LAPORAN KERJAPRAKTEK

Dinas Urea I A
PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO)
CIKAMPEK JAWA BARAT

Disusun Oleh :
Ari Widiyanti (2009430046)
Revika Nurbayani Syabaan(2009430070)

TEKNIK KIMIA
UNIVERSITA MUHAMMADIYAH JAKARTA
JAKARTA
2012

LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK

Tanggapan/catatan :

Praktikan/ NIM : Ari Widiyanti / 2009430046

Revika Nurbayani Syabaan / 2009430070
Tempat Praktek : PT. Pupuk Kujang, Cikampek
Mulai Praktek

: 2 April 2012

Selesai Praktek : 2 Mei 2012

Tugas Khusus

: EVALUASI KINERJA REAKTOR UREA DC-101

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Pembimbing Lapangan,

(Ervi Bukti Bakti, S.T.)

Dosen Pembimbing,

(Alvika Meta Sari, S.T, MChemEng)

Koordinator Kerja Praktek

( Ir. Hartini HS )

LEMBAR PERSETUJUAN DOSEN PENGUJI

ABSTRAK

PT . Pupuk Kujang adalah sebuah BUMN yang didirikan pada tanggal 9

Juni 1975, pendirian PT. Pupuk Kujang mulai berproduksi secara komersial pada
tanggal 1 April 1979 yang terletak di desa Dawuan Cikampek Jawa Barat.
Bahan yang digunakan untuk memproduksi urea yaitu amonia cair dan gas
karbondioksida. Proses yang dipakai dalam pembuatan urea adalah proses Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved yang terdiri dari empat buah seksi yaitu: seksi
sintesa, seksi purifikasi, seksi recovery, seksi kristalisasi dan pembutiran. Produk
urea yang dihasilkan mempunyai kandungan Nitrogen sebesar 46% yang
dipasarkan ke dalam negeri dan ke luar negeri. Kapasitas total pabrik amonia
adalah sebesar 1.000 ton/hari dan pabrik urea 1.725 ton/hari.
Reaksi sintesa urea terjadi di Reaktor (DC-101), dekomposisi urea terjadi
pada High Pressure Decomposser (DA-201), Low Pressure Decomposser (DA202), dan Gas Separator (DA-203). Recovery gas hasil dekomposisi urea terjadi di
High Pressure Absorber Cooler (EA-401), High Pressure Absorber (DA-401),
Low Pressure Absorber (DA-402), dan Off Gas Absorber (DA-403). Sedangkan
pembutiran terjadi di Crystallizer (FA-201) dan Prilling Tower.
Sebagai penunjang operasi, Dinas Operasi PT. Pupuk Kujang Cikampek
memiliki Unit Utilitas yang bertugas menyediakan bahan-bahan pembantu dalam
proses seperti unit penyedia air, unit pembangkit steam, unit penyedia udara
tekan, distribisu listrik, unit pengolahan limbah cair, dan lain-lain.
Untuk meningkatkan efisiensi dan pengendalian mutu produk yang
dihasilkan PT. Pupuk Kujang menyediakan laboratorium quality control di setiap
dinasnya agar produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

KATA PENGANTAR

Puji syukur Alhamdulillah, kami panjatkan kepada Allah SWT, atas segala
rahmat dan karunia-Nya sehingga dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja di
PT. Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah
Jakarta.
Pada kesempatan ini, kami ingin menyampaikan rasa terima kasih yang
sebesar-besarnya atas bimbingan, bantuan, dukungan dan dorongan semangat
yang diberikan hingga terselesaikannya laporan kerja praktek ini. Rasa
terimakasih kami haturkan kepada:
1. Allah SWT yang telah berperan besar atas segala keridhoan-Nya
memperlancar proses Kerja Praktek kami.
2. Orang tua kami yang telah memberikan dukungan material dan spiritual
yang tiada batasnya.
3. Ibu Dr. Ir. Ismiyati, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Muhammadiyah Jakarta.
4. Ibu Ir. HartiniHS selaku koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia
Universitas Muhammadiyah Jakarta.
5. Bapak Ir. Syamsudin dan Drs. Adiwarna selaku dosen Pembimbing
Akademis Jurusan Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah Jakarta.
6. Ibu Alvika Meta Sari, S.T, MChemEng selaku dosen pembimbing Kerja
Praktek Jurusan Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah Jakarta.
7. Bapak H. Oday Sadar selaku Kepala Bagian Unit Urea 1A PT. Pupuk
Kujang, Cikampek, Jawa Barat.
8. Bapak Ervi Bukti Bakti, S.T, selaku pembimbing Kerja Praktek di PT.
Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat.
9. Widya Eria Pratiwi, Selvera Handayani, Indra Permana (Universitas
Pasundan), Sangga dan Sabda (Universitas Negeri Solo), teman-teman

seperjuangan selama Kerja Praktek di PT Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa

Barat.
10. Teman-teman seangkatan Chemeng04 (angkatan 2009) di Universitas
Muhammadiyah Jakarta.
11. Serta semua pihak, dengan tidak mengurangi rasa terima kasih, yang tidak
dapat disebutkan satu per satu.
Dalam laporan ini masih banyak terdapat kekurangan, oleh karena itu saran
dan kritik sangat kami harapkan dan hargai. Semoga laporan ini dapat
memberikan kontribusi kepada pembaca dan semua pihak.

Jakarta, 27 April 2012

Penyusun

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK.........................................i

LEMBAR PERSETUJUAN DOSEN PENGUJI.........................................ii
ABSTRAK..................................................................................................iii
KATA PENGANTAR.................................................................................iv
DAFTAR ISI...............................................................................................vi
DAFTAR TABEL........................................................................................x
DAFTAR GAMBAR..................................................................................xi
INTISARI..................................................................................................xii
BAB I...........................................................................................................1
PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang....................................................................................1
1.2

Sejarah Pabrik PT. Pupuk Kujang..................................................1

1.3 Lay-out Pabrik....................................................................................3

1.4 Unit-Unit Produksi..............................................................................4
1.4.1 Unit Utilitas..................................................................................4
1.4.2 Unit Urea......................................................................................4
1.4.3 Unit Amoniak...............................................................................6
1.4.4 Unit Pengantongan.......................................................................8
1.5 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk..................................10
1.5.1 Bahan Baku................................................................................10
1.5.2 Produk.....................................................................................16
1.5.3 Pemasaran Produk......................................................................16
1.6 Organisasi Perusahaan.....................................................................17
1.6.1 Struktur dan Job Deskripsi Pekerjaan........................................17
1.6.2 Visi dan Misi Perusahaan...........................................................20

1.6.3 Fasilitas Penunjang....................................................................21

1.6.4 Jumlah dan Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian....................23
1.6.5

Kesehatan dan Keselamatan Kerja.........................................25

BAB II........................................................................................................28
TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................28
2.1

Bahan Baku..................................................................................28

2.1.1

Amonia...................................................................................28

2.1.2 Karbondioksida..........................................................................28
2.2

Proses Pabrik Amonia..................................................................29

2.2.1 Unit Pemurnian Gas Alam........................................................30

2.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa......................................................34
2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa......................................................39
2.2.4 Unit Sintesa Amonia..................................................................44
2.2.5 Unit Pemurnian dan Refrigerasi Amonia...................................48
2.2.6 Unit Hydrogen Recovery dan Purge Gas Recovery (HRU dan
PGRU)............................................................................................................53
2.3

Reaksi Pembuatan Urea...............................................................53

2.3.1 Mekanisme Reaksi Pembuatan Urea.......................................54

2.3.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pembuatan Urea..............56
2.4 Produk Utama yang Dihasilkan........................................................59
2.4.1 Sifat-sifat Umum Pupuk Urea....................................................59
2.4.2
2.4

Sifat-sifat Kimia dan Fisika Urea...........................................59

Pengembangan Proses Industri.....................................................60

BAB III......................................................................................................65
DESKRIPSI PROSES................................................................................65

3.1 Persiapan Bahan................................................................................65

3.1.1 Amonia Cair...............................................................................65
3.1.2

Gas Karbondioksida...............................................................66

3.2 Tahapan Proses.................................................................................66

3.2.1 Unit Sintesa................................................................................68
3.2.2 Unit Purifikasi............................................................................72
3.2.3 Unit Recovery.............................................................................77
3.2.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran...............................................80
3.3 Pengantongan....................................................................................83
3.3.1 Sistem Pengelolaan Urea Curah................................................83
3.3.2 Sistem pengantongan Urea.........................................................84
3.3.3 Sistem Pengelolaan Urea Kantong.............................................84
BAB IV......................................................................................................85
SPESIFIKASI ALAT.................................................................................85
4.1

Spesifikasi Alat.............................................................................85

4.1.1 Spesifikasi Alat Pada Unit Sintesa..........................................85

4.1.2 Spesifikasi Alat Pada Unit Purifikasi......................................95
4.1.3 Spesifikasi Alat Pada Unit Recovery.....................................102
4.1.4 Spesifikasi Alat Pada Unit Kristalisasi..................................111
BAB V......................................................................................................118
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH.........................................118
5.1 UTILITAS.......................................................................................118
5.1.1 Unit Penyediaan Air.................................................................118
5.1.2 Pengolahan Air.........................................................................119
5.1.3 Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water Treatment)....123

5.1.4 Pengolahan Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water).................125

5.1.5 Unit Pembangkit Uap Air bertekanan (Steam)........................132
5.1.6 Plant Air dan Instrument Air....................................................135
5.1.7 Unit Penyediaan Tenaga Listrik...............................................138
5.2 Pengolahan Limbah........................................................................140
5.2.1 Jenis dan Sumber Limbah........................................................140
BAB VI....................................................................................................144
KESIMPULAN DAN SARAN................................................................144
6.1 Kesimpulan.....................................................................................144
6.2 Saran...............................................................................................145
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................146

DAFTAR TAB
Tabel I. 1 Komposisi Sumber Gas Alam Untuk Bahan Baku....................10
Tabel I. 2 Data Katalis................................................................................15
Tabel I. 3 Komposisi Larutan Benfield......................................................16
Y
Tabel II. 1 Karakteristik Amonia.........................................................................
Tabel II. 2 Komposisi Gas Alam yang Masuk Ke Pabrik...................................
Tabel II. 3 Karakteristik Bed pada ammonium Converter..................................
Tabel II. 4 Sifat Fisik Urea..................................................................................

Tabel V. 1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Sanitasi...................123

Tabel V. 2 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Pendingin...............125
Tabel V. 3 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel..........131

10

DAFTAR GAMB
Gambar 2. 1 Diagram Alir Pembuatan Amonia..................................................
Gambar 2. 2 CO2 Absorber.................................................................................
Gambar 2. 3 CO2 Stripper...................................................................................
Gambar 2. 4 Methanator.....................................................................................
Gambar 2. 5 Diagram Alir Unit PGRU...............................................................
Gambar 2. 6 Blok Diagram Partial Recycle Process..........................................
Gambar 2. 7 Diagram Alir Total Recycle Process..............................................
Y
Gambar 3. 1 Diagram Unit Purifikasi.................................................................

Gambar 5. 1 Water Treatment Process..............................................................

Gambar 5. 2 Proses Demineralisasi..................................................................
Gambar 5. 3 Deaerator......................................................................................
Gambar 5. 4 Blok Diagram Pengolahan Air di PT. Pupuk Kujang...................
Gambar 5. 5 Dryer 2006-L................................................................................
Gambar 5. 6Sumber dan Jenis Air Buangan Pabrik..........................................
Gambar 5. 7 Unit Oil Separator (2403-L).........................................................
Gambar 5. 8 Unit Amonia Removal (2202-E)..................................................

11

DAFTAR LAMPIRAN

12

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada tahun 60-an, pemerintah mencanangkan pelaksanaan program
peningkatan produksi pertanian di dalam usaha swasembada pangan, selain itu
sesuai dengan pasal 33 UUD 1945 yang berbunyi, Kekayaan alam dimanfaatkan
sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat.
Pada tahun 1963 didirikan pabrik pupuk pertama yaitu pabrik pupuk
Sriwijaya I (PUSRI I), sebagai bahan bakunya adalah gas alam dengan kapasitas
terpasang 100.000 ton/ tahun, karena produksi PUSRI I tidak mencukupi
konsumsi pupuk di Indonesia serta faktor-faktor lainnya yaitu gas alam lain yang
belum dimanfaatkan, untuk tambahan devisa negara (ekspor) dan untuk
menanggulangi pengangguran maka perlu didirikan pabrik-pabrik pupuk di
Indonesia.
PT. Pupuk Kujang berlokasi di Kelurahan Dawuan, Kecamatan Cikampek,
Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat, pemilihan lokasi ini berdasarkan atas
pertimbangan-pertimbangan:
-

Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cimalaya

Dekat dengan sumber air tawar Sungai Citarum, Curug
Dekat dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur
Tersedianya sarana transportasi darat
Berada di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk
Proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang adalah proses continue

sehingga lay-out disusun sedemikian rupa dengan pertimbangan untuk

memudahkan jalannya proses produksi. Di samping itu juga untuk memudahkan
keluar masuknya kendaraan baik kendaraan berat ataupun kendaraan ringan sebab
untuk perbaikan perlu peralatan berat seperti derek fork lift dan sebagainya. Unit
pengantongan diletakkan di bagian depan. Hal ini dimaksudkan untuk pengolahan

air buangan diatur sedemikian rupa sehingga air yang keluar dari lingkungan
pabrik dianggap tidak membahayakan.
Luas pabrik PT Pupuk Kujang yaitu kurang lebih 350 ha, yang terbagi
menjadi:
1. Daerah pabrik seluas
2. Daerah perumahan seluas
3. Daerah penunjang dan lain-lain
Jumlah

:
:
:

60 ha
60 ha
230 ha
:
350 ha

Pemilihan tata letak pabrik lay-out pabrik dirancang dengan tujuan :

1.
2.
3.
4.

Pengolahan pabrik dapat efisien.

Memudahkan penanggulangan bahaya, ledakan, dan kebocoran gas.
Mencegah polusi udara dan suara.
Memudahkan jalan masuk dan keluar kendaraan di area pabrik.

1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

Tujuan didirikannya Perusahaan adalah untuk turut melaksanakan dan
menunjang kebijakan serta program pemerintah dibidang ekonomi dan Pembangunan
Nasional pada umumnya dan khususnya dibidang industri pupuk dan industri kimia
lainnya. Untuk mencapai tujuan tersebut diatas, Perusahaan menjalankan kegiatan
usaha dibidang:
a. Mengolah bahan-bahan mentah menjadi bahan-bahan pokok yang diperlukan
guna pembuatan pupuk dan bahan-bahan kimia lainnya, serta mengolah bahan
pokok tersebut menjadi berbagai jenis pupuk dan hasil barang kimia lainnya.
b. Menyelenggarakan pemberian jasa study penelitian, pengembangan,
engineering, pergudangan, angkutan dan expedisi, pengoperasian pabrik,
konstruksi, manajemen, pemeliharaan, latihan & pendidikan, konsultansi dan
jasa teknik lainnya dalam sektor pupuk serta industri kimia lainnya.
c. Menyelenggarakan kegiatan distribusi dan perdagangan, baik dalam maupun
luar negeri yang berhubungan dengan produk-produk tersebut diatas dan
produk-produk lainnya.

1.3 Sejarah Pabrik PT. Pupuk Kujang

Dengan ditemukannya beberapa sumber gas alam dan minyak bumi pada
tahun 1969 di Jatibarang (Cirebon Selatan) dan lepas patai Cilamaya (Kabupaten
Karawang), bagian utara Jawa Barat, maka timbul gagasan untuk mendirikan
pabrik pupuk urea di Jawa Barat.
Untuk melaksanakan proyek pupuk di Jawa Barat tersebut, pada tahun 1973
pemerintah menunjuk Direktorat Pertambangan, oleh pertambangan wewenang
pelaksanaan proyek tersebut dilimpahkan kepada Pertamina dan BEICIP. BEICIP
yang merupakan sebuah perusahaan Perancis sebagi konsultan untuk meneliti
kemungkinan pembangunan sebuah pabrik pupuk di Jawa Barat. Tim teknis
dibentuk dan langkah-langkah selanjutnya diambil oleh pertamina dengan
menentukan Jatibarang (Balongan) sebagai lokasi proyek.
Dewan komisaris diduduki oleh wakil-wakil dari Direktorat Perindustrian
dan Direktorat Keuangan yang bertujuan untuk memberi pengawasan yang lebih
baik terhadap segala kebijakan direksi karena adanya kewajiban untuk membayar
kembali hutang kepada luar negeri.
Sumber biaya untuk pembangunan pabrik ini diperoleh dari Pemerintah Iran
sebesar US$ 200 juta untuk pembelian mesin-mesin dan pipa-pipa gas. Sedangkan
biaya konstruksi diperoleh dari dalam negeri yaitu dari pemerintah sebagai
Penyertaan Modal Pemerintah (PMP). Perjanjian pinjaman dengan pemerintah
Iran ditandatangani pada tanggal 9 Maret 1975 dan mulai berlaku pada tanggal 24
Desember 1975.
Sebagai hasil tender internasional terbatas yang dilaksanakan pada tanggal
30 Mei 1975, telah dipilih oleh pemerintah Indonesia :
1. Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas
engineering, design, procurement, start up, untuk pabrik amoniak dan
utilitas.
2. Toyo Engineering Corporation dari Jepang dengan tugas-tugas engineering,
procurement, dan pengawasan konstruksi dan koordinasi pabrik urea.

Pengembangan pabrik Pupuk Kujang dimulai pada awal Juli 1976. Bulan
Oktober flushing dan start up sudah bisa dilakukan dan beberapa unit pabrik
sehingga pada tanggal 17 November 1978 pabrik amonia sudah menghasilkan
produksi yang pertama. Pada tahun 12 Desember 1978 pabrik Pupuk Kujang
diresmikan oleh Presiden Soeharto dan pada tanggal 1 April 1979 Pupuk Kujang
mulai beroperasi secara komersial.
1.4 Produk dan Kapasitas Pabrik
PT. Pupuk Kujang merupakan industri yang menghasilkan pupuk urea
sebagai hasil utama, selain itu juga menghasilkan amonia dan CO sebagai produk
samping untuk memenuhi kebutuhan anak perusahaan PT. Pupuk Kujang.
PT.Pupuk Kujang mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang sebagai
berikut :
-

1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik amonia.

1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea.
30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping amonia.

1.5 Bahan Baku dan Proses

1.5.1 Bahan Baku
PT. Pupuk Kujang Cikampek sebagai suatu pabrik yang memproduksi
pupuk urea membutuhkan bahan baku utama, yakni gas alam, air, dan udara.
Bahan baku tersebut akan dimanfaatkan oleh unit utilitas, unit ammonia, dan unit
urea. Unit ammonia menghasilkan ammonia dan karbon dioksida yang
memerlukan bahan baku berupa gas alam, udara, dan air. Unit Urea menghasilkan
urea dalam bentuk butiran(prill) yang memerlukan bahan baku berupa ammonia
dan karbon dioksida yang dihasilkan dari unit ammonia.
1.5.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku yang digunakan di PT. Pupuk Kujang dalam proses produksi
amonia dan urea adalah gas alam, uap air, dan udara.
1. Gas Alam

Melalui pertamina gas alam diperoleh dari tiga sumber, yaitu Offshore Arco,
Laut Paragi di lepas pantai Cilamaya sekitar 70 km dari kawasan pabrik dan
sumber gas alam di Mundu Kabupaten Indramayu.
Tabel I. 1 Komposisi Sumber Gas Alam Untuk Bahan Baku
Komposisi
Komponen
Minimal
Maksimal
(% mol)
(% mol)
N2
1,00
1,50
CO2
1,00
5,00
CH4
70,00
90,00
C2H6
1,00
12,00
C3H8
0,75
1,2
i-C4H10
0,10
2,00
n-C4H10
0,10
2,20
i-C5H12
0,02
0,60
n-C5H12
0,01
0,30
C6H14
0,01
0,1
C7H16
0,01
0,1
S (organik)
5.10-4
S(sebagai H2S)
30.10-4
Hg
2,5.10-7
Sumber : Proses Engineering, PT. Pupuk Kujang, 2010

Normal
(% mol)
1,25
3,00
88,36
5,00
2,00
0,24
0,20
0,07
0,04
0,03
0,06
5.10-4
30.10-4
2,5.10-7

Untuk penyediaan gas alam telah dipasang pipa bawah tanah sepanjang 114
km dengan diameter 24 inch, serta digunakan kompresor, sedangkan stasiun
meterannya dibangun di dekat kawasan pabrik, yang berfungsi sebagai pencatat
gas alam yang dipakai oleh PT. Pupuk Kujang. Komposisi sumber-sumber gas
alam sebagai bahan baku dapat dilihat pada Tabel I.1.
2. Udara
Udara yang digunakan diambil dari lingkungan sekitar pabrik, yang telah
dimurnikan terlebih dahulu dari impuritas-impuritasnya yang terkandung di
dalamnya. Jumlah udara yang dibutuhkan oleh PT. Pupuk Kujang untuk
menunjang proses produksi yaitu sebesar 40.635 Nm2/Jam. Komponen utama
yang diambil adalah gas nitrogen (N2) yang digunakan sebagai bahan baku utama
pembuatan amonia. Udara yang digunakan harus bebas dari debu, bebas minyak,
dan mempunyai tekanan 7 kg/cm2. Karakteristik udara adalah sebagai berikut:

Temperatur Kritis (Tc) :

-140,7 C
Tekanan Kritis (Pc)
:
37,2 atm
Densitas
:
350 kg/m3
Enthalpi (H1200 K)
:
1278 kJ/kg
Spesifikasi minimal sebagai instrument air yang harus dipenuhi adalah

sebagai berikut :
Karakteristik
:
bebas minyak, tidak berdebu dan kering
Titik Embun
:
-40 C pada tekanan atmosfer
Tekanan
:
7 kg/cm2G
Temperatur
:
sama dengan temperatur lingkungan
Sedangkan spesifikasi minimal plant air yang harus dipenuhi adalah sebagai

berikut:
Karakteristik
:
udara bersih bertekanan
Tekanan
:
7 kg/cm2G
Untuk memproduksi 1 ton urea, dibutuhkan udara total sebanyak 473,03
Nm3.

3. Air
Air yang diperoleh berasal dari sungai Citarum yang berada di daerah
Parungkadali (Curug) dan di daerah Cikao sebelah hilir Bendungan Jatiluhur yang
berjarak kurang lebih 10 km. Sebelum dimanfaatkan lebih lanjut air dialirkan ke
unit utility untuk mendapatkan perlakuan terlebih dahulu. Pengaliran air dari
Parungkadali ke pabrik menggunakan dua buah pompa dengan kapasitas masingmasing 5.500 gpm, dimana 10.000 gpm dipompakan dan dialirkan ke lokasi
pabrik, sedangkan sisanya ditampung pada penampungan untuk persediaan jika
suplai air tidak mencukupi. Jumlah air yang dibutuhkan adalah 9.000 m3/jam. Air
untuk bahan baku harus diolah agar memenuhi syarat sebagai air pendingin, air
umpan boiler, dan untuk lingkungan pabrik dan pemukiman. Kebutuhan bahan
baku dan utilitas untuk operasi kapasitas penuh, yaitu:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

Amonia cair 40.000 kg/jam

Gas Karbondioksida 27.000 kg/jam
Uap air pada 42 kg/cm2.G ; 106 ton/jam
Make up air pendingin 3 metrik ton
Tenaga listrik kecuali instrumen dan penerangan 60,1 KWh
Udara instrument 5,6 Nm3
Udara pabrik 1,12 Nm3

Air yang digunakan dalam proses dibedakan menjadi dua yaitu air umpan
ketel dan air pendingin. Kebutuhan air umpan ketel adalah 2,4 m3/ton urea
sementara kebutuhan air pendingin adalah 272,4 ton/ton urea.
Kukus (steam) yang dihasilkan dari ketel (boiler) dibagi menjadi 3 jenis:
a. Kukus bertekanan tinggi (HPS) dengan P = 105 kg/cm2, T = 440 C
b. Kukus bertekanan sedang (MPS) dengan P = 42 kg/cm2, T = 371 C
c. Kukus bertekanan rendah (LPS) dengan P = 3,5 kg/cm2
Kebutuhan steam tekanan tinggi adalah 3,5 ton/ton urea dan kebutuhan
steam tekanan rendah adalah 1,4 ton/ton urea. Selain itu diperlukan amonia panas
sebanyak 0,5 ton untuk membangkitkan steam tersebut.
Di samping itu, penggunaan air di pabrik adalah sebagai air pendingin. Unit
air pendingin ini mengelola air dari proses pendinginan yang suhunya 46 C
menjadi 32C agar dapat digunakan lagi sebagai air proses pendingin pada cooler
(penukar panas) di peralatan yang membutuhkan pendingin. Bahan kimia yang
diinjeksikan pada air pendingin adalah :
a. Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak dan korosi pada pipa
heatexchanger.
b. Senyawa klor, untuk membunuh bakteri dan mencegah timbulnya lumut
pada menara pendingin.
c. Asam sulfat dan basa, untuk mengatur pH air pendingin.
d. Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan kotorankotoran yang terdapat pda air pendingin dan mencegah terjadinya fouling
pada pipa heat exchanger.
Penggunaan air baku yang utama di dalam pabrik adalah sebagai air
pendinginmempunyai spesifikasi sebagai berikut :
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.

Turbiditas
pH
Total hardness
Warna
Besi
Klorida
Sulfat
Minyak
Permanganat

:
:
:
:
:
:
:
:
:

< 3 NTU
6,5 7,5
< 25 ppm sebagai CaCO3
< 10 ppm sebagai unit harzen
< 0,1 ppm sebagai Fe
< 8 ppm sebagai Cl
< 10 ppm sebagai SO4
bersih
< 3 ppm sebagai O

j.
k.
l.
m.
n.
o.

Nitrogen
P-alkalinity
M-alkalinity
Padatan terlarut
Tekanan
Temperatur

:
:
:
:
:
:

0 ppm seagai NH3 dan urea

0 ppm sebagai CaCO3
12 ppm sebagai CaCO3
< 80 ppm
min. 1,5 kg/cm2G
temperatur lingkungan

4. Amonia Cair
Amonia cair yang digunakan pada unit produksi urea berasal dari unit
produksi amonia yang pada umumnya mempunyai spesifikasi :
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Kadar ammonia
Kadar air
Kadar minyak
Tekanan
Temperatur
Jumlah Normal

:
:
:
:
:
:

99,5% berat minimum

0,5% berat minimum
5 ppm (b/b) maksimum
18 kg/cm2
25 30 C
40.983 kg/jam

g. Jumlah Rancang

49.180 kg/jam

5. Gas Karbondioksida
Karbondioksida merupakan salah satu produk unit ammonia sekaligus juga
merupakan bahan baku utama dalam pembuatan urea. Karbondioksida yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea mempunyai spesifikasi sebagai
berikut:
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Kadar CO2
Kadar air
Kadar sulfur
Tekanan
Temperatur
Jumlah Normal

:
:
:
:
:
:

g. Jumlah Rancang :

98,5% basis kering

jenuh
1 ppm (b/b) maksimum
0,6 kg/cm2
38 C
27.450 kg/jam
32.940 kg/jam

6. Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan listrik digunakan sebuah turbin gas merek
Hitachi dengan bahan bakar gas alam dan kapasitas 15 MW. Listrik yang
dihasilkan oleh turbin gas tersebut digunakan untuk pabrik, perumahan, dan
8

perkantoran. Kebutuhan listrik yang diperlukan untuk pembuatan 1 ton urea

adalah 78 KWh.
1.5.1.2 Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang berfungsi untuk membantu poses namun tidak
terkonversisebagai produk. Bahan baku penunjang diantaranya adalah asam sulfat,
soda kaustik, klorin, hidrazin, dan orthophosphat. Semua bahan ini adalah bahan
kimia tambahan untuk pembuatan air proses, air umpan ketel (BFW), dan air
minum. Selain itu bahan baku penunjang untuk produksinya adalah katalis cobaltmolybdenum, nikel, Fe-Cr, dan campuran Cu-ZnO-Alumina.
Tabel I. 2 Data Katalis
Unit Proses
Primary
Reformer
Secondary
Reformer
HTS

Jenis katalis
Nikel Oksida
Nikel Oksida
Besi Oksida

Converter
LTS

Chromina
Tembaga

Converter
Methanator
Ammonia

Oksida
Nikel Oksida
Promoted

Converter
ZnO Guard

Magnetile

Chamber

Seng Oksida

Bentuk
Rasching
Ring

Volume
katalis (m3)
18,8

Start-up
Agustus
2002
Agustus

Pellet

33,41

Pellet

51,2

Pellet

65

Pellet

17,64

2004
Juni 2008

Granular

Bola

2004
Mei 2004
Agustus

Adapun bahan penunjang larutan benfield digunakan sebagai penyerap CO2

di unit pemurnian gas sintesis. Komponen larutan benfield akan ditunjukkan pada
table 1. 3.
Tabel I. 3 Komposisi Larutan Benfield
Komponen

Kandungan

Fungsi

K2CO3

22,1 %

Sebagai adsorben

Menurunkan tekanan uap

DEA

1,6 %

CO2, menaikkan absorpsi

dan desorpsi

V2O5

0,65 %

Inhibitor korosi

Air

60 70%

pelarut

1.5.2 Proses
Unit-unit proses yang ada di PT Pupuk Kujang akan dijabarkan melalui
penjelasan sebagai berikut :
1.5.2.1 Unit Utilitas
Unit ini merupakan unit penunjang bagi unit-unit lainnya yang bertugas
menyediakan sarana dan prasarana untuk kebutuhan proses. Sesuai dengan
operasinya, unit ini meliputi :
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Unit water intake

Unit pengolahan air
Unit pembangkit listrik
Unit pembangkit steam boiler
Unit udara instrumen dan udara pabrik
Unit pengolahan limbah
1.5.2.2Unit Urea
Unit urea menghasilkan urea prill (urea butir) dengan mereaksikan amonia
cair dan gas karbondioksida yang diperoleh dari unit amonia. Proses produksi
pupuk urea di PT. Pupuk Kujang menggunakan proses Mitsui Toatsu Total
Recycle C Improved dengan desain peralatan Toyo Engineering Corporation.
Kapasitas terpasang unit ini adalah 1.725 ton/hari. Secara keseluruhan proses ini
dibagi menjadi empat seksi, yaitu:

a. Seksi Sintesa Urea

Pada seksi ini urea diproduksi melalui reaksi eksotermis antara amonia
cairdan gas karbondioksida untuk membentuk amonium karbamat,yang

10

diikutidehidrasi endotermis amonium karbamat membentuk urea. Proses

initerjadipadaUrea Synthetis Reactor (DC-101), dengan kondisi
operasidireaktorpada suhu 195C dan tekanan 200 kg/cm2.
Proses yang terjadi yaitu reaksi amonia dengan gas karbondioksida
membentuk amonium karbamat, diikuti dengan dehidrasi amonium karbamat
menjadi urea, dengan reaksi sebagai berikut :
2 NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l)
Ammonia

Carbondioksida

Ammonium karbamat

NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O (l)

Ammonium karbamat

Urea

Air

b. Seksi Purifikasi
Pada seksi ini bertugas untuk memisahkan produk urea dari amonium
karbamat dan excess amonia. Larutan amonium karbamat didekomposisi menjadi
gas-gas CO2 dan NH3 pada suhu tinggi namun tekanan rendah.Prosesdekomposisi
dilakukan secara bertahap pada HPD (High Pressure Decomposer) dengan T=145
C dan P= 17 kg/cm2 dan dilanjutkan pada LPD (Low Pressure Decomposer)
dengan T= 117 C dan P= 2,5 kg/cm2 kemudian gas CO2 dan amonia dipisahkan
dengan Gas Separator pada T= 106 C dan P= 0,3 atm.
c. Seksi Recovery
Pada seksi recovery dilakukan penyerapan gas CO2 dari amonia yang belum
bereaksi dari hasil pemisahan di unit pemurnian, untuk dikembalikan ke reaktor
sintesa urea sebagai larutan karbamat. Alat yang digunakan pada unit recovery
antara lain: High Pressure Absorber, Low Pressure Absorber, dan Gas Absorber.
Media penyerap yang digunakan adalah larutan urea dan air.
d. Seksi Kristalisasi dan Pembutian
Pada seksi kristalisasi dan pembutiran berfungsi untuk membentuk urea
prill. Urea cair dikristalisasi dalam Crystallizer, kemudian dipisahkan dalam
Centrifudge. Urea yang telah dikeringkan dalam Fluidizing Dryer, kemudian

11

dilelehkan dalam Melter dan dibentuk butiran-butiran dalam Prilling Tower. Urea
butiran kemudian dikirim ke unit pengantongan dengan Screw Conveyor.
1.5.2.3 Unit Amoniak
Unit amonia PT. Pupuk Kujang dalam proses produksi menggunakan
metode Haber Bosch dengan desain peralatan Kellog Overseas Corporation.
Bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan amonia adalah gas alam, udara,
dan air. Unit ini juga menghasilkan amonia dengan kapasitas terpasang 1.000
ton/hari. Di samping itu juga dihasilkan karbondioksida (CO2) dan Hidrogen (H2).
Unit amonia dapat dibagi beberapa sub unit, yaitu :
a. Sub Unit Pemurnian Gas Alam
Sub unit ini bertujuan untuk memisahkan zat-zat pengotor yang dapat
mengganggu proses sintesa amonia. Pengotor yang dimaksudkan adalah
kondensat, merkuri, dan senyawa belerang. Prinsip pemurniannya adalah sebagai
berikut :
-

Kondensat dihilangkan pada knock out drum dengan proses pemisahan

berdasarkan perbedaan berat jenis antara kondensatdengan gas alam juga
terdapat demister sebagai filter di bagian atas knock out drum sehingga
kondensat tidak dapat melewati demister dan turun ke bagian bawah knock
out drum.

Merkuri dihilangkan dengan melewatkan gas alam pada mercury guard

chamber yang berisi karbon aktif yang mengandung belerang di dalamnya.
Merkuri akan bereaksi dengan belerang membentuk HgS sehingga dapat
diabsorpsi oleh karbon aktif.

Senyawa belerang organik dihilangkan dengan mereaksikan belerang

organik dengan gas hidrogen pada hydrotreater dengan bantuan katalis
Cobalt Molybdenum sehingga membentuk senyawa H2S (belerang
anorganik). Senyawa H2S selanjutnya diabsorpsi oleh katalis ZnO yang
berada di dalam ZnO Guard Chamber.

12

b. SubUnit Pembuatan Gas Sintesa

Sub unit ini memproses gas alam, steam, dan udara menjadi gas H2, N2, CO,
dan CO2. Alat-alat yang digunakan adalah :
c. Primary reformer
Pada Primary Reformer ini terjadi reaksi reforming, gas alam direaksikan
dengan steam dengan bantuan katalis Nikel Oksida (NiO) yang terdapat di dalam
tube-tube katalis, membentuk gas H2, CO2, dan CO. Reaksi berjalan dalam
keadaan endotermis.
d. Secondary reformer
Reaksi reforming disempurnakan pada secondary reformer. Gas sintesa
yang terbentuk pada primary reformer dicampur dengan udara dengan
perbandingan H2 : N2 adalah 3 : 1. Reaksi ini terjadi pada bagian atas secondary
reformer yang disebut mixing zone. Reaksi pada secondary reformer terjadi di dua
tempat yaitu: mixing zone (reaksi pembakaran udara) dan dilanjutkan ke reaction
zone (reaksi reforming) dengan bantuan katalis Nikel Oksida (NiO).
e. Sub Unit Pemurnian Gas Sintesa
Sub unit ini merupakan tempat pemisahan gas sintesa dengan gas-gas CO2
dan CO karena gas-gas tersebut merupakan racun bagi katalis pada sintesa
amonia.
f. Sub Unit Sintesa Amonia
Sub unit ini mereaksikan H2 dan N2 dalam ammonia converter untuk
menghasilkan amonia. Katalis yang digunakan berupa promoted Iron. Reaksi
berjalan pada kondisi operasi, tekanan 15 kg/cm2 dan temperaturnya 420 500 C
dan nilai konversi 12-13%.
g. Sub Unit Pemurnian dan Refrigerasi

13

Pemisahan dan pemurnian amonia dilakukan dengan sistem pendinginan

yang bertujuan mendinginkan gas keluaran Ammonia Converter agar amonianya
dapat terpisah dan melepaskan gas-gas inert yang terabsorbsi oleh amonia.
1.5.2.4 Unit Pengantongan
Unit ini bertugas untuk memasukkan urea prill ke dalam kemasannya yang
berupa karung plastik dengan berat masing-masing 50 kg. Unit ini juga
menangani penyimpanan pupuk urea sebelum dipasarkan. Unit ini merupakan unit
terakhir dari keseluruhan pabrik urea yang berfungsi mengantongi butiran-butiran
urea yang dihasilkan dari pabrik urea.
Butiran-butiran urea dari unit urea diangkut melalui suatu alat yang
dinamakan Belt Conveyor kemudian dimasukkan ke dalam Bin dengan
menggunakan Transfer Conveyor, pada bagian bawah Bin terdapat Weighing
Machine yang berfungsi untuk mengeluarkan urea dalam berat tertentu ke dalam
karung-karung plastik. Karung-karung yang telah diisi kemudian dijahit dan siap
didistribusikan kepada konsumen melalui pengangkutan truk dan kereta api.
Untuk penampungan sementara disediakan gudang penampungan (storage).
Sistem pengelolaan pada tahap pengantongan ini dapat digolongkan menjadi
tiga bagian, yaitu :
a. Unit Sistem Pengelolaan Urea Curah (Bulk Handling System)
Urea curah dari Prilling Tower dikirim ke tahap pengantongan melalui Belt
Conveyor Toyo U-JF 301, lalu ditransfer ke Belt Conveyor 2801-VA/VB yang
disebut juga Transfer Conveyor untuk ditampung dalam tempat penyimpanan
sementara yang disebut Surge Hopper 2801-F. Surge Hopper ini dilengkapi
dengan fibrating feeder untuk mengatur pengeluaran urea agar lubang hopper
tidak tersumbat. Urea curah ini kemudian dikirim ke Bin Storagemelalui Transfer
Conveyor 2801-VD yang dilengkapi dengan Travelling Tripper 2801-VE. Bin
Storage juga dilengkapi dengan high level dan low level switch yang
menunjukkan kondisi bin penuh atau kosong. Ada 10 buah bin storage di unit ini,

14

tetapi pada kondisi normal hanya 4 buah bin yang beroperasi. Kapasitas masingmasing bin adalah 80 ton.
b. Unit Sistem Pengantongan Urea (Bagging System)
Pada bagian bawah bin storage terdapat mesin penimbang otomatis yang
disebut weighing machine, yang diatur untuk menimbang dengan kapasitas 50 kg
dengan akurasi timbang sekitar 200 gram. Untuk memuat urea curah ke dalam
kantong, operator hanya memasang kantong pada bagian bawah weighing
machine, kemudian menginjak pedal yang disebutfoot pedal switch untuk
mencurahkan urea dengan takaran yang diinginkan telah dicurah seluruhnya,
maka kantong akan terlepas secara otomatis dan dibawa ke belt conveyor menuju
bagian penjahitan.
Pada kondisi normal, kapasitas mesin jahit di unit ini adalah 12 bag/menit
per mesin. Sesuai dengan bin storage yang beroperasi, maka jalur penjahitan ini
juga ada empat buah. Untuk kontrol mutu, maka setiap 20 bag diambil 1 sampel
untuk ditimbang ulang dan diteliti jahitannya. Bila hasil kurang memuaskan, maka
mesin penimbang diset ulang dan mesin jahit diperbaiki atau diperlambat
kapasitas jahitannya.
c. Unit Sistem Pengelolaan Urea Kantong (Bag Handling System)
Urea yang telah dikemas dalam karung plastik dan dijahit dengan kuat
kemudian dibawa ke sarana pengangkut ke gudang penyimpanan dengan belt
conveyor. Sarana alat angkut yang tersedia adalah truk dan kereta api.
Untuk truk digunakan short conveyor sebanyak empat buah dengan
kapasitas normal rata-rata 1.920 bag/jam per conveyor, sedangkan untuk kereta
api dipakai mobil transfer conveyor, kemudian conveyor 2804-VA/VB, bag
flattner, lalu ke over head conveyor I, berputar ke arah stationary rail car loading
dan masuk ke gerbong kereta api. Untuk mengarahkan kantong-kantong urea agar
menuju gerbong, dipakai bag diverte U.
Urea kantong yang tidak termuat dalam truk atau kereta api disimpan dalam
gudang. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah sistem pindang agar

15

kapasitas penyimpanan dapat maksimum dan pengambilannya mudah. Kapasitas

penyimpanan di gudang adalah 35.000 ton urea.

16

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

1.1

Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan urea adalah amonium (NH3)
dan gas karbondioksida (CO2).
2.1.1 Amonia
Amonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen dengan gas nitrogen
yang dilakukan pada unit amonia. Hidrogen untuk proses pembuatan amonia
diperoleh dari hidrokarbon pada gas alam, sedangkan gas nitrogen diperoleh dari

udara bebas.
Spesifikasi amonia cair yang diperbolehkan adalah :
Kadar amonia :
minimal 99,5% berat
Kadar air
:
minimal 0,5% berat
Minyak
:
maksimal 5 ppm (b/b)
Tekanan
:
18 kg/cm2.G
Temperatur
:
25 30 C
Jumlah Normal :
40.983 kg/jam
Jumlah Rancang :
49.180 kg/jam
(Sumber: Petunjuk Operasi Urea IA, PT. Pupuk Kujang Cikampek).
2.1.2 Karbondioksida
Karbondioksida diambil dari unit amonia yang merupakan hasil samping
dari pembuatan amonia sintetis dari hidrokarbon. Spesifikasi gas karbondioksida

yang dapat diperbolehkan adalah :

Kadar CO2 kering (basis kering)
Kadar air
Kadar sulfur
Tekanan
Temperatur
Kadar penyerap
Jumlah normal
Jumlah rancang

:
:
:
:
:
:
:
:

minimal 98% volume

jenuh
maksimal 1,0 ppm (b/b)
0,6 kg/cm2G
38 C
0,01 %
27.450 kg/jam
32.490 kg/jam

(Sumber : Petunjuk Operasi Unit Amonia IA, PT Pupuk Kujang)

17

a. Sifat Fisika Karbondioksida

Berikut sifat-sifat Fisika Karbondioksida :
-

Bentuk
Warna
Densitas

: Gas
: Tidak berwarna
: - Padat: 1,600 g/L
- Gas : 1,98 g/L
: -570C (216 K) (di bawah tekanan)
: -780C (195K) (menyublim)
: 1,45 g/L
: 0,07 cP pada -780C

- Titik Lebur
- Titik didih
- Kelarutan (dalam air)
- Viskositas
(Sumber: Wikipedia.com)
b. Sifat Kimia Karbondioksida
Berikut sifat-sifat Kimia Karbondioksida:
-

2.2

Rumus molekul
Massa molar
Struktur molekul
Momen dipol
Keasaman (pKa)

: CO2
: 44, 0095 g/mol
: Linear
: nol
: 6,35 dan 10,33

Proses Pabrik Amonia

Di proses ini dihasilkan produk ammonia cair(NH3) dan gas karbon

dioksida(CO2). Produk tersebut merupakan bahan baku pembuatan urea pada

proses selanjutnya. Ammonia selain digunakan untuk pembuatan urea juga
sebagian dijual dalam bentuk cair.
Tabel II. 1 Karakteristik Amonia
Karakteristik
Nilai
Rumus Molekul
NH3
Berat Molekul
17,03 g/gmol
Titik Didih
-33,35 oC
Titik Beku
-77 oC
Temperatur Kritis
133 oC
Tekanan kritis
1657 Psia
Panas Pembentukan (kkal/mol)
-9,368 (0oC),-11,04 (25oC)
Sumber : Handbook of Hazardous Chemical Properties, 2000.
Kapasitas produksi terpasang ammonia cair 1.000 Metrik Ton/hari dengan
kadar 99%, dan karbon dioksida 1.325 Metrik Ton/hari. Bahan baku yang
digunakan adalah gas alam, udara, dan steam. Proses pembuatan ammonia di PT.
18

Pupuk Kujang menggunakan High Pressure Catalytic Steam Reforming atau

dikenal dengan proses Kellog.
Ammonia Plant terdiri dari enam unit, yaitu:
1.
2.
3.
4.
5.

Unit pemurnian gas alam

Unit pembuatan gas sintesa
Unit pemurnian gas sintesa
Unit sintesa amonia
Unit pemisahan dan pemurnian produk

6.

Unit Hydrogen Recovery

Pembuatan amonia akan digambarkan pada gambar 2.1

Gambar 2. 1 Diagram Alir Pembuatan Amonia

2.2.1 Unit Pemurnian Gas Alam
Ringkasan:
Seksi pemurnian gas alam terutama dimaksudkan untuk mengurangi
impurities dan menghilangkan racun katalis bagi Primary Reformer (merkuri dan
belerang). Alat KO-Drum dimaksudkan untuk mengurangi impurities dari feed gas

19

alam, sedangkan Mercury Guard Chamber dimaksudkan untuk mengurangi

kandungan merkuri dari gas alam, merkuri diubah menjadi merkuri sulfida yang
kemudian diadsorb oleh karbon aktif. Pada alat Co-Mo Hydrotreater belerang (S)
diubah menjadi H2S, yang lalu diubah menjadi ZnS pada ZnO guard chamber.
Gas alam yang dipakai oleh PT. Pupuk Kujang berasal dari tiga sumber
yaitu dari Arco, laut Parigi di lepas pantai Cilamaya dan Mundu di Indramayu.
Komposisi gas alam yang masuk ke pabrik disajikan dalam tabel II.2.
Tabel II. 2 Komposisi Gas Alam yang Masuk Ke Pabrik
Komposisi
%mol
N2
3,02
CO2
4,90
CH4
89,95
C2H6
1,110
C3H8
0,520
i-C4H10
0,12
n-C4H10
0,13
i-C5H12
0,06
n-C5H12
0,03
H2S
5,7 ppm
H2
Trace
Ar
0,16
(Sumber: Proses Engineering 1A, PT. Pupuk Kujang Cikampek).
Gas alam dengan tekanan 14,7 kg/cm2, masuk ke pabrik ammonia melalui
Fuel Gas Knock Out Drum(116-F) yang lebih sering disingkat sebagai KO-Drum.
Di dalam KO-Drum ini gas alam dipisahkan dari fraksi cairan hidrokarbon berat,
pemisahan dalam KO-Drum didasarkan pada pemisahan cara Mist Separator,
dimana gas alam dalam bentuk kabut, menumbuk serabut kawat lalu fraksi-fraksi
hidrokarbon dan pengotor gas alam akan membentuk droplet yang akan di blow
down pada tingkat ketinggian tertentu.
Sebelum digunakan di unit pembuatan gas sintesa terlebih dahulu
dimurnikan dalam beberapa tahap:
a. Pemisahan Debu dan Fraksi Berat

20

Gas alam diumpankan ke pabrik amoniak dengan temperatur 30C

kemudian masuk ke feed gas knock out drum 116-F dengan maksud agar debu,
partikel-partikel halus, tetes-tetes cairan seperti air dan hidrokarbon berat serta
fraksi berat lainnya yang terkandung dalam gas alam dapat terpisah. Proses yang
terjadi di dalam adalah gas alam menumbuk dinding drum, kemudian fraksi-fraksi
berat akan jatuh dan gas alam akan bebas fraksi berat akan keluar melalui bagian
atas. Pengeluaran cairan dan fraksi berat dari dasar knock out drum dilakukan
secara otomatis dengan menggunakan level control (LC) untuk dikirim ke burning
pit untuk dibakar. Gas alam yang keluar dari drum 116-F selanjutnya dibagi
menjadi dua, sebagian digunakan untuk auxiliary boiler dan start up heater
primary reformer. Pemurnian lebih lanjut di mercury guard chamber 109-D untuk
dihilangkan kandungan merkurinya dan selanjutnya dijadikan bahan baku proses.
b. Penghilangan Merkuri
Merkuri yang terdapat dalam gas alam harus dihilangkan karena dapat
meracuni katalis pada proses berikutnya. Merkuri diserap oleh karbon aktif dalam
mercury guard chamber 109-D, selanjutnya beraksi dengan sulfur dengan reaksi
sebagai berikut:
Hg + S

HgS

Tekanan gas alam yang dihasilkan masih dalam belum cukup tinggi
sehingga harus dikompresi dalam feed gas compressor 102-J sehingga tekanannya
berubah dari 14,8 Kg/cm2 menjadi 43 Kg/cm2 dan suhunya sekitar 146 0C.
Kompresor tersebut digerakkan oleh turbin uap 102-JT. Gas alam yang keluar dari
kompresor dialirkan ke feed gas compressor kick back cooler 132-C untuk
didinginkan lalu dimasukkan ke mercury guard chamber dan dikembalikan lagi ke
kompresor, hal tersebut dilakukan untuk mencegah kekurangan gas di kompresor
yang dapat menyebabkan terjadinya surging (kekurangan beban). Gas pada unit
ini yang dihilangkan kandungan merkurinya dari 10 ppb menjadi 0 ppb.Gas yang
keluar selanjutnya dikirim ke feed preheat coil diseksi konveksi primary reformer
untuk dipanaskan hingga temperaturnya mencapai 399 0C.
c. Penghilangan Sulfur (Desulfurisasi)

21

Gas proses yang keluar dari 102-J masih mengandung senyawa belerang.
Senyawa ini harus dihilangkan karena dapat meracuni katalis dalam primary
reformer. Proses desulfurisasi dilakukan dalam dua tahap, yaitu di Cobalt
Molybdenum Hydrotreater (terjadi pengikatan sulfur) 101-D dan Zinc oxide (ZnO)
guard chamber 108-D (terjadi pemisahan sulfur dalam bentuk H2S yang telah
terbentuk akibat reaksi pada hydrotreater).
Gas sebelumnya telah dipanaskan dan dicampur dengan recycle gas sintesa
yang kaya hidrogen, kemudian dimasukkan ke Co-Mo hydrotreater 101-D yang
berisi 28,3 m3 katalis Cobalt Molybdenum dalam bentuk tablet. Katalis ini
berfungsi sebagai activator dalam reaksi hidrogenasi antara belerang dalam
senyawa gas alam dengan gas hydrogen yang akan membentuk senyawa organik
dan H2S pada suhu 399 0C dan tekanan 42 Kg/cm2. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
RSH + H2

RH + H2S

RSR + 2 H2

RH + RH + H2S

Gas yang keluar dari hydrotreater diperkirakan hanya mengandung senyawa

belerang dalam bentuk H2S. Kadar CO2 yang masuk ke hydrotreater tidak boleh
melebihi 5%, karena dapat menimbulkan reaksi sebagian eksotermik sebagai
berikut:
HR(298K) = +9,8381 Kcal/gmol

CO2 + H2

CO + H2O

CO + 3H2

CH4 + H2O HR(298K) = -42,27 Kcal/gmol

Reaksi di atas jika membesar, maka temperatur akan naik sehingga dapat
merusak katalis. H2S yang terbentuk pada Co-Mo hydrotreater dihilangkan dalam
ZnO guard chamber 108-D yang berisi katalis ZnO dalam bentuk tablet dengan
volume 28,3 m3. Belerang yang berbentuk H2S dalam alat ini akan diubah menjadi
ZnS pada suhu sekitar 371 0C dan tekanan 39 Kg/cm2. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
H2S + ZnO

ZnS + H2O

22

Gas keluaran 108-D lalu diumpankan ke primary reformer 101-B.

2.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa
Ringkasan:
Seksi pembuatan gas alam dibagi menjadi tahapan reformer dari tahapan
shift converter, reformer dibagi menjadi dua tahap yaitu primary reformer dan
secondary reformer. Primary reformer bertujuan untuk mendapatkan gas nitrogen
yang juga digunakan untuk sintesa ammonium jadi tahapan reformasi secara tidak
langsung mengatur hasil ammonia, karena pada tahapan ini perbandingan H2 dan
N2 yang diinginkan didapatkan, sedangkan shift converter dimaksudkan untuk
mengubah senyawa CO menjadi CO2, senyawa CO2 akan diabsorb pada seksi
pemurnian gas sintesa. Gas CO da CO2 tidak diinginkan karena merupakan racun
katalis pada sintesa ammonia.
Proses yang terjadi di unit adalah pembuatan gas sintesa, yaitu H2 dan N2
dengan perbandingan 3:1 sebagai umpan ammonia converter. Gas alam mulamula akan mengalami reformasi menjadi CO, CO2, dan H2, kemudian gas CO
dikonversi menjadi CO2 dan sebagian kecil dari aliran dikirim ke unit Cosorb.
a. Primary reformer (101-B)
Reaksi yang terjadi di Primary Reformer 101-B adalah reaksi pembentukan
hidrogen dari senyawa hidrokarbon dan steam. Gas alam yang keluar dari Zinc
OxideGuardChamber dicampur dengan steam dan dipanaskan dengan Mix Feed
PreheaterCoil di seksi konveksi Primary Reformer. Gas yang keluar diharapkan
mempunyai suhu 483oC dan tekanan 36,8 kg/cm2, yang kemudian dimasukkan
dalam tube-tube katalis di seksi radiant. Pada seksi radiant terdapat 9 buah sub
header yang masing-masing memiliki 42 buah tube yang berisi katalis NiO yang
berbentuk cincin, sehingga semuanya 378 tube. Tube-tube katalis terdiri dari
campuran logam: 25% chorme, 35% nikel dan 1,225% niobium dengan diameter
tube 3 inch.
Pada primary reformer 101-B terjadi reaksi steam reforming yaitu reaksi
antara gas alam dengan steam menjadi CO dan H2. Sebagian CO yang dihasilkan

23

akan bereaksi dengan steam untuk membentuk CO2. Gas H2 yang dihasilkan
berfungsi untuk sintesa amoniak di ammonia converter. Mekanisme reaksi yang
terjadi dalam primary reformer 101-B adalah sebagai berikut:
Reaksi utama yang bersifat endotermis dengan suhu sekitar 823C :
CH4 + H2O

CO + 3H2

H= +49,27 Kcal/mol

Reaksi samping yang bersifat eksotermis :

CO

+ H2O

CO2 + H2

H= - 9,83 Kcal/mol

Reaksi keseluruhan adalah endotermis dan panas yang dibutuhkan berasal

dari panas pembakaran gas alam diluar tube katalis pembakaran gas alam di seksi
radiant. Reaksi pembakaran tersebut dapat dituliskan sebagai berikut :
CH4 + 4O2CO2 + 2H2O

H= +191,7 kkal/mol

Burner-burner fuel gas ini terletak diantara dua baris tube katalis. Ada 10
baris burner, masing-masing terdiri dari 20 burner.
Gas alam dan steam yang akan masuk ke primary reformer harus diatur agar
memiliki perbandingan mol S : C = 3,5 : 1, karena jika pemakaian steam kurang
maka dibutuhkan temperatur yang lebih tinggi agar reaksi berlangsung ke arah
kanan kesetimbangan. Pemakaian steam yang kurang akan menyebabkan reaksi
samping sebagai berikut:
CH4
2CO2

C + 2H2
C + CO2

Deposit karbon yang terbentuk ini akan melapisi permukaan katalis,

sehingga akan mengurangi keaktifan katalis dan terjadi local overheating pada
tube. Efisiensi perpindahan panas juga dapat berkurang dan merusak tube.
Perbandingan mol S : C ini diatur oleh suatu alat yang disebut ratio relay (RRI).
Gas yang bereaksi dalam tube akan keluar melalui bagian bawah tube dan
disatukan dalam sebuah pipa besar untuk masing-masing baris yang disebut riser.

24

Gas dari riser dikirim ke Secondary Reformer 103-D melalui suatu pipa besar
yang disebut transfer line, suhu gas yang keluar sekitar 810-815 oC dengan
tekanan 32,5 kg/cm2.Transfer linedipasangi jacket water sebagai pelinding dan
pendingin. Gas CH4 yang lolos dari Primary Reformer diharapkan kurang dari 10
%.
Gas hasil pembakaran (fuel gas) yang suhunya makin tinggi dihisap oleh
Induced Fan melalui seksi konveksi, dimana panasnya dimanfaatkan untuk
memanaskan umpan gas alam, udara untuk Secondary Reformer, Boiler
FeedWater dan Superheated Steam untuk power generator.Fuel gas dari seksi
konveksi dibuang ke udara melalui suatu cerobong (stack), suhu gas buang ini
masih sekitar 250 oC.
b. Secondary reformer (103-D)
Secondary reformer (103-D) berfungsi untuk melanjutkan reaksi reforming
dengan mekanisme reaksi yang sama dengan primary reformer, tetapi panas yang
diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara di dalam reaktor.
Gas dan campuran udara-udara masuk ke secondary reformer secara terpisah dari
bagian atas melalui pipa penghubung 107-D yang di selubungi air. Aliran gas ini
masuk pada temperatur 800-815C dan tekanan 32,5 kg/cm3, kemudian aliran gas
ini mengalir ke bawah dan bercampur dengan udara proses pembakaran. Udara ini
berasal dari udara tekan dari kompresor 101-J yang mengambil aliran keluar dari
penyaring udara 102-L, untuk menghilangkan debu dan partikel halus lainnya.
Secondary reformer terbagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas yang
disebut mixing zone atau combustion zone dan bagian bawah yang disebut
reaction zone.Reaction zone berupa packed bed yang terdiri dari tiga buah bed
katalis nikel oksida yang berbeda-beda komposisinya.
Gas dan udara dicampur dalam mixing zone dengan reaksi pembakaran
sebagai berikut:
CH4 +

2O2

CO2 + 2H2O

H= +191,7 kkal/mol

2H2 +

O2

2H2O

H= + 57,8 kkal/mol
25

Panas pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis.

Temperatur gas di bed katalis pertama 1134 C dan tekanan 32,5 kg/cm2G,
sedangkan sampai di bed ke tiga suhunya menjadi 975C dan tekanan 31,5
kg/cm2G. Kadar CH4 dalam gas yang keluar dari secondary reformer 0,3 %.
Udara yang masuk ke Secondary Reformer berfungsi juga sebagai penyuplai
N2, maka perbandingan mol udara dan gas alam harus diatur supaya gas H2 dan N2
yang keluar mempunyai perbandingan mol yang cocok sebagai umpan Amonia
Converter yaitu 3 : 1. Gas panas yang keluar dari Secondary
Reformerdimanfaatkan untuk memproduksi steam bertekanan tinggi (sekitar 105
kg/cm2) di Waste Heat Boiler 101-CA/CB sehingga suhu gas yang keluar turun
menjadi 343-347oC. Temperatur ini adalah temperatur yang sesuai untuk reaksi di
High Temperatur ShiftConverter 104-D. Sebagian kecil dari gas ini, yaitu sekitar
2-3% dikirim ke pabrik Cosorb untuk dimurnikan CO-nya.
c. Shift Converter (104-D)
Urea diproduksi membutuhkan bahan baku amonia dan karbon dioksida,
karena itu gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO2. Tugas mengkonversi gas
CO menjadi CO2 ini dilakukan oleh alat yang disebut Shift Converter 104-D.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O

CO2 + H2

H= + 9,8 kcal/mol

Reaksi ini bersifat eksotermis, sehingga konversi ke kanan yang

mengkonversi gas CO menjadi CO2 akan bertambah konversinya apabila
temperatur diturunkan. Kecepatan molekul-molekul yang bertumbukan untuk
bereaksi akan berkurang bila suhunya diturunkan, sehingga kecepatan reaksi juga
berkurang. Pemecahan masalah tersebut Shift Converter dibagi menjadi dua
bagian, yaitu bagian atas yang disebut High temperatur Shift Converter dan Low
temperatur Shift Converter.
1. High temperatur Shift Converter (HTSC)

26

HTSC berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi. Katalis yang digunakan

adalah Fe-Cr berbentuk tablet dengan volume 54,9 m3. Suhu yang masuk sekitar
364oC dengan tekanan 31,4 kg/cm2 melalui distributor di bagian atas kemudian
mengalir ke bawah melewati katalis.Persamaan reaksi yang terjadi:
CO + H2O

CO2 + H2

H= + 9,2 kkal/mol

Reaksi ini bersifat eksotermis. Gas keluar pada suhu yang lebih tinggiyaitu
433oC dan tekanan 30,3 kg/cm2, maka gas yang masih cukup tinggi suhunya ini
dimanfaatkan panasnya untuk membangkitkan steam di Shift Effluent Waste
Boiler 103-C dan memanaskan gas umpan Methanator 106-D di Methanator
Feed Heater 104-C, sehingga gas pada suhu rendah dapat dicapai untuk masuk di
LTSC. Gas di-quench dengan kondensat air yang berasal dari keluaran draw gas
separator 102-F di dalam knock out drum, sehingga temperatur dapat turun dan
diperoleh konversi reaksi yang lebih tinggi.
2. Low temperatur Shift Converter (LTSC)
LTSC berfungsi untuk meningkatkan konversi reaksi pembentukan CO2.
Katalis yang digunakan adalah Cu sebanyak 66 m3. LTSC dioperasikan minimal
pada suhu 241C berisi 60 m3 katalis terdiri dari dua lapisan. Lapisan atas
berupa 15 m3 katalis ZnO dan lapisan bawah berupa 45 m3 campuran
CuO/ZnO/Al2O3. Reaksi berlangsung lambat tetapi konversi yang terjadi tinggi.
Tekanan operasi adalah 31 kg/cm2. Suhu keluar LTS adalah 254C, setelah itu
panas yang terjadi dimanfaatkan pada penukar panas 1105-C dan 1113-C lalu
dialirkan melalui knock out drum ke raw gas separator 102-F untuk memisahkan
kandungan kondensat air dalam gas. Kondensat air ini selanjutnya digunakan
untuk quenching di proses-proses lainnya sedangkan gas akan dikirim ke unit
pemurnian gas sintesa.

27

Gambar 2.2 Diagram Alir Pembuatan Gas Sintesa

2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa
Ringkasan:
Seksi pemurnian gas sintesa bertujuan untuk menghilangkan kandungan
CO dan CO2 dari gas sintesa, karena gas CO dan CO2 merupakan racun katalis
pada ammonia converter. Media yang digunakan untuk mengabsorb gas CO2
adalah larutan Benfield. Pada CO2 absorber, larutan Benfield menyerap CO2 yang
sebagian besar dibentuk pada shift converter, lalu pada stripper CO2 dilepaskan
dari larutan Benfield. sedangkan metanator, CO dan CO2 yang lolos dari CO2
absorber dan shift converter diubah menjadi CH4, yang kemudian dijadikan bahan
bakar pada primary reformer.
Unit ini bertugas mempersiapkan bahan baku untuk ammonia converter,
yang berupa gas N2 dan H2, sehingga gas-gas lain yang ada harus dipisahkan
terlebih dahulu. Gas CO dan CO2 yang terdapat dalam gas proses yang keluar dari
shift converter merupakan racun bagi katalis di ammonia converter (105-D), maka
gas proses harus dibersihkan dari CO dan CO2 sebelum sampai ke seksi sintesa
amonia. Pemisahan CO2 dilaksanakan secara absorpsi di CO2 absorber 1101-E,
sehingga kadar CO2 dalam gas kurang dari 1000 ppmv.
Gas sintesa dibersihkan lebih lanjut dari sisa CO2 dan CO yang masih ada di
methanator dengan jalan mereaksikan CO2 dan CO yang tersisa dengan gas H2

28

sehingga menjadi gas metan kembali. Gas metan sendiri tidak merupakan racun
bagi katalis ( inert ).
a. CO2 Absorber (1101-E)
Pada unit ini dilakukan penyingkiran gas CO2.CO2 harus disingkirkan
karena pada kondisi operasi di syn loop apabila masih tersisa CO2 maka akan
terjadi reaksi antara CO2 dan ammonia menjadi ammonium karbamat yang mudah
membeku sehingga dapat menyumbat aliran dan mengganggu kerja kompresor.
Apabila ada CO2 yang tersisa maka nanti akan diubah menjadi metana di
methanator.
Gas yang keluar dari draw gas separator (102-F) dimasukan ke bagian
bawah CO2 Absorber 1101-E melalui sparger dibagian menara. CO2 Absorber ini
tersusun dari empat buah bed berisi tumpukan slotted ring sehingga gas
CO2terabsorbsi oleh larutan penyerap. Larutan penyerap yang digunakan adalah
larutan benfield yang terdiri dari senyawa-senyawa sebagai berikut :
1. Kalium Karbonat (K2CO3) yang berfungsi juga sebagai absorben dan
desorben CO2, dengan kadar 25-30 % berat.
2. Dietanol Amin (DEA) untuk menaikkan kecepatan absorbsi dan desorbsi
CO2 dan untuk menurunkan tekanan uap CO2.
3. Vanadium Pentaoksida (V2O5) sebanyak 0,5-0,6 % berat, sebagai V5+ yang
dapat melapisi permukaan film pada dinding absorber dan menjadi
corrosion inhibitor.
4. Ucon sebanyak 1-2 ppm sebagai pencegah pembentukan buih (antifoam).
5. Sisanya air sebagai pelarut.
Pada proses absorbsi CO2 denganlarutan benfield, mula-mula gas CO2
bereaksi dengan H2O membentuk asam karbonat. Asam karbonat kemudian
bereaksi kembali dengan ion karbonat dari K2CO3 membentuk ion bikarbonat.
Reaksi kimia yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :
CO2

+ H2O

H2CO3

H2CO3

+ CO32-

2HCO3

2HCO3

+ K2CO3

CO32- +2 KHCO3
29

CO2+ H2O +K2CO3

2 KHCO3 H= -101,3761 kcal/mol

Reaksi absorbsi ini adalah reaksi eksotermis.

Larutan benfield yang dipakai ada dua aliran yaitu larutan lean benfield
yang masuk dari puncak menara dan larutan semi lean benfield yang masuk
melalui bagian tengah menara.
Larutan lean benfield adalah larutan yang sama sekali tidak mengandung
CO2. Larutan ini berasal dari dasar Stripper 1102-E yang didinginkan lebih dahulu
dalam Cooler 1107-C sebelum dipompa oleh 1110-JA/JB/JC ke puncak Absorber
sebanyak 370 ton/jam. Tenaga dari ketiga pompa ini berasal dari steam MS. Pada
kondisi operasi normal, 25% dari larutan lean Benfield dialirkan ke puncak dan
selebihnya dikirim ke carbonate storage dari unit Cosorb. Sebelum masuk ke
dalam CO2 absorber, larutan lean Benfield didinginkan lagi dengan 1151-C.
Larutan semi lean benfield adalah larutan yang masih mengandung CO2.
Larutan ini dari bagian tengah stripper, sebelum dipompa dengan pompa 1107JA/JB/JC ke bagian tengah absorber, larutan semi lean benfield dimasukkan ke
dalam tangki Low Heat Benfield yang dialiri steam diatasnya untuk
menyempurnakan penyerapan CO2. Steam yang telah lewat low heat benfield
yang mengandung CO2. Kemudian dimasukan ke Stripper. Pada kondisi normal
larutan semi lean benfield yang mengalir adalah sebanyak 1100 ton/jam.
Gas dari LTSC yang masuk dari bagian bawah Absorber akan berkontak
dengan larutan semi lean benfield yang akan menyerap sebagian besar gas CO2
yang ada, kemudian sisa CO2 akan diserap oleh larutan lean benfield. Temperatur
dalam Absorber adalah 70-100oC dan tekanannya sekitar 27 kg/cm2.
Larutan yang telah banyak mengandung CO2 (larutan rich benfield ) keluar
dari dasar Absorber pada suhu 123oC, mengalir melalui Turbin Hidrolik 1107-JA,
kemudian menuju bagian atas Stripper. Gas yang keluar dari bagian Atas absorber
diharapkan kadar CO2-nya dibawah 0,1 % volum. Temperatur gas ini kira-kira
70oC.

30

Gambar 2. 2 CO2 Absorber

b. CO2 Stripper (1102-E)
Stripper 1102-E terdiri dari tiga buah bed berisi tumpukan slotted ring.
Kondisi operasi dari stripper adalah 107-129 oC dan tekanan 0,6 kg/cm2. Karena
larutan rich benfield yang keluar dari dasar Absorber masih mempunyai tekanan
sebesar 27 kg/cm2, maka tekanan ini dimanfaatkan untuk menggerakan Turbin
Hidrolik 1107-JA, yang digunakan untuk memompa larutan semi lean benfield
yang akan menuju Absorber. Untuk menstripping CO2 digunakan steam
bertekanan rendah yaitu 3,5 kg/cm2, yang berasal dari Reboiler 1105-C,1111-C
dan 1113-C. Dengan tekanan rendah yaitu 0,6 kg/cm2 dan suhu tinggi antara107109 oC dan dorongan steam ke atas, maka diharapkan gas CO2 dalam larutan rich
benfield akan terlepas. Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi absorbsi,
yaitu:
2KHCO3
Kalium hidrogen karbonat

K2HCO3

CO2 +

Dikalium hidrogen karbonat Karbondioksida

H2O
Air

Setelah melewati bed kedua, larutan ditampung dalam Trap Out Pan,
dimana sebagian larutan dikeluarkan sebagai larutan lean benfield menuju
Absorber, dan sebagian lagi mengalir ke bed ketiga untuk ditampung dalam Trap
Out Pan kedua. Larutan ini dialirkan ke Reboiler 1105-C dan 1111-C dan steam
31

yang terbentuk dimasukan bagian bawah Stripper. Steam dari Reboiler 1113-C
berasal dari Trap Out Pan diatas bed pertama.

Gambar 2. 3 CO2 Stripper

Larutan lean benfield yang keluar dari dasar Stripper dialirkan ke puncak
Absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara. Uap air yang
terkandung dalam gas ini cukup tinggi, yaitu sekitar 45%, sehingga sebelum
masuk pabrik urea perlu dikurangi dahulu kadar airnya.
Untuk mengurangi kadar air dalam gas CO2, maka gas dimasukan dalam
CO2 Overhead Condensor 1110-C, untuk didinginkan kemudian dipisahkan
kondesatnya dalam CO2 Stripper Reflux Drum 1103-V. Kondesat ini dimasukkan
ke bagian atas Stripper dengan pompa 1108-J/JA, sedangkan gas CO2 yang keluar
siap dikirim ke pabrik urea.
c. Methanator (106-D)
Gas yang keluar dari absorber masih mengandung CO dan CO2 sisa yang
merupakan racun di Amonia Converter, karena itu perlu diubah menjadi CH4
dalam Methanator 106-D. Methanator berisi katalis nikel sebanyak 19.8 m3 yang
tersusun menjadi tiga bed. Gas yang masuk Methanator dibatasi kadar CO dan
CO2 nya maksimum 0,1% untuk CO2 dan 0,6 % untuk CO karena secara teoritis

32

1% CO2 mampu menaikkan suhu sebesar 77oC, sedangkan reaksi pembentukan

metana adalah reaksi eksotermis.

Gambar 2. 4 Methanator
Kondisi operasi di Methanator, suhu 288-315oC dan tekanan sekitar 26
kg/cm2. reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi di PrimaryReformer yang
dapat dituliskan sebagai berikut:
CO +3H2

CH4

+ H2O

HR(298 K) = -49,3 kcal/mol

CO2 +4H2

CH4

+ 2H2O

HR(298 K) = +39,5 kcal/mol

Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga Methanator

dilengkapi dengan system interlock yang akan menghentikan aliran gas bila
terjadi kenaikan suhu sebesar 399oC, serta menghentikan alilran Boiler Feed
Water ke 144-C. Gas yang keluar dari Methanator diharapkan mempunyai kadar
CO dan CO2 maksimum 0,3 ppm.
2.2.4 Unit Sintesa Amonia
Reaksi pembentukan amoniak dari gas N2 dan H2 mengikuti persamaan
sebagai berikut:
N2

3H2

HR = +3,903 kkal/mol

2NH3

33

Dengan mengikuti proses Kellog pada kondisi operasi dengan temperatur

430-500 0C dan tekanan 140-150 Kg/cm2.Pada kondisi ini dari hasil konversi
didapatkan kandungan amonia yang keluar dari reaktor adalah 12% mol,
sedangkan gas-gas yang tidak bereaksi dikembalikan kembali ke reaktor.
Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap operasi sintesa ini adalah:
a.Temperatur
Kenaikan temperatur akan menurunkan derajat kesetimbangan tetapi dapat
mempercepat reaksi. Jika keaktifan katalis tidak berubah, konversi bertambah
dengan kenaikan temperatur.
b. Tekanan
Kenaikan tekanan menyebabkan reaksi bergeser ke kanan (arah produk)
sehingga konversi bertambah besar. Oleh karena itu, dalam proses ini digunakan
tekanan yang tinggi yaitu diatas 30 atm.
c. Space velocity
Kenaikanspace velocity berarti kenaikan kecepatan aliran gas yang melalui
katalis, sehingga mengurangi waktu reaksinya. Kecepatan gas masuk reaktor tidak
begitu mempengaruhi hasil, asalkan gas yang masuk reaktor memiliki jumlah
yang sama.
d. Perbandingan hidrogen dan nitrogen
Perbandingan antara H2 dan N2 adalah 3:1. Hal ini dimaksudkan untuk
memperoleh konversi yang besar. Perbandingan ini dapat bervariasi antara 2,98:1
hingga 3,1:1 sampai diperoleh konversi maksimum di dalam converter.
Untuk mencapai hasil reaksi yang maksimum maka harus dipilih kondisi
yang optimum berdasarkan variabel-variabel yang mempengaruhi reaksi
pembentukan amonia.
Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk memperoleh hasil yang
optimum adalah dengan mendinginkan gas hasil reaksi tepat sebelum keadaan

34

setimbang, kemudian reaksi dijalankan kembali. Demikian seterusnya sehingga

diperoleh produksi yang diinginkan. Pendinginan gas hasil reaksi dilakukan
dengan mencampurkan gas umpan ke dalam reaktor. Konsekuensi dari
pencampuran ini adalah penurunan kadar amonia dalam produk, tetapi dengan
penurunan fraksi ini dalam arus gas yang akan menyebabkan kesetimbangan
kembali bergeser ke arah pembentukan amonia dan ini menjadi suatu keadaan
yang menguntungkan. Konversi yang dihasilkan dengan cara ini masih relatif
rendah, sehingga untuk lebih meningkatkan konversi digunakan sistem daur ulang
yang disebut syntesis gas loop.
Gas yang keluar dari methanator memiliki tekanan 25,31 Kg/cm2 dengan
temperatur 309 0C. Tekanan ini belum cukup tinggi karena menurut perhitungan
konversi reaksi amonia akan optimal jika temperatur di dalam ammonia
converteradalah 430-500 0C dan tekanan 140-150 kg/cm2. Oleh karena itu, gas
keluaran dari methanator dikompresikan oleh dua jenis kompresor yaitu Low
Pressure Case Compressor dan High Pressure Case Compressor (103-J).
Penggerak dari kompresor ini adalah steam turbine 103 JAT/JBT. Low Pressure
Case Compressor mengubah tekanan gas dari 25 hingga 60 kg/cm2, sedangkan
High Pressure Case Compressor mengubah tekanan dari 65 sampai 150 kg/cm2.
Sebelum dimasukkan ke High Pressure Case Compressor, gas terlebih dahulu
didinginkan oleh SynGas Feed Exchanger (136-C) yang memberikan panas
kepada gas yang menuju methanator (106-D), SynGas compressor interstage
cooler (116-C) yang memanaskan air pendingin, NH3 refrigerant chiller (129-C)
yang memberikan panas kepada amonia cair. Kondensat yang terbentuk
dipisahkan dalam SynGas compressor 1st stage separator (105-F). Gas kering
dari separator masuk ke High Pressure Case Compressor dan bercampur dengan
ammonia recovery. Gas keluar High Pressure Case Compressor memiliki
temperatur 68 oC dan tekanan sekitar 150 kg/cm2. Selanjutnya campuran gas
sintesa dan ammonia recovery didinginkan oleh 117-C,118-C,119-C dengan NH3
refrigerant hingga temperaturnya berkisar -26 oC.
Kemudian SynGas dimasukkan ke dalam secondary ammonia separator
(106-F). Alat ini menggunakan mekanisme kondensasi sehingga diperoleh amonia

35

cair yang dapat dipisahkan dari gas. Amonia cair selanjutnya dialirkan ke primary
ammonia separator (107-F) di unit pemurnian amonia. SynGas yang keluar dari
secondary ammonia separator (106-F) dipanaskan di amonia converter feed
gas/recycle exchanger (120-F) dan ammonia converter feed gas/effluent
exchanger (121-C) yang memanfaatkan panas dari gas yang keluar dari ammonia
converter. Selanjutnya, SynGas diumpankan ke ammonia converter.
Gas yang diumpankan ke ammonia converter memiliki temperatur 454
482 oC dan tekanan 140,6-147,6 kg/cm2. Gas ini memasuki ammonia converter
dari bagian atas dan bawah. Ammonia converter (105-D) terdiri dari 4 bed katalis
promoted iron yang tiap tumpukannya berbeda-beda seperti yang ditunjukkan
oleh tabel II.3 berikut ini:
Tabel II. 3 Karakteristik Bed pada Ammonium Converter
Bed
1
2
3
4
Total

Volume (m3)
8,63
14,01
20,00
30,46
73,1

Berat (Kg)
17269
37697
54404
81929
191299

Tinggi Bed (m)

1,7
2,7
2,9
4,8
12,2

Volume tiap bed dibuat berbeda-beda (semakin ke bawah semakin besar)

dimaksudkan agar panas reaksi yang terjadi di bed paling atas, yang memiliki laju
reaksi eksotermis paling cepat, dapat dibatasi. Dengan demikian temperatur
converter dapat dijaga pada batas-batas yang diinginkan.
Ammonia converter memiliki annulus pada dindingnya. Gas umpan yang
masuk dari bawah mengalir dalam annulus menuju ke puncak converter dan
masuk dalam bed katalis melalui shell exchanger. Gas umpan yang masuk dari
bagian atas ammonia converter digunakan untuk keperluan quenching sebelum
gas masuk ke bed di bawahnya. Gas ini terbagi atas tiga aliran, yaitu untuk
quench di bed kedua, ketiga, dan keempat. Gas umpan yang mengalir dalam
annulus mengambil panas reaksi sehingga temperaturnya meningkat hingga 422
0

C ketika berada di shell exchanger. Reaksi yang terjadi di ammonia converter

adalah sebagai berikut:

36

3H2 +

N2

2NH3 HR(298 K) = -3,903 Kkal/mol

Hidrogen

Nitrogen

Ammoniak

Konversi reaksi disini dapat mencapai 13%. Dengan adanya quenching

yang berulang diharapkan temperatur dapat dikontrol sesuai dengan yang
diinginkan sehingga diperoleh konversi reaksi yang optimal.
Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa di tengah converter.
Temperatur gas ini sekitar 481 0C dan dimanfaatkan untuk membangkitkan steam
di Ammonia Converter Exchanger (123-C) dan untuk memanaskan umpan di 121C. Kandungan gas inert di dalam converter tidak boleh lebih dari 10% karena
dapat meracuni katalis dan mempengaruhi kesetimbangan reaksi bila kadarnya
terlalu tinggi. Untuk mengurangi kadar gas inert tersebut, sebagian gas inert
tersebut, sebagian gas umpan di-purge sebelum di-recycle melalui High Pressure
Case Compressor.
2.2.5 Unit Pemurnian dan Refrigerasi Amonia
Ringkasan:
Seksi pemurnian dan refrigerasi bertujuan untuk meningkatkan kadar
ammonia pada produk. Peningkatan kadar ammonia dilakukan di secondary
ammonia separator, primary ammonia separator dan refrigerant flash drum.
Ammonia yang menguap dalam sistem pendingin dihisap oleh refrigerant
receiver drum, dimana ammonia yang dihisap sudah mengandung kadar yang
tinggi sekitar 90-100% massa. Ammonia yang dihasilkan tidak semuanya dipakai
untuk keperluan pabrik urea, tetapi ada yang disimpan dan dijual. Ammonia
disimpan dalam storage.
a. Pemisahan Produk Amonia
Amoniak yang dihasilkan oleh converter akan bertambah dengan cepat,
sampai suatu saat dapat mempengaruhi reaksi yang ada sehingga secara kontinyu
harus dipisahkan dari aliran gas sintesa yang dikembalikan ke converter.
Proses ini dilakukan dengan melewatkan gas sintesa kembalian melalui
pendingin untuk mengembunkan amonia yang terkandung di dalamnya, yang

37

dihasilkan setiap kali gas sintesa melalui converter, sehingga sewaktu aliran
kembalian mencapai secondary ammonia separator (106-F) temperaturnya
menjadi -23,3 oC.
Dengan mengembunkan dan memisahkan produk amonia dari rangkaian gas
sintesa pada kondisi temperatur -23.3 oC dan tekanan 140,6-147,6 Kg/cm2 akan
menurunkan amonia dalam aliran gas kembalian dari 12% hingga 2%. Amonia
dingin berkumpul di 106-F yang permukaannya dikontrol oleh LC-13.
Selanjutnya amonia dikirim ke pemurnian dan refrigerasi untuk dimurnikan.
b. Pemurnian Produk Amonia
Cairan amonia yang dipisahkan dari rangkaian gas sintesa masih
mengandung sejumlah gas-gas tertentu yang ikut terlarut di dalamnya yang dapat
mengotori produk. Ada dua fungsi yang dijalankan oleh sistem pendinginan dan
pemurnian ini. Pertama, pemisahan terus-menerus terhadap terhadap cairan
amonia pada tekanan rendah untuk memisahkan gas yang terlarut dan
mengirimkannya langsung ke sistem bahan baker. Kedua, sebagai bagian dari
sistem yang akan menyerap panas dari gas sintesa sampai temperatur -23,3 0C.
Letak dari alat-alat pendingin pada aliran gas sintesa diatur sedemikian rupa
agar dapat memanfaatkan pendinginan pada berbagai tingkat tumpukan tekanan
dan temperatur yang dioperasikan pada alat-alat tersebut.
Di bawah ini akan diurai cara kerja dan pengaturan kondisi berbagai macam
alat yang terdapat dalam sistem ini. Dalam hal ini, digunakan asumsi bahwa
awalnya semua hasil produk amonia mengalir dari Refrigerant Receiver (109-F).
1.

Primary Ammonia Separator (107-F)

Tangki pemisah ini menerima aliran dari secondary ammonia separator

(106-F), tempat amonia pertama kali dipisahkan dari gas sintesa. Selain itu,
primary ammonia separator juga menerima aliran amonia yang berasal dari purge
gas separator (108-F).

38

Tekanan dari separator 107-F dikontrol oleh PIC-8 pada 17,2 Kg/cm2 dan
membuang kelebihan tekanan ke sistem pembuangan gas tekanan rendah. Aliran
cairan dari separator 107-F diturunkan tekanannya menuju kedua tempat dalam
sistem pendigin. Satu aliran dikontrol oleh pengatur permukaan LC-12 yang
mengirim kelebihan cairan ke 3rd stage refrigerant flash drum (112-F). Aliran
lainnya untuk mengirim amonia dari 107-F melalui MIC-37 ke 2nd stage
refrigerant flash drum (111-F). Sistem pendinginan amonia berfungsi untuk
mendinginkan dan mengembunkan amonia di rangkaian gas sintesa dan hasil
produksi serta mendapatkan kembali amonia dari gas-gas yang dibuang.
2.

3rdStage Refrigerant Flash Drum (112-F)

Tangki pemisah ini bekerja dengan tiga cara, yaitu:

Dengan penguapan yang kuat, maka semua gas yang tidak diperlukan (inert)

dapat dipisahkan dari produk amonia.

Sebagai tangki utama untuk pendinginan rangkaian gas sintesa melalui alat

pendingin 119-F.
Menerima uap amonia dari alat pendingin 125-C yang amonianya diperoleh
dari 111-F.
Banyaknya sirkulasi amonia yang melalui Feed and Recycle Gas Third

Stage Chiller (119-C) berbanding langsung dengan panas yang didapat dari
rangkaian gas sintesa. Tekanan tangki dijaga hingga sekitar 0,035 Kg/cm2 oleh
PRC-9 sehingga amonia akan menguap pada 33 0C. Tinggi permukaan cairan pada
112-F dijaga oleh LIC-19. Selama beroperasi, sebagian kecil amoniak dingin
disalurkan keluar dari 3rd Stage Refrigerant Flash Drum 112-F untuk mencegah
pengembunan air di dalam tangki. Pompa 124-J/JA digunakan untuk menyalurkan
amonia ke sistem produksi amonia dingin.
3.

Refrigerant Receiver Drum (109-F)

Semua amonia yang telah menguap dalam sistem pendinginan dihisap dan

dimanfaatkan oleh kompresor amonia (105-J), kemudian didinginkan sampai

mengembun di 127-CA/B dan hasilnya ditampung dalam tangki. Tekanan dalam
tangki secara tidak langsung tergantung pada temperatur dan volume air

39

pendingin yang melewati kondensor 127-C. Tekanan diatur oleh PIC-17 (16
Kg/cm2) yang membuang gas-gas inert yang tidak diperlukan (purge tekanan
rendah) ke sistem bahan bakar.
Gas yang dibuang dari tangki dilewatkan melalui flash drum chiller (126-C)
untuk mengembunkan amonianya. Hasil pengembunan amonia dialirkan ke pipa
cairan yang keluar dari (109-F). Sebagian besar cairan amonia dari 109-F
dipompa oleh 125-J dan dicampur dengan sebagian produk amonia dingin yang
diambil dari 112-F oleh pompa 118 JA/B untuk mendapatkan temperatur yang
diinginkan, yaitu 30 0C di Battery Limit. Sisa amonia di refrigerant receiver (109F) diuapkan dengan penurunan tekanan dan dikirim ke 1st stage refrigerant flash
drum (110-F) yang temperaturnya 13,3 0C.
4.

1st Stage Refrigerant Flash Drum (110-F)

Seluruh produk amonia dari 109-F yang tidak dikirim ke Battery Limit

diuapkan kembali di 110-F, kecuali sejumlah kecil aliran dari 112-F. Tekanan di
110-F diharapkan sekitar 6,05 Kg/cm2 dan temperaturnya 13,3 0C. Tinggi
permukaan pada 110-F dikontrol oleh LIC-16. Tangki ini juga bertindak sebagai
tangki utama dan memberikan suplai cairan amonia pendingin untuk tiga buah alat
pendingin, yaitu :
-

Pendingin 117-F, dioperasikan dengan cara sirkulasi alat pemindahan.

Kecepatan aliran ditentukan oleh panas yang diberikan pada pendingin
tersebut.

Pendingin 126-C, kecepatan amonia pendingin yang dialirkan tergantung

pada beda tekan antara 110-F dan 111-F. Tetapi jika dikehendaki, aliran
dapat dikontrol secara manual bila 126-C mendapat beban panas yang
rendah.

Pendingin 129-C, amonia pendingin mengalir melalui bukaan orifice

14mm. Pada beban panas yang rendah, aliran ini dapat dikurangi secara
manual jika dikehendaki. Alat pendingin ini dioperasikan pada tekanan 3,5

40

Kg/cm2 dan temperatur 1 0C pada sisi pendinginnya agar pembekuan dapat

terhindar di bagian gas prosesnya.
5.

2nd Stage Refrigerant Flash Drum (111-F)

Dari 110-F cairan amonia dipisahkan pada 2nd refrigerant flash drum (111-

F). Tinggi permukaan pada tangki pemisah ini dikontrol oleh LIC-16. Cairan dari
111-F disirkulasikan dengan efek thermosyphon, dan temperatur yang diharapkan
adalah sekitar -7,2 0C.
Amonia cair mengalir melalui orifice dengan bukaan 13mm, sehingga
kecepatan alirannya tergantung pada beda tekan antara 111-F dan 112-F. Akan
tetapi, jika beban 125-C terlalu rendah, maka aliran harus diatur secara manual.
LIC-8 mengontrol level cairan di 9 111-F agar tetap konstan dan kelebihan cairan
dialirkan ke 3rd Stage Refrigerant Flah Drum (112-F).
6.

Refrigerant Compressor (105-F)

Alat ini bekerja dengan dua cara. Pertama, menjaga tekanan di tangki-tangki

110-F, 111-F, 112-F sesuai dengan yang dikehendaki. Hal itu akan menjamin
pengambilan panas yang sempurna dan pemisahan gas-gas yang terlarut dari
aliran produksi. Kedua, untuk menekan uap amonia yang masuk sehingga bisa
diembunkan sampai temperatur sedikit dibawah titik embunnya. Hal ini dilakukan
di dalam ammonia condensor (127-CA/B) dengan tekanan operasi 17,9 Kg/cm2.
Amonia yang diembunkan, didinginkan lagi hingga sekitar 2,2 0C di bawah
temperatur amonia pada 16,7 Kg/cm2 yaitu 44 0C. Hal ini dimaksudkan untuk
menjaga agar tekanan masukan dari kompresor dapat dikontrol dengan cara
membuang gas-gas yang tidak dapat mengembun lewat PIC-7.
Jika pendinginan dilakukan hingga mencapai temperatur yang lebih rendah
dari 42,2 0C (16,3 Kg/cm2), maka terdapat sejumlah besar gas yang terbawa dalam
aliran amonia. Sebaliknya, jika temperatur yang digunakan terlalu tinggi, hingga
mencapai batas 44,4 0C akan menyebabkan beban purge gas chiller (126-C)
terlalu berat. Akibatnya, produk amonia banyak yang hilang terbawa oleh aliran
gas buang.

41

2.2.6 Unit Hydrogen Recovery dan Purge Gas Recovery (HRU dan PGRU)
Unit ini didirikan untuk memanfatkan gas buang (purge gas) dari daur gas
sintesa pabrik amonia yang sebagian besar mengandung gas hidrogen.

Gambar 2. 5 Diagram Alir Unit PGRU

Beberapa keuntungan dari alat ini:
-

meningkatkan produksi ammonia dengan tambahan 50-60 ton/hari.

menurunkan pemakaian energy per ton produksi ammonia sekitar 0,3

MMkkal.
mendapatkan hidrogen murni untuk pembuatan hidrogen peroksida.
menyediakan tambahan ammonia untuk pembuatan asam nitrat (HNO3) dan
ammonium nitrat (NaNO3).

menghasilkan larutan ammonia dengan konsentrasi 20-30 % v/v bila pasar

memungkinkan

2.3

Reaksi Pembuatan Urea

Urea diproduksi dalam reaksi eksotermis antara amonia cair dengan gas

karbondioksida membentuk amonium karbamat yang diikuti oleh dehidrasi

42

amonium karbamat menjadi urea dalam reaksi endotermis. Reaksi yang terjadi
adalah :
2NH3(l)+ CO2(g) NH2COONH4(l)
Ammonia

Karbondioksida

NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O (l)

Ammonium karbamat

H = -38 kkal/mol

Ammonium karbamat

Urea

H = +7,7 kkal/mol

Air

Urea dari hasil reaksi sintesa antara amonia cair dan gas karbondioksida
harus dimurnikan dari larutan amonium karbamat dan kelebihan amonia. Larutan
amonium karbamat didekomposisikan menjadi gas-gas karbondioksida dan
amonia dengan cara menaikkan suhu dan menurunkan tekanan. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
NH2COONH4(l) 2 NH3(g) + CO2(g)
Ammonium karbamat

Ammonia

Karbondioksida

Reaksi di atas merupakan reaksi endotermis, sehingga memerlukan panas.

Bila ditinjau dari termodinamika-nya, maka temperatur yang rendah akan
menggeser kesetimbangan reaksi ke kanan. Tetapi apabila suhu terlalu tinggi dan
tekanan rendah, akan terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki, yaitu
hidrolisa urea atau pembentukan biuret sebagai berikut:
Hidrolisa Urea:
NH2CONH2(l) + H2O (l) 2 NH3(l) + CO2(g)
Urea

Air

Ammonia

Karbondioksida

Pembentukan Biuret :
NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)
Urea

Biuret

Ammonia

Proses pemurnian hasil reaksi ini dilakukan dalam tiga alat yang kondisinya
berlainan, yaitu 17 kg/cm2; 2,5 kg/cm2; dan tekanan atmosfer.
2.3.1

Mekanisme Reaksi Pembuatan Urea

Secara komersial urea diproduksi dalam reaksi eksotermis antara ammonia

cair dan gas karbondioksida membentuk ammonium karbamat yang diikuti oleh
dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea dalam reaksi endotermis.

43

Reaksi yang terjadi adalah :

2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l)H = -38 kkal/mol (1)
Ammonia

Karbondioksida

Ammonium Karbamat

NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l)H = +7,7 kkal/mol (2)

Ammonium Karbamat

Urea

Air

Reaksi bersifat reversible. Reaksi (1) bersifat eksotermis dan berlangsung

dengan cepat, sedangkan reaksi (2) bersifat endotermis dan lebih lambat. Variabel
yang berpengaruh dalam reaksi adalah temperatur, tekanan, komposisi umpan dan
waktu reaksi. Konversi ammonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung
dalam fase liquid, sehingga dibutuhkan tekanan tinggi. Kenaikan temperatur dan
tekanan mengakibatkan bertambahnya konversi urea. Kondisi reaksi pada reaktor
adalah temperatur 200 C dan tekanan 250 kg/cm2. Konversi urea menurun
dengan adanya air dan meningkat dengan adanya kelebihan ammonia. Waktu
tinggal reaktor sintesa urea adalah sekitar 25 menit.
Konversi ammonium karbamat yang menjadi urea berkisar antara 50-80%.
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi biasanya dipisahkan dari larutan
urea hasil produk dengan peruraian pada tekanan rendah menjadi ammonia dan
karbondioksida. Reaksi yang terjadi adalah:
NH2COONH4(l)

2NH3(g)

Ammonium Karbamat

CO2(g)

Ammonia

Karbondioksida

Menurut M. Frejaques (1948), faktor-faktor yang berpengaruh untuk

konversi maksimum dalam skala komersial adalah :
1. Konversi kesetimbangan urea
Dalam plant skala komersial, konversi kesetimbangan dari CO2 menjadi
urea menjadi lebih tinggi dari yang diharapkan. Dari hasil percobaan diperoleh
beberapa perbedaan konversi kesetimbangan. Harga konversi kesetimbangan
maksimal terjadi pada suhu 195 C. Pada suhu diatas 200 C konversi akan turun
dengan tajam.
Konversi kesetimbangan total (x) dipengaruhi eleh faktor-faktor :

44

a. Molar ratio total umpan NH3/CO2 (a)

b. Molar ratio total umpan H2O/CO2 (b)
c. Temperatur ratio (T)
Secara emperis konversi CO2 menjadi urea yang dinyatakan dalam fraksi
total umpan CO2 (x),

x= 0,261 a0,0195 a 2+0,0382 ab0,11606 b0,02732 a

( 100T )0,103 b ( 100T )+1,6

2. Tekanan Kesetimbangan
Tekanan kesetimbangan dipengaruhi oleh kondisi temperatur, mol rasio dari
NH3 dengan CO2 (NH3/CO2) dan mol rasio air dengan CO2 (H2O/CO2). Tekanan
kesetimbangan minimal terjadi pada suatu kondisi temperatur yang bisa dilakukan
pada sintesa urea, perbandingan mol rasio NH3/CO2 = 2. Dengan naiknya
temperatur, keadaan minimal akan berubah dengan naiknya harga NH3/CO2.
2.3.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pembuatan Urea
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembuatan urea adalah temperatur,
tekanan, perbandingan CO2 dan NH3 dan kandungan air dan oksigen.
a. Temperatur
Pengaruh temperatur pada proses sintesa urea dapat dijelaskan oleh asas Le
Chatelier yang berbunyi jika suatu sistem berada dalam kesetimbangan, suatu
kenaikan temperatur akan menyebabkan kesetimbangan itu bergeser ke arah yang
menyerap kalor.
Reaksi sintesis urea merupakan reaksi eksotermis :
2NH3(g) + CO2(g) NH2CONH2(aq) + H2O(l) H=+20,48 kkal/mol
Ammonia

Karbondioksida

Ammonium karbamat

Air

Sedangkan reaksi penguraian urea menurut reaksi dibawah ini adalah reaksi
endotermis :

45

NH2CONH2(aq) + H2O(l) NH3(l) + CO2(l) H = -20,48 kkal/mol

Urea

Air

Ammonia

Karbondioksida

Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya tetapan

kesetimbangan reaksi. Naiknya temperatur akan mengakibatkan reaksi bergeser
kearah kiri (endotermis) atau menurunkan konversi pembentukan urea. Disamping
itu, kenaikan temperatur juga akan mengakibatkan kecepatan reaksi pembentukan
urea menjadi semakin besar.
Kondisi yang paling optimal dalam reaksi adalah sekitar 195 C yaitu
temperatur dimana konversi mendekati kesetimbangan dengan waktu tinggal 0,31 jam. Bila temperatur reaktor turun, maka konversi ammonium karbamat menjadi
urea akan berkurang sehingga memberi beban lebih berat pada seksi-seksi
berikutnya. Jika temperatur turun sampai 150 C akan menyebabkan timbulnya
ammonium karbamat akan menempel pada reaktor. Sebaliknya, bila temperatur
melebihi 200 C maka laju korosi dari Titanium Lining akan meningkat dan
tekanan kesetimbangan di dalam reaktor dari campuran reaksi akan melampaui
tekanan yang dibutuhkan. Disamping itu, hasil dari reaksi samping yang besar
akan menyebabkan turunnya konversi pembentukan urea. Jadi, laju reaksi yang
baik pada suhu 180-200 C dalam waktu 20-60 menit atau pada suhu rendah
dengan ammonia berlebih.
b. Tekanan
Pengaruh perubahan tekanan dalam campuran kesetimbangan gas dapat
dipahami melalui asas Le Chatelier. Menurut asas ini, kenaikan tekanan
menyebabkan reaksi bergeser ke kanan, tetapi jika tekanan berkurang maka
kecepatan reaksi akan berkurang dalam sistem kesetimbangan.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2NH3(l) + CO2(g) NH2CONH2(aq)
Ammonia

Karbondioksida

Urea

H2O(l)
Air

Tekanan yang digunakan adalah 195 kg/cm2. Pemilihan tekanan operasi ini
berdasrkan pertimbangan bahwa konversi ammonium karbamat menjadi urea

46

hanya terjsadi pada fase cair dan fase cair dapat dipertahankan dengan tekanan
operasi yang tinggi. Pada suhu tetap konversi naik dengan naiknya tekanan hingga
titik kritis, dimana pada titik ini reaktan berada pada fase cair. Untuk
perbandingan NH3 dan CO2 yang stokiometris suhu 150 C dan tekanan 100 atm
memberikan keadaan yang hampir optimum tetapi pada suhu ini reaksi berjalan
lambat. Pada suhu 190 220 C, tekanan yang digunakan berkisar antara 140
250 atm.
c. Perbandingan NH3 dan CO2
Perbandingan NH3 dan CO2 berkisar 3,5 4 karena selain mempengaruhi
suhu reaktor, jumlah ammonia dapat mempengaruhi reaksi secara langsung.
Adanya kelebihan ammonia dapat mempercepat reaksi pertama. Di samping itu,
kelebihan ammonia juga akan mencegah terjadinya reaksi pembentukan biuret
dengan reaksi :
2NH2CONH2(l)
Urea

NH2CONHCONH2(l)
Biuret

NH3(g)
Ammonia

Terbentuknya biuret yang berlebihan tidak diinginkan karena merupakan

racun bagi tanaman sehingga jumlahnya dibatasi hanya 0,5 % dari produk urea.
Perbandingan mol NH3/CO2 optimum adalah 4 : 1, dengan nilai itu
diharapkan reaksi pertama dapat berjalan cepat sekaligus mencegah terjadinya
pembentukan biuret.
d. Kandungan air dan oksigen
Adanya air akan mempegaruhi reaksi terutama reaksi kedua yaitu peruraian
karbamat menjadi urea dan air sehingga dapat mengurai konversi karbamat
menjadi urea. Pada umumnya, proses didesain untuk meminimalkan jumlah air
yang di-recycle ke reaktor. Adanya sedikit oksigen akan mengurangi korosi.
Secara keseluruhan reaksi di atas adalah eksotermis sehingga diperlukan
pengaturan terhadap suhu di dalam reaktor supaya suhu tetap pada kondisi
optimum, untuk mengatur suhu maka diatur :
a. Jumlah ammonia masuk reaktor,
b. Jumlah larutan ammonium karbamat recycle yang masuk reaktor,
c. Pengaturan suhu ammonia umpan dalam ammonia preheater.
Sebagai hasil reaksi di atas komponen yang keluar dari reaktor sintesa
adalah biuret, urea, ammonium karbamat, kelebihan ammonia dan air.
47

2.4 Produk Utama yang Dihasilkan

Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang adalah pupuk urea.
Di bawah ini akan dijelaskan sifat-sifat yang menyertai pupuk urea produksi PT.
Pupuk Kujang.
2.4.1 Sifat-sifat Umum Pupuk Urea
Pupuk urea termasuk pupuk buatan yang merupakan hasil industri atau hasil
dari pabrik-pabrik pembuatan pupuk. Pupuk buatan urea ini mengandung unsurunsur hara atau zat-zat makanan yang diperlukan tanaman.
Di daerah tropis terutama bagi penduduknya yang melakukan usaha di
bidang pertanian, pupuk buatan sangat dikenal karena :
- Sangat praktis pemakaiannya, artinya pemakaian dapat disesuaikan dengan
-

kebutuhan.
Dapat disimpan lama dan kandungan zat-zat makanan bagi pertumbuhan
serta perkembangan tanaman sangat tinggi.
Oleh karena kelebihan-kelebihan di atas, pupuk urea sangat diminati oleh

para petani daerah tropis.

2.4.2 Sifat-sifat Kimia dan Fisika Urea
1. Sifat-sifat Kimia Urea
Urea di dalam air akan terhidrolisa menjadi amonium karbamat yang
kemudian peruraiannya menjadi amonia dan karbondioksida. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :
NH2COONH2(l) + H2O NH2COONH4 (l)
Urea

Air

Ammonium karbamat

NH2COONH4 (l) 2 NH3 (g) + CO2 (g)

Ammonium karbamat

Ammonia

Karbondioksida

Selain terjadi reaksi sintesa urea di atas, terjadi pula rekasi samping yaitu
pembentukan senyawa biuret yang tidak diinginkan karena merupakan racun bagi
tanaman. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

48

NH2COONH2(l) NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)

Urea

Biuret

Ammonium

Di sini terlihat bahwa biuret akan terbentuk bila kadar amonia rendah, dan
penting pula diingat biuret akan terbentuk jika terjadi kontak suhu tinggi yang
cukup lama.
2. Sifat-sifat Fisika Urea
Sifat-sifat fisik urea dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel II. 4Sifat Fisik Urea

Sifat-sifat
Urea Prill
Warna
Tidak berwarna (putih)
Bentuk
Jarum
Rumus Molekul
(NH2)2CO
Berat Molekul
60.05 mol
Berat Jenis
1,335 gr/cm3
Boiling Point
Decomposes
Melting Point
132,7 C
Kadar Nitrogen (formula)
46,78 %
Spesifik Panas
0,320 cal/g C (20 C)
Kelarutan dalam air
78 g/100 ml pada 5 C
(Sumber : Perrys Chemical Engineers Handbook, tabel 2-2, 1994)
Sifat fisik dalam suatu produk dapat digunakan untuk pengecekan keaslian
produk, maupun pemilihan perlakuan yang tepat untuk produk itu sendiri.
2.4

Pengembangan Proses Industri

Pada industri skala komersial dikenal tiga proses pembuatan, yaitu : proses

sekali lewat (One Through Process), proses recycle sebagian (Partial Recycle
Process), dan proses Total recycle (Total Recycle Process).
1. Proses Sekali Lewat (One Through Process)
Proses ini pertama kali digunakan untuk memproduksi urea dalam skala
komersial, di mana amonia yang tidak terkonversi dinetralisasi dengan asam nitrat
sebagai produk samping dari produk urea. Proses ini menghasilkan amonium

49

nitrat sebagai produk samping dan urea sebagai produk utama. Reaksi yang terjadi
sebagai berikut :
NH3(l)+
Ammonia

CO2(g) NH2COONH4 (l)

Karbondioksida

Ammonia karbamat

NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O (l)

Ammonium karbamat

Urea

Air

Reaksi penetralan Amonia :

NH3(l) + HNO3(l) NH4NO3 (l)
Ammonium Asam nitrat

Ammonium Nitrat

2. Proses Recycle Sebagian (Partial Recycle Process)

Produk yang dihasilkan oleh One Through Process tidak terlalu besarm
maka proses tersebut digantikan oleh Partial Recycle Process. Perbedaannya
adalah amonia yang tidak terkonversi pada reaktor sintesis urea, dikembalikan ke
reaktor setelah melalui proses recovery. Blok diagram Partial Recycle Process
adalah sebagai berikut :

Gambar 2. 6 Blok Diagram Partial Recycle Process

3. Proses Total Recycle (Total recycle Process)
Pada proses ini terbagi menjadi dua proses, yaitu :
a. Urea Technology Inc. (UTI)

50

Ada proses total recycle, semua amonia, amonium karbamat serta gas
umpan CO2 masuk ke dalam reaktor yang beroperassi pada tekanan 210 bar.
Amonium karbamat dibentuk dengan bantuan koil pemanas kemudian mengalir
keluar pada bagian bawah. Perbandingan antara NH3 dengan CO2 yang digunakan
dalam reaktor 4 : 1.
b. Mitsui Toatsu Corportion (MTU)
Proses ini dikembangkan oleh Toyo Engineering Corporation dimana
tahapan sintetis pembentukan urea terdiri ddari Urea Synthetis Reactor untuk
mengolah reaktan yang tidak terkonversi, High Pressure Carbamat, Condesor,
dan High Pressure Reactor of Gas Scrubber untuk memperoleh yield urea
maksimum. Setiap melewati reaktor maka dikondisikan tekanan optimum berkisar
140 bar dan perbandingan umpan masuk amonia dan karbondioksida adalah 3 : 1.
Proses ini dibagi menjadi empat unit, yaitu : unit sintesa urea, unit purifikasi, unit
recovery, dan unit kristalisasi. Blok diagram dari Total Recycle Process :

Gambar 2. 7 Diagram Alir Total Recycle Process

Pada PT. Pupuk Kujang, jenis proses pembuatan pupuk urea yang dipakai
adalah Total Recycle (Mitsui Total recycle, Improved) dengan kondisi operasi pada
Reaktor Sintesa Urea tekanan 200 kg/cm2G dan suhu 195 C. Dalam prosesTotal
Recycle, smua amonia dan karbondioksida yang tidak terkonversi dikembalikan
ke reaktor. Dibandingkan dengan proses lainnya, proses ini lebih fleksibel karena

51

hanya tergantung pada suplai NH3 dan CO2 yang berasal dari pabrik amonia dan
dari permintaan produksi urea.
Berdasarkan prinsip recyclenya proses total recycle dibagi menjadi lima,
yaitu :
1. Hot Gas Mixture Recycle
2. Separated Recycle
3. Slurry Recycle
4. Carbamate Solution Recycle
5. Stripping
Empat proses yang pertama memakai tahap dekomposisi yaitu pemisahan
campuran hasil reaksi yang terdiri dari urea, amonium karbamat, biuret, air, dan
excess amonia.
1. Process Hot and Gas Mixture Recycle: campuran gas NH3, CO2, dan air
ditekan dalam 2 3 tahap sehingga menjadi 120 130 atm. Kemudian
dikondensasikan lalu dikembalikan ke reaktor. Proses ini memberikan
keuntungan yaitu konversinya tidak berkurang karena air tidak ikut direcycle dan masalah korosi dari larutan karbamat dapat dihindari dengan
cara penambahan udara anti korosi pada awal proses.
2. Process Separated Gas Recycle : dimana gas NH3 dan gas CO2 dipisahkan
dari urea ditekan secara terpisah sebelum dikembalikan ke reaktor.
3. Process Slurry Recycle : dimana NH3 dan gas CO2 dipisahkan dari larutan
urea yang keluar dari reaktor, lalu dikondensasikan agar terbentuk amonium
karbamat.
4. Process Carbamate Solution Recycle : melibatkan dekomposisi karbamat
pad beberapa tahap penurunan tekanan. Pada tiap tahap gas yang dilepaskan
(CO2 dan NH3) dikondensasikan atau diabsorbsi oleh larutan hasil

52

kondensasi tahap sebelumnya dan larutan yang dihasilkan dikembalikan ke

reaktor.
5. Pada proses Stripping terdapat perbedaan yang mendasar dengan proses
lainnya yaitu pada cara merecovery amonium karbamat yang terkonversi
dari larutan yang keluar dari reaktor. Pada proses ini larutan karbamat
distripping dari larutan urea pada tekanan yang sama dengan tekanan pada
reaktor. Gas hasil stripping dikondensasikan dan dikembalikan ke reaktor.

53

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Persiapan Bahan
Pabrik urea memproduksi pupuk urea dari bahan baku amonia (NH3) dan
gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan dari pabrik amonia. Proses yang
dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Recycle C Improved yang memanfaatkan
kembali gas-gas yang tidak bereaksi sebagai larutan karbamat dan direcycle ke
reaktor urea dengan kapasitas terpasang 1.725 MT/hari atau 570.000 MT/hari.
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan urea yaitu amonia cair dan
gas karbondioksida. Kualitas bahan baku dapat dilihat sebagai berikut :
3.1.1 Amonia Cair
Amonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen dengan gas nitrogen
yang dilakukan pada unit amonia. Hidrogen untuk proses pembuatan amonia
diperoleh dari hidrokarbon pada gas alam, sedangkan gas nitrogen dapat diperoleh
dari udara bebas.
Spesifikasi amonia cair yang diperbolehkan adalah :
-

Kadar Amonia

minimal 99,5 % berat

Kadar Air

minimal 0,5 % berat

Minyak

maksimal 5 ppm (b/b)

Tekanan

18 kg/cm2.G

Temperatur

25 30 C

Jumlah Normal :

40.983 kg/jam

Jumlah Rancang :

49.180 kg/jam

54

3.1.2 Gas Karbondioksida

Gas karbondioksida diambil dari unit amonia yang merupakan hasil
samping dari pembuatan amonia sintetis dari hidrokarbon. Spesifikasi gas
karbondioksida yang diperbolehkan adalah :
-

Kadar CO2 (basis kering)

minimal 98 %

Kadar Air

jenuh

Kadar Sulfur

maksimal 1,0 ppm

Tekanan

0,6 kg/cm2.G

Temperatur

38 C

Kadar Penyerap

0,01 %

Jumlah Normal

27.450 kg/jam

Jumlah Rancang

32.940 kg/jam

3.2 Tahapan Proses

Pabrik ini memproduksi pupuk urea dalam bentuk butiran(prill), dengan
bahan baku amonia (NH3)dan karbondioksida ( CO2 ) yang dihasilkan di pabrik
amonia. Proses yang digunakan adalah Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved
dengan kapasitas terpasang 1.725 ton/hari. Adapun keuntungan dari proses ini
adalah:
-

Mudah dalam pengoperasian

Biaya konstruksi murah

Kualitas produk urea yang tinggi

Spesifikasi produk yang dikehendaki adalah sebagai berikut :

Kandungan Nitrogen

46%

Air

0,3% berat (max)

55

Biuret

0,5% berat (max)

Fe

1 ppm (max)

NH3 bebas

150 ppm (max)

Ukuran butir

6 8 mesh 95% (min)

:

Kandungan karbon

25 mesh 2% (max)

+ 53 %

Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari amonia dan karbondioksida

lalu membentuk amonium karbamat, kemudian diikuti reaksi dehidrasi endotermis
dari sebagian amonium karbamat membentuk urea.
2 NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(l)
Ammonia

Karbondioksida

HR(298 K) = -38 Kkal/mol(1)

Ammonium karbamat

NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O HR(298 K) = +7,7 Kkal/mol(2)

Ammonium karbamat

Urea

Air

Kedua reaksi itu merupakan reaksi kesetimbangan dan bersifat reversibel.

Reaksi pembentukan berlangsung sampai habis pada kondisi reaksi biasa,
sedangkan reaksi dekomposisi yang terjadi adalah hanya terdekomposisi sebagian
atau tidak sempurna. Variabel variabel yang mempengaruhi reaksi adalah suhu,
tekanan, komposisi feed dan waktu reaksi. Konversi amonium karbamat menjadi
urea berlangsung hanya dalam fasa cairan, sehingga diperlukan tekanan tinggi.
Suhu dan tekanan tinggi meningkatan konversi menjadi urea. Reaksi di atas
dijalankan pada suhu 196 oC dan tekanan 200 kg/cm2. Reaksi samping yang tidak
diinginkan adalah pembentukan dimer yang dinamakan biuret,
(NH2CONHCONH2.H2O) yang kadarnya tidak boleh tinggi karena mengganggu
pertumbuhan tanaman.
Tahap proses pembuatan urea:
1.

Unit Sintesa.

2.

Unit Pemurnian.

56

a.

High Pressure Decomposer (HPD)

b.

Low Pressure Decomposer (LPD)

c.

Gas Separator

3.

Unit Recovery.
a.

Daerah Off Gas Condenser

b.

Daerah Off Gas Absorber

c.

Daerah Low Pressure Absorber

d.

Daerah High Pressure Absorber

e.

Daerah Amonia Recovery Absorber (ARA)

4.

Unit Kristalisasi dan Pembutiran.

a.

Crystalizer

b.

Centrifuge

c.

Fluidized Dryer

d.

Prilling Tower

3.2.1 Unit Sintesa

Pada unit ini bertujuan untuk mensintesa urea. Umpan pada unit ini terdiri
dari gas karbondioksida, amonia cair, dan larutan karbamat recycle. Alat utamanya
adalah reaktor sintesa (DC-101) berupa bejana tegak yang beroperasi pada suhu
195 C dan tekanan 200 kg/cm2. Jika temperatur rendah pada reaktor akan
menurunkan konversi karbamat menjadi urea sehingga akan mengakibatkan
bertambahnya larutan recycle karbamat. Sebaliknya bila temperatur reaktor
melebihi 195 C akan terjadi proses lining di dalam reaktor akan naik dengan
cepat. Demikian juga tekanan kesetimbangan dari pada campuran reaksi mungkin
akan melebihi tekanan dalam reaktor sehingga akan mengakibatkan rendahnya
konversi karbamat menjadi urea. Menurut kapasitas rancang, waktu tinggal dalam

57

reaktor adalah 25 menit. Karena zat pereaksi dan produk bersifat korosif maka
seluruh permukaan yang kontak dengan larutan diberi lapisan pelindung stainless
steel. Biasanya baja tahan karat dan stainless steel juga terkorosi oleh reaktan,
tetapi dengan penambahan oksigen (udara antikorosi), maka daya tahan yang
diperoleh lebih tinggi. Sistem pelapisan stainless steel juga menggunakan sistem
lining.
Pada unit urea ini diproduksi melalui reaksi eksotermis yang tinggi dari NH3
dan CO2 untuk membentuk amonium karbamat, diikuti oleh dehidrasi endotermis
amonium karbamat membentuk urea. Reaksi amonium karbamat menjadi urea
hanya berlangsung pada fase cair sehingga dibutuhkan tekanan yang tinggi.
Kenaikan temperatur dan tekanan akan menambah konversi pembentukan urea
hingga batas tertentu. Reaktor ini mendapat umpan berupa gas CO2, amonia cair,
dan larutan karbamat recycle.
Gas CO2 yang berasal dari pabrik amonia dengan P = 0,6 kg/cm2 dan T = 38
C diinjeksikan dengan udara antikorosi sebesar 340 m3 yang mengandung
oksigen 2.550 ppm, diumpankan ke Knock Out Drum (FA-161) untuk
menghilangkan partikel padatan dan tetesan cairan yang terdapat di dalamnya.
Penambahan udara bertujuan untuk menghambat terjadinya korosi pada Urea
Synthetic Reactor (DC-101) karena oksigen yang ada di dalam udara berfungsi
untuk mengoksidasi stainless steel karena stainless steel aktif sebagai penahan
korosi bila keadaan teroksidasi.
Gas CO2 dikompresikan oleh CO2Booster Compressor (GB-102) mengalami
kenaikan tekanan dari P = 0,6 kg/cm2 menjadi 27 kg/cm2. Jenis kompressor yang
digunakan adalah Multi Stage Centrifugal yang digerakkan oleh steam. Tekanan
ini belum cukup tinggi untuk terjadinya reaksi di reaktor, maka dikompresikan
lagi tekanannya sampai menjadi 200 kg/cm2 oleh CO2 Compressor (GB-101).
Jenis kompressor ini adalah Two Stage Reciproating Double Acting dan
digerakkan oleh steam. Gas CO2 masuk ke Reactor Synthetis Urea (DC-101)
melalui bagian bawah reaktor dengan tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 123 C
dan sebagian dialirkan ke Low Pressure Decomposer (DA-202) sebagai proses
stripping.
58

Cairan amonia dengan tekanan 18 kg/cm2 dan temperatur 30 C sebagai

umpan diperoleh dari pabrik amonia yang ditampung dalam Ammonia Reservoir
(FA-401) terlebih dahulu sebelum digunakan. Di dalam Ammonia Reservoir ini,
amonia bercampur dengan amonia dari proses recovery yang berasal dari
Ammonia Condenser (EA-404 A-D). Amonia cair dari Ammonia Reservoir
dipompa oleh Ammonia Boost Up Pump (GA-404 A/B) tipe sentrifugal dan
mengalami kenaikan tekanan dari 18 kg/cm2 menjadi 23 kg/cm2. Aliran amonia ini
dibagi menjadi dua yaitu sebagian digunakan sebagai penyerap pada High
Pressure Absorber (DA-401) dan sebagian cairan dipompa lagi oleh Liquid
Ammonia Feed Pump (GA-101 A/D) Reciprocating Type mengalami kenaikan
tekanan dari 23 kg/cm2 menjadi 200 kg/cm2 dan diumpankan ke bagian bawah
Reactor Synthetis Urea (DC-101) yang sebelumnya terlebih dahulu dipanaskan di
dua Ammonia Preheater yaitu (EA-101) yang menggunakan hot water dengan
suhu 93 C sebagai media pemanasnya dan (EA-102) yang menggunakan Steam
Condensat sebagai media pemanasnya hingga dicapai suhu sekitar 81,4 C
sebelum masuk ke reaktor urea, agar memberikan panas yang cukup untuk
mempertahankan suhu di puncak reaktor tetap sekitar 195 C.
Larutan karbamat recycle dari High Pressure Absorber Cooler (EA-101)
dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-401 A,B) Centrifugal
Type dengan tekanan 16,5 kg/cm2. Kemudian dipompakan oleh Recycle Solution
Feed Pump (GA-102 A,B) Reciprocating Type dengan tekanan 200 kg/cm2 dan
temperatur 100 C. Aliran sirkulasi larutan karbamat recycle melalui suction line
dari Recycle Feed Pump (GA-102 A,B) kembali ke High Pressure Absorber
Cooler (EA-401) diperlukan untuk mencegah pemadatan larutan karbamat di
dalam pipa. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor (DC-101) adalah sebagai berikut:
2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l)
Ammonia Karbondioksida

H = +38 Kkal/mol

Ammonium karbamat

NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O (l)

Ammonium karbamat

Urea

Air

59

H = -7,7 KKal/mol

Ammonia cair dan gas CO2 yang masuk ke reaktor diatur agar memiliki
perbandingan mol 4:1 untuk mencegah terbentuknya senyawa biuret dari hasil
penguraian sebagai berikut
NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Urea

Biuret

Ammonia

Variabel utama yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor (DC-101)

adalah :
a.

Temperatur
Pada kondisi yang optimal temperatur di dalam reaktor adalah sekitar 200oC
yaitu temperatur dimana konversi mendekati keseimbangan dengan waktu tinggal
0,3-1 jam. Temperatur di reaktor dapat dikontrol dengan mengatur jumlah amonia
dan larutan karbamat recycle yang masuk reaktor. Selain itu dapat juga dilakukan
dengan mengatur temperatur amonia umpan di EA-101. Temperatur di reaktor
dicatat oleh suatu temperatur recorder yang sensornya mengambil tempat
disepanjang reaktor.

b.

Tekanan
Tekanan optimum yang diambil untuk ini adalah 200 Kg/cm2, pemilihan
tekanan operasi ini juga dipertimbangkan berdasarkan reaksi amonium
karbamatmenjadi urea hanya terjadi pada fase cair. Fase ini dapat dipertahankan
dengan operasi pada tekanan tinggi dan temperatur tinggi.

c.

Perbandingan NH3 dan CO2

Selain dapat mengatur dalam reaktor, maka jumlah amonia dapat pula
mempengaruhi reaksi secara langsung. Adanya amonia berlebih akan
mempercepat reaksi (reaksi akan bergeser ke arah produk), selain itu amonia
berlebih akan membentuk biuret. Terbentuknya biuret sangat tidak diinginkan
karena senyawa ini merupakan racun bagi tanaman.

d.

Jumlah air
Jumlah air akan mempengaruhi reaksi (peruraian karbamat menjadi urea dan
air). Adanya air akan mengurangi konversi terbentuknya urea.
60

Produk-produk yang keluar dari reaktor ini terdiri dari urea, air, amonium
karbamat, biuret, dan kelebihan amonia.
3.2.2 Unit Purifikasi
Unit ini bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran yang tidak
dikehendaki yaitu memisahkan ammonia berlebih dan ammonium karbamat yang
belum bereaksi menjadi urea dengan tiga langkah dekomposisi yaitu dengan
tekanan 17 kg/cm2, tekanan 2,5 kg/cm2, dan tekanan atmosferik. Campuran gas
dan zat cair yang keluar dari reaktor urea (DC-101) mengalir ke seksi
dekomposisi di mana semua excess amonia dan amonium karbamat dipisahkan
sebagai gas-gas dari larutan urea dengan cara Thermal Decomposition (penguraian
dan pemanasan) yakni dengan menurunkan tekanan dan menaikkan temperatur di
dalam High Pressure Decomposer (DA-201), Low Pressure Decomposer (DA202), dan Gas Separator (DA-203). Penurunan tekanan secara bertahap ini
bertujuan untuk mengurangi terjadinya reaksi samping yang tidak dikehendaki.
Ada beberapa reaksi yang perlu diperhatikan pada seksi ini, yaitu:
1. Reaksi dekomposisi ammonium karbamat
NH2COONH4 2NH3 + CO2
Ammonium karbamat

Ammonia Karbondioksida

Reaksi berlangsung pada suhu antara 120oC 165oC, kenaikan suhu dan
penurunan tekanan akan memperbesar hasil reaksi dekomposisi ini.
2. Reaksi hidrolisa urea
NH2COONH2 + H2O NH3 + CO2
Urea

Air

Ammonia Karbondioksida

Reaksi ini berlangsung pada suhu tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal
lama.
3. Reaksi pembentukan biuret
2NH2CONH2 + H2O NH2CONHCONH2 + NH3
Urea

Air

Biuret

61

Ammonia

Reaksi ini berlangsung pada tekanan parsial amonia yang rendah dan
suhu diatas 90oC.
Reaksi (1) diinginkan bergeser kearah kanan, sedangkan reaksi (2) dan (3)
diinginkan bergeser kekiri, hal ini akan memperbesar hasil urea.Kadar maksimal
biuret diinginkan dalam produk urea adalah 0,5%.
3.2.2.1 High Pressure Decomposer (DA-201)
High Pressure Decomposer (DA-201) terbagi menjadi tiga bagian, yaitu :
1. Bagian paling atas disebut Flashing Section
2. Bagian tengah disebut Stripping Section
3. Bagian bawah disebut Falling Film Heater
High Pressure Decomposer (DA-201) berfungsi untuk memisahkan excess
amonia dari hasil reaksi dan mengubah amonium karbamat menjadi amonia dan
gas karbondioksida dengan cara menaikkan suhu dan menurunkan tekanan.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 (l) 2 NH3(g) + CO2 (g)
Ammonium carbamate

Ammonia

Karbon dioksida

Reaksi di dalam HPD berlangsung pada temperatur tinggi dan tekanan

rendah. Jika temperatur terlalu tinggi dan tekanan terlalu rendah maka akan
terjadi rekasi samping dengan terbentuknya biuret. Dekomposisi ini dilakukan
pada suhu 120 165 C dengan tekanan 17 kg/cm2. Setelah dilakukan optimasi,
maka didapatkan temperatur dan tekanan operasi adalah 165 C dan 17 kg/cm2.
Reaksi samping yang tidk dikehendaki antara lain :
1.

Hidrolisa Urea
NH2CONH2(aq) + H2O (l) 2 NH3(g) + CO2 (g)
Urea

air

ammoniaKarbondioksida

Pembentukan Biuret

2.

NH2COONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3 (g)

Ammonium kabamat

Biuret

Ammonia

62

Selama dekomposisi, hidrolisa urea menjadi faktor paling penting karena

hidrolisa akan mengurangi urea yang terbentuk sebagai produk yang dikehendaki,
maka kondisi operasi harus dikontrol dengan ketat untuk memperkecil kehilangan
produk. Hidrolisa terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal yang lama, maka alat pemurnian dan kondisi operasinya dipilih secara
cermat untuk menghindari faktor-faktor tersebut serta agar diperoleh hasil urea
yang tinggi.
Pembentukan biuret merupakan faktor lain yang perlu diperhatikan, baik
dalam proses pemurnian maupun dalam proses finishing. Pada tekanan parsial
amoniak yang rendah serta temperatur di atas 90 oC, urea terkonversi membentuk
biuret dan amonia, reaksi pembentukan biuret ini reversibel dan faktor yang
berpengaruh pada reaksi tersebut adalah suhu, konsentrasi, dan waktu tinggal.
Uraian proses
Campuran hasil reaksi dari Reactor Synthesa Urea (DC-101) berupa urea,
excess NH3, CO2, H2O, dan biuret pada temoeratur 195 C dan tekanan 200
kg/cm2 akan memasuki bagian atas HPD (DA-201) dengan tekanan 17 kg/cm2 dan
temperatur 125 C pada Flashing Section cairan mengalami penurunan tekanan
yang besar, sehingga komponen volatil akan terpisah dari cairannya. Komponen
yang terlepas sebagian besar adalah NH3 berlebih yang disuplai di reaktor dan
keluar melalui bagian atas HPD. Gas akan menguap ke atas, sedangkan cairannya
turun ke bagian tengah (stripping section) melalui empat buah sieve tray untuk
men-stripping cairan agar gas yang terlarut dapat terlepas. Dalam stripping
section ini, cairan akan bertemu dengan gas bertemperatur tinggi dari Reboiler
for High Pressure Decomposer (EA-201) dan gas dari Falling Film Heater
sebagai pemanas. Setelah melewati stripping section makagas-gas yang terlarut
akan lepas dan mengalir ke atas, sedangkan cairannya akan mengalir ke Boiler for
High Pressure Decomposer (EA-201).
Pada Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201), cairan dipanaskan
hingga 148 C oleh Middle Pressure Steam 12 kg/cm2 dan hampir semua
kelebihan amonia dan amonium karbamat dilepas sebagai gas. Cairan yang keluar
63

dari Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201) sebagai umpan

Decomposser melewati tube-tube pemanas dalam bentuk film yang disebut
Falling Film Heater sampai temperatur 165 C. Falling Film Heater digunakan
untuk memperkecil waktu tinggal larutan yang ada di dalam heater dengan
maksud untuk mengurangi pembentukan biuret serta hidrolisa urea.
Pada bagian bawah HPD diinjeksikan kompresor (air passive) (GB-201)
sebesar 2500 ppm sebagai pelindung korosi di dalam HPD. Gas-gas yang keluar
dari bagian atas HPD (DA-201) mengalir ke bagian atas LPD (DA-202).
3.2.2.2 Low Pressure Decomposer (DA-202)
Low Pressure Decomposer (DA-202) terdiri dari empat buat sieve tray di
bagian atas dan sebuah packed bed di bagian bawah yang berfungsi untuk
menyempurnakan dekomposisi setelah keluar dari HPD (DA-201). Mula-mula
cairan berasal dari HPD dilewatkan pada Heat Exchanger (EA-203). Heat
Exchanger ini bertujuan untuk memanfaatkan panas dari larutan karbamat yang
keluar dari HPD (DA-201) yang bertemperatur 165 C dan tekanan 17 kg/cm2
untuk pemanasan awal larutan hasil flashing pada unit LPD (DA-202) dan
temperatur dijaga 117 C (top) sampai 115 C (bottom) sebelum dipanaskan
kembali pada reboiler (EA-202). Larutan karbamat yang keluar dari Heat
Exchanger ini memiliki temperatur 145 C dan tekanan 17 kg/cm2 menjadi 2,5
kg/cm2. Campuran hasil flashing masuk ke bagian atas LPD (DA-202) dan larutan
yang berasal dari Off Gas Absorber (DA-402) akan bercampur dengan keluaran
HPD untuk mengalami flashing section.
Proses yang terjadi pada sieve tray ini sama dengan yang terjadi di bagian
atas HPD (DA-201). Cairan mengalir ke bawah melalui empat buah sieve tray
pada bagian stripping section dan setelah melewati Reboiler for Low Pressure
Decomposer (EA-202) untuk mengalami pemanasan, cairan turun ke bagian
bawah LPD (DA-202) berupa raschig ring packed bed. Larutan di dalam LPD
(DA-202) dpanaskan oleh Low Pressure Steam dengan tekanan 7 kg/cm2 dan
temperatur 130 C. Gas CO2 diinjeksikan dari bagian bawah LPD oleh CO2

64

Booster Compressor (GB-102) dengan tekanan 27 kg/cm2 agar sisa amonia yang
terdapat di dalam larutan dapat distripping oleh sebagian gas CO2.
Gas-gas yang keluar dari LPD (DA-202) dikirim ke Low Pressure Absorber
(EA-402) pada tekanan 2,5 kg/cm2, sedangkan larutannya hampir semua
kelebihan amonia dan amonium karbamat sudah dipisahkan, mengalir ke Gas
Separator (DA-203).
3.2.2.3 Gas Separator (DA-203)
Gas Separator berfungsi untuk memurnikan urea yang keluar dari Low
Pressure Decomposser (DA-202). Gas Separator (DA-202) terdiri dari dua
bagian, yaitu bagian atas yang beroperasi pada temperatur 106 C, tekanan 0,3
kg/cm2, dan bagian bawah berupa Packed Bed beroperasi pada tekanan atmosfer
dan temperatur 92 C. Cairan keluaran dari LPD berupa sisa gas NH3 dan CO2
akan mengalami flashing section yaitu penurunan tekanan ddari 2,5 kg/cm2
menjadi 0,3 kg/cm2. Gas-gas yang telah terpisah akan mengalir menuju Off Gas
Condensor (EA-406), untuk mengkondensasikan gas pada unit recovery
sedangkan cairan dari flashing section akan menuju bagian bawah berupa raschig
ring packed bed melalui semacam leher angsa untuk menjaga agar gas-gas yang
telah terpisah tidak masuk ke flashing section. Cairan yang jatuh di bagian bawah
raschig ring packed bed akan mengalami kontak dengan gas yang keluar dari Off
Gas Absorber (DA-402) sebagai stripping pada unit recovery dan disertakan
hembusan udara dari Off Gas Circulation Blower (GB-401) dengan tekanan
atmosfer dan temperatur 36 C melalui distributor di bawah packed bed. Gas-gas
dari bagian atas dan bagian bawah digabungkan bersama-sama lalu dikirim ke Off
Gas Condensor (EA-406). Suhu bagian bawah Gas Separator (DA-203) dengan
konsentrasi sekitar 70 75% yang selanjutnya dikirim ke unit kristalisasi dan
prilling.

65

Gambar 3. 1 Diagram Unit Purifikasi

Pemeriksaan kondisi peralatan dan pencatatan parameter pengendalian
proses operasi pada unit purifikasi dilakukan setiap dua jam dalam rekaman mutu
unit purifikasi oleh operator panel dan operator unit purifikasi.
3.2.3 Unit Recovery
Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang tidak
bereaksi dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas campuran dari decomposer
diserap oleh amonia cair atau larutan di dalam masing-masing absorber kemudian
dikembalikan ke reaktor sintesa (DC-101). Gas dari gas separator diserap di off
gas absorber (DA-402), gas dari LPD diserap di low pressure absorber (EA-402),
dan gas dari HPD diserap di high pressure absorber (DA-401).
3.2.3.1 Off Gas Recovery System
Gas dari Gas Separator (DA-203) dengan tekanan 0,3 kg/cm2 dan
temperatur 106 C akan dikondensasikan ke dalam Off Gas Condensor (EA-406)
dan didinginkan sampai temperatur 61 C menggunakan cooling water sebagai
media pendinginnya. Larutan kondensasi akan ditampung dalam Off Gas
Absorber Tank (FA-203) berupa larutan karbamat kemudian dipompakan oleh Off
Gas Absorber Pump (GA-408) sampai tekanan 2 kg/cm2. Setelah itu larutan

66

didinginkan dalam Off Gas Final Cooler (EA-408) untuk memperbesar

penyerapan gas dengan media pendinginnya cooling water sampai temperaturnya
36 C sedangkan gas-gas yang belum terkondensasi akan masuk ke bagian bawah
Off Gas Absorber (DA-402). Larutan ini bertindak sebagai absorben bagi gas
yang tidak terabsorbsi.
Off Gas Absorber (DA-402) terdiri dari packed bed yang berfungsi untuk
tempat kontak antara larutan karbamat hasil kondensasi degan gas-gas yang tidak
terkondensasi di dalam Off Gas Condensor (EA-406) dan dari Low Pressure
Absorber (EA-402). Larutan yang telah kontak dengan gas akan keluar dari
bagian bawah Off Gas Absorber (DA-402) dengan suhu 45 C dan tekanan
atmosfer akan dipompa oleh Off Gas Recycle Pump (GA-407) kemudian
didinginkan dengan Off Gas Absorber Cooler (EA-407) sebagai larutan recycle di
dlaam Off Gas Absorber (DA-402). Gas NH3 akan keluar melewati bagian atas
Off Gas Absorber (DA-402) disertakan Gas Circulation Blower (GB-401) dengan
tekanan atmosfer dan temperatur 56 C untuk dikirim ke Gas Separator (DA-203)
sebagai stripping gas CO2 dan NH3.
Larutan hasil penyerapan dari Off Gas Absorber (DA-402) berupa larutan
karbamat dibagi menjadi dua yaitu larutan pertama dikirim ke Low Pressure
Absorber (EA-402) sebagai penyerap CO2 dan Low Pressure Decomposer (DA202) untuk mengalami proses purifikasi kembali melalui LPA Pump (GA-403) dan
larutan kedua dikirim ke Off Gas Absorber Cooler melalui Off Gas Recycle
Recovery Pump (GA-407).
3.2.3.2 Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer
Gas-gas dari LPD (DA- b402) dengan tekanan 2,5 kg/cm2 dan temperatur
117 C dikondensasikan dan diserap sempurna melalui bagian bawah LPA (EA402). Sebagai penyerap digunakan larutan karbamat encer dari Off Gas Absorber
ditambah air murni (steam condensate) yang berfungsi untuk menjaga temperatur
di LPA (EA-402) suhu 45 C dan tekanan 2,2 kg/cm2. Reaktan dalam gas akan
diabsorbsi dengan mother liquor yang dialirkan dari Mother Liquor Tank (FA-

67

203) oleh Mother Liquor Pump (GA-203) yang mempunyai konsentrasi karbamat
30 40%.
Larutan akan bercampur dalam bagian shell LPA mengabsorbsi reaktan yang
terkandung pada aliran gas yang berasal dari LPD. Gas yang tidak terserap akan
terserap akan mengalir ke atas dan diabsorb dengan larutan karbamat dari Off Gas
Absorber (DA-402) dalam packed bed sebagai penyerap CO2 sedangkan gas yang
masih belum terserap di LPA (EA-402) kan masuk ke Off Gas absorber (DA-402)
bagian bawah bercampur dengan gas-gas yang tidak terkondensasi di dalam Off
Gas Condensor (EA-406) untuk dilakukan penyerapan kembali. Tekanan dalam
LPA (EA-402) sangat penting untuk dilakukan penyerapan kembali. Tekanan
dalam LPA (EA-402) sangat penting untuk dikontrol. Tekanan yang melebihi 2,5
kg/cm2 akan menyebabkan penguraian lebih lanjut dalam Gas Separator (DA203). Bila tekanan terlalu rendah akan menyebabkan kesukaran pengiriman
larutan dari LPD (DA-202) ke Gas Separator (DA-203). Larutan yang telah
mengabsorbsi reaktan akan mengalir ke bawah dipompa melalui HPA Pump (GA402) dengan tekanan 16 kg/cm2 dan temperatur 37 C kemudian dialirkan ke
bagian atas HPA (DA-401) untuk menyerap CO2.
3.2.3.3 Recovery Gas dari High Pressure Decomposer
Gas-gas yang berasal dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17 kg/cm2 dan
temperatur 123 C pada unit purifikasi akan dialirkan ke HPAC (EA-401). Disini
terjadi penyerapan CO2 oleh slurry dari HPA (DA-401) kurang lebih 65% dari
seluruh CO2 yang berasal dari HPD. Sebagai zat penyerapnya berasal dari larutan
karbamat. High Pressure Absorber Cooler (EA-401) berbentuk seperti heat
exchanger tipe shell and tube yang terletak secara horizontal di mana
pendinginnya mengalir dalm tube sedangkan larutan karbamat mengalir dalam
shell dengan kondisi operasi tekanan 16,5 kg/cm2 dan temperatur 83 C. Di dalam
HPAC (EA-401) terdapat tiga fluida pendingin yaitu yang pertama larutan urea
sirkulasi dari Crystallizer (FA-201) yang mengambil kelebihan panas sekitar 65%,
yang kedua cooling water mengambil kelebihan panas sekitar 15%, yang ketiga
hot water mengambil kelebihan panas sekitar 25%. Temperatur di HPAC (EA401) dijaga pada suhu 98 C dan tekanan 17 kg/cm2. Hasil penyerapan berupa

68

larutan amonium karbamat kemudian dipompa ke reaktor sebagi recycle

sedangkan gas yang tidak terserap mengalir ke HPA (DA-401).
HPA (DA-401) mempunyai dua bagian utama, bagian atas berupa bubble
cap tray 4 tingkat sedangkan bagian bawah raschig ring packed bed. Kondisi
operasi dijaga pada temperatur 47 C dan tekanan 16,5 kg/cm2. Larutan dari
penyerapan berupa slurry yang keluar HPA (DA-401) dari bagian bawah yang
selanjutnya digunakan sebagai media penyerap di HPAC (EA-401). Gas yang
lolos dari penyerapan berupa gas amonia murni dikondensasikan di Ammonia
Condensor (EA-404 A-D) untuk kemudian disimpan di Ammonia Recovery
Absorber (EA-405 A-D) untuk meningkatkan amonia hingga di atas 90% dengan
media penyerap adalah Steam Condensate. Gas amonia dialirkan ke bagian atas
HPA (DA-401) melalui Amonia Pump (GA-405) agar sisa karbondioksida dapat
diserap secara sempurna.
Larutan hasil absorbsi berupa karbamat yang keluar dari HPAC (EA-401)
dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-102) menuju reaktor
sintesa urea (DC-101).
3.2.3.4 Ammonia Recovery Absorber (ARA)
Fraksi gas yang tidak mengembun di Ammonia Condenser digelembungkan
pada pipa separger dibagian bawah Ammonia Recovery Absorber (EA-405 ) dan
ditambahkan sedikit air untuk. Gas yang tidak diserap oleh tahap absorbsi dalam
ARA ini kemudian dibuang ke atmosfer.
3.2.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Unit ini betujuan untuk membentuk urea butiran dari larutan urea yang
berasal dari Gas Separator (DA-203) kemudian dilanjutkan ke proses kristalisasi
sehingga urea siap dijadikan butiran. Pada tahap ini terdiri atas empat langkah,
yaitu: pengkristalan, pemisahan, pengeringan, dan pembutiran. Peralatan utama
yang terlibat pada seksi ini adalah crystallizer, centrifuge, fluidized dryer, dan
prilling tower.

69

3.2.4.1 Pengkristalan
Unit ini berfungsi untuk membentuk urea menjadi butiran dari urea yang
berasal dari Gas Separator (DA-203) yang masih mengandung 25% air. Larutan
urea yang mempunyai konsentrasi 70 -75% yang berasal dari Gas Separator (DA203) dipompakan oleh Urea Solution Feed Pump (GA-205) dialirkan ke bagian
bawah Crystallizer (FA-201) untuk dikristalkan secara vakum. Crystallizer ini
terbagi menjadi dua bagian, bagian atas berupa Vacuum Concentration dengan
Vacuum Generator (EE-201) yang terdiri dari Steam Ejector tingkat I dan II
dengan Barometric Condensor tingkat I dan II. Bagian bawah berupa Crystallizer
dengan agitator di mana terbentuk kristal-kristal urea dalam larutan slurry dengan
kadar 80%. Vacuum Concentrator beroperasi pada tekanan 72,5 mmHgabs dan
temperatur 60 C, kristalisasi secara vakum dipilih karena pemanfaatan panas
yang effisien sehingga penguapan air dapat dilakukan pada suhu yang lebih
rendah. Kemudian dengan menggunakan Circulation Pump for Crystallizer (GA201), larutan urea dari bagian bawah Cystallizer disirkulasikan ke Vacuum
Concentrator untuk dipekatkan dan sebagian telah dilewatkan ke HPAC (EA-401)
untuk menyerap panas. Panas digunakan untuk proses pem-vakuman di
Crystallizer pada permukaan atas. Panas yang berasal dari larutan yang keluar dari
HPAC memberikan panas 65% dari total yang dibutuhkan untuk penguapan air.
Crystallizer dilengkapi dengan jaket air panas untuk mencegah terbentuknya
endapan urea pada dindingnya.
3.2.4.2 Pemisahan
Proses ini bertujuan untuk memisahkan kristal urea dari larutan induknya.
Proses ini terjadi pada Centrifudge (GF-201) yang berjumlah lima buah dan
bekerja secara paralel. Larutan slurry urea dari Crystallizer bagian bawah
dipompa oleh Slurry Feed Pump (GA-202) dialirkan ke Centrifudge (GF-201 AE) untuk dipisahkan kristal urea dari larutan induknya berdasarkan gaya
sentrifugal sehingga dihasilkan kristal urea dengan kadar air 2,4% dan sebagian
disirkulasi kembali ke Crystallizer untuk mencegah kebuntuan pipa. Larutan
induk ditampung di Mother Liquor Tank (FA-203) yang dilengkapi Steam Heating
Tube untuk mencegah terjadinya kristalisasi. Untuk mencegah terjadinya
70

akumulasi biuret dalam Mother Liquor Pump (GA-203) maka larutan induk
dipompakan ke dalam LPA (EA-402) sebagai penyerap CO2 dan ke Crystallizer
untuk dikristalkan.
3.2.4.3 Pengeringan
Kristal urea dari Centrifudge masuk ke Fluidizing Dryer (FF-301). Di
Fluidizing Dryer (FF-301), kristal urea dikeringkan sampai kandungan airnya 0,1
0,3% dengan hembusan udara dari Forced Fan Dryer (GB-301) yang telah
melewati pemanasan udara (EC-301) atau Air Heater for Dryer dengan
menggunakan steam condensate dan steam bertekanan rendah 4 kg/cm2. Udara
panas yang masuk ke Fluidizing Dryer (FF-301) dijaga suhunya 120 C dan tidak
boleh melebihi 130 C sebab ada kemungkinan terjadi pelelehan urea di
Fluidizing Dryer (FF-301). Kristal-kristal urea dengan bantuan hembusan udara
pengering dari Induced Fan (GB-302) dan Pneumatic Duct akan terhisap ke atas
Prilling Tower (I-301). Kristal urea yang ukurannya terlalu besar (berupa
gumpalan) dibawa ke tepi oleh sudu-sudu pengaduk untuk kemudian dilarutkan
kembali ke Dissolving Tank I (FA-302) untuk dipompakan ke Mother Liquor Tank
(FA-203).
3.2.4.4 Pembutiran
Krista-kristal urea dengan kadar 99,8% dengan bantuan udara pengering dan
hisapan dari Induced Fan for Dryer (GB-301) dan Pneumatic Duct akan terhisap
ke atas Prilling Tower (TA-301). Kristal yang terhisap ke atas Prilling Tower (TA301) ini memasuki 4 buah Cyclone (FC-301) yang bekerja secara paralel. Dari
bawah Cyclone kristal urea akan turun melewati Screw Conveyor (JD-301) untuk
kemudian dilelehkan di Melter (EA-301). Debu-debu yang ukurannya kecil akan
terhisap oleh Induced Fan (GB-302) dan masuk ke Dust Chamber (PF-302).
Udara dikeluarkan ke atmosfer oleh Induced Fan for Prilling Tower (GB-304)
Melter (EA-301) beroperasi pada temperatur 135 C yaitu temperatur sedikit
di atas titik leleh urea (132,70 C) dengan menggunakan bantuan pemanas steam
bertekanan rendah yaitu 7 kg/cm2. Temperatur ini dijaga hingga konstan agar
pembentukan biuret dapat ditekan sekecil mungkin. Pengontrolan temperatur ini

71

dapat dilakukan dengan jalan mengontrol laju alir steam yang digunakan sebagai
pemanas pada Melter. Lelehan urea pada Melter kemudian mengalir ke Strainer
for Distributor (FD-301) lalu ke Head Tank for Distribution (PF-301) yang
berjumlah 12 buah. Constant Heat di atas dibutuhkan untuk mengontrol ukuran
butiran urea yang keluar Distributor. Lelehan urea dari Distributor yang
berbentuk tetesan-tetesan akan memadat selama jatuh ke dalam Fluidized Bed
(FD-302) dengan temperatur 40 C yang dihembus udara Blower dari bawah
menggunakan steam yang berfungsi untuk memadatkan urea yang sudah
berbentuk butiran agar tidak menempel satu sama lain.
Butiran-butiran urea yang sudah terbentuk, kemudian masuk ke ayakan
Trommel (FD-303), untuk selajutnya dikirim ke bagian pengantongan (bagging)
melalui Belt Conveyor sedangkan oversize butiran urea yang berukuran besar
(gunpalan) jatuh dari ayakan masuk ke dalam Dissolving Tank II (FA-303) yang
kemudian dikembalikan ke Mother Liquor TankII (FA-303) untuk daur ulang.
3.3 Pengantongan
Pengelolaan butiran urea di unit pengantongan dibagi menjadi beberapa
bagian, yaitu :
a.

Sistem pengelolaan urea curah ( Bulk handling system )

b.

Sistem pengantongan urea ( Bagging system )

c.

Sistem pengelolaan urea kantong ( Bag handling system )

3.3.1 Sistem Pengelolaan Urea Curah
Urea curah dari prilling tower dikirim ke unit pengantongan melalui belt
conveyer toyo U-JF 301 lalu ditransfer ke belt conveyer 2801-VA/VB yang
disebut juga transfer conveyer untuk ditampung dalam tempat penyimpanan
sementara yang disebut surge hopper 2801 VD yang dilengkapi dengan
travelling triper 2801 VE. Bin storage juga dilengkapi dengan high level dan
low level switch yang menunjukkan kondisi bin penuh atau kosong. Ada 10 buah
bin storage dalam unit ini, tetapi dalam kondisi normal hanya 4 yang beroperasi.
Kapasitas tiap bin sebesar 80 ton.

72

3.3.2 Sistem pengantongan Urea

Pada bagian bawah bin storage teradapat mesin yang diatur untuk
menimbang denga kapasitas 50 kg, dengan akurasi timbang 300 gram. Untuk
memuat urea curah kedalam kantong operator tinggal memasang kantong pada
bagian bawah weighing machine, kemudian menginjak pedal yang disebut foot
pedal switch untuk mencurahkan urea. Bila urea dengan tekanan yang diinginkan
telah tercurah seluruhnya, maka kantong akan terlepas secara otomatis dan dibawa
oleh belt conveyer menuju bagian penjahitan. Pada kondisi normal kapasitas
mesin jahit adalah 12 bag/menit/mesin. Sesuai dengan bin storage yang
beroperasi, maka jalur penjahit ada 4 buah. Untuk kontrol mutu, setiap 20 bag
diambil 1 sampel untuk ditimbang ulang dan diteliti jahitannya. Bila hasilnya
kurang, maka mesin penimbang diset ulang dan mesin jahit diperbaiki atau
diperlambat kapasitas jahitnya.
3.3.3 Sistem Pengelolaan Urea Kantong
Urea yang telah dikemas dalam karung plastik dan dijahit agar kuat ketika
akan dibawa ke sarana angkutan atau gudang penyimpanan dengan belt conveyer.
Sarana alat angkut yang tersedia adalah truk.
Untuk truk digunakan short conveyor sebanyak 4 buah dan kapasitas normal
rata-rata 1920 bag/jam/conveyer, kemudian conveyer 2480 VA/VB, bag
flattener, lalu ke overhead conveyer.
Urea kantong yang tidak termuat dalam truk atau kereta api disimpan dalam
gudang. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah sistem pindang, agar
kapasitas penyimpanan dapat maksimum dan pengambilannya mudah. Kapasitas
penyimpanan digudang ini adalah 25.000 ton urea yang dikantongi.

73

BAB IV
SPESIFIKASI ALAT

4.1

Spesifikasi Alat

4.1.1 Spesifikasi Alat Pada Unit Sintesa

1. Urea Synthetic Reactor (DC-101)
Fungsi

Tempat reaksi antara NH3 dan CO2

sebagai pembentukan urea

Tipe

Silinder tegak

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter

2.170 mm

Panjang total

34.815 mm

Tebal shell

153 mm

Tebal head

125 mm

Jumlah tray

12 buah

Jumlah lubang tray 1 3

725 buah

Jumlah lubang tray 4 8

1450 buah

Jumlah lubang tray 9 12

2175 buah

Diameter lubang pada Tray :

0,315 inchi

Temperatur operasi

195C

Temperatur desain

200 C

Tekanan operasi

200 kg/cm2G

Tekanan desain

200 kg/cm2G

Korosi diperbolehkan

2,3 mm

74

Gambar 4. 1 Urea Synthetic Recter (DC-101)

75

2. Knock Out Drum

Fungsi

Menghilangkan tetesan cairan yang

mungkin terdapat dalam udara

Tipe

Silinder tegak

Jumlah

1 buah

Posisi

Vertikal

Ukuran
-

Diameter

2.300 mm

Panjang total

6.390 mm

Tinggi head atas

890 mm

Panjang head bawah

880 mm

Temperatur operasi

38 C

Temperatur desain

70 C

Tekanan operasi

0,53 kg/cm2

Tekanan desain

1,00 kg/cm2

Kapasitas

7,8 m3

Bahan kontruksi

Carbon Steel

3. CO2 Booster Compressor (GB-102)

Fungsi

Menaikan tekanan gas CO2

Tipe

Centrifugal

Volume hisap (dry) normal

22.660 m3/jam

Desain

23.731 m3/jam

Volume hisap (wet) normal :

3.205 m3/jam

Desain

3.365 m3/jam

Tekanan suction

1,533 kg/cm2A

Temperatursuction

38 C

Tekanan discharge

31 kg/cm2A

Temperatur discharge

174 C

Tekanan maksimum

37 kg/cm2A

Temperatur maksimum

193 C

76

Speed normal

8.217 rpm

Speed maksimal

8.300 rpm

First critical speed

3.641 rpm

Second critical speed

12.864 rpm

Steam consumption max

23.220 kg/jam

Power

450 Kw

Jumlah

1 buah

Bahan kontruksi

Carbon Steel

Fungsi

Menaikan tekanan gas CO2

Tipe

Reciprocating

Fluid CO2

98 %

Gas inert

2%

Kapasitas

15.940 Nm3/jam

Jumlah

2 buah

Power

130 Kw

4. CO2 Compressor (GB-101)

Kondisi Suction
1stStage
-

Tekanan

30,5 kg/cm2

Temperatur

42 C

Humidity

100 %

55 C

2nd Stage
-

Temperatur

Kondisi bagian pengeluaran (discharge stage)

-

Tekanan

261 kg/cm2

Temperatur

123 C

Speed

300 rpm

Bahan kontruksi

Carbon steel

77

5. Ammonia Preheater I (EA-101)

Fungsi

Memanaskan ammonia dengan hot

water
sebagai media pemanasnya
Tipe

Shell and Tube

Jumlah

1 buah

Ukuran shell side

-

Diameter side

700 mm

Tebal side

14 mm

Ukuran tube side

-

OD

15,9 mm

Tebal tube

2,6 mm

Panjang tube

7.200 mm

Jumlah tube

580 buah

Tipe head
Surface per cell
Fluida
Laju alir
Temperature masuk
Temperature keluar
Temperature desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Tekanan hidrostatik
Bahan konstruksi

Ellips

Shell
190 m
Hot water
178.370 kg/jam
80 C
60 C
110 C
2,5 kg/cm2
4 kg/cm2
6 kg/cm2
Carbon steel

78

Tube
NH3 cair
95.750 kg/jam
35,5 C
58,6 C
90 C
259 kg/cm2
263 kg/cm2
395 kg/cm2

Gambar 4. 2 Ammonia Preheater 1 (EA-101)

79

6. Ammonia Preheater II (EA-102)

Fungsi

Memanaskan ammonia dengan steam

condensat sebagai media pemanasnya

Tipe

Shell and Tube

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter side

500 mm

Tebal shell

2,6 mm

Panjang total shell

8.389 mm

Tipe head

Ellips

OD tube

15,9 m

Panjang tube

7.200 mm

Jumlah tube

273 buah

Surface per cell

Fluida
Laju alir
Temperature masuk
Temperature keluar
Temperature desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Tekanan hidrostatik
Corrosion allowance
Bahan konstruksi

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

Shell
84 m
Steam condensate
59.270 kg/jam
143 C
106 C
200 C
3 kg/cm2
9 kg/cm2
13,5 kg/cm2
3 mm
Carbon steel

80

Tube
NH3 cair
95.750 kg/jam
58,6 C
81,4 C
110 C
250 kg/cm2
263 kg/cm2
395 kg/cm2
1,5 mm

Gambar 4. 3 Ammonia Preheater 2 (EA-102)

81

7. Ammonia Condensor (EA-404)

Fungsi

Mengkondensasikan gas ammonia

Tipe

Shell and Tube

Jumlah

4 buah

Luas permukaan

981 m2

Beban panas

5.274.500 kkal/jam

Fluida
Laju alir
Temperatur masuk
Temperatur keluar
Temperatur desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Bahan konstruksi

:
:
:
:
:
:
:
:

Shell side
Gas ammonia
14.703,97 kg/jam
47 C
37 C
80 C
16 kg/cm2
20 kg/cm2
Carbon Steel

Tube side
Air dingin
1.352.000 kg/jam
31,1 C
35 C
70 C
3,0 kg/cm2
4,5 kg/cm2

Gambar 4. 4 Ammonia Condenser (EA-404)

82

8. Ammonia Reservoir (EA-401)

Fungsi

Menampung ammonia cair make up dari

Ammonia Plant
Silinder
1 buah
Horizontal

Tipe
:
Jumlah
:
Posisi
:
Ukuran
Diameter
:
2.743 mm
Panjang total
:
12.000 mm
Temperatur desain
:
70 C
Temperatur operasi
:
37 C
Tekanan operasi
:
15,7 kg/cm2G
Tekanan desain
:
20 kg/cm2G
Insulation (cold)
:
25 mm
Errection weight
:
28.800 kg
Total weight full of water
:
107.300 kg
Kapasitas
:
74 m3
Pompa
:
GA-404 A/B
Bahan kontruksi
:
Carbon steel

Gambar 4. 5 Ammonia Reservoir (EA-401)

4.1.2 Spesifikasi Alat Pada Unit Purifikasi
1. High Pressure Decomposer (DA-201)
Fungsi

Untuk memisahkan kelebihan NH3 dari

campuranreaksi dan mendekomposisikan
ammonium karbamat menjadi amonia
83

(NH3) dan karbondioksida (CO2)

Tipe

Silinder vertikal

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter top

3.350 mm

Diameter middle

2.100 mm

Diameter bottom

800 mm

Panjang total

14.212 mm

Tekanan intern desain

Tekanan ekstern desain
Temperatur desain
Corrosion allowance
Tekanan operasi
Temperatur operasi
Surface area
Insulation
Bahan konstruksi

:
:
:
:
:
:
:
:
:

Tube side
20,0 kg/cm2
0,175 kg/cm2
200 C
3 mm
17 kg/cm2
150-165 C
100 mm
Carbon steel

84

Shell side
15 kg/cm2
0,175 kg/cm2
220 C
C.S. 3 mm
10 kg/cm2
183 C
203 m
100 mm

Gambar 4. 6 High Pressure Decomposser (DA-201)

2. Low Pressure Decomposer (DA-202)
Fungsi

Menyempurnakan dekomposisi setelah

keluar dari HPD

Tipe

Silinder Vertikal

Jumlah

1 buah

Tekanan intern desain

4 kg/cm2

Takanan ekstern desain

0,175 kg/cm2

Temperatur desain

160 C

Corrosion allowance

1 mm

85

Tekanan operasi

2,5 kg/cm2

Insulation

75 mm

Ukuran
-

Diameter

2.000 mm

Panjang total

13.200 mm

Tipe head

Ellips 2 : 1

Bahan konstruksi

Carbon steel

Gambar 4. 7 Low Pressure Decomposser (DA-202)

86

3. Gas Separator (DA-203)

Fungsi

Memisahkan sisa NH3 dan CO2 yang

masih terlarut dalam larutan urea

Posisi

Vertikal

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter

1.700 mm

Panjang total

13.200 mm

Tebal

6 mm

Tekanan desain

0,3 kg/cm2

Tekanan operasi

0,3 kg/cm2

Temperatur desain

150 C

Temperatur operasi

105C

Bahan konstruksi

Carbon steel

Gambar 4. 8 Gas Separator (DA-203)

87

4. Reboiler For High Pressure Decomposer (EA-201)

Fungsi

Memanaskan larutan dari HPD

Tipe

V-BEM

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter shell

1.850 mm

Tebal shell

18 mm

OD tube

38,1 mm

Tebal tube

BWG 12

Panjang tube

5.000 mm

Jumlah tube

1.227 buah

Surface per cell

Fluida
Temperatur masuk
Temperatur keluar
Temperatur desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Tekanan hidrostatik
Corrosion allowance
Radiographed
Insulation
Bahan konstruksi

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

Shell side
694 m
Steam
183 C
183 C
220 C
10 kg/cm2
15 kg/cm2
22,5 kg/cm2
3,0 mm
20 %
100 mm hot
Carbon steel

88

Tube side
Larutan urea
151 C
151 C
200 C
17 kg/cm2
20 kg/cm2
30 kg/cm2
C.S. 3,0 mm
100 %
100 mm hot

Gambar 4. 9 Reboiler for High Pressure Decomposser (EA-201)

5. Reboiler For Low Pressure Decomposer (EA-202)
Fungsi

Memanaskan larutan dari LPD

Tipe

V-AEM

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter shell

650 mm

Diameter tube

25,3 mm

Tebal shell

6 mm

Tebal tube

2 mm

Panjang total

6.868 mm

Jumlah shell

Jumlah tube

227 buah

89

Shell side

Tube side

Surface per cell

108 m

Fluida

Steam

Larutan urea dan

Laju alir

3.870 kg/jam

Karbamat
1.120 kg/jam

Density

3,1 kg/cm3

1,12 kg/cm3

Diameter

650 mm

25,3 mm

Temperatur masuk

158 C

130 C

Temperatur keluar

158 C

130 C

Temperatur desain

200 C

200 C

Tekanan operasi

5,0 kg/cm2

2,5 kg/cm2

Tekanan desain

9,0 kg/cm2

4,0 kg/cm2

Corrosion allowance

3,0 mm

2,0 mm

Insulation

100 mm hot

75 mm hot

Bahan konstruksi

Carbon steel

6. Air Compressor (GB-201)

Diameter
-

1st stage

250 mm (P = 4 kg/cm2 ; T = 135 C

2nd stage

130 mm (P = 20 kg/cm2 ; T = 135 C)

Jumlah

1 buah

Stroke

180 mm

Rpm

370 rpm

Motor output

55 Kw

Kapasitas

207 Nm3/jam

Bahan konstruksi

Carbon steel

7. Heat Exchanger For Low Pressure Decomposer (EA-203)

Fungsi

Mendinginkan larutan dari HPD menuju

LPD

Tipe

BEU

Jumlah

1 buah

90

Ukuran
-

Diameter shell

1.050 mm

Diameter tube

31,8 mm

Tebal shell

8 mm

Tebal tube

BWG 12

Panjang total shell

Panjang total tube

5.000 mm

Jumlah shell

Jumlah tube

196 buah

Fluida
Temperature masuk
Temperature keluar
Temperature desain
Tekanan desain
Tekanan hidrostatik
Corrosion allowance
Insulation
Bahan konstruksi

:
:
:
:
:
:
:
:
:

Shell side
Larutan Karbamat
130 C
130 C
160 C
4 kg/cm2
6 kg/cm2
2,0 mm
75 mm hot
Carbon steel

Tube side
Larutan karbamat
166 C
145 C
200 C
20 kg/cm2
30 kg/cm2
3,0 mm
100 mm hot

4.1.3 Spesifikasi Alat Pada Unit Recovery

1. Off Gas Absorber (DA-402)
Fungsi

Menyerap gas NH3 dan CO2 dari Gas

Separator kemudian dikondensasikan
dalam packed bed bagian bawah oleh
larutan recycle yang didinginkan dalam
Off Gas Absorber Cooler

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter

1.900 mm

Tebal

6 mm

Panjang total

8.200 mm

Tipe head

Elips 2 : 1

Temperatur operasi top

39C

Temperatur operasi bottom

39C
91

Temperatur desain

100 C

Tekanan operasi

Atmosfer

Kapasitas

25 m3

S.G. Liquid

1,15

Corrosion allowance

1,0 mm

Bahan konstruksi

Carbon steel

Gambar 4. 10 Off Gas Absorber (DA-402)

2. Off Gas Condensor (EA-406)

Fungsi

Mendinginkan gas yang keluar dari Gas

Separator

Ukuran
-

Diameter

800 mm

92

Tebal

8 mm

Tebal head

10 mm

Panjang total

6.281 mm

Jumlah

Surface per cell

Fluida
Temperatur operasi masuk
Temperatur operasi keluar
Temperatur desain
Tekanan operasi
Corrosion allowance
Bahan konstruksi

4 buah
:
:
:
:
:
:
:
:

Shell side
139 m2
Gas NH3 dan CO2
111 C
61 C
130 C
Atmosfer
1 mm
Carbon steel

Gambar 4. 11 Off Gas Condenser

93

Tube side
Cooling water
39 C
40 C
70 C
3 kg/cm2
3,0 mm

3. Off Gas Absorber Pump (GA-408)

Fungsi

Memompa larutan dan mengirimnya ke

Low Pressure Absober

Tipe

Centrifugal Pump

Jumlah

2 buah

Kapasitas normal

5 m3/jam

Kapasitas desain

6 m3/jam

Tekanan discharge

2 kg/cm2G

Tekanan suction

1 atm

Total head

20 m

Power

1,5 Kw

Fluida

Larutan Karbamat

Specific Gravity

Tekanan uap

0,2 kg/cm2 Abs

Pumping Temperatur

61 C

Viskositas

0,5 cp

Bahan konstruksi

Carbon steel

4. Off Gas Absorber Recycle Pump (GA-407/AB)

Fungsi

Memompakan larutan dari OGA dan

dikembalikan lagi ke bagian tengah
OGA

Tipe

Centrifugal Pump

Jumlah

2 buah

Kapasitas normal

138 m3/jam

Kapasitas desain

152 m3/jam

Tekanan discharge

20 kg/cm2G

Tekanan suction

1 atm

Total head

20 m

Power

18,5 Kw

Pumping temperatue

45 C

Fluida

Larutan Karbamat

Specific Gravity

1
94

Tekanan uap

0,1 kg/cm2Abs

Viskositas

0,6 Cp

Bahan konstruksi

Carbon steel

5. Low Pressure Absorber (EA-402)

Fungsi

Memisahkan gas NH3dan CO2 yang keluar dari LPD

Tipe

Shell and tube

Jumlah

1 buah

Fluida
Densitas
Tipe head
Temperatur operasi masuk
Temperatur operasi keluar
Tekanan operasi
Tekanan udara
Corrosion allowance
Surface area
Bahan konstruksi

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

Shell side
Larutan Karbamat
1.150 kg/cm3
Elips 2 : 1
45,1 C
45,1 C
2,2 kg/cm2
200 kg/cm2
1 mm
1.807 m2
Carbon steel

Tube side
Cooling water
1.000 kg/cm3
Flat
31,1 C
35 C
3 kg/cm2
3,0 mm

Gambar 4. 12 Low Pressure Absorber (EA-402)

6. High Pressure Absorber Cooler (EA-401)

Fungsi

Merecycle larutan karbamat ke reaktor

Tipe

Shell and tube

Jumlah

1 buah

95

Slurry
: 744
: 25,4
: 2 mm
Shell side
Tube side
Karbama Urea

Jumlah tube
Diameter (mm)
Tebal tube

Tipe head
Corrosion allowance
Temperatur masuk
Temperatur keluar
Temperatur desain
Tekananoperasi

:
:
:
:
:
:

t
2 mm
100 C
100 C
130 C
16,5

(kg/cm2)
Bahan konstruksi

Carbon steel

Flat
1 mm
60 C
68 C
110 C
1,0

Hot water
389
25,4
2 mm

Cold water
148
25,4
2 mm

Hot water

Cold water

3 mm
70 C
80 C
100 C
2,5

3 mm
35 C
50 C
110 C
2,5

Gambar 4. 13 High Pressure Absorber Cooler (HPAC) (EA-401)

7. High Pressure Absorber (DA-401)
Fungsi

1.Menyerap CO2 dari HPD oleh

ammonia menjadi ammonium
karbamat.
2. Absorbsi CO2 yang belum terserap di
HPAC sampai habis sehingga gas
96

keluar dari HPA tidak mengandung

CO2 lagi.
3. Memurnikan kelebihan NH3 berupa
gas dan dikembalikan ke Ammonia
Reservoir melalui Ammonia
Condenser
Tipe

Silinder Vertikal

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Diameter puncak

2.900 mm,tebal :

28 mm

Diameter tengah

1200 mm, tebal :

13 mm

Diameter bawah

2300 mm, tebal :

28 mm

Panjang total

17.550 mm

Bahan konstruksi

Tipe Head
Temperatur Operasi
Temperatur desain
Tekanan Operasi
Tekanan desain

: Titanium
Tube Side
Ellips 2 : 1
Atas 50 C
Bawah 100 C
130 C
15 kg/cm2
20 kg/cm2

97

Shell Side
Ellips 2 : 1
Masuk 35 C
Keluar 50 C
80 C
3,0 kg/cm2
4,5 kg/cm2

Gambar 4. 14 High Pressure Absorber (DA-401)

8. Ammonia Recovery Absorber (EA-405)

Fungsi

Menyerap ammonia dari recycle larutan lalu

mengirimkan ke ammonia reservoir

Tipe

H-AGM

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

OD tube

25,4 mm

Tebal tube

2 mm

Jumlah tube :

411 mm

98

Panjang tube :

5.000 mm
Tube side
: NH3 cair
: 35 C
35 C
:
70 C
:
:
15,5 kg/cm2
:
20 kg/cm2
:
1,5 mm
:
Carbon steel

Fluida
Temperature operasi masuk
Temperature operasi keluar
Temperature desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Corrosion allowance
Bahan konstruksi

Shell side
Cooling water
31,1 C
34 C
70 C
3 kg/cm2
4,5 kg/cm2
3,0 mm

9. High Pressure Absorber Pump (GA-402)

Fungsi

Memompakan larutan dari LPA ke HPA

Tipe

Centrifugal Pump

Jumlah

2 buah

Kapasitas normal

92 m3/jam

Kapasitas desain

92 m3/jam

Tekanan discharge

25 kg/cm2G

Tekanan suction

25 kg/cm2G

Total head

78 m

Power

45 Kw

Pumping temperatur

45 C

Fluida

Urea, ammonium karbamat, ammonia

Specific Gravity

1,15

Tekanan uap

16 kg/cm2Abs

Viskositas

1 cps

Bahan konstruksi

Carbon steel

Memompakan ammonia dari Ammonia

10. Aqua Ammonia Pump (GA-405)

Fungsi

Recovery Absorber ke HPA

Tipe

Centrifugal Pump

Jumlah

2 buah

Kapasitas normal

6,2 m3/jam

99

Kapasitas desain

7,4 m3/jam

Tekanan discharge

20 kg/cm2G

Tekanan suction

15 kg/cm2G

Total head

69,4 m

Power

11 KWh

Pumping temperatue

35 C

Specific Gravity

1,18

Tekanan uap

0,8 kg/cm2Abs

Viskositas

0,7 cp

Bahan konstruksi

Carbon steel

4.1.4 Spesifikasi Alat Pada Unit Kristalisasi

1. Crystallizer (FA-201)
Vacuum Concentrator dengan Vacuum Generator
Fungsi

Untuk menguapkan air dari larutan urea

Tipe

Vessel

Jumlah

1 buah

Posisi

Vertikal

Ukuran
-

Diameter

7.500 mm

Panjang total

3.500 mm

Tebal shell

16 2 mm

Tebal head atas

23 2 mm

Tebal head bawah

16 2 mm

Tipe head atas

Dish

Tipe head bawah

Cone

Temperatur desain

100 C

Temperatur operasi

60 C

Tekanan operasi

72,5 mmHg abs

Tekanan desain

Full vacuum

Bahan kontruksi

Carbon steel

Crystallizer dengan Agitator

100

Fungsi

Mengkristalkan urea

Tipe

Vessel dengan jaket air panas dan

pengaduk

Jumlah

1 buah

Posisi

Vertikal

Ukuran

diameter

8.000 mm,

tebal head atas

4 mm

Panjang total

3.750 mm

tebal head bawah

9 mm

Tebal :

9 mm

Bahan konstruksi

: Carbon steel
Shell Side
Flat (datar)
1,0 mm
60 C
100 C
Atmosfer
Full vacuum

Tipe head
Corrossion allowance
Temperatur operasi
Temperatur desain
Tekanan operasi
Tekanan desain

Gambar 4. 15 Crystallizer (FA-201)

2. Mother Liquor Tank (FA-203)
Fungsi

Menampung larutan induk

Panjang total

3.500 mm

101

Tube Side
Kerucut (cone)
3,0 mm
80 C
100 C
Full water
Full water

Lebar (tinggi)

2.400 mm

Tebal

5 mm

Kapasitas

17 m3

Temperatur operasi
Temperatur desain
Tekanan operasi
Tekanan desain

Shell
60 C
100 C
Atmosfer
Full liquid

:
:
:
:

Tube
143 C
180 C
3 kg/cm2G
7 kg/cm2G

3. Melter (EA-301)
Fungsi

Melelehkan kristal-kristal urea

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Panjang

8.300 mm

Lebar

120 mm

Tipe head
Temperatur operasi
Temperatur desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Corrosion allowance
Bahan konstruksi

:
:
:
:
:
:
:

Shell side
Flat
135 C
170 C
Atmosfer
Full water
1 mm
Carbon steel

Gambar 4. 16 Melter (EA-301)

4. Head Tank for Distributor (FA-301)
Panjang

1.800 mm

Tebal head atas

216,3 mm
102

Tube side
158 C
200 C
5 kg/cm2
9 kg/cm2
C.S. 3,0 mm

Tebal head bawah

550,0 mm

Jaket

3 mm

Temperature operasi
Temperature desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Kapasitas
Diameter

:
:
:
:
:
:

Shell side
135 C
170 C
Atmosfer
Full liquid
0,12 m3
550 mm

5. Dissolving Tank I (FA-302)

Fungsi

Tempat pelarutan urea oversize

Jumlah

1 buah

Ukuran
-

Panjang

1.100 mm

Lebar

1.600 mm

Temperatur desain

110 C

Temperatur operasi

80 C

Tekanan desain

atmosfer

Fluida

Larutan urea

Berat air

5.150 kg

Kapasitas

4 m3

Bahan konstruksi

Carbon steel

Fungsi

Tempat pelarutan urea oversize

Jumlah

1 buah

6. Dissolving Tank II (FA-303)

Ukuran
-

Panjang

2.000 mm

Lebar

1.000 mm

Temperatur desain

110 C

Temperatur operasi

80 C

Tekanan desain

full liquor

Tekanan operasi

4 kg/cm2

Kapasitas

2 m3
103

Jacket
143 C
170 C
3 kg/cm2
7 kg/cm2
0,03 m3

Steam oil
-

Tekanan operasi

4 kg/cm2

Temperatur operasi

151 C

Bahan konstruksi

Carbon steel

Mendistribusikan cairan urea ke

7. Distributor (PF-301)
Fungsi

Fluidized Bed
Jumlah

12 buah

Ukuran
-

Diameter luar bawah

500 mm

Diameter luar bawah

60,5 mm

Panjang

250 mm

Tebal

0,6 mm

Tekanan desain

Full liquid

Temperatur desain

150 C

Jumlah holes

2130 holes

Corrosion allowance

1 mm

Pitch

9,5 mm

Fungsi

Pembentukan kristal urea

Jumlah

1 buah

8. Prilling Tower (TA-301)

Ukuran
-

Diameter

800 mm

Tinggi

6000 mm

Temperatur operasi

120 C

Tekanan operasi

250 mmHg

Bahan konstruksi

Beton

104

Gambar 4. 17 Prilling Tower (TA-301)

105

BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

5.1 UTILITAS
Utilitas merupakan bagian yang menyediakan bahan pembantu proses atau
biasa disebut sebagai sarana penunjang proses. Unit ini memegang peranan yang
sangat penting dalam produksi, karena tanpa adanya unit ini maka proses produksi
tidak dapat berjalan secara optimal. Unit penunjang (utilitas) yang ada di PT.
Pupuk Kujang Cikampek dibagi menjadi beberapa unit meliputi:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Unit Penyediaan Air (Water Intake)

Unit Pengolahan Air (Water Treatment)
Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water)
Unit Pembangkit Uap Air ( Steam )
Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik
Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen
Unit Pengolahan Limbah
5.1.1 Unit Penyediaan Air
Water intake untuk pabrik PT. Pupuk Kujang diambil dari Sungai Citarum
dan down stream turbin Waduk Jatiluhur di Purwakarta. Station pompa water
intake ada 2 yaitu water intake Parung Kadali (Curug) dan water intakeCikao
(Jatiluhur).
5.1.1.1 Water Intake Parung Kadali
Parung Kadali adalah station pompa yang berada di desa Parung Kadali dan
mempunyai 3 buah pompa utama yaitu MP I, MP II, dan MP III dengan kapasitas
masing-masing 5500 gpm dan penggerak motor dengan daya 500 Hp. Tenaga
listrik yang digunakan dari PLN adalah 6000V sehingga diperlukan trafo step
down untuk merubah menjadi 2300 V. Tenaga listrik cadangan dari 2 genset
dengan kapasitas masing-masing 750 KW.

106

5.1.1.2 Water Intake Cikao

Cikao adalah station pompa yang berada di desa Cikao (Jatiluhur).
Dilengkapi dengan 2 buah pompa MP A dan MP B dengan kapasitas masingmasing 5500 gpm. Menggunakan tenaga listrik dari PLN tegangan 6000 V dengan
trafo step down 2300 V dan sebagai tenaga listrik cadangan dari sebuah genset
kapasitas 750 KW.
Air dari kedua water intake ini dialirkan ke pabrik dan kolam penampungan
untuk persediaan jika suplainya terputus . Ada delapan kolam penampungan di
lingkungan pabrik. Kapasitas total kolam ini adalah 700.000 m3. Kapasitas tempat
penampungan cukup untuk mensuplai kebutuhan air di pabrik adalah selama dua
bulan. Kebutuhan air untuk Kujang IA sebesar 900 m3/jam sedang untuk Kujang
IB sebesar 850 m3/jam.
5.1.1.3Unit Pengolahan Air (Water Treatment)
Unit ini mengolah raw water (air baku) menjadi air bersih yang siap
digunakan untuk proses selanjutnya dan untuk kebutuhan air minum. Air baku
Parung Kadali digunakan pada kondisi normal dan kekeruhan maksimal 200 ppm,
karena di atas 200 ppm air sangat sulit diproses di Clarifier. Sedangkan air baku
dari Sungai Cikao digunakan apabila kondisi kekeruhan air di Parung Kadali naik
melebihi 200 ppm dan kolam cadangan digunakan bila kedua-duanya tidak
memungkinkan untuk diproses
5.1.2 Pengolahan Air
Pengolahan air yang diproses ini terdiri dari dua unit, yakni unit
pretreatment dan unit demineralization.
Di unit pretreatment dilakukan proses koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan
filtrasi. Sehingga menghasilkan air bersih yang mempunyai pH 7,0 - 7,5 dan
kekeruhan maksimal 2 ppm.
Sedangkan di unit demineralization, air dari unit pretreatment dilakukan
proses demin dengan melewati carbon filter, cation exchanger, anion exchanger,
dan mix bed polisher. Sehingga menghasilkan air bebas mineral.

107

5.1.2.1 Premix Tank

Mula-mula air baku diumpankan ke premix tank dengan debit 900 m3/jam,
kemudian diaduk dengan putaran tinggi sekitar 1450 rpm sambil diinjeksikan
bahan-bahan kimia berikut :
a.

Alum Sulfat Al2(SO4)3.6H2O, sebagai flokulan untuk mengikat kotoran

menjadi flok-flok kecil.

b.

Klorin (Cl2) 0.3 - 1 ppm, sebagai bahan desinfektan yaitu pembunuh

bakteri dan memecahkan zat-zat organik yang berbentuk koloid yang susah
diikat oleh alum sulfat. Penambahan klorin berlebihan dapat menyebabkan
pH air menurun (bersifat asam).
Dalam premix tank dilakukan pengadukan agar terjadi percampuran yang

sempurna antara zat-zat yang ditambahkan tersebut dengan air. Batasan operasi
yang dikehendaki pH 6,3 6,8 dan kekeruhan 5 200 Ntu. Premix tank
dilengkapi dengan agitator, berfungsi sebagai pengaduk air baku dengan bahan
kimia agar larutan dapat homogen. Coagulant aid diinjeksikan pada aliran outlet
premix tank. Coagulant aid berfungsi untuk mengikat flok-flok kecil yang tidak
terendapkan menjadi flok besar sehingga mudah mengendap.
Koagulasi merupakan proses penggumpalan akibat penambahan zat kimia
atau bahan koagulan ke dalam air. Flokulasi merupakan proses pembentukan inti
flok hasil koagulasi sehingga menghasilkan flok yang lebih besar agar mudah
untuk diendapkan. Koagulan yang digunakan dalam Premix Tank adalah
aluminium sulfat (tawas).
Selain dapat menghilangkan partikel-partikel tersuspensi dan partikelpartikel koloid, proses flokulasi juga dapat mengurangi warna dan dapat
mengurangi logam-logam terlarut. Efisiensi proses flokulasi dipengaruhi kadar
dan jenis tersuspensi, pH larutan, kadar dan jenis koagulan, waktu dan kecepatan
pengadukan. Penambahan gas Cl dimaksudkan untuk memecah zat organik yang
terdapat dalam umpan air agar dapat terikat alum.
5.1.2.2 Clarifier dan Clear Well
Keluar dari premix tank, air dimasukkan ke dalam clarifier, dimana flokflok yang terbentuk diendapkan secara gravitasi sambil diaduk dengan putaran
rendah sehingga dapat diendapkan dengan mudah. Untuk membantu terjadinya

108

proses tersebut, air ditambah dahulu dengan koagulan aid 0,1 - 0,2 ppm sebelum
masuk ke clarifier. Tujuannya adalah membantu menggabungkan partikel-partikel
besar. Lumpur hasil pengendapan diblow-down (dibuang dari bawah), sedangkan
air keluar dari bagian atas. Urutan terjadinya flokulasi adalah sebagai berikut :
a.

Alum bereaksi dengan air membentuk koloid Al(OH)3

Al2(SO4)3 + 6 H2O 2 Al (OH)3 + 3 H2SO4

b.

Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif mengabsorbsi

partikel-partikel tersuspensi yang bermuatan negatif.

c.

Koloid Al(OH)3 yang mengabsorbsi partikel-partikel

negatif akan mudah mengendap dan membentuk lumpur.
Air yang keluar dari clarifier ini mempunyai karakteristik sebagai berikut :
-

pH 6,3 - 6,8

kekeruhan < 5 Ntu

kadar Cl 0,1 0.5 ppm

Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik, pH air harus
dinaikkan antara 6,8 sampai dengan 7,5 dengan menambahkan NaOH, lalu
dialirkan ke clear well sebagai tempat penampungan sementara. Selanjutnya air
diumpankan ke sand filter.
5.1.2.3 Sand Filter
Air dari clear well kemudian disaring dalam 6 buah rapid pressure
horizontal sand filter yang disusun paralel dan berfungsi menyaring partikelpartikel yang masih terbawa dari clarifyer. Air bersih dari sand filter dengan
turbidity< 2,0 Ntu dan Cl2< 0,5 ppm selanjutnya dialirkan ke filter water storage
dan potable water.
Susunan sand filter pada vessel terdiri dari :

Antrafiet

: 0.60-0.78 mm = 101 cuft/unit

Fine sand

: 20-30 mesh = 561cuft/unit

Medium sand : 6-14 mesh = 67 cuft/unit

Fine gravel

: 1/8-1/4 inchi = 66 cuft/unit

Medium gravel

: 1/4-1/2 inchi = 66 cuft/unit

109

Coarse gravel : 1/2- 1 inchi = 301 cuft/unit

Regenerasi pada sand filter dilakukan dengan cara backwash (pencucian
balik). Pencucian balik dilakukan dengan merubah aliran air yang dilakukan
secara automatic di control room atau secara manual di tempat. Tahapan
regenerasi adalah :
a.

Drain down, yaitu mengurangi sebagian air dalam vessel

b. Back wash, yaitu untuk mengaduk lumpur yang mengendap pada

permukaan pasir dan mengeluarkan lumpur dari dalam sand filter.
c.

Rinse, yaitu membuang lumpur yang masih tertinggal di dalam

sand filter.

Air yang keluar dari sand filter ditampung ke dalam dua buah tangki, yaitu:
a. Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang
digunakan untuk keperluan make up air pendingin, air hidran dan umpan
unit demineralisasi air.
b. Potable water storage tank, berfungsi menampung air yang digunakan
untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman.
5.1.2.4 Air Sanitasi
Kebutuhan air minum mencapai 75 m3/jam, dengan karakteristik yang sama
dengan karakteristik air umpan pabrik, sehingga biasanya air umpan pabrik dapat
langsung digunakan sebagai bahan air minum. Tapi jika air yang berasal dari sand
filter belum memenuhi syarat, maka perlu ditambahkan klorin.
Tabel V. 1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Sanitasi
Karakteristik Air Umpan

Karakteristik Air Minum

Pabrik
kekeruhan < 2 Ntu

kekeruhan < 0,5 ppm

pH 6,8 - 7,5

pH 7,0 - 7,5

kadar Cl2 0,5 ppm

kadar Cl2 0,5 1 ppm

- kesadahan < 50 ppm.

kesadahan < 50 ppm
Sumber : Dokumen Dinas Utilitas, PT Pupuk Kujang, 2010

110

5.1.3 Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water Treatment)

Air pendingin adalah air yang digunakan untuk mendinginkan alat dengan
melewatkannya melalui alat penukar panas (HE) sehingga terjadi pertukaran
panas. Penggunaan air pendingin dalam suatu industri sangat diperlukan. Air
pendingin harus memenuhi syarat-syarat antara lain:
a.

Tidak korosif

b.

Tidak menimbulkan kerak

c.

Tidak mengandung mikroorganisme

Menara pendingin yang digunakan terbuat dari kerangka kayu yang kokoh
dari jenis kayu Red Wood yang telah diproses agar tahan air asam dan basa. Proses
yang terjadi adalah sebagai berikut.
Air panas dari alat penukar panas dengan temperatur 46oC dialirkan ke
bagian atas menara pendingin dan dialirkan melalui distributor. Air dicurahkan ke
bawah melalui lubang saluran air (swirl) sambil melepaskan panas karena kontak
dengan udara yang melalui kisi-kisi bagian samping menara pendingin. Sirkulasi
udara terbentuk akibat tarikan Induced Draft Fan pada bagian atas menara,
sehingga udara yang mengalir ke atas mengalami kontak dengan air dan akan
menghasilkan efek pendinginan air karena adanya perpindahan panas sehingga
sebagian air ikut menguap. Uap air dan udara mengalir melalui bagian atas
menara pendingin. Kemudian air yang sudah dingin dengan temperatur sekitar
32oC ditampung dalam bak penampung, dipompa dan didistribusikan sebagian
besar ke alat penukar panas di pabrik amonia, sisanya ke pabrik Cosorb dan
pabrik utilitas. Kebutuhan air pendingin total untuk proses tersebut adalah 13.000
14.000 m3/jam.
Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan, maka ke
dalam air pendingin diinjeksikan bahanbahan kimia sebagai berikut :
a. Klorin untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah timbulnya lumut
pada menara pendingin.
b. Senyawa Fosfat untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger.
c. Asam sulfat dan kaustik untuk mengatur pH air pendingin.
d. Seng Kromat , sebagai anti korosi.

111

e. Dispersant (CaOPO4), untuk mencegah penggumpalan dan mengendapnya

kotoran-kotoran yang terdapat dalam air pendingin serta mencegah
terjadinya fouling pada pipa exchanger.
Batasan operasi pada Menara Pendingin (Cooling Tower) adalah :
-

pH = 6,5 8.0

Cl2 = 0,5 - 1,5 ppm

PO4 = 13 - 18 ppm

SiO2 = < 200 ppm

Kekeruhan = < 20 Ntu

Blow down dilakukan secara kontinu untuk membuang kotoran lumpur dan
mengontrol cyclehardness (perbandingan antara hardness air yang masuk dengan
hardness air pendingin) agar tidak terjadi akumulasi dari bahan kimia. Sebagai
pengganti kehilangan air akibat blow down dan penguapan ditambahkan air make
up dari Filtered Water Storage.
Tabel V. 2 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Pendingin
Karakteristik Air Umpan

Karakteristik Air Pendingin

Pabrik
kekeruhan < 2 Ntu

kekeruhan < 20 Ntu

pH 6,8 7,5

pH 6,5 8,0

kadar Cl2< 0,5 ppm

kadar Cl2< 0,5 1.5 ppm

kesadahan < 50 ppm

Sumber : Dokumen Dinas Utilitas, PT Pupuk Kujang, 2010

112

Water Treatment

AGITATOR
Alum sulfate
Coag-aid
Caustic

RAW
FLOCTREATER
WATER
PREMIX
CLEAR WELL

Sand fiter
Filter Water
Storage A~ F

SKP
Potable
PERUMAHAN
AN
PABRIK
MNK
KUNISEAL
Water
AK
Demineralizer
PE AKZO
service water
RU
SA PIP
Hydrant
HA
AN

Gambar 5. 1 Water Treatment Process

5.1.4 Pengolahan Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water)

Air yang dihasilkan dari unit pengolahan pendahuluan (Pretreatment) belum
memenuhi syarat untuk dijadikan air umpan ketel (Boiler Feed water). Untuk itu
harus dilakukan pengolahan dalam unit demineralisasi agar dapat memenuhi
syarat-syarat sebagai air umpan ketel. Unit demineralisasi berfungsi untuk
menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air seperti Ca2+, Mg2+,
Na+, HCO3-, SO42-, Cl- dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air
bebas mineral yang akan diproses lanjut menjadi air umpan ketel.
Unit demineralisasi diperlukan karena BFW harus memenuhi syarat-syarat
tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
a. Tidak menimbulkan kerak pada sudu-sudu turbin dan pada tube heat
exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan
mengakibatkan turunnya efisiensi operasi, bahkan bisa mengakibatkan tidak
beroperasi sama sekali.
b. Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama gas
oksigen dan karbondioksida.

113

Activated Carbon Filter

Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon filter vertikal yang
berfungsi untuk menghilangkan gas klorin, warna, bau dan zat-zat organik
lainnya. Media yang digunakan dalam Carbon filter adalah karbon aktif (norit).
Usia carbon filter tergantung pada kondisi filter water. Parameter regenerasi
adalah penurunan tekanan dan analisa laboratorium kandungan Cl2 yang lolos. Air
yang keluar dari carbon filter diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 - 7,5. Batasan
operasi pada carbon filter adalah :
-

pH

6,87,5

Kekeruhan

< 0,5 ppm

Klorin

< 0,2 ppm

Tahapan regenerasi pada carbon filter adalah sebagai berikut :

a.

Back wash (pencucian balik) untuk membuang

endapan lumpur dan partikel yang terdapat pada lapisan atas filter.

b.

Rinse (pembilasan) untuk lebih menyempurnakan

pembebasan lumpur dan partikel yang masih tersisa.

Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation exchanger untuk

menghilangkan kation-kation mineralnya. Kemungkinan jenis kation yang ditemui
adalah Mg2+,Ca2+, K+, Fe2+, Mn2+ dan Al 3+.
a.

Cation Exchanger
Cation exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang berisi resin
R-H, yaitu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion H. Misal kation
Ca2+ , Reaksi yang terjadi :
Ca2+ + H2R CaR + 2 H+
Kation dalam operasi akan diganti oleh ion H+ dari resin R-H sehingga air
yang dihasilkan bersifat asam dengan pH sekitar 3,0 - 3,9. Regenerasi dilakukan
jika resin sudah berkurang keaktifannya (jenuh), biasanya dilakukan pada selang
waktu tertentu atau berdasarkan jumlah air yang telah melewati unit ini.
Regenerasi ini dilakukan dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap,
yaitu back wash atau cuci balik, regenerasi dengan menggunakan bahan kimia
114

asam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Reaksi yang terjadi pada proses
regenerasi adalah kebalikan dari reaksi operasi, yaitu :
CaR + H2SO4 H2R + CaSO4
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan ke anion
exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya. Kemungkinan jenis
anion yang ditemui adalah HCO3-, CO32-, Cl-, NO- dan SiO32-.
Batasan Operasi Cation Exchanger adalah:
-

pH

3,0 3,9

Conductivity

330 600 mm

FMA (free minimal acid)

30 75 ppm

hos/cm
b.

Anion Exchanger
Seperti pada cation exchanger, anion exchanger ini juga berupa tiga buah
bejana tekan yang berisi resin. Resin yang terdapat pada anion exchanger dapat
dituliskan dengan simbol R-OH. Misal anion SO42- Reaksi yang terjadi pada unit
ini adalah sebagai berikut:
SO42- + ROH RSO4 + 2 OHa berlangsung ke kanan, sehingga ion negatif
Pada saat operasi, reaksi akan
akan diganti oleh ion OH dari resin R-OH. Air yang keluar dari anion exchanger
diharapkan mempunyai pH sekitar 8,3 9,8. Regenerasi dilakukan dengan
menambahkan larutan NaOH 4% dengan suhu 490C sebagai regenerant. Reaksi
berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-OH.Reaksi yang
terjadi adalah:
RSO4 + NaOH ROH + Na2SO4
Untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion diatas, maka air dari
anion exchanger selanjutnya dialirkan ke mixed bed exchanger.Batasan operasi
pada anion exchanger adalah :

pH

8,3 9,8

Conductivity

< 25 mmhos/cm

115

Silica

c.

< 0,1 ppm

Mix Bed Polisher

Tugas Mix Bed Polisher adalah menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan
anion yang masih lolos. Unit ini berupa vessel dengan isi resin penukar ion negatif
dan positif yang telah dicampur. Air yang keluar dari unit ini diharapkan
mempunyai pH sekitar 6,0 - 6,5 dan selanjutnya dikirim ke unit demineralized
water storage(Demin Tank) sebagai penyimpanan sementara sebelum diproses
lebih lanjut sebagai BFW. Batasan operasi mix bed adalah :
-

pH

6,0- 6,5

Conductivity

0,09 0,25 mmhos/cm

Silica

<0,01 ppm

COND
: 404
ENSA
ANIcuftMI
333
cuft
CAT
TE
ON
X

DE
MI
BE
URN
N
D;
CAR
TADESIGN
18 : 2.200 M3
TB. CAP. PROD
BON ACID
CAUSTIC
NKM3 DESIGN
0 : 320.000
MB.
CAP. PROD
FILT
cu
ER
ft
RET ION

Gambar 5. 2 Proses Demineralisasi

Air yang akan dijadikan steam harus memenuhi syarat-syarat tertentu agar
ketel tidak cepat rusak. Oleh karena itu perlu diolah lebih dahulu sebelum
diumpankan ke ketel. Air yang sudah mengalami demineralisasi masih

116

mengandung gas-gas terlarut terutama oksigen dan karbondioksida. Gas-gas

tersebut dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan korosi. Tahapan
prosesnya adalah sebagai berikut :
1. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator dengan di stripping
menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu sekitar 1500C.
Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut :
a. Hidrazin
Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut:
N2H4 + O2 N2 + 2 H2O
Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain
dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.

CONDENSATE
RETURN
VENT
DEMIN
STEAM
LS HYDRAZINE
BFW
NH3

Gambar 5. 3 Deaerator
b. Na3PO4
Berfungsi untuk melunakkan kerak yang terbentuk dan mengatur
kesadahan air. Endapannya dikeluarkan lewat blow down
(pembuangan dari bawah). Ion Ca2+ dan Mg2+ yang ada akan bereaksi
dengan Na3PO4 membentuk garam kompleks. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:
2 Na3PO4 + 3 CaCO3 Ca3(PO4)2 + 3 Na2CO3
2 Na3PO4 + 3 MgCO3 Mg3(PO4)2 + 3 Na2CO3
2. Air keluar dari deaerator, diinjeksikan amonia yang berfungsi untuk
mengontrol pH air umpan ketel, pH perlu dijaga karena jika terlalu asam
maka akan menyebabkan korosi atau terbentuknya kerak pada bahan
konstruksi. Air yang keluar dari deaerator diharapkan memiliki pH 9,0
10,5 dengan temperatur sekitar 112,5oC dan tekanan 60 kg/cm2 sehingga air
117

ini siap dipakai sebagai air umpan ketel. Batasan operasi yang
diperbolehkan untuk air umpan ketel yang keluar dari deaerator adalah :
-

pH

9,0 10,5

kandungan hidrazin :

O2 :

0,02 - 0,2 ppm

< 0,007 ppm

Tabel V. 3 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel

Karakteristik Air Umpan

Karakteristik Air Umpan Ketel

Pabrik
-

pH 6,8 - 7,5

kadar Cl2 0,5 ppm

kesadahan < 50 ppm

kekeruhan < 2 Ntu

pH 9,0 - 10,5

konduktivitasnya150
mmHos/cm

kadar SiO2< 5 ppm

kadar PO4 15 - 25 ppm

- kadar Fe < 0,5 ppm

Sumber : Dokumen dinas utilitas, PT Pupuk Kujang, 2010

118

Gambar 5. 4 Blok Diagram Pengolahan Air di PT. Pupuk Kujang

119

5.1.5 Unit Pembangkit Uap Air bertekanan (Steam)

Unit pembangkit uap berfungsi untuk menghasilkan uap dengan
menggunakan ketel uap. Ketel uap diklasifikasikan menjadi tiga golongan utama
yaitu :
a.
-

Ketel pipa api

Merupakan ketel-ketel uap kecil serta sederhana
Hanya mampu memproduksi uap maksimum sebanyak 10 ton/jam
- Tergolong ketel untuk tekanan rendah (dengan tekanan max 24 kg/cm2
)
b.
Ketel pipa air biasa
- Umumnya bertekanan sedang yaitu 42 - 140 kg/cm2
- Produksi uap mencapai 1000 ton/jam
- Mempunyai efisiensi total yang lebih besar dari ketel pipa api
c.
Ketel pipa air dengan perencanaan khusus
- Digunakan untuk tekanan tinggi (> 225 kg/cm2)
- Dapat menggunakan air dengan kualitas agak rendah
-

Didesain dengan maksud untuk menyempurnakan ketel-ketel pipa air

yang telah ada sebelumnya atau ketel-ketel pipa air yang biasa

Unit pembangkit uap di PT Pupuk Kujang menghasilkan uap bertekanan

sedang (Middle Pressure Steam) dengan tekanan 42 kg/cm2 dan uap bertekanan
rendah (Low Pressure Steam) dengan tekanan 3.5 kg/cm2. Sedangkan uap
bertekanan tinggi (High Pressure Steam) dengan tekanan 105 kg/cm2 dihasilkan
sendiri oleh dinas amonia dengan memanfaatkan gas panas keluaran secondary
reformer. Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang adalah sebesar 262 ton/jam dengan
perincian sebagai berikut :
-

dinas amonia
dinas urea
dinas utilitas

= 125 ton/jam
= 110 ton/jam
= 27 ton/jam

120

5.1.5.1 Uap Bertekanan Tinggi (High Pressure Steam)

Uap bertekanan tinggi dihasilkan oleh dinas amonia dengan memanfaatkan
panas keluaran dari secondary reformer. Alat yang digunakan adalah Waste Heat
Boiler (WHB).
a.

Spesifikasi alat :
1.

Pembuat

: Kellog Overseas

Corporation
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Tipe
: Ketel pipa air
Kapasitas max
: 350 ton/jam
Kapasitas operasi
: 300 ton/jam
Tekanan max
: 115 kg/cm2
Tekanan operasi
: 105 kg/cm2
Temperatur uap max
: 1100oC
Temperatur uap operasi : 1000oC
Temperatur air umpan ketel : 120oC

10.

Media pemanas

: panas keluaran secondary

reformer
b.
-

Spesifikasi uap yang dihasilkan :

Jenis uap : uap tekanan tinggi (high steam)
Tekanan : 105 kg/cm2
Temperatur : 1000oC
Kapasitas : 300 ton/jam

5.1.5.2 Uap Bertekanan Sedang (Middle Pressure Steam)

Uap ini didapatkan melalui 3 cara yaitu :
1.

Uap bertekanan tinggi yang diekspansikan melalui turbin

sehingga memiliki tekanan 42 kg/cm2

2.

Uap yang di blow down yang berasal dari steam drum pada
Package Boiler

3.

Menurunkan tekanan uap bertekanan tinggi melalui valve

Alat yang digunakan adalah Waste Heat Boiler (WHB) dan Package Boiler.

a.
-

Spesifikasi WHB
Pembuat

: Foster Wheeler (USA)

121

Tipe
: Ketel pipa air
Kapasitas max
: 110 ton/jam
Kapasitas operasi : 90,7 ton/jam
Tekanan max
: 58 kg/cm2
Tekanan operasi
:42,2 kg/cm2
Temperatur uap max
: 428oC
Temperatur uap operasi: 400oC
Temperatur air umpan ketel : 113oC
Media pemanas
: panas keluaran turbin
Tipe
: Ketel pipa air
Kapasitas max
: 110 ton/jam
Kapasitas operasi : 102,06 ton/jam
Tekanan max
: 49,26 kg/cm2
Tekanan operasi
: 42,2 kg/cm2
Temperatur uap max
: 430oC
Temperatur uap operasi: 1400oC
Temperatur air umpan ketel : 120oC
Media pemanas
: panas keluaran secondary
reformer

b.
-

Spesifikasi uap yang dihasilkan :

Jenis uap
Tekanan
Temperatur
Kapasitas

: uap tekanan sedang (middle steam)

: 42 kg/cm2
: 400oC
: 290 ton/jam

5.1.5.3 Uap Bertekanan Rendah (Low Pressure Steam)

Uap ini dihasilkan dengan 3 cara yaitu :
a. Hasil ekspansi uap bertekanan menengah yang keluar dari turbin
b. Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum pada package
boiler
c. Menurunkan tekanan uap bertekanan menengah melalui valve
Alat yang digunakan adalah Waste Heat Boiler dan Package Boiler.
Spesifikasi uap yang dihasilkan :
-

Jenis uap

Tekanan

Temperatur

Kapasitas

: uap tekanan rendah (low steam)

: 35 kg/cm2
: 150oC
: 30 ton/jam

122

Untuk mencegah kerusakan pada dinding steam drum dan pipa-pipa ketel
maka diinjeksikan fosfat. Fungsi fosfat adalah untuk mencegah korosi pada
dinding steam drum dengan membuat lapisan film pada dinding steamdrum dan
untuk mencegah pengendapan yang dapat membentuk kerak-kerak. Untuk
mengontrol konsentrasi metal solid dilakukan continuous blow down dengan
aliran 2 ton/jam. Dan untuk menurunkan konsentrasi hardness air ketel serta
parameter lainnya seperti kadar silika, kadar besi, dan konduktivitas, maka
dilakukan intermitten blow down.
Batasan operasi untuk air ketel :
-

pH

: 9,0-9,5

Besi (Fe)

:<0,25 ppm

Konduktivitas

: < 150 mmHous

Silika (SiO2) :<5 ppm

PO4 (fosfat)

: 15-25 ppm

5.1.6 Plant Air dan Instrument Air

Plant air adalah udara bertekanan yang dihasilkan oleh compressor. Dalam
kondisi normal plant air disupply dari centac (2004 JCM) dengan tekanan sesuai
kebutuhan (4,06,0 kg/cm2). Plant air yang bebas debu dan oli dikirim ke batt.
limit masing-masing unit antara lain pabrik utility, pabrik ammonia, pabrik urea,
pabrik bagging dan perbengkelan.
Plant air digunakan untuk :
a.

Purge (di boiler sebagai purge view pot)

b.

Loading chemical (membelah drum kostik padat dan bahan kimia di cooling

c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.

tower)
Pengaduk chemical (alum sulfat dan coagulant aid)
Pembakaran di burning pit
Hose connection (blower, impact, blowing)
Regenerasi mix bed (pengaduk resin di utility dan ammonia)
Pasivasi di reaktor urea (apabila GB 103 mati )
Blow out di ammonia heater (2101 C)
Pada waktu emergency bisa digunakan sebagai instrument air.

123

Instrument air adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan dengan

menggunakan dryer dengan media pengering adalah silica gel/desiccant sebagai
adsorber.
Fungsi instrument air adalah :
a. Media untuk sumber utama tenaga dari alat-alat instrument (tenaga pneumatik
).
b.

Untuk purge scanner di boiler (2007 U/UA dan WHB).

Sumber-sumber Instrument air:

a.
b.
c.

101 J normal operasi dengan tekanan 8,0 9,0 Kg/cm2 .

2004 JM stand by IA dengan auto start 6,6 Kg/cm2 .
2004 JD stand by IA dengan auto start 6,3 Kg/cm2
d. 2004 JCM operasi normal untuk plant air dengan tekanan sesuai kebutuhan
(4 6 Kg/cm2 ) bila emergency bisa digunakan untuk IA.
Peralatan yang digunakan :
a. Compressor : alat yang mengkompresikan fluida (udara/gas) sehingga fluda
tersebut bertekanan.
b. Receiver (2006 F) : sebagai knock out drum dan untuk membuang
condensate, debu & oli yang terkandung dalam udara PA. Sarana yang
terpasang di receiver antara lain :
-

Relief valve dipasang di bagian atas dengan setting 8,8 9,1 Kg/Cm2.

Pipa drain untuk membuang condensate, debu & oli.

Sight glass untuk melihat level condensate.

Pressure gauge untuk melihat tekanan di receiver.

Pressure switch (LPA 2021) untuk auto start 2004 JM/JD,

pengambilan sansing dari line Instrument air header.

Pre filter/inlet filter : untuk menyaring kotoran & membuang

condensate melalui air trap. Media yang digunakan adalah alumina
ball.

Dryer, Ada 2 jenis yaitu steam dryer (2006 L) dan electric dryer
(2006 LA)

124

1. Steam dryer2006 L
Untuk merubah PA menjadi IA dengan jalan mengeringkan PA
sehingga bebas dari H2O (design dew point 400C ).Media yang
digunakan adalah silica gel/desiccant sebagai adsorber.
Data Instrument steam dryer :
-

C.M. Kemp Mfg. Company

Type Steam Reactivated
Kapasitas :

Flow 1000 SCFM.

Purging 17,5 SCFM.
Pressure 7.03 Kg/Cm2.
Pressure drop 3,0 psig.
Dew point outlet 400C

Gambar 5. 5 Dryer 2006-L

Media penyerap:
-

Silica gel/desiccant.
Activated alumina ball.
Berat per tower 204,3 Kg
Operasi steam dryer :

Service

125

4 jam

2.

Regenerasi (heating)
:
2 jam
Cooling Down
:
2 jam
Temperatur heating
:
120 C
Temperatur cooling down
:
60 C
Temperatur inlet
:
37,8 C
Tekanan steam untuk regenerasi :
10,5 kg/cm2
Electric dryer 2006 LA
Digunakan bila steam dryer ada perbaikan dan media pemanas
untuk regenerasi adalah element heater

5.1.7 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Tugas dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk kebutuhan
pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang dikonsumsi adalah
mencapai daya 21 MVA. Kebutuhan listrik tersebut disediakan dari beberapa
sumber, yaitu sumber utamanya diperoleh dari generator Hitachi, sedangkan
cadangan listriknya adalah dari PLN, Stand by Generator, dan Emergency
Generator.
a. Gas Turbin Generator Hitachi.
Turbin ini mampu menghasilkan listrik 13,8 kV dengan daya 21 MVA. Pada
kapasitas normal, generator tersebut membutuhkan gas alam sebanyak 3700
m3/jam. Generator Hitachi ini merupakan sumber listrik utama dalam keadan
operasi normal.
b. PLN.
Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila generator yang
digunakan mengalami kerusakan. Listrik dari PLN dapat memenuhi tegangan
sebesar 150 KVA dengan daya 15 MVA.
c. Stand by Generator.
Berjumlah tiga buah, berupa mesin diesel yang mampu menghasilkan listrik
sebesar 450 volt dengan daya sebesar 3 x 750 KVA. Generator ini digunakan
hanya pada waktu kedua sumber listrik lainnya mengalami gangguan.
d. Emergency Generator.
Emergency generator akan langsung menyediakan listrik saat adanya
pergantian sumber listrik.
Daya generator ini sebesar 300 KVA. Tenaga yang dihasilkan ini hanya
dipakai untuk :

126

Instrumentasi di panel Unit Utilitas, Unit Amonia dan Unit Urea,

Penerangan panel,
Pompa-pompa bermotor.
Ketiga sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah dulu oleh
transformator sehingga tegangannya menjadi 13,8 KV. Kemudian tegangan
diubah lagi dalam pendistribusiannya sehingga diperoleh tegangan yang sesuai
dengan yang diinginkan.
5.2 Pengolahan Limbah
Unit pengolahan limbah merupakan unit yang mengolah limbah yang
dihasilkan oleh kegiatan proses di pabrik maupun kegiatan yang mendukung
proses pabrik. Unit pengolahan limbah memegang peranan penting untuk
menunjang sanitasi di lingkungan sekitar pabrik.
5.2.1 Jenis dan Sumber Limbah
Jenis- jenis limbah di PT. Pupuk Kujang di bagi dalam 3 macam, yaitu:

1. Limbah Cair
2. Limbah Padat
3. Limbah Gas
Sumber- sumber limbah di PT. Pupuk Kujang di bagi dalam 3 macam, yaitu:
1. Limbah Cair
-

Air sisa regenerasi resin yang mengandung asam basa

Air buangan sanitasi
Air bocoran pompa dan kompresor yang mengandung minyak
Air dari Folctreater dan Sand Filter yang berlumpur
Air kondensat yang mengandung senyawa ammonia

2. Limbah Padat
-

Limbah katalis bekas yang berasal dari pabrik ammonia

Limbah debu urea dari unit pengantongan

3. Limbah Gas
-

Debu urea yang berasal dari atas menara prilling

-

Limbah gas buang yang berasal dari daur ulang sintesa pabrik
ammonia

127

Seluruh sistem air buangan pabrik di PT. Pupuk Kujang dibuang melalui
pintu pembuangan PO I, II, III, III/I, II/I, IV, V ke pond sewer untuk kemudian
dibuang ke Sungai Cikaranggelam.

SUMBER

JENIS

PABRIK
AIR
AMMONIA
BUANGAN
BAK P.III
MENGAND
PABRIK
AIR
PABRIK
UNG
UTILITY
BUANGAN
UREA
AMMONIA
UNIT
BEKAS
BLOW
AIR
PABRIK
DEMINERA
REGENERA
DOWN
CT.
BUANGAN
UTILITY
LISASI
SI
UREA
MENGAND
CLARIFIER,
BAK OILY
AIR /
ASAM
UNMG
BOILER,
SUMP 2405
BUANGAN
BASA
LUMPUR
BLOW
AA/AB/AC
MENGAND
UNIT
AIR
DOWN
DARI
UNG
SANITASI
BUANGAN
C.TOWER
PABRIK
MINYAK /
DAN
KELUARAN
UTILITY/U
OLI
Gambar 5. 6Sumber dan Jenis Air Buangan Pabrik
URINOIR
SANITASI
REA DAN
AMMONIA
Sumber-sumber limbah
di PT. Pupuk Kujang antara lain :
a. Air buangan dari water treatment
Air buangan yang berasal dari blow down 2201 UF ditampung dan
dipompakan ke bak pengendap lumpur air jernih (sludge containment pond).
Bagian yang jernih dan terpisah dari endapannya akan over flow ke kolam
penampung air buangan yang sudah netral (equalization pond). Selanjutnya air
buangan tersebut dipakai untuk pengairan sawah-sawah sekitar kolam dan juga
digunakan untuk perikanan sebagai indikator terhadap air buangan. Air buangan
yang berasal dari proses regenerasi back wash 2202 UA-UF ditampung di suatu
bak untuk digunakan kembali ke inlet premix tank dengan pompa 2405 J/JA.
b. Air buangan dari unit demin

128

Air buangan dari regenerasi carbon filter tidak perlu diolah dan dapat
langsung dibuang ke Sungai Cikaranggelam karena hanya sedikit mengandung
kotoran.
Air buangan dari regenerasi two bed dan mix bed ditampung terlebih dahulu
di neutralisasi basin 2404 A untuk dinetralkan kadar pH-nya. Setelah pH-nya
netral dapat dialirkan oleh pompa 2401 J/JA melalui PO VII langsung ke Sungai
Cikaranggelam.
c. Air buangan dari boiler
Air buangan blow down dari flush drum dialirkan melalui pipa menuju bak
penampung sludge containment pond. Bagian yang jernih dan terpisah dari
endapannya akan over flow ke kolam penampung air buangan yang sudah netral
(equalization pond). Selanjutnya air buangan tersebut dipakai untuk pengairan
sawah-sawah sekitar kolam dan juga digunakan untuk perikanan sebagai indikator
terhadap air buangan.
d. Air buangan dari cooling tower
Air buangan blow down cooling tower ditampung di bak 2405 AA.
Kemudian dipompakan oleh pompa vertical 2404 JA ke sludge containment pond.
Bagian yang jernih dan terpisah dari endapannya akan over flow ke kolam
penampung air buangan yang sudah netral (equalization pond). Selanjutnya air
buangan tersebut dipakai untuk pengairan sawah-sawah sekitar kolam dan juga
digunakan untuk perikanan sebagai indikator terhadap air buangan.
e. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi diolah di clow unit untuk proses stabilisasi untuk
kemudian akan dibuang ke sluge containment pond.
f. Air buangan mengandung oli bocoran dari pompa dan compresor
Air buangan yang mengandung minyak oli ditampung di bak-bak
penampung 2405 AC, 2405 AB dan 2404 AA. Dari bak-bak penampung tersebut

129

oli minyak oli dipompakan ke oil separator 2403 L untuk dipisahkan antara air
dan minyak oli.

PA

BURNING PIT
K.BIOLOGIS
P-9
AMMONIA
2404 J - C/D
REMOVAL

Gambar 5. 7 Unit Oil Separator (2403-L)

g. Air buangan yang mengandung ammonia

Air buangan yang mengandung ammonia diolah di unit ammonia removal
untuk dipisahkan NH3nya secara stripping. Dari bak PI A/B hasil buangan
mengandung ammonia dilewatkan pemanas HE I dan II. Pelepasan NH3 terjadi di
stripper 2202 E menggunakan LS.

Ke K.Biologis

VENT
LS

OILY
SEPARATOR
P.III A/B

Gambar 5. 8 Unit Amonia Removal (2202-E)

130

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Selama melaksanakan praktek kerja di PT.Pupuk Kujang Cikampek Dinas
Urea IA, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1.

PT. Pupuk Kujang Cikampek didirikan berdasarkan atas

pertimbangan pemilihan lokasi yang dekat dengan sumber bahan baku, air
tawar, tenaga listrik, dan tersedianya jalur transportasi darat yang memadai.
Proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang Cikampek adalah proses
kontinyu sehingga lay out disusun sedemikian rupa dengan pertimbangan

2.

untuk memudahkan jalannya proses produksi.

Proses yang dipakai di PT. Pupuk Kujang Cikampek dalam
pembuatan urea adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved ,
dimana gas CO2 dan NH3 yang tidak bereaksi menjadi urea di recycle dan
dikirim ke Reaktor Sintesa Urea. Proses Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved terdiri dari empat seksi, yaitu :

a. Seksi Sintesa
Pada seksi ini urea diproduksi melalui reaksi eksotermis tinggi dari
ammonia dan karbondioksida membentuk ammonium karbamat.Kemudian
diikuti dengan dehidrasi endotermis ammonium karbamat membentuk urea.
b. Seksi Purifikasi
Pada seksi ini urea dipisahkan dari campuran reaksi. Excess ammonia,
ammonia karbamat, dan uap air akan dipisahkan dari campuran reaksi dalam
bentuk gas dengan cara thermal decomposition.
c. Seksi Recovery
Seksi ini berfungsi untuk mengabsorbsi gas- gas yang belum bereaksi
(hasil pemisahan di seksi purifikasi) untuk dikembalikan ke Reaktor Sintesa
Urea.

131

d. Seksi Kristalisasi
Seksi ini berfungsi untuk membentuk urea butiran dari larutan urea
yang berasal dari Gas Separator.
3.

Spesifikasi alat utama pada reaktor yaitu berfungsi sebagai tempat

pembentukan larutan urea dengan tipe vessel. Reaktor ini mempunyai tray
yang berjumlah 11 tray, berdiameter 2.170 mm dan panjang 34.815 mm.
bahan konstruksi pada rector berupa stainless steel.

4.

Pemakain steam yang sebagia besar untuk penggerak turbin dan

keperluan proses didistribusi dengan baik oleh suatu jaringan pemakai
steam.

5.

Panas yang dihasilkan selama proses banyak dimanfaatkan untuk

keperluan proses yang lain khususnya untuk membangkitkan steam.

6.2 Saran
Dari pengamatan setelah melaksanakan Praktek Kerja, kami dapat
memberikan saran yang mungkin bermanfaat antara lain:
1.

Perlu memperketat penggunaan bahan baku,

mengingat bahan baku tersebut merupakan bahan baku yang berasal dari
bahan-bahan yang tidak dapat diperbaharui dan jumlahnya terbatas.

2.

Khusus untuk Kerja Praktek, diharapkan PT.

Pupuk Kujang Cikampek dapat kembali menyediakan APD ataupun
Asuransi jangka pendek untuk mahasiswa Kerja Praktek.

132

DAFTAR PUSTAKA

Perry, R.H., 1984. Chemical Engineers Handbook, 6th edition, Mc Graw Hill
PT. Pupuk Kujang. 2010. Rekapitulasi Kekuatan Karyawan. Cikampek : Jawa
Barat
PT. Pupuk Kujang. 2011. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kujang. Cikampek :
Jawa Barat
PT. Pupuk Kujang, Unit IA. 2010. P&I Diagram. Cikampek : Jawa Barat
PT. Pupuk Kujang. 2010. Rekaman Mutu Bahan Baku dan Bahan Pembantu.
Cikampek : Jawa Barat

LAMPIRAN

133

STRUKTUR ORGANISASI PT. PUPUK KUJANG

REKAMAN MUTU UNIT SINTESA UREA DC-101

MATERIAL BALANCE TEORITIS-1

MATERIAL BALANCE TEORITIS-2

MATERIAL BALANCE TEORITIS-3