*Pengertian TEKNIK PRODUKSI adalahTeknik untuk mengangkat fluida reservoir secara optimal dari sub

surface ke surface.Produksi dimulai apabila sumur telah selesai di komplesi(well completion).

*PRIMARY RECOVERY =minyak bumi yang dapat diproduksi dalam kondisi alam yang
normal,menggunakan kekuatan reservoir itu sendiri.Natural Flow Contoh=Solution gas drive,Gas cap
Drive,Water drive,Gravity drainage,Combination Drive.Artificial lift=Pengangkatan Buatan,akibat
menurunnya tenaga reservoir.

*SECONDARY RECOVERY = teknik yang kemudian dikembangkan untuk mendorong minyak bumi keluar
dari pori-pori batuan reservoir adalah dengan menggunakan fluida lainnya.Contoh Water fooding dan
Gas Injection

*TERTIARY RECOVERY = jika primary dan secondary sudah tidak mampu mengangkat fluida
lagi.contohnya STEAM INJECTION,MISCIBLE INJECTION,POLIMER INJECTION,CHEMICAL INJECTION.

*
Pengertian Casing
Casing adalah pipa yang dimasukkan kedalam sumur bor dimana casing ini memiliki beberapa fungsi yang
penting baik dalam pekerjaan pemboran (drilling) maupun dalam pekerjaan penyelesaian sumur (completion).
Casing merupakan komponen yang cukup mahal dan harus diperhitungkan dalam pekerjaan pemboran karena
biasanya biaya untuk casing berkisar antara 25% sampai dengan 30% dari keseluruhan biaya pemboran suatu
sumur.

Casing terdiri dari 5 (lima) tipe dasar, yaitu :

1. Conductor Casing
2. Surface Casing
3. Intermediate Casing
4. Production Casing
5. Liner

Pembahasan :

1. Conductor Casing
Conductor Casing merupakan rangkaian casing yang pertama. Conductor casing (conductor pipe) ini
ditanamkan pada titik dimana suatu sumur akan dibor dengan cara menumbuknya dengan menggunakan
diesel hammer. Kedalaman conductor pipe ini berkisar antara 10 ft sampai dengan 300 ft tergantung dari
kondisi lokasi yang akan dibor. Ukuran diameter conductor pipe biasanya antara 16 inci sampai dengan 36 inci.
Conductor pipe ini harus mempunyai ukuran yang lebih besar agar casing berikutnya bisa masuk kedalamnya.

Kegunaan Conductor Pipe :

 Menampung drilling fluid (mud) agar sirkulasi bisa dilakukan.

 Mencegah membesarnya lobang (washout) pada lapisan permukaan yang umumnya bersifat tidak solid/gampang
runtuh (unconsolidated formation).
2. Surface casing
Surface casing ialah casing yang dimasukkan kedalam sumur/lobang bor melalui conductor pipe.
Kedalaman (setting) dari surface casing ini akan sangat bergantung dari kedalaman formasi yang tidak solid
(unconsolidated formation). Biasanya surface casing ini memiliki ukuran diameter antara 9-5/8 inci sampai
dengan 20.0 inci. Karena temperatur, tekanan dan fluida yang korosif cenderung meningkat sejalan dengan
kedalaman lobang bor, maka pemilihan jenis besi casing (grade) harus disesuaikan dengan kondisi sumur.

Kegunaan Surface Casing :

 Melindungi formasi dari lapisan air bersih (fresh water formation).
 Menutup unconsolidated formation dan zona-zona lost circulation.
 Menyediakan tempat untuk pemasangan BOP.
 Melindungi/menjaga “build” section pada sumur berarah.
 Menyediakan tempat untuk melakukan “leak-off test”.

3. Intermediate Casing
Intermediate casing ialah casing yang dipasang setelah surface casing yang biasanya digunakan untuk
menutup/mengatasi masalah yang akan timbul dengan formasi selama pekerjaan pemboran. Biasanya
intermediate casing ini ukuran diameternya antara 9 5/8 inci sampai dengan 13 5/8 inci.

Kegunaan Intermediate Casing:

 Menutup zona-zona yang akan menimbulkan masalah dalam pemboran (gas zones, lost circulation zones, dl

4. Production Casing
Production casing ialah rangkaian pipa selubung yang terakhir dimasukkan kedalam lobang bor. Ukuran
production casing ini akan sangat bergantung dari perkiraan jumlah produksi dari sumur tersebut. Semakin
tinggi produksi suatu sumur akan semakin besar ukuran production casing yang akan digunakan. Biasanya
production casing ukuran diameternya antara 13.0 inci sampai dengan 7.0 inci.

Kegunaan Production Casing:

 Menyediakan tempat berkumpulnya fluida yang akan diproduksi.
 Memisahkan formasi produksi dengan formasi lainnya.
 Menghubungkan formasi produksi dengan permukaan.
 Menyediakan tempat untuk alat bantu produksi (submersible pump).

5. Liner
Liner ialah merupakan rangkaian casing produksi (production casing) yang dipasang dalam lobang bor/sumur tetapi
tidak sampai kepermukaan. Biasanya liner dipasang pada intermediate casing dengan menggunakan packer atau slip.
Didalam pemasangannya, liner biasanya akan berhimpitan (overlap) dengan intermediate casing antara 100 ft sampai
dengan 150 ft.

Kegunaan Liner :
 Dugunakan untuk mengurangi biaya casing dan biaya untuk running casing. Jika liner ini harus disambung
sampai kepermukaan dengan menggunakan rangkaian casing lainnya, maka rangkian casing ini disebut dengan “Tie Back”
string.

Tubing atau tube menurut Wikipedia adalah sebuah tabung, atau tubing, adalah silinder berongga
panjang yang digunakan untuk saluran pengalir cairan (air atau gas) atau untuk melindungi kabel listrik
maupun optik dan kabel. Istilah "pipa" dan "tubing" hampir sama, meskipun ada perbedaan yang sedikit
- umumnya, tubing memiliki persyaratan rekayasa ketat dari pipa. Kedua pipa dan tubing menyiratkan
tingkat kekakuan dan permanen, sedangkan selang biasanya portabel dan fleksibel. Sebuah tubing dan
pipa dapat ditentukan oleh standar sebutan ukuran pipa, misalnya, ukuran pipa nominal, atau dengan
nominal luar atau di dalam diameter dan / atau ketebalan. Dimensi sebenarnya dari pipa biasanya
bukan dimensi nominal: Sebuah pipa 1 inci tidak akan benar-benar diukur 1 inci di luar atau di dalam
diameter, sedangkan banyak jenis tubing ditentukan oleh aktual di dalam diameter, diameter luar,
atau ketebalannya sendiri.
Pipa selalu diidentifikasi dengan NB, nominal bore, yaitu sebuah ukuran yang digunakan untuk menyebutkan
diameter dari pipa. Yang biasanya ukuran NB (sebagian menyebutnya dengan ND, nominal diameter atau NPS,
nominal pipe size) belum tentu sama dengan OD (outer diameter/diameter luar) dari ukuran pipa. Sedangkan tubing,
di identifikasikan dengan OD yang biasanya ukurannya sama untuk semua ukuran.

Tubing merupakan benda silindris yang memiliki lubang pada tengahnya untuk mengalirkan fluida.
Berbeda dengan pipa, tube ukurannya relative kecil dan tidak diabatasi oleh spool (ukuran panjang
tertentu seperti pada pipa, umumnya 6 meteran). Disamping itu, tube lebih fleksibel dan mudah untuk
di bentuk atau di bending di banding dengan pipa. Seperti kabel yang memiliki cable tray, tubing juga
memiliki tubing tray untuk fitting routing.

Kalau sama sama digunakan untuk mengalirkan fluida, jadi apakah kegunaan tubing? Tubing biasanya
digunakan untuk peralatan instrument. Contohnya, tubing digunakan untuk mengalirkan fluida
pada Heat exchanger (HE). Fluida yang di alirkan di tubing, biasanya nantinya akan ditingkatkan
ataupun diturunkan panasnya dengan fluida lain di dalam HE. Dari sisi ukuran, tubing diukur dengan
OD. Berbeda dengan pipa yang memiliki OD tidak sama dengan NPSnya, pada tubing
pengukuranya digunakan OD dan tebalnya di ukur dengan satuan tebal yang dikenal dengan
bwg. Berbeda dengan pipa yang di buat dengan ukuran besar, tubing ukurannya di buat kecil –
kecil dan biasanya berjumlah banyak. Tujuannya untuk memperluas permukaan kontak dengan
fluida lain, sehingga nantinya pertukaran panas lebih efektif.
Ukuran tubing yang besar memiliki keuntungan lebih mudah di bersihkan, disamping itu
keras. Sedangkan untuk ukuran tubing yang kecil, memiliki keuntungan lebih besar dalam
transfer panas karena tingginya niai keefisient heat-transfernya. Tubing pada heat exchanger
memiliki ukuran Outside diameter ¼ inci (6.35mm) sampai dengan
 2 inci (5.8 mm). Adapun OD tubing yang tersedia adalah ¼, 3/8, ½, 5/8, 3/4 , 7/8, 1, 1 ¼, 1
½ dan 2 inci. Sedangkan untuk ukuran tebalnya tubing, dikenal dengan istilah bwg. Bwg
adalah ukuran untuk tebal tubing yang digunakan oleh TEMA (tubular exchanger
manufacturers association), bwg sendiri kepanjangan dari birmingharm wire gauge.

Jenis - Jenis Tubing

Ada tiga jenis dari tubing yang diproduksi: seamless, welded or electric resistant welded (ERW), dan drawn-over-
mandrel (DOM).

• tubing Seamless diproduksi melalui ekstrusi atau putaran piercing.

• Drawn-over-mandrel tubing terbuat dari tubing-resistance-las listrik dingin yang dibuat permanen dan di atas
mandrel untuk menghasilkan karakteristik seperti integritas melalui proses pengelasan, dimensi yang akurat, dan
permukaan akhir yang sangat baik.

Jenis - Jenis Tubing berdasarkan Fungsinya

1. Signal Tubing/ Impulse Tubing. Tubing yang digunakan sebagai sensing line dari suatu instrument proses seperti
PI, FI, PDT, PIT, dlsb.
2. Pneumatik Tubing. Tubing yang digunakan sebagai instrument air supply line untuk pneumatic seperti Control
Valve, Solenoid, dlsb.
3. Hydraulic Tubing. Tubing yang digunakan sebagai hydraulic line untuk hydraulic instrument seperti WHCP,
Compressor Lube Oil, dsb.

 Packer

 Packer adalah penyekat antara casing dengan dinding casing/annulus selain itu juga menjaga
casing dari fluida formasi
 Packer juga berfungsi untuk mempertahankan efisiensi kinerja produksi minyak dan gas bumi dari
suatu formasi.

Wellhead ( Kepala Sumur)

o Wellhead merupakan peralatan sumur di permukaan yang terbuat dari besi baja membentuk suatu
sistem seal/penyekat untuk menahan semburan atau kebocoran fluida sumur ke permukaan yang
tersusun atas casing head (casing hanger) dan tubing head (tubing hanger).
o Wellhead memiliki fungsi sebagai penyangga casing string, setiap casing dan tubing dimasukkan
ke dalam sumur secara fisik bergantung pada wellhead.
o Wellhead juga dirancang agar dapat mengakomodasi dan menghubungkan dengan alat pengontrol
aliran fluida dari dan ke dalam sumur
 Pada tahap pengeboran, alat pengontrol ini disebut sebagai blow out preventer stack (BOP) . BOP
ini digunakan pada permukaan wellhead dan digunakan terus hingga tubing masuk ke dalam
sumur.
 Pada tahap completion, tugas BOP diganti dengansistem pengontrol aliran atau yang dikenal
sebagai X-mass tree.

Manifold system
o Manifold adalah sekumpulan pipa salur atau choke yang bertujuan untuk mengatur jalannya laju
produksi dan pengetesan dari masing-masing sumur ke separator
o Macam-macam sumur (kapasitas produksi, tekanan, GOR, ada tidaknya kandungan material, sifat
fisik dan kimia fluida pada sumur) berbeda-beda.

Gambar Manifold System

 Separator
o Separator adalah alat yang mempunyai fungsi memisahkan gas dari cairan yang ikut terproduksi
dari sumur.
o Komponen separator:
 Bagian pemisah utama berfungsi memisahkan cairan/slug cairan masuk separator juga butir-butir
cairan yang ikut terbawa gas akan cepat dipisahkan
 Bagian pemisah cairan berfungsi sebagai tempat penampung cairan telah terpisahkan
 Bagian pemisah kedua berfungsi sebagai pemisah butir-butir cairan yang sangat kecil yang tidak
terpisahkan pada bagian utama, Prinsip kerjanya adalah gravity setting dari aliran gas.
 Mist extraction section memisahkan cairan yang berbentuk kabut

Manifold system
o Manifold adalah sekumpulan pipa salur atau choke yang bertujuan untuk mengatur jalannya laju
produksi dan pengetesan dari masing-masing sumur ke separator
o Macam-macam sumur (kapasitas produksi, tekanan, GOR, ada tidaknya kandungan material, sifat
fisik dan kimia fluida pada sumur) berbeda-beda.
1. Separator Vertikal (Tegak)
Jenis dari separator ini biasanya digunakan untuk memisahkan fluida produksi yang memiliki
GLR (Gas Oil Ratio) rendah dengan kandungan padatan yang tinggi. Separator jenis ini mudah
untuk dibersihkan serta memiliki kapasitas penampungan cairan yang besar.

Kelebihan dan kekurangan: Kelebihan separator vertikal yaitu pengontrolan cairan yang
terbilang sangat mudah dan dapat menampung pasir dengan jumlah besar, mudah untuk
dibersihkan dan kecil kemungkinan akan adanya penguapan cairan. Sedangkan kekuranganya
yakni, memiliki harga yang mahal, susah dalam proses pengiriman, membutuhkan diameter yang
lebih besar untuk jenis gas tertentu.

2. Separator Datar (Horizontal Separator)

Jenis separator ini sangat efektif untuk memisahkan fluida yang memiliki GLR tinggi serta
mengandung busa. Separator horisontal sendiri masih digolongkan dalam dua jenis, yaitu type
single tube horizontal separator dan double tube horizontal separator.

Kelebihan dan kekurangan: kelebihan dari separator horisontal yaitu lebih murah jika
dibandingkan dengan separator vertikal, lebih mudah ditransoptasikan, cocok untuk cairan
berbusa (foaming), lebih efisien untuk mengolah gas. Sedangkan kekurangannya ialah memiliki
sistem control valve (katup) yang lebih rumit, susah untu dibersihkan (dari larutan lumpur,
parafin dan pasir), memiliki ukuran kecil sehingga hanya dapat digunakan untuk pemisahan
dengan volume yang kecil.

3. Separator Bulat (Spherical Separator)

Jenis separator ini memiliki kapasitas gas dan pemisahan yang terbatas, sehingga umumnya
digunakan untuk memisahkan zat yang memiliki GLR kecil hingga sedang. Bentuknya yang bulat
membuatnya dapat beroperasi pada tekanan tinggi.

Kelebihan dan Kekurangan: Kelebihan dari separator bulat ialah memiliki harga yang paling murah
jika dibandingkan dari jenis-jenis separator lainnya, serta lebih mudah untuk dibersihkan. Sementara
kekurangannya yaitu memiliki sistem pengontrolan cairan yang rumit, memiliki ruang pemisah dan
kapasitas surge yang lebih kecil.

Apa itu Piping?

Seperti telah di singgung sedikit di atas, piping adalah system pemipaan yang mengalirkan fluida
dari satu atau beberapa peralatan (ekuipment) pada suatu fasilitas pengolahan. Karena untuk di
olah dalam satu fasillitas yang mana letak ekuipmetnya tidak berjauhan, maka pipa yang
menghubungkan pun tidak terlalu panjang.

Piping sering di sandingkan dengan terminology proccess piping, di artikan sebagai system dari
sebuah pemipaan yang mengangkut fluida untuk keperluan proses (contohnya udara, gas, air,
bahan bakar, bahan kimia) dalam sebuah fasilitas (facility). Fluida tersebut nantinya terlibat dalam
pembuatan produk atau sekedar hanya untuk membangkitkan energy (listrik).
Kemudian untuk menghubungkan pipa satu dengan pipa yang lainya, yang kita sebut dengan spool,
biasanya dengan mengunakan pengelasan. Walaupun sering pula digunakan koneksi flange yang di
baut. Untuk pipa yang mengunakan tekanan rendah dan tidak terlalu berbahaya (non-hazard fluids)
seperti air atau cairan pembuangan, bisa juga mengunakan mekanisme penyambungan dengan
spigot. Saya telah membahas nya di jenis sambungan antar pipa.

Dalam piping, biasanya pipa yang di hubungkan diameternya tidak terlalu besar. Walaupun
demikian, tidak serta merta harus di remehkan. Satu kesahalan kecil saja dapat berpotensi untuk
tidak beroprasinya pabrik (shut-down) bahkan dapat menyebabkan korban jiwa. Oleh karenanya,
designer merencanakan dengan masak masak desainnya sebelum di kontruksi kepada klient,
bahkan engineer juga menghitungnya lewat department stress analysis agar rooting tersebut aman.

Apa perngertian Pipeline?

Kadang kala, Antara sumber dengan unit pengolahan tidak berada satu tempat. Misalnya, unit
pengolahan (refinery)nya berada sangat jauh dari tempat dimana sumber fluidanya berada, oleh
karenanya perlu di buat jalur pemipaan yang menghubungkan dua fasilitas tersebut, hal tersebut di
kenal dengan pipeline.

Terminology pipeline diartikan sebagai jaringan dari pipa air, limbah (sewage), gas atau hidrokarbon
fluida dari sumber (contohnya reservoirs, steam plant, oil and gas wells, refineries) yang dialirakan
ke distributor. Dengan system pipeline ini biasanya pipa akan melalui jarak ribuan mil, ia
menghubungkan satu fasilitas ke fasilitas lainya yang tak jarak juga menghubungkan antar Negara.
Pipa tersebut dapat di letakan di atas tanah (abouve ground), di dalam tanah (under ground) atau
bahkan di dalam laut.

Lalu kenapa harus di transportasikan dengan jarak sangat jauh? Kenapa juga tidak di simpan?
Kalau memang harus di simpan, pertanyaannya berapa besar tempat penyimpanannya? Sedangkan
produksi akan jalan terus. Belum lagi dari factor keamanan, fluida baik minyak atau gas adalah
mudah terbakar, jadi semakin banyak disimpan semakin beresiko.

Di banding dengan piping, maka diameter pipa yang di gunakan dalam pipeline cukup besar, Antara
6-48 inci diameternya. Kemudian Jarak yang di tempuh sangat jauh, dan cenderung lurus. Oleh
karenanya ia akan lebih sedikit mengunakan komponen fitting.

Karena minyak atau gas yang di alirkan dalam pipeline biasanya akan di jual ke konsumen, maka
perlu di cek dahulu sistim pemipaanya sebelum fluida benar benar di alirkan. Alat tersebut biasanya
kita sebut dengan ‘pig’ yang akan di masukan ke dalam ‘pig laucher’ yang nantinya akan memonitor
kondisi internal pipa dari pipeline.

Untuk keperluan distribusi pula, berapa banyak fluida yang di alirkan perlu di ukur, supaya kita tau
berapa kapasitas yang di jual. Unit pengukuran ini dinamakan dengan biasanya ada istilah
mettering, kalau dalam kehidupan sehari hari kita analogikan argo pada taxi. Jadi seberapa banyak
fluida yang di transver, kita bisa mengukurnya. Disamping itu mettering berfungsi juga untuk
mengetahui kapasita produksi dari sebuah sumur.
 Jadi kalau dapat di Tarik kesimpulan, piping adalah system pemipaan yang menghubungkan antar
ekuipment dalam satu fasilitas, dengan jarak pendek dan diameter yang kecil. Sedangkan pipeline
adalah system pemipaan yang menghubungkan atar fasilitas, jaraknya amat jauh dan diameter
pipanya besar.

Artificial Lift
Januari 5, 2013 by IATMI SM STT MIGAS Balikpapan Tinggalkan komentar
Artikel oleh Ana Uswatun Hasanah
Pada setiap oil production well yang siap untuk diproduksikan, diharapkan fluida akan
mengalir ke permukaan dengan menggunakan tenaga / tekanan reservoir yang tersedia
secara alami. Biasanya proses ini akan berlangsung sampai pada satu titik dimana tenaga
yang tersedia akan berkurang, sehingga kemampuan untuk mengangkat fluida
kepermukaan akan berkurang atau berhenti sama sekali. Supaya fluida yang masih ada
didalam sumur dapat mengalir lagi kepermukaan, maka diperlukan tenaga pengganti yang
lazim disebut artificial lift.
A. Pengertian Artificial Lift
Artificial lift merupakan sebuah mekanisme untuk mengangkat hidrokarbon, umumnya
minyak bumi, dari dalam sumur keatas permukaan. Ini biasanya dikarenakan tekanan
reservoirnya tidak cukup mampu tinggi untuk mendorong minyak sampai ke atas
permukaan maupun tidak ekonomis jika mengalir secara alami. Artificial lift terdiri dari dua
kelompok komponen : fasilitas dipermukaan ( surface facilities ) dan dalam sumur ( down hole
facilities ).
#. Surface production facility
Peralatan produksi permukaan merupakan peralatan yang berfungsi sebagai media
pengangkut, pemisah dan penimbun. Terdiri dari : Well Header, Gathering System, Manifold
System, Separator, Treating Facilities, Oil Storage, Pump.
#.Down hole production facility
Peralatan bawah tanah terdiri dari, rangkaian pipa produksi penyekat (packers) dan
peralatan pengontrol aliran. Termasuk : casing, tubing, liner, packer, down hole choke,
sliding side door, down hole safety valve, pompa dan lain sebagainya.
B. Jenis-jenis Artificial Lift :
Umumnya artificial lift terdiri dari lima macam yang digolongkan menurut jenis peralatannya
:
1. Electric Submersible Pump
2. Gas Lifting
3. Sucker Rod Pumping
B.1. Electric Submersible Pump
Jenis ini menggunakan pompa sentrifugal bertingkat yang digerakan oleh motor listrik dan
dipasang jauh didalam sumur. Mulai intensif digunakan didunia perminyakan karena
mampu mengangkat minyak dengan rate yang besar. Prinsip mengangkat fluida dengan
energi motor yang ditransfer ke subsurface pump yang semuanya diletakkan di dalam
sumur.
Ciri – ciri ESP :
 Diameter kecil, sesuai dengan lubang sumur yang terbatas.
 Panjang, untuk mengimbangi diameter yang kecil untuk menghasilkan daya angkat yang mencukupi.
 Jumlah stage sangat mudah diatur. Pompa dan motor bisa ditandem untuk menghasilkan daya angkat
hidrolika untuk mengatasi kedalaman sumur dan tekanan pipa alir produksi.
umumnya terdiri dari :
1. Motor listrik
2. Protector
3. Multistage centrifugal pump
4. Separator gas
5. Lain – lain seperti : electric cable, surface switchboard, Junction box
Mekanisme kerja :
Pemindahan rongga-rongga yang terbentuk antara rotor dan strator saat berputar dengan
arah ke atas sehingga fluida mengalir kepermukaan

B.2. Gas Lifting

Salah satu bentuk sistem pengangkatan buatan (artificial lift) yang lazim digunakan untuk
memproduksikan fluida dari sumur-sumur minyak bumi. Sistem ini bekerja dengan cara
menginjeksikan gas bertekanan tinggi kedalam annulus(ruang antara tubing dan casing), dan
kemudian kedalam tubing produksi sehingga terjadi proses aerasi (aeration) yang
mengakibatkan berkurangnya berat kolom fluida dalam tubing. Sehingga
tekanan reservoir mampu mangalirkan fluida dari lubang sumur menuju fasilitas produksi
dipermukaan. Dibandingkan dengan sistem pengangkatan buatan lainnya seperti
ESP (electric submersible pump), PCP (progressive cavity pump), SRP (sucker rod
pump), dan Hydraulic Pump; dapat dikatakan bahwa gas lift memiliki tingkat fleksibilitas yang
lebih tinggi. Sistem gas lift juga lebih dapat mengakomodasi faktor kesalahan desain,
dimana suatu sistem gas lift yang didesain secara kurang baik pada umumnya masih dapat
mengangkat fluida dari dalam sumur. Performa sebuah sumur gas lift sangat dipengaruhi
oleh dua parameter penting yaitu kedalaman titik injeksi (injection depth) dan laju aliran gas
yang diinjeksikan (injection rate).Kedua parameter tersebut pada umumnya merupakan hasil
perhitungan dari desainer dengan mempertimbangkan faktor-faktor lain seperti performa
reservoir, ketersediaan gas injeksi, tekanan kerja gas injeksi, kemiringan sumur, dan lain
sebagainya.
#. Kelebihan Gas Lift
(+) Biaya peralatan awal buntuk instalasi gas-lift biasanya lebih rendah, terutama sekali
untuk pengangkatan sumur dalam
(+) Pasir yang ikut terproduksi tidak merusak kebanyakan instalasi gas-lift
(+) Gas-lift tidak tergantung/dipengaruhi oleh desain sumur
(+) Umur peralatan lebih lama
(+) Biaya operasi biasanya lebih kecil, terutama sekali untuk deep-lift
(+) Ideal untuk sumur-sumur dengan GOR tinggi atau yang memproduksikan
buih gas
#. Keterbatasan Metode Gas-Lift
(-) Gas harus tersedia
(-) Sentralisasi kompresor sulit untuk sumur-sumur dengan jarak terlalu jauh
(-) Gas injeksi yang tersedia sangat korosif, kecuali diolah sebelum digunakan

Artificial Lift
Januari 5, 2013 by IATMI SM STT MIGAS Balikpapan Tinggalkan komentar
Artikel oleh Ana Uswatun Hasanah
 Pada setiap oil production well yang siap untuk diproduksikan, diharapkan fluida akan mengalir ke
permukaan dengan menggunakan tenaga / tekanan reservoir yang tersedia secara alami. Biasanya
proses ini akan berlangsung sampai pada satu titik dimana tenaga yang tersedia akan berkurang,
sehingga kemampuan untuk mengangkat fluida kepermukaan akan berkurang atau berhenti sama
sekali. Supaya fluida yang masih ada didalam sumur dapat mengalir lagi kepermukaan, maka
diperlukan tenaga pengganti yang lazim disebut artificial lift.
A. Pengertian Artificial Lift
Artificial lift merupakan sebuah mekanisme untuk mengangkat hidrokarbon, umumnya minyak
bumi, dari dalam sumur keatas permukaan. Ini biasanya dikarenakan tekanan reservoirnya tidak
cukup mampu tinggi untuk mendorong minyak sampai ke atas permukaan maupun tidak ekonomis
jika mengalir secara alami. Artificial lift terdiri dari dua kelompok komponen : fasilitas dipermukaan
( surface facilities ) dan dalam sumur ( down hole facilities ).
#. Surface production facility
Peralatan produksi permukaan merupakan peralatan yang berfungsi sebagai media pengangkut,
pemisah dan penimbun. Terdiri dari : Well Header, Gathering System, Manifold System, Separator,
Treating Facilities, Oil Storage, Pump.
#.Down hole production facility
Peralatan bawah tanah terdiri dari, rangkaian pipa produksi penyekat (packers) dan peralatan
pengontrol aliran. Termasuk : casing, tubing, liner, packer, down hole choke, sliding side door, down
hole safety valve, pompa dan lain sebagainya.
B. Jenis-jenis Artificial Lift :
Umumnya artificial lift terdiri dari lima macam yang digolongkan menurut jenis peralatannya :
1. Electric Submersible Pump
2. Gas Lifting
3. Sucker Rod Pumping
B.1. Electric Submersible Pump
Jenis ini menggunakan pompa sentrifugal bertingkat yang digerakan oleh motor listrik dan dipasang
jauh didalam sumur. Mulai intensif digunakan didunia perminyakan karena mampu mengangkat
minyak dengan rate yang besar. Prinsip mengangkat fluida dengan energi motor yang ditransfer ke
subsurface pump yang semuanya diletakkan di dalam sumur.
Ciri – ciri ESP :
 Diameter kecil, sesuai dengan lubang sumur yang terbatas.
 Panjang, untuk mengimbangi diameter yang kecil untuk menghasilkan daya angkat yang mencukupi.
 Jumlah stage sangat mudah diatur. Pompa dan motor bisa ditandem untuk menghasilkan daya angkat
hidrolika untuk mengatasi kedalaman sumur dan tekanan pipa alir produksi.
umumnya terdiri dari :
1. Motor listrik
2. Protector
3. Multistage centrifugal pump
4. Separator gas
5. Lain – lain seperti : electric cable, surface switchboard, Junction box
Mekanisme kerja :
Pemindahan rongga-rongga yang terbentuk antara rotor dan strator saat berputar dengan arah ke atas
sehingga fluida mengalir kepermukaan
 Gambar 2.1 Electric Submarsible Pump
B.2. Gas Lifting
Salah satu bentuk sistem pengangkatan buatan (artificial lift) yang lazim digunakan untuk
memproduksikan fluida dari sumur-sumur minyak bumi. Sistem ini bekerja dengan cara
menginjeksikan gas bertekanan tinggi kedalam annulus(ruang antara tubing dan casing), dan
kemudian kedalam tubing produksi sehingga terjadi proses aerasi (aeration) yang mengakibatkan
berkurangnya berat kolom fluida dalam tubing. Sehingga tekanan reservoir mampu mangalirkan
fluida dari lubang sumur menuju fasilitas produksi dipermukaan. Dibandingkan dengan sistem
pengangkatan buatan lainnya seperti ESP (electric submersible pump), PCP (progressive cavity
pump), SRP (sucker rod pump), dan Hydraulic Pump; dapat dikatakan bahwa gas lift memiliki
tingkat fleksibilitas yang lebih tinggi. Sistem gas lift juga lebih dapat mengakomodasi faktor
kesalahan desain, dimana suatu sistem gas lift yang didesain secara kurang baik pada umumnya
masih dapat mengangkat fluida dari dalam sumur. Performa sebuah sumur gas lift sangat dipengaruhi
oleh dua parameter penting yaitu kedalaman titik injeksi (injection depth) dan laju aliran gas yang
diinjeksikan (injection rate).Kedua parameter tersebut pada umumnya merupakan hasil perhitungan
dari desainer dengan mempertimbangkan faktor-faktor lain seperti performa reservoir, ketersediaan
gas injeksi, tekanan kerja gas injeksi, kemiringan sumur, dan lain sebagainya.
#. Kelebihan Gas Lift
(+) Biaya peralatan awal buntuk instalasi gas-lift biasanya lebih rendah, terutama sekali untuk
pengangkatan sumur dalam
(+) Pasir yang ikut terproduksi tidak merusak kebanyakan instalasi gas-lift
(+) Gas-lift tidak tergantung/dipengaruhi oleh desain sumur
(+) Umur peralatan lebih lama
(+) Biaya operasi biasanya lebih kecil, terutama sekali untuk deep-lift
(+) Ideal untuk sumur-sumur dengan GOR tinggi atau yang memproduksikan
buih gas
#. Keterbatasan Metode Gas-Lift
(-) Gas harus tersedia
(-) Sentralisasi kompresor sulit untuk sumur-sumur dengan jarak terlalu jauh
(-) Gas injeksi yang tersedia sangat korosif, kecuali diolah sebelum digunakan

Gambar 2.2 Gas-lift

B.3. Sucker Rod Pumping
Menggunakan pompa elektrikal-mekanikal yang dipasang dipermukaan. Menggunakan prinsip katup
searah ( chech velve ), pompa ini akan mengangkat fluida formasi kepermukaan. Karena
pergerakannya naik turun seperti mengangguk, pompa ini terkenal juga dengan julukan pompa
angguk. Umum digunakan didunia perminyakan karena relative murah dan mudah
pengoperasiannya. Prinsip mengangkat fluida dengan energi dari prime mover permukaan yang
ditransfer ke subsurface pump yang diletakkan di dalam sumur.
KOMPONEN SUCKER ROD PUMP :
a. MESIN, merupakan penggerak mula dengan jenis mesin gas, diesel, dan listrik.
b. PERALATAN PERMUKAAN, meneruskan energi dari mesin ke alat bawah permukaan, yaitu
merubah gerak putar menjadi gerak naik-turun pada rod, dan kecepatan RPM mesin harus
disesuaikan dengan kecepatan pompa menggunakan gear reducer.
Peralatan permukaan antara lain :
1. Horse head
2. Walking beam
3. Gear Reducer
4. Prime Mover
5. Polished rod
c. PERALATAN BAWAH PERMUKAAN, pada gerak plunger ke bawah standing valve tertutup,
travelling valve terbuka, fluida masuk dari barrel ke plunger. Pada gerak ke atas standing valve
terbuka karena efek isap, dan travelling valve tertutup akibat beban fluida diatasnya.
Ada 2 macam pompa, yaitu :
a. Tubing Pump, working barrel melekat pada tubing dan harus dipasang dengan tubing.
b. Rod Pump, working barrel dan plunger dapat diangkat dari rod-nya saja tanpa mengangkat tubing
Keuntungan penggunaan sucker rod pump adalah :
 1. Efisien dan mudah dalam pengoperasian di lapangan
2. Masih bisa digunakan untuk mengangkat fluida pada sumur yang mengandung pasir
3. Dapat digunakan untuk sumur yang memiliki tekanan rendah
4. Fleksibel karena kecepatan pompa dan stroke length dapat disesuaikan
5. Dapat digunakan pada berbagai ukuran tubing
6. Dapat menggunakan gas atau listrik sebagai sumber tenaga penggerak

Gathering system
o Berfungsi mengatur jalannya minyak dari masing-masing sumur, agar mendapatkan laju produksi
yang optimum.
o Mengapa pelu diatur? karena masing-masing mempunyai karakter (laju, tekanan, GOR, dsb) yang
berbeda-beda.

WELL HEAD

Wellhead ini dipasang pada setiap akhir dari casing dan tubing

string di permukaan sumur. Di dalam kelompok wellhead, termasuk pula casing head,

casing head spool, tubing head spool, dan christmas tree.

Wellhead memiliki dua fungsi penting, yaitu:

1. Sebagai penyangga casing string

Setiap casing dan tubing yang dimasukkan ke dalam sumur secara fisik tergantung

pada wellhead.

2. Sebagai tempat terpasangnya alat pengontrol aliran

Valve atau yang biasa disebut katup adalah sebuah perangkat yang mengatur, mengarahkan atau
mengontrol aliran dari suatu cairan (gas, cairan, padatan terfluidisasi) dengan membuka, menutup, atau
menutup sebagian dari jalan alirannya.

SEPARATOR adalah Pemisahan uap atau gas dari fluida panas bumi menggunakan prinsip pemisahan dan
pengumpulan partikel

Silencer : Pemisahan uap atau gas dari fluida panas bumi menggunakan prinsip pemisahan dan
pengumpulan partikel

Flow line : pipa alir fluida

Cooling tower berfungsi untuk mendinginkan kondensat dari pompa HWP agar selanjutnya kondesat ini
dapat disirkulasikan sebagai air pendingin.

Turbin adalah suatu mesin penggerak dimana energi fluida kerja, dalam hal ini adalah uap, dipergunakan
langsung untuk memutar roda turbin.

Flasher : alat untuk menguapkan caran dengan tekanan yang rendah shingga terjadi penguapan

Kondensor adalah suatu alat untuk mengkondensasikan uap dari turbin dengan kondisi tekanan yang
hampa.

Generator : pembangkit listrik yang tenanganya didapat dari turbin

Insulator : untuk menghindari kehilangan panas yang berebihan

Kondensate traps : Untuk menjaga kadar kondensat yang masuk ke turbin relative rendah , agar tidak
merusak turbin

Korosi :suatu proses penurunan mutu suatu material logam

Scale : endapan yang terbentuk dari proses kristalisasi dan pengendapan mineral yang terkandung
dalam air formasi

Asphaltenes : jenis zat kimia berbeda dari paraffin tetapi jenis masalah yg ditimbulkan sama

Kepasiran : pasir formasi ikut terproduksi bersama fluida reservoir

Water disposal : sumur produksi migas yg menghasilkan air asin dari formasi dalam yg = sumber migas
yg diambil

Emulsion : 2 zat yg berbeda tetapi tida saling tercampur jika dijadikan 1

Paraffin problem : material dari hidrokarbon yang mengeras di flowline biasanya berisi zat lilin yang sulit
dihilangkan

Naturally occurring radioactive material : beberapa scale yg terbentuk ketika produksi dapat
mengandung radioaktif

Hydrogen sulfide : gas yg terproduksi dalam fluida pemboran yang dapat menyebabkan kerusakan alat
dan berpotensi membahayaan pekerja

*Silica scaling sering menjadi masalah serius pada operasi lapangan panasbumi. Silica scaling pada pipa
produksi berakibat

mengurangi diameter pipa, sehingga mengurangi laju alir dan bahkan pipa dapat tersumbat sehingga
harus diganti.
Efek korosi fluida geotermal pada permukaan logam tergantung dari komposisi kimia fluida tersebut dan
material logam. Fluida geotermal memiliki rentang komposisi yang luas, dari fluida dengan kadar
keasaman tinggi yang berisi sulfur dan asam halogen yang secara aktif mengkorosi banyak campuran
logam hingga air dengan kebasaan yang tinggi yang berisi kalsium dan logam-logam alkali tanah lainnya
yang menyebabkan terjadinya scaling. Kerugian langsung akibat korosi berupa kehilangan material
konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam bentuk senyawa
yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung, antara lain berupa penurunan
kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive maintenance).