Laporan PL Kelompok 09 New

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN MESIN
MALANG
LAPORAN PRAKTIKUM
PENGECORAN LOGAM
DI LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM FT-UB
Disusun Oleh :
Kelompok 09
Stefanus Sugianto
(125060201111026)
Joseph M. Siregar
(125060200111081)
Irvan Septian K.
(125060200111022)
Jimmy Hung A.
(125060200111106)
Adri Suryana H.
(125060200111089)
Azis Yasir Naufal
(125060200111030)
Rizky Yuntyansyah
(125060200111094)
Bagus Maulidika Roufi
(125060207111008)
Iman Muhammad Qudus
(125060201111010)
Semester Ganjil 2015/2016

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN MESIN
MALANG
LEMBAR PERSETUJUAN PRAKTIKUM

PENGECORAN LOGAM PL 01
PENGUJIAN KOMPOSISI PASIR CETAK
Disusun Oleh :
Stefanus Sugianto
(125060201111026)
Joseph M Siregar
(125060200111081)
Irvan Septian K.
(125060200111022)
Jimmy Hung A.
(125060200111106)
Adri Suryana H.
(125060200111089)
Azis Yasir Naufal
(125060200111030)
Rizky Yuntyansyah
(125060200111094)
(125060207111008)
Iman Muhammad Qudus
(125060201111010)
Telah diperiksa dan disetujui isi laporan ini oleh:
ASISTEN PEMBIMBING
FEBRI RIZKY S.
NIM. 125060207111007

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN MESIN
MALANG

PENGUJIAN KARAKTERISTIK PASIR CETAK
Disusun Oleh :
Stefanus Sugianto
(125060201111026)
Joseph M Siregar
(125060200111081)
Irvan Septian K.
(125060200111022)
Jimmy Hung A.
(125060200111106)
Adri Suryana H.
(125060200111089)
Azis Yasir Naufal
(125060200111030)
Rizky Yuntyansyah
(125060200111094)
(125060207111008)
Iman Muhammad Qudus
(125060201111010)
ASISTEN PEMBIMBING
IYAN ENGKUMA
NIM. 115060207111010

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN MESIN
MALANG

CASTING PLAN
Disusun Oleh :
Stefanus Sugianto
(125060201111026)
Joseph M Siregar
(125060200111081)
Irvan Septian K.
(125060200111022)
Jimmy Hung A.
(125060200111106)
Adri Suryana H.
(125060200111089)
Azis Yasir Naufal
(125060200111030)
Rizky Yuntyansyah
(125060200111094)
(125060207111008)
Iman Muhammad Qudus
(125060201111010)
ASISTEN PEMBIMBING
AFRIZAL HARDIANSYAH
NIM. 115060202111001

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN MESIN
MALANG

PENUANGAN LOGAM DAN INSPEKSI
Disusun Oleh :
Stefanus Sugianto
(125060201111026)
Joseph M Siregar
(125060200111081)
Irvan Septian K.
(125060200111022)
Jimmy Hung A.
(125060200111106)
Adri Suryana H.
(125060200111089)
Azis Yasir Naufal
(125060200111030)
Rizky Yuntyansyah
(125060200111094)
(125060207111008)
Iman Muhammad Qudus
(125060201111010)
ASISTEN PEMBIMBING
AFRIZAL HARDIANSYAH
NIM. 115060202111001
KATA PENGANTAR
Terima kasih kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan hidayahNya yang telah dilimpahkan sehingga Laporan Praktikum Pengecoran Logam ini dapat
terselesaikan dengan baik.
Dalam penyusunan laporan praktikum ini, banyak hambatan yang kami hadapi.
Namun, berkat bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, hambatan-hambatan
tersebut dapat teratasi. Untuk itu, pada kesempatan kali ini kami mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Agustinus Ariseno, Ir., MT. selaku Kepala Laboratorium Pengecoran Logam Teknik
Mesin Universitas Brawijaya.
2. Seluruh asisten Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Teknik Mesin Universitas
Brawijaya.
3. Dan semua pihak yang telah membantu terselesaikannya laporan praktikum ini yang
tidak dapat kami sebutkan satu per satu.
Akhir kata semoga Laporan Praktikum Pengecoran Logam ini dapat bermanfaat
dan berguna bagi pembaca. Kami mengharapkan adanya saran-saran dan kritik sebagai
masukan untuk kesempurnaan laporan ini. Serta kami mohon maaf apabila terdapat
kesalahan dalam penulisan Laporan Praktikum Pengecoran Logam.
Malang, November 2015
Penulis
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...................................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR..................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xi
DAFTAR GRAFIK ....................................................................................................... xii
PL I PENGUJIAN KOMPOSISI PASIR CETAK
1.1 Pengujian Kadar Air Pasir Cetak .......................................................................... 1
1.1.1 Tujuan Pengujian.............................................................................................. 1
1.1.2 Dasar Teori ....................................................................................................... 1
1.1.2.1 Definisi dan Fungsi Kadar Air ........................................................... 1
1.1.2.2 Macam-macam Air............................................................................. 1
1.1.2.3 Pengaruh Kadar Air Terhadap Pengujian Karakteristik
Pasir Cetak ......................................................................................... 2
1.1.2.4 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Penguapan Kadar Air................. 3
1.1.3 Pelaksanaan Pengujian ..................................................................................... 4
1.1.3.1 Alat dan Bahan ................................................................................... 4
1.1.3.2 Urutan Kerja Pengujian ...................................................................... 5
1.1.4 Pengolahan Data dan Pembahasan ................................................................... 6
1.1.4.1 Data Hasil Pengujian Kadar Air......................................................... 6
1.1.4.2 Perhitungan dan Hasil Pengujian Kadar Air ...................................... 7
1.1.4.3 Grafik Hubungan antara Waktu Pemanasan terhadap
Penguapan Rata-rata........................................................................... 9
1.1.4.4 Grafik Hubungan antara Waktu Pemanasan terhadap
Penguapan Rata-rata Data antar Kelompok & Pembahasan ............ 10
1.1.4.5 Grafik Hubungan antara Waktu Pemanasan terhadap Laju
Penguapan ........................................................................................ 11
1.1.4.6 Grafik Hubungan antara Waktu Pemanasan terhadap Laju
Penguapan Data antar Kelompok & Pembahasan............................ 12
1.1.5 Kesimpulan dan Saran.................................................................................... 13
1.1.5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 13
ii
1.1.5.2 Saran................................................................................................. 13
1.2 Pengujian Kadar Pengikat .................................................................................... 14
1.2.1 Tujuan Pengujian............................................................................................ 14
1.2.2 Dasar Teori ..................................................................................................... 14
1.2.2.1 Definisi dan Fungsi Kadar Pengikat ................................................ 14
1.2.2.2 Macam-macam Pengikat .................................................................. 15
1.2.2.3 Pengaruh Kadar Pengikat terhadap Karakteristik Pasir Cetak ......... 16
1.2.3 Pelaksanaan Pengujian ................................................................................... 17
1.2.3.1 Alat dan Bahan yang Digunakan...................................................... 17
1.2.3.2 Urutan Kerja Pengujian .................................................................... 19
1.2.4 Pengolahan Data dan Pembahasan ................................................................. 20
1.2.4.1 Data Hasil Pengujian dan Perhitungan Kadar Pengikat ................... 20
1.2.4.2 Perhitungan Data Hasil Pengujian Kadar Pengikat.......................... 20
1.2.4.3 Pembahasan Data Hasil Pengujian Kadar Pengikat ......................... 22
1.2.5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 23
1.2.5.2 Saran................................................................................................. 23
1.3 Pengujian Besar Butir Pasir Cetak ...................................................................... 24
1.3.1 Tujuan Pengujian............................................................................................ 24
1.3.2 Dasar Teori ..................................................................................................... 24
1.3.2.1 Definisi Pasir .................................................................................... 24
1.3.2.2 Macam-macam Pasir ........................................................................ 25
1.3.2.3 Ukuran dan Dimensi Butiran Pasir Cetak ........................................ 26
1.3.2.4 Distribusi Besar Butir Pasir Cetak ................................................... 28
1.3.2.5 Syarat Pasir Cetak ............................................................................ 31
1.3.2.6 Pengaruh Distribusi Besar Butir Pasir Cetak terhadap
Karakteristik Pasir Cetak.................................................................. 31
1.3.3 Pelaksanaan Pengujian .................................................................................. 32
1.3.3.1 Alat dan Bahan ................................................................................. 32
1.3.3.2 Urutan Kerja Pengujian Distribusi Besar Butir Pasir Cetak ............ 33
1.3.4 Pengolahan Data dan Pembahasan ................................................................. 34
1.3.4.1 Data Hasil Pengujian dan Perhitungan Besar Butir Pasir Cetak ...... 34
1.3.4.2 Pembahasan Pengujian Besar Butir Pasr Cetak ............................... 38
iii
1.3.5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 40

1.3.5.2 Saran................................................................................................. 40
PL II PENGUJIAN KARAKTERISTIK PASIR CETAK

2.1 Tujuan Pengujian Karakteristik Pasir Cetak ...................................................... 41
2.2 Dasar Teori ............................................................................................................. 41
2.2.1 Definisi Karakteristik Pasir Cetak .................................................................. 41
2.2.1.1 Permeabilitas .................................................................................... 41
2.2.2 Kekuatan ....................................................................................................... 42
2.2.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Karakteristik Pasir Cetak........................ 44
2.2.3 Pengaruh Karakteristik Pasir Cetak terhadap Hasil Coran ............................. 46
2.3 Pelaksanaan Pengujian ......................................................................................... 47
2.3.1 Pengujian Permeabilitas Pasir Cetak .............................................................. 47
2.3.1.1 Alat dan Bahan ................................................................................. 47
2.3.2 Pengujian Kekuatan Pasir Cetak..................................................................... 50
2.3.2.1 Alat dan Bahan ................................................................................. 50
2.4 Pengolahan Data dan Pembahasan ...................................................................... 52
2.4.1 Pengolahan Data dan Pembahasan Permeabilitas........................................... 52
2.4.1.1 Data Hasil Pengujian ........................................................................ 52
2.4.1.2 Perhitungan Data Hasil Pengujian ................................................... 53
2.4.1.3 Pembahasan Data Hasil Pengujian Permeabilitas ............................ 53
2.4.2 Grafik Pengaruh Kadar Air dan Kadar Pengikat terhadap Permeabilitas
Data Antar Kelompok .................................................................................... 54
2.4.3 Pengolahan Data dan Pembahasan Kekuatan ................................................. 55
2.4.3.1 Data Hasil Pengujian ........................................................................ 55
2.4.3.2 Perhitungan Data Hasil Pengujian Kekuatan ................................... 57
2.4.3.3 Pembahasan Kekuatan Data Kelompok ........................................... 66
2.4.3.4 Grafik Kekuatan Tekan Basah Data Antar Kelompok..................... 67
2.4.3.5 Grafik Kekuatan Tekan Kering Data Antar Kelompok ................... 69
2.5 Kesimpulan dan Saran .......................................................................................... 70
2.5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 70
2.5.2 Saran ............................................................................................................. 70
iv
PL III CASTING PLAN

3.1 Tujuan..................................................................................................................... 72
3.2 Dasar Teori ............................................................................................................. 72
3.2.1 Pola................................................................................................................. 72
3.2.1.1 Pengertian Pola................................................................................. 72
3.2.1.2 Macam-macam Pola......................................................................... 72
3.2.1.3 Bahan Pola ....................................................................................... 78
3.2.1.4 Perencanaan Pembuatan Pola........................................................... 79
3.2.2 Sistem Saluran ................................................................................................ 83
3.2.2.1 Pengertian......................................................................................... 83
3.2.2.2 Bagian-bagian Sistem Saluran ......................................................... 83
3.2.2.3 Macam-macam Sistem Saluran ........................................................ 89
3.2.3 Pelapis ............................................................................................................ 94
3.2.3.1 Fungsi Pelapis .................................................................................. 94
3.2.3.2 Syarat Pelapis ................................................................................... 94
3.2.3.3 Bahan Pelapis ................................................................................... 94
3.3 Desain Kerja ........................................................................................................... 95
3.3.1 Desain Benda Kerja........................................................................................ 95
3.3.2 Desain Kup dan Drag ..................................................................................... 95
3.3.3 Desain Pola..................................................................................................... 95
3.3.4 Desain Sistem Saluran.................................................................................... 97
3.3.5 Desain Cetakan Pasir...................................................................................... 98
3.4 Urutan Kerja Pembuatan Cetakan Pasir ............................................................ 99
3.4.1 Alat dan Bahan ............................................................................................... 99
3.4.2 Urutan Kerja ................................................................................................. 101
3.5 Studi Kasus dan Pemecahan Masalah ............................................................... 101
3.5.1 Studi Kasus................................................................................................... 101
3.5.2 Analisa.......................................................................................................... 104
3.5.3 Pemecahan Masalah ..................................................................................... 105
3.6 Kesimpulan dan Saran ........................................................................................ 106
3.6.1 Kesimpulan .................................................................................................. 106
3.6.2 Saran ............................................................................................................. 107
PL IV PENUANGAN DAN INSPEKSI

4.1 Tujuan................................................................................................................... 108
4.2 Dasar Teori ........................................................................................................... 108
4.2.1 Pengecoran Logam ....................................................................................... 108
4.2.2 Peleburan ...................................................................................................... 114
4.2.3 Solidifikasi .................................................................................................... 117
4.2.4 Fluiditas ........................................................................................................ 121
4.2.5 Cacat Coran .................................................................................................. 127
4.2.6 Inspeksi ......................................................................................................... 131
4.3 Pembahasan.......................................................................................................... 135
4.3.1 Pembahasan Pengecoran Kelompok ............................................................. 135
4.3.2 Pembahasan Pengecoran Antar Kelompok................................................... 144
4.4 Kesimpulan dan Saran ........................................................................................ 146
4.4.1 Kesimpulan ................................................................................................... 146
4.4.2 Saran ............................................................................................................. 147
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1
Pengaruh Air dan Bentonit Pada Pasir Cetak............................................ 2
Gambar 1.2
Moisture Analyzer ..................................................................................... 4
Gambar 1.3
Timbangan Elektrik................................................................................... 5
Gambar 1.4
Cawan........................................................................................................ 5
Gambar 1.6
Grafik Hubungan Kadar Lempung dan Kekuatan .................................. 16
Gambar 1.7
Kompor Listrik ........................................................................................ 17
Gambar 1.8
Timbangan Elektrik................................................................................. 18
Gambar 1.9
Panci ........................................................................................................ 18
Gambar 1.10 Gelas Ukur .............................................................................................. 19

Gambar 1.11 Butir Pasir Bulat ...................................................................................... 26
Gambar 1.12 Butir Pasir Sebagian Bersudut ................................................................ 27
Gambar 1.13 Butir Pasir Bersudut ................................................................................ 28
Gambar 1.14 Butir Pasir Kristal.................................................................................... 28
Gambar 1.15 Mesin Pengguncang Rotap...................................................................... 32
Gambar 1.16 Tempat Pasir Elektronik.......................................................................... 33
Gambar 2.1
Pengaruh Kekuatan Kering Terhadap Kadar Air .................................... 43
Gambar 2.2
Sand Rammer .......................................................................................... 47
Gambar 2.3
Stopwatch ................................................................................................ 48
Gambar 2.4
Permeabilitas Meter ................................................................................ 48
Gambar 2.5
Timbangan Elektrik................................................................................. 49
Gambar 2.6
Universal Strength Machine ................................................................... 50
Gambar 3.1
Pola Tunggal ........................................................................................... 73
Gambar 3.2
Pola Belah ............................................................................................... 73
Gambar 3.3
Pola Setengah .......................................................................................... 74
Gambar 3.4
Pola Belahan Banyak .............................................................................. 74
Gambar 3.5
Pola Pelat Pasangan................................................................................. 75
Gambar 3.6
Pola Kup dan Drag .................................................................................. 75
Gambar 3.7
Pola Cetakan Sapuan ............................................................................ 76
Gambar 3.8
Pola Pengeret dengan Penuntun .............................................................. 76
Gambar 3.9
Pola Kerangka (A)................................................................................... 77
Gambar 3.10 Pola Kerangka (B) ................................................................................... 77
vii
Gambar 3.11 Contoh Kemiringan Pola ......................................................................... 82

Gambar 3.12 Sistem Saluran......................................................................................... 83
Gambar 3.13 Cawan Tuang .......................................................................................... 83
Gambar 3.14 Saluran Turun .......................................................................................... 85
Gambar 3.15 Saluran Pengalir ...................................................................................... 85
Gambar 3.16 Saluran Masuk......................................................................................... 86
Gambar 3.17 Tipe Riser ................................................................................................ 87
Gambar 3.18 Dam ......................................................................................................... 87
Gambar 3.19 Trap ......................................................................................................... 88
Gambar 3.20 Core Prints dan Chaplets ....................................................................... 89
Gambar 3.21 Saluran Pisah ........................................................................................... 89
Gambar 3.22 Saluran Langsung .................................................................................... 90
Gambar 3.23 Saluran Bawah ........................................................................................ 90
Gambar 3.24 Saluran Pensil .......................................................................................... 91
Gambar 3.25 Saluran Bertingkat................................................................................... 92
Gambar 3.26 Saluran Baji ............................................................................................. 92
Gambar 3.27 Saluran Terompet .................................................................................... 93
Gambar 3.28 Saluran Cincin ......................................................................................... 93
Gambar 3.29 Kup dan Drag .......................................................................................... 99
Gambar 3.30 Pola.......................................................................................................... 99
Gambar 3.31 Sistem Saluran....................................................................................... 100
Gambar 3.32 Papan Datar ........................................................................................... 100
Gambar 3.33 Kamera .................................................................................................. 100
Gambar 3.34 Celah pada Permukaan Pisah ................................................................ 102
Gambar 3.35 Pasir Rontok pada Sistem Saluran ........................................................ 102
Gambar 3.36 Pasir Rontok pada Bagian yang Bersudut ............................................. 103
Gambar 3.37 Pasir Rontok pada Cetakan Pola ........................................................... 103
Gambar 3.38 Pemberian Pasir Silica Halus ................................................................ 104
Gambar 4.1
Diagram Alir Proses Sand Mold casting ............................................... 108
Gambar 4.2
Tahapan Membuat Cetakan Pasir.......................................................... 110
Gambar 4.3
Tahapan Proses Investment Casting ...................................................... 111
Gambar 4.4
Evaporate Casting................................................................................. 112
Gambar 4.5
Mesin Cor Cetak Ruang Panas.............................................................. 113
Gambar 4.6
Mesin Cetak Tekan Ruang Dingin ........................................................ 113
viii
Gambar 4.7
Proses Pengecoran Sentrifugal .............................................................. 114
Gambar 4.8
Squeze Casting ...................................................................................... 114
Gambar 4.9
Dapur Induksi Jenis Frekuensi Rendah ................................................. 115
Gambar 4.10 Dapur Induksi Jenis Saluran.................................................................. 115

Gambar 4.11 Dapur Listrik Heroult............................................................................ 116
Gambar 4.12 Superheating ......................................................................................... 117
Gambar 4.13 Proses Solidifikasi ................................................................................. 117
Gambar 4.14 Solidifikasi Logam Murni .................................................................... 119
Gambar 4.15 Chill, Columnar, dan Equiaxed Zone.................................................... 120
Gambar 4.16 Solidifikasi Logam Paduan ................................................................... 121
Gambar 4.17 Mode Pembekuan Plane Interface Mode .............................................. 122
Gambar 4.18 Mode Pembekuan Jagged Interface Mode............................................ 123
Gambar 4.19 Mode Pembekuan Independent Crystallitation Mode........................... 123
Gambar 4.20 Spiral Mold Test .................................................................................... 125
Gambar 4.21 Vacuum Fluidity Test ............................................................................ 125
Gambar 4.22 Multiple Channel Fluidity Test Casting ................................................ 126
Gambar 4.23 Shift ....................................................................................................... 128
Gambar 4.24 Dirt and Sand Inclusion ........................................................................ 128
Gambar 4.25 Fin ......................................................................................................... 129
Gambar 4.26 Shrinkage............................................................................................... 130
Gambar 4.27 Hot Tear ................................................................................................ 130
Gambar 4.28 Liquid Penetrant Test ............................................................................ 131
Gambar 4.29 Magnetic Particle Inspection ................................................................ 132
Gambar 4.30 Ultrasonic Test ...................................................................................... 133
Gambar 4.31 Tampak Atas Benda Kerja Sebelum Finishing ..................................... 135
Gambar 4.32 Tampak Depan Benda Kerja Sebelum Finishing .................................. 135
Gambar 4.33 Tampak Atas Benda Kerja Setelah Finishing ....................................... 136
Gambar 4.34 Tampak Depan Benda Kerja Setelah Finishing .................................... 136
Gambar 4.35 Dimensi Benda ...................................................................................... 137
Gambar 4.36 Cacat Gas Porosity................................................................................ 138
Gambar 4.37 Cacat Inklusi Pasir................................................................................. 138
Gambar 4.38 Cacat Fin ............................................................................................... 139
Gambar 4.39 Cacat Gas Porosity................................................................................ 140
Gambar 4.40 Cacat Inklusi Pasir................................................................................. 141
ix
Gambar 4.41 Cacat Sirip Pipa T (1) dan (2) ............................................................... 144
Gambar 4.42 Cacat Porositas Pipa T (1) dan (2) ........................................................ 144
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Hasil Pengujian Kadar Air .................................................................... 6
Tabel 1.2 Hasil Perhitungan ........................................................................................... 6
Tabel 1.3 Hubungan Antara Penguapan Rata-rata, Laju Penguapan dan
Waktu Pemanasan pada Kadar Air 5% .......................................................... 7
Tabel 1.4 Data Hasil Pengujian Kadar Pengikat .......................................................... 20
Tabel 1.5 Hasil Perhitungan ......................................................................................... 20
Tabel 1.6 Komposisi Kimia Pasir Cetak ...................................................................... 24
Tabel 1.7 Tabel Contoh Perhitungan AFS ................................................................... 30
Tabel 1.8 Tabel Skala Sieves (Ayakan) ....................................................................... 30
Tabel 1.9 Data Hasil Pengujian.................................................................................... 34
Tabel 1.10 Data Perhitungan Spesimen 1 ...................................................................... 35
Tabel 1.13 Rata-rata Skala AFS..................................................................................... 38
Tabel 1.14 Data Spesimen untuk Nilai AFS .................................................................. 40
Tabel 2.1 Data Hasil Pengujian Permeabilitas ............................................................. 52
Tabel 2.2 Data Pengujian Permeabilitas Antar Kelompok .......................................... 54
Tabel 2.3 Data Hasil Pengujian Kekuatan Tekan Basah ............................................. 55
Tabel 2.4 Data Hasil Pengujian Kekuatan Tekan Kering ............................................ 55
Tabel 2.5 Data Hasil Pengujian Kekuatan Geser Basah .............................................. 56
Tabel 2.6 Data Hasil Pengujian Kekuatan Geser Kering ............................................. 56
Tabel 2.7 Data Hasil Pengujian Kekuatan Tarik Basah ............................................... 56
Tabel 2.8
Data Hasil Pengujian Kekuatan Tarik Kering ............................................ 56
Tabel 2.9 Data Pengujian Kekuatan Tekan Basah Antar Kelompok ........................... 67
Tabel 2.10 Data Pengujian Kekuatan Kering Antar Kelompok .................................... 69
Tabel 3.1 Karakteristik pada Bahan Pola ..................................................................... 78
Tabel 3.2 Toleransi Penyusutan ................................................................................... 80
Tabel 3.3 Toleransi Permesinan ................................................................................... 81
Tabel 3.4 Gating Ratio ................................................................................................. 86
Tabel 3.5 Dimensi Benda Kerja dan Toleransi ............................................................ 95
Tabel 4.1 Perbedaan Dapur Listrik dengan Dapur Induksi ........................................ 116
xi
Tabel 4.2
Nilai dari Suatu Pembekuan (Suhu Cair, Panas Fusi, Energi

Permukaan Maksimum Undercooling untuk Logam) ............................... 118
Tabel 4.3 Sifat-Sifat Mekanik Alumunium................................................................ 124

Tabel 4.4 Perbandingan Dimensi ............................................................................... 137
Tabel 4.5 Kandungan Unsur Benda Coran ........................................................... 142
xii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1.1 Hubungan Antara Waktu Pemanasan Terhadap Penguapan Rata-rata
Data Kelompok ............................................................................................... 9
Grafik 1.2 Hubungan Antara Waktu Pemanasan Terhadap Penguapan Rata-rata
Data Antar Kelompok ................................................................................... 10
Grafik 1.3 Hubungan Waktu Pemanasan Terhadap Laju Penguapan............................. 11
Grafik 1.4 Hubungan Antara Waktu Pemanasan Terhadap Laju Penguapan
Data Antar Kelompok. .................................................................................. 12
Grafik 2.1 Pengaruh Kadar Air dan Kadar Pengikat Terhadap Permeabilitas ............... 54
Grafik 2.2 Pengaruh Kadar Air Terhadap Kekuatan Tekan Basah Pasir Cetak ............. 68
Grafik 2.3 Pengaruh Kadar Air Terhadap Kekuatan Tekan Kering Pasir Cetak ............ 69
xiii
PL I
PENGUJIAN KOMPOSISI PASIR CETAK
1.1 Pengujian Kadar Air Pasir Cetak
1.1.1 Tujuan Pengujian
1. Praktikan mengetahui dan memahami persentase kadar air
2. Praktikan mengetahui penguapan rata-rata
3. Praktikan mengetahui laju penguapan
1.1.2 Dasar Teori

1.1.2.1 Definisi dan Fungsi Kadar Air
Kadar air adalah jumlah air yang terkandung pada suatu materi, yang dalam
konteks bab ini adalah pasir cetak. Kadar air biasanya dinyatakan dalam prosentase (%).
Berat basah adalah berat pasir yang mengandung kadar air, sedangkan berat kering
adalah berat pasir yang sudah tidak ada kadar airnya.
(%) =
100%
Sumber :Surdia dan Chijiwa (1975:15)
Fungsi air adalah sebagai sebagai aktifator, yaitu air berfungsi sebagai aktifator
daya ikat bentonit sehingga dapat digunakan untuk mengikat pasir cetak. Besar kadar air
standar dalam pembuatan cetakan dengan pasir cetak adalah daerah antara 1,5% - 8 %.
(Heine, 1976:88)
1.1.2.2 Macam-macam Air

1. Air Bebas
Air yang tidak berikatan dengan pengikat atau tidak berfungsi sebagai
aktifator. Air yang terletak pada celah-celah antar butir pasir dan permukaan pasir
yang diuapkan pertama kali.
Laboratorium Pengecoran Logam

Jurusan Mesin Universitas Brawijaya
2
2. Air Terikat
Air yang berikatan dengan pengikat dan berfungsi sebagai aktifator. Air ini
melekat dengan bentonit (pengikat) pada butiran pasir yang diuapkan setelah air
bebas menguap secara keseluruhan
1.1.2.3 Pengaruh Kadar Air terhadap Pengujian Karakteristik Pasir Cetak

1. Pengaruh Kadar Air Terhadap Kekuatan
Gambar 1.1
Sumber
: Pengaruh Air dan Bentonit Pada Pasir Cetak

: Surdia dan Chijiwa (1975:112)
- Kekuatan Basah
Dalam gambar 1.1 terlihat bahwa dengan kadar pengikat yang tetap dan
kadar air yang meningkat, maka kekuatan basah akan meningkat, sampai titik
maksimum, karena pengikat telah teraktivasi seluruhnya, kemudian akan
mengalami penurunan setelah mencapai titik maksimum dikarenakan air
bebasnya yang terdapat pada cetakan terlalu berlebih sehingga bentonit menjadi
pasta dan daya ikatnya menurun.
- Kekuatan Kering
Dalam gambar 1.1 terlihat semakin besar kadar air yang diberikan maka
kekuatan kering dari pasir cetak akan semakin besar. Hal ini menyebabkan
semakin banyak air yang diberikan maka semakin banyak pula pengikat yang
teraktivasi daya ikatnya sehingga daya ikat pasir cetak akan semakin meningkat.
Dengan begitu kekuatan kering dari pasir cetak akan semakin bertambah.

3
2.
Pengaruh Kadar Air Terhadap Permeabilitas

Dengan kadar pengikat yang tetap dan kadar air meningkat maka
permeabilitas akan meningkat sampai titik maksimun karena semua pengikat telah
traktifasi, kemudian permeabilitas menurun karena jumlah air bebas yang mengisi
rongga butir pasir semakin banyak sehingga permeabilitasnya menurun.
1.1.2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Penguapan Kadar Air

1. Waktu Pemanasan
Dengan semakin lama waktu pemanasan maka kadar air yang menguap
semakin besar. Bila pemanasan pada waktu tertentu penguapan akan terjadi semakin
konstan. Hal ini dikarenakan kadar air dalam pasir cetak telah habis menguap.
Waktu pemanasan menentukan seberapa banyak kalor yang diterima oleh pasir
cetak, sehingga semakin banyak kalor yg diterima maka kadar air semakin banyak
yang menguap.
2. Temperatur Pemanasan
Semakin tinggi temperatur pemanasan maka kadar air yang menguap akan
semakin besar dikarenakan air memiliki titik didih 100C sehingga perubahan fase
cair menuju fase uap baru bisa terjadi pada suhu tersebut.
3. Luas Penampang Permukaan Butir
Bila semakin besar luas penampang permukaan butir dari pasir cetak maka
penguapan yang terjadi semakin cepat. Ini dikarenakan semakin besar luas
penampang butir maka semakin besar jumlah kalor yang diterima.
4. Ukuran dan Bentuk Butir
Ukuran butir pasir yang besar akan memperlama proses penguapan
dikarenakan jumlah air yang berada di celah-celah butir akan lebih banyak dari pada
pasir dengan ukuran butir yang kecil. Dari segi dimensi butir, dimensi butir yang
bulat adalah dimensi pasir yang bisa melakukan penguapan dengan cepat karena
sifat mampu alirnya yang sangat baik. Sifat mampu alir disini adalah mobilitas
fluida saat berada dicelah-celah butir pasir.
5. Tekanan Udara
Tekanan udara juga berpengaruh pada penguapan kadar air. Bila tekanan
udara tinggi maka penguapan kadar air berlangsung cepat dikarenakan tekanan
sebanding dengan temperatur.

4
6. Kelembapan Udara
Kelembapan udara sekitar pasir cetak juga mempengaruhi pengupan kadar
air karena semakin lembab udara maka semakin banyak uap air diluar pasir cetak
yang berdifusi kedalam pasir sehingga menyebabkan semakin lamanya proses
penguapan kadar air pasir cetak.
1.1.3 Pelaksanaan Pengujian

1.1.3.1 Alat dan Bahan
1. Moisture Analyzer
Alat ini digunakan untuk mengukur kandungan kadar air pasir cetak.
Spesifikasi alat :
Merk : Sartorius Voltase : 100 120 / 220 290 VAC
Model : MA 30 Frekuensi : 50 60 Hz
Arus
: 3,3 A / 1,6 A
Gambar 1.2
Sumber
: Moisture Analyzer
: Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Mesin Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya
2. Timbangan Elektrik
Alat ini digunakan untuk menimbangberat pasir cetak sebelum dan sesudah
diukur kandungan kadar airnya.
Spesifikasi alat : Merk
: Melter Type
PJ 3000
Frekuensi
: 50 60 Hz
Voltase
: 100 120 V 80 mA
200 240 V 45 mA

Gambar 1.3
Sumber
: Timbangan Elektrik
3. Cawan
Alat ini digunakan untuk tempat spesimen.
Gambar 1.4
Sumber
: Cawan
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah pasir cetak yang terdiri dari
pasir silica dan pengikat seberat gram.
1.1.3.2 Urutan Kerja Pengujian

Urutan kerja dalam pengujian ini adalah :
1. Ambil pasir cetak kemudian timbanglah seberat 25 gram sebanyak 3 buah sebagai
spesimen.
2. Nyalakan Moisture Analyzer dengan menekan tombol ON/OFF sampai terdengar
bunyi alarm.
3.
Masukkan cawan pertama ke dalam alat penentu kelembapan kemudian panaskan

pada suhu 110C selama 10 menit.
4.
Mengatur temperatur dengan menekan tombol F1 dan tekan F1 kembali untuk

menaikkan suhu sampai 110C kemudian tekan ENTER
5. Mengatur waktu pemanasan dengan menekan tombol F2 dan tekan tombol F1

untuk mengatur waktu sampai 10 menit kemudian tekan ENTER

6. Tekan ENTER untuk menghilangkan TAR lalu letakkan specimen di dalam cawan.
7. Tutup penutup Moisture Analyzer lalu tekan ENTER untuk mengeksekusi.
8. Catat kandungan kadar air yang terbaca pada alat pengukur tiap menitnya.
9. Setelah terdengar bunyi alarm, ukurlah berat akhir pasir cetak setelah dikeringkan
dengan menekan tombol CF.
10.Ulangi langkah 3 9 untuk cawan berikutnya.
1.1.4 Pengolahan Data dan Pembahasan

1.1.4.1 Data Hasil Pengujian Kadar Air
Tabel 1.1 Data Hasil Pengujian Kadar Air

No
Berat awal (gram)
Berat akhir (gram)
1
25
24.074
2
25
24.308
3
25
24.404
75
72.786
% Kadar air
3.704
2.768
2.384
8.856
Presentase kadar air spesimen:

Kadar air (%) =
=
= 3,704 % kadar air
Tabel 1.2 Hasil Perhitungan
Berat awal
No
(gram)
1
25
2
25
3
25
75
Berat akhir
(gram)
24.074
24.308
24.404
72.786
% kadar air
(X)
3.704
2.768
2.384
8.856
( - )
0.75
-0.18
-0.57
0.00
0.565504
0.033856
0.322624
0.921984

Tabel 1.3 Hubungan Antara Penguapan Rata-rata, Laju Penguapan dan Waktu
Pemanasan pada Kadar Air 3%
Waktu pemanasan (menit)
Spesimen
10
0.05
0.36
1.14
2.2
3.14
3.61
3.68
3.69
3.7
3.7
0.24
0.85
1.67
2.37 2.67
2.72
2.79
2.74
2.74
2.74
0.37
1.22
1.89
2.28
2.37
2.39
2.39
2.4
2.4
2.4
Jumlah
0.66
2.33
4.7
6.85
8.18
8.72
8.86
8.83
8.84
8.84
Average
0.22
0.777 1.567 2.283
2.73
2.907 2.953 2.943 2.947
2.946
0.22
0.388 0.522
0.545 0.484 0.421 0.368 0.327
0.295
Laju
penguapan
0.57
Penguapan rata-rata =
Laju penguapan =
=
=
= 0,22
= 0,22
1.1.4.2 Perhitungan Data Hasil Pengujian Kadar Air

Perhitungan Statistika
Kadar air rata-rata ()
=
=
= 2,952 % kadar air
Simpangan Baku ( )
( )
0,679
Simpangan Baku Rata-rata

Kesalahan Relatif (Kr)
Resiko Kesalahan ( )
= Kr x 100%
= 0,133 x 100%
= 13,3%
Dengan mengambil resiko kesalahan
= 5%
Dengan db = n-1 = 3-1 = 2

Sehingga (
Interval Penduga Kesalahan Penguapan Rata-Rata

* (
) +
* (
) +
2,952 1,687 < x < 2,952 + 1,687

1,265 < x < 4,639
1,265
4,639
Dari grafik uji T diatas terlihat bahwa daerah tolak 1,265 atau 4,639 sedangkan
daerah terimanya adalah 1.265 sampai 4,639 artinya bahwa pada daerah tolak adalah
daerah yang memiliki tingkat kesalahan, sedangkan pada daerah terimanya yaitu 1,265 x
4,639 adalah daerah tingkat kebenaran, maka nilai kadar air rata-rata 2,952% masuk pada
daerah terima.

1.1.4.3 Grafik Hubungan antara Waktu Pemanasan terhadap Penguapan Ratarata Data Kelompok
Grafik 1.1: Hubungan Antara Waktu Pemanasan Terhadap Penguapan Rata-rata Data
Kelompok
Grafik 1.1 merupakan grafik hubungan antara waktu pemanasan terhadap
penguapan rata-rata. Pada grafik 1.1 sumbu x merupakan waktu pemanasan (menit) dan
sumbu y merupakan besar penguapan rata rata. Berdasarkan dasar teori bahwa
semakin lama waktu pemanasan maka semakin banyak kadar air yang menguap
sehingga penguapan rata-rata meningkat seiring bertambahnya waktu pemanasan dengan
temperatur tetap. Dari grafik ini juga dapat terlihat bahwa pada menit ke 0 sampai menit ke
1 peningkatan penguapan rata-rata lebih kecil dari pada menit ke 1-2,2-3 dan seterusnya.
Hal ini disebabkan oleh proses pemanasan pada menit ke 0 sampai menit ke 1 Moisture
Analyzer membutuhkan waktu untuk mencapai temperatur pemanasan yang diinginkan,
dalam hal ini temperatur yang diinginkan 110 oC. Selain itu kelembaban udara yang
mempengaruhi pasir cetak sehingga pada menit-menit awal penguapan rata- ratanya kecil.
Begitu juga luas permukaan pasir cetak dapat mempengaruhi proses penguapan. Jika
semakin besar luas permukaan pasir cetak penguapan semakin besar dan semakin kecil
luas permukaan pasir cetak penguapan rata-rata semakin kecil. Ukuran butir juga butir
juga mempengaruhi penguapan, jika ukuran butir kecil maka penguapan rata rata kecil
dan ukuran butir besar maka penguapan rata- rata besar.

10
Setelah menit pertama penguapan rata-rata meningkat signifikan kemudian

peningkatan penguapan rata-rata cenderung konstan. Hal ini dikarenakan kadar air
bebas pada pasir cetak sudah mulai habis dan yang tersisa hanya air ikat, sehingga kurva
penguapan rata-rata hingga menit ke 10 cenderung konstan. Penguapan rata-rata sebanding
dengan jumlah kalor yang diperlukan untuk merubah zat cair menjadi uap air. Ketika harga
kalor semakin besar maka penguapan rata-rata akan semakin tinggi pula. Ketika harga nilai
kalor kecil penguapan rata-rata juga akan kecil.
1.1.4.4 Grafik Hubungan antara Waktu Pemanasan terhadap Penguapan Ratarata Data Antar Kelompok & Pembahasan
Grafik 1.2: Hubungan Antara Waktu Pemanasan Terhadap Penguapan Rata-rata Data
Antar Kelompok
Grafik 1.2 merupakan grafik hubungan antara waktu pemanasan terhadap
penguapan rata-rata data antar kelompok. Pada grafik 1.2 sumbu x merupakan waktu
pemanasan dan sumbu y merupakan besar penguapan rata rata. Pada grafik hubungan
rata-rata penguapan dengan waktu pemanasan data antar kelompok dapat dilihat bahwa
grafiknya cenderung meningkat hal ini disebabkan karena semakin lama waktu
pemanasan maka semakin banyak pula kadar air pada pasir cetak yang akan menguap
sehingga penguapan pun semakin meningkat seiring bertambahnya waktu penguapan. Dan
juga semakin banyak kadar air yang terkandung maka penguapan rata rata juga semakin
besar karena semakin banyak kadar air yang menguap.

11
Pada menit ke 1 sampai 5 terjadi penyimpangan pada grafik hubungan antara waktu
pemanasan terhadap penguapan rata-rata data antar kelompok, penguapan rata rata kadar air
5% berada di bawah kadar air 3% dan 4%. Pada menit 1 sampai 5, kadar 5% memiliki
penguapan rata-rata 0,157; 0,583; 1,31; 2,157; 2,94. Pada menit 1 sampai 5, kadar 4%
memiliki penguapan rata-rata 0,283; 0,903; 1,72; 2,437; 3,01. Pada menit 1 sampai 5,
kadar 3% memiliki laju penguapan 0,22; 0,777; 1,567; 2,283; 2,727. Hal ini dikarenakan
persebaran butir pasir dengan kadar air 5% kurang merata (ada yang menggumpal)
sehingga luas permukaannya lebih kecil. Selain itu, waktu pemanasan juga
mempengaruhi penguapan rata-rata. Pada kadar 5%, dibutuhkan waktu yang lebih lama
agar mencapai temperatur yang diinginkan sehingga penguapan rata-ratanya kecil pada
awal pemanasan.
1.1.4.5 Grafik Hubungan Waktu Pemanasan terhadap Laju Penguapan
Grafik 1.3 Hubungan antara waktu pemanasan dengan laju penguapan
Grafik 1.3 merupakan grafik hubungan antara waktu pemanasan terhadap laju
penguapan. Pada grafik 1.3 sumbu x merupakan waktu pemanasan dan sumbu y merupakan
besar laju penguapan. Semakin bertambahnya waktu pemanasan maka laju penguapan
akan meningkat sampai titik tertentu kemudian akan turun dikarenakan kadar air bebas
pada pasir cetak sudah mulai habis dan yang tersisa hanya air pengikat. Selain itu, laju
penguapan merupakan pembagian antara penguapan rata-rata dengan waktu penguapan

12
sehingga semakin lama waktunya, nilai laju penguapan semakin kecil.

Pada grafik hubungan rata-rata penguapan dengan waktu pemanasan dapat diketahui
bahwa pada menit ke 1 sampai menit ke 4 mengalami peningkatan hal ini disebabkan
karena kandungan air bebas pada pasir cetak masih banyak yang belum diuapkan,
sedangkan menit ke 5 sampai ke 10 selain laju penguapan menurun karena kandungan air
berangsur-angsur berkurang karena penguapan sampai menit 10. Waktu penguapan yang
lama menyebabkan laju penguapan menurun karena laju penguapan adalah pembagian
antara penguapan rata-rata dengan waktu penguapan
1.4.1.6 Grafik Hubungan antara Waktu Pemanasan terhadap Laju Penguapan

Data Antar Kelompok & Pembahasan
Grafik 1.4: Hubungan Antara Waktu Pemanasan Terhadap Laju Penguapan Data Antar
Kelompok.
Grafik 1.4 merupakan grafik hubungan antara waktu pemanasan terhadap laju
penguapan. Pada grafik 1.4 sumbu x merupakan waktu pemanasan dan sumbu y merupakan
besar laju penguapan. Berdasarkan dasar teori semakin bertambahnya waktu pemanasan
maka laju penguapan akan meningkat sampai titik tertentu kemudian akan turun
dikarenakan kadar air bebas pada pasir cetak sudah mulai habis dan yang tersisa hanya air
ikat.
Terlihat terjadi penyimpangan dimana pada menit 1 sampai 5, kadar 5% memiliki
laju penguapan paling rendah. Pada menit 1 sampai 5, kadar 5% memiliki laju penguapan

13
0,157; 0,291; 0,437; 0,539; 0,588. Pada menit 1 sampai 5, kadar 4% memiliki laju
penguapan 0,283; 0,452; 0,573; 0,609; 0,602. Pada menit 1 sampai 5, kadar 3% memiliki
laju penguapan 0,22; 0,388; 0,522; 0,571; 0,545. Hal ini dikarenakan persebaran butir pasir
dengan kadar air 5% kurang merata (ada yang menggumpal) sehingga luas
permukaannya lebih kecil. Selain itu, waktu pemanasan juga mempengaruhi penguapan
rata-rata. Pada kadar 5%, dibutuhkan waktu yang lebih lama agar mencapai temperatur
yang diinginkan sehingga penguapan rata-ratanya kecil pada awal pemanasan.
1.1.5 Kesimpulan dan Saran
1.1.5.1 Kesimpulan
1. Dari hasil pengujian dapat diperoleh kadar air rata-rata 2,952 %
mendapatkan interval penguapan rata-rata 1,265% sampai dengan 4,639%
2. Kadar air adalah jumlah air yang terkandung dalam pasir cetak.
% kadar air =
3. Fungsi air sebagai aktivator lempung sehingga dapat digunakan untuk mengikat
pasir cetak.
4. Faktor-faktor yang mempengaruhi kadar air :
a) Waktu pemanasan
b) Temperatur pemanasan
c) Luas penampang
d) Ukuran butir
e) Kelembaban udara sekitar
5. Laju penguapan merupakan kecepatan penguapan air ketika dipanaskan.
Laju penguapan =
1.1.5.2 Saran
1. Untuk pengujian kadar pengikat, sebaiknya kadar pengikat awal tidak ditentukan.
2. Prosedur pengujian sebaiknya dilakukan dengan disiplin, karena sangat rawan terjadi
penyimpangan disebabkan human error.
3. Seharusnya antara asisten praktikum menyatukan presepsi dan pemikiran terlebih
dahulu, agar tidak terjadi kesalahpahaman ataupun beda pendapat mengenai
praktikum.

14
1.2 Pengujian Kadar Pengikat

1. Praktikan mengetahui prosentase kadar pengikat yang cocok dalam pasir cetak
2. Praktikan mengetahui dan mampu menganalisa pengujian kadar pengikat.
3. Praktikan mengetahui pengaruh kadar pengikat.
1.2.2 Dasar Teori

1.2.2.1 Definisi dan Fungsi Kadar Pengikat
a. Definisi Kadar Pengikat
Pengikat adalah material yang memiliki gaya tarik yang kuat terhadap air dan
juga digunakan untuk mengikat butiran-butiran pada pasir cetak yang biasanya
berukuran dari 20um atau 0,0008 inch. (Sumber: Heine, 1976:86)
Kadar pengikat adalah jumlah prosentase (%) pengikat pada pasir cetak untuk
mengetahui prosentase kadar pengikat menggunakan rumus dibawah ini:
(%) =
100%
(Sumber: Surdia dan Chijiwa, 1975:121)
b. Fungsi Kadar Pengikat

Fungsi pengikat yang utama adalah untuk mengikat pasir cetak, mempunyai
sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan dan
permeabilitas yang acak dari cetakan yang dihasilkan harus kuat, sehingga tidak
mudah rusak dan mudah dibongkar setelah penuangan dan meningkatkan kekuatan
pasir.
Selain itu juga berfungsi sebagai penahan panas pada saat penuangan. Hal ini
dikarenakan pasir cetak dengan butiran yang tidak seragam dapat dipadatkan dengan
pengikat sehingga mempunyai permukaan sentuh yang luas dengan butiran-butiran
disebelahnya, sehingga mempunyai kekuatan bentuk menahan panas yang lebih
tinggi.

15
1.2.2.2 Macam-macam Pengikat
1. Fireclay
Fireclay secara alami dapat ditemukan pada ikatan pasir cetak. Dia kadang
digunakan pada pasir cetak jenis compound (yang telah dicampur) untuk
menghasilkan kekuatan tekan panas yang tinggi atau untuk membuat pasir cetak
lebih sensitif terhadap beragam tingkat kandungan kelembapan. Campuran dari
fireclay dan western bentonit dapat mencapai kekuatan tekan panas lebih dari 200psi. Fireclay hanya memiliki 1/3 hingga 1/5 kekuatan ikatan dari lempung bentonit.
Dia juga membutuhkan air lebih banyak. Sebuah campuran fireclay biasanya
terkandung kira-kira 12 % hingga 15 % dari berat lempung dengan 5 % hingga 8 %
air untuk kekuatan maksimum yang didapatkan. Fireclay memiliki titik lebur pada
3100 oF.
2. Bentonit
Bentonit yang mengikat pasir cetak biasanya memiliki kandungan berkisar
antara 3% hingga 6% dari lempung dengan 2 % hingga 4% air.
A. Western Bentonite
Adalah lempung yang mengembang. Dia mengembang sekitar 10 hingga
20 kali dari volume aslinya. Dia juga memiliki kekuatan tekan panas yang dapat
mencegah cutting dan erosi pada cetakan saat logam cair melewatinya. Western
bentonit memiliki kekuatan tekan panas sekitar 80-psi. Campuran western
bentonit memiliki flowability yang lebih rendah atau dengan kata lain lebih
lengket dan kaku daripada pasir cetak dengan lempung southern bentonit. Pasir
cetak menjadi lebih elastis dan tidak boleh ditekan terlalu pelan. Karena pasir
menjadi memiliki green deformation (rubbery) yang lebih tinggi, pola lebih
mudah dilepaskan (diangkat) dari pasir cetak berpengikat western bentonit.
Western bentonit memiliki sebuah kecenderungan untuk berbentuk clay balls.
Titik lebur dari western bentonit berkisar 2100 oF hingga 2450 oF
B. Southern Bentonite
Southern bentonit memberi flowability yang bagus terhadap pasir cetak.
Dia memiliki kemampuan tekan kering lebih tinggi dari western bentonit tetapi
kemampuan tekan panasnya hanya berkisar 40-psi sampai 80-psi. Kemampuan
tekan panas yang lebih rendah mengurangi tetesan-tetesan panas atau retak
cetakan seperti pada cetakan dingin. Southern bentonit lebih mudah dipisahkan.

16
Pemisahan dan pembersihan dari cetakan lebih mudah daripada western
bentonit. Titik lebur dari southern bentonit adalah 1800o F.
1.2.2.3 Pengaruh Kadar Pengikat Terhadap Karakteristik Pasir Cetak

Berdasarkan kadarnya dalam pasir cetak dimana hal ini juga berpengaruh
terhadap kekuatan pasir cetak, lempung dibagi menjadi dua jenis yaitu :
1. Lempung Jenuh
2. Lempung Tidak Jenuh
A. Terhadap Kekuatan
Gambar 1.6
Sumber
: Grafik Hubungan Kadar Lempung dan Kekuatan

: Heine (1976:109)
Terlihat pada Gambar 1.6 di atas, pada penambahan kadar lempung (jenuh)
tidak akan mampu untuk meningkatkan atau tidak berpengaruh terhadap kekuatan
pasir cetak sehingga kekuatan pasir cetak setelah ditambah lempung dalam kondisi
jenuh akan konstan.
Sementara pada penambahan kadar lempung (tidak jenuh) akan berbanding
lurus dengan kekuatan pasir cetak hingga mencapai titik tertentu dan kemudian
berhenti (sampai mencapai titik jenuh). Semakin besar penambahan kadar lempung
maka kekuatan pasir cetak akan semakin tinggi.

17
B. Terhadap Permeabilitas
Sedangkan pengaruh kadar pengikat terhadap permeabilitas terlihat pada
gambar 1.1 sebelumnya dapat disimpulkanbahwa, ketika kadar bentonit bertambah
dengan kadar air tetap permeabilitasnya semakin menurun. Penyebab hal ini adalah
karena semakin banyak bentonit yang ada dan mengikat pasir, maka ronggarongga
antar butiran pasir semakin sedikit dan fluida yang ada dalam cetakan sulit untuk
mengalir keluar melalui pasir cetak, dalam hal ini fluida yang dimaksud adalah
udara.Sehingga permeabilitasnya semakin menurun dan sebaliknya ketika kadar air
bertambah dengan kadar bentonit tetap permeabilitasnya semakin menurun karena
semakin banyak kadar air maka rongga antar butirnya banyak yang tertutupi air
bebas tersebut karena bentonit sudah teraktivasi sepenuhnya.
1.2.3 Pelaksanaan Pengujian

1.2.3.1 Alat dan Bahan yang Digunakan
Alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian kadar pengikat adalah:
1. Kompor Listrik
Alat ini digunakan untuk mengeringkan spesimen pasir
Gambar 1.7 : Kompor Listrik

Sumber
Alat ini digunakan untuk mengukur berat pasir sebelum dan sesudah
dikeringkan.

18
Gambar 1.8
Sumber
3. Panci
Digunakan sebagai wadah tempat kita akan menghilangkan lempungpada
pasir.
Gambar 1.9
Sumber
: Panci
4. Gelas Ukur
Gelas ukur digunakan untuk mengukur volume larutan yang dipakai

19
Gambar 1.10 : Gelas Ukur

Sumber
Sedangkan bahan yang akan digunakan dalam pengujian kadar pengikat, antara
lain :
a. Pasir cetak seberat 100 gram
b. Larutan NaOH 2,5% sebanyak 50 ml
c. Air sebanyak 950 ml

Urutan kerja pengujian kadar lempung pasir cetak adalah :
1. Timbang pasir cetak seberat 100 gr sebagai spesimen
2. Larutkan pasir didalam 950 ml air pada panic
3. Tambahkan NaOH 2,5% sebanyak 50 ml
4. Aduk campuran tersebut dan biarkan pasir mengendap selama 5 menit
5. Buang airnya sebanyak 5/6 dari tinggi permukaan air
Ingat : Tambahkan airnya hingga seperti semula dan ulangi langkah kerja 4, 5, 6 dan
diamkan selama 5 menit hingga airnya jernih
6. Panaskan pasir cetak dalam panci dengan kompor listrik pada suhu 100-100 C.
7. Aduk pasir hingga kering
8. Timbang pasir cetak kering tersebut dan catat hasilnya
10.Hitung kadar lempung dengan rumus di bawah ini
kadar lempung =
Berat awal Berat akhir

20
1.2.4 Pengolahan Data dan Pembahasan

1.2.4.1 Data Pengujian dan Perhitungan kadar pengikat
Tabel 1.4 Data Hasil Pengujian Kadar Pengikat

% Kadar
No
Berat awal (gram)
Berat akhir (gram)
100
92.02
5.028
100
92.03
5.018
100
92.31
4.738
300
276.36
14.784
Lempung
1.2.4.2 Perhitungan Data Hasil Pengujian Kadar Pengikat
Tabel 1.5 Hasil Perhitungan

Berat awal
Berat Akhir
No
(gram)
(gram)
% kadar
lempung
100
92.020
5.028
0.10
0.010000
100
92.030
5.018
0.09
0.008100
100
92.310
4.738
-0.19
0.036100
300
276.360
14.784
0.00
0.054200
a a a
a a a a
1.
Prosentase Kadar Pengikat Spesimen

a a
a awal
a a
Spesimen 1 =
Spesimen 2 =
Spesimen 3 =
a a
2. Kadar Pengikat Rata-Rata ( )

21
3.
Simpangan Baku ( )
( )
4.
Simpangan Baku Rata-Rata ( )
5. Kesalahan Relatif
Dengan mengambil resiko kesalahan

Dengan derajat kebebasan (db) = n-1 = 3-1 = 2
(
6. Interval Penduga Kesalahan Laju Penguapan

* (
) +
* (
) +
4,928 0,409 < x < 4,928 + 0,409

4,519 < x < 5,337

22
4,519
5,337
Dari grafik uji T diatas terlihat bahwa daerah tolak 4,519 atau 5,337sedangkan
daerah terimanya adalah 4,519 sampai 5,337 artinya bahwa pada daerah tolak adalah
daerah yang memiliki tingkat kesalahan, sedangkan pada daerah terimanya yaitu 4,519 x
5,337 adalah daerah tingkat kebenaran, maka nilai kadar pengikat rata-rata 4,928%
masuk pada daerah terima.
1.2.4.3 Pembahasan Data Hasil Pengujian Kadar Pengikat

Pengikat memiliki fungsi sebagai pengikat pada butiran pasir dan air sebagai
aktivator dari bentonit untuk mengikat pasir. Pada pengujian kadar pengikat telah
ditentukan kadar pengikat pasir cetak adalah 6% dan kadar air 3%. Dari hasil pengujian
didapat data pengujian 1 = 5,028%, pengujian 2 = 5,018%, pengujian 3 = 4,783% dan
kadar pengikat rata-rata = 4,928%. Terlihat bahwa data aktual memiliki kadar pengikat
rata-rata 4,928%, sedangkan data teoritis adalah 6%. Hal ini terjadi karena kurang
meratanya persebaran pengikat dalam butiran pasir cetak.
Kadar bentonit standar dalam pasir cetak adalah 4%-8%. Apabila kadar bentonit
terlalu banyak maka fungsi air sebagai aktivator akan menurun. Karena bentonit yang tidak
teraktivasi akan mengisi celah dari pasir. Namun, apabila kadar bentonit terlalu sedikit
maka daya aktivator dari air akan menurun karena air masih ada yang tersisa dan tidak
mengaktivasi bentonit (air bebas) dan pasir cetak akan menjadi encer, sehingga daya ikat
pada pasir cetak akan berkurang.Pada pengujian kadar bentonit ini digunakan kadar air 3%
dan kadar bentonit 6%. Dalam proses pengujian, digunakan larutan NaOH yang digunakan
sebagai katalis yang berguna untuk mempercepat reaksi pemisahan pengikat dengan
butiran pasir cetak. Proses pemisahan dimulai ketika NaOH beraksi :
NaOH+H2O
Na+ + OH- + panas
Dari perhitungan statistik, kadar bentonit sesuai dengan teori. Dengan kadar rata-

23
rata kadar bentonit sebesar 4,928% dengan kisaran kadar bentonit antara 4,519% sampai
5,337% didapatkan persentasi kadar pengikat yang masih dalam range teori yang ada.

1.2.5.1 Kesimpulan
1. Pengikat adalah bahan yang digunakan untuk pengikat butir butir pada pasir cetak
sehingga pasir cetak mempunyai kemampuan mampu bentuk
2. pengujian 1 = 5,028%, pengujian 2 = 5,018%, pengujian 3 = 4,783% dan kadar
pengikat rata-rata = 4,928%. dimana sesuai dengan dasar teori standar dengan
interval antara 4,519% sampai 5,337%
3. Macam macam pengikat :
a. Fireclay
b. Bentonit
Western Bentonite
Southern Bentonite
1.2.5.2 Saran
1. Untuk pengujian kadar pengikat, sebaiknya kadar pengikat awal tidak
ditentukan..
3. Seharusnya antara asisten praktikum menyatukan presepsi dan pemikiran terlebih
dahulu, agar tidak terjadi kesalah pahaman ataupun beda pendapat mengenai
praktikum.

24
1.3 Pengujian Distribusi Besar Butir Pasir Cetak
1. Praktikan mengetahui besar butir pasir melalui nomor kehalusan
2. Praktikan mampu menganalisa dan melakukan pengujian distribusi besar butir pasir
cetak
3. Praktikan mengetahui pengaruh distribusi besar butir pasir terhadap karakteristik
pasir cetak
1.3.2 Dasar Teori

1.3.2.1 Definisi Pasir
Pasir adalah partikel granular dari SiO2 yang pada prinsipnya 50-95% dari total
material pada pasir cetak. Pada cetakan komposisinya berbeda-beda bergantung pada
distribusi pasir cetak. Pada pasir cetak komposisi kimia refraktori dan thermal stability.
Tabel 1.6 : Komposisi Kimia Pasir Cetak
Sumber : Heine (1976:103)

Komposisi kimia pasir yang cocok sangat diperlukan pada saat melakukan
pengecoran logam. Hal ini dikarenkanan pada saat butiran pasir bersentuhan dengan
logam cair terjadi peristiwa kimia dan fisika akibat tingginya temperatur. Pasir cetak
yang lazim digunakan adalah pasir gunung pasir pantai dan pasir silika yang
disediakanoleh alam. Bagian-bagian utama pasir ini adalah SiO2 dimana tabel dapat
dilihat presentase kadar SiO2 pasir rata-rata lebih dari 90% disamping SiO2 komponen
senyawa kimia lainnya seperti Al2O3, T1O2, MgO, dan CaO juga kadang dapat ditemui

25
dalam kandungan pasir. Disamping kandungan oksida pada pasir juga ditemui logam
bebas, karbon dan senyawa alkali lainnya
1.3.2.2 Macam-macam Pasir

Pasir Cetak digolongkan menjadi dua yaitu pasir cetak alami dan pasir cetak
buatan.
1. Pasir Cetak Alami
Pasir cetak alami digolonkan lagi menjadi dua jenis yyaitu, pasir cetak yang
dapat langsung digunakan dan tidak dapat langsung digunakan. Penggolongan jenis
ini berdasarkan dari kadar pengikat jenis pasir.
a.
Pasir Cetak yang Dapat Langsung Digunakan

1) Pasir gunung
Pasir ini banyak ditemukan di gunung yang umumnya digali dari
lapisan tua. Pasir ini mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai
setelah dicampur air.
b.
Pasir Cetak yang Tidak Dapat Lagsung Sigunakan

1) Pasir Pantai
Pasir ini dapat diambil atau ditemukan di pantai dan pasir ini tidak
dapat melekat dengan sendirinya sehingga dibutuhkan pengikat. Pasir ini
mengandung kotoran yang banyak seperti ikatan organik.
2) Pasir Sungai
Pasir sungai umumnya diambil dari sungai dan pasirnya tidak dapat
melekat dengan sendirinya sehingga dibutuhkan pengikat untuk mengikat
butir-butir satu sama lain.
3) Pasir Silika Alami
Pasir ini dapat diambil dari pegunungan dalam keadaan alamiah dan
tidak dapat melekat dengan sendirinya sehingga dibutuhkan pengikat untuk
mengikat butir-butir pasir satu sama lain. Pasir ini mengandung unsur utama
SiO2 dan kotorannya seperti mika.
2. Pasir Cetak Buatan

a. Pasir Silika Buatan
Pasir silika buatan dapat diperoleh dengan cara memecah batu kuarsa atau
kuarsit. Pasir ini tetap mengandung unsur utama yaitu SiO2.

26
b. Pasir Chromit
Pasir ini mempunyai senyawa Fe2O4; Cr2O4 ini merupakan pasir yang
biasa digunakan sebagai pasir cetak. Pasir yang berkualitas tinggi dengan sedikit
impurities yang mempunyai ekspansi termal rendah dan konduktifitas termal
tinggi pasir chromit ini juga memiliki refraktori yang bagus.
c. Pasir Zircon
Pasir zircon ini ada yang tidak berwarna dan ada yang berwarna.
Mempunyai formula ZrO2.SiO2. Pasir zircon yang berwarna biasanya coklat atau
merah kuningan.
1.3.2.3 Ukuran dan Dimensi Butiran Pasir Cetak

Ukuran dan dimensi butiran pasir cetak macamnya adalah :
1. Bentuk Butir Pasir Bulat (Rounded Grain)
Butiran bulat terbentuk karena butir-butir yang sedang bergesekan berulangulang akibat adanya angin, gelombang ataupun aliran air sehingga menghasilkan
bentuk bulat.
a. Kelebihan
Permebilitasnya tinggi karena bentuk butiran pasir yang bulat menyebabkan
banyak rongga
Jumlah pengikat sedikit karena siklus kontak antar butiran sehingga
menghasilkan bentuk bulat
b. Kekurangan
Kekuaran kurang baik, hal ini dikarenakan sudut kontak pada butir pasir bulat
kecil
Gambar 1.11 : Butir Pasir Bulat

Sumber
: Jain (1999:49)

27
2. Bentuk Pasir Sebagian Bersudut (Subangular Grain)
Butiran pasir sebagian bersudut terjadi karena butiran bersudut saling
bergerak dan bertabrakan sehingga sudutnya pecah dan membentuk sub-angular
graim.
a. Kelebihan:
Kekuatan lebih tinggi dari butir pasir bulat, karena sudut yang yang ada
membuat lebih sulit terjadinya slip.
b. Kekurangan:
Permebilitasnya lebih rendah dari pasir bulat , karema rongga antar butir
menjadi semakin kecil .
Jumlah pengikat lebih banyak dari butir pasit bulat, karena sudut kontak pada
pasir sebagian bersudut semakin besar.
Gambar 1.12 : Butir Pasir Sebagian Bersudut

Sumber
: Jain (1999:49)
3. Bentuk Butir Pasir Sebagian Bersudut (Angular grain)
Butiran bersudut terbentuk oleh dekomposisi bahan tanpa adanya gesekan.
a. Kelebihan:
Kekuatan lebih tinggi dari butir pasir sebagian bersudut karena sudut
kontaknya lebih besar dari butir pasir sebagian bersudut.
b. Kekurangan:
Permebilitasnya lebiih rendah dari butir pasir sebagian bersudut karena

pasirnya memiliki rongga bersudut.
Jumlah pengikat lebih banyak dari butir pasir sebagian bersudut, Karena
sudut kontak pada pasir bersudut semakin besar.

28
Gambar 1.13 : Butir Pasir Bersudut

Sumber
: Jain (1999:49)
4. Bentuk Pasir Kristal (Compound System)
Bentuk bidangnya memiliki luas bidang kotak yang sedikit.
a. Kelebihan
Kekuatan tinggi karena sudut kontaknya paling besar
b. Kekurangan
Permebilitasnya buruk, karena tidak mempunyai rongga antar butiran
Jumlah pengikat banyak, karena sudut kontak paling besar
Rapuh(mudah pecah)
Gambar 1.14 : Butir Pasir Kristal

Sumber
: Jain (1999:49)
1.3.2.4 Distribusi Besar Butir Pasir Cetak
Distribusi besar butir pasir cetak adalah persebaran butiran pasir atau presentase
besar butiran pada pasir cetak, caranya dengan GFN. GFN (Grain Fineness Number)
adalah petunjuk atau ukuran rata-rata butir pasir. Semakin tinggi angka GFN maka akan
semakin halus butiran pasir, oleh karena itu pada umumnya pasir dengan GFN rendah
permeabilitasnya akan semakin besar daripada pasir dengan GFN tinggi.
Pembagian ukuran butir pasir cetak (grain size distribution), semakin rapat
ukuran butir dapat meningkatkan kekuatan cetakan pasir karena memiliki ukuran
permukaan yang bersentuhan akan semakin besar. Tingkat kerapatan pasir sendiri

29
ditentukan oleh rata-rata besar butir semakin kecil rata-rata besar butirnya maka pasir
akan semakin rapat dan rata-rata besar butir pasir sendiri dapat ditentukan dengan mesin
pengguncang rotap, yaitu mesin yang berfungsi untuk menyaring pasir, hanya saja
semakin rapat butiran pasir maka permeabilitasnya akan semakin buruk.
Suatu cara untuk menyatakan ukuran besaran butiran pasir ditunjukkan dengan
GFN merupakan ukuran kehalusan rata-rata butir pasir. Makin tinggi angka GFN maka
akan semakin halus butiran pasirnya dana daya salur aliran udaranya akan semakin
rendah. Distribusi ukuran pasir dapat dibagi 4 yaitu :
1. Distribusi ukuran butir sempit, susunan ukuran butirnya hanya terdiri dari kurang
lebih dua fraksi saja
2. Distribusi ukuran butir sangat sempit, 90 % dari ukuran besar butir terdiri dari satu
fraksi
3. Distribusi ukuran butir lebar, susunan ukuran butir terdiri dari lebih kurangtiga fraksi
4. Distribusi ukuran butir sangat besar, susunan ukuran butir terdiri dari lebih dari tiga
fraksi
Distribusi butir sempit akan memberikan permeabilitas yang lebih tinggi, dan
sebaliknya. Distribusi ukuran butir juga berpengaruh pada kekuatan cetakan. Distribusi
ukuran butiran lebar akan memberikan kekuatan pasir cetak yang lebih tinggi.
Ukuran dari suatu ditribusi pasir cetak dapat dilakukan dengan AFS Sieve
Analysis Test. Dimana 50 gram sampel pasir kering diletakkan pada bagian yang paling
atas ayakan dan kemudian diayak selama 15 menit, setelah 15 menit pengayakan pasir
akan tertahan pada tiap-tiap ayakan atau mesh. Dari pasir yang ada pada tiap-tiap mesh
tersebut kita dapat mengetahui AFS number (AFS No.). Dengan menimbang berat dari
pasir yang tertahan pada ayakan dapat ditentukan presentase dari tiap ayakan, sehingga
AFS No. dapat dihitung dengan persamaan :
Dimana :
total product
: jumlah dari produk
total percent
: presentase tolak
Untuk standar AFS No. sendiri biasanya antara 40-220, untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada tabel dibawah ini :

30
Tabel 1.7 : Tabel Contoh Perhitungan AFS
Sumber: Heine (1976:103)

Tabel 1.8 : Tabel Skala Sieves (Ayakan)
Sumber: Heine (1976:102)
Mesh adalah jumlah celah atau lubang tiap inchi atau banyaknya lubang
persatuan inchi. Semakin besar nilai mesh maka jumlah lubang per inchi linier akan
semakin besar (banyak) sehingga ukuran lubang akan semakin kecil.

31
1.3.2.5 Syarat Pasir Cetak
1.
Mempunyai Sifat Mampu Bentuk yang Baik

Pasir cetak harus mempunyai sifat ini karena untuk menyesuaikan pola serta
mampu diuji.
2.
Permeabilitas yang Cocok

Permeabilitas
adalah
kemampuan
pasir
cetak
untuk
dialirifluida.Permeabilitas harus cocok karena jika terlalu rendah maka banyak

udara yang terjebak dalam cetakan dan menimbulkan cacat, kalau terlalu tinggi
akan menyebabkan cacat.
3.
Distribusi Besar Butir yang Cocok

Perbedaan jenis butir pasir menyebabkan tinggi rendahnyapermeabilitas,
maka harus cocok distribusi butir pasir agar tidak cacat.
4.
Tahan Terhadap Logam Cair ( tahan panas )

Butir dan pengikat harus punya derajat panas tertentu karena logam cair saat
dituangkan punya daya tumbuk yang membuat kecepatan alir tinggi.
5.
Komposisi yang Cocok

Dalam pembuatan pasir cetak, komposisi antara pasir pengikat dan air harus
pas. Air sebagai aktivator
jika terlalu banyak maka terjadi kelebihan air atau
banyak air bebas. Jika sedikit maka pengikat tidak semua menjadi pengikat karena
belum teraktivasi.
6. Mampu Digunakan Kembali
Pasir harus mampu digunakan kembali agar ekonomis.
Sumber: Surdia dan Chijiwa (1975:109)
1.3.2.6 Pengaruh Distribusi Besar Butir Pasir Cetak terhadap Karakteristik

Pasir Cetak
a. Terhadap Pemeabilitas
Semakin merata distribusi pasir cetak maka permeabilitas meningkat karena
bidang kontak antar butiran masih memiliki rongga-rongga dan tidak terjadi
penumpukan antar butiran pasir sehingga udara tidak terjebak dalam cetakan.
Semakin tidak merata distribusi pasir cetak maka permeabilitas menurun karena
bidang kontak antar butiran pasir besar dan kecil terjadi penumpukan sehingga
rongga-rongga antara butiran tersebut lebih sempit dan udara akan terjebak dalam
cetakan.

32
b. Terhadap Kekuatan
Semakin merata distribusi pasir cetak maka kekuatannya rendah karena luas
bidang kontak antar butiran kecil sehingga banyak terdapat rongga-rongga. Semakin
tidak merata distribusi pasir cetak maka kekuatannya tinggi karena luas bidang
kontaknya lebih besar sehingga rongga-rongga antar butir lebih sempit.
1.3.3. Pelaksanaan Pengujian

1.3.3.1. Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah:
1. Mesin Pengguncang Rotap
Alat ini berfungsi untuk menyaring pasir. Spesifikasi alat:
Jenis
: Rotap
Tipe
: VS 1
Merk
: Retsch
Voltase
: 220 V
Daya
: 430 Watt
Buatan
: Jerman Barat
Artikel
: 30 40 0010
No. seri
: 018 490 38
Frekuensi
: 50 Hz
Gambar 1.15 : Mesin Pengguncang Rotap

Sumber

33
2. Timbangan Pasir Elektrik
Alat ini digunakan untuk menimbang pasir yang akan diuji. (Gambar dapat
dilihat pada gambar 1.3)
3. Tempat Pasir
Alat ini digunakan untuk menampung pasir silika
Gambar 1.16 : Tempat Pasir Elektronik

Sumber
1.3.3.2. Urutan Kerja Pengujian
Urutan kerja pengujian distribusi pasir cetak adalah:
1) Ambil pasir cetak seberat 50 gr sebanyak 3 sampel.
2) Susuk ayakan dari bawah ke atas dengan tingkat mesh semakin ke atas semakin besar
meshnya, kemudian letakkan pada mesin pengguncang rotap.
3) Letakkan spesimen pasir cetak pada ayakan paling atas lalu tutup.
4) Hidupkan mesin pengguncang rotap selama 15 menit dengan frekuensi getar 50 Hz.
5) Setelah selesai, timbang berat pasir yang berada pada masing-masing mesh.
6) Cari harga Sn dari tiap-tiap mesh yang ada dari label tabel yang terlampir.
7) Hitung besar nomor kehalusan pasir cetak dalam skala FN maupun standar AFS

34
1.3. 4 Pengolahan Data
1.3.4.1 Data Hasil Pengujian dan Perhitungan Besar Butir Pasir Cetak
1
2
3
4
Tabel 1.9 : Data Hasil Pengujian

Mesh
Berat 2(gr)
m Berat 1(gr)
23.74
355
22.86
9.36
315
9.55
5.26
280
4.67
5.25
250
4.33
5
6
7
8
9
200
180
150
140
Sisa
No
Berat 3(gr)
4.79
1.58
1.29
0.75
1.37
3.75
1.03
0.79
0.51
1.02
24.05
9.19
5.28
4.69
4.1
1.24
0.9
0.51
0.7
a. Perhitungan:
Rumus yang digunakan untuk mencari nomor kehalusan pasir cetak adalah:
AFSnumber
(Wi.Mi)
Wi
Dimana:
AFS number
= Nomor kehalusan butir pasir standar AFS
= Berat pasir pada ayakan ke-i
= Faktor pelipat untuk ukuran butir ayakan ke-i
(Sumber : Buku Panduan Praktikum Pengecoran Logam, 2015)

35
Tabel 1.10 : Data Perhitungan Spesimen 1
No Ukuran m
US
Wn1 (gr) (Wn1.M)
355
44,96 34,96
22.86
971,188
315
48,32 38,32
9.55
339,515
280
53,45 41,72
4.67
249,9
250
60,34 45,17
4.33
187,455
200
73,93 52,62
3.75
133,654
180
83,77 59,18
1.03
52,67
160
93,61 65,74
0.79
46,018
140
106,51 74,88
0.51
24,71
Sisa
1.02
102
51,58
2107,116
620
300
Contoh Perhitungan I:
355
Ukuran 414 m memiliki US = 40 , M = 30
Interpolasi US:
40
59
=
60
50
=
119 X = 5350
X = 44,96
Interpolasi M:
44,96
5,04
=
4,96
10 X = 349,57
X = 34,96
W1 * M = 22.86* 34,96= 799,185

36
Nomor Kehalusan Pasir Skala AFS
( Wn )
Wn
=
=
2107,116
= 40,8514
51,58

No Ukuran m
US
Wn2 (gr) (Wn2.M)
355
44,96
34,96
23.74
829.90
315
48,32
38,32
9.36
358.67
280
53,45
41,72
5.26
219.47
250
60,34
45,17
5.25
237.16
200
73,93
52,62
4.79
252.06
180
83,77
59,18
1.58
93.50
160
93,61
65,74
1.29
84.80
140
106,51 74,88
0.75
56.16
1.37
411.00
45,15
1827,577
Sisa
620
300
Contoh Perhitungan 2:
315
Ukuran 414m memiliki US = 40 , M = 30
Interpolasi US:
50
99
=
20
50
=
119 X = 5750
X = 48,32
Interpolasi M:
40
1,68
=
=
30
8,32

37
30

38
10 X = 383,19
X = 38,32
W2 * M = 8,49 * 38,32
= 325,3368
=
1827,577
( Wn )
=
= 40,477
45,15
Wn

No Ukuran m
US
Wn3 (gr) (Wn3.M)
26,88
44,96
34,96
24.05
840.74
8,33
48,32
38,32
9.19
352.15
5,9
53,45
41,72
5.28
220.30
3,66
60,34
45,17
4.69
211.86
2,78
73,93
52,62
4.1
215.75
0,63
83,77
59,18
1.24
73.38
0,45
93,61
65,74
0.9
59.16
0,29
106,51 74,88
0.51
38.19
0.7
210.00
0,24
620
300
48,87
1977,266
Contoh Perhitungan3 :
280
Interpolasi US
295 280 50 x
280 - 208 x 70
15
50 X 1
72 x 70
87X = 4650
X = 53,45

39
Interpolasi M
70 53,45 50 x
53,45 - 50
x 40
16,55 50 x
3,45
x 40
20x = 834,48
x = 41,72
M= 41,72
W3 * M = 5,9 * 41,72
= 246,148
( Wn )
Wn
1 97 7, 26 6
48,87
= 40,4597
Perhitungan Statistika Skala AFS

Tabel 1.13 : Rata-rata Skala AFS
(X- )
Nomor Kehalusan AFS ( X )
No
Spesimen
40,8514
0,2553667
( X - )2
0.065212151
40,477
-0,1190333
0,014168926
40,4597
-0,1363333
0,018586768
121,7881
0,0006001
0.097967845
a. AFS rata-rata
AFS rata a a =
AFS rata a a =
121,7881
3
AFS rata-rata = 40,5960333

b. Simpangan Baku ( )

( X X ) 2
n 1
0,37
(x x)2
0,097967845
= 2
=
= 0,156499077
n1
2
0,43

40
c. Simpangan Baku Rata-rata ( )
=
0 , 1 56 49907 7
3
= 0,09035478
d. Kesalahan Relatif (KR)

KR =
0, 090354784
40,5960333
= 0,0022257
e. Dengan Mengambil Resiko Kesalahan

= KR x 100%
= 0,0022257 x 100%
= 0,22257%
f. Derajat Kebebasan (db) = n-1 = 3-1 = 2
g. Diambil = 5% sehingga untukt (2 ; db),
t(/2;db) t(0,05/2; 2) t(0,025;2) 2,920
h. Interval Penduga Kesalahan Pasir Cetak
(t /2 ; db)
t /2 ; db) ) +
40,5960333 (2,920.0,090354784 x 40,5960333+ (2,920.0,090354784)

40,336 x 40,856
40,336
40,856
Dari grafik diatas terlihat bahwa daerah tolak < 40,336 dan > 40,856
sedangkan daerah terimanya adalah 40,336 sampai 40,856 artinya bahwa pada
daerah tolak adalah daerah yang memiliki tingkat kesalahan, sedangkan daerah
terima adalah daerah tingkat kebenaran, maka nilai kealusan rata-rata AFS
40,5960333 masuk pada daerah terima.
1.3.4.2 Pembahasan Pengujian Besar Butir Pasr Cetak Perhitungan AFS

Pada data nilai AFS dari hasil pengujian diperoleh data seperti data pada tabel
1.14.

41
Tabel. 1.14 : Data Spesimen untuk Nilai AFS
Spesimen Nilai AFS
I
40,8514
II
40,477
III
40,4597
Dengan perhitungan statistika diperoleh resiko kesalahan 5% dan derajat

kebebasan 2, diperoleh 40,336 x 40,856. Dari data pengujian, dapat disimpulkan
untuk seluruh spesimen masuk ke dalam daerah terima.

1.3.5.1 Kesimpulan
1. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai kehalusan butir standar Fn pada spesimen 1 =
66,495, spesimen II = 65,432, spesimen III = 76,8543
2. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai kehalusan butir standar AFS, pada spesimen I
= 40,8514, spesimen II = 40,477, dan spesimen III = 40,4597
3. Ketiga spesimen memenuhi standar nomor kehalusan butir berdasarkan AFS Standar
(40 220). ( Heine, 1976:103 )
1.3.5.2 Saran
1. Untuk pengujian kadar pengikat, sebaiknya kadar pengikat awal tidak ditentukan.
Karena sangatlah aneh jika mencari persentase kadar pengikat yang telah diketahui.
3. Seharusnya antara asisten praktikum dan dosen pembimbing menyatukan presepsi
dan pemikiran terlebih dahulu, agar tidak terjadi kesalah pahaman ataupun beda
pendapat mengenai praktikum.

42
PL II
PENGUJIAN KARAKTERISTIK PASIR CETAK
2.1 Tujuan Pengujian Karakteristik Pasir Cetak
1. Agar praktikan mengetahui cara menguji karakteristik pasir cetak.
2. Agar praktikan mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi karakteristik pasir
cetak.
3. Agar praktikan mengetahui macam-macam karakteristik pasir cetak.
4. Agar praktikan mampu menganalisis karakteristikpasir cetak.
2.2 Dasar Teori

2.2.1 Definisi Karakteristik Pasir Cetak
Karakteristik pasir cetak adalah sifat yang khas yang dimiliki pasir cetak yang
akan mempengaruhi kualitas hasil coran. Kualitas benda hasil coran dipengaruhi oleh
jumlah komposisi pasir cetak, komposisi kimia, logam cair, maupum proses yang
dilakukan pengujian seperti kekuatan tekan, geser, dan tarik terhadap pasir cetak sangat
diperlukan untuk mengetahui sifat mekanik dari pasir cetak, sehingga dapat mengurangi
resiko cacat pada hasil coran. Untuk itu diperlakukan pengujian pasir cetak secara
berkala, sebab sifat-sifat pasir cetak dapat berubah-ubah akibat lingkungan misal
kotoran atau suhu tinggi. Karakteristik pasir cetak ada 2, yaitu permeabilitas dan
kekuatan, yang akan dijelaskan seperti di bawah.
2.2.1.1 Permeabilitas
Permeabilitas adalah kemampuan dari cetakan untuk melepaskan udara dari
dalam cetakan atau yang terlarut dalam logam cair, sehingga cacat penuangan akibat
gas dapat dikurangi atau dihindari. Jika dnyatakan dengan permeabilitas yaitu
kemampuan suatu pasir cetak pada konsisi tertentu untuk dialiri fluida udara dengan
volume tertentu tiap tekanan dan luas penampang dalam waktu tertentu. Permeabilitas
dapat dirumuskan sebagai berikut,
=
.
. .
Dimana:
P
: Permeabilitas (cm3/ menit)

43
V
: Volume udara yang lewat melalui spesimen (1 ml = cm3)
: Tinggi spesimen (cm)
: Tekanan fluida yang mengalir (gr/cm2 = 1 cm.ka)
: Luas penampang (cm2)
: Waktu yang diperlukan untuk mengalirkan 1000 cm3 udara (menit)
(Heine, 1976 : 96)
Macam-macam permeabilitas:
1. Base Permeability :
Permeabilitas dalam keadaan basah yaitu permeabilitas yang terdapat pada
cetakan pasir yang komposisinya sudah diketahui dan diukur.
2. Green Permeability :
Permeabilitas dalam keadaan basah yaitu permeabilitas yang terdapat pada
pasir cetak yang diambil dari alam yang komposisinya belum diketahui.
3. Dry Permeability :
Adalah permeabilitas pasir cetak yang dipanaskan pada suhu 1000-1100 C
4. Baked Permeability :
Permeabilitas pasir cetak yang dipanaskan pada suhu diatas 1100 C
2.2.2 Kekuatan
Kekuatan adalah kemampuan suatu bahan untuk menahan beban baik beban
statik atau dinamis yang menyebabkan gaya tekan, gaya tarik, atau gaya geser hingga
mencapai titik tepat sebelum patah. Macam-macam kekuatan yaitu :
1. Berdasarkan kadar air kekuatan dibagi menjadi dua, yaitu :
a) Kekuatan Basah
Kekuatan basah adalah kekuatan yang terdapat pada pasir cetak setelah
pasir tersebut dicampuir dengan air dan dalam pasir itu masih terdapat air bebas.
Kekuatan basah berguna saat proses pembuatan cetakan pasir. Standar untuk
kekuatan basah adalah 5-22 Psi ; 3,4-15,1 N/cm2 ; 0,3-1,5 kgf/cm2. (Heine,
1967:95)
b) Kekuatan Kering
Kekuatan kering merupakan kekuatan yang terdapat pada pasir cetak
setelah air bebas yang terdapat pada pasir cetak telah habis setelah diberikan
perlakuan panas.Pasir tersebut dapat memiliki kekuatan untuk menahan erosi dan

44
tekanan statis. Kekuatan kering berguna saat proses penuangan logam cair ke
cetakan. Standar untuk kekuatan kering adalah 20-250 Psi ; 1,3-17,2 N/cm2 ; 0,131,72 kgf/cm2. (Heine, 1967:96)
Gambar 2.1
Sumber
: Pengaruh Kekuatan Kering Terhadap Kadar Air

: Beeley (1972)
2. Berdasarkan arah gaya yang bekerja, kekuatan dibagi menjadi 3 yaitu :

1. Kekuatan Tekan
Kemampuan pasir cetak dalam menahan tekanan hingga beban tekan
maksimumnya persatuan luas penampang. Beban tekanan terjadi pada saat
penuangan logam cair. Standar untuk kekuatan tekan basah adalah 5-22 Psi ; 3,415,1 N/cm2 ; 0,3-1,5 kgf/cm2 (Heine, 1967:95)
2. Kekuatan Tarik
Kemampuan pasir cetak menerima beban tarik per satuan luas penampang.
Beban tarik biasanya terjadi pada saat penyusutan logam cair. Standar kekuatan
tarik adalah 1-16 Psi ; 0,6-4 N/cm2 ; 0,06-0,4 kgf/cm2 (Heine, 1967:95)
3. Kekuatan Geser
Kemampuan pasir cetak menahan gaya gesek per satuan luas penampang.
Beban tekanan terjadi pada saat logam cair mengalir didasar cetakan pasir atau
saat melewati saluran. Standar untuk kekuatan tekan basah adalah 1,5-7 Psi ; 1-4,8
N/cm2 ; 0,1-0,48 kgf/cm2. (Heine, 1967:95)

45
2.2.3 Faktor Faktor yang Mempengaruhi Karakeristik Pasir Cetak
1. Bentuk Butir Pasir Cetak
Dari bentuk butirannya, butir pasir dibagi menjadi 4 yaitu butir pasir bulat,
butir pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut, dan butir pasir compound. Bentuk
butir-butir pasir dapat dilihat pada bab sebelumnya.
a. Butir Pasir Bulat
Memiliki permeabilitas tinggi karena rongga udara antar butiran besar,
namun memiliki kekuatan yang rendah karena bidang kontak antar butir kecil.
b. Butir Pasir Sebagian Bersudut
Memiliki permeabilitas lebih rendah dibanding butir bulat karena rongga
udara antar butir lebih sempit, namun memiliki kekuatan yang lebih tinggi
daripada butir pasir bulat karena luas bidang kontaknya lebih besar.
c. Butir Pasir Bersudut
Memiliki permeabilitas lebih rendah dibanding butir sebagian bersudut
karena rongga udara antar butirnya lebih sempit, namun memiliki kekuatan yang
lebih tinggi daripada butir pasir bulat dan sebagian bersudut karena luas bidang
kontaknya lebih besar
d. Butir Pasir Kristal
Memiliki permeabilitas paling rendah karena rongga udara antar butirnya
paling sempit, namun memiliki kekuatan paling besar daripada butir pasir yang
lain karena luas bidang kontaknya paling besar.
2. Kadar Air
a. Pengaruh Kadar Air Terhadap Permeabilitas
Kadar air standar adalah 1,5 8% tergantung dari cetakan dan logam cair
yang akan dituang. Permeabilitas pasir cetak akan meningkat seiring dengan
penambahan air. Ketika kadar air ditambah, dan kadar bentonitnya tetap maka
permeabilitasnya meningkat. Hal ini dikarenakan ketika penambahan air, bentonit
mulai teraktivasi hingga titik maksimum dimana permeabilitasnya optimum.
Namun saat kadar air terus menerus ditambah permeabilitasnya menurun, karena
air menjadi air bebas dan akan mengisi celah antar butiran dan menyebabkan
rongga antar butiran tertutup sehingga fluida akan sulit mengalir keluar dari pasir
cetak saat penuangan logam cair.

46
b. Pengaruh Kadar Air Terhadap Kekuatan
Apabila kadar air bertambah dan kadar bentonit tetap, kekuatan tekan
basah akan meningkat karena bentonit akan teraktivasi semua namun hal ini
berlawanan dengan pengaruhnya terhadap kekuatan kering. Pada kekuatan kering
kering seiring bertambahnya air maka bentonit semakin encer, hal ini
memudahkan bentonit mengisi celah butiran yang lebih kecil sehingga ketika air
bebas mengalir(menguap), kekuatan tekan keringnya bertambah. Pengaruh kadar
air terhadap kekuatan ditunjukkan pada gambar 1.1
3. Kadar Pengikat
a. Pengaruh Kadar Bentonit Terhadap Permeabilitas
Semakin tinggi kadar bentonit dan kadar air tetap, maka permeabilitas
menurun, karena semakin tinggi kadar bentonit, ikatan antar butir makin kuat dan
rongga yang seharusnya terbentuk akan terisi bentonit yang tidak teraktivasi
sehingga permeabilitasnya menurun.
b. Pengaruh Kadar Bentonit Terhadap Kekuatan
Pada gambar 1. di bawah ini diasumsikan air telah teraktivasi pengikat
10 % maka pasir akan terikat sempurna, tetapi apabila jumlah pengikat melebihi
10 %, kekuatan akan konstan karena pengikat telah mengikat keseluruhan
pasir.Pada kondisi tersebut, bentonit yang ditambahkan tidak mengikat pasir,
tetapi hanya diikat bentonit yang sudah teraktivasi. Pengaruh kadar bentonit
terhadap kekuatan ditunjukkan pada gambar 1.1.
4. Distribusi
Suatu cara untuk menyatakan ukuran besarnya butir pasir ditunjukkan dengan
GFN (Grain Finess Number) merupakan ukuran kehalusan rata-rata butir pasir.
Makin tinggi angkanya, maka pasir semakin halus dan permeabilitasnya semakin
rendah.
Pada umumnya pasir tidak terdiri dari butiran-butiran dengan ukuran yang
sama. Untuk mengetahui distribusi dari pasir-pasir yang mempunyai besar butir yang
berbeda-beda, maka dilakukan analisa ayak. Distribusi ukuran besar pasir dapat
dibagi dalam empat jenis :
a. Distribusi ukuran butir sempit, artinya susunan butir hanya terdiri dari kurang
lebih dua fraksi saja.
b. Distribusi ukuran butir sangat sempit, 90% dari ukuran besar butir terdiri satu
fraksi.

47
c. Distribusi ukuran butir lebar, artinya susunan ukuran butir terdiri kurang lebih tiga
fraksi.
d. Distribusi ukuran butir sangat lebar, susunan ukuran butir terdiri dari lebih dari
tiga fraksi.
Distribusi butir sempit akan memberikan permeabilitas yang tinggi, dan
sebaliknya. Distribusi juga berpengaruh pada kekuatan cetakan. Distribusi ukuran
butir lebar akan memberikan kekuatan yang tinggi.
5. Pemadatan
Semakin banyak penekanan saat kita membuat cetakan pasir maka dapat
menyebabkan jarak antar butir menjadi rapat dan padat.Hal ini dapat menurunkan
permeabilitasnya, pemadatan juga mengakibatkan kekuatannya meningkat. Hal ini
ditunjukkan dengan terjadinya penyempitan celah antar butir sehinggadaya ikat dan
gaya tarik menarik antar butir semakin tinggi, sehingga kekuatan pasir cetak semakin
meningkat akibat bidang kontaknya juga semakin besar.
2.2.4 Pengaruh Karakteristik Pasir Cetak terhadap Hasil Coran

1. Pengaruh Permeabilitas Terhadap Hasil Coran
Jika permeabilitas pasir cetak rendah, maka akan mengakibatkan udara sulit
keluar melalui celah-celah antar butir pasir cetak pada saat proses penuangan logam
cair. Udara yang terjebak dalam logam cair akan menyebabkan cacat porositas pada
logam setelah pendinginan. Namun apabila permeabilitas terlalu tinggi, udara dengan
mudah keluar lewat celah butiran, namun logam cair bisa masuk ke sela-sela antar
butiran pasir cetak sehingga mengakibatkan hasil coran yang kasar permukaannya
(metal penetration). Jadi permeabilitas yang paling baik dari pasir cetak adalah
permeabilitas yang tidak terlalu rendah dan tidak terlalu tinggi, sesuai standar yang
ditentukan.
2. Pengaruh Kekuatan Pasir Cetak Terhadap Hasil Coran
a. Pengaruh Kekuatan Tekan
Apabila kekuatan tekan kurang akibat pasir cetak yang mempunyai rongga
yang besar, maka cacat yang terjadi yaitu metal penetration karena logam cair
masuk ke sela-sela rongga tersebut. Dan apabila kekuatan tekannya terlalu tinggi,
aliran coran akan terjadi turbulensi saat penuangan yang mengakibatkan porositas
akibat adanya udara yang terperangkap saat proses solidifikasi terjadi.

48
b. Pengaruh Kekuatan Geser
Apabila kekuatan geser rendah, maka saat dilakukan penuangan logam
cair, permukaan saluran yang memiliki kekuatan geser rendah akan ikut terbawa
aliran logam cair, yang bisa disebut cacat dirt. Dan apabila kekuatan geser tinggi,
maka kualitas hasil coran semakin bagus karena pasir cetak tidak terbawa coran
saat proses penuangan logam berlangsung.
c. Pengaruh Kekuatan Tarik
Pada proses pendinginan logam akan menyusut dari dimensinya jika
kekuatan tarik rendah maka pasir cetak akan ikut tertarik logam sehingga
menyebabkan cacat dirt. Namun apabila kekuatan tarik tinggi, maka akan terjadi
cacat retak (scab) karena pasir cetak tidak tertarik pada proses penyusutan logam.
2.3 Pelaksanaan Pengujian

2.3.1 Pengujian Permeabilitas Pasir Cetak
1. Sand Rammer
Alat ini digunakan untuk menumbuk pasir cetak menjadi bentuk spesimen
yang dikehendaki yaitu panjang 5 cm dan diameter 5 cm ( luas penampang = 19,625
cm2 ).
Tipe
: POU
Merk
: George Fisher
Fabr
: 2054
Buatan
: Jerman Barat
Gambar 2.2
Sumber
: Sand Rammer

49
2. Stopwatch
Alat ini digunakan untuk mengukur waktu sampai 2000 cc udara.
Gambar 2.3
Sumber
: Stopwatch
3. Permeabilitas Meter
Alat ini digunakan untuk mengetahui seberapa besar angka permeabilitas dari pasir
cetak yang diuji. Spesifikasi alat :
Tipe
: POU
Buatan
: Jerman Barat
Fabr
: 1725
Gambar 2.4
Sumber
: Permeabilitas Meter
4. Timbangan elektrik
Alat ini digunakan untuk menimbang bahan dan berat spesimen yang akan
digunakan dalam pengujian.

50
Gambar 2.5
Sumber

1. Panaskan pasir cetak selama 60 menit dengan temperatur 110C
2. Siapkan 150 gr pasir cetak untuk pengujian ini dengan menggunakan sand rammer.
3. Buka pelindung orifice dan pilihlah salah satu posisi penunjuk skala yang akan
digunakan:
- Tanda biru untuk skala P = 0 - 50
- Tanda merah untuk skala P = 0 - 500
- Skala P dibaca dari skala merah bagian luar dari pengukuran tekanan
- Skala paling dalam menunjukkan tekanan dinamis antara orifice dan spesimen
dalam mm kolom air (mmWh)
4. Memutar kran pada posisi B dan angkat tabung udara keatas secara perlahan - lahan
hingga angka nol terlihat tepat pada batas tabung bawah lalu kunci pada posisi E
5. Letakkan tabung spesimen berikut spesimen didalamnya pada orifice
6. Putar kran pada posisi A bersamaan mulai menghitung waktu dengan stopwatch saat
udara dialirkan ke spesimen pasir cetak. Hal ini ditandai dengan tabung udara mulai
turun ke bawah
7. Catat besar P spesimen pasir cetak dengan tekanan yang terbaca pada skala
permeabilitas meter saat 1000 cc udara yang sudah terlewatkan
8. Catat waktu yang dibutuhkan untuk mengalirkan udara sebanyak 2000 cc melalui
tabung spesimen pasir cetak yang diuji
9. Ulangi langkah 1 - 8 sampai spesimen 3 serta catat data P (Tekanan)

51
2.3.2 Pengujian Kekuatan Pasir Cetak
1. Universal Strength Machine
Alat ini digunakan untuk menguji kekuatan pasir cetak. Dengan spesifikasi:
Merk
: George Fischer
Buatan
: Jerman Barat
Gambar 2.6
Sumber
: Universal Strength Machine

2. Sand Rammer
Alat ini digunakan untuk menumbuk pasir cetak menjadi bentuk spesimen
yang dikehendaki, yaitu panjang 5 cm dan diameter 5 cm
(luas penampang =
19,625 cm2).
Tipe
: POU
Merk
: George Fischer
Fabr
: 2054
Buatan
: Jerman Barat
Seperti gambar 2.3 ialah sand rammer
Alat ini digunakan untuk menimbang bahan dan berat spesimen yang akan
digunakan dalam pengujian. Seperti gambar 2.6 ialah timbangan elektrik. Bahan
yang digunakan adalah pasir cetak dengan komposisi:
1. Pasir Silika
: 87 %
2. Bentonite
:8%

52
3. Air
:5%

Urutan Kerja Pengujian Kekuatan Tekan
a. Langkah Pengujian Tanpa Perlakuan Panas
1. Ambil campuran pasiar cetak seberat 150 gram, lalu buat spesimen uji tekan
dengan menggunakan sand rammer (spesimen sebanyak 5 buah)
2. Pasang kepala uji tekan pasir cetak pada alat Universal Strength Machine
3. Letakkan spesimen pada kepala uji pasir cetak secara hati - hati jangan sampai
rusak
4. Putar handwheel secara terus menerus dengan putaran konstan dan perlahan lahan hingga spesimen hancur
5. Baca dan catat besar kekuatan tekan pasiar cetak tersebut (lengkap dengan
satuannya) pada skala paling luar yang terdapat pada alat uji tekan pasir cetak
6. Lakukan langkah 1 - 5 untuk spesimen berikutnya
b. Langkah - langkah Pengujian Dengan Perlakuan Panas
Langkah pengujian sama dengan tanpa perlakuan panas, hanya setelah pasir
cetak dibentuk spesimen uji tekan lakukan pemanasan dalam dapur pemanas dengan
suhu 110C selama 1 jam
Urutan Kerja Pengujian Kekuatan Geser
a. Langkah - langkah Pengujian Tanpa Perlakuan Panas
1. Ambil campuran pasir cetak 150 gram, kemudian buat spesimen uji geser dengan
menggunakan sand rammer (spesimen sebanyak 5 buah)
2. Pasang kepala uji geser pasir cetak pada alat uji kekuatan geser pasir cetak
3. Letakkan spesimen pada kepala uji kekuatan geser secara hati - hati jangan sampai
spesimen rusak
4. Putar handwheel secara terus menerus dengan putaran konstan dan perlahan lahan hingga spesimen hancur
5. Baca dan catat besar kekuatan geser pasir cetak tersebut pada skala yang ditengah
pada alat uji geser tersebut

53
b. Langkah Pengujian Dengan Perlakuan Panas
Langkah pengujian sama dengan tanpa perlakuan, hanya setelah pasir
cetak dibentuk spesimen uji geser dilakukan pemanasan dalam dapur pemanas
dengan suhu 110C selama 1 jam.
Urutan Kerja Pengujian Kekuatan Tarik
a. Langkah - langkah Pengujian Tanpa Perlakuan Panas
1. Ambil campuran pasir cetak seberat 125 gram, kemudian buat spesimen uji
tarik dengan menggunakan sand rammer (spesimen sebanyak 5 buah)
2. Pasang kepala uji tarik pasir cetak pada alat uji kekuatan pasir cetak
3. Letakkan spesimen pada kepala uji tarik pasir cetak secara hati - hati jangan
sampai rusak
4. Putar handwheel secara terus menerus dengan putaran konstan dan perlahan
lahan hingga spesimen hancur
5. Baca dan catat besar kekuatan tarik pasir cetakan tersebut (lengkap dengan
satuannya) pada skala paling dalam yang terdapat pada alat uji tarik pasir
cetakan
b. Langkah Pengujian Dengan Perlakuan Panas
Langkah pengujian sama dengan tanpa perlakuan, hanya setelah pasir
cetak dibentuk spesimen uji geser dilakukan pemanasan dalam dapur pemanas
dengan suhu 110C selama 1 jam
2.4 Pengolahan Data dan Pembahasan

2.4.1 Pengolahan Data dan Pembahasan Permeabilitas
2.4.1.1 Data Hasil Pengujian
No.
Tabel 2.1 : Data Hasil Pengujian Permeabilitas

Tekanan
Waktu
Panjang Permeabilitas
(. /2
)
4,2
(menit)
(cm)
(mlmenit)
0,333
5,2
175

54
2.4.1.2 Perhitungan Data Hasil Pengujian Permeabilitas
P=
=
VxH
Axt
4,2
. /2 . ka
1000 ml x 5,2 cm
x 19,625 cm2 x 0,333 menit
= 189,26 mlmenit
2.4.1.3 Pembahasan Data Hasil Pengujian Permeabilitas
Pada PL 1 gambar 1.1 tentang grafik pengaruh kadar air terhadap permeabilitas
dijelaskan bahwa permeabilitas pasir cetak akan meningkat seiring penambahan kadar
air. Ketika kadar air bertambah, maka permeabilitas pasir cetak meningkat. Hal ini
dikarenakan ketika kadar air ditambah, bentonite mulai teraktifasi hingga titik
maksimal, dimana permeabilitasnya juga maksimal. Namun saat kadar air ditambah
terus, permeabilitasnya cenderung menurun, karena ketika kadar air masih bertambah
terus, air menjadi air bebas. Hal ini menyebabkan terisinya rongga hingga menyebabkan
permeabilitas cenderung menurun.
Dari hasil pengujian didapat permeabilitas 175 mlmenit. Hal ini menunjukkan
bahwa pasir cetak dalam tabung mampu mengalirkan 175 ml udara per menit.
Sedangkan berdasarkan perhitungan permeabilitas yang diperoleh adalah 189,26
ml
menit. Hasil pengujian menyimpang dari perhitungan teori dikarenakan distribusi
besar butir pasir cetak yang terbentuk adalah heterogen. Oleh sebab itu bidang kontak
antar butiran pasir menjadi lebih luas sehingga permeabilitasnya rendah. Dan juga
karena dilakukan pemadatan dari spesimen yang mengakibatkan jarak antar butiran
pasir menjadi semakin rapat dan padat sehingga menyebabkan permeabilitasnya
menurun.

55
2.4.2 Grafik Pengaruh Kadar Air dan Kadar Pengikat terhadap Permeabilitas
Data Antar Kelompok
Tabel 2.2 : Data Pengujian Permeabilitas Antar Kelompok

Kadar Air
Permeabilitas
Kadar Pengikat
3%
6%
240
4%
6%
240
5%
6%
225
6%
6%
220
3%
8%
215
4%
8%
220
5%
8%
175
6%
8%
150
Permeabilitas (mlmenit)
300
250
200
150
Bentonit 8 %
Bentonit 6 %
100
50
0
0
Kadar Air (%)

Grafik 2.1: Pengaruh Kadar Air dan Kadar Pengikat Terhadap Permeabilitas
Grafik di atas menjelaskan tentang pengaruh prosentase kadar air terhadap

permeabilitas pasir cetak pada kandungan bentonit tertentu.
Berdasarkan dasar teori, semakin besar kadar bentonite maka permeabilitas akan
semakin rendah dikarenakan bentonite akan mengisi rongga antar pasir cetak.
Kemudian ketika kadar air bertambah, maka permeabilitas pasir cetak meningkat. Hal
ini dikarenakan ketika kadar air ditambah, bentonite mulai teraktifasi hingga titik
maksimal, dimana permeabilitasnya juga maksimal. Namun saat kadar air ditambah

56
terus, permeabilitasnya cenderung menurun, karena ketika kadar air masih bertambah
terus, air menjadi air bebas.
Dapat dilihat bahwa kecenderungan permeabilitas pasir cetak dengan kadar
bentonite 6 % lebih besar dari permeabilitas pasir cetak dengan kadar bentonite 8 %.
Hal ini sudah sesuai dengan dasar teori bahwa semakin besar kadar bentonite maka
permeabilitas akan semakin rendah dikarenakan bentonite akan mengisi rongga antar
pasir cetak. Pada grafik pengaruh kadar air terhadap permeabilitas pada data antar
kelompok terhadap penyimpangan pada kadar air 3 % dan 4 % dengan kadar bentonite
6 % di mana keduanya memiliki permeabilitas yang sama yaitu 240 ml/menit. Hal ini
dikarenakan distribusi besar butir pasir cetak yang heterogen, yang menyebabkan sudut
kontak antar butiran pasir menjadi lebih besar sehingga permeabilitasnya rendah.
2.4.3 Pengolahan Data dan Pembahasan Kekuatan

2.4.3.1 Data Hasil Pengujian
1. Kekuatan Tekan
No.
Tabel 2.3 : Data Hasil Pengujian Kekuatan Tekan Basah

(x x)
x
(x x)
KekuatanTekan(Ncm2 )
7,5
7,5
7,2
7,5
-0,3
0,09
7,8
7,5
0,3
0,09
22,5
0,18
Tabel 2.4 : Data Hasil Pengujian Kekuatan Tekan Kering

No. KekuatanTekan(N
(x x)
(x x)
x
cm2 )
9,5
9,167
0,333
0,1111
9,2
9,167
0,033
0,0011
8,8
9,167
-0,366
0,1344
27,5
0,2466

57
2. Kekuatan Geser
No.
Tabel 2.5 : Data Hasil Pengujian Kekuatan Geser Basah

(x x)
(x x)2
x
Kekuatan Geser(Ncm2 )
2,6
2,667
-0,067
0.0044
2,7
2,667
0,033
0.0011
2,7
2,667
0,033
0.0011
0.0066
No.
Tabel 2.6 : Data Hasil Pengujian Kekuatan Geser Kering

(x x)
(x x)2
x
KekuatanGeser(Ncm2 )
2,75
2,817
-0,067
0,0044
2,8
2,817
-0,017
0,0003
2,9
2,817
0,083
0,0069
8,45
0,0117
3. Kekuatan Tarik
Tabel 2.7 : Data Hasil Pengujian Kekuatan Tarik Basah
No.
Kekuatan Tarik (Ncm2 )
(x x)
(x x)2
0,7
0,717
-0,017
0,0003
0,7
0,717
-0,017
0,0003
0,75
0,717
0,033
0,0011
2,15
0,0017
No.
Tabel 2.8 : Data Hasil Pengujian Kekuatan Tarik Kering

(x x)
x
(x x)2
Kekuatan Tarik (Ncm2 )
0,9
0,9
0,9
0,1
0,01
0,8
0,9
-0,1
0,01
2,7
0,02

58
2.4.3.2 Perhitungan Data Hasil Pengujian Kekuatan
1. Kekuatan Tekan
Kekuatan Tekan Basah
- Kekuatan Rata - rata
X=
n
22,5
=
3
= 7,5
- Simpangan Baku
( X 2X )
1
0,18
2
= 0,3
- Simpangan Baku Rata - rata
=
=
n
0,3
3
= 0,1732
- Kesalahan Relatif
KR =
=
0,1732
7,5
= 0,02309
= KR x 100%
= 0,02309 100%
= 2,309 %
db =
=31
=2

59
t( 2 ; db) = 9,925

60
- Interval
X (t ( 2 ; db) ) < < X+ (t ( 2 ; db) )
7,5 (9,925 x 0,1732) < < 7,5 + (9,925 x 0,1732)
5,7809 < < 9,2191
Kekuatan Tekan Kering
X=
n
27,5
=
3
= 9,167
- Simpangan Baku
=
( X 2X )
1
0,2467
2
= 0,3511
=
=
n
0,3511
3
= 0,2028
- Kesalahan Relatif
KR =
=
0,2028
9,167
= 0,0221
= KR x 100%
= 0,0221 100%
= 2,21%
db =

61
=31=2

62
t( 2 ; db) = 9,925
- Interval
X (t ( 2 ; db) ) < < X+ (t ( 2 ; db) )
9,167 (9,925 x 0,2028) < < 9,167 + (9,925 x 0,2028)
7,1543 < < 11,1790
Uji T
Hipotesa
1. Daerah Terima, H0 : 1 = 2
2. Daerah Tolak, H1 : 1 2
Daerah Kebebasan, db = n1 + n2 - 2 = 4
Tingkat Kesalahan, = 5 %
Dari tabel Uji T didapat, t( 2 ; db) = 2,776
X1 X2
t hitung =
[ ( n1 1)
n 2 ] 1)
++ 1(n
n1 + n2 2
2
21
] [ 12n
7,5 9,167
1
[2( 0, 09) + 12( 0, 123) ][ 3 +
3 ]
3+32
=
1,667
0,2733
= 6,0976
-2,7764
2,7764
Dari grafik Uji T diatas dapat diambil kesimpulan bahwa nilai H1

berada didaerah tolak yang berarti terdapat perbedaan antara data kekuatan

63
tekan kering dan basah (1 2) dimana kekuatan tekan kering diberikan
perlakuan panas.
2. Kekuatan Geser
Kekuatan Geser Basah
X=
n
8
=
3
= 2,667
- Simpangan Baku
=
( X 2X )
1
0,0067
2
= 0,0577
=
=
n
0,0577
3
= 0,033
- Kesalahan Relatif
KR =
=
0,033
2,667
= 0,0125
= KR x 100%
= 0,0125 100%
= 1,25%
db =
=31

64
=2

65
t( 2 ; db) = 22,327
- Interval
X (t ( 2 ; db) ) < < X+ (t ( 2 ; db) )
2,667 (22,327 x 0,033) < < 2,667 + (22,327 x 0,033)
1,9224 < < 3,4109
Kekuatan Geser Kering
X=
n
8,45
=
3
= 2,817
- Simpangan Baku
=
( X 2X )
1
0,2467
2
= 0,3511
=
=
n
0,3511
3
= 0,2028
- Kesalahan Relatif
KR =
=
0,2028
2,817
= 0,0221
= KR x 100%
= 0,0221 100%
= 2,21%

66
db =

67
=31
=2
t( 2 ; db) = 9,925
- Interval
X (t ( 2 ; db) ) < < X+ (t ( 2 ; db) )
2,817 (9,925 x 0,2028) < < 2,817 + (9,925 x 0,2028)
2,3790 < < 3,2543
Uji T
Hipotesa
1. Daerah Terima, H0 = 1 = 2
2. Daerah Tolak, H1 = 1 2
X1 X2
t hitung =
[ ( n1 1)
n 2 ] 1)
++ 1(n
n1 + n2 2
2
21
] [ 12n
2,667 2,817
2
2
1
[2( 0, 0577) + 2( 0, 3511 ) ][ 3
+ 13 ]
4
0,15
0,1713
= 0,8759
-2,776
2,776

68
Dari grafik Uji T diatas dapat diambil kesimpulan bahwa H1 diterima
karena nilai uji T terletak di wilayah kritis yang aartinya tidak terjadi
perbedaan yang besar antara kekuatan tekan tanpa perlakuan panas dengan
kekuatan tekan dengan perlakuan panas.
3. Kekuatan Tarik
Kekuatan Tarik Basah
X=
n
2,15
=
3
= 0,717
- Simpangan Baku
=
( X 2X )
1
0,0017
2
= 0,0288
=
=
n
0,0288
3
= 0,0167
- Kesalahan Relatif
KR =
=
0,0167
0,717
= 0,0233
= KR x 100%
= 0,0233 100%
= 2,33%

69
db =

70
=31
=2
t( 2 ; db) = 9,925
- Interval
X (t ( 2 ; db) ) < < X+ (t ( 2 ; db) )
0,717 (9,925 x 0,0288) < < 0,717 + (9,925 x 0,0288)
0,5513 < < 0,8821
Kekuatan Tarik Kering
X=
n
2,7
=
3
= 0,9
- Simpangan Baku
( X 2X )
1
0,02
2
= 0,1
=
=
n
0,1
3
= 0,0577
- Kesalahan Relatif
KR =
=
0,0577
0,9
= 0,0642
= KR x 100%

71
= 0,0642 100%

72
= 6,42 %
db =
=31
=2
t( 2 ; db) = 6,965
- Interval
X (t ( 2 ; db) ) < < X+ (t ( 2 ; db) )
0,9 (6,965 x 0,0577) < < 0,9 + (6,965 x 0,0577)
0,4979 < < 1,3021
Uji T
Hipotesa
1. Daerah Terima, H0 = 1 = 2
2. Daerah Tolak, H1 = 1 2
X1 X2
t hitung =
[ ( n1 1)
n 2 ] 1)
++ 1(n
n1 + n2 2
2
21
] [ 12n
0,717 0,9
2
2
1
[2( 0, 0288) + 2( 0, 1) ][ 3 +
1 ]
3
4
0 , 1833
0,1671
-2,77645
= -1,0973
2,77645

73
Dari grafik Uji T diatas dapat diambil kesimpulan bahwa H1 diterima
karena nilai uji T terletak di wilayah kritis yang aartinya tidak terjadi
perbedaan yang besar antara kekuatan tekan tanpa perlakuan panas dengan
kekuatan tekan dengan perlakuan panas.
2.4.3.3 Pembahasan Kekuatan Data Kelompok

1. Kekuatan Tekan
a. Kekuatan Tekan Basah
Kekuatan tekan basah akan meningkat pada pasir cetak seiring
bertambahnya kadar air karena bentonite akan teraktifasi hingga titik maksimal
kekuatan basahnya. Namun setelah bentonite habis teraktifasi oleh air dan kadar
air bertambah, maka kekuatan tekan basahnya akan menurun.
Pada dasar teori telah dibahas bahwa standar kekuatan tekan basah adalah
5 - 22 psi atau 3,447 Ncm2 - 15,168 Ncm2 . Sedangkan pada hasil pengujian
kekuatan tekan basahnya adalah 7,5 Ncm2 . Dapat disimpulkan hasil pengujian
kekuatan tekan basah telah memenuhi standar.
b. Kekuatan Tekan Kering
Pada kekuatan tekan kering, seiring bertambahnya kadar air dan bentonite
tetap maka kekuatan tekan keringnya meningkat. Hal ini disebabkan seiring
bertambahnya kadar air maka bentonite mulai teraktifasi sehingga kekuatan
keringnya meningkat ketika kadar air bertambah lagi karena diberi perlakuan
panas.
Pada dasar teori telah dibahas bahwa standar kekuatan tekan kering adalah
20 psi 250 psi atau 13,789 Ncm2 - 172,37Ncm2 . Sedangkan pada hasil
pengujian, kekuatan tekan keringnya adalah 9,167 Ncm2 . Dapat disimpulkan
hasil pengujian kekuatan tekan kering tidak memenuhi standar. Hal ini
dikarenakan terjadi penguapan yang lambat antara permukaan spesimen dan
tengah spesimen. Pada permukaan spesimen, penguapan yang terjadi lebih cepat
dikarenakan perpindahan panas yang terjadi antara dinding - dinding dapur listrik
dengan permukaan adalah radiasi, yang mana lebih cepat daripada perpindahan
panas antara permukaan dengan tengah spesimen, sehingga kekuatan tekan
keringnya lebih rendah dari standar. Faktor lain adalah pemadatan yang kurang

74
sehingga kekuatan tekan keringnya rendah.
2. Kekuatan Geser
Pengaruh kadar air dan kadar bentonite pada pasir cetak adalah ketika
telah berikatan dengan pasir harus menghasilkan kekuatan sesuai standar. Standar
untuk kekuatan geser pasir cetak adalah 1,5 - 7 psi. Hasil pengujian untuk
kekuatan geser basah adalah 2,667 Ncm2 atau sekitar 3,868 psi dan untuk
kekuatan geser kering adalah 2,817 Ncm2 atau sekitar 4,085 psi. Nilai keduanya
telah memenuhi standar yang ada.
3. Kekuatan Tarik
Standar untuk kekuatan tarik adalah 1 - 6 psi. Hasil pengujian untuk
kekuatan tarik basah adalah 0,717 Ncm2 atau 1,039 psi dan untuk kekuatan tarik
kering adalah 0,9 Ncm2 atau 1,305 psi. Untuk spesimen uji tarik basah atau
kering telah memenuhi standar.
2.4.3.4 Grafik Kekuatan Tekan Basah Data Antar Kelompok

Tabel 2.9 : Data Pengujian Kekuatan Tekan Basah Antar Kelompok
Kadar Air Kadar Pengikat
KekuatanTekanBasah
(%)
(%)
(Ncm2 )
4,2
5,833
6,15
5,3667
7,5
6,7667
7,5
7,567

Kekuatan Tekan Basah (N/cm2)
75
8
7
6
5
4
Bentonit 6 %
Bentonit 8 %
2
1
0
0
Kadar Air (%)

Grafik 2.2: Pengaruh Kadar Air Terhadap Kekuatan Tekan Basah Pasir Cetak

kekuatan tekan basah pasir cetak pada kadar bentonit tertentu.
Kekuatan basah dipengaruhi oleh kadar air dan pengikat. Apabila kadar lempung
tetap dan kadar air bertambah maka kekuatan akan meningkat sampai titik maksimum.
Dikarenakan seiring bertambahnya air maka jumlah bentonit yang teraktivasi dan
berikatan dengan pasir cetak bertambah dan kekuatan tekan basah meningkat, lalu akan
menurun setelah melewati batas maksimumnya.
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa kecenderungan kekuatan tekan basah pasir
cetak dengan kadar bentonite 8 % lebih besar dari kekuatan tekan basah pasair cetak 6
%. Hal ini sudah sesuai dengan dasar teori bahwa semakin besar kadar bentonite maka
kekuatan tekan basahnya semakin besar pula. Pada grafik di atas terdapat
penyimpangan, karena seharusnya setelah melewati kadar air 2%, maka kekuatan tekan
basahnya semakin menurun. Penyimpangan tersebut terjadi karena distribusi besar butir
pasir cetak yang lebih heterogen, yang menyebabkan sudut kontak antar butiran pasir
menjadi lebih besar sehingga kekuatan tekan basahnya tinggi.

76
2.4.3.5 Grafik Kekuatan Tekan Kering Data Antar Kelompok
Kekuatan Tekan Kering (N/cm2)
Tabel 2.10 : Data Pengujian Kekuatan Kering Antar Kelompok

Kadar Air Kadar Pengikat KekuatanTekan Kering
(%)
(%)
(Ncm2 )
5,5
8,367
9,8
9,0667
9,367
10,233
9,167
9,1
12
10
8
6
Bentonit 6 %
Bentonit 8 %
2
0
0
Kadar Air (%)

Grafik 2.3: Pengaruh Kadar Air Terhadap Kekuatan Tekan Kering Pasir Cetak
kekuatan tekan kering pasir cetak pada kadar bentonit tertentu.
Menurut dasar teori, apabila kadar lempung tetap dan kadar air bertambah, maka
kekuatan kering akan meningkat terus. Hal ini dikarenakan kekuatan kering diukur
ketika sudah hilang kadar air bebasnya.
Pengaruh kadar air dan kadar bentonite dari grafik diatas dapat dilihat bahwa
terjadi penyimpangan karena pasir cetak dengan kadar bentonite 6 % memiliki kekuatan

77
tekan kering yang lebih besar dari pada pasir cetak dengan kadar bentonit 8 %.
Penyimpangan juga terjadi pada kadar bentonit 8 % dengan kadar air 5% dan 6% yang
seharusnya kekuatan tekan keringnya semakin meningkat. Kemudian pada kadar
bentonit 6 % dengan kadar air 6% juga terjadi penyimpangan karena nilai kekuatan
tekan keringnya lebih rendah dibandingkan dengan kadar air yang lebih rendah. Hal ini
dikarenakan distribusi besar butir pasir cetak yang lebih homogen, yang menyebabkan
sudut kontak antar butiran pasir menjadi lebih kecil sehingga kekuatan tekan keringnya
rendah.
2.5 Kesimpulan dan Saran
2.5.1 Kesimpulan
1. Dari hasil pengujian permeabilitas didapatkan 175 mlmenit sedangkan menurut
perhitungan teori adalah 189,26 mlmenit. Hasil ini menyimpang dikarenakan
faktor distribusi besar butir pasir cetak, jenis butiran pasir, dan pemadatan.
2. Standar kekuatan tekan basah adalah 3,447 Ncm2 - 15,168 Ncm2 , hasil pengujian
7,5 Ncm2 yang telah memenuhi standar.
3. Standar kekuatan tekan kering adalah 13,789 Ncm2 - 172,37 Ncm2, sedangkan hasil
pengujian adalah 9,167 Ncm2 dimana tidak sesuai standar yang disebabkan faktor
penguapan lambat dan pemadatan.
4. Standar kekuatan geser adalah 1,5 - 7 psi sedangkan nilai pengujian kekuatan geser
basah 3,868 psi dan kekuatan geser kering 4,085 psi dimana nilai keduanya
memenuhi standar.
5. Standar kekuatan tarik adalah 1 - 6 psi dan hasil pengujian kekuatan tarik basah
1,039 psi dan kekuatan tarik kering 1,305 psi dimana nilai keduanya memenuhi
standar.
2.5.2 Saran
1. Sebaiknya Praktikan diharapkan membaca modul praktikum terlebih dulu sebelum
melakukan praktikum, agar pelaksanaan praktikum tidak mengalami kesulitan.
2. Sebaiknya jumlah alat-alat praktikum ditambah lagi agar praktikum dapat berjalan
lebih cepat dan lancar.

78
3. Sebaiknya praktikan lebih teliti lagi dalam mencatat hasil pengujian, agar dalam
pengolahan data tidak terjadi kesalahan.

79
PL III
CASTING PLAN
3.1 Tujuan
1. Agar praktikan mampu memahami teori yang dibutuhkan dalam casting plan.
2. Agar praktikan dapat merencanakan dan membuat cetakan pasir, sistem saluran dan
pola.
3. Agar praktikan mampu memecahkan masalah-masalah dalam casting plan.
3.2 Dasar Teori

3.2.1 Pola
3.2.1.1 Pengertian Pola
Pola adalah bentuk tiruan dari produk yang akan dibuat dengan tambahan
toleransi. Pola merupakan hal yang penting dalam pembuatan coran. Pola yang dipakai
haruslah sesuai dengan pembuatan cetakan yang akan dibuat. Selain itu macam pola
yang akan dipakai harus mempertimbangkan masalah biaya pembuatan cetakan dan
pembuatan pola itu sendiri. Dengan kata lain pola merupakan alat yang dibuat untuk
membuat rongga di dalam cetakan.
3.2.1.2 Macam-macam pola

1. Pola Tunggal
Pola ini dibentuk sesuai dengan corannya, disamping itu kecuali tambahan
penyusutan, tambahan penyelesaian mesin dan kemiringan pola, kadang dibuat
menjadi satu dengan telapak inti. (Ilustrasi pada Gambar 3.1)
Keuntungan
: - Pembuatan pola tunggal mudah.

- Biaya murah.
Kerugian
: - Hanya untuk dimensi benda kerja yang simetris.

- Susah dilepas.

80
Gambar 3.1
Sumber
: Pola Tunggal
: Surdia dan Chijiwa (1980 : 57)
2. Pola Belahan
a. Pola Belahan Dua
Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan pembuatan cetakan.
Permukaan pisahnya kalau mungkin dibuat satu bidang, seperti Gambar 3.2
Keuntungan
: - Dapat digunakan untuk geometri yang rumit.

- Untuk jumlah produksi menengah.
Kerugian
: - Posisi antara cetakan pada drag dan kup kemungkinan

dapat bergeser.
Gambar 3.2
Sumber
: Pola Belah
b. Pola Setengah
Pola ini dibuat untuk coran dimana kup dan dragnya simetri terhadap
permukaan pisah. Kup dan dragnya hanya dicetak dengan setengah pola, seperti
pada Gambar 3.3
Keuntungan
: - Harga pola setengah dari harga pola tunggal lebih

murah
- Hanya untuk bentuk sederhana tanpa ada banyak
sudut dan kelengkungan yang butuh ketelitian tinggi
Kerugian
: - Posisi drag tidak tepat pada kupnya.

- Sering terjadi pergeseran.

81
Gambar 3.3
Sumber
: Pola Setengah
c. Pola Belahan Banyak

Dalam hal ini pola dibagi menjadi 3 bagian atau lebih untuk melakukan
penarikan cetakan dan untuk penyederhanaan pemotongan inti. (Ilustrasi pada
Gambar 3.4)
Keuntungan
: - Dapat digunakan untuk bentuk-bentuk yang banyak

memiliki kelengkungan.
- Memudahkan penarikan dari cetakan.
- Digunakan untuk membuat benda-benda yang rumit.
Kerugian
: - Sering menyebabkan salah ukuran.

- Pembuatan pola membutuhkan waktu yang lama
Gambar 3.4
Sumber
: Pola Belahan banyak

3. Pola Pelat
a. Pola Pelat Pasangan
Pola ini merupakan pelat dimana kedua belahnya ditempelkan pola
demikian juga saluran turun, pengalir, saluran masuk dan penambah. Pola ini
biasanya dibuat dari logam atau plastik. (Ilustrasi pada Gambar 3.5)
Keuntungan
: - Dapat dipakai untuk produksi massal

82
Kekurangan
: - Pengerjaan cetakan memerlukan waktu yang

lama dan harus bergantian.
Gambar 3.5
Sumber
: Pola Pelat Pasangan

b. Pola Kup dan Drag

Dalam hal ini pola kayu, logam atau plastik akan diletakkan pada dua pelat
demikian pula saluran turun, pengalir, saluran masuk dan penambah. Pola
semacam ini dipakai untuk meningkatkan produksi. (Ilustrasi pada Gambar 3.6)
Keuntungan
: - Dapat dipakai untuk meningkatkan produksi.
Kerugian
: - Untuk membuat pola dibutuhkan tenaga yang

berpengalaman.
Gambar 3.6
Sumber
: Pola Kup dan Drag

4. Special Device
a. Pola Cetakan Sapuan
Alat ini dibuat dari pelat dengan sebuah penggeret dan pemutar pada
bagian tengahnya. Pembuatan cetakan dilakukan dengan memutar penggeret di
sekitar pemutar, seperti yang ditunjukkan Gambar 3.7
Keuntungan
: - Harga untuk membuat pola relatif murah.

- Bentuk pola relatif sederhana.

83
Kerugian
: - Harus penuh ketelitian pada pembuatan pola dan

dalam membuat penggeret.
Gambar 3.7
Sumber
: Pola Cetakan Sapuan

b. Pola Penggeret dan Pemutar

Alat ini dipergunakan untuk pipa lurus atau lengkung yang penampangnya
tidak berubah. Pembuatan cetakan dilakukan dengan menggerakan penggerek
sepanjang penuntun, seperti Gambar 3.8
Keuntungan
: - Harga pola ini tidak mahal

- Bagus untuk pola melengkung dan penampangnya
tetap.
Kerugian
: - Pembuatan cetakan membutuhkan waktu yang

lama.
- Tidak bisa digunakan untuk benda yang rumit.
Gambar 3.8
Sumber
: Pola Pengeret dengan Penuntun

c. Pola Kerangka A
Pola ini dibuat dengan meletakan pelat dasar dan membuat pelat dudukan
penuntun lalu disapu oleh penggeret untuk membuat permukaan lengkung yang
kontinyu. (Ilustrasi pada Gambar 3.9)

84
Keuntungan
: - Cocok untuk bentuk dengan lengkungan yang

berbeda-beda.
- Dapat digunakan untuk cetakan yang kecil
Kerugian
: - Pembuatan cetakan lama

- Hanya dipakai untuk jumlah produksi yang
terbatas.
Gambar 3.9
Sumber
: Pola Kerangka (A)

d. Pola Kerangka B
Pada pola kerangka yang kedua ini dibuat dengan meletakkan pelat ukur
pada permukaan pisah dan diatasnya diletakkan pengukur-pengukur lain yang
mempunyai ketebalan serupa sehingga menjadi kerangka berbentuk sangkar. Pada
pembuatan cetakkan pasir ditekan dan dipadatkan sampai batas terluar dan kertas
direkatkan pada pola, sehingga menjadi seperti pola tunggal atau belahan.
(Ilustrasi pada Gambar 3.10)
Keuntungan
: - Bisa membuat pola dengan lingkaran kontinu.
Kerugian
: -Tidak bisa digunakan untuk produksi masal.

- Pembuatan kerangka yang sulit.
- Pembuatan cetakan lama.
Gambar 3.10 : Pola Kerangka (B)

Sumber

85
3.2.1.3 Bahan Pola
Tabel 3.1 : Karakteristik pada Bahan Pola
Sumber: Kalpakjian (1989:303)

1. Kayu
Memiliki sifat kemampumesinan yang sangat bagus, kemampuan tahan
terhadap pemakaian yang buruk, kekuatan yang cukup bagus, beban yang sangat
ringan, kemampuan mampu diperbaiki yang sangat bagus dan juga memiliki
kemampuan tahan terhadap korosi yang sangat bagus.
2. Aluminium
Memiliki sifat kemampumesinan yang bagus, kemampuan tahan terhadap
pemakaian yang bagus, kekuatan yang bagus, beban yang ringan, kemampuan
mampu diperbaiki yang buruk dan juga memiliki kemampuan tahan terhadap korosi
yang sangat bagus.
3. Metal
Memiliki sifat kemampumesinan yang cukup bagus, kemampuan tahan
terhadap pemakaian yang sangat bagus, kekuatan yang sangat bagus, memiliki beban
yang berat, kemampuan mampu diperbaiki yang bagus dan juga memiliki
kemampuan tahan terhadap korosi yang buruk.
4. Plastik
pemakaian yang cukup bagus, kekuatan yang bagus, beban yang ringan, kemampuan
mampu diperbaiki yang cukup bagus dan juga memiliki kemampuan tahan terhadap
korosi yang sangat bagus.

86
5. Besi Cor
pemakaian yang sangat bagus, kekuatan yang bagus, beban yang berat, kemampuan
mampu diperbaiki yang bagus dan juga memiliki kemampuan tahan terhadap korosi
yang buruk.
3.2.1.4 Perencanaan Pembuatan Pola
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pernecanaan pembuatan pola adalah
menentukan kup dan drag, dan permukaan pisah yang merupakan hal yang paling utama
untuk menghasilkan coran yang baik. Kentungan yang harus dipenuhi adalah:
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, permukaan pisah harus satu bidang
pada dasar kup dibuat agak dangkal.
2. Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus ditentukan
secara teliti.
3. Sistem saluran harus dibuat sesempurna mungkin untuk membuat ukuran logam
yang optimum.
4. Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses
pembuatan cetakan yang menyebabkan terjadi tonjolan sehingga pembuatan pola
menjadi mahal.
Untuk membuat sebuah pola kita juga harus memperhatikan toleransi
penyusustan dan permesinan dari sebuah pola agar dimensi pola yang kita inginkan bisa
sesuai.
a.
Penentuan Tambahan Penyusutan

Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka
pembuatan pola diperlukan penambahan dimensi pola sebanyak penyusutan pada
ukuran pola. Besarnya penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan bahan coran,
bentuk, tempat, tebal coran atau ukuran dan kekuatan inti. Oleh karena itu
toleransi/tambahan penyusutan dapat dilihat pada table di bawah ini.

87
Tabel 3.2 : Toleransi Penyusutan
Sumber : Heine (1976 : 81)

Misal, untuk jenis aluminium dengan pattern dimension up to 48 in dengan
tipe konstruksi open construction, maka didapat:
=
=
32
X : Nilai toleransi penyusutan (mm)

Y : Nilai yang akan ditoleransi (mm)
Toleransi penyusutan (5/32 in/ft) untuk setiap 32 ft = 9753.6 mm
memerlukan jumlah toleransi penyusutan sebesar 5 inchi = 127 mm.

88
Contoh perhitungan:
40 mm 40 x
127
9753,6
= 0,52 mm
Angka 40 mm menunjukkan dimensi dari desain benda kerja sebelum ada

penambahan toleransi penyusutan. Angka 0.52 mm adalah penambahan toleransi
penyusutan.
b.
Penentuan Tambahan Penyelesaian Mesin

Tempat dimana coran memerlukan penyelesaian mesin harus dibuat dengan
kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebalnya berbeda menurut bahan, ukuran,
arah kup dan drag, serta pekerjaan mekanis. Harga-harga yang bisa untuk tambahan
penyelesaian mesin seperti tabel dibawah ini.
Tabel 3.3 : Toleransi Permesinan

Misal, untuk jenis malleable iron dengan pattern size up to 6 in dengan
finish 1/16, maka didapat:
=
=
16
X : Nilai toleransi tambahan penyelesaian mesin (mm)

Y : Nilai yang akan ditoleransi (mm)

89
Untuk setiap 16 feet = 4876,8 mm memerlukan jumlah toleransi permesinan
sebesar 1 in = 25,4 mm.
25 , 4
40 mm 40 x
4876,86
= 0,21 mm
Angka 40 mm menunjukkan dimensi dari desain benda kerja sebelum ada

penambahan toleransi permesinan. Angka 0,21 mm adalah penambahan toleransi
permesinan.
c.
Kemiringan pola
Permukaan yang tegak pada pola dimiringkan dari permukaan pisah agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan. Sebagai contoh pada kayu
membutuhkan kemiringan 130 sampai 1100 .
Gambar 3.11 : Contoh Kemiringan Pola

Sumber
Contoh perhitungan:
Dari perhitungan toleransi penyusutan dan permesinan, maka didapatkan
dimensi total:
40 mm + 0,52 mm + 0,21 mm = 40,73 mm
40,73 adalah dimensi total untuk toleransi penyusutan dan permesinan.
Untuk menghitung kemiringan pada pola kayu diambil kemiringan 1/30, sehingga:
1
40,73
= 1,391
mm
30
1,391 mm merupakan nilai kemiringan dari pola tersebut.

90
3.2.2 Sistem Saluran
3.2.2.1 Pengertian dan Bagian Sistem Saluran
Sistem saluran adalah saluran dimana logam cair dituangkan kedalam rongga
cetakan dengan tujuan mengatur pola aliran logam.
3.2.2.2 Bagian-bagian Sistem Saluran
Gambar 3.12 : Sistem Saluran

Sumber
a) Cawan Tuang ( Pourin Basin )
Logam cair yang berasal dari tungku pemanas biasanya dituangkan melalui
pouring basin yang terletak di bagian atas cetakan. Tujuan utama dari pouring basin
adalah untuk membentuk aliran yang tepat dan secepat mungkin, untuk logam seperti
aluminium dan magnesium yang bereaksi cepat bila terkena udara, hal itu
dimungkinkan untuk membuat pouring basin yang terbentuk dari inti pasir kering
atau besi cor di atas sprue yang berfungsi untuk menuang. Beberapa tipe dari pouring
basin dapat dilihat di gambar.
Gambar 3.13 : Cawan Tuang

Sumber
: Jain (2003 : 126)

91
b) Saluran Turun ( Sprue )
Secara umum dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran. Kadangkadang dibuat mengecil ke bawah. Saluran lurus dan tegak dipakai bila
menginginkan pengisian yang cepat dan lancar serta yang dibuat mengecil digunakan
untuk penahanan kotoran yang sebanyak-banyaknya. Selain itu bentuk sprue dibuat
tirus tujuannya untuk memepercepat aliran logam cair, mengurangi tekanan,
membuat aliran terfokus dan mengurangi pembekuan cepat. Pada perhitungan sprue
ada 2 persamaan yaitu choke area dan kontinuitas.
a. Choke Area
Adalah bagian terkecil dari saluran masuk, mengontrol laju aliran ke
dalam rongga cetakan dan juga mengontrol waktu penuangan. Fungsi choke area
untuk menghitung luas sprue bawah.
Keterangan:
A
= Choke area
W = Massa yang dituang (Kg)

d
= Massa jenis logam (Kg/m3 )
= Percepatan gravitasi ( m/s2)
H = Tinggi sprue efektif (m)

t
= Waktu penuangan (s)
= Faktor efisiensi.
b. Persamaan Kontinuitas
Digunakan untuk menghitung laju aliran dan nantinya dapat mengetahui
dimensi sprue bagian atas.
Q=
2 A atas = 2 A bawah
A bawah
= A atas

92
Keterangan :
Q
= Kecepatan aliran volume (m3/s)
A atas
= Luas penampang bagian atas coran (m2)
V atas
= Kecepatan aliran (m/s)
A bawah = Luas penampang bagian bawah coran (m2)

V bawah = Kecepatan aliran (m/s)
Gambar 3.14 : Saluran Turun

Sumber
: Jain (2003:127)
c) Saluran Pengalir ( Runner ) dan Saluran Masuk (Ingates)
Saluran pengalir biasanya memiliki irisan seperti trapesium merupakan
saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke bagian yang berongga pada
cetakan pengalir kadang-kadang dibuat mengecil ke bawah. Saluran lurus dan tegak
biasanya dipakai untuk menginginkan pengisian yang cepat dan lancar serta yang
dibuat mengecil digunakan untuk penahan kotoran. Fungsi dari saluran pengalir
adalah untuk membawa logam cair dari saluran turun ke saluran masuk, menjaga
aliran tetap laminar.
Gambar 3.15 : Saluran Pengalir

Sumber
: Surdia dan Chijiwa (1996:67)
Sedangkan ingate adalah saluran yang mengaliri logam cair dari pengalir ke
dalam rongga cetakan. Dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir
agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran
masuk biasanya berbentuk bujur sangkar atau trapesium, segitga atau setengah

93
lingkaran. Fungsi dari saluran masuk adalah mengalirkan logam cair ke dalam
rongga cetakan.
Gambar 3.16 : Saluran Masuk

Sumber
Sedangakn gating ratio adalah perbandingan luas potongan antara sprue
bawah : runner : ingates. Yang digunakan yaitu 1:3:3
Tabel 3.4 : Gating Ratio

d) Saluran Penambah ( Riser )
Saluran yang memberi logam cair yang akan mengimbangi penyusutan dalam
pembekuan dari coran sehingga harus membeku awal dari coran. Fungsi dari saluran
penambah adalah untuk mengisi ukuran yang tidak terisi logam cair dikarenakan
pemuaian
Hukum Chorinov
1,25 Triser = T produk
1,25 (V1/A1)2 Riser = (V2/A2)2

94
Dimana
V1 = Volume Riser
A1 = Luas area riser
V2 = Volume produk
A2= Luas area produk
Gambar 3.17 : Tipe Riser

Sumber
: Heine (1976 : 244)
e) Dam dan Trap
Dalam logam cair dalam pengalir masih ditemukan kotoran yang terapung
pada permukaan. Sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang kotoran tersebut
yaitu melalui dam. Fungsi dam adalah untuk menampung dan mencegah kotoran
dengan jenis dari logam
Gambar 3.18 : Dam

Sumber

95
Sedangkan trap biasanya untuk menampung atau membuang kotoran dengan
berat jenis lebih kecil dari logam cair sehingga mempunyai fungsi untuk menjebak
kotoran dengan berat jenis lebih kecil dari logam cair
Gambar 3.19 : Trap

Sumber
: Yudi S.I. (2013 : 23)
f) Core
Adalah suatu pola yang disisipkan yang terbuat dari pasir. Core ditempatkan
dalam cetakan yang bertujuan untuk membuat daerah berongga. Core juga digunakan
pada bagian luar pengecoran, untuk membuat seperti bentuk huruf atau angka di
permukaan benda.
Untuk coran dengan internal cavity, seperti yang ditemukan di sebuah blok
mesin otomotif atau valve body, menggunakan core. Seperti halnya cetakan pasir,
core harus memiliki kekuatan, permeabilitas, serta kemampuan untuk menahan
panas. Core ditempatkan oleh core print, dimana lekukan ditambahkan ke pola untuk
menempatkan dan mambantu core dan untuk menyediakan saluran udara untuk gas
yang keluar (Gambar 3.20 a). Masalah umum pada core adalah bahwa (untuk
beberapa persyaratan casting, seperti dalam kasus di mana lekukan diperlukan) core
mungkin kurang mencukupi dukungan struktural pada cavity. Untuk menjaga core
dari pergeseran, bantuan logam (chaplets) dapat digunakan untuk menempatkan core
di tempat (Gambar 3.20 b). Core umumnya dibuat dengan cara yang sama dengan
yang digunakan pada cetakan pasir. Core dibentuk dalam core boxes, yang
digunakan dalam banyak cara yang sama dengan pola-pola yang digunakan untuk
membentuk cetakan pasir.

96
Gambar 3.20 : Core Prints dan Chaplets

Sumber
: Kalpakjian (2009:265)
3.2.2.3 Macam-Macam Sistem Saluran
1) Saluran Pisah
Saluran yang mempunyai saluran masuk pada permukaan pisah dari cetakan,
dimana logam cair jatuh dalam rongga cetakan.
Keuntungan :
- Memiliki dua saluran berbeda, sehingga ada jalan bagi udara untuk keluar.
Kekurangan :
- Temperatur penuangan harus lebih tinggi
- Kecepatan penuangan juga harus cepat.
Gambar 3.21 : Saluran Pisah

Sumber
2) Saluran Langsung
Adalah saluran tegak yang terbuka langsung pada bagian atas rongga. Saluran
ini dibuat agar logam jatuh diantara rongga cetakan jadi ketika dituang logam cair
langsung mengisi rongga cetakan
Kelebihan :
- Lebih ekonomis

97
- Sering digunakan karena mudah dibuat dan pendek.
Kekurangan :
- Logam cair langsung jatuh kedalam rongga akan mengganggu logam yang
terlebih dahulu dituang.
- Banyak terdapat cacat
Gambar 3.22 : Saluran Langsung

Sumber
3) Saluran Bawah
Saluran yang mempunyai saluran masuk bagian bawah dari rongga cetakan.
Karena itu mempunyai saluran turun tegak yang panjang disambung dengan pengalir
dan saluran masuk dibuat untuk membelokkan ke atas.
Keuntungan :
- Mengurangi cacat coran
Kerugian :
- Diperlukan penuangan yang cepat
Gambar 3.23 : Saluran Bawah

Sumber

98
4) Saluran Pensil
Sistem saluran dimana logam dijatuhkan ke baeah melalui beberapa lubang
pada dasar dari cawan tuang
Keuntungan :
- Haya untuk benda simetris.
Kerugian :
- Pembuatan saluran ini relatif sulit dan rumit
Gambar 3.24 : Saluran Pensil

Sumber
5) Saluran Bertingkat
Mempunyai saluran turun yang dihubungkan dengan beberapa saluran masuk
logam cair masuk ke coran melalui dari saluran yang paling bawah kemudian ke
atasnya secara berurutan.
Keuntungan :
- Logam cair lebih cpat mengisi cetakan karena memiliki banyak saluran masuk.
Kerugian :
- Pembuatan cetakan yang rumit serta saluran jadi semakin panjang.

99
Gambar 3.25 : Saluran Bertingkat

Sumber
6) Saluran Baji
Saluran baji dibuat seperti celah pada bagian atas coran. Saluran ini
mempunyai 2 saluran masuk bertujuan untuk menghasilkan coran dengan keterangan
ketebalan yang sama.
Keuntungan :
- Dalam sekali tuang dapat dihasilakn beberapa benda coran lebih dari satu dengan
ukuran yang sama besar.
Kerugian :
- Kecepatan penuangan harus tinggi karena hanya ada saluran masuk untuk
beberapa pola yang harus diisi.
Gambar 3.26 : Saluran Baji

Sumber
7) Saluran Terompet
Saluran yang memiliki saluran alirnya bebrbentuk terompet dan ujungnya
berada didasar rongga cetakan drag.

100
Keuntungan :
- Logam cair akan masuk dan mengisi rongga pada cetakan lebih merata.
Kerugian :
- Cocok untuk benda-benda yang berbentuk pejal.
Gambar 3.27 : Saluran Terompet

Sumber
8) Saluran Cincin
Saluran yang dibuat dari saluran dimana aliran mengelilingi pola cetakan,
biasanya dipakai dengan model saluran bawah.
Keuntungan :
- Logam cair akan masuk dan mengisi rongga pada cetakan secara merata.
- Hasil coran padat dan dapat mengurangi cacat.
Kerugian :
- Proses pembuatannya panjang dan rumit.
- Butuh kecepatan penuangan yang tinggi.
Gambar 3.28 : Saluran Cincin

Sumber

101
3.2.3.
Pelapis
Pelapis adalah suatu lapisan yang diberikan pada permukaan cetakan dengan
tujuan tertentu sebelum logam cair dituangkan kedalam cetakan.
3.2.3.1.
a)
Fungsi Pelapis
Mencegah fusi dan penetrasi logam.
b) Mendapatkan permukaan coran yang halus.

c)
Membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah saat pembongkaran.
d) Menghilangkan cacat-cacat akibat pasir, misal cacat sirip.

Sumber: Surdia dan Chijiwa (1986 : 106)
3.2.3.2. Syarat Pelapis

Syarat pelapis harus mempunyai beberapa sifat, yaitu :
a)
Sifat tahan panas agar dapat menerima temperatur penuangan.
b) Saat kering harus cukup agar dapat mencegah penetrasi logam.

c)
Tebal pelapis yang cukup agar dapat mencegah penetrasi logam.
d) Gas yang ditimbulkan harus lebih sedikit.

3.2.3.3. Bahan Pelapis

Pelapis dibagi menjadi 2 yaitu :
1.
Lapisan cetakan untuk cetakan pasir basah

Lapisan cetakan untuk cetakan pasir basah yang dipakai adalah grafit, bubuk
mika atau talek murni. Bahan ini ditaburkan atau diaplikasikan dengan kuas pada
permukaan cetakan basah.
2.
Lapisan cetakan untuk pasir kering.

Untuk lapisan cetakan kering dipakai bahan-bahan berikut:
a. Bubuk garfit /arang, jika temperatur penuangan dibawah 1350C. Dalam hal ini
harus di jaga agar mencegah busa dan gelembung-gelembung karena zat
pengikat. Seperti dengan mengambil komposisi berikut :
1. Campuran grafit 100 (grafit kerak 0-40; grafit tanah 60-100); bentonit 10-20
(atau lempung tahan api 20-40).

102
2. Campuran grafit (grafit kerak 20-50; grafit tanah atau jelaga kokas 50-80);
Bentonit 10-20 (atau lempung tahan api 20-40).
Dalam hal penggunaan lempung tahan api, dicampur gula tetes 2-5 atau
lignin asam sulfonat kurang dari 2 untuk tiap campuran grafit 100.
b. Untuk lapisan cetakan yang mengalami temperatur penuangan diatas 1350C
harus dipilih bahan yang mempunyai sedikit perubahan sifat pada temperatur
tinggi. Sebagai contoh, disarankan komposisinya sebagai berikut:
1. Campuran grafit 100 (Grafit kerak 80-90, jelaga kokas 20); Bentonit 10-20
2. Grafit kerak 100, amonium klorida 0,5, bentonit 10-20.
3.3 Desain Kerja

3.3.1 Desain Benda Kerja
(Terlampir)
3.3.2 Desain Kup dan Drag

(Terlampir)
3.3.3 Desain Pola

Tabel 3.5: Dimensi Benda Kerja dan Toleransi
No.
Dimensi Asli
Toleransi
Toleransi
Toleransi
Toleransi
Benda Kerja
Penyusutan
Permesinan
Kemiringan
Total
1.
75 mm
0,976 mm
0,39 mm
76,366 mm
2.
52,5 mm
0,683 mm
0,273 mm
51,544 mm
3.
22,5 mm
0,292 mm
0,114 mm
22,906 mm
4.
150 mm
1,953 mm
0,781 mm
152,734 mm
5.
195 mm
2,539 mm
1,015 mm
198,544 mm
6.
86,6 mm
1,127 mm
0,451 mm
88,178 mm
7.
60 mm
0,781 mm
0,312 mm
61,093 mm
8.
140,8 mm
1,833 mm
0,733 mm
143,366 mm
9.
13,3 mm
0,173 mm
0,069 mm
0,451 mm
13,54 mm
10.
45 mm
0,586 mm
0,234 mm
1,527 mm
45,82 mm

103
1. Perhitungan Toleransi Penyusutan
5
=32
127
9753,6
Untuk setiap 32 feet = 9753,6 mm memerlukan jumlah toleransi penyusutan

sebesar 5 inchi = 127 mm.
a. 75 mm 75
127
9753,6
127
b. 52,5 mm 52,5
9753,6
127
c. 22,5 mm 22,5
9753,6
127
d. 150 mm 150
9753,6
9753,6
9753,6
127
9753,6
= 0,292
= 2,539
127
f. 86,6 mm 86,6
= 0,683
= 1,953
127
e. 195 mm 195
g. 60 mm 60
= 0,976
= 1,127
= 0,781
127
h. 140,8 mm 140,8
9753,6
= 1,833
2. Perhitungan Toleransi Permesinan

1
=16
25 , 4
4876,8
Untuk setiap 16 feet = 4876,8 mm memerlukan jumlah toleransi permesinan

sebesar 1 inchi = 25,4 mm.
a. 75 mm 75
25 , 4
4876,8
25 , 4
b. 52,5 mm 52,5
4876,8
25 , 4
c. 22,5 mm 22,5
4876,8
25 , 4
d. 150 mm 150
4876,8
25 , 4
e. 195 mm 195
4876,8
f. 86,6 mm 86,6
g. 60 mm 60
= 0,39
25 , 4
4876,8
25 , 4
4876,8
h. 140,8 mm 140,8
= 0,273
= 0,114
= 0,781
= 1,015
= 0,451
= 0,312
25 , 4
4876,8
= 0,733
3. Dimensi Total
a. 75 mm 75 + 0,976 + 0,39 = 76,366 mm
b. 52,5 mm 52,5 (0,683 + 0,273) = 51,544 mm

104
c. 22,5 mm 22,5 + 0,292 + 0,114 = 22,906 mm
d. 150 mm 150 + 1,953 + 0,781 = 152,734 mm
e. 195 mm 195 + 2,539 + 1,015 = 198,554 mm
f. 86,6 mm 86,6 + 1,127 + 0,451 = 88,178 mm
g. 60 mm 60 + 0,781 + 0,312 = 61,093 mm
h. 140,8 mm 140,8 + 1,833 + 0,733 = 143,366 mm
4. Kemiringan pada Pola
a. 13,543 30 = 0,451
b. 45,821 30 = 1,527
3.3.4 Desain Sistem Saluran
Volume benda kerja ( v) = 394095,94 mm3 = 394095,94 x 10-9 m3
Massa jenis benda kerja ( = 2710 kg/m3
- Massa benda kerja
m=xv
= 2710 kg/m3 x 394095,94 x 10-9 m3
= 1,068 kg = 2,354 lb
- Waktu Penuangan
t=k
t = 1,25 2,354
t = 1,91 s
- Diameter sprue bawah
1
1
=
2
2 , 354 / 1,91
2 .9,81 .0,06
= 417,3 mm
= 417,3 mm2
=
= 2710
417,3
= 11,53 mm
1
= 23,06 mm
- Diameter sprue atas

11
1
= 22
2 1 = A2 2 2
A2 =
A 1 2 1
2 2

105
A2 =
417 , 3 29, 81 75
29,8115
A2 = 933,11 mm2
A2 = 2
r2 =
933 , 11
r2 = 17,24 mm
d2= 34,48 mm
- Panjang ingate
Luas ingate dengan perbandingan 1 : 3 : 3
Aingate = 3 x A1
Aingate = 3 x 417,3
Aingate = 1251,9
S2 = 1251,9
S = 35,38 mm / 2 =17,7 mm
- Diameter riser
( )2
= 1,25 ( )2produk
( )2
= 1,25 (
394095, 94 2
)
85910.88
)2 = 26,30
(
2
2(+)
2(+)
= 5,1
2(+)
= 10,2
(+)
. 44 ,64
( +44,64)
r=
= 5,1
= 10,2 mm
10 , 2 . 44 ,46
44,4610,2
r = 13,24 mm
d = 26,48 mm
3.3.5 Desain Cetakan Pasir

(Terlampir)

106
3.4 Urutan Kerja Pembuatan Cetakan Pasir
3.4.1 Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:
1. Rangka Cetak (Kup dan Drag)
Alat ini digunakan sebagai tempat untuk membuat cetakan pasir.
Gambar 3.29 : Kup dan Drag

Sumber
: Laboratorium Pengecoran Logam Teknik Mesin Fakultas Teknik
2. Pola
Alat ini digunakan untuk membuat bentuk/rongga cetakan benda cor.
Gambar 3.30 : Pola

Sumber
3. Saluran Masuk dan Saluran Penambah
Alat ini digunakan sebagai tempat mengalirnya logam cair dalam cetakan.

107
Gambar 3.31 : Sistem Saluran

Sumber
4. Papan Datar
Alat ini digunakan untuk tempat landasan dalam membuat cetakan.
Gambar 3.32 : Papan Datar

Sumber
5. Kamera
Alat ini digunakan sebagai dokumentasi.
Gambar 3.33 : Kamera

Sumber

108
Bahan yang digunakan adalah pasir cetak dengan komposisi pasir silica,
bentonit, dan air serta:
1. Pasir silica halus
2. Grafit
3.4.2 Urutan Kerja

Langkah - langkah dalam pembuatan cetakan adalah:
1. Aduk pasir cetak dengan komposisi tertentu.
2. Letakkan pada cetakan pada papan datar berikut drag, kemudian masukkan
masukkan pasir cetak dan padatkan hingga rata dan padat memenuhi drag. Ratakan
permukaan pasir cetak bagian atas dengan papan kayu.
3. Balik drag, kemudian taburi pola dengan grafit. Sedangkan untuk pasir cetak taburi
dengan silika halus agar pola dan pasir cetak tidak lengket, kemudian ratakan dengan
kuas secara hati - hati.
4. Letakkan kup diatas drag, kemudian letakkan saluran turun dan saluran penambah.
5. Isi kup dengan pasir cetak, padatkan dan selama pemadatan jangan sampai saluran
turun maupun saluran penambah berubah posisi.
6. Ambil saluran turun, saluran penambah dengan hati - hati jangan sampai pasir ikut
terangkat.
7. Angkat kup dan drag secara hati - hati, kemudian ambil polanya. Apabila masih
terjadi kerusakan, maka tempatkan kembali pola ke posisi semula dan isi bagian bagian tersebut dengan pasir cetak.
8. Taburi rongga bekas pola tersebut dengan grafit, kemudian ratakan dengan kuas
secara hati - hati.
9. Letakkan kembali kup diatas drag, kemudian cetakan yang sudah jadi tersebut
letakkan ditempat yang aman dan datar, diatas cetakan diberi pemberat.
3.5 Studi Kasus dan Pemecahan Masalah

3.5.1 Studi Kasus
1. Kup dan Drag
Terdapat celah antara permukaan pisah antara kup dan drag yang disebabkan
permukaan pisah kup dan drag tidak rata.

109
Gambar 3.34 : Celah pada Permukaan Pisah

Sumber
2. Sistem Saluran
Terjadi kerontokan pasir pada sistem saluran, tepatnya pada ingate.
Gambar 3.35 : Pasir Rontok pada Sistem Saluran

Sumber
3. Bagian Bersudut
Terjadi kerontokan pasir pada bagian yang bersudut.

110
Gambar 3.36 : Pasir Rontok pada Bagian yang Bersudut

Sumber
4. Pola Benda Kerja
Terjadi kerontokan pasir pada cetakan benda kerja
Gambar 3.37 : Pasir Rontok pada Cetakan Pola

Sumber

111
5. Kurangnya Pemberian Pasir Silica Halus
Terjadi rongga pada permukaan pisah pada bagian kup karena kurangnya
pemberian pasir silica halus sehingga cetakan pasir pada permukan bagian kup ikut
terbawa oleh cetakan pasir pada permukaan bagian drag.
Gambar 3.38 : Pemberian Pasir Silica Halus

Sumber
3.5.2 Analisa
1. Kup dan Drag
Terdapat celah antara permukaan pisah antara kup dan drag yang disebabkan
kurangnya ketelitian pada saat proses pembuatan kup dan drag sehingga permukaan
pisah kup dan drag tidak rata.
2. Sistem Saluran
Terjadinya kerontokan pasir pada ingate (saluran masuk) diakibatkan karena
pemadatan yang kurang merata. Sehingga pada saat proses pengambilan pola kayu
sistem saluran, pasir ikut terangkat dan menyebabkan pasir rontok serta
menimbulkan kecacatan dimensi.
3. Bagian Bersudut
Terjadi kerontokan pasir pada bagian yang bersudut yang diakibatkan karena
kurangnya pemadatan pada daerah yang bersudut. Sehingga saat pengambilan pola
kayu, pasir cetak pada bagian bersudut ikut terangkat dan menimbulkan kerontokan
pasir.

112
4. Pola Benda Kerja
Terjadinya kerontokan pasir pada pola benda kerja diakibatkan karena
pemadatan yang kurang merata. Sehingga pada saat proses pengambilan pola kayu
benda kerja, pasir ikut terangkat dan menyebabkan pasir rontok serta menimbulkan
kecacatan dimensi benda kerja.
Terjadi rongga pada permukaan pisah pada bagian kup karena kurangnya
pemberian pasir silica halus sehingga cetakan pasir pada permukan bagian kup ikut
terbawa oleh cetakan pasir pada permukaan bagian drag.
3.5.3 Pemecahan Masalah

1. Kup dan Drag
Sebaiknya pada saat proses pembuatan kup dan drag, ketelitian lebih
ditingkatkan lagi agar tidak terdapat celah antara permukaan pisah kup dan drag.
2. Sistem Saluran
Sebaiknya saat proses pemadatan lebih ditingkatkan dan pemberian pelapis
lebih dioptimalkan dengan tujuan meminimalisir kerontokan pasir pada saat
penarikan pola dari cetakan pasir.
3. Bagian Bersudut
Sebaiknya proses pemadatan dan pemberian pelapis lebih dioptimalkan pada
bagian yang bersudut yang bertujuan untuk mengurangi terjadinya kerontokan pasir
yang dapat menimpulkan cacat produk.
4. Pola Benda Kerja
Proses pemadatan lebih ditingkatkan dan merata serta pemberian pelapis
lebih optimal. Dalam pembuatan pola juga perlu dipertimbangkan dalam toleransi
kemiringannya, agar lebih mudah dalam penarikan pola dari cetakan pasir untuk
meminimalisir terjadinya kerontokan pasir
Sebaiknya pemberian pasir silica halus setelah cetakan pasir selesai dibuat
baik pada sisi kup maupun drag lebih dioptimalkan agar pasir cetak tidak ikut
terbawa ke salah satu bagian kup atau drag saat kedua permukaan pisah diangkat.

113
3.6.1 Kesimpulan
1. Terdapat celah antara permukaan pisah antara kup dan drag yang disebabkan
kurangnya ketelitian pada saat proses pembuatan kup dan drag sehingga permukaan
pisah kup dan drag tidak rata. Sebaiknya pada saat proses pembuatan kup dan drag,
ketelitian lebih ditingkatkan lagi agar tidak terdapat celah antara permukaan pisah
kup dan drag.
2. Terjadi kerontokan pasir pada ingate (saluran masuk) yang diakibatkan oleh kurang
optimalnya pemberian pelapis dan proses pemadatan. Sehingga pada saat proses
pengambilan pola sistem saluran menyebabkan pasir rontok dan menyebabkan cacat
dimensi terutama pada ingate (saluran masuk). Sebaiknya saat proses pemadatan
lebih ditingkatkan dan pemberian pelapis lebih dioptimalkan dengan tujuan
meminimalisir kerontokan pasir pada saat penarikan pola dari cetakan pasir.
3. Terjadi kerontokan pasir pada daerah yang bersudut yang diakibatkan karena proses
pemadatan dan pemberian pelapis kurang optimal sehingga saat proses pengambilan
pola pasir cetak ikut terangkat. Sebaiknya proses pemadatan dan pemberian pelapis
lebih dioptimalkan pada bagian yang bersudut yang bertujuan untuk mengurangi
terjadinya kerontokan pasir yang dapat menimpulkan cacat produk.
4. Terjadi kerontokan pasir dan retaknya cetakan benda kerja yang diakibatkan pasir
kurang padat. Sehingga pada saat penarikan pola, pasir ikut rontok. Dan sebaiknya
pemadatan pada bagian yang bersudut dan pemberian pelapis pada pola lebih
dioptimalkan agar saat penarikan pola, pasir tidak rontok. Jadi seharusnya proses
pemadatan lebih ditingkatkan dan merata serta pemberian pelapis lebih optimal.
Dalam pembuatan pola juga perlu dipertimbangkan dalam toleransi kemiringannya,
agar lebih mudah dalam penarikan pola dari cetakan pasir untuk meminimalisir
terjadinya kerontokan pasir
5. Terjadi rongga pada permukaan pisah pada bagian kup karena kurangnya pemberian
pasir silica halus sehingga cetakan pasir pada permukan bagian kup ikut terbawa oleh
cetakan pasir pada permukaan bagian drag. Jadi sebaiknya pemberian pasir silica
halus setelah cetakan pasir selesai dibuat baik pada sisi kup maupun drag lebih
dioptimalkan agar pasir cetak tidak ikut terbawa ke salah satu bagian kup atau drag
saat kedua permukaan pisah diangkat.

107
3.6.2 Saran
1. Sebaiknya dalam pembuatan core untuk benda kerja yang berongga mempunyai
jadwal tersendiri yang telah ditetapkan oleh pihak asisten.
2. Sebaiknya praktikan lebih banyak belajar lagi sebelum melakukan praktikum dan
asistensi agar saat praktikum dan asistensi berjalan lebih lancar.
3. Sebaiknya laboratorium menyediakan blower/kipas angin, untuk memperlancar
sirkulasi udara di dalam laboratorium.

108
PL IV
PENUANGAN DAN INSPEKSI
4.1 Tujuan
1. Agar praktikan mengetahui dan memahami definisi berserta macam pengecoran
logam.
2. Agar
praktikan
mengetahui
macam
cacat
coran
berserta
penyebab
dan
pencegahannya.
3. Praktikan mampu menganalisa hasil coran berserta solusi pada cacat coran.
4.2 Dasar Teori

4.2.1 Pengecoran Logam
Pengecoran logam adalah proses manufaktur dengan cara meleburkan logam
(sampai sekitar 50C100C diatas titik lebur logam) kemudian dituangkan dalam
cetakan dan dibiarkan membeku dalam cetakan.
Gambar 4.1
Sumber
: Diagram Alir Proses Sand Mold Casting

: Kalpakjian ( 1990 : 300 )
Dalam pengecoran logam, dibagi menjadi dua berdasarkan pada cetakan

pengecoran, yaitu :
1. Expandable Mold Casting
Expandable Mold Casting adalah teknik pengecoran logam yang cetakannya
hanya dapat digunakan satu kali saja.
Macammacamnya yaitu:

109
a. Sand Casting
Pengecoran ini menggunakan media pasir, air dan bahan pengikat, sebagai
cetakan jenis ini banyak diminati karena:
1.
Dapat dipakai untuk logam dengan titik lebur tinggi
2.
Dapat digunakan mencetak benda dari ukuran kecir hingga besar
3.
Jumlah produksi mulai dari satuan hingga puluhan.

Tahapan sand casting:
1. Pembuatan gambar teknik dari desain pola dengan memperhitungkan

penyusutan.
2.
Pola kup sudah disiapkan pada plat.
3.
Pola drag sudah disiapkan pada plat.
4.
Cetakan core (inti) dibuat dari 2 bagian.
5.
Core (inti) yang terdiri dari 2 bagian lalu dicetak menjadi satu.
6.
Kup disusun bersama sprue serta risers dan siap untuk diisi pasir.
7.
Pola pada kup lalu diisi dengan pasir hingga penuh, lalu plat dilepas.
8. Separuh pola cetakan pada drag juga dibuat dengan metode yang sama seperti
kup.
9.
Pola drag lalu dibalik dan dilepas.
10. Core (inti) sudah diletakkan pada rongga drag.

11. Cetakan ditutup dengan meletakkan kup di atas drag dan untuk
mengencangkan cetakan digunakanlah pin.
12. Setelah terjadi solidifikasi, benda kerja dilepaskan dari cetakan.
13. Sprue dan risers dilepaskan dari benda kerja.

110
Gambar 4.2
Sumber
: Tahapan Membuat Cetakan Pasir

: Kalpakjian ( 1990 : 309 )
b. Investment Casting
Merupakan cara pengecoran khusus dimana pola benda kerja dibuat dari
lilin. Lilin dipanaskan sampai meleleh sehingga meninggalkan rongga lalu diisi
dengan logam cair.
Tahapan investment casting:
1. Penginjeksian lilin atau plastik pada cetakan untuk membuat pola.
2. Pola lalu dilepas dari cetak dan jadilah pola dari lilin.
3. Pola lalu dirangkai membentuk seperti pohon.
4. Rangkaian pola lalu dilapisi slurry.
5. Rangkaian pola juga dilapisi stucco yaitu diberi taburan partikel-partikel
keramik kasar, bisa dicelup, dispray, atau dimasukkan.
6. Cetakan dari pola sudah jadi.
7. Cetakan dipanaskan pada temperatur 90o-175o Celcius selama 12 jam untuk
melelehkan lilin.
8. Logam cair dituangkan pada cetakan yang sudah dipanaskan dengan
temperatur 650o-1050o (untuk menghindari kristalisasi air).

111
9. Setelah terjadi solidifikasi, cetakan lalu dipecah dan benda kerja yang sudah
jadi dapat dilepas.
Gambar 4.3 : Tahapan Proses Investment casting

Sumber
: Kalpakjian ( 1990 : 317 )
c. Evaporative Pattern Casting
Termasuk sistem saluran masuk riser dan inti dibuat dari bahan busa
poliesteren. Cetakan ini tidak harus dibuka dalam kup dan drag karena pola tidak
harus dikeluarkan.
Tahapan Evaporative Casting:
1. Pembuatan cetakan untuk pengecoran
2. Pembuatan pola dan sistem saluran dari busa
3. Pola busa langsung disusun pada cetakan dan diberi pasir
4. Logam cair dituang pada suhu tinggi sehingga mengakibatkan pola busa
menguap
5. Pekerjaan penyelesaian dilakukan

112
Gambar 4.4
Sumber
: Evaporate Casting
: Kalpakjian (2009 : 271 )
2. Multiple Mold Casting

Merupakan proses pengecoran logam dengan cetakan permanen. Cetakan
permanen memiliki beberapa keuntungan di antaranya dapat digunakan pada skala
produksi massal sehingga biaya produksi dapat diminimalisir dan cetakan permanen
memiliki keuntungan toleransi dimensi yang baik, yang termasuk dalam multiple
mold casting yaitu:
a. Die Casting (Cetak Tekan)
Merupakan
proses
pengecoran
cetakan
permanen
dengan
cara
menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (1-30
MPa ). Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan. Ada dua jenis
cetak tekan, yaitu:
1. Mesin Cetak Tekan Ruang Panas (Hot Chamber)
Pada mesin cetak ruang panas , tungku peleburan terdapat pada mesin
dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Tekanan injeksi berkisar antara
7-35 MPa. Mesin ini digunakan untuk logam cor dengan titik lebur rendah
seperti Sn , Pb , dan Zn. Kontainer logam cair menjadi satu dengan mesin
cetak.

113
Gambar 4.5
Sumber
: Mesin Cor Cetak Ruang Panas

: Groover ( 2007 : 230 )
2. Mesin Cetak Ruang Dingin (Cold Chamber)

Pada mesin cetak ruang dingin , tungku peleburannya terpisah dan
silinder infeksi diisi logam cair secara manual atau mekanis. Tekanan
injeksinya berkisar antara 14-140 MPa digunakan untuk logam cor dengan titik
lebur lebih tinggi dan biasanya digunakan untuk pengecoran logam non
ferrous.
Gambar 4.6
Sumber
: Mesin Cetak Tekan Ruang Dingin

: Groover ( 2007 : 230 )
b. Centrifugal Casting
Dalam pengecoran sentrifungal sejati logam cair dituangkan ke dalam
cetakan yang berputar untuk menghasilkan benda cor bentuk tabular seperti pipa,
tabung, bushing, cincin dll. Pada pengecoran ini logam cair dituangkan ke dalam
cetakan horizontal yang sedang berputar melalui cawan tuang (pouring basin)
yang terletak pada salah satu ujung cetakan pada beberapa mesin.

114
Gambar 4.7
Sumber
: Proses Pengecoran Sentrifugal

: Groover ( 2007 : 232 )
c. Squeeze Casting
Merupakan proses dimana logam cair membeku dibawah tekanan dalam
keadaan tetap antara plat hidrolis.
Tahapan squeze casting:
a. Logam cair dimasukan pada cetakan
b. Ditekan pada kondisi konstan
c. Diberikan hingga solid dan dingin
d. Diangkat dari cetakan
Gambar 4.8
Sumber
: Squeze Casting
: French ( 2007 )
4.2.2 Peleburan
Peleburan adalah proses yang menghasilkan perubahan fase zat dari padat ke
cair. Energi internal zat padat meningkat (biasanya karena panas) mencapai temperatur
tertentu (disebut titik leleh) saat zat ini berubah cair. Tungku tungku peleburan yang
biasanya digunakan dalam industri pengecoran logam antara lain, dapur induksi, dapur
listrik, dapur kruz. Karakteristik masing masing tungku peleburan adalah :
1. Induksi
a. Dapur Induksi Jenis Frekuensi Rendah (Jenis Krus)

115
Dapur induksi frekuensi rendah yang dipakai adalah jenus krus yaitu dapur
berinti dimana lilitan kedua yang didinginkan air mengelilingi krus dan di luar
lilitan diletakkan juk yang terdiri dari pelat berlapis banyak, berfungsi untuk
memusatkan fluks magnet dan penahan lilitan.
Gambar 4.9
Sumber
: Dapur Induksi Jenis Frekuensi Rendah

: Surdia dan Chijiwa ( 2013 : 146 )
b. Dapur Induksi Jenis Frekuensi Rendah (Jenis Saluran)

Ruangan dapur dibagi menjadi dua derah, daerah pemanasan dan daerah
krus. Dapur jenis ini menggunakan energi listrik yang lebih sedikit tetapi
memerlukan bahan tahan api yang netral berkualitas tinggi. Dapur ini digunakan
pada peleburan kontinyu dimana logam cair dapat dikeluarkan dengan sudut
kemiringan kecil.
Gambar 4.10
Sumber
: Dapur Induksi Jenis Saluran

2. Dapur Listrik
Dapur listrik heroult merupakan jenis dapur yang banyak dipakai. Dapur ini
menggunakan arus bolak balik tiga fasa. Energi panas diberikan dan loncatan busur

116
listrik antara elektroda karbon dan coran baja. Terak menutupi cairan dan mencegah
absorbsi dari udara luar selama permunian.
Gambar 4.11 : Dapur Listrik Heroult

Sumber
Dari jenis dapur yang telah dibahas di atas, dapat disimpulkan perbedaan
dapur listrik dengan dapur induksi seperti yang tertera pada tabel 4.1
Tabel 4.1 : Perbedaan Dapur Listrik dengan Dapur Induksi
Dapur Listrik
Dapur Induksi
Material
mencair
Menggunakan arus bolak balik yang
yang
dialirkan ke suatu komponen untuk
rangkaian
menghasilkan medan magnet dalam
listrik yang akan membentuk busur
dan dihasilkan arus induksi sehingga
api yang akan mencairkan logam
terjadi
karena
logam
adanya
dihubungkan
Terjadi
kontak
dapat
elektroda
dengan
dengan
Kapastias peleburan tinggi (25 50

ton/jam)
Karena kapasitas peleburan yang

tinggi maka konsumsi daya listrik
tinggi
dan
peleburan
logam
elemen
pemanas
pemanasan
Tidak terjadi kontak dengan elemen

pemanas
Kapasitas peleburan lebih rendah dari

dapur listrik (beberapa kg 3,6 ton)
Konsumsi daya listrik lebih rendah
daripada dapur listrik
A. Superheating
Superheating adalah pemanasan lanjut atau penambahan temperatur
diatas temperatur cair. Semakin tinggi penambahan temperatur maka Fluidity

117
semakin meningkat, karena waktu yang dibutuhkan untuk kembali ke fase padat
semakin lambat.
Gambar 4.12 : Superheating

Sumber
: Belly ( 2001 : 112 )
4.2.3 Solidifikasi
Solidifikasi adalah proses transformasi dari logam/paduan dalam keadaan cair
menjadi padat. Solidifikasi diawali dengan pembentukan inti yang stabil karena
temperatur pada setiap bagian logam tidak sama. Setelah terbentuk inti dengan logam
yang masih dalam fase cair, terbentuklah butir. Logam cair sedikit demi sedikit berubah
menjadi fase solid mulai dari berbentuk kristal hingga akhirnya menjadi benar-benar
padat.
Gambar 4.13 : Proses Solidifikasi

Sumber
: Beeley ( 2001 : 833 )

118
Tabel 4.2: Nilai dari Suatu Pembekuan (Suhu Cair, Panas Fusi, Energi Permukaan
Maksimum Undercooling untuk Logam)
Sumber : Chaimer ( 1964 : 107 )

Proses Solidifikasi:
1. Tahapan dalam Pembekuan Logam (Solidifikasi)
Terdapat 2 mekanisme pengintian dari partikel padat dalam logam cair :
a. Pengintian homogen
Pada saat logam murni cair didinginkan dibawah suhu pembekuannya
beberapa derajat, inti homogen banyak terbentuk karena atom lambat membuat
inti bersama. Pengintian homogen membutuhkan suhu undercoooling, yaitu suhu
beberapa derajat dibawah suhu cair.
b. Pengintian Heterogen (Heterogeneous Nucleation)
Pengintian heterogen sama dengan pengintian homogen hanya saja logam
cairnya tidak murni. Pada pengintian heterogen, suhu undercooling tidak terlalu
besar.
2. Pembentukan Kristal dalam Logam Cair dan Pembentukan Struktur Butir
Setelah inti yang stabilter bentuk pada logam yang sedang memadat,
kemudian inti tumbuh menjadi kristal.

119
3. Grafik Solidifikasi
Gambar 4.14 : Solidifikasi Logam Murni

Sumber
: Jain ( 1964 : 180 )
Gambar 4.14 menjelaskan grafik perubahan fase dari suatu logam dari fase
padat menjadi fase cair. Penjelasan tiap titik akan dijelaskan sebagai berikut:
- Titik 1 ke 2
Terjadi penurunan suhu akibat perbedaan temperatur logam cair disebut
kalor sensibel karena hanya terjadi penurunan suhu saja sampai titik 2 tanpa
terjadi perubahan fase dalam hal ini fasenya tetap logam cair.
- Titik 2 ke 3
Pada titik 2 dimulainya proses perubahan fase dari liquid ke solid sampai
mencapai titik 3 tetapi tanpa penurunan temperatur (kalor laten). Pada titik 3
keseluruhan logam cair telah menjadi solid dan ini adalah titik akhir pembekuan.
- Titik 3 ke 4
Terjadi penurunan suhu dari titik 3 hingga titik 4. Logam sudah berbentuk
padat (solid) dari titik 3. Pada titik 4 suhu logam padat sudah sama dengan suhu
lingkungan luarnya. Kalor yang terjadi adalah kalor sensibel.

120
4. Daerah pembekuan
Gambar 4.15 : Chill, Columnar, dan Equiaxed Zone

Sumber
: Kalpakjian ( 2006 : 239 )
A. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang
berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang
cepat dibawah temperatur liquid-nya. Akibatnya, pada dinding cetakan tersebut
timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah logam cair. Bila
temperatur penuangan rendah maka seluruh bagian logam cair akan membeku
secara cepat dibawahtemperatur liquidus. Dan bila temperatur penuangan tinggi
cairan logam yang berada ditengah-tengah logam cair akan tetap berasa diatas
temperatur liquidus untuk jangka waktu yang lama.
B. Columnar Zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang. Kirstal-kristal tersebut
tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak
dari cairan logam ke arah dinding cetakan yang temperaturnya lebih rendah) yang
disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak logam-logam
dendrit (primary dendrit). Jika fraksi volue padatan (dendrit) meningkat dengan
meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfase tunggal,
maka lengan-lengan dendrit sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit
primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan titik dimana sisa cairan
terakhir akan membeku yang disebut mushy zone/ pasty zone.

121
C. Equiaxed Zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak
ditengah-tengah logam cair. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak
menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.
5. Macam-Macam Solidifikasi
A. Solidifikasi Logam Murni
Solidifikasi murni dapat dilihat pada gambar 4.14.
B. Solidifikasi Logam Paduan
Logam paduan umumnya membeku pada daerah temperatur tertentu,
seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.16.
Gambar 4.16 : Solidifikasi Logam Paduan

Sumber
: Jain ( 1964 : 127 )
Garis awal terjadinya pembekuan disebut garis liquidus dan garis akhir
pembekuan disebut garis solidus. Suatu paduan dengan komposisi tertentu bila
didinginkan dalam waktu yang sangat lama, maka pembekuannya akan terjadi
saat mencapai garis liquidus dan pembekuan berakhir pada saat mencapai garis
solidus, setelah itu pendinginan akan berlangsung terus hingga mencapai
temperatur ruangan.
4.2.4 Fluiditas
a. Definisi Fluiditas
Fluiditas adalah kemampuan suatu logam cair untuk mengalir masuk kedalam
cetakan sebelum membeku. Fluiditas yang rendah akan menyebabkan cacat pada
produk. Untuk menghasilkan coran yang lebih baik, hendaknya kecepatan penuangan

122
harus konstan. Prinsip-prinsip ini mungkin dapat digunakan untuk memperkirakan
kecepatan aliran. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Fluiditas :
1. Viskositas
Viskositas adalah sebuah ukuran kapasitas cairan untuk mentransmisikan
tegangan geser dinamis (viskositas dinamis). Viskositas juga dapat didefinisikan
sebagai gaya yang diperlukan untuk memindahkan sebuah permukaan paralel
pada unit jarak. Jadi, semakin tinggi viskositasnya maka fluiditas akan menurun
dan sebaliknya bila viskositas rendah maka fluiditas akan meningkat.
2. Temperatur Penuangan
Temperatur penuangan secara teoritis sama atau diatas garis liquidus. Jika
lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi dalam sistem rongga.
3. Komposisi Logam
Yang memiliki fluiditas paling tinggi adalah logam murni alloy yang
disebut dan dibentuk dari fluiditas yang kurang. Dikarenakan adanya kristal bebas
dalam logam cair pada ujung dari aliran logam cair yang dapat mengakibatkan
terhentinya aliran.
4. Mode Pembekuan
A. Mode Pembekuan Plane Interface Mode
Gambar 4.17
Sumber
: Mode Pembekuan Plane Interface Mode

: Beeley (2001 : 21)
(a) Cairan memasuki saluran dan pembentukan butir-butir kolom dengan

aliran halus dimulai.
(b) Butir kolom terus tumbuh ke arah hulu.
(c) Penyumbatan mulai terjadi.
(d) Sisa pengecoran membeku dengan pertumbuhan butir yang cepat.

123
B. Mode Pembekuan Jagged Interface Mode
Gambar 4.18
Sumber
: Mode Pembekuan Jagged Interface Mode

: Beeley ( 2001 : 21 )
(a) Cairan memasuki saluran dan pembentukan butir-butir kolom bergerak

padat cair dimulai.
(b) Butir-butir kolom terus tumbuh dan pembentukan atau terjadi diujung.
(c) Penyumbatan terjadi dipintu masuk aliran, meski penampang tidak terlalu
padat.
(d) Sisa pengecoran membeku dan pembentukan rongga penyusutan terjadi di
ujung.
C. Mode Pembekuan Independent Crystallitation Mode
Gambar 4.19
Sumber
: Mode Pembekuan Independent Crystallitation Mode

: Beeley ( 2001 : 21 )
(a) Cairan memenuhi saluran dan pembentukan butir-butir kolom dimulai dan
butiran-butiran halus membentuk atom.
(b) Butiran halus tumbuh pesat saat aliran terjadi.
(c) Aliran terhenti saat konsentrasi kritis dan butiran halus terjadi di ujung.
(d) Sisa pengecoran membeku dan penyusutan kecil terdistribusi.

124
5. Thermal Properties
Salah satu faktor yang disebabkan oleh cetakan
dan karakteristik heat
transfer dari logam cair. Kecepatan pendinginan hingga suhu akhir aliran logam
terhenti ditentukan oleh heat diffusifity sesuai persamaan berikut:
D= k.Cp.
1/2
Dimana:
- Difusifity thermal (D) adalah kemampuan suatu material mentransfer (kalor)
secara difusi yang disebabkan terdapat perbedaan temperatur
- Konduktifitas thermal (k) adalah karakteristik suatu bahan untuk memindahkan
suatu aliran kalor dari temperatur tinggi ke temperatur rendah
- Panas spesifik (Cp) adalah karakteristik panas yang tergantung pada material
yang menyatakan seberapa besar energi yang terkandung pada suatu material
berupa energi panas
- Density () adalah kerapatan massa jenis dari suatu zat yang pasti berbeda-beda
tergantung pada massa dan volume di mana:
=m/v
Semakin kecil diffusifitas thermal suatu zat maka waktu yang dibutuhkan untuk
logam cair berubah fase ke solid lebih lama.
Tabel 4.3 : Sifat-Sifat Mekanik Alumunium
Sumber : Sundari (2011)

b. Cara Pengujian Fluiditas
Fluiditas tidak dapat diukur dari sifat fisik individual, sehingga pengujian
empiris dilakukan untuk mengukur semua karakteristik dari fluiditas logam cair.
Pengujian ini berdasarkan pada kondisi analog pada pengecoran logam. Dalam
pengecoran dan pengukuran fluiditas dilakukan sebagai jarak yang yang telah dilalui
oleh logam cair dalam sistem saluran tertutup sebelum aliran tersebut berhenti. Ada
beberapa macam cara pengujian fluiditas, diantaranya :

125
1. Spiral Mold Test
Gambar 4.20
Sumber
: Spiral Mold Test

: Beeley, ( 2001 : 17 )
Pengujian fluiditas cetakan berbentuk spiral bertujuan untuk menguji
mampu alir cairan logam dengan menggunakan cetakan sekecil mungkin dan
dapat memperkecil kesalahan sensitivitas aliran terhadap beda ketinggian.
Pengujian ini dilakukan dengan cara mengalirkan logam cair ke cetakan
spiral, semakin banyak bagian cetakan yang terisi, maka semakin besar nilai
fluiditasnya.
2. Vacuum Fluidity Test
Gambar 4.21
Sumber
: Vacuum Fluidity Test

: Beeley ( 2001 : 18 )

126
Pengujian vakum bertujuan untuk mengamati panjang aliran logam yang

mengalir melalui saluran sempit saat dihisap oleh pompa vakum dari dapur
krusikel.
Pengujian ini dilakukan dengan cara mengalirkan logam cair melalui
tabung gelas halus dibawah pengaruh hisapan dari kondisi vakum sebagian.
Pressure head diketahui dengan akurat dan faktor manusia dalam penuangan
dapat dihilangkan.
3. Multiple Channel Fluidity Test Casting
Gambar 4. 22
Sumber
: Multiple Channel Fluidity Test Casting

: Beeley (2001 : 23)
Pengujian ini digunakan untuk mengetahui fluiditas aliran logam cair saat
melalui saluran lebih dari satu dan dengan luas penampang sama sempitnya yang
mana banyak terdapat pada saluran cetakan pengecoran yang sebenarnya.
4.2.5 Cacat Coran

1. Porositas
Porositas merupakan cacat yang terjadi akibat terperangkapnya gas dalam
logam cair pada waktu proses pengecoran. Pada benda cor terdapat lubang-lubang

127
pada permukaan maupun pada bagian dalam benda cor tersebut. Cacat porositas ada
dua macam, yaitu :
a. Interdendritic Shrinkage
Interdendritic Shrinkage merupakan cacat yang terjadi akibat dari
penyusutan pori-pori kecil antara dendrit. Cacat ini sering disebut juga
microshrinkage atau shrinkage porosity.
b. Gas Porosity
Gas Porosity merupakan cacat ini biasa terjadi karena kelebihan hidrogen
yang tidak dapat dimasukkan dalam struktur logam atau paduan kristal padat
sehingga membentuk gelembung yang mungkin terperangkap dalam logam padat
dan akhirnya menghasilkan porositas gas.
Penyebab :
Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan
Gas terserap dalam logam cair dari cetakan
Titik cair terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu lama
Solusi :
Mengontrol jumlah gas yang dihasilkan material pada cetakan pasir
Memberi pasir yang memiliki kadar air rendah dan permeabilitas yang sesuai
2. Shift (Pergeseran)
Shift merupakan cacat yang terjadi akibat dari ketidakcocokan masing-masing
bagian dari coran. Biasanya terjadi dibagian pola belahan.
Penyebab :
Pergeseran titik tengah pola
Pergeseran titik tengah bagian core
Rangka cetak yang kurang tepat
Ukuran dimensi cetakan yang salah
Solusi :
Memperbaiki desain cetakan sesuai dimensi dan ukuran yang tepat
Memberikan pin atau pengunci agar tidak terjadi pergeseran

128
Gambar 4.23
Sumber
: Shift
3. Dirt and Sand Inclusion (Kotoran dan Inklusi Pasir)

Kotoran dan inklusi pasir merupakan cacat yang terjadi karena adanya
partikel asing atau kotoran yang tertanam pada permukaan coran dan bisa juga
karena adanya rontokan pasir yang melekat pada permukaan hasil coran
Penyebab :
Adanya pasir yang terkikis selama penuangan logam cair
Adanya kotoran pada cetakan
Bagian Rongga cetakan kurang bersih
Solusi :
Melakukan penuangan secara perlahan-lahan.
Pemberian saringan pada saluran penuangan sehingga kotoran tidak ikut masuk ke
dalam cetakan
Melakukan pemeriksaan dan pembersihan dibagian rongga cetakan.
Gambar 4.24
Sumber
: Dirt and Sand Inclusion

: Surdia dan Chijiwa, ( 2013 : 215 )
4. Fin (Sirip)
Merupakan cacat yang terjadi akibat penetrasi logam cair pada bagian cetakan
kap dan drag. Apabila cetakan tidak tepat maka logam yang dicairkan akan mengisi
celah-celah cetakan dan menimbulkan cacat seperti sirip.
Penyebab :

129
Penempatan cetakan kup dan drag yang tidak tepat
Adanya penetrasi logam cair yang berlebihan
Solusi :
Membuat permukaan cetakan yang halus dan rata.
Pemasangan kup dan drag harus tepat
Gambar 4.25
Sumber
: Fin
: Beeley ( 2001 : 314 )
5. Shrinkage (Penyusutan)
Merupakan cacat yang terjadi saat pembekuan. Pembekuan yang tidak
seragam pada bagian coran menghasilkan perbedaan ketebalan dan luas permukaan
yang cukup besar.
Penyebab :
Pembekuan yang tidak seragam
Ukuran gating system yang tidak sesuai
Letak riser yang kurang tepat
Adanya temperature penuangan yang salah
Solusi :
Penyeragaman pada saat proses pembekuan
Meletakkan riser pada posisi yang tepat
Gunakan suhu yang tinggi agar saat penurunan temperatur tidak terjadi
penyusutan

130
Gambar 4.26
Sumber
: Shrinkage
: Jain ( 1995 : 195 )
6. Hot Tears
Cacat yang dapat terjadi karena tegangan terlalu besar pada coran yang
ditimbulkan oleh temperatur terlalu tinggi.
Gambar 4.27
Sumber
: Hot Tear
: Rappaz ( 2008 )
Penyebab :
Kontraksi akibat panas
Terdapat distribusi logam cair yang tipis
Terjadi pressure drop pada logam cair
Penguapan yang berlebih
Solusi :
Perancangan cetakan, inti, dan perhitungan sistem saluran harus tepat.

131
4.2.6 Inspeksi
Inspeksi atau pemeriksaan cacat adalah pemeriksaan terhadap produk coran
untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada produk coran tersebut. Macam-macam
metode pengujian yang sering dilakukan yaitu :
1. Liquid Penetrant Test
Metode liquid penetrant test merupakan metode NDT (non destructive test).
Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen
solid baik logam maupun non logam.
Melalui metode ini cacat pada permukaan material akan terlihat jelas.
Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrant yang baik dan viskositas yang
rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material yang diberikan. Cacat
akan nampak jelas jika perbedaan warna penetran yang tertinggal dibersihkan dengan
penetran developer.
Keuntungan :
Mudah diaplikasikan
Murah
Tidak dipengaruhi oleh sifat kemagnetan material dan komposisi kimia
Jangkauan permukaan cukup luas
Kekurangan :
Tidak dapat dilakukan pada benda dengan permukaan kasar dan berpori.
Gambar 4.28 : Liquid Penetrant Test

Sumber
: De Garmo ( 2008 : 247 )

132
2. Magnetic Particle Inspection
Dengan menggunakan metode ini, cacat pada permukaan atau sedikit
dibawah permukaan (subsurface) pada benda yang bersifat ferromagnetic dapat
diketahui. Prinsipnya adalah dengan memanfaatkan bahan yang akan diuji. Adanya
cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan mengakibatkan kebocoran medan
magnet. Kebocoran medan agnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material.
Cara yang digunakan untuk mendeteksi adanya kebocoran medan magnet. Dengan
menabur partikel magnetik dipermukaan. Partikel-pertikel tersebut akan mengumpul
pada daerah kebocoran medan magnet.
Keuntungan :
Mudah
Tidak memerlukan keahlian khusus untuk mengoperasikan
Kekurangan :
Penggunaan terbatas pada material ferromagnetic
Adanya kemungkinan cacat tidak terdeteksi akibat orientasi cacat searah
medan magnet
Gambar 4.29
Sumber
: Magnetic Particle Inspection

: De Garmo ( 2008 : 248 )
3. Ultrasonic Test
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara
yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisikan akan

133
dipantulkan kembali. Gelombang ultrasonik yang digunakan memiliki frekuensi
0,5-20 Mhz. Gelombang suara akan berpengauh jika ada retakan atau cacat pada
material.
Gelombang
ultrasonik
dibangkitkan
oleh
transduser
dari
bahan
piezoelektrik yang dapat merubah energi listrik menjadi getaran mekanis kemudian
menjadi energi listrik lagi.
Keuntungan :
Cukup teliti dan akurat
Hanya diperlukan satu sisi untuk dapat mendeteksi keseluruhan
Indikasi dapat langsung diamati
Kekurangan :
Memerlukan pelaksana yang terlatih dan berpengalaman
Benda uji dengan permukaan kasar, tidak beraturan, sangat kecil sangat sulit
diuji.
Gambar 4.30
Sumber
: Ultrasonic Test
: De Garmo ( 2008 : 251 )
4. Uji Piknometri
Dalam pengujian ini, ketidakteraturan bahan diteliti dan juga komponen,
struktur mikro dan sifat-sifat mekanik. Dengan demikian pemeriksaan porositas
dapat dilakukan dengan baik dengan perlakuan tekanan yang berasal dari foto
mikrostruktur dari coran. Untuk mencari persentase porositas yang terdapat dalam

134
suatu coran digunakan perbandingan 2 buah densitas, yaitu :
a. True Density
Kepadatan dari suatu benda padat tanpa porositas yang terdapat didalam
didefinisikan sebagai perbandingan massa terhadap volume tekanan.
b. Apparent Density
Berat disetiap unit volume material termasuk cacat yang terdapat dalam uji
material (gr/cm3).
Pengukuran densitas menggunakan metode piknometri, yaitu sebuah proses
pembandingkan densitas relatif dari sebuah padatan dan sebuah cairan.
Pengujian piknometri didasarkan pada perhitungan prosentase porositas hasil
coran untuk dapat menghitung prosentase porositas dapat dihitung dengan rumus:
% P = ( 1- s/ th x 100%
Dimana :
% P : Persentase porositas (%)
s
: Apparent
th
: True
density (gr/cm3)
density (gr/cm3)
Untuk memperoleh nilai true density dapat dicari dengan menggunakan

persamaan yang ada pada standar ASTME252-84, yaitu
=
100
%Al
% Cu
%etc
{(
)(
)(
%Fe
Cu
Fe ) ( c )}
Al
Dengan :
: True density (gr/cm2)
th
A1 Cu Fe etc : Densitas unsur (gr/cm3)

%A1 %Cu %Fe etc : Presentase berat unsur
Sedangkan untuk perhitungan aparent density, menggunakan persamaan
sesuai karakter struktur ASTMB3H-93 sebagai berikut
Ws
s = w (Ws(Wsb.Wb) )
Dengan :
s
: Apparent density (gr/cm3)
: Density air (gr/cm3)
ws : Berat sample udara (gr)

wsb : Berat sample dan keranjang didalam air (gr)
wb : Berat keranjang (gr)

135
4.3 Pembahasan
4.3.1 Pembahasan Pengecoran Kelompok
A. Analisa Benda Kerja Sebelum Finishing
Tampak Atas
Gambar 4.31
Sumber
: Tampak Atas Benda Kerja Sebelum Finishing

: Dokumentasi Pribadi
Tampak Depan
Gambar 4.32 : Tampak Depan Benda Kerja Sebelum Finishing

Sumber

136
B. Analisa Benda Kerja Setelah Finishing
Tampak Atas
Gambar 4.33 : Tampak Atas Benda Kerja Setelah Finishing

Sumber
Tampak Depan
Gambar 4.34 : Tampak Depan Benda Kerja Setelah Finishing

Sumber

137
C. Analisa Dimensi dan Bentuk
Gambar 4.35 : Dimensi Benda

Sumber
Tabel 4.4 : Perbandingan Dimensi
Abjad
Pola (mm)
Produk (mm)
Keterangan
195
168,2
Tidak Sesuai
75
76,2
Tidak Sesuai
22,5
23,7
Tidak Sesuai
45
43,93
Tidak Sesuai
13,3
12,61
Tidak Sesuai
60
61,13
Tidak Sesuai
86,6
85,57
Tidak Sesuai
150
143,9
Tidak Sesuai
22,5
24,2
Tidak Sesuai
75
74,76
Tidak Sesuai
140,8
141,22
Tidak Sesuai
Berdasarkan tabel diketahui bahwa terdapat perbedaan dimensi dari pola dan
hasil coran, hal ini disebabkan ketika pencabutan pasir cetak yang bersinggungan
dengan pola terkikis sehingga dimensi coran sebagian menjadi lebih besar. Selain itu,
ada bagian yang belum terbentuk karena logam cair yang membeku pada saluran
ingate maupun saluran tambahan sehingga dimensi tidak sesuai.

138
Analisa Cacat Coran
1. Analisa Cacat Sebelum Finishing
a. Cacat Gas Porosity
Gambar 4.36 : Cacat Gas Porosity

Sumber
: Dokumen Pribadi
Ciri-ciri :
Permukaan benda kerja terlihat tidak rata.
Adanya rongga atau lubang-lubang jarum pada permukaan coran.
Penyebab:
Gas terbawa pada logam cair selama penuangan sehingga terjebak.
Permeabilitas pasir cetak yang rendah.
Solusi:
Komposisi pasir cetak yang dipakai memiliki permeabilitas yang baik.
Proses pemadatan pasir cetak harus lebih merata dan lebih baik lagi.
b. Cacat Inklusi Pasir (Dirt and Sand Inclution)
Gambar 4.37
Sumber
: Cacat Inklusi Pasir

: Dokumen Pribadi

139
Ciri-ciri :
Adanya rontokan pasir pada hasil coran yang melekat pada permukaan
coran.
Penyebab :
Pembersihan yang kurang pada rongga cetakan.
Kecepatan aliran logam cair tinggi dapat mengikis bagian tepi cetakan
inti yang kurang kuat karena pengaruh penarikan pola.
Rontokan pasir dari pasir cetak yang terkikis saat penuangan logam cair.
Solusi :
Pemeriksaan bagian-bagian cetakan sebelum penuangan, apabila terdapat
rontokan pasir maka harus dibersihkan.
Pelepasan pola lebih hati-hati agar pasir cetak tidak rontok.
Kecepatan penuangan aliran logam cair disesuaikan dengan perhitungan
agar tidak terjadi turbulensi.
c. Cacat Sirip (Fin)
Gambar 4.38 : Cacat Fin

Sumber
: Dokumen Pribadi
Ciri-ciri:
Terdapat pemadatan logam cair berlebih di bagian tepi cetakan sehingga
membentuk seperti sirip.
Penyebab :
Rontoknya pasir cetak yang kurang padat sehingga membentuk rongga
lain yang tidak sesuai desain.
Pemasangan kup dan drag yang kurang presisi dan datar

140
Solusi :
Pemasangan kup dan drag harus hati-hati dan presisi.
Pemerataan pasir cetak yang sempurna supaya pada saat pemasangan kup
dan drag tidak terdapat celah antara kedua permukaan.
2. Analisa Cacat Setelah Finishing
a. Cacat Gas Porosity
Gambar 4.39 : Cacat Gas Porosity

Sumber
: Dokumen Pribadi
Ciri-ciri :
Permukaan benda kerja yang tidak rata.
Adanya rongga atau lubang-lubang jarum pada permukaan coran.
Penyebab:
Gas terbawa pada logam cair selama penuangan sehingga terjebak.
Permeabilitas pasir cetak yang rendah.
Solusi:
Komposisi pasir cetak yang digunakan harus memiliki permeabilitas
yang baik.
Proses pemadatan pasir cetak harus lebih merata dan lebih baik lagi.

141
b. Cacat Inklusi Pasir (Dirt and Sand Inclution)
Gambar 4.40
Sumber
: Cacat Inklusi Pasir

: Dokumen Pribadi
Ciri-ciri :
Adanya rontokan pasir pada hasil coran yang melekat pada permukaan
coran.
Penyebab :
Pembersihan yang kurang pada rongga cetakan
Kecepatan aliran logam cair tinggi dapat mengikis bagian tepi cetakan
inti yang kurang kuat karena pengaruh saat penarikan pola.
Rontokan pasir dari pasir cetak yang terkikis pada saat penuangan logam
cair.
Solusi :
Pemeriksaan bagian-bagian cetakan sebelum penuangan, apabila terdapat
rontokan pasir maka harus dibersihkan.
Pelepasan pola lebih hati-hati agar pasir cetak tidak rontok.
Kecepatan penuangan aliran logam cair disesuaikan dengan perhitungan
agar tidak terjadi turbulensi.

142
Perhitungan Porositas Coran
1. Perhitungan True Density ()
Tabel 4.5 : Kandungan Unsur Benda Coran
Massa jenis
No.
Unsur
Kadar (%)
1
Al
74,7
(g 2/c,7m
2
S
11,1
2,3)29
3
P
0,44
1,823
4
Ca
0,48
1,55
5
Ti
0,049
4,506
6
Cr
0,312
7,15
7
Mn
0,42
7,3
8
Fe
3,59
7,87
9
Ni
0,784
8,9
10
Cu
4,47
8,96
11
Zn
3,41
7,134
12
As
0,082
5,75
13
Eu
0,1
5,24
14
V
0,01
6,0
15
Pr
0,06
6,77
Sumber : Laboratorium Pengecoran Logam Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya
pth =
pth =
100
Si
[(% ) + (% ) + (% ) + (% ) + (% ) + (% ) +
pAl
pSi
Mn
Fe
Ni
Cu
Zn
As
(% pMn)+ (% pFe)+ (% pNi)+ (% pCu)+ (% pZn)+ (% pAs)+
(% ) + (% ) + (% )]
100
[(
74,7
11,1
0,44
)+(
2,7
)+(
0,42
+(
2,329
1,823
3,59
)+ (
7,3
100
pth
pth
= 2,884 gr/cm3
)+
)+
0,049
)+(
1,54
0,784
4,47
8,9
(
)+ (
)+
7,87 5,24
0, 1
+(
0,48
)+(
0,312
)+(
4,506
7,15
3,41
0,082
)+ ( 5,75 )
6 8,96 6,77 7,134

( 0,01
0,06
)+(
)]
34,662

143
2. Perhitungan Apparent Density (s)
Diketahui:
Berat benda di udara (ws)
= 546,09 gr
Berat benda dan keranjang dalam air (wsb)
= 371,16 gr
Berat keranjang dalam air (wb)
= 39,4 gr
=
=1
()
546,09
546,09 (371,16 39,4)
= 2,5479
gr/cm3
3. Porositas
%P = (1
%P = (1
) 100%)
2, 5479
2.883
) 100%)
%P = 11,68 %
3
Dari perhitungan
= 2,5479
sedangkan besar
dari
perhitungan
true density diperoleh
didapat nilai
= 2,883
gr/cm3 gr/cm
dan didapatkan
porositas 11,68 %. Porositas terjadi karena adanya gas porosity yang terperangkap
dalam coran.
Penyebab:
Cetakan belum kering, sehingga air dalam pasir cetak menguap dan
menyebabkan gelembung udara berada di dalam logam cair waktu penuangan
Permeabilitas cetakan yang rendah menyebabkan gas yang ikut terbawa logam
cair tidak bisa keluar melalui celah pasir
Solusi:
Memastikan cetakan pasir sudah kering agar air yang tersisa tidak
menyebabkan gelembung udara pada saat penuangan.
Pemadatan pasir cetak yang cukup untuk menghasilkan permeabilitas pasir
yang optimal.

144
4.3.2 Pembahasan Pengecoran Antar Kelompok
A. Sebelum Finishing
(1)
Gambar 4.41
Sumber
(2)
: Cacat Sirip Pipa T (1) dan (2)

Gambar 4.41 merupakan gambar perbandingan cacat benda kerja kedua

kelompok sebelum finishing hasil pengecoran logam yaitu pipa T. Dari gambar di
atas dapat dilihat adanya cacat sirip yang terjadi pada kedua kelompok. Cacat ini
umumnya terjadi pada cetakan dengan pola belahan, yang dapat dikenali dengan
dimensi berlebih pada hasil benda kerja akibat adanya celah pada belahan pola
sehingga logam cair masuk ke sela-sela pada belahan pola tersebut.
B. Sesudah Finishing
(1)
Gambar 4.42
Sumber
(2)
: Cacat Porositas Pipa T (1) dan (2)

Gambar 4.42 merupakan gambar perbandingan cacat benda kerja kedua

kelompok sesudah finishing hasil pengecoran logam yaitu pipa T. Dari gambar di

145
atas dapat dilihat bahwa terdapat cacat porositas pada kedua benda kerja. Cacat
porositas terjadi karena adanya gas yang terbawa dan terjebak saat penuangan
dilakukan.
C. Pemecahan Masalah
1. Cacat Sirip
Penyebab utama pada cacat sirip adalah kurang rapatnya cetakan saat
penuangan dilakukan, sehingga logam cair masuk melalui celah-celah belahan
kup dan drag pada cetakan. Solusi untuk mengatasi masalah ini adalah dengan
mendesain kunci pada kup dan drag cetakan pasir sehingga saat melakukan
penuangan, cetakan sudah benar-benar rapat.
Masalah lain yang menyebabkan cacat sirip ini adalah tidak ratanya
permukaan kup dan drag saat pembuatan cetakan sehingga membuat celah yang
dapat dimasuki logam cair. Solusi dari masalah ini adalah dengan memastikan
permukaan pasir pada kup dan drag sudah rata dengan menggunakan water pass
dan meratakan pasir menggunakan penggaris atau benda datar yang sesuai dengan
luas permukaan kup dan drag.
2. Cacat Porositas
Penyebab utama cacat ini adalah udara tidak bisa dialirkan keluar pada
saat logam cair masuk ke dalam cetakan karena permeabilitas dari pasir cetak
yang kurang baik. Ini bisa saja terjadi akibat perhitungan komposisi yang kurang
tepat dan terlalu rapatnya butir-butir pasir cetak yang menyebabkan sedikitnya
ruang untuk mengalirkan udara keluar cetakan. Solusi dari masalah ini adalah
dengan memastikan kembali komposisi pasir cetak yang digunakan dan
memperkirakan kerapatannya agar didapat permeabilitas yang baik.
Penyebab cacat porositas yang lain adalah turbulensi logam cair saat
masuk ke dalam karena proses penuangan dengan kecepatan tidak konstan.
Turbulensi pada logam cair dapat membuat udara pada pasir cetak terperangkap.
Solusi dari masalah ini adalah dengan kecepatan penuangan logam cair yang lebih
stabil sehingga aliran logam cair yang masuk lebih laminar sehingga udara tidak
terperangkap dan mampu keluar dari pasir cetak.

146
4.4.1 Kesimpulan
1. Cacat yang terjadi pada hasil coran sebelum finishing
Cacat Gas Porosity yang disebabkan karena permeabilitas pasir cetak rendah dan
gas terbawa pasir cetak saat logam cair dituang. Solusi untuk masalah ini adalah
komposisi pasir cetak yang digunakan harus mempunyai permeabilitas yang baik
dan proses pemadatan yang lebih maksimal.
Cacat Inklusi Pasir yang disebabkan kurang pembersihan pada rongga cetakan,
kecepatan alir logam yang tinggi sehingga mengikis bagian tepi cetakan inti yang
lemah setelah proses penarikan pola, dan rontoknya pasir dari pasir cetak saat
penuangan logam cair. Solusi untuk masalah ini adalah penarikan pola yang lebih
hati-hati, pemeriksaan bagian-bagian cetakan sebelum penuangan apabila ada
rontokan pasir segera dibersihkan, dan penyesuaian kecepatan penuangan logam
cair dengan perhitungan agar tidak terjadi turbulensi pada aliran.
Cacat fin yang disebabkan rontoknya pasir cetak yang kurang padat dan
pemasangan kup dan drag yang tidak presisi dan tidak datar. Solusi untuk masalah
ini adalah proses pemasangan kup dan drag yang presisi dan hati-hati serta
pemerataan pasir cetak pada kup dan drag yang lebih baik.
2. Cacat yang terjadi pada hasil coran setelah finishing
Cacat Gas Porosity yang disebabkan karena permeabilitas pasir cetak rendah dan
gas terbawa pasir cetak saat logam cair dituang. Solusi untuk masalah ini adalah
komposisi pasir cetak yang digunakan harus mempunyai permeabilitas yang baik
dan proses pemadatan yang lebih maksimal.
Cacat Inklusi Pasir yang disebabkan kurang pembersihan pada rongga cetakan,
kecepatan alir logam yang tinggi sehingga mengikis bagian tepi cetakan inti yang
lemah setelah proses penarikan pola, dan rontoknya pasir dari pasir cetak saat
penuangan logam cair. Solusi untuk masalah ini adalah penarikan pola yang lebih
hati-hati, pemeriksaan bagian-bagian cetakan sebelum penuangan apabila ada
rontokan pasir segera dibersihkan, dan penyesuaian kecepatan penuangan logam
cair dengan perhitungan agar tidak terjadi turbulensi pada aliran.
3. Porositas yang dihasilkan pada pengecoran ini adalah 11,68%

147
4.4.2 Saran
1. Sebaiknya praktikan dan asisten merancang sistem saluran bersama-sama dengan
baik agar hasil coran bagus.
2. Agar asisten memperkenalkan alat yang digunakan sebelum praktikum.
3. Sebaiknya laboratorium memiliki alat yang modern supaya dapat mengikuti
perkembangan zaman.

DAFTAR PUSTAKA
Beeley, P. 1972. Foundry Technology. New Delhi: Butterworth-Heinemann.
Garmo, E. Paul DE. 2008. Material and Process in Manufacturing. New York:
Mc.Millan.
Heine, R. W. 1976. Principle of Metal Casting. New Delhi: McGraw-Hill.
Kalpakjian, S., Schmid, S.R. 2009. Manfacturing Engineering and Technology 6th ed..
New York: Prentice Hall.
Laboratorium Pengecoran Logam Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya.
Surdia, Tata. 1990. Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: Pradnya Paramita.
LAMPIRAN
75
195
45
60
86,60
22,50
150
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
238,55
198,55
51,54
125,04
45,82
152,74
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
238,55
45
13,54
125,04
198,55
37,70
152,74
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
238,55
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
17,70
10
19
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
95
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
350
340
104,55
390
300
15
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
20
20
350
390
300
25
104,55
340
15
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR
ISOMETR
LABORATORIUM PENG
JURUSAN MESIN FA
UNIVERSITAS BR

Laporan PL Kelompok 09 New

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PL Kelompok 09 New

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

Azis Yasir Naufal

Bagus Maulidika Roufi

Iman Muhammad Qudus

Semester Ganjil 2015/2016

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

LEMBAR PERSETUJUAN PRAKTIKUM

Azis Yasir Naufal

Bagus Maulidika Roufi

Iman Muhammad Qudus

Telah diperiksa dan disetujui isi laporan ini oleh:

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

LEMBAR PERSETUJUAN PRAKTIKUM

Azis Yasir Naufal

Bagus Maulidika Roufi

Iman Muhammad Qudus

Telah diperiksa dan disetujui isi laporan ini oleh:

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

LEMBAR PERSETUJUAN PRAKTIKUM

Azis Yasir Naufal

Bagus Maulidika Roufi

Iman Muhammad Qudus

Telah diperiksa dan disetujui isi laporan ini oleh:

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

LEMBAR PERSETUJUAN PRAKTIKUM

Azis Yasir Naufal

Bagus Maulidika Roufi

Iman Muhammad Qudus

Telah diperiksa dan disetujui isi laporan ini oleh:

Malang, November 2015

1.3.5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 40

PL II PENGUJIAN KARAKTERISTIK PASIR CETAK

PL III CASTING PLAN

PL IV PENUANGAN DAN INSPEKSI

Pengaruh Air dan Bentonit Pada Pasir Cetak............................................ 2

Moisture Analyzer ..................................................................................... 4

Grafik Hubungan Kadar Lempung dan Kekuatan .................................. 16

Kompor Listrik ........................................................................................ 17

Gambar 1.10 Gelas Ukur .............................................................................................. 19

Pengaruh Kekuatan Kering Terhadap Kadar Air .................................... 43

Sand Rammer .......................................................................................... 47

Permeabilitas Meter ................................................................................ 48

Universal Strength Machine ................................................................... 50

Pola Tunggal ........................................................................................... 73

Pola Belah ............................................................................................... 73

Pola Setengah .......................................................................................... 74

Pola Belahan Banyak .............................................................................. 74

Pola Pelat Pasangan................................................................................. 75

Pola Kup dan Drag .................................................................................. 75

Pola Cetakan Sapuan ............................................................................ 76

Pola Pengeret dengan Penuntun .............................................................. 76

Pola Kerangka (A)................................................................................... 77

Gambar 3.10 Pola Kerangka (B) ................................................................................... 77

Gambar 3.11 Contoh Kemiringan Pola ......................................................................... 82

Diagram Alir Proses Sand Mold casting ............................................... 108

Tahapan Membuat Cetakan Pasir.......................................................... 110

Tahapan Proses Investment Casting ...................................................... 111

Evaporate Casting................................................................................. 112

Mesin Cor Cetak Ruang Panas.............................................................. 113

Mesin Cetak Tekan Ruang Dingin ........................................................ 113

Proses Pengecoran Sentrifugal .............................................................. 114

Squeze Casting ...................................................................................... 114

Dapur Induksi Jenis Frekuensi Rendah ................................................. 115

Gambar 4.10 Dapur Induksi Jenis Saluran.................................................................. 115