Sejarah

invesment casting merupakan proses industri yang disebut juga lost-wax casting, salah satu teknik pembentukan logam tertua Dari 5.000 tahun yang lalu. Penggunaannya awal adalah untuk berhala, perhiasan dan barang-barang dari permata, menggunakan lilin lebah alami untuk pola, tanah liat untuk cetakan dan hembusan dioperasikan secara manual untuk memicu tungku. Contoh telah ditemukan di seluruh dunia dalam Peradaban Harappa India (2500-2000 SM) berhala, Mesir makam Tutankhamun (1333-1324 SM), Mesopotamia, Aztec dan Maya Meksiko, dan peradaban Benin di Afrika di mana proses menghasilkan karya seni rinci tembaga, perunggu dan emas. Tulisan awal yang paling yang menggambarkan proses invesment casting adalah Schedula Diversarum Artium ditulis sekitar 1100 Masehi oleh Theophilus Presbyter, seorang biarawan yang menggambarkan berbagai proses manufaktur, termasuk resep untuk perkamen. Buku ini digunakan oleh pematung dan tukang emas Benvenuto Cellini (1500-1571), yang rinci dalam otobiografinya proses invesment casting ia gunakan untuk membuat patung Perseus dengan Kepala Medusa yang berdiri di Loggia dei Lanzi di Florence, Italia. mulai digunakan sebagai proses industri modern di akhir abad 19, ketika dokter gigi mulai menggunakannya untuk membuat kepala gigi dan tatahan, seperti yang dijelaskan oleh Dr D. Philbrook Council Bluffs, Iowa pada tahun 1897. Penggunaannya secara cepat dikembangkan oleh Dr William H. Taggart of Chicago, 1.907 melalui gambar teknik pada kertas. Ia juga merumuskan suatu pola lilin dengan sifat senyawa yang sangat baik, mengembangkan material investment, dan menemukan mesin pengecoran bertekanan udara. Pada tahun 1940, Perang Dunia II meningkatkan permintaan untuk manufaktur bentuk presisi dan paduan khusus yang tidak bisa dibentuk dengan metode tradisional, atau membutuhkan mesin yang terlalu banyak. Industri beralih ke invesment casting. Setelah perang, penggunaannya menyebar ke aplikasi komersial dan industri yang banyak menggunakan komponen logam yang kompleks. Proses ini umumnya digunakan untuk pengecoran produk yang kecil, tetapi telah digunakan untuk memproduksi rangka pintu pesawat, baja coran hingga 300 kg (660 lbs) dan coran aluminium hingga 30 kg (66 lbs). Proses ini umumnya lebih mahal per unitnya dibanding die casting atau pengecoran pasir, namun memiliki biaya peralatan yang lebih rendah. pngecoram ini dapat menghasilkan bentuk rumit yang akan sulit atau tidak mungkin dibuat dengan die casting, namun seperti proses tersebut, proses ini memerlukan sedikit finishing permukaan dan hanya menggunakan mesin kecil.

Proses
Cetakkan dapat dibuat dari model lilin itu sendiri, dengan metode langsung yaitu dari salinan model lilin atau metode tidak langsung yang tidak perlu dari lilin,. Langkah- langkah berikut adalah untuk proses tidak langsung yang memerlukan waktu dua hari sampai satu minggu untuk menyelesaikannya. 1.Membuat pola utama : Pembuat cetakan menciptakan pola asli dari lilin, tanah liat, kayu, plastik, baja, atau bahan lain. 2.membuat cetakkan : Sebuah cetakan yang dikenal sebagai master die, terbuat dari pola master. Pola Master dapat dibuat dari logam low-melting-point , baja, atau kayu. 3.Membuat pola lilin: Meskipun disebut pola lilin, bahan pola juga termasuk plastik dan frozen mercury .Pola lilin dapat diproduksi dalam salah satu dari dua cara.. Dalam satu proses lilin dituangkan ke dalam cetakan dan menyebar sekitar sampai terjadi pelapisan, bahkan biasanya memiliki tebal sekitar 3 mm (0,12 in), yang menutupi permukaan dalam dari cetakan. Ini diulang sampai ketebalan yang diinginkan tercapai. Metode lain adalah mengisi cetakan dengan seluruh lilin cair, dan biarkan dingin, sampai ketebalan yang diinginkan yang telah ditetapkan pada permukaan cetakan. Setelah ini sisa lilin dituangkan keluar lagi, cetakan dibalik dan lapisan lilin yang tersisa didinginkan dan biarkan hingga mengeras. Dengan metode ini lebih sulit untuk mengontrol ketebalan keseluruhan lapisan lilin. Jika inti diperlukan, ada dua pilihan : lilin larut atau keramik. 4.Merakit pola lilin: Pola lilin tersebut kemudian dikeluarkan dari cetakan. Tergantung pada pola lilin, beberapa aplikasi dapat dibuat sehingga semua dapat dicetak sekaligus. Dalam aplikasi lain, beberapa pola lilin yang berbeda dapat dibuat dan kemudian dirakit menjadi satu pola yang kompleks. 3.Investment : Cetakan keramik, yang dikenal sebagai investment, diproduksi oleh tiga langkah pengulangan : coating, stuccoing, dan pengerasan. Bahan tahan api yang umum digunakan untuk membuat Investment adalah: silika, zirkon, silikat berbagai aluminium, dan alumina. Silika biasanya digunakan dalam bentuk leburan silika, tapi kadang-kadang kuarsa digunakan karena lebih murah. Silikat Aluminium adalah campuran alumina dan silika, di mana campuran yang umum digunakan memiliki kandungan alumina 42-72%, pada alumina 72% senyawa dikenal sebagai mullite. Pengikat yang digunakan meliputi: etil silikat (berbasis alkohol dan kimia), silika koloid (berbasis air, juga dikenal sebagai silika sol), natrium silikat, dan hibrida ini dikendalikan

untuk pH dan viskositas. 4.Dewax : Investment kemudian dibiarkan sepenuhnya kering selama 16 sampai 48 jam. Pengeringan dapat ditingkatkan dengan menggunakan vakum atau meminimalkan kelembaban lingkungan. 5.Burnout & preheating : cetakan tersebut kemudian di Burnout , yang memanaskan cetakan antara 870 C dan 1.095 C untuk menghilangkan kelembaban dan sisa lilin, dan untuk sinter cetakan. Kadang-kadang pemanasan ini juga digunakan sebagai pemanasan awal, tapi selain itu cetakan dibiarkan dingin sehingga dapat diuji. Jika ditemukan ada yang retak maka dapat diperbaiki dengan bubur keramik atau semen khusus. Cetakan dipanaskan untuk memungkinkan logam untuk tetap cair lebih lama untuk mengisi setiap rincian pola dan untuk meningkatkan akurasi dimensi, karena cetakan dan produk pengecoran akan dingin bersama-sama. 6.Penuangan : Cetakan Investment kemudian ditempatkan pada cup-upwards ke dalam bak berisi pasir. Logam dapat dituangkan dengan pengaruh gravitasi, tetapi jika ada bagian tipis dalam cetakan itu dapat diisi dengan menggunakan positive air pressure, vacuum cast, tilt cast, pressure assisted pouring, atau centrifugal cast. 7.Pembersihan : Shell adalah dipalu, media pembersih, vibrated, waterjeted, atau larutan kimia (kadang-kadang dengan nitrogen cair) untuk melepaskan casting. Sprue dipotong dan didaur ulang. Hasil pengecoran kemudian dapat dibersihkan untuk menghilangkan tandatanda proses pengecoran, biasanya dengan menggerinda.

Keuntungan dari pengecoran Investment : Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi 0.076mm) Permukaan hasil coran sangat baik Lilin dapat didaur ulang Tidak diperlukan pemesinan lanjut

Kelemahan dari pengecoran Investment : Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal Terbatas untuk benda cor yang kecil Sulit bila diperlukan inti Lubang harus lebih besar dari 1,6 mm dengan kedalaman maksimal 1 kali diameter.

Aplikasi
komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi. Investment casting dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahan karat, paduan dengan titik lebur tinggi.