PELEDAKAN JENJANG

Landasan Teori
Ada 3 (tiga) metode peledakan jenjang yang biasa digunakan untuk tambang terbuka, dan
pemilihan salah satunya tergantung pada karakteristik batuan dan kemungkinan yang terjadi di
bawah kondisi seharusnya. Ketiga metode tersebut adalah line drilling, cushion blasting, dan preslit.
Faktor pemilihan teknik yang digunakan berdasarkan pada sifat batuan, kekuatan tanah (ground
strength), diameter lubang bor perimeter, spasi yang diperbolehkan, tipe bahan peledak yang
digunakan, dan jarak lubang bor buffer (penahan) yang tersedia.
Semua metode menggunakan pembuatan lubang bor pada batas pinggir
Penggalian dan itu dalam bentuk buffer zone (daerah penyangga) antara lubang bor
produksi terdekat dengan lubang bor batas pinggir (perimeter). Juga, membutuhkan
ketelitian penjajaran lubang bor. Ketika lubang bor produksi diledakkan, patahan-
patahan terjadi padabuffer zone sampai garis lubang bor perimeter tapi tidak pas
sampai garis.
Presplitting membutuhkan pengisian yang lebih sedikit (lightly loaded), lubang
bor ditempatkan dengan teliti, dan diledakkan sebelum lubang bor produksi. Tujuan
dari presplitting adalah, pertama, untuk membentuk lintasan bidang patahan
dimana radial cracks dari peledakan produksi tidak akan dapat melewatinya. Kedua,
bidang rekahan dibuat kemungkinan untuk memperbagus dinding dan memungkinkan
penggunaan lereng yang dalam/tinggi dengan perawatan
minimal. Presplitting sebaiknya digunakan untuk melindungi kedudukan final wall dari
penyebab kerusakan oleh peledakan produksi.
Trimblasting adalah salah satu teknik pengendalian, digunakan untuk mencukur
dinding akhir dengan rapi setelah peledakan produksi. Terlebih dahulu material hasil
peledakan produksi mengambil tempat atau dengan menggunakan delay (pada
peledakan yang sama) telah mengarahkan broken ore sehingga diperoleh bidang bebas
bagi lubang bortrimblasting untuk meledak. Barisan lubang bor trimblast sepanjang
perimeter yang diledakkan paling akhir selama peledakan produksi, sebenarnya tidak
akan dapat melindungi stabilitas jenjang akhir. Radial crack dari peledakan produksi
akan mencapai jenjang (dinding) akhir. Lapisan lumpur atau diskontinyu lainnya dapat
meneruskan gas-gas dari area peledakan produksi sampai ke dinding akhir. Satu-
satunya tujuan trimblasing adalah menghasilkan atau membuat dinding yang bagus
untuk batas akhir (perimeter) yang stabil.
Line drilling, adalah teknik pengendalian dinding jenjang mahal dapat digunakan
untuk menghasilkan dinding jenjang yang bagus, namun tergantung pada kondisi
geologi. Line drilling digunakan sebagai pelindung final contour dariradial crack yang
berfungsi sebagai konsentrator tegangan yang menyebabkan retakan antara lubang line
drilling, selama peledakan produksi berlangsung. Jika pengendalian dinding sangatlah
penting, sebaiknya tidak hanya menggunakan line drilling untuk keperluan perlindungan
dinding akhir. Line drilling lebih sering digunakan dalam menghubungkan salah satu
dari presplitting atau trimblasting.

PRINSIP PENGGUNAAN
Bahan peledak yang digunakan untuk presplitting dan trim blasting biasanya
berupa Amonium Nitrate. Pengalaman menunjukkan gas tertinggi peledakan produksi
menghasilkan retakan yang baik dan mengurangi kemungkinan hair line cracks pada
dinding lubang bor. Mengenai hal ini, tipe bahan peledak yang digunakan tidak terlalu
penting. Umumnya perhitungan kebutuhan bahan peledak menggunakan rumus
sederhana yang cepat dalam bentuk lb/ft bahan peledak untuk lubang bor. Rules of
thumb (menurut kebiasaan) juga mengindikasikan diameter isian dibawah setengah
diameter lubang. Dengan menggunakan isian diameter kecil pada lubang diameter
besar, tekanan gas menurun dengan cepat karena ekspansi dalam volume besar.
Prosedur ini disebut decoupling. Penurunan aliran tekanan disini adalah efek tekanan
yang dibawa bahan peledak pada batas range tertentu yang umumnya digunakan oleh
bahan peledak. Efek yang terjadi dibawah prosedur decoupling, dengan penggunaan
presplitting atau trimblasting, satu bahan peledak dengan yang lainnya menghasilkan
perbedaan tegangan dalam batuan rata-rata 10%. Sebagai contoh tegangan yang
diproduksi lubang bor 12 inchi diperlihatkan gambar 3.1. Rasio decoupling didefinisikan
sebagai diameter lubang bor dibagi diameter isian.

Konsep lama (teori sebelumnya) tentang kejadian/proses presplitting bahwa sama

sekali disebabkan oleh refleksi stress wave sebagaimana diperlihatkan gambar 3.2.
Penelitian selanjutnya membuktikan bahwa itu adalah magnitude dari
resultan gaya yang tidak cukup untuk menyebabkan splitting (pemecahan) guna
menjadikan situasi seperti peledakan sebenarnya. Jika hanya mengandalkan satu
gelombang tekan untuk menyebabkan terjadinya presplitting, spasi sebaiknya dikurangi
menjadi 1/5 dari yang biasanya digunakan. Bila lubang ledak dalam satu baris presplit
benar-benar tidak di;edakkan simultan (instantaneously), aksi pemecahan (splitting)
dianggap tidak mungkin berhasil, karena benturan stress wave tidak terjadi antara
lubang bor. Ini adalah kebalikan dari kenyataan bahwa blaster menggunakan delay pada
masing-masing lubang bor dalam peledakan presplit dan tetap menghasilkan kondisi
dinding yang bagus. Ini memperlihatkan bahwa kondisi presplit dari pertumbuhan radial
crack dan bukan benturan stress wave.
Topik ini sangat penting karena, jika kita percaya konsep pemecahan dengan
gelombang tekan (stress wave breakage concept) sebagai mekanisme utama untuk
Pembentukan presplit, selanjutnya seluruh lubang ledak sepanjang perimeter
Penggalian diledakkan secara simultan. Penggunaan presplit biasanya dekat dengan
pemukiman dan juga biasanya susah dibatasi jumlah lubang bor yang akan diledakkan,
ini akan menghasilkan getaran tingkat tinggi dari per lbs bahan peledak presplit yang
digunakan. Tingkat getaran tersebut akan lebih besar 5 kali lipat dari yang dihasilkan
peledakan produksi. Banyaknya libang bor yang diledakkan secara simultan akan
menyebabkab getaran tanah yang tinggi dan berlebihan. Itu kenyatan penting sehingga
peledakan presplit dapat didelay karena memberikan keleluasaan untuk meledakkan
tiap lubang bor dengan delay terpisah, jka perlu.
Pendekatan sederhana yang digunakan pada presplitting biasanya tidak
mempertimbangkan karakteristik kekuatan massa batuan. Walaupun ini kelihatannya
luar biasa, harus diingat range tensile strength batuan tidak lebih dari beberapa ratus
psi sampai beberapa ribu psi. Kekuatan hancur dengan tangan, biasanya berkisar
sekitar 10 ribu psi. Jika tekanan bahan peledak didalam lubang ledak dibawah kekuatan
hancur dan diatas tensile strength (kuat regang) batuan, pecahan akan terjadi tanpa
merusak massa batuan sekitar lubang bor. Umumnya dalam penggunaan presplit dan
trim blasting, tekanan diberikan antara 8 ribu-15 ribu psi dan sangat melampaui tensile
strength batuan manapun. Oleh karena itu, tensile strength tidak menjadi pertimbangan
utama.

Line Drilling

Line drilling menyediakan suatu bidang lemah untuk dimana batuan akan hancur.
Lubang bor line drilling membantu memantulkan shock wave, mengurangi efek
shattering (kehancuran) batuan diluar batas pinggir (perimeter).
Lubang bor line drilling, biasanya meningkatkan biaya pemboran, jangan melebihi
diameter 3 inchi (76 mm) dan diberi jarak spasi 1-4 kali diameter lubang. Tergantung
pada kondisi batuan. Formasi batuan dengan peristiwa patahan dan bidang lemah yang
besar membutuhkan jarak (spasi) lubang bor line drilling rapat. Pada formasi batuan
homogen yang kuat (massive), lubang bor line drilling dapat dibuat dengan spasi
melebihi 4 kali diameter lubang bor.
Lubang bor line drilling tidak diisi bahan peledak, dan lubang bor bantalan (buffer
holes) dapat diisi bahan peledak agak kurang dan spasi lebih rapat daripada lubang
ledak yang lainnya. Lebar daerah bantalan (buffer zone) 0,5-0,75 kali jarak burden
lubang bor produksi. Spasi pada buffer zone kira-kira 0,75 kali burden normal, dan
hanya diisi setengah bahan peledak dari pengisian normal di dalam lubang bor. Dalam
hal ini lubang bor pada baris buffer zone sebaiknya distribusi bahan peledak seluruhnya
diisi dengan teknik deck, dengan detonating cord.
 Line drilling sangat membutuhkan banyak lubang bor dibandingkan metode
lainnya. Juga, metode line drilling sangat tidak efektif pada formasi batuan yang tidak
homogen. Pada formasi batuan tersebut banyak terdapat bidang perlapisan (bedding),
lipatan (jointing), dan seam; line drilling tidak efektif menghalangi/menahan bidang
lemah (alami) yang memenjang sampai ke dinding akhir.
Dengan tidak mengisi bahan peledak pada luang bor spasi rapat pada kondisi
geologi tertentu dapat bertindak sebagai konsentrator tegangan atau crack guides
untuk menyebabkan crack antara lubang bor. Line drilling yang tidak diisi bahan
peledak kadang-kadang digunakan pada sudut (corner) yang sulit untuk mengarahkan
crack dari presplit ke dlam bentuk sudut tertentu. Line drillng juga digunakan antara
presplit atau lubang tembak trimblasting untuk menolong mengarahkan crack antara
lubang bor yang diisi. Pada material geologi yang rumit, dilakukan dengan menjaga
konsentrasi fracture pada bidang lemah (alami) daripada bidang lemah yang terbentuk
akibat pemboran line drilling.
Line drilling akan lebih efektif bila sebagian besar lubang bor produksi sudah
diledakkan, mengurangi tumpukan material di depan bidang bebas untuk memberikan
ruang yang cukup untuk peledakan (penggunaan delay panjang pada baris terakhir).
Hal ini akan mengurangi tekanan balik (back pressure) dari ledakan, dengan cara
memantulkan gelombang tekan.

Trim (cushion) Blasting

Seperti line drilling, cushion blasting memerlukan satu baris lubang

bor dengan diameter 2 inch-3,5 inch (51 mm-89 mm). Tidak seperti line
drilling, pengisian pada luang bor cushion dilakukan dengan sedikit isian
(light loaded), dengan Distribusi isian yang baik. Lubang bor cushion segera
ditimbun (stemmed) sampai penuh setelah isian, tanpa celah udara, dan
diledakkan setelah hasil peledakan produksi digali. Isian bahan peledak
sebaiknya ditempatkan berlawanan disebelah lubang produksi (berhadapan),
karena stemming bertindak sebagai cushion (bantal) untuk melindungi
dinding akhir dari goncangan/kejutan ketika isian diledakkan; lubang bor
yang besar, membutuhkan bantalan (cushion) yang kuat.
Untuk hasil akhir ledakan yang baik sebaiknya diledakkan secara
simultan (bersama-sama) untuk mencapai suatu efek pencukuran pada
jajaran lubang bor cushion. Akan tetapi, jika getaran menjadi masalah dapat
digunakan delay yang singkat.
Spasi, umumnya menggunakan angka diameter lubang bor satuan
inchi ke dalam feet, ditambah 1. Hal dimaksud adalah, sebuah lubang bor 2
inchi membutuhkan spasi 3 feet (2 ditambah 1).
 Untaian isian (string loaded) lubang bor, dengan menggunakan
detonating cord sebagai dasar isian (downline). Lubang bor ditimbun segera
setelah isian untuk memperthankan penyebaran (distribusi) isian; atau isian
dapat dipadatkan pada downline atau dimasukkan dalam spasing tubes yang
siap digunakan untuk mempertahankan penyebaran isian; ingat segera
diberi timbunan (stemming) setelah lubang bor diisi bahan peledak.
Distribusi isian adalah 1 dodol (cartridge) setiap 2 ft (0,6 m), dengan
fungsi ukuran cartridge sebagai ukuran lubang bor. Oleh karena itu, sebuah
lubang bor 3 inchi (76 mm) sebaiknya menggunakan isian cartridge dengan
diameter 1,5 inchi (38 mm) setiap 2 ft (0,6 m). Bagian dasar lubang bor
sebaiknya diisi rata-rata 3 kali lebih banyak untuk menggerakkan dasar
jenjang (toe).
Nilai spasing antara lubang bor cushion sebaiknya dibawah nilai
burden, lebih baik 0,8 kali jarak burden.
Jika perimeter berbentuk kurva, jarak spasi sebaiknya dikurangi. Jika
memungkinkan pengisian antara masing-masing lubang bor cushion yang
berdekatan sebaiknya diselang-seling (staggered)
Cara mudah pengisian bahan peledak yaitu menggunakan bahan
peledak Premade (Primadet). Tersedia ukuran diameter 7/8 inch (22 mm) dan
1 inchi (25 mm). Dengan peranngkai berbentuk pipa, dapat mengisi bahan
peledak densitas rendah secara terus menerus ke dalam lubang bor,
sehingga menghasilkan Distribusi isian yang merata.
Cushion blasting tidak digunakan untuk underground karena
membutuhkan stemming yang kuat. Dimana pada surface, dapat digunakan
untuk lubang bor miring dan vertical.
Penggunaan cushion blasting untuk mereduksi jumlah lubang bor yang
dibutuhkan oleh line drilling; namun cushion blasting tidak dapat digunakan
pada corner 90o. Cushion blasting juga memiliki kemampuan yang baik pada
batuan non-homogen dibandingkan line drilling. Penggalian yang lebih dalam
mungkin dapat dilakukan, karena dalam penggunaan diameter besar dapat
mengurangi jumlah lubang bor yang banyak untuk penggunaannya.
Peledakan trim diledakkan setelah peledakan produksi dilakukan
didesain mirip cara untuk peledakan presplit. Isian bahan peledak per ft
lubang bor menggunakan pendekatan seperti pada presplitting. Spasi
biasanya lebih besar dari yang digunakan pada presplit karena akan
mengurai (relief) kearah mana lubang bor dapat pecah. Pendekatan yang
digunakan untuk menentukan spasi rata-rata untuk trimblasting adalah :

S = 16 Dh

Dimana :
 S = spasi, inchi
Dh = diameter lubang bor kosong, inchi

Berbeda kondisi kurungan antara timblasting dengan presplitting.

Pada presplitting, lubang produksi tidak diledakkan dan untuk seluruh tujuan
praktisnya, burden tidak terbatas. Pada trimblasting, burden biasanya dalam
jarak yang layak setelah peledakan produksi dilaksanakan. Burden harus
ditentukan dalam desain trimblasting. Peledakan harus desain dimana
burden lebih besar dari spasi untuk memastikan pecahan terbentuk antara
lubang bor daripada pergerakan premature buden. Pendekatan berikut dapat
digunakan untuk penentuan burden :

B = 1,3 S

Dimana :
B = burden, inchi
S = spasi, inchi

Pertimbangan penimbunan pada collar lubang bor dan juga sekitar

isian untuk trimblasting akan sama pemilihannya untuk presplitting. Pada
trimblasting, subdrilling biasanya tidak begitu penting. Akan tetapi,
konsentrasi isian pada dasar lubang akan menyebabkan crack yang
mengarah ke grade line (segaris dasar jenjang) yang biasanya digunakan.
Isian dasar (bottom load) dapat ditentukan dengan cara yang sama seperti
pada presplitting.

Trimblasting dengan Detonating Cord

Pada beberapa penggunaan dimana trim holes harus dibor dengan

spasi yang rapat, pengisian normal akan terlalu banyak dan mengakibatkan
overbreak sekitar lubang. Penggunaan spasi rapat, pada jarak tengah 12
inchi-24 inchi, mungkin penting pada formasi geologi tertentu dan untuk
menggerakkan beton pada Penggalian tertentu. Pada kasus tertentu juga
penting membuat lubang bor besar dari yang biasanya digunakan, tetapi,
spasi tetap pendek. Penambahan udara (airspace) sekitar isian umumnya
tidak mengganggu Pembentukan split. Akan tetapi, kita menggunakan
pendekatan dasar pada diameter lubang untuk menghitung isian, isian
sebaiknya lebih banyak untuk spasi tersebut. Untuk spasi rapat kita dapat
menggunakan rumus kebutuhan bahan peledak untuk mengatasi
penggunaan spasi rapat.
dec = 7000 (S/85)2
 Dimana :
dec = loading density, grain/ft
S = spasi, inchi
1 grain = 0,0648 gram

Presplit

Presplitting dilakukan dengan membuat bidang potong di sepanjang

baris batuan solid yang ingin digali sebelum peledakan produksi. Lunamg bor
presplit dapat diledakkan dengan delay singkat dibandingkan delay
peledakan produksi, atau dapat diledakkan sebelum lubang bor produksi
diledakkan. Dengan pembuatan bidang potong sebelum peledakan produksi,
bukan hanya mereduksi overbreak tapi juga mengurai getaran.
Hemphil 1981, membatasi ukuran lubang bor presplit dengan diameter
2 inchi-4 inchi (51 mm-101 mm) dengan penentuan spasi 1,5 kali burden
produksi, seluruh lubang bor presplit diisi bahan peledak, sama seperti
peledakan cushion, menggunakan trunk line, tapi dapat didelay. Kedalaman
efektif maksimum rata-rata adalah 50 ft (15 m), karena penjajaran lubang
bor, dan jika peledakan pada formasi batuan jelek kemungkinan
membutuhkan lubang bor pemandu (tidak diisi bahan peledak) antara
lubang bor presplit. Pada material yang dipengaruhi cuaca yang kuat,
presplit dapat digunakan dengan spasi yang lebih rapat dengan jumlah
bahan peledak yang lebih sedikit.
Isian bahan peledak per ft lubang bor yang tidak akan merusak
dinding tapi akan memberikan tekanan yang cukup sehingga terjadi splitting,
pendekatan Konya 1990 untuk pengisian presplit adalah :

dec = Dh2/28

Dimana :
dec = isian bahan peledak, lb/ft
Dh = diameter lubang bor, inchi

deb = 3 dec

Dimana :
deb = bottom load, lb/ft

Jika isian bahan peledak telah dihitung, spasi antar lubang bor dalam
peledakan presplit, dapat ditentukan dengan :
 S = 10 Dh

Dimana :
S = spasi, inchi
Dh = diameter lubang bor kosong, inchi

Konstanta 10 pada rumus diatas adalah kebiasan (konservatif). Itu

digunakan untuk memastikan jarak presplit tidak berlebihan dan split dapat
terjadi. Pengalaman mengindikasikan biasanya nilai konstanta tersebut
dapat ditambah menjadi 12 atau kadang-kadang 14.
Umumnya penggunaannya presplitting tidak menggunakan pemboran
dibawah grade (tanpa subdrilling), sehingga perlu konsentrasi isian (bottom
load) yang mana rata-rata 2-3 kali dec, ditempatkan pada bottom hole.
Lubang tembak sebaiknya diledakkan dengan simultan atau dengan delay
singkat antara lubang bor. Sebagian pelaksana (blaster) melaporkan hasil
yang memuaskan dengan delay 50 ms, akan tetapi tidak direkomendasikan
penggunaan delay diatas 25 ms antara lubang bor.
Sebuah peledakan presplit menginginkan terjadinya pecahan dan
mengangkat tanah ke permukaan. Saat ini terjadi, stemming akan terlempar
dan tidak ada yang tinggal. Sehingga drill cutting aman digunakan sebagai
stemming bila fungsinya untuk mengurung sementara gas-gas dan
mengurangi kebisingan. Biasanya lubang bor ditimbun pada bagian atas 2-3
ft tergantung diameternya. Diameter bor besar, membutuhkan lebih banyak
stemming.
Masalah yang berkaitan dengan stemming antar isian (sistem deck)
dalam lubang bor, menghasilkan opini yang
berbeda. Konya merekomendasikan, jika massa batuan yang diledakkan
secara alamiah berlapis-lapis dan banyak lapisan tipis/kecil dan terpisah,
dianjurkan menempatkan stemming antara isian (sistem deck). Pada kondisi
lain, jika massa batuan bagus (competent), walaupun berlapis (bedding),
stemming antara isian tidak diperlukan, terutama pada material yang sangat
rendah crushing-strength-nya seperti Serpih (weak shale). Menyisakan
bantalan udara (air cushion) sekitar isian dapat bermanfaat, karena dengan
tanpa penimbunan sekitar isian, diperoleh volume kosong yang besar
berfungsi untuk ekspansi gas peledakan, sehingga menurunkan tekanan gas
dengan cepat. Tekanan per inchi 2 rendah; akan tetapi, sebagian inchi2 badan
lubang bor mengalami stress, dapat menghasilkan fracture yang bagus. Jika
stemming digunakan antara isian pada batuan yang lemah, dinding dapat
menjadi bopeng (pock-market) ketika gas bertekanan tinggi dilepaskan pada
lokasi isian.
 Bahan peledak untuk presplitting hadir dengan banyak tipe.
Diantaranya gulungan polyethylene yang dimasukkan (seperti ular) pada
lubang bor yang berdiameter dibawah 1 inchi. Tabung polyethylene berisi
bahan peledak slurry. Tipe lain adalah slender dynamite cartridges (dinamit
selongsong kecil) yang mana beberapa pasang isian dimasukkan bersama
sama kedalam lubang bor dalam bentuk untaian. Metode lain penempatan
tiap isian dengan mengisi penuh dari atas atau membagi isian dynamit untuk
detonating cord dan dipasang kebawah kedalam lubang ledak. Pemilihan
isian mana yang akan digunakan tergantung operator dan dipertimbangkan
apakah bisa digunakan pada area tersebut. Seberapa penting diameter isian
dibawah setengah diameter lubang tembak, karena lebih disukai/bagus isian
yang tidak menyentuh dinding lubang tembak.
Sebagian operator lebih suka mengurangi isian lubang bir produksi
yang dekat dengan jalur/garis presplit jika akan mengisi sisa lubang
produksi. Baris pertama buffer hole, biasanya diberi spasi yang rapat,
dengan burden kecil dan isian sedikit pressure kecil berada pada final wall.

Gambar 3.8

HASIL PELEDAKAN PADA JENJANG

Setelah proses peledakan terjadi, pada jenjang akan dijumpai bentuk yang
mempengaruhi kenampakan jenjang yaitu :
a. Overbreak, batuan yang hancur sehingga melebihi batas akhir dari jenjang
b. Overhang, tonjolan sisa batuan setelah dilakukan peledakan yang menggantung pada
dinding bagian atas dari jenjang
c. Toe, tonjolan batuan setelah dilakukan peledakan yang terdapat pada dasar lantai dari
jenjang.

0VERBREAK

Backbreak

Backbreak, kerusakan pada bagian belakang lubang bor baris terakhir. Banyak
penyebab backbreak. Ini dapat terjadi pada pemberian burden yang berlebihan
sehingga bahan peledak dapat mematahkan dan membentuk radial crack yang lebih
lanjut dibelakang baris lubang bor terakhir (gambar 3.9 (a)). Penentuan delay yang tidak
tepat dari peledakan antar baris (row-to-row) dapat menyebabkan backbreak bila timing
terlalu pendek karena peningkatan kurungan pada baris terakhir saat diledakkan.
Pembuatan bench yang terlalu kaku (L/B<2) berakibat terlalu uplift dan backbreak dekat
collar dari lubang (gambar 3.9 (b)). Stemming yang panjang pada bench pendek juga
meningkatkan terjadinya overbreak. Jika menggunakan lubang bor pendek, harus
dengan L/B ratio rendah dengan menambah burden, solusi permasalahan dilakukan
mengganti penggunaan dengan lubang bor kecil berarti mengurangi burden dan
menambah stiffness ratio. Prosedur ini, bagaimanapun tidak dapat dilakukan pada
semua operasi peledakan. Oleh karena itu, harus digunakan cara lain untuk merapikan
shear holes pada bagian collarnya.
Lubang bor satelit (satellite holes) dapat digunakan antara lubang bor produksi
pada cap rock (bagian atas batuan) dalam area zone stemming yang dapat diisi dengan
sedikit isian (lightly loaded) dan diledakkan dengan delay akhir. Operator biasanya
member satellite holes (gambar 3.10 (a)) untuk membantu mengurangi permasalahan
pada cap rock dan mengurangi overbreak. Bila isian satellite digunakan dalam zona
stemming seperti yang diperlihatkan pada gambar 3.10 (a), isian tersebut harus
diledakkan dengan delay singkat setelah isian utama diledakkan. Untuk menghindari
peledakan premature yang tidak terkendali pada isian utama dalam lubang bor dengan
tidak terlebih dahulu meledakkan isian satellite yang dapat menyebabkan stemming
terlempar.
Teknik lain yang mirip penggunaan satellite charges adalah melanjutkan isian utama
sampai zona stemming. Isian utama pada zone stemming ini, diameter isiannya
dikurangi. Isian diameter kecil dalam lubang yang agak besar menghasilkan pressure
yang cukup untuk menyebabkan crack mirip presplitting pada collar area (gambar 3.10
(b)).

Gambar 3.9

Endbreak

Endbreak, kerusakan yang melewati batas akhir dari peledakan. Biasanya

dihasilkan oleh satu dari du sebab (gambar 3.10 (c)). Struktur geologi local
meningkatkan perpanjangan crack akhir dari peledakan. Ini dapat dibantu dengan
memperpendek jarak spasi paa bagian akhir yang berdekatan dengan lubang produksi
dengan demikian akan menyebabkan perubahanreaksi (respon) dan fungsi lubang bor
dari biasanya.
Endbreak juga dapat disebabkan penggunaan timing yang tidak tepat pada
lubang bor perimeter.Jika timing terlalu cepat, kekuatan lubang tembak akan terasa
lebih besar ehigga seakantidak sesuai dengan ukuran normal burden mengakibatkan
letusan dan pengangkatan (uplift), atau cracking back ke dalam formasi batuan.
Masalah timing dapat dikoreksi dengan cara yang sama seperti yang dilakukan pada
backbreak, dimana waktu delay panjang dapat digunakan pada lubang baris akhir,
memberikan waktu yang cukup pada bagian tengah untuk meledak dan bergerak
pndah, sehingga memberikan penambahan ruang sebelum lubang bor baris akhir
meledak.

Gambar 3.10

GEOMETRI PELEDAKAN

Burden

Jarak burden didefinisikan sebagai jarak tegak lurus terdekat dari relief (bidang
bebas) saat lubang bor diledakkan. Jika burden terlalu kecil, batuan akan terlempar
jauh dari permukaan. Airblast tinggi dan fragmentasi jauh dari yang diharapkan. Jika
burden terlalu besar; terjadi backbreak yang hebat dibelakang barisan lubang bor
terakhir dan terjadi shattering pada dinding belakang. Burden yang terlalu besar juga
dapat menyebabkan lubang tembak glyser karena flyrock juga terjadi pecahan vertical
dan ledakan tinggi. Burden yang besar akan menyebabkan kurungan yang berlebihan
dalam lubang tembak, yang menghasilkan ground vibration tingkat tinggi dari per lbs
bahan peledak yang digunakan. Pecahan batuan bisa mencapai extremely coarse dan
juga menghasilkan masalah pada toe. Dari seluruh variable desain, dimensi burden
yang paling vital sehingga harus dengan kesalahan minimal.
Dalam menentukan burden, harus diingat bahwa density bahan peledak jarang
melebihi 1,6 atau kurang dari 0,8 gr/cm 3, berat jenis batuan yang diledakkan jarang
melebihi 3,2 atau kurang dari 2,2 gr/cm 3.
Untuk menentukan besarnya burden digunakan persamaan Konya 1990
berikut :

B = 3,15 De (Sge/SGr)0,33
B = [(2 Sge/SGr) + 1,5] x De
B = 0,67 De (Stv/SGr)0,33

Dimana :
B = burden, feet
SGe = berat jenis bahan peledak
SGr = berat jenis batuan
De = diameter lubang bor, inchi
Stv = relative bulk strength (ANFO = 100)

Gambar 3. 11
 Sedangkan untuk koreksi digunakan :

Bc = Kd x Ks x Kr x B

Dimana :
Kd = koreksi deposisi batuan
Ks = koreksi struktur geologi
Kr = Koreksi jumlah baris
Bc = Burden terkoreksi (feet)

Tabel 3.1

Penyalaan

Inisiasi timing adalah salah satu yang paling mudah dikoreksi bila terjadi
kegagalan lubang tembak. Waktu inisiasi yang baik dapat menghasilkan :
1. peningkatan fragmentasi dengan tidak menambah bahan peledak
2. mengurangi getaran sampai 75%
3. mengurangi flyrock dan blowout
4. menambah stabilitas dinding dengan berkurangnya backbreak di bagian belakang.
5. Menghasilkan fragentasi yang lebih banyak dan ground vibration yang lebih terkendali.

Penyebab hasil ledakan yang berubah-ubah disalahkan pada kondisi batuan,

kondisi geologi, lubang bor basah, atau perubahan tipe bahan peledak. Meskipun
kondisi tersebut bertanggungjawab terhadap perubahan tertentu, hasil perubahan
terbesar disebabkan oleh ketidakakuratan inisiasi.
Kegagalan lubang ledak biasanya terjadi pada seluruh pekerjaan peledakan.
Kegagalan lubang ledak disebabkan oleh salah satu energi yang tidak lepas, pelepasan
yang tidak cukup, atau pelepasan energi pada waktu yang tidak tepat. Kegagalan
lubang ledak juga berpengaruh pada performa lubang bor yang berdekatan.
Menurut Konya 1990, pengaturan peledakan tunda tersebut dibagi menjadi dua
macam bentuk persamaan, yaitu :
a. Waktu tunda antara lubang ledak (th)
Untuk Menghitung besarnya waktu tunda antara lubang ledak dalam satu baris.
Tabel 3.2 akan menunjukkan waktu tetap untuk bermacam-macam tipe batuan.
Persamaan yang digunakan adalah :

th = Th x S

dimana :
 Th = ketetapan waktu tunda antara lubang ledak (milidetik). Lihat tabel
3.2 (1 milidetik = 0,001 detik)
S = Spasi (meter)

Tabel 3.2

b. Waktu tunda antara baris (tr)

Untuk menentukan interval waktu tunda antar baris persamaan yang digunakan
adalah :

tr = Tr x B

dimana :
Tr = ketetapan waktu tunda antar baris (milidetik). Tabel 3.3
B = Burden (meter)

Tabel 3.3

Pola penyalaan ini sangat dipengaruhi oleh bidang bebas yang tersedia, hal
tersebut biasanya menjadi arah lemparan material hasil ledakan. Selain bidang bebas,
faktor lain yang mempengaruhi adalah bidang-bidang lemah yang ada, misalnya dalam
penyusunan pola peledakan atau penyalaan memanfaatkan bidang-bidang lemah
seperti rekahan-rekahan yang ada, sedemikian rupa sehingga arah peledakan dari
nomor waktu tunda yang sama terhadap arah rekahan memungkinkan terjadinya
pecahan yang baik, biasanya arah peledakan tegak lurus dari arah rekahan.

Spasi

Spasi adalah nilai yang dihitung berdasarkan burden, ukuran spasi yang terlalu
tinggi akan menyebabkan efek penghancuran yang berlebih pada batas kolom isian,
batas akhir jenjang, serta dapat pula menghasilkan blok yang besar di bagian depan
front peledakan dan dapat pula menyebabkan munculnya masalah berupa tonjolan-
tonjilan pada lantai-lantai jenjang.
Ukuran spasi yang terlalu besar antara lubang ledak dapat menyebabkan tidak
cukupnya energi untuk menghancurkan batuan antara lubang ledak, selain itu masalah
tonjolan pada lantai jenjang akan terus ada, permukaan dinding jenjang akan menjadi
tidak rata dengan batuan menggantung.

Gambar 3.12
 Dari studi yang dilakukan terdapat 4 perbedaan ratio spasi tergantung pada
penentuan waktu peledakan dan stiffness. Untuk peledakan simulatan antara lubang
bor dalam satu baris, diperoleh hubungan curvalinier ketika L/B dibawah 4. Jika L/B
dibawah 4 diperoleh hubungan linier. Hubungan yang sama juga diperoleh dengan
penggunaan delay. (Konya, 1990)

Gambar 3.13

Tabel 3.4

Stemming

Stemming adalah jarak atau ukuran yang terletak pada bagian atas dari lubang
ledak ayang diisi material atau debu pemboran yang dimaksudkan untuk mengontrol
gas-gas, airblast dan batuan terbang dari proses peledakan.
Jika ukuran penyumbat terlalu panjang akan mengakibatkan pemecahan batuan
pada lapisan bagian atas yang kurang baik dan akan menyebabkan overbreak. Pada
saat proses peledakan terjadi zona daerah penyumbat akan terangkat dan jatuh secara
lambat ke atas tumpukan material hasil peledakan setelah burden terbongkar.
Umumnya penyumbat yang digunakan pada peledakan memakai cutting
pemboran, hal ini biasanya mempermudah dan mengurangi ongkos dari peledakan,
tetapi hal tersebut juga mempunyai kekurangan, sebab debu pemboran mempunyai
tingkat saling mengikat yang lemah, sehingga sering terjadi adanya pelepasan energi
bahan peledak yang belum maksimal, berakibat hasil peledakan kurang baik.
Untuk memperoleh hasil ledakan yang baik, ukuran material penyusun pada
penyumbat dan angkat stemming ratio (Kt) menurut Konya, adalah sebagai berikut :

a. ukuran material penyusun :

Sz = 0,05 Dh

Dimana :
Sz = ukuran partikel (inchi)
Dh = ukuran diameter lubang ledak (inchi)
1 inchi = 0,0254 meter

b. Stemming ratio

Kt = 0,7 x B
 Dimana :
Kt = Stemming Ratio
B = Burden (meter)

http://fhendymining.blogspot.co.id/2011/11/peledakan-jenjang.html
 Cushion ( trim ) Blasting
Posted on January 14, 2013

Trim blasting merupakan salah satu metode dalam controlled blasting. Trim
blasting berfungsi untuk menciptakan suatu jenjang akhir. Pada Trim
blasting, lubang ledak berada pada baris terakhir dari lubang produksi dan
terletak dekat dengan dinding yang ingin dibentuk. Baris lubang trim
memiliki spacing yang lebih kecil daripada spacing di lubang produksi.
Lubang trim memiliki isian bahan peledak lebih sedikit daripada lubang
produksi. Tujuan dari Trim blasting adalah untuk menciptakan suatu jenjang
yang stabil dengan mengurangi overbreak yang berasal dari peledakan
produksi.

Proses yang terjadi pada Trim blasting yaitu, ketika lubang produksi
meledak maka akan menimbulkan gelombang kejut ke arah lubang trim.
Ketika lubang trim meledak maka akan menimbulkan gelombang kejut pula.
Pada saat lubang produksi meledak menimbulkan energi yang besar dan
mengakibatkan rekahan-rekahan pada masa batuan tersebut. Gelombang
kejut yang berasal dari lubang produksi akan menyebarkan energi keseluruh
massa batuan, termasuk ke lubang trim. Namun, karena isian dari lubang
trim tersebut lebih sedikit, maka ketika lubang trim meledak energi yang
dihasilkan dari lubang trim tersebut tidak sebesar energi dari lubang
produksi. Akibat dari energi yang tidak terlalu besar tersebut diharapkan
gelombang kejut yang dihasilkan lubang trim tidak akan menimbulkan
backbreak pada dinding.

Persamaan yang digunakan dalam trimblasting,

1. spacing

Menurut A. Bauer dan Wlilliam A Crosby ( 1989 ) spacing yang digunakan

pada trimblasting dapat dirumuskan :

St = ( 12-16 ) x D
 Dengan : St : Spacing pada lubang trim, (m)

D : diamter lubang ledak, ( mm )

1. Burden trim ( Bt )

Menurut J.C Konya ( 1995 ) burden dapat dirumuskan sebagai berikutr :

Bt = St

Dengan : Bt : Burden Trim, ( m )

1. Stemming

T=

Dengan : T : Panjang Stemming, (m)

1. Kolom isian

Pc = H-T

Dengan : Pc : panjang kolom isian, (m)

H : kedalaman lubang ledak, ( m )

Subdrilling pada lubang trim lebih pendek daripada subdrilling di lubang

produksi atau tidak memiliki subdrilling.

Faktor-faktor membuat desain trimblasting

Jarak trim row dari toe of slope

Lebar dari catch bench
Kedalaman subdrilling
Spasi pada trim row yang besarnya lebih kecil dari burden
Face burden
Timing delay
Distribusi energi
https://yazaazhari.wordpress.com/tag/trim-blasting/