D3 Teknik Elektro

Universitas Gadjah Mada

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1
3.1.1

PENGOLAHAN AIR TERPRODUKSI DI SPU KAWENGAN

Penjelasan Umum
Pertamina EP Asset IV sebagai operator produksi minyak dan gas di
seluruh area Field Cepu, dalam rangka memenuhi Undang-undang Nomor 32
Tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup,
berkomitmen melakukan injeksi kembali air terproduksi ke reservoir melalui
sumur-sumur injeksi, rencana inidikenal sebagai Program Zero Discharge.
Sampai saat ini sebagian air terproduksi tersebut diinjeksi secara langsung
tanpa melalui proses pengolahan air terproduksi dan sebagian besarnya masih
dibuang ke lingkungan. Dengan adanya Program Zero Discharge ini Pertamina
EP Asset IV khususnya Field Cepu membangun fasilitas pengolahan air
terproduksi

sehingga

akan

dihasilkan

air

injeksi

yang

memenuhi

kaidah/spesifikasi air injeksi yang bertujuan mengurangi permasalahan reservoir.

Fasilitas pengolahan air terproduksi atau Water Treatment Plant (WTP)
berada di Stasiun Pengumpul Utama (SPU) Kawengan dan fasilitas air injeksi
atau Water Injection Plant (WIP) di Stasiun Pengumpul (SP) I dan Sub Station
(SS) di distrik Kawengan.
3.1.2

Maksud dan Tujuan

Tujuan dari adanya fasilitas ini adalah dalam rangka memenuhi Undangundang Nomor 32 Tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan
Lingkungan Hidup dan menjaga tekanan reservoir struktur Kawengan serta
untuk menghindari resiko terjadinya penyumbatan (plugging) atau berkurangnya
permeabilitas yang disebabkan oleh padatan (solid), produk korosi, emulsi
minyak, scale and clay swelling.

3.1.3

Proses
Fasilitas Water Treatment didesain untuk kapasitas produksi 15.000
BWPD. Air umpan dari fasilitas WTP ini berasal dari Oil-Water Separator Tank
29

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

(T-02, T-03, T-04 dan T-05) dan Oil Catcher (dari fasilitas existing) SPU
Kawengan. Air umpan ini akan diolah sedemikian rupa untuk memenuhi syarat
sebagai air injeksi untuk sumur injeksi di SP I dan di SS di lapangan Kawengan,
sedangkan fasilitas injeksi dimasing-masing area SP I dan SS memiliki kapasitas
injeksi 10000 BWPD dan akan diinjeksikan ke sumur-sumur di wilayah Barat
dan Timur dari lapangan Kawengan. Sludge yang dihasilkan dari pengolahan air
terproduksi akan dikirim ke pihak lain yang memiliki kewenangan pengelolaan
sludge tersebut.
Secara garis besar pengolahan air terproduksi di fasilitas WTP Kawengan
ini menggunakan proses proses sebagai berikut:
o Pemisahan minyak dan suspended solid baik dengan cara mekanis
o
o
o
o
o
o
o

maupun kimiawi.
Filtrasi
Deaerasi (pengurangan Kadar Oksigen).
Injeksi larutan kimia.
Injeksi larutan kimia.
Fasilitas air injeksi.
Penanganan sludge.
Penanganan oil.
Raw Produced Water dari oil-water separator tank (T-02, T-03, T-04 dan

T-05) dan oil catcher ditampung di Raw Produced Water Tank (4-01-T01) dan
kemudian air dialirkan ke Skim Tank (4-01-T19) melalui Raw Water Produced
Pump (4-01-P02) untuk pemisahan awal minyak dan partikel padatan yang
tersuspensi dengan cara gravitasi settling. Dari Skim tank, air terproduksi
dialirkan ke unit Dissolved Air Flotation (DAF) package menggunakan Skim
Transfer Pump (4-01-P04) pemisahan lebih lanjut minyak dan suspended solid
yang telah sedemikian halusnya yang sebelumnya telah diinjeksi dengan injeksi
kimia untuk membantu proses pemisahan oil dan suspended solid di DAF
Package.
Di dalam DAF tank, minyak dan padatan tersuspensi membentuk
gumpalan-gumpalan kecil (flock ) akibat dari bahan kimia koagulan dan pH
adjustment yang membantu memperthankan bentuk gumpalan agar tidak pecah
terurai kembali. Pada saat air yang tersaturasi oleh udara bertekanan tinggi
dikurangi tekanannya menjadi normal dan masuk ke dalam DAF tank,
gelembung-gelembung kecil naik ke atas permukaan DAF tank seiring dengan
penurunan tekanan, menarik flock-flock tersuspensi dan mengapungkan flock30

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

flock tersebut keatas permukaan DAF tank. Sementara, minyak yang terpisah
dialirkan menuju lokasi penanganan oil dengan memakai portable oil pump.
Sedangkan sludge yang terbentuk di dasar tangki, dialirkan ke solid handing
tank (4-01-T05) secara gravitasi dengan membuka drain valve pada waktu
tertentu. Apabila pada Level Indicator Transmitter (LIT-T01-01) mencapai
LLAL, maka Raw Produced Water Pumps (4-01-P02 A/B) akan trip.
Air terproduksi yang telah melalui proses Dissolved Air Flotation (DAF)
ditampung di MF Feed Tank (4-01-T02). Air terproduksi selanjutnya dipompa
media filter pump (4-01-P06 A/B) ke unit filtrasi untuk mengurangi partikel
padat dan butiran minyak halus dalam suatu rangkaian kombinasi Media Filter
dan Cartridge Filter. Air terproduksi yang telah melalui proses produksi filtrasi,
ditampung di Buffer tank (4-01-T03) sebagai air baku untuk proses berikutnya
yaitu penghilangan kadar oksigen dan air backwash Media Filter (4-01-F01
A/B). Sedangkan sludge yang terbentuk di dasar tangki DAF, dialirkan ke solid
Handling Tank (4-01-T05) secara gravitasi dengan membuka drain valve pada
waktu tertentu. Media Filter yang telah jenuh , selanjutnya dicuci dengan
backwash water yang diambil dari Buffer Tank (4-01-T03) dengan
menggunakan backwash water pump (4-01-P07 A/B).Backwash water yang
telah melewati Media Filter, membawa serta padatan dan butiran minyak halus
dialirkan ke Drain Tank (4-01-T04). Cartridge filter ini berfungsi untuk
menyaring suspended solid yang masih lolos (carry over) dari proses di Media
Filter.
Untuk mengurangi laju korosi pada pipa-pia air injeksi dan memenuhi
persyaratan air injeksi, air terproduksi dialirkan ke Deaerator untuk mengurangi
kandungan oksigen melalui proses deaerasi pada kondisi vakum. Air terproduksi
yang telah melalui proses deaerasi, selanjutnya diinjeksi dengan larutan kimia
untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme, menghambat laju korosi pada
saluran pipa-pipa injeksi dan mencegah oksigen terlarut kembali dalam air
injeksi. Air injeksi yang telah memenuhi persyaratan air injeksi kemudian
ditampung di Treated Produced Water Tank (4-01-T12).
Air injeksi dialirkan ke lokasi injeksi di SP I dan SS dengan
menggunakan Treated Produced Water Pump (4-01-P12 A/B) yang kemudian
ditampung di tangki penampung di masing-masing area injeksi sebelum
31

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

diinjeksi ke dalam reservoir melalui sumur-sumur injeksi menggunakan pompa

injeksi di area masing-masing.
Sludge yang terbentuk di Skim tank dan DAF unit, dialirkan dan
diendapkan di Sludge Handling Tank (4-01-T04) melalui perbedaan berat jenis
air sebagai penampungan sementara. Sludge yang terkumpul tersebut akan
diambil secara rutin oleh vacuum truk untuk dikirim ke pihak yang lebih
berwenang dalam pengelolaan sludge.

3.1.4

Fungsi Per Bagian

Proses yang terjadi di masing masing tangki pada proses pengolahan air
terproduksi WTP PT. Pertamina EP Asset IV Field Cepu adalah sebagai berikut.
1)

Raw Produced Water Tank (4-01-T01)

Melalui Intake Pump, air yang dihasilkan dari oil-water separator tank atau
tangki pemisah air dan minyak yang berasal dari Raw Produced Water dan
Oil Catcher dipompa untuk selanjutnya ditampung pada tangki ini sebelum
air diolah ke tahapan berikutnya.

2)

Skim Tank (4-01-T19)

Air yang ditampung pada Raw Produced Water Tank kemudian di pompa ke
Skim Tank sebagai tahapan awal proses pengolahan air terproduksi yang
bertujuan untuk mengurangi kandungan minyak dan kekeruhan dengan
metode gravitasi dan sedimentasi. Tekanan dalam skim tank ini harus tetap
stag pada 4 ksc karena apabila kurang atau lebih, partikel-partikel yang
telah diendapkan dapat tercampur kembali dengan air. Padatan atau solid
yang dihasilkan dari proses sedimentasi dan gravitasi ini kemudian
ditampung di solid handling tank untuk selanjutnya ditangani dan diolah
oleh pihak yang berwenang.

3)

Dissolved Air Flotation Tank (4-01-T21)

Air hasil pemisahan dari partikel solid dari skim tank sebelumnya dipompa
dan dimasukkan kedalam Dissolved Air Flotation (DAF) Tank untuk
32

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

dikurangi kandungan minyak dan menurunkan tingkat kekeruhan air hasil

dari pemisahan solid di skim tank. Atau dengan kata lain perbedaan proses
yang terjadi di skim tank dan DAF tank adalah pada partikel yang
dipisahkan, partikel solid dipisahkan terlebih dahulu di Skim tank baru
kemudian partikel minyak yang masih lolos dan tidak dapat dipisahkan di
skim tank diproses lagi di DAF tank.
4)

Media Filter Feed Tank (4-01-T02)

Setelah dipisahkan dari minyaknya, kemudian air di filter lagi di dalam
media filter untuk mengurangi kekeruhan (turbidity) dan bau. Pada media
filter tank ini terdapat 2 buah tangki yaitu media filter dan after filter. Pada
tangki ini juga terjadi filtrasi yang bertujuan untuk menghilangkan bakteri.

5)

Deaerator
Deaerasi ini merupakan tahapan paling akhir dari serangkaian proses yang
terjadi pada pengolahan air terproduksi (WTP). Dalam proses deaerasi ini,
air yang sudah dipisahkan dari partikel solid, minyak dan bakteri ini
kemudian di hilangkan kandungan udaranya dengan cara dipompa
menggunakan pompa vacuum sehingga memenuhi persyaratan untuk
diinjeksikan kembali kedalam tanah dalam proses selanjutnya yaitu Water
Injection Plant (WIP).

3.1.5

Design Basis
Input Raw Water
Pembangunan fasilitas pengolahaan air terproduksi lapangan kawengan
kapasitas 15.000 BWPD ini menggunakan basis desain output sebagai berikut:
Raw water
Lokasi sumber raw water
pH
Turbiditas
TSS
Oil content
SRB (Sulfate Reducing Bacteria)

: Air terproduksi (produced water)

: SPU Kawengan
: 7.6 - 7.9
: 20 42 NTU
: max. 400 mg/l
: max. 1000 mg/l
: > 10
33

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

Output Treated Produced Water

Treated Produced water dari WTP harus mencapai kualitas berikut:
Debit treated produced water
pH
TSS
Turbiditas
Oxygen Content
Oil Content
SRB (Sulfate Reducing Bacteria)

3.1.6

: 15.000 BWPD
:79
: < 10 mg/l
: < 5 NTU
: < 50 ppb
: < 25 ppm
: < 10

Operasi Sistem Utility

Start Generator Set sebagai sumber daya.
Untuk mengoperasikan Generator harus mengikuti SOP yang ada
sebagai petunjuk operator dalam pengoperasian. Prosedur pengoperasian
dibagi 4 tahap yaitu:
a.

b.
c.
d.

3.1.7

Tahap Persiapan

Sistem start

Sistem Pelumas

Sistem Pendingin

Sistem Bahan Bakar

Sistem Kontrol

Sistem Proteksi

Sistem Interlock

Sistem Governor
Tahap Running
Tahap Pembebanan
Tahap Penghentian

Start Peralatan Listrik

Peralatan

Listrik/equipment

yang

akan

dioperasikan

adalah

PDB/switchgear, MCC, UPS, isolating transformer, VSD panel listrik.

Pengoperasian PDB/switchgear, MCC, UPS, isolating transformer, VSD,
dan panel listrik dioperasikan, harus mengikuti SOP yang ada sebagai petunjuk

34

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

3.2
3.2.1

PENGGUNAAN DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM (DCS) SEBAGAI

SISTEM KENDALI
Pengertian DCS
Distributed

control

system

(DCS)

adalah

suatu

sistem

yang

mendistribusikan berbagai fungsi yang digunakan untuk mengendalikan

berbagai variabel proses dan unit operasi proses menjadi suatu pengendalian
yang terpusat pada suatu ruang kendali dengan berbagai fungsi pengendalian,
monitoring dan optimasi. Distributed control system (DCS) merupakan suatu
sistem kontrol yang biasanya digunakan dalam sistem manufacturing atau
proses, dimana elemen controller tidak berada pada sentral sistem (sebagai
pusat) tetapi tersebar di sistem dengan komponen subsistem di bawah kendali
satu atau lebih controller. Keseluruhan sistem dapat menjadi sebuah jaringan
untuk komunikasi dan monitoring.
Distributed control system (DCS) digunakan dalam industri untuk
memonitor dan mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur
tangan manusia. Sebuah DCS biasanya menggunakan komputer sebagai
controller dan menggunakan propietary interconnections dan protokol untuk
komunikasi. Modul input dan output membentuk bagian komponen untuk DCS.
Prosesor menerima informasi dari modul input dan mengirim informasi ke
modul output.
35

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

Modul input menerima informasi dari instrumentasi input dalam sistem

dan modul output mengirim ke instrumen output pada sistem. Bus komputer
atau bus elektrikal menghubungkan prosesor dengan modul melalui multiplexer
atau demultiplexer. Mereka juga menghubungkan controller yang tersebar tanpa
sentral controller dan akhirnya terhubung ke Human Machine Interface (HMI)
atau panel kontrol.
DCS merupakan suatu istilah yang sangat luas yang menggambarkan
sebuah solusi untuk industri yang sangat variatif, termasuk di dalamnya adalah:

Electrical power grids dan electrical generation plants

Environmental control system

Traffic signal

Water management system

Refining dan chemical plants

Pharmaceutical manufacturing

Arsitektur memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi

langsung dengan peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi
via sistem sekunder seperti sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan
campur tangan operator untuk operasionalnya, tetapi dengan digabungnya
SCADA dengan DCS memungkinkan untuk interaksi dengan operator melalui
sistem SCADA. DCS adalah sistem yang terintegrasi ditujukan untuk
mengontrol proses manufacturing yang kontinyu atau batch-oriented, seperti oil
refining, petrochemical, central station dan pembuatan kertas. DCS dihubungkan
dengan sensor dan aktuator serta menggunakan set poin kontrol untuk mengatur
aliran material ke pabrik. Contoh yang paling umum adalah set point control
loop yang terdiri dari sensor tekanan, kontroler, dan control valve. Pengukuran
tekanan atau level cairan ditransmisikan kepada kontroler, biasanya melalui
bantuan sebuah alat sinyal kondisi input/output (I/O) saat variabel yang diukur
36

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

mencapai titik temu tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau aktuator
untuk membuka atau menutup sampai proses aliran cairan mencapai titik yang
ditentukan. Pengolahan minyakyang besar menggunakan ribuan I/O dan
memberlakukan DCS yang sangat besar. Proses tidak dibatasi untuk mengatur
aliran cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk mesin kertas, kontrol variasi
kecepatan motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-hal lainnya.

3.2.2

Sistem Komunikasi
Sarana pertukaran data antara operator station, control station dan proses.
Sarana komunikasi juga bisa digunakan untuk menghubungkan DCS dengan
sistem lain seperti PLC, SCADA system (Supervisory Control and Acquisition
Data), Asset Management.
Engineering PC/Engineering Work Station (EWS)
PC ini digunakan untuk melakukan modifikasi dari sistem yang sudah
ada, juga untuk melakukan kegiatan maintenance dari sistem DOS Centum
VP.bentuk fisiknya sama seperti HIS, yang membedakan dengan HIS adalah
software di dalamnya. EWS dilengkapi dengan BUILDER sebagai window
untuk modifikasi. Selama pekerjaan engineering tidak dilakukan, EWS dapat
berfungsi sebagai HIS dan EWS juga dapat melakukan emulasi/tes fungsi secara
virtual. Berikut bentuk dari EWS ditunjukkan oleh gambar berikut.
Gambar 3.1 Bentuk EWS

Perlengkapan SISTEM KONFIGURASI BUS

Communication Gateway Unit (CGW)

37

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

Alat ini berfungsi untuk menghubungkan kabel V Net dengan kabel

Ethernet untuk keperluan supervisory computer ataupun untuk
dihubungkan ke jaringan intranet. Dengan CGW, kita juga dapat
menghubungkan dua sistem CENTUM VP yang jaraknya berjauhan
dengan menggunakan jaringan telepon.

V Net
Vnet adalah kabel komunikasi kontrol yang menghubungkan antara FCS,
HIS, BCV dan CGW. Standar dari Vnet adalah dua redundant. Vnet/IP
sebuah kabel berbasis IP yang real time untuk proses otomasi dan sudah
menggunakan sistem komunikasi 1 Gbps.

Ethernet
Vnet/IP sama seperti fungsi komunikasi ethernet dan digunakan sebagai
landasan kabel komunikasi di masa mendatang yang fungsinya
samaseperti teknologi Vnet.

Field Bus
Foundation fieldbus adalah sebuah komunikasi berbasis digital yang
diterapkan pada field instruments dan nantinya field bus akan
menggantikan sistem konvensional antarmuka analog 4-20 mA.

Engineering PC (ENG USER)

Fungsi engineering PC adalah untuk manajemen dan pemeliharaan
sistem.

Operator PC (OFF USER)

Fungsi operator PC adalah sebagai pencatat data variabel pada saat real
time ataupun data sebelumnya dan juga berfungsi untuk operasional
harian sekaligus kontrol seperti proses alarm, indikator level dan
sebagainya.

38

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

3.2.3

Arsitektur DCS

Gambar 3.2 Arsitektur umum DCS

Arsitektur umum DCS dapat dilihat dari Gambar 3.2 di atas.
DCSmemiliki arsitektur yang lengkap dan dibuat untuk sesuai dengan field dan
kebutuhan yang dikontrol. Sistem utama DCS meliputi:
39

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

1.
2.
3.
4.

Controller
I/O
Terminal unit
HMI/Supervisory station

5. Engineering station
6. Historian
7. Sistem aset management dan
sistem report

Sistem utama tersebut dirangkai dalam suatu topografi yang bersusun

membentuk sistem pengontrolan, menghasilkan report dan penyimpanan data.
Berikut ini topografi sistem DCSyang ditunjukkan oleh Gambar 3.3.

Gambar 3.3 Topografi sistem DCS

Dari gambar topografi tersebut, sampai saat ini DCS adalah sistem
kontrol yang memiliki fungsi terlengkap dan cocok untuk aplikasi yang
mengedepankan sistem integrasi.

3.2.4

Komponen DCS
Secara umum komponen dari DCS terdiri dari 3 komponen dasar
yaitu: Operator Station, Control Module, dan I/O module.
a. Operator Station
Operator station merupakan tempat dimana user melakukan pengawasan
atau monitoring proses yang berjalan. Operator station digunakan
40

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

sebagai interface dari sistem secara keseluruhan atau biasa juga dikenal
dengan kumpulan dari beberapa HIS (Human Interface Station).
b. Control Module
Control modul merupakan bagian utama dari DCS. Control modul adalah
pusat kontrol atau sebagai otak dari seluruh pengendalian proses. Control
modul melakukan proses komputasi algoritma dan menjalankan ekspresi
logika. Pada umumnya control module berbentuk blackbox yang terdapat
pada lemari atau cabinet dan dapat ditemui di control room. Control
module biasanya menggunakan mode redundant untuk meningkatkan
kehandalan control.
Control module yang dipakai pada sistem Water Treatment Plant di
kawasan SPU Kawengan menggunakan bahasa RTC (Real Time
Coherent) yang dibuat berupa logic block. Bahasa ini dapat dibuat
dengan menggunakan software RTC Editor dan dapat dijalankan dengan
menggunakan RTC Runtime.
Fungsi dari control module adalah mengambil input variable yang akan
dkontrol. Nilai variable tersebut akan dikalkulasi. Hasil dari kalkulasi ini
akan dibandingkan dengan set point yang sudah ditentukan. Set point ini
adalah nilai yang diharapkan sebuah proses. Jika hasil kalkulasi berbeda
dengan set point, nilai tersebut harus dimanipulasi sehingga mencapai set
point yang sudah ditentukan. Hasil manipulasi nilai akan dikirim ke input
output modul dan untuk disampaikan ke aktuator.
c. I/O Module
I/O Module merupakan interface antara control module dengan field
instrument. I/O module berfungsi menangani input dan output dari suatu
nilai proses, mengubah sinyal dari digital ke analog dan sebaliknya.
Modul input mendapatkan nilai dari transmitter dan memberikan nilai
proses kepada FCU untuk diproses, sedangkan FCU mengirimkan
manipulated value kepada modul output untuk dikirim ke actuator. Setiap
41

D3 Teknik Elektro
Universitas Gadjah Mada

field instrument pasti memiliki alias di I/O module. Setiap field

instrument memiliki nama yang unik di I/O Module.

42