Laporan KP Unesa

LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI
PERAWATAN POMPA P2303A/B, P2301 DAN P2331A/B UNTUK

PROSES PRODUKSI ASAM FOSFAT PADA PABRIK III
DI PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun oleh:
Pandu Arista
NIM: 125754210
UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
PRODI S1 TEKNIK MESIN MANUFAKTUR
2015
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
LEMBAR PENGESAHAN I
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui sebagai

Laporan Kerja Praktek
Jurusan S1 Teknik Mesin
Fakultas Teknik
Universitas Negeri Surabaya
Peserta I,
Pandu Arista
125754210
Surabaya, ......., ....................., 2015

Koordinator Kerja Praktek,
Mochamad Arif IrfaI, S.Pd., M.T.

NIP. 198102072009121002

Fakultas Teknik
LEMBAR PENGESAHAN II
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI DEP. PEMELIHARAAN III
PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01/07/2015
01/07/20 28/08/2015
Disusun Oleh :
1. Pandu Arista
NIM. 125754210
Menyetujui,
Manager Pemeliharaan III
Pembimbing
(II WAYAN WIDANA)

WIDANA
(IWAN FEBRIANTO
FEBRIANTO)
Manager Pendidikan dan Pelatihan
(DRA. CHURSIANA LUTHFA)

Fakultas Teknik
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur sepatutnya kami persembahkan kepada Allah SWT,
karena atas kehendak-Nya
kehendak Nya kami dapat melaksanakan kerja praktek di PT.
Petrokimia Gresik.. Shalawat dan salam semoga Allah limpahkan kepada
Muhammad SAW sebagai sumber inspirasi yang membuat kami lebih kuat dan
selalu menatap setiap hal dengan penuh optimisme dan berfikir positif, beliau
selalu mengingatkan kita untuk selalu menjalani rutinitas dengan te
tekun tapi
jangan terhanyut ke dalamnya melainkan hanya sebagai jalan menuju Sang Maha
Pencipta.
Kerja praktek ini merupakan suatu bagian dari mata kuliah Kerja Praktek
yang menjadi mata kuliah wajib yang tidak hanya ada tatap muka dengan dosen di
kelas namunn juga harus ada praktek kerja di suatu instansi yang terkait dengan
program keahlian Mesin Teknik khususnya di bidang Manufacturing . Diharapkan
setelah mengikuti kerja praktek ini akan lebih paham mengenai dunia aktual yang
memang tidak diajarkan di kelas
kelas tetapi menpunyai korelasi menyangkut
implementasi dengan berbagai macam dinamika yang memang jauh lebih
kompleks dari apa yang selama ini kami dapatkan di bangku kuliah.
Pada pelaksanaannya kami tidak luput dari berbagai kesulitan terutama
dalam penyusunan
an laporan
lapor ini. Kami berharap laporan ini bermanfaat terutama
bagi orang awam yang mau memahami tentang proses pemeliharaan
PT.PETROKIMIA GRESIK.
Dari mulai pembuatan proposal pengajuan kerja praktek, sampai
penyusunan laporan, kami mendapatkan bantuan dari
dari berbagai pihak secara
khusus kami mengucapkan terima kasih yang sedalam-dalamnya
sedalam dalamnya kepada
1. Bapak Arya Mahendra Sakti, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing kami
yang telah mengarahkan kami.
2. Bapak Ir. Umar Wiwi, M.T. selaku ketua Program Studi S1 Teknik Mesin
FT-UNESA,, yang telah menyetujui kerja praktek ini.

Fakultas Teknik
iii
3. Bapak Mochamad Arif Irfai, S.Pd., M.T. selaku koordinator kkerja praktek
di Program Studi S1 Teknik Mesin FT-UNESA yang telah menyetujui
kerja praktek ini.
4. Ayahanda dan Ibunda tercinta, beliau
beliau selalu mendukung kami dalam
segala hal terutama atas doanya.
doanya
5. Bapak I Wayan Widana selaku Manager Pemeliharaan III
II PT. Petrokimia
Gresik.
6. Bapak Iwan Febrianto,M.T.,
Febrianto
, selaku pembimbing kami selama kerja
praktek di PT. Petrokimia Gresik.
Gresik
7. Bapakk dan Ibu dosen Program Studi S1 Teknik Mesin FT
FT-UNESA yang
telah membekali ilmu pengetahuan kepada kami.
8. Segenap staf dan karyawan PT. Petrokimia Gresik yang telah membantu
dalam memperlancar pelaksanaan kerja praktek maupun penyusunan
laporan ini.
9. Dan semua
mua pihak yang telah membantu, yang tidak bisa kami sebutkan
satu persatu serta semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu
persatu namun telah memberikan kemudahan, bantuan maupun fasilitas
sehingga kerja praktek kami selesai sesuai dengan yang diing
diinginkan.
Kami menyadari bahwa dalam laporan ini masih banyak kekurangan.

Oleh karena itu kami mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun.
Kami berharap semoga laporan ini dapat berguna bagi yang membaca.
Gresik, 21 Agustus 2015
Penyusun

Fakultas Teknik
iv
DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan ................................................................................................

................................. i
Kata Pengantar ................................................................................................
................................
.......................................iii
Daftar Isi ................................................................................................
................................
..................................................v
Daftar Gambar ................................................................................................
................................
........................................ix
Daftar Tabel................................................................................................
................................
..............................................xi
BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ................................................................
......................................................... 1
1.2. Tujuan dan Manfaat ................................................................
................................................. 2
1.2.1
Tujuan ................................................................................................
................................ 2
1.2.2
Manfaat .............................................................................................
............................. 2
1.3. Dasar Pemikiran ................................................................

....................................................... 3
1.4. Waktu dan Tempat Kerja Praktek Industri ................................
............................................... 4
1.4.1
Waktu Kerja Praktek ................................................................

......................................... 4
1.4.2
Tempat Kerja Praktek ................................................................

........................................ 4
1.5. Metode Pelaksanaan ................................................................

................................................. 4
1.6.Batasan
Batasan Masalah ................................................................
......................................................... 5
BAB II. PROFIL PERUSAHAAN

2.1.Sejarah
Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik ................. 6
2.2.Lokasi
Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik ................................
....................................................... 7
2.3.Logo
Logo Perusahaan dan Arti ................................................................
.......................................... 8
2.3.1
Dasar Pemilihan Logo ................................................................

...................................... 9
2.3.2
Arti Logo ................................................................

.......................................................... 9
2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik................................

......................................................... 9
2.4.1
Visi................................
................................................................................................
..................................... 9
2.4.2
Misi ................................................................................................
................................
....................................10

Fakultas Teknik
2.5 Nilai nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik ................................

................................................. 10
2.6 Tri Darma Karyawan ................................................................
................................................. 10
2.7 Unit Produksi .............................................................................................
............................. 10
2.7.1
Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen) ................................

............................................ 10
2.7.2
Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat) ................................

............................................. 11
2.7.3
Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat) ................................

................................................ 13
2.8 Unit Prasarana ................................................................

.......................................................... 13
2.8.1
Dermaga Khusus ................................................................

............................................... 13
2.8.2
Unit Pengolahan Air ................................................................

......................................... 14
2.8.3
Pembangkit Tenaga Listrik ..............................................................

.............................. 14
2.8.4
Workshop ................................................................
.......................................................... 15
2.8.5
Ban Berjalan (Belt Conveyor) ................................

.......................................................... 15
2.8.6
Kereta Api ................................................................

......................................................... 15
2.9 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan ................................

............................................. 15
2.10Ketenagakerjaan ................................................................
........................................................ 16
2.10.1 Dewan Komisaris ................................................................
............................................. 16
2.10.2 Direksi ..............................................................................................
.............................. 16
2.10.3 Posisi Tenaga Kerja ................................................................
.......................................... 17
2.11Yayasan Petrokimia Gresik ................................................................
....................................... 17
2.12K3PG ................................................................................................
................................
........................................ 18
BAB III. STRUKTUR ORGANISASI PT. PETROKOIMIA GRESIK

3.1.Tenaga
Tenaga Kerja di PT. Petrokimia Gresik................................
...................................................... 19
3.2.Departemen
Departemen di PT. Petrokimia Gresik ................................
....................................................... 20
3.2.1
Departemen Pabrik (I) ................................................................

....................................... 20
3.2.2
Departemen Pabrik (II)

(I ................................................................
...................................... 20
3.2.3
Departemen Pabrik (III)

(I ................................................................
..................................... 21
BAB IV. TEORI MANAJEMEN PEMELIHARAAN

4.1 Definisi Manajemen Pemeliharaan ............................................................
............................ 22
4.2 Tujuan Pemeliharaan ................................................................
................................................. 22
Fakultas Teknik
vi
4.3 Sistem Pemeliharaan

Pem
................................................................
................................................. 22
4.3.1
Pemeliharaan Terencana ................................................................

.................................... 23
4.3.2
Pemeliharaan Tidak Terencana ................................

......................................................... 24
4.3.3
Pemeliharaan Korektif ................................................................

....................................... 25
BAB V. LANDASAN TEORI

5.1 Penjelasan Umum Pompa ................................................................
........................................... 27
5.2 Klasifikasi Pompa ................................................................
....................................................... 27
5.2.1 Positive Displacement Pump................................................................
Pump
................................. 27
5.2.2 Dynamic Pump ................................................................
...................................................... 32
5.3 Mekanika Seal .............................................................................................
............................. 39
BAB VI. SISTEM PEMELIHARAAN

6.1 Proses Flow Diagram Alur Reaction Produksi Secara Umum ................... 43
6.2 Pompa Pada Unit PA (Phosphoric
(
Acid) ................................
.................................................... 44
6.3 Metode Perawatan Pompa ................................................................
.......................................... 46
6.4 Perawatan Pada Pompa ................................................................
............................................... 54
6.5 Mechanical Seal................................................................
Seal
.......................................................... 64
BAB VII.. KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

7.1 Penerapan K3 di PT PETROKIMIA GRESIK ................................
........................................... 67
7.2 Saran Pelaksaan K3 di PT PETROKIMIA GRESIK ................................
................................. 68
7.3 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja ................................
................................................... 68
7.4 Kebijakan K3 .............................................................................................
............................. 70
7.5 Organisasi K3 ............................................................................................
............................ 70
7.6 Program Kecelakaan Nihil ................................................................
......................................... 73
7.7 Implementasi K3 di Tempat Kerja ............................................................
............................ 74
7.8 Evaluasi Kinerja K3 ................................................................
.................................................... 80
BAB VIII. PENUTUP

8.1 Kesimpulan ................................................................................................
................................. 82
Fakultas Teknik
vii
8.2 Saran ................................................................................................

................................
........................................... 82
DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................................
............................... 84
LAMPIRAN ................................................................................................
................................
.............................................. 85

Fakultas Teknik
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Logo PT. Petrokimia Gresik................................................................

............................................ 8
Gambar 3.1. Organisasi PT. Petrokimia Gresik .............................................................
............................. 19
Gambar 5.1 Pompa Roda Gigi Luar ................................................................
............................................... 28
Gambar 5.2 Pompa Roda Gigi Dalam ................................................................
............................................ 29
Gambar 5.3 Langkah Kerja Pompa Cuping (Lobe
(
Pump) ................................
............................................. 30
Gambar 5.4 Pompa Sekrup (Screw
(
Pump) ................................................................
..................................... 31
Gambar 5.5 Pompa Baling Geser (Vane
(
Pump) .............................................................
............................. 31
Gambar 5.6 Aliran Fluida Pompa Sentrifugal ................................................................
................................ 33
Gambar 5.7 Pompa Sentrifugal ................................................................
...................................................... 34
Gambar 5.8 Closed, Semi-open
Semi
dan Open Impeller ................................
....................................................... 35
Gambar 5.9 Pompa Volute .............................................................................................
............................. 36
Gambar 5.10 Pompa Aksial................................................................
............................................................ 38
Gambar 5.11 Bagian- bagian Mekanika Seal
Sea ................................................................
................................. 40
Gambar 5.12 Empat Sealing Point Pada Mechanical Seal................................
............................................. 41
Gambar 6.1 Process Flow Diagram Phosphoric Acid ................................
................................................... 43
Gambar 6.2 Kavitasi Pada Impeller Pompa P-2301A
P
................................
.................................................... 48
Gambar 6.3 Pengecekan Kerataan Kopling Pada Pompa P-2331A
P
............................... 50
Gambar 6.4 Korosi Pada Volute Pompa P-2331A ................................
......................................................... 51
Gambar 6.5 Terjadinya Abrasi Pada Impeller Pompa P-2301A
P
................................
.................................... 53
Gambar 6.6 Pengelasan Pada Daerah Abrasi di Impeller Pompa P-2331A
P 2331A ................... 54
Gambar 6.7 Denah Workshop HAR-III ................................................................
.......................................... 57
Gambar 6.8 Cover Plate dan Frame Sebelum Dilepas Pada Base Plate ....................... 57

Fakultas Teknik
ix
Gambar 6.9 Cover Plate Liner dan Volute Yang Sudah Terlepas ................................
.................................. 58
Gambar 6.10 Frame Plate Liner Yang Sudah Terlepas Dari Impeller .......................... 58
Gambar 6.11 Impeller Lama................................................................
........................................................... 59
Gambar 6.12 Proses Pelepasan Frame Plate Liner ................................
........................................................ 59
Gambar 6.13 Cover Plate dan Volute Yang Sudah Terlepas Dari Base Plate ............... 60
Gambar 6.14 Pelepasan Shaft Dari House Bearing ................................
........................................................ 60
Gambar 6.15 Pelumasan Pada Shaft ................................................................
............................................... 61
Gambar 6.16 Pemasangan Kembali Komponen Pompa................................
................................................. 61
Gambar 6.17 Pemasangan Impeller, Volute dan Casing ................................
................................................ 62
Gambar 6.18 Impeller Baru ................................................................
............................................................ 62
Gambar 6.19 Pemasangan Center Plate Liner ...............................................................
............................... 63
Gambar 6.20 Penyetelan Pada Saat Pemasangan Cover Pompa ................................
.................................... 63
Gambar 6.21 Memeriksa Line Sealing Water Pada P-2331A ................................
........................................ 66
Gambar 7.1 Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik ................................
........................................................ 71
Gambar 7.2 Safety Poster
Poste ...............................................................................................
............................... 79

Fakultas Teknik
DAFTAR TABEL
Tabel 6.1 Phosphoric Acid List Equipment ................................................................

.................................... 45
Tabel 6.2 Klasifikasi Pompa di Unit PA ................................................................
........................................ 46
Tabel 6.3 Data Mechanical Seal Pada Unit PA Pabrik III ................................
........................................... 64

Fakultas Teknik
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LatarBelakang
Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang
penting
dalam
kemajuan
bangsa
sekaligus
mempengaruhi
keberhasilan
pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai

sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja,
peningkatan harkat dan martabat bangsa sekaligus peningkatan kesejahteraan
rakyat, pengarah proses pembangunan, serta peningkatan produktivitas.
Universitas Negeri Surabaya (UNESA) sebagai sebuah institusi (perguruan
tinggi) di Indonesia berupaya untuk mengembangkan
mengembangkan sumber daya manusia dan
IPTEK guna menunjang pembangunan industri, serta sebagai research university
untuk membantu pengembangan kawasan timur Indonesia. Output dari
Universitas Negeri Surabaya diharapkan siap untuk dikembangkan ke bidang
yang sesuai
esuai dengan spesifikasinya. Sejalan dengan upaya tersebut, kerjasama
dengan industri perlu untuk ditingkatkan, yang dalam hal ini bisa dilakukan
dengan jalan Study Ekskursi, Kerja Praktek, Magang, Joint Research, dan lain
sebagainya.
Wawasan dari mahasiswa
mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan
industrialisasi sangat diperlukan, sehubungan dengan kondisi obyektif Indonesia
yang merupakan negara berkembang, dimana teknologi masuk dan diaplikasikan
oleh industri terlebih dahulu. Diharapkan nantinya mahasiswa
mahasiswa sebagai calon
output dari perguruan tinggi akan lebih mengenal akan perkembangan industri.
Kebijaksanaan link and match yang telah ditetapkan oleh Departemen
Pendidikan
Nasional
merupakan
upaya
dari
pihak
pemerintah
untuk
menjembatani kesenjangan antara perguruan tinggi dengan dunia kerja (industri)

dalam rangka memberikan sumbangan yang lebih besar dan sesuai (menjadi
Partner in Progress)) bagi pembangunan bangsa dan negara.

Fakultas Teknik
Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh
oleh mahasiswa S1 Teknik Mesin Universitas Negeri Surabaya (UNESA)
(UNESA).
Selain itu kegiatan tersebut diharapkan dapat menambah pengetahuan tentang hal
- hal yang terjadi di dunia industri.
Pemahaman tentang permasalahan di dunia industri akan banyak
diharapkan dapat menunjang pengetahuan secara teoritis yang didapat dari materi
perkuliahan, sehingga mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia
yang siap menghadapi tantangan era globalisasi.
1.2. Tujuan dan Manfaat

1.2.1. Tujuan
1. Untuk memenuhi beban
beban satuan kredit semester (SKS) yang harus
UNESA
2. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan
mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam
pabrik dan melaksanakan studi perbandingan antara teori yang
didapat di kuliah dengan penerapannya di pabrik.
3. Mengenal
dan
memahami
manajemen
pengelolaan
dan
pengorganisasian suatu perusahaan serta dapat merancang dan

memperhitungkan suatu proses.
4. Memperoleh
eroleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja
melalui learnig by doing.
1.2.2. Manfaat
Manfaat dari pelaksanaan Kerja Peraktek ini adalah sebagai berikut :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan
industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir,
dan dapat digunakan oleh pihak yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan

Fakultas Teknik
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek

dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan
kebijakan perusahaan di masa yang akan datang.
3. Bagi Mahasiswa
a. Mendapat pengalaman yang sebenarnya di dunia kerja
b. Dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan
yang ada di dalam dunia industry sehingga nantinya
diharapkan mampu menerapkan ilmu yang didapat dalam
bidang industri.
c. Mampu menerapkan metode-metode penyelesaian secara
umum, yaitu dengan mendapatkan masalah, merumuskan
masalah, dan kemudian menarik kesimpulan.
d. Mengetahui dan
mempelajari hal-hal
hal
yang menunjang
produktivitas PT. Petrokima Gresik.

Gresik
Mahasiswa mendapat pengalaman yang sebenarnya di dunia kerja dan
dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada
di dalam dunia industry sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang didapat dalam bidang industri.
1.3. Dasar Pemikiran

1. Tujuan Pendidikan Nasional, yaitu untuk mencerdaskan kehidupan bangsa
dan mengembangkan manusia Indonesia seutuhnya, yaitu manusia yang
beriman dan bertaqwa kepada Tuhan Yang Maha Esa dan berbudi pekerti
luhur, memiliki pengetahuan dan ketrampilan, kesehatan jasmani dan
rohani, kepribadian yang mantap dan mandiri serta tanggung jawab
kemasyarakatan dan kebangsaan.
2. Tri Dharma Perguruan Tinggi, yaitu: pendidikan, penelitian, dan
pengabdian masyarakat.
3. Syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktek di Jurusan S1 Teknik Mesin
UNESA.
Fakultas Teknik
4. Untuk menyelaraskan antara dunia pendidikan tinggi dengan dunia kerja.

5. Untuk sarana dalam mengaplikasikan ilmu yang didapat di bangku kuliah
pada dunia kerja.
1.4.
Waktu dan Tempat Kerja Praktek Industri
1.4.1. Waktu Kerja Praktek
Waktu pelaksanaan kerja praktik industri dimulai pada tanggal, 01
Julii 2015 sampai dengan 28 Agustus 2015, setiap hari kerja mulai jam
07.00 12.00 WIB.
1.4.2. Tempat Kerja Praktek
Tempat kerja praktik industri di PT. Petrokimia Gresik. Pemilihan
ini berdasarkan pertimbangan sebagai berikut:
a. Alasan pertama yakni, PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu anak
perusahaan (dari 7 anak perusahaan ) dari PT.PUSRI (BUMN) yang
merupakan stakeholder dari PIHC ( Pupuk Indonesia Holding
Company ) yang bergerak dalam pembuatan produk unggulan
pupuk .Sehingga
Sehingga dengan melaksanakan kerja Praktik Industri di
perusahaan ini diharapkan dapat menambah wawasan seputar dunia
industri dan menganalisa alat-alat produksi yang dioperasikan oleh PT.
Petrokimia Gresik Indonesia.
b. Alasan yang kedua yakni, karena mahasiswa tertarik untuk mengetahui
manajemen pemeliharaan (maintenance)) pada PT. Petrokimia Gresik.
1.5.
Metode Pelaksanaan
Metode pelaksanaan kerja praktik industri ini dilakukan dengan
beberapa cara, yakni sebagai berikut:
1. Metode pengumpulan data primer, meliputi: observasi, pengamatan
langsung pada objek yang diteliti, pengambilan gambar menggunakan
kamera hand phone, bertanya langsung pada para ahli atau pihak yang
terkait dalam observasi.

Fakultas Teknik
2. Metode pengumpulan data sekunder, yakni: pengumpulan data

data-data
daribuku, petunjuk di pabrik, brosur, majalah, dan
d lain--lain.
3. Metode diskusi, artinya metode ini dilakukan untuk memecahkan
masalah secara kelompok dengan mengungkapkan masing
masing-masing ide.
Diskusi dilakukan ketika memang diperlukan suatu diskusi.
1.6.
Batasan Masalah
Dalam kerja praktik ini mahasiswa hanya melakukan dan mengikuti proses dengan jadwal yang telah ditentukan oleh bagian diklat PT.
Petrokimia Gresik. Jadi, laporan kerja Praktek Industri ini hanya menitik
beratkan pada analisa dan perbaikan alat-alat produksi yang digunakan
oleh PT. Petrokimia Gresik ( Departemen Pemeliharaan pabrik III ).

Fakultas Teknik
BAB II
PROFIL PT.
P PETROKIMIA GRESIK
2.1. Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik.

PT. Petrokimia Gresik adalah suatu Badan Usaha Milik Negara dibawah
koordinasi Menteri Pendayagunaan BUMN yang berdiri padda tahun 1960
berdasarkan Tap MPRS No. II/1960 dan KEPRES No. 260/1960 dan merupakan
proyek prioritas dengan nama PROJEK SOERABAJA. PT.
PT. Petrokimia Gresik
bergerak dibidang produksi pupuk, bahan bahan kimia dan jasa lainnya seperti
jasa konstruksi dan enginering.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah
PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap.
Pada tahun 1964 berdaarkan inpres RI No. I/Instr/1963 PT. Petrokimia Gresik
dikerjakan oleh kontraktor Cosindit Sp.A dari Italia, namun pada tahun 1968
proyek sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi
memburuk.
Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh
Presiden Soeharto sebagai usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama
PERUM PETROKIMIA GRESIK. Pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi
perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK
SIK (PERSERO). Pada tahun
1997 berdasarkan PP No. 28/1997 PT. Petrokimia Gresik telah berubah status
menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang. Pada
awalnya perusahaan ini berada dibawah Derektorat Industri Kimia Dasar, tetapi
sejak tahunn 1992 berada dibawah departemen perindustrian dan pada tahun 1998
PT. Petrokimia Gresik dibawah naungan Departemen Pendayagunaan BUMN.
Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:
berik
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari
Perancis dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di
Fakultas Teknik
Gunung Sari dan Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan

kapasitasnya menjadi 760 m3/jam.
2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)
Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan
pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam Phospat dan produk samping yang
meliputi Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Phospat (ZA II), Pabrik
Cement Reterder, Pabrik Aluminium Florida, Pabrik Aluminium Sulfat
dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat
Keem (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga
tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pembangunan Pabrik Amoniak dengan teknologi Proses Kellog
Amerika dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC
ASEC-TEC Jepang.
Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT)
Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan
beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami
keterlambatan sehingga baru beroperasi
beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan
teknologi Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT.
Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas pro
produksi
300.000 ton/tahun dan ditargetkan pada bulan Agustus 2000.
2.2. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diareal selua 450 Ha, sementara
luas areal tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Areal tanah yang dit
ditempati
berada di tiga Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :

Fakultas Teknik
1. Kecamatan Gresik, meliputi :

Desa Ngipik, dea Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi :
Desa Kebomas, dea Tlogo Patut, desa Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, desa Pojok Pesisir,
desa Tepen.
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hasil
study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek proyek Industri
(BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar
Dasar dan Pertambangan dengan atas
dasar pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain :
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar
terbesar yaitu perkebunan dan petani
tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkat
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku dan
pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang melangkapi kelengkapan yang memadai antara
lain tersedianya tenaga terlatih.
2.3. Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 2.1. Logo PT. Petrokimia Gresik

(Sumber
Sumber : Database PT Petrokimia Gresik.)
Fakultas Teknik
2.3.1. Dasar Pemilihan Logo

Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena :
1. Untuk menghormati daerah Kebomas
2. Mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur.
3. Dikenal masyarakat luas Indonesia dan sahabat petani.
2.3.2. Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
Penghomatan terhadap daerah tempat perusahaan berada yaitu
Kecamatan Kebomas.
Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja,
bekerja, ulet dan loyal.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti :
Daun hijau melamabangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Lima melambangkan kelima sila pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti :
PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian.
Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :

Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila,
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan
makmur menuju keagungan bangsa.
2.4. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik.

2.4.1. Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.

Fakultas Teknik
2.4.2. Misi
1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community
community development.
2.5. Nilai nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Meningkatkan keselamatan dan kesejahteraan dalam setiap kegiatan
operasionalnya.
2. Memanfaatkan
profesionalisme
untuk
meningkatkan
kepuasan
pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4. Meningkatkan integritas diatas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
2.6. Tri Darma Karyawan

1. Rumongso Melu Handarbeni( Rasa ikut memiliki )
2. Rumongso Melu Hangrungkebi( Rasa ikut bertanggung jawab )
3. Mulat Sariro Hangroso Wani( Berani mawas diri atas segala tindakan )
2.7. Unit Produksi

PT. PetrokimiaGresik memiliki tiga unit produksi. Ketiga unit tersebut
yaitu :
2.7.1. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Yang terdiri dari :
1. Pabrik Ammonia
Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun.
tahun

Fakultas Teknik
10
2. Pabrik Pupuk ZA
Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian
kapasitas sebagai berikut :
Pabrik Pupuk ZA I (1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 to / tahun. Bahan baku berupa aam
sulfat dan ammonia.
Pabrik Pupuk ZA II (1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa
gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping
pembuatan asam fosfat secara operasional mauk unit produk III.
Pabrik Pupuk ZA III
Kapaitas produksi
produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa
asam sulfat dan ammonia.
3. Pabrik Pupuk Urea (1994)
Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2
dan ammonia.Selain pabrik Ammonium, pabrik ZA dan pabrik pupuk urea
terdapat produk
produ samping antara lain :
1.
CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun.
2.
CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.
3.
Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun
4.
Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam
5.
Oksigen (ga) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun.
6.
Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.
2.7.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat)

Yang terdiri dari :
1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)
Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produk berupa TSP, pabrik pupuk
Fosfat I telah diubah menjadi pabrik RFO-I
RFO I pada tahun 2002 dengan
produksi pupuk phonska, dengan kapasitas 550.000 ton/tahun. Pada tangal

Fakultas Teknik
11
14 oktober 2009 pabrik RFO-I

RFO telah diresmikan oleh
eh menteri BUMN
menjadi pabrik Phonska II
2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)
Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak
januari 1995 diubah menjadi SP-36.
SP 36. pada tahun 2009 pabrik TF
TF-II telah
dimodifikasi untuk memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas
600.000 ton/tahun, dan telah diresmikan oleh Meneg BUMN pada tanggal
14 oktober 2009 menjadi pabrik phonska III
3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)
Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk
Phonska.
4. Pabrik pupuk NPK Kebomas
a. Pabrik NPK Granulasi I (2005)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
b. Pabrik NPK Granulasi II (2008)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
c. Pabrik NPK Granulasi III dan IV (2009)
Kapasitas produksi sebesar 2X 10.000 ton/tahun.
5. Pabrik pupuk ZK (2004)
Kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produk samping berupa HCL
dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun.
6. Pabrik pupuk ROP Granule I (2009)
Pabrik pupuk ROP Granule I memproduksi pupuk SP
SP-36 atau SP-18
dengan kapasitas produksi
produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ROP Granule
I telah diresmikan oleh Meneg BUMN menjadi pabrik TF
TF-1 pada tanggal
14 oktober 2009.
7. Pabrik pupuk ROP Granule II (2009)
Memproduksi pupuk SP-36/SP-18
SP
18 dengan kapasitas produksi 500.000
ton/tahun. Pabrik pupuk
pupuk ROP Granule II telah diresmikan oleh Meneg
BUMN menjadi pabrik TF-2
TF 2 pada tanggal 14 oktober 2009.

Fakultas Teknik
12
2.7.3.Unit
Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)
Yang terdiri dari :
1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5)
Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36.
2. Pabrik Asam Sulfat
Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam
fosfat, ZA dan SP-36.
SP
3. Pabrik Cement Retarder
Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan
baku pengatur kekerasan untuk industri semen.
semen
4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan
baku penurunan titik lebur pada industri peleburan Aluminium.
2.8. Unit Prasarana

Unit unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional
perusahaan. Unit unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara
lain :
2.8.1. Dermaga Khusus
Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi
bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut
sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m
dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 17 m.
a. Kapasitas Dermaga
1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 5.000.000 ton / tahun.
2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :
3 kapal berbobot mati 40.000 60.000 DWT (sisi laut)
3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)
b. Fasilitas Bongkar Muat.
1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing masing 350 ton/jam.

Fakultas Teknik
13
2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan
dalam kantong kemasan @ 50 kg dengan kapasitas 120 ton / jam.
3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan
kapasitas 1000 ton/jam.
4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku
dari kapal ke unit.
1 buah ban
ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi
berupa kantong yang dengan berat 50 kg.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi
yang berupa produk curah.
5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.
2.8.2. Unit Pengolahan Air

Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan
keperluan lainya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :
a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya.
Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan
diameter 14 in yang berkapasitas
berkapa
720 m3/jam.
b. Pengolahan Air Babat Lamongan
Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter
28 in sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 2500 m3/jam.
2.8.3. Pembangkit Tenaga Listrik

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit
unit pembangkit tenaga listrik
antara lain :
a. Gas Turbin Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas
32 MW.
b. Steam Turbin Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas
20 MW.

Fakultas Teknik
14
Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan

dinas Petrokimia gresik dan lain lainnya menggunakan jasa PLN sebesar
15MW.
2.8.4. Work Shop

Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan
pabrik. Unit ini dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri
maupun perusahaan lain.
2.8.5. Ban Berjalan (Belt Conveyor)

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan
hasil produksi yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan
dernaga sepanjang
njang 25 km.
2.8.6. Kereta Api

Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk
menyalurkan hasil produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar
penyaluran lebih lancar dan tepat waktu.
2.9. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

Beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan yang dimiliki PT.
Petrokimia Gresik antara lain :
1. PT. Petrokimia Kayaku
Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida
Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 %
Nippon Kayaku 20 %
Mitsubishi 20 %
2. PT. Petrosida Gresik
Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC.
Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 %

Fakultas Teknik
15
3. PT. Petronika
Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat)
Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 %
4. PT. Petrowidada.
Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 %
6. Kawasan Industri Gresik.
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan
pengoperasian
goperasian Export Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT.
Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan Semen Gresik 65 %.
2.10. Ketenagakerjaan
2.10.1. Dewan Komisaris
Komisaris Utama
Komisaris
:Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S.
: Nugraha Budi Eka Irianto;

Boediarso Teguh Widodo;
Fadjar Yudisiawan;
Romulo Robert Simbolon;
Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D.
2.10.2. Direksi
Direktur Utama
: Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
Direksi Produksi
: Ir. S. Nugroho Chrisijanto, MM
Direktur Keuangan
: Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.
Direktur Teknik & Pengembangan
: Ir. Purwanto.
Direktur SDM & Umum
: Irwansyah, SE.

Fakultas Teknik
16
2.10.3. Posisi Tenaga Kerja

Berdasarkan Tingkat Jabatan
Jabatan
Jumlah (Orang)
Direksi
Kepala Kompartemen & setingkat
25
Kepala Departemen & setingkat
73
Kepala Bagian & setingkat
168
Kepala Seksi & setingkat
410
Kepala Regu & setingkat
817
Pelaksana & setingkat

Calon karyawan
Jumlah
2.072
0
3.635
Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Pendidikan Akhir
Jumlah (Orang)
Sarjana & Pasca Sarjana
107
D III
106
SLTA
2.631
SLTP
295
SD
53
Jumlah
3.635
2.11. Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal26 Juni 1965,. Misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunam PT. Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana
perumahan bagi karyawan.
Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya
adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta
menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi
karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP).
Fakultas Teknik
17
2.12. K3PG
Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983
telah didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar
Petrokimia Gresik (K3PG).
(K3PG)
K3PG
1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang
perkoperasian.
2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangan kerja karyawan dan
keluarga.
3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat.
Beberapa Penghargaan K3PG
1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989.

2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990.
3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991.
4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990.
5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.
Bidang Usaha K3PG
1. Unit Pertokoan
2. Unit Apotik
3. Unit Kantin
4. Unit Pompa Bensin (SPBU)
5. Unit Simpan Pinjam
6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain lain.

Fakultas Teknik
18
BAB III
STRUKTUR ORGANISASI PT. PETROKIMIA GRESIK
Struktur organisasi
PT. Petrikimia Gresik (Persero) dengan biro
lingkungan berada di bawah kompartemen pengembangan yang termasuk dalam

Direktorat Teknik PT Petrokimia Gresik (Persero).
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

(Sumber
3.1.
Tenaga Kerja di PT.

PT Petrokimia Gresik
Jumlah karyawan dari keseluruhan periode Maret 2007 yaitu berjumlah
3.441 orang. Yang berumur 41-55

41 55 tahun kurang lebih 50 persen dari jumlah
karyawan seluruhnya, sedangkan jika berdasarkan tingkat pendidikan yang
dimiliki, untuk tingkat S2 berjumlah 76 orang dengan aturan program beasiswa,
melanjutkan sekolah dengan biaya sendiri, dan sekolah dengan perusahaan.
Sedangkan untuk S1 berjumlah 482 orang. Dan selebihnya tingkat SLTA.
Fakultas Teknik
19
Jabatan dalam perusahaan terbagi menjadi:

1. Direksi
2. Kepala Kompartemen / satuan (Eselon I)
3. Kepala Departemen / Biro / Bidang ( Eselon II)
4. Kepala Bagian / Staff madya (Eselon III)
5. Kepala seksi / staff muda (Eselon IV)
6. Kepala Regu / Urusan / Staf pemula (Eselon V)
3.2. Departemen di PT. Petrokimia Gresik

3.2.1. Departemen
artemen Pabrik (I)
Departemen Pemeliharaan I
1. Mekanik I
2. Bagian bengkel I
3. Listrik I
4. Instrumen I
5. Candal Pemeliharaan I
6. TA dan Realititas
Departemen Produksi I
1. Candal produksi I
2. Bagian SU / SA / ET
3. Bagian PA
4. Bagian CR / ALF3
5. Bagian ZA2
6. Bagian UBB
3.2.2. Departemen / Macam-macam

Macam
Departemen Pabrik (II)
Departemen Pemeliharaan II
1. Mekanik II
2. Bagian bengkel II
3. Listrik II
4. Instrumen II
Fakultas Teknik
20
5. Candal Pemeliharaan II
6. TA dan Realititas
Departemen Produksi II
1. Candal produksi III
2. Bagian SU / SA / ET
3. Bagian PA
4. Bagian CR / ALF3
5. Bagian ZA2
6. Bagian UBB
3.2.3. Departemen / Macam-macam

Macam macam Departemen Pabrik (III)
Departemen Pemeliharaan III
1
Mekanik III
SA / SU / ET
ZA
UBB
PA
CR / ALF3
Bagian bengkel III
Listrik III
Instrumen III
Candal Pemeliharaan III
TA dan Realititas
Departemen Produksi III

1
Candal produksi III
Bagian SU / SA / ET
Bagian PA
Bagian CR / ALF3
Bagian ZA2
Bagian UBB

Fakultas Teknik
21
BAB IV
TEORI MANAJEMEN PEMELIHARAAN
4.1. Definisi Manajemen Pemeliharaan

Merupakan pengorganisasian operasi pemeliharaan untuk memberikan
performan mengenai peralatan produksi dan fasilitas industry dengan cara
memperbaiki/ mengganti/ merubah dan atau menambah suatu equipment sebagian
maupun seluruhnya.
4.2. Tujuan Pemeliharaan

Memastikan kondisi equipment dalam keadaan baik sehingga dapat
bekerja dengan maksimal sesuai fungsinya.
Mengurangi downtime yang tidak diperlukan akibat kerusakan.
Menghemat biaya perbaikan equipment yang mungkin timbul bila tidak
melakukan perawatan
Membuat umur pakai suatu peralatan lebih lama
Menemukan suatu modifikasi baru yang dapat membuat proses
produksi bisa berjalan dengan lebih baik
Meningkatkan performansi suatu mesin atau peralatan sebaik baiknya
Memperbaiki efisiensi suatu proses
Meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan oleh suatu industri
Meningkatkan
katkan keamanan operasional mesin pabrik
Meningkatkan keselamatan kerja
4.3. Sistem Pemeliharaan

Sistem pemeliharaan di bagi 3 sistem, yaitu pemeliharaan terencana,
pemeliharaan tidak terencana, dan pemeliharaan korektif:
Fakultas Teknik
22
4.3.1. Pemeliharaan terencana (Planned Maintenance)

a) Preventive Maintenance
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang
terjadwal dan terencana sebelumnya dan biasanya jadwal jangka
panjang. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah
masalah-masalah yang
dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen/ alat dan menjaganya
selalu tetap normal selama dalam operasi.
Kegiatan pemeliharaan pada equipment untuk mencegah kerusakan
yang dapat lebih parah agar kelangsungan operasional dan kehandalan
equipment dapat terjaga secara berkesinambungan,
berkesinambungan, efektif, efisien,
aman dan mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
lingkungan. Kegiatan yang meliputi: pemeriksaan rutin, pembersihan,
pelumasan, penggantian/ perbaikan komponen secara berkala. Kegiatan
ini bias dilakukan secara harian,
harian, mingguan, bulanan atau tahunan.
Pada kegiatan pemeliharaan ini memerlukan beberapa persyaratan
antara lain:
1. Diperlukan perencanaan yang matang/ baik
2. Tersedianya sumberdaya manusia yang cukup
3. System administrasi yang baik
4. Tersedianya material/ spare part
5. Diperlukan koordinasi yang baik antara departemen/ seksi yang
bersangkutan
Terdapat dua tipe preventive maintenance:
1. Time Base Maintenance (TBM)
Kegiatanpemeliharaanberbasis
interval
waktutertentubaik
interval service ataupun interval penggantian.

2. Condition Base Maintenance (CBM)
Kegiatan merawat/ memelihara yang dilakukan sebagai tindak
lanjut terjadinya penurunan performance peralatan yang

Fakultas Teknik
23
diindikasikan
oleh
perubahan
parameter parameter
parameter-parameter
yang
dipantau teknik-teknik
teknik
monitoring tertentu.
b ) Predictive
ive Maintenance
Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat
prediksi, dalam hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala
maupun evaluasi dari perawatan yang lain. Pendeteksian ini dapat
dievaluasi dari semua data diagnose, evaluasi kinerja, sejarah kerusakan,
data operasi dan data desain yang tersedia dan juga dapat melakukan
pengecekan vibrasi dan alignment untuk menambah data dan tindakan
perbaikan selanjutnya dalam pengambilan keputusan. Dengan tujuan
agar kinerja yang dilakukan mesin
mesin tetap optimum dengan mencegah
terjadinya down time pada saat yang tidak tepat.
Prasyarat yang harus dipenuhi antara lain:
1. Perencanaan yang matang/ baik
2. Tersedianya sumber daya manusia yang cukup
3. System administrasi yang baik
4. Tersedianya material (spare
(spare part/ suku cadang, consumable, dan
baik material) yang memadai.
5. Koordinasi yang baik antara ketua seksi pemeliharaan dengan
mekanik
mekanik-mekanik.
4.3.2. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unplanned

(Unplanned Maintenance
Maintenance)
a) Break Down Maintenance
Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan
tanpa adanya rencana terlebih dahulu dan tanpa di duga. Dimana
kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/ mesin yang sedang
beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak
dapat beroperasi.
Ada beberapa
beberapa persyaratan yang harus di lakukan pada system
break down, antara lain:
Fakultas Teknik
24
1. Tersedianya tenaga shift pemeliharaan

2. Tersedianya tenaga ahli yang siap setiap saat
3. Tersedianya spare part/ sukucadang yang cukup
4. Tersedianya sarana kerja/ tools yang cukup
5. Perlunya langkahlangkah langkah evaluasi dari sebab terjadinya break down
4.3.3. Pemeliharaan Korektif

a) Sistem Improvement Maintenance
Merupakan suatu kegiatan perbaikan terhadap asset dan peralatan
yang telah mengalami kerusakan agar alat tersebut dapat kembali pada
standar yang dipersyaratkan. Pemeliharaan ini tidak hanya berarti
memperbaiki, akan tetapi juga mempelajar isebab-sebab
isebab sebab terjadinya
kerusakan serta mempelajari caracara cara mengatasinya dengan cepat,
tepat, dan benar, sehingga bias tercegah terulangnya kembali kerusakan
yang serupa. Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa ini
perlu dipikirkan sesuatunya dengan mantap dan seksama. Dilakukannya
pemeliharaan ini dengan cara melakukan analisa caracara- cara perbaikan
yang lebih cepat, perubahan pada suatu
suatu peralatan/ mesin, merubah
material, menambah peralatan baru, menambah instalasi baru.
Beberapa macam tindakan yang dapat dipakai sebagai alternative
(pilihan), antara lain adalah sebagai berikut:
1. Merubah proses produksi, sehingga semua system produksi bberubah.
2. Mengganti desain/ konstruksi/ material dari komponen yang
mengalami kerusakan.
3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen yang sejenis
dengan desain atau konstruksi yang lebih baik.
4. Seluruh mesin diganti dengan yang baru.
5. Memperbaiki
prosedur
preventive
preventive
maintenance,
misalnya
memperbaiki jadwal pelumasan.

Fakultas Teknik
25
6. Mempertimbangkan atau mengganti prosedur operasi, misalnya

dilakukan training terhadap operator untuk mengoperasikan suatu
unit khusus dengan benar.
7. Mengubah atau mengurangi bebanpada unit.
Dengan tujuana ntara lain sebagai berikut:

1. Meningkatkan kehan dalam mesin
2. Mengurangi terjadinya break down secara singkat
3. Meningkatkan efisiensi operasional mesin pabrik
4. Mengurangi/ menekan biaya pemeliharaan
5. Memenuhi tuntutan pelangggan
Penerapan pemeliharaan
pemeliharaan ini meamang tidak dapat menghilangkan
atau eliminasi semua kerusakan, tetapi harus mencegah terulangnya
kembali kerusakan yang serupa dalam jangka waktu yang singkat.
Dengan improvement maintenance ini maka jumlah kerusakan
akan berkurang, dan waktu terhentinya mesin (down time) juga akan
berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan. Disamping
itu pula masih membuka kemungkinan terhadap berubahnya proses
produksi, penggantian peralatan, dan perencanaan kembali peralatan
demi penyempurnaan.
Penerapan Improvement Maintenance ini diperlukan adanya
persiapan yang matang/ baik yang menyangkut tentang perhitungan,
analisa, dampakdampak dampak yang mungkin ditimbulkan dengan perubahan
yang akan dilakukan.

Fakultas Teknik
26
BAB V
LANDASAN TEORI
5.1.. Penjelasan Umum Pompa
Pompa adalah suatu mesin fluida yang digunakan untuk memindahkan
fluida melalui pipa dari satu tempat ke tempat lain. Dalam menjalankan fungsinya
tersebut, pompa mengubah energi gerak poros untuk menggerakkan sudu
sudu-sudu
menjadi energi tekanan pada fluida.
fl
5.2. Klasifikasi Pompa
Klasifikasi pompa menurut prinsip perubahan bentuk energi yang tterjadi,
pompa dibedakan menjadi :
Positive Displacement Pump dan Dynamic Pump.
5.2.1. Positive Displacement Pump

Disebut juga dengan pompa aksi positif. Energi mekanik dari putaran
poros pompa dirubah menjadi energi tekanan untuk memompakan fluida. Pada
pompa jenis ini dihasilkan head yang tinggi tetapi kapasitas yang dihasilkan
rendah. Yang termasuk pompa pompa aksi postif adalah Pompa Rotary dan
Pompa Torak.
A. Pompa Rotary
Sebagai ganti pelewatan cairan pompa sentrifugal, pompa rotari akan merangkap
cairan, mendorongnya melalui rumah pompa yang tertutup. Hampir sama dengan
piston pompa torak
rak akan tetapi tidak seperti pompa torak (piston
(piston), pompa rotary
mengeluarkan cairan dengan aliran yang lancar (smooth).
(
Berikut ini adalah
macam-macam
macam pompa rotary :
Pompa roda gigi luar

Fakultas Teknik
27
Pompa ini merupakan jenis pompa rotary yang paling sederhana. Apabila gerigi
roda gigi berpisah pada sisi hisap, cairan akan mengisi ruangan yang ada diantara
gerigi tersebut. Kemudian cairan ini akan dibawa berkeliling dan ditekan keluar
apabila giginya bersatu lagi.
Gambar 5.1 Pompa Roda Gigi Luar

(Sumber : Google Image.)
Pompa roda gigi dalam
Jenis ini mempunyai rotor yang mempunyai gerigi dalam yang berpasangan
dengan roda gigi kecil dengan penggigian luar yang bebas (idler
(idler). Sebuah sekat
yang berbentuk bulan sabit dapat digunakan untuk mencegah cairan kembali ke
sisi hisap pompa.

Fakultas Teknik
28
Gambar 5.2 Pompa Roda Gigi Dalam

Pompa cuping (lobe

(
pump)
Pompa cuping ini mirip dengan pompa jenis roda gigi dalam hal aksinya dan
mempunyai 2 rotor atau lebih dengan 2,3,4 cuping atau lebih pada masing
masing-masing
rotor. Putaran rotor tadi diserempakkan oleh roda gigi luarnya.

Fakultas Teknik
29
Gambar 5.3
5 Langkah Kerja Pompa Cuping (lobe
lobe pump
pump)
Pompa sekrup (screw

(
pump)
Pompa ini mempunyai 1,2 atau 3 sekrup yang berputar di dalam rumah pompa
yang diam. Pompa sekrup tunggal mempunyai rotor spiral yang berputar di dalam
sebuah stator atau lapisan heliks dalam (internal
(
helix stator).
). Pompa 2 sekrup
atau 3 sekrup masing--masing mempunyai satu atau dua sekrup
up bebas ((idler).

Fakultas Teknik
30
Gambar 5.4 Pompa Sekrup (screw pump)

(Sumber :Google Image.)
Pompa baling geser (vane

(
pump)
Pompa ini menggunakan baling-baling

baling baling yang dipertahankan tetap menekan lubang
rumah pompa oleh gaya sentrifugal bila rotor diputar. Cairan yang terjebak
diantara 2 baling dibawa berputar dan dipaksa keluar dari sisibuang pompa.
Gambar 5.5 Pompa Baling Geser (vane pump)

(Sumber

Fakultas Teknik
31
B. Pompa Torak (Piston)

(
Pompa torak mengeluarkan cairan dalam jumlah yang terbatas selama pergerakan
piston sepanjang langkahnya. Volume cairan yang dipindahkan selama satu
langkah torak akan sama dengan perkalian luas torak dengan panjang langkah. Di
bawah ini adalah macam-macam
macam
pompa torak:
Menurut cara kerja :
Pompa torak kerja

ker tunggal
Pompa torak kerja ganda
Menurut jumlah silinder :
Pompa torak silinder tunggal
Pompa torak silinder ganda
5.2.2. Dynamic Pump

Dynamic pump atau pompa dinamik terbagi menjadi beberapa macam yaitu
pompa sentrifugal, pompa aksial, dan spesialspesial efek (special- effect pump). Pompa
Pompapompa ini beroperasi dengan menghasilkan kecepatan fluida tinggi dan
mengkonversi kecepatan menjadi tekanan melalui perubahan penampang aliran
fluida. Jenis pompa ini biasannya juga memiliki efisiensi yang lebih rendah
daripada
aripada tipe positive displacement pump, tetapi memiliki biaya yang lebih
rendah untuk perawatannya. Pompa dinamik juga bisa beroperasi pada kecepatan
yang tinggi dan debit aliran yang juga tinggi.

Fakultas Teknik
32
A. Pompa Sentrifugal
Merupakan suatu pompa yang memiliki elemen utama sebuah motor
dengan sudu impeller berputar dengan kecepatan tinggi. Fluida masuk dipercepat
oleh impeller yang menaikkan kecepatan fluida maupun tekanannya dan
melemparkan keluar volute.
volute
Gambar 5.6 Aliran Fluida Pompa Sentrifugal

Prosesnya yaitu :
Antara sudu impeller dan fluida
Energi mekanis alat penggerak diubah menjadi energi kinetik fluida
Pada Volute
Fluida diarahkan ke saluran tekan (discharge),

(
), sebagian energi kinetik fluida
diubah menjadi energi tekan.
Fakultas Teknik
33
Gambar 5.7 Pompa Centrifugal

A.1 Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, antara lain
sebagai berikut :
1. Berdasarkan kapasitas aliran
Pompa kapsitas rendah
: 20 /jam
Pompa kapsitas sedang : 20-60 /jam
Pompa kapsitas tinggi
: diatas 60 /jam
2. Bentuk arah aliran yang terjadi di impeller.. Aliran fluida dalam impeller
dapat berupa axial flow,
flow mixed flow, atau radial flow.
3. Bentuk konstruksi dari impeller. Impeller yang digunakan dalam pompa
sentrifugal dapat berupa open impeller, semi-open
open impeller
impeller, atau close
impeller.
Fakultas Teknik
34
Gambar 5.8 Closed, semi- open dan open impeller

(Sumber
1. Banyaknya jumlah suction inlet.. Beberapa pompa setrifugal memiliki

suction inlet lebih dari dua buah. Pompa yang memiliki satu suction inlet
disebut single-suction
single
pump sedangkan untuk pompa yang memiliki dua
suction inlet disebut double-suction pump.
2. Banyaknya impeller.
impeller. Pompa sentrifugal khusus memiliki beberapa
impeller bersusun. Pompa yang memiliki satu impeller disebut singlestage pump sedangkan pompa yang memiliki lebih dari satu impeller
disebut multi--stage pump.
3. Kecepatan pompa diganbarkan dengan
dengan kecepatan putaran spesifik atau
faktor kecepatan dari impeller. Kecepatan putaran spesifik juga
didefinisikan sebagai kecepatan impeller pada sebuah rumah model.
4. Berdasarkan kecepatan spesifik
Kecepatan spesifik rendah
Kecepatan spesifik
spe
sedang : ns = 80 150 rpm
Kecepatan spesifik tinggi

Fakultas Teknik
: ns = 40 80 rpm
: ns = 150 300 rpm
35
5. Tekanan Discharge :
Tekanan Rendah
: < 4,9 bar
Tekanan menengah
: 4,9 49 bar
Tekanan tinggi
: > 49 bar
A.2 Jenis-jenis
jenis Pompa Sentrifugal
Pompa senrtifugal juga mempunyai beberapa jenis yaitu, pompa volute, pompa
difuser,, pompa radial, pompa aksial, pompa turbin, pompa aliran campur.
B. Pompa Volute
Volut
Pada pompa volute aliran yang keluar dari impeller ditampung di dalam volute
(rumah spiral), yang selanjutnya akan disalurkan ke nosel keluar.
Gambar 5.9 Pompa Volute

(Sumber

Fakultas Teknik
36
C. Pompa Difuser
Pompa difuser mempunyai difuser yang dipasang mengelilingi impeller
impeller. Fungsi
dari difuser ini adalah untuk menurunkan kecepatan aliran yang keluar dari
impeller,, sehingga energi kinetik aliran dapat diubah menjadi energi tekanan
secara efisien. Pompa difuser dipakai untuk memperoleh head total yang tinggi.
D. Pompa Radial
Fluida diisap pompa melalui sisi isap adalah akibat berputarnya impeller yang
menghasilkan tekanan vakum pada sisi isap. Selanjutnya fluida yang telah terisap
terlempar keluar impeller akibat gaya sentrifugal yang dimiliki oleh fluida itu
sendiri. Dan selanjutnya
njutnya ditampung oleh casing (rumah pompa) sebelum
dikeluarkan kesisi tekan (discharge).
(
). Dalam hal ini ditinjau dari perubahan energi
yang terjadi, yaitu: energi mekanis poros pompa diteruskan kesudu
kesudu-sudu impeler,
kemudian sudu tersebut memberikan gaya kinetik
kinetik pada fluida. Akibat gaya
sentrifugal yang besar, fluida terlempar keluar mengisi rumah pompa dan didalam
rumah pompa inilah energi kinetik fluida sebagian besar diubah menjadi energi
tekan. Arah fluida masuk kedalam pompa sentrifugal dalam arah aksia
aksial dan keluar
pompa dalam arah radial. Pompa sentrifugal biasanya diproduksi untuk memenuhi
kebutuhan head medium sampai tinggi dengan kapasitas aliran yang medium.
Dalam aplikasinya pompa sentrifugal banyak digunakan untuk kebutuhan proses
pengisian ketel dan pompa-pompa
pompa
rumah tangga.
E. Pompa Aksial (Propeller)
(
Berputarnya impeller akan menghisap fluida yang dipompa dan menekannya
kesisi tekan dalam arah aksial karena tolakan impeller.. Pompa aksial biasanya
diproduksi untuk memenuhi kebutuhan head rendah dengan kapasitas aliran yang
besar. Dalam aplikasinya pompa aksial banyak digunakan untuk keperluan
pengairan.

Fakultas Teknik
37
Gambar 5.10 Pompa Aksial

F. Pompa Aliran Campur (Mixed

(
Flow Pump)
Head yang dihasilkan pada pompa jenis ini sebagian adalah disebabkan oleh gaya
sentrifugal dan sebagian lagi oleh tolakan impeler. Aliran buangnya sebagian
radial dan sebagian lagi aksial, inilah sebabnya jenis pompa ini disebut pompa
aliran campur.
G. Pompa Jenis Tubin
Juga disebut pompa Vorteks (Vortex), periperi(Periphery),
), dan regeneratif.
Cairandiputar oleh baling-baling
baling
impeller dengankecepatan tinggi selama hampir
satu putaran didalam saluran yang berbentuk cincin(annular),
cincin(
), tempat impellertadi
berputar. Energiditambahkan ke cairan dalam sejumlah impuls.

Fakultas Teknik
38
5.3. Mekanika Seal

Mechanical Seal adalah alat pencegah cairan/gas pada suatu rotating
equipment, yang terdiri atas:
1. Dua buah sealface yang bisa aus, dimana salah satu diam dan
satunya lagi berputar, membentuk titik pengeblokan primer
(primary
primary sealing).
sealing
2. Satu
atau
sekelompok
o-ring/bellows/PTFE
wedge
yang
merupakan titik pengeblokan sekunder (secondary

(secondary sealing
sealing).
3. Alat pembeban mekanis untuk
untu membuat sealface saling menekan.
4. Asesoris metal yang diperlukan untuk melengkapi rangkaian
Mechanical Seal.
Seal
Komponen-komponen
komponen penting pada mechanical seal :
A. Sealface
Sealface adalah bagian paling penting, paling utama dan paling kritis dari sebuah
Mechanical Seal dan merupakan titik pengeblok cairan utama ((primary sealing
device).
). Terbuat dari bahan Carbon atau Silicone Carbide atau Tungsten Carbide
atau keramik atau Ni-resist,, dengan serangkaian teknik pencampuran. Permukaan
material yang saling bertemu
be
(contact)) dibuat sedemikian halusnya hingga tingkat
kehalusan/ kerataan permukaan mencapai 1 2 lightband.
Sealface disebut juga dengan contact face. Seal faces berarti ada 2 sealface. Yang
satu diam dan melekat pada dinding pompa, dan yang lainnya berputar, melekat
pada shaft. Bagian berputar biasanya terbuat dari bahan yang lebih lunak.
Kombinasinya bisa berupa carbon versus silicone carbide, carbon vs ceramic,
carbon vs tungten carbide,
carbide silicone carbide vs silicone carbide,, silicone carbide
vs tungsten carbide. Mechanical Seal merupakan sealing device yang merupakan
kombinasi menyatu antara sealface yang melekat pada shaft yang berputar dan

Fakultas Teknik
39
sealface yang diam dan melekat pada dinding statis casing/ housing pompa/
tangki/ vessel /kipas.
Gambar 5.11 Bagian-bagian Mekanika Seal

B. O-Ring
O-Ring awalnya adalah merujuk pada karet berbentuk bundar yang berfungsi
sebagai Seal.. Perkembangan teknologi o-ring sebagai alat pengeblok cairan
sekunder (secondary
secondary sealing device)
device) menghasilkan berbagai tipe o-ring
berdasarkan materialnya. Material o-ring,
o ring, ada dari karet alam, EPDM, Buna,
Neoprene, Viton, Chemraz, Kalrez, Isolast hingga tipe Encapsulated O
O-Ring,
dimana o-ring dibalut dengan PTFE. Ada pula yang murni dibuat dari PTF
PTFE dan
disebut dengan Wedge.
Wedge
C. Shaft Sleeve
Shaft sleeve adalah sebuah bushing/adapter yang berbentuk selongsong yang
terpasang pada shaft dengan tujuan melindungi shaft akibat pengencangan

Fakultas Teknik
40
Cara Kerja Mekanika Seal

S
Titik
utama
pengeblokan
dilakukan
oleh
dua
sealfaces
yang
permukaannya sangat halus dan rata. Gesekan gerak berputar antara keduanya
meminimalkan terjadinya kebocoran. Satu sealface berputar mengikuti putaran
shaft,, satu lagi diam menancap pada suatu dinding yang disebut dengan
Glandplate. Materiall dua sealfaces itu biasanya berbeda. Salah satu biasanya
bersifat lunak, biasanya carbon-graphite,, yang lainnya terbuat dari material yang
lebih keras seperti silicone-carbide.
silicone
Pembedaan antara material yang digunakan
pada stationary sealface dan rotating sealface adalah untuk mencegah terjadinya
adhesi antara dua buah sealfaces tersebut. Pada sealface yang lebih lunak
biasanya terdapat ujung yang lebih kecil sehingga sering dikenal sebagai wearnose (ujung yang bisa habis atau aus tergesek). Ada 4 (empat) titik
sealing/pengeblokan, yang juga merupakan jalur kebocoran jika titik pengeblokan
tersebut gagal.
Gambar 5.12
5
Empat Sealing Point pada Mechanical Seal
Fakultas Teknik
41
Keterangan :
: Stationary Sealface (primary sealing)
: Seal Ring (primary sealing)
: Rotaryface O-Ring/Shaft
O
Packing (secondary
secondary sealing
sealing)
: Gland gasket (secondary sealing)
: Stationaryface O-Ring/insert
O
mounting (secondary
secondary sealing
sealing)
S & 13
: Set screw
: Spring
Pada gambar diatas, titik pengeblokan utama (primary
(primary sealing
sealing) adalah
pada contactface,, titik pertemuan 2 buah sealfaces (komponen 2 dan 3). Jalur
kebocoran kedua diblok oleh suatu O-Ring atau V-Ring (komponen P). Sedangkan
jalur kebocoran ketiga
etiga dan keempat diblok dengan gland gasket (komponen G)
dan stationary face O-Ring.
O
Point B, C & D disebut dengan secondary sealing
sealing.

Fakultas Teknik
42
BAB VI
SISTEM PEMELIHARAAN
6.1. Proses Flow Diagram Alur Reaction Produksi Secara Umum
Gambar 6.1 Process Flow Diagram Phosphoric Acid

cid
(Sumber
Keterangan :
o M-2302A,
2302A, M-2303,
M
M-2351 = Agitator
o R-2302A
2302A = Digester
o R-2303
2303 = Seal Tank
o P-2303,
2303, P-2301A/B,
P
P-2331A/B = Pump
o D-2311
2311 = Vacuum Cooler
o D-2321A
2321A = Filter Separator
o FIL-2321
2321 = Filter
o TK-2351
2351 = Filter Acid Storage Tank
Poses alur aliran distribusi asam fosfat pada pabrik 3 mula
mula- mula produk
berupa batuan fosfat yang sudah dihaluskan atau memenuhi syarat untuk masuk
Fakultas Teknik
43
kedalam premixer yang dibawa dari equipment rock weigher setelah bahan baku
masuk maka dilakukan pencampuran dengan asam sulfat dan setelah itu dialairkan
ke digester- digester dari digester pompa P-2303
P 2303 akan mendistribusikan atau
memompa campuran antara fosfat rock dan asam fosfat (slury) menuju ke vacuum
cooler sebelum
m masuk vacuum cooler slury pada pipa point A seperti pada
gambar diatas masih bersuhu 800 C maka dilakukan pendinginan slury pada
vacuum cooler agar suhu menjadi 750 C maupun dibawahnya dikarenakan pada
saat proses filterasi panpan pan maupun saringan dari filterasi hanya mampu
menerima panas maksimal 750 C, setelah mengalami pendinginan slury pada pipa
point B turun menuju R-2303 untuk mengalami proses pengadukan oleh agitator
untuk mencegah endapan terjadi sekaligus diberikan flourite untuk mempercepat
proses reaksi setelah itu akan dipompa menuju unit filterasi untuk mengalami
proses pemisahan atau penyaringan menjadi produk asam fosfat. Setelah itu asam
fosfat menuju filter separator untuk mengalami proses penghilangan kandungan
H20 pada produk setelah selesai asam fosfat yang berkadar asam 45% turun ke
pipa point E menuju pompa P-2331A
P 2331A dan setelah itu asam fosfat akan dipompa
melalui pipa point F menuju TK-2351
TK
dari tank ini produk bisa diambil asam
fosfatnya tetapi kadar asam fosfat hanya 45%.
6.2. Pompa Pada Unit PA (phosphoric

(
acid)
Pada unit PA umumnya menggunakan pompa jenis sentrifugal untuk
proses distribusi produk maupun cairancairan cairan lain dan Pompa sentrifugal
merupakan pompa kerja dinamis yang paling banyak digunakan karena
mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang relatif murah. Keuntungan
pompa sentrifugal dibandingkan jenis pompa perpindahan positif adalah gerakan
impeler yang kontinyu menyebabkan aliran tunak dan tidak berpulsa ,keandalan
operasi tinggi disebabkan gerakan elemen yang sederhana dan tidak adanya katup
katupkatup,kemampuan untuk beroperasi pada putaran tinggi, yang dapat dikopel
dengan motor listrik, motor bakar atau turbin uap
uap ukuran kecil sehingga hanya
Fakultas Teknik
44
membutuhkan ruang yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga
murah dan biaya perawatan murah.
murah. Pada pabrik 3 unit PA pompa yang digunakan
adalah pompa dengan equipment P-2303,
P
P-2301A/B dan P-2331A/B
2331A/B sebagai
pompa
pa jalur utama distribusi produk.
PHOSPHORIC ACID PLANT LIST EQUIPMENT
No.
Plant
: Phosphoric Acid Plant
Select Item
: Due to increase for operation load
Target Capacity
: 300.000 Ton P2O5/year
Stream Days
: 300 days
Item
Name of
Equipment
Unit
EXISTING
REVAMPING
Batasan
Piping Size
ORIGINAL
(mm)
Capacity
Capacity
v-- vSuction Disch. Capacity Remarks
min max
Piping Size
Discharge (mm)
m/s
max
Min
1.427
628.69
453.36
1.753
290.29
209.33
1.753
290.29
209.33
3.138
221.42
140.04
Unit Reaksi dan Filtrasi

1
P. 2303
Vacuum
cooler pump
m3/jam
1440
1440
P. 2301 A
Hemihydrate
slurry pump m3/jam
220
220
P. 2301 B
Hemihydrate
slurry pump m3/jam
220
220
P. 2331 A
1st filtrate
pump
110
147
m3/jam
800
250
250
200
600
1452.82
tidak
mampu
1.3 2.5
250
309.74
tidak
mampu
1.3 2.5
250
309.74
tidak
mampu
1.3 2.5
125
138.62
tidak
mampu
2.5
Tabel 6.1 Phosphoric Acid Plant List Equipment

quipment
(Sumber
Adapun klasifikasi pompa pada unit PA meliputi merk, tipe belt, dan jumlah yang
terpasang pada unit PA

Fakultas Teknik
45

SPARE
(UNIT)
NO
ITEM
UKURAN
SUCTION &
DISCHARGE
(INCH)
P 2303
14
WARMAN
1440
120
P 2301 A
8-6
WARMAN
320
P 2301 B
8-6
WARMAN
P 2331 AB
MAZDA
MERK
KAPASI
TAS
(M3/H)
MECH
SEAL
TIPE
BELT
JML
TERPASANG
(UNIT)
RE
A
D
Y
8V.
2500
120
5V.
1180
230
120
5V.
1060
120
50
KOPLI
NG
REMARK
R
E
P
AI
R
Tabel 6.2 Klasifikasi Pompa di Unit PA

(Sumber
6.3. Metode Perawatan Pompa

Pomp
Sebelum kita mengetahui cara maupun metode perawatan alangkah baiknya jika
kita mengetahui keuntungan dan kerugian menggunakan pompa sentrifugal
mengingat pada unit PA maupun materi yang dibahas juga mengenai pompa
sentrifugal.
Keuntungan
1. Jumlah aliran yang dihasilkan merata dan bertekanan konstan pada saat
beroperasi.
2. Ongkos perawatan ringan dan konstruksi sederhana.
3. Dapat mempompa air kotor sebab tidak mempunyai katup.
4. Getaran yang terjadi pada saat pengoperasian lebih kecil.
Kekurangan
1. Efisiensi pompa lebih kecil bila dibandingkan dengan pompa torak,
terutama untuk kapasitas besardan tekanan tinggi.
Fakultas Teknik
46
2. Pompa sentrifugal tidak dapat beroperasi bila sisi

sisi isapkering pada awal
pengoperasian sehingga perlu diisi atau dipancing.
3. Pompa sentrifugal sukar untuk jumlah aliran yang kecil dengan tekanan
yang tinggi.
Hal hal penyebab kerusakan pada pompa :
1. Kavitasi
Kavitasi adalah gejala menguapnya zat cair yang sedang mengalir, karena
tekanannya berkurang sampai dibawah uap jenuh. Misalnya air pada tekanan
1atmosfer akan mendidih dan menjadi uap pada temperatur 100 . Tetapi jika
tekanan direndahkan maka air akan mendidih pada temperatur yang lebih rendah
(dibawah 100 ).
Apabia air mendidih maka akan timbul gelembung-gelembung
gelembung gelembung uap zat cair. Hal
ini dapat terjadi pada zat cair yang sedang mengalir di dalam pompa maupun di
dalam aliran, sangat rawan terhadap terjadinya kavitasi. Pada pompa misalnya,
bagian yang mudah mengalami kavitasi adalah pada sisi isapnya. Kavitasi akan
timbul bila tekanan isap terlalu rendah.
Jika pompa mengalami kavitasi, maka akan timbul suara berisik dan getaran.
Selain itu performa pompa akan menurun secara tiba-tiba,
tiba tiba, sehingga pompa tid
tidak
dapat bekerja dengan baik. Jika pompa dijalankan dalam keadaan kavitasi secara
terus-menerus
menerus dalam jangka waktu yang lama, maka permukaan dinding saluran
disekitar aliran yang berkavitasi akan mengalami kerusakan.permukaan dinding
akan termakan sehingga menjadi berlubang-lubang
lubang atau bopeng. Peristiwa ini
disebut erosi kavitasi, sebagai akibat daritumbukan gelembunggelembung-gelembung uap
yang pecah pada dinding secara terus-menerus.
terus

Fakultas Teknik
47
Gambar 6.2 Kavitasi Pada Impeler Pompa P-2301A

2301A
(Sumber
Sumber : Dokumentasi pada PT Petrokimia Gresik.)
.)
Pencegahan kavitasi antara lain :

1. Tekanan sisi isap tidak boleh terlalu rendah (head static lift tinggi)
2. Kecepatan aliran pada pipa isap tidak boleh terlalu besar
3. Menghindari instalasi berupa belokan-belokan tajam
2. Fluktuasi Tekanan
Gejala fluktuasi tekanan yang berasal dari pompa, setiap kali sisi keluar sudu
impeller lewat dekat lidah volut pada waktu berputar, tekanan zat cair akan
berdenyut. Denyut yang terus-menerus
terus
akan dirasakan sebagai fluktuasi tekanan
yang merambat pada zat cair di dalam pipa keluar.
Pada umumnya denyut tekanan yang disebabkan interferensi antara impeller dan
rumah akan lebih kecil jika jarak antara sisi luar sudu impeller dengan lidah volute
akan bertambah besar. Selama denyut tekanan yang timbul di dalam pompa hanya
dirambatkan melalui zat cair saja, tidak akan menjadi masalah. Namun jika denyut
tersebut kemudian beresonansi dengan kolom air di dalam pipa, maka akan timbul
Fakultas Teknik
48
bunyi dan getaran. Di sini denyut yang ditimbulkan di dalam pompa merambat
dalam bentuk gelombang tekanan di sepanjang pipa.
Pencegahan Fluktuasi Tekanan :
Getaran dan bunyi yang diakibatkan oleh fluktuasi tekanan dapat dihindari dengan
cara mengurangi perambatan dari pompa
pompa ke pipa, untuk ini dapat digunakan
peredam denyut yang dipasang pada pipa keluar pompa. Peredam denyut terdapat
dalam berbagai bentuk, namun ang paling sederhana berupa kamar ekspansi.
Konstruksi semacam ini cukup efektif untuk pipa dengan diameter kecil
kecil. Kurang
lebih panjang gelombang.
3. Vibrasi
Vibrasi adalah terjadinya getaran pada pompa yang diakibatkan pada kavitasi
maupun kerusakan bearing yang jika dibiarkan akan merusak komponen yang
lainnya dan dapat mengakibatkan kebocoran maupun memperpendek umur
sebuah equipment.
Hal- hal yang menyebabkan vibrasi pada pompa antara lain :
Terjadi kavitasi
Missaligment
Unbalance bearing
Poros/ shaft bengkok
Pondasi kurang baik
Kerusakan bearing

Fakultas Teknik
49
Pencegahan atau penanganan terjadinya vibrasi :

Melakukan pengecekan sesering mungkin seperti mengecek kekencangan baut
,fungsi bantalan maupun sambungan misalnya kopling antara shaft dengan poros
motor, biasanya hal itu sering menjadi penyebab timbulnya vibrasi dikarenakan
kedudukan pengerak maupun yg digerakan tidak sejajar atau tidak alignment.
Gambar 6.33 Pengecekan Kerataan Kopling Pompa P--2331A

(Sumber
.)
4. Korosi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara
suatu logam dengan berbagai zat dilingkungannya yang menghasilkan senyawa
senyawasenyawa yang tidak dikehendaki. Pada peristiwa korosi, logam mengalami
oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi.

Fakultas Teknik
50
Pengendalian atau penanganan terjadinya korosi :

Dikarenakan korosi
korosi pada logam tidak dapat dicegah maka dilakukan
pengendalian- pengendalian maupun penanganan terjadinya korosi dengan cara
menggunakan metode pelapisan (coating),
(
), misalnya dengan cara pengecatan atau
penyepuhan logam dan juga bisa diberikan atau disemprot
disemprot dengan cairan anti
karat seperti penetrating tetapi itu hanya bersifat sementara
Gambar 6.4 Korosi Pada Volute Pompa P-2331A

2331A
(Sumber
Sumber : Dokumentasi pada PT Petrokimia Gresik
Gresik.)
5. Bentuaran Air (Water

(
Hammer)
Gejala ini terjadi bila suatu aliran zat cair di dalam pipa dengan tiba
tiba-tiba
dihentikan misalnya dengan menutup katup secara cepat. Di sini seolah
seolah-olah zat
cair membentur katup sehingga timbul tekanan yang melonjak diikuti fluktuasi
tekanan di sepanjang pipa
pi untuk beberapa saat.
Pada pipa yang dihubungkan dengan pompa gejala benturan air ((water hammer)
ini juga dapat terjadi. Misalnya, bila sebuah pompa yang sedang bekerja secara
tiba-tiba
tiba mati (karena motor penggerak dimatikan) maka aliran air akan terhalang
Fakultas Teknik
51
impeller sehingga mengalami perlambatan yang mendadak. Di sini terjadi

lonjakan tekanan pada pompa dan pipa, seperti peristiwa penutupan katup secara
tiba-tiba.
tiba. Lonjakan tekanan juga dapat terjadi jika pompa dijalankan dengan tiba
tibatiba atau katupp dibuka secara cepat.
Besarnya lonjakan atau jatuhnya tekanan karena benturan air, tergantung pada laju
perubahan kecepatan aliran. Dalam hal katup, tergantung pada kecepatan
penutupan atau pembukaan katup, dan dalam hal pompa, tergantung pada cara
menjalankan
ankan dan menghentikan pompa, panjang pipa, kecepatan aliran, dan
karakteristik pompa, merupakan faktor-faktor
faktor faktor yang sangat penting sangat penting
menetukan besarnya lonjakan atau jatuhnya tekanan karena benturan air ((water
hammer).
Kerusakan Akibat Benturan

Bentu
Air (Water Hammer)
Betutan air (water
water hammer)
hammer) dapat menimbulkan beberapa kerusakan seperti yang
diuraikan di bawah ini :
Pompa, katup, atau pipa dapat pecah karena lonjakan tekanan pada
waktu terjadi benturan air (water
(
hammer).
Pipa dapat kempis (melesak)

(melesak) karena tekanan negatip (tekanan
vakum) yang terjadi di dalam pipa di belakang katup atau pompa.
Jika tekanan negatip pada suatu titk di dalam pipa menjadi lebih
rendah dari pada tekanan uap zat cair, maka akan terjadi penguapan
pada titik tersebut. Di tempat ini zat cair di dalam pipa akan
terpisah oleh uapmenjadi dua kolom zat cair, bagian yang berisi
uap ini karena bertekanan rendah akan terisi kembali sehingga dua
kolom zat cair yang terpisah akan menyatu kembali dengan cara
saling membentur. Maka di
di tempat benturan inilah pipa dapat
pecah.

Fakultas Teknik
52
Jika putaran balik dari pompa tidak dicegah, maka dapat timbul
kerusakan karena putaran lari atau kerusakan lain pada pompa dan
penggeraknya.
6. Abrasi
Abrasi adalah terjadinya kerusakan atau pengikisan yang terjadi akibat produk
bergesekan secara terus menerus yang membuat komponen tergerus atau terkikis.
Gambar 6.5 Terjadinya Abrasi Pada Impeller Pompa P

P-2301A
(Sumber
Gresik.).
Penanganan terjadinya abrasi :

Sama halnya pada korosi abrasi tidak dapat dicegah tetapi dalam penanganannya,
penangananya adalah dengan melakukan penambalan dengan bahan sejenis dan
homogen pada daerah abrasi tetapi itu hanya dapat dilakukan pada abrasi tingkat
ringan sampai sedang, untuk abrasi yang
yang parah harus dilakukan penggantian pada
komponen tersebut.
Fakultas Teknik
53
Gambar 6.6 Pengelasan Pada Daerah Abrasi di Impeller Pompa P

P-2331A
(Sumber
Gresik.).
Prosedur Maintenance Pompa Pada PA

Pada 3 bulan pertama pengoperasian cek temperatur bearing dan tingkat
vibrasi.
Tiap 3 bulan penggantian minyak di dalam rumah bantalan dan
penggantian grease.
Tiap 6 bulan Pemeriksaaan paking tekan dan selubung poros, jika pada
selubung poros terlihat alur alur dalam karena keausan, paking dan
selubung poros harus diganti.
Tiap 6 bulan sekali cek kebocoran pada rumah pompa dan cek korosi.
Tiap 1 tahun sekali lakukan cek sudu-sudu
sudu sudu impeller pompa dan katup
pompa kemudian lakukan penggantian jika tidak dapat digunakan lagi.
6.4. Perawatan Pada Pompa

Preventive Maintanance
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal
dan terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah
masalah-masalah yang

Fakultas Teknik
54
dapat mengakibatkan kerusakan pada pompa dan menjaganya selalu tetap normal
selamaa dalam operasi.
Contoh pekerjaan tersebut adalah :
Melakukan pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan

temperatur fluida pada pompa, atau alat pendeteksi indikator
lainnya. Apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal krja
pompa atau tidak.
Membersihkan kotoran-kotoran
kotoran kotoran yang menempel pada bodi pompa
(debu, tanah, atau bekas minyak).
Mengikat baut-baut
baut
yang kendor.
Pengecekan kondisi pelumasan pada bearing (unsealed

(unsealed).
Perbaikan / mengganti gasket pada sambungan-sambungan

sambungan sambungan flange
yang bocor
boco atau rusak.
Pengecekan sealing pada mechanical seal.
Memastikan tidak terjadi kelainan suara pada pompa.
Predictive maintenance
Predictive maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi,
dalam hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala (Preventive
Maintenance). Pendeteksi ini dapat di evaluasi dari indikator
indikator-indikator yang
terpasang pada instalasi pada pompa dan juga dapat melakukan pengecekan
vibrasi dan alighment pada pompa untuk menambah data dan tindakan perbaikan
lainnya.
Corrective Maintenance
Corrective
Maintenance
merupakan
pemeliharaan
yang
telah
direncanakan, yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi ya

yang telah
ditentukan pada buku petunjuk pompa tersebut. Pemeliharaan ini merupakan
General Overhaul yang meliputi pemeriksaan, perbaikan, dan penggantian
Fakultas Teknik
55
terhadap setiap bagian-bagian

bagian bagian pompa yang tidak layak pakai lagi, baik karena
rusak maupun batas maksimum
maksimum waktu operasi yang telah ditentukan.
Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa
adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada
pompa yang sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan pompa
tidak dapat beroperasi. Contoh kerusakan tersebut adalah :
Rusaknya bantalan karena kegagalan pelumasan
Terlepasnya couple penghubung antara poros pompa dan poros

penggeraknya
akibat
kurang
kencangnya
baut
baut-baut
yang
tersambung
Mecetnya impeler karena terganjal benda asing
Dalam kasus breakdown ini akan diberikan contoh pompa P

P-2331A yang
dilakukan pembongkaran (overhaul)
(
) dikarenakan impeller mengalami kerusakan
akibat abrasi dari produk. Adapun cara mengetahuinya adalah denga
dengan ditandai
dengan flow yang berkurang dan terjadinya vibrasi pada pompa dikarenakan
sudah tidak ballancenya impeller.
Sebelum melakukan pembongkaran (overhaul)
(
) dipastikan area aman maupun
bebas dari benda ataupun hal yang menimbulkan bahaya. Untuk mempermu
mempermudah
dalam melakukan proses pembongkaran maka dilakukan pembongkaran di
workshop pemeliharaan 3 tepatnya di ruang repair.

Fakultas Teknik
56
Gambar 6.7 Denah Workshop HAR III

(Sumber
Sumber : Database pada PT Petrokimia Gresik.)..
Proses overhaul pada pompa P-2301
P
A
Melakukan pembongkaran Frame sekaligus dengan volute
Gambar 6.8 Cover Plate dan Frame Sebelum Dilepas Dari

ari Base Plate
(Sumber
Gresik.)

Fakultas Teknik
57
Gambar 6.99 Cover Plate Liner dan Volute yang Sudah Terlepas
(Sumber
Gresik.)
Melepas impeller dari shaft
Gambar 6.10
10 Frame Plate Liner yang Sudah Terlepas dari Impeller
(Sumber
Gresik.)

Fakultas Teknik
58
Gambar 6.11 Impeller Lama

(Sumber
Gresik.)
Proses pembongkaran frame plate liner , mechanical seal dan

frame dari base plate
Gambar 6.12 Proses Pelepasan Frame Plate Liner

(Sumber

Fakultas Teknik
59
Gambar 6.13 Cover Plate dan Volute yang Sudah Terlepas dari Base Plate
(Sumber
Gresik.)
Melepas shaft dari house bearing untuk dilakukan pelumasan
Gambar 6.14 Pelepasan Shaft Dari House Bearing

earing
(Sumber

Fakultas Teknik
60
Gambar 6.15 Pelumasan Pada Shaft

(Sumber
Gresik.)
Pemasangan kembali komponenkomponen komponen pompa meliputi shaft,

mechanical seal,
seal frame plate liner dan frame volute
Gambar 6.16
16 Pemasangan Kembali Komponen Pompa
(Sumber

Fakultas Teknik
61
Memasang impeller yang baru dan memasang komponen

pendukung lainnya seperti volute, center plate liner dan cover
pompa
Gambar 6.17 Pemasangan Impeller, Volute dan Casing

asing
(Sumber
Gambar 6.18 Impeller Baru

(Sumber
Fakultas Teknik
62
Gambar 6.19 Pemasangan Center Plate Liner

(Sumber
Pemasangan, penyetelan dan pemberian gasket cover pompa untuk

proses akhir assembly
Gambar 6.20
20 Penyetelan Pada Saat Pemasangan Cover Pompa
(Sumber

Fakultas Teknik
63
6.5. Mechanical Seal

Pada dasarnya semua mechanical seal mempunyai prinsip kerja yang
sama, yaitu dengan menggunakan dua permukaaan seal face yang rata dan sangat
halus/ licin, dimana permukaan yang satu berputar bersama-sama
bersama sama dengan shaft,
sedangkan permukaan yang satunya lagi statis dan tidak berputar,
berputar, menempel pada
gland ring.
DATA MECHANICAL SEAL UNTUK EQUIPMENT P2303, P2301A/B dan P2331A/B PADA
UNIT PA PABRIK- III TAHUN 2014
DOUBLE
CARTRID
GE
PA
03P2303
SPARE
DOUBLE
CARTRID
GE
EAGLE
BURGMANN
PA
03P2301A
DOUBLE
CARTRID
GE
EAGLE
BURGMANN
PA
PA
PA
MECH-SEAL85MMDOUBLECARTRIDGEGENERAL
039441.5
DOUBLE
CARTRIDG
E
03P2301B
03P2331A
DOUBLE
CARTRIDG
E
REVISI
EAGLE
BURGMANN
03P2303
010464.4
TYPE
PA
MECH-SEALMECH
120MM
120MMDOUBLE
DOUBLECARTRIDGE
CARTRIDGEGENERAL
PART_NO
JUMLAH
POMPA
03P2301A
DESCRIPTION
TERPASANG
SEKARANG
UNIT
PA
EQUIPMENT
QUANTITY/
TH UNIT
NO.
MECH-SEAL50MMSINGLECARTRIDGEGENERAL
011420.0
SIGLE
CARTRIDG
E
SIGLE
CARTRIDG
E
03P2331B
EAGLE
BURGMAN
N
PA
JOHN
CRANE
JOHN
CRANE
PA
12
PA
JOHN
CRANE
PA
REVISI VENDOR LIST :
UNIT PA : BURGMANN; FLOWSERVE; JOHN CRANE; CHESTERTON; PILLAR; TANKEN
Tabel 6.3 Data Mechanical Seal Pada Unit PA Pabrik

Pabrik- III
(Sumber
Fakultas Teknik
64
Adapun penyebab terjadinya kegagalan pada mechanical seal :
Penanganan yang tidak benar
Prosedur pemasangan yang tidak benar
Pemilihan tipe mechanical seal yang tidak benar
Prosedur start-up
start
yang tidak benar
Pemilihan sistem flushing tidak tepat
Fluid atau produk terkontaminasi
Kondisi mechanical seal tidak layak pakai lagi
Troubleshoting pada mechanical seal

1. Masalah :
Mechanical seal bocor
Penyebab :
Seal face tidak rata

Shaft packing atau insert mounting rusak
Seal face tergores
Produk dapat mengalir antara melaui celah diantara sleeve dengan shaft
Vibrasi yang berlebihan
Penanganan :
Lepas kembali mechanical seal, melakukan leping pada seal face dan
adakan pemeriksaan menyeluruh dan ganti part-part
part
yang rusak.
2. Masalah :
Mechanical seal mengeluarkan bunyi berdecit
Penyebab :
Terjadinya penyumbatan aliran akibat lumut

Air untuk proses pendinginan yang keruh

Fakultas Teknik
65
Tidak tersedianya cairan/ liquid dalam jamlah yang memadahi pada seal
face
Penanganan :
Mengecek aliran selang apakah terjadi penyumbatan dikarenakan kotoran,
melakukan flushing dengan cara membalik aliran in ke out, dan out ke in atau
juga bisa dengan
engan memukul selang untuk menghilangkan gelembung
gelembunggelembung
udara yang terjebak dalam stuffing box.
Gambar 6.21
6. Memeriksa Line Sealing Water Pada P--2331A
(Sumber
Gresik.).

Fakultas Teknik
66
BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3)
7.1.
.1. Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik
Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak harus dilakukan dalam
perusahaan sebagai usaha mencegah dan mengendalikan kerugian yang
diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta benda perusahaan
dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya
bahaya bahaya lainnya. Sasaran pencapaian
pengelolaan K3 adalah nihilnya kecelakaan yang disertai dengan produktivitas
yang tinggi sehingga tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal.
Penerapan K3 di PT Petrokimia Gresik
Gresik sebagai usaha penjabaran Undang
UndangUndang No.1 tahun 1970 dari peraturan K3 lainnya dalam melakukan
perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor
produksi lainnya. K3 sedah terintegrasi didalam semua fungsi perusahaan baik
fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi-gungsi
fungsi gungsi lainnya yang ada
dalam perusahaan. Tanggung jawab pelaksana K3 di perusahaan merupakan
kewajiban seluruh karyawan maupun semua orang yang bekerja atau berada di
lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
Keberhasilan
erhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3
yang
diambil
oleh
pimpinan
perusahaan
yaitu
komitmen
manajemen,
kepemimpinan yang tegas, organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan,

sarana dan prasarana yang memadai, integritas K3 pada
pada semua fungsi perusahaan
dan dukungan semua karyawan dalam K3.
Pada proses penerapan K3 itu sendiri, perusahaan menggunakan filosofi
dasar pelaksanaan K3 sebagai berikut :
1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkna perlindungan atas keselamatan dalam
melakukan
kan pekerjaan dalam meningkatkan produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu jaminan keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber
sumber produksi yang digunakan secara efisien dan efektif.

Fakultas Teknik
67
4. Pengurus/Pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi

memenuhi dan mematuhi semua
syarat-syarat
syarat dan ketentuan K3 yang berlaku pada perusahaan dan tempat kerja
yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan K3.
6. Tercapainya kecelakaan nihil.
Sebagai dasar usaha pelaksanaan
pelaksanaan K3 dalam upaya pencapaian tujuan
perusahaan yaitu nihil kecelakaan adalah dengan adanya teori sebab terjadinya
kecelakaan yang menyebutkan bahwa :
1. 88 % kesalahan manusia (unsafe
(
action)) yang disebabkan kurangnya
pengetahuan, kelalaian dan sikap meremehkan
meremehkan atau ketidaktahuan, memakai
jalan pintas serta tidak mematuhi peraturan.
2. 10 % kondisi tidak aman (unsafe
(
condition)) yang disebabkan peralatan
pelindung tidak memenuhi syarat, peralatan yang rusak, bising, terlalu sesak,
ventilasi dan penerangan yang kurang,
kurang, house keeping yang kurang, pemaparan
radiasi dan sebagainya.
3. 2 % lain-lainnya
lainnya (force mayor),
mayor), misalkan gempa bumi dan peristiwa yang lain.
7.2. Sasaran Pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik

Adapun sasarn pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik yaitu :
1. Memenuhi UU No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja.
2. Memenuhi Permenaker No.5 tahun 1996 tentang SMK3.
3. Mencapai nihil kecelakaan.
7.3. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

Batasan yang ada dalam usaha keselamatan kerja yaitu :
1. Safety (Keselamatan Kerja)
Safety (keselamatan kerja) meliputi 2 konteks yaitu konteks perorangan dan
konteks
perusahaan,
dalam
konteks
perorangan
merupakan
upaya
meminimalisasi kontak antara manusia dengan sumber bahaya terutama

sebagai pencegahan orang terhadap
terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan
Fakultas Teknik
68
penderitaan fisik. Sedangkan dalam konteks perusahaan merupakan kebebasan

perusahaan dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi
keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan.
2. Insiden
Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan.
3. Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat
terjadi kapanpun, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai
sebab yang dapat merugikan fisik (luka/penyakit) terhadap seseorang,
rusaknya harta milik perusahaan, hampir terjadinya usaha atau setiap
kombinasi dari efek tersebut.
4. Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan
kediamannya menuju tempat kerja selama jam kerja dan jam istirahat maupun
sekembalinya dari tempat kerjanya menuju ke rumah.
Sasaran usaha keselamatan kerja mempunyai beberapa tujuan sebagai
berikut:
1. Kemanusiaan
Berupa usaha untuk mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan
demikian terwujudnya kenyamanan,
kenyamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan.
2. Ekonomi
Berupaya menghindarkan kerugian bagi perusahaan dan kegiatan produksi
untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
3. Sosial
Berusaha menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan masyarakat
perlindungan terhadap bahaya-bahaya
bahaya bahaya yang timbul akibat dari kegiatan
perusahaan.
4. Hukum
Berusaha melaksanakan perundang-undangan
perundang undangan yang berlaku dan ditetapkan
oleh perusahaan.
Fakultas Teknik
69
7.4. Kebijakan K3
Maksud dan tujuan K3 adalah memberikan arah dalam menerapkan
Undang-Undang
Undang No.1 tahun 1970 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Tujuan umum yaitu menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
dapat terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya
terjadinya kecelakaan dan penyakit
akibat serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.
Sedangkan tujuan khususnya antara lain :
1. Meningkatkan kesejahteraan dan K3 karyawan.
2. Mencegah terjadinya kejadian yang merugikan perusahaan akibat kecelakaan.
3. Semua karyawan wajib memahami, menghayati dan bertanggung jawab atas
pelaksanaan K3 dan menjaga kebersihan lingkungan.
Adapun pokok-pokok
pokok pokok kebijakan K3 adalah sebagai berikut :
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan keselamatan dan
kesehatan tenaga kerja bagi setiap orang yang berada di tempat kerja yang
dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan
menerapkan
Undang Undang
Undang-Undang
No.1
tahun
1970
tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Permenaker No.5 tahun 1996 tentang

SMK3 dan norma-norma
norma
di bidang K3.
3. Setiap pejabat/pimpinan unit bertanggung jawab atas pematuhan ketentuan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja oleh setiap orang pada unit kerja.
4. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5. Jika terjadi kecelakaan dan keadaan darurat atau bencana alam, seluruh
karyawan wajib ikut melakukan tindakan penanggulangan.
7.5. Organisasi K3
Organisasi K3 Struktural seperti Gambar 3.1 dibentuk agar dapat
menjamin penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang
Undang-Undang
No.1 tahun 1970 serta peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan
sebaik-baiknya
baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
Fakultas Teknik
70
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah biro Lingkungan dan K3 (LK

(LK3)
dibawah Kompartemen Teknik sertya jajaran Direktorat Produksi.
Gambar 7.1.. Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik

(Sumber
Tugas-tugas
tugas bagian keselamatan kerja antara lain :
1. Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo Lingkungan dan K3.
2. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang
Undang Undang No.1 tahun 1970 dan peraturan
peraturanperaturan K3 di tempat kerja.
3. Membuat dan melaksanakan program K3 agar setiap tempat kerja aman dari
bahaya.
4. Melakukan pembinaan dan pendidikan
pendidikan K3 kepada seluruh karyawan dan
tenaga kerja yang ada di PT. Petrokimia Gresik.
5. Melakukan pengawasan tentang ketaatan terhadap peraturan dan prosedur
keselamatan kerja di tempat kerja.
6. Melakukan kontrol secara efektif dan proaktif di pabrik dan kawasan
perusahaan
rusahaan dalam upaya meminimalisasi sikap dan kondisi yang tidak aman
serta kebersihan lingkungan.
7. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan di tempat kerja agar hal tersebut tidak terulangi lagi di kemudian
hari.
Fakultas Teknik
71
8. Menyediakan alat pelindung bagi karyawan serta mendistribusikannya sesuai

dangan tingkat bahaya pada unit kerja.
9. Mengesahkan surat ijin kerja bagi karyawan yang bekerja di lingkungan yang
mempunyai potensi bahaya besar.
10. Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan
kendaraan dinas perusahaan bagi karyawan
yang berwenang.
11. Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan.
12. Melakukan pemeriksaan lingkungan.
13. Sebagai anggota tim pembuat JSA pada pekerjaan-pekerjaan
pekerjaan pekerjaan berbahaya.
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kesehatan Kerja dibentuk sebagai
penjabaran Undang-Undang
Undang No.1 tahun 1970 Bab VI pasal 10 tentang P2K3.
P2K3 di PT. Petrokimia Gresik merupakan pengarah kegiatan K3 yang
merupakan kebijakan K3 dari Top Manajemen dan dibentuk sejak 1981 dengan
tugas pembinaan dan pengawasan atas penerapan K3 di perusahaan. Selain itu
P2K3 merupakan wadah kerja sama antara unsur pimpinan perusahaan dan
karyawan dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Adapun latar belakang
terbentuknya antara lain untuk meningkatkan komitmen pimpinan
pimpinan perusahaan,
mempercepat pengambilan keputusan K3 dan sebagai upaya pengawasan K3
secara tidak langsung.
Manfaat adanya P2K3 antara lain :

1. Pengembangan kerjasama dibidang K3.
2. Meningkatkan kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K3.
3. Sebagai forum komunikasi dalam bidang K3.
4. Menciptakan tempat kerja yang aman.
Tugas pokok P2K3 antara lain :

1. Memberikan
saran
dan
pertimbangan
di
bidang
K3
kepada
pengusaha/pengurus.

Fakultas Teknik
72
2. Mengembangkan kerjasama, saling pengertian dan partisipasi aktif di bidang

K3 antar pimpinan dan karyawan dalam rangka melancarkan usaha produktif.
3. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan atau
penaggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja.
4. Melakuakn pemeriksaan K3 di seluruh karyawan yang dibagi 12 zona
pengawasan dan melaksanakan sidang bulan P2K3 untuk pembahasan.
Obyek pengawasan P2K3 yaitu sikap kerja yang membahayakan, keadaan

yang membahayakan dan kebersihan lingkungan kerja.
7.6. Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua
jajaran karyawan untuk turut serta secara aktif dan bertanggung jawab terhadap
program K3 yang diarahkan kepada pengamanan dan perbaikan terhadap
ketimpangan yang ada dalam perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan
pengawasan
ngawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.
Aktifitas K3 yang dilakukan untuk mencapai kecelakaan nihil diantaranya
adalah :
1.
Penerapan SMK3 pada operasional perusahaan sesuai dengan Permenaker

No.5 tahun 1996.
2.
Pelatihan dan penyegaran K3 pada seluruh karyawan sesuai dengan jenjang

jabatan.
3.
Pengawasan peraturan K3.
4.
Pemeriksaan P2K3.
5.
Promosi K3 dengan pagging system.
6.
Penerapan safety permit sesuai dengan PR-14-0119

0119 tentang surat ijin
keselamatan kerja.
7.
Pembagian alat pelindung diri (AP).
8.
Pemasang safety sign dan poster K3.
9.
Kampanye bulan K3.
10. Investigasi kecelakaan tentang pelaporan dan penyidikan kecelakaan kerja.

Fakultas Teknik
73
11. Audit SMK3 internal dan eksternal.

12. Pelatihan penaggulangan keadaan darurat pabrik.
13. Pembinaan K3 pada tenaga baru.
14. Membuat rencana dan melakukan pemeriksaan lingkungan kerja.
Rekomendasi sanksi K3 yang diberikan kepada pimpinan unit kerja
terhadap anak buahnya yang melakukan pelanggaran peraturan, prosedur dan
pelaksanaan ketentuan-ketentuan
ketentuan ketentuan K3 yang telah ditetapkan oleh perus
perusahaan dan
menjadi tanggung jawabnya. Bobot rekomendasi yang akan diberikan sebagai
berikut :
1.
Bobot sanksi terberat diberikan sesuai dengan tanggung jawabnya.
2.
Pelaksana yang melakukan pelanggaran.
Jenis pelanggaran yang direkomendasikan :

1.
Pelanggaran peraturan,
peraturan, prosedur dan ketentuan K3 yang ditetapkan
perusahaan.
2.
Kecelakaan kerja yang berdasarkan hasil investigasi, tidak menggunakan alat

pelindung diri yang telah disediakan oleh perusahaan secara tepat.
Rekomendasi sanksi terhadap tenaga kerja batuan dariluar perusahaan

adalah terhadap tenaga bantuan yang melakukan pelanggaran peraturan, prosedur
dan ketentuan K3 sesuai dengan bobot pelanggarannya akan dikembalikan ke
perusahaan pemasok tenaga kerja yang bersangkutan.
Rekomendasi sanksi bagi kontraktor
kontraktor yang tidak memenuhi persyaratan K3
adalah pekerjaannya akan dihentikan sampai persyaratan K3 yang diisyaratkan
dipenuhi oleh perusahaan yang bersangkutan.
7.7. Implementasi K3 di Tempat Kerja

Aspek
K3
telah
dimulai
pada
tahap
pra insiden
pra-insiden
dengan
mempertimbangkan
mbangkan hal-hal
hal
sebagai berikut :
1.
Tahap desain yaitu teknis, ekonomis dan lingkungan.
2.
Hazard and Operability Study (Hazops).

Fakultas Teknik
74
Hazops tersebut dilakukan dengan berbagai cara, yaitu :

a.
Metode dengan menggunakan metode buku baku.
b.
Dilakukan pada peralatan atau instalasi tertentu yang berpotensi bahaya tinggi
(tangki amoniak).
c.
Dibentuk tim Hazops : unit produksi, pemeliharaan, proses engineer dan K3.
Dalam proses implementasi K3 terdapat 3 macam tahap implementasi,
yaitu program pencegahan kecelakaan pra-operasi

pra
dan penanganan insiden dan
pasca insiden. Pada program pencegahan kecelakaan pasca prapra-operasi terdapat
penerapan sistem managemen kontraktor (contractor
(contractor managemen system
system),
penerapan K3 kontraktor meliputi hal-hal
hal
sebagai berikut :
1.
Proses tender :
Hal-hal
hal yang dilakukan pada proses tender yaitu :
a. Di dalam kontrak dicantumkan persyaratan K3 yang wajib dipenuhi
termasuk asuransi tenaga kerja kontraktor.
b. Disamping diberikan penjelasan teknis disampaikan juga aspek K3.
c. Diberikan buku pedoman K3 kontraktor.
kontrakt
2.
Tenaga kerja yang dipekerjakan wajib memiliki kartu ijin bekerja yang
dikeluarkan Departemen Keamanan dan mengikuti safety induction sebelum
melakukan pekerjaan, diberikan penjelasan tentang bahaya kerja, alat
pelindung diri yang digunakan dan diberikan
diberikan penjelasan tentang penggunaan
alat pemadam api ringan.
Implementasi K3 pada program pencegahan kecelakaan tahap operasi
adalah sebagai berikut :
1. Keselamatan peralatan proses
Implementasi K3 pada keselamatan peralatan proses meliputi :
a. Program Pemeliharaan/Maintenance yang meliputi : Preventive,
Breakdown dan Turn Around,, oleh Departemen Pemeliharaan masing
masingmasing unit pabrik.
b. Program Inspeksi dengan melaksanakan predictive maintenance
maintenance, oleh
Biro Inspeksi Teknik.

Fakultas Teknik
75
c. Review Hazops untuk peralatan/sistem

peralatan/sistem yang dimodifikasi.
d. Program evaluasi proses.
e. Pengendalian teknis, administrative dan penyediaan alat pelindung diri.
2. Penerapan manajemen operasi
Untuk mengukur kemungkinan dan dampak terhadap pencapaian target
perusahaan dilakukan pengendalian terhadap :
a. Ketidakandalan peralatan pabrik, yang disebabkan karena kerusakan
peralatan atau penurunan kinerja peralatan.
b. Kesalahan operasi yang disebabkan karena kesalahan manusia ((human
error),
), salah prosedur/instruksi kerja yang dapat mengakibatkan
kecelakaan,
akaan, peledakan, kebocoran dan kebakaran.
c. Tingkat pencemaran lingkungan yang tinggi, karena adanya kesalahan
pada saat operasi sehingga berdampak pada lingkungan hidup dan
tuntutan masyarakat yang dapat meningkatkan social cost dan
rendahnya good will terhadap perusahaan.
3.
Pelaksanaan pengawasan K3 secara ketat.

Kegiatan ini dilaksankan oleh :
a. Pimpinan unit kerja, yaitu setiap pimpinan unit kerja bertanggung
jawab atas K3 di unit kerjanya, meningkatkan pre contact
control/pengawasan
/pengawasan sebelum pekerjaan, contact control
control/pengawasan
saat pelaksanaan, past contact control/pengawasan
/pengawasan saat selesai
pekerjaan dan membentuk Tim JSA.
b. Pengawasan safety inspector,, yaitu menjalankan fungsi pengawasan,
Pembina, advisor & fasilitator di bidang K3, yaitu melakukan control
proaktif dan reaktif, meningkatkan pengawasan terhadap pemenuhan
ketentuan K3 terhadap semua pekerjaan dan setiap di tempat kerja
termasuk pengawasan pelaksanaan safety permit,, menjadi Tim JSA dan
meningkatkan pengawasan
pengawa
dan mengukur area explosive gas
gas.

Fakultas Teknik
76
4.
Implementasi pengendalian dengan safety permit.

Safety permit diterapkan pada saat melakukan pekerjaan pada unit
instalasi yang berbahaya dan pekerjaan yang berbahaya, pelaksanaannya
sebagai berikut :
a. Telah diintregasikan
diintreg
di setiap unit kerja.
b. Pimpinan unit kerja bertanggung jawab atas keselamatan proses, hal ini
merupakan implementasi komitmen manajemen di bidang K3.
c. Pimpinan
pelaksana
bertanggung
jawab
terhadap
keselamatan
pelaksanaan pekerjaan.
d. Safety Inspector bertanggung
rtanggung jawab terhadap pengukuran gas
berbahaya dan memberikan rekomendasi apabila dipandang perlu.
5.
Pelaksanaan safety sign, safety tag dan lock out system.

Safety sign sebagai tanda peringatan terhadap risiko bahaya,
seperti kondisi tempat kerja yang tidak
ti
aman. Safety tag sebagai kartu
tanda peringatan/larangan bagi yang tidak berkepentingan/bertanggung
jawab terhadap pekerjaan-pekerjaan
pekerjaan pekerjaan yang terkait dengan penggantian
sistem perpipaan dan atau berhubungan dengan pekerjaan listrik dan
berpotensi
bahaya
tinggi.
Lock
out
system
sebagai
upaya
peringatan/larangan mengubah dan atau mengoperasikan suatau peralatan

yang sedang dilakukan perbaikan selain yang bertanggung jawab, sehingga
aktifitas perbaikan tersebut dapat dijamin keselamatan kerjanya.
6.
Pelaksanaan Safety Talk, Safety Patrol dan Housekeeping

Housekeeping.
Safety talk merupakan pesan K3 yang diberikan secara singkat
sebelum pekerjaan. Safety patrol dilakukan secara rutin mingguan di unit
kerja dengan tim pelaksana Sub P2K3 unit kerja setempat dan Safety
Representative obyek pengawasannya adalah unsafe condition, unsafe
Representative,
action dan housekeeping.
housekeeping Housekeeping dilakukan secara rutin dengan
melakukan pembagian zona disesuaikan dengan area kerja per unit
kegiatan, didalamnya diterapkan prinsip-prinsip
prinsip prinsip 5R dan ppengawasannya
oleh Pimpinan unit kerja.
7.
Peningkatan kompetensi sumber daya manusia.

Fakultas Teknik
77
Pengembangan sumber daya manusia selalu ditingkatkan sebagai

upaya untuk menunjang pengendalian bahaya kerja pada tahap operasi,
upaya yang dilakukan :
a. Perbakan/penyempurnaan quality plan,, instruksi kerja dan prosedur
kerja.
b. Meningkatkan kompetensi operator melalui program pelatihan secara
terpadu melalui in house training, on the job training maupun off the
job training.
training
c. Meningkatkan pengawasan dan disiplin
disi
kerja.
d. Memberlakukan sistem reward dan punishment dibidang K3.
e. Meningkatkan koordinasi pelaksanaan pekerjaan antar unit secara
teratur.
f. Peningkatan kesehatan kerja karyawan dengan upaya preventif, yaitu
pemerikasaan kesehatan berkala, memberikan gizi kerja, mengadakan
fasilitas dan melaksanakan olahraga dan pemberian suplemen pada saat
pekerjaan crash program dan shutdown. Upaya promotif, yaitu
mengadakan sosialisasi program kesehatan kerja. Upaya kuratif, yaitu
memberikan pengobatan bagi karyawan yang sakit.
8.
Pemasangan safety poster.

Safety poster dipasang sesuai dengan bahaya kerja di area kerja
sengan warna dasar yang digunakan. Warna biru seperti pada gambar 3.2
menunjukkan ketentuan pada gambar wajib untuk dilaksanakan di area
yang bersangkutan, warna
warna hijau seperti pada gambar 3.2 merupakan tanda
penunjuk pelaksanaan, warna kuning seperti pada gambar 3.2 merupakan
tanda peringatan yang mungkin terjadi pada area yang terpasang safety
poster ini, sedangkan untuk warna merah seperti pada gambar 3.2
merupakan
upakan tanda larangan yang tidak boleh dikerjakan oleh setiap orang
yang berada di area yang bersangkutan.

Fakultas Teknik
78
Gambar 7.2. Safety Poster

(Sumber
Implementasi K3 pada tahap penanganan insiden pasca insiden

adalah sebagai berikut :
1. Penanganan Insiden (accident)
Dalam menangani insiden yang mungkin terjadi, K3 telah
menerapkan hal-hal
hal
sebagai berikut :
a.
Setiap karyawan atau orang lain di tempat kerja yyang mengetahui

adanya kecelakaan wajib melakukan penanganan.
b.
Ditetapkan prosedur penanganan kecelakaan kerja.
c.
Setiap karyawan dilatih P3K, Penanggulangan Kebakaran dan

Penggunaan Self Contain Breathing Apparatus.
d.
Setiap kejadian kecelakaan segera dilaporkan dalam waktu 1 x 24

jam di internal perusahaan dan 2 x 24 jam ke Disnaker sesuai
peraturan perundangan.

Fakultas Teknik
79
e.
Dialkukan investigasi kecelakaan.
2. Penaggulangan keadaan darurat pabrik.

Untuk menaggulangi keadaan darurat pabrik, pihak K3 telah
melakukan banyak
ba
hal, diantaranya :
a.
Menetapkan Prosedur Keadaan Darurat Pabrik (PKDP) / Sistem

TAnggap Darurat Lokal (STDL).
b.
Mensosialisasikan melalui safety training.
c.
Simulasi/uji coba prosedur PKDP/STDL di masing

masing-masing pabrik
melibatkan Tim Organisasi PKDP dan seluruh
seluruh jajaran serta sumber
daya perusahaan.
d.
Sebagai pemenuhan terhadap sertifikasi ISO-14000

ISO 14000 dan Sistem
Manajemen K3 Permen Naker No.05/Men/1996.
e.
Bagi unit kerja berpotensi bahaya tinggi disiapkan peralatan keadaan

darurat secara memadai.
3. Penerapan Investigasi
Investiga Kecelakaan
Penerapan investigasi kecelakaan dilakukan sebagai upaya
mencegah kejadian yang sama di unit kerja tempat kejadian maupun unit
kerja lainnya, untuk menunjang kegiatan ini dibentuk tim investigasi
yang terdiri dari pimpinan unit kerja, pelaksana
pelaksana pekerja, K3 dan unit
kerja terkait lainnya. Pada penerapannya setiap unit kerja terkait harus
segera melakukan tindak lanjut rekomendasi. Setelah proses investigasi
dilakukan perbaikan/rehabilitasi.
7.8. Evaluasi Kinerja K3

Evaluasi
kinerja
K3
dapat
dilihat
dari
tingkat
kekerapan
kecelakaan/frequency
frequency rate (FR), tingkat keparahan kecelakaan/severity
severity rate (SR)
dan audit K3 (safety
safety audit).
audit Frequency rate atau tingkat kekerapan kecelakaan
adalah parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur ting
tingkat
kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap satu juta jam kerja orang. Persamaan
yang digunakan untuk mengukur frequency rate dapat dilihat pada persamaan
(3.1)
Fakultas Teknik
80
FR = Jumlah karyawan yang kecelakaan
x 1 juta
(3.1)
Jumlah seluruh jam kerja karyawan

Severity rate atau tingkat keparahan kecelakaan adalah parameter yang
digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat keparahan total hilangnya
hari kerja pada setiap satu juta jam kerja orang. Persamaan yang digunakan untuk
mengukur severity rate dapat dilihat pada persamaan (3.2)
SR = Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan x 1 juta
(3.2)
Jumlah seluruh jam kerja karyawan

Safety audit atau audit K3 merupakan sistem penilaian kinerja efektif di
perusahaan. Pokok sasaran audit K3 adalah :
1.
Manajemen audit yaitu penilaian pelaksanaan program K3 di perusahaan.
2.
Physical audit yaitu atas perangkat keras di unit kerja seperti alat
alat-alat kerja,
mesin, peralatan dan lain-lain.
lain
Tujuan dilakukannya audit K3 adalah :
1.
Untuk menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua

sumber potensi bahaya.
2.
Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah berjalan

sesuai dengan perencanaan
perenca
dan standar.
3.
Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara

mengatasi sumber potensi bahaya.
Pelaksanaan Audit K3 terdiri dari :

1.
Audit Internal/Intern
Intern yaitu audit K3 yang dilakukan setiap 6 bulan sekali oleh
intern perusahaan.
2.
Audit Eksternal/Ekstern
Ekstern yaitu audit yang dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai
dengan kebutuhan oleh eksternal perusahaan misalnya depnaker.

Fakultas Teknik
81
BAB VII
PENUTUP
7.1. KESIMPULAN
1. PT Petrokimia Gresik memiliki struktur perawatan equipment yang sangat
terorganisir, dan memiliki ketenagaan kerja yang handal dibidang tersebut
baik dalam penanganan sebuah equipment secara teknik maupun non
teknik.
2. Dalam penanganan maupun perawatan equipment pompa dilakukan
dengan baik sesuai prosedur maupun SOP yang berlaku
3. Dalam PT Petrokimia
Petrokimia Gresik sangat mengutamakan peranan pemeliharaan
karena merupakan salah satu pendukung kelancaran proses produksi yang
lebih ditekankan untuk menjaga peralatan pabrik agar dapat bekerja
dengan baik. Dalam mendukung proses pemeliharaan yang membawahi
bagian mekanik yang bertugas memelihara mesin atau peralatan yang
bersifat mekanik.
7.2. SARAN
1. Sistem pengoperasian dari PT Petrokimia Gresik cukup baik, mengingat

sarana dan prasarana produksi cukup banyak maka diperlu
diperlukan operator
yang lebih banyak dan berkualitas. Selain itu struktur organisasi cukup
baik dan dapat dipertanggung jawabkan.
2. Dalam mendukung kemajuan dari suatu perusahaan sebaiknya selalu
diperlukan sesutu keprofesionalan dari seluruh karyawan.
3. Kelengkapan peralatan K3 sebaiknya terpenuhi agar keamanan dan
keselamatan karyawan, peserta kerja praktek dan perusahaan dapat
terjamin.

Fakultas Teknik
82
4. Kelengkapan peralatan K3 sebaiknya terpenuhi agar keamanan dan

keselamatn karyawan, peserta kerja praktek dan perusahaan dapat
terjamin.
5. Diperlukan penambahan
penambahan tempat spare yang siap pakai mengingat bahwa
dalam bagian pemeliharaan 3 memiliki equipment yang sangat banyak.

Fakultas Teknik
83
DAFTAR PUSTAKA
Sularso, Ir and Tahara Haruo, 1987, Pompa dan Kompresor, Jakarta: Pradnya
Paramitha.
Austine H.Church, Zulkifli Harahap, 1944, Pompa dan Blower Sentrifugal,
Jakarta: Erlangga.
Erlangga

Fakultas Teknik
84
LAMPIRAN

Fakultas Teknik
85

Fakultas Teknik
86

Fakultas Teknik
87

Fakultas Teknik
88

Fakultas Teknik
89

Fakultas Teknik
90

Laporan KP Unesa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Unesa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

PERAWATAN POMPA P2303A/B, P2301 DAN P2331A/B UNTUK

UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui sebagai

Surabaya, ......., ....................., 2015

Mochamad Arif IrfaI, S.Pd., M.T.

Jurusan S1 Teknik Mesin

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Manager Pemeliharaan III

(II WAYAN WIDANA)

Manager Pendidikan dan Pelatihan

(DRA. CHURSIANA LUTHFA)

Jurusan S1 Teknik Mesin

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

Jurusan S1 Teknik Mesin

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

Kami menyadari bahwa dalam laporan ini masih banyak kekurangan.

Gresik, 21 Agustus 2015

Jurusan S1 Teknik Mesin

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

Lembar Pengesahan ................................................................................................

1.3. Dasar Pemikiran ................................................................

Waktu Kerja Praktek ................................................................

Tempat Kerja Praktek ................................................................

1.5. Metode Pelaksanaan ................................................................

BAB II. PROFIL PERUSAHAAN

Dasar Pemilihan Logo ................................................................

Arti Logo ................................................................

2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik................................

Jurusan S1 Teknik Mesin

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

2.5 Nilai nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik ................................

Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen) ................................

Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat) ................................

Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat) ................................

2.8 Unit Prasarana ................................................................

Dermaga Khusus ................................................................

Unit Pengolahan Air ................................................................

Pembangkit Tenaga Listrik ..............................................................

Ban Berjalan (Belt Conveyor) ................................

Kereta Api ................................................................

2.9 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan ................................

BAB III. STRUKTUR ORGANISASI PT. PETROKOIMIA GRESIK

Departemen Pabrik (I) ................................................................

Departemen Pabrik (II)

Departemen Pabrik (III)

BAB IV. TEORI MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

4.3 Sistem Pemeliharaan

Pemeliharaan Terencana ................................................................

Pemeliharaan Tidak Terencana ................................

Pemeliharaan Korektif ................................................................

BAB V. LANDASAN TEORI

BAB VI. SISTEM PEMELIHARAAN

BAB VII.. KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

BAB VIII. PENUTUP

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

8.2 Saran ................................................................................................

Jurusan S1 Teknik Mesin

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik