ANALISIS TINGKAT RISIKO KESELAMATAN KERJA PADA KEGIATAN

PENAMBANGAN BATUBARADI BAGIAN MINING OPERATION

PT. THIESS CONTRACTORS INDONESIA SANGATTA MINE PROJECT,
KALIMANTAN TIMUR TAHUN 2013
SKRIPSI
Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar
Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM)

OLEH :
Ahmad Reza Ramdani
NIM : 109101000031

PEMINATAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKATFAKULTAS KEDOKTERAN
DAN ILMU KESEHATANUNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF
HIDAYATULLAHJAKARTA
1434 H/2013 M

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI JAKARTA

FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN
PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT
Skripsi, 27 Agustus 2013
AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031
Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Kegiatan Penambangan
Batubara Di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia
Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013.
(xix + 329 halaman, 27 Tabel, 14 Gambar, 10 Lampiran)
ABSTRAK
Proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia
Sangatta Mine Project, mempunyai tingkat kekritisan risiko yang sangat tinggi.
Berdasarkan data kecelakaan kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project tahun 2012, telah terjadi 159 kasus kecelakaan kerja. Oleh sebab itu, perlu
dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
proses kegiatan penambangan batubara yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya
tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut.
Tujuan dari penelitian ini yaitu, mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja
pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
Sedangkan tujuan khususnya adalah untuk mengetahui potensi risiko serta tingkat
kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang
terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara.
Penelitian ini bersifat kualitatif dengan melakukan wawancara dan observasi
langsung ke lapangan untuk melihat proses kegiatan penambangan batubara dan
potensi risiko dengan menggunakan instrumen lembar observasi dan pedoman
wawancara, kemudian melakukan penilaian risikonya dengan menggunakan metode
analisis semi kuantitatif.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa, tingkat risiko yang mempunyai nilai
tertinggi pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yaitu, unit Drill terbakar dan
tabrakan antar unit pada proses hauling dengan nilai risiko 1500 yang termasuk
dalam kategori very high. Saran yang diajukan yaitu, perusahaan sebaiknya
melakukan identifikasi dan penilaian risiko pada setiap tahapan kegiatan
penambangan batubara secara lebih terperinci dan dilakukan review secara berkala
untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
Daftar bacaan: 30 (1985 2011)
ii

JAKARTA STATE ISLAMIC UNIVERSITY

FACULTY OF HEALTH AND MEDICINE
STUDY PROGRAM OF PUBLIC HEALTH
Undergraduated Thesis, 27th August 2013
AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031
Analyze Level of Occupational Safety Risk in Coal Mining Activities at The
Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, East
Kalimantan in 2013.
(xix + 329 Pages, 27 Tables, 14 Pictures, 10 Attachments)
ABSTRACT
The process of coal mining operations in PT. Thiess Contractors Indonesia
Sangatta Mine Project, has a critical level of risk is very high. Based on occupational
incident data PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project in 2012, there
have been 159 cases of occupational incidents. Therefore, it is necessary to identify
the safety risk contained in the procces of coal mining operations, than analyzed for
know level of occupational safety risk at each stage of the activity.
The purpose of this research is to know level of occupational safety risk in the
process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project, East Kalimantan in 2013. While the specific goal is
to know potential risk and level of likelihood, exposure and consequences of
occupational safety risks are present in every stage of coal mining operations.
This is a qualitative research with conducting interviews and direct
observation to the field to see the process of coal mining operations and the potential
risk of using the observation sheet instruments and interviews guides, then doing risk
assessment using a semi-quantitative analysis methods.
The results showed that, the level of risk that have the highest value in the
process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project is Drill unit caught fire and collision between the
units in the process of hauling with a 1500 value of risk and included in the very high
category. Suggestions were put forward, namely, companies should conduct risk
identification and assessment at every stage of coal mining operations in greater
detail and to be reviewed at regular intervals to prevent incidents.
References: 30 (1985 2011)

iii

DAFTAR RIWAYAT HIDUP PENULIS

IDENTITAS PERSONAL
Nama

: Ahmad Reza Ramdani

Alamat

: Jl. Kesadaran RT002/RW003 No.6A, Pondok

Benda,Pamulang, Tangerang Selatan

TTL

: Bekasi, 3 April 1991

Jenis Kelamin

: Laki laki

Status

: Belum menikah

Agama

: Islam

Golongan Darah

:O

No. Hp

: 081381828531

E-mail

: rearamdani03@yahoo.co.id

PENDIDIKAN FORMAL
1997 2003

: SDN Pondok Benda

2003 2006

: SMP Waskito 4

2006 2009

: SMA Negeri2 Tangerang Selatan, Tangerang Selatan

2009 Sekarang

: Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta,Fakultas

Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, Program studi Kesehatan
Masyarakat, Perminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

PENDIDIKAN NON FORMAL

vi

2002 2005

: English Course, PEC (Practice English Conversation)

Pamulang.

2008-2009

: Bimbingan belajar, Almamater 88 Pamulang.

PENGALAMAN ORGANISASI
2006 2007

: Wakil Ketua Ekstrakurikuler Basket SMA N 2 Tangerang

Selatan.

2006 2007

: Anggota PASKIBRA SMA N 2 Tangerang Selatan.

2010 2012

: Staff Departemen Seni dan Olah Raga Badan Eksekutif

Mahasiswa Jurusan Kesehatan Masyarakat (BEMJ Kesmas)
Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Jakarta.

PENGALAMAN MAGANG KERJA

2011- 2012

: Pengalaman Belajar Lapangan Pusat Kesehatan Masyarakat

(Puskesmas) Ciputat Timur Kabupaten Tangerang Selatan,
Banten.

2013

: Pengalaman Magang di Departement Safety Sangatta Mine

Project, PT. Thiess Contractors Indonesia

KATA PENGANTAR

vii

Bismillahirrahmanirrahiim

Alhamdulillah, segala puji syukur marilah kita panjatkan ke hadirat Allah

SWT, atas rahmat, hidayat dan karunia-Nyalah, sehingga penulis dapatmenyelesaikan
skripsi denganjudul Analisis Tingkat Risiko Keselamatan KerjaPada Kegiatan
Penambangan Batubara di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013.
Skripsi ini disusun sebagai persyaratan memperoleh gelar Sarjana Kesehatan
Masyarakat (SKM) pada Program Studi Kesehatan Masyarakat, Fakultas Kedokteran
dan Ilmu Kesehatan, UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
Dalam penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan saran, bimbingan
serta bantuan baik langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Keluarga tercinta. Ayahanda Dirman, dan Ibunda Nurlaela, yang selalu memberi
dukungan secara moril dan materil, kasih sayang dan kesabaran yang tulus. Ketiga
saudaraku, Ahmad Revqi D.P, Ahmad Raditya S, dan Ahmad Rizwan A, karena
kehadiran kalian lah yang membuat saya terus semangat kuliah dan terus berjuang
agar kelak bisa membuat kalian bahagia. Terimakasih untuk semuanya.
2. Bapak Prof. Dr. dr. MK. Tadjudin Sp And, selaku Dekan Fakultas Kedokteran dan
Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
3. Ibu Febrianti M.Si, selaku Ketua Program Studi Kesehatan Masyarakat FKIK
Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.
4. Ibu Catur Rosidati, SKM, MKM, selaku dosen pembimbing dalam penyusunan
skripsi ini, yang telah meluangkan waktu dan memberikanbanyak masukan kepada
penulis. Terimakasih banyak bu.
5. BapakAsep Muhammad Ramdan, selaku pembimbing lapangan di PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang telah meluangkan waktu untuk
membimbing dan banyak memberikan masukan serta dorongan semangat kepada
penulis. Terima kasih banyak pak.
viii

6. Sahabat-sahabat di K3 yang saya kagumi, Pikih, Ubay,Dio, Novan, Fadil,Vj, Nia,

Denisa, Diana, Heni,dan seluruh mahasiswa kesmas angkatan 2009 UIN Jakarta.
Terimakasih atas semangat yang sudah kalian berikan.
7. Temmy Meil Siska, yang telah meluangkan waktu untuk memberikan semangat
serta membantu penulis dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih banyak nda.
8. Semua pihak yang telah membantu penulis menyelesaikan skripsi ini yang tidak
dapat disebutkan satu persatu namun tidak mengurangi rasa hormat.
Akhir kata dengan penuh rasa hormat dan kerendahan hati, penulis berharap
semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi perkembangan ilmu dan
pengetahuan di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), kalangan akademisi
serta pihak-pihak terkait yang membutuhkan informasi khususnya mengenai analisis
tingkat risiko keselamatan kerja.

Jakarta, Agustus 2013

Penulis

Ahmad Reza Ramdani

DAFTAR ISI

ix

LEMBAR PERNYATAAN

ABSTRAK

ii

PERNYATAAN PERSETUJUAN

iv

LEMBAR PENGESAHAN

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

vi

KATA PENGANTAR

viii

DAFTAR ISI

ix

DAFTAR TABEL

xvi

DAFTAR GAMBAR

xviii

DAFTAR LAMPIRAN

xix

BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Pertanyaan Penelitian

1.4. Tujuan Penelitian

1.4.1. Tujuan Umum

1.4.2. Tujuan Khusus

1.5. Manfaat Penelitian

1.6. Bagi Mahasiswa

1.6.1. Bagi Fakultas

9
x

1.6.2. Bagi Perusahaan

1.7. Ruang Lingkup

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

11

2.2. Kecelakaan Kerja

13

2.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja

13

2.2.2. Penyebab Kecelakaan Kerja

15

2.2.3. Klasifikasi Kecelakaan Kerja

17

2.2.4. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

21

2.3. Bahaya

22

2.3.1. Definisi Bahaya

22

2.3.2. Jenis Bahaya

22

2.3.3. Sumber Bahaya di Tempat Kerja

24

2.4. Risiko

27

2.5. Manajemen Risiko

29

2.5.1. Definisi Manajemen Risiko

29

2.5.2. Manfaat Manajemen Risiko

29

2.5.3. Proses Manajemen Risiko

30

2.6. Proses Penambangan Batubara

46

xi

BAB III KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH

3.1. Kerangka Konsep

48

3.2. Definisi Istilah

50

BAB IV METODE PENELITIAN

4.1. Desain Penelitian

58

4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian

59

4.2.1. LokasiPenelitian

59

4.2.2. Waktu Penelitian

59

4.3. Informan

60

4.4. Instrumen Penelitian

61

4.5. Teknik Pengumpulan Data

62

4.5.1

Data Primer

62

4.5.2

Data Sekunder

65

4.6. ValiditasData

65

4.7. Pengolahan Data

67

4.8. Analisis Data

68

4.9. Penyajian Data

69

BAB V HASIL
5.1 Gambaran Umum Perusahaan

70

5.1.1. Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

xii

70

72

5.1.2. Visi dan Misi Perusahaan

5.1.3. Struktur organisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project

73

5.1.4. Waktu Kerja

75

5.2 P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta MineProject

5.3

76

Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 76

5.3 Area Proyek Kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 79
5.4 Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess ContractorsIndonesiaSangatta
Mine Project

80

5.4.1. Drilling

81

5.4.2. Blasting

83

5.4.3. Loading

86

5.4.4. Hauling

90

5.4.5. Dumping

92

5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT.
Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013

94

5.5.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

94

5.5.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

106

5.5.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

116

5.5.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

127

5.5.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

132

xiii

5.6 AnalisisRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013

141

5.6.1. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

141

5.6.2. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

156

5.6.3. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

170

5.6.4. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

183

5.6.5. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

189

5.7 TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013

200

5.7.1. Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

200

5.7.2. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

204

5.7.3. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

207

5.7.4. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

210

5.7.5. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

212

BAB VIPEMBAHASAN
6.1 Keterbatasan Penelitian

215

6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan
Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia

215

6.2.1. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

216

6.2.2. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

220

6.2.3. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

223

xiv

6.2.4. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

227

6.2.5. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

228

6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan
Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia

231

6.3.1. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

231

6.3.2. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

257

6.3.3. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

275

6.3.4. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

299

6.3.5. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

307

BAB VIIKESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

322

7.2 Saran

328

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

xv

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif

35

Tabel 2.2Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif

36

Tabel 2.3Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif

38

Tabel 2.4Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif

39

Tabel 2.5Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif

40

Tabel 2.6Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif

41

Tabel 2.7Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998)

42

Tabel 4.1 Informan Penelitian

61

Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data

63

Tabel 4.3 Triangulasi Sumber

66

Tabel 4.4 Triangulasi Metode

67

Tabel 5.1 Waktu Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia SangattaMine Project 75
Tabel 5.2 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

101

Tabel 5.3 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

112

Tabel 5.4 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

122

Tabel 5.5 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

130

Tabel 5.6 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

137

Tabel 5.7 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

154

Tabel 5.8 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

168

Tabel 5.9 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

181

xvi

Tabel 5.10 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

188

Tabel 5.11 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 198
Tabel 5.12 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

202

Tabel 5.13 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

205

Tabel 5.14 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

208

Tabel 5.15 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

211

Tabel 5.16 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

213

DAFTAR GAMBAR
xvii

Gambar 1.1 Grafik Jumlah Kasus Kecelakaan Kerja di PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Main Project Tahun 2012

Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko

31

Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara

46

Gambar 3.1Kerangka Konsep

49

Gambar 5.1Map Lokasi Tambang Sangatta Mine Project

72

Gambar 5.2 Struktur Organisasi Perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project

74

Gambar 5.3 SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

78

Project

Gambar 5.4 Area Proyek Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia
Sangatta Mine Project

80

Gambar 5.5 Mesin Drilling & Proses Pekerjaan Drilling

83

Gambar 5.6 Proses Blasting

86

Gambar 5.7 Proses Loading dengan Teknik Normal

88

Gambar 5.8 Proses Loading dengan Teknik Top Loading dan Double Loading

89

Gambar 5.9 Proses Hauling

92

Gambar 5.10 Proses Dumping

93

DAFTAR LAMPIRAN
xviii

Lampiran 1Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project
Lampiran 2JSEA proses Drilling
Lampiran 3JSEA proses Blasting
Lampiran 4JSEA proses Loading, Hauling dan Dumping
Lampiran 5 Risk Assesment Drilling
Lampiran 6 Risk Assesment Blasting
Lampiran 7 Risk Assesment Loading
Lampiran 8 Risk Assesment Hauling
Lampiran 9 Risk Assesment Dumping
Lampiran 10 Site Manajemen Proyek

xix

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah membuat dunia industri

berlomba-lomba melakukan efisiensi dan meningkatkan produktivitas dengan

menggunakan alat-alat produksi yang semakin komplek. Semakin kompleknya
peralatan yang digunakan, semakin besar pula potensi bahaya yang mungkin terjadi
dan semakin besar pula kecelakaan kerja yang ditimbulkan apabila tidak dilakukan
pengamanan dan pengendalian sebaik mungkin.
Menurut data International Labor Organization (ILO) yang diterbitkan dalam
peringatan Hari Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dunia pada 28 April 2010, tercatat
setiap tahunnya lebih dari 2 juta orang yang meninggal akibat kecelakaan dan
penyakit akibat kerja. Sekitar 160 juta orang menderita penyakit akibat kerja dan
terjadi sekitar 270 juta kasus kecelakaan kerja pertahun di seluruh dunia.
Negara Amerika saja, angka kematian akibat kecelakaan kerja semakin
meningkat. Menurut The Bureau of Labor Statistics, bahwa telah terjadi kenaikan
angka kematian akibat kecelakaan kerja sebesar 3% dari perbandingan antara tahun
2009 dan 2010. Sektor konstruksi paling banyak terjadi kecelakaan kerja yang
mengakibakan kematian di Amerika Serikat dengan jumlah kasus kematian sebesar
774 kasus.

Sedangkan menurut data Badan Pusat Statistik Indonesia, menyatakan angka

kecelakaan kerja di Indonesia pun masih tergolong tinggi, tahun 2008 terjadi
sebanyak 59.164 kasus kecelakaan kerja dengan korban meninggal sebanyak 20.188
orang dan terdapat 62.960 kasus di tahun 2009 meningkat dari tahun 2008 dengan
jumlah korban meninggal sebanyak 19.979 orang. Jumlah kecelakaan kerja tersebut
meningkat kembali pada tahun 2010 sebanyak 66.488 kasus dengan korban
meninggal sebanyak 19.873. Sedangkan pada tahun 2011 kasus kecelakaan
meningkat sangat tinggi menjadi 108.606 kasus dengan korban meninggal sebanyak
31.195 orang. (Badan Pusat Statistik, 2011).
Kecelakaan tersebut tentunya menimbulkan kerugian yang besar, baik itu
kerugian material dan fisik (Anizar, 2010). Menurut Sumamur (1996), kecelakaan
tidak terjadi kebetulaan, melainkan ada sebabnya. Banyak faktor yang menjadi
penyebab kecelakaan kerja di dalam industri, diantaranya peralatan, bahan, cara kerja,
lingkungan dan manusia (Sahab, 1997). Oleh sebab itu, sebab-sebab kecelakaan harus
diteliti dan ditemukan, agar untuk selanjutnya dengan usaha-usaha koreksi yang
ditujukan kepada sebab itu, kecelakaan dapat dicegah dan tidak berulang kembali.
Hal yang paling mendasar dalam pencegahan kecelakaan kerja adalah dengan
mengetahui keberadaan sumber-sumber bahaya dan risiko yang dapat menyebabkan
kecelakaan. Dengan mengetahui sumber-sumber bahaya dan risiko tersebut, maka
dapat dilakukan berbagai upaya pencegahannya. Setelah semua risiko dapat
diidentifikasi, dilakukan penilaian risiko melalui analisis risiko untuk menentukan
besarnya suatu risiko dan peringkat risiko. Sehingga dapat dilakukan pemilihan risiko

yang memiliki dampak besar terhadap perusahaan dan risiko yang ringan atau dapat
diabaikan (Ramli, 2010).
PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak
dalam bidang konstruksi dan pertambangan. Sangatta Mine Project merupakan salah
satu proyek tambang PT. Thiess Contractors Indonesia terbesar yang berlokasi di kota
Sangatta, kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. Sangatta Mine Project
ini memiliki beberapa departemen yang saling berhubungan yaitu, departemen
Mining, Plant, Safety, Warehouse, dan Supply Chain. Setiap departemen tersebut
memiliki aktifitas kegiatan yang berbeda-beda pada setiap tahapan pekerjaannya.
Departemen Mining memiliki kegiatan Mining Operation yaitu, mulai dari kegiatan
pembukaan lahan (Land Clearing), pembersihan tanah pucuk (Top Soil), kegiatan
penambangan batuan tertutup (Over Burden) dan kegiatan penambangan batubara.
Pada proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors
Indonesia, Sangatta Mine Project mempunyai tingkat kekritisan risiko serta potensial
bahaya yang paling tinggi, karena dalam proses produksinya banyak menggunakan
alat-alat berat bergerak seperti, DumpTruck, Dozer, dan Excavator dan mesin-mesin
besar seperti, mesin Drilling untuk pengeboran dengan area kerja yang berbahaya
pada setiap tahapan kerjanya. Seperti pada tahap peledakan (blasting), dimana area
blasting merupakan area yang sangat berbahaya bagi pekerja, karena terdapat lubanglubang peledakan yang memiliki kedalaman 12-15 meter yang dapat menyebabkan
pekerja terperosok kedalam lubang tersebut. Selain itu, terdapat bahan peledak yang
sewaktu-waktu dapat meledak dengan sendirinya dan membahayakan para pekerja.

Area kerja penambangan batubara juga sangat berbahaya dengan adanya interaksi
antara unit kendaraan besar dengan pekerja yang ada di lokasi kerja, interaksi antar
unit kendaraan besar, potensi terjadinya longsor di area kerja, serta masih banyak lagi
bahaya yang terdapat di area kerja penambangan batubara.
Oleh karena itu, perusahaan telah melakukan identifikasi risiko pada proses
kegiatan penambangan batubara sebagai upaya mencegah terjadinya kecelakaan
kerja. Namun berdasarkan hasil penelitian pendahuluan, identifikasi risiko pada
kegiatan penambangan batubara terakhir dilakukan pada tahun 2005 dan sampai pada
tahun 2013 belum ada perbaikan pada hasil identifikasi risiko tersebut, sehingga hasil
identifikasi risiko sudah tidak sesuai dengan kondisi lapangan sekarang. Pada hasil
identifikasi risiko tersebut juga belum mengidentifikasi setiap langkah kerja dari
masing-masing tahapan kegiatan penambangan batubara, sehingga terdapat bahaya
dan risiko yang belum teridentifikasi.
Ini mengakibatkan hampir setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja
yang menimbulkan kerugian yang besar bahkan hingga menimbulkan korban jiwa.
Berdasarkan hasil wawancara dengan petugas Safety di perusahaan serta melakukan
observasi terkait data laporan kecelakaan pada tahun 2012, proses kegiatan
penambangan batubara di bagian departemen Mining Operation merupakan kegiatan
yang paling banyak terjadi kecelakaan. Jumlah kasus kecelakaan pada setiap
departemen tahun 2012 dapat dilihat pada Gambar 1.1.

Gambar 1.1
Grafik jumlah kasus kecelakaan kerja berdasarkan kegiatan operasi dari setiap
departemen di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Main Project
Tahun 2012
Sumber: Dokumentasi Safety Tahun 2012

Menurut data tersebut, jumlah kasus kecelakaan di bagian Mining Operation

berjumlah 159 kasus kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan
kasus kecelakaan nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus
kecelakaan serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang
mengakibatkan hilangnya waktu kerja. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara
yang dilakukan pada penelitian pendahuluan, proses kegiatan penambangan batubara
menjadi salah satu kegiatan yang paling banyak terjadi kecelakaan karena, kegiatan
penambangan batubara merupakan kegiatan rutin yang dilakukan setiap hari selama
24 jam. Selain itu, pada bagian ini banyak menggunakan mesin dan peralatan serta
alat kendaraan yang besar dan memiliki potensi bahaya yang cukup signifikan untuk
menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja.

Jika dibandingkan dengan kegiatan lain, kegiatan di bagian Mining Operation

khususnya pada kegiatan penambangan batubara, merupakan kegiatan yang paling
banyak mendapat perhatian akan keselamatan, karena pada kegiatan ini selalu
berhadapan dengan risiko-risiko yang berpotensi mengakibatkan kecelakaan kerja
yang serius. Namun, hampir pada setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja
yang serius pada proses kegiatan ini. Kecelakaan tersebut mengakibatkan pada
menurunnya produktifitas perusahaan serta menyebabkan kerugian yang besar bagi
perusahaan. Kecelakaan tersebut juga berakibat pada meningkatnya kekhawatiran
pekerja akan keselamatan dirinya yang mengakibatkan hilangnya konsentrasi dalam
bekerja. Sehingga perlu adanya upaya untuk memberikan perlindungan yang lebih
serius terhadap pekerja.
Oleh karena itu, penulis tertarik untuk melakukan analisis tingkat risiko
keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara yang dimulai dengan
melakukan identifikasi risiko sampai dengan menentukan tingkat risiko keselamatan
kerja dari setiap tahapan-tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan
Timur tahun 2013.

1.2

Rumusan Masalah
Proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation memiliki

risiko lebih tinggi apabila dibandingkan dengan kegiatan lain yang beroperasi di PT.
Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project. Dari data kecelakaan pada

proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangtta Mine Project tahun 2012 telah terjadi 159 kasus
kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan kasus kecelakaan
nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus kecelakaan
serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang mengakibatkan
hilangnya waktu kerja. Untuk itu perlu dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko
keselamatan kerja yang terdapat pada proses kegiatan penambangan batubara di
bagian Mining Operation yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya tingkat risiko
keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut, sehingga dapat
dilakukan upaya pengendalian yang tepat agar kecelakaan tidak terulang kembali.

1.3

Pertanyaan Penelitian
1. Bagaimana risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di
bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project, Kalimantan Timur tahun 2013?
2. Bagaimana kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko keselamatan
kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project,
Kalimantan Timur tahun 2013?
3. Bagaimana tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?

4. Bagaimana upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan kegiatan

penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?

1.4

Tujuan Penelitian
1.4.1

Tujuan Umum
Diketahuinya tingkat risiko keselamatan kerja pada proses kegiatan

penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors

Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
1.4.2

Tujuan Khusus :
1. Diketahuinya risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara
di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
2. Diketahuinya kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko
keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara
di bagian Mining operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
3. Diketahuinya upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan
kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun
2013.

1.5

Manfaat Penelitian
1.5.1

Bagi Mahasiswa
Penelitian ini memberikan pengalaman berharga, menambah wawasan

serta dapat mengaplikasikan ilmu tentang keselamatan kerja. Terutama

mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan
penambangan batubara.
1.5.2

Bagi Fakultas
Hasil dari penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan referensi

tambahan bagi civitas akademik Prodi Kesehatan Masyarakat UIN Syarif

Hidayatullah Jakarta mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada
tahapan kegiatan penambangan batubara.
1.5.3 Bagi Perusahaan
Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan masukan
mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation. Sehingga dapat menjadi
bahan dalam proses penetapan kebijakan keselamatan kerja di perusahaan
tersebut.

1.6

Ruang Lingkup
Penelitian ini adalah penelitian analisis kualitatif mengenai analisis tingkat

risiko keselamatan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation

PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun

10

2013. Penelitian ini dilakukan selama bulan Juni Agustus 2013. Sasaran dari
penelitian ini adalah proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
Operation, mulai dari kegiatan, Drilling, Blasting, Loading, Hauling dan Dumping
batubara. Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh tingkat risiko keselamatan kerja
pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. Untuk
mengetahui tingkat risiko digunakan metode analisis risiko semi kuantitatif
berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS

4360,

1999/1991).
Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data
sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara mendalam kepada petugas
safety, pengawas lapangan, dan para pekerja atau operator yang berinteraksi langsung
pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation serta melakukan
observasi secara langsung kelapangan. Sedangkan data sekunder berupa profil
perusahaan, struktur organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja, proses kegiatan
penambangan batubara, lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA), lembar
Standard Operational Procedure (SOP), dan tabel Risk Assesment yang telah
dilakukan pada tahapan proses penambangan batubara. Penelitian ini dilakukan oleh
mahasiswa semester VIII peminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Program
Studi

Kesehatan

Masyarakat,

Fakultas

Kedokteran dan Ilmu Kesehatan,

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Menurut Sumamur (1996), keselamatan kerja adalah sarana utama untuk

pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.

Keselamatan kerja juga diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu
pekerjaan tanpa timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja bebas
dari segala macam bahaya dengan tercapai hasil yang menguntungkan (Pasiak, 1999
dalam Mulya, 2008).
Sedangkan kesehatan kerja adalah spesialis dalam ilmu kedokteran beserta
prakteknya yang bertujuan agar pekerja atau masyarakat memperoleh derajat
kesehatan yang setinggi-tinginya, baik fisik atau mental maupun sosial dengan usahausaha preventif dan kuratif terhadap penyakit-penyakit atau gangguan kesehatan yang
berhubungan dengan kerja.
Pengertian Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) menurut International
Labour Organization (ILO) (1996) yaitu, sebagai suatu disiplin ilmu yang luas
dengan banyak spesialisasi yang diterapkan, sebagai upaya pemeliharaan dan
peningkatan derajat fisik, mental dan sosial pekerja pada setiap jenis pekerjaan,
mencegah munculnya dampak buruk terhadap kesehatan pekerja yang disebabkan
kondisi kerja terhadap pekerja.

11

12

Menurut Permenaker No. 4/1985 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

adalah upaya perlindungan yang ditunjukan agar pekerja dan orang lain yang berada
disekitar tempat kerja selalu berada dalam keadaan selamat dan sehat, serta agar
setiap sumber produksi digunakan secara aman dan efisien. Secara keilmuan, K3
didefinisikan sebagai ilmu pengetahuan yang penerapannya berguna untuk mencegah
terjadinya kecelakaan atau penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan dan lingkungan
kerja.
Pengertian K3 menurut undang-undang No.1 tahun 1970 (1) adalah upaya
dan pemikiran dalam menjamin keutuhan dan kesempurnaan jasmani dan rohani
manusia pada umumnya dan pekerja pada khususnya serta hasil karya budaya dalam
rangka menuju masyarakat adil dan makmur berdasarkan pancasila.Di dalam undangundang No. 1 tahun 1970 ditegaskan:
a. Setiap tenaga kerja mendapatkan perlindungan atas keselamatannya, dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksiserta
produktivitas nasional.
b. Bahwa setiap orang lain yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula
keselamatannya.
c. Setiap sumber produksi perlu dipelihara, sehingga dapat dipakai secara aman dan
efisien
Dengan demikian dari pendapat-pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah suatu usaha untuk mengurangi dan

13

mencegah kecelakaan, penyakit, cacat dan kematian akibat kerja dan menciptakan
lingkungan kerja yang aman dan efisien.

2.2

Kecelakaan Kerja

2.2.1 Pengertian Kecelakaan Kerja

Pengertian kecelakaan kerja menurut Frank Bird Jr (1990), adalah kejadian
yang tidak diinginkan yang terjadi dan menyebabkan kerugian pada manusia dan
harta benda. Ada tiga jenis tingkat kecelakaan berdasarkan efek yang ditimbulkan
(Frank Bird Jr dan George L Germain, Practical Loss Control Leadership, Institute
Publishing, USA 1990):
1. Accident

: adalah kejadian yang tidak diinginkan yang menimbulkan

kerugian baik bagi manusia maupun harta benda.

2. Incident

: adalah kejadian yang tidak diinginkan yang belum

menimbulkan kerugian.
3. Near Miss

: adalah kejadian hampir celaka dengan kata lain kejadian ini

hampir menimbulkan kejadian incident maupun accident.

Menurut Sumamur (1996), kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan
tidak diharapkan. Tak terduga, oleh karena dibelakang peristiwa itu tidak terdapat
unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan dan tidak diharapkan oleh
karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan yang
paling ringan sampai kepada yang paling berat. Sedangkan Kecelakaan menurut
Sulaksmono (1997) dalam Anizar (2009) adalah suatu kejadian tak diduga dan tidak

14

dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah diatur. Menurut
UU No 1 Tahun 1970, kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki
dan tidak diduga semula yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu
aktifitas dan dapat menimbulkan korban manusia dan atau harta benda.
Kecelakaan terjadi tanpa disangka-sangka dan dalam sekejap mata, dan setiap
kejadian menurut Benneth dan Silalahi (1995), terdapat empat faktor yang bergerak
dalam satu kesatuan berantai yaitu, lingkungan, bahaya, peralatan, dan manusia.
Sedangkan kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan
hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja di sini dapat berarti, bahwa
kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan
pekerjaan. Maka dalam hal ini, terdapat dua permasalahan penting, yaitu:
1. Kecelakaan adalah akibat langsung pekerjaan, atau
2. Kecelakaan terjadi pada saat pekerjaan sedang dilakukan.
Kadang-kadang kecelakaan akibat kerja diperluas ruang lingkupnya, sehingga
juga meliputi kecelakaan-kecelakaan tenaga kerja yang terjadi pada saat perjalanan
atau transport ke dan dari tempat kerja. Kecelakaan-kecelakaan di rumah atau
rekreasi atau cuti, dan lain-lain adalah di luar makna kecelakaan akibat kerja,
sekalipun pencegahannya sering dimasukan program keselamatan perusahaan.
Kecelakaan-kecelakaan demikian termasuk kepada kecelakaan umum hanya saja
menimpa tenaga kerja di luar pekerjaannya. Terdapat tiga kelompok kecelakaan:
1. Kecelakaan akibat kerja diperusahaan
2. Kecelakaan lalu lintas

15

3. Kecelakaan di rumah
Bahaya pekerjaan adalah faktor-faktor dalam hubungan pekerjaan yang dapat
mendatangkan kecelakaan. Bahaya tersebut disebut potensial, jika faktor-faktor
tersebut belum mendatangkan kecelakaan. Jika kecelakaan telah terjadi, maka bahaya
tersebut adalah sebagai bahaya nyata (Anizar, 2009).

2.2.2 Penyebab Kecelakaan

Kecelakaan dalam industri sesungguhnya merupakan hasil akhir dari suatu
aturan dan kondisi kerja yang tidak aman. Namun demikian kecelakaan itu sendiri
dapat dicegah, karena kecelakaan itu tidak terjadi dengan sendirinya. Kecelakaan
biasanya timbul sebagai hasil gabungan dari beberapa faktor, tiga yang paling utama
adalah faktor pekerjaan, lingkungan kerja, dan pekerja itu sendiri (International
Labour Office, 1989).
Menurut Anizar (2009), secara umum penyebab kecelakaan ada dua, yaitu
unsafe action (faktor manusia) dan unsafe condition (faktor lingkungan).
a. Unsafe Action
Unsafe actionatau tindakan yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal
berikut:
1) Ketidakseimbangan fisik tenaga kerja, yaitu:

Cacat fisik

Cacat sementara

16

Kepekaan panca indra terhadap sesuatu

2) Kurang pendidikan

Kurang pengalaman

Salah pengertian terhadap suatu perintah

Kurang terampil

Salah mengartikan SOP (Standard Operational Procedure) sehingga

mengakibatkan kesalahan pemakaian alat kerja.

3) Menjalankan pekerjaan tanpa mempunyai kewenangan

4) Menjalankan pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya
5) Pemakaian alat pelindung diri (APD) hanya berpura-pura
6) Mengangkut beban yang berlebihan
7) Bekerja berlebihan atau melebihi jam kerja
b. Unsafe Condition
Unsafe condition atau kondisi yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal
berikut:
1) Peralatan yang sudah tidak layak pakai
2) Ada api di tempat bahaya
3) Pengamanan gedung yang kurang standar
4) Terpapar bising
5) Terpapar radiasi
6) Pencahayaan dan ventilasi yang kurang atau berlebihan

17

7) Kondisi suhu yang membahayakan

8) Dalam keadaan pengamanan yang berlebihan
9) Sistem peringatan yang berlebihan
10) Sifat pekerja yang mengandung potensi bahaya

2.2.3 Klasifikasi Kecelakaan kerja

Menurut International Labour Organization (ILO) pada tahun 1962 ada
beberapa klasifikasi kecelakaan akibat kerja, antara lain:
1. Klasifikasi Menurut Jenis Kecelakaan
a. Terjatuh
b. Tertimpa benda jatuh
c. Tertumbuk atau terkena benda-benda, terkecuali benda jatuh
d. Terjepit oleh benda
e. Gerakan-gerakan melebihi kemampuan
f. Pengaruh suhu tinggi
g. Terkena arus listrik
h. Kontak dengan bahan-bahan berbahaya atau radiasi
i. Jenis-jenis lain, termasuk kecelakaan-kecelakaan yang data-datanya tidak
cukup atau kecelakaan-kecelakaan lain yang belum masuk klasifikasi
kecelakaan diatas.
2. Klasifikasi menurut penyebab
a. Mesin

18

1) Pembangkit tenaga, terkecuali motor-motor listrik

2) Mesin penyalur (transmisi)
3) Mesin untuk mengerjakan logam
4) Mesin pengolah kayu
5) Mesin pertanian
6) Mesin pertambangan
7) Mesin lain yang tidak termasuk klasifikasi tersebut
b. Alat angkut dan alat angkat
1) Mesin angkat dan peralatannya
2) Alat angkutan di atas rel
3) Alat angkutan lain yang beroda, terkecuali kereta api
4) Alat angkutan udara
5) Alat angkutan air
6) Alat angkutan lain
c. Peralatan lain
1) Bejana bertekanan
2) Dapur pembakar dan pemanas
3) Instalasi pendingin
4) Instalasi listrik, termasuk motor listrik, tidak dikecualikan alat-alat
listrik(tangan)
5) Alat-alat listrik (tangan)
6) Alat-alat kerja dan perlengkapannya, kecuali alat-alat listrik

19

7) Tangga
8) Perancah (steger)
9) Peralatan lain yang belum termasuk klasifikasi tersebut
d. Bahan-bahan, zat-zat dan radisai
1) Bahan peledak
2) Debu, gas, cairan dan zat-zat kimia, terkecuali bahan peledak
3) Benda-benda melayan
4) Radiasi
5) Bahan-bahan dan zat-zat yang belum termasuk golongan tersebut
e. Lingkungan kerja
1) Di luar bangunan
2) Di dalam bangunan
3) Di bawah tanah
f. Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut
1) Hewan
2) Penyebab lain
3) Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut
ataudatatidak memadai.
3. Klasifikasi Menurut Sifat Luka atau Kelainan
a. Patah tulang.
b. Dislokasi atau keseleo.
c. Regang otot atau urat.

20

d. Memar dan luka dalam lain.

e. Amputasi.
f. Luka-luka lain.
g. Luka di permukaan.
h. Gegar dan remuk.
i. Luka bakar.
j. Keracunan-keracunan mendadak (akut).
k. Akibat cuaca.
l. Mati lemas.
m. Pengaruh arus listrik.
n. Pengaruh radiasi.
o. Luka-luka yang banyak dan berlainan sifatnya.
4. Klasifikasi Menurut Letak Kelainan atau Luka Di Tubuh
a. Kepala.
b. Leher.
c. Badan.
d. Anggota atas.
e. Anggota bawah.
f. Banyak tempat.
g. Kelainan umum.
h. Letak lain yang tidak termasuk ke dalam klasifikasi tersebut

21

2.2.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

Setiap kecelakaan kerja akan menimbulkan kerugian yang besar, baik itu
kerugian material dan fisik. Kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan kerja antara
lain adalah (Anizar, 2009):
a. Kerugian ekonomi yang meliputi:

Kerusakan alat/mesin, bahan dan bangunan

Biaya pengobatan dan perawatan

Tunjangan kecelakaan

Jumlah produksi dan mutu berkurang

Kompensasi kecelakaan

Penggantian tenaga kerja yang mengalami kecelakaan.

b. Kerugian non-ekonomi yang meliputi:

Penderitaan korban dan keluarga

Hilangnya waktu selama sakit, baik korban maupun pihak keluarga

Keterlambatan aktivitas akibat tenaga kerja lain berkumpul sehingga

aktivitas terhenti sementara

Hilangnya waktu kerja

22

2.3 Bahaya
2.3.1

Definisi Bahaya
Bahaya adalah sumber yang berpotensi untuk menimbulkan cidera dan

kesakitan pada manusia, kerusakan peralatan dan lingkungan atau kombinasi dari
semua itu (Frank Bird-Loss Control Management dalam Ramli, 2010). Sedangkan
menurut Ramli (2010), bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan
yang berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan atau
gangguan lainnya.
Menurut Ridley (2008), bahaya merupakanfaktor instrinsik yang ada pada
suatu barang atau kondisi tertentu yang mempunyai potensi menimbulkan efek
merugikan. Sedangkan menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360
: 1999 memaparkan bahwa bahaya adalah sumber atau situasi yang memiliki
potensi menimbulkan kerugian.

2.3.2

Jenis Bahaya
Berdasarkan kelompoknya, bahaya dapat di bagi menjadi 2 jenis, yaitu

(Mulya, 2008) :
a. Bahaya Keselamatan (Safety Hazard)
Bahaya keselamatan (safety hazard) fokus pada keselamatan
manusia yang terlibat dalam proses, peralatan, dan teknologi. Dampak bahaya
keselamatan bersifat akut, konsekuensi tinggi, dan probabilitas untuk
terjadi rendah. Bahaya keselamatan (safety hazard) dapat menimbulkan

23

dampak cidera, kebakaran, dan segala kondisi yang dapat menyebabkan

kecelakaan di tempat kerja. Jenis-jenis safety hazard, antara lain :
a. Mechanical Hazard, bahaya yang terdapat pada benda atau proses yang
bergerak yang dapat menimbulkan dampak, seperti tertusuk, terpotong,
terjepit, tergores, terbentur, dan lain-lain.
b. Electrical Hazard, merupakan bahaya yang berasal dari arus listrik.
c. Chemical Hazard, bahaya bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair,
dan padat yang mempunyai sifat mudah terbakar, mudah meledak, dan
korosif.
b. Bahaya Kesehatan (Health Hazard)
Bahaya kesehatan (health hazard) fokus pada kesehatan manusia.
Dampak bahaya kesehatan bersifat kronis, konsekuensi rendah, bersifat
terus-menerus, dan probabilitas untuk

terjadi

tinggi.

Jenis-jenis health

hazard, antara lain:

a.

Physical

Hazard,

berupa

energi

seperti

kebisingan,

radiasi,

pencahayaan, temperature ekstrim, getaran, dan lain-lain.

b. Chemical Hazard, berupa bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair,
dan padat yang mempunyai sifat toksik, beracun, iritan, dan patologik
c. Biological Hazard, bahaya dari mikroorganisme, khususnya yang
patogen yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan.
d. Ergonomi, merupakan bahaya yang dapat menimbulkan gangguan
kesehatan sebagai akibat ketidaksesuaian desain kerja dengan pekerja.

24

2.3.3

Sumber Sumber Bahaya di Lingkungan Kerja

Menurut Sahab (1997), kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat terjadi

karena adanya sumber-sumber bahaya dan risiko yang ada di lingkungan kerja.
Sumber bahaya itu bisa berasal dari :
a. Bangunan, Instalasi, dan Peralatan
Proses bahaya yang berasal dari bangunan, instalasi, dan peralatan
yang digunakan bisa berupa konstruksi bangunan yang kurang kokoh dan
tidak memenuhi persyaratan yang ada. Selain itu desain ruang dan tempat
kerja

serta

ventilasi

yang baik merupakan beberapa hal yang harus

diperhatikan.
b. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada proses produksi dapat memiliki
bahaya dan risiko yang sesuai dengan sifat bahan baku, antara lain :
1) Mudah terbakar.
2) Mudah meledak.
3) Menimbulkan alergi.
4) Bahan iritan.
5) Karsinogen.
6) Bersifat racun.
7) Radioaktif.

25

c. Proses Kerja
Bahaya dari proses sangat bervariasi tergantung dari teknologi
yang digunakan. Proses yang ada pada industri ada yang sederhana,
tetapi ada juga yang prosesnya rumit. Ada proses yang berbahaya dan ada
juga proses yang kurang berbahaya. Dalam proses biasanya juga
digunakan suhu dan tekanan tinggi yang memperbesar risiko bahayanya. Dari
proses ini terkadang timbul asap, debu, panas, bising, dan bahaya mekanis
seperti terjepit, terpotong, atau tertimpa bahan. Hal ini dapat berakibat
kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
d. Cara Kerja
Bahaya dari cara kerja yang dilakukan oleh pekerja yang dapat
membahayakan pekerja itu sendiri atau orang lain disekitarnya, yaitu :
1) Cara mengangkat dan mengangkut, apabila dilakukan dengan cara
yang salah maka dapat menyebabkan cidera dan yang paling sering
adalah cidera pada tulang punggung atau Low Back Pain (LBP).
2) Cara kerja yang mengakibatkan hamburan debu dan serbuk logam,
percikan api, serta tumpahan bahan berbahaya.
3) Memakai alat pelindung diri yang tidak semestinya dan cara
memakai yang salah.
e. Lingkungan Kerja
Bahaya yang berasal dari lingkungan kerja dapat digolongkan atas
berbagai jenis bahaya yang dapat mengakibatkan berbagai gangguan

26

keselamatan dan kesehatan kerja, serta penurunan produktivitas kerja dan

efisiensi kerja, bahaya-bahaya tersebut adalah :
1) Bahaya fisik adalah bahaya yang berasal dari lingkungan fisik di
sekitar kita dan berasal dari benda bergerak atau bersifat mekanis
seperti ruangnan yang terlalu panas, kebisingan, kurang penerangan,
getaran yang berlebihan, radiasi, mesin pemotong, dan lain-lain.
2) Bahaya kimia adalah substansi bahan kimia yang digunakan secara
tidak tepat baik dalam proses kerja, pengolahan, penyimpanan, dan
penanganan limbah. Biasanya bahaya yang bersifat kimia berasal dari
bahan baku yang digunakan maupun bahan yang dihasilkan selama
proses produksi berlangsung.
3) Bahaya biologis adalah bahaya yang berasal dari makhluk hidup
selain manusia seperti bakteri, virus, dan jamur. Bahaya ini lebih
mengarah kepada kesehatan.
4) Bahaya

ergonomi,

biasanya

gangguan

yang

bersifat

faal

atau

ergonomi ini karena beban kerja yang terlalu berat, peralatan kerja yang
digunakan desainnya

tidak sesuai dengan pekerja seperti kursi yang

terlalu rendah, meja yang terlalu tinggi, dan lain-lain. Bahaya ini akan
muncul dalam jangka waktu yang lama.
5) Bahaya psikologis adalah bahaya yang berhubungan dengan timbulnya
kondisi

psikologis

yang

tidak

baik

yang

berpengaruh terhadap

pekerjaan. Gangguan psikologis ini dapat terjadi karena keadaan

27

lingkungan sosial tempat kerja yang tidak sesuai dan menimbulkan

ketegangan jiwa pada pekerja, seperti keharusan mengenai pencapaian
target produksi yang terlalu tinggi di luar batas kemampuan si pekerja.

2.4 Risiko
Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360: 2004, risiko
adalah kemungkinan atau peluang terjadinya sesuatu yang dapat menimbulkan suatu
dampak dari suatu sasaran. Risiko tersebut diukur berdasarkan adanya kemungkinan
terjadinya suatu kasus atau konsekuensi yang dapat ditimbulkannya. Sedangkan
pengertian risiko K3 menurut OHSAS 18001 dalam Ramli (2010), adalah kombinasi
dari kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan dari
cidera atau gangguan kesehatan yang disebabkan oleh kejadian atau paparan tersebut.
Menurut Kolluru (1996) ada 5 macam tipe risiko, yaitu:
1. Risiko Keselamatan
Risiko keselamatan memiliki probabilitas rendah, tingkat paparan dan
konsekuensi tinggi, bersifat akut, dan jika terjadi kontak akan langsung
terlihat efeknya. Penyebab risiko keselamatan lebih dapat diketahui serta lebih
berfokus pada keselamatan manusia dan pencegahan kecelakaan di tempat
kerja.

28

2. Risiko Kesehatan
Risiko kesehatan memiliki probabilitas tinggi, tingkat paparan dan
konsekuensi rendah, dan bersifat kronis. Penyebab risiko kesehatan sulit
diketahui serta lebih berfokus pada kesehatan manusia.
3. Risiko Lingkungan dan Ekologi
Risiko lingkungan dan ekologi melibatkan interaksi yang beragam
antara populasi, komunitas. Fokus risiko lingkungan dan ekologi lebih kepada
dampak yang ditimbulkan terhadap habitat dan ekosistem yang jauh dari
sumber risiko.
4. Risiko Finansial
Risiko finansial memiliki risiko jangka panjang dan jangka pendek
dari kerugian properti terkait dengan perhitungan asuransi dan pengembalian
asuransi. Fokus risiko finansial lebih kepada kemudahan pengoperasian dan
aspek keuangan.
5. Risiko Terhadap Masyarakat
Risiko terhadap masyarakat memperhatikan pandangan masyarakat
terhadap kinerja organisasi dan produksi, semua hal pada risiko terhadap
masyarakat terfokus pada penilaian dan persepsi masyarakat.

29

2.5 Manajemen Risiko

2.5.1

Definisi Manajemen Risiko

MenurutAustralian

Standard/New

Zealand

Standard

4360

1999,

manajemen risiko adalah budaya, proses, dan struktur yang mengacu langsung
pada pengetahuan efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan.
Menurut Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004,
manajemen risiko merupakan suatu kumpulan dari berbagai tahapan kegiatan yang
bertujuan untuk mengelola risiko-risiko keselamatan dan kesehatan kerja dalam suatu
aktifitas kegiatan.

2.5.2

Manfaat Manajemen Risiko

Menurut AS/NZS 4360 (2004) terdapat beberapa manfaat manajemen risiko

yaitu :
1. Memperkecil kemungkinan suatu kejadian yang tidak diinginkan dan
mengurangi efek yang ditimbulkan dari kemungkinan tersebut.
2. Membantu meningkatkan perencanaan kerjaperusahaan yang efektif.
3. Menciptakan lingkungan

kerja yang aman dan pencapaian performa

perusahaan menjadi lebih baik.

4. Meningkatkan produktifitas kerja.
5. Mendapat keuntungan dari segi ekonomi dan kemudahan untuk memenuhi
target perusahaan dan perlindungan aset.
6. Meningkatkan reputasi/citra organisasi dan perusahaan.

30

7. Meningkatkan kesehatan dan keselamaran serta kesejahteraan karyawan.

2.5.3

Proses Manajemen Risiko

Terdapat beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen

risiko

menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, yaitu :

1. Menetapkan tujuan dan lingkup pelaksanaan manajemen risiko.
2. Melaksanakan identifikasi bahaya.
3. Melakukan

analisis

risiko

untuk

menetapkan

kemungkinan

dan

konsekuensi yang akan terjadi serta menetapkan tingkat risiko.

4. Menetapkan

evaluasi

untuk menetapkan

skala

prioritas

dan

membandingkan dengan kriteria yang ada.

5. Melakukan pengendalian risiko yang tidak dapat diterima.
6. Melakukan pemantauan dan tinjauan ulang program manajemen risiko
yangtelah dilaksanakan.
7. Komunikasi dan konsultasi yang dilakukan dalam proses manajemen risiko
yangmelibatkan pihak internal dan eksternal.

31

Pemantauan dan Tinjauan Ulang

Komunikasi dan Konsultasi

Menentukan Konteks

Identifikasi Bahaya

Analisa Risiko

Evaluasi Risiko

Pengendalian Risiko
Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko

1. Penetapan Konteks
Penetapan konteks ekstrenal, konteks internal, dan konteks manajemen
risiko

dimana

proses

manajemen

risiko

akan

diterapkan. Kriteria

yang

digunakan pada saat resiko akan dievaluasi harus disusun dan struktur analisis
didefinisikan.
2. Identifikasi Risiko
Menurut Ramli (2010), identifikasi bahaya adalah langkah dalam proses
manajemen risiko untuk mengidentifikasi semua kemungkinan bahaya atau risiko
yang mungkin terjadi di lingkungan kegiatan dan bagaimana dampak atau
keparahannya jika terjadi. Ada beberapa metode efektif yang dapat digunakan dalam
melakukan identifikasi bahaya. Salah satunya yaitu, Job Safety Anlysis (JSA).

32

Menurut

Rijanto (2011),

JSA adalah

suatu

prosedur yang digunakan untuk

meninjau metode atau cara kerja dan menentukan bahaya yang sebelumnya mungkin
telah diabaikan pada peletakan pabrik atau bangunan dan pada rancangan mesinmesin, alat-alat kerja, material, lingkungan tempat kerja, dan proses. Menurut
Ramli (2010) Terdapat lima langkah dalam membuat JSA :
1. Memilih pekerjaan yang akan dianalisa.
Pekerjaan tidak dapat dipilih secara acak, pekerjaan dengan pengalaman
kecelakaan terburuk seharusnya dianalisis terlebih dahulu. Dalam memilih
pekerjaan untuk dianalisis dan dalam menyusun tata cara analisis,
pengawasan utama yang harus dilakukan pada jenis jenis pekerjaan sebagai
berikut :
a) Pekerjaan yang sering mengalami kecelakaan atau memiliki angka
kecelakaan tinggi.
b) Pekerjaan berisiko tinggi dan dapat berakibat fatal.
c) Pekerjaan yang jarang dilakukan sehingga belum diketahui secara persis
bahaya yang ada.
d) Pekerjaan yang rumit atau kompleks dimana sedikit kelalaian dapat
berakibat kecelakaan atau cidera.
2. Membagi pekerjaan ke dalam beberapa langkah langkah aktifitas
Sebelum penelitian terhadap bahaya dimulai, pekerjaan harus dibagi
kedalam beberapa langkah yang menggambarkan apa yang telah selesai
dikerjakan untuk menghindari dua kesalahan umum :

33

a) Membagi pekerjaan menjadi terlalu rinci yang seharusnya tidak perlu

menghasilkan sejumlah banyak langkah.
b) Menbuat rincian kerja yang terlalu umum, sehingga langkah dasar
tidak tertulis.
3. Melakukan identifikasipotensi bahaya pada setiap langkah
Setelah membagi pekerjaan ke dalam beberapa tahapan kegiatan, maka
dilakukan identifikasi terhadap bahaya-bahaya dan kecelakaan yang potensial
dalam tahapan kegiatan tersebut.
4. Menentukan langkah pengamanan untuk mengendalikan bahaya
Menentukan apa saja pengamanan yang tersedia atau yang perlu dilakukan
untuk setiap langkah pekerjaan. Mengembangkan suatu prosedur kerja yang
aman yang dianjurkan untuk :
a) Mencegah timbulnya kecelakaan.
b) Mencari data baru untuk melakukan pekerjaan itu.
c) Merubah kondisi fisik yang menimbulkan risiko/bahaya.
d) Menghilangkan bahaya-bahaya yang masih ada, ganti prosedur kerja.
e) Mengurangi frekuensi melakukan tugas.
5. Komunikasikan kepada semua pihak berkepentingan
Hasil JSA merupakan masukan untuk meningkatkan standar dan prosedur
pekerjaan. Lakukan langkah perbaikan pada peralatan, cara kerja atau
prosedur untuk menjalankan pekerjaan. Sosialisasikan prosedur tersebut agar
diketahui oleh semua pihak yang terlibat dalam kegiatan.

34

Menurut Diberardinis (1999), beberapa keuntungan yang dapat diperoleh

dengan menggunakan metode JSAadalah :
a. Pendekatan JSA sangat mudah dipahami dan tidak membutuhkan suatu
tahapan training, serta dapat dengan cepat disesuaikan dengan pandangan
individu yang berpengalaman.
b. Proses pada JSA dapat memberikan kesempatan pada individu untuk
mengenali atau memberikan pengetahuan mengenai operasi.
c. Hasil dari analisis dapat digunakan untuk dokumentasi yang dapat
digunakan untuk melatih pekerja baru.
d. Dokumentasi JSA juga dapat digunakan sebagai bahan audit.

3. Analisis Risiko
Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, analisis
risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan informasi yang ada
untuk mendeterminasi seberapa besar konsekuensi dan tingkat keseringan suatu
kejadianyang

ditimbulkan.

Analisis

ini

harus

mempertimbangkan

kisaran

konsekuensi potensial dan bagaimana risiko dapat terjadi. Tujuan dilakukannya

analisis risiko adalah untuk membedakan antara risiko kecil dengan risiko besar
dan menyediakan data untuk membantuevaluasi dan penanganan risiko (AS/NZS
4360, 1999). Ada 3 metode analisis risiko diantaranya:

35

a. Analisis Kualitatif
Analisis kualitatif adalah salah satu metode yang menggunakan bentuk
kata atau skala deskriptif untuk menjelaskan tingkat risiko dari suatu
pekerjaan. Pada umumnya analisis kualitatif digunakan untuk menentukan
prioritas tingkat risiko yang lebih dahulu harus diselesaikan (AS / NZS
4360 : 1999). Metode ini menggunakan bentuk matriks risiko dengan dua
parameter, yaitu kemungkinan dan konsekuensi. Skala ukur kemungkinan
(Likelihood) dan konsekuensi (Consequences) secara kualitatif menurut
Risk Management AS/NZS (1999) yang dapat dilihat pada Tabel 2.1 dan
Tabel 2.2.
Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif
Level

Deskripsi

Definisi

Almost

Kejadian yang dapat terjadi kapan saja

Likely

Dapat terjadi secara berkala

Moderate

Dapat terjadi pada konsiai tertentu

Unlikely

Dapat Terjadi tetapi Jarang

Rare

Memungkinkan tidak terjadi

Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)

36

Tabel 2.2 Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif

Level

Deskripsi

Insignificant

Definisi
Tidak ada cidera, kerugian materi sangat kecil
Memerlukan perawatan P3K, penanganan

Minor

dilakukan tanpa bantuan pihak luar, kerugian

materi sedang.
Memerlukan perawatan medis, penanganan

Moderate

membutuhkan bantuan pihak luar, kerugian

materi besar.

Major

Cidera yang mengakibatkan cacat/hilang fungsi

tubuh secara total, kerugian materi besar.

Catasthropic

Menyebabkan kematian, kerugian materi sangat

besar

Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)

b. Analisis Kuantitatif
Analisis kuantitatif menggunakan perhitungan probabilitas kejadian
dan konsekuensinya dengan data numerik. Besarnya risiko lebih dinyatakan
dalam angka. Oleh karena itu, hasil perhitungan kuantitatif akan memberikan
data yang lebih akurat mengenai suatu risiko. Namun demikian, perhitungan
secara kuantitatif memerlukan dukungan data dan informasi yang mendalam.
Selain itu, analisis risiko secara kuantitatif memerlukan waktu yang lebih
lama, tenaga kerja yang lebih banyak dengan keahlian yang lebih tinggi.

37

c. Analisis Semi Kuantitatif

Analisis semi kuantitatif bukan bagian dari analisis kuantitatif
maupun analisis kualitatif. Analisis semi kuantitatif menghasilkan prioritas
yang lebih rinci dibandingkan dengan analisis kualitatif, karena risiko dibagi
menjadi beberapa kategori. Pada prinsipnya metode ini hampir sama dengan
analisis kualitatif, perbedaannya terletak pada uraian atau deskripsi dari
parameter yang ada pada analisis semi kuantitatif dinyatakan dengan nilai
atau skor tertentu. Menurut AS/NZS 4360:1999, analisis semikuantitatif
mempertimbangkan kemungkinan untuk menggabungkan 2 elemen, yaitu
probabilitas (likelihood) dan paparan (exposure) sebagai frekuensi. Terdapat
hubungan

yang kuat antara frekuensi dari paparan dengan probabilitas

terjadinya risiko.
Dalam metode analisis semikuantitatif terdapat 3 unsur yang dijadikan
pertimbangan, yaitu:
a) Kemungkinan (Likelihood)
Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan
terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.
Kemungkinan

tersebut

akan

ditentukan

ke

dalam

kategori

tingkat

kemungkinan yang mempunyai nilai rating yang berbeda, yaitu : Almost

Certain, Likely, Unusual, Remotely Possible, Conceivable, dan Practically
Impossible (AS / NZS 4360 : 1999).

38

Table 2.3 Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif

Faktor

Kemungkinan

Kategori

Deskripsi

Rating

Almost Certain

Kejadian yang paling sering terjadi

10

Likely

Kemungkinan terjadi 50% 50%.

Unusualy

Mungkin saja terjadi tetapi jarang.

Remotely

Kejadian

Possible

kemungkinannya untuk terjadi.

(Likelihood)

Mungkin
Conceivable

tidak

yang

saja

pernah

sangat

terjadi,

kecil

tetapi

terjadi meskipun

0,5

dengan paparan yang bertahun

tahun.

Practically

Tidak mungkin

terjadi

Impossible

sangat tidak mungkin terjadi.

atau

0,1

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

b) Paparan (Exposure)
Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber risiko
yang terdapat ditempat kerja dengan pekerja dan menggambarkan
kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh
dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan. Tingkat frekuensi tersebut
akan ditentukan kedalam kategori tingkat paparan yang mempunyai nilai
rating

yang berbeda, yaitu : Continously, Frequently, Occasionally,

Infrequent, Rare, dan Very Rare (AS / NZS 4360 : 1999). Dibawah ini
merupakan tabel penentuan tingkat paparan dengan metode semi kuantitatif:

39

Tabel 2.4 Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif

Faktor

Kategori

Deskripsi

Continously
Frequently
Occasionally
Paparan(Exposure)
Infrequent

Terjadi secara terus menerus

10

setiap hari.
6

Terjadi sekali setiap hari.

Terjadi sekali seminggu sampai

dengan sekali sebulan.

Terjadi

sekali

sebulan

sampai

dengan sekali setahun.

Pernah

Rare

Rating

terjadi

tetapi

jarang,

diketahui kapan terjadinya.

Very Rare

Sangat

jarang,

tidak

diketahui

0,5

kapan terjadinya.

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

c) Konsekuensi (Consequences)
Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari
efek yang ditimbulkan oleh sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.
Analisis

konsekuensi

ini

sangat

berguna

untuk memperoleh

suatu

informasi mengenai cara mencegah dan meminimalkan dampak terjadinya

kecelakaan akibat suatu proses pekerjaan. Tingkat konsekuensi metode
analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu :
Catastropic, Disaster, Very Serious, Serious, Important, dan Noticeable (AS /
NZS 4360 : 1999).

40

Dibawah ini merupakan table penentuan konsekuensi dengan metode

semi kuantitatif.
Table 2.5 Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif
Faktor

Kategori

Deskripsi

Rating

Kerusakan yang fatal dan sangat parah,

Catastropic

terhentinya aktifitas,

dan

terjadi

100

kerusakan lingkungan yang sangat parah.

Kejadian
Disaster

yang

berhubungan

dengan

Kematian, serta kerusakan permanen

50

yang kecil terhadap lingkungan.

Cacat atau penyakit yang permanen
Very Serious

dan

kerusakan

sementara

terhadap

25

lingkungan.
Cidera yang serius tapi bukan penyakit

Konsekuensi
(Consequences)

Serious

parah

yang

permanen

dan

sedikit

15

berakibat buruk bagi lingkungan.

Cidera yang membutuhkan penanganan
Important

medis,

terjadi

lokasi

tetapi

emisi buangan, di luar

tidak

menimbulkan

kerusakan.
cidera atau penyakit
bagian
Noticeable

tubuh,

ringan, memar

kerusakan

kecil,

kerusakan ringan dan terhentinya proses

kerja

sementara

waktu

tetapi

tidak

menyebabkan pencemaran di luar lokasi.

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

41

Tingkat risiko pada analisis semi kuantitatif merupakan hasil perkalian

nilai variabel kemungkinan, paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko
keselamatan kerja yang terdapat pada setiap tahapan pekerjaan. Tingkat risiko
metode analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu
: Very High, Priority 1, Substansial, Priority 3, dan Acceptable (AS / NZS
4360 : 1999).
Tabel 2.6 Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif
Tingkat Risiko

Kategori

Tindakan
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

>350

Very High

dikurangi hingga mencapai batas yang

diperbolehkan atau diterima.

180 350

Proirity 1

70 180

Substansial

20 70

<20

Priority 3

Acceptable

Perlu pengendalian sesegera mungkin.

Mengharuskan adanya perbaikan secara
teknis.
Perlu diawasi dan diperhatikan secara
berkesinambungan.
Intensitas

yang

menimbulkan

risiko

dikurangi seminimal mungkin.

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

Menurut Cross (1998) masing-masing metode analisis risiko yang
telah dijelaskan di atas mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan
di antara satu sama lain. Berikut tabel perbandingan antara 3 metode
analisis tersebut :

42

Tabel 2.7 Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998)

No.
1.

Metode Analisis
Analisis Kualitatif

Kelebihan

Lebih Mudah

Lebih Cepat

Kekurangan
Hasil analisis Kurang
akurat jika dibanding
dengan hasil analisis
metode yang lain

2.

Analisis Kuantitatif

Lebih akurat

Waktu Lebih Lama

dibandingkan

Lebih Sulit

analisis lainnya

Sumber Data harus

memadai dan Representatif

3.

Analisis Semi

Kuantitatif

Lebih akurat
dibanding analisis
kualitatif

Kurang akurat dibanding

Analisis kuantitatif
Skala yang dipakai harus

Lebih mudah dan

tepat untuk menentukan

lebih cepat

tingkat risiko

dibandinganalisis
kuantitatif
Sumber: Risk Management Study Notes. Jean Cross. 1998

4. Evaluasi Risiko
Menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 2004,
evaluasi risiko merupakan suatu proses membandingkan estimasi level risiko
dengan kriteria yang telah ditentukan terlebih dahulu dan mempertimbangkan

43

keseimbangan antara manfaat potensial dan hasil yang tidak menguntungkan untuk
menilai dan menentukan prioritas pengendalian risiko berdasarkan kriteria yang
ditetapkan mengenai batasan risiko mana yang bisa diterima, risiko mana yang
harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara yang lain.

5. Pengendalian Resiko
Pengendalian risiko yaitu suatu upaya penanganan dan pengendalian terdahap
risiko, terutama risiko dengan tingkat tinggi serta mempertimbangkan aspek
efektifitas dan efisiensi. Menurut PERMENAKER No. 05/MEN/1996, pengendalian
risiko dapat dilakukan dengan berbagai macam metode, yaitu :
a. Pengendalian teknis atau rekayasa yang meliputi eliminasi, subtitusi, isolasi,
ventilasi (engineering control).
b. Pendidikan dan pelatihan.
c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif,
penghargaan, dan motivasi diri.
d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan dan etiologi.
e. Penegakan hukum.
Menurut

Suardi

(2005),

dalam

melakukan

langkah-langkah

untuk

mengatasi bahaya yang timbul, dibutuhkan suatu skala prioritas yang dapat
membantu dalam pemilihan pengendalian suatu bahaya yang disebut dengan
hirarki pengendalian. Urutan prioritas atau hirarki tersebut, yaitu :

44

a. Eliminasi adalah langkah ideal yang dapat dilakukan dan harus menjadi pilihan
pertama dalam melakukan pengendalian risiko. Eliminasi berarti menghilangkan
peralatan yang dapat menimbulkan bahaya.
b. Substitusi, prinsip dari sistem pengendalian ini adalah mengganti sumber risiko
dengan sarana atau peralatan lain yang tingkat risikonya lebih rendah atau tidak
ada.
c. Engineering Control dilakukan dengan mengubah desain tempat kerja, peralatan,
atau proses kerja untuk mengurangi tingkat risiko. Ciri khusus dari tahap ini adalah
melibatkan pemikiran yang lebih mendalam bagaimana membuat lokasi kerja
yang lebih aman dengan melakukan pengaturan ulang lokasi kerja, memodifikasi
peralatan, melakukan kombinasi kegiatan, perubahan prosedur, dan mengurangi
frekuensi dalam melakukan kegiatan berbahaya.
d.

Administrative Control,

dalam

tahap

ini

pengendalian dilakukan dengan

menggunakan prosedur, standar operasi kerja, atau panduan sebagai langkah untuk
mengurangi risiko. Pengendalian administrasi dapat diartikan juga sebagai
pengendalian bahaya dengan melakukan modifikasi pada interaksi pekerja dengan
lingkungan kerja seperti, rotasi kerja, shift kerja, serta pengembangan standar kerja.
Akan

tetapi

banyak

kasus

yang

ada,

pengendalian

administrasi tetap

membutuhkan sarana pengendalian risiko lainnya.

e. Alat Pelindung Diri (APD) adalah pilihan terakhir yang dapat dilakukan
untuk mencegah paparan bahaya pada pekerja. Penggunaan APD ini disarankan
hanya digunakan bersamaan dengan penggunaan alatpengendali lainnya. Dengan

45

demikian perlindungan keamanan dan kesehatan personel akan lebih efektif. Alat
pelindung diri yang biasa digunakan yaitu:
1) Pelindung kepala : safety helmet dari berbagai bahan.
2) Pelindung mata : safety googles dari berbaga bahan.
3) Pelindung wajah : face shield
4) Pelindung tangan : safety gloves dari berbagai jenis.
5) Pelindung alat pernafasan : respirator atau masker khusus.
6) Pelindung telinga : tutup telinga atau sumbat telinga seperti, ear plug, ear
muff, dan ear cap.
7) Pelindung tubuh : pakaian kerja dari berbagai bahan sesuai dengan kondisi
lingkungan kerja.

6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang

Pemantauan bertujuan untuk melakukan survey rutin terhadap hasil yang
dicapai, kemudian dibandingkan dengan hasil yang diharapkan atau target yang
telah di buat. Sedangkan tinjauan ulang bertujuan melakukan investigasi secara
berkala terhadap situasi terkini. Menurut Australian Standard / New Zealand
Standard 4360 : 2004, pemantauan dan tinjauan ulang perlu dilakukan untuk
memonitor efektifitas seluruh tahapan proses manajemen risiko. Hal ini penting
untuk perbaikan berkelanjutan. Risiko dan efektifitas pengendalian risiko perlu
dimonitor untuk meyakinkan bahwa perubahan situasi tidak mengubah prioritas
risiko.

46

7. Komunikasi dan konsultasi

Komunikasi dan konsultasi yang baik dapat menjamin pihak yang terlibat dan
bertanggung jawab terhadap perencanaan dan pelaksanaan manajemen risiko dan
pihak lain yang berkepentingan memiliki pemahaman yang sama mengenai
pengambilan suatu keputusan dan tindakan-tindakan yang perlu dilakukan.

2.6 Proses Penambangan Batubara

Proses penambangan batubara memiliki beberapa tahapan proses kerja yang
saling berhubungan. Mulai dari pengeboran lapisan batubara, peledakan lapisan
batubara, penggalian lapisan batubara, pengangkutan sampai pada penurunan muatan
batubara pada tempat penyimpanan (stock pile).
Batubara

Drilling

Dumping

Hauling

Blasting

Loading

Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara

a. Drilling
Drilling merupakan proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan
pengeboran pada lapisan batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan.
Proses drilling ini biasanya juga digunakan untuk membantu proses Blasting
dalam membuat lubang-lubang peledakan.

47

b. Blasting
Blasting adalah proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan
peledakan pada lapisan batubara yang memiliki struktur lapisan batubara yang
tebal dan keras, sehingga memudahkan proses penambangan batubara
selanjutnya. Proses blasting dilakukan dengan membuat lubang-lubang
peledakan dengan standar lubang yang telah ditentukan.
c. Loading
Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan
peledakan yang telah dilakukan. Proses pemuatan material dilakukan oleh unit
Excavator dan di muat ke dalam unit Truck.
d. Hauling
Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan
batubara menuju tempat penyimpanan (Stock Pile).
e. Dumping
Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke
dalam Truck (loading) dan proses hauling yaitu, perjalanan dari lokasi pemuatan
batu bara (loading point) menuju tempat penyimpanan batubara (Stock Pile)
sebelum batu bara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses
penurunan muatan batubara dari Truck ke Stock Pile.

BAB III
KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH

3.1

Kerangka Konsep
Kerangka konsep ini berdasarkan kepada teori tahapan manajemen risiko yang

ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999 dengan

adanya modifikasi sesuai dengan tujuan penelitian. Penelitian ini bertujuan untuk
menganalisis tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara
di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
secara kualitatif. Kerangka berpikir tersebut di gambarkan pada Gambar 3.1.
Penelitian ini dimulai dengan melakukan identifikasi risiko pada setiap
tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation. Setelah itu
dilakukan analisis risiko dengan menilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi
berdasarkan standar yang ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard
4360 : 1999. Setelah menetapkan nilai dari kemungkinan, paparan dan konsekuensi,
kemudian dilakukan perkalian dari ketiga variabel tersebut untuk mendapatkan nilai
risiko. Dari nilai risiko tersebut, kemudian dibandingkan dengan tabel kategori
tingkat risiko dan didapat tingkatan risiko dari setiap tahapan kegiatan penambangan
batubara di bagian Mining Operation dan dilakukan kajian mendalam mengenai
tingkat risiko keselamatan kerja secara kualitatif.

48

49

Gambar 3.1 Kerangka Konsep

1. Identifikasi Risiko
2. Identifikasi Risiko
Job Safety Analysis (JSA)
(Risiko, Penyebab, dan
JobUpaya
Safety Pengendalian)
Analysis (JSA)pada tahapan
proses
kegiatan
penambangan
batubara. pada tahapan
(Risiko,
Penyebab,
dan
Upaya Pengendalian)
proses kegiatan penambangan batubara.

2. Analisis Risiko

Kemungkinan (Likelihood)
Paparan (Exposure)
Konsekuensi(Concequency)

3. Nilai Risiko
(Kemungkinan x Paparan x Konsekuensi)

4. Tingkat Risiko

5. Pengendalian Risiko

50

3.2

Definisi Istilah
1. Identifikasi Risiko
Merupakan kegiatan dengan melakukan identifikasi terhadap setiap
tahapan pekerjaan dengan mencari risiko yang berpotensi untuk terjadinya
kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan pada
proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation(AS/NZS
4360 : 1999).

Metode

: Wawancara dan observasi.

Instrumen

: Tabel identifikasi risiko Job Safety Analysis (JSA) dan

kamera.

Hasil

: Diketahuinya risiko yang berpotensi untuk terjadinya

kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan

pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
Operation.

2. Analisis Risiko
Analisis risiko dilakukan untuk menentukan tingkat kemungkinan,
paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja secara
sistematik dengan menggunakan informasi seberapa sering suatu kejadian
dapat terjadi dan besarnya tingkat kerugian yang dihasilkan, yang bertujuan
untuk memisahkan risiko yang dapat diterima dan risiko yang memerlukan

51

penanganan yang terdapat disetiap tahapan kegiatan penambangan batubara

di bagian Mining Operation. Pada penelitian

ini

analisis

risiko

yang

dilakukan menggunakan metode analisis semi kuantitatif berdasarkan AS /

NZS 4360 : 1999.
a. Kemungkinan (Likelihood)
Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan
terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.
Tingkat Likelihood disesuaikan berdasarkan AS/NZS 4360:1999.

Metode

: Wawancara dan Observasi.

Instrumen

: Tabel

analisis

risiko

semi

kuantitatif

(Rating

faktor Likelihood).

Hasil

: Berbagai kategori dan rating tingkat kemungkinan

pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1
Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif
Kategori

Deskripsi

Rating

Kejadian yang paling sering terjadi

10

Kemungkinan terjadi 50 50.

Unusualy

Mungkin saja terjadi tetapi jarang.

Remotely

Kejadian

Almost Certain
Likely

yang

sangat

kecil
1

Possible

kemungkinannya untuk terjadi.

52

Kategori

Deskripsi
Mungkin

Conceivable

saja

terjadi,

Rating
tetapi

tidak

pernah terjadi meskipun dengan paparan

0,5

yang bertahun tahun.

Practically

Tidak mungkin terjadi atau sangat tidak

Impossible

mungkin terjadi.

0,1

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

b. Paparan (Exposure)
Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber
risiko yang terdapat di tempat kerja dengan pekerja pada proses kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation dan menggambarkan
kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh
dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan.

Metode

: Wawancara dan Observasi.

Instrumen

: Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor

Exposure).

Hasil
Tabel 3.2.

: Berbagai kategori dan rating tingkat paparan pada

53

Tabel 3.2
Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif
Kategori

Deskripsi

Rating

Continously

Terjadi secara terus menerus setiap hari.

10

Frequently

Terjadi sekali setiap hari.

Terjadi sekali seminggu sampai dengan

Occasionally

3
sekali sebulan.
Terjadi

sekali

sebulan

sampai

dengan

Infrequent

2
sekali setahun.
Pernah

terjadi

tetapi

jarang,

diketahui

Rare

1
kapan terjadinya.
Sangat

jarang,

tidak

diketahui

Very Rare

kapan
0,5

terjadinya.
Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

c. Konsekuensi (Consequences)
Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari
efek suatu kejadian yang dapat menimbulkan kerugian,injury, atau keadaan
yang merugikan yang ditimbulkan oleh risiko pada setiap tahapan kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation.

Metode

: Wawancara dan Observasi.

54

Instrumen

: Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor

Consequences)

Hasil

: Berbagai kategori dan rating tingkat konsekuensi pada

Tabel 3.3
Tabel 3.3
Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif
Kategori

Deskripsi

Rating

Kerusakan yang fatal dan sangat parah,

Catastropic

terhentinya aktifitas, dan terjadi kerusakan

100

lingkungan yang sangat parah.

Kejadian
Disaster

yang

berhubungan

dengan

Kematian, serta kerusakan permanen yang

50

kecil terhadap lingkungan.

Cacat atau penyakit yang permanen dan
Very Serious

25
kerusakan sementara terhadap lingkungan.
Cidera yang serius tapi bukan penyakit

Serious

parah yang permanen dan sedikit berakibat

15

buruk bagi lingkungan.

Cidera yang membutuhkan
Important

penanganan

medis, terjadi emisi buangan, di luar lokasi

tetapi tidak menimbulkan kerusakan.

55

Kategori

Deskripsi

Rating

cidera atau penyakit ringan, memar bagian

tubuh, kerusakan kecil, kerusakan ringan
Noticeable

dan

terhentinya proses

waktu

tetapi

kerja

tidak

sementara

menyebabkan

pencemaran di luar lokasi.

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

3. Nilai Risiko
Nilai risiko adalah hasil perkalian nilai variabel kemungkinan,
paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang
terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara dengan
menggunakan rumus berdasarkan AS / NZS 4360 : 1999.

Metode

Nilai

Risiko

Kemungkinanx

Paparan

Konsekuensi.

Instrumen

: Alat hitung berupa kalkulator

Hasil

: Nilai Risiko berupa skor

4. Tingkat Risiko
Tingkat

risiko

yaitu

peringkat

risiko

yang

didapat

dengan

membandingkan nilai risiko dengan kriteria tingkatan risiko yang telah di

56

tentukanuntuk menilai dan menentukan batasan risiko mana yang bisa

diterima, risiko mana yang harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara
yang lain (AS / NZS 4360 : 1999).

Metode

: Wawancara dan Observasis

Instrumen

: Tabel analisis risiko semi kuantitatif (RatingTingkat

Risiko)

Hasil

: Berbagai kategori tingkat risiko pada Tabel 3.4

Tabel 3.4

Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif

Tingkat Risiko

Kategori

Tindakan
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

>350

Very High

dikurangi hingga mencapai batas yang

diperbolehkan atau diterima.

180 350

Proirity 1

Perlu pengendalian sesegera mungkin.

Mengharuskan adanya perbaikan secara

70 180

Substansial
teknis.
Perlu diawasi dan diperhatikan secara

20 70

Priority 3
berkesinambungan.
Intensitas

<20

yang

menimbulkan

Acceptable
dikurangi seminimal mungkin.

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

risiko

57

5. Pengendalian Risiko
Menganalisis usaha yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan untuk
menurunkan tingkat risiko dan kemudian membuat saran kepada pihak
perusahaan dalam bentuk alternatif pengendalian risiko, sehingga tingkat
risiko yang ada dapat diminimalisir.

BAB IV
METODE PENELITIAN

4.1

Desain Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode penelitian kualitatif yaitu, dengan

melakukan identifikasi risiko untuk mengetahui potensi risiko pada setiap tahapan
proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation yang kemudian
melakukan penilaian risiko menggunakan metode analisis risiko semi kuantitatif
berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360: 1999 untuk
mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara di
bagian Mining Operation di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
tahun 2013.
Peneliti mengacu kepada standar Australian Standard/New Zealand Standard
4360 : 1999, karena PT. Thiess Contractors Indonesia sendiri merupakan perusahaan
yang berasal dari Australia, sehingga PT. Thiess Contractors Indonesia juga mengacu
kepada Australian Standard/New Zealand Standard4360 : 1999. Oleh karena itu,
diharapkan hasil penelitian ini bisa diterima dan dijadikan masukan oleh perusahaan
dalam pelaksanaan kegiatan K3 diperusahaan.
Metode analisis risiko semi kuantitatif digunakan oleh penulis, karena metode
analisis semi kuantitatif dapat memberikan gambaran yang lebih akurat mengenai
risiko-risiko yang ada pada kegiatan proses penambangan batubara. Selain itu,
metode analisis risiko semi kuantitatif juga memiliki beberapa kelebihan dibanding
58

59

dengan metode analisis risiko lain. Berdasarkan teori yang diungkapkan oleh Cross
(1998), kelebihan metode analisis risiko semi kuantitatif yaitu, hasil analisis risiko
yang didapat lebih akurat daripada analisis kualitatif, lebih mudah dan cepat daripada
analisis kuantitatif, dan pertimbangan variabel paparan yang dijadikan faktor tingkat
risiko. Karena semakin sering terjadi interaksi antara risiko yang ada ditempat kerja
dengan pekerja, maka semakin tinggi tingkat kemungkinan untuk terjadinya risiko
tersebut. Sedangkan menurut Ramli (2010), mengatakan bahwa metode analisis semi
kuantitatif lebih baik dan lebih akurat dalam menggambarkan tingkat risiko dibanding
dengan metode analisis kualitatif.

4.2

Lokasi dan Waktu Penelitian

4.2.1

Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining

Operationdi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang berlokasi
di Kota Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur.
4.2.2

Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan pada bulan Juni - Agustus 2013. Pada bulan tersebut PT.
Thiess Contractors Indonesia sedang melakukan kegiatan penambangan batubara,
sehingga peneliti dapat melakukan observasi lapangan secara langsung.

60

4.3

Informan
Pemilihan informan untuk penelitian kualitatif ini dilakukan secara purposive

sampling yaitu, peneliti mempunyai pertimbangan dan kriteria tertentu dalam

pengambilan informan sesuai dengan tujuan penelitian (Notoatmodjo, 2010).
Informan yang digunakan oleh peneliti merupakan perwakilan dari setiap tahapan
kegiatan penambangan batubara, sehingga setiap tahapan kegiatan memiliki
perwakilan yang dijadikan sebagai informan. Kriteria informan dalam penelitian ini
antara lain :
1. Petugas K3 yang bertanggung jawab terhadap kegiatan penambangan
batubara. Pemilihan petugas K3 sebagai informan dalam penelitian ini
karena, mereka adalah orang yang paling mengetahui dari proses kerja
penambangan batubara serta bahaya dan risiko apa saja yang terdapat pada
aktifitas tersebut. Petugas K3 juga yang paling mengetahui upaya
pengendalian apa saja yang telah dilakukan perusahaan untuk mencegah
bahaya dan risiko tersebut.
2. Pengawas lapangan dari setiap tahapan proses penambangan batubara.
Pemilihan pengawas lapangan dari proses penambangan batubara sebagai
informan dalam penelitian ini karena, pengawas merupakan orang yang
bertanggung jawab terhadap pekerjaan yang dilakukan dan mengetahui
setiap tahapan pekerjaan yang dilakukan serta mengetahui bahaya apa saja
yang terdapat pada pekerjaan yang menjadi tanggung jawabnya.

61

3. Pekerja/operator yang berinteraksi langsung pada setiap tahapan proses

kegiatan penambangan batubara. Pemilihan pekerja/operator sebagai
informan dalam penelitian ini karena, mereka adalah orang yang paling
berpengalaman dan memahami langkah-langkah kerja dari setiap proses
kerja yang dilakukan, sehingga mereka juga mengetahui bahaya dan risiko
apa saja yang ada dilingkungan kerjanya masing-masing. Selain itu,
kadang risiko dari suatu bahaya timbulsecara tidak tetap dan kondisi yang
menunjukan risiko sebenarnya mungkin tidak timbul saat dilakukan
pengamatan.

Oleh

sebab

itu,

pekerja-pekerja

dapat

membantu

mengidentifikasi risiko-risiko berdasarkan pengalaman mereka (Rijanto,

2011).
Tabel 4.1 Informan Penelitian

4.4

No.

Bagian

Jumlah

1.

Petugas K3

1 orang

2.

Pengawas lapangan

1 orang

2.

Pekerja/operator

3 orang

Instrumen Penelitian
Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1.

Tabel identifikasi Job Safety Analysis (JSA) untuk mengidentifikasi

bahaya-bahaya yang ada pada kegiatan penambangan batubara di bagian

62

Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project.
2.

Pedoman wawancara dan lembar observasi

3.

Tabel metode analisis risiko semi kuantitatif AS/NZS 4369:1999 untuk

mengetahui tingkat kemungkinan, paparan, dan konsekuensi pada proses
kegiatan penambangan batubara.

4.5

Sumber Data dan Teknik Pengumpulan Data

Pengambilan data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara mengumpulkan

data primer dan data sekunder.

4.5.1

Data Primer
Pengumpulan data primer dilakukan dengan menggunakan dua metode

yaitu, observasi dan wawancara mendalam. Secara rinci dapat dilihat pada
tabel berikut:

Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data

No.

Kerangka Konsep

Data

Metode

Instrumen

Hasil

Pedoman
Wawancara
a. Tahapan dan rincian pekerjaan
1.

Identifikasi Risiko

wawancara/

Transkrip

recorder

&

&

Form check

Lembar

list/ foto

mendalam

b. Risiko yang ada dan penyebabnya

&

c. Pengendalian yang telah dilakukan

Observasi
lapangan
observasi/ kamera

a. Kemungkinan
Pedoman

2.

Analisis risiko

Bagaimana kemungkinan terjadinya suatu

Wawancara

risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan

mendalam

penambangan batubara.

wawancara/

Transkrip

recorder

&

&

Form check

Lembar

list/ foto

&

b. Paparan

Observasi

Seberapa sering interkasi antara pekerja

lapangan
observasi/ kamera

dengan risiko yang ada pada setiap tahapan

63

64

kegiatan penambangan batubara.

c. Konsekuensi
Bagaimana efek yang ditimbulkan dari
risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan
penambangan batubara.
Pedoman
Wawancara
Upaya pengendalian apa saja yang telah
3.

Pengendalian Risiko

dilakukan pada setiap tahapan kegiatan

penambangan batubara

wawancara/

Transkrip

recorder

&

&

Form check

Lembar

list/ foto

mendalam
&
Observasi
lapangan
observasi/ kamera

4.5.2

Data Sekunder
Data sekunder digunakan sebagai bahan untuk melengkapi penelitian.

Adapun data sekunder yang akan digunakan yaitu:

1. Profil perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta Mine
Project meliputi, struktur organisasi perusahaan, struktur dept. Safety,
bagan tahapan proses penambangan, dan data-data lain yang berkaitan
dengan penelitian yang dilakukan.
2. Lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA) pada kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation.
3. Standard Operational Procedure (SOP) pada setiap tahapan proses
penambangan batubara.
4. Risk

Assesment

yang

telah

dilakukan

pada

tahapan

proses

penambangan batubara.

4.6

Validitas Data
Berdasarkan pengambilan informan dalam penelitian kualitatif yang

dilakukan secara langsung dan jumlahnya sedikit, maka untuk menjaga validitas
data, peneliti melakukan metode triangulasi, yaitu :
1. Triangulasi sumber, yaitu dengan melakukan wawancara mendalam dari
sumberatau informan yang berbeda. Triangulasi sumber dilakukan karena
informan yang dipilih berbeda-beda sesuai dengan tahapan proses kerja yang

65

66

ada di tempat penelitian namun memiliki kriteria yang sama. Adapun rincian
triangulasi sumber yang dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Triangulasi Sumber
No.

Tahapan

1.

Drilling

2.

Petugas K3

Pengawas Lapangan

Pekerja/operator

Blasting

3.

Loading

4.

Hauling

5.

Dumping

2. Triangulasi Metode, yaitu dengan melalui metode wawancara mendalam, dan

observasi lapangan. Triangulasi metode dilakukan untuk memperdalam kajian
dan kaitan antara sumber data primer, sekunder dan hasil observasi yang
dilakukan ditempat penelitian. Adapun rincian triangulasi metode yang dapat
dilihat pada Tabel 4.4

67

Tabel 4.4 Triangulasi Metode

No.

Tahapan

Wawancara

Observasi

1.

Drilling

2.

Blasting

3.

Loading

4.

Hauling

5.

Dumping

3. Triangulasi Pengamat yaitu, dengan melakukan diskusi dengan pengamat di

luar peneliti yang turut memeriksa hasil penelitian. Dalam penelitian ini,
peneliti meminta bantuan dosen studi K3 yang bertindak sebagai pengamat
(expert judgement) yang memberikan masukan terhadap hasil penelitian
penulis.

4.7

Pengolahan Data
Tahapan pengolahan data sebagai berikut:
1. Peneliti mencatat semua data secara obyektif dan apa adanya sesuai
dengan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara mendalam
kepada informan.

68

2. Setelah mencatat semua data, peneliti melakukan reduksi data yaitu,

memilih data-data yang sesuai dengan fokus penelitian dan membuang
data-data yang tidak diperlukan serta mengorganisasikan data-data yang
telah direduksi agar mempermudah peneliti untuk mencarinya sewaktuwaktu diperlukan.
3. Selanjutnya, peneliti menuangkan transkip hasil wawancara mendalam
yang telah direduksi ke dalam bentuk tabel berdasarkan variabel penelitian
dan pertanyaan penelitian, sehingga dapat ditarik kesimpulan dari masingmasing variabel penelitian.
4. Setelah didapatkan kesimpulan dari masing-masing variabel penelitian,
langkahselanjutnya yaitu, peneliti melakukan analisis data dan interpretasi
data.

4.8

Analisis Data
Analisis data dimulai dengan memberikan nilai/peratingan tingkat pada

variabel

kemungkinan

(likelihood),

paparan

(exposure),

dan

konsekuensi

(consequences) pada setiap bahaya yang ada menggunakan metode analisis semi
kuantitatif berdasarkan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara
mendalam kepada informan serta membandingkan dengan teori atau literatur yang
ada. Peneliti juga melakukan diskusi dengan petugas K3 yang ada diperusahaan
dalam menentukan nilai pada setiap variabel, sehingga didapatkan nilai yang tepat
untuk masing-masing variabel pada setiap bahaya dan risiko yang ada. Selanjutnya

69

menghitung nilai risiko yang diperoleh dari peratingan tingkat kemungkinan,

paparan, dan konsekuensi yang telah ditentukan sebelumnya berdasarkan analisis
semi kuantitatif dengan menggunakan rumus:
Nilai Risiko = Likelihood X Exposure X Consequences
Setelah mendapatkan nilai risiko, selanjutnya membandingkan nilai risiko
yang diperoleh dalam bentuk skor dengan standar yang ada berdasarkan analisis semi
kuantitatif, sehingga dapat ditentukan tingkat risiko dari masing-masing risiko yang
ada. Dari tingkat risiko yang didapat, maka dapat ditentukan prioritas risiko yang
harus segera ditangani serta dapat melihat apakah risiko tersebut masih bisa diterima
atau tidak dan apakah perlu penanganan lain untuk mengurangi risiko tersebut sampai
pada batas yang bisa di terima pekerja.

4.9

Penyajian Data
Data yang diperoleh disajikan dalam bentuk narasi dan dilengkapi dengan

matriks hasil wawancara mendalam. Penyajian data akan didukung dengan hasil
observasi lapangan.

70

BAB V
HASIL

5.1

Gambaran Umum Perusahaan

5.1.1

Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak

dalam bidang konstruksi dan pertambangan.PT. Thiess Contrractors Indonesia telah

beroperasi di industri pertambangan dan konstruksi selama lebih dari 75 tahun. Thiess
Indonesia telah memiliki banyak lokasi pertambangan diseluruh pulau di Indonesia.
Salah satunya yaitu, lokasi pertambangan yang berada di kota Sangatta, Provinsi
Kalimantan Timur.
Sangatta merupakan ibukota dari Kutai Timur yang merupakan salah satu
Kabupaten di Kalimantan Timur.Sangatta berjarak 250 km dari arah utara Kota
Balikpapan, Kalimantan Timur.Kota Sangatta memiliki luas wilayah sekitar 3861,26
km2, (10,8% wilayah Kutai Timur) dengan jumlah penduduk sebesar 63.782 jiwa
dengan rata-rata 16,36 jiwa/km2. KotaSangatta ini memiliki potensi pertambangan
yang sangat besar.Mulai dari pertambangan minyak, gas bumi, dan batubara yang
cukup besar dengan sumber daya lebih dari 2 milyar ton batubara.Potensi
pertambangan tersebut yang membuat salah satu perusahaan tambang tertarik untuk
mengolahnya.PT. Kaltim Prima Coal (KPC), merupakan perusahaan yang memegang
penuh seluruh daerah potensi tambang yang ada di Sangatta.PT. KPC didirikan pada

71

tahun 1982 dan dimiliki bersama-sama oleh Rio Tinto (CRA) Pty Ltd dan British
Petroleum (BP).
Pada tahun 1989, Thiess mulai beroperasi di KPC project dengan terlibat
dalam pembangunan infrastuktur dan pengembangan tambang.Kemudian pada tahun
1998, Thiess mulai melakukan operasi pertambangan Auger (pengambilan batubara
yang masih tersisa dari dinding-dinding lokasi tambang).Pada tahun 1999, Thiess
mendapat kontrak untuk menambang dan mengangkut batubara dari Porodisa dan
Timur dari Pit Hatari menuju ke tempat penghancuran (Crusher). Kemudian pada
tahun 2003, Thiess berhasil memenangkan kontrak Life Of Mine(LOM) dengan KPC.
Dimana Thiess akan terus menjadi kontraktor tetap dari KPC selama KPC melakukan
operasi tambangnya. Kontrak ini didasarkan pada operasi di kedua Pit yaitu, Pit J dan
Pit Melawan.
Pada tahun 2007, KPC mengambil alih Pit J, dan Thiess mengelola Pit
Melawan,Belut, dan Khayal.Kemudian pada tahun 2008, Thiess mendapat
kepercayaan untuk mengelola Pit Beruang.Pada tahun 2009, Thiess kembali
mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Mustahil.Pada Juli tahun 2010, Thiess
telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Belut dan pada bulan itu juga Thiess
mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Peri. Kemudian pada oktober tahun 2010,
Thiess telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Beruang dan pada bulan april 2011,
Thiess telah menyelesaikan Pit Khayal. Pada tahun 2013 ini, Thiess masih mengelola
3 lokasi tambang (Pit) yaitu, Pit Melawan, Peri, Mustahil.

72

Sumber: Departemen Safety Tahun 2013

Gambar 5.1Map Lokasi Tambang PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project

5.1.2

Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi PT. Thiess Contractors Indonesia:

Kita akan menjadi pimpinan industri dengan menyediakan beragam jasa
konstruksi dan pertambangan di seluruh Indonesia.
2. Misi PT. Thiess Contractors Indonesia:
Secara terus menerus meningkatkan kualitas dan efisiensi manajemen dan
operasional kita melalui solusi rekayasa yang inovatif serta keahlian dan
pengembangan para karyawan kita untuk membuat suatu perbedaan.

73

3. Visi PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Project:

Menjadi pimpinan industri dalam menyediakan jasa kontraktor
pertambangan kepada klien kami di antara kontraktor pertambangan lainnyadi
Sangatta.

5.1.3

Struktur OrganisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project
Strukturtertinggi organisasi di PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine

Project adalah Project Manager, yangdibantu oleh Deputy Project Manager.Project

Managermembawahi beberapa departemenyang di pimpin oleh Manager atau
Superitendent, antara lain : Admin & Financial Superitendent, Project Services
Manager, Mining Manager, Plant Manager, Head HR departemen, Warehouse
Superitendent, dan Safety Superitendent.Setiap departemen tersebut dibantu oleh
Deputy Manager yangsesuai dengan departemennya. StrukturOrganisasi diPT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project dapat dilihat secara terperinci pada
Gambar 5.2.

74

Project
ManagerRonald
Beeslaar

Dep.
ProjectManagerNur
Priyo Utomo

Admin &
FinancialSupt
Hotmonang Fidelis

Project Services
ManagerTrihatm
o

Act. Deputy
Project Services
ManagerMakruf

Mining
ManagerJoe
Coleman

Plant
ManagerPaul
Luxford

Act. Deputy
Mining Manager

Plant Ops.
SuptIan

SyahruddinS

McMaster TBA

Head HR
DepartementSurya
Saputra

Warehouse
SuptArdiansyah
A.Maya

Sumber: Departemen Safety Tahun 2013

Gambar 5.2Struktur Organisasi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

Safety SuptAsep
Muhammad
Ramdan

75

5.1.4

Waktu Kerja
Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Projectterbagi

menjadi 3crew shift, yaitu Crew A, Crew B, dan Crew C. Dimanasetiap Crew terbagi
menjadi, 3 shift pagi, 3 shift malam, setelah shift malam pekerja libur selama 3 hari,
dimana waktu kerjanya 12 (dua belas) jam per shift kerja. Shift kerja di PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project secara lengkap seperti terlihat pada
Tabel 5.1 :
Tabel 5.1
Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

Sumber: Departemen Safety Tahun 2013

76

5.2

Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

5.2.1

Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesiamerupakan kepanjangan dari Panitia

Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia yang
mempunyai tugas untuk menerapkan keselamatan dan kesehatan kerja dan melakukan
pengawasan dan pengontrolan jalannya keselamatan dan kesehatan kerja pada semua
bagian di area Sangatta Mine Project, PT. Thiess Contractors Indonesia.
Adanya P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
memberikan kesempatan kepada pekerja untuk berpartisipasi seluas-luasnya dalam
pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja, karena adanya wakil-wakil tenaga
kerja yang menjadi anggota, juga merupakan penghargaan kepada tenaga kerja yang
telah memperhatikan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja dengan baik dalam
pelaksanaan pekerjaan. P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project merupakan gabungan dari berbagai departemen di perusahaan, seperti
Mining, Plant, Mechanic, electric, Mine Planning, Engineer, Safetydan Chief
Security.Saat ini P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
diketuai oleh Nur Priyo Utomo yang saat ini menjabat sebagai Deputy Project
Manager.
Pembentukan P2K3 di perusahaan terdapat dalam Permenaker No.
04/Men/1987 yang menyatakan bahwa, Setiap tempat kerja dengan kriteria tertentu,
pengusaha atau pengurus wajib membentuk P2K3.Pembentukan ini juga harus

77

ditetapkan oleh menteri bukan oleh pihak perusahaan, hal ini sesuai dengan pasal 3
Permenaker No. 04/Men/1987 yang meyatakan bahwa P2K3 ditetapkan oleh menteri
atau pejabat yang ditunjuknya atas usul dari pengusaha atau pengurus yang
bersangkutan.Keanggotaan P2K3 terdiri dari unsur pengusaha dan pekerja yang
susunannya terdiri dari ketua, wakil ketua, sekretaris, dan anggota.Sedangkan untuk
sekretaris P2K3 adalah ahli keselamatan kerja yang ditunjuk oleh perusahaan.P2K3
diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project memiliki sekretaris yang
saat ini di pegang oleh ahli keselamatan kerja yaitu, Sukma Unggul Alamin yang
merupakan Safety Supervisor. P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project juga memiliki Advisor yaitu Asep Muhammad Ramdan yang
merupakan Safety Superitendent dari PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine
Project. Susunan pengurus P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project dapat dilihat secara terperinci pada Gambar 5.3.

78
Ketua
Nur Priyo Utomo

Wakil Ketua
Syahruddin Senu

Sekretaris Sukma
Unggul Alamin

AdvisorAsep Muhammad
Ramdan

Anggota Mining:
James Awui
Salaman
Doddy Ardus
Eko Indra G
Darwis
Arisandy
Aris
Hepnie Armansyah
Haeruddin

Anggota Plant:
Judhy Ariestanto
Agomin
Yusuf Akhmadi
Wayan Sudiarta
Mardiono
Zainuddin
Dwi Mujiarto
Anton Suwignyo

Anggota Project
Service:
Maurys Irwan

Anggota HRD:
M Hamin Tohari
Ferry Budimanto

Anggota Admin:
Ari Perdana

Sumber: Departemen Safety Tahun 2013

Gambar 5.3SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

Anggota Safety
Departement:
Wartono
Sindu Bayu Aji
Sugito
Moh.Fran Suhadak
Latiful Iman
Teguh Santoso
Budi Santoso

79

5.3

Area ProyekKerja PT. ThiessContractors Indonesia Sangatta Mine

Project
Prosespenambangan

terdiri

dari

beberapa

tahapan

yang

saling

berhubunganantara satu proses dengan proses lainnya. Proses penambangan ini saling
berurutandan tersusun secara sistematis sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Mulai dari proses surveyyaitu, proses yang dilakukan untuk menentukan wilayah
mana yangakan dijadikan area tambang, kemudian proses eksplorasi, pembersihan
lahan, penambangan batubara, sampai pada proses pengolahan batubara. Namun di
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, hanya memiliki area proyek
mulai dari pembukaan lahan, manajemen tanah, manajemen batuan tertutup,
penambangan batubara dan pengangkutan batubara ketempat pengolahan. Proses
penambangan batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
diawali dengan tahap persiapan penambangan yaitu, tahap pembukaan lahan dan
tahap manajemen tanah. Setelah itu tahappenambangan, yang dimulai dari tahap
manajemen batuan tertutup dan tahap penambangan batubara. Area proyek kerja
PT.Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Projectdapat dilihat pada Gambar
5.3.

80

TCI Sangatta Project Activity Area

Sumber : Departement Safety Tahun 2013

Gambar 5.4
Area Proyek Kerja PT. Thiess Contarctors Indonesia Sangatta Mine Project

5.4

Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia

Sangatta Mine Project
Proses penambangan batubara yang dilakukan oleh PT. Thiess Contractors

Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project menggunakan metode

penambangan batubara terbuka dengan tipe Open Pit Mining yaitu, penambangan
batubara dengan cara membuang lapisan batuan penutup, sehingga lapisan batubara
tersingkap dan selanjutnya siap untuk diambil. Proses penambangan batubara di PT.
Thiess Contractors Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project terdiri dari lima
tahapan proses kerja yang saling berhubungan untuk setiap prosesnya yaitu, drilling,
blasting, loading, hauling dan dumping.

81

5.4.1

Drilling
Proses pengeboran (drilling) dilakukan untuk melakukan pengeboran lapisan

batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan. Proses drilling ini biasanya
juga digunakan untuk membantu prosesblastingdalam membuat lubang-lubang
peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drilling di Sangatta
Mine Projectdilakukan menggunakan unitDrill dengan tipe DML50 SP (Single Pass)
dengan panjang pipa drill 18 meter. Dalam pengoperasiannya, unitDrill ini
dioperasikan oleh seorang operatoryang telah diberikan pelatihan, sehingga
berkompeten dalam mengoperasikan unit Drill.Seorang operator unit Drill juga harus
memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi Perusahaan) ketika mengoperasikan unit
Drill.Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drillingini dilalui oleh
beberapa tahapan kerja, yaitu :
1. Tahap Persiapan
a. MelakukanPrestart Check
Tahap persiapan awal yang dilakukan sebelum melakukan pengeboran
yaitu,operator unit Drill melakukan kegiatan prestart checkatau melakukan
pemeriksaan terhadap unit Drill yang akan digunakan. Tahap ini bertujuan untuk
memastikan bahwa unit Drill yang akan digunakan berada dalam kondisi yang
baik dan tidak ada kerusakan. Tahap ini dilakukan setiap awal shift atau 2 kali
dalam sehari.

82

b. Memindahkanlumpur/material batuan dengan unit Excavator

Tahap persiapan selanjutnya yaitu, memindahkan lumpur dan material
batuan untuk persiapan lokasi pengeboran menggunakan unit Excavator. Tahapan
ini bertujuan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan
batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik
akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali
dalam sehari.
c. Menyiapakan lokasi pengeboran dengan unit Dozer
Tahap persiapan selanjutnya yaitu, menyiapkan lokasi pengeboran dengan
unit Dozer. Tahapan ini bertujuan untuk meratakan lokasi pengeboran agar
mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi
pengeboran yang tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali dalam sehari.
2. Memasang titik-titik pengeboran
Tahap memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak lubang
pengeboran yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap memasang titik-titik
pengeboran dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahapan ini bertujuan
untuk memberikan tanda atau pola pada tempat yang akan dilakukan pengeboran
agar memudahkan operator unit Drill dalam melakukan pengeboran.
3. Melakukan pengeboran dengan unit Drill
Pada tahap ini kegiatan pengeboran dilakukan dengan menggunakan unit
Drill yang bertujuan untuk menghancurkan lapisan batubara agar mempermudah
dalam proses pengambilanbatubara. Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang

83

yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terusmenerus setiap hari.
4. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
Tahap ini dilakukan setelah unit Drill melakukan pengeboran pada satu
lubang dan selanjutnya unit Drill harus berpindah ke titik pengeboran berikutnya
untuk melakukan pengeboran kembali. Tahapan memindahkan unit Drill ke titik
pengeboran berikutnya dilakukan sebanyak jumlah lubang yang telah ditentukan
dalam satu lokasi pengeboran, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari.

Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013

Gambar 5.5
Mesin Drilling Tipe DML50 Single Pass dan Proses pekerjaan Drilling

5.4.2

Blasting
Proses peledakan (blasting) dilakukan untuk memudahkan proses penggalian

lapisan batubara dan pengangkutan batubara dengan menghancurkan batubara yang

masih berada dalam lapisan tanah. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara,

84

proses blasting dilakukan jika tebal lapisan batubara lebih dari 3 meter.
Blastingdilakukan dengan membuat lubang-lubang dengan standar lubang yang telah
ditentukan. Seperti, jarak antar lubang yaitu 9 meter, kedalaman dari lubang yaitu 1215meter, diameter satu lubang yaitu 200mm, dan jumlah lubang dalam satu lokasi
peledakan yaitu sebanyak 500 lubang atau disesuaikan dengan luas dari lokasi
peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses blastingini terdiridari
beberapa tahap, yaitu :
1. Tahap Persiapan Peledakan
a. Memasangan sign/barikadedi area blasting
Tahap persiapan awal dilakukan dengan memasang sign/barikade di area
blasting. Tahap memasang sign/barikade di area blasting dilakukan dengan
menggunakan bendera merah yang mengitari area peledakan. Tahap ini bertujuan
untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area
peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.
b. Pengisian bahan peledak
Tahap pengisian bahan peledak kedalam lubang dilakukan menggunakan
Truck MMU (Mobile Manufacturing Unit) yaitu, Truck yang digunakan sebagai
pembawa bahan peledak. Setiap lubang yang telah dibuat diisi dengan bahan
peledak yang kemudian dari setiap lubang tersebut akan disambungkan
menggunakan kabel, sehingga membentuk rangkaian yangtersambung dengan
mesin peledak (blasting machine). Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang

85

peledakan yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus menerus setiap hari.
c. Memasang bendera radius jarak aman dan tanda jalan tertutup
Tahap ini dilakukan dengan meletakan bendera radius jarak aman pada
tempat yang telah ditentukan sebagai jarak aman untuk pekerja dan unit
kendaraan saat proses peledakan berlangsung. Tahap ini bertujuan untuk
mencegah pekerja dan unit kendaraan terkena lemparan material saat proses
peledakan berlangsung. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.
d. Pembersihan lokasi blasting
Tahappembersihan lokasi blasting dilakukan dengan melakukan patroli
pada daerah sekitar area blastingyang menjadi batas radius amanmenggunakan
unit kendaraan kecil.Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi blasting
telah bebas dari pekerja dan unit kendaraan, sehingga siap untuk dilakukan
peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.
2. Pelaksanaan peledakan
Tahap peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari, karena proses
blastinghanya dilakukan satu kali dalam sehari. Pada tahap peledakan dilakukan
oleh seorang blaster yaituorang yang ditunjuk sebagai juru ledak serta bertugas
memegang blaster machine. Tahap ini bertujuan untuk melakukan peledakan
pada lokasi peledakan.

86

3. Pengecekan daerah peledakan

Setelah

tahap

peledakan

selesai,

tahap

selanjutnya

yaitu,

tahappemeriksaan dan pengamanan daerah peledakan. Tahap ini dilakukan oleh

seorang shotfire atau orang yang ditunjuk untuk memeriksa daerah peledakan
setelah proses peledakan berlangsung. Proses pemeriksaan ini dilakukan 15 menit
setelah proses peledakan atau boleh dilakukan bila lokasi peledakan
dinyatakantelah aman. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi
peledakan telah aman dan tidak terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak
(Misfire). Tahap pemeriksaan daerah peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari,
karena proses peledakan hanya dilakukan 1 kali dalam sehari.

Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013

Gambar 5.6 Proses Blasting

5.4.3

Loading
Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan

peledakan yang dilakukan oleh unit Excavator dan di muat ke dalam unit
DumpTruck. Unit Excavator yang ada di Sangatta Mine Project ada 2 jenis yaitu,
unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton dan unit Excavator dengan berat

87

kurang dari 200 ton. Unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton yaitu, tipe
Hitachi EX5500 dengan berat 518 ton yang memiliki kapasitas bucket 29M3.
Sedangkan unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton yaitu, tipe Komatsu
PC1800 dengan berat 180 ton yang memiliki kapasitas bucket 12M3. Namun, unit
Excavator yang biasa digunakan dalam proses loading batubara di Sangatta Mine
Projectyaitu, unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton seperti, tipe Komatsu
PC1200, 2600, dan 3600. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading
batubara di Sangatta Mine Project, dilakukan dengan beberapa teknik loading,
diantaranya :
1.

Teknik Normal
Teknik Normal yaitu, unit Excavator yang melakukan loading berada

pada dataran yang lebih tinggi dari unit DumpTruck yang akan dimuat.
Teknik ini yang paling sering digunakan, karena teknik ini dirasa paling aman
serta memiliki tigkat risiko yang rendah. Selain itu,dengan menggunakan
teknik normal juga membuat proses loadinglebih cepat, sehingga dapat
meningkatkan produktifitas.

88

Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013

Gambar 5.7
Proses Loading dengan Teknik Normal

2.

Teknik Top Loading

Teknik Top Loading yaitu, unit Excavator yang melakukan proses

loading kedalam unit DumpTruck berada sejajar dengan unit DumpTruck atau
dengan kata lain unit Excavator dan unit DumpTruck berada pada satu alas.
Teknik ini cukup berisiko, karena dengan keadaan unit Excavator sejajar
dengan unit DumpTruck ketika akan melakukan loading, bukcet Excavator
harus diangkat lebih tinggi untuk menghindari benturan antara bucket
Excavator dengan body Truck.

89

Sumber : Dokumentasi Departement Safety Tahun 2012

Gambar 5.8
Proses kegiatan Loading dengan Teknik Top Loading & Double Loading

3.

Teknik Double Loading

Teknik Double Loading yaitu, unit Excavator melakukan pemuatan

material kedalam dua unit DumpTruck yang berada disisi kiri dan kanan dari
unit Excavator secara bergantian. Proses loading dengan teknik Double
Loading dapat dilihat pada Gambar 5.8.
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading terdiri dari
beberapa tahapan, yaitu :
1. Melakukan Prestart Check
Tahap persiapan awal dalam proses loading yaitu, operator unit
Excavator melakukan kegiatan prestart check atau melakukan pemeriksaan
terhadap unit Excavator yang akan digunakan. Tahap ini dilakukan setiap
awal shift atau 2 kali dalam sehari. Tahap ini bertujuan untuk memastikan

90

bahwa unit Excavator yang akan digunakan berada dalam kondisi yang baik
dan tidak ada kerusakan.
2. Memposisikan unit Excavator di area loading
Tahap memposisikan Excavator di area loading dilakukan 1 kali dalam
sehari. Tahap ini bertujuan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang
sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara (loadingpoint).
3. Memposisikan unit DumpTruck di area loading
Tahap ini bertujuan untukmenempatkan unit DumpTruck pada posisi
yang dapat memudahkan unit Excavator untuk melakukan loading batubara.
Tahap memposisikan DumpTruck di area loadingdilakukan secara terusmenerus setiap hari.
4. Unit Excavator loading batubara ke unit DumpTruck
Tahap

Excavator

melakukan

loadingbatubara

ke

DumpTruck

dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahap ini bertujuan untuk

memasukan muatan batubara kedalam unit DumpTruck yang selanjutnya akan
dibawa menuju tempat penyimpanan (stock pile).

5.4.4

Hauling
Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan batubara

menuju tempat penyimpanan. Unit DumpTruck yang ada di Sangatta Mine

Projectyaitu, jenisDumpTruck dan ArticulatedDumpTruck(ADT). Truck dengan jenis
DumpTruck biasanya digunakan untuk proses pengangkutan batuan tertutup

91

(overburden) dan batubara. Sedangkan Truck dengan jenis ADTdigunakan untuk

proses pengangkutan tanah pucuk (top soil). Jenis DumpTruck ini memiliki dua tipe
yaitu, tipe Cat785C dengan berat unit 249 ton yang memiliki kapasitas angkut sebesar
148 ton dan tipe Cat789C dengan berat unit317ton yang memiliki kapasitas angkut
sebesar 195 ton.
Pada proses pengangkutanbatubara di Sangatta Mine Project, unit Truck yang
digunakan

yaitu

jenis

DumpTruck

dengan

tipe

Komatsu

785C

dengan

buckDumpTrcuk yang memiliki volume muatan lebih besar namun kapasitas angkut
tetap sama dengan jenis DumpTruck tipe Cat785C yang digunakan untuk
pengangkutan batuan yaitu sebesar 148 ton. Dalam pengoperasiannya, unit
DumpTruck ini dioperasikan oleh seorang operator yang telah diberikan pelatihan
untuk mengendarai unit yang akan mereka gunakan. Sehingga operator tersebut
berkompeten dalam mengoperasikan unit DumpTruck. Seorang operator unit
DumpTruck juga harus memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi PERusahaan)
sesuai dengan jenis unit yang akan digunakan serta harus mematuhi semua peraturan
dan rambu-rambu lalu lintas di jalan tambang.
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses hauling hanya terdiri dari
satu tahapan saja yaitu, tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck. Tahap ini
bertujuan untuk membawa muatan batubara dari area loading menuju ketempat
penyimpanan batubara (stock pile). Pada tahap hauling ini lebih banyak kegiatan
yang berhubungan dengan aktifitas lalu lintas tambang. Tahap hauling ini dilakukan
secara terus-menerus setiap hari.

92

Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013

Gambar 5.9
Proses Kegiatan Hauling

5.4.5

Dumping
Proses Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke

dalam unit DumpTruck (Loading) dan proses Hauling yaitu, perjalanan dari lokasi
pemuatan batubara (Loading Point) menuju tempat penyimpanan batu bara (Stock
Pile) sebelum batubara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses
penurunan muatan batubara dari unit DumpTruck ke Stock Pile. Berdasarkan hasil
observasi dan wawancara, proses dumping terdiri dari beberapa tahapan kerja, yaitu :
1. Unit DumpTruck memasuki lokasi dumping
Tahap awal dari proses dumping yaitu, unit DumpTruck memasuki lokasi
dumping yang telah ditentukan. Tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap
hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap hari.
2. Unit DumpTruck manuver di lokasidumping
Tahapan manuver di lokasi dumping dilakukan dengan cara DumpTruck
memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang menjadi

93

area dumping. Tahapan ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat
menurunkan muatan batubara di area dumping yang telah disediakan. Tahapan ini
dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
3. Unit DumpTruck melakukan dumping batubara
Setelah DumpTruck melakukan manuver dan bergerak mundur mendekati
area dumping, DumpTruck kemudian melakukan dumping yaitu, menurunkan
muatan batubara ketempat yang telah ditentukan. Tahapan ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama
24 jam setiap hari.
4. Unit DumpTruck keluar dari lokasi dumping
Setelah selesai melakukan dumping batubara, DumpTruck bergerak maju
untuk keluar dari lokasi dumping. Tahapan ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap
hari.

Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013

Gambar 5.10 Proses Kegiatan Dumping

94

5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di

PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
Identifikasi

risiko

keselamatan

kerja

pada

proses

penambangan

batubaradilakukan dengan menggunakan metode JSA(Job Safety Analysis) dan

membagi prosestersebut menjadi lima tahapan sesuai dengan tahapan pada proses
kerjanya,

yaitu,

drilling,

blasting,

loading,

hauling,

dan

dumping.Proses

penambangan batubaradi dukung dengan penggunaan alat-alat berat bergerak seperti,

unit Drill, unit DumpTruck, unit Excavator danunit Dozer.

5.5.1

Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

5.5.1.1 Melakukan Prestart Check

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
tahapan ini yaitu, terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu
kabin. Risiko keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa
bagian bawah unit. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah
bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika
mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Upaya pengendalian
yang telah ada yaitu, perusahaan telah melakukan safety briefingsebelum bekerja,
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check,
serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,
danseragam lengan panjang.

95

Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara

keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja di lokasipengeboran memiliki struktur
tanah yang berbatu dan terdapat banyakgundukan - gundukan tanah yang mudah
bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau ketika memijakan
kaki

pada

gundukan

gundukan

tanah

yang

mudah

bergerak,

dapat

mengakibatkanoperator terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan

yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran dengan unit Dozer,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang.
Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian atas kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan
atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya
pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga,
memasang warning sign tentang gunakan Tiga Titik Tumpu saat menaiki tangga
unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP)mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes, googles, danseragam lengan panjang.
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin
unit.Risiko ini terjadi akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup
pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin yang
menyebabkan tangan terjepit. Upaya pengendalian yang telah dilakukan yaitu,dengan

96

melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangan dan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar. Risiko
unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang
tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
olehperusahaan yaitu dengan,melakukan perataan di area pengeboran, memberikan
pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit
Excavator.
Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan
berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal
lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Excavator yang akan
digunakan, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP)
mengenai pengoperasian unit Excavator.

97

5.5.1.3 Menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
tahapan ini yaitu, tabrakan antar unit, tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, dan
unit Dozer terbakar.Risiko tabrakan antar unit terjadi akibatoperator unit Dozer tidak
mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di
lokasi pengeboran. Upaya pengendalian yang telah dilakukan olehperusahaan yaitu
dengan,membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat
peraturan jarak aman antar unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi para
operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar
Operation Procedure (SOP) mengenai proses drilling, serta memasang warning
signdi lokasidrilling.
Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara
pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja serta pekerja tidak
mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak. Upaya pengendalian yang telah
ada yaitu, perusahaan telah melakukan pengawasan di areadrilling, melarang pekerja
yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP), memasang
warning signdi lokasidrilling, serta menyediakan APD lengkap bagi para pekerja
seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area
yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan

98

olehperusahaan yaitu dengan,memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,

melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit Dozer.
Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
program prestart check sebelum mengoperasikan unit Dozer yang akan digunakan,
memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefingsebelum
bekerja,

serta

menyediakan

Standar

Operation

Procedure(SOP)

mengenai

pengoperasian unit Dozer.

5.5.1.4 Memasang titik-titik pengeboran
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerjapada bagian drilling,risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
tahapan

ini

yaitu,terjatuhdi

area

pengeboran

dan

terjatuh

dari

ketinggian.Risikoterjatuh di area pengeboran terjadi karena area kerjadi lokasi

pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatuatau tidak rata danpekerjakurang
hati-hati saat berjalandi area pengeboran.Upaya pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan di lokasi pengeboran, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP),serta
menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang.

99

Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berada didekat
tebing dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya pengendalian
yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman didekat
tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses drilling,serta menyediakan APD lengkap seperti,
safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.1.5 Melakukan pengeboran
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir.
Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah mengoperasikan kakikaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan
perataan tanah di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit
Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga
kemiringan tanah tidak boleh lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit
Drill (Jack) pada tempat yang padat.
Risiko unit Drill terbakar terjadi akibatunit Drill yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal
lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,

100

membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Drill yang akan
digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP)
mengenai pengoperasian unit Drill.
Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan
yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Upaya
pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan
ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan,
memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum
bekerja,

serta

menyediakan

Standar

Operation

Procedure(SOP)

mengenai

pengoperasian unit Drill.

5.5.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, pipa drill bengkok. Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat
operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari
titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan kepada operator unit
Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok.

101
Tabel 5.2
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDrilling
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan
Melakukan Prestart Check

Bahaya

Risiko

Tinggi bagian bawah unit Terbentur unit

rendah bila dibandingkan
dengan tinggi operator dan
operator tidak hati-hati
ketika mengangkat kepala

Pengendalian
-

Area pengeboran memiliki Terkilir

struktur
tanah
yang
berbatu serta terdapat
tanah gundukan yang bisa
bergerak dan operator
kurang
hati-hati
saat
berjalan
ataumemijakan
kaki pada tanah gundukan
yang bisa bergerak

Tangga unit licin akibat Tergelincir

hujan
atau
terkena
tumpahan material cair
seperti, lumpur dan oli dan
operator kurang hati-hati
saat menaiki tangga unit

melakukan safety briefing sebelum

bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang).
melakukan perataan tanah di area
pengeboran dengan unit Dozer
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, seragam lengan
panjang).
membuat handrail pada tangga unit
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
memasang warning sign tentang
gunakan three point contact

102
-

Operator kurang hati-hati Terjepit pintu kabin dan terburu-buru saat

menutup pintu kabin unit
dan operator meletakan
jari tangan pada titik jepit
pintu kabin
-

2.

Membuang lumpur/material
batuan dengan unit
Excavator

Unit
Excavator Unit Excavator
dioperasikan di area yang terbalik
tanahnya tidak stabil

Unit
Excavator
yang Unit Excavator
dioperasikan berada pada terbakar
kondisi yang tidak aman
seperti, overheat atau
masalah mekanikal lainnya

menyediakan APD lengkap (safety

helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang).
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, seragam lengan
panjang).
melakukan perataan tanah di lokasi
pengeboran
memberikan pelatihan bagi operator
unit Excavator
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai
pengoperasian unit Excavator
membuat program prestart check
sebelum mengoperasikan unit
Excavator yang akan digunakan
memberikan pelatihan bagi operator
unit Excavator
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai
pengoperasian unit Excavator

103
3.

Menyiapkan lokasi
pengeboran dengan unit
Dozer

Operator
unit
Dozer Tabrakan antar unit kurang
hati-hati
saat
berinteraksi dengan unit
Drill serta tidak mematuhi
jarak aman saat mendekati
unit Drill
Pekerja
kurang Tertabrak unit
komunikasi
dengan Dozer
operator unit Dozer yang
berada di lokasi kerja serta
pekerja
tidak
mematuhiperaturan
mendekati
unit
berat
bergerak.

Unit Dozer dioperasikan di Unit Dozer terbalik area yang tanahnya tidak
stabil
-

Unit
Dozer
yang Unit Dozer
dioperasikan berada pada terbakar
kondisi yang tidak aman
seperti, overheat atau
masalah mekanikal lainnya

membuat tanggul pengaman antara unit

Drill dan unit Dozer
memberikan pelatihan bagi para
operator unit
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP)
memasang warning signdi
lokasidrilling
melakukan pengawasan di areadrilling
melarang pekerja yang tidak
berkepentingan untuk masuk ke area
drilling
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP)
memasang warning signdi
lokasidrilling
memberikan pelatihan bagi operator
Dozer
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai
pengoperasian unit Dozer
membuat program prestart check
sebelum mengoperasikan unit
Excavator yang akan digunakan
memberikan pelatihan bagi operator
unit Dozer
melakukan safety briefingsebelum

104

4.

Memasang titik-titik
pengeboran

Area
kerjadi
lokasi Terjatuh
pengeboran
memiliki
struktur
tanah
yang
berbatu dan pekerja kurang
hati-hati saat berjalan

Area pengeboran berada Terjatuh dari

dekat dengan tebing dan ketinggian
pekerja kurang kurang
hati-hati saat berjalan
didekat tebing

5.

Melakukan pengeboran

Struktur tanah di lokasi Unit Drill terbalik

pengeboran miring dan
operator unit Drill salah
mengoperasikan kaki-kaki
(Jack) dari unit Drill
ketika berada di lokasi
yang miring

bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai
pengoperasian unit Dozer
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP)
menyediakan APD (safety helm, safety
shoes, seragam lengan panjang).
membuat tanggul pengaman didekat
tebing
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
drilling
serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes,
googles, dan seragam lengan panjang
melakukan perataan tanah di lokasi
pengeboran
memberikan pelatihan kepada operator
unit Drill
membuat program prestart check
sebelum mengoperasikan unit Drill
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan unit Drill terbalik
menjaga kemiringan tanah tidak boleh
lebih dari 10 derajat

105
-

Unit
Drill
yang Unit Drill terbakar
dioperasikan berada pada
kondisi yang tidak aman
seperti, overheat atau
terdapat
masalah
mekanikal lainnya atau
akibat adanya pengaruh
panas dari debu batubara

Unit Drill dioperasikan Unit

ketika
hujan
yang Drilltergelincir
menyebabkan area kerja di
lokasi pengeboran menjadi
licin

6.

Memindahkan unit Drill ke

titik pengeboran berikutnya

Operator unit Drill tidak Pipa drill bengkok

menaikan
pipa
drill
dengan full ketika akan
berpindah
dari
titik
pengeboran satu ke titik
pengeboran berikutnya

menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack)

pada tempat yang padat

membuat program prestart check

sebelum mengoperasikan unit Drill
yang akan digunakan
- memberikan pelatihan bagi operator
unit Drill
- melakukan safety briefingsebelum
bekerja
- menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP)
mengenai
pengoperasian unit Drill
- membuat kebijakan ketika turun hujan
maka semua proses pengeboran harus
segera dihentikan
- memberikan pelatihan bagi operator
unit Drill
- melakukan safety briefingsebelum
bekerja
- menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP)
mengenai
pengoperasian unit Drill
- memberikan pelatihan kepada operator
unit Drill
- melakukan safety briefing sebelum
bekerja
- menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan pipa drill bengkok

106

5.5.2

Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

5.5.2.1 Memasang Sign/barikade di area Blasting

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian, dan tertabrak
Truk MMU.Risiko pekerja terperosok ke lubang terjadi karena di area peledakan
terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan
didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan
yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti,
safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan yang berada dekat
tebing dan pekerja kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)
mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety
shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja
dengan Truck MMU didalam area blasting dan pekerja kurang hati-hati saat
berienteraksi dengan Truck MMU. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan

107

Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan

APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.2.2 Pengisian BahanPeledak
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok kelubang. Risiko
Truck MMU terbalik terjadi karena Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak
stabil dan berpotensi longsor. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu, melakukan perataan tanah oleh unit Dozer, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)
mengenai proses blasting.
Risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan terjadi karena di area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat
berjalan didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar
Operation Procedure (SOP),serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm,
safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.2.3 Memasang Bendera Radius Jarak Aman dan Tanda Penutup Jalan
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit dan unitterbalik. Risiko kecelakaan unit

108

kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit kendaraan tidak mematuhi
peratutan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi ramburambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari
pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat
beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga
telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.
Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin
karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling.
5.5.2.4 Pembersihan Daerah Peledakan
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik. Risiko
kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit tidak mematuhi

109

peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi ramburambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari
pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat
beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga
telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.
Risiko unit kendaraan kecil terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling.
5.5.2.5 Pelaksanaan Peledakan oleh Juru Ledak
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, terkena lemparan material dan terkena ledakan. Risiko terkena
lemparan material terjadi karena operator unit dan pekerja berada pada jarak yang
terlalu dekat dengan area peledakansaat proses peledakan berlangsung. Upaya

110

pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan
jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi peledakan dan untuk
pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan, serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat orang di dalam area
peledakan saat proses peledakan berlangsung. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan informasi blasting melalui
papan blasting dan Radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius 500 meter,
melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final check sebelum peledakan,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses blasting.
5.5.2.6 Pemeriksaan Daerah Peledakan oleh Shotfire
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu,terjatuh di areablastingdan terkena ledakan misfire. Risiko
terjatuh terjadi karena areablasting setelah proses peledakan berlangsung akan
menjadi tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat
mengakibatkan pekerja terjatuh. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety
briefing

sebelum

bekerja,

menyediakan

Standar

Operation

Procedure

111

(SOP)mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan,serta menyediakan APD

lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat pekerja kurang hati-hati ketika
melakukan pemeriksaan daerah peledakan, dimana terdapat rangkaian lubang
peledakan yang gagal meledak (Misfire) dan dapat meledak secara tiba-tiba. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan
pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing sebelum melakukan
pemeriksaan daerah peledakan, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)
mengenai cara pencegahan misfire,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety
helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang.

112
Tabel 5.3
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapBlasting
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan
Pemasangan sign/barikade
di area blasting

Bahaya

Risiko

Pengendalian

Area peledakan terdapat Terperosok ke

banyak
lubang-lubang lubang
peledakan dan pekerja
kurang
hati-hati
saat
berjalan didekat lubang
peledakan

Area peledakan berada Terjatuh dari

dekat tebing dan pekerja ketinggian
kurang kurang hati-hati
saat
berjalan
didekat
tebing

Interaksi antara pekerja Tertabrak Truck

dengan
Truck
MMU MMU
didalam area blasting dan
pekerja kurang hati-hati
saat berienteraksi dengan
Truck MMU

melakukan safety briefing sebelum

bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
blasting
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang)
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
blasting
Menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, seragam lengan
panjang)
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
blasting
Menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, seragam lengan
panjang)

113
2.

Pengisian bahan peledak

Truck dioperasikan pada Truck MMU

area tanah yang tidak terbalik
stabil
dan
berpotensi
longsor

Dalam area peledakan Terperosok ke

terdapat banyak lubang- lubang
lubang peledakan dan
pekerja kurang hati-hati
saat
berjalan
didekat
lubang peledakan
3.

Memasang bendera radius Pengemudi unit tidak

jarak aman dan tanda mematuhi peraturan lalu
penutup jalan
lintas tambang (Pit Traffic
Rules) seperti, melebihi
batas kecepatan yang
(Overspeed),
menyalip
(Overtake) tidak sesuai
prosedur,
serta
tidak
mematuhi rambu-rambu
lalu lintas dan pengemudi
unit
mengalami
fatigue/kelelahan
Jalan tambang licin karena
hujan
atau
akibat
tumpahan material cair
seperti oli dan lumpur,
yang menyebabkan unit
kendaraan lepas kendali
dan menabrak sisi jalan

Kecelakaan unit
kendaraan

Unit kendaraan
terbalik

melakukan perataan tanah oleh unit

Dozer
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
blasting.
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP)
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, seragam lengan
panjang).
membuat kebijakan dan peraturan
mengenai peraturan lalu lintas tambang
(Pit Traffic Rules)
mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan
membuat prosedur menyalip (Overtake)
antar unit
membuat rambu-rambu di sepanjang
jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas
dan rambu-rambu pengingat tentang
fatigue)
membuat tanggul pengaman (safety
berm) pada sisi jalan
membuat kebijakan apabila jalan licin
maka proses blasting dihentikan
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation

114
hingga terbalik

4.

5.

Pembersihan
blasting

daerah Pengemudi unit tidak

mematuhi peratutran lalu
lintas tambang (Pit Traffic
Rules) seperti, melebihi
batas kecepatan yang
(Overspeed),
menyalip
(Overtake) tidak sesuai
prosedur,
serta
tidak
mematuhi rambu-rambu
lalu lintas dan pengemudi
unit mengalami fatigue
atau kelelahan
Jalan tambang licin karena
hujan
atau
akibat
tumpahan material cair
seperti oli dan lumpur,
yang menyebabkan unit
kendaraan lepas kendali
dan menabrak sisi jalan
hingga terbalik

Pelaksanaan Peledakan oleh

juru ledak

Procedure (SOP) mengenai proses

hauling
Kecelakaan unit
kendaraan

Unit kendaraan
terbalik

Unit
kendaraan
dan Terkena lemparan
pekerja berada pada jarak material
yang terlalu dekat dengan
area blastingsaat proses
peledakan berlangsung

membuat kebijakan dan peraturan

mengenai peraturan lalu lintas tambang
(Pit Traffic Rules)
mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan
membuat prosedur menyalip (Overtake)
antar unit
membuat rambu-rambu di sepanjang
jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas
dan rambu-rambu pengingat tentang
fatigue)
membuat tanggul pengaman (safety
berm) pada sisi jalan
membuat kebijakan apabila jalan licin
maka proses blasting dihentikan
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
hauling
membuat peraturan jarak aman untuk
unit sejauh 300 meter dari lokasi
peledakan
peraturan jarak aman untuk pekerja
sejauh 500 meter dari lokasi peledakan
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang)

115
Masih terdapat orang di Terkena ledakan
dalam area peledakan saat
proses
peledakan
berlangsung.

6.

Pemeriksaan daerah
peledakan oleh shotfire

Area blasting setelah Terjatuh

proses
peledakan
berlangsung akan menjadi
tidak rata dan shotfire
kurang
hati-hati
saat
berjalan

Penyambungan kabel pada Terkena ledakan

rangkaian
lubang misfire
peledakan yang tidak
dilakukan dengan baik,
sehingga
terdapat
rangkaian lubang yang
gagal meledak dan dapat
meledak secara tiba-tiba

memberikan informasi blasting melalui

papan blasting dan Radio perusahaan
mengevakuasi orang diluar radius 500
meter
melakukan pengawasan di area blasting
melakukan final check sebelum
peledakan
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
blasting.
memberikan pelatihan terhadap shotfire
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pemeriksaan daerah peledakan
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang).
memberikan pelatihan terhadap shotfire
melakukan safety briefing sebelum
melakukan
pemeriksaan
daerah
peledakan
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan misfire
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang).

116

5.5.3

Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap loading

5.5.3.1 Melakukan Prestart Check

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu,terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin. Risiko
keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa bagian bawah
unit Excavator. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah bila
dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika
mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit tersebut. Upaya
pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan melakukan safety briefingsebelum
bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart
check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,
dan seragam lengan panjang.
Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara
keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja pada proses loadingmemiliki struktur
tanah yang berbatu dan terdapat banyaktanah gundukan yang bisa bergerak, sehingga
jika operator kurang hati-hati saat berjalan dan kurang hati-hati ketika memijakan
kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat menyebabkan operator
terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan,
menyediakan pengawas di area loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja,
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check,

117

serta

menyediakan

APD

lengkap

seperti,

safety

helm,

safety

shoes,

googles,danseragam lengan panjang.

Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan atau
akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya pengendalian
yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga unit,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, memasang warning sign tentang
gunakan three point contact serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm,
safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin unit
dan operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit.Risiko
ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin
yang menyebabkan jari atau tangan operator terjepit. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan
Standar Operation Procedure (SOP), serta menyediakan APD lengkap seperti, safety
helm, safety shoes, googles, sarung tangan, dan seragam lengan panjang.
5.5.3.2 Memposisikan unit Excavator di arealoading
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu, unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan dengan unit

118

Dozer. Risiko unit Exavator amblas terjadi akibatarea loading memiliki material
tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang yang telah dilakukan oleh perusahaan
yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan
loading, mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih
keras, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing
sebelum bekerja serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai
cara pencegahan unit amblas.
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada
tanah yang miring atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer,
memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan unit terbalik.
Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit
Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading.
Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loadingyang terlalu sempit dan memiliki
penerangan yang kurang ketika malam hari. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting
tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi
para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan
Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit.

119

5.5.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di arealoading

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, dan unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil. Risiko unit DumpTruck amblas terjadi
karena area loading memiliki material tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan area
loading sebelum melakukan kegiatan loading, mengganti material area loading yang
lembek dengan material yang lebih keras, memberikan pelatihan bagi para operator
unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan Standar
Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian unit amblas.
Risikounit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi akibat penerangan
yang kurang memadai ketika proses loading dilakukan pada malam hari dan akibat
area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan
dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Upaya pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas
(safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP di
arealoading, membuat lighting towerdi arealoading, membuat peraturan untuk
menjaga komunikasi dua arah ketika berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak
aman ketika mendekati unit lain, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian
tabrakan antar unit.

120

Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi

karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Upaya
pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, menyediakan
tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat Lighting Tower, memberikan
pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas
tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur
mendekati alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar.
5.5.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu, unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan benturan antara bucket
Excavator dengan body DumpTruck. Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area
loading yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau
akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan terhadap lokasi
loading dan memastikan bahwa area loading (loadingpoint) rata dan tidak licin serta
membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus dihentikan
untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik.
Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada
terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit

121

Excavator yang sedang melakukan loading. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai areablindspot,
dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari unit Excavator,
memberikan penerangan dengan membuat lighting towerketika kegiatan dilakukan
pada malam hari, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan
Standar Operation Procedure(SOP) mengenai mendekati alat berat.
Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck biasanya
terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit Excavator, penggunaan
teknik Top Loading saat melakukan proses loading dan akibat penerangan yang
kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari. Upaya pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan mengenai
kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit, membuat program Fatigue
Check, memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting towerketika
proses loadingdilakukan pada malam hari, membuat tiang pembatas antara unit
DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik
Top Loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses loadingyang aman.

122
Tabel 5.4
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapLoading
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan
Persiapan awal (Prestart
Check)

Bahaya

Risiko

Tinggi bagian bawah unit Terbentur unit

rendah bila dibandingkan
dengan tinggi operator dan
operator tidak hati-hati
ketika mengangkat kepala

Pengendalian
-

Area
loadingmemiliki Terkilir
struktur
tanah
yang
berbatu serta terdapat
tanah gundukan yang bisa
bergerak dan operator
kurang
hati-hati
saat
berjalan
ataumemijakan
kaki pada tanah gundukan
yang bisa bergerak
Tangga unit yang licin Tergelincir
akibat hujan atau terkena
tumpahan material cair
seperti, lumpur dan oli dan
pekerja kurang hati-hati
saat menaiki tangga unit

melakukan safety briefing sebelum

bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang).
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, seragam lengan
panjang).
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
memasang warning sign tentang
gunakan three point contact
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam)

123
Operator kurang hati-hati Terjepit pintu kabin dan terburu-buru saat
menutup pintu kabin unit
dan meletakan jari tangan
pada titik jepit pintu kabin
-

2.

Memposisikan unit
Excavator di area loading

Area loading memiliki unit Excavator

material
tanah
yang amblas
lembek

Unit Excavator diposisikan Unit Excavator

pada tanah yang miring terbalik
atau tidak rata

Interaksi
antara
unit Tabrakan dengan
Excavator dan unit Dozer unit Dozer
serta akibat kondisi area
loadingyang terlalu sempit

melakukan safety briefing sebelum

bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
prestart check
menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, sarung tangan,
seragam lengan panjang).
melakukan pengawasan area loading
sebelum melakukan kegiatan loading
mengganti material area loading yang
lembek dengan material yang lebih
keras
memberikan pelatihan bagi para
operator unit
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pengendalian unit amblas
melakukan perataan tanah
menggunakan unit Dozer
memberikan pelatihan bagi para
operator unit
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan unit terbalik.
membuat penerangan melalui lighting
tower
membuat peraturan jarak aman bagi
setiap unit

124
dan memiliki penerangan
yang kurang ketika malam
hari

3.

Memposisikan unit
DumpTruck di area loading

Area loading memiliki unit DumpTruck

material
tanah
yang amblas
lembek

Penerangan yang kurang Unit DumpTruck

memadai ketika malam menabrak unit
hari dan area loading yang Excavator
berdebu, sehingga operator
unit
DumpTruck
mengalami
kesulitan
dalam melihat jarak yang
aman
saat
mundur
mendekati unit Excavator

memberikan pelatihan bagi para

operator unit
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan tabrakan antar unit.
melakukan pengawasan area loading
sebelum melakukan kegiatan loading
mengganti material area loading yang
lembek dengan material yang lebih
keras
memberikan pelatihan bagi para
operator unit
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara
pengendalian unit amblas
membuat tanggul pembatas (safety
berm) antara unit Excavator dan unit
DumpTruck
membuat Rambu STOP di arealoading
membuat lighting towerdi arealoading
membuat peraturan untuk menjaga
komunikasi dua arah ketika berinteraksi
dengan unit lain
menjaga jarak aman ketika mendekati
unit lain
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai cara

125
pengendalian tabrakan antar unit

Unit
kendaraan
kecil unit DumpTruck
parkir secara sembarangan menabrak unit
di area loading
kendaraan kecil

4.

Excavator melakukan
loading batubara

Area loading yang tidak unit Excavator

rata/miring
dan
licin terbalik
karena hujan atau akibat
tumpahan material cair
seperti lumpur dan oli.

Unit lain berada terlalu tertimpa material

dekat dengan area loading muatan
dan tidak menjaga jarak
aman
dengan
unit
Excavator yang sedang
melakukan loading

menyediakan tempat parkir khusus bagi

unit kendaraan kecil didekat Lighting
Tower
memberikan pelatihan bagi para
pengemudi kendaraan kecil mengenai
peraturan lalu lintas tambang bagi
kendaraan kecil
memberikan
pelatihan
mengenai
prosedur
parkir
serta
prosedur
mendekati alat berat di lokasi tambang
mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan
besar
melakukan pengawasan terhadap lokasi
loading
memastikan bahwa area loading
(Loading Point) rata dan tidak licin
membuat kebijakan ketika hujan turun,
maka semua proses loading juga harus
dihentikan
membuat kebijakan melaranag unit
berada pada area blindspotdari unit
Excavator
memberikan
penerangan
ketika
kegiatan dilakukan pada malam hari
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation

126
Procedure(SOP) mengenai mendekati
alat berat.
Operator unit Excavator
mengalami
kelelahan
sehingga
kurang
konsentrasi
saat
melakukan
loading,
penggunaan teknik Top
Loading saat melakukan
proses
loading,
dan
penerangan yang kurang
memadai
saat
proses
loading dilakukan pada
malam hari

Benturan antara
bucket Excavator
dengan body
DumpTruck

memberikan pelatihan mengenai kerja

bugar (Fit For Work) kepada semua
operator unit
membuat program Fatigue Check
memberikan penerangan yang memadai
ketika proses loadingdilakukan pada
malam hari
membuat tiang pembatas antara unit
DumpTruck dan unit Excavator
mengurangi
proses
loading
menggunakan teknik Top Loading
melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
loading

127

5.5.4

Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

5.5.4.1 Pengangkutan Batubara Menuju Stock Pile

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu,unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, menabrak tanggul, unit
DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar. Risiko unit DumpTruck
menabrak unit lain di jalan tambang terjadi akibat adanya interaksi dengan unit
DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang. Selain itu, risiko ini juga
terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman seperti, melebihi
kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur,
serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor
fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas
kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar
kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.
Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang yang
digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu
pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.
Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu
sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko ini

128

juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan dan tidak
tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat jalan tambang dengan perhitungan
lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu
lalu lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses hauling.
Risiko unit DumpTruckmenabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang
dilaluibergelombangdan licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti,
oli dan lumpur. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, melakukan perataan jalan tambang dengan unit Grader, melakukan
penyiraman dijalan tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan
tambang licin akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling
dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor
kepada

pengawas

terkait, melakukan

safety briefingsebelum

bekerja, dan

menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.

Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan
melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan
untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan perataan jalan tambang dengan
unit grader, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.

129

Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang

dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah
mekanikal lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit yang akan
digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP)
mengenai proses hauling.

130
Tabel 5.5
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapHauling
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan
Pengangkutan Batubara
menuju Stock Pile

Bahaya

Risiko

Operator
unit
tidak Unit DumpTruck
mematuhi peratutan lalu menabrak unit lain
lintas tambang (Pit Traffic
Rules)
dan
operator
mengalami
fatigue/kelelahan

Pengendalian
-

Jalan tambang yang dilalui Tabrakan antar unit

terlalu sempit dan interaksi
antar
unit
kendaraan
dijalan tambang sangat
padat dan juga akibat unit
DumpTruck
melewati
persimpangan jalan serta
tidak tersedianya ramburambu
dipersimpangan
jalan

membut program untuk mengunci

kecepatan dari unit DumpTruck
membuat kebijakan dan peraturan
mengenai peraturan lalu lintas tambang
(Pit Traffic Rules)
mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan
membuat prosedur menyalip (Overtake)
antar unit
membuat rambu-rambu di sepanjang
jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas
dan rambu-rambu pengingat tentang
fatigue)
membuat jalan tambang dengan
perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
terbesar yang melewati jalan tambang
membuat rambu-rambu lalu lintas
dipersimpangan jalan
memberikan pelatihan bagi para
operator unit
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
hauling.

131
Jalan tambang yang dilalui Unit DumpTruck
bergelombang dan licin menabrak tanggul
karena hujan atau akibat
tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur

Unit
DumpTruck Unit DumpTruck
dioperasikan
melewati terbalik
jalan yang kemiringannya
melebihi 10%

Unit DumpTruck yang Unit DumpTruck

dioperasikan berada pada terbakar
kondisi yang tidak aman
seperti, overheat atau
masalah mekanikal lainnya

melakukan perataan jalan tambang

dengan unit grader
melakukan penyiraman dijalan tambang
secara terputus-putus
membuat kebijakan apabila jalan
tambang licin akibat hujan atau
penyiraman yang terlalu basah, maka
proses hauling dihentikan
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
hauling.
membuat tanggul pengaman pada sisi
jalan untuk mencegah unit DumpTruck
terbalik
melakukan perataan jalan tambang
dengan unit grader
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
hauling.
membuat program prestart check
sebelum mengoperasikan unit yang
akan digunakan
memberikan pelatihan bagi para
operator unit
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
hauling

132

5.5.5

Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

5.5.5.1 Unit DumpTruck Memasuki Area Dumping

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu,unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit
DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin
setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat
tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin
akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator
DumpTruck, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang
dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati
jalan tambang, membuat penerangan melaluilighting tower (LT), memberikan
pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.

133

5.5.5.2 Unit DumpTruck Manuver di Area Dumping

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu,unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak unit lain, unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck terbalik. Risiko
unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang terlalu sempit
dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver. Risiko ini
juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat
melakukan manuver di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan ketikamelakukan manuver harus searah
jarumjam, memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai caramanuver yang
baik, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat interaksi yang padat
di areadumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuverdi areadumping.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan
safety

briefingsebelum

bekerja,

serta

menyediakan

Standar

Operation

Procedure(SOP) mengenai proses dumping.

Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya
secara sembarangan di areadumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan

134

kecildekat lighting tower (LT), memberikan pelatihan bagi para pengemudi

kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan
pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi
tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan besar.
Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat kondisi jalan disekitar area
dumpingtidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Upaya pengendalian yang
telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah dengan unit
Dozer, membuat tanggul pengaman(safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit
DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
5.5.5.3 Unit DumpTruck Melakukan Dumping
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu,unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik. Risiko unit
DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping mengalami keretakan,
sehingga tidak kuatmenahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan
dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan,
membuat tanggul pengaman (safety berm) di areadumping, melakukan pengawasan
terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area

135

dumpingmengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat tanggul pengaman (safety
berm)di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,
sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul
pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait
kondisi area dumping, menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
5.5.5.4 Unit DumpTruck Keluar dari Area Dumping
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu, unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit
DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area dumping licin
setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat
tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin
akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator

136

DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar

Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping.
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping
yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati
jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower (LT), memberikan
pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping

137
Tabel 5.6
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDumping
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
No.

Rincian Pekerjaan

1.

Unit DumpTruck memasuki

lokasi dumping

Bahaya

Risiko

Kondisi
jalan
masuk Unit DumpTruck
menuju area dumping licin tergelincir
setelah hujan atau karena
tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur

Pengendalian
-

Jalan masuk area dumping Tabrakan dengan

terlalu
sempit
dan unit lain
penerangan yang kurang
memadai ketika malam
hari

2.

Unit DumpTruck manuver

di area dumping

Area
dumpingterlalu Unit DumpTruck
sempit dan operator unit menabrak tanggul
DumpTruck tidak hati-hati
atau terburu-buru saat

melakukan pengawasan di areadumping

menghentikan proses dumping jika
ditemukan jalan yang licin akibat hujan
atau tumpahan material cair
memberikan pelatihan bagi para
operator unit DumpTruck
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
dumping
membuat jalan tambang dengan
perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
terbesar yang melewati jalan tambang
membuat penerangan melalui lighting
tower (LT)
memberikan pelatihan bagi operator
unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
dumping
membuat peraturan ketikamelakukan
manuver harus searah jarumjam
memberikan pelatihan kepada operator
unit mengenai cara manuver yang aman

138
melakukan manuver
area dumping

di

Interaksi yang padat di Unit DumpTruck

areadumping dan operator menabrak unit lain
DumpTruck terburu-buru
saat
manuverdi
areadumping

Unit kendaraan kecil yang Unit DumpTruck

memarkir kendaraannya menabrak unit
secara sembarangan di kendaraan kecil
areadumping

Kondisi jalan disekitar Unit DumpTruck

area
dumpingtidak terbalik
memadai
seperti,
bergelombang atau miring
dan
operator
unit

melakukan safety briefingsebelum

bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
dumping
membuat peraturan jarak aman antar
unit
memberikan pelatihan bagi operator
unit
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
dumping.
membuat tempat parkir khusus untuk
unit kendaraan kecildi dekat Lighting
Tower (LT)
memberikan pelatihan bagi para
pengemudi kendaraan kecil mengenai
peraturan lalu lintas tambang bagi
kendaraan kecil
memberikan
pelatihan
mengenai
prosedur
parkir
serta
prosedur
mendekati alat berat di lokasi tambang
mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan
besar
melakukan perataan tanah dengan unit
Dozer
membuat tanggul pengaman(safety
berm) sesuai standar untuk mencegah
unit DumpTruck terbalik

139
DumpTruck terburu-buru
saat melakukan manuver
di area dumping

3.

Unit DumpTruck
melakukan dumping

Area dumping mengalami Unit DumpTruck

keretakan, sehingga tidak terperosok
kuatmenahan beban dari
unit DumpTruck ketika
akan melakukan dumping

Tanggul pengaman (safety Unit DumpTruck

berm)di area dumping terbalik Unit
rapuh dan tinggi tanggul
pengaman dumping tidak
sesuai standar

memberikan pelatihan bagi para

operator unit DumpTruck
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
dumping
membuat tanggul pembatas (safety
berm) yang aman dan sesuai standar
melakukan pengawasan terkait kondisi
area dumping terutama setelah hujan
menyediakan
seorang
pengawas
disetiap
area
dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit
DumpTruck yang akan melakukan
dumping
melakukan safety briefingsebelum
bekerja,
menyediakan
Standar
Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
dumping
membuat tanggul pembatas (safety
berm) yang aman dan sesuai standar
melakukan pengawasan terkait kondisi
area dumping
menyediakan
seorang
pengawas
disetiap
area
dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit
DumpTruck yang akan melakukan
dumping
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation

140
Procedure(SOP)
dumping
4.

Unit DumpTruck keluar dari Kondisi jalan keluar dari Unit DumpTruck
lokasi dumping
area dumping licin setelah tergelincir
hujan
atau
karena
tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur

Jalan keluar area dumping Tabrakan dengan

terlalu
sempit
dan unit lain
penerangan yang kurang
memadai ketika malam
hari

mengenai

proses

melakukan pengawasan di areadumping

menghentikan proses dumping jika
ditemukan jalan yang licin akibat hujan
atau tumpahan material cair
memberikan pelatihan bagi para
operator unit DumpTruck
melakukan safety briefingsebelum
bekerja
menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
dumping
membuat jalan tambang dengan
perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
terbesar yang melewati jalan tambang
membuat penerangan melalui lighting
tower (LT)
memberikan pelatihan bagi operator
unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja
menyediakan
Standar
Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
dumping

141

5.6

Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara

di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
Analisis risiko keselamatan kerja dalam penelitian ini menggunakan metode

analisis semi kuantitatif berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS

/ NZS) 4360 : 1999.

5.6.1 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

5.6.1.1 Melakukan Prestart Check
Pada tahap persiapan awal pengeboran, operator unit Drill melakukan prestart
check atau pemeriksaan pada unit Drill yang akan digunakan. Pada tahap ini terdapat
risiko keselamatan kerja terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit
pintu kabin.
1. Terbentur body unit Drill
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill, dimana
bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator,
sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka dapat
membentur bagian bawah unit Drill. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5
(conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi
meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya
6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap

142

hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena

akibat terburuk apabila terbentur body unit Drill hanya menyebabkan cidera
ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator unit saat
melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.
2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check pada unit Drill yang akan digunakan,
operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi karena area pengeboran
memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah gundukan yang
mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau saat
memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan operator
terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini
mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan
safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya
dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya
1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya menyebabkan
cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan karena, operator
selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat melakukan
prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.

143

3. Tergelincir
Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika
operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Drill. Risiko
ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena material cair
seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable),
karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun
dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah
melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga unit,
memasang warning sign pada tangga unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya
6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap
hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena
akibat terburuk apabila tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan
cidera serius pada operator. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.
4. Terjepit pintu kabin
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat
menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu
kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko
ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP

144

mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan
satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),
karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan
cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko terjepit pintu kabin. Maka, nilai
risiko yang diperoleh yaitu 45.

5.6.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator

Pada tahap memindahkan lumpur/material batuan menggunakan unit
Excavator terdapat risiko keselamatan kerja unit Excavator terbalik dan unit
Excavator terbakar.
1. Unit Excavator terbalik
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada
area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun
jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, melakukan perataan area pengeboran, memberikan
pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan
ini dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.

145

Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang

ditimbulkan dari risiko unit Excavator terbalik yaitu, kerusakan pada unit, cidera
serius pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 270.
2. Unit Excavator terbakar
Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan
berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal
lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini
mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart
check, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit
Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan
satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena
akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit
Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator.
Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan
APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.

146

5.6.1.3 Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer

Pada tahap menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer terdapat risiko
keselamatan kerja tabrakan antar unit, risiko tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik
dan unit Dozer terbakar.
1.

Tabrakan antar unit

Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat operator unit Dozer tidak mematuhi

jarak aman saat berinteraksi atau ketika mendekati unit bergerak lain yang ada di
lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, membuat tanggul
pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat peraturan jarak aman antar
unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan
safety

briefing

sebelum

bekerja,

serta

menyediakan

SOP

mengenai

pengoperasian unit Dozer. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini

dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang
ditimbulkan dari risiko tabrakan antar unit Dozer dan unit Drill yaitu, kerusakan
yang cukup besar pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit.
Hal ini disebabkan karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya
menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak
menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
270.

147

2. Tertabrak unit Dozer

Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara
pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi pengeboran dan pekerja
tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak yang ada di lokasi kerja.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini
sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan
pengawasan di area pengeboran, melarang pekerja yang tidak berkepentingan
untuk masuk ke area pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
menyediakan SOP mengenai proses drilling, serta memasang warning sign di
lokasi pengeboran. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster),
karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer yaitu,
dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang
tidak ada upaya pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 300.
3. Unit Dozer terbalik
Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area
yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan
3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,

148

memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali
setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk
yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik yaitu, kerusakan yang cukup
besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara
waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang
dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan
dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 270.
4. Unit Dozer terbakar
Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin
saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart check,
memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali
setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit Dozer
dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun,
risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah

149

melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan

APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.

5.6.1.4 Memasang titik-titik pengeboran

Pada tahap memasang titik-titik pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja
terjatuh di area pengeboran dan terjatuh dari ketinggian.
1. Terjatuh di area pengeboran
Risiko ini terjadi karena area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur
tanah yang berbatu dan tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat
berjalan dapat menyebabkan pekerja terjatuh. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
proses pengeboran. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini
dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan
kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko terjatuh
yaitu, cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat
memasang titik-titik pengeboran. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.

150

2. Terjatuh dari ketinggian

Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berlokasi
didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing
dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun
tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan
karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat tanggul
pengaman di dekat tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses drilling. Nilai paparannya 10 (continously),
karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah
ditentukan atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk
dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini
disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko
tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 250.

5.6.1.5 Melakukan pengeboran

Pada tahap melakukan pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja unit Drill
terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir.

151

1. Unit Drill terbalik

Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah
mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak
rata atau miring. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena
mungin saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,
memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill
terbalik. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan
pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan
atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko
unit Drill terbalik yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada
operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka, nilai risiko
yang diperoleh yaitu 75.
2. Unit Drill terbakar
Risiko unit Drill terbakar terjadi akibat unit Drill yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal
lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini
mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart

152

check, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill.
Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran
dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan
kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,
mengakibatkan kerusakan yang parah pada unit Drill dan cacat atau penyakit yang
permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian,
karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol
untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi
kebakaran pada unit. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.
3. Unit Drill tergelincir
Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan
yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Risiko ini
memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah membuat kebijakan
ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan.
Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit
Drill. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran
dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan
kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

153

konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,

mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang
membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.

5.6.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya

Pada tahap memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya terdapat
risiko keselamatan kerja pipa drill bengkok.
1. Pipa drill bengkok
Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan
pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik
pengeboran berikutnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy),
karena mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan
kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok. Nilai
paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah
lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5
(important), karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan
pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 150.

154
Tabel 5.7
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.

Rincian Pekerjaan

Risiko

Kemungkinan (L)

Paparan (E)

Konsekuensi (C)

Nilai Risiko

1.

Persiapan awal (Prestart

Check)

Terbentur body
unit

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

1
(noticeable)

Terkilir

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

1
(noticeable)

Tergelincir

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

15
(serious)

45

Terjepit pintu
kabin

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

15
(serious)

45

3
(unusualy)

6
(frequently)

15
(serious)

270

Unit Excavator
terbakar

3
(unusualy)

6
(frequently)

25
(very serious)

450

Tabrakan antar
unit

3
(unusualy)

6
(frequently)

15
(serious)

270

1
(remotely possible)

6
(frequently)

50
(disaster)

300

3
(unusualy)

6
(frequently)

15
(serious)

270

2.

3.

Memindahkan
lumpur/material batuan
dengan unit Excavator

Menyiapkan lokasi drill

dengan unit Dozer

Unit Excavator
terbalik

Tertabrak unit
Dozer
Unit Dozer
terbalik

155
Unit Dozer
terbakar
4.

5.

Memasang titik-titik
pengeboran

Melakukan pengeboran

Terjatuh
di
area
pengeboran
Terjatuh dari
ketinggian
Unit
terbalik

Drill

Unit Drill
terbakar
Unit Drill
tergelincir
6.

Memindahkan unit Drill

ke titik pengeboran
berikutnya

Pipa
bengkok

drill

3
(unusualy)

6
(frequently)

25
(very serious)

450

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

0,5
(conceivable)

10
(continously)

50
(disaster)

250

0,5
(conceivable)

10
(continously)

15
(serious)

75

3
(unusualy)

10
(continously)

25
(very serious)

750

3
(unusualy)

10
(continously)

5
(important)

150

3
(unusualy)

10
(continously)

5
(important)

150

156

5.6.2 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

5.6.2.1 Memasang sign/barikade di area blasting
Pada tahap persiapan awal peledakan, pekerja memasang sign/barikade di area
blasting untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area
blasting. Pada tahap ini terdapat risiko keselamatan kerja terperosok kelubang,
terjatuh dari ketinggian dan tertabrak Truck MMU.
1. Terperosok kelubang
Risiko terperosok kelubang peledakan terjadi karena didalam area peledakan
terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati
saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok
kelubang. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin
saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6
(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu,
sebelum proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),
karena akibat terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, dapat
mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal
ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi
para pekerja saat memasang sign/barikade di area blasting. Maka, nilai risiko
yang diperoleh yaitu 90.

157

2. Terjatuh dari ketinggian

Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan berlokasi
didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat
tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi,
namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini
disebabkan karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,
melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai
proses blasting didekat tebing. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan
ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu sebelum proses peledakan.
Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko
tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat
mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
3. Tertabrak Truck MMU
Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja
dengan Truck MMU didalam area blasting. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko tersebut sangat kecil
kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6

158

(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari.
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko
tertabrak Truck MMU yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada
pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan pengendalian
yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko
tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

5.6.2.2 Pengisian Bahan Peledak

Pada tahap pengisian bahan peledak yang dilakukan menggunakan Truck
MMU terdapat risiko keselamatan kerja Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok
kelubang peledakan.
1. Truck MMU terbalik
Risiko ini terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang
tidak stabil dan berpotensi longsor. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3
(unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal
ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,
melakukan perataan tanah di area blasting menggunakan unit Dozer, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan
sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap
ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya
5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan

159

kerusakan pada unit Truck dan cidera pada operator unit Truck. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang
dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
2. Terperosok kelubang
Risiko pekerja terperosok kelubang peledakan terjadi karena di area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja
kurang hati-hati saat berjalan di area peledakan dapat menyebabkan pekerja
terperosok. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko
terperosok kelubang mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan
safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses
blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan
sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap
ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya
5 (important), karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, mengakibatkan
cidera yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat
melakukan pengisian bahan peledak. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
150.

160

5.6.2.3 Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
terdapat risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan
terbalik.
1. Kecelakaan unit kendaraan
Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak
mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit
mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.
Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang
seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue
agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena
pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses
peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang
membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang

161

dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
2. Unit kendaraan terbalik
Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin
karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit
kendaraan terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin.
Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul
pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),
karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada
pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit
kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya
pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari
risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

162

5.6.2.4 Pembersihan daerah blasting

Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan
patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil terdapat
risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik.
1.

Kecelakaan unit kendaraan

Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak

mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit
mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.
Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang
seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue
agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena
pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses
peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang
membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

163

2. Unit kendaraan terbalik

Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin
karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko unit kendaraan
terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin namun kejadian
tersebut jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul
pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),
karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada
pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit
kendaraan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

5.6.2.5 Pelaksanaan peledakan

Pada tahap pelaksanaan peledakan terdapat risiko keselamatan kerja tertimpa
lemparan material dan terkena ledakan.

164

1. Terkena lemparan material

Risiko terkena lemparan material terjadi karena operator unit atau pekerja
berada pada jarak yang terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan
berlangsung. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko
terkena lemparan material mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian
seperti, membuat peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter
dari lokasi peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya dilakukan satu
kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko terkena lemparan material yaitu, kerusakan pada unit atau
mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal
ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi
para pekerja saat proses peledakan berlangsung. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 90.
2. Terkena ledakan
Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada
dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko terkena ledakan sangat kecil
kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi
blasting melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang

165

diluar radius 500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan

final check sebelum peledakan, memasang warning sign di area blasting,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya
dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster),
karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat menyebabkan
kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 300.

5.6.2.6 Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire

Pada tahap akhir proses blasting yaitu, melakukan pemeriksaan daerah
peledakan yang dilakukan oleh shotfire. Pada tahap ini shotfire memiliki risiko
terjatuh dan terkena ledakan misfire.
1. Terjatuh
Risiko terjatuh terjadi karena area blasting setelah peledakan berlangsung
akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika
pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut
mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan terhadap

166

shotfire, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan. Nilai paparannya 6
(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu,
setelah proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable),
karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya mengakibatkan cidera
ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan memeriksa daerah
peledakan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 18.
2. Terkena ledakan misfire
Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada
rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga
terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tibatiba serta dapat mengenai shotfire. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1
(remotely possible), karena risiko terkena ledakan misfire sangat kecil
kemungkinannnya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, menyediakan SOP mengenai cara
penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara
pencegahan misfire. Perusahaan juga memberikan pelatihan terhadap shotfire,
serta melakukan safety briefing sebelum melakukan pemeriksaan daerah
peledakan. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali setiap hari yaitu, setelah proses peledakan. Sedangkan nilai
konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan

167

misfire yaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk
dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 300.

168
Tabel 5.8
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan

Risiko

Kemungkinan (L)

Paparan (E)

Konsekuensi (C)

Nilai Risiko

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

90

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

50
(disaster)

150

1
(remotely possible)

6
(frequently)

15
(serious)

90

Truck MMU
terbalik

3
(unusualy)

10
(continously)

5
(important)

150

Terperosok
kelubang

3
(unusualy)

10
(continously)

5
(important)

150

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

90

Unit kendaraan
terbalik

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

90

Kecelakaan
unit kendaraan

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

90

Unit kendaraan
terbalik

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

90

Memasang sign/barikade Terperosok

di area blasting
kelubang
Terjatuh dari
ketinggian
Tertabrak
Truck MMU

2.

3.

4.

Pengisian bahan peledak

Memasang bendera
radius jarak aman dan
tanda penutup jalan

Pembersihan daerah
blasting

Kecelakaan
unit kendaraan

169
5.

Pelaksanaan peledakan

Tertimpa
lemparan
material
Terkena
ledakan

6.

Pemeriksaan daerah
peledakan oleh Shotfire

Terjatuh

Terkena
ledakan misfire

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

90

1
(remotely possible)

6
(frequently)

50
(disaster)

300

3
(unusualy)

6
(frequently)

1
(noticeable)

18

1
(remotely possible)

6
(frequently)

50
(disaster)

300

170

5.6.3 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

5.6.3.1 Melakukan Prestart Check
Pada tahap persiapan awal yaitu, operator unit Excavator melakukan prestart
check atau pemeriksaan unit Excavator sebelum melakukan proses loading terdapat
risiko keselamatan kerja terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu
kabin.
1. Terbentur body unit Excavator
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator,
dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan
tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala,
maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun
tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan
safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya
dilakukan satu kali setiap hari yaitu diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya
1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terbentur body unit hanya
menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator
unit saat melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.

171

2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check pada unit Exacavtor yang akan
digunakan, operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi ketika operator
akan memeriksa unit Excavator secara keseluruhan. Risiko ini terjadi karena area
pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah
gundukan yang mudah bergerak, dan jika operator kurang hati-hati saat berjalan
atau saat memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan
operator terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena
risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan
paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi loading,
melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai
tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart
check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya
menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan
karena, operator selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat
melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.
3. Tergelincir
Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika
operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Excavator.
Risiko ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena

172

material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5
(conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi
meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga
unit, memasang warning sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing
sebelum bekerja. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check
hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai
konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk apabila tergelincir dari
tangga unit Excavator yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada operator. Hal
ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.
4. Terjepit pintu kabin
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat
menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu
kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko
ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan
satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),
karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan

173

cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terjepit pintu
kabin. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.

5.6.3.2 Memposisikan unit Excavator di area loading

Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading terdapat risiko
keselamatan kerja unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan
dengan unit Dozer.
1. Unit Excavator amblas
Risiko unit Excavator amblas terjadi karena area loading memiliki material
tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti
material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut
jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,
melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan
segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih
keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para operator unit Excavator,
melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai
cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini
hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1
(noticeable), karena akibat terburuk apabila unit Excavator amblas yaitu, hanya

174

mengakibatkan kerusakan ringan pada unit Excavator. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 18.
2. Unit Excavator terbalik
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada
tanah yang miring atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3
(unusualy), karena risiko unit Excavator terbalik mungkin dapat terjadi namun
jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer,
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit terbalik.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini dilakukan satu kali setiap hari.
Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk apabila
unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit Excavator dan
cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
3. Tabrakan dengan unit Dozer
Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit
Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area
loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan
memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Risiko ini memiliki nilai

175

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabarakan antar unit mungkin dapat

terjadi, namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat penerangan melalui lighting
tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi
para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan
SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit. Nilai paparannya 6
(frequently), karena tahapan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
kerusakan yang cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang
membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

5.6.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di area loading

Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading terdapat risiko
keselamatan kerja unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit
Excavator, dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil.
1. Unit DumpTruck amblas
Risiko unit DumpTruck amblas terjadi karena area loading memiliki material
tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti
material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut
jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan

176

kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan
material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para
operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP
mengenai cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 10 (continously), karena
pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck
amblas yaitu mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Maka, nilai
risiko yang diperoleh yaitu 30.
2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator
Risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi saat DumpTruck
mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan loading. Risiko ini terjadi
akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari dan area loading
yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam
melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun
jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit
Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP antara unit Excavator
dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting tower di area
loading, membuat peraturan untuk menjaga komunikasi dua arah ketika
berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak aman ketika mendekati unit lain,
melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai

177

cara pengendalian tabrakan antar unit. Nilai paparannya 10 (continously), karena

tahapan memposisikan unit DumpTruck di area loading dilakukan secara terusmenerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena
akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada
unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck
yang beroperasi di area loading hanya menggunakan kecepatan yang rendah,
sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.
3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil
Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi
karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini
memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil
kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, menyediakan tempat parkir
khusus bagi unit kendaraan kecil didekat lighting tower, memberikan pelatihan
bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi
kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati
alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai
paparannya 10 (continously), karena tahapan memposisikan unit DumpTruck di
area loading dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, dapat

178

menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini disebabkan
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk
mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 500.

5.6.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck

Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko
keselamatan kerja unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan risiko
benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck.
1. Unit Excavator terbalik
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area loading memiliki struktur
tanah yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau
akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang.
Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan
memastikan bahwa area loading (loading point) rata dan tidak licin serta
membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus
dihentikan untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik. Nilai paparannya 10
(continously), karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko
ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator. Hal ini disebabkan

179

karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi

tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
450.
2. Tertimpa material muatan
Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada
terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit
Excavator yang sedang melakukan loading. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan

(remotely

possible),

karena

risiko

ini

sangat

kecil

kemungkinannya unuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan mengenai
area blindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspot
dari unit Excavator. Selain itu, perusahaan juga memberikan penerangan dengan
membuat lighting tower ketika kegiatan dilakukan pada malam hari, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosedur
mendekati unit berat bergerak. Nilai paparannya 10 (continously), karena
pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
kerusakan ringan pada unit yang tertimpa material muatan batubara. Maka, nilai
risiko yang diperoleh yaitu 30.
3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck
Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit
Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading. Risiko ini

180

memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko benturan akibat faktor

fatigue mungkin saja terjadi namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian untuk
mencegah risiko tersebut seperti, memberikan pelatihan mengenai kerja bugar (Fit
For Work) kepada semua operator unit, membuat program fatigue check,
memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting tower ketika
proses loading dilakukan pada malam hari, membuat pagar pembatas antara unit
DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik
Top Loading, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses loading yang aman. Nilai paparannya 10 (continously), karena
tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya
mengakibatkan kerusakan ringan pada unit dan terhentinya proses kerja sementara
waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan putaran bucket dari unit Excavator
rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak mengakibatkan kosekuensi yang
serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.

181
Tabel 5.9
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.
1.

2.

Rincian Pekerjaan
Melakukan Prestart
Check

Memposisikan unit
Excavator di area
loading

Risiko

Kemungkinan (L)

Paparan (E)

Konsekuensi (C)

Nilai Risiko

Terbentur body
unit

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

1
(noticeable)

Terkilir

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

1
(noticeable)

Tergelincir

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

15
(serious)

45

Terjepit pintu
kabin

0,5
(conceivable)

6
(frequently)

15
(serious)

45

3
(unusualy)

6
(frequently)

1
(noticeable)

18

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

150

3
(unusualy)

6
(frequently)

5
(important)

150

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

Unit Excavator
amblas
Unit Excavator
terbalik

3.

Memposisikan unit
DumpTruck di area
loading

Tabarakan
dengan
unit
Dozer
Unit
DumpTruck
amblas
Unit
DumpTruck
menabrak unit
Excavator

182

4.

Excavator melakukan
loading batubara

Unit
DumpTruck
menabrak unit
kendaraan
kecil
Unit Excavator
terbalik
Tertimpa
material
muatan
Benturan
antara bucket
Excavator
dengan body
DumpTruck

1
(remotely possible)

10
(continously)

50
(disaster)

500

3
(unusualy)

10
(continously)

15
(serious)

450

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

183

5.6.4 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

5.6.4.1 Pengangkutan batubara menuju Stock Pile
Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat
penyimpanan (stock pile) terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck
menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit
DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar.
1. Unit DumpTruck menabrak unit lain
Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi
dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator
mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan
yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta
tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor
fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak unit lain
akibat faktor fatigue dapat terjadi, namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti,
membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas
kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman
antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar
unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang
yang digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan

184

rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada. Nilai

paparannya 10 (continously), karena pekerjaan hauling dilakukan secara terusmenerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada operator dan
kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan karena belum terdapat
upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat
konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 1500.
2. Tabrakan antar unit
Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu
sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko
ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak
tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabrakan antar unit dapat terjadi jika
tidak tersedianya rambu pada persimpangan. Namun kejadian tersebut sudah
jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5
x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu
lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan hauling
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50
(disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat mengakibatkan

185

kematian pada operator dan kerusakan unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan
karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk
mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 1500.
3. Unit DumpTruck menabrak tanggul
Risiko ini terjadi akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck
bergelombang dan licin setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah
dan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak tanggul
dapat terjadi jika kondisi jalan licin dan bergelombang. Namun risiko tersebut
sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang
secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin akibat
hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling harus dihentikan
dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor kepada
pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing sebelum bekerja dan
menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously),
karena tahapan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
mengakibatkan kerusakan unit dan cidera pada operator yang membutuhkan
penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
4. Unit DumpTruck terbalik

186

Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang

dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Risiko ini
memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi
jika kondisi jalan tidak rata dan miring. Namun risiko tersebut jarang terjadi
karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat
tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik,
melakukan perataan jalan tambang secara berkala, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai
paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terusmenerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, mengakibatkan kerusakan pada unit DumpTruck dan
mengakibatkan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis.
Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
5. Unit DumpTruck terbakar
Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang
dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah
mekanikal lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko ini mungkin saja terjadi jika unit DumpTruck tidak diperiksa dengan baik
sebelum dioperasikan. Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan
telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart
check sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan, memberikan pelatihan
bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

187

menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously),

karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
kerusakan yang parah pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau
penyakit yang permanen pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat
upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat
konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.

188
Tabel 5.10
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan
Pengangkutan batubara
menuju stock pile

Risiko
Unit
DumpTruck
menabrak unit
lain
Tabrakan antar
unit
Unit
DumpTruck
menabrak
tanggul
Unit
DumpTruck
terbalik
Unit
DumpTruck
terbakar

Kemungkinan (L)

Paparan (E)

Konsekuensi (C)

Nilai Risiko

3
(unusualy)

10
(continously)

50
(disaster)

1500

3
(unusualy)

10
(continously)

50
(disaster)

1500

3
(unusualy)

10
(continously)

5
(important)

150

3
(unusualy)

10
(continously)

5
(important)

150

3
(unusualy)

10
(continously)

25
(very serious)

750

189

5.6.5 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

5.6.5.1 Unit DumpTruck memasuki area dumping
Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
tergelincir dan tabrakan dengan unit lain.
1. Unit DumpTruck tergelincir
Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju
area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli
dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko
tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak
terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan
yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi
para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously),
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan
karena, unit DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak
mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
30.

190

2. Tabrakan dengan unit lain

Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang
dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin
saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan
perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,
membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator
unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan
dumping

dilakukan

secara

terus-menerus

setiap

hari.

Sedangkan

nilai

konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat
menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan
karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk
mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 450.

5.6.5.2 Unit DumpTruck manuver di area dumping

Pada tahap unit DumpTruck manuver di area dumping terdapat risiko
keselamatan kerja unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak
unit lain, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck
terbalik.

191

1. Unit DumpTruck menabrak tanggul

Risiko unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang
terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan
manuver serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan
manuver di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy),
karena risiko mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat
peraturan ketika melakukan manuver harus searah jarum jam, memberikan
pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang aman, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan
secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable),
karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan
pada unit dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan
karena, unit DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak
mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
30.
2. Unit DumpTruck menabrak unit lain
Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi
yang padat di area dumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuver
di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena

192

risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat peraturan jarak
aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara
terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena
akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada
unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi
yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.
3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil
Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya
secara sembarangan di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1
(remotely possible), karena risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi.
Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan kecil
dekat lighting tower, memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil
mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan
mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang,
serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai paparannya 10 (continously),
karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan

193

nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini
disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko
tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 500.
4. Unit DumpTruck terbalik
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat kondisi jalan disekitar area
dumping tidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi jika
operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat manuver di area dumping. Namun
risiko tersebut sudah jarang terjadi karena perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di area dumping, membuat
tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit DumpTruck
terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan
secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),
karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan
cidera pada operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai
risiko yang diperoleh yaitu 450.

194

5.6.5.3 Unit DumpTruck melakukan dumping

Pada tahap melakukan dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
keselamatan kerja unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik.
1. Unit DumpTruck terperosok
Risiko unit DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping
mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck
ketika akan melakukan dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3
(unusualy), karena mungkin saja namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat
tanggul pengaman (safety berm) di area dumping, melakukan pengawasan terkait
kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping
mengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously),
karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit.
Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko
tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.
2. Unit DumpTruck terbalik
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety
berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,

195

sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.

Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin saja namun
jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan
sesuai

standar,

melakukan

pengawasan

terkait

kondisi

area

dumping,

menyediakan seorang pengawas disetiap area dumping untuk memberikan arahan

kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara
terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious),
karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang cukup
besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum
terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 750.

5.6.5.4 Unit DumpTruck keluar dari area dumping

Pada tahap unit DumpTruck keluar dari area dumping, unit DumpTruck
memiliki risiko tergelincir dan tabrakan dengan unit lain.
1. Unit DumpTruck tergelincir
Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area
dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan

196

lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko

tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak
terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan
yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi
para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously),
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan
karena, unit DumpTruck yang akan keluar dari area dumping hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak
mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
30.
2. Tabrakan dengan unit lain
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping
terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Risiko
ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja
terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan
perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,

197

membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator

unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan
dumping

dilakukan

secara

terus-menerus

setiap

hari.

Sedangkan

nilai

konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat
menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan
karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk
mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 450.

198
Tabel 5.11
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.

Rincian Pekerjaan

Risiko

1.

Unit DumpTruck
memasuki area dumping

Unit
DumpTruck
Tergelincir
Tabrakan
dengan
unit
lain
Unit
DumpTruck
menabrak
tanggul

2.

3.

Unit DumpTruck
manuver di area
dumping

Unit DumpTruck
melakukan dumping

Unit
DumpTruck
menabrak unit
lain
Unit
DumpTruck
menabrak unit
kecil
Unit
DumpTruck
terbalik
Unit
DumpTruck
terperosok

Kemungkinan (L)

Paparan (E)

Konsekuensi (C)

Nilai Risiko

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

3
(unusualy)

10
(continously)

15
(serious)

450

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

3
(unusualy)

10
(continously)

15
(serious)

450

1
(remotely possible)

10
(continously)

50
(disaster)

500

3
(unusualy)

10
(continously)

15
(serious)

450

3
(unusualy)

10
(continously)

25
(very serious)

750

199

4.

Unit DumpTruck keluar

dari area dumping

Unit
DumpTruck
terbalik
Unit
DumpTruck
Tergelincir
Tabrakan
dengan
unit
lain

3
(unusualy)

10
(continously)

25
(very serious)

750

3
(unusualy)

10
(continously)

1
(noticeable)

30

3
(unusualy)

10
(continously)

15
(serious)

450

200

5.7

Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara

di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
Tingkat risiko dari setiap risiko yang ada, ditentukan dengan membandingkan

nilai risiko dari masing-masing risiko yang diperoleh dari hasil perkalian antara
ketiga variabel yaitu, nilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi dengan kategori
tingkat risiko menggunakan metode analisis semi kuantitatif yang telah ditetapkan
berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS / NZS) 4360 : 1999.

5.7.1 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap drilling, risiko terbentur body unit
dan terkilir pada saat melakukan prestart check memiliki nilai risiko kurang dari 20,
sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas yang
menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko tergelincir dari tangga unit
dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart check, risiko terjatuh di
area pengeboran saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 20
sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3, yang artinya
perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.
Risiko unit Drill terbalik dan unit Drill tergelincir saat melakukan pengeboran
serta pipa drill bengkok ketika memindahkan unit Drill kelubang pengeboran
berikutnya, memiliki nilai risiko antara 70 sampai 180, sehingga termasuk pada
kategori tingkat risiko substansial, yang artinya mengharuskan adanya perbaikan
secara teknis. Sedangkan risiko unit Excavator terbalik saat memindahkan lumpur

201

atau material batuan, risiko unit Dozer terbalik, tabrakan antar unit dan tertabrak unit
Dozer saat menyiapkan area pengeboran dengan unit Dozer, serta risiko terjatuh dari
ketinggian saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 180
sampai 350, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 1, yang artinya
perlu pengendalian sesegera mungkin.
Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit Excavator terbakar, unit Dozer
terbakar, dan unit Drill terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang
artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada tahap drilling secara lebih rinci
dapat dilihat pada tabel 5.12.

202
Tabel 5.12
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan
Melakukan
Prestart Check

Risiko

Nilai Risiko

Tingkat Risiko

Tindakan

Acceptable

Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi

seminimal mungkin

Acceptable

Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi

seminimal mungkin

45

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

45

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

270

Priority 1

Perlu pengendalian sesegera mungkin

900

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi

hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau
diterima

Tabrakan
antar unit

270

Priority 1

Perlu pengendalian sesegera mungkin

Tertabrak
unit Dozer

300

Priority 1

Perlu pengendalian sesegera mungkin

Terbentur
body unit
Terkilir
Tergelincir
Terjepit
pintu kabin

2.

Memindahkan
lumpur/material
batuan dengan unit
Excavator

Unit
Excavator
terbalik
Unit
Excavator
terbakar

3.

Menyiapkan lokasi
drill dengan unit
Dozer

203

4.

5.

6.

Memasang titiktitik pengeboran

Melakukan
pengeboran

Memindahkan unit
Drill ke titik
pengeboran
berikutnya

Unit Dozer
terbalik

270

Priority 1

Perlu pengendalian sesegera mungkin

Unit Dozer
terbakar

900

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi

hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau
diterima

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

Terjatuh dari
ketinggian

250

Priority 1

Perlu pengendalian sesegera mungkin

Unit Drill
terbalik

75

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis

Terjatuh di
area
pengeboran

Unit Drill
terbakar

1500

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi

hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau
diterima

Unit Drill
tergelincir

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis

Pipa drill
bengkok

204

5.7.2 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap blasting, risiko terjatuh pada saat
melakukan pemeriksaan daerah peledakan oleh shotfire memiliki nilai risiko kurang
dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas
yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko terjatuh dari
ketinggian saat memasang sign/barikade, terperosok kelubang dan tertabrak Truck
MMU saat memasang sign/barikade di area blasting, risiko Truck MMU terbalik dan
terperosok kelubang saat pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan, serta
risiko kecelakaan dan unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak
aman dan saat melakukan patroli daerah peledakan, serta risiko tertimpa lemparan
material saat proses peledakan berlangsung memiliki nilai risiko antara 70 sampai
180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan
adanya perbaikan secara teknis.
Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko terkena ledakan saat proses peledakan
berlangsung, serta risiko terkena ledakan misfire saat melakukan pemeriksaan daerah
peledakan yang memiliki nilai risiko antara 180 sampai 350, sehingga termasuk pada
kategori tingkat risiko priority 1, yaitu perlu adanya pengendalian sesegera mungkin.
Hasil tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel
5.13.

205
Tabel 5.13
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.
1.

2.

3.

4.

Rincian Pekerjaan

Risiko

Nilai Risiko

Tingkat Risiko

Tindakan

90

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Terjatuh dari
ketinggian

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Tertabrak
Truck MMU

90

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Truck MMU
terbalik

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Terperosok
kelubang

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Kecelakaan
unit kendaraan

90

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Unit kendaraan
terbalik

90

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Kecelakaan
unit kendaraan

90

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Unit kendaraan
terbalik

90

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Memasang sign/barikade Terperosok

di area blasting
kelubang

Pengisian bahan peledak

Memasang bendera
radius jarak aman dan
tanda penutup jalan

Pembersihan daerah
blasting

206
5.

Pelaksanaan peledakan

Tertimpa
lemparan
material
Terkena
ledakan

6.

Pemeriksaan daerah
peledakan oleh Shotfire

Substansial

300

Priority 1

Perlu adanya pengendalian sesegera

mungkin

18

Acceptable

Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin

300

Priority 1

Perlu adanya pengendalian sesegera

mungkin

Terjatuh

Terkena
ledakan misfire

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

90

207

5.7.3 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap loading, risiko terbentur body unit
dan terkilir pada saat melakukan prestart check dan risiko unit Excavator amblas
pada saat memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko kurang
dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas
yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko pekerja tergelincir
dari tangga unit dan terjepit pintu kabin pada saat melakukan prestart check, risiko
unit DumpTruck amblas dan unit DumpTruck menabrak unit Excavator pada saat
memposisikan unit DumpTruck di area loading, serta risiko tertimpa lemparan
muatan dan benturan pada saat unit Excavator melakukan laoding memiliki nilai
risiko antara 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3,
yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.
Risiko unit Excavator terbalik dan tabrakan dengan unit Dozer pada saat
memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko antara 70 sampai
180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan
adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat memposisikan unit DumpTruck
di area loading dan risiko unit Excavator terbalik saat melakukan loading batubara
yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang artinya aktifitas dihentikan sampai
risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil
tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.14.

208
Tabel 5.14
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.

Rincian Pekerjaan

Risiko

Nilai Risiko

Tingkat Risiko

Rekomendasi

1.

Persiapan awal (Prestart

Check)

Terbentur body
unit

Acceptable

Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin

Acceptable

Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin

45

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

Terjepit pintu
kabin

45

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

Unit Excavator
amblas

18

Acceptable

Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin

Unit Excavator
terbalik

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

Terkilir
Tergelincir

2.

3.

Memposisikan unit
Excavator di area
loading

Memposisikan unit
DumpTruck di area
loading

Tabarakan
dengan
unit
Dozer
Unit
DumpTruck
amblas
Unit
DumpTruck
menabrak unit
Excavator

209

4.

Unit Excavator
melakukan loading

Unit
DumpTruck
menabrak unit
kendaraan
kecil
Unit Excavator
terbalik
Tertimpa
material
muatan
Benturan
antara bucket
Excavator
dengan body
DumpTruck

500

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

450

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

210

5.7.4 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap hauling, risiko unit DumpTruck
menabrak tanggul dan unit DumpTruck terbalik memiliki nilai risiko antara 70
sampai 180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu
mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko tertinggi yaitu, unit
DumpTruck menabrk unit lain, tabrakan antar unit dan risiko unit DumpTruck
terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk pada kategori
tingkat risiko very high, yang artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi
hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada
tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.15.

211
Tabel 5.15
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.
1.

Rincian Pekerjaan
Pengangkutan batubara
menuju stock pile

Risiko
Unit
DumpTruck
menabrak unit
lain
Tabrakan antar
unit
Unit
DumpTruck
menabrak
tanggul
Unit
DumpTruck
terbalik
Unit
DumpTruck
terbakar

Nilai Risiko

Tingkat Risiko

Rekomendasi

1500

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

1500

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan

secara teknis

150

Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan

secara teknis

750

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

212

5.7.5 Tingkat Risiko Keselamatan kerja Pada Tahap Dumping

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap dumping, risiko unit DumpTruck
tergelincir saat memasuki area dumping dan pada saat keluar dari area dumping, serta
risiko unit DumpTruck menabrak tanggul saat manuver di area dumping, memiliki
nilai risiko kurang 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko
priority 3, yaitu perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.
Sedangkan risiko tertinggi yaitu, risiko tabrakan dengan unit lain saat unit
DumpTruck memasuki area dumping, keluar dari area dumping, dan saat manuver di
area dumping, risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil dan terbalik
saat manuver di area dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik
saat melakukan dumping yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk
pada kategori tingkat risiko very high, yaitu aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat
risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.16.

213
Tabel 5.16
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
No.

Rincian Pekerjaan

Risiko

1.

Unit DumpTruck
memasuki area dumping

Unit
DumpTruck
Tergelincir
Tabrakan
dengan
unit
lain

2.

Unit DumpTruck
manuver di area
dumping

Unit
DumpTruck
menabrak
tanggul
Unit
DumpTruck
menabrak unit
lain
Unit
DumpTruck
menabrak unit
kecil
Unit
DumpTruck
terbalik

3.

Unit DumpTruck
melakukan dumping

Unit
DumpTruck
terperosok

Nilai Risiko

Tingkat Risiko

Rekomendasi

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

450

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

500

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

450

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

450

750

214
Unit
DumpTruck
terbalik
4.

Unit DumpTruck keluar

dari area dumping

Unit
DumpTruck
Tergelincir
Tabrakan
dengan
unit
lain

750

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

30

Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima

450

BAB VI
PEMBAHASAN

6.1 Keterbatasan Penelitian

Pada penelitian ini, peneliti melakukan observasi dan wawancara. Observasi
yang dilakukan hanya berdasarkan subjektifitas peneliti. Hal ini disebabkan karena
kesibukan petugas safety di perusahaan yang tidak bisa mendampingisaat proses
observasi dilakukan. Wawancara yang dilakukan hanya menggunakan telepon, hal ini
disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian. Identifikasi dan analisis yang
dilakukan pada proses penambangan batubara di bagianMining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project hanya terbatas pada risiko keselamatan
kerja saja, hal ini disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian.

6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses

Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Tahun 2013.
Hasil identifikasi dilakukan dengan menggunakan data primer berupa
observasi lapangan dan wawancara kepada petugas K3, pengawas lapangan dan
pekerja pada proses penambangan batubara. Dari hasil identifikasi di dapatkan bahwa
tahapan proses kerja penambangan batubaraterdiri dari,drilling, blasting, loading,
hauling, dan dumping. Dari risiko yang telah di identifikasi, risiko keselamatan kerja
yang terdapat padaproses penambangan batubara di PT Thiess Contractors Indonesia,

215

216

Sangatta Mine Project berdasarkan kelompok bahaya keselamatan (safety hazard)

termasuk pada jenis bahaya mekanik.

6.2.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

Pada tahap persiapan awal proses drilling, operator unit Drill melakukan
prestart check pada unit Drill yang akan digunakan untuk memastikan bahwa unit
Drill berada dalam kondisi yang baik. Kegiatan prestart checktersebutmerupakan
kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit sebelum
mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk
memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi
baik dan tidak ada kerusakan.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat
aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus
melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap
kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang
terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Pada saat melakukan prestart check, operator unit Drill berisiko terbentur
body unit Drill ketika memeriksa bagian bawah unit. Hal ini disebabkan karena
bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator,
sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka akan
membentur bagian bawah unit. Operator unit Drill juga berisiko terkilir ketika
berjalan untuk memeriksa unit Drill secara keseluruhan akibat area kerja pengeboran

217

yang berbatu dan terdapat banyak gundukan-gundukan tanah yang mudah bergerak,
sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau ketika
memijakan kaki pada batu atau gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat
menyebabkan operator terkilir.
Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit Drill
untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Drill yang licin setelah
hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko lain
yang terdapat pada tahap ini yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator
menutup pintu kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat
menutup pintu kabin unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari
tangan pada titik jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit.
Pada saat memindahkan lumpur atau material batuan untuk persiapan lokasi
pengeboran menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbalik yang
terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil.
Selain itu, terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit Excavator yang
dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah
mekanikal lainnya. Risiko ini bisa terjadi akibat tidak dilakukan pemeriksaan
terhadap unit Excavator yang akan digunakan, sehingga tidak terdeteksi adanya
masalah atau kerusakan pada unit Excavator yang dapat menyebabkan unit Excavator
terbakar.
Hal ini disebabkan karena, kegiatan tersebut dilakukan setiap hari, sehingga
frekuensi penggunaan unit Excavator juga semakin sering dan kemungkinan

218

terjadinya kerusakan pada unit Exacavator juga semakin besar. Oleh sebab itu, jika
unit Excavator tidak diperiksa dengan baik setiap hari pada saat sebelum
dioperasikan, dapat mengakibatkan unit Excavator terbakar akibat overheat atau
adanya kerusakan mekanikal lainnya.
Pada saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer, terdapat risiko
tabrakan antar unit akibat operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat
berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran.
Menurut menurut Lucas dan Wilson (1989) dalam Wiwin (2010), tidak konsentrasi
dan lalai dalam bekerja merupakan gejala dari stress kerja yang tergolong dalam
gejala intelektual diantaranya susah konsentrasi, sulit membuat keputusan, mudah
lupa, pikiran kacau, daya ingat menurun, melamun, produktifitas atau prestasi kerja
menurun, dan mutu kerja rendah. Oleh karena itu, tidak adanya konsentrasi kerja
dapat memicu terjadinya risiko yang berakibat pada kejadian kecelakaan kerja di
tempat kerja yang berdampak pada produktifitas kerja itu sendiri.
Selain itu, pekerja juga berisiko tertabrak unit Dozer akibat kurangnya
komunikasi antara pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja
dan pekerja tidak mematuhi peraturan untuk mendekati unit berat bergerak. Pada
tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbalik akibat unit Dozer dioperasikan pada
area yang tanahnya tidak stabil dan risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer yang
dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah
mekanikal lainnya.

219

Pada pekerjaan memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuhdi

area pengeboran akibat area di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang
berbatu, sehingga jika pekerja kurang hati-hati atau terburu-buru ketika berjalan dapat
menyebabkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari
ketinggian akibat area pengeboran yang berlokasi didekat tebing. Risiko ini juga bisa
terjadi jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing.
Pada saat melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat area kerja
di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta memiliki kemiringan
tanah yang dapat mengakibatkan unit Drill terbalik. Selain itu, kesalahan operator
unit Drill saat mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi
yang miring juga menjadi penyebab unit Drill terbalik. Pada tahap ini juga terdapat
risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang dioperasikan berada pada kondisi yang
tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal lainnya. Selain itu,
terdapat risiko unit Drill tergelincir yang terjadi akibat unit Drill dioperasikan pada
saat hujan yang dapat menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin.
Pada saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, terdapat
risiko pipa drill bengkok akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan
full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya.
Sehingga ketika unit drill berpindah, pipa tersebut masih berada dalam lubang
pengeboran dan membentur lubang yang mengakibatkan pipa drill bengkok.

220

6.2.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

Pada tahap persiapan awal proses peledakan, pekerja memasang sign/barikade
di areablasting untuk menecegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk area
blasting. Pada tahap ini pekerja berisiko terperosok ke lubang akibat didalam area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja
terperosok. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian akibat area
peledakan berada didekat tebing. Risiko ini juga dapat terjadi jika pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat tebing. Pada tahap ini pekerja juga berisiko tertabrak
Truck MMU akibat adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area
blasting dan pekerja kurang hati-hati saat berienteraksi dengan Truck MMU.
Tahap persiapan selanjutnya yaitu, melakukan pengisian bahan peledak
kedalam lubang-lubang peledakan.Pada tahap ini, terdapat risikoTruck MMU terbalik
akibat Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil dan berpotensi longsor.
Selain itu, terdapat risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan akibat di area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat
berjalan didekat lubang peledakan.
Tahap persiapan selanjutnya yaitu, pekerja memasang bendera radius jarak
aman dan tanda penutup jalan sejauh 300 meter untuk unit dan 500 meter untuk
orang. Pekerjaan ini dilakukan menggunakan unit kendaraan kecil untuk menuju jarak
aman yang telah ditentukan. Pada tahap ini, terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan
kecil di jalan tambang akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas

221

tambang (Pit Traffic Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip
(overtake) tidak sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan
tambang. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi
unit kendaraan kecil.Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik
karena kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang
mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang
(ILO, 1989).
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit kendaraan terbalik yang terjadi akibat
jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan
menabrak sisi jalan hingga terbalik.
Tahap persiapan terakhir yaitu, melakukan pembersihan daerah peledakan.
Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa daerah sekitar lokasi peledakan telah
bebas dari unit dan pekerja, sehingga siap untuk dilakukan peledakan. Pada tahap ini
terdapat risiko yang sama dengan tahap memasang bendera radius jarak aman dan
tanda penutup jalan yaitu, risiko kecelakaan unit kendaraan kecil dan risiko unit
kendaraan terbalik. Risiko kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi
akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic
Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip (overtake) tidak
sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang.
Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi unit
kendaraan kecil. Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik karena

222

kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang
mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang
(ILO, 1989). Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik.
Pada saat pelaksanaan peledakan, terdapat risiko tertimpa lemparan material
dari hasil peledakan yang terjadi akibat operator unit dan pekerja berada pada jarak
yang terlalu dekat dengan area peledakan saat proses peledakan berlangsung. Selain
itu, terdapat risiko terkena ledakan akibat masih terdapat orang di dalam area
peledakan saat proses peledakan berlangsung.
Pada saat memeriksa daerah peledakan setelah proses peledakan berlangsung,
pekerja yang bertugas memeriksa daerah peledakan (shotfire) berisiko terjatuh akibat
area blasting setelah proses peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan
memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat
berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko
terjatuh dari ketinggian akibat area peledakan berada didekat tebing dan pekerja
kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing.
Pada tahap ini juga terdapat risiko terkena ledakan misfire yang terjadi akibat
terdapat rangkaian lubang peledakan yang gagal meledak (misfire) dan dapat meledak
secara tiba-tiba, sehingga dapat mengenai pekerja.Berdasarkan wawancara dengan
pekerja pada bagian blasting, misfire dapat terjadi akibat penyambungan kabel pada

223

rangkaian lubang peledakan tidak tersambung atau terisolasi dengan baik, sehingga
terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak.

6.2.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

Pada tahap persiapan awal proses loading, operator unit Excavator melakukan
prestart check pada unit Excavator yang akan digunakan. Kegiatan prestart check
tersebutmerupakan kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit
sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk
memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi
baik dan tidak ada kerusakan.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat
aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus
melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap
kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang
terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Pada tahap ini, operator unit berisiko terbentur ketika memeriksa bagian
bawah unit, karena bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan
dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat
kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Operator juga berisiko terkilir
ketika berjalan untuk memeriksa unit Excavator secara keseluruhan akibat area kerja
di lokasi loading yang berbatu dan terdapat banyak tanah gundukan yang bisa
bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau

224

ketika memijakan kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat
menyebabkan operator terkilir.
Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit
Excavator untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Excavator yang
licin setelah hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli.
Risiko lain yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator menutup pintu
kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin
unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik
jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit.
Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading, unit Excavator
berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Selain itu,
terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit Excavator diposisikan pada tanah
yang miring atau tidak rata serta risiko tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi akibat
adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan
dan meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang
terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari.
Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading, unit DumpTruck
juga berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Pada
tahap tersebut juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yang
terjadi ketika DumpTruck mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan
loading. Risiko ini terjadi akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari

225

dan area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami
kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator.
Risiko lain yaitu, tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi karena adanya
interaksi antara unit DumpTruck dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan
meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang
terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Selain itu,
terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil akibat pengemudi unit
kendaraan kecil memarkir kendaraan secara sembarangan di area loading.
Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi
unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan
pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari
pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara
kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut
biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan
terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar,
sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk
mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak
semestinya.
Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana
hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan
penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae
act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta

226

faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia
merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian
Tenaga Kerja).
Pada saat unit Excavator melakukan loading muatan batubara ke dalam unit
DumpTruck, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat area loading yang tidak
rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan
material cair seperti lumpur dan oli. Pada tahap ini juga terdapat risiko tertimpa
material muatan akibat unit kendaraan lain berada terlalu dekat dengan area loading
dan tidak menjaga jarak aman dengan unit Excavator yang sedang melakukan
loading.
Selain itu, terdapat risiko benturan antara bucket Excavator dengan body
DumpTruck yang biasanya terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari operator
unit Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading batubara ke
dalam

DumpTruck.

Berdasarkan

wawancara

dengan

petugas

safety,

faktorfatiguememang merupakan faktor yang paling sering menjadi penyebab

terjadinya kecelakaan kerja terutama kecelakaan kerjapada prosesloading, hauling,
dan dumping.Hal ini disebabkan karena pekerjaan loading, hauling, dan dumping
tersebut dilakukan selama 24 jam setiap hari, sehingga tingkat kelelahan dari operator
unit juga semakin tinggi.
Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan
mengganggu pekerjaan, baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak,
atau suatu masalah emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift

227

malam, karena pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur
mereka yang akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989).
Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck juga terjadi
akibat penggunaan teknik top loading saat melakukan proses loading. Dimana unit
Excavator yang melakukan loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga
operator unit Excavator harus mengangkat bucket lebih tinggi agar dapat mencapai
buck dari unit DumpTruck. Penggunaan teknik loadingtersebut sangat berisiko untuk
terjadi benturan. Risiko benturan ini juga dapat diakibatkan oleh penerangan yang
kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari.

6.2.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

Pada tahap hauling ini, unit DumpTruck yang telah melakukan loading
muatan batubara kemudian membawa muatan batubara tersebut ke tempat
penyimpanan (stock pile). Tahap perjalanan dari tempat loading menuju ke tempat
penyimpanan inilah yang disebut dengan tahap hauling. Pada tahap ini, unit
DumpTruck berisiko menabrak unit lain di jalan tambang akibat adanya interaksi
yang padat dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang.
Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman
seperti, melebihi kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak
sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi
akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck.

228

Risiko lain yaitu, tabrakan antar unit yang terjadi akibat jalan tambang yang
dilalui terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat
padat. Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan
dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Selain itu, terdapat risiko
unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
bergelombang atau tidak rata dan licin setelah hujan atau akibat tumpahan material
cair seperti, oli dan lumpur. Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck
terbalik akibat unit DumpTruck dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya
melebihi 10% serta risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit DumpTruck yang
dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah
mekanikal lainnya.

6.2.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

Pada tahap awal dari proses dumping, unit DumpTruck mulai memasuki area
yang ditentukan sebagai area dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko
tergelincir akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan atau
akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko
tabrakan dengan unit lain akibat jalan masuk area dumping yang dilalui terlalu sempit
dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga mengurangi jarak
pandang dari operator unit DumpTruck.
Setelah memasuki area dumping, unit DumpTruck harus melakukan manuver
di area dumping. Tahapan manuver di lokasi dumpingdilakukan dengan cara

229

DumpTruck memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang
menjadi area dumping. Ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat
menurunkan muatan batubara di areadumping yang telah disediakan. Pada tahap ini
unit DumpTruck berisiko menabrak tanggul pengaman disisi area dumping akibat
area dumping yang terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan
melakukan manuver. Risiko ini juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak
hati-hati dan terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping.
Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit
lain yang terjadi akibat adanya interaksi yang padat antar unit di areadumping. risiko
ini juga terjadi akibat operator DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat
manuverdi areadumping. Selain itu, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit
kendaraan kecil akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara
sembarangan di areadumping.
Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi
unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan
pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari
pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara
kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut
biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan
terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar,
sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk

230

mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak

semestinya.
Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana
hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan
penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae
act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta
faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia
merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian
Tenaga Kerja).
Risiko lain yang ada pada saat unit DumpTruck manuveryaitu, unit
DumpTruck terbalik akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai
seperti, bergelombang atau miring dan operator unit DumpTruck terburu-buru saat
melakukan manuver di area dumping.
Pada tahap unit DumpTruck melakukan dumping,terdapat risiko unit
DumpTruck terperosok akibat lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga
tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping.
Keretakan dari area dumping biasanya terjadi akibat hujan yang membuat tanah
menjadi lembek dan berpotensi longsor. Selain itu, unit DumpTruck berisiko terbalik
akibat tanggul pengaman (safety berm) di area dumping rapuh serta tinggi tanggul
pengaman di areadumping tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sebagai
tanggul pengaman yang aman untuk proses dumping, sehingga dapat menyebabkan
unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.

231

Berdasarkan hasil observasi, memang banyak ditemukan tanggul pengaman

yang dibuat dengan tidak mengikuti standar yang telah ditetapkan. Dimana,
berdasarkan wawancara dengan petugas safety, tinggi tanggul pengaman yang aman
dan sesuai standar yaitu, tanggul pengaman harus memiliki tinggi kurang lebih
setengah atau lebih dari tinggi ban unit DumpTruck terbesar yang akan melakukan
dumping.
Setelah melakukan dumping, unit DumpTruck bergerak keluar dari area
dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko tergelincir akibat kondisi jalan
keluar dari area dumping licin setelah hujan atau akibat tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko tabrakan dengan unit lain akibat
jalan keluar dari area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang
kurang memadai ketika malam hari.

6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Setiap Tahapan
Proses Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta
Mine Project
6.3.1

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

a. Melakukan Prestart Check

1. Terbentur body unit
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill,
dimana bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi
operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka

232

dapat membentur bagian bawah unit Drill. Risiko tersebut mungkin saja dapat
terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun,
sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan SOP mengenai tahap prestart check.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi

terjadinya

risiko

terbentur

body unit

yaitu,

kurangnya

kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Drill. Oleh sebab itu,
dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit, sehingga risiko
terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat melakukan
upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait risiko benturan
untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan melakukan prestart
check.
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30
juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,
menarik

perhatian

terhadap

adanya

keselamatan

dan

kesehatan

kerja,

menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan

peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak
diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan
perlindungan diri.

233

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal
shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori
yang lebih rendah karena, tahap prestart checkmemang harus dilakukan sebelum
operator mengoperasikan unit Drill.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini
termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi
cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para
operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan
menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terbentur.
Menurut Rijanto (2011), safety helmmerupakan alat pelindung diri
yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda
dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute
(ANSI) Z89.1 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat
yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagianbagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan
kerja.

2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat
area pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan

234

tanah yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan
atau ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat
mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk
dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah
terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah
dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi
pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check.
Dari

pembahasan

tersebut,

dapat

diketahui

bahwa

faktor

yang

mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata
sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeborandapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan
safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart
check.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan
pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan
sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi
risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko
tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini

235

disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety

shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu,
dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terkilir.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat
kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan
juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah
rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi
pengeboran.Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk
mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang
sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian
diluar rencana kerja.
3. Tergelincir
Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu,
risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah
hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan
risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja
dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahuntahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang
handrail pada tangga unit, memasang warning signpada tangga unit tentang

236

gunakan Tiga Titik Tumpu saat menaiki tangga unitserta melakukan safety
briefing sebelum bekerja.
Dari

pembahasan

diatas,

dapat

diketahui

bahwa

faktor

yang

mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Drill yang licin.
Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan perusahaan
seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada
tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa cukup efektif
untuk

mengurangi

kemungkinan

terjadinya

risiko

tergelincir.

Namun,

pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang licin dan
hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit, sehingga perusahaan
sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan seperti memasang
lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya licin yang terdapat
pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tergelincir dapat
diturunkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan
pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan
sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi
risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila
tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada
operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit Drill memiliki ketinggian

237

kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator tersebut
tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan menyebabkan
cidera yang cukup serius.

4. Terjepit pintu kabin

Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit
pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini
terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang
menyebabkan tangan terjepit.Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak
pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk
dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan
yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa
faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu,
kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu,
dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga
risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat
melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait
risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan
melakukan prestart check.

238

Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30

juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,
menarik

perhatian

terhadap

adanya

keselamatan

dan

kesehatan

kerja,

menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan

peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak
diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan
perlindungan diri.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal
shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori
yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum
operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini
termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu
kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari
operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang
telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit
pintu kabin.Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti
safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung,
sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkanterjepit pintu kabin.

239

b. Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator

1. Unit Excavator terbalik
Pada tahap ini, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit
Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata.
Risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang, sehingga kemungkinan risiko
tersebut termasuk dalam kategori unusualy. Pengendalian yang telah dilakukan
oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di area pengeboran,
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP
mengenai pengoperasian unit Excavator.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, struktur tanah di
area pengeboran yang tidak stabil atau tidak rata, sehingga dengan melakukan
melakukan perataan tanah di area pengeboran dapat mengurangi tingkat
kemungkinan terjadinya risiko unit Excavator terbalik menjadi jarang terjadi.
Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan pengawasan di area pengeboran
untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah rata, sehingga aman bagi unit
Excavator untuk beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu
dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan
rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi
kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya

240

dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.
Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang
lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang
harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan
batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik
akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi
kategoriserious,

karena

akibat

dari risiko ini termasuk dalam

terburuk

dari

risiko

tersebut

dapatmengakibatkankerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator

dan terhentinya proses produksi sementara waktu.Hal ini disebabkan karena,
belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut, sehingga tingkat
konsekuensinya masih berada pada tingkat yang serius.

2. Unit Excavator terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit
Excavator yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti,
overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu risiko ini mungkin saja dapat terjadi,
namun kejadian tersebut jarang terjadi. Pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check, memberikan pelatihan

241

bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Excavator.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbakar yaitu, akibat adanya
masalah mekanik atau unit Excavator overheat. Oleh sebab itu, dengan
melakukan

prestart

checksebelum

menggunakan

unit

Excavator

dapat

mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.

Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa
terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator
harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan
setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan
yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena
tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya
dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.
Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang
lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang
harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan
batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik
akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah

242

pada unit Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada
operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk
mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran
pada unit.

c. Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer

1. Tabrakan antar unit
Pada tahap ini, terdapat risiko tabrakan antar unit yang terjadi akibat
operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati
unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki tingkat
kemungkinan yang termasuk dalam kategori unusualyyaitu, mungkin saja dapat
terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat
peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit Dozer.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi
terjadinya risiko tabrakan antar unit adalah kelalaian operator akibat tidak
mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada
di lokasi pengeboran. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul pengaman antara
unit Drill dan unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,

243

melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai

pengoperasian unit Dozer dirasa cukup efektif untuk mengurangi tingkat
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit.Namun harus tetap dilakukan
pengawasan yang lebih serius agar risiko tersebut tidak meningkat menjadi
masalah yang serius atau bahkan bisa meningkat menjadi kategori yang lebih
serius.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap
hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat paparan tersebut
sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena
pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus dilakukan untuk
meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan
mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, kerusakan yang cukup besar
pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit. Hal ini disebabkan
karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan
konsekuensi yang fatal.
2. Tertabrak unit Dozer
Pada tahap ini, pekerja yang berada di lokasi pengeboran berisiko tertabrak
unit Dozer akibat kurangnya komunikasi antara pekerja dengan operator unit

244

Dozer yang berada di lokasi kerja. Risiko ini juga dapat terjadi akibat kelalaian
pekerja yang tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak.
Kemungkinan risiko ini termasuk dalam kategori remotely possible, yaitu sangat
kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan di areadrilling,
melarang pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses
drilling, serta memasang warning signdi lokasidrilling.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa pengawasan di area
pengeboran sangat diperlukan untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan
untuk masuk ke area pengeboran, sehingga dapat menurunkan tingkat
kemungkinan terjadinya risiko pekerja tertabrak unit Dozer.Menurut Handoko
(1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan
kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan
perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Selain itu, perlu dilakukan peningkatan komunikasi antara pekerja dan
operator unit, sehingga tercipta hubungan kerja yang baik dan memungkinkan
untuk menciptakan suasana kerja yang produktif dan diharapkan dapat
mengurangi risiko kejadian kecelakaan, terutama risiko tertabrak unit Dozer
tersebut. Menurut Agustina (2009), hubungan tenaga kerja dalam sikap dan
interaksinya terhadap sarana kerja akan menentukan efisiensi, efektivitas, dan
produktivitas kerja di setiap jenis pekerjaan.

245

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap
hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori
yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang
harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses
pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak
rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
disaster, karena akibat terburuk dari risiko ini dapat menyebabkan kematian pada
pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang tidak ada upaya pengendalian yang
dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari
risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Oleh sebab itu, perlu adanya pengawasan
yang lebih ketat untuk mengurangi potensi terjadinya risiko yang bisa
menyebabkan kerugian baik bagi perusahaan dan pekerja pada khususnya.

3. Unit Dozer terbalik

Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area
yang tanahnya tidak stabil seperti, berbatu dan bergelombang. Risiko ini mungkin
dapat terjadi namun jarang, sehingga termasuk dalam kategori unusualy.
Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan
pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.

246

Upaya-upaya pengendalian tersebut dirasa cukup efektif untuk mengurangi

tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Dozer terbalik. Namun, sebaiknya
perusahaan juga melakukan pengawasan terkait area kerja di lokasi pengeboran
yang tidak stabil. Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area
pengeboran memiliki struktur tanah yang stabil, sehingga aman bagi unit Dozer
yang akan beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan
untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja
yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau
kejadian diluar rencana kerja.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer hanya dilakukan satu kali
setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran
memang harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah
proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran
yang tidak rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
serious, karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik
yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya
proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat
upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat

247

konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Oleh sebab itu, perlu dilakukan
upaya pengendalian sesegera mungkin.

4. Unit Dozer terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer
yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau
masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang
telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check,
memberikan

pelatihan

bagi

operator

unit

Dozer,

melakukan

safety

briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit

Dozer.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit Dozer terbakar yaitu, akibat adanya masalah
mekanik atau unit Dozer overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart
checksebelum menggunakan unit Dozer dapat mengurangi kemungkinan
terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa
terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator
harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan
setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan
yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.

248

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap menyiapkan lokasi pengeboran menggunakan unit Dozer hanya dilakukan
satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat
paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih
rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus
dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses
pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak
rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah
pada unit Dozer dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada
operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk
mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran
pada unit.

d. Memasang titik-titik pengeboran

1. Terjatuh di area pengeboran
Pada tahap memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuh di
area pengeboran akibat area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah
yang berbatu dan tidak rata. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan

249

karena perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti,

melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pengeboran, sehingga
tingkat kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh secara efektif dapat
dikurangi.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang
telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran
memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit Drill dalam
melakukan pengeboran.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
noticeable, karena konsekuensi dari risiko ini hanya mengakibatkan cidera ringan
atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat memasangtitik-titik
pengeboran. Namun, perusahaan sebaiknya perlu melakukan pengawasan di area
pengeboran secara berkesinambungan, agar risiko tersebut tidak menjadi masalah
yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori yang serius.

2. Terjatuh dari ketinggian

250

Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi
akibat area pengeboran berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja
kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh
dari ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi
meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori
conceivable. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, membuat tanggul pengaman didekat tebing, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses drilling.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko terjatuh dari ketinggian yaitu, lokasi pengeboran
yang berada didekat tebing, sehingga dengan membuat tanggul pengaman didekat
tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai
proses drilling secara efektif dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya
risiko tersebut. Namun, sebaiknya perusahaan juga memasang warning signdi
lokasi pengeboran yang berada didekat tebing terkait risiko terjatuh dari
ketinggian, sehingga dapat meningkatkan kewaspadaan dari setiap pekerja terkait
risiko terjatuh dari ketinggian.
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30
juli 2013, terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,
menarik

perhatian

terhadap

adanya

keselamatan

dan

kesehatan

kerja,

menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan

peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak

251

diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan

perlindungan diri.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak jumlah
lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak
dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang
titik-titik pengeboran memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit
Drill dalam melakukan pengeboran.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan
kematian pada pekerja.Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi
yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

e. Melakukan Pengeboran
1. Unit Drill terbalik
Pada tahap melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat
operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika
berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Risiko ini mungin saja dapat terjadi,
namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga
risiko ini termasuk dalam kategori conceivable. Upaya pengendalian yang

252

dilakukan perusahaan sudah sangat baik yaitu dengan, melakukan perataan tanah
di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga kemiringan tanah tidak boleh
lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack) pada tempat yang
padat.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi
terjadinya risiko unit Drill terbalik yaitu, kesalahan operator dan lokasi
pengeboran yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,
memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill
terbalik dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill
terbalik.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang
pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori serious, karenaakibat terburuk dari risiko unit Drill terbalik yaitu,
mengakibatkan kerusakan pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses
produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi

253

yang ditimbulkan dari risiko tersebut.Oleh sebab itu, untuk mengurangi terjadinya
hal

tersebut,

perusahaan

juga

perlu

melakukan

pengawasan

secara

berkesinambungan terkait risiko unit Drill terbalik.

Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area pengeboran memiliki
struktur tanah yang rata, sehingga aman bagi unit Drill yang akan melakukan
pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk
mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang
sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian
diluar rencana kerja.

2. Unit Drill terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang
dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah
mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check,
memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum
bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit Drill terbakar yaitu, akibat adanya masalah
mekanik atau unit Drill overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart

254

checksebelum menggunakan unit Drill dapat mengurangi kemungkinan terjadinya

risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa
terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator
harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan
setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan
yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang
pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan
yang parah pada unit Drill dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen
pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk
mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran
pada unit.
Dari pembahasan diatas, risiko unit terbakar dapat terjadi saat melakukan
berbagai pekerjaan seperti, saat pekerjaan memindahkan lumpur dan material
batuan menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbakar dan
saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer terdapat risiko unit Dozer
terbakar. Namun, risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini

255

disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga

berbeda. Oleh karena itu, risiko unit Drill terbakar memiliki nilai risiko yang
paling tinggi karena, pekerjaan melakukan pengeboran menggunakan unit Drill
dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan
kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.

3. Unit Dill tergelincir

Pada tahap ini, unit Drill juga berisiko tergelincir akibat unit Drill
dioperasikan ketika hujan yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran
menjadi licin.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko unit Drill tergelincir
denganmembuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses pengeboran
harus segera dihentikan, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit Drill dirasa sudah cukup efektif untuk dapat mengurangi
tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill tergelincir, dan jika risiko
tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena kelalaian operator yang tetap
melakukan pengeboran ketika hujan.
Menurut Miner (1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior
dimana hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.

256

Peningkatan disiplin dan komunikasi kerja di rasa cocok untuk mengendalikan hal
tersebut, sehingga dapat mengurangi potensi risiko unit Drill tergelincir.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang
pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,
mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang
membutuhkan penanganan medis.

f. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya

1. Pipa drill bengkok
Pada tahap terakhir dari proses pengeboran yaitu, memindahkan unit Drill
ke titik pengeboran berikutnya, terdapat risiko pipa drill bengkok. Risiko ini
terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan
berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya.
Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu
mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mencegah risiko pipa drill bengkok denganmemberikan
pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok seperti,
membuka full rod support bracket sebelum menaikkan pipa, menaikkan pipa drill

257

dengan sempurna, serta mengunci unit drill sebelum pindah ketitik berikutnya
dirasa sudah efektif untuk dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya
risiko pipa drill bengkok, dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya
disebabkan karena kelalaian operator unit Drill yang tidak menaikan pipa drill
dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran
berikutnya.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang
telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
important, karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan
pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Oleh sebab itu, perlu
adanya perbaikan secara teknis untuk mengurangi potensi terjadinya risiko pipa
drill bengkok yang bisa menyebabkan kerugian bagi perusahaan.

6.3.2 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

a.

Memasang Sign/barikade di area Blasting

1. Terperosok kelubang
Pada tahap ini, pekerja berisiko terperosok ke lubang yang terjadi akibat
didalam area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika
pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat

258

menyebabkan pekerja terperosok kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini

termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety
briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting,
sehingga kemungkinan terjadinya risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan
jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat lubang.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blastingmemang harus dilakukan satu
kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya
mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis.Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat
memasang sign/barikade di areablasting.
Dari pembahasan diatas, faktor yang mempengaruhi terjadinya risiko
terperosok kelubangadalah kurangnya kewaspadaan pekerja saat berjalan didekat
lubang. Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan
memasang warning signdirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko
tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang
sign/barikade di area peledakan.

259

Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30

juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar
untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan
selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat
beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian
terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi
bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap
beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta
mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.

2. Terjatuh dari ketinggian

Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi
akibat area peledakan berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari
ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadinamun tidak pernah terjadi meskipun
dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable.
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga
kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh dari ketinggian dapat dikurangi
dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat tebing. Namun, perusahaan sebaiknya tetap
melakukan pengawasan yang ketat terkait risiko terjatuh dari ketinggian secara

260

berkesinambungan, karena jika paparannya terus meningkat, risiko tersebut bisa

menjadi masalah yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori
yang serius.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu
kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat
mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

3. Tertabrak Truck MMU

Pada tahap ini, pekerja juga berisiko tertabrak Truck MMU yang terjadi
karena adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area
blasting.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori remotely
possible yaitu, kemungkinan terjadinya sangat kecil. Upaya pengendalian yang
telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum
bekerja,

serta

menyediakan

SOP

mengenai

proses

blasting,

sehingga

kemungkinan terjadinya risiko tertabrak Truck MMU dapat dikurangi dan jika
risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati
saat berinteraksi dengan Truck MMU di areablasting.

261

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu
kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko tertabrak Truck MMU
yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada pekerja. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan belum melakukan pengendalian yang dapat mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

b. Pengisian Bahan Peledak

1. Truck MMU terbalik
Pada tahap pengisian bahan peledak terdapat risiko Truck MMU terbalik
yang terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil
dan berpotensi longsor. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di
areablasting menggunakan unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum
bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko Truck MMU terbalik yaitu, area tanah yang tidak
stabil, sehingga dengan melakukan perataan tanah di areablasting menggunakan
unit Dozer dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dan

262

dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses blastingdapat meningkatkan kewaspadaan setiap pekerja,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat dikurangi.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah
dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan pada unit Truck dan cidera
pada operator unit Truck. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut.

2. Terperosok kelubang
Risiko terperosok ke lubang terjadi akibat didalam area peledakan terdapat
banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat
berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok
kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy
yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga kemungkinan terjadinya
risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan jika risiko tersebut masih terjadi

263

umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat

lubang.Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan
memasang warning sign dirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko
tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang
sign/barikade di area peledakan.
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30
juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar
untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan
selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat
beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian
terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi
bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap
beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta
mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah
dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori important, karena akibat
terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, hanya mengakibatkan cidera yang
membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

264

menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat melakukan pengisian
bahan peledak.
Dari pembahasan mengenai risiko terperosok kelubang peledakan, dapat
diketahui bahwa risiko tersebut dapat terjadi saat pekerja memasang sign/barikade
dan saat melakukan pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan. Namun,
masing-masing risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini
disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga
berbeda. Oleh karena itu, risiko pekerja terperosok kelubang saat melakukan
pengisian bahan peledak memiliki nilai risiko yang lebih tinggi. Hal ini
disebabkan karena, pekerjaan melakukan pengisian bahan peledakdilakukan
sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap
ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari, sedangkan pekerjaan memasang
sign/barikade hanya dilakukan satu kali dalam sehari.

c.

Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan

1. Kecelakaan unit kendaraan
Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit
tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi
unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan
terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat
terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan

265

membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit
Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan
membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah
membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada.
Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut
sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua
pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih
terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya
juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment)
bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para
pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak
diharapkan tersebut.
Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah
tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum.
Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak
diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang
bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah
laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan
besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta

266

memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak
diharapkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan
yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan
kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut.

2. Unit kendaraan terbalik

Risiko unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak aman
dan tanda penutup jalan terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena
hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik.
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat kebijakan
apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan.
Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk
mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat

267

kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam

kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik
yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan
kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut.

d. Pembersihan daerah blasting

1. Kecelakaan unit kendaraan
Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan
patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil
terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit
tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi
unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan
terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat
terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan
membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit

268

Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan
membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah
membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada.
Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut
sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua
pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih
terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya
juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment)
bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para
pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak
diharapkan tersebut.
Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah
tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum.
Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak
diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang
bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah
laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan
besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta

269

memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak
diharapkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan
yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan
kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut.

2. Unit kendaraan terbalik

Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur,
yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga
terbalik. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat
kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan.
Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk
mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum
bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat

270

kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam

kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik
yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan
kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut.

e.

Pelaksanaan peledakan
1. Terkena lemparan material
Pada tahap peledakan berlangsung terdapat risiko terkena lemparan
material yang terjadi akibat operator unit atau pekerja berada pada jarak yang
terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan berlangsung.
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian yaitu dengan membuat
peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi
peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan,
sehinggatingkat kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi dan termasuk
dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.

271

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko
tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan
satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategoriimportant,karena akibat terburuk dari risiko terkena lemparan
material yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan pada unit atau mengakibatkan
cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap terutama safety
helmbagi para pekerja saat proses peledakan berlangsung.
Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri
yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda
dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute
(ANSI) Z89.1 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat
yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagianbagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan
kerja.

2. Terkena ledakan
Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada
dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung.Namun, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi blasting
melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius

272

500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final

checksebelum peledakan, memasang warning signdi areablasting, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
blasting, sehingga risiko terkena ledakan sangat kecil kemungkinanya untuk
terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat
menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat
upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang
lebih serius terkait bahaya pekerja yang masih berada didalam area blasting saat
proses peledakan berlangsung, dimana dapat mengakibatkan kematian pada
pekerja. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati
setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun
dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana
kerja.

273

f.

Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire

1. Terjatuh
Pada tahap akhir proses blastingdengan melakukan pemeriksaan daerah
peledakan, shotfire memiliki risiko terjatuh. Risiko ini terjadi karena areablasting
setelah peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah
yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat
mengakibatkan pekerja terjatuh.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian
seperti, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pemeriksaan daerah
peledakan, sehingga risiko terjatuh jarang terjadi dan termasuk dalam kategori
unusualy.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya
mengakibatkan cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan
memeriksa daerah peledakan.

2. Terkena ledakan misfire

274

Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada

rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga terdapat
rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta
dapat

mengenai

shotfire.

Namun,

perusahaan

telah

melakukan

upaya

pengendalian dengan menyediakan SOP mengenai cara penyambungan kabel

pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara pencegahan misfire serta
memberikan pelatihan terhadap shotfire, serta melakukan safety briefing sebelum
melakukan pemeriksaan daerah peledakan, sehingga risiko tersebut sangat kecil
kemungkinannya untuk terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakanmisfireyaitu,
dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum
terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang
lebih serius terkait proses penyambungan kabel dengan benar, sehingga tidak
terjadi ledakan misfireakibat penyambungan kabel pada rangkaian lubang
peledakan yang tidak dilakukan dengan baik yang mengakibatkan terdapat
rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta

275

dapat mengenai shotfire. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan

untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja
yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau
kejadian diluar rencana kerja.

6.3.3
a.

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

Melakukan Prestart Check

1. Terbentur body unit Excavator
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator,
dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan
tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala,
maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko tersebut mungkin
saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahuntahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan SOP mengenai tahap prestart check.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi

terjadinya

risiko

terbentur

body unit

yaitu,

kurangnya

kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Excavator. Oleh

sebab itu, dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan
SOP dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit,
sehingga risiko terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga

276

dapat melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit
terkait risiko benturan untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika
akan melakukan prestart check.
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30
juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,
menarik

perhatian

terhadap

adanya

keselamatan

dan

kesehatan

kerja,

menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan

peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak
diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan
perlindungan diri.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal
shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori
yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum
operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko
ini termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi
cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para
operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan
menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terbentur.

277

Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri

yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda
dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute
(ANSI) Z89.1 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat
yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagianbagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan
kerja.

2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat
area loading memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan tanah
yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau
ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat
mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk
dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah
terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah
dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasiloading,
melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai
tahap prestart check.
Dari

pembahasan

tersebut,

dapat

diketahui

bahwa

faktor

yang

mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata
sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasiloadingsecara berkala dapat

278

mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan

safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart
check.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan
pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan
sebelum operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi
risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko
tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety
shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu,
dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terkilir.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat
kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan
juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah
rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi
pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk
mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang

279

sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian
diluar rencana kerja.

3. Tergelincir
Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu,
risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah
hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan
risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja
dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahuntahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang
handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit tentang
gunakan Tiga Titik Tumpu saat menaiki tangga unit serta melakukan safety
briefing sebelum bekerja.
Dari

pembahasan

diatas,

dapat

diketahui

bahwa

faktor

yang

mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Excavator yang

licin. Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning
sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa
cukup efektif untuk mengurangi kemungkinan terjadinya risiko tergelincir.
Namun, pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang
licin dan hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit,

280

sehinggaperusahaan sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan

seperti memasang lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya
licin yang terdapat pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya
risiko tergelincir dapat diturunkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan
pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan
sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi
risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila
tergelincir dari tangga unit DumpTruckyaitu dapat menyebabkan cidera serius
pada operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit DumpTruck memiliki
ketinggian kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator
tersebut tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan
menyebabkan cidera yang cukup serius.

4. Terjepit pintu kabin

Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit
pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini
terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang
menyebabkan tangan terjepit. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak
pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk

281

dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan

yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa
faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu,
kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu,
dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga
risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat
melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait
risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan
melakukan prestart check.
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30
juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,
menarik

perhatian

terhadap

adanya

keselamatan

dan

kesehatan

kerja,

menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan

peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak
diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan
perlindungan diri.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal
shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori
yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum

282

operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini

termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu
kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari
operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang
telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit
pintu kabin. Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti
safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung,
sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan terjepit pintu kabin.

b. Memposisikan unit Excavator di arealoading

1. Unit Excavator amblas
Pada tahap memposisikan unit Excavator di arealoadingterdapat risiko
keselamatan kerja unit Excavator amblas akibat area loading memiliki material
tanah yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading
sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading
yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan
pelatihan bagi para operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas.

283

Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat

mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material
tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading
sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading
yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan
terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah
proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan
rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi
kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas
dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika
berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan
kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang
lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih
diturunkan.
Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai
proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge),
keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap
tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu
pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan

284

perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang

diperoleh untuk memenuhi standar tertentu.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut
sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap
tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang
sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk
apabila unit Excavator amblasyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada
unit Excavator.
2. Unit Excavator terbalik
Risiko unit Excavator terbalik saat memposisikan unit Excavator di
arealoadingterjadi akibat unit Excavator diposisikan pada tanah yang miring atau
tidak rata.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan
unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit
terbalik.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, area loading
memiliki tanah yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukanperataan

285

tanah menggunakan unit Dozerdapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko

unit Excavator terbalik. Sedangkan dengan melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas dapat
meningkatkan kewaspadaan dan membantu operator untuk melakukan upayaupaya pencegahan ketika berada pada area yang memiliki tanah yang tidak rata
atau miring, tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih
diturunkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut
sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap
tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang
sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk
apabila unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit
Excavator dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis.
Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang
lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko
tersebut.

3. Tabrakan dengan unit Dozer

286

Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara
unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area
loading dan juga akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan memiliki
penerangan yang kurang ketika malam hari, sehingga mengurangi jarang pandang
dari operator unitKemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting
tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi
para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan
SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risikotabrakan dengan unit Dozer yaitu, karena adanya
interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer di arealoading dan juga akibat
kondisi area loading yang terlalu sempit serta memiliki penerangan yang kurang
ketika malam hari, sehingga dengan membuat penerangan melalui lighting tower
dan membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit dapat mengurangi
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dengan unit Dozer. Sedangkan dengan
memberikan pelatihan bagi para operator unit dapat meningkatkan kemampuan
operator ketika saling berinteraksi didalam satu lokasi kerja, sehingga tingkat
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit dapat lebih diturunkan.
Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai
proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge),

287

keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap

tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu
pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan
perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang
diperoleh untuk memenuhi standar tertentu.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut
sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap
tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang
sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk
apabila terjadi tabrakan dengan unit Dozeryaitu, mengakibatkan kerusakan yang
cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan
medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah
dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan
dari risiko tersebut.

c.

Memposisikan unit DumpTruck di arealoading

1. Unit DumpTruck amblas
Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di arealoading terdapat risiko
unit DumpTruck amblasyang terjadi karena area loading memiliki material tanah

288

yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori

unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading
sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading
yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan
pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material
tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading
sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading
yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan
terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah
proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan
rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi
kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas
dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika
berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan
kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang

289

lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih
diturunkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan
tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena
pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama
24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam
kategorinoticeable, karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck amblasyaitu,
hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck.
Dari pembahasan mengenai unit amblas, dapat diketahui bahwa risiko
tersebut dapat terjadi saat memposisikan unit Excavator di arealoading dan saat
memposisikan unit DumpTrcuk di arealoading. Namun, masing-masing risiko
tersebut memiliki tingkat risiko yang berbeda-beda. Hal ini disebabkan karena,
tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga berbeda. Oleh karena
itu, risiko unit DumpTruck amblas memiliki tingkat risiko yang lebih tinggi
daripada risiko unit Excavator amblas. Hal ini disebabkan karena, pekerjaan
memposisikan unit DumpTrcuk di arealoadingdilakukan secara terus-menerus
setiap hari, sedangkan pekerjaan memposisikan unit Excavator di arealoading
hanya dilakukan satu kali dalam sehari.

290

2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit
Excavator yang terjadi saat unit DumpTruck mundur mendekati unit Excavator
untuk melakukan loading. Risiko ini bisa terjadi akibat penerangan yang kurang
memadai ketika malam hari dan area loading yang berdebu, sehingga operator
unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk
mendekati unit Excavator.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas
(safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP
antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting
towerdi arealoading.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yaitu,
area loading berdebuserta penerangan yang kurang memadai yang menyebabkan
operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman
untuk mendekati unit Excavator. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul
pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck dapat
menahan ketika operator unit DumpTruck melebihi jarak aman saat mendekati
unit Excavator dan dengan membuat Rambu STOP di arealoadingdapat
memastikan bahwa unit DumpTruck berhenti sebelum tanggul pembatas,
sehingga dapat mencegah terjadinya risiko tabrakan tersebut dan tingkat

291

kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator dapat

diturunkan.
Perusahaan juga mewajibkan setiap operator unit DumpTruck untuk
melakukan komunikasi dengan operator unit Excavator untuk menjaga jarak aman
ketika mendekati unit Excavator. Menurut Liliweri (2007), fungsi utama dari
komunikasi adalah menyampaikan pesan (informasi) oleh pengirim kepada
penerima, dengan harapan para penerima informasi akan mengetahui sesuatu
yang ingin dia ketahui.
Oleh sebab itu, komunikasi sangat penting dilakukan oleh para operator
unit ketika berinteraksiantar sesama unit berat yang berfungsi untuk mencegah
risiko tabrakan yang mungkin dapat terjadi akibat tidak adanya komunikasi antar
unit kendaraan. Komunikasi antara unit DumpTruck dan unit Excavator di
arealoadingtersebut biasanya dilakukan dengan menggunakan radio komunikasi
atau bunyi klakson yang dibunyikan oleh operator unit Excavator sebagai tanda
jika unit Truck sudah berada pada jarak aman, sehingga operator unit Truck dapat
dengan segera menghentikan unitnya pada jarak yang aman dan tidak menabrak
unit Excavator.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan
tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena
pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama
24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam

292

kategorinoticeable,

karena

akibat

terburuk

dari

risiko

iniyaitu,

hanya

mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal
ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang beroperasi di area loading hanya
menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak
menyebabkan konsekuensi yang fatal.

3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil

Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi
karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini
sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori
remotely possible. Upaya pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk
mencegah risiko tersebut yaitu dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi
unit kendaraan kecil didekat lighting tower. Upaya pengendalian tersebut
sebenarnya sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit
kendaraan kecil tertabrak unit lain yang lebih besar.
Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja
banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan
dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa
dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan
parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat
parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau
dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau

293

melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir

kendaraannya ditempat yang tidak semestinya.
Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh
kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe
condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat
dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya
kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja).
Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan
seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan
kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan
efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku
yang tidak diharapkan tersebut.
Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah
tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum.
Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak
diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang
bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah
laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan
besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta
memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak
diharapkan.

294

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,

karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit
kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut.

d. Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck

1. Unit Excavator terbalik
Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko
unit Excavator terbalikakibat area loadingmemiliki struktur tanah yang tidak
rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan
material cair seperti lumpur dan oli.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan memastikan bahwa area
loading (loading point) rata dan tidak licin.
Pengawasan itu sendiri adalah proses untuk mengamati secara terus
menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun
dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana
kerja (Handoko, 1995). Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang dilakukan,

295

dirasa sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit

Excavator terbalik, karena dengan melakukan pengawasan terkait area loading
yang tidak rata dan licin akibat hujan dapat dengan segera mengambil keputusan
jika ditemukan kondisi yang tidak aman. Perusahaan juga membuat kebijakan
ketika hujan turun, maka semua proses loading juga harus dihentikan untuk
mencegah unit tergelincir dan terbalik, sehingga tingkat kemungkinan risiko
tersebut dapat lebih diturunkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator.
Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.

2. Tertimpa material muatan

Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada
terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit
Excavator

yang

sedang

melakukan

loading.

Risiko

ini

sangat

kecil

kemungkinannya unuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely

possible.Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko
tertimpa material muatan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai
areablindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari

296

unit Excavator. Karena pada areablindspot, operator unit Excavator tidak dapat
melihat keadaan sekitar. Perusahaan juga membuat kebijakan mendekati alat.
Jarak aman antar alat bergerak yang berada dalam satu lokasi pekerjaan yaitu, 30
meter. Perusahaan juga memberikan penerangan dengan membuat lighting
towerketika kegiatan dilakukan pada malam hari agar operator unit lebih waspada
dengan keadaan sekitar. Oleh sebab itu, dengan upaya-upaya yang telah dilakukan
oleh perusahaan tersebut, dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya
risiko tertimpa material muatan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit
yang tertimpa material muatan batubara serta tidak mengakibatkan cidera pada
operator unit.

3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck

Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit
Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading.Fatigue atau
kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan mengganggu pekerjaan,
baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak, atau suatu masalah
emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift malam. Karena

297

pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur mereka yang
akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989).
Risiko benturan akibat faktor kelelahan sangat sering terjadi ketika
melakukan loading. Namun kejadian tersebut sudah jarang terjadi, sehingga risiko
ini termasuk dalam kategori unusualy. Ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalianyaitu dengan, memberikan pelatihan
mengenai kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit. Pelatihan Fit
For Workini dilakukan untuk memberikan pengetahuan kepada para operator unit
tentang bahaya kelelahan, akibat yang ditimbulkan dari kelalahan, serta upaya
yang dapat dilakukan untuk mencegah kelelahan. Selain itu, juga untuk
memotivasi para operator agar selalu hidup sehat dan menjaga kebugaran fisiknya
saat bekerja.
Ini sesuai dengan teori menurut Carrell dan Kuzmits (1982), dimana
Carrell dan Kuzmitsmendefinisikan pelatihan sebagai proses sistematis dimana
pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge), keterampilan (skill), kemampuan
(ability) dan perilaku (behaviour) terhadap tujuan pribadi dan organisasi.
Perusahaan juga membuat program Fatigue Check untuk melakukan pengecekan
terhadap tingkat kelelahan dari operator unit. Jika operator mengalami kelelahan,
maka operator dipersilakan untuk istirahat sejenak atau disarankan untuk segera
pulang jika operator mengalami kelelahan yang tinggi.
Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck ini juga
terjadi akibat penggunaan teknik Top Loading saat melakukan proses loading.

298

Penggunaan teknik ini sangat berisiko dimana unit Excavator yang melakukan
loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga operator unit Excavator
harus mengangkat bucket lebih tinggi. Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang
dilakukan untuk mencegah bahaya benturan antara bucket unit Excavator dengan
body unit DumpTruck yaitu dengan, membuat tiang pembatas antara unit
DumpTruck dan unit Excavator serta mengurangi proses loading menggunakan
teknik Top Loading. Perusahaan juga memberikan penerangan yang memadai
ketika proses loading dilakukan pada malam hari, melakukan

safety

briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses loadingyang

aman.
Dari

pembahasan

diatas,

dapat

diketahui

bahwa

upaya-upaya

pengendalian yang telah dilakukan perusahaan tersebut, sudah sangat efektif

untuk mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko benturan tersebut.
Sedangkan tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari dan untuk tingkat
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk
dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkankerusakan ringan pada unit dan
terhentinya proses kerja sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan
putaran bucket dari unit Excavator rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak
mengakibatkan kosekuensi yang serius.

299

6.3.4
a.

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

Pengangkutan batubara menuju Stock Pile

1. Unit DumpTruck menabrak unit lain
Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat
penyimpanan (stock pile), terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck
menabrak unit lain. Risiko ini terjadi akibat adanya interaksi dengan unit
DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator
mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan
yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta
tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
jarang. Pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat
sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas kecepatan
yang telah ditentukan yaitu, 40 km/jam serta membuat kebijakan dan peraturan
mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak
aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake)
antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan
tambang yang digunakan untuk proses hauling seperti, rambu-rambu lalu lintas
dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit lain yaitu,

300

kelalaian dari para operator unit yang mengoperasikan unit DumpTruck secara
tidak aman seperti, melebihi batas kecepatan yang telah ditentukan (Overspeed),
menyalip (Overtake) tidak mengikuti prosedur, serta tidak mematuhi ramburambu lalu lintas. Oleh sebab itu, dengan melakukan upaya-upaya pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan seperti, membuat sistem kunci kecepatan,
membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit
Traffic Rules), serta membuat rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang secara
efektif sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risikotersebut.
Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan seperti,
memberikan hukuman (punishment) bagi para operator unit yang mengoperasikan
unit DumpTruck secara tidak aman dan tidak mengikuti prosedur sehingga,
memberikan efek jera bagi para operator unit dan mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut.
Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah
tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum.
Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak
diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang
bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah
laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan
besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta

301

memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak
diharapkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan
kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini
disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.

2. Tabrakan antar unit

Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu
sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko
ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak
tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan.Kemungkinan risiko ini untuk
terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
jarang.

Upaya

pengendalian

yang

telah

dilakukan

perusahaan

yaitu

dengan,membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck

terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu lintas
dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
hauling.

302

Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat

mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan antar unit terjadi yaitu, jalan tambang
yang dilalui terlalu sempit dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpangan
jalan, sehingga dengan melakukan upaya pengendalian membuat jalan tambang
dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,
membuat

rambu-rambu

lalu

lintas

dipersimpangan

jalan,

serta

upaya

pengendalian yang lain dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko

tabrakan antar unit.
Namun, berdasarkan hasil observasi di jalan tambang, terdapat beberapa
rambu-rambu lalu lintas yang kotor karena tertutup debu serta rambu-rambu yang
sudah rusak. Selain itu, terdapat juga beberapa rambu yang tertutup oleh rambu
lain, sehingga tidak dapat terbaca dengan baik. Oleh sebab itu, sebaiknya
perusahaan melakukan pemeriksaan dan pemeliharaan rambu-rambu lalu lintas
disepanjang jalan tambang (haulingroad) secara berkala.Pemeriksaan dan
pemeliharaan rambu ini harus dilakukan karena jika rambu-rambu di jalan
tambang rusak atau tidak ada, maka operator unit kendaraan besar tidak bisa
melihat atau membaca rambu dengan benar yang dapat mengakibatkan operator
unit melakukan tindakan yang salah dan pada akhirnya dapat meningkatkan
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit tersebut.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori

303

disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan

kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini
disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.

3. Unit DumpTruck menabrak tanggul

Pada tahap hauling, unit DumpTruck juga berisiko menabrak tanggul
akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck bergelombang dan licin
setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah dan tumpahan material
cair seperti, oli dan lumpur. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan penyiraman dijalan
tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin
akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah maka proses haulingharus
dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta
melapor kepada pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing
sebelum bekerja dan menyediakan SOP mengenai proses hauling.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu, jalan
tambang yang dilalui licin akibat penyiraman yang terlalu basah, tumpahan
material cair seperti, oli dan lumpur atau akibat hujan, sehingga dengan
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang

304

secara terputus-putus serta membuat kebijakan menghentikan proses kerja apabila

jalan tambang licin dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit
menabrak tanggul dijalan tambang.
Namun, perusahaan sebaiknya juga melakukan pengawasan untuk
memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan
material cair seperti, oli dan lumpur. Hal ini disebabkan karena, berdasarkan hasil
observasi masih ditemukan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur dijalan
tambang yang tidak ditangani dengan segera. Ini tentu sangat membahayakan unit
DumpTruck yang akan melewati jalan tersebut, sehingga dengan melakukan
pengawasaan terkait jalan tambang dapat lebih mengurangi tingkat kemungkinan
terjadinya risiko unit menabrak tanggul dijalan tambang akibat tumpahan material
cair seperti, oli dan lumpur.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Handoko (1995). Menurut
Handoko, pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus
pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan
mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Sedangkan

tingkat

konsekuensi

dari

risiko

ini

termasuk

dalam

kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan

kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan
penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi

305

karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk

mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.

4. Unit DumpTruck terbalik

Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang
dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Kemungkinan
risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja
dapat terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian
dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, membuat tanggul
pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan
safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, jalan tambang
yang tidak rata serta memiliki kemiringannya tanah melebihi 10%, sehingga
dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses haulingdapat
mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.
Sedangkan pembuatan tanggul pengaman (safety berm) pada sisi jalan dapat
mencegah unit DumpTruck terbalik ketika melewati jalan yang tidak rata atau
miring.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap

306

hari.Sedangkan

tingkat

konsekuensi

dari

risiko

ini

termasuk

dalam

kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan

kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan
penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk
mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.

5. Unit DumpTruck terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit
DumpTruck yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti,
overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang.
Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat
program prestart check, memberikan pelatihan bagi operator unit DumpTruck,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit DumpTruck.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbakar yaitu, akibat adanya
masalah mekanik atau akibat unit DumpTruckoverheat. Oleh sebab itu, dengan
melakukan prestart checksebelum menggunakan unit DumpTruck dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah
tersebut.Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa

307

terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator
harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan
setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan
yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah
pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen
pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk
mengaktifkan APAR yang ada diunit DumpTruck secara otomatis ketika terjadi
kebakaran pada unit.

6.3.5
a.

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

Unit DumpTruck memasuki area dumping

1. Unit DumpTruck tergelincir
Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
tergelincirakibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan
atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko
ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat
terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan

308

melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan
tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk
menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau
tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit
DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan masuk
menuju area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk
memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan
material dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.
Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara
terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah
disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar
rencana kerja.
Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan
dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada
tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segeraagar operator
unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan
terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi.

309

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,

karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena
akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada
unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang akan
melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika
unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius.

2. Tabrakan dengan unit lain

Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping
yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam
hari.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy,
yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5
x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan
melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan
safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
dumping.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan masuk area dumping terlalu
sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga
dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck

310

terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting
towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.
Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan
SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera
pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko
tersebut.

b. Unit DumpTruck manuver di area dumping

1. Unit DumpTruck menabrak tanggul
Pada tahap unit DumpTruck manuverdi areadumping terdapat risiko unit
DumpTruck menabrak tanggul yang terjadi akibat area dumping yang terlalu
sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver
serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan manuver
di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan untuk
mencegah terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu dengan,
membuat peraturan dalam manuver harus searah jarum jam. Hal ini disebabkan

311

karena, kabin operator dari unit DumpTruck berada di sebelah kiri, sehingga
memudahkan operator untuk melihat keadaan sekitar area dumpingketika
manuver searah dengan jarum jam.Upaya pengendalian lain yaitu, dengan
memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang baik
dengan tidak terburu-buru dan menggunakan kecepatan yang sesuai dengan
kondisi jalan. Oleh sebab itu, risiko unit DumpTruck menabrak tanggul menjadi
jarang terjadi, sehingga termasuk dalam kategori tingkat kemungkinan unusualy.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat
paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping
memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan pada unit dan
terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, unit
DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan kecepatan yang
rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak mengakibatkan
kosekuensi yang serius.

2. Unit DumpTruck menabrak unit lain

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit lain
akibat adanya interaksi yang padat di areadumping. Kemungkinan risiko ini untuk
terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun

312

jarang.Hal

ini

disebabkan

karena,

perusahaan

telah

melakukan

upaya

pengendalian seperti, membuat peraturan jarak aman antar unit. Jarak aman antar
unit yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu, sejauh 30 meter. Selain itu,
perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat diturunkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat
paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping
memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat
terburuk dari risiko tersebutyaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada unit dan
cidera pada operator. Tingkat konsekuensi dari risiko tersebut sudah tidak dapat
diturunkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil

Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya
secara sembarangan di areadumping. Risiko ini sangat kecil kemungkinannya
untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely possible. Upaya
pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko tersebut yaitu
dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat

313

lighting tower. Upaya pengendalian tersebut sebenarnya sudah dapat mengurangi

tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit kendaraan kecil tertabrak unit lain
yang lebih besar.
Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja
banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan
dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa
dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan
parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat
parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau
dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau
melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir
kendaraannya ditempat yang tidak semestinya.
Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh
kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe
condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat
dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya
kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja).
Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan
seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan
kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan
efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku
yang tidak diharapkan tersebut.

314

Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah

tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum.
Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak
diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang
bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah
laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan
besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta
memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak
diharapkan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit
kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut.

4. Unit DumpTruck terbalik

Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko terbalik yang
terjadi akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai seperti,
bergelombang atau miring.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam

315

kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanahdi
areadumping, membuat tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk
mencegah unit DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator
unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan
SOP mengenai proses dumping.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu jalan yang tidak
memadai seperti, bergelombang atau miring, sehingga dengan melakukan
perataan tanahdi areadumpingdapat menghilangkan bahaya dari jalan yang
bergelombang atau miring dan kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck
terbalik dapat dikurangi. Sedangkan dengan membuat tanggul pengaman (safety
berm) sesuai standar dapat mencegah unit DumpTruck terbalik. Pelatihan bagi
para operator unit DumpTruck, dilakukannyasafety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai proses dumping juga dapat menurunkan tingkat
kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada
operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi dari
risiko tersebut sudah tidak dapat diturunkan karena belum terdapat upaya

316

pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi

yang ditimbulkan dari risiko unit DumpTruck terbalik.

c.

Unit DumpTruck melakukan dumping

1. Unit DumpTruck terperosok
Pada tahap melakukan dumpingunit DumpTruck berisiko terperosok akibat
lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban
dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping.Kemungkinan risiko ini
untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi
namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
membuat

tanggul

pengaman

(safety

berm)di

areadumping,

melakukan

pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang

menyebabkan area dumping mengalami keretakan,melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terperosok yaitu, area dumping
mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck
ketika akan melakukan dumping. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul
pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan pengawasan terkait
kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping
mengalami keretakan dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko
unit DumpTruck terperosok. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah

317

proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan
rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi
kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery serious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit
dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi
yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

2. Unit DumpTruck terbalik

Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety
berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,
sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan
dumping.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy,
yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas (safety
berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait kondisi area
dumping,

menyediakan

seorang

pengawas

disetiap

area

dumpinguntuk

memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping,

318

melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai

proses dumping.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, area dumping
rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai. Oleh sebab itu, dengan
membuat tanggul pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan
pengawasan terkait pembuatantanggul pengaman agar sesuai standar dapat
menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.
Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara
terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah
disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar
rencana kerja.
Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery
serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang
cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena,
belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan melakukan inspeksi rutin dan
pengawasan yang ketat terhadap pembuatan tanggul pengaman disetiap lokasi
dumping. Karena berdasarkan hasil observasi, banyak ditemukan lokasi dumping
yang tidak membuat tanggul pengaman dengan benar dan sesuai standar. Ini
sangat membahayakan unit DumpTruck dan operator yang akan melakukan

319

dumping. Pengawasan di area dumping diperlukan untuk menjaga area dumping

tetap aman, terutama tanggul pengaman yang dibuat harus sesuai dengan standar
untuk mencegah unit Truck terperosok. Jika ditemukan tanggul pengaman yang
sudah retak dan berpotensi longsor atau tanggul yang terlalu rendah, harus segera
melakukan tindakan perbaikan atau membuat tanda peringatan (warning sign) jika
belum bisa ditangani dengan segera agar operator unit DumpTruck bisa lebih
waspada saat akan melakukan dumping.

d. Unit DumpTruck keluar dari area dumping

1. Unit DumpTruck tergelincir
Pada tahap keluar dari area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
tergelincirakibat kondisi jalan keluardari area dumping licin setelah hujan atau
karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko ini
untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi
namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan
melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan
tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk
menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau
tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit
DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping.

320

Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat

mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan keluar
dari area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair seperti,
oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk memastikan
kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material dapat
menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Menurut Handoko
(1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus
pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan
mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan
dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada
tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segera agar operator
unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan
terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
noticeable, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan
kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit
DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang
rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan
kosekuensi yang serius.

2. Tabrakan dengan unit lain

321

Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area
dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika
malam hari. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
unusualy. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat
jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati
jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan
pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan keluar area dumping terlalu
sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga
dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting
towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.
Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan
SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan
pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat
upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat
konsekuensi dari risiko tersebut.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan
1. Risiko keselamatan kerja yang terdapat pada proses penambangan batubara
dibagian Mining Operation PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine
Project, Kalimantan Timur yaitu :
a. Risiko keselamatan kerja pada tahap drillingyaitu, operator terbentur body
unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit Excavator terbalik, unit
Excavator terbakar, tabrakan antar unit di area pengeboran, tertabrak unit
Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar, terjatuh, terjatuh dari
ketinggian, unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, unit Drill terbakar dan
risiko pipa drill bengkok.
b. Risiko keselamatan kerja pada tahap blasting yaitu, pekerja terperosok
kelubang peledakan, terjatuh dari ketinggian, tertabrak Truck MMU,
Truck MMU terbalik, kecelakaan unit kendaraan kecil, unit kendaraan
terbalik, tertimpa lemparan material, terkena ledakan, dan risiko terkena
ledakan misfire.
c. Risiko keselamatan kerja pada tahap loadingyaitu, operator terbentur body
unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit amblas, unit Excavator
terbalik, tabrakan dengan unit Dozer, unit DumpTruck menabrak unit
Excavator, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, tertimpa
322

323

material muatan dan risiko benturan antara bucket Excavator dengan body
DumpTruck.
d. Risiko keselamatan kerja pada tahap hauling yaitu, unit DumpTruck
menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak
tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan risiko unit DumpTruck terbakar.
e. Risiko keselamatan kerja pada tahapdumping yaitu, tabrakan antar unit,
unit DumpTruck tergelincir, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit
DumpTruck menabrak unit lain, unit DumpTruck terbalik ketika manuver,
serta risiko unit Truck terperosok dan terbalik ketika melakukan dumping.

2. Kemungkinan, paparan, dan konsekuensi risiko keselamatan kerja pada proses

penambangan batubara di bagian Mining OperationPT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project yaitu:
a. Kemungkinan risiko keselamatan kerja :
1) Kejadian yang mungkin saja terjadi, namun jarang (unusualy) yaitu, risiko
unit Excavator terbalik, unit terbakar, tabrakan antar unit, unit Dozer
terbalik, terjatuh di area pengeboran, unit Drill tergelincir, pipa drill
bengkok, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik,
tertimpa lemparan material, unit amblas, unit DumpTruck tergelincir, unit
DumpTruck menabrak tanggul, dan risiko benturan antara bucket
Excavator dengan body DumpTruck.

324

2) Kejadian yang sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi (remotely

possible) yaitu, risiko tertabrak unit Dozer, tertabrak Truck MMU, Truck
MMU terbalik, terperosok kelubang, terkena ledakan, dan risiko unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil.
3) Kejadian yang mungkin saja terjadi, tetapi tidak pernah terjadi meskipun
dengan paparan yang bertahun-tahun (conceivable) yaitu,risiko terbentur
body unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin unit, terjatuh dari
ketinggian, dan risiko unit Drill terbalik.
b. Paparan risiko keselamatan kerja :
1) Secara terus - menerus setiap hari (continously) yaitu, risiko terjatuh di area
pengeboran dan terjatuh dari ketinggian pada saat memasang titik-titik
pengeboran, risiko unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Drill
tergelincir pada saat melakukan pengeboran, risiko pipa drill bengkok pada
saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, risiko Truck
MMU terbalik dan terperosok kelubang pada saat pengisian bahan peledak,
risiko unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator
dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat
memposisikan unit DumpTruck di arealoading, risiko unit Excavator
terbalik, tertimpa material muatan dan benturan antara bucket Excavator
dengan body DumpTruck Excavator pada saat melakukan loading
batubara, risiko unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit,
unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan unit

325

DumpTruck terbakar pada saat pengangkutan batubara menuju stock pile,

risiko unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain pada saat
unit DumpTruck memasuki area dumpingdan keluar dari area dumping,
risiko unit DumpTruck menabrak tanggul, menabrak unit lain, menabrak
unit kecil, dan terbalik pada saat unit DumpTruck manuver di area
dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik pada saat
melakukan dumping.
2) Sekali setiap hari (frequently) yaitu, risiko terbentur body unit, terkilir,
tergelincir, dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart
check, risiko unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar pada saat
memindahkan lumpur/material batuan, risiko tabrakan antar unit, tertabrak
unit Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar pada saat menyiapkan
lokasi pengeboran, risiko terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian dan
tertabrak Truck MMU pada saat memasang sign/barikade di area blasting,
risiko kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik pada saat
memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan serta saat
pembersihan daerah blasting, risiko tertimpa lemparan material dan terkena
ledakan pada saat pelaksanaan peledakan, risiko terjatuh dan terkena
ledakan misfire pada saat pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire,
serta risiko unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabarakan
dengan unit Dozer pada saat memposisikan unit Excavator di arealoading.

326

c. Konsekuensi risiko keselamatan kerja

1) Kejadian yang mengakibatkan kematian (disaster) yaitu, tertabrak unit
Dozer, terjatuh dari ketinggian, terkena ledakan, unit DumpTruck
menabrak unit kendaraan kecil, unit DumpTruck menabrak unit lain dan
tabrakan antar unit pada tahap hauling.
2) Kejadian yang mengakibatkan cacat atau penyakit permanen atau
kerusakan yang sangat besar pada unit (very serious) yaitu, unit terbakar,
unit DumpTruck terperosok dan terbalik saat melakukan dumping.
3) Kejadian yang mengakibatkan cidera yang serius atau kerusakan yang
besar pada unit (serious) yaitu, pekerja tergelincir, terjepit pintu kabin unit,
unit terbalik, tabrakan antar unit, tertabrak Truck MMU.
4) Kejadian yang megakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan
medisatau kerusakan yang cukup besar pada unit (important) yaitu,unit
tergelincir, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit kendaraan
terbalik, tertimpa lemparan material, tabarakan dengan unit Dozer, dan unit
DumpTruck menabrak tanggul.
5) Kejadian yang megakibatkan cidera atau penyakit ringan atau kerusakan
ringan pada unit (noticeable) yaitu, pekerja terbentur body unit, terkilir,
terjatuh, unit amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, tertimpa
material muatan, dan benturan antara bucket Excavator dengan body
DumpTruck, unit tergelincir.

327

3. Tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pada proses penambangan

batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia
Sangatta Mine Project yaitu:
a. Very Highyaitu,risiko unit terbakar, unit DumpTruck menabrak unit
kendaraan kecil, unit Excavator terbalik saat melakukan loading, risiko
unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, dan unit
DumpTruck terbakar pada saat tahap hauling, serta risiko unit DumpTruck
terbalik, unit DumpTruck terperosok dan tabrakan dengan unit lain pada
saat melakukan dumping.
b. Priority 1yaitu, risiko unit Excavator terbalik, tabrakan antar unit,
tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, terjatuh dari ketinggian, serta
risiko terkena ledakan.
c. Substansialyaitu, risiko unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, pipa drill
bengkok, terperosok kelubang, tertabrak Truck MMU, Truck MMU
terbalik, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik, tertimpa lemparan
material, tabarakan dengan unit Dozer, serta risiko unit DumpTruck
menabrak tanggul.
d. Priority 3yaitu,risiko tergelincir dari tangga unit, terjepit pintu kabin,
terjatuhdi area pengeboran, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck
menabrak unit Excavator, tertimpa material muatan, benturan antara
bucket Excavator dengan body DumpTruck, serta risiko unit DumpTruck
tergelincir.

328

e. Acceptableyaitu, risiko pekerja terbentur body unit, terkilir, terjatuh, dan

risiko unit Excavator amblas.

4. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu,memasang

handrill pada tangga setiap unit, membuat tanggul pengaman (safety
berm),melakukan perataan tanah pada lokasi yang berbatu, memasang
warning sign, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP
mengenai semua proses atau tahapan penambangan batubara, membuat
kebijakan ketika turun hujan maka semua proses penambangan batubara harus
dihentikan, melakukan pelatihan bagi para pekerja, menyediakanalat
pelindung diri secara lengkap untuk semua pekerjaan.

7.2 Saran
1. Perusahaan sebaiknya perlu melakukan identifikasi risiko dan penilaian risiko
secara menyeluruh pada masing-masing tahapan pekerjaan penambangan
batubara di bagian Mining Operation yang lebih terperinci.
2. Pengawasan pada setiap lokasi kerjasangat diperlukan terhadap faktor pekerja,
unit kerja serta lingkungan kerja agar terhindar dari kecelakaan kerja.
3. Perlu dilakukan upaya pengendalian tambahan seperti:
a. Memasang lapisan strep anti slip pada setiap tangga unit kendaraan besar
seperti unit DumpTruck, unit Excavator, unit Dozer dan unit Drill.
b. Membuat tangga unit dengan pijakan kaki yang lebih lebar.

329

c. Memasang rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu tanda bahaya

ditempat yang mudah terlihat dan jangan terhalang oleh benda lain.
d. Melakukan pemeriksaan dan perbaikan pada rambu-rambu yang sudah
rusak.
e. Melakukan pengawasan dan inspeksi secara rutin mengenai kondisi jalan
di area loading, hauling dan dumping. Terutama area laoding dan
dumping yang retak maupun berpotensi terjadi longsor.
f. Melakukan pengawasan yang ketat dan inspeksi secara rutin mengenai
pembuatan tanggul pengaman (Safety Berm) untuk proses dumpingagar
sesuai standar yang telah ditetapkan.
g. Membuat Warning Sign/Safety Sign pada beberapa tempat atau kegiatan
yang dapat menimbulkan bahaya dan belum terdapat Warning Sign/Safety
Sign.
h. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan
terkait bahaya dan risiko yang ada di area proses kegiatan tersebut serta
pengawasan mengenai penggunaan APD bagi para operator maupun
pekerja di area tersebut, karena masih ditemukan berbagai pekerja yang
tidak memakai APD dengan baik terutama ketika berada di dalam kabin.
i. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan
terkait kepatuhan pekerja terhadap prosedur kerja aman yang berlaku.
j. Pemberian reward dan punishment pada pekerja.

DAFTAR PUSTAKA

Agustina, Nita Octa. 2010. Upaya Pengendalian Faktor Bahaya Di Unit Laundry pada
Instalasi CSSD (Central Sterilisation Supply Departement) Di RSUD
Setjonegoro

Wonosobo.

diakses

pada

tanggal

30

Juni

2013

dari

http//:www.uns.ac.id Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di

Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri. Yogyakarta: Graha
Ilmu.
Australian Standard/New Zealand Standard 4360:1999. 1999. Risk Management
Guidelines. Sydney.
Australian Standard/New Zealand Standard 4360:2004. 2004. Risk Management
Guidelines. Sydney.
Bird, Jr ,Frank E. and Goerge L, Germany. 1990. Practical Loss Control Leadership,
Loganville, Georgia.
Budiono, A.M Sugeng. 2003. Manajemen Risiko dalan Hiperkes dan Keselamatan
Kerja Bunga Rampai Hiperkes dan KK Edisi Kedua. Semarang: Universitas
Diponegoro.
Colling, David A. 1990. Industrial Safety Management and Technology. United State Of
America: Prentice Hall.

Cross, Jean. 1998. Study Notes SESC921 : Risk Management. Department of Safety
Science University of New South Wales.
Diberadinis, Louis J. 1999. Handbook of Occupational Safety and Health Second
Edition. John Wiley & Sons Inc.
Geotsch, David. 1996. Occupational Safety and Health : In Manager, Second Edition.
Hinze, W Jimmie. 1997. Construction Safety. Prentice-Hall, Inc.
International Labour Office (ILO). 1996. Introduction to Occupational Health and
Safety.
International Labour Office (ILO). 1989. Pencegahan Kecelakaan Seri Manajemen No.
131. Jakarta: PT. Gramedia.
Kolluru, Rao. Et al. 1996. Risk Assesment and Management Handbook for
Enviromental, Health, and Safety Proffesionals. New York: Mc Graw hill, Inc.
Keputusan Mentri Pertambangan dan Energi Nomor 555 tahun 1995 tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum.
Listyowati, Wiwin. 2010. Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses
Pemintalan (Spinning) di Bagian Produksi Pt. Unitex Tbk Tahun 2010 (studi
Kualitatif). Skripsi. Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam
Negeri.

Mulya, Adi. 2008. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja dengan Metode
Semi Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM
Tbk. UBP Emas Pongkor Bogor Tahun 2008. Skripsi. Fakultas Kedokteran
dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.
Notoadmodjo, Soekidjo. 2010. Metodologi Penelitian Kesehatan. Jakarta : PT. Rineka
Cipta.
Pasiak, Royke. 1999. Keselamatan Kerja Pertambangan. PT. ANTAM Tbk : Satuan
Kerja Keselamatan Kerja.
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor 05 tahun 1996 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
Qhsedepartement. Warning Sign. Diakses pada tanggal 30 Juli 2013

dari

http//:www.Qhsedepartement.com
Ramli, Soehatman. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko Dalam Perspektif K3.
Jakarta: PT. Dian Rakyat.
Ridley, John. 2008. Ikhtisar Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Edisi Ketiga. Jakarta:
Erlangga.
Rijanto, Boedi. 2011. Pencegahan Kecelakaan Di Industri. Jakarta: Mitra Wacana
Media.
Sahab, Syukri. 1997. Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta :
PT. Bina Sumber Daya Manusia.

Silalahi Bernett dan Silalahi Rumondang. 1985. Manajemen Keselamatan dan

Kesehatan Kerja, Seri Manajamen No.112. Jakarta: PT. Pertja.
Suardi, Rudi. 2005. Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Jakarta:
PPM.
Sumamur. 1996. Hygiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Toko Gunung
Agung.
Undang-Undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
Himpunan Peraturan Perundang Undangan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Departemen Tenaga Kerja R.I. Direktorat Jenderal Pembinaan Hubungan
Industrial dan Pengawasan Ketenagakerjaan.
Winjani, Dita. 2010. Analisis Kualitatif Hubungan antara Hasil Analisis Risiko
Keselamatan Kerja dengan Kejadian Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada
Pekerja di Unit Shredder Facility PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010. Skripsi.
Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.

Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

HASIL OBSERVASI LAPANGAN

1. Proses Drilling (Pengeboran)

2. Proses Loading (Pemuatan Batubara)

3. Proses Hauling (Pengangkutan)

4. Proses Dumping (Penurunan)

5. Proses Perataan Tanah

6. Lighting Tower

7. Persimpangan Jalan Tambang

JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS

PROJECT : Sangatta project

Analysis By:
Wartono , Arsin,
M.Hindriyanta, Joe
Stelmach

LOCATION OF WORK : Melawan Pit

Reviewed By:
Peter Rod, Damanik,
Anshar, Eko, Syamsir

JOB DESCRIPTION: DRILLING

DATE : 11 Jan
2002
PAGE NO: 1 OF 2
JSA NO.
JSEA_2005 08

Approved By:
Edra Emilza
SEQUENCE OF BASIC JOB
STEPS
Break the job down into steps.
Each of the steps should
accomplish some major task and be
logical.

1.

Menyiapakan lokasi drill

dengan Dozer

POTENTIAL HAZARDS

RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE

Identify the hazards associated with each step.

Examine each to find possibilities that could lead
to an accident.

Using the first two columns as a guide, decide what

actions are necessary to eliminate or minimise the
hazards that could lead to an accident, injury or
occupational illness.

1.1 Tabrakan antar unit

1.1.1
1.1.2
1.1.3
1.1.4
1.1.5

2.

Memasang titik

PT Thiess Contractors Indonesia

Operator kompeten
Membuat tanggul pengaman
Positive contact dengan operator
Mermarkir kendaraan kecil 30 meter dari alat
yang beroperasi
Memasang Drill Sign

1.2 Dozer menabrak pekerja

1.2.1
1.2.2
1.2.3

Komunikasi dua arah

Dilarang masuk yang tidak berkepentingan
Menyediakan penerangan yang cukup pada
malam hari

2.1 Terjatuh

2.1.1
2.1.2

Memperhatikan jalan yang akan dilalui

Penerangan yang cukup pada malam hari

Page 1 of 2

Revised
Revised date : 8 Jan
2005
WHO

Supervisor/Operator

TCI-OHS-SF031/

3.

Mengebor titik

3.1 Mesin drill terbalik

3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.1.4

4.

Memindahkan drill
ketitikberikutnya

4.1 Pipa drill bengkok

4.1.1
4.1.2
4.1.3

PT Thiess Contractors Indonesia

Page 2 of 2

Melakukan pre start check sebelum

mengoperasikan mesin drill
Grade max 10 Derajat
Menurunkan jack pada tempat yang keras dan
padat
Mengeluarkan semua penuh

Operator drill

Membuka full rod support bracket sebelum

menaikkan pipa
Menaikkan pipa drill dengan full
Mengunci drill sebelum pindah ketitik
berikutnya

Operator drill

TCI-OHS-SF031/

JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS

PROJECT : Sangatta project

Analysis By:
Wartono , Arsin
M.Hindriyanta, Joe
Stelmach

LOCATION OF WORK : Melawan Pit

JOB DESCRIPTION : BLASTING

Reviewed By:
Peter Rod,
Damanik, Anshar,
Eko, Syamsir
Approved By:
Edra Emilza
SEQUENCE OF BASIC JOB
STEPS
Break the job down into steps.
Each of the steps should accomplish
some major task and be logical.

1.

Persiapan peledakan

2. Peledakan

POTENTIAL HAZARDS

RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE

Identify the hazards associated with each step.

Examine each to find possibilities that could
lead to an accident.

Using the first two columns as a guide, decide what

actions are necessary to eliminate or minimise the hazards
that could lead to an accident, injury or occupational
illness.

1.1 Orang bias masuk kedaerah peledakan

karena miss komunikasi

1.1.1
1.1.2
1.1.3
1.1.4
1.1.5
1.1.6
1.1.7
1.1.8

Training blast sentry

Informasi blasting
Briefing persiapan blasting
Memberikan blast map ke setiap Road Blocker
Menentukan road blocker dan posisi
Menentukan CH komunikasi
Memindahkan alat diluar radius 300 meter
Mengevakuasi orang diluar radius 500 meter

2.1 Local shot

2.1.1

Hanya orang yang mempunyai wewenang yang

didijinkan berada di daearah

2.2 Flyrock mengenai orang dan alat

2.2.1
2.2.2
2.2.3

Alat berada diluar radius 300 meter

Orang berada diluar radius 500 meter
Road blocker siap diposisi masing-masing.

2.3.1

Informasi peledakan 10 mnt pertama dan 1 mnt

kedua kemudian 15 detik terakhir
Final chek oleh Blaster bahwa semua kabel
peledakan sudah tersambung.

2.3 Misfire
2.3.2

PT Thiess Contractors Indonesia

Page 1 of 2

DATE : 11 Jan 2002

PAGE NO: 1 OF 3
JSA NO. JSEA_2005
09

Revised JSEA No
16
Revised date : 8 Jan
2005
WHO

Supervisor/Operator

Supervisor

TCI-OHS-SF031/

3.

Pengecekan daerah peledakan

oleh shotfire

3.1 Terperosok kelubang peladakan saat

melakukan pemeriksaan.

3.1.1
3.1.2

PT Thiess Contractors Indonesia

Shotfire melakukan pemeriksaan misfire tidak

searah dengan arah angin.
Hindari lubang saat berjalan memeriksa titik
misfire.

Page 2 of 2

Operator Blasting

TCI-OHS-SF031/

JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS

PROJECT : Sangatta

LOCATION OF WORK : Melawan Pit

Analysis By:
Damanik

DATE: 28 Oct 2005

PAGE NO: 1 OF 3

Reviewed By:
Joe Stelmach

JOB DESCRIPTION : LOADING - HAULING - DUMPING COAL

JSA NO. JSEA_2005

21

Approved By:
Edra Emilza
SEQUENCE OF BASIC JOB
STEPS
Break the job down into steps.
Each of the steps should
accomplish some major task
and be logical.
1. Excavator Loading Batubara
ke Truck

POTENTIAL HAZARDS

RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE

Identify the hazards associated with each

step. Examine each to find possibilities
that could lead to an accident.

Using the first two columns as a guide, decide what actions are
necessary to eliminate or minimise the hazards that could lead to
an accident, injury or occupational illness.

1.1 Terbalik

1.1.1
1.1.2

1.1.3

2 Truck Loading Batubara

PT Thiess Contractors Indonesia

Revised
WHO

Loading point rata dan tidak licin

Jika hujan turun dan jalan sangat licin maka pekerjaan
harus dihentikan dan tunggu instruksi dari pengawas
untuk beroperasi kembali
Pastikan muatan diisi sesuai dengan kondisi truck

1.2 Tertimpa material

1.2.1
1.2.2

Jangan berada pada blind spot dari Excavator

Jaga jarak aman antara Truck, Excavator dan Dozer dalam
bekerja (Ikuti High Risk Procedure mendekati Alat)

1.3 Kena bucket Excavator

1.3.1
1.3.2

Pada malam hari gunakan penerangan yang memadai

Sebelum bekerja check/pengenalan Lokasi oleh Pengawas
Thiess

2.1 Terbalik

2.1.1

Memastikan HD Driver memiliki KIMPER yang sesuain

dengan alat yang dioperasikan dan masih berlaku.

2.2 Tertabrak

2.2.1

Tidak berada pada blind spot Excavator

2.3 Kena bucket Excavator

2.3.1

Page 1 of 2

Supervisor/Operator

Supervisor/Operator

Jaga jarak aman dari swing

TCI-OHS-SF031/B0

3 Hauling Batubara dari

loading point ke Stock Pile

3.1 Terbalik

3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.1.4

3.2 Tertabrak

3.2.1

Lebar jalan 3,5 x lebar truck terbesar yang lewat

3.3 Tabrakan

3.3.1

Memastiakan terpasang guide post dan rambu yang

mencukupi untuk mengarahkan Truk
Mematuhi Pit Traffic Rules
Menjaga jarak pada saat beriringan
Laporkan sebelum bekerja saat overshift jumlah truk
yang akan masuk ke Stock Pile dan ikuti selalu rambu
dan petunjuk di lokasi
Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar
Stock Pile

3.3.2
3.3.3
3.3.4

3.3.5

4 Dumping Batubara

4.2 Unit Truck terbalik

4.2.1
4.2.2
4.2.3

PT Thiess Contractors Indonesia

Memastikan tanggul pengaman mencukupi pada sisi

jalan yang berpotensi terperosok ke jurang
Pastikan base dalam keadaan padat saat menurunkan
muatan
Pastikan tanggul pembatas yang baru telah kuat dan di
survey basenya
Apabila jalan licin (hujan/penyiraman terlalu basah)
maka DumpTruck berhenti ditempat dan lapor kepada
pengawas

Page 2 of 2

Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar

Stoke Pile
Pastikan Base dalam keadaan padat saat menurunkan
muatan
Pastikan Base baru telah kuat dan di survey basenya

Supervisor/Operator

Supervisor/Operator

TCI-OHS-SF031/B0

RISK ASSESMENT DRILLING

L

Risk
Ranking

Cedera yang
diakibatkan oleh
material jatuhan dari
dinding tambang,
jatuh dari ketinggian.

Operator berjalan
diatas mesin bor

Cidera akibat jatuh

dari ketinggian dan
terjepit

Operator tidak
melakukan Prestart
Check dengan teliti

Kerusakan alat
C

Mesin drill
dioperasikan di area
yang bergelombang

Kerusakan peralatan
dan atau cedera yang
diakibatkan mesin
drill terbalik

Activity

Hazards

Potential Incident

Excavator
memindahkan
lumpur/material
batuan untuk
persiapan area
drilling

Excavator dioperasikan
di area yang tanahnya
tidak stabil

Cedera atau
kerusakan alat akibat
Excavator terbalik
karena tanah longsor

Excavator dioperasikan
pada kondisi yang tidak
aman (overheat,
masalah mekanikal)

Cedera orang dan

atau kerusakan alat
karena excavator
terbakar

Dozer dioperasikan di
area yang tanahnya
tidak stabil

Cedera atau
kerusakan alat akibat
dozer terbalik karena
tanah longsor

Dozer dioperasikan
pada kondisi yang tidak
aman (overheat,
masalah mekanikal,
dll)

Cedera orang dan

atau kerusakan alat
karena terbakarnya
Dozer

Pekerja drill berjalan

dibawah tebing tinggi,
berjalan dekat tebing.

Dozer
menyiapkan area
drilling

Menyiapkan
titik/pola drilling

Prestart check

Mesin Drill
melakukan
pengeboran

RISK ASSESMENT DRILLING

Activity

Hazards
Mesin drill
dioperasikan di area
batubara

Mesin drill
dioperasikan saat hujan

Mesin drill
travel menuju
lubang bor
berikutnya

Pipa drill tidak dicabut

ketikan akan travelling

Potential Incident

Risk
Ranking

Kerusakan peralatan
dan atau cedera yang
diakibatkan mesin
drill terbakar akibat
debu batubara atau
terbalik karena lantai
kerja yang licin

Kerusakan peralatan
dan atau cedera yang
disebabkan oleh
mesin drill tergelincir,
amblas, tersambar
petir
Kerusakan pipa drill
yang bengkok

RISK ASSESMENT BLASTING

Section

Activity

Hazards

Potential Incident

Risk
Ranking

Persiapan
blasting

Pemasangan
sign/barikade
/bendera di
area blasting

Berjalan dekat
lubang, berjalan
dekat tebing,
interaksi dengan
truk MMU

Cidera orang akibat

kaki terperosok
kelubang, jatuh dari
ketinggian,
tertabrak truk
MMU

Pemasangan
bendera
radius dan
tanda jalan
tertutup

Mengendarai
mobil kecil,
dalam tambang

Cedera orang dan

atau kerusakan alat
akibat kecelakaan
mobil / mobil
terbalik

Pengisisan
bahan
peledak oleh
Truck MMU

Truck MMU
dioperasikan di
area yang
tanahnya tidak
stabil

Cedera atau
kerusakan alat
akibat truck MMU
terbalik karena
tanah longsor/
amblas

Pengisisan
bahan
peledak oleh
pekerja

Berjalan dekat
lubang, lokasi
berteras, dekat
tebing, interaksi
dengan truk
MMU

Cidera orang akibat

kaki terperosok
kelubang, jatuh dari
ketinggian,
tertabrak truk
MMU

Patroli radius
blasting

Mengendarai
mobil kecil,
dalam tambang

Cedera orang dan

atau kerusakan alat
akibat kecelakaan
mobil / mobil
terbalik

Tidak memakai
pelindung saat
peledakan, jarak
terlalu dekat
dengan orang
atau alat, masih
ada orang di
dalam area
peledakan

Cidera / meninggal
orang akibat
terkena ledakan,
tertimpa / kejatuhan
material, tertimbun
material blasting

Pengisian
bahan
peledak

Blast
clearence

Proses
peledakan

Peledakan
lubang ledak
oleh juru
ledak

RISK ASSESMENT BLASTING

Section
Inspeksi
daerah
blasting

Activity

Hazards

Potential Incident

Setelah
peledakan,
pemeriksaan
lokasi
peledakan
setelah
diledakkan

Berjalan dalam
material broken,
lokasi berteras,
dekat tebing.

Cidera orang akibat

terperosok ke
lubang, jatuh dari
ketinggian,
tertimbun material
longsor.

Mobilisasi
peralatan
untuk
kembali
bekerja

Interaksi antar
alat material
blasting di jalan.

Cidera orang dan

atau kerusakan alat
akibat kecelakaan,
tabrakan, terbalik.

Risk
Ranking

RISK ASSESMENT LOADING

Aktivity
Memposisikan
unit Excavator
di area loading

Unit Excavator
melakukan
loading

Hazard

Potencial Incident

Excavator atau
Dumptruck mengambil
posisi yang salah ketika
loading

Kerusakan peralatan
yang diakibatkan
karena benturan

Excavator diposisikan
pada tanah yang
miring/tidak rata

Cedera dan atau

kerusakan peralatan
karena Excavator
terbalik

Kondisi loading point

yang tidak bagus
(sempit, penerangan
kurang, berlumpur,
bergelombang)

Kerusakan peralatan
yang disebabkan oleh
alat terperosok dan
menabrak material

Interaksi antara Dozer,

Excavator dan
Dumptruck ketika
membersihkan area
loading

Kerusakan peralatan
dan cidera yang
disebabkan tabrakan

Excavator dioperasikan
pada kondisi yang tidak
aman (overheat, masalah
mekanikal, dll)

Cedera orang dan atau

kerusakan alat karena
terbakarnya Excavator

Excavator dioperasikan
dengan metode Double
Bench

Excavator mengalami
kerusakan karena
membentur bench

Risk
Rangking

RISK ASSESMENT LOADING

Aktivity

Hazard
Excavator bekerja
didekat/diatas tebing
tinggi

Memposisikan
unit
DumpTruck di
area loading

Unit Excavator
melakukan
loading

Dumptruck mundur
untuk mengambil posisi
loading

Risk
Rangking

Cedera dan atau

kerusakan
peralatan karena
Excavator terbalik

Kerusakan peralatan
disebabkan oleh
Dumptruck menabrak
Excavator

Potencial Incident

Tanggul pengaman yang

tidak cukup di dekat
tebing

Kerusakan alat dan

atau cedera orang
akibat Dumptruck
terjatuh dari
ketinggian

Excavator dioperasikan
dengan metode Top
Loading

Kerusakan karena
membentur
Dumptruck

Bongkahan besar
batubara dimuat ke
dalam Dumptruck

Kerusakan karena
tailgate tertahan oleh
bongkahan besar
batubara

RISK ASSESMENT HAULING

Aktivity
Hauling
batubara
menuju Stock
Pile

Hazard

Potencial Incident

Risk
Rangking

Dumptruck
berinteraksi dengan
Dumptruck dan alat
bergerak lainnya di
jalan tambang

Kerusakan alat dan atau

cedera yang disebabkan
karena Dumptruck
menabrak alat bergerak
lainnya.

Dumptruck
dikendarai melewati
jalan yang licin,
bergelombang

Kerusakan alat dan atau

cidera orang yang
diakibatkan oleh unit
menabrak unit lain, atau
menabrak tanggul

Dumptruck
dikendarai melewati
jalan yang
kemiringannya
melebihi 10%

Kerusakan alat dan atau

cedera yang disebabkan
karena dumptruck terbalik

Rambu jalan tidak

memadai (pemandu
jalan, rambu-rambu)
tidak mencukupi di
jalan angkut

Kerusakan peralatan dan

atau cedera yang
disebabkan karena
tabrakan atau Dumptruck
keluar dari jalur jalan

Dumptruck
dioperasikan dengan
tidak aman
(kecepatan berlebih)

Kerusakan peralatan dan

atau cedera yang
disebabkan karena
tabrakan atau Dumpltruck
keluar dari jalur jalan

Dumptruck
dioperasikan pada
kondisi yang tidak
aman (overheat,
masalah mekanikal,
dll)

Cidera orang dan atau

kerusakan alat karena
terbakarnya Dumptrcuk
C

Mengoperasikan
Dumptruck dengan
kondisi kelelahan

Cedera orang dan atau

kerusakan alat akibat
Dumptruck menabrak
tanggul atau menabrak
unit lain

RISK ASSESMENT DUMPING

Aktivity

Hazard

Potencial Incident

Dumptruck
manuver
diarea
dumping

Dumptruck
dioperasikan
dengan kecepatan
tinggi ketika mundur

Kerusakan alat dan atau

cidera orang karena
Dumptruck terbalik atau
tabrakan dengan peralatan
bergerak
lainnya

DumpTruck
melakukan
dumping

Tanggul pengaman
yang ada
di area dumping tidak
mencukupi

Kerusakan alat dan atau

cedera yang disebabkan
karena Dumptruck terbalik

Penerangan yang
kurang memadai di
area dumping
yang mengakibatkan
berkurangnya
penglihatan

Kerusakan alat dan atau

cedera orang yang
disebabkan karena
Dumptruck tabrakan
dengan peralatan
bergerak lainnya

Dumptruck
bermanuver dekat
dengan dozer

Kerusakan alat dan atau

cedera orang yang
disebabkan Dumptruck
menabrak dozer

DumpTruck
masuk/keluar
area dumping

Dumptruck
manuver
diarea
dumping

Risk
Rangking

Site Manajemen Proyek

322