AIK

(Alat Industri Kimia)

Pustaka
1. Perry : Chemical engineers Handbook
2. GG. Brown : Unit Operations
3. Foust : Unit Operations
Dosen : Ibu Sri Murwanti (50%)
Bp. Agung Subyakto (50%)
Nilai : -

Tugas

- UTS, UAS
- Seminar

Kimia : Farmasi
Kimia (F. Mipa)
T. kimia
Teknik Kimia : Industri, konsultan, hotel, bank, pengusaha
Tugas Sarjana T. Kimia di Industri
: Mengidentifikasi dan mengkoreksi mal funtions
(ketidak beresan)
Ketidak beresan : Bahan baku, produk, unjuk kerja alat.

DAFTAR ISI
Kata
Pengantar ...................................................................................
.....

Daftar
Isi

...........................................................................................

.. ii
PENDAHULUAN

.......................................................................

1
BAB I

ALAT PERTUKARAN PANAS (HEAT

EXCHANGER) .................
BAB II EVAPORATOR
BAB III ALAT KRISTALISASI
BAB IV ALAT PENGERING (DRYER)
BAB V

ALAT KONTAK GAS-CAIR

BAB VI ALAT EKSTRAKSI

BAB VII ALAT PEMISAH PADAT-CAIR
BAB VIII ALAT TRANSPORTASI ZAT PADAT
BAB IX ALAT PENGUMPUL DEBU
BAB X ALAT PEMECAH PENGGILING
BAB XI ALAT PENGAYAK

PENDAHULUAN
Bidang pekerjaan Teknik Kimia di berbagai industri, selain Industri Kimia dan
Perminyakan adalah Bioteknologi, Makanan dan Minuman, Cat vernis dan pewarna, Obat
dan farmasi, Lemak dan minyak, Pupuk dan kimia pertanian, Kapur dan semen, Serat buatan
Produk logam dan metalurgi, Pestisida dan herbisida, Plastik dan resin sintetis, Material pejal,
Konsultan, Pemerintahan dan lain-lain.
Mata kuliah Alat Industri Kimia adalah mata kuliah dasar yang harus dipahami oleh
ahli Teknik Kimia, karena mata kuliah ini mendasari mata kuliah-mata kuliah lain di dalam
Teknik Kimia seperti : Perpindahan Panas dan Massa , Operasi Teknik Kimia I,II, dan III,
Bejana dan Peralatan Perpindahan Panast, Proses Industri Kimia,Kinetika & Reaktor,
Teknoplogi Pengolahan Air, Teknologi Pengolahan Limbah, juga mendasari Kerja Praktek
dan penyusunan Tugas Akhir. Tujuan utama mempelajari mata kuliah ini adalah supaya
mahasiswa mengenal dan memahami peralatan yang digunakan pada Industri agar mampu
memahami mata kuliah keahlian pada Teknik Kimia.
Di dalam proses produksi, bahan baku mengalami perubahan fisika dan kimia atau
keduanya.Tempat dimana terjadinya reaksi kimia disebut reactor. Tetapi ada beberapa industri
yang tidak ada reaksi kimianya seperti : industri garam, penyulingan minyak, pencairan gas
alam, dll.Di dalam Industri , peralatan yang perlu diketahui antara lain : Alat Perpindahan
panas, Evaporator, Alat kristalisasi, Alat Pengering, Alat kontak gas-cair, Alat Ekstraksi, Alat
Pemisah Padat cair, Alat Transportasi zat padat, Alat Pemecah dan Alat Pengayak.
Adanya variasi besaran-besaran tersebut dapat merubah satuan proses yang
bersangkutan, sehingga jalannya proses perlu diikuti dengan seksama dan dikendalikan. Jika
terjadi penyimpangan dari variable proses harus dilakukan pembetulan kembali.
Pembetulan variable proses yang menyimpang dapat dilakukan
perorangan (manual) atau secara otomatis. Untuk suatu pabrik yang
modern, diagram aliran proses beserta variabelnya dapat diamati atau
suatu panel pengendali yang dilengkapi denmgan berbagai alat ukur atau

tombol-tombol untuk mengatur variabel-variabel proses. Perubahan suatu

variable dapat langsung diamati dan dibetulkan dari ruang pengendali
proses tersebut.

BAB I

Alat Pemindah Panas (Heat

Exchanger)
1.1.Fungsi;
Pemindah panas adalah alat yang dapat memindahkan
panas dari satu system ke system yang lain tanpa terjadi
perpindahan massa dari sistim satu ke sistim lainnya.
Perpindahan panas ini berlangsung melalui suatu dinding yang
memisahkan kedua system yang bersangkutan.
Tujuan Perpindahan Panas
a .Memanaskan : - Menaikkan suhu
- Merubah fase ( Menguapkan, melarutkan,
melelehkan)
- mempertahan Suhu proses (memberi
panas proses
Yang membutuhkan- endhoterm)
b.Mendinginkan : - Menurunkan suhu
- Merubah fase ( Mengembunkan,
membekukan,dsb))
- Mempertahan suhu proses (mengambil
panas proses
yang menghasilkan panas eksotherm)
1.2. Perhitungan Jumlah Panas

Jumlah panas yang diambil atau diberikan suatu system (Q)

dihitung dengan pers:
Q = m * (H1 H2))
.(1.1.)
m = jumlah massa
H = perubahan enthalpi (enthalpi akhir enthalpi mula-mula
H2 H1)
Bila tidak ada data entalpi, dapat digunakan data kapasitas
panas (Cp ) atau panas laten (Lamda). Jika

- Tanpa perubahan fase :

Panas diberikan bahan : Q1 = -m1 * Cp1 * T1
Panas diterima bahan : Q2 = m2 * Cp2 * T2
- Bila ada perubahab fase, maka pada jumlah panas
tersebut ditambahkan
Qf = m *
Dalam praktek perpindahan panas selalu terjadi panas yang
hilang. Sehingga hubungan panas yang diterima dan panas
yang diberikan system menjadi :

Jmlh panas yg diberikan = jmlh panas yg diterima + juml

panas yg hilang
Untuk membuat panas yg hilang sekecil mungkin, alat tsb
dilapisi bahan penyekat panas (isolasi), yaitu bahan yg
mempunyai daya hantar panas (thermal conductivity) yang
kecil.

Ada 3 cara Perpindahan Panas :

Radiasi (pancaran)
Panas dipancarkan dalam bentuk gelombang elektromagnetik.
Perpindahan seperti ini tidak memerlukan zat antara.
(medium)

T4

Q=.
................................................ ............

( 1.2)

Q = jumlah panas yang dipancarkan

T = suhu mutlak
= tetapan Stefan Boltzman, = 4,92 kkal / (jam. m2.K4 )

Konduksi (hantaran), k
Panas dipindahan sebagai energi kinetik dari suatu molekul ke
molekul lainnya, tanpa molekul tsb berpindah tempat. Cara ini
nyata sekali pada zat padat.
Daya hantar panas konduksi (k) tiap zat berbeda-beda. Daya
hyantar tinggi disebut penghantar panas (konduktor panas )
dan yang rendah adalah penyekat panas (isolator panas ).

Q
X

..............................................

= k * A * (T1-T2) /
(1.3.)

A : luas bidang perpindahan panas

X : Panjang jalan perpindahan panas(tebal)
q ; panas yang dipindahkan

Konveksi (aliran / edaran), h

Panas dipindahkan oleh molekul-molekul yang bergerak
(mengalir). Oleh karena adanya dorongan bergerak. Disini
kecepatan gerakan (aliran) memegang peranan penting.
Konveksi hanya terjadi pada fluida
T1)

Q
..............................................

=
h * A * (T2
(1.4.)

h = koefisien perpindahan panas suatu lapisan fluida.

Q = panas yang dipindahkan
A = luas perpindahan panas

Dalam melaksanakan
diperhitungkan :

operasi

perpindahan

panas,

perlu

- jumlah panas yang dipindahkan (q)

- perbedaan suhu (T)
- tahanan terhadap perpindahan panas (R).
Persamaan utama yg menghubungkan besaran besaran
diatas adalah :
T1)

q = A * (T2 T1) / R = U * A * (T2

....................... (1.5)

q = jumlah panas yang dipindahkan

R = tahanan terhadap perpindahan panas
U = 1/R = Koefisien
perpindahan panas keseluruhan,
gabungan antara konduksi dan konveksi (k.W / m2. C )
Harga U atau R tergantung pada :
- Jenis zat (daya hantar)
- Kecepatan aliran
- Ada tidaknya kerak.

Zat A
Panas

1. lapisan laminer A

2. lapisan laminer B

Zat B Dingin

T1

G
A
M
(k)

T2
Gambar 1.1. Diagram Perbedaan
Suhu Pada Logam
1
1.3.2

1/hb

Hubungan U dengan k dan h

1/U
= 1/ha + x/k
..................................
(1.6.)

Atau
R
Rb

..................................

= Ra
(1.7.)

Rk

Adanya kotoran/endapan (kerak) akan memperbesar tahanan

terhadap perpindahan panas atau memperkecil U, shg pers (6)
menjadi
Rf

...............................

1/U = R = Ra + Rk + Rb +
(1.8.)

Rf : tahanan karena fouling (kotoran)

1.4. Isolasi Panas

Mencegah kehilangan panas alat alat, pipa-pipa steam/gas

yang bersuhu tinggi ke sekeliling yang suhunya lebih rendah,
atau sebaliknya.
Untuk alat-alat dengan suhu rendah, isolasi mencegah
masuknya panas karena suhu sekitarnya yang lebih
tinggi.Isolasi juga mencegah bahaya yang dapat timbul bila
orang menyentuh permukaan benda yang panas atau dingin
sekali.

Bahan Isolasi :

- daya hantar panas rendah

- dapat menahan arus konveksi
- disesuaikan dengan suhu

Permukaan datar
hilang

: makin tebal, makin sedikit panas yang

1.5. Perbedaan Suhu Rata-rata

Dalam perpindahan panas perbedaan suhu mengendalikan laju
pemindahan panas. Suhu fluida dalam alat sering tidak tetap.
Untuk perhitungan digunakan perbedaan suhu rata-rata.

B,t2

B,t2

A,T2

A,T1

A,T2

A,T1
B,t1

B,t1
T1
T2
t1
t1

T1
T2
t2
t1
L

Gambar 1.2 Gambar arah aliran dalam alat Penukar Panas.

(T2 t2) (T1 t1)
T = ----------------------------(1.9.)

.....................................

Ln (T2 - t2) / (T1 - t1)

Perbedaan suhu ini disebut perbedaan suhu rata-rata

logaritma (log mean temperature diffrence) disingkat LMTD
Q = U * A *( T) LMTD
(1.10.)

..........................................

1.6. PERALATAN
Pemindahan panas dalam heat exchanger dilakukan dengan
mengkontakkan dua fluida melalui suatu bidang pemanas.
Fluida pemanas atau pendingin berada dalam suatu jaket,
didalampipa atau diluar pipa. Luas bidang pemanasharus cukup
(sesuai persamaan perpindahan panas dan kebutuhan panas )
Difinisi :
Heat Exchanger (HE)

Alat
untuk memanfaatkan panas suatu aliran fluida bagi
pemanasan aliran fluida lainnya.
Heater
Untuk memanaskan (menaikkan suhu) suatu fluida proses.
Sebagai
pemanas digunakan steam atau fluida panas
lain yang ada.
Cooler
Untuk pendinginan (menurunkan suhu) suatu fluida proses.
Sebagai pendingin digunakan air, udara, atau fluida lain yg
perlu dipanaskan.
Condensor
Pendingin (cooler) untuk mengembunkan (mengambil) panas
latennya.
Evaporator
Untuk menguapkan air dari larutan dan memperoleh larutan
pekat.
Vaporazer
Untuk menguapkan cairan/pelarut yang bukan air.
Reboiler
Penyediankan panas untuk
menguapkan sebagian cairan,
misalnya untuk distilasi, absorpsi, stripping.

1.6.1. Pemindah Panas Pipa Rangkap (double pipe Heat

Exchanger)

Terdiri dari dua pipa yang konsentris, penghubung T dan

membalik arah (return bend). Pipa bagian dalam ditumpuk
dengan packing gland pada pipa luar. Satu fluida mengalir

dalam Anulus (ruang antar kedua pipa). Aliran kedua fluida

dapat dibuat searah (Co-Current) atau berlawanan arah
(Counter-Current).
T disambungkan pada pipa luar untuk pengeluaran atau
pemasukan cairan anulus. Pembalik arah menghubungkan
dua pipa dalam dan tidak menyumbangkan luas bidang
perpindahan panas.

Alat ini mudah dibuat dari bahan-bahan (pipa, fitting) standar.

Ukuran panjang efektif biasanya 12,15 atau 20 feet. Tipe
Hairpin (bentuk
U) mempunyai panjang 40 feet unsur luas/panjang yang lebih
besar dapat dibuat sejumlah Hairpin secara seri. Dalam hal
ini seringkali pipa dalam menyentuh pipa luar dan mengganggu
aliran dalam anulus.
Kekurangan alat ini adalah kecil bidang perpindahan
panas. Bila dipasang jumlah Hairpin yang banyak, memakan
tempat yang luas. Alat ini penting dan baik digunakan bila luas
bidang perpindahan panas yang diperlukan tidak begitu besar
(mis < 200 feet2)

1.6.2.
Pemindah Panas Tipe Pelat
(Plat tipe heat exchanger)
Terdiri dari sejumlah pelat tipis yang dipasang pada
suatu rangka dan ditekan rapat satu sama lain. Antara
pelat satu dengan pelat lain terdapat sela-sela sempit
pada mana cairan yang akan bertukar panas mengalir
secara berselang-seling. Pada sudut pelat-sudut pelat
terdapat lubang yang apabila pelat-pelat tersusun rapat
akan membentuk saluran tempat masuk dan keluar
cairan-cairan. Sekeliling lubang dan tepi pelat terdapat
alur pada mana ditempatkan gasket sehingga rongga
antar pelat dapat tertutup rapat..

Dengan demikian cairan yang mengalir dalam selasela pelat tidak bocor keluar dan hanya keluar/masuk
melalui saluran yang disediakan. Pelat-pelat sendiri diberi
alur-alur sehingga aliran bersifat turbulen. Hal ini akanj
memberikan koefisien perpindahan panas yang besar dan
mengurangi kecepatan pengendapan kotoran (fouling)
pada pelat.
Alu-alur pada pelat juga memperkuat pelat agar
tidak merapat satu sama lain akibat beda tekanan yang
agak besar antar kedua cairan yang ditangani. Koefisien
perpindahan panas yang besar memungkinkan alat ini
dioperasikan dengan beda suhu yang kecil. Jumlah pelat
dapat disusun banyak sekali(ratusan) sehingga dapat
diperoleh bidang perpindahan panas yang luas sekali
pada alat yang relatif kecil volumenya. Adanya alur juga
membuat luas bidang perpindahan panas lebih besar dari
luas yang diproyeksikannya (misal dari 1 ft2 menjadi 1,35
ft2)
Gasket yang disemenkan atau dipasang sekeliling
tepi dan lubang umumnya dibuat atas dasar karet. Jenis
Gasket menentukan kemampuan operasi pada suhu
agak tinggi. Gasket dari serat asbes
yang dipress, alat ini dapat dioperasikan sampai suhu 250
C dan tekanan 8 atm. Agar Gasket tidak melekat, diberi
bahan kimia khusus. Pelat dibuat dari berbagai bahan
yang cukup liat (ductile) dengan penekanan (pressing)
misalnya tembaga, aluminium,titanium, stainless steel
dsb.
1.6.3.

Pemindah panas tipe shell dan Tube

(Shell and tube Heat Exchanger)

Jenis yang paling banyak dipakai diindustri, terdiri dari sebuah

tabung besar(shell) dengan sejumlah pipa-pipa kecil (tubes)
didalamnya. Pipa-pipa ini terpasang pada tube- sheet (plate)
dengan cara di roll.

Tipe-tipe yang dikenal dari jenis heat exchanger ini

adalah :
1.
2.
3.
4.

Fixed tube sheet

Floating tube sheet
Tipe pipa U
Tipe fixed tube sheet dengan sambungan (bagian)
ekspansi pada shellnya.
Dengan heat exchanger jenis ini dapat diperoleh luas bidang
perpindahan panas yang besar dengan volume alat yang
relative lebih kecil. Untuk pipa bisa dibuat dari berbagai jenis
bahan kontruksi, disesuaikan dengan alat sifat korosif fluida
yang ditangani. Heat exchanger ini dapat digunakan untuk
pemanasan/penguapan dan pendinginan atau kondensasi
segala macam fluida.

Tubes
Pipa yang digunakan dalam heat exchanger bukanlah pipa
pipa biasa, tetapi pipa-pipa yang khusus dibuat untuk heat
exchanger, dibuat dari berbagai material. Umumnya digunakan
pipa berukutran diameter luar inch atau 1 inch. Tetapi
tersedia juga pipa-pipa dengan dengan diameter luar1/4; 1,75;
1,50 inch. Tebal pipa dinyatakan dengan kode BWG
(Birmingham Wire Gauge). Makin besar bilangan BWG, makin
tipis pipanya.
Misalnaya : untuk pipa 1 inch
BWG 8 mempunyai tebal 0,165 inch
BWG 10 mempunyai tebal 0,134 inch
BWG 16 mempunyai tebal 0,065 inch
Tersedia BWG mulai dari 8 sampai 18.
Tube terpasang pada tube sheet dengan pitch 1,25 DO
(diameter luar). Formasi pipa dapat membentuk segitiga atau
bujur sangkar.

Shell
Biasanya digunakan baja karbon untuk ukuran kecil dapat
digunakan pada standar baja karbon. Untuk ukuranbesardibuat
dari pelat yang di roll atau di- las. Untuk heat exchanger yang
tidak beroperasi pada tekanan tinggi biasa digunakan :
Tebal 3/8 in untuk diameter 13 in
Tebal 7/8 in untuk diameter 31 in
Sering diberi kelebihan 1/8 in untuk kemungkinan korosi.
Baffle
Dipasang dengan tujuan untuk mengarahkan aliran didalam
shell, sehingga seluruh bagian terkena aliran. Adanya baffle
juga memperbesar dan membuat turbulen aliran sehingga
didapatkan koefisien perpindahan panas yang besar. Luas
baffle lebih kurang 75% penampang shell. Spasi antar baffle
tidak lebih dekat dari 1/5 diameter shell, bila terlalu dekat alan
didapat kehilangan tekanan yang besar.
1.7. Aliran Multi Pass
Alir fluida dalam tube sering dibuat beberapa kali melewati
shell. Dengan cara ini penampang aliran dalam tube menjadi
lebih kecil dan laju linier menjadi besar, sehingga diperoleh
koefisien perpindahan panas besar.
1.8. Aspek Operasi dan Pemeliharaan
Salah satu masalah utama dalam pemeliharaan HE
adalah pengendapan kotoran (fouling) pada permukaan bidang
perpindahan panas. Hal ini menyebabkan peningkatan tahanan
panas ( koef perpindahan panas mengecil). Fouling juga
menambahntahanan terhadap aliran fluida. Bertambahnya
tambahan memperbesar beda suhu rata-rata(LMTD)
Endapan yang membentuk kerak pada suatu tempat
dapat mengakibatkan pemanasan (meningkatkan suhu) yang

berlebihan pada suatu tempat dan dapat merusak pipa/tube

(over heating).
Biasanya shelland tube heat exchanger
dirancangdengan luas bidang pemanas yang berlebihan dari
seharusnya sehingga penurunan koefisien perpindahan panas
tidak
langsung
mengakibatkan
penyimpangan
besar
kinerja(performance) heat exchanger tersebut.
Bila fouling telah melewati harga tertentu ( kerak semakin
tebal), kemampuan pelat/pipa sudah tidak lagi sebagaimana
disyaratkan. Sebelum hal ini terjadi ,
alat harus segera
dihentikan untuk dibersihkan keraknya.
Kinerja (kemampuan kerja) heat exchanger dapat dievaluasi
dengan membuat neraca panas. Untukm itu dikumpulkan data.
Untuk memudahkan penetapan kapan penghentian harus
dilakukan, dapat dilakukan pengamatan perubahan LMTD dan
kehilangan tekanan pada tube (lihat grafik P atau T LMTD
terhadap waktu. HE
Bila P dan / atau LMTD telah mencapai suatu harga
tertentu, berarti fouling sudah cukup banyak dan harus
dihentikan untuk dibersihkan.
Tiap heat exchanger punya harga batasnya sendiri-sendiri
yangb berlainan dan perlu diamati untuk menetapkan jadwal
pemvbersihan, operasi yang tepat (sesuai petunjuk yang
diberikan) akan memperpanjang selang waktu pembersihan
dan umur heat exchanger.
Saat yang paling menentukan justru pada saat start Up
dan shut down, pada saat ini bisa terjadi kejutan panas
(perubahan panas tiba-tiba) dan hantaran hidrolik yang dapat
menimbulkan tegangan berlebihan dan tidak seimbang yang
dapat merusak sambungan-sambungan, pipa, packing dan atau
timbul kebocoran.

Laju alir dalam sehell yang terlalu besar (berlebihan dari

seharusnya) dapat menimbulkan vibnrasi (getaran) yang
sangat membahayakan.

BAB II
EVAPORATOR

2.1.Pendahuluan
Evaporator adalah alat untuk menguapkan cairan pelarut dari
suatu larutan pada titik didihnya. Penguapan pelarut ini dapat
ditujukan untuk mendapatkan :
a. larutan yang lebih pekat
b. zat murni, baik pelarutnya atau zat yang terlarut.
c. Bahan dalam fasa uap untuk diproses (vaporization)
d.
Namun pada umumnya, tujuannya adalah mendapatkan
larutan pekat dan pelarutnya seringkali adalah air, beberapa
contoh adalah :
-. Larutan gula tebu, dipekatkan untuk dikristalkan
-. Larutan urea dipekatkan untuk dikristalkan atau dibutirkan
-. Air laut untuk mendapatkan garamnya atau air tawar.
- Juice buah , susu, untuk mendapatkan larutan yang pekat
atau untuk
dikeringkan
- Larutan NaOH ,dsbnya..
Masalah yang dihadapi terutama adalah masalah perpindahan
panas khususnya perpindahan ke larutan yang mendidih dan
kelakuan larutan yang berbeda dengan pelarut murni (titik
didih, kerapatan, kelarutan, viskositas dll.). Kepekaan zat
terhadap panas perlu juga mendapat perhatian.

2.2. Prinsip Penguapan

Penguapan adalah peralihan suatu zat dari fase cair ke
fase gas (uap). Dalam peristiwa ini molekul-molekul zat
berpindah dari fase cair ke fase uap. Penggerak perpindahan ini
adalah perbedaan tekanan uap cairan dengan tekanan
diatasnya (tekanan dimana cairan tsb berada). Penguapan akan
berlangsung selama tekanan uap diatas cairan lebih rendah
dari tekanan uap jenuh cairan. Pada suhu dibawah titik didih
cairan,, penguapan hanya berlangsung dari permukaan cairan
saja.Dalam Industri diperlukan penguapan yang cepat. Untuk
ini harus berlangsung dari seluruh bagian cairan, dan initerjadi
apabila cairan berada pada titik didihnya.
Proses evaporasi yang dimaksudkan disini adalah
prosespenguapan pada titik didihnya. Pada titik didih tekanan
uap jenuh cairan sama dengan tekanan dimana cairan
beradamolekul-molekukl zat dalam fase uap memiliki energi
yang lebih tinggi dari pada molekul-molekul yang sama
dalamfasa cair atau padat. Kenyataan ini menunjukkan bahwa
untuk memindahkan molekul dari fase cair ke fase uap
diperlukan energi, biasanya dalam bentuk panas.
Energi untuk merubah fase ini disebut panas latent penguapan.

Berdasakan kenyataan diatas dapat dilihat adanya dua hal

yaitu :
- penyediaan panas untuk diteruskan ke larutan
- pemindahan uap, agar penguapan dapat berlangsung
terus. Kalau tidak, tekanan uap cairan akan segera
menyamai tekanan diatasnya dan penguapan berhenti.
Untuk menghindari pemompaan uap yang terlalu banyak, uap
dikondensasikan dalam kondensor dan dikeluarkan berupa
cairan.

2.3. Peralatan Evaporasi

Dalam evaporasi, panas ditambahkan untuk menguapkan

pelarut, biasanya air. Panas yang digunakan umumnya adalah
uap air jenuh tekanan rendah (saturated steam).
Jenis-jenis evaporator :

1.Pan atau Ketel terbuka (Gambar 2.1)

Bentuk evaporator yang paling sederhana adalah
bejana/ketel terbuka dimana larutan dididihkan. Sebagai
pemanas biasanya steam yang mengembun dalam selubung
(jacket) atau dalam pipa spiral yang dicelupkan. Kadangkadang
ketel
dipanasi
api
langsung.Pengaduk
dapat
ditempatkan di dalamnya. Evaporator ini murah dan operasinya
sederhana, tetapi ekonomi panasnya rendah.

2. Evaporator dengan Pemanas Shell and Tube

(Tubular)
Evaporator ini berupa bejana silender besar dengan
pemanas tipe shell and rube Heat exchanger. Pemanas yang
berupa steam atau medium lainnya dapat berada dalam shell
dan larutan berada dalam Tube atau sebaliknya. Evaporator
jenis ini dapat dibagi beberapa type:
a. pipa mendatar (gb. 2.2)
b. pipa tegak :
- pipa baku (standar gb. 2.3)
- pipa pan jang (gb. 2.4)
- pipa basket (gb. 2.5.)
c. evaporator dengan sirkulasi paksa (gb. 2.6)
Dari segi sirkulasi dapat dibedakan sirkulasi dengan sendirinya
(bebas, natural circulation) dan sirkulasi paksa ( forced
circulation),

Cairanh yang mendidih didalam pipa dapat bersikulasi dengan

sendirinya (dari bawah keatas lalu kebawah lagi) karena
perbedaan kerapatan.
Cairabn dalanm pipa bercampur dengan gelembunggelembung uap sehingga kerapannya ringan dan bergerak
keatas. Didalam pipa panjang (3 10 m) gerakan cairan keatas
lebih cepat dari pada dalam pipa pendek (baku). Gerakan yang
cepat ini memperbesar koefisien perpindahan panas (aliran
dengan
turbulensi yang tinggi). Dengan demikian pemindahan panas
lebih baik.
Demikian pula pada sistim dengan aliran paksa.
Disini aliran cairan dibantu dengan pompa . (Gambar 2.6)
memperlihatkan evaporator dengan aliran paksa..

3. Film Evaporator (gb . 2.7.)

Dalam evaporator ini larutan yang akan dipekatkan
mengalir ke bawah berupa larutan tipis pada suatu dinding
kolom yang dipanasi. Aliran yang cepat dan lapisan yang tipis
memberikan koefisien perpindahan panas yang besar. Aliran
dibuat dengan bantuan pengaduk mekanis. Aliran larutan dari
bagian atas masuk tabung dan disebarkan dalam bentuk
lapisan tipis dan mengalir secara turbulen oleh pengaduk
vertical. Larutan pekat keluar dari bawah dan uap dari atas
tabung.
Proses penguapan berlangsung cepat, dan alat ini cocok untuk
cairan yang peka terhadap panas.(juice buah, anti buiotik ) dan
larutan yang kental karena dengan cara ini dapat diperoleh
koefisien perpindahan panas yang tinggi.

2.4.Operasi Evaporator
2.4.1.Evaporator Tunggal

Gambar II.8 memperlihatkan diagram evaporator tunggal (satu

tahap atau satu efek). Umpan masuk pada suhu TF (K),
dipanasi dengan uap jenuh Ts (K). Uap akan mengembun dan
memberikan panas kepada larutan. Larutan dalam evaporator
teraduk dengan sempurna sehingga dapat dianggap
mempunyai suhu dan konsentrasi yang sama, yaitu pada titik
larutan T1 dan konsentrasi larutan hasil. Suhu uap juga T1
(dalam kesetimbangan dengan larutan), Tekanan uap P1 adalah
tekanan uap larutan pada T1.
Operasi satu tahap dipakai apabila kapasitas operasiyang
diperlukan kecil dan/atau harga steam relatip murah

Uap ke kondensor, T 1

Umpan, T
p

1,

T1

Steam, T
s

Kondensat, T
s

Larutan pekat (hasil)

T1

Gambar II.8 Diagram Evaporator Satu tahap.

2.
Evaporator
Evaporator)

Bertahap

banyak

(Multiple

Efect

Operasi bertahap satu memperlihatkan pemborosan energi

karena panas laten yang dibawa keluar uap tidak digunakan
lagi.
Operasi bertahap banyak bertujuan memanfaatkan panas tsb.
Gambar II.9 memperlihatkan bagan operasi evaporator berefek
tiga (triple efect evaporators) dengan umpan maju (forward
feed).

Uap 1,
1

Uap 2,

T2

Uap 3,
3

T
Ke
kondensor

umpa
n

T1 ,
P1

T2 ,
P2

3
T3 ,
P3

Stea
m
TS

Kondensat

Kondensat

Kondensat

Hasil larutan
pekat, T3

Gmbr II.9. Bagan Aliran Dalam Evaporator Tiga Efek

Umpan Maju

Dalam evaporator bertahap banyak, uap yang dihasilkan

dalam evaporator pertama digunakan sebagai pemanas dalam

evaporator kedua dan uap dari evaporator kedua digunakan

sebagai pemanas evaporaor ketiga dan seterusnya. Disini
panas laten yang dibawa uap dimanfaatkan berulang-ulang.

Apabila umpan masuk evaporator pertama berupa cairan

pada titik didihnya, maka 1 kg uap akan menguapkan 1 kg air.
Begitu juga dengan tahap tahap berikutnya. Secara kasar dapat
dikatakan bahwa 1 kg uap dapat menguapkan 3 kg air
(evaporator 3 tahap). Ini juga berlaku untuk jumlah tahap yang
lebih banyak).
Karena uap dari suatu evaporator digunakan untuk
memanaskan evaporator berikutnya, maka titik didih larutan
dalam evaporator berikutnya harus lebih rendah dari titik didih
larutan dalam evaporator yang dimuka. Dalam operasi dengan
umpan maju, umpan untuk satu evaporator adalah larutan hasil
dari evaporator dimukanya, berarti larutan yang lebih pekat
dari larutan umpan dimukanya dan titik didih normalnya lebih
tinggi.
Untuk mendapatkan titik didih yang lebih rendah, maka
evaporator tsb harus dioperasikan pada tekanan yang lebih
rendah. Jadi tekanan kerja evaporator 3 (P3) lebih rendah dari
P2 dan P2 lebih rendah dari P1.

Ini dilakukan dengan cara menarik uap dari evaporator terakhir

dengan alat vakum (jet ejector atau pompa vakum). Pada
cara umpan maju ini larutan dari evaporator 1 dapat mengalir
dengan sendirinya ( karena beda tekanan) ke evaporator 2, dan
dari evaporator 2 ke evaporator 3.
Pompa larutan hanya dioperasikan untuk umpan masuk ke
evaporator 1 dan pengeluaran hasil dari evaporator terakhir.
Uap dari evaporator terakhir dikondensasikan dalam sebuah
kondensor vakum. Umpan maju digunakan bila larutan encer

berada pada suhu tinggi atau hasil akhir mudah rusak oleh
suhu tinggi.
Cara pemasukkan umpan yang lain adalah cara mundur
(backward feed), umpan sejajar (paralel-feed) Gambar II.10
dan umpan campur (mixed feed).
Untuk umpan mundur, larutan dari tekanan rendah mengalir ke
tekanan yang lebih tinggi sehingga memerlukan pompa.
Larutan encer masuk ke efek terakhir dan hasil pekat
dikeluarkan ke efek pertama. Cara umpan mundur dilakukan
bila suhu larutan masuk rendah (berarti pemanasan pada suhu
tinggi dalam efek-efek pertama) dan hanya dilakukan terhadap
cairan yang sedikit jumlahnya. Cara ini juga dilakukan bila hasil
yang pekat sangat kental (viscous), suhu tinggi pada efek
pertama menurunkan kekentalan.
Umpan paralel (Gambar II.10) digunakan bila larutan
umpan menedekati jenuh dan hasil evaporasi mengandung
kristal (pembuatan garam dari air laut).

2.5. Alat Bantu Evaporator

2.5.1.

Kondensor

Uap yang dikeluarkan dari evaporator sering harus

diembunkan dan
dikeluarkan sebagai air. Hal ini dilakukan bila operasi pada
tekanan di bawah atmosfir (vacum). Pengembunan dapat
dilakukan dalam kondensor kontak dimana uap bertemu
langsung dengan air pendingin atau kondensor permukaan
dimana uap dan air pendingin dipisahkan oleh dinding
logam.

Kondensor Permukaan

Kondensor ini digunakan apabila kondensat dan air pendingin

tidak boleh bercampur. Kondensor ini adalah Tube and Shell
Heat Exchanger dengan uap berada di shell dan air pendingin
di tube. Gas yang tidak mengembun (udara, CO2, N2 )
diventilasikan keluar.

Apabila uap harus dikondensasikan dibawah vacum, gas

tidak terkondensasi ditarik dengan pompa vakum atau ejector
dan air dipompa keluar atau turun lewat pipa (kaki) barometrik.

Kondensor Kontak
Dalam kondensor ini uap yang akan dikondensasikan
dipertemukan (kontak) dengan air pendingin. Salah satu type
kondensor ini adalah kondensor barometrik (Gambar II.12).
Kondensor ini digunakan kondensasi vakum.
Uap masuk kondensor dipertemukan dengan percikan air
pendingin. Gas yang tidak terkondensasi diventilasikan keluar
atau ditarik dengan ejektor atau pompa vakum. Air yang
mengembun akan mengisi pipa (kaki) barometrik yang cukup
panjang sehingga tinggi kolom air dalam pipa ini cukup untuk
mengatasi beda tekana udara luar dengan tekanan vakum
dalam kondensor. Dengan demikian air dapat keluar dengan
sendirinya. Tinggi kaki pipa ini sekitar 10,4 m (34 ft).
To condenser

II

III

live
stea
m
produc
t
Backward feed
system

IV

fee
d

To condenser

III

II

IV

live

stea
m
fee
d
produc
t
Parallel feed
system

Gambar II. 10. Diagram untuk Umpan Mundur

umpan paralle

dan

Kondensor barometrik relatif murah dan penggunaan air

pendingin sedikit. Konsumsi air untuk kondensor barometrik
dapat dihitung dengan neraca panas.

--------------- Air pendingin, W

kg/jam

T
Uap, V kg/jam --
Ts

(W + V) kg/jam
T2

Neraca panas

V + Hs - W . Cp ( T1 - 273 ) = ( V + W ) ( T2 273 ) .....

(2.1)

Hs = enthalpi uap pada suhu Ts diperoleh dari steam table

W/V = (kg air / kg uap) = (Hs Cp ( T2 273 )/ ( Cp (T2

T1)) ... (2.2)

2.5.2. Penahan tetes cairan

Piranti ini digunakan untuk menahan tetesan-tetesan
cairan (busa0 yang terbawa aliran uap. Secara skematis
digambarkan pada gb. 2.13.

2. 5.3. Pembuat Vakum

Untuk mendapatkan
peralatan seperti

tekanan

- pompa hisap
- Ejektor (Gambar II.14)

rendah

dapat

digunakan

Ciri utama ejektor adalah ekspansi fluida melalui nosel. Fluida

yang keluar dari nosel berhubungan dengan ruangan yang
akan dibuat hampa. Kenaikkan kecepatan fluida melalui nosel
diimbangi dengan penurunan tekanan. Bila tekanan ini lebih
rendah dari ruangan yang berhubungan , fluida yang berada
diruangan akan terhisap ejektor. Ejector umumnya dioperasikan
dengan steam.

Di bidang teknik kimia, sering kali bahan padat harus di pisahkan dari larutan atau
lelehan tanpa mengikutkan kotoran-kotoran yang terkandung dalam fase cair tersebut. Sering
kali juga bahan padat kristalin yang mengandung pengotor harus dibersihkan, atau harus
dihasilkan Kristal tertentu. Untuk maksud-maksud tersebut kristalisasi dapat digunakan
sebagai metode pelaksanaan tujuan tersebut.
Kristal adalah bahan padat dengan susunan atom atau molekul yang teratur(kisi
Kristal). Yang dimaksud dengan kritalisasi ialah pemisah bahan padat yang berbentuk Kristal
dari suatu larutan atau lelehan. Berlawanan misalnya dengan destilasi atau rektifikasi,
kristalisasi tidak menghasilkan produk akhir yang langsung dapat digunakan. Kristal-kristal
yang terbentuk pada umumnya masih harus dipisahkan dari sebagian besar larutan dengan
cara penjernihan atau penyaringan. Jika perlu proses dilanjutkan dengan pencucian dan
pengeringan. Di lain pihak, kristalisasi dari lelehan sering harus didinginkan lagi atau
dikecilkan ukuranya.

Definisi dari kristalisasi sendiri adalah pemisahan pada-cair dimaa terjadi transfer
massa dari larutan ke padatan. Atau dengan kata lain sebagai partikel padatan yang terbentuk
darisuatu fase yang homogeny (berupa larutan).
Di dalam industri . terutama pada masalah kristalisasi, beberapa hal yang perlu
diketahui ialah :
a.
b.
c.
d.

Rendemen
Kemurnian
Bentuk dan ukuran (tergantung data keseimbangan fase pada-cair)
Keseragaman ukuran (ada distribusi ukuran produk crystallizer)

Dari keempat poin tersebut bentuk dan ukuran suatu Kristallah yang menentukan
kualitas produk. Misalkan Kristal berbentuk serabut, jarum, batang, lapisan, lembaran dan
sebagainya. Untuk bentuk Kristal tertentu akan memberikan tahanan pada saat filtrasi. Oleh
karenanya membutuhkan prosedur yang tepat agar mendapatkan produk Kristal yang
menguntungkan.

I.2 Rumusan masalah

Dalam penulisan makalah tentang crystallizer ini yang perlu dibahas adalah:
1. Apa fungsi dari crystallizer (alat kristalisasi)
2. Bagaimana cara kerja dari crystallizer (alat kristalisasi)
3. Terdapat jenis apa sajakah crystallizer (alat kristalisasi) tersebut

I.3 Tujuan
Penulisan makalah ini bertujuan untuk mengetahui tentang alat industri kimia, seperti
crystallizer yang meliputi fungsi dari crystallizer, bagaimana cara kerja dari crystallizer, dan jenis apa
saja yang dimiliki oleh crystallizer.

BAB IIL
KRISTALISASI
II.1 Fungsi dari crystallizer (alat kristalisasi).
Kristalisasi dari larutan sangat penting dalam industry, karena banyak produk kimia
dalam bentuk Kristal dan kristalisasi merupakan metode yang praktis untuk mendapatkan
bahan-bahan kimia murni dalam kondisi yang memenuhi syarat untuk pengemasan da
penyimpanan.
Agar kristal-kristal dapat terbentuk dari suatu larutan, maka larutan harus dalam keadaan lewat
jenuh. Konsentrasi bahan yang akan dikristalisasikan dalam larutan harus lebih tinggi dari pada
kelarutannya pada suhu yang bersangkutan. Perbedaan konsentrasi ini dapat dianggap sebagai gaya
pendorong kristalisasi. Dengan kata lain keseimbangan kristalisasi terbentuk jika larutan induk
(mother liquor) dalam keadaan jenuh.
Berikut ini adalah grafik mengenai pembentukan kristalisai :

Grafik 3..1 Grafik pengkirstalisasian (kurva kejenuhan dan

lewat jenuh
Dari grafik diatas dapat kita lihat bahwa titik a merupakan larutan yang akan dikristalisasikan,
kemudian larutan tersebut di turunkan suhunya ( hal ini dapat ditunjukan dari garis putus-putus dari
titik a ke b. saat titik b sudah mengalami penurunan suhu tetapi masih belum terbentuk Kristal pada
titik ini, hal ini dikarenakan fase larutan tersebut masih kurang jenuh. Larutan akan mengalami
pengkristalan pada titik c dimana konsentrasi tekah turun dan larutan dalam keadaan lewat jenuh.

RENDEMEN, NERACA MASSA DAN NERACA PANAS

Ditinjau dari kristalisasi pendingian maka, persamaan untuk rendemen, neraca massa,
dan neraca panas adalah :

Atau jika tersedia data panas pelarutan, maka NP dibayangkan :

KECEPATAN PERTUMBUHAN KRISTAL

Kristal tumbuh secara proses layer by layer dan pertumbuhannya di permukaan Kristal.
Difusi dari badan utama cairan ke permukaan Kristal menurut McCabe (1929) dalam Hukum
delta L :

Keterangan :
G

= kecepatan pertumbuhan kristal selama interval waktu ( t ).

= pertambahan ukuran kristal.

Ukuran : tebal atau panjang karakteristik.

II.2 Klasifikasi alat pemindah zat padat dan cara kerja alat
Berdasarkan metodologi lewat jenuh, klasifikasi peralatan kristalisasi dapat dibagi menjadi
1.
2.
3.
4.

Lewat jenuh dengan pendingin.

Lewat jenuh dengan penguapan pelarut.
Lewat jenuh dengan penguapan adiabatic. (pendinginan + penguapan)
Salting out dengan penambahan senyawa untuk mengurangi kelarutan dari
senyawa.

Klasifikasi tersebut dapat diperinci sebagai berikut :

1. Lewat jenuh dengan pendinginan :
a. Proses batch :
- Kristalisasi dalam tangki
- Kristalisasi dengan pengaduk secara batch.
b. Proses kontinyu
- Swenson walker
- Proses kontinyu yang lain
2. Lewat jenuh dengan pendingin yang adiabatic
a. Kristalisasi dengan hampa :
- Tanpa external classifying good bed
- Dengan external classifying good bed

3. Lewat jenuh dengan penguapan

a. salting evaporator
b. Kristal evaporator
Kristalisasi dalam tangki
Selama bertahun tahun, cara yang biasa digunakan untuk menghasilkan Kristal adalah
menyiapkan larutan panas yang hampir jenuh dan mengalirkan larutan ini kedalam
tangkisegi-empat terbuka dimana larutan dibiarkan dingin dan mengkristal. Pada kondisi ini,
Kristal terbentuk dengan lambat, dan Kristal yang terbentuk cenderung menjadi bessar dan
bersambungan dalam jumlah yang banyak. Rangkain Kristal ini menyebabkan mother liquor
terhambat jika tangki sudah cukup dingin, biasanya setelah beberapa hari, mother liquor di
keluarkan dari bawah dan Kristal diambil dengan tangan.
Alat kristalisasi Kristalisasi dengan pengaduk secara batch
Pembentukan Kristal dengan metode yang sudah tua ini memerlukan banyak material,
tenaga kerja, ruangan, dan pendinginan.

Gambar 3.2. Crystallixer dengan pengaduk secara

batch

Cara kerja alat ini ialah :Air disirkulasikan melalui koil pendingin dan larutan diaduk
secara propeller pada batang pengaduk yang terletak ditengah-tengah.pengadukan
mempunyai dua fungsi, pertama menaikan perpindahan panas dan menjaga agar suhu larutan
seragam, kedua dengan menjaga Kristal halus dalam suspense, akan memberikan kesempatan
agar Kristal tumbuh seragam.

Gambar 3.3 Crystallixer dengan pengaduk secara

batch

Tidak hanya lebih seragam tetapi juga lebih halus dari Kristal yang dihasilkan, oleh alat
kristalisasi

di dalam tangki ini. Kesulitan-kesulitan pada peralatan ini adalah, pertama

peralatan beroprasi secara batch dan kedua kelarutannya paling kecil pada permukaan coil.
Akibatnya pertumbuhan Kristal paling cepat pada titik tersebut sehingga mengurangi rate
perpindahan panas.
Alat kristalisasi Swenson-walker
pada alat ini digunakan untuk mendapatkan kapasitas yang besar dan oprsasi secara
kontinyu. Salah satu alat kristalisasi secara kontinyu yang paling umum digunakan di USA
adalah alat kristalisasi swensen-walker.

Gambar 3.4 Crystallixer pada Swenson-walker

Alat kristalisasi dengan hampa (vacuum)

alat kristalisasi dengan hampa sering dioprasikan
secara kontinyu, tetapi dapat juga pioprasikan secara batch.
Kapasitasnya dapat dibuat sangat besar.
Peralatan dengan steam-jet ejecktor ,dapat dihasilkan
produk pada suhu rendahsehingga diperoleh hasil dalam
Gambar 3.5 Crystallixer
vacum

jumlah besar, sehingga jumlah yang dikembalikan ke proses dalam bentuk mother liquor
menjadi minimum.
Feed masuk pada sembarang tempat dan uap keluar melalui lubang menuju ke ejecktor
atau alat hampa lainnya. Penurunan tekanan yang mendadak mengakibatkan
larutan feed mendidih di dalam alat. Kristalisaisi dan Kristal tetap didalam suspense sammpai
cukup besar untuk jatuh kedalam pipa pengeluaran (D), yang kemudian dipindahkan dalam
pompa (E) dalam bentuk slurry menuju ke sentrifuge atau sentinueus vacuum filter dengan
atau tanpa tangki pengendap untuk mempertebal slurry. Dua buah propeller (F) sering
dipasang untuk menjaga agar liquida di dalam kristalizzer teraduk dengan sempurna dan
untuk menjaga agar larutan feed ketika mencapai pipa pengeluaran tanpa terjadi flash. Level
liquida di dalam alat kristalisasi ditunjukan oleh kaca G.

Alat kristalisasi dengan hampa dan sirkulasi kembali

Alat jenis ini merupakan alat dengan sedikit modifikasi dari alat kristalisasi dengan
hampa. Feed masuk pada pompa secara pump. Pompa ini mensirkulasi Kristal-kristal yang
merupakan susupensi dalam larutan keluar dari tangki body (A), keatas melalui heater (D),
dan kembali ke body. Pompa ini juga mencampur ke feed dengan sempurna. jika feed cukup

Gambar 3.6 Alat kristalisasi dengan hampa dan sirkulasi kembali

panas Sehingga terjadi flashing didalam alat kristalisasi,maka tidak perlu ditambahkan panas
kedalam heater.
Kristal yang terbentuk mula-mula berada di dalam suspense di dalam liquida yang
disirkulasi dan masuk ke bagian E. Kristal-kristal halus juga masuk kedalam kaki E. dari kaki
E suspense Kristal-kristal halus juga masuk kedalam bagian kaki E. dari E suspense Kristal
ini dialirkan oleh pompa G ketempat produk.

III.1

KESIMPULAN

1. Fungsi dari kristalisasi adalah untuk mendapatkan bahan-bahan kimia murni dalam
kondisi yang memenuhi syarat untuk pengemasan dan penyimpanan.
2. alat untuk mengkristalisasi yaitu kristalizer dimana alat tersebut diklasifikasikan
menjadi 4 macam yaitu

: lewat jenuh dengan pendingin, lewat jenuh dengan

penguapan

lewat

pelarut,

jenuh

dengan

penguapan

adiabatic

(pendinginan+penguapan), salting out (dengan penambahan senyawa untuk

mengurangi kelarutan dari senyawa).

3. Kecepatan

pertumbuhan

kristalisasi

berdasarkan

hukum

delta,

kecepatan

pertumbuhan kristal selama interval waktu ( t ) berbanding lurus dengan

pertambahan ukuran Kristal dan berbanding terbalik dengan interval waktu.
4. Berdasarkan cara pengoperasian yang berbeda-beda, maka masing-masing alat
mempunyai kelebihan pada bidang tertentu.

III.2

SARAN

1. Diharapkan Kritik dan saran yang membangun dari semua pihak dalam
penyusunan makalah ini yang masih jauh dari kesempurnaan.

2. Dengan disusunnya makalah ini, masyarakat dapat memahami maksud dari tritasi
serta mengetahui fungsi dari kristalisasi dalam industri dan bisa diaplikasikan
dalam kegiatan perindustrian.

BAB IV
PENGERING BAHAN PADAT

PENDAHULUAN
Pengering yang dimaksud adalah penghilangan air yang
jumlahnya sedikit dari bahan padat maupun yang hampir
padat, dengan menggunakan panas. Penghilangan air
berlangsung pada suhu dibawah titik didih air dan sering kali
dengan menggunakan udara atau gas panas yang dialirkan
melalui bahan tsb. Hembusan udara ini selain berfungsi
sebagai penyedia panas, juga dapat menurunkan tekanan
parsial uap air didekat permukaan bahan.
Kandungan air dalam bahan yang akan dikeringkan umumnya
rendah, apabila jumlah air banyak biasanya dikurangi dulu
dengan cara yang lebih mudah dan cepat, misalnya memeras,
sentrifugasi dsb.

Pengeringan biasanya merupakan bagian akhir dari proses,

yaitu sebelum pengemasan. Pengeringan dilakukan untuk
tujyan tertentu :
- mengurangi biaya transport
- agar mudah penggunaannya
- tahan lama pada penyimpanan, mudah mengalir, tidak mudah
rusak
- menghidari bahaya korosi akibat adanya air.
Pengeringan
merupakan
operasi
yang
menyangkut
perpindahan massa dan panas secara bersamaan (simultan),
karena untuk perubahan dari fase cair ke fase uap diperlukan
panas dan air dari dalam bahan harus mendifusi ke permukaan
bahan. Kecepatan pengeringan dikendalikan oleh kecepatan
perp massa dari permukaan bahan ke udara dan perp massa
air (difusi) dari dalam ke permukaan bahan. Karen sebagai
media pengering biasanya digunakan udara panas (kering).
Kemampuan udara membawa air sangat terbatas, makin tinggi
suhu udara semakin besar kemampuan membawa air dan
kecepatan pengeringan semakin besar ( waktu kecil).

Peralatan Pengering
Peralatan pengering terdiri dari unsur sbb:
- Pemanas udara
- Kipas/ blower untuk menghembuskan udara
- Tempat bahan yang akan dikeringkan.
Sebagai pemanas udara dapat digunakan gas panas hasil
pembakaran, uap air (steam) jenuh.
Berdasarkan cara pemanasannya, alat pengering dapat dibagi
pemanasan langsung dan tidak langsung.

Pemanasan langsung, udara panas langsung bertemu (kontak)

dengan bahan yang akan dikeringkan dan kelembabab udara
panan sangat penting peranannya. Sedangkan dengan
pemanasan tidak langsung karena tidak ada hembusan udara
maka suhu panas diperlukan (sering pada titik didihnya).
Apabila bahan tidak tahan panas ruangan harus dibuat vakum
agar titik didih air turun. Cara ini dilakukan bila bahan yang
akan dikeringkan tidak boleh kontak dengan udara atau gas.
Peralatan pengering dapat juga dikelompokkan menurut bentuk
dan sifat bahan yang ditangani :
1.Materials in sheet or mass carried though on conveying or
trays,
A. Batch dryers
1. Atmospheric compartement
2. Vacuum tray
B. Continous dryers
1. Tunnel
II. Granulator
A. Rotary Dryers
B. Turbo Dryer
C. Conveyor Dryer
III. Material in continous sheets
A. Cylinder dryers
IV. Material in Solution
A. Drum Dryers
B. Spray Dryers

Compartement Dryer

Ruangan pengering jenis ini (Gambar IV.1) digunakan apabila

bahan yang akan dikeringkan ditempatkan dalam tempat
semacam bakis(trays). Dengan menanganan semacam ini tidak
banyak bahan yang hilang, cara ini cocok untuk bahan yang
mahal , beracun, jumlahnya sedikit.
Alat ini terdiri dari suatu ruangan dengan dinding disekat-sekat
dimana rak-rak diisi baki. Pengering ini mempunyai
kelengkapan untuk pemanasan dan sirkulasi udara didalamnya.
Apabila diperlukan pengeringan yang lebih cepat dan suhu
yang lebih rendah alat ini dibuat vakum (vacum compartement
dryer)

Terowongan Pengering (tunnel Dryers)

Apabila jumlah bahan yang akan di keringkan banyak,
diperlukan pengering yang bekerja secara berkesinambungan
(kontinyu). Untuk ini ruangan dibuat berupa terowongan yang
panjang. Bahan ditempatkan pada lori-lori (Gambar IV.2).
Pengering ini digunakan untuk pengeringan bata, bahan
keramik, kayu dll. Pengeringan ini digunakan untuk laju
pengeringan yang lambat dan jumlah nya banyak.

Pengering Putar (Rotary Dryers)

Pengering ini (Gambar IV.3) dipakai untuk mengani bahan yang
berbentuk butiran atau kristal yang tidak lekat (mudah
mengalir) satu sama lain.
Pengering ini terdiri dari sebuah silender (teromol) yang
diletakkan agak miring dan dapat berputar. Bahan yang akan
dikeringkan dimasukkan pada ujung yang lebih tinggi. Bagian
dalam teromol terdapat sudu-sudu (flight) mamanjang
sepanjang teromo. Dengan berputarnya teromol, sudu-sudu ini
mengakat bahan dari bawah ke atas lalu menjatuhkannya
kembali ke bawah. Dengan demikian bahan tidak mengelincir

dilantai teromol tetapi disebar dalam teromol dan kontok

dengan media pengering baik sekali. Bahan keluar dari yang
lebih rendah. Secara skematis dapat dilihat Pada Gambar IV.4.
Media pengering dapat berupa udara panas atau gas hasil
pembakaran, dialirkan dari ujung teromol yang lebih rendah
(aliran berlawanan arah) dan kontak langsung dengan bahan.
Udara panas dapat diperoleh dari mengalirkan udara melalui
pipa-pipa bersirip yang didalamnya dialiri steam (uap air).
umpan

medium
pengering

hasil

Gambar IV.4. Gerakan Bahan dalam Pengering Putar.

Pada pengering putar juga dikenal jenis pemanasan tidak
langsung (Gambar IV.5).

Conveyor Pengering (Gambar IV.6)

Alat in i berupa sabuk berjalan (conveyor). Bahan yang akan
dikeringkan dihamparkan pada sabuk yang beralas ayakan
(screen) dan bergerak pelan-pelan. Keseluruhan sabuk berada

dalam suatu ruangan yang dilengkapi pemanas udara dan

kipas-kipas untuk mengedarkan udara pengering.
Aliran udara menembus bahan disalah satu ujung, lalu
menembus lagi pada ujung lainnya dengan arah berlawanan.
Bahan berbentuk butiran kasar atau serat dapat dikeringkan
dengan alat ini. Ukuran ayakan sabuk minimum 30 mesh, lebar
sabuk bisa 2 m dan panjang 4 5 meter, waktu pengeringan
dapat bervariasi 5 120 menit.

Silender Pengering (Gambar IV.8)

Pengering
ini
digunakan
untuk
lembaran
panjang
berkesinambungan seperti kertas, tekstil, benang. Terdiri dari
sejumlah silender (roll) yang dipanasi dengan steam dari
bagian dalamnya. Bahan/lembaran yang akan dikeringkan
dibelitkan pada rol-rol panas tsb. Rol berputar dengan
kecepatan tertentu.

Sistem bahan Tersuspensi di Udara

- Fluidized Bed Dryer
- Pheumatic (flash) Dryer
- Spay Dryer
Dalam sistem ini bahan yang akan dikeringkan disuspensikan
dalam medium pengering (biasanya udara panas).
Pengeringan berlangsung sangat cepat dan laju pengeringan
berbanding lurus dengan :
- diameter butiran
- beda suhu gas dan butiran
- laju alir gas pengering

- Koefisien Perp panas

- Tekanan

Pengering Unggun Terfluidakan (Gambar IV.12)

Fluidisasi adalah suspensi dan pengadukan unggun butiranbutiran padat oleh aliran vertikal gas. Panas untuk pengeringan
dipindahkan secara konduksi dan konveksi dari gas ke bahan.
Kecepatan alir gas relatip besar. Dari Gambar IV. 12 bahan
dimasukkan melalui pengumpan (feeder) yang biasanya berupa
scew feeder. Ruang fluidisasi dapat berbentuk persegi atau
silender, dengan pelat distributor dari logam atau keramik.
Sebagai sumber panas dapat dipakai Coil listrik atau steam
atau gas buang (gas panas dari pembakaran).

Pneumatic (Flash) Conveyor Dryers( Gambar IV. 13)

Pengering dengan alat ini dapat sangat cepat (1-10 detik).
Butiran bahan dijatuhkan dalam suatu aliran gas panas. Laju
udara/gas mengalir dari bawah dengan kecepatan tinggi,
sehingga terjadi pengeringan.
Butiran yang tersangkut/ terikut aliran udara dipisahkan dalam
siklon dan ditampung dalam kantong penyaring (bag Filter}.
Suhu gas biasanya tinggi dan suhu bahan berada pad suhu bola
basah (rendah).

Pengering Pancar (Spray Dryer) Gambar IV.14

Alat ini sebagai modifikasi dari Flash Dryer, dimana umpan
yang dimasukkan kedalam arus gas berupa larutan, pasta atau
suspensi padat cair.

Umpan disebarkan
(atomisasi, sprayed).

dalam

bentuk

butiran-butiran

halus

BAB V
ALAT-ALAT UNTUK KONTAK GAS-CAIR
5.1
Pendahuluan
Dalam
industri
proses
banyak
dilakukan
operasi-operasi
mempertemukan (kontak) gas (fasa uap) dengan cairan. Kontak antar

fasa ini ditujukan untuk memindahkan zat dari fasa yang satu ke fasa
lainnya.bersama perpindahan zat, panas juga turut pindah (perubahan
fasa melibatkan panas). Contoh-contoh operasi seperti ini adalah
penyerapan (absorbsi), striping (desorbsi), retifikasi, pendinginan air
dalam menara pendingin, humidifikasi,dsb.

Keterangan :
Gbr. V.1 : a.Striping, Zat A dikeluarkan dari larutannya dalam zat B
dengan gas inert C
b.Absorbsi, Zat A diambil dari campuran gas dengan pelarut C
(pencuci)
c. Retifikasi, Cairan diperkaya dengan B dan uap diperkaya
dengan A
d.Pendinginan Cairan, Sebagian A menguap (pindah ke fasa
gas). Suhu cairan A turun
Gambar-gambar V.2, V.3, V.4 memperlihatkan bagan peralatan operasi
pengkontakkan gas/uap dengan cairan.

Gambar V.2 memperlihatkan penyerapan uap sejenis pelarut A yang

terdapat dalam gas. Penyerapan dilakukan dengan cairan pencuci
(washing liquid), C. Larutan zat A dalam cairan C didistilasi dengan
rektifikasi dalam kolom rektifikasi untuk memisahkan A dan cairan C.
Gambar V.3, memperlihatkan peralatan untuk melakukan humidifikasi
(penambahan kandungan air) atau dehumidifikasi (pengurangan
kandungan air) udara.
Gambar V.4, bagan pendinginan air dalam menara pendingin (cooling
tower) dengan cara menguapkan sebagian air.
Penguapan air dipercepat dengan bantuan hembusan udara.
5.1
Peralatan
Alat untuk mengkontakkan gas-cairan ini pada dasarnya adalah alat
dimana diciptakan bidang (permukaan) kontak antar fasa yang luas.
Makin luas permukaan antar fasanya makin baik.
Penciptaan permukaan kontak yang luas dapat dilakukan dengan :
a. Penyebaran (dispersi) cairan dalam gas
b. Penyebaran gas dalam cairan
A. Penyebaran Cairan dalam Gas
Pada tipe ini cairan dalam bentuk percikan disebarkan dalam
ruangan gas (kolom hujan, kolom/kamar percik,menara percik
sentrifugal) atau dalam bentuk lapisan tipis dihembus gas (kolom
dinding basah, kolomdengan isian/packing).
Kolom Isi Packing (Packed Coloumn)
Pada kolom jenis ini, kontak antara uap dan cairan terjadi di
sepanjang kolom yang diisi. Cairan yang disebarkan di bagian atas
akan menyebar turun membasahi isi (packing) kolom dalam bentuk
lapisan yang tipis. Permukaan benda isi/packing yang besar
membentuk lapisan cairan yang besar pula sehingga kontak gas
cairan dapat terjadi dalam daerah yang luas sekali. Gambar V.8-a
memperlihatkan struktur kolom berisi packing. Benda isi (packing)
diisikan dalam kolom secara teratur maupun sembarang. packing
merupakan benda padat inert dengan bentuk sembarang atau
bentuk tertentu. Gambar disebelahnya memperlihatkan beberapa
bentuk packing yang umum dipakai, terbuat dari keramik,
gelas,logam atau benda sintetik (plastik) lainnya dan tersedia dalam
berbagai ukuran. Pada tipe kolom ini gas-cair hanya bersinggungan,
tidak ada gas menembus genangan cairan sehingga pembentukan
busa tidak semudah pada kolom pelat Packing dapat ditumpukkan
secara teratur atau sembarang. Packing dapat berupa palangpalang dari kayu.
Laju Alir dan kehilangan Tekanan dalam Kolom Packing

Dalam perencanaan dan operasi kolom packing penting untuk

mengetahui kehilangan tekanan pada aliran gas maupun cairan
yang melalui packing. Untuk packing yang tetap kehinlangan
tekanan bergantung pada laju alir gas dan laju alir cairan. Hubungan
kehilangan tekanan dan laju alir diperlihatkan dalam grafik pada
gambar V.9. Grafik dibuat dalam skala log-log.
Dalam gambar V.9 terlihat bahwa packing bahwa packing
basah akan memberikan kehilangan tekanan yang lebih besar dari
packing kering. Makin besar laju alir cairan makin besar kehilangan
tekanan.
Untuk laju alir cairan tertentu, makin besar laju alir gas makin
besar kehilangan tekanan. Untuk laju alir gas yang rendah
kehilangan tekanan tidak banyak dipengaruhi oleh aliran cairan.
Perubahan P terlihat linier seperti pada packing tanpa aliran cairan
(garis A dan B).Tetapi setelah melewati suatu harga laju alir gas
tertentu, aliran cairan mulai besar pengaruhnya. Perubahan
kehilangan tekanan makin tajam (mulai titik x pada garis C dan D).
Titik x pada garis C dan D disebut loading point dan titik Y disebut
flooding point (titik banjir) untuk laju alir cairan yang
bersangkutan. Apabila laju alir makin besar, titik banjir akan
tercapai pada laju alir gas yang lebih rendah (harga P tetap).
Bandingkan garis C dan D.
Operasi dengan kolom packing sebaiknya dilakukan dalam
daerah XY. Untuk amannya operasi direncanakan dalam loading
point. Laju alir cairan yang terlalu rendah tidak baik karena packing
tidak akan cukup terbasahi.laju alir cairan dibuat sebesar mungkin
agar packing terbasahi seluruhnya. Laju alir gas dan cair diatur
sehingga tidak terjadi flooding.
B. Penyebaran Gas dalam Cairan
Pada alat tipe ini, gas disebarkan dalam bentuk gelembunggelembung halus ke dalam cairan.
Tangki dengan Pengadukan (cara batch, Gbr V.10)
Gas dimasukkan ke dalam cairan berupa gelembung halus
(melalui lubang kecil) atau berupa gelembung yang agak besar, lalu
gelembung dipecah-pecah dengan pengadukkan.
Kolom Pelat (Piring)

Kolom ini berisi sejumlah pelat mendatar yang disusun

sepanjang kolom dengan spasi tertentu. Kontak antara uap dan
cairan yang dialirkan dari atas dan uap yang bergerak dari bawah
ke atas menembus genangan cairan tadi. Operasi dengan kolom ini
merupakan operasi bertahap artinya kontak antara uap dan cairan
yang berakibat perpindahan massa dan panas terjadi secara
bertahap. Tiap pelat merupakan satu tahap. Gambar V.11
merupakan bagan kolom pelat bubble cup (sungkup gelembung)
(a), pelat ayak (b) pada kolom pelat dapat dibedakan beberapa tipe,
seperti :
a.
b.
c.
d.

Bubble cap plate

Sieve plate (pelat ayakan)
Valve plate
Uniflux tray

Bubble cap, Piranti (device) ini merupakan suatu sungkup bercelah

disekelilingnya dari mana uap (gelembung) keluar. Pemakaiannya
luas namun relatif mahal. Gambar V.12 dan V.13 memperlihatkan
bagaimana piranti terpasang dan bekerja.
Sieve plate (pelat ayak), merupakan pelat-pelat yang diberi
lubang-lubang kecil yang banyak. Konstruksi alat ini jauh lebih
sederhana. Aliran gas yang melalui lubang-lubang kecil mencegah
cairan turun ke bawah. Gas menembus lapisan cairan di atas pelat
(gambar V.11 b). Makin halus lubang, kontak makin baik, tetapi
kehilangan tekanan lebih besar. Lubang dengan ukuran cm
biasanya baik.
Valve tray, Piranti ini merupakan bentuk campuran antara pelat
ayak dan bubble cup. Valve dapat bergerak membesar atau
mengecil bergantung kepada besarnya laju alir gas (gambar V.14).
Uniflux tray (Gbr V.15), Dalam kolom pelat, Cairan turun dari
pelat atas ke pelat di bawahnya dari suatu tempat (melalui down
comer) kemudian mengalir melintas menggenangi pelat dan turun
melalui lubang (down comer) di bagian yang lain. Dari cara aliran
melintas pelat, dapat dibagi-bagi atas tipe-tipe berikut (lihat gambar
V.16)

Cross flow
Split flow
Reverse flow
Radial flow

Pada aliran cairan yang melintas menggenangi pelat dengan cap

tidak boleh terjadi perbedaan tebal lapisan cairan yang terlalu besar
antara tempat masuk dan keluar cairan. Hal ini terjadi misalnya
karena tahanan terhadap aliran pada pelat yang terlalu besar.
Perbedaan tebal lapisan cairan yang terlalu besar dapat berakibat
lapisan di bagian yang tebal tidak menembus cairan (bahkan cairan
bisa turun melalui riser) dan di bagian yang tipis gas keluar
langsung tanpa menembus cairan. Lihat gambar V.17, dalam
keadaan seperti (gradient vairan terlalu besar) ini kontak gas-cair
menjadi kurang baik. Gradient cairan seperti ini dapat dihindari
dengan mengurangi jumlah baris cap. Beda tebal lapisan cairan di
tempat masuk dan keluar sebaiknya sekitar 1.5 cm dan maksimum
2.5 cm. Untuk kolom dengan diameter besar (lebih dari 1.2 cm)
sebaiknya dipakai aliran radial atau aliran terbagi.
Persyaratan Untuk Packing
1. Perbandingan berat/volume kecil
2. Permukaan luas
3. Disela-sela packing harus ada ruang kosong yang cukup besar
agar tahanan terhadap aliran rendah
4. Secara mekanis kuat, tidak mudah pecah
5. Inert, tidak bereaksi dengan fluida yang ditangani
6. Murah dan tidak menyimpan banyak cairan dalam pori-pori
Perbandingan Kolom Pelat dan Kolom Packing
1. Kolom Packing
Lebih murah
Mudah dibuat, tahan korosi
Kehilangan tekanan kecil
Mudah terkotori dan lebih sukar dibersihkan
Pembentukan busa kurang, dibanding dengan kolom
pelat. Pada kolom pelat gas menembus cairan sehingga
busa/buih lebih mudah terbentuk
Baik digunakan untuk diameter kolom yang kecil, sekitar
1 meter atau kurang
2. Bila diperlukan diameter kolom yang besar, lebih baik
digunakan kolom pelat karena distribusi pada kolom packing
akan jadi masalah, selain dari itu kolom packing akan menjadi
lebih berat dan konstruksi mahal.
3. Bila diperlukan pengambilan hasil di tengah, kolom pelat akan
lebih mudah dipergunakan

VI EKSTRAKSI
1. Ekstraksi padat-cair (leaching) atau penyaringan
2. Ekstraksi cair-cair
VI.1 Leaching : Pengambilan suatu zat (A) dari campuran padat dengan
suatu pelarut cair

Contoh

Zat-zat organik :
Minyak diambil dari kacang, kelapa, kedelai, biji bunga
matahari, dedak, dsb
Macam-macam
senyawa
dari
tumbuh-tumbuhan
(batang,daun,biji atau akar) misalnya kopi instant,teh instant,
alkaloid
Zat anorganik
:
Macam-macam logam (tembaga, emas, nikel) dari biji
mineralnya dengan menggunakan asam atau basa
Senyawa dari hasil reaksi, misalnya Na 2CO3 + Ca(OH)2
NaOH + CaCO3 padat
NaOH diambil dengan air (pencucian)

VI.1.2 Cara operasi pada leaching (penyairan)

Operasi leaching dapat dilakukan secara :

Batch (kondisi tak tunak-unsteady)

Berkesinambungan (kodisi tunak-steady)

Operasi secara batch sering dilakukan di pertambangan (leaching

setempat). Pelarut dituangkan pada setumpukan bahan atau dialirkan

melewati unggun bahan. Larutan yang diperoleh dikeluarkan. Tembaga

diambil dari bijihnya dengan cara seperti menggunakan asam sulfat.
Kadang digunakan satu deret tangki-tangki ekstraktor (baterai
ekstraksi). Pelarut segar dicampurkan pada bahan yang sudah hampir
terekstraksi habis. Larutan mengalir berturut-turut dari tangki pertama
sampai tangkai terakhir dimana bahan baru ditempatkan.(counter current
stage operation).
Gambar berikut memperlihatkan cara operasi ini dengan menggunakan
thickeners

VI.1.3. Persiapan bahan untuk leaching (penyarian)

Persiapan bahan untuk disari bergantung pada :

Banyaknya zat yang akan disari dan distribusinya

Sifat-sifat bahan (bagaimana zat tersimpan dalam bahan)

Apabila zat terlarut dikelilingi jaringan bahan yang tidak larut,

pelarut harus berdifusi ke dalam untuk mencapainya.
Dalam hal seperti ini, pemecahan dan penggilingan akan
mempermudah larutan mencapai zat terlarut, sehingga laju penyarian
dapat lebih cepat
Apabila zat terlarut tersebar di seluruh bahan padat dan berupa
larutan, penggiling sampai halus tidak diperlukan.
Bahan berupa larutan yang melekat pada permukaan padat tidak
memerlukan penggiling (pencucian/washing bisa langsung dilakukan).
Pada bahan-bahan yang berasal dari tumbuh-tumbuhan atau hewan,

zat-zat biasanya berada dalam sel-sel. Laju penyarian untuk bahanbahan seperti ini umumnya lambat. Dinding sel memberikan tahanan
terhadap difusi zat. Menggiling halus bahan-bahan seperti ini kurang
praktis. Pemotongan menjadi bentuk tipis sering dilakukan.
Kedelai biasanya digiling/ditekan menjadi serpihan tipis, dinding sel
pecah sehingga mudah ditembus pelarut.
Pengeringan bahan sering mempermudah pecahnya sel.
VI.1.4.

Tipe-tipe peralatan untuk penyarian

Tipe peralatan yang digunakan bergantung pada sifat-sifat bahan

padat, apakah berbentuk butiran atau selular, butiran kasar atau halus
Peralatan dapat dibagi atas dasar unggun bahan yang ditangani

a) Tipe unggun tetap (fixed bed)

b) Tipe unggun bergerak (moving bed)
a. Tipe unggun tetap
Gambar VI.2 memperlihatkan ekstraktor batch tipe unggun
tetap. Alat ini berupa bejana silinder tegak yang dibagi dua oleh
sebuah pelat miring . Bagian atas diisi bahan yang akan disari,
disemprot dengan pelarut melalui distributor.
Pelarut merendam bahan dan keluar melalui pipa turun (down
comer).Larutan yang dikumpulkan di ruang bawah dididihkan
dengan pipa steam. Uap pelarut dan uap air dikondensasikan, air
dipisah dan pelarut dipakai lagi.

b. Tipe unggun bergerak (moving bed)

Gambar VI.3 menunjukkan alat penyari tipe unggun bergerak
(moving bed), ekstraktor Bollman. Alat ini terdiri dari sejumlah

ember yang berlubang-lubang, disusun seperti bucket elevator

dan berada dalam satu ruangan kedap uap. Alat ini digunakan untuk
bahan padat yang tidak hancur selama diekstraksi. Bahan umpan
dimasukkan dari sebelah kanan atas ke dalam ember yang akan
bergerak ke bawah. Pelarut segar disemprotkan dari atas ke ember
yang berisi bahan padat yang akan segera dikeluarkan (di sebelah
kiri). Larutan mengalir ke bawah berlawanan arah dengan aliran
bahan. Larutan ini mengalir ke bawah, masih berupa larutan encer
(half miscela). Dari bawah ini half miscela ini disemprotkan ke
bahan segar yang baru masuk.Larutan mengalir ke bawah searah
dengan aliran bahan. Dari bawah larutan yang telah pekat ini
dikeluarkan (miscela) untuk kemudian pelarutnya dipisahkan.

Ekstraktor Hildebrand, Gambar VI.4 berupa screw conveyor

bentuk huruf U. Bahan padat dimasukkan dari kanan atas, terangkut
ke bawah oleh screw conveyor selanjutnya berganti arah menuju
kaki satunya dan keluar dari atas kiri. Selama gerakannya bahan

berlawanan arus dengan aliran pelarut yang masuk kaki kiri. Miscela
keluar
kaki kanan dan sisa bahan dari kaki kiri.
c. Tipe pengadukan dalam bejana
Digunakan bila ukuran bahan cukup halus sehingga mudah
disuspensikan dengan sedikit pengadukan. Bahan dimasukkan
dalam bejana berisi pelarut diaduk-aduk. Contoh alat seperti ini
adalah Dorr thickener (Gambar VI.1), tanki Pachuca dengan udara
tekan sebagai pengaduk dan tanki pengaduk mekanik (Gambar
VI.5.a,b)

VI.2 Ekstraksi cair-cair

1. Ekstraksi cair-cair : Suatu cara pengambilan suatu zat (A-zat)
terlarut dalam campuran cairan dengan menggunakan
pelarut cair. Pelarut yang digunakan tidak larut (atau hanya
larut sebagian) dalam cairan B.

Ekstraksi cair-cair dilakukan apabila distilasi sukar dilakukan (kurang

efektif), misalnya karena titik didihnya terlalu dekat atau zat tidak tahan
suhu distilasi meskipun di bawah vakum.
Contoh
:
pelarut butilo asetat

2.

Pengambilan penisilin dari hasil fermentasi dengan

Pengambilan asam asetat dari larutan dalam air dengan

pelarut organik, misalnya isopropil eter

Pemisahan produk-produk minyak bumi, misalnya aromatik

dari minyak pelumas.

Peralatan
Pada operasi ekstraksi dilaksanakan pertemuan (kontak) 2 fasa
cair agar berlangsung perpindahan massa kemudian memisahkan
dua fasa tersebut.
Dua fasa cairan biasanya sedikit sekali perbedaan
kerapatannya sehingga pencampuran dan pemisahan kedua fasa
cair tersebut relatif sulit dibandingkan dengan pencampuran dan
pemisahan uap/gas-cairan
Peralatan ekstraksi dapat dioperasikan secara batch atau
secara berkesinambungan. Sejumlah bahan cairan dicampur dengan
pelarut dalam sebuah tanki dengan pengadukan, kemudian
dibirakan menguap sampai terjadi dua lapisan cairan yang disebut
ekstrak dan rafinat. Ekstrak adalah lapisan pelarut dengan zat yang
terlarut dan lapisan rafinat adalah lapisan cairan yang telah diambil

zatnya yang terlarut. Pengerjaan ini dapat diulangi lagi bila

diperlukan (ekstraksi bertahap banyak)
Mixed settler (pencampur-pengendap)
Alat ini berupa sebuah tanki dengan alat pengaduk agar
kedua cairan dapat kontak dengan baik.Pada pengadukan, suatu
fasa terdispersi pada fasa lainnya berupa butiran-butiran halus.
Makin halus butiran makin luas kontak antar muka kedua fasa
tersebut. Di lain pihak, bila butiran terlampau halus, sukar
mengendap sehingga pemisahan kedua fasa agak lama. Campuran
dua fasa dipisahkan dalam alat yang lain, yaitu pengendap (settler).
Kedua fasa akan memisah dan dapat dialirkan keluar secara
terpisah.

Settler
Pada operasi berkesinambungan, campuran yang keluar dari tanki
pencampur dialirkan ke dalam sebuah bejana yang cukup besar
sehingga cukup waktu untuk mengendapkan campuran dan
mengurangi turbulensi. Selain bejana kosong biasa, kadang-kadang
dipakai buffle mendatar (gambar VI-7) untuk mengurangi turbulensi
dan jarak jatuh butir-butir cairan

= Kecepatan mengendap butiran

berat (tak ada turbulensi di tanki)
Kecepatan maju, Vt=

Waktu tinggal,

Volume tanki :

EKSTRAKSI BERTAHAP BANYAK

Bagan suatu plant ekstraksi berkesinambungan dan

bertahap banyak diperlihatkan pada gambar VI-8. Unit ini
menggunakan mixer-settler sebanyak tahap yang dibutuhkan

Menara percik (spray tower)

Alat ini memberikan kinerja seperti plant bertahap banyak.
Alat berupa menara kosong yang diberi kelengkapan untuk
memasukkan dan mengeluarkan cairan (gambar VI-9). Cairan yang
lebih berat dimasukkan di bagian atas menara, sedangkan cairan
ringan di bagian bawah. Cairan ringan dapat disebarkan ke fasa
cairan berat (A) atau sebaliknya, cairan yang berat disebarkan dari
atas ke cairan ringan (B). Cairan berat keluar melalui suatu pipa
loop A. Cairan ringan akan mengumpul dan membentuk lapisan di
bagian atas. Antar muka-muka cairan ringan dan berat dapat diatur
dengan menaikkan pipa A atau kerangan C yang dioperasikan oleh
pengendali tinggi permukaan.
Alat ini memberikan efisiensi yang lebih tinggi daripada menara
percik.
Kolom/Menara dengan Packing
Gambar VI.10. memperlihatkan sebuah menara yang berisi
packing dan digunakan untuk operasi ekstraksi. Dalam
pelaksanaannya cairan ringan dapat disebarkan ke fasa cairan berat
atau sebaliknya.

Menara Pelat Ayak

Menara pelat ayak dapat digunakan untuk operasi ekstraksi dengan
efektif dan efisien. Menara tipe ini dan menara tipe packing dibahas
dalam perlatan kontak gas-cair.

Kolom Pulsa
Kolom pulsa sangat efektif untuk ekstraksi berlawanan arah,
terutama untuk skala kecil.Pelat-pelat berlubang-kubang (d=0.04 in) tidak
mempunyai pipa turun.Terhadap salah satu cairan diberi gerakan pulsa
dengan difragma yang digerakkan secara mekanis. Amplitudo pulsa 0.20.9 in dan frekuensi 15-75 per menit.Efek dari pulsa ini adalah mendorong
cairan berat dan ringan melewati celah-celah kecil pada pelat sehingga
terjadi dispersi satu sama lain. Kolom packing juga dapat diperlakukan
seperti ini.
Kolom dengan Pengaduk mekanis (gambar VI-13)
Kolom pada gambar VI-13 diberi pengaduk (pencampur) untuk
mendispersikan kedua fasa yang harus dikontakkan. Kolom dibagi-bagi
atas sejumlah seksi dengan buffle mendatar pada masing-masing seksi

diberi pengaduk (mixer). Pada kolom (b) antara seksi diberi packing kasa
kawat (wire mesh)

Ekstraktor Sentrifugal
Dalam alat ini cairan ringan dan berat dicampur dengan bantuan gaya
sentrifugal.
Gambar VI-14 Ekstraktor podbielnak terdiri dari pelat-pelat berlubanglubang kecil yang digulung berupa spiral mengelilingi sebuah poros
mendatar. Poros mampu berputar 2000-5000 rpm. Cairan masuk melalui
rongga (saluran) pada poros. Cairan yang berat masuk di tengah dan yang
ringan masuk dikeliling terluar spiral. Akibat perputaran cairan berat
terlempar ke sekeliling luar menembus cairan ringan terdesak ke dalam.

Aliran berlawanan arah kedua cairan melalui lubang-lubang pelat akan

membentuk dispersi yang baik. Kedua cairan kemudian dikeluarkan lagi
melalui saluran dalam poros. Alat ini dapat bekerja baik untuk cairancairan yang cenderung (mudah) membentuk emulsi karena beda
kerapatan yang kecil (produk-produk farmasi).

Ekstraktor Luwesta
Ekstraktor ini merupakan ekstraktor sentrifugal tiga tahap. Cairan berat
dan ringan dipaksa bertemu tiga kali melalui celah-celah di dalam
centrifuge. (gambar VI-15).

BAB VII
ALAT PEMISAH PADAT CAIR
Tujuan : mendapatkan cairan lernih (bebas zat padat), zat padat dengan
sesedi9kit mungkin atau keduanya dal;am keadaan terpisah.
Cara :
1. Pengendapan(Sedimentasi/settling)
2 Penyaringan (Filtrasi)
3. Pemutaran(sentrifugasi)

1. PENGENDAPAN
Pengendapan adalah suatu peristiwa turunnya partikel-partikel padat,
yang semula tersebar (tersuspensi ) dalam cairan, karena gaya berat
(gravitasi). Setelah pengendapan terjadi cairan jernih dapat dipisahkan
dari zat padat yang menumpuk didasar (endapan).
Gambar VI.1. memperlihatkan bagan tangki pengendap dan bagaimana
cairan yang jernih dipisahkan dari endapannya.Tangkim pengendap ini
bekerja secara batch . Cairan jernih ini dikeluarkan dengan sifon atau
vakum. Pada campuran dengan partikelpadat yang keras (>200
mesh)pengendapan mudah terjadi karena pengendapannya cukup besar.
Untukpartikel-partikel yang halus, harus diusahakan agar terjadi
pengelompokan menjadi gabungan yang lebih besar(floc). Peristiwa
penggabungan ini disebut flokulasi. Flokulasi dapat dilakukan secara
mekanis yaitu dengan pengadukan secara perlahan lahandan secara
kimia (ditambahkan zat kimia).
Untuk partikel koloidal (o,1 0,001 u ) gaya berat tidak
mengendapkannya. Sistim koloid harus dipecahkan terlebih dahulu

(destabilasi) baru kemudian dibiarkan membentuk floc. Berdasarkan

fungsinya, alat pengendap dapat disebut penjernih(clarifier) atau pemekat
(Thickener)
Klarifikasi (penjernihan) adalah pengendapan partikel-partikel padat
yang jumlahnya relatif sedikit (1 5 %) dengan tujuan memperoleh cairan
yang jernih.
Pemekatan(Thickening) adalah peningkatan konsistensi( konsentrasi
zat padat) dari campuran yang zat padatnya relatif banyak(15-30%);
biasanya hasil padatnya yang diperlukan.

Gb. VII.1 Tangki Pengendap

Ukuran tangki pengendap dapat diperkirakan bila diketahui posisi tinggi
endapan atau dalamnya cairan jernih yang diperoleh. Hal ini dapat
diperkirakan dengan melakukan uji pengendapan (settling, sedimentation
test). Suatu cuplikan suspensi diambil dan dibiarkan mengendap dalam
tabung gelas.Pada proses pengendapan ini dapat dilihat daerah sbb.:
i.

Daerah cairan jernih

ii.

Daerah campuran dengan konsistensi yang

sama dengan campuran mula-mula

iii.

Daerah peralihan (transisi)

iv.

Daerah kompresi

DORR THICKENER (Gb. VII-3)

Dorr Thickener digolongkan pada thickener mekanis yang beroperasi

berkesinambungan.
Alat ini berupa tangki yang agak dangkal, dengan dasar konis.Tangki
dapat dibuat dari beton, kayu atau baja, bila perlu dapat dilapisi karet
atau plastikuntuk menghindari korosi.
Perlengkapan yang ada :

sumur umpan

selokan limpah untuk mengalirkan cairan jernih

lengan penggaruk yang sekaligus berfungsi sebagai

pengaduk lambat untuk membantu flokulasi; penggaruk
menggerakkan lumpur kelubang pengeluaran

pengeluaran lumpur (suspensi pekat), bila perlu dibantu

pompa.

Cairan jernih secara terus-menerus melimpah secara radial dibagian atas

keselokan limpah. Dorr thickener dapat berfungsi ganda. Pertama,
mendapatlan cairab jernih. Untuk ini kecepatan cairan keatas harus lebih
dari kecepatan mengendap partikel-partikelpadat. Dengan demikian
kapasitas thickener ditentuka oleh diameternya.(luas permukaannya).

Kedua, thickener harus menghasilkan lumpur(suspensi pekat) dengan

konsistensi terentu, sehingga tinggi(kedalaman) menentukan pola. Agar
dapat beroperasi memuaskan dibagian atas thickener harus ada daerah
dengan kandunganzat padat yang dapatdiabaikan.Dalam daerah ini harus
terjadi pengendapan bebas(free settling) dan laju pengendapan setiap
partikel padat cukup besar untuk mengatasi arus cai5ran yang
naik.Apabila daerah ini kurang dalam, partikel-partikel halus akan
terangkut limpahan cairan keatas. Laju alir volumetrik cairan keatas
melewati daerah tersebutsama dengan selisih laju cairan dalam slurry
umpan dengan laju pengeluaran lumpur. Jadi konsentrasi umpan dan
lumpur keluar menentukan daerah jernih.
B ila U = perbandingan cairan dengan zat padat disetiap titik di
thickener dan V = perbandingan cairan-padat dilumpur keluar maka laju
cairan ketas / laju umpan = U V
W = laju massa zat padat
P = densitas cairan
Uc = laju pengendapan slurry
Uc = ( U V ) W / pA
A harus dihitunguntuk seluruh jelajah konsentrasi yang ada di thickener.
Dalam perencanaan A yang terbesar yang diambil.

CONTOH
Suatu suspensi yang mengandung 5 lb air/lb zat padat akan dipekatkan
menjadi lumpur dengan kepekatan 1,5 lb air/lb zat padat dalam suatu
operasi berkesinambungtan.Hasil test laboratorium memberikan data sbb.
:
Konsentrasi lb padat/lb air
2,5

5,0

4,2

3,7

Laju pengendapan ft/hr

0,50

2,0

1,20

0,94 0,70

Hitung luas thickener untuk pemisahan 4800 lb zat padat per juam
Penyelesai9an :
Dasar : 1 lb zat padat

3,1

Air keluar bersama lumpur (under flow), V = 1,5 lb

Konsentrasi
(U V )/ Uc

Air ke over flow

U
hr / ft

Laju pengendapan

UV

Uc ft/jam

5,0

3,50

2,00

1,75

4,20

2,70

1,20

2,25

3,70

2,20

0,94

2,34

3,10

1,60

0.70

2,29

2,50

1,0

0,50

2,00

Harga ( U V )/ Uc maksimum = 2,34 hr / ft

A = ( U V ) W@ / p Uc = 2,34. 4800/62,3 = 180 ft2.

CENTRIFUGA
Centrifuga adalah alat untuk memberikan gaya centrifugal [pada suatu
benda. Gaya ini ditimbulkan dengan cara memutar bendanya. Gaya yang
ditimbyulkan dengan cara memutar ini adalah :
Fs = m. r. w

dimana Fs = gaya sentrifugal, N

m = massa, kg
r = jarak brnda dari pusat putaran, m
w = kecepatan sudut, rad/dtk
Putaran dinyatakan dengan rpm (putaran per menit) diberi lambang N
w = 2. N / 60

Fs = m . r. ( 2 .N / 60 ) = 0,01099 mrN
Gaya berat terhadap benda = Fg = m g
g = percepatan gravitasi ( 9,80665 m / det

Perbandingan gaya sentrifugal dengan gaya berat :

Fs / Fg = r. w2 /g = r /g ( 2 N / 60)2
= 0,001118 r N2
Besar gaya centrifugal adalah rw2/g kali gaya gravitasi.
Gaya centrifugal sering dinyatakan sebagai kelipatan dari gayaberat.

PEMISAH DENGAN GAYA CENTRIFUGAL

Gaya centrifugal dapat digunakan untuk suatu proses pemisahan. Alatalat pemisah seperti siklon, hidrosiklon dan pemisah debu tipe Scroll
bekerja berdasarkan gaya ini. Gaya centrifugal juga dimanfaatkan untuk
pemisahan secara pengendapan dan penyaringan. Pengendapan dan
penyaringan dengan gaya centrifugal sebagai gaya pendorong disebut
sentrifugasi dan peralatannya sentrifuga (centrifuge)
Gambar berikut ini memperlihatkan bagaimana pemisahan tersebut diatas
berlangsung.

PEMILAHAN CENTRIFUGA
Pada garis besarnya sentrifyha dapat dibagi atas tipe penyaringan :
i.

Tipe penyaringan (bejana dengan dinding

berlubang-lubang)

1. Pertempuhan (batch)
a. Pemutar diatas (Top driven)
b. Pemutar dibawah (Under driven)
2. Semi sinambung (semi continuous)
3. Sinambung (Continuous)

B. Tipe bejana Pengendapan (bejana dengan dinding kedap)

1. Tegak
a. Tabung (tubular)

b. Bejana (basket/bowl)
c. Bejana dengan pelat (disk)
2. Mendatar
a. Dekanter sinambung
BAGAN DAN STRUKTUR SENTRIFUGA
SENTRIFUGA DENGAN PEMUTAR DIATAS (Gb VII-3)
Bejana bergabtung pada sumbu tegak yang diputar sebuah
motor. Dinding bejana berlubang lubang diselimuti kasa halus diperkuat
dengan simpal-simpal baja. Bejana yang berputar dikelilingi bejana diam
yang menampung cairan yang menembus lubang-lubang dinding. Umpan
dimasukkan dalam keadaan diam diputar sampai kecepatan maksimum.
Kecepatan 800 1800 rpm.Setelah beberapa waktu, dihentikan dengan
menggunakan rem yang ada.

SENTRIFUGA DENGAN PEMUTAR DIBAWAH (Gb VII 4)

Bejana bertumpu pada sebuah sumbu tegak yang diputar. Seperti
sentrifuga pada gb. VII-3, sentrifuga ini dapat mempunyai putaran kerja
antara 800 1800 rpm dan diameter bejana 50 120 cm.

SENTRIFUGA SEMI SINAMBUNG ( Gb . VII 5)

Gambar ini adalah sebuah sentrifugayang bekerja semi
berkesinambungan. Bejana B berputar pada sumbu mendatar. Pemisahan
berlangsung berkesinambungan dan pengeluaran berlangsungsecara
otomatis juga, namun siklus operasi bersifat per tempuhan batch. Dalam
keadaan alat berjalanumpan dimasukkan sampai terbentuk padatan
dengan ketebalan tertentu lalu umpan dihentikan, diganti dengan air
pencuci. Padatan dikeluarkan dengan menggerakkan pisau penggaruk,
alat terus berjalan.

SETRIFUGA SINAMBUNG (Gb. VII -6 )

Padatan yang terbentuk setelah dicuci didorong keluar dengan torak
pendorong (pusher type)
SENTRIFUGA TABUNG (Gb. VII 8 )

Sentrifuga ini mengendapkan zat padat atau cairan yang lebih berat
didinding tabung.Perbandingan tinggi dengan diameter tabung, besar (1/d
= 4 8). Umpan dimasukkan ditengan-tengah dekat dasar tabunt. Selama
operasi, jumlah padatan akan meningkat sehingga luas daerah kerja
makin sempit dan waktu tinggal cairan menjadi lebih singkat. Akibatnya
efisiensi pemisahan menurun.
Agar tidak harus sering sering membersihkan, sentrifuga tabung ini
biasanya hanya dipakai untuk klarifikasi (kandungan zat padat 0,1 %).
Sentrifuga tipe pengendapan dapat juga memisahkan campuran cairan
yang tidak saling larut. Cairan yang lebih berat akan terlempar kedekat
dinding dan yang ringan disebelahdalam. Sentrifuga yang digambarkan ini
dapat memisahkan 3 fasa : padat, cairan berat dan cairan ringan. rpm
tinggi sampai 15000.
SENTRIFUGA BEJANA (BASKET BOWL)
Perbandingan tinggi dan diameter kecil (1/d = 0,6)
Sentrifuga tipe Scroll. (Gb. VII 9)
Sentrifuga ini berputar pada sumbu mendatar, bentuk kerucut. dibagian
dalam ada ulir penggaruk (scroll scrapper) yang berfungsi seperti screw
conveyor mendorong zat padat keluar kearah diameter mengecil melalui
lubang pengeluaran ( i ).cairan keluar dibagian dengan diameter besar (k).
Umpan masuk melalui e. Air pencuci dimasukkan melalui f.
Alat ini digunakan bila slurry mengandung banyak zat padat.

Bejana n Sentrifuga dengan pelat (Disk Centrifuga). Gambar VII-10.

Alat ini digunakan untuk pemisahan cair-caior yang tidak campur (tidak
saling larut). Sebuah bejana pendek dan lebar (diameter 20-50 cm)
berputar pada sumbu tegak. Dasar bejana terdapat pelat-pelat
sejajardengan spasi yang agak rapat. Pelat-pelat ini ikut berputar dengan
bejananya. Campuran heterogen cair-cair dimasukkan melaluipipa
ditengah. Karena putaran , cairan terlempar keluar melalui celah yang
dapat diatur kedudukannya. Dalam bejana akan terjadi 2 lapisan cairan.
Kedua lapisan cairan keluar melalui jalan sendiri-sendiri.

VII. 3. ALAT ALAT

PENYARING

VII.3.1. PENDAHULUAN

Penyaringan (filtrasi) adalah salah satu cara pemisahan zat bisa

dari cairan atau dari gas. Dalam bagian ini yang diuraika adalah
penyaringan padat cair. Pemisahan zat padat dari campuran padat cair
dilakukan dengan mantuan medium berpori yang disebut medium
penyaring.Suspensi padat cair dipaksa melewati medium penyaring.at
padat akan tertahan medium penyaring sedangkan cairan dapat
melewatinya.(cairan yang telah melewati medium disebut filtrat)

Error! Not a valid link.

Gambar medium penyaring

Dalam beberapa penyaringan , padatan saring yang terbentuk

merupakan medium penyaring yang baik. Mula-mula medium penyaring
belum dapat menahan partikelpartikel padat yang halus. Setelah
terbentuk padatan dipermukaan medium barulah penyaringan berjalan
dengan baik.
Untuk memaksa cairan melewati medium diperlukan gaya pendorong.
Gaya pendorong dalam operasi penyaringan dapat berupa :

gaya berat (gravity filtration)

tekanan

(pressure filtration)

vakum

(vacuum filtration)

gaya sentrifugal (centrifugal filtration)

VII.3.2. Pemilihan Alat-Alat Penyaring (Filters)

Berdasarkan gaya pendorong aliran :
1. Penyaring gaya berat (gravity filters)
2. Penyaring tekanan (Pressure filters)
3. Penyaring vakum (Vacuum filters)
4. Penyaring sentrifugal (Centrifugal filters0
(lihat sentrifuga)

Berdasarkan operasi
1. Cara Batch (per angkatan)
2. Cara berkesinambungan (continue)
Tipe- tipe Penyaring
1. Penyaring pasir (sand filter)
a. tangki terbuka

b. tangki terturup

2. Penyaring tekan (filter press)

a. pelat berongga (recessed plate)
b. pelat dan bingkai (plate and frame)

3. Penyaring daun ( leaf filter )

a. Moore
b. Kelly
c. Sweetland
d. Niagara
4. Penyaring tabung (Tubular / Candle Filter)
5. Penyaring Termol
a. Oliver (Rotary drum)
b. Topfeed, Dorco
6. Penyaring sabuk mendatar (horizontal belt filter)

MEDIA PENYARING
Media penyaring berfungsi berfungsi menahan dan menyangga partikel
padatan. Media ini harus :
-

secara mekanis kuat

tahan korosi terhadap cairan yang ditangani)

memberikan tahanan yang kecil terhadap alira (porositi

besar)

Beberapa media penyaring yang penting :

No

T i pe

1.

Padatan berpori

2.

Logam

Contoh

Ukuran
partikel
minimum yg
tertahan,

Porositi

Keramik, logam
berpori

30 5-

Pelat bertulang
anyaman kawat
(mesh)

100

20

15 35

3.

Plastik berpori

Membran

3-0,005

30 5-

4.

Tenunan serat

Serat alam,
sintetis

10

50 60

5.

Cartridge

Gelendong
serat, benang
(gulungan)

50 60

6.

Lembaran bukan
tenun

Kertas, felt

5-10

60 95

7.

Padatan
lepas/butiran

Pasir, kieselguhr < 1

80 90

PENYARING PASIR
Bak terbuka (open atau rapid san filter)
Berupa bak-bak terbuka dari beton, atau kayu. Digunakan untuk
penyaringan dalam jumlah yang besar, misalnya penjernihan air,
pembersihan air garam sebelum dielektrolisa, larutan pada industri rayon.
Mediumpenyaring : lapisan pasir dan kerikil dalam beberapa ukuran. Pasir
biasa untuk air, pasir kwarsa untuk larutan garam. Untuk larutan alkali
dapat digunakan batu kapur yang digiling halus.
Contoh : Filter ukuran 13 m x 10 m terdiri dari :
-

lapisan kerikil 40 cmdengan ukuran berbeda-beda ; kasar

dibawah dan yg kecil diatasnya.

Lapisan pasir (diameter 0,3 0,5 mm ) setebal 0 120cm

diatas lapisan kerikil.

Air yang disaring dialirkan darui atas , air jernih keluar dibagian bawah,
Bila pasir telah kotor (dapat diamati dari naiknya permukaan airakibat
beda tekanan yang membesar)Pada backwashing air bersih dialirkan
dalam arah yang berlawanan dengan arah aliran penyaringan. seringkali
dilakukan hembusan udara tekan dari bawah. Pada tangki terbuka gaya
pendorong aliran adalahgaya berat. Bila diperlukan gaya pendorong yang
lebih besar dapat dipakai bak tertutup dan diberi tekanan.
PENYARING DAUN (LEAF FILTER)
Unsur penyaring berupa sejumlah daunpenyaring yang lepas satu
sama lain. Lembar daun penyaring berupa rangka dari anyaman kawat
atau pelat beralur yang dibungkus kain penyaring . Daun penyaring
divakumkan, lalu dimasukkan kedalam suspensi yang akan disaring.
Cairan masuk kedalam daun penyaring dan zat padat terbentuk dibagian
luar.
Filtrat disalurkan melalui saluran filtrat. Pada saluran ini dapat diberi
kaca penglihat (sight glass) untuk mengenali filtrat jernih atau keruh.
Operasi dengan penyaring daun dapat juga dilakukan dengan tekanan
yaitu bila daun daun penyaringditempatkan dalam bejana tekan.

MACAM-MACAM PENYARING DAUN

a. MOORE (gb.VII -11)
Penyaring Moore adalah penyaring daun yang orisinil. Kumpulan daun
penyaring dicelupkan dalam tangki slurry.Daun penyaring dihubungkan
dengan sistim produksi vakum. Penyaringan berlangsung sampai
ketebalan padatan pada permukaan bidang penyaring (daun penyaring) 3
9 cm. Baterai penyering kemudian diangkat dari tangki, dicuci dan
padatan dilepas.

b. PENYARING KELLY
Daun penyaring berbentuk persegi panjang, ditempatkan dalam bejana
silinder horizontal. Kumpulan daun penyaring ini dikeluar masukkan ke
bejana dengan bantuan rel dan roda. Ukuran daun penyaring tidak sama
lebar, yang ditengah besar, dan yang ditepi lebih kecil.

c. PENYARING SWEETLAND
Daubn penyaring berbentuk lingkaran dan sama besar. Penyaringan
dilakukan dalam bejana bertekanan
d. PENYARING VALLEZ
Seperti penyaring sweetland, penyarinagn dilakukan dalam silinder
mendatar. Daun penyuaring yang berbentuk bulat dipasang pada sebuah
sumbu (ditengah). Sumbu yang berputar perlahan-lahan. Setelah selesai
penyaringan dan pengeringan padatan,padatan dilepas dengan
menghembuskan udara tekan. Padatan jatuh kedasar lalu dikeluarkan
dengan screw conveyor.
e. PENYARING NIAGARA
Daun penyaring ditempatkan dalam tangki vertikal dan horizontal.
f. PENYARING TABUNG/LILIN
Unsur penyaring berbentuk tabung, seperti lilin. Sering juga disebut
candle filter. Media penyaring dapat berupa gulungan benang, padatan
berpori atau lembaran berpori yang dibentuk berupa tabung.

PENYARING BERKESINAMBUNGAN
Rotary drum filter (gb. VII-17)
Dorco filter (gb. VII 18)
Belt filter (gb. VII 19)

PENYARING TEKAN
Chamber filter (bg. VII 20)
Plate and frame filter press (gb. VII- 21)
Variable Volume Filters
Tipe penyaring dengan volume berubah adalah penyaring dimana volum
ruangan tempat padatan saring dapat berubah. Perubahan volum ini
terjadi karena ruangan dibatasi oleh selaput yang fleksibel
(membran/karet)yang dapat ditekan oleh fluida hidrolik. Perubahan volum
(penekanan oleh selaput) akan memeras padatan sehingga padatan
menjkadi lebih kering.
Tiga tipe yang dikenal :
-

tipe tabung

tipe pelat berongga

tipe pelat lingkaran

Pemilihan filter ditentukan oleh :

sifat campuran, tingkat produksi (besar atau kecil), kondisi proses, hasil
yang diinginkan bahan konstruksi yang diperlukan.

BAB VIII
ALAT TRANSPORT ZAT PADAT

PENDAHULUAN
Dalam proses handling material, tentu akan berhubungan
dengan prose pengangkutan pada jarak tertentu, misalnya
- dari gudang ke pabrik atau sebaliknya, dengan kereta api,
moror dll
- dari unit produksi yang satu ke unit yang lain, dengan
conveyor, sistem perpipaan dll.
Berdasarkan Prinsip pengakutannya dibedakan :
- Secara horizontal, disebut conveyor
- Secara Vertikal, disebut Elevator
Berdasarkan mekanisme pengangkutan dibedakan :
- Scraper, prinsip dengan mendorong bahan, menggaruk.
- Carrier, prinsip pengangkutannya membawa, memuat
Pemilihan Alat Transport Zat Padat
Faktor yang mempengaruhi pemilihan jenis alat transport yang
dipakai al:
1.
2.
3.
4.

kapasitas pengangkutan
jarak
elevasi
karakteristik material, meliputi
Ukuran bahan
Daya gelincir bahan
Korosifitas, higroskopis, abrasif bahan

5. proses yang diinginkan, selain pengangkutan (dengan alat

yg sama)

misal selain mengangkut juga berfungsi untuk menyaring,

mencampur dll
6. umur alat
7. harga
I. Scraper Sistem
A. Screw Conveyor (Gambar VI. 1)
Alat ini terdiri dari pisau-pisau yang berbentuk spiral yang
dipasangkan pada as yang berputardalam suatu saluran
berbentuk U (through).
Alat ini baik untuk mengangkut bahan yang berbentuk granular
(butir-butir), pasta dan kurang baik untuk bahan yang bersifat
abrasif.
Prinsip kerja alat mendorong bahan, selain mengakut alat ini
juga berfungsi untuk mengecilkan partikel (size reduction).

Pemasangan alat ini biasanya miring (membantu pengaliran

bahan) dan ukurannya tidak terlalu panjang.

Gambar VI.1. Screw Conveyor

Kapasitas Screw Conveyor Dipengaruhi

- kecepatan perputaran
- diameter screw
- material yang dihandle.
Hubungan ini dapat dilihat - digrafik 3 hal 1346 buku Perry 3 rd
ed
- Tabel hal 53 buku Brown.
Power Screw Conveyor
Power yang diperlukan didekati dengan persamaan :
Dimana C : kapasitas,
CuFt/mnt
Hp =
conveyor, ft

C. L.W.F

33.000
densitas,lb/cuft

L : panjang
W : bulk
C : faktor

bahan.

B. Flight Conveyor
Alat ini terdiri dari flight (terbuat dari papan kayu, baja)
yang terpasang pada rantai, rantai tersebut berputar melingkar
memutari dua roda gigi pada ujung dan pangkalnya.

II. Carrier System Conveyor

Belt Conveyor (Gambar VI. 2)
Alat yang paling banyak dipakai, disamping bersifat kontinyu,
penggunaan
power yang lebih rendah, kontruksinya
sederhana dan mudah dipindah pindah.
Bahan belt terbuat dari Kanvas, rubber, kasa kawat, baja dll.
Bahan yang dapat diangkut alat ini ialah bahan yang bersifat
- pulverized (tepung)
- Granular (butir-butir)
- Lumpy material (gumpalan).
Agar kapasitas pengangkutan lebih besar, maka pada belt
dipasang idler pully yang dimiringkan dengan sudut kurang dari
30 derajat.
Kapasitas Belt Conveyor
Dipengaruhi oleh :
-

bulk densitas bahan, sudut gelincirbahan (angle of repose)

elevasi pengangkutan bahan
kecepatan konveyor
lebar belt

Gambar VI.2. Belt Conveyor

Power yang diperlukan oleh belt konveyor terdiri dari :
a. mengangkut belt kosong

b. membawa beban dan mengatasi gesekan

c. mengatasi elevasi bahan.
Dibuku Brown hal diberikan rumus sbb:

A. Hp = F(L + Lo)(0,03 W.S)

990

B. Hp = F(L + Lo).T
990

C. Hp = T. Z
990

Dimana F : faktor gesek tergantung dari instalasi konveyor

(0,05 untuk
Plain Bearing dan 0,03 untuk yang anti friction)
L : panjang konveyor, ft
Lo: konstanta tergantung dari instalasi conveyor (Lo =
100, untuk
Plain bearing dan 150 untuk anti friction).
W : massa belt/ ft
S : kecepatan belt {fpm}
T : Kapasitas, Tpn/jam
Y : konstanta bahan
Z : elevasi conveyor

Kecepatan Belt
dipengaruhi oleh : - Ukuran bahan
- sifat material yang dibawa

III. Transport Zat Padat Secara Vertikal

Alat ini terdiri dari :
- satu belt/rantai yang berputar pada dua roda, atas dan
bawah
- ember-ember (bucket) yang terpasang pada belt/rantai.
Berdasarkan sistem dischargenya maka bucket elevator ada 3
macam :
1. Centrifugal discharge elevator
2. Positive discharge elevator
3. Continue discharge elevator

Gambar VI.3. Bucket Elevator

Centrifugal discharge elevator

Ember/ember (bucket) terpasang pada belt/rantai dengan
jarak tertentu. Alat ini cocok untuk mengangkut bahan yang
bersifat free flowing, ukuran kecil misalnya, pasir atau bahan
kimia yang kering.
1.

Material dilemparkan keluar dari ember karena gaya

senrifugal. Alat ini digunakan untuk kapasitas pengakutan
yang tidak begitu besar. Jarak transport bisa sampai 75 ft.

2. Positive discharge elevator

Alat ini dipakai untuk mengangkut bahan yang cenderung
mudah
menggumpal, atau untuk bahan yang berukuran
agak berat/kasar. Untuk membantu pengeluaran bahan, rantai
begitu memutar pullay/roda bagian atas dipasang knockers.
Kecepatan perputaran relatif lebih kecil, jadi untuk kapasitas
lebih besar dibuat ember yang lebih besar atau jarak ember
dibuat lebih pendek.
3.Continue discharge elevator
Alat ini dipakai untuk mengangkut material yang kasar dan
kering. Pada kecepatan yang rendah, discharge terjadi adanya
dumping (sentuhan) dari ember-ember sewaktu ember melalui
roda bagian atas.

BAB IX
ALAT PEMECAH DAN PENGGILING

BAB X
ALAT PENGAYAK
Mengayak berarti memisahkan suatu bahan dengan menuangkannya melalui ayakan
sehingga didapat butir-butir dengan berbagai daerah ukuran (kelas-kelas butir). Proses ini
disebut klasifikasi.
Pengayakan dimaksudkan untuk menghasilkan campuran butir dengan ukuran tertentu,
agar dapat diolah lebih lanjut atau agar diperoleh penampilan/bentuk komersial yang
diinginkan.
Pada proses pengayakan, bahan dibagi menjadi bahan kasar yang tertinggal (aliran atas)
dan bahan lebih halus yang lolos melalui ayakan (aliran bawah). Bahan yang teertinggal
hanyalah partikel-partikel yang berukuran lebih besar dari pada lubang ayakan, sedangkan
bahan yang lolos berukuran lebih kecil daripada lubang-lubang itu. Dalam praktek sering
terjadi penyimpangan dari keadaan ideal ini. Penyimoangan dapat dinyatakan dalam efisiensi,
yaitu perbandingan antara jumlah bahan yang lolos dalam kenyataannya dan jumlah bahan
yang lolos secara teoritik. Efisiensi selalu lebih kecil dari satu atau kurang dari 100%.
Jumlah bahan yang lolos secara teoritik ditentukan dengan analisis ayakan.
Faktor-faktor berikut ini dapat mempengaruhi efisiensi
- Bentuk butir
- Gerakan dan waktu tinggal
- Kelembaban
- Muatan listrik
- Lubang ayakan
Ayakan biasanya berupa anyaman dengan mata jala (mesh) yang berbentuk bujur sangkar
atau empat persegi panjang, berupa pelat yang berlubang-lubang bulat atau bulat panjang.
Klasifikasi dari ayakan sangatlah banyak. Baik pengertian, fungsi, cara kerja dan
perbedaanya pun tidak semua orang mengetahuinya. Sehingga, tidak sedikit dari kebanyakan
orang menyia-nyiakan dan kurang memaksimalkan manfaat yang ada dari alat-alat tersebut.

Klasifikasi dan pemisahan ukuran padatan, dapat dilakukan dengan cara

pengayakan, pengendapan dalam zat cair dan pemisahan dengan aliran gas. Tujuan
dari pemisahan ini adalah :
1. Produk mempunyai ukuran yang merata/seragam
2. Produk menengah/lanjutan untuk proses selanjutnya
3. Memperbesar efisiensi dari pengecilan ukuran.
Mesh merupakan suatu ukuran dari ayakan, misal 10 mesh, berarti ada 10
buah pembukaan berbentuk empat persegi sama sisi, setiap 1 inci panjang. Standart
dari mesh ada 2 macam, yakni U.S. sieve standard dan Tyler sieve standard. Ukuran
mesh yang dikenal ada beberapa macam : 4, 6, 8, 10, 14, 20, 28, 35, 48, 65, 100, 150,
200, 270 dan 400 mesh. Hasil yang lolos dari ayakan disebut undesizes product,
sedangkan yang tertahan oleh ayakan disebut oversizes product.
Pada dasarnya berlaku semakin halus bahan yang diayak, semakin awal
terdapat kecenderungan penyumbatan lubang ayakan. Karena alasan ini, di atas
ayakan dipasang perlengkapan pembantu dalam bentuk sikat, rol, bola karet atau
potongan-potongan karet. Sebuah kemungkinan lain adalah dengan membersihkan
ayakan dari bawah dengan menggunakan sikat-sikat rol yang berputar atau dengan
menghembuskan udara dalam arah yang berlawanan. Apabila metode-metode ini tidak
berhasil mencegah penyumbatan, harus dipilih cara pemisahan yang lain.
AYAKAN
Ayakan biasanya berupa anyaman dengan mata jala (mesh) yang berbentuk
bujur sangkar atau empat persegi panjang, berupa pelat yang berlubang-lubang bulat
atau bulat panjang atau juga berisi kisi. Ayakan terbuat dari material yang dapat
berupa paduan baja, nikel, tembaga, kuningan, perunggu, sutera dan bahan-bahan
sintetik. Material ini harus dipilih agar ayakan tidak lekas rusak baik karena korosi
maupun karena gesekan. Selain itu, selama proses pengayakan ukuran lubang ayakan
harus tetap konstan.
MESIN PENGAYAK
Pada setiap proses pengayakan, bahan atau ayakan harus digerakkan. Cara
yang paling sederhana untuk melakukannya adalah dengan menggunakan ayakan
tunggal yang diam dan menggerakkan bahan di atas ayakan dengan tangan. Cara ini

biasanya tidak dipakai untuk melakukan klasifikasi yang sesungguhnya, melainkan

untuk memisahkan aglomerat-aglomerat yang tidak diinginkan, yaitu dengan
menekan bahan pada ayakan hingga hancur atau membuangnya dengan tangan.
Konstruksi sederhana yang serupa dimiliki juga oleh ayakan luncur yang
dipasang miring, bahan ayak tidak digerakkan dengan tangan melainkan meluncur
dengan sendirnya.
Mesin pengayak jauh lebih sering digunakan ialah mesin-mesin dengan
ayakan yang horizontal atau yang agak miring. Oleh alat penggerak eksentrik, alat
penggerak tidak seimbang atau alat penggerak elektromagnetik, ayakan diayunayunkan dalam arah horizontal atau dalam arah vertikal lurus atau vertikal melingkar.
Mesin pengayak demikian dapat dilengkapi dengan satu atau lebih ayakan, dan
biasanya bekerja secara terus menerus (kontinu). Bahan yang tertinggal dan bahan
yang lolos dikeluarkan dari mesin secara terpisah.
Mesin-mesin itu disebut misalnya mesin pengayak kocok, grizzlies, mesin
pengayak teleskop, mesin pengayak goyang, mesin pengayak getar, mesin pengayak
ayun, mesin pengayak trommel atau separator.

Gambar 10.1 macam-macam ayakan

Di bawah ini akan dijelaskan mengenai beberapa macam ayakan :

1. AYAKAN GOYANG ( OSCILLATING SCREEN )

Gambar 10.2 Ayakan Goyang

Ayakan goyang adalah suatu ayakan yang digerakkan dalam suatu gerakan
goyang (oscillating) oleh suatu eccentric atau mekanisme lain, yang terikat atau
tertahan pada telapak kaki penyangga ayakan tersebut, biasanya merupakan batang
tegak lurus yang memanjang.
Ayakan ini dengan kecepatan yang relative rendah (300-400 oscillating/menit)
bergoyang dalam suatu bidang sejajar terhadap ayakan. Keuntungannya adalah
seluruh permukaan dapat terpakai. Alat pengayak lainnya hanya permukaan bagian
bawah saja yang terpakai. Ayakan ini dapat dipasang dengan bersusun, jadi makin
lama makin halus.
Gambar ayakan goyang di atas, yang menggunakan screen box, merupakan
ayakan goyang yang paling murah, dan digunakan untuk ayakan yang beroperasi
secara batch.
Sifter adalah suatu ayakan goyang, dengan penampang berbentuk box, yang
menahan sejumlah kain ayakan yang disusun secara sejajar dan bergoyang
(oscillating) oleh suatu eccentric atau counterweight, dalam suatu perputaran yang
hampir circular (bulat). Alat ini banyak dipakai di pabrik tepung terigu, dan
sebagainya.

Cara kerja dari pengayak goyang ini adalah:

Bahan masuk pada bagian atas suatu batch, dimana bagian dasar berlubang
dengan ukuran yang sama. Batch digerakkan ke kanan dan ke kiri oleh sebuah pengait
yang ditempelkan pada sebuah roda yang berputar secara eksentrik sehingga bahan
akan keluar dengan sendirinya sesuai dengan ukurannya.
2. AYAKAN GRIZZLIES
Ayakan ini merupakan ayakan yang paling kasar sekali, khusus 1 inci atau
keatas yang terdiri dari satu set batang-batang berbentuk trapezium yang disusun
secara sejajar, dengan jarak tertentu dan terletak secara mendatar atau berbentuk
sudut 20-500 terhadap mendatar.
Cara kerja dari anyakan Grizzlies adalah :
Bahan masuk pada bagian samping atau atas, yang dilewatkan pada sebuah
benda yang berlubang dengan ukuran sama besar sehingga bahan masuk tersebut
dapat lolos dari lubang yang berbentuk trapezium. Biasanya Grizzlies yang dipakai
berukuran lebar 3-4 ft dengan panjang 8-10 ft.
3. AYAKAN

TROMMOL

(TROMMOL

SCREEN

SCREEN)

Gambar 10.3 Ayakan Trommel

atau

REVOLVING

Gambar 10.4 Ayakan trommel bertingkat

Ayakan trommol terdiri dari satu ayakan berbentuk silinder atau conical dan
berputar terhadap sumbunya. Trommel bisa disusun seri dimana undersize yang
pertama masuk ke trommel yang kedua, undersize yang kedua masuk ke trommel
yang ketiga dan seterusnya.
Pada umumnya, jika menggunakan n ayakan, maka akan diperoleh (n+1)
fraksi. Pada ayakan trommol yang bertingkat, dipakai n = 3 maka diperoleh 3+1 = 4
fraksi.
Cara kerja dari ayakan trammel :
Bahan masuk pada suatu tempat, yang berada lebih tinggi dari lubang ayakan.
Bahan akan keluar sesuai dengan ukuran lubang yang terdapat pada bagian bawah
batch yang berputar dan dibantu dengan sikat atau alat pemukul halus yang
menggerakkan bahan agar dapat keluar. Disini pada bagian yang paling halus akan
mudah rusak dan aus.

4. AYAKAN TELESKOP (CONCENTRIC atau COMPOUND TROMMEL

SCREEN)

Gambar 10.5 Ayakan teleskop

Ayakan teleskop digunakan untuk mengeliminasi kelemahan terjadinya

kerusakan pada bagian yang halus pada ayakan trommel. Untuk mencapai operasi
yang baik, muatan sebelum masuk ke dalam ayakan, dilakukan pengadukan terlebih
dahulu. Ayakan ini sangat efektif untuk ukuran yang halus dengan sudut kemiringan
bervariasi, dari inci sampai 3 inci per ft panjang, tergantung dari bahan yang
diproses. Jenis compound trommel screen umumnya diletakkan secara mendatar.
Cara kerja dari ayakan teleskop :
Cara kerja alat ini sama dengan ayakan trommol yakni muatan masuk dari
ayakan yang kasar, undersize dari tiap ayakan merupakan muatan pada ayakan
berikutnya, yang mempunyai ukuran lubang lebih kecil dari ayakan sebelumnya.

Disini biasanya digunakan 3-4 ft diameter dan 5-8 ft panjang, berputar 15-20 rpm,
dengan 2,5 5 HP motor.

5. AYAKAN GETAR (VIBRATING SCREEN) misal AYAKAN ROTEX

Gambar 10.6 Ayakan Rotex

Ayakan getar banyak dipakai untuk tonase yang besar, as yang tidak sentrik
(eccentric shaft), roda angin yang tidak seimbang dapat menggetarkan permukaan
ayakan. Slope dari ayakan getar bervariasi dari mendatar sampai 450.
Cara kerja dari ayakan Rotex :
Ayakan rotex ini digerakkan naik turun dengan cepat secara mekanis. Dibawah
dasar ayakan terdapat sebuah dasar yang berlubang dimana dipasang batang-batang
yang berbentuk trapesium yang membagi dasar-dasar itu dalam kotak. Tiap kotak
terdapat bola karet, ayakan ini digerakkan dengan cepat kian kemari dan oleh karena
itu bola-bola meloncat pada dasar ayakan oleh pantulan-pantulan dari batang
trapesium.

NOZZLE

Gambar II.7 Nozzle

Nozzle adalah sebuah tabung yang terjepit di tengah, seimbang, asimetris,

berbentuk jam pasir. Hal ini digunakan untuk mempercepat panas, melewati gas
bertekanan ke kecepatan supersonik, dan setelah perluasan, untuk membentuk aliran
gas buang sehingga energi panas mendorong aliran maksimal diarahkan diubah
menjadi energi kinetik. Karena ini, nozzle secara luas digunakan dalam beberapa jenis
turbin uap, ini bagian penting dari mesin roket modern, dan juga digunakan dalam
mesin jet supersonik. Nozzle ini dikembangkan oleh penemu Swedia Gustaf de Laval
pada 1888 untuk digunakan pada turbin uap impuls.

Prinsip ini digunakan dalam mesin roket oleh Robert Goddard dan di hampir
semua mesin roket modern yang mempekerjakan pembakaran gas panas
menggunakan de Lavalnozel.
Operasinya bergantung pada sifat-sifat yang berbeda gas mengalir pada
kecepatan subsonik dan supersonik. Kecepatan sebuah aliran subsonik gas akan
meningkat jika pipa itu membawa mempersempit karena laju aliran massa konstan.
Aliran gas melalui de Laval nossel adalah isentropic (entropi gas hampir konstan).
Pada aliran subsonik gas mampat; suara, gelombang tekanan yang kecil, akan
berkembang biak melalui itu.
Pada lubang dimana luas penampang salib adalah minimum, kecepatan gas
secara local menjadi sonic (bilangan Mach = 1,0) suatu kondisi yang disebut aliran
tercekik. Ketika salib luaas penampang nozzle gas meningkat mulai untuk
memperluas dan meningkatkan aliran gas ke tempat kecepatan supersonic gelombang
suara tidak akan merambat ke belakang melalui gas seperti yang terlihat dalam
kerangka acuan dari nossel (bilangan March > 1,0).
Sebuah de Laval nozzle hanya akan tersedak di lubang jika tekanan dan aliran
massa melalui nossel cukup untuk mencapai kecepatan sonik, jika tidak, tidak ada
aliran supersonik tercapai dan akan bertindak sebagai tabung Venturi. Selain itu,
tekanan gas pada ekspansi keluar dari bagian knalpot yang nosel tidak boleh terlalu
rendah. Tekanan karena tidak dapat pergi ke hulu melalui aliran supersonik, tekanan
keluar dapat secara signifikan di bawah tekanan ruangan itu knalpot ke dalam, tetapi
jika terlalu jauh di bawah ambien, maka aliran akan berhenti menjadi supersonik, atau
aliran akan memisahkan bagian dalam ekspansi nossel, membentuk sebuah jet yang
tidak stabil yang mungkin 'gagal' di dalam nozzle, mungkin merusak itu.
Dalam prakteknya tekanan ambient harus tidak lebih tinggi dari kira-kira 2-3
kali tekanan dalam gas supersonik di pintu keluar untuk aliran supersonik
meninggalkan nozzle.
Analisis aliran gas melalui de Laval nozel melibatkan sejumlah konsep dan
asumsi:
Untuk mempermudah, gas diasumsikan gas ideal.

Aliran gas isentropic (yaitu, pada entropi konstan). Akibatnya aliran

reversibel (gesekan dan tidak ada disipasi kerugian), dan adiabatik (yaitu,
tidak ada panas yang diperoleh atau hilang).
Aliran gas konstan (yaitu, mantap) selama periode propelan terbakar.
Aliran gas sepanjang garis lurus dari gas inlet ke gas buang keluar (yakni,
sepanjang nossel's sumbu simetri).
Para perilaku aliran gas mampat karena aliran kecepatan yang sangat tinggi.
Saat gas memasuki nossel, ia berjalan pada kecepatan subsonik. Ketika lubang
kontrak gas bawah dipaksa untuk mempercepat sampai di lubang nozzle, di mana luas
penampang adalah yang terkecil, kecepatan linear menjadi sonik. Dari lubang yang
luas penampang kemudian naik, gas berekspansi dan kecepatan linier menjadi
semakin lebih supersonik.
Linear kecepatan keluar gas buang dapat dihitung mengunakan persamaan berikut :
Ve = kecepatan pada nozzle Exhaust keluar, m/s
T = suhu mutlak gas inlet, K
R = Universal hukum gas konstan (8314,5 J/kmol.K)
M = Massa molekul gas, kg/kmol (juga dikenal sebagai berat molekul)
k = cp/cv = isentropic faktor ekspansi
cp = panas spesifik gas pada tekanan konstan
cv = panas spesifik gas pada volume konstan
Pe = tekanan absolute gas buang pada nossel keluar, Pa
Pa = tekanan absolute gas inlet, Pa

Beberapa nilai-nilai khas dari Ve kecepatan gas buang untuk pembakaran mesin roket
berbagai propellants adalah :

1700 2900 m/s (3800 ke 6500 mph) monopropellants cair

2900 - 4500 m/s (6500 ke 10100 mph) bipropellants cair

2100 3200 m/s (4700 ke 7200 mph) untuk padatpropellants

Sebagai catatan bunga, Ve kadang-kadang disebut sebagai kecepatan gas buang ideal
karena didasarkan pada asumsi bahwa gas buang berperilaku sebagai gas ideal. Sebagai
contoh perhitungan dengan menggunakan persamaan diatas, menganggap bahwa
pembakaran bahan pembakar gas adalah : pada tekanan absolute memasuki nosel P = 7,0
MPa dan keluar dari knalpot roket pada tekanan absolute Pe = 0,1 MPa; pada temperatur
absolute T = 3500 K; dengan faktor ekspansi isentropic k = 1,22 dan massa molar M = 22
kg/kmol. Menggunakan nilai-nilai dalam persamaan diatas menghasilkan sebuah kecepatan
knalpot Ve = 2802 m/s atau 2,80 km/s ynag konsisten dengan nilai-nilai khas di atas.
Sastra teknis dapat membingungkan karena banyak penulis gagal untuk menjelaskan
apakah mereka menggunakan hukum gas universal R konstan yang berlaku untuk setiap gas
ideal atau apakah mereka menggunakan hukum gas konstan Rs yang hanya berlaku untuk
gas individu tertentu. Hubungan antara kedua konstanta adalah R/M.
Misalnya de Laval nozzle menggunakan udara panas pada tekanan 1000 psi (6,9 MPa
atau 68 atm), suhu 1470 K, akan memiliki tekanan 540 psi (3,7 MPa atau 37 atm), suhu
1269 K di tenggorokan dan 15 psi (0,1 MPa atau 1 atm), suhu 502 K di nozzle keluar. Rasio
ekspansi, nozzle luas penampang lintas di keluar dibagi dengan daerah di tenggorokan, akan
menjadi 6,8. Implus spesifik akan 151 s (1480 Ns/kg).

DAFTAR PUSTAKA

1. Brown, G.G., Unit Operations, Mc. Graw-Hill, New

York, 1986.
2. Foust.,A.S, Principles of Unit Operations, 2ed,
John.Wiley & Sons, 1980.
3.

Bernasconi., [ et al.], Chemiscche Technologie, teil

1,2 di I Indonesia kan oleh : Lienda Handojo, M
:Teknologi Kimia 1,2,
Penerbit Pradnya Paramita, Jakarta , 1995.

4. Perry.,R.H.Perrys Chemical Engineets Handbook,

7ed, Mc.Graw-Hill, 1997.