LAPORAN KERJA PRAKTEK

Dinas Urea I A
PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK (PERSERO)
CIKAMPEK JAWA BARAT

Disusun Oleh :
Ari Widiyanti (2009430046)
Revika Nurbayani Syabaan (2009430070)

TEKNIK KIMIA
UNIVERSITA MUHAMMADIYAH JAKARTA
JAKARTA
2012

LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK

Tanggapan /catatan :

Praktikan/ NIM

: Ari Widiyanti / 2009430046

Revika Nurbayani Syabaan / 2009430070
Tempat Praktek
: PT. Pupuk Kujang, Cikampek
Mulai Praktek
: 2 April 2012
Selesai Praktek
: 2 Mei 2012
Tugas Khusus
: EVALUASI KINERJA REAKTOR UREA DC-101

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Pembimbing Lapangan,
Pembimbing,

Dosen

(Ervi Bukti Bakti, S.T.)

(Alvika Meta Sari, S.T,

MChemEng)
Koordinator Kerja Praktek

( Ir. Hartini HS )

LEMBAR PERSETUJUAN DOSEN PENGUJI

ABSTRAK
PT . Pupuk Kujang adalah sebuah BUMN yang didirikan pada
tanggal 9 Juni 1975, pendirian PT. Pupuk Kujang mulai berproduksi
secara komersial pada tanggal 1 April 1979 yang terletak di desa
Dawuan Cikampek Jawa Barat.
Bahan yang digunakan untuk memproduksi urea yaitu amonia
cair dan gas karbondioksida. Proses yang dipakai dalam pembuatan
urea adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved yang terdiri
dari empat buah seksi yaitu: seksi sintesa, seksi purifikasi, seksi
recovery, seksi kristalisasi dan pembutiran. Produk urea yang
dihasilkan mempunyai kandungan Nitrogen sebesar 46% yang
dipasarkan ke dalam negeri dan ke luar negeri. Kapasitas total pabrik
amonia adalah sebesar 1.000 ton/hari dan pabrik urea 1.725 ton/hari.
Reaksi sintesa urea terjadi di Reaktor (DC-101), dekomposisi urea
terjadi pada High Pressure Decomposser (DA-201), Low Pressure
Decomposser (DA-202), dan Gas Separator (DA-203). Recovery gas
hasil dekomposisi urea terjadi di High Pressure Absorber Cooler (EA401), High Pressure Absorber (DA-401), Low Pressure Absorber (DA402), dan Off Gas Absorber (DA-403). Sedangkan pembutiran terjadi di
Crystallizer (FA-201) dan Prilling Tower.
Sebagai penunjang operasi, Dinas Operasi PT. Pupuk Kujang
Cikampek memiliki Unit Utilitas yang bertugas menyediakan bahanbahan pembantu dalam proses seperti unit penyedia air, unit
pembangkit steam, unit penyedia udara tekan, distribisu listrik, unit
pengolahan limbah cair, dan lain-lain.
Untuk meningkatkan efisiensi dan pengendalian mutu produk
yang dihasilkan PT. Pupuk Kujang menyediakan laboratorium quality
control di setiap dinasnya agar produk yang dihasilkan sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan.

KATA PENGANTAR
Puji syukur Alhamdulillah, kami panjatkan kepada Allah SWT, atas
segala rahmat dan karunia-Nya sehingga dapat menyelesaikan
Laporan Praktek Kerja di PT. Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat
sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi di Jurusan Teknik
Kimia Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Pada kesempatan ini, kami ingin menyampaikan rasa terima kasih
yang sebesar-besarnya atas bimbingan, bantuan, dukungan dan
3

dorongan semangat yang diberikan hingga terselesaikannya laporan

kerja praktek ini. Rasa terimakasih kami haturkan kepada:
1.
Allah SWT yang telah berperan besar atas segala keridhoan-Nya
memperlancar proses Kerja Praktek kami.
2.
Orang tua kami yang telah memberikan dukungan material dan
spiritual yang tiada batasnya.
3.
Ibu Dr. Ir. Ismiyati, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Muhammadiyah Jakarta.
4.
Ibu Ir. Hartini HS selaku koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia Universitas Muhammadiyah Jakarta.
5.
Bapak Ir. Syamsudin dan Drs. Adiwarna selaku dosen
Pembimbing Akademis Jurusan Teknik Kimia Universitas
Muhammadiyah Jakarta.
6.
Ibu Alvika Meta Sari, S.T, MChemEng selaku dosen pembimbing
Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah
Jakarta.
7.
Bapak H. Oday Sadar selaku Kepala Bagian Unit Urea 1A PT.
Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat.
8.
Bapak Ervi Bukti Bakti, S.T, selaku pembimbing Kerja Praktek di
PT. Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat.
9.
Widya Eria Pratiwi, Selvera Handayani, Indra Permana
(Universitas Pasundan), Sangga dan Sabda (Universitas Negeri
Solo), teman-teman seperjuangan selama Kerja Praktek di PT
Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat.
10.
Teman-teman seangkatan Chemeng04 (angkatan 2009) di
Universitas Muhammadiyah Jakarta.
11.
Serta semua pihak, dengan tidak mengurangi rasa terima kasih,
yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Dalam laporan ini masih banyak terdapat kekurangan, oleh
karena itu saran dan kritik sangat kami harapkan dan hargai. Semoga
laporan ini dapat memberikan kontribusi kepada pembaca dan semua
pihak.

Jakarta, 27 April 2012

Penyusun

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK...................................................i
LEMBAR PERSETUJUAN DOSEN PENGUJI.................................................ii
ABSTRAK................................................................................................ iii
KATA PENGANTAR..................................................................................iv
DAFTAR ISI............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL........................................................................................ x
DAFTAR GAMBAR...................................................................................xi
INTISARI................................................................................................ xii
BAB I...................................................................................................... 1
PENDAHULUAN....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang................................................................................. 1
1.2

Sejarah Pabrik PT. Pupuk Kujang......................................1

1.3 Lay-out Pabrik.................................................................................. 3

1.4 Unit-Unit Produksi............................................................................ 4
1.4.1 Unit Utilitas................................................................................... 4
1.4.2 Unit Urea....................................................................................... 4
1.4.3 Unit Amoniak................................................................................. 6
1.4.4 Unit Pengantongan........................................................................8
1.5 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk.................................10
1.5.1 Bahan Baku................................................................................. 10
1.5.2

Produk........................................................................16

1.5.3 Pemasaran Produk......................................................................16

1.6 Organisasi Perusahaan..................................................................17
1.6.1 Struktur dan Job Deskripsi Pekerjaan..........................................17
1.6.2 Visi dan Misi Perusahaan.............................................................20
5

1.6.3 Fasilitas Penunjang......................................................................21

1.6.4 Jumlah dan Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian........................23
1.6.5

Kesehatan dan Keselamatan Kerja............................25

BAB II................................................................................................... 28
TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................. 28
2.1
2.1.1

Bahan Baku....................................................................28
Amonia......................................................................28

2.1.2 Karbondioksida........................................................................... 28
2.2

Proses Pabrik Amonia.....................................................29

2.2.1 Unit Pemurnian Gas Alam..........................................................30

2.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa.......................................................34
2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa........................................................39
2.2.4 Unit Sintesa Amonia....................................................................44
2.2.5 Unit Pemurnian dan Refrigerasi Amonia......................................48
2.2.6 Unit Hydrogen Recovery dan Purge Gas Recovery (HRU dan
PGRU)................................................................................................... 53
2.3

Reaksi Pembuatan Urea.................................................53

2.3.1

Mekanisme Reaksi Pembuatan Urea..........................54

2.3.2

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pembuatan Urea. .56

2.4 Produk Utama yang Dihasilkan......................................................59

2.4.1 Sifat-sifat Umum Pupuk Urea......................................................59
2.4.2
2.4

Sifat-sifat Kimia dan Fisika Urea................................59

Pengembangan Proses Industri......................................60

BAB III.................................................................................................. 65
DESKRIPSI PROSES............................................................................... 65
3.1 Persiapan Bahan............................................................................ 65
3.1.1 Amonia Cair................................................................................ 65
3.1.2

Gas Karbondioksida..................................................66

3.2 Tahapan Proses.............................................................................. 66

3.2.1 Unit Sintesa................................................................................. 68
6

3.2.2 Unit Purifikasi.............................................................................. 72

3.2.3 Unit Recovery.............................................................................. 77
3.2.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran.................................................80
3.3 Pengantongan................................................................................ 83
3.3.1 Sistem Pengelolaan Urea Curah.................................................83
3.3.2 Sistem pengantongan Urea.........................................................84
3.3.3 Sistem Pengelolaan Urea Kantong..............................................84
BAB IV.................................................................................................. 85
SPESIFIKASI ALAT................................................................................. 85
4.1

Spesifikasi Alat...............................................................85

4.1.1

Spesifikasi Alat Pada Unit Sintesa..............................85

4.1.2

Spesifikasi Alat Pada Unit Purifikasi............................95

4.1.3

Spesifikasi Alat Pada Unit Recovery.........................102

4.1.4

Spesifikasi Alat Pada Unit Kristalisasi.......................111

BAB V................................................................................................. 118

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH.................................................118
5.1 UTILITAS....................................................................................... 118
5.1.1 Unit Penyediaan Air...................................................................118
5.1.2 Pengolahan Air..........................................................................119
5.1.3 Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water Treatment).......123
5.1.4 Pengolahan Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water).....................125
5.1.5 Unit Pembangkit Uap Air bertekanan (Steam)...........................132
5.1.6 Plant Air dan Instrument Air......................................................135
5.1.7 Unit Penyediaan Tenaga Listrik.................................................138
5.2 Pengolahan Limbah......................................................................140
5.2.1 Jenis dan Sumber Limbah..........................................................140
BAB VI................................................................................................ 144
KESIMPULAN DAN SARAN...................................................................144
6.1 Kesimpulan.................................................................................. 144

6.2 Saran............................................................................................ 145

DAFTAR PUSTAKA............................................................................... 146

DAFTAR TAB
Tabel I. 1 Komposisi Sumber Gas Alam Untuk Bahan Baku..................10
Tabel I. 2 Data Katalis...........................................................................15
Tabel I. 3 Komposisi Larutan Benfield...................................................16
Y
Tabel II. 1 Karakteristik Amonia....................................................................
Tabel II. 2 Komposisi Gas Alam yang Masuk Ke Pabrik.................................
Tabel II. 3 Karakteristik Bed pada ammonium Converter.............................
Tabel II. 4 Sifat Fisik Urea.............................................................................

Tabel V. 1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Sanitasi.................123

Tabel V. 2 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Pendingin..............125
Tabel V. 3 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel.........131

DAFTAR GAMB
Gambar 2. 1 Diagram Alir Pembuatan Amonia............................................
Gambar 2. 2 CO2 Absorber...........................................................................
Gambar 2. 3 CO2 Stripper............................................................................
Gambar 2. 4 Methanator..............................................................................
Gambar 2. 5 Diagram Alir Unit PGRU...........................................................
Gambar 2. 6 Blok Diagram Partial Recycle Process......................................
Gambar 2. 7 Diagram Alir Total Recycle Process..........................................
Y
Gambar 3. 1 Diagram Unit Purifikasi............................................................

Gambar 5. 1 Water Treatment Process.......................................................

Gambar 5. 2 Proses Demineralisasi...........................................................
Gambar 5. 3 Deaerator..............................................................................
Gambar 5. 4 Blok Diagram Pengolahan Air di PT. Pupuk Kujang................
Gambar 5. 5 Dryer 2006-L.........................................................................
Gambar 5. 6Sumber dan Jenis Air Buangan Pabrik....................................
Gambar 5. 7 Unit Oil Separator (2403-L)...................................................
Gambar 5. 8 Unit Amonia Removal (2202-E).............................................

DAFTAR LAMPIRAN

10

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada tahun 60-an, pemerintah mencanangkan pelaksanaan
program peningkatan produksi pertanian di dalam usaha swasembada
pangan, selain itu sesuai dengan pasal 33 UUD 1945 yang berbunyi,
Kekayaan alam dimanfaatkan sebesar-besarnya untuk kemakmuran
rakyat.
Pada tahun 1963 didirikan pabrik pupuk pertama yaitu pabrik
pupuk Sriwijaya I (PUSRI I), sebagai bahan bakunya adalah gas alam
dengan kapasitas terpasang 100.000 ton/ tahun, karena produksi
PUSRI I tidak mencukupi konsumsi pupuk di Indonesia serta faktorfaktor lainnya yaitu gas alam lain yang belum dimanfaatkan, untuk
tambahan devisa negara (ekspor) dan untuk menanggulangi
pengangguran maka perlu didirikan pabrik-pabrik pupuk di Indonesia.
PT. Pupuk Kujang berlokasi di Kelurahan Dawuan, Kecamatan
Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat, pemilihan lokasi
ini berdasarkan atas pertimbangan-pertimbangan:
1Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cimalaya
2Dekat dengan sumber air tawar Sungai Citarum, Curug
3Dekat dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur
4Tersedianya sarana transportasi darat
5Berada di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk
Proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang adalah proses
continue sehingga lay-out disusun sedemikian rupa dengan
pertimbangan untuk memudahkan jalannya proses produksi. Di
samping itu juga untuk memudahkan keluar masuknya kendaraan baik
kendaraan berat ataupun kendaraan ringan sebab untuk perbaikan
perlu peralatan berat seperti derek fork lift dan sebagainya. Unit
pengantongan diletakkan di bagian depan. Hal ini dimaksudkan untuk
pengolahan air buangan diatur sedemikian rupa sehingga air yang
keluar dari lingkungan pabrik dianggap tidak membahayakan.
Luas pabrik PT Pupuk Kujang yaitu kurang lebih 350 ha, yang
terbagi menjadi:
1

Daerah pabrik seluas

60 ha

Daerah perumahan seluas

60 ha

Daerah penunjang dan lain-lain

Jumlah

230 ha
:

350 ha

Pemilihan tata letak pabrik lay-out pabrik dirancang dengan

tujuan :
1

Pengolahan pabrik dapat efisien.

Memudahkan penanggulangan bahaya, ledakan, dan kebocoran gas.

Mencegah polusi udara dan suara.

Memudahkan jalan masuk dan keluar kendaraan di area pabrik.

Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

Tujuan didirikannya Perusahaan adalah untuk turut

melaksanakan dan menunjang kebijakan serta program pemerintah
di bidang ekonomi dan Pembangunan Nasional pada umumnya dan
khususnya dibidang industri pupuk dan industri kimia lainnya. Untuk
mencapai tujuan tersebut diatas, Perusahaan menjalankan kegiatan
usaha dibidang:
1Mengolah bahan-bahan mentah menjadi bahan-bahan pokok yang
diperlukan guna pembuatan pupuk dan bahan-bahan kimia
lainnya, serta mengolah bahan pokok tersebut menjadi
berbagai jenis pupuk dan hasil barang kimia lainnya.
2Menyelenggarakan pemberian jasa study penelitian,
pengembangan, engineering, pergudangan, angkutan dan
expedisi, pengoperasian pabrik, konstruksi, manajemen,
pemeliharaan, latihan & pendidikan, konsultansi dan jasa
teknik lainnya dalam sektor pupuk serta industri kimia lainnya.
3Menyelenggarakan kegiatan distribusi dan perdagangan, baik dalam
maupun luar negeri yang berhubungan dengan produk-produk
tersebut diatas dan produk-produk lainnya.
Sejarah Pabrik PT. Pupuk Kujang
Dengan ditemukannya beberapa sumber gas alam dan minyak
bumi pada tahun 1969 di Jatibarang (Cirebon Selatan) dan lepas patai
Cilamaya (Kabupaten Karawang), bagian utara Jawa Barat, maka
timbul gagasan untuk mendirikan pabrik pupuk urea di Jawa Barat.
Untuk melaksanakan proyek pupuk di Jawa Barat tersebut, pada
tahun 1973 pemerintah menunjuk Direktorat Pertambangan, oleh
pertambangan wewenang pelaksanaan proyek tersebut dilimpahkan
kepada Pertamina dan BEICIP. BEICIP yang merupakan sebuah
perusahaan Perancis sebagi konsultan untuk meneliti kemungkinan
pembangunan sebuah pabrik pupuk di Jawa Barat. Tim teknis dibentuk
dan langkah-langkah selanjutnya diambil oleh pertamina dengan
menentukan Jatibarang (Balongan) sebagai lokasi proyek.
Dewan komisaris diduduki oleh wakil-wakil dari Direktorat
Perindustrian dan Direktorat Keuangan yang bertujuan untuk memberi
pengawasan yang lebih baik terhadap segala kebijakan direksi karena

adanya kewajiban untuk membayar kembali hutang kepada luar

negeri.
Sumber biaya untuk pembangunan pabrik ini diperoleh dari
Pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta untuk pembelian mesin-mesin
dan pipa-pipa gas. Sedangkan biaya konstruksi diperoleh dari dalam
negeri yaitu dari pemerintah sebagai Penyertaan Modal Pemerintah
(PMP). Perjanjian pinjaman dengan pemerintah Iran ditandatangani
pada tanggal 9 Maret 1975 dan mulai berlaku pada tanggal 24
Desember 1975.
Sebagai hasil tender internasional terbatas yang dilaksanakan
pada tanggal 30 Mei 1975, telah dipilih oleh pemerintah Indonesia :
1Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas
engineering, design, procurement, start up, untuk pabrik amoniak
dan utilitas.
2Toyo Engineering Corporation dari Jepang dengan tugas-tugas
engineering, procurement, dan pengawasan konstruksi dan
koordinasi pabrik urea.
Pengembangan pabrik Pupuk Kujang dimulai pada awal Juli 1976.
Bulan Oktober flushing dan start up sudah bisa dilakukan dan beberapa
unit pabrik sehingga pada tanggal 17 November 1978 pabrik amonia
sudah menghasilkan produksi yang pertama. Pada tahun 12 Desember
1978 pabrik Pupuk Kujang diresmikan oleh Presiden Soeharto dan pada
tanggal 1 April 1979 Pupuk Kujang mulai beroperasi secara komersial.
1.4 Produk dan Kapasitas Pabrik
PT. Pupuk Kujang merupakan industri yang menghasilkan pupuk
urea sebagai hasil utama, selain itu juga menghasilkan amonia dan CO
sebagai produk samping untuk memenuhi kebutuhan anak perusahaan
PT. Pupuk Kujang.
PT.Pupuk Kujang mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang
sebagai berikut :
11000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik amonia.
21725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea.
330 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping amonia.
1.5 Bahan Baku dan Proses
1.5.1 Bahan Baku
PT. Pupuk Kujang Cikampek sebagai suatu pabrik yang
memproduksi pupuk urea membutuhkan bahan baku utama, yakni gas
alam, air, dan udara. Bahan baku tersebut akan dimanfaatkan oleh unit
utilitas, unit ammonia, dan unit urea. Unit ammonia menghasilkan
ammonia dan karbon dioksida yang memerlukan bahan baku berupa
3

gas alam, udara, dan air. Unit Urea menghasilkan urea dalam bentuk
butiran (prill) yang memerlukan bahan baku berupa ammonia dan
karbon dioksida yang dihasilkan dari unit ammonia.
1.5.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku yang digunakan di PT. Pupuk Kujang dalam proses
produksi amonia dan urea adalah gas alam, uap air, dan udara.
1

Gas Alam
Melalui pertamina gas alam diperoleh dari tiga sumber, yaitu
Offshore Arco, Laut Paragi di lepas pantai Cilamaya sekitar 70 km dari
kawasan pabrik dan sumber gas alam di Mundu Kabupaten Indramayu.

Tabel I. 1 Komposisi Sumber Gas Alam Untuk Bahan Baku

Komposisi
Minimal

Maksimal

Normal

(% mol)

(% mol)

(% mol)

N2

1,00

1,50

1,25

CO2

1,00

5,00

3,00

CH4

70,00

90,00

88,36

C2H6

1,00

12,00

5,00

C3H8

0,75

1,2

2,00

i-C4H10

0,10

2,00

0,24

n-C4H10

0,10

2,20

0,20

i-C5H12

0,02

0,60

0,07

n-C5H12

0,01

0,30

0,04

C6H14

0,01

0,1

0,03

C7H16

0,01

0,1

0,06

S (organik)

5.10-4

5.10-4

S (sebagai H2S)

30.10-4

30.10-4

Hg

2,5.10-7

2,5.10-7

Komponen

Sumber : Proses Engineering, PT. Pupuk Kujang, 2010

Untuk penyediaan gas alam telah dipasang pipa bawah tanah
sepanjang 114 km dengan diameter 24 inch, serta digunakan
kompresor, sedangkan stasiun meterannya dibangun di dekat kawasan
pabrik, yang berfungsi sebagai pencatat gas alam yang dipakai oleh
4

PT. Pupuk Kujang. Komposisi sumber-sumber gas alam sebagai bahan

baku dapat dilihat pada Tabel I.1.
2

Udara
Udara yang digunakan diambil dari lingkungan sekitar pabrik,
yang telah dimurnikan terlebih dahulu dari impuritas-impuritasnya
yang terkandung di dalamnya. Jumlah udara yang dibutuhkan oleh PT.
Pupuk Kujang untuk menunjang proses produksi yaitu sebesar 40.635
Nm2/Jam. Komponen utama yang diambil adalah gas nitrogen (N 2) yang
digunakan sebagai bahan baku utama pembuatan amonia. Udara yang
digunakan harus bebas dari debu, bebas minyak, dan mempunyai
tekanan 7 kg/cm2. Karakteristik udara adalah sebagai berikut:

Temperatur Kritis (Tc)

-140,7 C

Tekanan Kritis (Pc) :

37,2 atm

Densitas

350 kg/m3

Enthalpi (H1200 K)

1278 kJ/kg

Spesifikasi minimal sebagai instrument air yang harus dipenuhi

adalah sebagai berikut :
1

Karakteristik :

bebas minyak, tidak berdebu dan kering

Titik Embun :

-40 C pada tekanan atmosfer

Tekanan

7 kg/cm2G

Temperatur

sama dengan temperatur lingkungan

Sedangkan spesifikasi minimal plant air yang harus dipenuhi

adalah sebagai berikut:
1

Karakteristik :

udara bersih bertekanan

Tekanan

7 kg/cm2G

Untuk memproduksi 1 ton urea, dibutuhkan udara total sebanyak

473,03 Nm3.
3

Air
Air yang diperoleh berasal dari sungai Citarum yang berada di
daerah Parungkadali (Curug) dan di daerah Cikao sebelah hilir
Bendungan Jatiluhur yang berjarak kurang lebih 10 km. Sebelum
dimanfaatkan lebih lanjut air dialirkan ke unit utility untuk
mendapatkan perlakuan terlebih dahulu. Pengaliran air dari
Parungkadali ke pabrik menggunakan dua buah pompa dengan
kapasitas masing-masing 5.500 gpm, dimana 10.000 gpm dipompakan
dan dialirkan ke lokasi pabrik, sedangkan sisanya ditampung pada
penampungan untuk persediaan jika suplai air tidak mencukupi. Jumlah
air yang dibutuhkan adalah 9.000 m3/jam. Air untuk bahan baku harus
5

diolah agar memenuhi syarat sebagai air pendingin, air umpan boiler,
dan untuk lingkungan pabrik dan pemukiman. Kebutuhan bahan baku
dan utilitas untuk operasi kapasitas penuh, yaitu:
1

Amonia cair 40.000 kg/jam

Gas Karbondioksida 27.000 kg/jam

Uap air pada 42 kg/cm2.G ; 106 ton/jam

Make up air pendingin 3 metrik ton

Tenaga listrik kecuali instrumen dan penerangan 60,1 KWh

Udara instrument 5,6 Nm3

Udara pabrik 1,12 Nm3

Air yang digunakan dalam proses dibedakan menjadi dua yaitu air
umpan ketel dan air pendingin. Kebutuhan air umpan ketel adalah 2,4
m3/ton urea sementara kebutuhan air pendingin adalah 272,4 ton/ton
urea.
Kukus (steam) yang dihasilkan dari ketel (boiler) dibagi menjadi 3
jenis:

Kukus bertekanan tinggi (HPS) dengan P = 105 kg/cm 2, T = 440 C

Kukus bertekanan sedang (MPS) dengan P = 42 kg/cm 2, T = 371 C

Kukus bertekanan rendah (LPS) dengan P = 3,5 kg/cm 2

Kebutuhan steam tekanan tinggi adalah 3,5 ton/ton urea dan
kebutuhan steam tekanan rendah adalah 1,4 ton/ton urea. Selain itu
diperlukan amonia panas sebanyak 0,5 ton untuk membangkitkan
steam tersebut.
Di samping itu, penggunaan air di pabrik adalah sebagai air
pendingin. Unit air pendingin ini mengelola air dari proses pendinginan
yang suhunya 46 C menjadi 32 C agar dapat digunakan lagi sebagai
air proses pendingin pada cooler (penukar panas) di peralatan yang
membutuhkan pendingin. Bahan kimia yang diinjeksikan pada air
pendingin adalah :
1Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak dan korosi pada pipa
heat exchanger.
2Senyawa klor, untuk membunuh bakteri dan mencegah timbulnya
lumut pada menara pendingin.
3Asam sulfat dan basa, untuk mengatur pH air pendingin.
4Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan
kotoran-kotoran yang terdapat pda air pendingin dan mencegah
terjadinya fouling pada pipa heat exchanger.

Penggunaan air baku yang utama di dalam pabrik adalah sebagai

air pendingin mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
1

Turbiditas

< 3 NTU

pH

6,5 7,5

Total hardness

< 25 ppm sebagai CaCO3

Warna

Besi

< 0,1 ppm sebagai Fe

Klorida

< 8 ppm sebagai Cl

Sulfat

Minyak

bersih

Permanganat

< 3 ppm sebagai O

10

Nitrogen

0 ppm seagai NH3 dan urea

11

P-alkalinity

0 ppm sebagai CaCO3

12

M-alkalinity

13

Padatan terlarut

< 80 ppm

14

Tekanan

min. 1,5 kg/cm2G

15

Temperatur

temperatur lingkungan

Amonia Cair

< 10 ppm sebagai unit harzen

< 10 ppm sebagai SO4

12 ppm sebagai CaCO3

Amonia cair yang digunakan pada unit produksi urea berasal dari
unit produksi amonia yang pada umumnya mempunyai spesifikasi :
1

Kadar ammonia

99,5% berat minimum

Kadar air

0,5% berat minimum

Kadar minyak

5 ppm (b/b) maksimum

Tekanan

18 kg/cm2

Temperatur

25 30 C

Jumlah Normal

40.983 kg/jam

Jumlah Rancang

49.180 kg/jam

Gas Karbondioksida
Karbondioksida merupakan salah satu produk unit ammonia
sekaligus juga merupakan bahan baku utama dalam pembuatan urea.

Karbondioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea

mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
1

Kadar CO2

98,5% basis kering

Kadar air

jenuh

Kadar sulfur :

1 ppm (b/b) maksimum

Tekanan

0,6 kg/cm2

Temperatur

38 C

Jumlah Normal

27.450 kg/jam

Jumlah Rancang

32.940 kg/jam

Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan listrik digunakan sebuah turbin gas
merek Hitachi dengan bahan bakar gas alam dan kapasitas 15 MW.
Listrik yang dihasilkan oleh turbin gas tersebut digunakan untuk
pabrik, perumahan, dan perkantoran. Kebutuhan listrik yang diperlukan
untuk pembuatan 1 ton urea adalah 78 KWh.
1.5.1.2 Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang berfungsi untuk membantu poses namun
tidak terkonversi sebagai produk. Bahan baku penunjang diantaranya
adalah asam sulfat, soda kaustik, klorin, hidrazin, dan orthophosphat.
Semua bahan ini adalah bahan kimia tambahan untuk pembuatan air
proses, air umpan ketel (BFW), dan air minum. Selain itu bahan baku
penunjang untuk produksinya adalah katalis cobalt-molybdenum, nikel,
Fe-Cr, dan campuran Cu-ZnO-Alumina.

Tabel I. 2 Data Katalis

Unit Proses Jenis katalis

Bentuk

Volume
katalis
(m3)

Start-up

Primary
Reformer

Nikel Oksida

Rasching
Ring

18,8

Agustus
2002

Secondary
Reformer

Nikel Oksida

Pellet

33,41

Agustus
2004

HTS
Converter

Besi Oksida
Chromina

Pellet

51,2

Mei 2004

LTS
Converter

Tembaga
Oksida

Pellet

65

Agustus
2004

Methanator

Nikel Oksida

Pellet

17,64

Juni 2008

Ammonia

Promoted

Granular

Converter

Magnetile

ZnO Guard
Chamber

Seng Oksida

Bola

Adapun bahan penunjang larutan benfield digunakan sebagai

penyerap CO2 di unit pemurnian gas sintesis. Komponen larutan
benfield akan ditunjukkan pada table 1. 3.

Tabel I. 3 Komposisi Larutan Benfield

Komponen

Kandungan

Fungsi

K2CO3

22,1 %

Sebagai adsorben

DEA

1,6 %

Menurunkan tekanan
uap CO2, menaikkan
absorpsi dan desorpsi

V2O5

0,65 %

Inhibitor korosi

Air

60 70%

pelarut

1.5.2 Proses
Unit-unit proses yang ada di PT Pupuk Kujang akan dijabarkan
melalui penjelasan sebagai berikut :
1.5.2.1 Unit Utilitas
Unit ini merupakan unit penunjang bagi unit-unit lainnya yang
bertugas menyediakan sarana dan prasarana untuk kebutuhan proses.
Sesuai dengan operasinya, unit ini meliputi :
1

Unit water intake

Unit pengolahan air

Unit pembangkit listrik

Unit pembangkit steam boiler

Unit udara instrumen dan udara pabrik

Unit pengolahan limbah

1.5.2.2 Unit Urea
Unit urea menghasilkan urea prill (urea butir) dengan mereaksikan
amonia cair dan gas karbondioksida yang diperoleh dari unit amonia.
Proses produksi pupuk urea di PT. Pupuk Kujang menggunakan proses
Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved dengan desain peralatan Toyo
Engineering Corporation. Kapasitas terpasang unit ini adalah 1.725

ton/hari. Secara keseluruhan proses ini dibagi menjadi empat seksi,

yaitu:
1

Seksi Sintesa Urea

Pada seksi ini urea diproduksi melalui reaksi eksotermis antara
amonia cair dan gas karbondioksida untuk membentuk amonium
karbamat, yang diikuti dehidrasi endotermis amonium karbamat
membentuk urea. Proses ini terjadi pada Urea Synthetis Reactor (DC101), dengan kondisi operasi di reaktor pada suhu 195 C dan tekanan
200 kg/cm2.
Proses yang terjadi yaitu reaksi amonia dengan gas
karbondioksida membentuk amonium karbamat, diikuti dengan
dehidrasi amonium karbamat menjadi urea, dengan reaksi sebagai
berikut :
2 NH3

(l)

+ CO2

(g)

NH2COONH4

Ammonia Carbondioksida

NH2COONH4

(l)

NH2CONH2

Ammonium karbamat

Urea

(l)

Ammonium karbamat
(l)

+ H2O

(l)

Air

Seksi Purifikasi
Pada seksi ini bertugas untuk memisahkan produk urea dari
amonium karbamat dan excess amonia. Larutan amonium karbamat
didekomposisi menjadi gas-gas CO2 dan NH3 pada suhu tinggi namun
tekanan rendah. Proses dekomposisi dilakukan secara bertahap pada
HPD (High Pressure Decomposer) dengan T= 145 C dan P= 17 kg/cm2
dan dilanjutkan pada LPD (Low Pressure Decomposer) dengan T= 117
C dan P= 2,5 kg/cm2 kemudian gas CO2 dan amonia dipisahkan
dengan Gas Separator pada T= 106 C dan P= 0,3 atm.

Seksi Recovery
Pada seksi recovery dilakukan penyerapan gas CO2 dari amonia
yang belum bereaksi dari hasil pemisahan di unit pemurnian, untuk
dikembalikan ke reaktor sintesa urea sebagai larutan karbamat. Alat
yang digunakan pada unit recovery antara lain: High Pressure
Absorber, Low Pressure Absorber, dan Gas Absorber. Media penyerap
yang digunakan adalah larutan urea dan air.

Seksi Kristalisasi dan Pembutian

Pada seksi kristalisasi dan pembutiran berfungsi untuk
membentuk urea prill. Urea cair dikristalisasi dalam Crystallizer,
kemudian dipisahkan dalam Centrifudge. Urea yang telah dikeringkan
dalam Fluidizing Dryer, kemudian dilelehkan dalam Melter dan
dibentuk butiran-butiran dalam Prilling Tower. Urea butiran kemudian
dikirim ke unit pengantongan dengan Screw Conveyor.
1.5.2.3 Unit Amoniak

10

Unit amonia PT. Pupuk Kujang dalam proses produksi

menggunakan metode Haber Bosch dengan desain peralatan Kellog
Overseas Corporation. Bahan baku yang digunakan untuk
menghasilkan amonia adalah gas alam, udara, dan air. Unit ini juga
menghasilkan amonia dengan kapasitas terpasang 1.000 ton/hari. Di
samping itu juga dihasilkan karbondioksida (CO 2) dan Hidrogen (H2).
Unit amonia dapat dibagi beberapa sub unit, yaitu :
1

Sub Unit Pemurnian Gas Alam

Sub unit ini bertujuan untuk memisahkan zat-zat pengotor yang
dapat mengganggu proses sintesa amonia. Pengotor yang
dimaksudkan adalah kondensat, merkuri, dan senyawa belerang.
Prinsip pemurniannya adalah sebagai berikut :
1Kondensat dihilangkan pada knock out drum dengan proses pemisahan
berdasarkan perbedaan berat jenis antara kondensat dengan gas
alam juga terdapat demister sebagai filter di bagian atas knock
out drum sehingga kondensat tidak dapat melewati demister dan
turun ke bagian bawah knock out drum.
2Merkuri dihilangkan dengan melewatkan gas alam pada mercury guard
chamber yang berisi karbon aktif yang mengandung belerang di
dalamnya. Merkuri akan bereaksi dengan belerang membentuk
HgS
sehingga dapat diabsorpsi oleh karbon aktif.
3Senyawa belerang organik dihilangkan dengan mereaksikan belerang
organik dengan gas hidrogen pada hydrotreater dengan bantuan
katalis Cobalt Molybdenum sehingga membentuk senyawa H 2S
(belerang anorganik). Senyawa H2S selanjutnya diabsorpsi oleh
katalis ZnO yang berada di dalam ZnO Guard Chamber.

Sub Unit Pembuatan Gas Sintesa

Sub unit ini memproses gas alam, steam, dan udara menjadi gas
H2, N2, CO, dan CO2. Alat-alat yang digunakan adalah :

Primary reformer
Pada Primary Reformer ini terjadi reaksi reforming, gas alam
direaksikan dengan steam dengan bantuan katalis Nikel Oksida (NiO)
yang terdapat di dalam tube-tube katalis, membentuk gas H 2, CO2, dan
CO. Reaksi berjalan dalam keadaan endotermis.

Secondary reformer
Reaksi reforming disempurnakan pada secondary reformer. Gas
sintesa yang terbentuk pada primary reformer dicampur dengan udara
dengan perbandingan H2 : N2 adalah 3 : 1. Reaksi ini terjadi pada
bagian atas secondary reformer yang disebut mixing zone. Reaksi pada
secondary reformer terjadi di dua tempat yaitu: mixing zone (reaksi
pembakaran udara) dan dilanjutkan ke reaction zone (reaksi reforming)
dengan bantuan katalis Nikel Oksida (NiO).
11

Sub Unit Pemurnian Gas Sintesa

Sub unit ini merupakan tempat pemisahan gas sintesa dengan gas-gas
CO2 dan CO karena gas-gas tersebut merupakan racun bagi katalis
pada sintesa amonia.

Sub Unit Sintesa Amonia

Sub unit ini mereaksikan H2 dan N2 dalam ammonia converter
untuk menghasilkan amonia. Katalis yang digunakan berupa promoted
Iron. Reaksi berjalan pada kondisi operasi, tekanan 15 kg/cm 2 dan
temperaturnya 420 500 C dan nilai konversi 12-13%.

Sub Unit Pemurnian dan Refrigerasi

Pemisahan dan pemurnian amonia dilakukan dengan sistem
pendinginan yang bertujuan mendinginkan gas keluaran Ammonia
Converter agar
amonianya dapat terpisah dan melepaskan gas-gas
inert yang terabsorbsi oleh amonia.
1.5.2.4 Unit Pengantongan
Unit ini bertugas untuk memasukkan urea prill ke dalam
kemasannya yang berupa karung plastik dengan berat masing-masing
50 kg. Unit ini juga menangani penyimpanan pupuk urea sebelum
dipasarkan. Unit ini merupakan unit terakhir dari keseluruhan pabrik
urea yang berfungsi mengantongi butiran-butiran urea yang dihasilkan
dari pabrik urea.
Butiran-butiran urea dari unit urea diangkut melalui suatu alat
yang dinamakan Belt Conveyor kemudian dimasukkan ke dalam Bin
dengan menggunakan Transfer Conveyor, pada bagian bawah Bin
terdapat Weighing Machine yang berfungsi untuk mengeluarkan urea
dalam berat tertentu ke dalam karung-karung plastik. Karung-karung
yang telah diisi kemudian dijahit dan siap didistribusikan kepada
konsumen melalui pengangkutan truk dan kereta api. Untuk
penampungan sementara disediakan gudang penampungan (storage).
Sistem pengelolaan pada tahap pengantongan ini dapat
digolongkan menjadi tiga bagian, yaitu :

Unit Sistem Pengelolaan Urea Curah (Bulk Handling System)

Urea curah dari Prilling Tower dikirim ke tahap pengantongan
melalui Belt Conveyor Toyo U-JF 301, lalu ditransfer ke Belt Conveyor
2801-VA/VB yang disebut juga Transfer Conveyor untuk ditampung
dalam tempat penyimpanan sementara yang disebut Surge Hopper
2801-F. Surge Hopper ini dilengkapi dengan fibrating feeder untuk
mengatur pengeluaran urea agar lubang hopper tidak tersumbat. Urea
curah ini kemudian dikirim ke Bin Storage melalui Transfer Conveyor
2801-VD yang dilengkapi dengan Travelling Tripper 2801-VE. Bin
Storage juga dilengkapi dengan high level dan low level switch yang
menunjukkan kondisi bin penuh atau kosong. Ada 10 buah bin storage
12

di unit ini, tetapi pada kondisi normal hanya 4 buah bin yang
beroperasi. Kapasitas masing-masing bin adalah 80 ton.
2

Unit Sistem Pengantongan Urea (Bagging System)

Pada bagian bawah bin storage terdapat mesin penimbang
otomatis yang disebut weighing machine, yang diatur untuk
menimbang dengan kapasitas 50 kg dengan akurasi timbang sekitar
200 gram. Untuk memuat urea curah ke dalam kantong, operator
hanya memasang kantong pada bagian bawah weighing machine,
kemudian menginjak pedal yang disebut foot pedal switch untuk
mencurahkan urea dengan takaran yang diinginkan telah dicurah
seluruhnya, maka kantong akan terlepas secara otomatis dan dibawa
ke belt conveyor menuju bagian penjahitan.
Pada kondisi normal, kapasitas mesin jahit di unit ini adalah 12
bag/menit per mesin. Sesuai dengan bin storage yang beroperasi,
maka jalur penjahitan ini juga ada empat buah. Untuk kontrol mutu,
maka setiap 20 bag diambil 1 sampel untuk ditimbang ulang dan
diteliti jahitannya. Bila hasil kurang memuaskan, maka mesin
penimbang diset ulang dan mesin jahit diperbaiki atau diperlambat
kapasitas jahitannya.

Unit Sistem Pengelolaan Urea Kantong (Bag Handling System)

Urea yang telah dikemas dalam karung plastik dan dijahit dengan
kuat kemudian dibawa ke sarana pengangkut ke gudang penyimpanan
dengan belt conveyor. Sarana alat angkut yang tersedia adalah truk
dan kereta api.
Untuk truk digunakan short conveyor sebanyak empat buah
dengan kapasitas normal rata-rata 1.920 bag/jam per conveyor,
sedangkan untuk kereta api dipakai mobil transfer conveyor, kemudian
conveyor 2804-VA/VB, bag flattner, lalu ke over head conveyor I,
berputar ke arah stationary rail car loading dan masuk ke gerbong
kereta api. Untuk mengarahkan kantong-kantong urea agar menuju
gerbong, dipakai bag diverte U.
Urea kantong yang tidak termuat dalam truk atau kereta api
disimpan dalam gudang. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah
sistem pindang agar kapasitas penyimpanan dapat maksimum dan
pengambilannya mudah. Kapasitas penyimpanan di gudang adalah
35.000 ton urea.

13

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan urea adalah

amonium (NH3) dan gas karbondioksida (CO2).
2.1.1 Amonia
Amonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen dengan
gas nitrogen yang dilakukan pada unit amonia. Hidrogen untuk proses
pembuatan amonia diperoleh dari hidrokarbon pada gas alam,
sedangkan gas nitrogen diperoleh dari udara bebas.
Spesifikasi amonia cair yang diperbolehkan adalah :
1

Kadar amonia

minimal 99,5% berat

Kadar air

minimal 0,5% berat

Minyak

maksimal 5 ppm (b/b)

Tekanan

18 kg/cm2.G

Temperatur

25 30 C

Jumlah Normal

40.983 kg/jam

Jumlah Rancang

49.180 kg/jam

(Sumber: Petunjuk Operasi Urea IA, PT. Pupuk Kujang Cikampek).

2.1.2 Karbondioksida
Karbondioksida diambil dari unit amonia yang merupakan hasil
samping dari pembuatan amonia sintetis dari hidrokarbon. Spesifikasi
gas karbondioksida yang dapat diperbolehkan adalah :
1

Kadar CO2 kering (basis kering) :

minimal 98% volume

Kadar air

Kadar sulfur

Tekanan

0,6 kg/cm2G

Temperatur

38 C

Kadar penyerap

0,01 %

Jumlah normal

27.450 kg/jam

Jumlah rancang

32.490 kg/jam

jenuh

maksimal 1,0 ppm (b/b)

(Sumber : Petunjuk Operasi Unit Amonia IA, PT Pupuk Kujang)

14

1 Sifat Fisika Karbondioksida

Berikut sifat-sifat Fisika Karbondioksida :
Bentuk

: Gas

10Warna

: Tidak berwarna

11Densitas

: - Padat: 1,600 g/L

Gas : 1,98 g/L

13Titik Lebur

: -570C (216 K) (di bawah tekanan)

14Titik didih

: -780C (195K) (menyublim)

15Kelarutan (dalam air)

: 1,45 g/L

16Viskositas

: 0,07 cP pada -780C

(Sumber: Wikipedia.com)
2 Sifat Kimia Karbondioksida
Berikut sifat-sifat Kimia Karbondioksida:
17Rumus molekul

: CO2

18Massa molar

: 44, 0095 g/mol

19Struktur molekul

: Linear

20Momen dipol

: nol

21Keasaman (pKa)

: 6,35 dan 10,33

2.2

Proses Pabrik Amonia

Di proses ini dihasilkan produk ammonia cair (NH 3) dan gas

karbon dioksida (CO2). Produk tersebut merupakan bahan baku
pembuatan urea pada proses selanjutnya. Ammonia selain digunakan
untuk pembuatan urea juga sebagian dijual dalam bentuk cair.

Tabel II. 1 Karakteristik Amonia

Karakteristik

Nilai

Rumus Molekul

NH3

Berat Molekul

17,03 g/gmol

Titik Didih

-33,35 oC

Titik Beku

-77 oC

Temperatur Kritis

133 oC

Tekanan kritis

1657 Psia
15

Panas Pembentukan

-9,368 (0oC),-11,04 (25oC)

(kkal/mol)

Sumber : Handbook of Hazardous Chemical Properties, 2000.

Kapasitas produksi terpasang ammonia cair 1.000 Metrik Ton/hari
dengan kadar 99%, dan karbon dioksida 1.325 Metrik Ton/hari. Bahan
baku yang digunakan adalah gas alam, udara, dan steam. Proses
pembuatan ammonia di PT. Pupuk Kujang menggunakan High Pressure
Catalytic Steam Reforming atau dikenal dengan proses Kellog.
Ammonia Plant terdiri dari enam unit, yaitu:
1
2
3
4
5

Unit
Unit
Unit
Unit
Unit

pemurnian gas alam

pembuatan gas sintesa
pemurnian gas sintesa
sintesa amonia
pemisahan dan pemurnian produk

Unit Hydrogen Recovery

Pembuatan amonia akan digambarkan pada gambar 2.1

Gambar 2. 1 Diagram Alir Pembuatan Amonia

2.2.1 Unit Pemurnian Gas Alam
Ringkasan:

16

Seksi pemurnian gas alam terutama dimaksudkan untuk

mengurangi impurities dan menghilangkan racun katalis bagi Primary
Reformer (merkuri dan belerang). Alat KO-Drum dimaksudkan untuk
mengurangi impurities dari feed gas alam, sedangkan Mercury Guard
Chamber dimaksudkan untuk mengurangi kandungan merkuri dari gas
alam, merkuri diubah menjadi merkuri sulfida yang kemudian diadsorb
oleh karbon aktif. Pada alat Co-Mo Hydrotreater belerang (S) diubah
menjadi H2S, yang lalu diubah menjadi ZnS pada ZnO guard chamber.
Gas alam yang dipakai oleh PT. Pupuk Kujang berasal dari tiga
sumber yaitu dari Arco, laut Parigi di lepas pantai Cilamaya dan Mundu
di Indramayu. Komposisi gas alam yang masuk ke pabrik disajikan
dalam tabel II.2.

Tabel II. 2 Komposisi Gas Alam yang Masuk Ke Pabrik

Komposisi

%mol

N2

3,02

CO2

4,90

CH4

89,95

C2H6

1,110

C3H8

0,520

i-C4H10

0,12

n-C4H10

0,13

i-C5H12

0,06

n-C5H12

0,03

H2S

5,7 ppm

H2

Trace

Ar

0,16

(Sumber: Proses Engineering 1A, PT. Pupuk Kujang Cikampek).

Gas alam dengan tekanan 14,7 kg/cm 2, masuk ke pabrik ammonia
melalui Fuel Gas Knock Out Drum(116-F) yang lebih sering disingkat
sebagai KO-Drum. Di dalam KO-Drum ini gas alam dipisahkan dari
fraksi cairan hidrokarbon berat, pemisahan dalam KO-Drum didasarkan
pada pemisahan cara Mist Separator, dimana gas alam dalam bentuk
kabut, menumbuk serabut kawat lalu fraksi-fraksi hidrokarbon dan
pengotor gas alam akan membentuk droplet yang akan di blow down
pada tingkat ketinggian tertentu.
Sebelum digunakan di unit pembuatan gas sintesa terlebih dahulu
dimurnikan dalam beberapa tahap:
17

Pemisahan Debu dan Fraksi Berat

Gas alam diumpankan ke pabrik amoniak dengan temperatur 30
C kemudian masuk ke feed gas knock out drum 116-F dengan maksud
agar debu, partikel-partikel halus, tetes-tetes cairan seperti air dan
hidrokarbon berat serta fraksi berat lainnya yang terkandung dalam
gas alam dapat terpisah. Proses yang terjadi di dalam adalah gas alam
menumbuk dinding drum, kemudian fraksi-fraksi berat akan jatuh dan
gas alam akan bebas fraksi berat akan keluar melalui bagian atas.
Pengeluaran cairan dan fraksi berat dari dasar knock out drum
dilakukan secara otomatis dengan menggunakan level control (LC)
untuk dikirim ke burning pit untuk dibakar. Gas alam yang keluar dari
drum 116-F selanjutnya dibagi menjadi dua, sebagian digunakan untuk
auxiliary boiler dan start up heater primary reformer. Pemurnian lebih
lanjut di mercury guard chamber 109-D untuk dihilangkan kandungan
merkurinya dan selanjutnya dijadikan bahan baku proses.

Penghilangan Merkuri
Merkuri yang terdapat dalam gas alam harus dihilangkan karena
dapat meracuni katalis pada proses berikutnya. Merkuri diserap oleh
karbon aktif dalam mercury guard chamber 109-D, selanjutnya beraksi
dengan sulfur dengan reaksi sebagai berikut:
Hg + S

HgS

Tekanan gas alam yang dihasilkan masih dalam belum cukup

tinggi sehingga harus dikompresi dalam feed gas compressor 102-J
sehingga tekanannya berubah dari 14,8 Kg/cm 2 menjadi 43 Kg/cm2 dan
suhunya sekitar 146 0C. Kompresor tersebut digerakkan oleh turbin uap
102-JT. Gas alam yang keluar dari kompresor dialirkan ke feed gas
compressor kick back cooler 132-C untuk didinginkan lalu dimasukkan
ke mercury guard chamber dan dikembalikan lagi ke kompresor, hal
tersebut dilakukan untuk mencegah kekurangan gas di kompresor yang
dapat menyebabkan terjadinya surging (kekurangan beban). Gas pada
unit ini yang dihilangkan kandungan merkurinya dari 10 ppb menjadi 0
ppb. Gas yang keluar selanjutnya dikirim ke feed preheat coil diseksi
konveksi primary reformer untuk dipanaskan hingga temperaturnya
mencapai 399 0C.
3

Penghilangan Sulfur (Desulfurisasi)

Gas proses yang keluar dari 102-J masih mengandung senyawa
belerang. Senyawa ini harus dihilangkan karena dapat meracuni katalis
dalam primary reformer. Proses desulfurisasi dilakukan dalam dua
tahap, yaitu di Cobalt Molybdenum Hydrotreater (terjadi pengikatan
sulfur) 101-D dan Zinc oxide (ZnO) guard chamber 108-D (terjadi
pemisahan sulfur dalam bentuk H2S yang telah terbentuk akibat reaksi
pada hydrotreater).
Gas sebelumnya telah dipanaskan dan dicampur dengan recycle
gas sintesa yang kaya hidrogen, kemudian dimasukkan ke Co-Mo
18

hydrotreater 101-D yang berisi 28,3 m3 katalis Cobalt Molybdenum

dalam bentuk tablet. Katalis ini berfungsi sebagai activator dalam
reaksi hidrogenasi antara belerang dalam senyawa gas alam dengan
gas hydrogen yang akan membentuk senyawa organik dan H 2S pada
suhu 399 0C dan tekanan 42 Kg/cm2. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
RSH + H2

RH + H2S

RSR + 2 H2

RH + RH + H2S

Gas yang keluar dari hydrotreater diperkirakan hanya

mengandung senyawa belerang dalam bentuk H 2S. Kadar CO2 yang
masuk ke hydrotreater tidak boleh melebihi 5%, karena dapat
menimbulkan reaksi sebagian eksotermik sebagai berikut:
CO2 + H2
Kcal/gmol
CO + 3H2

CO + H2O

HR(298K) = +9,8381

CH4 + H2O HR(298K) = -42,27 Kcal/gmol

Reaksi di atas jika membesar, maka temperatur akan naik

sehingga dapat merusak katalis. H2S yang terbentuk pada Co-Mo
hydrotreater dihilangkan dalam ZnO guard chamber 108-D yang berisi
katalis ZnO dalam bentuk tablet dengan volume 28,3 m 3. Belerang
yang berbentuk H2S dalam alat ini akan diubah menjadi ZnS pada suhu
sekitar 371 0C dan tekanan 39 Kg/cm2. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
H2S + ZnO

ZnS + H 2O

Gas keluaran 108-D lalu diumpankan ke primary reformer 101-B.

2.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa
Ringkasan:
Seksi pembuatan gas alam dibagi menjadi tahapan reformer dari
tahapan shift converter, reformer dibagi menjadi dua tahap yaitu
primary reformer dan secondary reformer. Primary reformer bertujuan
untuk mendapatkan gas nitrogen yang juga digunakan untuk sintesa
ammonium jadi tahapan reformasi secara tidak langsung mengatur
hasil ammonia, karena pada tahapan ini perbandingan H 2 dan N2 yang
diinginkan didapatkan, sedangkan shift converter dimaksudkan untuk
mengubah senyawa CO menjadi CO2, senyawa CO2 akan diabsorb pada
seksi pemurnian gas sintesa. Gas CO da CO 2 tidak diinginkan karena
merupakan racun katalis pada sintesa ammonia.
Proses yang terjadi di unit adalah pembuatan gas sintesa, yaitu H 2
dan N2 dengan perbandingan 3:1 sebagai umpan ammonia converter.
Gas alam mula-mula akan mengalami reformasi menjadi CO, CO 2, dan
H2, kemudian gas CO dikonversi menjadi CO 2 dan sebagian kecil dari
aliran dikirim ke unit Cosorb.
19

Primary reformer (101-B)

Reaksi yang terjadi di Primary Reformer 101-B adalah reaksi
pembentukan hidrogen dari senyawa hidrokarbon dan steam. Gas alam
yang keluar dari Zinc Oxide Guard Chamber dicampur dengan steam
dan dipanaskan dengan Mix Feed Preheater Coil di seksi konveksi
Primary Reformer. Gas yang keluar diharapkan mempunyai suhu 483 oC
dan tekanan 36,8 kg/cm2, yang kemudian dimasukkan dalam tube-tube
katalis di seksi radiant. Pada seksi radiant terdapat 9 buah sub header
yang masing-masing memiliki 42 buah tube yang berisi katalis NiO
yang berbentuk cincin, sehingga semuanya 378 tube. Tube-tube katalis
terdiri dari campuran logam: 25% chorme, 35% nikel dan 1,225%
niobium dengan diameter tube 3 inch.
Pada primary reformer 101-B terjadi reaksi steam reforming yaitu
reaksi antara gas alam dengan steam menjadi CO dan H 2. Sebagian CO
yang dihasilkan akan bereaksi dengan steam untuk membentuk CO 2.
Gas H2 yang dihasilkan berfungsi untuk sintesa amoniak di ammonia
converter. Mekanisme reaksi yang terjadi dalam primary reformer 101B adalah sebagai berikut:
Reaksi utama yang bersifat endotermis dengan suhu sekitar
823C :
CH4 + H2O
Kcal/mol

CO + 3H2

H= +49,27

Reaksi samping yang bersifat eksotermis :

CO

+ H2O

CO2 +

H2

H= - 9,83 Kcal/mol

Reaksi keseluruhan adalah endotermis dan panas yang

dibutuhkan berasal dari panas pembakaran gas alam diluar tube
katalis pembakaran gas alam di seksi radiant. Reaksi pembakaran
tersebut dapat dituliskan sebagai berikut :
CH4 + 4O2
kkal/mol

CO2 + 2H2O

H= +191,7

Burner-burner fuel gas ini terletak diantara dua baris tube katalis.
Ada 10 baris burner, masing-masing terdiri dari 20 burner.
Gas alam dan steam yang akan masuk ke primary reformer harus
diatur agar memiliki perbandingan mol S : C = 3,5 : 1, karena jika
pemakaian steam kurang maka dibutuhkan temperatur yang lebih
tinggi agar reaksi berlangsung ke arah kanan kesetimbangan.
Pemakaian steam yang kurang akan menyebabkan reaksi samping
sebagai berikut:
CH4

C + 2H2

2CO2

C + CO2

20

Deposit karbon yang terbentuk ini akan melapisi permukaan

katalis, sehingga akan mengurangi keaktifan katalis dan terjadi local
overheating pada tube. Efisiensi perpindahan panas juga dapat
berkurang dan merusak tube. Perbandingan mol S : C ini diatur oleh
suatu alat yang disebut ratio relay (RRI).
Gas yang bereaksi dalam tube akan keluar melalui bagian bawah
tube dan disatukan dalam sebuah pipa besar untuk masing-masing
baris yang disebut riser. Gas dari riser dikirim ke Secondary Reformer
103-D melalui suatu pipa besar yang disebut transfer line, suhu gas
yang keluar sekitar 810-815 oC dengan tekanan 32,5 kg/cm2. Transfer
line dipasangi jacket water sebagai pelinding dan pendingin. Gas CH4
yang lolos dari Primary Reformer diharapkan
kurang dari 10
%.
Gas hasil pembakaran (fuel gas) yang suhunya makin tinggi
dihisap oleh Induced Fan melalui seksi konveksi, dimana panasnya
dimanfaatkan untuk memanaskan umpan gas alam, udara untuk
Secondary Reformer, Boiler Feed Water dan Superheated Steam untuk
power generator. Fuel gas dari seksi konveksi dibuang ke udara melalui
suatu cerobong (stack), suhu gas buang ini masih sekitar 250 oC.
2

Secondary reformer (103-D)

Secondary reformer (103-D) berfungsi untuk melanjutkan reaksi
reforming dengan mekanisme reaksi yang sama dengan primary
reformer, tetapi panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran
langsung dengan udara di dalam reaktor. Gas dan campuran udaraudara masuk ke secondary reformer secara terpisah dari bagian atas
melalui pipa penghubung 107-D yang di selubungi air. Aliran gas ini
masuk pada temperatur 800-815 C dan tekanan 32,5 kg/cm3,
kemudian aliran gas ini mengalir ke bawah dan bercampur dengan
udara proses pembakaran. Udara ini berasal dari udara tekan dari
kompresor 101-J yang mengambil aliran keluar dari penyaring udara
102-L, untuk menghilangkan debu dan partikel halus lainnya.
Secondary reformer terbagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas
yang disebut mixing zone atau combustion zone dan bagian bawah
yang disebut reaction zone. Reaction zone berupa packed bed yang
terdiri dari tiga buah bed katalis nikel oksida yang berbeda-beda
komposisinya.
Gas dan udara dicampur dalam mixing zone dengan reaksi
pembakaran sebagai berikut:
CH4
+
+191,7 kkal/mol

2O2

CO2

2H2
+
+ 57,8 kkal/mol

O2

2H2O

21

2H2O

H=
H=

Panas pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed

katalis. Temperatur gas di bed katalis pertama 1134 C dan tekanan
32,5 kg/cm2G, sedangkan sampai di bed ke tiga suhunya menjadi
975C dan tekanan 31,5 kg/cm2G. Kadar CH4 dalam gas yang keluar
dari secondary reformer 0,3 %.
Udara yang masuk ke Secondary Reformer berfungsi juga sebagai
penyuplai N2, maka perbandingan mol udara dan gas alam harus diatur
supaya gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai perbandingan mol yang
cocok sebagai umpan Amonia Converter yaitu 3 : 1. Gas panas yang
keluar dari Secondary Reformer dimanfaatkan untuk memproduksi
steam bertekanan tinggi (sekitar 105 kg/cm 2) di Waste Heat Boiler 101CA/CB sehingga suhu gas yang keluar turun menjadi 343-347 oC.
Temperatur ini adalah temperatur yang sesuai untuk reaksi di High
Temperatur Shift Converter 104-D. Sebagian kecil dari gas ini, yaitu
sekitar 2-3% dikirim ke pabrik Cosorb untuk dimurnikan CO-nya.
3

Shift Converter (104-D)

Urea diproduksi membutuhkan bahan baku amonia dan karbon
dioksida, karena itu gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO 2. Tugas
mengkonversi gas CO menjadi CO2 ini dilakukan oleh alat yang disebut
Shift Converter 104-D.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O
+ 9,8 kcal/mol

CO2 + H2

H=

Reaksi ini bersifat eksotermis, sehingga konversi ke kanan yang

mengkonversi gas CO menjadi CO2 akan bertambah konversinya
apabila temperatur diturunkan. Kecepatan molekul-molekul yang
bertumbukan untuk bereaksi akan berkurang bila suhunya diturunkan,
sehingga kecepatan reaksi juga berkurang. Pemecahan masalah
tersebut Shift Converter dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas
yang disebut High temperatur Shift Converter dan Low temperatur
Shift Converter.
1

High temperatur Shift Converter (HTSC)

HTSC berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi. Katalis yang
digunakan adalah Fe-Cr berbentuk tablet dengan volume 54,9 m 3. Suhu
yang masuk sekitar 364 oC dengan tekanan 31,4 kg/cm2 melalui
distributor di bagian atas kemudian mengalir ke bawah melewati
katalis. Persamaan reaksi yang terjadi:
CO + H2O
kkal/mol

CO2 + H2

H= + 9,2

Reaksi ini bersifat eksotermis. Gas keluar pada suhu yang lebih
tinggi yaitu 433oC dan tekanan 30,3 kg/cm2, maka gas yang masih
cukup tinggi suhunya ini dimanfaatkan panasnya untuk
22

membangkitkan steam di Shift Effluent Waste Boiler 103-C dan

memanaskan gas umpan Methanator 106-D di Methanator Feed Heater
104-C, sehingga gas pada suhu rendah dapat dicapai untuk masuk di
LTSC. Gas di-quench dengan kondensat air yang berasal dari keluaran
draw gas separator 102-F di dalam knock out drum, sehingga
temperatur dapat turun dan diperoleh konversi reaksi yang lebih tinggi.
2

Low temperatur Shift Converter (LTSC)

LTSC berfungsi untuk meningkatkan konversi reaksi pembentukan
CO2. Katalis yang digunakan adalah Cu sebanyak 66 m 3. LTSC
dioperasikan minimal pada suhu 241 C berisi 60 m3 katalis terdiri
dari dua lapisan. Lapisan atas berupa 15 m 3 katalis ZnO dan lapisan
bawah berupa 45 m3 campuran CuO/ZnO/Al2O3. Reaksi berlangsung
lambat tetapi konversi yang terjadi tinggi. Tekanan operasi adalah 31
kg/cm2. Suhu keluar LTS adalah 254 C, setelah itu panas yang terjadi
dimanfaatkan pada penukar panas 1105-C dan 1113-C lalu dialirkan
melalui knock out drum ke raw gas separator 102-F untuk memisahkan
kandungan kondensat air dalam gas. Kondensat air ini selanjutnya
digunakan untuk quenching di proses-proses lainnya sedangkan gas
akan dikirim ke unit pemurnian gas sintesa.

Gambar 2.2 Diagram Alir Pembuatan Gas Sintesa

2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa
Ringkasan:
Seksi pemurnian gas sintesa bertujuan untuk menghilangkan
kandungan CO dan CO2 dari gas sintesa, karena gas CO dan CO 2
merupakan racun katalis pada ammonia converter. Media yang
digunakan untuk mengabsorb gas CO2 adalah larutan Benfield. Pada
CO2 absorber, larutan Benfield menyerap CO2 yang sebagian besar
dibentuk pada shift converter, lalu pada stripper CO2 dilepaskan dari
larutan Benfield. sedangkan metanator, CO dan CO2 yang lolos dari CO2
23

absorber dan shift converter diubah menjadi CH4, yang kemudian

dijadikan bahan bakar pada primary reformer.
Unit ini bertugas mempersiapkan bahan baku untuk ammonia
converter, yang berupa gas N2 dan H2, sehingga gas-gas lain yang ada
harus dipisahkan terlebih dahulu. Gas CO dan CO 2 yang terdapat dalam
gas proses yang keluar dari shift converter merupakan racun bagi
katalis di ammonia converter (105-D), maka gas proses harus
dibersihkan dari CO dan CO2 sebelum sampai ke seksi sintesa amonia.
Pemisahan CO2 dilaksanakan secara absorpsi di CO2 absorber 1101-E,
sehingga kadar CO2 dalam gas kurang dari 1000 ppmv.
Gas sintesa dibersihkan lebih lanjut dari sisa CO 2 dan CO yang
masih ada di methanator dengan jalan mereaksikan CO2 dan CO yang
tersisa dengan gas H2 sehingga menjadi gas metan kembali. Gas
metan sendiri tidak merupakan racun bagi katalis ( inert ).
1

CO2 Absorber (1101-E)

Pada unit ini dilakukan penyingkiran gas CO 2. CO2 harus
disingkirkan karena pada kondisi operasi di syn loop apabila masih
tersisa CO2 maka akan terjadi reaksi antara CO2 dan ammonia menjadi
ammonium karbamat yang mudah membeku sehingga dapat
menyumbat aliran dan mengganggu kerja kompresor. Apabila ada CO 2
yang tersisa maka nanti akan diubah menjadi metana di methanator.
Gas yang keluar dari draw gas separator (102-F) dimasukan ke
bagian bawah CO2 Absorber 1101-E melalui sparger dibagian menara.
CO2 Absorber ini tersusun dari empat buah bed berisi tumpukan slotted
ring sehingga gas CO2 terabsorbsi oleh larutan penyerap. Larutan
penyerap yang digunakan adalah larutan benfield yang terdiri dari
senyawa-senyawa sebagai berikut :
1Kalium Karbonat (K2CO3) yang berfungsi juga sebagai absorben dan
desorben CO2, dengan kadar 25-30 % berat.
2Dietanol Amin (DEA) untuk menaikkan kecepatan absorbsi dan
desorbsi CO2 dan untuk menurunkan tekanan uap CO 2.
3Vanadium Pentaoksida (V2O5) sebanyak 0,5-0,6 % berat, sebagai V5+
yang dapat melapisi permukaan film pada dinding absorber dan
menjadi corrosion inhibitor.
4Ucon sebanyak 1-2 ppm sebagai pencegah pembentukan buih
(antifoam).
5Sisanya air sebagai pelarut.
Pada proses absorbsi CO2 dengan larutan benfield, mula-mula gas
CO2 bereaksi dengan H2O membentuk asam karbonat. Asam karbonat
kemudian bereaksi kembali dengan ion karbonat dari K 2CO3
membentuk ion bikarbonat. Reaksi kimia yang terjadi dapat dituliskan
sebagai berikut :
24

CO2

+ H 2O

H2CO3

H2CO3 + CO32-

2HCO3

2HCO3 + K2CO3

CO32-

CO2 + H2O + K2CO3

-101,3761 kcal/mol

+ 2 KHCO3
2 KHCO3

H=

Reaksi absorbsi ini adalah reaksi eksotermis.

Larutan benfield yang dipakai ada dua aliran yaitu larutan lean
benfield yang masuk dari puncak menara dan larutan semi lean
benfield yang masuk melalui bagian tengah menara.
Larutan lean benfield adalah larutan yang sama sekali tidak
mengandung CO2. Larutan ini berasal dari dasar Stripper 1102-E yang
didinginkan lebih dahulu dalam Cooler 1107-C sebelum dipompa oleh
1110-JA/JB/JC ke puncak Absorber sebanyak 370 ton/jam. Tenaga dari
ketiga pompa ini berasal dari steam MS. Pada kondisi operasi normal,
25% dari larutan lean Benfield dialirkan ke puncak dan selebihnya
dikirim ke carbonate storage dari unit Cosorb. Sebelum masuk ke
dalam CO2 absorber, larutan lean Benfield didinginkan lagi dengan
1151-C.
Larutan semi lean benfield adalah larutan yang masih
mengandung CO2. Larutan ini dari bagian tengah stripper, sebelum
dipompa dengan pompa 1107-JA/JB/JC ke bagian tengah absorber,
larutan semi lean benfield dimasukkan ke dalam tangki Low Heat
Benfield yang dialiri steam diatasnya untuk menyempurnakan
penyerapan CO2. Steam yang telah lewat low heat benfield yang
mengandung CO2. Kemudian dimasukan ke Stripper. Pada kondisi
normal larutan semi lean benfield yang mengalir adalah sebanyak
1100 ton/jam.
Gas dari LTSC yang masuk dari bagian bawah Absorber akan
berkontak dengan larutan semi lean benfield yang akan menyerap
sebagian besar gas CO2 yang ada, kemudian sisa CO2 akan diserap
oleh larutan lean benfield. Temperatur dalam Absorber adalah 70-100
o
C dan tekanannya sekitar 27 kg/cm2.
Larutan yang telah banyak mengandung CO 2 (larutan rich benfield
) keluar dari dasar Absorber pada suhu 123 oC, mengalir melalui Turbin
Hidrolik 1107-JA, kemudian menuju bagian atas Stripper. Gas yang
keluar dari bagian Atas absorber diharapkan kadar CO 2-nya dibawah
0,1 % volum. Temperatur gas ini kira-kira 70 oC.

25

Gambar 2. 2 CO2 Absorber

2

CO2 Stripper (1102-E)

Stripper 1102-E terdiri dari tiga buah bed berisi tumpukan slotted
ring. Kondisi operasi dari stripper adalah 107-129 oC dan tekanan 0,6
kg/cm2. Karena larutan rich benfield yang keluar dari dasar Absorber
masih mempunyai tekanan sebesar 27 kg/cm 2, maka tekanan ini
dimanfaatkan untuk menggerakan Turbin Hidrolik 1107-JA, yang
digunakan untuk memompa larutan semi lean benfield yang akan
menuju Absorber. Untuk menstripping CO 2 digunakan steam
bertekanan rendah yaitu 3,5 kg/cm2, yang berasal dari Reboiler 1105C,1111-C dan 1113-C. Dengan tekanan rendah yaitu 0,6 kg/cm 2 dan
suhu tinggi antara 107-109 oC dan dorongan steam ke atas, maka
diharapkan gas CO2 dalam larutan rich benfield akan terlepas. Reaksi
yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi absorbsi, yaitu:
2KHCO3

Kalium hidrogen karbonat

K2HCO3

CO2 +

Dikalium hidrogen karbonat Karbondioksida

H 2O
Air

Setelah melewati bed kedua, larutan ditampung dalam Trap Out

Pan, dimana sebagian larutan dikeluarkan sebagai larutan lean benfield
menuju Absorber, dan sebagian lagi mengalir ke bed ketiga untuk
ditampung dalam Trap Out Pan kedua. Larutan ini dialirkan ke Reboiler
1105-C dan 1111-C dan steam yang terbentuk dimasukan bagian
bawah Stripper. Steam dari Reboiler 1113-C berasal dari Trap Out Pan
diatas bed pertama.

26

Gambar 2. 3 CO2 Stripper

Larutan lean benfield yang keluar dari dasar Stripper dialirkan ke
puncak Absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara. Uap
air yang terkandung dalam gas ini cukup tinggi, yaitu sekitar 45%,
sehingga sebelum masuk pabrik urea perlu dikurangi dahulu kadar
airnya.
Untuk mengurangi kadar air dalam gas CO 2, maka gas dimasukan
dalam CO2 Overhead Condensor 1110-C, untuk didinginkan kemudian
dipisahkan kondesatnya dalam CO2 Stripper Reflux Drum 1103-V.
Kondesat ini dimasukkan ke bagian atas Stripper dengan pompa 1108J/JA, sedangkan gas CO2 yang keluar siap dikirim ke pabrik urea.
3

Methanator (106-D)
Gas yang keluar dari absorber masih mengandung CO dan CO 2
sisa yang merupakan racun di Amonia Converter, karena itu perlu
diubah menjadi CH4 dalam Methanator 106-D. Methanator berisi katalis
nikel sebanyak 19.8 m3 yang tersusun menjadi tiga bed. Gas yang
masuk Methanator dibatasi kadar CO dan CO2 nya maksimum 0,1%
untuk CO2 dan 0,6 % untuk CO karena secara teoritis 1% CO 2 mampu
menaikkan suhu sebesar 77 oC, sedangkan reaksi pembentukan
metana adalah reaksi eksotermis.

27

Gambar 2. 4 Methanator
Kondisi operasi di Methanator, suhu 288-315 oC dan tekanan
sekitar 26 kg/cm2. reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi di
Primary Reformer yang dapat dituliskan sebagai berikut:
CO

+ 3H2

CH4

H 2O

HR(298 K) = -49,3

+ 4H2

CH4

2H2O

HR(298 K) = +39,5

kcal/mol
CO2
kcal/mol
Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga
Methanator dilengkapi dengan system interlock yang akan
menghentikan aliran gas bila terjadi kenaikan suhu sebesar 399 oC,
serta menghentikan alilran Boiler Feed Water ke 144-C. Gas yang
keluar dari Methanator diharapkan mempunyai kadar CO dan CO2
maksimum 0,3 ppm.
2.2.4 Unit Sintesa Amonia
Reaksi pembentukan amoniak dari gas N2 dan H2 mengikuti
persamaan sebagai berikut:
N2

3H2

2NH 3

HR = +3,903 kkal/mol

Dengan mengikuti proses Kellog pada kondisi operasi dengan

temperatur 430-500 0C dan tekanan 140-150 Kg/cm2. Pada kondisi ini
28

dari hasil konversi didapatkan kandungan amonia yang keluar dari

reaktor adalah 12% mol, sedangkan gas-gas yang tidak bereaksi
dikembalikan kembali ke reaktor.
Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap operasi sintesa ini
adalah:
a. Temperatur
Kenaikan temperatur akan menurunkan derajat kesetimbangan
tetapi dapat mempercepat reaksi. Jika keaktifan katalis tidak berubah,
konversi bertambah dengan kenaikan temperatur.
b. Tekanan
Kenaikan tekanan menyebabkan reaksi bergeser ke kanan (arah
produk) sehingga konversi bertambah besar. Oleh karena itu, dalam
proses ini digunakan tekanan yang tinggi yaitu diatas 30 atm.
c. Space velocity
Kenaikan space velocity berarti kenaikan kecepatan aliran gas
yang melalui katalis, sehingga mengurangi waktu reaksinya. Kecepatan
gas masuk reaktor tidak begitu mempengaruhi hasil, asalkan gas yang
masuk reaktor memiliki jumlah yang sama.
d. Perbandingan hidrogen dan nitrogen
Perbandingan antara H2 dan N2 adalah 3:1. Hal ini dimaksudkan
untuk memperoleh konversi yang besar. Perbandingan ini dapat
bervariasi antara 2,98:1 hingga 3,1:1 sampai diperoleh konversi
maksimum di dalam converter.
Untuk mencapai hasil reaksi yang maksimum maka harus dipilih
kondisi yang optimum berdasarkan variabel-variabel yang
mempengaruhi reaksi pembentukan amonia.
Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk memperoleh hasil
yang optimum adalah dengan mendinginkan gas hasil reaksi tepat
sebelum keadaan setimbang, kemudian reaksi dijalankan kembali.
29

Demikian seterusnya sehingga diperoleh produksi yang diinginkan.

Pendinginan gas hasil reaksi dilakukan dengan mencampurkan gas
umpan ke dalam reaktor. Konsekuensi dari pencampuran ini adalah
penurunan kadar amonia dalam produk, tetapi dengan penurunan
fraksi ini dalam arus gas yang akan menyebabkan kesetimbangan
kembali bergeser ke arah pembentukan amonia dan ini menjadi suatu
keadaan yang menguntungkan. Konversi yang dihasilkan dengan cara
ini masih relatif rendah, sehingga untuk lebih meningkatkan konversi
digunakan sistem daur ulang yang disebut syntesis gas loop.
Gas yang keluar dari methanator memiliki tekanan 25,31 Kg/cm2
dengan temperatur 309 0C. Tekanan ini belum cukup tinggi karena
menurut perhitungan konversi reaksi amonia akan optimal jika
temperatur di dalam ammonia converter adalah 430-500 0C dan
tekanan 140-150 kg/cm2. Oleh karena itu, gas keluaran dari
methanator dikompresikan oleh dua jenis kompresor yaitu Low
Pressure Case Compressor dan High Pressure Case Compressor (103-J).
Penggerak dari kompresor ini adalah steam turbine 103 JAT/JBT. Low
Pressure Case Compressor mengubah tekanan gas dari 25 hingga 60
kg/cm2, sedangkan High Pressure Case Compressor mengubah tekanan
dari 65 sampai 150 kg/cm2. Sebelum dimasukkan ke High Pressure
Case Compressor, gas terlebih dahulu didinginkan oleh SynGas Feed
Exchanger (136-C) yang memberikan panas kepada gas yang menuju
methanator (106-D), SynGas compressor interstage cooler (116-C)
yang memanaskan air pendingin, NH3 refrigerant chiller (129-C) yang
memberikan panas kepada amonia cair. Kondensat yang terbentuk
dipisahkan dalam SynGas compressor 1st stage separator (105-F). Gas
kering dari separator masuk ke High Pressure Case Compressor dan
bercampur dengan ammonia recovery. Gas keluar High Pressure Case
Compressor memiliki temperatur 68 oC dan tekanan sekitar 150
kg/cm2. Selanjutnya campuran gas sintesa dan ammonia recovery
didinginkan oleh 117-C, 118-C, 119-C dengan NH3 refrigerant hingga
temperaturnya berkisar -26 oC.
Kemudian SynGas dimasukkan ke dalam secondary ammonia
separator (106-F). Alat ini menggunakan mekanisme kondensasi
30

sehingga diperoleh amonia cair yang dapat dipisahkan dari gas.

Amonia cair selanjutnya dialirkan ke primary ammonia separator (107F) di unit pemurnian amonia. SynGas yang keluar dari secondary
ammonia separator (106-F) dipanaskan di amonia converter feed
gas/recycle exchanger (120-F) dan ammonia converter feed
gas/effluent exchanger (121-C) yang memanfaatkan panas dari gas
yang keluar dari ammonia converter. Selanjutnya, SynGas diumpankan
ke ammonia converter.
Gas yang diumpankan ke ammonia converter memiliki temperatur
454 482 oC dan tekanan 140,6-147,6 kg/cm2. Gas ini memasuki
ammonia converter dari bagian atas dan bawah. Ammonia converter
(105-D) terdiri dari 4 bed katalis promoted iron yang tiap tumpukannya
berbeda-beda seperti yang ditunjukkan oleh tabel II.3 berikut ini:

Tabel II. 3 Karakteristik Bed pada Ammonium Converter

Bed
1
2
3
4
Total

Volume (m3)
8,63
14,01
20,00
30,46
73,1

Berat (Kg)
17269
37697
54404
81929
191299

Tinggi Bed (m)

1,7
2,7
2,9
4,8
12,2

Volume tiap bed dibuat berbeda-beda (semakin ke bawah

semakin besar) dimaksudkan agar panas reaksi yang terjadi di bed
paling atas, yang memiliki laju reaksi eksotermis paling cepat, dapat
dibatasi. Dengan demikian temperatur converter dapat dijaga pada
batas-batas yang diinginkan.
Ammonia converter memiliki annulus pada dindingnya. Gas
umpan yang masuk dari bawah mengalir dalam annulus menuju ke
puncak converter dan masuk dalam bed katalis melalui shell
exchanger. Gas umpan yang masuk dari bagian atas ammonia
converter digunakan untuk keperluan quenching sebelum gas masuk
ke bed di bawahnya. Gas ini terbagi atas tiga aliran, yaitu untuk
quench di bed kedua, ketiga, dan keempat. Gas umpan yang mengalir
dalam annulus mengambil panas reaksi sehingga temperaturnya

31

meningkat hingga 422 0C ketika berada di shell exchanger. Reaksi yang

terjadi di ammonia converter adalah sebagai berikut:
3H2

+
Hidrogen

N2
Nitrogen

2NH3

HR(298 K) = -3,903 Kkal/mol

Ammoniak

Konversi reaksi disini dapat mencapai 13%. Dengan adanya

quenching yang berulang diharapkan temperatur dapat dikontrol
sesuai dengan yang diinginkan sehingga diperoleh konversi reaksi
yang optimal.
Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa di tengah
converter. Temperatur gas ini sekitar 481 0C dan dimanfaatkan untuk
membangkitkan steam di Ammonia Converter Exchanger (123-C) dan
untuk memanaskan umpan di 121-C. Kandungan gas inert di dalam
converter tidak boleh lebih dari 10% karena dapat meracuni katalis dan
mempengaruhi kesetimbangan reaksi bila kadarnya terlalu tinggi.
Untuk mengurangi kadar gas inert tersebut, sebagian gas inert
tersebut, sebagian gas umpan di-purge sebelum di-recycle melalui
High Pressure Case Compressor.
2.2.5 Unit Pemurnian dan Refrigerasi Amonia
Ringkasan:
Seksi pemurnian dan refrigerasi bertujuan untuk meningkatkan
kadar ammonia pada produk. Peningkatan kadar ammonia dilakukan di
secondary ammonia separator, primary ammonia separator dan
refrigerant flash drum. Ammonia yang menguap dalam sistem
pendingin dihisap oleh refrigerant receiver drum, dimana ammonia
yang dihisap sudah mengandung kadar yang tinggi sekitar 90-100%
massa. Ammonia yang dihasilkan tidak semuanya dipakai untuk
keperluan pabrik urea, tetapi ada yang disimpan dan dijual. Ammonia
disimpan dalam storage.
a. Pemisahan Produk Amonia
Amoniak yang dihasilkan oleh converter akan bertambah dengan
cepat, sampai suatu saat dapat mempengaruhi reaksi yang ada

32

sehingga secara kontinyu harus dipisahkan dari aliran gas sintesa yang
dikembalikan ke converter.
Proses ini dilakukan dengan melewatkan gas sintesa kembalian
melalui pendingin untuk mengembunkan amonia yang terkandung di
dalamnya, yang dihasilkan setiap kali gas sintesa melalui converter,
sehingga sewaktu aliran kembalian mencapai secondary ammonia
separator (106-F) temperaturnya menjadi -23,3 oC.
Dengan mengembunkan dan memisahkan produk amonia dari
rangkaian gas sintesa pada kondisi temperatur -23.3 oC dan tekanan
140,6-147,6 Kg/cm2 akan menurunkan amonia dalam aliran gas
kembalian dari 12% hingga 2%. Amonia dingin berkumpul di 106-F
yang permukaannya dikontrol oleh LC-13. Selanjutnya amonia dikirim
ke pemurnian dan refrigerasi untuk dimurnikan.
b. Pemurnian Produk Amonia
Cairan amonia yang dipisahkan dari rangkaian gas sintesa masih
mengandung sejumlah gas-gas tertentu yang ikut terlarut di dalamnya
yang dapat mengotori produk. Ada dua fungsi yang dijalankan oleh
sistem pendinginan dan pemurnian ini. Pertama, pemisahan terusmenerus terhadap terhadap cairan amonia pada tekanan rendah untuk
memisahkan gas yang terlarut dan mengirimkannya langsung ke
sistem bahan baker. Kedua, sebagai bagian dari sistem yang akan
menyerap panas dari gas sintesa sampai temperatur -23,3 0C.
Letak dari alat-alat pendingin pada aliran gas sintesa diatur
sedemikian rupa agar dapat memanfaatkan pendinginan pada
berbagai tingkat tumpukan tekanan dan temperatur yang dioperasikan
pada alat-alat tersebut.
Di bawah ini akan diurai cara kerja dan pengaturan kondisi
berbagai macam alat yang terdapat dalam sistem ini. Dalam hal ini,
digunakan asumsi bahwa awalnya semua hasil produk amonia
mengalir dari Refrigerant Receiver (109-F).
1.

Primary Ammonia Separator (107-F)

Tangki pemisah ini menerima aliran dari secondary ammonia

separator (106-F), tempat amonia pertama kali dipisahkan dari gas
sintesa. Selain itu, primary ammonia separator juga menerima aliran
amonia yang berasal dari purge gas separator (108-F).
Tekanan dari separator 107-F dikontrol oleh PIC-8 pada 17,2
Kg/cm2 dan membuang kelebihan tekanan ke sistem pembuangan gas
tekanan rendah. Aliran cairan dari separator 107-F diturunkan
tekanannya menuju kedua tempat dalam sistem pendigin. Satu aliran
dikontrol oleh pengatur permukaan LC-12 yang mengirim kelebihan
cairan ke 3rd stage refrigerant flash drum (112-F). Aliran lainnya untuk
33

mengirim amonia dari 107-F melalui MIC-37 ke 2nd stage refrigerant

flash drum (111-F). Sistem pendinginan amonia berfungsi untuk
mendinginkan dan mengembunkan amonia di rangkaian gas sintesa
dan hasil produksi serta mendapatkan kembali amonia dari gas-gas
yang dibuang.
2.

3rd Stage Refrigerant Flash Drum (112-F)

Tangki pemisah ini bekerja dengan tiga cara, yaitu:

Dengan penguapan yang kuat, maka semua gas yang tidak

diperlukan (inert) dapat dipisahkan dari produk amonia.

Sebagai tangki utama untuk pendinginan rangkaian gas sintesa

melalui alat pendingin 119-F.

Menerima uap amonia dari alat pendingin 125-C yang amonianya

diperoleh dari 111-F.

Banyaknya sirkulasi amonia yang melalui Feed and Recycle Gas

Third Stage Chiller (119-C) berbanding langsung dengan panas yang
didapat dari rangkaian gas sintesa. Tekanan tangki dijaga hingga
sekitar 0,035 Kg/cm2 oleh PRC-9 sehingga amonia akan menguap pada
33 0C. Tinggi permukaan cairan pada 112-F dijaga oleh LIC-19. Selama
beroperasi, sebagian kecil amoniak dingin disalurkan keluar dari 3rd
Stage Refrigerant Flash Drum 112-F untuk mencegah pengembunan air
di dalam tangki. Pompa 124-J/JA digunakan untuk menyalurkan amonia
ke sistem produksi amonia dingin.
3.

Refrigerant Receiver Drum (109-F)

Semua amonia yang telah menguap dalam sistem pendinginan

dihisap dan dimanfaatkan oleh kompresor amonia (105-J), kemudian
didinginkan sampai mengembun di 127-CA/B dan hasilnya ditampung
dalam tangki. Tekanan dalam tangki secara tidak langsung tergantung
pada temperatur dan volume air pendingin yang melewati kondensor
127-C. Tekanan diatur oleh PIC-17 (16 Kg/cm2) yang membuang gasgas inert yang tidak diperlukan (purge tekanan rendah) ke sistem
bahan bakar.
Gas yang dibuang dari tangki dilewatkan melalui flash drum
chiller (126-C) untuk mengembunkan amonianya. Hasil pengembunan
amonia dialirkan ke pipa cairan yang keluar dari (109-F). Sebagian
besar cairan amonia dari 109-F dipompa oleh 125-J dan dicampur
dengan sebagian produk amonia dingin yang diambil dari 112-F oleh
pompa 118 JA/B untuk mendapatkan temperatur yang diinginkan, yaitu
30 0C di Battery Limit. Sisa amonia di refrigerant receiver (109-F)
diuapkan dengan penurunan tekanan dan dikirim ke 1st stage
refrigerant flash drum (110-F) yang temperaturnya 13,3 0C.
4.

1st Stage Refrigerant Flash Drum (110-F)

34

Seluruh produk amonia dari 109-F yang tidak dikirim ke Battery

Limit diuapkan kembali di 110-F, kecuali sejumlah kecil aliran dari 112F. Tekanan di 110-F diharapkan sekitar 6,05 Kg/cm 2 dan temperaturnya
13,3 0C. Tinggi permukaan pada 110-F dikontrol oleh LIC-16. Tangki ini
juga bertindak sebagai tangki utama dan memberikan suplai cairan
amonia pendingin untuk tiga buah alat pendingin, yaitu :
-

Pendingin 117-F, dioperasikan dengan cara sirkulasi alat

pemindahan. Kecepatan aliran ditentukan oleh panas yang
diberikan pada pendingin tersebut.

Pendingin 126-C, kecepatan amonia pendingin yang dialirkan

tergantung pada beda tekan antara 110-F dan 111-F. Tetapi jika
dikehendaki, aliran dapat dikontrol secara manual bila 126-C
mendapat beban panas yang rendah.

Pendingin 129-C, amonia pendingin mengalir melalui bukaan

orifice 14 mm. Pada beban panas yang rendah, aliran ini dapat
dikurangi secara manual jika dikehendaki. Alat pendingin ini
dioperasikan pada tekanan 3,5 Kg/cm2 dan temperatur 1 0C pada
sisi pendinginnya agar pembekuan dapat terhindar di bagian gas
prosesnya.

5.

2nd Stage Refrigerant Flash Drum (111-F)

Dari 110-F cairan amonia dipisahkan pada 2nd refrigerant flash

drum (111-F). Tinggi permukaan pada tangki pemisah ini dikontrol oleh
LIC-16. Cairan dari 111-F disirkulasikan dengan efek thermosyphon,
dan temperatur yang diharapkan adalah sekitar -7,2 0C.
Amonia cair mengalir melalui orifice dengan bukaan 13 mm,
sehingga kecepatan alirannya tergantung pada beda tekan antara 111F dan 112-F. Akan tetapi, jika beban 125-C terlalu rendah, maka aliran
harus diatur secara manual. LIC-8 mengontrol level cairan di 9 111-F
agar tetap konstan dan kelebihan cairan dialirkan ke 3rd Stage
Refrigerant Flah Drum (112-F).
6.

Refrigerant Compressor (105-F)

Alat ini bekerja dengan dua cara. Pertama, menjaga tekanan di

tangki-tangki 110-F, 111-F, 112-F sesuai dengan yang dikehendaki. Hal
itu akan menjamin pengambilan panas yang sempurna dan pemisahan
gas-gas yang terlarut dari aliran produksi. Kedua, untuk menekan uap
amonia yang masuk sehingga bisa diembunkan sampai temperatur
sedikit dibawah titik embunnya. Hal ini dilakukan di dalam ammonia
condensor (127-CA/B) dengan tekanan operasi 17,9 Kg/cm 2.
Amonia yang diembunkan, didinginkan lagi hingga sekitar 2,2 0C
di bawah temperatur amonia pada 16,7 Kg/cm2 yaitu 44 0C. Hal ini
dimaksudkan untuk menjaga agar tekanan masukan dari kompresor
dapat dikontrol dengan cara membuang gas-gas yang tidak dapat
mengembun lewat PIC-7.
35

Jika pendinginan dilakukan hingga mencapai temperatur yang

lebih rendah dari 42,2 0C (16,3 Kg/cm2), maka terdapat sejumlah besar
gas yang terbawa dalam aliran amonia. Sebaliknya, jika temperatur
yang digunakan terlalu tinggi, hingga mencapai batas 44,4 0C akan
menyebabkan beban purge gas chiller (126-C) terlalu berat. Akibatnya,
produk amonia banyak yang hilang terbawa oleh aliran gas buang.
2.2.6 Unit Hydrogen Recovery dan Purge Gas Recovery (HRU dan
PGRU)
Unit ini didirikan untuk memanfatkan gas buang (purge gas) dari
daur gas sintesa pabrik amonia yang sebagian besar mengandung gas
hidrogen.

Gambar 2. 5 Diagram Alir Unit PGRU

Beberapa keuntungan dari alat ini:
-

meningkatkan produksi ammonia dengan tambahan 50-60

ton/hari.
menurunkan pemakaian energy per ton produksi ammonia sekitar
-

0,3 MMkkal.
mendapatkan hidrogen murni untuk pembuatan hidrogen

peroksida.

36

menyediakan tambahan ammonia untuk pembuatan asam nitrat

(HNO3) dan ammonium nitrat (NaNO3).

menghasilkan larutan ammonia dengan konsentrasi 20-30 % v/v

bila pasar memungkinkan

2.3

Reaksi Pembuatan Urea

Urea diproduksi dalam reaksi eksotermis antara amonia cair

dengan gas karbondioksida membentuk amonium karbamat yang
diikuti oleh dehidrasi amonium karbamat menjadi urea dalam reaksi
endotermis. Reaksi yang terjadi adalah :
2NH3

(l)

CO2

Ammonia

NH2COONH4

(g)

Karbondioksida

NH2COONH4

(l)

NH2CONH2

Ammonium karbamat

(l)

H = -38 kkal/mol

(l)

Ammonium karbamat

+ H 2O

H = +7,7 kkal/mol

(l)

Urea

Air

Urea dari hasil reaksi sintesa antara amonia cair dan gas
karbondioksida harus dimurnikan dari larutan amonium karbamat dan
kelebihan amonia. Larutan amonium karbamat didekomposisikan
menjadi gas-gas karbondioksida dan amonia dengan cara menaikkan
suhu dan menurunkan tekanan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
NH2COONH4

(l)

2 NH3

Ammonium karbamat

(g)

+ CO2

(g)

Ammonia

Karbondioksida

Reaksi di atas merupakan reaksi endotermis, sehingga

memerlukan panas. Bila ditinjau dari termodinamika-nya, maka
temperatur yang rendah akan menggeser kesetimbangan reaksi ke
kanan. Tetapi apabila suhu terlalu tinggi dan tekanan rendah, akan
terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki, yaitu hidrolisa urea atau
pembentukan biuret sebagai berikut:
Hidrolisa Urea:
NH2CONH2

(l)

Urea

+ H 2O

(l)

2 NH3

(l)

Air

+ CO2

(g)

Ammonia

Karbondioksida

Pembentukan Biuret :
NH2CONH2
Urea

(l)

NH2CONHCONH2
Biuret

(l)

+ NH3

(g)

Ammonia

ure hasil reaksi ini dilakukan dalam tiga alat yang

Proses pemurnian
kondisinya berlainan, yaitu 17 kg/cm2; 2,5 kg/cm2; dan tekanan
atmosfer.

1Mekanisme Reaksi Pembuatan Urea

37

Secara komersial urea diproduksi dalam reaksi eksotermis antara

ammonia cair dan gas karbondioksida membentuk ammonium
karbamat yang diikuti oleh dehidrasi ammonium karbamat menjadi
urea dalam reaksi endotermis.
Reaksi yang terjadi adalah :
2NH3(l)
+
CO2(g)

NH2COONH4(l)
Ammonia

Karbondioksida

NH2COONH4(l)

H = -38 kkal/mol (1)

Ammonium Karbamat

NH2CONH2(l) + H2O(l)

H = +7,7 kkal/mol

(2)
Ammonium Karbamat

Urea

Air

Reaksi bersifat reversible. Reaksi (1) bersifat eksotermis dan

berlangsung dengan cepat, sedangkan reaksi (2) bersifat endotermis
dan lebih lambat. Variabel yang berpengaruh dalam reaksi adalah
temperatur, tekanan, komposisi umpan dan waktu reaksi. Konversi
ammonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung dalam fase
liquid, sehingga dibutuhkan tekanan tinggi. Kenaikan temperatur dan
tekanan mengakibatkan bertambahnya konversi urea. Kondisi reaksi
pada reaktor adalah temperatur 200 C dan tekanan 250 kg/cm2.
Konversi urea menurun dengan adanya air dan meningkat dengan
adanya kelebihan ammonia. Waktu tinggal reaktor sintesa urea adalah
sekitar 25 menit.
Konversi ammonium karbamat yang menjadi urea berkisar antara
50-80%. Ammonium karbamat yang tidak terkonversi biasanya
dipisahkan dari larutan urea hasil produk dengan peruraian pada
tekanan rendah menjadi ammonia dan karbondioksida. Reaksi yang
terjadi adalah:
NH2COONH4(l)

2NH3(g)

Ammonium Karbamat

CO2(g)

Ammonia

Karbondioksida

Menurut M. Frejaques (1948), faktor-faktor yang berpengaruh

untuk konversi maksimum dalam skala komersial adalah :
1

Konversi kesetimbangan urea

Dalam plant skala komersial, konversi kesetimbangan dari CO 2
menjadi urea menjadi lebih tinggi dari yang diharapkan. Dari hasil
percobaan diperoleh beberapa perbedaan konversi kesetimbangan.
Harga konversi kesetimbangan maksimal terjadi pada suhu 195 C.
Pada suhu diatas 200 C konversi akan turun dengan tajam.
Konversi kesetimbangan total (x) dipengaruhi eleh faktor-faktor :

Molar ratio total umpan NH3/CO2 (a)

Molar ratio total umpan H2O/CO2 (b)

Temperatur ratio (T)

38

Secara emperis konversi CO2 menjadi urea yang dinyatakan

dalam fraksi total umpan CO2 (x),

x= 0,261 a0,0195 a +0,0382 ab0,11606 b0,02732 a

2

( 100T )0,103 b ( 100T )+1,6

Tekanan Kesetimbangan
Tekanan kesetimbangan dipengaruhi oleh kondisi temperatur, mol
rasio dari NH3 dengan CO2 (NH3/CO2) dan mol rasio air dengan CO2
(H2O/CO2). Tekanan kesetimbangan minimal terjadi pada suatu kondisi
temperatur yang bisa dilakukan pada sintesa urea, perbandingan mol
rasio NH3/CO2 = 2. Dengan naiknya temperatur, keadaan minimal akan
berubah dengan naiknya harga NH3/CO2.
2.3.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pembuatan Urea
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembuatan urea adalah
temperatur, tekanan, perbandingan CO 2 dan NH3 dan kandungan air
dan oksigen.

Temperatur
Pengaruh temperatur pada proses sintesa urea dapat dijelaskan
oleh asas Le Chatelier yang berbunyi jika suatu sistem berada dalam
kesetimbangan, suatu kenaikan temperatur akan menyebabkan
kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor.
Reaksi sintesis urea merupakan reaksi eksotermis :
2NH3(g) + CO2(g) NH2CONH2(aq) + H2O(l) H= +20,48
kkal/mol
Ammonia Karbondioksida

Ammonium karbamat

Air

Sedangkan reaksi penguraian urea menurut reaksi dibawah ini

adalah reaksi endotermis :
NH2CONH2(aq) + H2O(l) NH3(l) + CO2(l) H = -20,48 kkal/mol
Urea

Air

Ammonia

Karbondioksida

Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya tetapan

kesetimbangan reaksi. Naiknya temperatur akan mengakibatkan reaksi
bergeser ke arah kiri (endotermis) atau menurunkan konversi
pembentukan urea. Disamping itu, kenaikan temperatur juga akan
mengakibatkan kecepatan reaksi pembentukan urea menjadi semakin
besar.
Kondisi yang paling optimal dalam reaksi adalah sekitar 195 C
yaitu temperatur dimana konversi mendekati kesetimbangan dengan
waktu tinggal 0,3-1 jam. Bila temperatur reaktor turun, maka konversi
ammonium karbamat menjadi urea akan berkurang sehingga memberi
beban lebih berat pada seksi-seksi berikutnya. Jika temperatur turun
39

sampai 150 C akan menyebabkan timbulnya ammonium karbamat

akan menempel pada reaktor. Sebaliknya, bila temperatur melebihi
200 C maka laju korosi dari Titanium Lining akan meningkat dan
tekanan kesetimbangan di dalam reaktor dari campuran reaksi akan
melampaui tekanan yang dibutuhkan. Disamping itu, hasil dari reaksi
samping yang besar akan menyebabkan turunnya konversi
pembentukan urea. Jadi, laju reaksi yang baik pada suhu 180-200 C
dalam waktu 20-60 menit atau pada suhu rendah dengan ammonia
berlebih.
2

Tekanan
Pengaruh perubahan tekanan dalam campuran kesetimbangan
gas dapat dipahami melalui asas Le Chatelier. Menurut asas ini,
kenaikan tekanan menyebabkan reaksi bergeser ke kanan, tetapi jika
tekanan berkurang maka kecepatan reaksi akan berkurang dalam
sistem kesetimbangan.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2NH3(l)

CO2(g)

NH2CONH2(aq)

Ammonia Karbondioksida

H2O(l)

Urea

Air

Tekanan yang digunakan adalah 195 kg/cm 2. Pemilihan tekanan

operasi ini berdasrkan pertimbangan bahwa konversi ammonium
karbamat menjadi urea hanya terjsadi pada fase cair dan fase cair
dapat dipertahankan dengan tekanan operasi yang tinggi. Pada suhu
tetap konversi naik dengan naiknya tekanan hingga titik kritis, dimana
pada titik ini reaktan berada pada fase cair. Untuk perbandingan NH 3
dan CO2 yang stokiometris suhu 150 C dan tekanan 100 atm
memberikan keadaan yang hampir optimum tetapi pada suhu ini reaksi
berjalan lambat. Pada suhu 190 220 C, tekanan yang digunakan
berkisar antara 140 250 atm.
3

Perbandingan NH3 dan CO2

Perbandingan NH3 dan CO2 berkisar 3,5 4 karena selain
mempengaruhi suhu reaktor, jumlah ammonia dapat mempengaruhi
reaksi secara langsung. Adanya kelebihan ammonia dapat
mempercepat reaksi pertama. Di samping itu, kelebihan ammonia juga
akan mencegah terjadinya reaksi pembentukan biuret dengan reaksi :
2NH2CONH2(l)

NH2CONHCONH2(l)

Urea
Ammonia

NH3(g)

Biuret

Terbentuknya biuret yang berlebihan tidak diinginkan karena

merupakan racun bagi tanaman sehingga jumlahnya dibatasi hanya
0,5 % dari produk urea.

40

Perbandingan mol NH3/CO2 optimum adalah 4 : 1, dengan nilai itu

diharapkan reaksi pertama dapat berjalan cepat sekaligus mencegah
terjadinya pembentukan biuret.
4

Kandungan air dan oksigen

Adanya air akan mempegaruhi reaksi terutama reaksi kedua yaitu
peruraian karbamat menjadi urea dan air sehingga dapat mengurai
konversi karbamat menjadi urea. Pada umumnya, proses didesain
untuk meminimalkan jumlah air yang di-recycle ke reaktor. Adanya
sedikit oksigen akan mengurangi korosi. Secara keseluruhan reaksi di
atas adalah eksotermis sehingga diperlukan pengaturan terhadap suhu
di dalam reaktor supaya suhu tetap pada kondisi optimum, untuk
mengatur suhu maka diatur :

Jumlah ammonia masuk reaktor,

Jumlah larutan ammonium karbamat recycle yang masuk reaktor,

Pengaturan suhu ammonia umpan dalam ammonia preheater.

Sebagai hasil reaksi di atas komponen yang keluar dari reaktor
sintesa adalah biuret, urea, ammonium karbamat, kelebihan ammonia
dan air.
2.4 Produk Utama yang Dihasilkan
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang adalah
pupuk urea. Di bawah ini akan dijelaskan sifat-sifat yang menyertai
pupuk urea produksi PT. Pupuk Kujang.
2.4.1 Sifat-sifat Umum Pupuk Urea
Pupuk urea termasuk pupuk buatan yang merupakan hasil industri
atau hasil dari pabrik-pabrik pembuatan pupuk. Pupuk buatan urea ini
mengandung unsur-unsur hara atau zat-zat makanan yang diperlukan
tanaman.
Di daerah tropis terutama bagi penduduknya yang melakukan
usaha di bidang pertanian, pupuk buatan sangat dikenal karena :
1Sangat praktis pemakaiannya, artinya pemakaian dapat disesuaikan
dengan kebutuhan.
2Dapat disimpan lama dan kandungan zat-zat makanan bagi
pertumbuhan serta perkembangan tanaman sangat tinggi.
Oleh karena kelebihan-kelebihan di atas, pupuk urea sangat
diminati oleh para petani daerah tropis.
2.4.2 Sifat-sifat Kimia dan Fisika Urea

Sifat-sifat Kimia Urea

41

Urea di dalam air akan terhidrolisa menjadi amonium karbamat

yang kemudian peruraiannya menjadi amonia dan karbondioksida.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2COONH2

(l)

+ H2O NH2COONH4 (l)

Urea

Air

Ammonium karbamat

NH2COONH4 (l) 2 NH3 (g) + CO2 (g)

Ammonium karbamat

Ammonia

Karbondioksida

Selain terjadi reaksi sintesa urea di atas, terjadi pula rekasi

samping yaitu pembentukan senyawa biuret yang tidak diinginkan
karena merupakan racun bagi tanaman. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
NH2COONH2

(l)

NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)

Urea

Biuret

Ammonium

Di sini terlihat bahwa biuret akan terbentuk bila kadar amonia rendah,
dan penting pula diingat biuret akan terbentuk jika terjadi kontak suhu
tinggi yang cukup lama.
2

Sifat-sifat Fisika Urea

Sifat-sifat fisik urea dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel II. 4 Sifat Fisik Urea

Sifat-sifat

Urea Prill

Warna

Tidak berwarna (putih)

Bentuk

Jarum

Rumus Molekul

(NH2)2CO

Berat Molekul

60.05 mol

Berat Jenis

1,335 gr/cm3

Boiling Point

Decomposes

Melting Point

132,7 C

Kadar Nitrogen (formula)

46,78 %

Spesifik Panas

0,320 cal/g C (20 C)

Kelarutan dalam air

78 g/100 ml pada 5 C

(Sumber : Perrys Chemical Engineers Handbook, tabel 2-2,

1994)
Sifat fisik dalam suatu produk dapat digunakan untuk pengecekan
keaslian produk, maupun pemilihan perlakuan yang tepat untuk produk
itu sendiri.
42

2.4

Pengembangan Proses Industri

Pada industri skala komersial dikenal tiga proses pembuatan,

yaitu : proses sekali lewat (One Through Process), proses recycle
sebagian (Partial Recycle Process), dan proses Total recycle (Total
Recycle Process).
1

Proses Sekali Lewat (One Through Process)

Proses ini pertama kali digunakan untuk memproduksi urea dalam
skala komersial, di mana amonia yang tidak terkonversi dinetralisasi
dengan asam nitrat sebagai produk samping dari produk urea. Proses
ini menghasilkan amonium nitrat sebagai produk samping dan urea
sebagai produk utama. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
NH3

(l)

Ammonia

CO2

(g)

NH2COONH4 (l)

Karbondioksida

NH2COONH4

(l)

Ammonia karbamat

NH2CONH2

Ammonium karbamat

(l)

+ H 2O

(l)

Urea

Air

Reaksi penetralan Amonia :

NH3

(l)

+ HNO3

(l)

NH4NO3 (l)

Ammonium Asam nitrat

Ammonium Nitrat

Proses Recycle Sebagian (Partial Recycle Process)

Produk yang dihasilkan oleh One Through Process tidak terlalu
besarm maka proses tersebut digantikan oleh Partial Recycle Process.
Perbedaannya adalah amonia yang tidak terkonversi pada reaktor
sintesis urea, dikembalikan ke reaktor setelah melalui proses recovery.
Blok diagram Partial Recycle Process adalah sebagai berikut :

Gambar 2. 6 Blok Diagram Partial Recycle Process

3

Proses Total Recycle (Total recycle Process)

Pada proses ini terbagi menjadi dua proses, yaitu :
43

Urea Technology Inc. (UTI)

Ada proses total recycle, semua amonia, amonium karbamat serta
gas umpan CO2 masuk ke dalam reaktor yang beroperassi pada
tekanan 210 bar. Amonium karbamat dibentuk dengan bantuan koil
pemanas kemudian mengalir keluar pada bagian bawah. Perbandingan
antara NH3 dengan CO2 yang digunakan dalam reaktor 4 : 1.

Mitsui Toatsu Corportion (MTU)

Proses ini dikembangkan oleh Toyo Engineering Corporation
dimana tahapan sintetis pembentukan urea terdiri ddari Urea Synthetis
Reactor untuk mengolah reaktan yang tidak terkonversi, High Pressure
Carbamat, Condesor, dan High Pressure Reactor of Gas Scrubber untuk
memperoleh yield urea maksimum. Setiap melewati reaktor maka
dikondisikan tekanan optimum berkisar 140 bar dan perbandingan
umpan masuk amonia dan karbondioksida adalah 3 : 1. Proses ini
dibagi menjadi empat unit, yaitu : unit sintesa urea, unit purifikasi, unit
recovery, dan unit kristalisasi. Blok diagram dari Total Recycle Process :

Gambar 2. 7 Diagram Alir Total Recycle Process

Pada PT. Pupuk Kujang, jenis proses pembuatan pupuk urea yang
dipakai adalah Total Recycle (Mitsui Total recycle, Improved) dengan
kondisi operasi pada Reaktor Sintesa Urea tekanan 200 kg/cm 2G dan
suhu 195 C. Dalam proses Total Recycle, smua amonia dan
karbondioksida yang tidak terkonversi dikembalikan ke reaktor.
Dibandingkan dengan proses lainnya, proses ini lebih fleksibel karena
hanya tergantung pada suplai NH3 dan CO2 yang berasal dari pabrik
amonia dan dari permintaan produksi urea.
Berdasarkan prinsip recyclenya proses total recycle dibagi
menjadi lima, yaitu :
1

Hot Gas Mixture Recycle

Separated Recycle
44

Slurry Recycle

Carbamate Solution Recycle

Stripping
Empat proses yang pertama memakai tahap dekomposisi yaitu
pemisahan campuran hasil reaksi yang terdiri dari urea, amonium
karbamat, biuret, air, dan excess amonia.
1Process Hot and Gas Mixture Recycle : campuran gas NH3, CO2, dan air
ditekan dalam 2 3 tahap sehingga menjadi 120 130 atm.
Kemudian dikondensasikan lalu dikembalikan ke reaktor. Proses ini
memberikan keuntungan yaitu konversinya tidak berkurang
karena air tidak ikut di-recycle dan masalah korosi dari larutan
karbamat dapat dihindari dengan cara penambahan udara anti
korosi pada awal proses.
2Process Separated Gas Recycle : dimana gas NH3 dan gas CO2
dipisahkan dari urea ditekan secara terpisah sebelum
dikembalikan ke reaktor.
3Process Slurry Recycle : dimana NH3 dan gas CO2 dipisahkan dari
larutan urea yang keluar dari reaktor, lalu dikondensasikan agar
terbentuk amonium karbamat.
4Process Carbamate Solution Recycle : melibatkan dekomposisi
karbamat pad beberapa tahap penurunan tekanan. Pada tiap
tahap gas yang dilepaskan (CO2 dan NH3) dikondensasikan atau
diabsorbsi oleh larutan hasil kondensasi tahap sebelumnya dan
larutan yang dihasilkan dikembalikan ke reaktor.
5Pada proses Stripping terdapat perbedaan yang mendasar dengan
proses lainnya yaitu pada cara merecovery amonium karbamat
yang terkonversi dari larutan yang keluar dari reaktor. Pada
proses ini larutan karbamat distripping dari larutan urea pada
tekanan yang sama dengan tekanan pada reaktor. Gas hasil
stripping dikondensasikan dan dikembalikan ke reaktor.

45

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Persiapan Bahan
Pabrik urea memproduksi pupuk urea dari bahan baku amonia
(NH3) dan gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan dari pabrik amonia.
Proses yang dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Recycle C Improved
yang memanfaatkan kembali gas-gas yang tidak bereaksi sebagai
larutan karbamat dan direcycle ke reaktor urea dengan kapasitas
terpasang 1.725 MT/hari atau 570.000 MT/hari.
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan urea yaitu amonia
cair dan gas karbondioksida. Kualitas bahan baku dapat dilihat sebagai
berikut :
3.1.1 Amonia Cair
Amonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen dengan
gas nitrogen yang dilakukan pada unit amonia. Hidrogen untuk proses
pembuatan amonia diperoleh dari hidrokarbon pada gas alam,
sedangkan gas nitrogen dapat diperoleh dari udara bebas.
Spesifikasi amonia cair yang diperbolehkan adalah :
1

Kadar Amonia

minimal 99,5 % berat

Kadar Air

minimal 0,5 % berat

Minyak

maksimal 5 ppm (b/b)

Tekanan

18 kg/cm2.G

Temperatur

25 30 C

Jumlah Normal

40.983 kg/jam

Jumlah Rancang

49.180 kg/jam

3.1.2 Gas Karbondioksida

Gas karbondioksida diambil dari unit amonia yang merupakan
hasil samping dari pembuatan amonia sintetis dari hidrokarbon.
Spesifikasi gas karbondioksida yang diperbolehkan adalah :
1

Kadar CO2 (basis kering) :

minimal 98 %

Kadar Air

Kadar Sulfur

Tekanan

0,6 kg/cm2.G

Temperatur

38 C

Kadar Penyerap

0,01 %

jenuh

maksimal 1,0 ppm

46

Jumlah Normal

27.450 kg/jam

Jumlah Rancang

32.940 kg/jam

3.2 Tahapan Proses

Pabrik ini memproduksi pupuk urea dalam bentuk butiran (prill),
dengan bahan baku amonia (NH3) dan karbondioksida ( CO2 ) yang
dihasilkan di pabrik amonia. Proses yang digunakan adalah Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved dengan kapasitas terpasang 1.725
ton/hari. Adapun keuntungan dari proses ini adalah:
1

Mudah dalam pengoperasian

Biaya konstruksi murah

Kualitas produk urea yang tinggi

Spesifikasi produk yang dikehendaki adalah sebagai berikut :

Kandungan Nitrogen

46%

Air

0,3% berat (max)

Biuret

Fe

1 ppm (max)

NH3 bebas

150 ppm (max)

Ukuran butir

0,5% berat (max)

6 8 mesh 95% (min)

:

Kandungan karbon :

25 mesh 2% (max)

+ 53 %

Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari amonia dan

karbondioksida lalu membentuk amonium karbamat, kemudian diikuti
reaksi dehidrasi endotermis dari sebagian amonium karbamat
membentuk urea.
2 NH3

(g)

+ CO2

(g)

NH2COONH4

(1)
47

(l)

HR

(298 K)

= -38 Kkal/mol

Ammonia

Karbondioksida Ammonium karbamat

NH2COONH4

(l)

NH2CONH2

Ammonium karbamat

(l)

+ H2O HR

Urea

(298 K)

= +7,7 Kkal/mol (2)

Air

Kedua reaksi itu merupakan reaksi kesetimbangan dan bersifat

reversibel. Reaksi pembentukan berlangsung sampai habis pada
kondisi reaksi biasa, sedangkan reaksi dekomposisi yang terjadi adalah
hanya terdekomposisi sebagian atau tidak sempurna. Variabel
variabel yang mempengaruhi reaksi adalah suhu, tekanan, komposisi
feed dan waktu reaksi. Konversi amonium karbamat menjadi urea
berlangsung hanya dalam fasa cairan, sehingga diperlukan tekanan
tinggi. Suhu dan tekanan tinggi meningkatan konversi menjadi urea.
Reaksi di atas dijalankan pada suhu 196 oC dan tekanan 200 kg/cm2.
Reaksi samping yang tidak diinginkan adalah pembentukan dimer yang
dinamakan biuret, (NH2CONHCONH2.H2O) yang kadarnya tidak boleh
tinggi karena mengganggu pertumbuhan tanaman.
Tahap proses pembuatan urea:
1

Unit Sintesa.

Unit Pemurnian.
1High Pressure Decomposer (HPD)
2Low Pressure Decomposer (LPD)
3Gas Separator
3Unit Recovery.
1Daerah Off Gas Condenser
2Daerah Off Gas Absorber
3Daerah Low Pressure Absorber
4Daerah High Pressure Absorber
5Daerah Amonia Recovery Absorber (ARA)
4Unit Kristalisasi dan Pembutiran.
1Crystalizer
2Centrifuge
3Fluidized Dryer
4Prilling Tower
48

3.2.1 Unit Sintesa

Pada unit ini bertujuan untuk mensintesa urea. Umpan pada unit
ini terdiri dari gas karbondioksida, amonia cair, dan larutan karbamat
recycle. Alat utamanya adalah reaktor sintesa (DC-101) berupa bejana
tegak yang beroperasi pada suhu 195 C dan tekanan 200 kg/cm 2. Jika
temperatur rendah pada reaktor akan menurunkan konversi karbamat
menjadi urea sehingga akan mengakibatkan bertambahnya larutan
recycle karbamat. Sebaliknya bila temperatur reaktor melebihi 195 C
akan terjadi proses lining di dalam reaktor akan naik dengan cepat.
Demikian juga tekanan kesetimbangan dari pada campuran reaksi
mungkin akan melebihi tekanan dalam reaktor sehingga akan
mengakibatkan rendahnya konversi karbamat menjadi urea. Menurut
kapasitas rancang, waktu tinggal dalam reaktor adalah 25 menit.
Karena zat pereaksi dan produk bersifat korosif maka seluruh
permukaan yang kontak dengan larutan diberi lapisan pelindung
stainless steel. Biasanya baja tahan karat dan stainless steel juga
terkorosi oleh reaktan, tetapi dengan penambahan oksigen (udara
antikorosi), maka daya tahan yang diperoleh lebih tinggi. Sistem
pelapisan stainless steel juga menggunakan sistem lining.
Pada unit urea ini diproduksi melalui reaksi eksotermis yang tinggi
dari NH3 dan CO2 untuk membentuk amonium karbamat, diikuti oleh
dehidrasi endotermis amonium karbamat membentuk urea. Reaksi
amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fase cair
sehingga dibutuhkan tekanan yang tinggi. Kenaikan temperatur dan
tekanan akan menambah konversi pembentukan urea hingga batas
tertentu. Reaktor ini mendapat umpan berupa gas CO 2, amonia cair,
dan larutan karbamat recycle.
Gas CO2 yang berasal dari pabrik amonia dengan P = 0,6 kg/cm 2
dan T = 38 C diinjeksikan dengan udara antikorosi sebesar 340 m 3
yang mengandung oksigen 2.550 ppm, diumpankan ke Knock Out
Drum (FA-161) untuk menghilangkan partikel padatan dan tetesan
cairan yang terdapat di dalamnya. Penambahan udara bertujuan untuk
menghambat terjadinya korosi pada Urea Synthetic Reactor (DC-101)
karena oksigen yang ada di dalam udara berfungsi untuk mengoksidasi
stainless steel karena stainless steel aktif sebagai penahan korosi bila
keadaan teroksidasi.
Gas CO2 dikompresikan oleh CO2 Booster Compressor (GB-102)
mengalami kenaikan tekanan dari P = 0,6 kg/cm2 menjadi 27 kg/cm2.
Jenis kompressor yang digunakan adalah Multi Stage Centrifugal yang
digerakkan oleh steam. Tekanan ini belum cukup tinggi untuk
terjadinya reaksi di reaktor, maka dikompresikan lagi tekanannya
sampai menjadi 200 kg/cm2 oleh CO2 Compressor (GB-101). Jenis
kompressor ini adalah Two Stage Reciproating Double Acting dan
digerakkan oleh steam. Gas CO2 masuk ke Reactor Synthetis Urea (DC101) melalui bagian bawah reaktor dengan tekanan 200 kg/cm 2 dan

49

temperatur 123 C dan sebagian dialirkan ke Low Pressure

Decomposer (DA-202) sebagai proses stripping.
Cairan amonia dengan tekanan 18 kg/cm2 dan temperatur 30 C
sebagai umpan diperoleh dari pabrik amonia yang ditampung dalam
Ammonia Reservoir (FA-401) terlebih dahulu sebelum digunakan. Di
dalam Ammonia Reservoir ini, amonia bercampur dengan amonia dari
proses recovery yang berasal dari Ammonia Condenser (EA-404 A-D).
Amonia cair dari Ammonia Reservoir dipompa oleh Ammonia Boost Up
Pump (GA-404 A/B) tipe sentrifugal dan mengalami kenaikan tekanan
dari 18 kg/cm2 menjadi 23 kg/cm2. Aliran amonia ini dibagi menjadi dua
yaitu sebagian digunakan sebagai penyerap pada High Pressure
Absorber (DA-401) dan sebagian cairan dipompa lagi oleh Liquid
Ammonia Feed Pump (GA-101 A/D) Reciprocating Type mengalami
kenaikan tekanan dari 23 kg/cm2 menjadi 200 kg/cm2 dan diumpankan
ke bagian bawah Reactor Synthetis Urea (DC-101) yang sebelumnya
terlebih dahulu dipanaskan di dua Ammonia Preheater yaitu (EA-101)
yang menggunakan hot water dengan suhu 93 C sebagai media
pemanasnya dan (EA-102) yang menggunakan Steam Condensat
sebagai media pemanasnya hingga dicapai suhu sekitar 81,4 C
sebelum masuk ke reaktor urea, agar memberikan panas yang cukup
untuk mempertahankan suhu di puncak reaktor tetap sekitar 195 C.
Larutan karbamat recycle dari High Pressure Absorber Cooler (EA101) dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-401 A,B)
Centrifugal Type dengan tekanan 16,5 kg/cm2. Kemudian dipompakan
oleh Recycle Solution Feed Pump (GA-102 A,B) Reciprocating Type
dengan tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 100 C. Aliran sirkulasi
larutan karbamat recycle melalui suction line dari Recycle Feed Pump
(GA-102 A,B) kembali ke High Pressure Absorber Cooler (EA-401)
diperlukan untuk mencegah pemadatan larutan karbamat di dalam
pipa. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor (DC-101) adalah sebagai
berikut:
2NH3

(l)

+ CO2

(g)

NH2COONH4

Ammonia Karbondioksida

NH2COONH4

(l)

NH2CONH2

Ammonium karbamat

(l)

Ammonium karbamat
(l)

+ H 2O

Urea

H = +38 Kkal/mol
H = -7,7 KKal/mol

(l)

Air

Ammonia cair dan gas CO2 yang masuk ke reaktor diatur agar
memiliki perbandingan mol 4:1 untuk mencegah terbentuknya
senyawa biuret dari hasil penguraian sebagai berikut
NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Urea

Biuret

Ammonia

Variabel utama yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor (DC101) adalah :

1

Temperatur

50

Pada kondisi yang optimal temperatur di dalam reaktor adalah

sekitar 200oC yaitu temperatur dimana konversi mendekati
keseimbangan dengan waktu tinggal 0,3-1 jam. Temperatur di reaktor
dapat dikontrol dengan mengatur jumlah amonia dan larutan karbamat
recycle yang masuk reaktor. Selain itu dapat juga dilakukan dengan
mengatur temperatur amonia umpan di EA-101. Temperatur di reaktor
dicatat oleh suatu temperatur recorder yang sensornya mengambil
tempat di sepanjang reaktor.
2

Tekanan
Tekanan optimum yang diambil untuk ini adalah 200 Kg/cm 2,
pemilihan tekanan operasi ini juga dipertimbangkan berdasarkan reaksi
amonium karbamat menjadi urea hanya terjadi pada fase cair. Fase ini
dapat dipertahankan dengan operasi pada tekanan tinggi dan
temperatur tinggi.

Perbandingan NH3 dan CO2

Selain dapat mengatur dalam reaktor, maka jumlah amonia dapat
pula mempengaruhi reaksi secara langsung. Adanya amonia berlebih
akan mempercepat reaksi (reaksi akan bergeser ke arah produk),
selain itu amonia berlebih akan membentuk biuret. Terbentuknya
biuret sangat tidak diinginkan karena senyawa ini merupakan racun
bagi tanaman.

Jumlah air
Jumlah air akan mempengaruhi reaksi (peruraian karbamat
menjadi urea dan air). Adanya air akan mengurangi konversi
terbentuknya urea.
Produk-produk yang keluar dari reaktor ini terdiri dari urea, air,
amonium karbamat, biuret, dan kelebihan amonia.
3.2.2 Unit Purifikasi
Unit ini bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran yang
tidak dikehendaki yaitu memisahkan ammonia berlebih dan
ammonium karbamat yang belum bereaksi menjadi urea dengan tiga
langkah dekomposisi yaitu dengan tekanan 17 kg/cm 2, tekanan 2,5
kg/cm2, dan tekanan atmosferik. Campuran gas dan zat cair yang
keluar dari reaktor urea (DC-101) mengalir ke seksi dekomposisi di
mana semua excess amonia dan amonium karbamat dipisahkan
sebagai gas-gas dari larutan urea dengan cara Thermal Decomposition
(penguraian dan pemanasan) yakni dengan menurunkan tekanan dan
menaikkan temperatur di dalam High Pressure Decomposer (DA-201),
Low Pressure Decomposer (DA-202), dan Gas Separator (DA-203).
Penurunan tekanan secara bertahap ini bertujuan untuk mengurangi
terjadinya reaksi samping yang tidak dikehendaki.
Ada beberapa reaksi yang perlu diperhatikan pada seksi ini, yaitu:
51

Reaksi dekomposisi ammonium karbamat

NH2COONH4 2NH3 + CO2

Ammonium karbamatAmmonia Karbondioksida

Reaksi berlangsung pada suhu antara 120 oC 165oC, kenaikan suhu

dan penurunan tekanan akan memperbesar hasil reaksi dekomposisi
ini.
2

Reaksi hidrolisa urea

NH2COONH2 + H2O NH3 + CO2
Urea

Air

Ammonia Karbondioksida

Reaksi ini berlangsung pada suhu tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal lama.
3

Reaksi pembentukan biuret

2NH2CONH2 + H2O NH2CONHCONH2 + NH3
Urea

Air

Biuret

Ammonia

Reaksi ini berlangsung pada tekanan parsial amonia yang rendah

dan suhu diatas 90oC.
Reaksi (1) diinginkan bergeser ke arah kanan, sedangkan reaksi
(2) dan (3) diinginkan bergeser ke kiri, hal ini akan memperbesar hasil
urea. Kadar maksimal biuret diinginkan dalam produk urea adalah
0,5%.
3.2.2.1 High Pressure Decomposer (DA-201)
High Pressure Decomposer (DA-201) terbagi menjadi tiga bagian,
yaitu :
1

Bagian paling atas disebut Flashing Section

Bagian tengah disebut Stripping Section

Bagian bawah disebut Falling Film Heater

High Pressure Decomposer (DA-201) berfungsi untuk memisahkan
excess amonia dari hasil reaksi dan mengubah amonium karbamat
menjadi amonia dan gas karbondioksida dengan cara menaikkan suhu
dan menurunkan tekanan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 (l) 2 NH3
Ammonium carbamate

Ammonia

(g)

+ CO2 (g)
Karbon dioksida

Reaksi di dalam HPD berlangsung pada temperatur tinggi dan

tekanan rendah. Jika temperatur terlalu tinggi dan tekanan terlalu
rendah maka akan terjadi rekasi samping dengan terbentuknya biuret.
Dekomposisi ini dilakukan pada suhu 120 165 C dengan tekanan 17
kg/cm2. Setelah dilakukan optimasi, maka didapatkan temperatur dan
tekanan operasi adalah 165 C dan 17 kg/cm2. Reaksi samping yang
tidk dikehendaki antara lain :
52

Hidrolisa Urea
NH2CONH2

(aq)

Urea

+ H 2O
air

(l)

2 NH3

(g)

+ CO2 (g)

ammonia

Karbondioksida

Pembentukan Biuret
NH2COONH2

(l)

NH2CONHCONH2

Ammonium kabamat

(l)

+ NH3 (g)

Biuret

Ammonia

Selama dekomposisi, hidrolisa urea menjadi faktor paling penting

karena hidrolisa akan mengurangi urea yang terbentuk sebagai produk
yang dikehendaki, maka kondisi operasi harus dikontrol dengan ketat
untuk memperkecil kehilangan produk. Hidrolisa terjadi pada
temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama, maka
alat pemurnian dan kondisi operasinya dipilih secara cermat untuk
menghindari faktor-faktor tersebut serta agar diperoleh hasil urea
yang tinggi.
Pembentukan biuret merupakan faktor lain yang perlu
diperhatikan, baik dalam proses pemurnian maupun dalam proses
finishing. Pada tekanan parsial amoniak yang rendah serta temperatur
di atas 90 oC, urea terkonversi membentuk biuret dan amonia, reaksi
pembentukan biuret ini reversibel dan faktor yang berpengaruh pada
reaksi tersebut adalah suhu, konsentrasi, dan waktu tinggal.
Uraian proses
Campuran hasil reaksi dari Reactor Synthesa Urea (DC-101)
berupa urea, excess NH3, CO2, H2O, dan biuret pada temoeratur 195 C
dan tekanan 200 kg/cm2 akan memasuki bagian atas HPD (DA-201)
dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 125 C pada Flashing
Section cairan mengalami penurunan tekanan yang besar, sehingga
komponen volatil akan terpisah dari cairannya. Komponen yang
terlepas sebagian besar adalah NH3 berlebih yang disuplai di reaktor
dan keluar melalui bagian atas HPD. Gas akan menguap ke atas,
sedangkan cairannya turun ke bagian tengah (stripping section)
melalui empat buah sieve tray untuk men-stripping cairan agar gas
yang terlarut dapat terlepas. Dalam stripping section ini, cairan akan
bertemu dengan gas bertemperatur tinggi dari Reboiler for High
Pressure Decomposer (EA-201) dan gas dari Falling Film Heater
sebagai pemanas. Setelah melewati stripping section maka gas-gas
yang terlarut akan lepas dan mengalir ke atas, sedangkan cairannya
akan mengalir ke Boiler for High Pressure Decomposer (EA-201).
Pada Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201), cairan
dipanaskan hingga 148 C oleh Middle Pressure Steam 12 kg/cm2 dan
hampir semua kelebihan amonia dan amonium karbamat dilepas
sebagai gas. Cairan yang keluar dari Reboiler for High Pressure
Decomposer (EA-201) sebagai umpan Decomposser melewati tubetube pemanas dalam bentuk film yang disebut Falling Film Heater
sampai temperatur 165 C. Falling Film Heater digunakan untuk
53

memperkecil waktu tinggal larutan yang ada di dalam heater dengan

maksud untuk mengurangi pembentukan biuret serta hidrolisa urea.
Pada bagian bawah HPD diinjeksikan kompresor (air passive) (GB201) sebesar 2500 ppm sebagai pelindung korosi di dalam HPD. Gasgas yang keluar dari bagian atas HPD (DA-201) mengalir ke bagian atas
LPD (DA-202).
3.2.2.2 Low Pressure Decomposer (DA-202)
Low Pressure Decomposer (DA-202) terdiri dari empat buat sieve
tray di bagian atas dan sebuah packed bed di bagian bawah yang
berfungsi untuk menyempurnakan dekomposisi setelah keluar dari HPD
(DA-201). Mula-mula cairan berasal dari HPD dilewatkan pada Heat
Exchanger (EA-203). Heat Exchanger ini bertujuan untuk
memanfaatkan panas dari larutan karbamat yang keluar dari HPD (DA201) yang bertemperatur 165 C dan tekanan 17 kg/cm 2 untuk
pemanasan awal larutan hasil flashing pada unit LPD (DA-202) dan
temperatur dijaga 117 C (top) sampai 115 C (bottom) sebelum
dipanaskan kembali pada reboiler (EA-202). Larutan karbamat yang
keluar dari Heat Exchanger ini memiliki temperatur 145 C dan
tekanan 17 kg/cm2 menjadi 2,5 kg/cm2. Campuran hasil flashing masuk
ke bagian atas LPD (DA-202) dan larutan yang berasal dari Off Gas
Absorber (DA-402) akan bercampur dengan keluaran HPD untuk
mengalami flashing section.
Proses yang terjadi pada sieve tray ini sama dengan yang terjadi
di bagian atas HPD (DA-201). Cairan mengalir ke bawah melalui empat
buah sieve tray pada bagian stripping section dan setelah melewati
Reboiler for Low Pressure Decomposer (EA-202) untuk mengalami
pemanasan, cairan turun ke bagian bawah LPD (DA-202) berupa
raschig ring packed bed. Larutan di dalam LPD (DA-202) dpanaskan
oleh Low Pressure Steam dengan tekanan 7 kg/cm2 dan temperatur
130 C. Gas CO2 diinjeksikan dari bagian bawah LPD oleh CO2 Booster
Compressor (GB-102) dengan tekanan 27 kg/cm2 agar sisa amonia
yang terdapat di dalam larutan dapat distripping oleh sebagian gas
CO2.
Gas-gas yang keluar dari LPD (DA-202) dikirim ke Low Pressure
Absorber (EA-402) pada tekanan 2,5 kg/cm 2, sedangkan larutannya
hampir semua kelebihan amonia dan amonium karbamat sudah
dipisahkan, mengalir ke Gas Separator (DA-203).
3.2.2.3 Gas Separator (DA-203)
Gas Separator berfungsi untuk memurnikan urea yang keluar dari
Low Pressure Decomposser (DA-202). Gas Separator (DA-202) terdiri
dari dua bagian, yaitu bagian atas yang beroperasi pada temperatur
106 C, tekanan 0,3 kg/cm2, dan bagian bawah berupa Packed Bed
beroperasi pada tekanan atmosfer dan temperatur 92 C. Cairan
keluaran dari LPD berupa sisa gas NH3 dan CO2 akan mengalami
54

flashing section yaitu penurunan tekanan ddari 2,5 kg/cm 2 menjadi 0,3
kg/cm2. Gas-gas yang telah terpisah akan mengalir menuju Off Gas
Condensor (EA-406), untuk mengkondensasikan gas pada unit
recovery sedangkan cairan dari flashing section akan menuju bagian
bawah berupa raschig ring packed bed melalui semacam leher angsa
untuk menjaga agar gas-gas yang telah terpisah tidak masuk ke
flashing section. Cairan yang jatuh di bagian bawah raschig ring
packed bed akan mengalami kontak dengan gas yang keluar dari Off
Gas Absorber (DA-402) sebagai stripping pada unit recovery dan
disertakan hembusan udara dari Off Gas Circulation Blower (GB-401)
dengan tekanan atmosfer dan temperatur 36 C melalui distributor di
bawah packed bed. Gas-gas dari bagian atas dan bagian bawah
digabungkan bersama-sama lalu dikirim ke Off Gas Condensor (EA406). Suhu bagian bawah Gas Separator (DA-203) dengan konsentrasi
sekitar 70 75% yang selanjutnya dikirim ke unit kristalisasi dan
prilling.

Gambar 3. 1 Diagram Unit Purifikasi

Pemeriksaan kondisi peralatan dan pencatatan parameter
pengendalian proses operasi pada unit purifikasi dilakukan setiap dua
jam dalam rekaman mutu unit purifikasi oleh operator panel dan
operator unit purifikasi.
3.2.3 Unit Recovery
Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas
yang tidak bereaksi dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas
campuran dari decomposer diserap oleh amonia cair atau larutan di
dalam masing-masing absorber kemudian dikembalikan ke reaktor
sintesa (DC-101). Gas dari gas separator diserap di off gas absorber
(DA-402), gas dari LPD diserap di low pressure absorber (EA-402), dan
gas dari HPD diserap di high pressure absorber (DA-401).

55

3.2.3.1 Off Gas Recovery System

Gas dari Gas Separator (DA-203) dengan tekanan 0,3 kg/cm2 dan
temperatur 106 C akan dikondensasikan ke dalam Off Gas Condensor
(EA-406) dan didinginkan sampai temperatur 61 C menggunakan
cooling water sebagai media pendinginnya. Larutan kondensasi akan
ditampung dalam Off Gas Absorber Tank (FA-203) berupa larutan
karbamat kemudian dipompakan oleh Off Gas Absorber Pump (GA-408)
sampai tekanan 2 kg/cm2. Setelah itu larutan didinginkan dalam Off
Gas Final Cooler (EA-408) untuk memperbesar penyerapan gas dengan
media pendinginnya cooling water sampai temperaturnya 36 C
sedangkan gas-gas yang belum terkondensasi akan masuk ke bagian
bawah Off Gas Absorber (DA-402). Larutan ini bertindak sebagai
absorben bagi gas yang tidak terabsorbsi.
Off Gas Absorber (DA-402) terdiri dari packed bed yang berfungsi
untuk tempat kontak antara larutan karbamat hasil kondensasi degan
gas-gas yang tidak terkondensasi di dalam Off Gas Condensor (EA-406)
dan dari Low Pressure Absorber (EA-402). Larutan yang telah kontak
dengan gas akan keluar dari bagian bawah Off Gas Absorber (DA-402)
dengan suhu 45 C dan tekanan atmosfer akan dipompa oleh Off Gas
Recycle Pump (GA-407) kemudian didinginkan dengan Off Gas
Absorber Cooler (EA-407) sebagai larutan recycle di dlaam Off Gas
Absorber (DA-402). Gas NH3 akan keluar melewati bagian atas Off Gas
Absorber (DA-402) disertakan Gas Circulation Blower (GB-401) dengan
tekanan atmosfer dan temperatur 56 C untuk dikirim ke Gas
Separator (DA-203) sebagai stripping gas CO2 dan NH3.
Larutan hasil penyerapan dari Off Gas Absorber (DA-402) berupa
larutan karbamat dibagi menjadi dua yaitu larutan pertama dikirim ke
Low Pressure Absorber (EA-402) sebagai penyerap CO2 dan Low
Pressure Decomposer (DA-202) untuk mengalami proses purifikasi
kembali melalui LPA Pump (GA-403) dan larutan kedua dikirim ke Off
Gas Absorber Cooler melalui Off Gas Recycle Recovery Pump (GA-407).
3.2.3.2 Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer
Gas-gas dari LPD (DA- b402) dengan tekanan 2,5 kg/cm 2 dan
temperatur 117 C dikondensasikan dan diserap sempurna melalui
bagian bawah LPA (EA-402). Sebagai penyerap digunakan larutan
karbamat encer dari Off Gas Absorber ditambah air murni (steam
condensate) yang berfungsi untuk menjaga temperatur di LPA (EA-402)
suhu 45 C dan tekanan 2,2 kg/cm 2. Reaktan dalam gas akan
diabsorbsi dengan mother liquor yang dialirkan dari Mother Liquor Tank
(FA-203) oleh Mother Liquor Pump (GA-203) yang mempunyai
konsentrasi karbamat 30 40%.
Larutan akan bercampur dalam bagian shell LPA mengabsorbsi
reaktan yang terkandung pada aliran gas yang berasal dari LPD. Gas
yang tidak terserap akan terserap akan mengalir ke atas dan diabsorb
dengan larutan karbamat dari Off Gas Absorber (DA-402) dalam
56

packed bed sebagai penyerap CO2 sedangkan gas yang masih belum
terserap di LPA (EA-402) kan masuk ke Off Gas absorber (DA-402)
bagian bawah bercampur dengan gas-gas yang tidak terkondensasi di
dalam Off Gas Condensor (EA-406) untuk dilakukan penyerapan
kembali. Tekanan dalam LPA (EA-402) sangat penting untuk dilakukan
penyerapan kembali. Tekanan dalam LPA (EA-402) sangat penting
untuk dikontrol. Tekanan yang melebihi 2,5 kg/cm 2 akan menyebabkan
penguraian lebih lanjut dalam Gas Separator (DA-203). Bila tekanan
terlalu rendah akan menyebabkan kesukaran pengiriman larutan dari
LPD (DA-202) ke Gas Separator (DA-203). Larutan yang telah
mengabsorbsi reaktan akan mengalir ke bawah dipompa melalui HPA
Pump (GA-402) dengan tekanan 16 kg/cm2 dan temperatur 37 C
kemudian dialirkan ke bagian atas HPA (DA-401) untuk menyerap CO 2.
3.2.3.3 Recovery Gas dari High Pressure Decomposer
Gas-gas yang berasal dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17
kg/cm2 dan temperatur 123 C pada unit purifikasi akan dialirkan ke
HPAC (EA-401). Disini terjadi penyerapan CO 2 oleh slurry dari HPA (DA401) kurang lebih 65% dari seluruh CO 2 yang berasal dari HPD. Sebagai
zat penyerapnya berasal dari larutan karbamat. High Pressure
Absorber Cooler (EA-401) berbentuk seperti heat exchanger tipe shell
and tube yang terletak secara horizontal di mana pendinginnya
mengalir dalm tube sedangkan larutan karbamat mengalir dalam shell
dengan kondisi operasi tekanan 16,5 kg/cm2 dan temperatur 83 C. Di
dalam HPAC (EA-401) terdapat tiga fluida pendingin yaitu yang
pertama larutan urea sirkulasi dari Crystallizer (FA-201) yang
mengambil kelebihan panas sekitar 65%, yang kedua cooling water
mengambil kelebihan panas sekitar 15%, yang ketiga hot water
mengambil kelebihan panas sekitar 25%. Temperatur di HPAC (EA-401)
dijaga pada suhu 98 C dan tekanan 17 kg/cm 2. Hasil penyerapan
berupa larutan amonium karbamat kemudian dipompa ke reaktor
sebagi recycle sedangkan gas yang tidak terserap mengalir ke HPA
(DA-401).
HPA (DA-401) mempunyai dua bagian utama, bagian atas berupa
bubble cap tray 4 tingkat sedangkan bagian bawah raschig ring packed
bed. Kondisi operasi dijaga pada temperatur 47 C dan tekanan 16,5
kg/cm2. Larutan dari penyerapan berupa slurry yang keluar HPA (DA401) dari bagian bawah yang selanjutnya digunakan sebagai media
penyerap di HPAC (EA-401). Gas yang lolos dari penyerapan berupa
gas amonia murni dikondensasikan di Ammonia Condensor (EA-404 AD) untuk kemudian disimpan di Ammonia Recovery Absorber (EA-405
A-D) untuk meningkatkan amonia hingga di atas 90% dengan media
penyerap adalah Steam Condensate. Gas amonia dialirkan ke bagian
atas HPA (DA-401) melalui Amonia Pump (GA-405) agar sisa
karbondioksida dapat diserap secara sempurna.
Larutan hasil absorbsi berupa karbamat yang keluar dari HPAC
(EA-401) dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-102)
menuju reaktor sintesa urea (DC-101).
57

3.2.3.4 Ammonia Recovery Absorber (ARA)

Fraksi gas yang tidak mengembun di Ammonia Condenser
digelembungkan pada pipa separger dibagian bawah Ammonia
Recovery Absorber (EA-405 ) dan ditambahkan sedikit air untuk. Gas
yang tidak diserap oleh tahap absorbsi dalam ARA ini kemudian
dibuang ke atmosfer.
3.2.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Unit ini betujuan untuk membentuk urea butiran dari larutan urea
yang berasal dari Gas Separator (DA-203) kemudian dilanjutkan ke
proses kristalisasi sehingga urea siap dijadikan butiran. Pada tahap ini
terdiri atas empat langkah, yaitu: pengkristalan, pemisahan,
pengeringan, dan pembutiran. Peralatan utama yang terlibat pada
seksi ini adalah crystallizer, centrifuge, fluidized dryer, dan prilling
tower.
3.2.4.1 Pengkristalan
Unit ini berfungsi untuk membentuk urea menjadi butiran dari
urea yang berasal dari Gas Separator (DA-203) yang masih
mengandung 25% air. Larutan urea yang mempunyai konsentrasi 70
-75% yang berasal dari Gas Separator (DA-203) dipompakan oleh Urea
Solution Feed Pump (GA-205) dialirkan ke bagian bawah Crystallizer
(FA-201) untuk dikristalkan secara vakum. Crystallizer ini terbagi
menjadi dua bagian, bagian atas berupa Vacuum Concentration
dengan Vacuum Generator (EE-201) yang terdiri dari Steam Ejector
tingkat I dan II dengan Barometric Condensor tingkat I dan II. Bagian
bawah berupa Crystallizer dengan agitator di mana terbentuk kristalkristal urea dalam larutan slurry dengan kadar 80%. Vacuum
Concentrator beroperasi pada tekanan 72,5 mmHgabs dan temperatur
60 C, kristalisasi secara vakum dipilih karena pemanfaatan panas
yang effisien sehingga penguapan air dapat dilakukan pada suhu yang
lebih rendah. Kemudian dengan menggunakan Circulation Pump for
Crystallizer (GA-201), larutan urea dari bagian bawah Cystallizer
disirkulasikan ke Vacuum Concentrator untuk dipekatkan dan sebagian
telah dilewatkan ke HPAC (EA-401) untuk menyerap panas. Panas
digunakan untuk proses pem-vakuman di Crystallizer pada permukaan
atas. Panas yang berasal dari larutan yang keluar dari HPAC
memberikan panas 65% dari total yang dibutuhkan untuk penguapan
air. Crystallizer dilengkapi dengan jaket air panas untuk mencegah
terbentuknya endapan urea pada dindingnya.
3.2.4.2 Pemisahan
Proses ini bertujuan untuk memisahkan kristal urea dari larutan
induknya. Proses ini terjadi pada Centrifudge (GF-201) yang berjumlah
lima buah dan bekerja secara paralel. Larutan slurry urea dari
Crystallizer bagian bawah dipompa oleh Slurry Feed Pump (GA-202)
dialirkan ke Centrifudge (GF-201 A-E) untuk dipisahkan kristal urea dari
larutan induknya berdasarkan gaya sentrifugal sehingga dihasilkan
58

kristal urea dengan kadar air 2,4% dan sebagian disirkulasi kembali ke
Crystallizer untuk mencegah kebuntuan pipa. Larutan induk ditampung
di Mother Liquor Tank (FA-203) yang dilengkapi Steam Heating Tube
untuk mencegah terjadinya kristalisasi. Untuk mencegah terjadinya
akumulasi biuret dalam Mother Liquor Pump (GA-203) maka larutan
induk dipompakan ke dalam LPA (EA-402) sebagai penyerap CO 2 dan
ke Crystallizer untuk dikristalkan.
3.2.4.3 Pengeringan
Kristal urea dari Centrifudge masuk ke Fluidizing Dryer (FF-301).
Di Fluidizing Dryer (FF-301), kristal urea dikeringkan sampai kandungan
airnya 0,1 0,3% dengan hembusan udara dari Forced Fan Dryer (GB301) yang telah melewati pemanasan udara (EC-301) atau Air Heater
for Dryer dengan menggunakan steam condensate dan steam
bertekanan rendah 4 kg/cm2. Udara panas yang masuk ke Fluidizing
Dryer (FF-301) dijaga suhunya 120 C dan tidak boleh melebihi 130 C
sebab ada kemungkinan terjadi pelelehan urea di Fluidizing Dryer (FF301). Kristal-kristal urea dengan bantuan hembusan udara pengering
dari Induced Fan (GB-302) dan Pneumatic Duct akan terhisap ke atas
Prilling Tower (I-301). Kristal urea yang ukurannya terlalu besar (berupa
gumpalan) dibawa ke tepi oleh sudu-sudu pengaduk untuk kemudian
dilarutkan kembali ke Dissolving Tank I (FA-302) untuk dipompakan ke
Mother Liquor Tank (FA-203).
3.2.4.4 Pembutiran
Krista-kristal urea dengan kadar 99,8% dengan bantuan udara
pengering dan hisapan dari Induced Fan for Dryer (GB-301) dan
Pneumatic Duct akan terhisap ke atas Prilling Tower (TA-301). Kristal
yang terhisap ke atas Prilling Tower (TA-301) ini memasuki 4 buah
Cyclone (FC-301) yang bekerja secara paralel. Dari bawah Cyclone
kristal urea akan turun melewati Screw Conveyor (JD-301) untuk
kemudian dilelehkan di Melter (EA-301). Debu-debu yang ukurannya
kecil akan terhisap oleh Induced Fan (GB-302) dan masuk ke Dust
Chamber (PF-302). Udara dikeluarkan ke atmosfer oleh Induced Fan for
Prilling Tower (GB-304)
Melter (EA-301) beroperasi pada temperatur 135 C yaitu
temperatur sedikit di atas titik leleh urea (132,70 C) dengan
menggunakan bantuan pemanas steam bertekanan rendah yaitu 7
kg/cm2. Temperatur ini dijaga hingga konstan agar pembentukan biuret
dapat ditekan sekecil mungkin. Pengontrolan temperatur ini dapat
dilakukan dengan jalan mengontrol laju alir steam yang digunakan
sebagai pemanas pada Melter. Lelehan urea pada Melter kemudian
mengalir ke Strainer for Distributor (FD-301) lalu ke Head Tank for
Distribution (PF-301) yang berjumlah 12 buah. Constant Heat di atas
dibutuhkan untuk mengontrol ukuran butiran urea yang keluar
Distributor. Lelehan urea dari Distributor yang berbentuk tetesantetesan akan memadat selama jatuh ke dalam Fluidized Bed (FD-302)
dengan temperatur 40 C yang dihembus udara Blower dari bawah
59

menggunakan steam yang berfungsi untuk memadatkan urea yang

sudah berbentuk butiran agar tidak menempel satu sama lain.
Butiran-butiran urea yang sudah terbentuk, kemudian masuk ke
ayakan Trommel (FD-303), untuk selajutnya dikirim ke bagian
pengantongan (bagging) melalui Belt Conveyor sedangkan oversize
butiran urea yang berukuran besar (gunpalan) jatuh dari ayakan masuk
ke dalam Dissolving Tank II (FA-303) yang kemudian dikembalikan ke
Mother Liquor Tank II (FA-303) untuk daur ulang.
3.3 Pengantongan

Pengelolaan butiran urea di unit pengantongan dibagi menjadi

beberapa bagian, yaitu :
Sistem pengelolaan urea curah ( Bulk handling system )

Sistem pengantongan urea ( Bagging system )

Sistem pengelolaan urea kantong ( Bag handling system )

3.3.1 Sistem Pengelolaan Urea Curah
Urea curah dari prilling tower dikirim ke unit pengantongan
melalui belt conveyer toyo U-JF 301 lalu ditransfer ke belt conveyer
2801-VA/VB yang disebut juga transfer conveyer untuk ditampung
dalam tempat penyimpanan sementara yang disebut surge hopper
2801 VD yang dilengkapi dengan travelling triper 2801 VE. Bin
storage juga dilengkapi dengan high level dan low level switch yang
menunjukkan kondisi bin penuh atau kosong. Ada 10 buah bin storage
dalam unit ini, tetapi dalam kondisi normal hanya 4 yang beroperasi.
Kapasitas tiap bin sebesar 80 ton.
3.3.2 Sistem pengantongan Urea
Pada bagian bawah bin storage teradapat mesin yang diatur
untuk menimbang denga kapasitas 50 kg, dengan akurasi timbang
300 gram. Untuk memuat urea curah kedalam kantong operator
tinggal memasang kantong pada bagian bawah weighing machine,
kemudian menginjak pedal yang disebut foot pedal switch untuk
mencurahkan urea. Bila urea dengan tekanan yang diinginkan telah
tercurah seluruhnya, maka kantong akan terlepas secara otomatis dan
dibawa oleh belt conveyer menuju bagian penjahitan. Pada kondisi
normal kapasitas mesin jahit adalah 12 bag/menit/mesin. Sesuai
dengan bin storage yang beroperasi, maka jalur penjahit ada 4 buah.
Untuk kontrol mutu, setiap 20 bag diambil 1 sampel untuk ditimbang
ulang dan diteliti jahitannya. Bila hasilnya kurang, maka mesin
penimbang diset ulang dan mesin jahit diperbaiki atau diperlambat
kapasitas jahitnya.
3.3.3 Sistem Pengelolaan Urea Kantong

60

Urea yang telah dikemas dalam karung plastik dan dijahit agar
kuat ketika akan dibawa ke sarana angkutan atau gudang
penyimpanan dengan belt conveyer. Sarana alat angkut yang tersedia
adalah truk.
Untuk truk digunakan short conveyor sebanyak 4 buah dan
kapasitas normal rata-rata 1920 bag/jam/conveyer, kemudian
conveyer 2480 VA/VB, bag flattener, lalu ke overhead conveyer.
Urea kantong yang tidak termuat dalam truk atau kereta api
disimpan dalam gudang. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah
sistem pindang, agar kapasitas penyimpanan dapat maksimum dan
pengambilannya mudah. Kapasitas penyimpanan digudang ini adalah
25.000 ton urea yang dikantongi.

61

BAB IV
SPESIFIKASI ALAT

4.1

Spesifikasi Alat

4.1.1 Spesifikasi Alat Pada Unit Sintesa

1

Urea Synthetic Reactor (DC-101)

Fungsi

1
2
3
4
5
1
2
3

: Tempat reaksi antara NH3 dan

CO2
sebagai pembentukan
urea
:
Silinder tegak
:
1 buah

Tipe
Jumlah
Ukuran
Diameter
:
2.170 mm
Panjang total
:
34.815 mm
Tebal shell
:
153 mm
Tebal head
:
125 mm
Jumlah tray
:
12 buah
Jumlah lubang tray 1 3 :
725 buah
Jumlah lubang tray 4 8 :
1450 buah
Jumlah lubang tray 9 12 :
2175 buah
Diameter lubang pada Tray:
0,315 inchi
Temperatur operasi
:
195 C
Temperatur desain
:
200 C
Tekanan operasi
:
200 kg/cm2G
Tekanan desain
:
200 kg/cm2G
Korosi diperbolehkan
:
2,3 mm

62

Gambar 4. 1 Urea Synthetic Recter (DC-101)

63

Knock Out Drum

Fungsi

Menghilangkan tetesan cairan

:
:

mungkin terdapat dalam udara

:
Silinder tegak
1 buah
Vertikal

yang

6
7
8
9

Tipe
Jumlah
Posisi
Ukuran
Diameter
Panjang total
Tinggi head atas
Panjang head bawah
Temperatur operasi
Temperatur desain
Tekanan operasi
Tekanan desain
Kapasitas
Bahan kontruksi

:
:
:
:

2.300 mm
6.390 mm
890 mm
880 mm
:
38 C
:
70 C
:
:
:
:

0,53 kg/cm2
1,00 kg/cm2
7,8 m3
Carbon Steel

CO2 Booster Compressor (GB-102)

Fungsi

Menaikan tekanan gas

Tipe
Volume hisap (dry) normal
Desain
Volume hisap (wet) normal
Desain
Tekanan suction
Temperatur suction
Tekanan discharge
Temperatur discharge
Tekanan maksimum
Temperatur maksimum
Speed normal
Speed maksimal
First critical speed
Second critical speed
Steam consumption max
Power
Jumlah
Bahan kontruksi

:
Centrifugal
:
22.660 m3/jam
:
23.731 m3/jam
3.205 m3/jam
3.365 m3/jam
:
1,533 kg/cm2A
38 C
31 kg/cm2A
:
174 C
37 kg/cm2A
:
193 C
8.217 rpm
:
8.300 rpm
3.641 rpm
:
12.864 rpm
23.220 kg/jam
450 Kw
1 buah
:
Carbon Steel

CO2

CO2 Compressor (GB-101)

Fungsi
Tipe
Fluid CO2
Gas inert

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

Menaikan tekanan gas CO2

:
Reciprocating
:
98 %
:
2%
64

10
11
12
13
14
15
16

Kapasitas
:
15.940 Nm3/jam
Jumlah
:
2 buah
Power
:
130 Kw
Kondisi Suction
1st Stage
Tekanan
:
30,5 kg/cm2
Temperatur
:
42 C
Humidity
:
100 %
nd
2 Stage
Temperatur
:
55 C
Kondisi bagian pengeluaran (discharge stage)
Tekanan
:
261 kg/cm2
Temperatur
:
123 C
Speed
:
300 rpm
Bahan kontruksi
:
Carbon steel

65

17
18
19
20
21
22

Ammonia Preheater I (EA-101)

Fungsi
hot water
Tipe
Jumlah
Ukuran shell side
Diameter side
Tebal side
Ukuran tube side
OD
Tebal tube
Panjang tube
Jumlah tube
:
Tipe head

:
:

Memanaskan ammonia dengan

sebagai media pemanasnya

:
Shell and Tube
1 buah

700 mm
14 mm

:
15,9 mm
:
2,6 mm
:
7.200 mm
580 buah
:

Ellips

Shell

Tube

Surface per cell

190 m

Fluida

Hot water

NH3 cair

Laju alir

178.370 kg/jam

95.750 kg/jam

Temperature

80 C

35,5 C

60 C

58,6 C

110 C

90 C

Tekanan operasi

2,5 kg/cm2

259 kg/cm2

Tekanan desain

4 kg/cm2

263 kg/cm2

Tekanan

6 kg/cm2

395 kg/cm2

masuk
Temperature
keluar
Temperature
desain

hidrostatik
Bahan konstruksi Carbon steel

66

Gambar 4. 2 Ammonia Preheater 1 (EA-101)

67

Ammonia Preheater II (EA-102)

Fungsi
:
steam

Memanaskan ammonia dengan

condensat sebagai media

23
24
25
26
27
28
29

pemanasnya
Tipe
Jumlah
Ukuran
Diameter side
Tebal shell
Panjang total shell :
Tipe head
OD tube
Panjang tube
Jumlah tube
:

:
Shell and Tube
1 buah

:
500 mm
:
2,6 mm
8.389 mm
:
Ellips
:
15,9 m
:
7.200 mm
273 buah

Shell

Tube

Surface per cell

84 m

Fluida

Steam condensate

NH3 cair

Laju alir

59.270 kg/jam

95.750 kg/jam

Temperature

143 C

58,6 C

106 C

81,4 C

200 C

110 C

Tekanan operasi

3 kg/cm2

250 kg/cm2

Tekanan desain

9 kg/cm2

263 kg/cm2

Tekanan

13,5 kg/cm2

395 kg/cm2

3 mm

1,5 mm

masuk
Temperature
keluar
Temperature
desain

hidrostatik
Corrosion
allowance
Bahan konstruksi :

Carbon steel

68

Gambar 4. 3 Ammonia Preheater 2 (EA-102)

Ammonia Condensor (EA-404)

69

Fungsi
ammonia
Tipe
Jumlah
Luas permukaan
Beban panas

Mengkondensasikan gas
:
Shell and Tube
4 buah
:
981 m2
5.274.500 kkal/jam

:
:

Shell side

Tube side

Fluida

Gas ammonia

Air dingin

Laju alir

14.703,97 kg/jam

1.352.000 kg/jam

Temperatur masuk :

47 C

31,1 C

Temperatur keluar :

37 C

35 C

Temperatur desain :

80 C

70 C

Tekanan operasi

16 kg/cm2

3,0 kg/cm2

Tekanan desain

20 kg/cm2

4,5 kg/cm2

Bahan konstruksi

Carbon Steel

Gambar 4. 4 Ammonia Condenser (EA-404)

70

Ammonia Reservoir (EA-401)

Fungsi
make up dari

Menampung ammonia cair

Ammonia Plant

Tipe

Silinder

Jumlah

1 buah

Posisi

Horizontal

Ukuran
30

Diameter

2.743 mm

31

Panjang total

12.000 mm

Temperatur desain

70 C

Temperatur operasi

37 C

Tekanan operasi

15,7 kg/cm2G

Tekanan desain

20 kg/cm2G

Insulation (cold)

25 mm

Errection weight

28.800 kg

Total weight full of water

107.300 kg

Kapasitas

Pompa

74 m3

GA-404 A/B

Bahan kontruksi

Carbon steel

Gambar 4. 5 Ammonia Reservoir (EA-401)

71

32
33
34
35

4.1.2 Spesifikasi Alat Pada Unit Purifikasi

High Pressure Decomposer (DA-201)
Fungsi
:
Untuk memisahkan kelebihan
NH3 dari
campuran reaksi dan
mendekomposisikan
ammonium karbamat menjadi
amonia
(NH3) dan karbondioksida (CO2)
Tipe
:
Silinder vertikal
Jumlah
:
1 buah
Ukuran
Diameter top
:
3.350 mm
Diameter middle
:
2.100 mm
Diameter bottom
:
800 mm
Panjang total
:
14.212 mm

Tube side

Shell side

Tekanan intern desain :

20,0 kg/cm2

15 kg/cm2

Tekanan ekstern

0,175 kg/cm2

0,175 kg/cm2

Temperatur desain

200 C

220 C

Corrosion allowance

3 mm

C.S. 3 mm

Tekanan operasi

17 kg/cm2

10 kg/cm2

Temperatur operasi

150-165 C

183 C

Surface area

203 m

Insulation

100 mm

100 mm

Bahan konstruksi

Carbon steel

desain

72

Gambar 4. 6 High Pressure Decomposser (DA-201)

2

36

Low Pressure Decomposer (DA-202)

Fungsi
:
setelah
Tipe
Jumlah
Tekanan intern desain
Takanan ekstern desain
Temperatur desain
Corrosion allowance
Tekanan operasi
Insulation
Ukuran
Diameter
:

Menyempurnakan dekomposisi
keluar dari HPD
:
Silinder Vertikal
1 buah
:
4 kg/cm2
:
0,175 kg/cm2
160 C
1 mm
:
2,5 kg/cm2
:
75 mm

:
:

2.000 mm

73

37
38

Panjang total
Tipe head
Bahan konstruksi

:
:

13.200 mm
Ellips 2 : 1
:
Carbon steel

Gambar 4. 7 Low Pressure Decomposser (DA-202)

Gas Separator (DA-203)

Fungsi
yang

Memisahkan sisa NH3 dan CO2

masih terlarut dalam larutan

urea

39

Posisi
Jumlah
Ukuran
Diameter

:
:
:

Vertikal
1 buah

1.700 mm
74

40
41

Panjang total
:
Tebal
:
Tekanan desain
Tekanan operasi
Temperatur desain
Temperatur operasi
Bahan konstruksi

13.200 mm
6 mm
:
0,3 kg/cm2
:
0,3 kg/cm2
:
150 C
:
105 C
:
Carbon steel

Gambar 4. 8 Gas Separator (DA-203)

4

42
43
44
45
46
47

Reboiler For High Pressure Decomposer (EA-201)

Fungsi
:
Memanaskan larutan dari HPD
Tipe
:
V-BEM
Jumlah
:
1 buah
Ukuran
Diameter shell
:
1.850 mm
Tebal shell
:
18 mm
OD tube
:
38,1 mm
Tebal tube
:
BWG 12
Panjang tube
:
5.000 mm
Jumlah tube
:
1.227 buah
Shell side
Tube side
Surface per cell

694 m

Fluida

Steam

Larutan urea

75

Temperatur masuk

183 C

151 C

Temperatur keluar

183 C

151 C

Temperatur desain

220 C

200 C

Tekanan operasi

10 kg/cm2

17 kg/cm2

Tekanan desain

15 kg/cm2

20 kg/cm2

Tekanan hidrostatik

22,5 kg/cm2

30 kg/cm2

Corrosion allowance

3,0 mm

C.S. 3,0 mm

Radiographed

20 %

100 %

Insulation

100 mm hot

100 mm hot

Bahan konstruksi

Carbon steel

Gambar 4. 9 Reboiler for High Pressure Decomposser (EA201)

5

Reboiler For Low Pressure Decomposer (EA-202)

Fungsi
:
Memanaskan larutan dari LPD
76

48
49
50
51
52
53
54

Tipe
Jumlah
Ukuran
Diameter shell
Diameter tube
Tebal shell
Tebal tube
Panjang total
Jumlah shell
Jumlah tube

:
V-AEM
1 buah

:
650 mm
:
25,3 mm
:
6 mm
:
2 mm
:
6.868 mm
227 buah

:
:

Shell side

Tube side

Surface per cell

108 m

Fluida

Steam

Larutan urea dan

Karbamat

Laju alir

3.870 kg/jam

1.120 kg/jam

Density

3,1 kg/cm3

1,12 kg/cm3

Diameter

650 mm

25,3 mm

Temperatur masuk :

158 C

130 C

Temperatur keluar :

158 C

130 C

Temperatur desain :

200 C

200 C

Tekanan operasi

5,0 kg/cm2

2,5 kg/cm2

Tekanan desain

9,0 kg/cm2

4,0 kg/cm2

Corrosion

3,0 mm

2,0 mm

100 mm hot

75 mm hot

Bahan konstruksi :

Carbon steel

allowance
Insulation

6
55
56

Air Compressor (GB-201)

Diameter
st
1 stage
:
2nd stage
:
Jumlah
Stroke
Rpm
Motor output
Kapasitas

250 mm (P = 4 kg/cm2 ; T = 135 C

130 mm (P = 20 kg/cm2 ; T = 135 C)
:
1 buah
:
180 mm
:
370 rpm
:
55 Kw
:
207 Nm3/jam
77

Bahan konstruksi
7

57
58
59
60
61
62
63
64

Heat Exchanger For Low

Fungsi
menuju
Tipe
Jumlah
Ukuran
Diameter shell
Diameter tube
Tebal shell
Tebal tube
Panjang total shell :
Panjang total tube :
Jumlah shell
:
Jumlah tube
:

Carbon steel

Pressure Decomposer (EA-203)

:
Mendinginkan larutan dari HPD
LPD
:
BEU
:
1 buah
:
1.050 mm
:
31,8 mm
:
8 mm
:
BWG 12
5.000 mm
196 buah

Shell side

Tube side

Fluida

Larutan Karbamat

Larutan karbamat

Temperature masuk

130 C

166 C

Temperature keluar

130 C

145 C

Temperature desain

160 C

200 C

Tekanan desain

4 kg/cm2

20 kg/cm2

Tekanan hidrostatik

6 kg/cm2

30 kg/cm2

Corrosion allowance

2,0 mm

3,0 mm

Insulation

75 mm hot

100 mm hot

Bahan konstruksi

Carbon steel

4.1.3 Spesifikasi Alat Pada Unit Recovery

1

Off Gas Absorber (DA-402)

Fungsi
Gas

Menyerap gas NH3 dan CO2 dari

Separator kemudian

dikondensasikan
dalam packed bed bagian
bawah oleh
larutan recycle yang didinginkan
dalam

65

Jumlah
Ukuran
Diameter

Off Gas Absorber Cooler

1 buah

:
:

1.900 mm
78

66
67

Tebal
:
6 mm
Panjang total
:
8.200 mm
Tipe head
:
Elips 2 : 1
Temperatur operasi top
:
39 C
Temperatur operasi bottom :
39 C
Temperatur desain
:
100 C
Tekanan operasi
:
Atmosfer
Kapasitas
:
25 m3
S.G. Liquid
:
1,15
Corrosion allowance
:
1,0 mm
Bahan konstruksi
:
Carbon steel

Gambar 4. 10 Off Gas Absorber (DA-402)

Off Gas Condensor (EA-406)

Fungsi
dari Gas

Mendinginkan gas yang keluar

Separator

68
69
70

Ukuran
Diameter
Tebal
Tebal head

:
:
:

800 mm
8 mm
10 mm
79

71

Panjang total
Jumlah

6.281 mm
:
4 buah

Shell side

Tube side
-

Surface per cell

139 m2

Fluida

Gas NH3 dan CO2 Cooling water

Temperatur operasi masuk :

111 C

39 C

Temperatur operasi keluar :

61 C

40 C

Temperatur desain

130 C

70 C

Tekanan operasi

Atmosfer

3 kg/cm2

Corrosion allowance

1 mm

3,0 mm

Bahan konstruksi

Carbon steel

Gambar 4. 11 Off Gas Condenser

80

Off Gas Absorber Pump (GA-408)

Fungsi
:
mengirimnya ke
Tipe
Jumlah
Kapasitas normal
Kapasitas desain
Tekanan discharge
Tekanan suction
Total head
Power
Fluida
Specific Gravity
Tekanan uap
Pumping Temperatur
Viskositas
Bahan konstruksi

Memompa larutan dan

Low Pressure Absober
:
Centrifugal Pump
2 buah
:
5 m3/jam
:
6 m3/jam
2 kg/cm2G
:
1 atm
:
20 m
1,5 Kw
Larutan Karbamat
:
1
0,2 kg/cm2 Abs
61 C
:
0,5 cp
:
Carbon steel

:
:
:
:

Off Gas Absorber Recycle Pump (GA-407/AB)

Fungsi
:
Memompakan larutan dari OGA
dan
dikembalikan lagi ke bagian
tengah
OGA
Tipe
:
Centrifugal Pump
Jumlah
:
2 buah
Kapasitas normal
:
138 m3/jam
Kapasitas desain
:
152 m3/jam
Tekanan discharge
:
20 kg/cm2G
Tekanan suction
:
1 atm
Total head
:
20 m
Power
:
18,5 Kw
Pumping temperatue
:
45 C
Fluida
:
Larutan Karbamat
Specific Gravity
:
1
Tekanan uap
:
0,1 kg/cm2Abs
Viskositas
:
0,6 Cp
Bahan konstruksi
:
Carbon steel

Low Pressure Absorber (EA-402)

Fungsi :
Memisahkan gas NH3 dan CO2 yang keluar dari LPD
Tipe
:
Shell and tube
Jumlah :
1 buah

Fluida

Shell side

Tube side

Larutan

Cooling water

Karbamat
81

Densitas

1.150 kg/cm3

1.000 kg/cm3

Tipe head

Elips 2 : 1

Flat

Temperatur operasi

45,1 C

31,1 C

Temperatur operasi keluar :

45,1 C

35 C

Tekanan operasi

2,2 kg/cm2

3 kg/cm2

Tekanan udara

200 kg/cm2

Corrosion allowance

1 mm

3,0 mm

Surface area

1.807 m2

Bahan konstruksi

Carbon steel

masuk

Gambar 4. 12 Low Pressure Absorber (EA-402)

High Pressure Absorber Cooler (EA-401)

Fungsi
:
Merecycle larutan karbamat ke
reaktor
Tipe
:
Shell and tube
Jumlah
:
1 buah

Slurry

Hot water

Cold water

Jumlah tube

744

389

148

Diameter (mm)

25,4

25,4

25,4

Tebal tube

2 mm

2 mm

2 mm

Shell side Tube side

Tipe head

Karbamat Urea

Hot water Cold water

Flat

82

Corrosion allowance

2 mm

1 mm

3 mm

3 mm

Temperatur masuk

100 C

60 C

70 C

35 C

Temperatur keluar

100 C

68 C

80 C

50 C

Temperatur desain

130 C

110 C

100 C

110 C

Tekanan operasi

16,5

1,0

2,5

2,5

Carbon steel

(kg/cm )
Bahan konstruksi

Gambar 4. 13 High Pressure Absorber Cooler (HPAC) (EA401)

7

High Pressure Absorber (DA-401)

Fungsi
:

1. Menyerap CO2 dari HPD oleh

ammonia menjadi ammonium
karbamat.
2. Absorbsi CO2 yang belum

terserap di
HPAC sampai habis sehingga
gas
keluar dari HPA tidak
mengandung
CO2 lagi.
Memurnikan kelebihan NH3
berupa gas dan dikembalikan ke

83

Ammonia Reservoir melalui

Ammonia Condenser
:
Silinder Vertikal
1 buah

72

Tipe
Jumlah
Ukuran
Diameter puncak

2.900 mm, tebal

28 mm

73

Diameter tengah

1200 mm, tebal

13 mm

74

Diameter bawah

2300 mm, tebal

28 mm

75

Panjang total

17.550 mm

Bahan konstruksi

: Titanium

Tube Side

Shell Side

Tipe Head

Ellips 2 : 1

Ellips 2 : 1

Temperatur

Atas 50 C

Masuk 35 C

Bawah 100 C

Keluar 50 C

Operasi

Temperatur desain 130 C

80 C

Tekanan Operasi

15 kg/cm2

3,0 kg/cm2

Tekanan desain

20 kg/cm2

4,5 kg/cm2

84

Gambar 4. 14 High Pressure Absorber (DA-401)

Ammonia Recovery Absorber (EA-405)

Fungsi

Menyerap ammonia dari recycle larutan lalu

mengirimkan ke ammonia reservoir

Tipe

H-AGM

Jumlah

1 buah

Ukuran
76

OD tube

25,4 mm

77

Tebal tube :

2 mm

78

Jumlah tube

411 mm

79

Panjang tube

5.000 mm

Tube side

Shell side

Fluida

:NH3 cair

Cooling water

Temperature operasi masuk

:35 C

31,1 C

85

Temperature operasi keluar

35 C

34 C

Temperature desain

70 C

70 C

Tekanan operasi

15,5 kg/cm2

3 kg/cm2

Tekanan desain

20 kg/cm2

4,5 kg/cm2

Corrosion allowance

1,5 mm

3,0 mm

Bahan konstruksi

Carbon steel

High Pressure Absorber Pump (GA-402)

Fungsi
:
Memompakan larutan dari LPA
ke HPA
Tipe
:
Centrifugal Pump
Jumlah
:
2 buah
Kapasitas normal
:
92 m3/jam
Kapasitas desain
:
92 m3/jam
Tekanan discharge
:
25 kg/cm2G
Tekanan suction
:
25 kg/cm2G
Total head
:
78 m
Power
:
45 Kw
Pumping temperatur
:
45 C
Fluida
:
Urea, ammonium karbamat,
ammonia
Specific Gravity
:
1,15
Tekanan uap
:
16 kg/cm2Abs
Viskositas
:
1 cps
Bahan konstruksi
:
Carbon steel

10

Aqua Ammonia Pump (GA-405)

Fungsi
Ammonia
Tipe
Jumlah
Kapasitas normal
Kapasitas desain
Tekanan discharge
Tekanan suction
Total head
Power
Pumping temperatue
Specific Gravity
Tekanan uap
Viskositas
Bahan konstruksi

Memompakan ammonia dari

Recovery Absorber ke HPA
:
Centrifugal Pump
2 buah
:
6,2 m3/jam
:
7,4 m3/jam
20 kg/cm2G
:
15 kg/cm2G
:
69,4 m
11 KWh
:
35 C
:
1,18
0,8 kg/cm2Abs
:
0,7 cp
:
Carbon steel

86

80
81
82
83
84
85
86

4.1.4 Spesifikasi Alat Pada Unit Kristalisasi

Crystallizer (FA-201)
Vacuum Concentrator dengan Vacuum Generator
Fungsi
:
Untuk menguapkan air dari
larutan urea
Tipe
:
Vessel
Jumlah
:
1 buah
Posisi
:
Vertikal
Ukuran
Diameter
:
7.500 mm
Panjang total
:
3.500 mm
Tebal shell
:
16 2 mm
Tebal head atas
:
23 2 mm
Tebal head bawah :
16 2 mm
Tipe head atas
:
Dish
Tipe head bawah
:
Cone
Temperatur desain
:
100 C
Temperatur operasi
:
60 C
Tekanan operasi
:
72,5 mmHg abs
Tekanan desain
:
Full vacuum
Bahan kontruksi
:
Carbon steel
Crystallizer dengan Agitator
Fungsi
Tipe
panas dan

87
88
89
90
91

Mengkristalkan urea
:
Vessel dengan jaket air

pengaduk
Jumlah
:
1 buah
Posisi
:
Vertikal
Ukuran
:
diameter
:
8.000 mm,
tebal head atas
:
4 mm
Panjang total
:
3.750 mm
tebal head bawah
:
9 mm
Tebal :
9 mm
Bahan konstruksi
: Carbon steel

Shell Side

Tube Side

Tipe head

Flat (datar)

Kerucut (cone)

Corrossion allowance

1,0 mm

3,0 mm

Temperatur operasi

60 C

80 C

Temperatur desain

100 C

100 C

Tekanan operasi

Atmosfer

Full water

Tekanan desain

Full vacuum

Full water

87

Gambar 4. 15 Crystallizer (FA-201)

2

92
93

Mother Liquor Tank (FA-203)

Fungsi
Panjang total
Lebar (tinggi)
Tebal
Kapasitas

:
:
:

Menampung larutan induk

3.500 mm
2.400 mm
:
5 mm
:
17 m3

Shell

Tube

Temperatur operasi

60 C

143 C

Temperatur desain

100 C

180 C

Tekanan operasi

Atmosfer

3 kg/cm2G

Tekanan desain

Full liquid

7 kg/cm2G

Melter (EA-301)
Fungsi
urea
Jumlah
Ukuran
Panjang
Lebar

Melelehkan kristal-kristal

1 buah

:
8.300 mm
120 mm

Shell side

Tube side

Tipe head

Flat

Temperatur operasi

135 C

158 C

Temperatur desain

170 C

200 C

Tekanan operasi

Atmosfer

5 kg/cm2

Tekanan desain

Full water

9 kg/cm2

88

Corrosion allowance

1 mm

Bahan konstruksi

Carbon steel

C.S. 3,0 mm

Gambar 4. 16 Melter (EA-301)

4

94
95

Head Tank for Distributor (FA-301)

Panjang
:
Tebal head atas
Tebal head bawah
:
Jaket

1.800
:
550,0
:

mm
216,3 mm
mm
3 mm

Shell side

Jacket

Temperature operasi

135 C

143 C

Temperature desain

170 C

170 C

Tekanan operasi

Atmosfer

3 kg/cm2

Tekanan desain

Full liquid

7 kg/cm2

Kapasitas

0,12 m3

0,03 m3

Diameter

550 mm

Dissolving Tank I (FA-302)

Fungsi
Jumlah
Ukuran
Panjang
:
Lebar
:
1.600
Temperatur desain
Temperatur operasi
Tekanan desain
Fluida
Berat air
Kapasitas
Bahan konstruksi

:
:

Tempat pelarutan urea oversize

1 buah

1.100 mm
mm
:
110 C
:
80 C
:
atmosfer
:
Larutan urea
:
5.150 kg
:
4 m3
:
Carbon steel
89

96
97

98
99
7

100
101
102
103

104
105

Dissolving Tank II (FA-303)

Fungsi
Jumlah
Ukuran
Panjang
Lebar
:
Temperatur desain
Temperatur operasi
Tekanan desain
Tekanan operasi
Kapasitas
Steam oil
Tekanan operasi
Temperatur operasi:
Bahan konstruksi
Distributor (PF-301)
Fungsi
Jumlah
Ukuran
Diameter luar bawah
Diameter luar bawah
Panjang
Tebal
Tekanan desain
Temperatur desain
Jumlah holes
Corrosion allowance
Pitch

:
:

Tempat pelarutan urea oversize

1 buah

:
2.000 mm
1.000 mm
:
110 C
:
80 C
:
full liquor
:
4 kg/cm2
:
2 m3
:
4 kg/cm2
151 C
:
:

Mendistribusikan cairan urea ke

Fluidized Bed
12 buah

:
:
:
:
:

Prilling Tower (TA-301)

Fungsi
Jumlah
Ukuran
Diameter
:
Tinggi
:
6000
Temperatur operasi
Tekanan operasi
Bahan konstruksi

Carbon steel

500 mm
60,5 mm
250 mm
0,6 mm
:
Full liquid
:
150 C
:
2130 holes
:
1 mm
:
9,5 mm

:
:

Pembentukan kristal urea

1 buah

800 mm
mm
:
120 C
:
250 mmHg
:
Beton

90

Gambar 4. 17 Prilling Tower (TA-301)

91

BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

5.1 UTILITAS
Utilitas merupakan bagian yang menyediakan bahan pembantu
proses atau biasa disebut sebagai sarana penunjang proses. Unit ini
memegang peranan yang sangat penting dalam produksi, karena
tanpa adanya unit ini maka proses produksi tidak dapat berjalan secara
optimal. Unit penunjang (utilitas) yang ada di PT. Pupuk Kujang
Cikampek dibagi menjadi beberapa unit meliputi:
1
2
3
4
5
6
7

Unit
Unit
Unit
Unit
Unit
Unit
Unit

Penyediaan Air (Water Intake)

Pengolahan Air (Water Treatment)
Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water)
Pembangkit Uap Air ( Steam )
Pembangkit dan Distribusi Listrik
Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen
Pengolahan Limbah

5.1.1 Unit Penyediaan Air

Water intake untuk pabrik PT. Pupuk Kujang diambil dari Sungai
Citarum dan down stream turbin Waduk Jatiluhur di Purwakarta. Station
pompa water intake ada 2 yaitu water intake Parung Kadali (Curug)
dan water intake
Cikao (Jatiluhur).
5.1.1.1 Water Intake Parung Kadali
Parung Kadali adalah station pompa yang berada di desa Parung
Kadali dan mempunyai 3 buah pompa utama yaitu MP I, MP II, dan MP
III dengan kapasitas masing-masing 5500 gpm dan penggerak motor
dengan daya 500 Hp. Tenaga listrik yang digunakan dari PLN adalah
6000V sehingga diperlukan trafo step down untuk merubah menjadi
2300 V. Tenaga listrik cadangan dari 2 genset dengan kapasitas
masing-masing 750 KW.
5.1.1.2 Water Intake Cikao
Cikao adalah station pompa yang berada di desa Cikao (Jatiluhur).
Dilengkapi dengan 2 buah pompa MP A dan MP B dengan kapasitas
masing-masing 5500 gpm. Menggunakan tenaga listrik dari PLN
tegangan 6000 V dengan trafo step down 2300 V dan sebagai tenaga
listrik cadangan dari sebuah genset kapasitas 750 KW.
Air dari kedua water intake ini dialirkan ke pabrik dan kolam
penampungan untuk persediaan jika suplainya terputus . Ada delapan
kolam penampungan di lingkungan pabrik. Kapasitas total kolam ini
adalah 700.000 m3. Kapasitas tempat penampungan cukup untuk
mensuplai kebutuhan air di pabrik adalah selama dua bulan.
92

Kebutuhan air untuk Kujang IA sebesar 900 m 3/jam sedang untuk

Kujang IB sebesar 850 m3/jam.
5.1.1.3 Unit Pengolahan Air (Water Treatment)
Unit ini mengolah raw water (air baku) menjadi air bersih yang
siap digunakan untuk proses selanjutnya dan untuk kebutuhan air
minum. Air baku Parung Kadali digunakan pada kondisi normal dan
kekeruhan maksimal 200 ppm, karena di atas 200 ppm air sangat sulit
diproses di Clarifier. Sedangkan air baku dari Sungai Cikao digunakan
apabila kondisi kekeruhan air di Parung Kadali naik melebihi 200 ppm
dan kolam cadangan digunakan bila kedua-duanya tidak
memungkinkan untuk diproses
5.1.2 Pengolahan Air
Pengolahan air yang diproses ini terdiri dari dua unit, yakni unit
pretreatment dan unit demineralization.
Di unit pretreatment dilakukan proses koagulasi, flokulasi,
sedimentasi, dan filtrasi. Sehingga menghasilkan air bersih yang
mempunyai pH 7,0 - 7,5 dan kekeruhan maksimal 2 ppm.
Sedangkan di unit demineralization, air dari unit pretreatment
dilakukan proses demin dengan melewati carbon filter, cation
exchanger, anion exchanger, dan mix bed polisher. Sehingga
menghasilkan air bebas mineral.
5.1.2.1 Premix Tank
Mula-mula air baku diumpankan ke premix tank dengan debit 900
m /jam, kemudian diaduk dengan putaran tinggi sekitar 1450 rpm
sambil diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut :
3

1Alum Sulfat Al2(SO4)3.6H2O, sebagai flokulan untuk mengikat kotoran

menjadi flok-flok kecil.
2Klorin (Cl2) 0.3 - 1 ppm, sebagai bahan desinfektan yaitu pembunuh
bakteri dan memecahkan zat-zat organik yang berbentuk koloid
yang susah diikat oleh alum sulfat. Penambahan klorin berlebihan
dapat menyebabkan pH air menurun (bersifat asam).
Dalam premix tank dilakukan pengadukan agar terjadi
percampuran yang sempurna antara zat-zat yang ditambahkan
tersebut dengan air. Batasan operasi yang dikehendaki pH 6,3 6,8
dan kekeruhan 5 200 Ntu. Premix tank dilengkapi dengan agitator,
berfungsi sebagai pengaduk air baku dengan bahan kimia agar larutan
dapat homogen. Coagulant aid diinjeksikan pada aliran outlet premix
tank. Coagulant aid berfungsi untuk mengikat flok-flok kecil yang tidak
terendapkan menjadi flok besar sehingga mudah mengendap.
Koagulasi merupakan proses penggumpalan akibat penambahan
zat kimia atau bahan koagulan ke dalam air. Flokulasi merupakan
93

proses pembentukan inti flok hasil koagulasi sehingga menghasilkan

flok yang lebih besar agar mudah untuk diendapkan. Koagulan yang
digunakan dalam Premix Tank adalah aluminium sulfat (tawas).
Selain dapat menghilangkan partikel-partikel tersuspensi dan
partikel-partikel koloid, proses flokulasi juga dapat mengurangi warna
dan dapat mengurangi logam-logam terlarut. Efisiensi proses flokulasi
dipengaruhi kadar dan jenis tersuspensi, pH larutan, kadar dan jenis
koagulan, waktu dan kecepatan pengadukan. Penambahan gas Cl
dimaksudkan untuk memecah zat organik yang terdapat dalam umpan
air agar dapat terikat alum.
5.1.2.2 Clarifier dan Clear Well
Keluar dari premix tank, air dimasukkan ke dalam clarifier, dimana
flok-flok yang terbentuk diendapkan secara gravitasi sambil diaduk
dengan putaran rendah sehingga dapat diendapkan dengan mudah.
Untuk membantu terjadinya proses tersebut, air ditambah dahulu
dengan koagulan aid 0,1 - 0,2 ppm sebelum masuk ke clarifier.
Tujuannya adalah membantu menggabungkan partikel-partikel besar.
Lumpur hasil pengendapan diblow-down (dibuang dari bawah),
sedangkan air keluar dari bagian atas. Urutan terjadinya flokulasi
adalah sebagai berikut :
1Alum bereaksi dengan air membentuk koloid Al(OH) 3
Al2(SO4)3 + 6 H2O 2 Al (OH)3 + 3 H2SO4
2Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif mengabsorbsi partikel-partikel
tersuspensi yang bermuatan negatif.
3Koloid Al(OH)3 yang mengabsorbsi partikel-partikel negatif akan mudah
mengendap dan membentuk lumpur.
Air yang keluar dari clarifier ini mempunyai karakteristik sebagai
berikut :
1

pH 6,3 - 6,8

kekeruhan < 5 Ntu

kadar Cl 0,1 0.5 ppm

Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik, pH air
harus dinaikkan antara 6,8 sampai dengan 7,5 dengan menambahkan
NaOH, lalu dialirkan ke clear well sebagai tempat penampungan
sementara. Selanjutnya air diumpankan ke sand filter.
5.1.2.3 Sand Filter
Air dari clear well kemudian disaring dalam 6 buah rapid pressure
horizontal sand filter yang disusun paralel dan berfungsi menyaring
partikel-partikel yang masih terbawa dari clarifyer. Air bersih dari sand
filter dengan turbidity < 2,0 Ntu dan Cl2 < 0,5 ppm selanjutnya
dialirkan ke filter water storage dan potable water.
94

Susunan sand filter pada vessel terdiri dari :

4
5
6
7
8
9

Antrafiet
: 0.60-0.78 mm = 101 cuft/unit
Fine sand
: 20-30 mesh = 561cuft/unit
Medium sand
: 6-14 mesh = 67 cuft/unit
Fine gravel
: 1/8-1/4 inchi = 66 cuft/unit
Medium gravel
: 1/4-1/2 inchi = 66 cuft/unit
Coarse gravel
: 1/2- 1 inchi = 301 cuft/unit
Regenerasi pada sand filter dilakukan dengan cara backwash
(pencucian balik). Pencucian balik dilakukan dengan merubah aliran
air yang dilakukan secara automatic di control room atau secara
manual di tempat. Tahapan regenerasi adalah :
1Drain down, yaitu mengurangi sebagian air dalam vessel
2Back wash, yaitu untuk mengaduk lumpur yang mengendap pada
permukaan pasir dan mengeluarkan lumpur dari dalam sand filter.
3Rinse, yaitu membuang lumpur yang masih tertinggal di dalam sand
filter.
Air yang keluar dari sand filter ditampung ke dalam dua buah tangki,
yaitu:
1Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang
digunakan untuk keperluan make up air pendingin, air hidran dan
umpan unit demineralisasi air.
2Potable water storage tank, berfungsi menampung air yang digunakan
untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman.
5.1.2.4 Air Sanitasi
Kebutuhan air minum mencapai 75 m3/jam, dengan karakteristik
yang sama dengan karakteristik air umpan pabrik, sehingga biasanya
air umpan pabrik dapat langsung digunakan sebagai bahan air minum.
Tapi jika air yang berasal dari sand filter belum memenuhi syarat,
maka perlu ditambahkan klorin.

Tabel V. 1 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Sanitasi

Karakteristik Air Umpan Pabrik
Karakteristik Air Minum
1
kekeruhan < 2 Ntu
kekeruhan < 0,5 ppm
2
pH 6,8 - 7,5
pH 7,0 - 7,5
kadar Cl2 0,5 1 ppm
3
kadar Cl2 0,5 ppm
kesadahan < 50 ppm.
4
kesadahan < 50 ppm
Sumber : Dokumen Dinas Utilitas, PT Pupuk Kujang, 2010
5.1.3 Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water Treatment)
Air pendingin adalah air yang digunakan untuk mendinginkan alat
dengan melewatkannya melalui alat penukar panas (HE) sehingga
95

terjadi pertukaran panas. Penggunaan air pendingin dalam suatu

industri sangat diperlukan. Air pendingin harus memenuhi syaratsyarat antara lain:
1

Tidak korosif

Tidak menimbulkan kerak

Tidak mengandung mikroorganisme

Menara pendingin yang digunakan terbuat dari kerangka kayu
yang kokoh dari jenis kayu Red Wood yang telah diproses agar tahan
air asam dan basa. Proses yang terjadi adalah sebagai berikut.
Air panas dari alat penukar panas dengan temperatur 46 oC
dialirkan ke bagian atas menara pendingin dan dialirkan melalui
distributor. Air dicurahkan ke bawah melalui lubang saluran air (swirl)
sambil melepaskan panas karena kontak dengan udara yang melalui
kisi-kisi bagian samping menara pendingin. Sirkulasi udara terbentuk
akibat tarikan Induced Draft Fan pada bagian atas menara, sehingga
udara yang mengalir ke atas mengalami kontak dengan air dan akan
menghasilkan efek pendinginan air karena adanya perpindahan panas
sehingga sebagian air ikut menguap. Uap air dan udara mengalir
melalui bagian atas menara pendingin. Kemudian air yang sudah
dingin dengan temperatur sekitar 32oC ditampung dalam bak
penampung, dipompa dan didistribusikan sebagian besar ke alat
penukar panas di pabrik amonia, sisanya ke pabrik Cosorb dan pabrik
utilitas. Kebutuhan air pendingin total untuk proses tersebut adalah
13.000 14.000 m3/jam.
Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan,
maka ke dalam air pendingin diinjeksikan bahanbahan kimia sebagai
berikut :
1Klorin untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah timbulnya
lumut pada menara pendingin.
2Senyawa Fosfat untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa
exchanger.
3Asam sulfat dan kaustik untuk mengatur pH air pendingin.
4Seng Kromat , sebagai anti korosi.
5Dispersant (CaOPO4), untuk mencegah penggumpalan dan
mengendapnya kotoran-kotoran yang terdapat dalam air
pendingin serta mencegah terjadinya fouling pada pipa
exchanger.
Batasan operasi pada Menara Pendingin (Cooling Tower) adalah :

pH = 6,5 8.0
96

Cl2 = 0,5 - 1,5 ppm

PO4 = 13 - 18 ppm

SiO2 = < 200 ppm

Kekeruhan = < 20 Ntu

Blow down dilakukan secara kontinu untuk membuang kotoran
lumpur dan mengontrol cycle hardness (perbandingan antara hardness
air yang masuk dengan hardness air pendingin) agar tidak terjadi
akumulasi dari bahan kimia. Sebagai pengganti kehilangan air akibat
blow down dan penguapan ditambahkan air make up dari Filtered
Water Storage.

Tabel V. 2 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Pendingin

5
6
7
8

Karakteristik Air Umpan Pabrik

kekeruhan < 2 Ntu
1
pH 6,8 7,5
2
kadar Cl2 < 0,5 ppm
3
kesadahan < 50 ppm

Karakteristik Air Pendingin

kekeruhan < 20 Ntu
pH 6,5 8,0
kadar Cl2 < 0,5 1.5 ppm

Sumber : Dokumen Dinas Utilitas, PT Pupuk Kujang, 2010

97

SKP MNK
KUNISEAL
AKZO
PIP

Demineralizer
Alum
Coag-aid
Caustic
sulfate
ANAK
PERUSAHAAN
Water
Treatm
FLOCTREATER
RAW
CLEAR
PREMIX
WELL
PERUMAHAN
Potable
PABRIK
Filter
Sand
Water
fiter
AGITATOR

service
water
WATER
Water
Storage
A~
Hydrant F

Gambar 5. 1 Water Treatment Process

5.1.4 Pengolahan Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water)

98

Air yang dihasilkan dari unit pengolahan pendahuluan

(Pretreatment) belum memenuhi syarat untuk dijadikan air umpan
ketel (Boiler Feed water). Untuk itu harus dilakukan pengolahan dalam
unit demineralisasi agar dapat memenuhi syarat-syarat sebagai air
umpan ketel. Unit demineralisasi berfungsi untuk menghilangkan
mineral-mineral yang terkandung dalam air seperti Ca 2+, Mg2+, Na+,
HCO3-, SO42-, Cl- dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah
air bebas mineral yang akan diproses lanjut menjadi air umpan ketel.
Unit demineralisasi diperlukan karena BFW harus memenuhi
syarat-syarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
1Tidak menimbulkan kerak pada sudu-sudu turbin dan pada tube heat
exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan
mengakibatkan turunnya efisiensi operasi, bahkan bisa
mengakibatkan tidak beroperasi sama sekali.
2Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama
gas oksigen dan karbondioksida.
Activated Carbon Filter
Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon filter vertikal
yang berfungsi untuk menghilangkan gas klorin, warna, bau dan zatzat organik lainnya. Media yang digunakan dalam Carbon filter adalah
karbon aktif (norit). Usia carbon filter tergantung pada kondisi filter
water. Parameter regenerasi adalah penurunan tekanan dan analisa
laboratorium kandungan Cl2 yang lolos. Air yang keluar dari carbon
filter diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 - 7,5. Batasan operasi pada
carbon filter adalah :
1

pH

6,87,5

Kekeruhan

< 0,5 ppm

Klorin

< 0,2 ppm

Tahapan regenerasi pada carbon filter adalah sebagai berikut :

1Back wash (pencucian balik) untuk membuang endapan lumpur dan
partikel yang terdapat pada lapisan atas filter.
2Rinse (pembilasan) untuk lebih menyempurnakan pembebasan lumpur
dan partikel yang masih tersisa.
Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation exchanger
untuk menghilangkan kation-kation mineralnya. Kemungkinan jenis
kation yang ditemui adalah Mg2+,Ca2+, K+, Fe2+, Mn2+ dan Al 3+.
1

Cation Exchanger

99

Cation exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang

berisi resin R-H, yaitu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat
ion H. Misal kation Ca2+ , Reaksi yang terjadi :
Ca2+ + H2R CaR + 2 H+
Kation dalam operasi akan diganti oleh ion H + dari resin R-H
sehingga air yang dihasilkan bersifat asam dengan pH sekitar 3,0 - 3,9.
Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang keaktifannya (jenuh),
biasanya dilakukan pada selang waktu tertentu atau berdasarkan
jumlah air yang telah melewati unit ini. Regenerasi ini dilakukan
dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap, yaitu back wash
atau cuci balik, regenerasi dengan menggunakan bahan kimia asam
sulfat dan pembilasan dengan air demin. Reaksi yang terjadi pada
proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi operasi, yaitu :
CaR + H2SO4 H2R + CaSO4
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan ke
anion exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya.
Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah HCO 3-, CO32-, Cl-, NO- dan
SiO32-.
Batasan Operasi Cation Exchanger adalah:
1

pH

3,0 3,9

Conductivity

330 600 mm hos/cm

FMA (free minimal acid)

30 75 ppm

Anion Exchanger
Seperti pada cation exchanger, anion exchanger ini juga berupa
tiga buah bejana tekan yang berisi resin. Resin yang terdapat pada
anion exchanger dapat dituliskan dengan simbol R-OH. Misal anion
SO42- Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut:
SO42- + ROH RSO4 + 2 OHPada saat operasi, anio
reaksi akan berlangsung ke kanan, sehingga
ion negatif akan diganti noleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang keluar
dari anion exchanger diharapkan mempunyai pH sekitar 8,3 9,8.
Regenerasi dilakukan dengan menambahkan larutan NaOH 4% dengan
suhu 490C sebagai regenerant. Reaksi berlangsung sehingga resin
jenuh akan kembali menjadi R-OH.Reaksi yang terjadi adalah:
RSO4 + NaOH ROH + Na2SO4
Untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion diatas,
maka air dari anion exchanger selanjutnya dialirkan ke mixed bed
exchanger. Batasan operasi pada anion exchanger adalah :
100

pH

Conductivity :

Silica

Mix Bed Polisher

8,3 9,8

< 25 mmhos/cm
:

< 0,1 ppm

Tugas Mix Bed Polisher adalah menjaga kemungkinan sisa-sisa

kation dan anion yang masih lolos. Unit ini berupa vessel dengan isi
resin penukar ion negatif dan positif yang telah dicampur. Air yang
keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH sekitar 6,0 - 6,5 dan
selanjutnya dikirim ke unit demineralized water storage (Demin Tank)
sebagai penyimpanan sementara sebelum diproses lebih lanjut sebagai
BFW. Batasan operasi mix bed adalah :
1

pH

6,0- 6,5

Conductivity :

0,09 0,25 mmhos/cm

Silica

<0,01 ppm

CONDENSATE

: RETURN
404 cuft
333
MIX BED
ANION
;cuft
180 cuft
CATION
DEMIN
TANK

CARBON

FILTER
TB. CAP. PROD : 2.200 M3 DE
CAUSTIC
MB. CAP. PROD
:ACID
320.000 M3
Gambar 5. 2 Proses Demineralisasi
Air yang akan dijadikan steam harus memenuhi syarat-syarat
tertentu agar ketel tidak cepat rusak. Oleh karena itu perlu diolah lebih
dahulu sebelum diumpankan ke ketel. Air yang sudah mengalami
demineralisasi masih mengandung gas-gas terlarut terutama oksigen
dan karbondioksida. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena dapat
menimbulkan korosi. Tahapan prosesnya adalah sebagai berikut :

101

1Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator dengan di

stripping menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm 2) dan
suhu sekitar 1500C. Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan
kimia berikut :
1

Hidrazin
Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan
reaksi berikut:
N2H4 + O2 N2 + 2 H2O
Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain
dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan
rendah.

VENT
CONDENSATE RETURN
DEMIN
STEAM
LS

HYDRAZINE
BFW

NH3

Gambar 5. 3 Deaerator
2

Na3PO4
Berfungsi untuk melunakkan kerak yang terbentuk dan
mengatur kesadahan air. Endapannya dikeluarkan lewat
blow down (pembuangan dari bawah). Ion Ca2+ dan Mg2+
yang ada akan bereaksi dengan Na3PO4 membentuk garam
kompleks. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2 Na3PO4 + 3 CaCO3 Ca3(PO4)2 + 3 Na2CO3
2 Na3PO4 + 3 MgCO3 Mg3(PO4)2 + 3 Na2CO3
2Air keluar dari deaerator, diinjeksikan amonia yang berfungsi untuk
mengontrol pH air umpan ketel, pH perlu dijaga karena jika terlalu
asam maka akan menyebabkan korosi atau terbentuknya kerak
pada bahan konstruksi. Air yang keluar dari deaerator diharapkan
memiliki pH 9,0 10,5 dengan temperatur sekitar 112,5 oC dan
tekanan 60 kg/cm2 sehingga air ini siap dipakai sebagai air umpan
ketel. Batasan operasi yang diperbolehkan untuk air umpan ketel
yang keluar dari deaerator adalah :
1pH

: 9,0 10,5

102

2kandungan hidrazin
3O2

0,02 - 0,2 ppm

: < 0,007 ppm

Tabel V. 3 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel

Karakteristik Air Umpan
Pabrik
9
10
11
12

pH 6,8 - 7,5
kadar Cl2 0,5 ppm
kesadahan < 50 ppm
kekeruhan < 2 Ntu

Karakteristik Air Umpan Ketel

1
2

3
4
5
Sumber : Dokumen dinas utilitas, PT

pH 9,0 - 10,5
konduktivitasnya150
mmHos/cm
kadar SiO2 < 5 ppm
kadar PO4 15 - 25 ppm
kadar Fe < 0,5 ppm
Pupuk Kujang, 2010

Gambar 5. 4 Blok Diagram Pengolahan Air di PT. Pupuk Kujang

103

5.1.5 Unit Pembangkit Uap Air bertekanan (Steam)

Unit pembangkit uap berfungsi untuk menghasilkan uap dengan
menggunakan ketel uap. Ketel uap diklasifikasikan menjadi tiga
golongan utama yaitu :
1
1
2
2
1
2
3
3
1
2

Ketel pipa api

Merupakan ketel-ketel uap kecil serta sederhana
Hanya mampu memproduksi uap maksimum sebanyak 10 ton/jam
3
Tergolong ketel untuk tekanan rendah (dengan tekanan max
24 kg/cm2 )
Ketel pipa air biasa
Umumnya bertekanan sedang yaitu 42 - 140 kg/cm2
Produksi uap mencapai 1000 ton/jam
Mempunyai efisiensi total yang lebih besar dari ketel pipa api
Ketel pipa air dengan perencanaan khusus
Digunakan untuk tekanan tinggi (> 225 kg/cm2)
Dapat menggunakan air dengan kualitas agak rendah
3

Didesain dengan maksud untuk menyempurnakan ketel-ketel

pipa air yang telah ada sebelumnya atau ketel-ketel pipa air
yang biasa

Unit pembangkit uap di PT Pupuk Kujang menghasilkan uap

bertekanan sedang (Middle Pressure Steam) dengan tekanan 42
kg/cm2 dan uap bertekanan rendah (Low Pressure Steam) dengan
tekanan 3.5 kg/cm2. Sedangkan uap bertekanan tinggi (High Pressure
Steam) dengan tekanan 105 kg/cm2 dihasilkan sendiri oleh dinas
amonia dengan memanfaatkan gas panas keluaran secondary
reformer. Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang adalah sebesar 262
ton/jam dengan perincian sebagai berikut :
1
2
3

dinas amonia
= 125 ton/jam
dinas urea = 110 ton/jam
dinas utilitas
= 27 ton/jam

104

5.1.5.1 Uap Bertekanan Tinggi (High Pressure Steam)

Uap bertekanan tinggi dihasilkan oleh dinas amonia dengan
memanfaatkan panas keluaran dari secondary reformer. Alat yang
digunakan adalah Waste Heat Boiler (WHB).
1

Spesifikasi alat :
1Pembuat
: Kellog Overseas Corporation
2Tipe
: Ketel pipa air
3Kapasitas max
: 350 ton/jam
4Kapasitas operasi
: 300 ton/jam
5Tekanan max
: 115 kg/cm2
6Tekanan operasi
: 105 kg/cm2
7Temperatur uap max
: 1100oC
o
8Temperatur uap operasi : 1000 C
9Temperatur air umpan ketel
: 120oC
10

Media pemanas
reformer

: panas keluaran secondary

Spesifikasi uap yang dihasilkan :

1
2
3
1

Jenis uap
Tekanan
Temperatur
Kapasitas

:
:
:
:

uap tekanan tinggi (high steam)

105 kg/cm2
1000oC
300 ton/jam

5.1.5.2 Uap Bertekanan Sedang (Middle Pressure Steam)

Uap ini didapatkan melalui 3 cara yaitu :
1Uap bertekanan tinggi yang diekspansikan melalui turbin sehingga
memiliki tekanan 42 kg/cm2
2

Uap yang di blow down yang berasal dari steam drum pada Package
Boiler

Menurunkan tekanan uap bertekanan tinggi melalui valve

Alat yang digunakan adalah Waste Heat Boiler (WHB) dan
Package Boiler.

Spesifikasi WHB

1
2
3
4
5
6
7

Pembuat
Tipe
Kapasitas max
Kapasitas operasi : 90,7
Tekanan max
Tekanan operasi
Temperatur uap max

: Foster Wheeler (USA)

: Ketel pipa air
: 110 ton/jam
ton/jam
: 58 kg/cm2
:42,2 kg/cm2
: 428oC
105

8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Temperatur uap operasi: 400oC

Temperatur air umpan ketel
: 113oC
Media pemanas
: panas keluaran turbin
Tipe
: Ketel pipa air
Kapasitas max
: 110 ton/jam
Kapasitas operasi : 102,06 ton/jam
Tekanan max
: 49,26 kg/cm2
Tekanan operasi
: 42,2 kg/cm2
Temperatur uap max
: 430oC
Temperatur uap operasi: 1400oC
Temperatur air umpan ketel
: 120oC
Media pemanas
: panas keluaran secondary reformer

Spesifikasi uap yang dihasilkan :

1
2
3
4

Jenis uap
: uap tekanan sedang (middle steam)
Tekanan
: 42 kg/cm2
o
Temperatur : 400 C
Kapasitas
: 290 ton/jam
5.1.5.3 Uap Bertekanan Rendah (Low Pressure Steam)

Uap ini dihasilkan dengan 3 cara yaitu :

Hasil ekspansi uap bertekanan menengah yang keluar dari turbin
2Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum pada package
boiler
Menurunkan tekanan uap bertekanan menengah melalui valve
Alat yang digunakan adalah Waste Heat Boiler dan Package
Boiler. Spesifikasi uap yang dihasilkan :

Jenis uap

: uap tekanan rendah (low steam)

Tekanan

: 35 kg/cm2

Temperatur

: 150oC

Kapasitas

: 30 ton/jam

Untuk mencegah kerusakan pada dinding steam drum dan pipapipa ketel maka diinjeksikan fosfat. Fungsi fosfat adalah untuk
mencegah korosi pada dinding steam drum dengan membuat lapisan
film pada dinding steam drum dan untuk mencegah pengendapan
yang dapat membentuk kerak-kerak. Untuk mengontrol konsentrasi
metal solid dilakukan continuous blow down dengan aliran 2 ton/jam.
Dan untuk menurunkan konsentrasi hardness air ketel serta parameter
lainnya seperti kadar silika, kadar besi, dan konduktivitas, maka
dilakukan intermitten blow down.
Batasan operasi untuk air ketel :
1

pH

: 9,0-9,5
106

Besi (Fe)

: <0,25 ppm

Konduktivitas

: < 150 mmHous

Silika (SiO2) : <5 ppm

PO4 (fosfat) : 15-25 ppm

5.1.6 Plant Air dan Instrument Air
Plant air adalah udara bertekanan yang dihasilkan oleh
compressor. Dalam kondisi normal plant air disupply dari centac (2004
JCM) dengan tekanan sesuai kebutuhan (4,06,0 kg/cm 2). Plant air yang
bebas debu dan oli dikirim ke batt. limit masing-masing unit antara lain
pabrik utility, pabrik ammonia, pabrik urea, pabrik bagging dan
perbengkelan.
Plant air digunakan untuk :

1
2
3
4
5
6
7
8

Purge (di boiler sebagai purge view pot)

Loading chemical (membelah drum kostik padat dan bahan kimia di
cooling tower)
Pengaduk chemical (alum sulfat dan coagulant aid)
Pembakaran di burning pit
Hose connection (blower, impact, blowing)
Regenerasi mix bed (pengaduk resin di utility dan ammonia)
Pasivasi di reaktor urea (apabila GB 103 mati )
Blow out di ammonia heater (2101 C)

Pada waktu emergency bisa digunakan sebagai instrument air.

Instrument air adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan
dengan menggunakan dryer dengan media pengering adalah silica
gel/desiccant sebagai adsorber.
Fungsi instrument air adalah :

1Media untuk sumber utama tenaga dari alat-alat instrument (tenaga

pneumatik ).
Untuk purge scanner di boiler (2007 U/UA dan WHB).
Sumber-sumber Instrument air :

1
2
3

101 J normal operasi dengan tekanan 8,0 9,0 Kg/cm 2 .

2004 JM stand by IA dengan auto start 6,6 Kg/cm 2 .
2004 JD stand by IA dengan auto start 6,3 Kg/cm 2
42004 JCM operasi normal untuk plant air dengan tekanan sesuai
kebutuhan (4 6 Kg/cm2 ) bila emergency bisa digunakan untuk
IA.
Peralatan yang digunakan :
1Compressor : alat yang mengkompresikan fluida (udara/gas) sehingga
fluda tersebut bertekanan.

107

2Receiver (2006 F) : sebagai knock out drum dan untuk membuang

condensate, debu & oli yang terkandung dalam udara PA. Sarana
yang terpasang di receiver antara lain :
1

Relief valve dipasang di bagian atas dengan setting 8,8 9,1

Kg/Cm2.
Pipa drain untuk membuang condensate, debu & oli.
Sight glass untuk melihat level condensate.
Pressure gauge untuk melihat tekanan di receiver.
Pressure switch (LPA 2021) untuk auto start 2004 JM/JD,
pengambilan sansing dari line Instrument air header.
Pre filter/inlet filter : untuk menyaring kotoran & membuang
condensate melalui air trap. Media yang digunakan adalah
alumina ball.
Dryer, Ada 2 jenis yaitu steam dryer (2006 L) dan electric
dryer (2006 LA)
Steam dryer 2006 L
Untuk merubah PA menjadi IA dengan jalan
mengeringkan PA sehingga bebas dari H 2O (design dew point
400C ). Media yang digunakan adalah silica gel/desiccant
sebagai adsorber.
Data Instrument steam dryer :
C.M. Kemp Mfg. Company

Type Steam Reactivated

2
3
4
5
6

7
1

Kapasitas :
1

Flow 1000 SCFM.

Purging 17,5 SCFM.

Pressure 7.03 Kg/Cm2.

Pressure drop 3,0 psig.

Dew point outlet 400C

108

Gambar 5. 5 Dryer 2006-L

Media penyerap :
6

Silica gel/desiccant.

Activated alumina ball.

Berat per tower 204,3 Kg

Operasi steam dryer :

Service

4 jam

10

Regenerasi (heating)

2 jam

11

Cooling Down

2 jam

12

Temperatur heating

120 C

13

Temperatur cooling down

60 C

14

Temperatur inlet

15

Tekanan steam untuk regenerasi

Electric dryer 2006 LA

Digunakan bila steam dryer ada perbaikan dan media
pemanas untuk regenerasi adalah element heater

:
:

37,8 C

10,5 kg/cm2

5.1.7 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Tugas dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk
kebutuhan pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang
dikonsumsi adalah mencapai daya 21 MVA. Kebutuhan listrik tersebut
disediakan dari beberapa sumber, yaitu sumber utamanya diperoleh
dari generator Hitachi, sedangkan cadangan listriknya adalah dari PLN,
Stand by Generator, dan Emergency Generator.
1

Gas Turbin Generator Hitachi.

109

Turbin ini mampu menghasilkan listrik 13,8 kV dengan daya 21

MVA. Pada kapasitas normal, generator tersebut membutuhkan gas
alam sebanyak 3700 m3/jam. Generator Hitachi ini merupakan sumber
listrik utama dalam keadan operasi normal.
2

PLN.
Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila generator
yang digunakan mengalami kerusakan. Listrik dari PLN dapat
memenuhi tegangan sebesar 150 KVA dengan daya 15 MVA.

Stand by Generator.
Berjumlah tiga buah, berupa mesin diesel yang mampu
menghasilkan listrik sebesar 450 volt dengan daya sebesar 3 x 750
KVA. Generator ini digunakan hanya pada waktu kedua sumber listrik
lainnya mengalami gangguan.

Emergency Generator.
Emergency generator akan langsung menyediakan listrik saat
adanya pergantian sumber listrik.
Daya generator ini sebesar 300 KVA. Tenaga yang dihasilkan ini
hanya dipakai untuk :

16
17
18

Instrumentasi di panel Unit Utilitas, Unit Amonia dan Unit Urea,

Penerangan panel,
Pompa-pompa bermotor.
Ketiga sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah dulu
oleh transformator sehingga tegangannya menjadi 13,8 KV. Kemudian
tegangan diubah lagi dalam pendistribusiannya sehingga diperoleh
tegangan yang sesuai dengan yang diinginkan.
5.2 Pengolahan Limbah
Unit pengolahan limbah merupakan unit yang mengolah limbah
yang dihasilkan oleh kegiatan proses di pabrik maupun kegiatan yang
mendukung proses pabrik. Unit pengolahan limbah memegang
peranan penting untuk menunjang sanitasi di lingkungan sekitar
pabrik.
5.2.1 Jenis dan Sumber Limbah

1
2
3

Jenis- jenis limbah di PT. Pupuk Kujang di bagi dalam 3 macam, yaitu:
Limbah Cair
Limbah Padat
Limbah Gas
Sumber- sumber limbah di PT. Pupuk Kujang di bagi dalam 3 macam,
yaitu:
Limbah Cair

110

1
2
3
4
5
2

Air sisa regenerasi resin yang mengandung asam basa

Air buangan sanitasi
Air bocoran pompa dan kompresor yang mengandung minyak
Air dari Folctreater dan Sand Filter yang berlumpur
Air kondensat yang mengandung senyawa ammonia
Limbah Padat

6
7
3

Limbah katalis bekas yang berasal dari pabrik ammonia

Limbah debu urea dari unit pengantongan
Limbah Gas

Debu urea yang berasal dari atas menara prilling

9
Limbah gas buang yang berasal dari daur ulang sintesa
pabrik ammonia
Seluruh sistem air buangan pabrik di PT. Pupuk Kujang dibuang
melalui pintu pembuangan PO I, II, III, III/I, II/I, IV, V ke pond sewer
untuk kemudian dibuang ke Sungai Cikaranggelam.

SUMBER

JENIS

PABRIK AMMONIA BAK

PABRIK MENGANDUN
UREA
AIRP.III
BUANGAN
BLOW DOWN CT. UREA

PABRIK UTILITY
AIR BUANGAN BEKAS REG
UNIT DEMINERALISASI
ASAM / BASA

BUANGAN MENGANDUNM
PABRIKAIR
UTILITY
CLARIFIER,BOILER, BLOW DOWN C.TOWER
BAK OILY SUMP 2405 AA/AB/AC DARIAIR
PABRIK
BUANGAN
UTILITY/UREA
MENGANDUNG
DAN A
UNIT SANITASI DAN
AIR URINOIR
BUANGAN KELUARAN
Gambar 5. 6Sumber dan Jenis Air Buangan Pabrik

Sumber-sumber limbah di PT. Pupuk Kujang antara lain :

1

Air buangan dari water treatment

Air buangan yang berasal dari blow down 2201 UF ditampung dan
dipompakan ke bak pengendap lumpur air jernih (sludge containment
pond). Bagian yang jernih dan terpisah dari endapannya akan over
flow ke kolam penampung air buangan yang sudah netral (equalization
pond). Selanjutnya air buangan tersebut dipakai untuk pengairan
sawah-sawah sekitar kolam dan juga digunakan untuk perikanan
sebagai indikator terhadap air buangan. Air buangan yang berasal dari
proses regenerasi back wash 2202 UA-UF ditampung di suatu bak
untuk digunakan kembali ke inlet premix tank dengan pompa 2405 J/JA.
111

Air buangan dari unit demin

Air buangan dari regenerasi carbon filter tidak perlu diolah dan
dapat langsung dibuang ke Sungai Cikaranggelam karena hanya sedikit
mengandung kotoran.
Air buangan dari regenerasi two bed dan mix bed ditampung
terlebih dahulu di neutralisasi basin 2404 A untuk dinetralkan kadar
pH-nya. Setelah pH-nya netral dapat dialirkan oleh pompa 2401 J/JA
melalui PO VII langsung ke Sungai Cikaranggelam.

Air buangan dari boiler

Air buangan blow down dari flush drum dialirkan melalui pipa
menuju bak penampung sludge containment pond. Bagian yang jernih
dan terpisah dari endapannya akan over flow ke kolam penampung air
buangan yang sudah netral (equalization pond). Selanjutnya air
buangan tersebut dipakai untuk pengairan sawah-sawah sekitar kolam
dan juga digunakan untuk perikanan sebagai indikator terhadap air
buangan.

Air buangan dari cooling tower

Air buangan blow down cooling tower ditampung di bak 2405 AA.
Kemudian dipompakan oleh pompa vertical 2404 JA ke sludge
containment pond. Bagian yang jernih dan terpisah dari endapannya
akan over flow ke kolam penampung air buangan yang sudah netral
(equalization pond). Selanjutnya air buangan tersebut dipakai untuk
pengairan sawah-sawah sekitar kolam dan juga digunakan untuk
perikanan sebagai indikator terhadap air buangan.

Air buangan sanitasi

Air buangan sanitasi diolah di clow unit untuk proses stabilisasi
untuk kemudian akan dibuang ke sluge containment pond.

Air buangan mengandung oli bocoran dari pompa dan compresor

Air buangan yang mengandung minyak oli ditampung di bak-bak
penampung 2405 AC, 2405 AB dan 2404 AA. Dari bak-bak penampung
tersebut oli minyak oli dipompakan ke oil separator 2403 L untuk
dipisahkan antara air dan minyak oli.

112

P-9

113

Gambar 5. 7 Unit Oil Separator (2403-L)

Air buangan yang mengandung ammonia

Air buangan yang mengandung ammonia diolah di unit ammonia
removal untuk dipisahkan NH3nya secara stripping. Dari bak PI A/B
hasil buangan mengandung ammonia dilewatkan pemanas HE I dan II.
Pelepasan NH3 terjadi di stripper 2202 E menggunakan LS.

OILYVENT
Ke K.Biologis
P.III A/B
LS
SEPARATOR

Gambar 5. 8 Unit Amonia Removal (2202-E)

BURNING PIT
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Selama melaksanakan praktek kerja di PT.Pupuk Kujang Cikampek
Dinas Urea IA, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1 PT. Pupuk Kujang Cikampek didirikan berdasarkan atas pertimbangan
pemilihan lokasi yang dekat dengan sumber bahan baku, air tawar,
tenaga listrik, dan tersedianya jalur transportasi darat yang
memadai. Proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang
Cikampek adalah proses kontinyu sehingga lay out disusun
sedemikian rupa dengan pertimbangan untuk memudahkan
jalannya proses produksi.
2 Proses yang dipakai di PT. Pupuk Kujang Cikampek dalam pembuatan
urea
PA adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved ,
dimana gas CO2 dan NH3 yang tidak bereaksi menjadi urea di
recycle dan dikirim ke Reaktor Sintesa Urea. Proses Mitsui Toatsu
Total Recycle C Improved terdiri dari empat seksi, yaitu :
Seksi Sintesa

K.BIOLOGIS

114

AMMONIA
2404
J - C/D

REMOVAL

Pada seksi ini urea diproduksi melalui reaksi eksotermis tinggi dari
ammonia dan karbondioksida membentuk ammonium karbamat.
Kemudian diikuti dengan dehidrasi endotermis ammonium
karbamat membentuk urea.
Seksi Purifikasi

Pada seksi ini urea dipisahkan dari campuran reaksi. Excess

ammonia, ammonia karbamat, dan uap air akan dipisahkan dari
campuran reaksi dalam bentuk gas dengan cara thermal
decomposition.
3Seksi Recovery
Seksi ini berfungsi untuk mengabsorbsi gas- gas yang belum
bereaksi (hasil pemisahan di seksi purifikasi) untuk dikembalikan
ke Reaktor Sintesa Urea.
4
Seksi Kristalisasi
Seksi ini berfungsi untuk membentuk urea butiran dari
larutan urea yang berasal dari Gas Separator.
3Spesifikasi alat utama pada reaktor yaitu berfungsi sebagai tempat
pembentukan larutan urea dengan tipe vessel. Reaktor ini
mempunyai tray yang berjumlah 11 tray, berdiameter 2.170 mm
dan
panjang 34.815 mm. bahan konstruksi pada rector berupa
stainless steel.
4Pemakain steam yang sebagia besar untuk penggerak turbin dan
keperluan proses didistribusi dengan baik oleh suatu jaringan
pemakai steam.
5Panas yang dihasilkan selama proses banyak dimanfaatkan untuk
keperluan proses yang lain khususnya untuk membangkitkan
steam.
6.2 Saran
Dari pengamatan setelah melaksanakan Praktek Kerja, kami
dapat memberikan saran yang mungkin bermanfaat antara lain:
1Perlu memperketat penggunaan bahan baku, mengingat bahan baku
tersebut merupakan bahan baku yang berasal dari bahan-bahan
yang tidak dapat diperbaharui dan jumlahnya terbatas.
2Khusus untuk Kerja Praktek, diharapkan PT. Pupuk Kujang Cikampek
dapat kembali menyediakan APD ataupun Asuransi jangka pendek
untuk mahasiswa Kerja Praktek.

115

DAFTAR PUSTAKA

Perry, R.H., 1984. Chemical Engineers Handbook, 6th edition, Mc

Graw Hill
PT. Pupuk Kujang. 2010. Rekapitulasi Kekuatan Karyawan. Cikampek :
Jawa Barat
PT. Pupuk Kujang. 2011. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kujang.
Cikampek : Jawa Barat
PT. Pupuk Kujang, Unit IA. 2010. P&I Diagram. Cikampek : Jawa Barat
PT. Pupuk Kujang. 2010. Rekaman Mutu Bahan Baku dan Bahan
Pembantu. Cikampek : Jawa Barat

LAMPIRAN

116

STRUKTUR ORGANISASI PT. PUPUK KUJANG

REKAMAN MUTU UNIT SINTESA UREA DC-101

MATERIAL BALANCE TEORITIS-1

MATERIAL BALANCE TEORITIS-2

MATERIAL BALANCE TEORITIS-3