BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praperancangan Pabrik Magnesium Klorida
Di Indonesia air laut merupakan bahan baku utama dalam produksi
garam (NaCl). Sampai saat ini laut yang begitu luas belum dimanfaatkan secara
optimal baik sebagai bahan baku garam atau mineral lainnya. Padahal dalam air
laut terdapat banyak mineral seperti MgCl2, MgSO4, CaCO3 dan lain-lain.
Senyawa-senyawa terlarut yang secara kolektif itulah yang membentuk garam
dengan komposisi 96,5% berupa air murni dan 3,5% zat terlarut.
Berdasarkan potensi ini Indonesia sangat memungkinkan untuk menjadi
negara penghasil garam terbesar dan mineral-mineral turunan lainnya dan bukan
menjadi negara pengimpor garam. Produksi garam nasional pada tahun 2010
adalah 3.000.000 ton, sedangkan untuk mencapai swasembada garam industri
pada 2015 dibutuhkan garam nasional 5.000.000 ton, sehingga kekurangan sekitar
2.000.000 ton dapat dipenuhi dari pembukaan lahan baru (BKPM, 2011).
Meningkatnya produksi garam nasional maka akan ada peningkatan
jumlah bittern yang dihasilkan. Untuk memproduksi 100.000 ton garam
dibutuhkan 3,7 ton air laut dan menghasilkan 300.000 ton bittern sebagai hasil
samping. Bittern adalah air sisa kristalisasi yang banyak mengandung garamgaram magnesium dan mempunyai rasa pahit. Secara rata-rata, bittern dari
produksi garam ini berpotensi menghasilkan 27.300 ton MgCl2.6H2O, 16.000 ton
MgSO4.7H2O, 2.800 ton KCl.(BKPM, 2011)
Bittern saat ini belum diolah di dalam negeri, umumnya dibuang atau
diekspor ke Jepang dan Amerika. Bittern ini yang akan digunakan untuk
pembuatan garam Magnesium Klorida (MgCl2). Pengambilan MgCl2 melalui
proses evaporasi dan kristalisasi sangat menguntungkan karena bittern telah
memiliki kadar MgCl2 yang tinggi serta ketersediaan bahan baku yang melimpah
untuk pembuatan MgCl2.
Magnesium khlorida (MgCl2) merupakan senyawa yang mempunyai
peranan penting pada industri kimia karena manfaatnya yang begitu luas antara
lain :
Fransiska Elita AS (114122506)
Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-2

1.
2.
3.
4.

Sebagai bahan tambahan pada industri tekstil, kertas, semen dan pupuk
Sebagai koagulan
Sebagai katalis dalam kimia organik
Sebagai desinfectant pada larutan pembersih lantai

5. Sebagai bahan baku pembuatan bahan magnesium yang lain

Segmen pasar magnesium yang terbesar pertumbuhannya adalah die
casting

otomotif.

Penggunaan

magnesium

memberi

keuntungan

pada

pengurangan bobot dan penghematan bahan bakar yang signifikan pada

kendaraan.

Kemampuannya

untuk

dicetak

dalam

bentuk

rumit

juga

memungkinkan logam magnesium tersebut menggantikan bagian-bagian logam

fabrikasi dengan harga kompetitif. Diperkirakan kebutuhan magnesium untuk
industri otomotif 9.000 11.000 metrik ton/tahun.
1.2 Penentuan Kapasitas
Di Indonesia belum berdiri pabrik yang memproduksi MgCl 2, sehingga
kebutuhan MgCl2 di Indonesia belum dapat terpenuhi. Peluang untuk pembuatan
pabrik MgCl2 ini semakin terbuka, disebabkan besarnya jumlah impor MgCl2
selama dua belas tahun terakhir, seperti disajikan pada grafik berikut ini :

1200000
1000000
800000
Impor MgCl2 (kg)

600000
400000
200000
0
2008

2009

2010

2011

2012

Tahun ke-n

Sumber : Biro Pusat Statistik, 2011

Gambar 1.1. Impor MgCl2 dari Tahun 2000-2012

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-3

Kebutuhan garam MgCl2 masih dipenuhi dengan 100% impor, sedangkan

untuk garam konsumsi sudah dapat dipenuhi dari garam nasional. Dengan kondisi
kebutuhan garam nasional dan nilai impornya maka pasar garam MgCl 2 masih
sangat terbuka di Indonesia. Berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Pusat
Statistik, maka dapat diperkirakan kebutuhan nasional untuk garam MgCl 2,
seperti terlihat pada grafik berikut :
2000
f(x) = 147.57x
R = 0.97
- 295790.2
1600
1200
Perkiraan impor MgCl2 (Ton/Tahun)

800
400
0
2007 2012 2017 2022
Tahun ke-n

Sumber: Biro Pusat Statistik, 2011(data diolah)

Gambar 1.2 Jumlah impor MgCl2 dan perkiraannya pada tahun 2015
Dari gambar 1.2 rata-rata kebutuhan Indonesia terhadap MgCl2.6H2O
adalah 1100 ton/tahun. Data tersebut dilakukan regresi linear maka didapat rumus
y = 147,57x + 295790. Sehingga prediksi kebutuhan MgCl 2.6H2O pada tahun
2016 adalah 1.700 ton.
Sebagai bahan awal penentuan besaran kapasitas produksi, maka data
produksi beberapa produsen MgCl2.6H2O yang telah ada dapat dijadikan sebagai
gambaran kapasitas minimal. Beberapa pabrik MgCl 2.6H2O yang telah berdiri
dapat dijadikan rujukan dasar penentuan kapasitas produksi. Data ini digunakan
dengan asumsi bahwa kapasitas terpasang merupakan kapasitas yang memiliki
nilai ekonomis dan tidak rugi. Artinya adalah kapasitas existing yang sudah
berjalan telah melalui kajian kelayakan dan jika sudah beroperasi, maka kapasitas

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-4

tersebut dianggap menguntungkan. Data kapasitas produksi existing dunia

disajikan pada tabel 1.1.

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-5

Tabel 1.1 Beberapa pabrik MgCl2.6H2O dan kapasitas produksi

No

Perusahaan

Kapasitas

Compass Minerals, North America

750.000 ton/tahun

Weifang Xiangkun Chemical Industry Co., Ltd.

12.000 ton/tahun

Dow Magnesium Co., Michigan AS

70.000 ton/tahun

Norsk Hydro, Canada

44.000 ton/tahun

Total, Amerika Utara

200.000 ton/tahun

Norsk Hydro, Norwegia

55.000 ton/tahun

Pechiney, France

17.000 ton/tahun

Magcorp, Great Salt Lake, US

34.000 ton/tahun

Northwest Alloys, US

40.000 ton/tahun

10

Timmnien, China

30.000 ton/tahun

11

India

3.000 ton/tahun

Sumber : J.A. McGeough, X.K Chen, University of Edinburg

Sehubungan dengan belum adanya pabrik MgCl2 di Indonesia, maka

kebutuhan konsumsi ditentukan dari banyaknya impor MgC 2, sehingga kapasitas
ditentukan dari persen (%) perkembangan nilai impor pada tahun 2016.
Kebutuhan Indonesia terhadap garam MgCl2 rata-rata sebesar 1100 ton/tahun dan
semuanya adalah impor.
Kebutuhan pasar MgCl2.6H2O berdasarkan U.S. Departement of The
Interior dan U.S. Geological Survey, Agustus 2011:
Produksi terbesar magnesium chloride dan senyawanya adalah Cina dan
Rusia. Kedua negara ini hampir menguasai 2/3 produksi total dunia. Jepang,
Belanda dan Amerika menghasilkan 56% magnesium chloride dan senyawanya
dari air laut dan brine. Negara lain yang juga memproduksi magnesium chloride

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-6

adalah Australia, Brazil, Israel, Republik Korea, Mexico dan Inggris. Produksi
dunia pada tahun 2011 mencapai 560.000 metrik ton.
Melihat jumlah kebutuhan MgCl2 di Indonesia yang selalu diimpor dan
kebutuhan dunia yang semakin meningkat setiap tahunnya, maka akan dirancang
pabrik MgCl2 dengan kapasitas 9000 ton/tahun. Pabrik MgCl2 ini diharapkan
dapat menyerap bittern yang dihasilkan dari proses pembuatan garam untuk
diolah menjadi garam MgCl2 sehingga ketergantungan terhadap impor dapat
dikurangi serta bisa diekspor keluar negeri.
1.3 Penentuan Lokasi
Pembuatan pabrik MgCl2 dari bittern ini akan berlokasi di Madura
tepatnya di daerah Pamekasan yang mempunyai luas wilayah sebesar 3.075 Ha.
Dasar pemilihan lokasi ini adalah Pamekasan merupakan wilayah pembuatan
garam karena memiliki laut yang mempunyai kadar 3,5% NaCl dan dekat dengan
PT. Garam Persero yang masih aktif berproduksi tiap bulannya. Dengan dekatnya
wilayah pabrik MgCl2 dengan tempat pembuatan garam maka penyediaan bahan
baku utama yaitu bittern menjadi lebih mudah tanpa perlu biaya tambahan dalam
pengangkutannya.
Cara paling umum untuk memproduksi garam dari air laut atau air asin
adalah kristalisasi dengan peguapan menggunakan panas matahari. Bittern
dihasilkan dari sisa proses evaporasi pembuatan garam dengan menggunakan
penguapan panas matahari. Secara umum produksi garam menggunakan panas
matahari dilakukan dalam beberapa kolam kristalisasi :
Kolam I (pengendapan) : s/d berat jenis 1,208 (25Be), untuk
mengendapkan Fe2O3, CaCO3 dan sedikit kalium sulfat. Kolam I paling

luas karena menguapkan ~ 90% air yang ada dalam air laut.
Kolam II (kristalisasi I) : berat jenis 1,208 menjadi 1,229 (28Be),

memproduksi garam untuk garam meja.

Kolam III (kristalisasi II) : berat jenis 1,229 menjadi 1,250 atau 1,261 (29
atau 30Be), memproduksi garam untuk bahan mentah industri. Pada

kondisi ini jumlah NaCl mengendap telah mencapai 72%.

Garam dipanen sesudah tebal endapan dalam kolam mencapai 1025 cm.

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-7

Peningkat produktifitas (hingga 20% lebih tinggi) dengan menambahkan 2Napthol green B. Pembubuhannya memperbesar daya absorpsi energi
matahari dari air laut yang sedang diolah.

Dasar kolam dilapisi tanah liat plastis yang dipress sehingga tak permeable,
membuat endapan garam lebih mudah dikeruk serta bebas dari tanah liat
dan pengotor lainnya.

Untuk memproduksi 100.000 ton garam (dari kolam II, III dan IV)
membutuhkan 3,7 juta ton air laut dan menghasilkan 300.000 ton bittern.

Proses perolehan bittern dapat dilihat dari diagram pembuatan garam sebagai
berikut :

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-8

Air Laut
(dipompa)
Salinitas 35

Atau 3-3,5Be

Bak Penampungan Air Laut

Waduk (serapan)
(Pengendapan Partikel/Lumpur)
5-10Be
Peminihan I Kolam Pengendapan Air Laut
(Penguapan + endapan S, O, Ca dan
K)
(Penambahan
CO2)
15Be
Peminihan II Kolam Pengendapan Air Laut II
(Penguapan + endapan
Mg
(Penambahan
Asam Oksalat)
20Be
20Be
Waduk (serapan)

Kolam I
Penampungan Air Tua
25Be
28Be

NaCl 95%

NaCl 98%

Kolam II
Kristalisasi Garam I

Kolam III
Kristalisasi Garam II

Gambar 1.3. Proses produksi garam>PT29Be

Garam menggunakan
Bittern
penguapan panas matahari
(Deperindag, 2006)
Diekspor atau dibuang
(senyawa Mg)
29Be
Selain dari segi bahan baku, juga>
dilihat
dari segi transportasi pemasaran.
Dengan dibangunnya jembatan Suramadu yang resmi beroperasi pada tanggal 10
Juni 2009 serta Pelabuhan Pasean Pamekasan yang telah dibangun pada tahun
2007 semakin memudahkan untuk pengakutan dan pemasaran garam MgCl 2 yang
dihasilkan.
1.4 Proses-Proses Pembuatan Magnesium Kloida
1.4.1 Pembuatan dari air laut dan kapur
Fransiska Elita AS (114122506)
Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-9

Sebagai bahan baku utama pembuatan MgCl2 dipilih air laut, kapur dan
asam klorida. Garam magnesium yang terkandung di dalam air laut dimanfaatkan
untuk memperoleh magnesium hidroksida pada temperatur 45C dan tekanan 1
atm dengan cara mereaksikan air laut dengan garam kapur, kemudian magnesium
hidroksida dipisahkan dari larutannya dan direaksikan dengan HCl menghasilkan
magnesium klorida. Dari proses ini dihasilkan magnesium klorida heksahidrat
yang kemudian didehidrasi menghasilkan magnesium klorida anhidrat. (KirkOthmer, 1964).
1.4.2 Pembuatan dari dolomite dan air laut
Pada proses ini dolomite digunakan sebagai bahan untuk menyediakan
magnesium hidroksida pada temperature 48C dan tekanan 1 atm. Proses
selanjutnya sama dengan proses pembuatan magnesium klorida dari air laut.
Pabrik yang menggunakan teknologi ini adalah Moss Landing California
milik Kaiser Chemical Division, di Pascagoula, Missisipi, Corning Glass Work
membuat garam magnesium dari sumber yang sama.
1.4.3 Pembuatan dari bittern
Bittern adalah larutan sisa proses pembuatan garam dari air laut melalui
penguapan dengan menggunakan tenaga matahari. Dalam proses pembuatan
garam, komponen yang yang diambil dari air laut adalah natrium klorida.
Sehingga di dalam bittern terdapat kandungan magnesium yang cukup besar
(14,88%) bila dibandingkan dengan air laut. Melalui proses evaporasi untuk
meningkatkan konsentrasi MgCl2 (49,88%) dan penghilangan pengotor garam
MgSO4, KCl dan NaCl melalui proses kristalisasi, diperoleh magnesium klorida
heksahidrat.

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-10

1.4.4 Pembuatan dari Carnallite

Carnallite adalah salah satu mineral magnesium yang banyak terdapat di
kerak bumi. Proses utama yang terjadi pada pembuatan magnesium klorida dari
carnallite (KCl.MgCl2.6H2O) pada temperatur 46C dan tekanan 1 atm adalah
dekomposisi KCl dari mineral carnallite dengan cara pemanasan. Dari proses ini
akan diperoleh larutan MgCl2 28%. Proses selanjutnya adalah menaikkan
konsentrasi MgCl2 dan meghilangkan pengotor yang masih ada dengan cara
evaporasi. Logam besi yang masih terdapat di dalam larutan dapat dipisahkan
dengan cara oksidasi dengan menggunakan KCl pada akhir evaporasi dilanjutkan
dengan pemisahan menggunakan Ca(OH)2. (Ettouney, 2002).
1.4.5 Pembuatan dari air garam bawah tanah
Proses ini dikembangkan oleh Dow Chemical Co. dengan menggunakan
air garam bawah tanah di Michigan dengan komposisi 20,7% CaCl 2, 3,9% MgCl2,
5,73% NaCl pada temperature 42C dan tekanan 1 atm. Proses ini diawali dengan
menambahkan sedikit bromine dan chlorine ke dalam air garam. Setelah itu
Mg(OH)2 diendapkan dengan slaker dolomite. Larutan Mg(OH)2 yang dihasilkan
diendapkan, disaring dan dicuci untuk menghasilkan lumpur yang mengandung
45% Mg(OH)2, yang selanjutnya direaksikan dengan HCl untuk menghasilkan
MgCl2.
1.4.6 Pembuatan dari magnesium hidroksida
Cara ini sudah diterapkan di Dow Chemical Co. Freeport dan Valesco,
Texas oleh Marine Magnesium Product Co. di Sanfransisco Selatan. Pembuatan
magnesium klorida (MgCl2) diperoleh melalui reaksi Magnesium hidroksida
(Mg(OH)2) dengan asam klorida (HCl) 10% untuk memperoleh MgCl 2 di dalam
reaktor mixed flow pada temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.
Selanjutnya MgCl2 dipekatkan dengan cara evaporasi melalui pemanasan
langsung. Hasil akhir adalah MgCl2 50% dengan temperatur 120C pada tekanan
1 atm.

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-11

1.5 Pemilihan proses

Pemilihan bahan baku pembuatan MgCl2 dari bittern merupakan pilihan
yang cukup efisien karena ketersediaan yang cukup banyak dan merupakan
buangan dari produksi garam yang belum dimanfaatkan. Berikut patent yang
menggunakan bittern sebagai bahan baku :
Patent US 2479001
Proses pembuatan MgCl2 dari bittern dengan komposisi minimal 320 g/l
diperoleh dengan proses evaporasi sampai kondisi jenuh untuk menghasilkan
kristal NaCl dan kieserite. Kristal NaCl dan kieserite yang terbentuk saat
evaporasi dipisahkan, sedangkan larutan garam jenuh akan dilanjutkan ke tahap
proses pendinginan dan kristalisasi. Dalam tahapan proses ini akan dihasilkan
kristal carnallite (KCl.MgCl2.6H2O) yang kemudian dipisahkan tanpa pengolahan
lanjut. Sedangkan kristal carnallite ini masih mengandung MgCl2 yang bisa
digunakan kembali untuk menaikkan hasil produk MgCl2. Selain itu proses ini
masih menghasilkan KCl, NaCl dan MgSO4 dengan kandungan yang cukup
banyak. Untuk

menghilangkan

ion-ion sulfat

perlu adanya

desulfitasi

menggunakan CaCO3 sehingga endapan akan mudah dipisahkan diseparator dari

larutannya.
Patent EP 0038381B1
Proses pembuatan MgCl2 dari bittern dengan komposisi minimal 275 g/l
dengan proses evaporasi sampai kondisi jenuh untuk menghasilkan kristal NaCl
dan kieserite. Kristal NaCl dan kieserite yang terbentuk saat evaporasi
dipisahkan, sedangkan larutan garam jenuh akan dilanjutkan ke tahap proses
pendinginan dan kristalisasi. Dalam tahapan proses ini akan dihasilkan kristal
carnallite (KCl.MgCl2.6H2O) yang kemudian diresirkulasi sebagian brine produk
akhir ke tahap penguapan dan diikuti dengan langkah kristalisasi dan
pendinginan. Dalam proses penguapan tersebut tidak terbentuk garam ganda dari
potassium, seperti langbeinite atau carnallite. Dari proses tersebut dihasilkan
MgCl2 dengan kemurnian yang cukup melalui proses pemurnian dan pemekatan
MgCl2 yang sangat sederhana hanya terdiri dari satu tahap penguapan dan tanpa
penambahan bahan kimia. Diperoleh MgCl2 kemurnian tinggi dengan pengotor
MgSO4 rendah.

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-12

Tabel 1.4. Perbandingan patent pembuatan garam MgCl2

Aspek
Proses

Patent US 2,479,001 (1948)

Menggunakan 4 unit
evaporator

Patent EP 0038381B1 (1984)

Menggunakan 1 unit
evaporator.

Temperatur evaporator: 60oC Tempatur evaporator : 135oC

115oC
Tekanan evaporator : 1 atm
Tekanan evaporator : 1 atm
2 unit vacuum crystallizer.
3 unit crystallizer
Temperatur : 25oC

Temperatur : 25oC

Tekanan : < 1 atm

Tekanan : 1 atm

Terdapat dua kali penambahan

air baru, yaitu di Leaching
Tank dan Mixing Tank.

Tidak ada penambahan air.

Pemurnia
n

MgSO4 dihilangkan dalam

bentuk kristal langbeinite
(2MgSO4.K2SO4) dan hanya
satu titik. Sehingga kemurnian
yang didapat < 95%

Kristal pengotor dihilangkan

dengan 3 tahap kristalisasi,
NaCl dan KCl, kiserite
(MgSO4.H2O) dan carnallite.
Sehingga kemurnian yang
didapat > 97%

Recycle

Recycle MgCl2 dari carnallite

dengan
proses
leaching
carnallite
dengan
menambahkan air baru.

Recycle MgCl2 dari carnallite

dengan cara recycle ke unit
reaktor dan tidak menggunakan
air baru.

Dari pertimbangan tersebut digunakan patent DE-C-0038381B1 karena

proses dan peralatan yang digunakan lebih sederhana, kemurnian produk yang
diperoleh sekitar 98%, dan tanpa menggunakan bahan baku pembantu lainnya.
1.6 Dasar Rancangan
Berdasarkan pemilihan proses tersebut di atas maka pabrik magnesium
chloride (MgCl2.6H2O) yang akan didirikan mengambil dasar rancangan sebagai
berikut:
1. Bahan baku utama yang digunakan adalah bittern yang merupakan produk
samping produksi garam yang selama ini dibuang begitu saja atau diekspor
dengan pertambahan nilai yang kecil.
2. Proses yang digunakan adalah proses berdasarkan patent EP 0038381B1 yang
dipublikasikan tahun 1984.
3. Kapasitas produksi yang akan dirancang adalah 9.000 ton/ tahun.
Fransiska Elita AS (114122506)
Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia

I-13

4. Lokasi pabrik adalah Kabupaten Pamekasan Provinsi Jawa Timur.

5. Rencana pendirian pabrik pada tahun 2015 dan efektif operasional pada tahun
2016

Gambar 1.5. Lokasi pabrik MgCl2 di Kabupaten Pamekasan

Fransiska Elita AS (114122506)

Wira Y Rahman (114112513)

Institut Teknologi Indonesia

Teknik Kimia