Kontribusi Fisika Indonesia Vol. 13 No.

3, Juli 2002

Penentuan Kekerasan dan Struktur Mikro Sambungan Las Baja Karbon Rendah Akibat Perlakuan Las Titik
Edison Sihombing Fakultas Teknik Universitas Satya Negara Indonesia Jln. Sultan Iskandar Muda No.11 Kebayoran Lama Utara Jakarta Selatan 12240 e-mail : edison@batan.go.id Abstrak Telah dilakukan penelitian terhadap pengaruh parameter las titik terhadap kekerasan dan struktur mikro sambungan las baja karbon rendah, agar diketahui kombinasi variabel las yang paling tepat untuk mendapatkan hasil las yang baik. Dalam penelitian ini tebal plat yang digunakan ada 2 ketebalan yaitu 1 mm dan 3 mm. Untuk tebal plat 1 mm arus yang digunakan adalah: 2 kA, 4 kA, 6 kA, 8 kA, dan 10 kA, gaya elektroda 2 kN, 2,4 kN, 2,8 kN, 3,2 kN, dan 3,6 kN dan waktu las 20 detik, 30 detik, 35 detik, 40 detik, dan 45 detik. Untuk tebal plat 3 mm arus yang digunakan adalah dari 8 kA, 9 kA, 10 kA, 11 kA dan 12 kA, gaya elektroda dari 2 kN , 2,4 kN, 2,6 kN 3,2 kN, dan 3,6 kN, waktu las 20 detik, 30 detik, 40 detik, 50 detik, dan 57 detik. Pengujian sifat mekanik yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan dengan metode Vickers, pengujian kekuatan geser sambungan dengan metode uji tarik, sedangkan pengujian metalografi dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik. Proses pengelasan memperlihatkan untuk tebal plat 1 mm, apabila arus di bawah 4 kA tidak terjadi sambungan las. Untuk tebal plat 3 mm, jika arus di bawah 8 kA tidak terjadi sambungan las. Hasil uji kekerasan memperlihatkan, bahwa semakin besar arus listrik, waktu las dan gaya elektroda, maka kekerasan logam makin besar. Hal ini terjadi karena arus las makin besar akan mengakibatkan rekristalisasi dan perubahan fasa pada logam. Hasil pengujian struktur mikro memperlihatkan bahwa material mempunyai struktur ferit, perlit, dan martensit. Dengan demikian dari penelitian ini didapat hasil untuk pelat tebal 1 mm kombinasi yang terbaik adalah arus 6 kA, waktu las 30 detik dan gaya elektroda 2 kN sedangkan untuk tebal plat 3 mm kombinasi terbaik adalah arus 10 kA, waktu las 20 detik dan gaya elektroda 3,6 kN. Kata Kunci : Struktur mikro, Kekerasan dan Las titik Abstract Research on the effect of spot welding parameters on hardness and microstructure of low carbon steel weld joints has been done. The research was focused on determining the combination of welding parameters to get the best welding result. In this research, the thickness of plate used are: 1 mm and 3 mm. For the plate thickness of 1 mm, the currents applied are 2 kA, 4 kA, 6 kA, 8 kA, and 10 kA, electrode forces are 2 kN, 2.4 kN, 2.8 kN, 3.2 kN, and 3.6 kN and welding times are 20 seconds, 30 seconds, 40 seconds, 35 seconds, 40 seconds, and 45 seconds. For the plate thickness of 3 mm, the currents applied are 8 kA, 9 kA, 10 kA, 11 kA, and 12 kA, electrode forces are 2 kN, 2.4 kN, 2.8 kN, 3.2, kN and 3.6 kN and welding times are 20 seconds, 30 seconds, 40 seconds, 50 seconds, and 57 seconds. Tests of mechanical properties performed include hardness using the Vickers method, weld shear strength using stretching test whereas metallurgical test was performed using optical microscope. Welding process shows no weld joint for the plate thickness of 1 mm, if the current is less than 4 kA. If the current is less than 8 kA there is no weld joint for the plate thickness of 3 mm. Hardness test results showed that the higher the current, welding time, and electrode force, the harder the metal. This phenomenon occurs since higher welding variables can cause recrystallization and change the phase of metal that heighten the hardness of metal. Microstructure test results showed that the material contains ferrite, pearlite, and martensite. As a final result it can be concluded that for 1 mm plate the best combination of variables is 6 kA of current, 30 seconds of welding time and 2 kN of electrode force, and for 3 mm plate is 10 kA of current, 20 seconds of welding time, and 3.6 kN of electrode force. Keywords : Microstructure, Hardness, Spot welding 1. Pendahuluan Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas. Karena proses ini maka logam di sekitar lasan mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-tegangan termal1,2). Menurut variasi kebutuhan dalam pengelasan, salah satunya adalah las titik (spot welding). Proses pengelasan titik didasarkan pada prinsip bahwa bila arus listrik dialirkan melalui logam, aliran listrik akan memanaskan logam. Penggunaan arus yang cukup tinggi akan menghasilkan suhu yang cukup tinggi dan suhu yang tinggi ini akan mencapai suhu fusi logam dan terjadilah pengelasan3-5). Pelaksanaan/penggunaan proses las titik tergantung pada 4 hal, yaitu: besar kecilnya arus listrik, besar kecilnya gaya penekanan, lamanya waktu penekanan, dan luas singgungan elektroda.

155

156

KFI Vol. 13 No. 3, 2002

Ditinjau dari segi metalurgi, penggunaan variabel las titik yang tidak tepat akan mengakibatkan perubahan yang tidak terencana dalam logam, sehingga dapat mengakibatkan kerusakan dalam bentuk patah, retak, perubahan bentuk, atau perubahan sifat mekanisnya6,7). Pada penelitian ini dilakukan variasi beberapa parameter las yaitu arus listrik, gaya elektroda, dan lamanya waktu pengelasan. Diameter elektroda yang digunakan adalah tetap dan tebal pelat baja karbon rendah yang digunakan adalah 1 mm dan 3 mm. Dari hasil analisa akan didapat suatu kesimpulan yang menggambarkan kombinasi arus, waktu las, dan gaya elektroda yang paling baik untuk tebal plat 1 mm dan 3 mm. 2. Teori 2.1 Las Resistansi Listrik Las resistansi listik adalah suatu cara pengelasan dengan permukaan pelat yang disambung ditekan satu sama lain, dan pada saat yang sama arus listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut menjadi panas dan mencair karena adanya resistansi listrik. Prinsip proses las titik adalah bila arus listrik sebesar I ampere melalui suatu hambatan R ohm selama t detik, maka akan terjadi energi termal pada hambatan tersebut yang dapat dituliskan sebagai berikut:
H = I 2 Rt

Duty Cycle Maximum Short Current Maximum Electrode Force Cooling Water

: 6,8 % : 25.000 A : 1000 kgf (= 10 kN) : 10 L/min

Untuk pengujian kekerasan digunakan dengan metode Vickers dan pengamatan struktur mikro dengan mikroskop optik. 4. Hasil dan Pembahasan Dari data hasil pengujian nilai kekerasan dapat dibuat suatu grafik hubungan antara nilai kekerasan dengan lokasi penjejakan. Hal ini dilakukan untuk melihat perubahan kekerasan akibat pemasukan energi termal terhadap logam. Gambar tersebut terlihat pada Gambar 1 dan Gambar 2.
350 300 250

dimana : H = Jumlah energi termal yang timbul (joule) I = Kuat arus (ampere) R = Hambatan (ohm) t = Waktu (detik) Dalam las ini terdapat dua kelompok sambungan, yaitu sambungan tumpang dan sambungan tumpul. Sambungan tumpul biasanya dilaksanakan untuk pelatpelat tipis8-10). 2.1 Baja Karbon Dalam perkembangan industri sekarang ini baja telah menjadi salah satu logam industri yang luas penggunaannya. Baja telah merupakan suatu masukan yang diperlukan dalam semua sektor utama industri, seperti angkutan, konstruksi, peti pengaman listrik, alatalat rumah tangga, dan peralatan mekanis. 3. Metodologi Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja karbon rendah berbentuk pelat dengan ketebalan 1 mm dan 3 mm dengan komposisi kimia (maksimum) 0,08 % C; 0,40 % Mn ; 0,03 % P; 0,03 % S. Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini terdiri atas peralatan untuk proses pengelasan las titik dan peralatan untuk pelaksanaan pengujian. Spesifikasi mesin las titik yang digunakan adalah:
Type Nominal Power at 50 % Duty Cycle Maximum Welding Power Rated Frequency Rated Supply Voltage : Stationary spot welding : 75 kVA : 204 kVA : 50 Hz : 380 V

Kekerasan (HV)

200 150 100 50 0 0 800 1600 2400 3200 4000 4800 5600 6400 7200 8000 8800
8800

Posisi (mm)
sebelum dilas I 11kA, t 50 det, ge 2 kN I 12kA, t 20 det, ge 2 kN I 10kA, t 20 det, ge 3,6 kN

Gambar 1. Grafik hubungan kekerasan dengan posisi jejakan untuk tebal plat 1 mm
350 300 250

Kekerasan (HV)

200 150 100 50 0

800 1600 2400 3200 4000 4800 5600 6400 7200 8000 9600 0

Posisi (mm)
sebelum dilas
I 12kA, t 20 det, ge 2 kN

I 11kA, t 50 det, ge 2 kN
I 10kA, t 20 det, ge 3,6 kN

Gambar 2. Grafik hubungan kekerasan dengan posisi jejakan untuk tebal plat 3 mm

9600

KFI Vol. 13 No. 3, 2002

157

Pada Gambar 3 ditunjukkan struktur mikro tebal plat 1 mm (a) HAZ dan Daerah las perbesaran 50 (b) HAZ perbesaran 200 (c) Daerah las perbesaran 200 dengan perlakuan arus 6 kA, waktu las 30 detik, gaya elektroda 2 kN. Pada Gambar 4. ditunjukkan struktur mikro tebal plat 3 mm (a) HAZ dan Daerah las perbesaran 200 (b) HAZ perbesaran 200 (c) Daerah las perbesaran 500 dengan perlakuan arus 10 kA, waktu las 20 detik, gaya elektroda 3,6 kN, masing-masing perbesaran 200 .

Gambar 3. Struktur mikro tebal plat 1 mm (a) HAZ dan daerah las, perbesaran 50 (b) HAZ perbesaran 200 (c) Daerah las perbesaran 200 , dengan perlakuan arus 6 kA, waktu las 30 detik, gaya elektroda 2 kN. Ferit adalah bagian yang terang dan Perlit bagian yang hitam

Dari beberapa grafik yang dianalisa terlihat bahwa kekerasan pada daerah las selalu lebih tinggi dibandingkan dari HAZ dan logam induk. Hal ini terjadi karena pada daerah las, panas yang diterima logam lebih besar dibandingkan dengan daerah HAZ dan daerah logam induk. Demikian juga pendinginan yang terjadi pada daerah las lebih cepat dibandingkan daerah HAZ dan logam induk, sehingga timbul rekristalisasi dan perubahan besar butir. Dari grafik terlihat bahwa apabila arus listrik tinggi, waktu las dan gaya elektroda semakin tinggi, maka kekerasan makin tinggi. Hal ini mengakibatkan kekuatan logam makin turun. Untuk tebal plat 1 mm, kondisi arus 6 kA, waktu las 30 detik, dan gaya elektroda 2 kN, nilai kekerasannya homogen; ini menunjukkan bahwa distribusi panas yang diterima sampel merata. Demikian juga untuk plat tebal 3 mm, kondisi arus 10 kA, waktu las 20 detik, dan gaya elektroda 3,6 kN, nilai kekerasannya homogen; ini menunjukkan bahwa distribusi panas yang diterima sampel merata. Pengamatan terhadap hasil foto struktur mikro memperlihatkan pengaruh masukan panas terhadap logam yang dilas; daerah ferit berwarna terang dan struktur perlit berwarna gelap. Ferit mempunyai sifat yang lebih lunak bila dibandingkan dengan perlit. Juga dari foto struktur mikro di atas dapat dianalisa bahwa akibat masukan panas maka terjadi perubahan butir dan fasa. Apabila arus listrik, waktu las, dan gaya elektroda makin tinggi maka timbul fasa bainit dan martensit yang kekerasannya tinggi. Akibat kekerasan yang tinggi ini, maka kekuatan geser sambungan las menjadi berkurang. 5. Kesimpulan Setelah dilakukan penelitian melalui pengujian kekerasan dan metalografi, maka diambil kesimpulan sebagai berikut: Untuk plat dengan tebal 1 mm, kombinasi arus listrik, waktu las, dan gaya elektroda yang terbaik adalah arus 6 kA, waktu las 30 detik, dan gaya elektroda 2 kN. Pada kombinasi ini, kekerasan pada daerah las dan HAZ lebih homogen. Untuk plat dengan tebal 3 mm, kombinasi arus listrik, waktu las, dan tekanan elektroda yang terbaik adalah arus 10 kA, waktu 20 detik, dan gaya elektroda 3,6 kN. Pada kombinasi ini, kekerasan pada daerah las dan HAZ lebih homogen. Daftar Pustaka 1. 2. 3. Harsono Wiryosumarto, Teknologi Pengelasan Logam, PT Pradnya Paramita, Jakarta, 1994. Suherman Wahid, Pengetahuan Bahan, ITS Surabaya, 1987. Leslie, William C, The Physical Metallurgy of Steel. McGraw-Hill International Book Company, Tokyo, 1982. George E. Dieter, Mechanical Metallurgy, McGrawHill Book Company, 1988. George F. van der Noort, Metallography, McGrawHill, New York, 1984. Adnyana D.N., Logam dan Paduan tinjauan tentang proses pengolahan dan hubungan antar struktur dengan sifat mekanis, Bahan kuliah untuk perguruan tinggi teknik, politeknik, dan industri, Jakarta, 1978.

4. Gambar 4. Struktur mikro tebal plat 3 mm (a) HAZ dan daerah las perbesaran 200 (b) HAZ perbesaran 200 (c) Daerah las perbesaran 500 dengan perlakuan arus 10 kA, waktu las 20 detik, gaya elektroda 3,6 KN, masingmasing perbesaran 200 X. Ferit adalah bagian yang terang dan Perlit bagian yang hitam. 5. 6.

158

KFI Vol. 13 No. 3, 2002

7.

8.

Adnyana D.N., Pengaruh Parameter Las Terhadap Ketangguhan Sambungan Las Baja Karbon, unpublished research, Jakarta, 1988. Edward A. Fentos, Resistance Welding, American Welding Society, March, 1997.

9.

ASM Hand book, Metal Handbook, Welding, Brazing and Soldering, 1985,1993. 10. Takashi Nakamura, Elementary Principles of the Resistance Welding, Japan, 1997.