PROSES ABSORPSI DAN STRIPING PT.

PUSRI
Absorbsi merupakan proses penyerapan suatu zat maupun komponen atau
lebih pada seluruh bagian larutan. Sedangkan absorbsi gas merupakan suatu
proses penyerapan suatu gas atau lebih ke dalam larutan liquid, yang bertujuan
untuk menghasilkan larutan gas dalam liquid, dimana caranya adalah dengan
mengkontakkan capuran gas tersebut dengan liquid. Tujuan dari proses absorbsi
ini antara lain adalah untuk menghasilkan komposisi tertentu dari campuran gas
(misalnya untuk menghasilkan larutan oksigen murni).
Adapun dalam proses absorbsi ini, bahan-bahan yang digunakan adalah
gas-gas (seperti: oksigen, nitrogen dan lain-lain) dan liquid (seperti: air demin,
aqueous, alkohol dan lain-lain) dengan peralatan-peralatan seperti : packed tower
yang diisi dengan material solid, plate tower, stirred atau spatged vessel, wetted
wall coloumn dan sebagainya. Pada peralatan tersebut terjadinya proses absorbsi
yaitu dengan mengontakkan aliran gas dan liquid baik secara counter
current atau secara cocurrent agar terjadi perpindahan massa pada kedua fase.
Pada proses absorbsi gas terjadi peristiwa perpindahan massa dari fase
gas ke fase liquid. Dalam

operasi

ini

sangat

diperlukan

karakteristik

keseimbangan sistem gas-liquid, karena kecepatan larutan gas ke dalam

absorbennya dalam hal ini liquid sangat tergantung pada keseimbangan
sistemnya (gas-liquid). Perpindahan

massa

merupakan

proses

penting

dalam proses industri, misalnya dalam penghilangan polutan dari suatu aliran
keluaran pabrik dengan absorpsi, pemisahan gas dari air limbah, difusi neutron
dalam reaktor nuklir. Absorpsi gas merupakan operasi dimana campuran gas
dikontakan dengan liquid yang bertujuan untuk melewatkan suatu komposisi gas
atau lebih dan menghasilkan larutan gas dalam liquid . Maka ini sangat penting
bagi kita seorang teknik kimia untuk mempelajari dan mengetahui bagaimana cara kerja, serta apa dan bagaimana prinsip yang mendasar pada sebuah
alat seperti wetted wall absorption coloumn.
Pada absorpsi kimia terjadi reaksi antara zat yang diserap dan absorbent.
Lapisan molekul pada permukaan absorbent hanya satu lapis panas absorpsianya

tinggi. Dalam hal-hal tertentu, gas diserap dalam keadaan utuh pada permukaan
absorbent. Dalam keadaan ini seperti hidrogen pada permukaan Pt hitam,
molekulnya terpecah menjadi atom-atom. Akibatnya, akibat pecahanya molekul
hidrogen menjadi aktif sekali, karena itu Pt dipakai sebagai katalisator untuk
reaksi-reaksi dengan hidrogen.
Pusri merupakan salah satu pabrik yang hampir mandiri dalam
menyediakan bahan baku. Ini dikarenakan pusri memiliki unit pembuatan
ammoniak sendiri dan CO2 yang merupakan bahan baku untuk membuat urea
didapat dari hasil samping pembuatan ammonia itu sendiri. Kedua bahan atau
material tersebut yaitu ammoniak dan karbondioksida adalah yang terpenting
dalam pembuatan urea. NH3 dan CO2 akan direaksikan, sehingga membentuk urea
yang merupakan produk utamanya. Aplikasi wetted wall pada pabrik pusri adalah
pada proses pemisahan CO2 dari syn-gases. Bahan baku pembuatan syn gases
adalah natural gas, contohnya metana. Metana ini disupply oleh PT. Pertamina.
Pada unit pembuatan syn gas ini terdapat peralatan penting yakni primary
converter, secondary converter, dan shift converter.
Urea diproduksi dari reaksi antara amoniak dan karbondioksida, di
kebanyakan reaksi kimia yang terjadi haruslah feed bahan baku mempunyai
kemurnian yang cukup tinggi agar reaksi berjalan sempurnan dan dengan menjadi
stabilisasi reaksi maka akan semakin banyak urea yang didapat dan sedikit by
product yang di hasilkan. Di PT PUSRI sendiri unit absorpsi itu khususnya ada
pada pabrik amoniak, absorpsi digunakan untuk menghilangkan pengotor atau
untuk mencapai kemurnian zat yang tinggi. Berikut akan dijelaskan contoh proses
pembuatan amoniak di PT PUSRI, dimana ada proses absorpsi baik di feed
treating unit maupun pada unit purification.
Gas CO2 sangat luas pemakainnya dalam industri dan merupakan salah
satu bahan baku dalam industri pupuk. Berbagai proses telah dikembangkan untuk
mereduksi kandungan CO2 dari aliran gas antara lain metode membran, proses
kriogenik, proses adsorpsi dan yang paling umum adalah proses absorpsi dengan
larutan kimia. Penggunaan membran membutuhkan aliran gas yang sangat murni,
terbebas dari partikel pengotor. Sementara proses kriogenik dapat dipakai untuk

tekanan parsial CO2 yang besar namun dengan adanya proses pendinginan biaya
yang dikeluarkan tidak sedikit. Absorpsi CO2 dengan larutan kimia atau fisika
adalah teknologi yang sedang dikembangkan dan tengah diaplikasikan pada
sejumlah proses komersial, termasuk pemurnian gas dan produksi amonia.
Banyak penelitian yang telah dan tengah dikembangkan pada teknologi
ini, khususnya pada pengembangan pengetahuan terhadap spesifikasi dan karakteristik dari jenis pelarut dan data kesetimbangan dari gas CO 2 dan pelarutnya.
Salah satu proses absorpsi/stripping yang banyak dipakai dan dikembangkan
adalah dengan sirkulasi larutan kimia. Proses semacam ini banyak dipakai pada
produksi amoniak dan pemurnian gas alam.
Stripper berfungsi untuk memisahkan CO2 dari larutan K2CO3 (benfield),
untuk selanjutnya CO2 yang dilepaskan akan menjadi produk CO2 yang digunakan
sebagai bahan dasar dalam proses pembuatan pupuk urea. Larutan benfield yang
terkondensasi akan jatuh ke bottom stripper, sedangkan air akan berada didalam
tray tengah karena memiliki titik didih yang lebih rendah dibandingkan dengan
larutan benfield yang ada. Reaksi kimia yang terjadi pada alat stripper yaitu:
2KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O (CO2 dilepaskan).
Sebelum memasuki stripper, campuran terlebih dahulu di proses pada
plant absorber untuk memisahkan CO2 dari gas sintesis dengan menggunakan
bahan penyerap seperti methyl diethanol amine (MDEA), benfield dan selexon,
dalam hal ini digunakan larutan benfield . Reaksi kimia yang terjadi pada
absorber yaitu K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3. Dengan adanya kontak antara
CO2 dan larutan K2CO3 didalam kolom absorber, maka pelarut akan mengabsorpI
dan sekali gus bereaksi dengan CO2 membentuk ion-ion bicarbonat dan carbonat.
Reaksi yang terjadi adalah reaksi reversibel. Dalam sistem larutan K 2CO3, dan
CO2 terjadi kesetimbangan fase dan kesetimbangan reaksi- reaksi yang
independent, reaksi-reaksi itu adalah 2H2O H3O+ + OH- , CO2 + 2H2O H3O+
+ HCO3-, dan H20 + HCO3- H30+ + CO32Dimana kesetimbangan reaksi dapat tercapai apabila komposisi larutan
konstan setiap waktu. Kesetimbangan reaksi kimia yang terjadi pada fase cair

akan menentukan jumlah CO2 terlarut, yang pada akhirnya berpengaruh pada
kesetimbangan fase uap-cair, begitu juga sebaliknya. Jumlah CO2 yang terlarut
dan bereaksi dipengaruhi oleh konsentrasi awal K2CO3 atau disebut loading, yaitu
banyaknya mol CO2 yang terabsorpsi, baik itu yang bereaksi maupun tidak
bereaksi. Jumlah mol ekivalen K2CO3 (jumlah mol sebelum reaksi kimia terjadi)
selalu berkesetimbangan dengan tekanan CO2 dalam fase gas.
Untuk mengetahui absorpsi CO2 dalam kondisi kesetimbangan atau tidak
maka diperlukan analisa untuk mengetahui bahwa komposisi sistem fase cair
konstan setelah waktu tertentu, untuk itu dilakukan pengecekan perubahan
komposisi selama absorpsi berlangsung. Dalam hal ini pengukuran pH larutan
adalah metode yang paling mudah untuk mengetahui kondisi kesetimbangan
dimana pH larutan diukur pada selang waktu tertentu sedemikian hingga
perubahan pH konstan selama absorpsi berlangsung. Setelah kesetimbangan
tercapai, larutan dianalisa untuk mengetahui jumlah CO2 yang bereaksi dan
jumlah ion-ion carbonat dan bicarbonat yang dihasilkan. Metode yang di-pakai
adalah titrasi menggunakan larutan HCl dengan indikator pp dan mo.Semakin
besar persen berat larutan K2CO3, semakin besar pula konsentrasi ion pada saat
kesetimbangan, sistem ini menjaga rasio komponen produk terhadap reaktan agar
selalu berada dalam nilai yang tetap. Sempurna atau tidaknya proses penyerapan
CO2 ditentukan oleh konsentrasi dari larutan benfield.
Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari
Pertamina dengan komposisi utama methane (CH4) sekitar 70 % dan karbon
dioksida (CO2) sekitar 10 %. Steam atau uap air diperoleh dari air sungai musi,
dimana steam ini digunakan setelah mengalami suatu proses pengolahan tertentu
di pabrik utility. Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dimana sebelum
udara ini digunakan sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh
kompressor udara. Secara garis besar proses dibagi menjadi empat unit, dengan
urutan sebagai berikut pertama feed treating unit, reforming unit, purification dan
methanasi, compression synloop dan refrigeration unit.
Feed treating unit merupakan unit dimana gas alam yang masih
mengandung kotoran (impuritis), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke

reforming unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan
keracunan pada katalisator di reforming unit. Untuk menghilangkan senyawa
belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan
dalam suatu bejana yang disebut desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
selanjutnya dikirim ke reforming unit. Reaktor desulfurisasi ini termasuk kedalam
reactor jenis packed bed reactor. Biasanya reaktor desulfurizer terdiri dari dua
bed catalyst , yaitu bed pertama untuk chloride guard dan bed kedua untuk
zinc oxide .Untuk kemudahan operasi, biasanya terdapat dua unit desulfurizer
yang beropreasi secara lead leg atau secara seri.
Keuntungan operasi secara lead-leg adalah jika terjadi breakthrough
senyawa sulfur dari unit desulfurizer lead, maka masih dapat di absorbsi di unit
desulfurizer leg, sehingga senyawa sulfur tetap tidak meracuni katalis steam
reformer. Jika sudah terjadi breakthrough senyawa sulfur pada unit desulfurizer
lead, maka unit desulfurizer leg dapat di by pass untuk melakukan penggantian
absorbent zinc oxide tanpa menghentikan operasi HPU karena unit desulfurizer
leg dapat tetap di operasikan. Setelah selesai penggantian absorbent zinc oxide
tersebut maka unit desulfurizer lead tersebut kemudian dioperasikan sebagai unit
desulfurizer leg. Saat proses desulfurizer, zinc oxide diubah menjadi zinc sulfide.
ZnO + H2S

ZnS + H2O Absorbent, zinc oxide dapat digunakan pada

temperatur ambient hingga 454 C, namun operasi paling efektif adalah pada
temperature 340 C. Absorbent zinc oxide dapat digunakan pada tekanan atmosfer
hingga tekanan yang lebih dari l50 kg/cm2.
Reforming unit merupakan unit dimana di reforming unit gas alam yang
sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di
primary reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas hidrogen dan carbon dioksida
dikirim ke secondary reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan
gas-gas sebagai berikut antara lain hidrogen, nitrogen, dan karbon dioksida. Gasgas hasil reaksi ini dikirim ke unit urifikasi dan methanasi untuk dipisahkan gas
karbon dioksidanya. Secondary reformer adalah reaktor yang terintegrasi pada
reforming unit yang fungsinya memproduksi gas sintesa dari reaksi steam dan
metana yang bersifat endotermis. Suplai panas untuk reaksi ini berasal dari

pembakaran udara dengan oksigen dari udara. Sebagai penghasil bahan baku
pembuatan ammonia yaitu gas sintesa, kinerja secondary reformer sangat
mempengaruhi jumlah produk ammonia yang dihasilkan di ammonia plant.
Salah satu cara menentukan kinerja secondary reformer adalah dengan
menghitung konversi Metana aktual dan membandingkannya dengan desain.
Reaksi reformasi yang digunakan umumnya adalah steam reforming (reformasi
kukus). Rasio HO:CH yang biasanya digunakan adalah 26[1, 4]. Konversi untuk
menghasilkan H yang relatif tinggi dapat dicapai dengan meningkatkan rasio
HO:CH pada temperature tinggi. Namun penggunaan rasio yang tinggi akan
meningkatkan kebutuhan HO dalam sistem.
Menurut hukum termodinamika untuk reaksi steam reforming, semakin
tinggi temperatur dan semakin rendah tekanan akan mengakibatkan peningkatan
konversi CH. Pada nyatanya, penggunaan tekanan tinggi tetap dilakukan dengan
pertimbangan bahwa gas alam tersedia pada tekanan tinggi. Selain itu,
penggunaan tekanan tinggi dapat meningkatkan jumlah umpan gas. Tekanan
umpan yang biasanya digunakan adalah 5 30 atm. Temperatur umpan yang
digunakan sangat bervariasi, diantaranya adalah 454 650C. Sedangkan
temperature reaksi yang digunakan adalah 727 927 C.
Simulasi yang dilakukan bertujuan melihat pengaruh variabel-variabel di
atas terhadap konversi CH4, profil temperature reaktor, dan komposisi campuran
gas dengan menggunakan model one dimensional pseudo homogeneous yang
relatif sederhana dan diturunkan dari neraca massa dan energi rektor unggun tetap
bertekanan konstan. Dari reaksi yang ada dapat kita pastikan bahwa dalam
reformer terjadi reaksi yang sangat kompleks. Untuk itu komposisi keluaran
proses reformer akan bervariasi tergantung dari komposisi umpan yang ada,
temperatur, tekanan operasi, dan katalis yang digunakan.
Katalis yang digunakan untuk reaksi steam reforming umumnya memiliki
pusat aktif yang menggunakan logam nikel. Dan reaktor untuk reformer ini
termasuk dalam jenis fixed bed reactor dengan reaksi endothermic. Kemudian unit
purifikasi dan methanasi. Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi
reforming unit dipisahkan dahulu di unit purification, karbon dioksida yang telah

dipisahkan dikirim sebagai bahan baku pabrik urea. Sisa karbon dioksida yang
terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator ammonia
converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke unit synloop dan
refrigeration terlebih dahulu masuk ke methanator.
Pada unit ini dibagi dalam dua bagian proses yaitu CO2 absorber dan CO2
stripper. Pada unit ini menggunakan reaktor yang berjenis Packed Bed Reactor.
Terdiri dari satupipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan
vertical serta dioperasikan secaraadiabatis. Gas yang keluar dari low temperature
shift converter dimasukkan melalui CO2 absorber dengan menggunakan sparger
dibagian menara. Kondisi absorpsi adalah 47C hingga 80C dan tekanan sekitar
32,2 kg/cm. Lalu ada sistem pengambilan CO2 menggunakan activated
methyldiethanolamine. Pada sistem pengambilan CO2 menggunakan activated
methyldiethanolamine dengan konsentrasi 40% berat. Gas yang keluar dari bagian
atas absorber masuk ke CO2 absorber overhead KO drum untuk memisahkan
cairan yang terbawa yang keluar dari bagian atas absorber.
Kelebihan gas sintesis dikirim ke fuel gas preheater. Pada absorbsi CO2,
mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O. Reaksi absorbsi CO2 dengan
menggunakan aMDEA adalah sebagai berikut a + MDEA + H 2O(l) + CO2(g)
MDEAH + HCO3. Rich solution dari absorber bagian bawah dialirkan melalui
hydraulic turbine kemudian akan memompa larutan tersebut dari bawah LP flash
section melalui lean/semi lean solution exchanger ke bagian atas stripper section.
Larutan yang meninggalkan stripper section kemudian akan dipanaskan hingga
124C di CO2 stripper reboiler dan dengan uap bertekanan rendah di CO2 stripper
steam reboiler. CO2 dan steam dari LP flash section akan didinginkan menjadi
38C didalam alat yang disebut contact cooler section.
CO2 yang diperoleh memiliki kemurnian minimal 99% volum dan
kemudian dikirim ke pabrik urea. Reaksi yang terjadi adalah kebalikan absorbs
karbon dioksida yaitu reaksi MDEAH + HCO3 -a+MDEA + H2O(l) + CO2 (g).
Lalu unit pembentukkan methane (Methanator). Pada unit ini menggunakan
reaktor yang berjenis throughwall cooled fixed bed reactor. Pada reaktor jenis ini
konversinya secara isothermal dan dalam prosesnya ada pendinginan. Gas

keluaran metanator dibatasi kadar CO dan CO2 maksimum 5 ppmv. Reaksi yang
terjadi adalah kebalikan dari shift converter dan reforming, reaksi dapat dituliskan
sebagai berikut pertama CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g), dan CO2(g) + 4H2(g)
CH4(g) + 2H2O(g). Gas proses dari CO2 absorber overhead knock out drum
dengan suhu 47C akan dipanaskan di methanator feed/effluent exchanger hingga
temperatur 310C dan di methanator preheater hingga 316C.
Untuk aliran bypass dipasang methanator effluent cooler sebagai control
temperatur. Gas kemudian melewati methanator yang berisi katalis nikel sebanyak
19,8 m, reaksi akan berlangsung eksotermis dengan kondisi temperatur operasi
reaktor 316-345C. Keluaran metanator akan didinginkan hingga 82C dan
dengan air pendingin hingga 38C. Air yang terkondensasi dipisahkan di syngas
compressor suction drum kemudian sejumlah kecil gas sintesis akan di recycle ke
feed gas compressor sebagai penyedia hidrogen untuk desulfurisasi.
Lalu unit compression synloop & refrigeration unit. Gas proses yang
keluar dari methanator dengan perbandingan Gas hidrogen dan nitrogen = 3:1,
ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh
ammonia converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke
unit refrigerasi sehingga didapatkan amoniak fasa cair yang selanjutnya digunakan
sebagai bahan baku pembuatan urea. Hasil proses diatas adalah gas amonia cair
serta karbon dioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Tahap-tahap proses Synthesa loop dan amoniak refrigerant adalah
pertama synthesis loop, synthesis loop disebut juga haber bosch process. Gas
sintesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan
H2/N2 yaitu 2,5 3 : 1. Gas sintesa pertama akan dinaikkan tekanannya menjadi
sekitar 177.5 kg/cm atau dari 60 hingga 180 bar tergantung dari desain yang
digunakan,

tekanan gas

sintesa

dinaikkan

oleh

syn gas kompresor dan

dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah KO drum dan diumpankan ke

ammonia converter dengan katalis promoted iron. Persamaan reaksi adalah 3H2 +
N2 2NH3. Kandungan amoniak yang keluar dari amoniak converter dapat
dihitung adalah sebesar antara 12.05 - 17.2 % mol.

Amoniak refrigerant, amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa

masih mengandung sejumlah gas terlarut. Gas inert ini akan dipisahkan di seksi
amoniak refrigerant yang berfungsi untuk mem-flash amoniak cair berulang-ulang
dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan
gas terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil
panas dari gas sinthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari
loop synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperature yang berbeda di
setiap tingkatan yang ada dalam refrigeration.
Gas absorption atau absorpsi gas merupakan operasi di mana campuran
gas dikontakkan dengan liquid yang bertujuan untuk melarutkan satu atau lebih
komponen gas sehingga terbentuk larutan gas dalam liquid. Sebagai contoh gas
dari produk coke dicuci dengan water untuk melepaskan amonia kemudian
dengan oil untuk melepaskan benzena dan toluena. Pada operasi ini memerlukan
perpindahan massa substans dari aliran gas ke liquid.
Perpindahan massa terjadi dengan arah berlawanan, misalnya dari liquid
ke gas, operasi ini disebut desorption atau stripping. Sebagai contoh, benzena dan
toluena dilepaskan dari oil absorpsi dengan mengontakkan larutan liquid dengan
steam. Uap akan masuk ke aliran gas dan dibawa keluar, kemudian oil absorpsi
dapat digunakan lagi. Alat yang digunakan dalam absorpsi gas yaitu packed
column. Alat ini terdiri dari suatu kolom silinder atau tower yang dilengkapi
dengan: gas inlet dan distributing space pada bagian bawah, liquid inlet dan
distributor pada bagian atas, gas dan liquid outlet pada bagian atas dan bawah,
supported mass of inert solid shapes yang disebut tower packing.
Inlet liquid, yang merupakan pelarut murni atau dilute solution terlarut
dalam pelarut, disebut weak liquor. Liquid yang mengandung gas mengalir ke
bagian bawah tower, disebut strong liquor. Proses pembuatan Urea di PT. PUSRI
dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang disupply dari Pabrik
Amonia. Proses pembuatan urea tersebut dibagi menjadi 6 unit yang
menggunakan cara absorpsi dan striping yaitu sintesa unit, unit ini merupakan
bagian terpenting dari pabrik urea, untuk mensintesa Urea dengan mereaksikan

Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea Reaktor dan ke dalam reaktor ini
dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery.
Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2.
Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan
ammonium karbamat dan kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping oleh
CO2. Yang kedua Purifikasi Unit Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan
kelebihan amonia di unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan
dan pemanasan dengan dua step penurunan tekanan, yaitu pada 17 kg/cm 2 dan
22,2 kg/cm2. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian
Recovery, sedangkan larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.
Tahap ketiga kristaliser unit larutan urea dari unit purifikasi dikristalkan
dibagian ini secara vacuum. Kemudian kristal ureanya dipisahkan di centrifuge.
Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan
urea, maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi urea
slurry ke hp absorber dari recovery. Tahap keempat prilling unit kristal urea
keluaran centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat dengan udara panas,
kemudian dikirimkan ke bagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan
didistribusikan merata ke seluruh distributor, dan dari distributor dijatuhkan ke
bawah didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea butiran.
Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt conveyor.tahap keenam
recovery unit, Gas ammonia dan gas CO 2 yang dipisahkan dibagian purifikasi
diambil kembali dengan 2 step absorbsi dengan menggunakan mother liquor
sebagian absorbent kemudian di recycle kembali ke bagian sintesa. Tahap terakhir
proses kondensat treatment unit, uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian
kristaliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2
ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas
CO2 dan gas NH3 nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk di recover.
Sedangkan air kondensatnya dikirim ke sitem utilitas.
Fungsi dari proses absorpsi dan stripping dari dilute mixtures, Absorpsi
dan stripping merupakan metode umum untuk menghilangkan impuritis dari gas
(absorpsi) atau menghilangkan impuritis dari liquid (stripping). Hal ini dilakukan

dengan mengalirkan absorben liquid (pelarut)secara countercurrent terhadap

campuran uap/gas (absorpsi) atau suatu vapor countercurrent terhadap campuran
liquid (stripping). Tujuan proses Absorpsi dalam dunia Industri adalah:
Meningkatkan nilai guna dari suatu zat dengan cara merubah fasenya contoh
formalin yang berfase cair berasal dari formaldehid yang berfase gas (Formalin
adalah larutan formaldehida dalam air, dengan kadar antara 10%-40%) dapat
dihasilkan yaitu melalui suatu proses absorbsi.
Formaldehid sebagai gas input dimasukkan ke dalam reaktor, dimana di
dalam air formaldehid akan mengalami proses polimerisasi. Output dari reaktor
yang berupa gas yang mempunyai suhu 1820C didinginkan pada kondensor
hingga suhu 550C, dimasukkan ke dalam absorber. Keluaran dari absorber pada
tingkat I mengandung larutan formalin dengan kadar formaldehid sekitar 37
40%. Bagian terbesar laiinnya terdiri dari metanol, air, dan formaldehid di
kondensasi di bawah air pendingin bagian dari menara, dan hampir semua
removal

dari

sisa

metanol

dan

formaldehid

dari

gas

terjadi

di

bagian atas absorber dengan countercurrent contact dengan air proses.

DAFTAR PUSTAKA

Cahaya.2011.Proses Pembuatan Pupuk Urea.(Online): http://cahayacinta7.blogsp

ot.com/2011/02/proses- pembuatan-pupuk-urea.html.(Diakses pada tangg
al 16 September 2016)
Indra.2013.Proses Produksi Urea.(online):http://www.pusri.co.id/ina/urea-prosesproduksi-urea/.(Diakses pada 16 september 2016)
Sam.2012.Wetted Wall Column Equipment.(Online): http://www.inclusivescienceengineering.com/wetted-wall-column-equipment/.(Diakses pada tanggal
16 September 2016)
Treyyball. R.E.1987. Mass Transfer Operatiosn, 3rd edition. Mc Graw Hill Book
Company. New York
Warren, L. Mc Cabe, Julian C, Smith, and Peter Harriot. Operasi Teknik Kimia
Edisi Ketiga. Erlangga. Jakarta