Gambar 11.

langkah-langkah dalam cetakan vakum

1. selembar tipis plastik yang dipanaskan terlebih dahulu menarik dari pertandingan - piring
atau mengatasinya - dan pola seret dengan vakum-pola memiliki lubang ventilasi kecil untuk
memfasilitasi pembentukan vakum

2. labu yang dirancang khusus ditempatkan di atas pelat pola dan diisi dengan pasir, dan
cangkir spure dan tuangkan terbentuk di pasir

3. lembaran plastik tipis lain ditempatkan di atas labu, dan vakum ditarik yang menyebabkan
butir pasir disatukan, membentuk cetakan yang kaku.

4. kekosongan pada pola cetakan dilepaskan untuk permint pola dilepaskan dari cetakan.

5. cetakan ini dirakit dengan setengahnya yang cocok untuk dari cope dan drag, dan dengan
vakum dipertahankan pada kedua bagian, menuangkan selesai. lembaran plastik cepat
terbakar saat menghubungi logam cair.

setelah pemadatan, hampir semua pasir dapat diambil kembali untuk digunakan kembali.

gambar 11.7

Perluasan proses pengecoran polystyrene

1. pola polystyrene dilapisi dengan senyawa tahan api

2. pola busa ditempatkan dalam kotak cetakan, dan pasir dipadatkan di sekitar pola; dan

3. Logam cair dituangkan ke dalam bagian pola yang berasal dari cangkir dan spur. saat
logam memasuki cetakan, busa polistiren diuapkan di depan cairan yang maju, sehingga
memungkinkan rongga cetakan yang dihasilkan diisi

pasir cetakan biasanya termasuk agen ikatan. Namun, pasir kering digunakan dalam
proses tertentu dalam kelompok ini, yang membantu pemulihan dan menggunakan kembali.
Klip video pada casting fitur segmen berjudul evaporative-foam casting.

Keuntungan yang signifikan untuk proses ini adalah bahwa pola tidak perlu dihapus
dari cetakan. ini menyederhanakan dan mempercepat pembuatan cetakan. dalam cetakan
pasir hijau konvensional, dua bagian diperlukan dengan garis perpisahan yang tepat,
rancangan tunjangan harus ditentukan dalam desain cetakan, inti harus dimasukkan, dan
sistem gating dan riser harus ditambahkan. dengan proses polystrene yang diperluas, langkah-
langkah ini dibangun ke dalam pola sendiri. Kelemahan dari proses ini adalah dibutuhkan
pola baru untuk setiap casting. Pembenaran ekonomi dari proses polystyrene yang diperluas
sangat tergantung pada biaya memproduksi cor pola. proses pengecoran polystyrene
diperluas telah diterapkan untuk coran produksi massal untuk mesin mobil. sistem produksi
otomatis dipasang untuk mencetak pola busa polystyrene untuk aplikasi ini.

11.2.4 Pemilihan investasi

dalam casting investasi, pola yang terbuat dari lilin dilapisi dengan bahan tahan api
untuk membuat cetakan setelah itu lilin dilebur sebelum menuangkan logam cair. istilah
investasi berasal dari salah satu definisi kata investasi yang kurang dikenal, yaitu "untuk
menutupi sepenuhnya," ini mengacu pada lapisan bahan tahan api di sekitar pola lilin. itu
adalah proses pengecoran presisi, karena mampu membuat coran dengan akurasi tinggi dan
detail rumit. proses tanggal kembali ke mesir kuno (catatan sejarah 11.1) dan juga dikenal
sebagai proses lilin hilang, karena pola lilin hilang dari cetakan sebelum pengecoran.

catatan sejarah 11.11

Proses pengecoran lilin yang hilang dikembangkan oleh orang Mesir kuno sekitar
3500 tahun yang lalu. meskipun catatan tertulis tidak mengidentifikasi kapan penemuan itu
terjadi atau pengrajin yang bertanggung jawab, para sejarawan berspekulasi bahwa proses
tersebut dihasilkan dari hubungan erat antara tembikar dan cetakan pada masa-masa awal.
potterlah yang membuat cetakan yang digunakan untuk casting. ide untuk proses lilin yang
hilang pasti berasal dari seorang tukang periuk yang akrab dengan proses pengecoran. ketika
dia sedang bekerja pada suatu hari pada sepotong keramik - mungkin pada hiasan vas atau
mangkuk - terpikir olehnya bahwa artikel itu mungkin lebih menarik dan tahan lama jika
terbuat dari logam. jadi dia membuat inti dalam bentuk umum potongan itu. tetapi lebih kecil
dari ukuran akhir yang diinginkan, dan dilapisi dengan lilin untuk menentukan ukurannya.
lilin terbukti merupakan bahan yang mudah didapat, dan desain dan bentuk rumit yang rumit
dapat dibuat oleh pengrajin. pada permukaan lilin, ia dengan hati-hati menempelkan beberapa
lapisan tanah liat dan menemukan cara untuk menyatukan komponen-komponen yang
dihasilkan. Dia kemudian memanggang cetakan di klin, sehingga tanah liat mengeras dan
lilin meleleh dan mengalir keluar dari rongga. akhirnya, dia menuangkan perunggu ke dalam
rongga dan, dan setelah casting telah mengeras dan mendingin, melepaskan cetakan untuk
memulihkan bagian itu. mempertimbangkan pendidikan dan pengalaman pembuat tembikar
awal ini dan alat-alat yang harus dia tangani, perkembangan proses pengecoran lilin yang
hilang menunjukkan inovasi dan wawasan yang luar biasa. "Tidak ada proses lain yang bisa
disebutkan oleh para arkeolog yang begitu penuh dengan deducasi, kemampuan teknik, dan
kecerdikan [11].

Gambar 11.8
langkah dalam casting investasi

1. pola lilin diproduksi

2. beberapa pola dilampirkan ke sariawan dari pohon pola.
3. pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api
4. cetakan penuh dibentuk dengan menutup pohon yang dilapisi dengan bahan refraktori
yang cukup untuk membuatnya kaku
5. cetakan ditahan dalam posisi terbalik dan dipanaskan untuk melelehkan lilin dan
membiarkannya menetes keluar dari rongga
6. cetakan preaheted ke suhu tinggi, yang memastikan bahwa semua kontaminan dan
dihilangkan dari cetakan; itu juga memungkinkan logam cair mengalir lebih mudah ke
dalam rongga terperinci; logam cair dituang; itu membeku dan
7. cetakan pecah dari casting selesai. bagian dipisahkan dari sariawan.

langkah-langkah dalam casting investasi dijelaskan pada Gambar 11.8. karena pola lilin
dilelehkan setelah cetakan tahan api dibuat, pola terpisah harus dibuat untuk setiap
pengecoran. produksi pola biasanya dilakukan dengan menuangkan atau menyuntikkan lilin
panas ke dalam cetakan master yang telah dirancang dengan kelonggaran yang tepat untuk
penyusutan lilin dan pengecoran logam berikutnya. dalam kasus di mana bagian geometri
rumit, beberapa potongan lilin yang terpisah harus disatukan untuk membuat pola. Dalam
operasi produksi tinggi, beberapa pola melekat pada sariawan, juga terbuat dari lilin, ke dari
pohon pola; ini adalah geometri yang akan dibuang dari logam. klip video saat casting berisi
segmen pada casting invesment.

pelapisan dengan refraktori (langkah 3) biasanya dilakukan dengan mencelupkan pohon

pola ke dalam bubur silika berbutir sangat halus atau refraktori lainnya (hampir dalam bentuk
bubuk) dicampur dengan plester untuk mengikat cetakan menjadi bentuk. ukuran butiran
kecil dari bahan tahan api memberikan permukaan yang halus dan menangkap detail rumit
dari pola wal. Cetakan terakhir (langkah 4) dilakukan dengan mencelupkan pohon ke dalam
refraktori bubur berulang kali atau dengan mengemas secara lembut refraktori di sekitar
pohon dalam wadah. cetakan dibiarkan kering udara sekitar 8 jam untuk mengeraskan
pengikat.

keuntungan dari investasi termasuk:

1. bagian-bagian yang sangat rumit dan rumit dapat dilemparkan
2. Toleransi kontrol dimensi dekat ± 0,075 mm (± 0,03 in) dimungkinkan
3. baik permukaan akhir adalah mungkin;
4. lilin biasanya dapat dipulihkan untuk digunakan kembali
5. Mesin tambahan tidak diperlukan secara normal - ini adalah proses bentuk jaring.

karena banyak langkah yang terlibat dalam operasi casting ini, itu adalah proses yang
relatif mahal. Bagian yang dibuat oleh pengecoran investasi biasanya berukuran kecil,
meskipun bagian dengan geometri kompleks hingga 75 lb telah berhasil dilemparkan. semua
jenis logam, termasuk baja, baja tahan karat, dan paduan suhu tinggi lainnya, dapat menjadi
investasi untuk mesin turbin, perhiasan, dan perlengkapan gigi. ditunjukkan pada Gambar
11.9 adalah bagian yang menggambarkan fitur rumit yang mungkin dengan casting investasi.

11.2.5. pengecoran cetakan gips dan cetakan keramik

pengecoran cetakan plaster mirip dengan pengecoran pasir kecuali bahwa cetakan
terbuat dari plester paris (gypsum-CaSO4-2H2O) bukan pasir. Aditif seperti bedak dan tepung
silika dicampur dengan plester untuk mengontrol konstruksi dan pengaturan waktu,
mengurangi retak, dan meningkatkan kekuatan. Untuk membuat cetakan, campuran plester
dikombinasikan dengan air dituangkan di atas pola plastik atau logam dalam labu dan
dibiarkan mengatur. Pola kayu umumnya tidak memuaskan karena kontak yang lama dengan
air di plester. konsistensi fluida memungkinkan campuran plester mudah mengalir di sekitar
pola, menangkap detailnya dan permukaannya selesai. dengan demikian, produk cor dalam
cetakan plester dicatat untuk atribut ini.

menyembuhkan cetakan plester adalah salah satu kerugian dari proses ini, setidaknya
dalam produksi tinggi. cetakan harus ditetapkan selama sekitar 20 menit sebelum pola
dilucuti. produksi cetakan. cetakan harus ditetapkan selama sekitar 20 menit sebelum pola
dilucuti. cetakan kemudian dipanggang beberapa jam untuk menghilangkan kelembaban.
bahkan dengan baking, tidak semua konten kelembaban dihapus dari plester. dillema yang
dihadapi oleh foundrymen adalah bahwa kekuatan cetakan hilang ketika plester menjadi
terlalu dehidrasi, namun kadar air dapat menyebabkan cacat pengecoran dalam produk.
Keseimbangan harus achievements antara alternatif undersirable ini. Kelemahan lain dengan
cetakan plester adalah bahwa hal itu tidak Permeable, sehingga membatasi melarikan diri dari
gas dari rongga cetakan. masalah ini dapat diselesaikan dalam beberapa cara: (1)
mengevakuasi udara dari rongga cetakan sebelum menuangkan; (2) earating bubur plester
sebelum pembuatan cetakan sehingga plester yang dihasilkan keras berisi void tersebar
halus;(3) menggunakan komposisi cetakan khusus dan pengobatan yang dikenal sebagai
proses Antiokhia. proses ini melibatkan menggunakan sekitar 50% pasir dicampur dengan
plester, pemanasan cetakan dalam Autoclave (oven yang menggunakan uap superdipanaskan
di bawah tekanan), dan pengeringan. cetakan yang dihasilkan memiliki permeabilitas yang
jauh lebih besar daripada cetakan plester konvensional.

cetakan plester tidak dapat menahan suhu tinggi yang sama seperti cetakan pasir. oleh
karena itu, mereka terbatas pada pengecoran paduan titik leleh yang lebih rendah, seperti
aluminium, nagnesium, dan beberapa paduan tembaga-dasar. aplikasi termasuk cetakan
logam untuk plasticand karet molding, pompa dan impellers turbin, dan bagian lain atau
geometri relatif rumit. ukuran casting berkisar dari sekitar 20 g (kurang dari 1 oz) menjadi
lebih dari 100 kg (lebih dari 200 lb). Bagian yang beratnya kurang dari sekitar 10 kg (20 lb)
paling umum. keuntungan dari plester, Molding ToF aplikasi ini adalah permukaan yang baik
selesai dan akurasi dimensi dan kemampuan untuk membuat penampang tipis di casting.
 keramik-cetakan pengecoran adalah mirip dengan plester-cetakan casting, kecuali bahwa
cetakan terbuat dari bahan keramik refraktori yang dapat menahan suhu yang lebih tinggi
daripada plester. sehingga cetakan keramik dapat digunakan untuk melemparkan baja, besi
cor, dan paduan suhu tinggi lainnya. aplikasinya (cetakan dan bagian yang relatif rumit) mirip
dengan pengecoran cetakan plester kecuali untuk logam cor. keuntungannya (akurasi yang
baik dan finish) juga mirip.