WORKSHOP PRACTICE

SMJP2101
LAPORAN BENGKEL MESIN PELARIK
(FAKULTI MJIIT)
KUMPULAN B
SESI 2013/2014 SEMESTER 1

NAMA AHLI KUMPULAN:

LAI WEI HANG

A12-MJ0077

MUHAMMAD FARIDUDDIN BIN ADNAN

A12-MJ0088

1.0 PENGENALAN MESIN LARIK

Mesin larik ialah mesin versatil digunakan untuk melakukan kerja-kerja dalam
bengkel kejuruteraan seperti memotong selari permukaan sebelah luar atau dalam
sepeti menggerudi, memotong, membuang skru, meluas, menggerek, memotong tirus,
melorek, mencanai, mengilap dan sebagainya.
Pemotongan yang dilakukan dengan menyuapkan mata alat pemotong ke arah bahan
kerja yang sedang berpusing. Suapan mata alat adalah selari atau bersudut tepat
dengan paksi bahan kerja semasa dalam kerja pemotongan tirus.
Mesin pelarik telah digunakan sebelum kurun ke-18, namun mesin pelarik pertama
yang boleh memotong ulir hanya dicipta pada tahun 1797 oleh seorang mekanik
Inggeris bernama Henry Maudslay.
Mesin ciptaan beliau telah banyak digunakan dalam pembinaan enjin stim kereta api
rekaan James Watt pada awal kurun ke-19 iaitu pada zaman revolusi industri England.
Sejak dari masa itu mesin ini telah diperbaiki dan ditambah dengan beberapa alatan
tambahan supaya dapat mengeluarkan komponen-komponen dengan tepat dan persis.

2.0 OBJEKTIF
Bersesuian dengan kos Mekanikal Kejituan, kemahiran untuk menggunakan
mesin larik amat penting. Oleh itu, objektif mengikuti bengkel mesin larik adalah
untuk mengenali jenis-jenis mesin larik dan fungsinya dalam proses membentuk
sesuatu projek yang ingin dihasilkan. Selain itu, bagi mempelajari teknik
teknik mengasahkan mata alat dan menggunakan peralatan ukur dengan
betul. Di samping itu, mengetahui aspek aspek keselamatan yang
harus diambil bila mengendalikan mesin larik. Akhirnya, mempelajari
pelbagai kemahiran dalam membentuk bahan kerja seperti :

Menampang (Facing)
Melarik selari (Parallel Turning)
Melarik bertingkat (Step turning)
Buang segi (Chamfer)
Menggerudi pusat (Centre Drilling)
Melurah (Necking)
Mengukur (Measuring)

3.0 JENIS-JENIS MESIN LARIK

Mesin larik boleh dikelaskan kepada tiga kategori:
A. Mesin larik jentera (Engine lathe).
B. Mesin larik pengeluaran (Manufacturing lathe).
C. Mesin larik NC dan CNC (NC and CNC machine).
A. Mesin Larik Jentera (Engine Lathe).
Terdapat empat jenis mesin larik jentera seperti dinyatakan berikut:
1) Jenis Bangku
Mesin ini kecil dan boleh dipasang di atas bangku atau kabinet besi. Jenis
bangku digunakan untuk menghasilkan kerja yang ringan dan halus.

2) Mesin Larik Piawai (Mesin Larik Tetengah)

Mesin ini lebih besar dan berat daripada jenis bangku. Panjang landasan mesin
adalah 1.5 meter hingga 6 meter. Lazimnya mesin ini digunakan untuk kerjakerja penyelenggaraan sederhana dan juga dalam institusi latihan kemahiran.

3) Jenis Toolroom
Jenis mesin ini lebih persis dan digunakan dalam pembinaan Tool dan Die.
Mesin ini juga dilengkapi dengan alat tambahan khas dan aksesori supaya
beberapa operasi Tool dan Die boleh dilakukan.

4) Jenis Gap-ped
Saiz mesin ini lebih besar daripada jenis bangku. Sebahagian daripada
landasannya di bawah cuk boleh ditanggalkan supaya bahan kerja atau
kompenen dengan diameter yang lebih besar boleh dipegang.

B. Mesin Larik Pengeluaran (Manufacturing Lathe).

Terdapat 4 jenis mesin larik pengeluaran seperti dinyatakan berikut:
1) Pelarik Turret Pelana
Pelarik turret pelana juga disebut jenis mesin pelarik turret. Mesin ini
mempunyai kepala turret yang dipasang pada pelana yang bergerak di atas
landasan. Kepala turret boleh memegang beberapa jenis mata pemotong dan
boleh digunakan untuk melarik beberapa operasi tanpa memberhentikan mesin
untuk menukar mata alat.

2) Pelarik Kapstan
Pelarik kapstan juga disebut pelarik turret pelantak. Mesin ini kecil sedikit
saiznya daripada jenis pelarik turret. Mesin ini digunakan untuk melakukan
kerja-kerja sederhana dan ringan sahaja. Kepala turret mesin ini terletak di atas
satu kekesot berbentuk landasan pendek. Landasan pendek ini pula
menggelongsor di atas landasan utama mesin dan boleh dikunci pada sebarang
kedudukan yang dikehendaki.

3) Pelarik Automatik
Jenis mesin pelarik automatik dicipta untuk pengeluaran kuantiti diantara
beberapa ratus sehingga beberapa puluh ribu kompenen sehari. Semua
pergerakan mata pemotong dan bahan kerja dikawal oleh sesondol (cam),
sistem hidraulik atau sistem elektro mekanik.

4) Pelarik Kegunaan Khas

Pelarik jenis ini dicipta untuk melakukan kerja-kerja khas seperti:
pelarik roda kereta api
pelarik aksel
pelarik penampang
pelarik menegak

C.Mesin Larik NC dan CNC (NC and CNC Machine).

Mesin pelarik terbaru ini berfungsi dibawah kawalan komputer. Mesin ini lebih
produktif dan hasil pengeluarannya lebih kejituan jika dibandingkan dengan mesin
lain.Terdapat dua jenis mesin iaitu:
Jenis yang mempunyai turret dipasang pada landasan mesin sahaja
Jenis yang mempunkyai dua turret dimana satu turret dipasang pada
landasan dan satu lagi pada kekesot lintang.

4.0 MESIN LARIK PIAWAI (MESIN

LARIK TETENGAH)
Bahagian-bahagian utama mesin pelarik terdiri daripada landasan, alatan hadapan,
alatan belakang, kekotak gear cepat tukar dan kereta.
A. Landasan

Landasan adalah tulang belakang sebuah mesin pelarik. Kejituan mesin

pelarik bergantung pada ketegaran, penjajaran dan ketepatan pada
landasannya.

Bahagian atas landasan boleh berbentuk V atau rata dan di atasnya

terletak peralatan lain seperti alatan hadapan, kereta dan alatan hadapan

Landasan diperbuat daripada besi tuangan yang bermutu tinggi. Rawatan

haba kekerasan dilakukan keatasnya supaya boleh tahan haus.

LANDASAN VEE

LANDASAN RATA

B. Alatan Hadapan

Bahagian ini terletak di sebelah kiri landasan mesin.

Spindal utama yang berbentuk satu syaf geronggang yang disokong oleh
beberapa galas terletak di dalam bahagian ini. Hujung spindal atau
muncung yang terkeluar daripada alatan hadapan yang berbentuk jenis
tirus, jenis ulir atau jenis kekunci sesondol.

Pada hujung spindal ini beberapa peralatan seperti cuk, piring pelarik dan
tetengah hidup boleh dipasang dan digunakan untuk memegang bahan
kerja atau kompenen yang hendak dilarik.

Untuk memutarkan spindal utama, alatan hadapan mempunyai peralatan

takal atau beberapa siri rangkaian gear. Alatan hadapan bergear
mempunyai lebih rangkaian kelajuan dan lebih tepat putarannya jika
dibandingkan dengan alatan hadapan yang bertakal. Lagipun takal boleh
tergelincir bila terkena minyak dan ini menyebabkan hasil larikan yang
tidak rata atau licin.

C. Alatan Belakang

Bahagian ini terletak di sebelah kanan landasan dan boleh digerakan di

sepanjang landasan dan juga boleh dikunci pada mana-mana
kedudukan yang dikehendaki. Alatan belakang terdiri daripada dua
bahagian utama, badan dan tapak.

Pada badan terdapat satu spindal yang mempunyai penirusan piawaian

Morse. Alat pemotong bertangkai tirus Morse, seperti gerudi dan
pelulas boleh dipasang pada spindal tersebut.

Tapak alatan belakang dimesin dengan jitu supaya boleh didudukan

diatas landasan dengan tepat. Pada tapak terdapat dua skru penyelaras
yang diguna untuk menjajarkan keselarian di antara tetengah mati dan
tetengah hidup atau mengofsetkan alatan belakang supaya dapat
melarik tuirus dengan kaedah ini.

D. Kotak Gear Cepat Tukar

Kotak gear terletak di sebelah kiri landasan dan di bawah alatan

hadapan. Kotak ini mempunyai beberapa gear berbilang saiz untuk
memutarkan skru pemandu atau aci penghantar.

Skru pemandu digunakan untuk memajukan kereta semasa memotong

ulir. Aci penghantar pula digunakan semasa membuat kadar
penghantaran yang tertentu secara automatic

E. Kereta
(a) Sela
Bahagian ini ialah tuangan berbentuk huruf H dan boleh bergerak diatas
landasan. Apron dan kekesot lintang dipasang pada sela.

(b) Apron
Bahagian apron dipasang di hadapan sela dengan bolt. Apron mempunyai
beberapa gear dan peralatan yang digunakan untuk mengawal pergerakan sela
dan kekesot lintang. Satu tuas tangan yang dipasang dengan pinan jejaring
dengan rak terletak dibawah landasan. Tuas tangan ini diputarkan apabila
hendak menggerakkan kereta secara insani (manual ). Keseluruhan bahagian
kereta dan kekesott lintan boleh digerakkan secara automatik atau insani.

APRON

(c) Kekesot Lintang

Tiang mata alat dipasang pada kekesot bergabung. Kekesot bergabung pula
dipasang diatas kekesot lintang dengan dua bolt. Apabila kedua-dua bolt ini
dilonggarkan kekesot bergabung boleh dikilaskan pada sudut yang
dikehendaki. Dengan cara ini penirusan tajam tetapi pendek boleh dilarik.
Pada hujung kekesot lintang dan kekesot bergabung dilengkapi dengan relang
yang ditanda jitu supaya kedalaman pemotongan dapat dilaraskan dengan
tepat.

5.0MATA ALATAN
5.1JENIS-JENIS MATA ALAT
Jenis-jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja melarik ialah:
a) Mata alat pemotongan biasa
b) Mata alat melurah
c) Mata alat membenang
-Jenis V
-Jenis Acme
-Jenis Buttres
-Jenis Bersegi
d) Mata alat jenis sisip (Throwaway)
e) Mata alat menggerek dan sebagainya

5.2 JENIS BAHAN MATA ALAT

Sifat sifat mata alat mestilah:
Bahan mestilah keras
Mempunyai rintangan kehausan
Menahan sifat kekerasan pada suhu yang tinggi semasa memotong
Menyerap kejutan semasa melakukan operasi seperti melarik eksentrik dan
larikan kasar.

Jenis bahan mata alat dapat dikelaskan kepada

A) Keluli Karbon Tinggi.
Keluli ini mengandungi diantara 0.9% hingga 1.2% karbon. Bahan ini murah
dan mudah dibentuk menjadi mata alat seperti jenis mata alat menggerek.
Kelemahannya ialah mudah terbakar dan hilang kekerasannya apabila
melakukan larikan pantas atau cepat. Sesuai digunakan untuk memesin bahan
lembut seperti loyang.

B) Keluli Tahan Lasak

Bahan mata alat ini mengandungi campuran bahan-bahan berikut:

tungsten

kromium

vanadium

molibdenum

kobalt

Peratusan komposisi di atas akan berubah mengikut jenis bahan yang dilarik
dan jenis operasinya.satu komposisi yang banyak digunakan adalah 18%
tungsten, 4% kromium dan 1% vanadium. Jenis bahan mata alat ini amat
sesuai untuk larikan dalam, menahan kejutan dan mengekalkan mata
pemotong yang tajam pada suhu tinggi. Kelajuan pemotongan adalah tiga kali
ganda keluli karbon tinggi.
C) Tuangan Aloi (Alloy)
Jenis mata ini juga dikenali sebagai stelit dan menggandungi 25% hingga 35%
kromium, 4% hingga 25% tungsten, 1% hingga 3% karbon dan bakinya kobalt.
Sesuai digunakan pada PPM yang tinggi dan tidak mudah haus.
Bagaimanapun alloy tidak sekuat dan mudah retak jika dibandingkan dengan
keluli tahan lasak. Kelajuan pemotongan adalah dua kali ganda keluli tahan
lasak.

D) Karbida (Carbon)
Terdiri daripada dua jenis :

Jenis yang dikimpal loyang ( brazed ) kepada batang keluli

Jenis yang digunakan sebagai mata alat tumpang

Komposisinya adalah 82% karbida, 10% titanium dan tantulum serta 8%

bahan pengikat kobalt. Bahan ini keras dan boleh melakukan pemotongan
pada suhu tinggi tetapi kurang tahan lasak. Biasanya digunakan untuk
memesin besi tuangan dan logam bukan ferus. Pelbagai jenis keluli juga boleh
dimesinkan dengan bahan ini. Kelajuan pemotongan adalah tiga hingga empat
kali lebih keluli tahan lasak.

E) Seramik
Kebanyakkan dihasilkan daripada aluminium oksida. Bahan mata yang terbaru
ini adalah campuran aluminium oksida dan zirkorminium oksida. Oleh sebab
bahan ini sangat keras, seramik digunakan sebagai bahan mata alat tumpang
yang digunakan untuk memesin keluli keras dan logam yang sukar dimesin
oleh mata lain. Tidak memerlukan bahan penyejuk ketika melarik. Kelajuan
pemotongan adalah dua kaliganda kardiba.
F) Intan
Digunakan untuk memesin logam bukan ferusdan bukan logam. Memberikan
penyudahan yang amat licin serta memesin sehingga kejituan 0.002 mm
0.005 mm. Biasa digunakan sebagai mata alat penyudahan kerana mata alat ini
mudah rapuh dan tidak tahan hentakan kuat.

5.3 PROSEDUR MEMBUAT MATA ALAT

I.

Mencanai Telusan Hadapan

a) Menggunakan roda kasar pencanai dan letakkan mata alat tersebut

bersudutkan ke bawah dari hujung menunjukkan kepada sebelah kiri dalam
10-15 darjah.
b) Meletakkan mata alat sedikit ke bawah daripada garis tangan roda.
c) Mencanai mata alat dengan mengerakkan ke kanan dan kiri secara perlahan.
d) Mencanai mata alat mengalami proses pemanasan dan mata alat haruslah
selalu dicelup ke dalam air setiap 10-15 saat untuk mengelakkan besi daripada
terbakar.
II.

Mencanai Telesan Tepi

a) Mencanai bahagian kiri mata alat.

b) Memegang mata alat dalam keadaan 10 darjah bagi batu pencanai.
c) Meletakkan mata alat sedikit ke bawah daripada garis tangan roda.
d) Mencanai mata alat dengan mengerakkan ke kanan dan kiri secara perlahan.
e) Mencanai mata alat mengalami proses pemanasan dan mata alat haruslah
selalu dicelup ke dalam air setiap 10-15 saat untuk mengelakkan besi daripada
terbakar.

III.

Mencanai Sudut Sadak Atas

a) Mencanai bahagian atas permukaan mata alat.
b) Berwaspada sewaktu mencanai mata alat agar tidak mencanaikan sisi keratin.
c) Mencanai mata alat dengan mengerakkan ke kanan dan kiri secara perlahan.
d) Mencanai mata alat mengalami proses pemanasan dan mata alat haruslah
selalu dicelup ke dalam air setiap 10-15 saat untuk mengelakkan besi daripada
terbakar.

IV.

Mencanai Lekuk Pada Permukaan Atas Matlamat

a) Menggunakan roda pencanai halus bagi proses ini.

b) Memegang mata alat sehingga hujung menyentuh roda pencanai dengan alat
merenget ke bawah.
c) Putar alat dengan lembut dan perlahan-lahan menentang roda mengeliling
hujung dalam 1/32 unutk 1/16 jejari agar dapat menghasilkan permukaan
yang rata dan tidak tajam.
d) Mencanai mata alat mengalami proses pemanasan dan mata alat haruslah
selalu dicelup ke dalam air setiap 10-15 saat untuk mengelakkan besi daripada
terbakar.
e) Bersihkan mesin pencanai setiap kali menggunakan mesin.

6.0 PROSEDUR KERJA BAGI

PENGUNAAN MESIN LARIK
1. Meratakan Permukaan Bahan
a) Bahan kerja iaitu rod aluminium yang berukuran 31.8mm x 180mm
dipasang pada cuk dengan jarak yang sesuai.

b) Mata alat dipasang pada pemegang mata alat dan dilaraskan mengikut
sudut pemotongan yang betul dalam 15 darjah hingga ke 35 darjah.
Selepas itu, mata alat ditetapkan sepaksi dengan pusat bulatan bahan kerja.

c) Suis utama dihidupkan kemudian seterusnya dengan push down button

(tombol merah). Sebaik sahaja bindu berputar, bahan kerja haruslah
diperhatikan. Sekirannya terdapat putaran yang tidak seimbang. Suis
hendaklah dimatikan terlebih dahulu sebelum bahan kerja dibetulkan.
Bahan kerja dipusing sebanyak suku pusingan dan bindu dikunci semula.
Langkah ini diulang beberapa kali sehingga benda kerja yang berputar
dalam keadaan yang seimbang.

d) Kelajuan pemotongan haruslah mengikut kesuaian dan gerakkan mata alat

dengan kadar suapan 0.3 mm sekali jalan bagi mengelakkan daripada
terlebih potong.
e) Larik halus dengan kadar suapan 0.1mm secara Semi-Automatic
dilakukan pada permukaa benda kerja yang telah dilarik kasar tadi supaya
permukaannya lebih licin dan mendapat paksi 90 darjah. Ini memudahkan
lagi aktiviti pengukuran menggunakan Vernier Caliper.
f) Ulangi langkah (d) dan (e) pada permukaan bahan kerja sebelah lagi.
Bahan kerja yang telah dilarik permukaannya mestilah mencapai ukuran
yang dikehendaki iaitu mengikut toleran yang telah ditetapkan 100
0.1mm (had atas 110.1 mm maksima, had terbaik adalah 100mm dan had
bawah adalah 109.9mm). Vernier Caliper dan Digital Readout (DRO)
digunakan sebagai panduan untuk mendapatkan ketetapan ukuran iaitu
110mm.
2. Larik Selari

a) Kedudukan mata alat ditetapkan bersudut tepat kepada 90 darjah bagi

sudut pemotongan dengan bahan kerja. Ini bertujuan untuk membolehkan
larik selari dilakukan. Kedalaman untuk larik kasar ialah 1.0 mm pada
kelajuan yang sesuai. Manakala bagi larik halus perlu kurang atau sama
0.4 mm pada kelajuan yang sesuai.
b) Larik selari dilakukan pada benda kerja yang berdiameter 31.8mm
sepanjang 60 mm bagi mencapai diameter 28 mm < 0.1 mm. Larik kasar
hendaklah dilakukan sebanyak 3 kali (3 kali pemotongan x 1mm).
Manakala larik halus hanya dilakukan sebanyak 2 kali pemotongan, iaitu
0.4mm pertama bagi menentukan nilai akhir pemotongan dan 0.4 mm

kedua untuk melicinkan permukaan dan dapatkan nilai yang sebenar

diameter bahan kerja tersebut.
c) Sebaik saja langkah di atas selesai, benda kerja dipusingkan. Larik selari
dilakukan pada benda kerja yang berdiameterkan 31. 8mm sepanjang
60mm bagi mencapai diameter 18 mm < 0.1 mm. Larik kasar hendaklah
dilakukan sebanyak 13 kali pemotongan dan setiap pemotongan yang
dilakukan sebanyak 1mm. Manakala larik halus hanya dilakukan sebanyak
2 kali pemotongan dan setiap pemotongan yang dilakukan adalah
sebanyak 0.4 mm untuk melicinkan permukaan dan dapatkan nilai yang
sebenar diameter bahan kerja tersebut.

3. Membuat Lubang di Pusat Bahan

a) Mata gerudi digunakan untuk membuat lubang di tengah ( titik pusat)
bahan kerja.
b) Sebelum kerja menggerudi, pusat bahan haruslah ditanda dengan mata
penanda bagi mengelakkan mata gerudi terkeluar dari pusat tengah yang
akan menghasilkan lubang yang besarnya tidak tepat.
c) Setelah bahan kerja ditanda, longgarkan stock di bahagian belakang
pengapit mata penanda dan digantikan dengan mata gerudi yang
dikehendaki contohnya bersaiz 10 mm.

d) Mengerudi lubang dengan kelajuan yang rendah dan memastikan chips

(sisa) keluar daripada gerudi.

e) Kebiasaanya, chips akan melekatkan di dalam alur mata gerudi. Oleh itu,
mata gerudi mestilah dikeluarkan bagi mengeluarkan chips. Sebagai
langkah keselamatan, jangan mengunakan jari kerana kemungkinan akan
tercedera. Chips yang tersangkut dalam lubang akan menyebabkan bahan
kerja pecah dan tempoh pengerudian akan menjadi lama.

f) Titiskan minyak di bahagian yang digerudi bagi memudahkan chips keluar

dari bahan kerja.
g) Setelah selesai menggerudi, seterusnya lakukan kerja buang segi Chamfer
pada hujung benda kerja dengan ukuran 45 2mm.
h) Bersihkan mesin larik setiap kali menggunakan mesin.

7.0 LANGKAH LANGKAH

KESELAMATAN PENGGUNAAN
MESIN
Pasangkan dengan kuat kedua-dua hujung bendakerja kepada pepusat atau
pasangkan kepada piring pelarik (face plate) dengan menggunakan skru.
Segala anggota seperti penyangga mata alat (tool rest) dan tail stock hendaklah
dikuncikan dengan ketat. Sebelum itu longgarkan sedikit tail stock tadi supaya
mendapat pemutaran bendakerja itu dengan selesa.
Pastikan bendakerja itu betul-betul dipasang ditengah-tengah pepusat, dan
pusingkan dengan tangan terlebih dahulu sebelum memulakan melarik supaya
tidak terganggu pada penyangga mata alat.
Jangan sekali-kali lupa memasukkan sebarang bahan pelicin seperti minyak pada
pepusat mati (dead center) ini mengelakkan daripada bendakerja itu terbakar.
Untuk mengelakkan bendakerja itu tidak bergegar atau terpelanting keluar semasa
melarik mestilah kedudukan penyangga mata alat dipasangkan berhampiran
dengan benda kerja sebaik-baiknya 3mm, begitu juga tinggi penyangga mata alat
dari paras garisan tetengah selinder 3mm.
Pastikan terlebih dahulu sekiranya membuat sebarang perubahan terutama sekali
menukar kedudukan penyangga mata alat
Pastikan segala sambungan atau cantuman benda kerja itu dari retak atau rekah
terlebih dahulu sebelum dipasangkan kepada mesin pelarik, kerana ini
membahayakan terutamanya apabila meninggikan kelajuan.
Jangan sekali-kali memulakan kelajuan yang maksima sebelum bendakerja itu
benar-benar bulat kerana menyekat-nyekat putaran dan akan terpelanting keluar.
Gunakan alat yang tajam, alat pengorek adalah merbahaya.
Sentiasa berhati-hati semasa menggunakannya dan berhenti dengan segera apabila
didapati benda kerja itu bergegar.

 Pakaian mestilah kemas dan sebaik-baiknya gunakan baju lengan pendek.

Sesiapa yang tidak berkenaan tidak dibenarkan berdiri berhampiran dengan mesin
itu semasa mesin itu sedang berjalan (berputar).
Jangan sekali-kali menyekeru hingga melebihi atau menembusi bendakerja pada
piring pelarik kerana mengganggu putarannya
Sebelum memasang piring pelarik pada batang janakuasa (theread shaft)
hendaklah alaskan dengan pelapik besi atau kulit ( washer ) supaya ia senang
apabila dikeluarkan.
Apabila hendak mengalas bendakerja, penyangga mata alat hendaklah dijauhkan.

8.0 KESIMPULAN
Sebagai seorang operator yang mengendali mesin pelarik mestilah sentiasa
mengutamakan dan memastikan keselamatan terlebih dahulu sebelum memulakan
kerja-kerja larik. Operator harus pandai membaca lukisan komponen yang akan
dimesin. Di samping itu, operator perlu merancang dan memilih peralatan yang
diperlukan dan sesuai untuk menyiapkan komponen tersebut. Susun atur peralatan dan
pengendaliannya haruslah tersusun dan kemas supaya komponen-komponen yang
dihasilkan itu persis dan dapat mengurangkan kos pemesinan. Lebih-lebih lagi,
kemahiran pengendalian mesin larik perlu dipelajari dan difahami dari semasa ke
semasa agar kepakaran dalam pengendalian mesin larik dapat ditingkatkan.