METODE PELEDAKAN

3.1. PELEDAKAN CARA NON-LISTRIK

3.1.1. Sumbu Api ( Safety Fuse )
Sumbu api adalah alat berupa sumbu yang fungsinya adalah merambatkan api dengan
kecepatan tetap.Perambatan api tersebut dapat menyalakan detonator yang dipasang pada
ujung sumbu guna meledakkan bahan peledak.
Sumbu api terdiri dari inti berupa black powder dan pembungkus berupa tekstil dan material
kedap air. Fungsi pembungkus untuk menjaga sumbu api dari kerusakan mekanis dan
kerusakan akibat air atau minyak.
Kecepatan rambat sumbu api yang biasa diperdagangkan adalah :
- 130 detik per meter ( 120 detik/yard), pada permukaan laut dengan variasi 10 detik, untuk
sumbu api buatan USA.
- 120 detik per meter dengan variasi yang sama, untuk sumbu api standar Eropa.
Sumbu api harus disimpan digudang yang sejuk, kering dan mempunyai ventilasi yang
baik. Terhindar dari cairan yang mungkin dapat merusak. Suhu penyimpanan 50 – 100 0 F dan
kelembaban relatif rendah.
3.1.1.1. Pemasangan Detonator pada sumbu api
Pemasangan detonator pada sumbu api dapat dilakukan dengan memakai crimper.
Crimper dibagi menjadi 2 macam yaitu :
a) Bench - type Crimper
b) Hand – type Crimper
Cara pemasangan sebagai berikut :
- Potong sumbu api tegak lurus, sesuai dengan panjang yang diperlukan.
- Ambil detonator secara hati-hati dari kemasan.
- Masukkan ujung sumbu api yang baru dipotong tepat kedalam detonator sedalam mungkin.
- Jepit mulut detonator yang mengarah sumbu api dengan sempurna,
- Celupkan seluruh detonator dan sumbu api sepanjang satu inch kedalam larutan penyebab
kedap air.
- Hindari tekanan atau terkena panas pada ujung detonator yang tertutup.

3.1.1.2. Pembuatan Primer

untuk peledakan dengan lubang tembak besar telah tersedia primer yang dibuat pabrik
disebut “ Booster “ sedangakn peledakan dengan lubang kecil perlu membuat primer dahulu.
 Pembuatan primer dengan cara memasang detonator kedalam cartridge bahan peledak kuat.
Detonator yang dipakai adalahdetonator biasa yang telah dipasang pada ujung sumbu api.
Cara pembuatan primer sebagai berikut ;
- ambil dodol bahan peledak kuat, pembungkus jangan dibuang.
- Buatlah lubang kira-kira 2 inch dalamnya ditengah-tengah salah satu ujung dari dodol
memakai penusuk kayu atau tembaga.
- Sisipkan detonator kedalam lubang sedemikian rupa sehingga detonator terbenam
seluruhnya kedalam dodol.
3.1.1.3. cara menyalakan sumbu api
Menyalan sumbu api dapat dilakukan dengan memakai hot wire fuse lighter, full wire
fuse lighter, lead spritter, korek dan igniter cord.
Apabial sumbu api dinyalakn akan terlihat pancaran api yang dikenal dengan nama ignition
flame, menandakan sumbu terbakar dan berfungsi normal. Pembakaran akan merambat
perlahan terus sepanjang sumbu api sampai pada ujung yang lain.
3.1.2. Sumbu Ledak
Sumbu ledak adalah sumbu yang terdiri dari : inti “ initiating explosive “ dibalut lapisan
plastic dan dibungkus dengannkombinasi tekstil, kawat dan lapisan plastic.
Sumbu ledak mudah dan aman penggunaannya, mempunyai ketahan terhadap air yang baik
sekali dan mempunyai kecepatan detonasi yang tinggi 21000 feet per detik.
Sumbu ledak mempunyai kuat tarik yang baik, ringan dan fleksibel. Sumbu ledak apabila
dinyalakan dapt merambatkan gelombang detonasi kesemua tempat sepanjang sumbu.
Peledakan dengan sumbu ledak tidak memerlukan detonator didalam lubang tembak.
Sumbu ledak sangat luas pemakaiannya, sangat cocok untuk daerah-daerah yang kondisi
iklimnya banyak petir. Sumbu ledak dikemas dalam bentuk gulungan 500 ft, 1000 ft dalam
kotak kemasan berisi 2-4 gulungan.
3.1.2.1. Delay Connector
Delay connector disebut juga non-electric MS delay connector atau detonating relay
connector. Delay connector adalh perlengkapan peledakan yang digunakan untuk
menyelenggarakan peledakan tunda ( delay blasting ) dalam suatu peledakan memakai sumbu
api.
Delay connector mempunyai bermacam-macam interval waktu atau delay time. Bentuk delay
connector adalah berupa tabung tembaga panjangnya ± 3 inch. Pada ujung-ujungnya diisi
muatan bahan peledak dipisahkan oleh elemen yang fungsinya menunda peledakan dan
disebut delay element.
 3.1.2.2. Cara menyambung sumbu ledak
Dalam peledakan memakai sumbu ledak, terutama peledakan dikuari, pemasangan
sumbu ledak terdiri dari “ trunk line “ yaitu sumbu ledak sepanjang sisi lubang tembak dan
brach atau “ downline “ yaitu
Sumbu ledak yang menuju kedalam lubang tembak.
Penyambungan sumbu ledak dengan delay connector dalam peledakan beruntun dapat
dilakukan dengan cara memotong trunk line antara dua lubang tembak, kemudian kedua
sumbu ledak yang telah terpotong dimasukkan kedalam ujung-ujung delay connector,
selanjutnya dijepit supaya tidak mudah terlepas.

3.1.2.3. Cara menyalakan sumbu ledak

Dalam peledakan memakai sumbu ledak hanya diperlukan satu detonator. Didalam
setiap lubang tembak tidak perlu dipasang detonator. Sumbu ledak hanya dapat dinyalakan
dengan detonator.
Cara menyalakan sumbu ledak adlah sebagai berikut :
1. sumbu ledak dengan detonator biasa ( plain detonator )
- sumbu api yang telah dipasang detonator disiapkan dengan panjang tertentu.
- detonator yang dipasang pada sumbu api dikaitkan pada sumbu ledak memakai tape atau
tali.
2. sumbu ledak dengan detonator listrik
detonator listrik dikaitkan pada ujung sumbu ledak dengan memakai tape.
3. dalam penggunaan dilapangan kita harus menyiapkan dulu detonator yang diikatkan pada
sumbu ledak sepanjang IS inch. Kemudian baru disambungkan dengan sumbu ledak
utama memakai ikatan square knot.
Detonator yang dijelaskan diatas dipasang terakhir setelah semua rangkaian peledakan siap
untuk diledakkan.
3.1.2.4. Cara memasang rangkaian peledakan memakai sumbu ledak.
Hal yang perlu diperhatikan dalam penyambungan sumbu ledak adalah :
- setiap sambungan harus tegak lurus, penyambungan dengan plastic connector lebih baik.
- Jarak antara sumbu ledak yang pararel tidak boleh kurang dari 0,2 m.
- Jarak antara delay connector / relay connector dengan sumbu yang pararel harus paling
sedikit 1,0 m.
- Didalam round sumbu ledak tidak boleh membelit atau menggulung.
- Detonator yang dipakai untuk meledakkan selalu diarahkan pada arah detonasi sumbu ledak
yang diinginkan.

3.1.3. Nonel
Nonel adalah tube plastik,yang mempunyai diameter luar 3 mm. didalamnya berisi
suatu bahan reaktif yang dapat menjalankan gelombang kejut dengan kecepatan kira-kira
2000 meter per detik.
Dua macam nonel yang tersedia :
1. Nonel GT
mempunyai interval waktu : short delag, deci-second dan half-second delay. Nonel GT/MS
dipakai untuk peledakan tambang terbuka dan nonel GT/T dipakai untuk peledakan dalam
terowongan.
2. Nonel UNITED
adalah system nonel yang terakhir. Detonator mempunyai delay yang sama. Dalam peledakan
urutan waktu peledakan dipasang dipermukaan. Hal tersebut akan memudahkan pemakaian
dan penyimpanannya.
3.1.3.1. Nonel detonator
Bagian-bagian dari detonator adalah sebagai berikut :
1. Kelongsong alumunium, panjangnya bervariasi tergantung panjang dari delay element.
2. Base charge : bahan peledak kuat.
3. Primer charge : bahan peledak kuat yang peka terhadap nyala api.
4. Delay element
5. Sumbat karet
6. Nonel tube : panjangnya tertentu, ujung yang bebas ditutup.
Macam-macam jenis nonel detonator :
- Nonel – standard
- Nonel GT – HD dan Nonel UNITED – HD
- Nonel GT – OD dan Nonel UNITED – OD
- Nonel GT – HT dan Nonel UNITED – HT
 3.2. PELEDAKAN CARA LISTRIK
Rangkaian peledakan meliputi 3 elemen dasar rangkaian, yaitu :
1. Detonator listrik.
2. Kawat rangkaian : leg wire, connecting wire, firing line dan bus wire.
3. sumber tenaga : blasting machine dan AC-Power line.
3.2.1. Detonator
Detonator dapat dibagi menjadi :
1. Instantaneous detonator
2. Milli-second detonator
3. Half-second detonator
3.2.2. Circuit wiring
- Legwire adalah dua kawat yang menjadi satu dengan detonator listrik yang salah satu ujung
dihubungkan dengan bridge wire yang terdapat dadalam detonator.
- Connecting wire adalah kawat yang mempunyai isolasi dipakai untuk menghubungkan
legwire dengan firing line.
- Firing line atau leading wire adalah kawat yang dipergunakan untuk menghubungkan sumber
tenaga listrik dengan rangkaian detonator.
- Buswire adalah perpanjangan dari firing line dimana masing-masing detonator dihubungkan.
3.2.3. Rangkaian peledakan
Ada 3 macam susunan rangkaian peledakan, yaitu :
- Rangkaian Seri
- Rangakaian pararel
- Rangkaian Seri-Pararel
3.2.4. Perhitungan Rangkaian Peledakan
Dalam Rankaian peledakan yang perlu ditentukan adalah apakah arus yang mengalir
melalui rangkaian detonator dalam peledakan cukup untuk menyalakan seluruh detonator.
Arus yang dihitung harus sama dengan atau lebih dari minimum standard yang tercantum.

PEMBORAN
Dalam penambanagan suatu mineral, pembongkaran batuan umumnya dilakukan
dengan cara peledakan. Urutan pekerjaan peledakan adalah : pemboran, pemuatan bahan
peledak, penyambungan rangkaian peledakan dan penembakan.
Sebelum membahas metode pemboran yang sesuai untuk bermacam-macam jenis pekerjaan
peledakan, perlu diketahui klasifikasi alat bor berdasarkan jenis gaya yang dipergunakan
untuk memecahkan batuan pada waktu pemboran, yaitu :
1. Percussive, Batuan dipecahkan oleh tumbukan berulang kali.
a. Pneumatic rock drill
b. Down the hole drill
c. Independent-rotation drill
d. Cable/churn drill
2. Attritive, Batuan digerus oleh kekuatan abrasi
a. Diamond drill
b. Shot atau calyx drill
3. Rotative-cutting, Batuan dipotong atau diserut
a. Auger drill
4. Rotative-shearing, Batuan dipecahkan oleh kekuatan baji atau geser
a. Drag-bit drill
b. Rotary-percussive drill
5. Rotary-crushing, Batuan dipecahkan oleh kekuatan baji dari daya tekan yang terus
menerus.
a. Heavy rotary drill
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan bor adalah :
a. Ukuran lubang ledak.
b. Kedalaman lubang ledak
c. Jenis batuan
d. Kondisi lapangan dan jalan masuk
e. Fragmentasi dan output yang dibutuhkan
f. Ekonomis
g. peraturan-peraturan yang harus dipatuhi
4.1. Pemboran Dalam Tambang Terbuka, Kauri Dan Proyek Konstruksi
Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka, kauri dan
proyek konstruksi adalah pemboran lubang ledak vertical atau miring.
Dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan kauri yang memakai metode peledakan
jenjang. Dengan faktor-faktor ukuran dan kedalaman lubang ledak, jenis batuan, kondisi
lapangan harus selalu diperhatikan.
- Jenis batuan menentukan pemilihan alat bor ; percussive atau rotary-crushing dipakai untuk
batuan yang keras, sedangkan rotary-cutting dipakai dalam batuan sedimen. Kekerasan dan
komposisi mineral dari batuan adalah factor yang menyebabkan keausan drill steel dari alat
bor.
- Tinggi jenjang adalah parameter yang dihubungkan ukuran-ukuran lainnya. Tinggi jenjang
harus dipertimbangkan apabila menentukan jenis pealatan bor dan diameter lubang.
- Diameter lubang ledak, faktor penting dalam menentukan ukuran diameter lubang ledak
adalah besarnya produksi. Diameter yang lebih besar akan memberikan laju produksi tinggi.
- Kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan peralatan yang dipakai
- Peraturan atau Undang-undang setempat ; Pekerjaan didaerah kota dan dekat gedung atau
bangunan lainnya akan dipengaruhi oleh batasan spesifik getaran akibat peledakan yang
diizinkan.
- Fragmentasi adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan batuan setelah
peledakan.
4.2. Alat bor yang umum dipergunakan dalam tambang terbuka, kauri dan proyek kontruksi.
Prinsip pemboran adalah mendapatkan kualitas lubang tembak yang tinggi, dihasilkan
oleh pemboran yang cepat dan dalam posisi yang tepat.
Pemboran dilakukan dengan tiga macam metode :
- top hammer drilling
- down the hole drilling
- rotary drilling
empat komponen utama yang terlibat dalam metode pemboran adalah :
feed, rotation, percussion, dan flushing.
Peralatan pemboran untuk dipermukaan dapat dikelompokkan sebagai berikut :
- Top hammer drilling
Biasanya dipakai pemboran dalam formasi batuan yang lunak sampai keras.
Top hammer drill diklasifikasikan berdasarkan ukuran dan prinsip operasinya:
- hydraulic atau pneumatic handheld drill.
- pneumatic handheld drill dengan airleg feed
- light hydraulic drill diletakkan diatas feed untuk mekanisasi pemboran dalam macam jenis
boom.
- pneumatic crawler drill dijalankan oleh kompresor yang terpisah
- hydraulic crawler atau wheel-based drill dijalankan oleh tenaga sendiri
 Top hammer drilling dapat dibagi menjadi hydraulic dan pneumatic top hammer drilling
tergantung dari media transisi energi yang dipakai.

- DTH drilling
DTH menggunakan tenaga udara kompresi dalam percussive drilling lebih efisien dari pada
pneumatic top hammer drill biasa. DTH hammer dipasang dibelakang mata bor didalam
lubang. Oleh karena itu sedikit percussion energy yang dihamburkan kedalam drill steel dan
sambungan-sambungan. Kecepatan penetrasi hamper konstan tidak dipengaruhi oleh
kedalaman lubang. Ketepatan pemboran dari DTH drill adalah baik.

- Rotary drilling
Lubang ledak rotary drill dipakai sebagian besar dialam tambang terbuka. Diameter lubang
102-445 mm sampai kedalaman 50 m.
Empat elemen utama yang terlibat dalam operasi rotary drilling :
- torque yang cukup untuk memutar mata bor dalam sebarang strata yang dijumpai.
- gaya kebawah mata bor yang cukup tinggi untuk penetrasi optimum.
- volume udara flushing yang cukup untuk membersihkan cutting selama penetrasi, demikian
pula menyediakan udara dingin untuk bearing dari mata bor.
- pemilihan jenis mata bor yang sesuai untuk material yang akan atau sedang dibor.
Prinsip dari rotary drilling yaitu rotary drilling memecahkan batuan dengan energi yang
diberikan kepada bit dari gerak putaran dan gaya dorong. Roller dengan carbide button
ditekan kedalam batuan dan diputar, Memotong cutting. Prinsipnya sama seperti dalam
percussive drilling. Cutting dibersihkan oleh udara flushing yang disediakan oleh kompresor
yang berada diatas bor.
4.3. Pemboran dalam tambang bawah tanah
Pemboran dalam tambang bawah tanah dibagi menjadi dua :
1. pemboran untuk pembuatan jalan masuk dalam tambang bawah tanah : terowongan dan
lain sebagainya.
2. pemboran untuk produksi dalam suatu sistem tambang bawah tanah.
Jenis peralatan bor dan criteria pemilihan alat bor yang dipakai didalam tambang bawah
tanah sama dengan yang dipakai dalam tambang terbuka.
4.3.1. pemboran untuk pembuatan terowongan
 pemboran untuk membuat jalan masuk atau terowongan dapat dilakukan memakai
cara :
a. Full face excavation, dimana peledakan seluruh bagian terowongan diledakkan dalam satu
tahap. Biasanya untuk terowongan yang relative kecil. Dapat juga untuk terowongan yang
mempunyai ukuran sampai 100 meter persegi dimana kondisi batuan memungkinkan.
b. Split section excavation, dipakai untuk terowongan yang ukurannya besar, dimana
ukuran terowongan terlalu besar untuk peralatan bor yang dipergunakan untuk menerowong
atau apabila kekuatan batuan tidak memungkinkan peledakan satu tahap untuk seluruh
penampang terowongan.
Metode yang dipakai disini adalah membagi peledakan menjadi dua tahap yaitu : top heading
dan jenjang. Top heading dilakukan dibagian atas penampang. Digali lebih dahulu sepanjang
terowongan diikuti peledakan jenjang dengan memakai pemboran horizontal ataupun vertical.
Pemboran dalam full face excavation mempunyai pola tertentu. Tujuannya untuk
mendapatkan hasil peledakan yang paling ekonomis. Peralatan bor sangat dipengaruhi oleh
ukuran terowongan dan kemajuan yang direncanakan.
Pada split section excavation yang terdiri dari kombinasi top heading dan jenjang dengan
lubang bor horizontal. Peralatan bor yang dipakai di top heading dan jenjang adalah sama.
Split section excavation yang terdiri dari top heading dan jenjang dengan lubang bor vertical.
Peralatan bor yang dipakai di top heading dan jenjang tidak sama.
4.3.2. Peralatan bor untuk terowongan
operasi pemboran adalah hanya merupakan salah satu bagian dari seluruh daur
pekerjaan. Peralatan pemboran, pemuatan dan pengangkutan batuan harus dipilih secara
terpadu sehingga kombinasi tersebut efisien dan optimum.
Peralatan bor yang digunakan untuk terowongan ukuran kecil sampai ukuran besar, dari hand
held equipment peralatan sampai dengan rig-mounted rock drill.
4.3.3. Pemboran untuk produksi tambang bawah tanah
Pemilihan peralatan bor untuk tambang bawah tanah adalah kompleks. Pemilihan
peralatan didasarkan pada fakor-faktor yang berubah dari satu penggunaan ke penggunaan
yang alin.
Peralatan bor untuk produksi dalam tamnbang bawah tanah dapat dikelompokkan
menjadi tiga :
- Hand held rock drills
- Mechanized drifting jumbos
- Production drill rigs
ad.1. Hand held rock drill dipakai dalam operasi tambang kecil maupun besar.
Keuntungannya adalah serba guna dan ringan.
ad.2. Machanized drifting jumbos dibuat dalam bermacam-macam model agar sesuai dengan
kebutuhan dalam tambang yang berbeda-beda susunan atau tata ruangnya.
Ad.3. Production drill rigs dirancang sesuai dengan kebutuhan khususs dalam macam-
macam metode penambangan : long- hole drilling, sublevel stoping dan lain sebagainya.

Pada proses penambangan bawah tanah terdapat bermacam-macam cara untuk

membuat lubang bukaan atau terowongan. Salah satunya adalah dengan cara peledakan.
Peledakan pada pembuatan terowongan adalah pekerjaan melepas dan memecah
batuan dengan menggunakan bahan peledak sehingga didapatkan bentuk yang diinginkan
dengan ukuran material yang mudah diangkut dan dibuang dengan peralatan yang tersedia
atau peledakan pada proses penambangan pada tambang bawah tanah dilakukan untuk
melepaskan bijih dari batuan induknya ataupun untuk memperkecil ukurannya untuk
memudahkan pengangkutan kepermukaan.
Peledakan pada tambang bawah tanah berbeda dengan peledakan pada tembang
terbuka, perbedaannya yaitu pada peledakan tambang terbuka dilakukan dengan dua atau
lebih arah bidang bebas sedangkan pada peledakan tambang bawah tanah hanya mempunyai
satu arah bidang bebas.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peledakan tambang bawah tanah yaitu:

 Pemilihan bahan peledak

 Metode dan teknik yang digunakan
 Pengendalian peledak terkait dengan keselamatan dan kondisi lingkungan
 Asap dan uap hasil peledakan yang mengandung gas-gas berbahaya

Mengingat dalam proses peledakan tambang bawah tanah membutuhkan biaya

yang besar dan resiko keselamatan kerja dan lingkingan yang tinggi, maka hendaknya proses
 peledakan peledakan dilakukan dengan efektif dan seefisien mungkin dengan memperhatikan
keselamatan kerja dan lingkungan.
Dalam penulisan makalah kami mengutamakan kosentrasi pada metode peledakan
pada terowongan secara umum, pemilihan bahan peledak dan pengendalian bahan peledak
hubungannya dengan kesehatan dan keselamatan kerja.

2.1. Pemilihan Bahan Peledak

Pada dasarnya bahan peledak (explosive) terdiri dari campuran tiga bahan yaitu :

a. Zat kimia yang mudah bereaksi, yang berfungsi sebagai bahan peledak dasar
(explosive base), misalnya Nitrogliserin (NG), Trinitrotiliene (TNT), Ethylene
glycoldinitrate,dan lain-lain.
b. Oksidator, yang berfungsi memberikan oksigen, misalnya KClO3, NaClO3, NaNO3,
dan sebagainya
c. Zat penyerap/tambahan misalnya serbuk kayu, serbuk batubara, dan lain-lain.

Berdasarkan kecepatan perambatan reaksinya, bahan peledak dapat dibagi menjadi

:

1. Low Explosive, ciri-cirinya adalah :

- kecepatan perambatan reaksinya rendah

- Tidak seluruhnya bahan yang ada berubah dari phase padat menjadi phase gas sehingga
menimbulkan tekanan dan temperatur yang tinggi
- Hanya menghasilkan proses pembakaran yang relatif lambat (deflagrasi) dan tidak
menghasilkan getaran gelombang.

2. Hihg Explosive, cirri-cirinya adalah :

- Kecepatan perambatan reaksinya relatif lebih cepat dari low ecplosive

- Semua bahan peledak berubah menjadi phase gas
- Menghasilkan peoses propagasi yaitu mengembangbiakan daripada gelombang getaran
melalui bahan yang diikuti dengan reaksi kimia yang menyediakan energi untuk kelanjutan
propagasi secara stabil.
 Penggunaan bahan peledak didalam tambang bawah tanah harus diperhatikan
faktor-faktor :

1. Sifat dari bahan peledak

- Api peledaknya kecil

- Peledakan berlangsung cepat
- Temperatur peledakan relative rendah
- Tidak menghasilkan gas beracun

2. Disesuaikan dengan material yang diledakkan

3. Particular set dari standar blasting (OB dan BR)
4. Besarnya biaya

Macam bahan peledak yang digunakan untuk pembuatan terowongan dan proses
penambangan pada tambang bawah tanah yaitu :

1. Blasting agent, yaitu bahan peledak yang merupakan suatu campuran kimiawi
atau komposisi kimia dari bahan-bahan yang tak mengandung Nitrogliserin
dan hanya dapat diledakkan oleh “High strength ecplosive primer”. Sifat-
sifatnya yang mengentungkan adalah lebih aman dalam faktor pengangkuta
karena tidak mengandung Nitrogliserin, tidak membuat rasa pusing akibat
baunya, dapat dipaket dalam satu tabung metal sehingga tahan terhadap air
dan harganya lebih murah.
2. Permissible Explosive, yaitu bahan peledak yang khusus dipakai pada
tambang bawah tanah, misalnya tambang batubara. Bahan peledak ini tidak
mengandung gas-gas beracun, mengandung 60-80% Amonium Nitrate dan 7-
15% Nitrogliserin. Syarat-syarat untuk permissible explosive adalah :

- Api peledakannya kecil dan peledakan berlangsung cepat

- Temperatur peledakan relatif rendah
- Tidak menghasilkan gas-gas beracun.

3. Water gels (slurries), yaitu campuran oxidizer seperti sodium nitrat dan
ammonium nitrat, bahan bakar sebagai sensitizer dan air kurang lebih 15%.
 Water gels sangat cocok digunakan pada tambang bawah tanah oleh karena
ketahanannya terhadap air. Kelebihan lain water gels adalah:

- Tidak meledak bila dibanting ataupun diledakkan secara tiba-tiba

- Tidak meledak bila dipanaskan ataupun dibakar tetapi akan mengeluarkan asap dengan
tekanan tinggi
- Setelah ledakan uap atau asap ledakannya lebih sedikit bila dibandingkan dengan ANFO
atau Dinamit.

5. Dinamit, terdiri dari granular dinamit, semi gelatin dan gelatir dinamit.

2.2. Metode Peledakan Didalam Terowongan

2.2.1. Pola Lubang Tembak
Peledakan didalam terowongan selalu dimulai dengan satu atau lebih peledakan
pemula untuk menciptakan satu gua atau bolongan pada permukaan terowongan yang akan
ditembus. Gua atau bolongan ini disebut “Cut” yang berfungsi sebagai bidang bebas terhadap
paledakan berikutnya. “Cut” ini kemudian diperbesar dengan peledakan dua atau lebih
susunan lubang tembak “easer”. Peledakan berikutnya atau yang terakhir adalah peledakan
lubang “trimmer” yang menentukan bentuk dari terowongan.
Efisiensi peledakan didalam terowongan sangat tergantung pada sukses tidaknya
peledakan “cut”. Cut dapat dibuat melalui beberapa pola lubang tembak. Nama-nama pola ini
disebut sesuai dengan jenis “cut” yang dibentuk. Dalam memilih tipe “cut” yang sesuai maka
pertimbangan harus didasarkan atas :
- Kondisi batuan yang akan ditembus
- Bentuk dan ukuran terowongan
- Kemajuan yang ditargetkan, yaitu besar kemajuan setiap ronde peledakan yang ditentukan
oleh kedalaman daripada “cut”.

Jenis-jenis pola lubang tembak yang sering dan pernah dipakai pada peledakan
didalam terowongan yaitu:
a. Drag Cut
Pola ini sesuai dipakai pada batuan yang mempunyai struktur bidang perlapisan,
misalnya batuan serpih. Lubang “cut” dibuat menyudut terhadap bidang perlapisan pada
bidang tegak lurus, sehingga batuan akan terbongkar menurut bidang perlapisan. “Cut” ini
 cocok untuk terowongan berukuran kecil (lebar 1,5-2m) dimana kemajuan yang besar tidak
terlalu penting.
b.Fan Cut
Pada “Fan Cut” lubang tembaknya dibuat menyudut dan berada pada bidang
mendatar. Setelah “cut” diledakkan maka batuan yang ada diantara dua baris lubang “cut”
akan terbongkar. Selanjutnya lubang-lubang “easer” dan “trimmer” akan memperbesar
bukaan “cut” sampai kepada bentuk geometri daripada terowongan. Cut ini cocok dipakai
pada batuan yang berstruktur berlapis-lapis.

c. V-Cut
“V-Cut” sering dipakai dalam peledakan didalam terowongan. Lubang tembak
pada pola ini diatur sedemikian rupa sehingga tiap dua lubang membentuk V. Sebuah “Cut”
dapat terdiri dari dua atau tiga pasang V, masing-masing pada posisi horizontal. Lubang-
lubang tembak pada “cut” biasanya dibuat membentuk sudut 60o terhadap permukaan
terowongan. Dengan demikian panjang kemajuan tergantung pada lebar daripada terowongan
karena panjang batang bor terbatas pada lebar tersebut. Satu atau dua buah lubang tembak
yang lebih pendek disebut “burster” dan dapat dibuat ditengah “cut” untuk memperbaiki hasil
fragmentasi.

d. Pyramid Cut
“Pyramid Cut” terdiri dari 4 buah lubang tembak yang saling bertemu pada satu
titik ditengah terowongan. Pada batuan yang keras banyaknya lubang “cut” ditambah hingga
menjadi 6 buah.
e. Burn Cut
Pola ini berbeda dengan “cut” yang lain. Perbedaannya yaitu pada “cut” lain lubang
cut membentuk sudut satu sama lain sedang dalam “burn cut” lubang “cut” dibuat sejajar satu
sama lain dan tegak lurus terhadap permukaan terowongan. Pada pola ini beberapa lubang
“cut” tidak diisi dengan bahan peledak yang berfungsi sebagai bidang bebas terhadap lubang
“cut” yang diisi dengan bahan peledak. Lubang “cut” yang kosong dapat lebih dari satu dan
ukurannya lebih besar dari lubang “cut” yang diisi. Keuntungan dari pada “burn cut” adalah :
- Kemajuan tidak lagi tergantung pada lebar terowongan karena semua lubang dibuat sejajar
dengan sumbu terowongan
- Proses pemboran menjadi lebih mudah.
 2.2.2. Lubang “easer” dan Trimmer”
Lubang “easer” dibuat mengelilingi “cut” untuk memperbesar bukaan “cut”
sehingga lubang “trimmer” dapat membuat bentuk daripada terowongan. Untuk terowongan
berukuran biasa, satu ronde peledakan terdiri dari sekitar 40 buah lubang tembak dimana
setiap lubang tembak membuat bukaan seluas sekitar 0,25-0,5 m2.
Banyaknya lubang “easer” serta penempatannya tergantung kepada pola lubang “cut”. Pada
pola “burn cut” penempatan lubang “easer” tidak boleh terlalu dekat pada “cut” untuk
menghindari terjadinya ledakan premature daripada lubang easer. Disarankan untuk
menempatkan lubang easer antara 30-50 cm dari “cut”.
Lubang trimmer pada akhirnya akan membuat bentuk dari terowongan. Banyak dan posisi
daripada lubang “trimmer” tergantung daripada ukuran terowongan, kekerasan batuan, dan
fragmentasi yang disesuaikan dengan system pemuatan.

2.2.3. Sistem Kemajuan

Pada prinsipnya pembuatan terowongan sama dengan shaft, hanya arahnya saja
yang berbeda yaitu horizontal. Apabila pembuatan lubang bukaan sudah lebih besar daripada
45o maka ini sudah dinamakan shift. Sistem kemajuan tergantung kepada alat bor yang
tersedia, kondisi batuan dan sistem penyangga yang dipergunakan, tetapi cara yang umum
dipakai dalam pembuatan terowongan terdiri dari dua system yaitu :
- Cara “full face”
- Cara “top heading and bench”

Dalam cara “full face” seluruh permukaan lubang bukaan dibor dengan sistem pola
pemboran tertentu dan kemudian sekaligus diledakkan, sedangkan cara pembuatan “bench
method”, dimana lubang bukaan dibuat menjadi dua bagian dalam pemboran dan peledakan
yaitu bagian atas dan bagian bawah. Pekerjaan peledakan dilakukan pertama pada bagian
atas.

2.2.4. Perimeter Blasting

Perimeter Blasting adalah proses peledakan yang dilaksanakan dengan sangat hatu-
hati. Untuk mendapatkan permukaan akhir lubang bukaan yang tepat dan kondisi batuan
disekitar lubang tersebut tidak mengalami kerusakan. Maksud dari “perimeter blasting” tidak
hanya untuk memperoleh permukaan bukaan yang rata tetapi juga untuk menjaga agar daerah
 disekitar permukaan tidak mengalami keretakan dan kerusakan selama bukaan tersebut
digunakan.
Perimeter Blasting berguna untuk :
- Membuat rata permukaan terowongan
- Membuat agar permukaan terowongan lebih stabil
- Mengurangi “over break”
- Mengurangi pemakaian beton
- Mengurangi retakan dan masuknya aur tanah kedalam terowongan.
Dikenal dua teknik untuk pelaksanaan “perimeter blasting” yaitu:
- “pre-splitting”
- smooth blasting

Dasar kedua teknik tersebut adalah pada pengisian bahan peledak dengan diameter
yang lebih kecil dari diameter lubang tembak sehingga bahan peledak tidak langsung
bersentuhan dengan dinding lubang tembak atau disebut dengan istilah “decoupled charge”.
Lubang-lubang ini dibuat pada kontur akhir terowongan yang direncanakan dan diledakkan
secara bersama-sama. Perbedaan “pre-spliting” dan “smooth blasting” adalah pada peledakan
daripada lubang-lubang kontur ini. Pada “pre-splitting” lubang kontur diledakkan sebelum
peledakan utama sedang pada “smooth blasting” lubang kontur diledakkan setelah peledakan
utama. Perbedaan lain adalah dalam hal jarak lubang tembak (spacing) dimana pada
presplitting lubang kontur lebih rapat letaknya satu sama lain. Pada pre-splitting jarak lubang
kontur biasanya antara 8-12 kali diameter lubang dan jarak antara lubang tembak dengan
bidang bebas (burden) adalah tak terterhingga. Konsentrasi isian bahan peledak (dalam kg per
meter) pada “pre-splitting” dan “smooth blasting” adalah sama.

2.3. Pengendalian Bahan Peledak

Bahan peledak selain merupakan bahan yang bermanfaat bagi kepentingan
manusia, juga merupakan barang yang berbahaya sehingga penanganan bahan peledak pada
kegiatan penambangan sangat penting untuk diketahui.

2.3.1. Pengamanan sebelum peledakan.

Sebelum pekerjaan peledakan dilakukan, ada beberapa hal yang harus diperhatikan
yaitu :
- Melakukan kontrol keadaan disekeliling daerah yang akan diledakkan untuk menghindari
hal-hal yang bakal terjadi diluar perhitungan.
- Sebelum dimulai pekerjaan mempersiapkan primer/ bahan peledak dan mengisinya kelubang
bor, maka terlebih dahulu semua jalan masuk ditempat peledakan harus pada jarak yang
cukup jauh dipasang tanda-tanda perhatian yang menyolok mata dan dimengerti, juga
ditempat aman pada jalan masuk tersebut tidak ditempatkan penjaga.
- Pekerja/ orang-orang serta peralatan yang ada ditempat yang akan diledakkan harus segera
diamankan.
- Bila tempat peledakan yang akan diledakkan itu terletak sedemikian dekat dari tempat kerja
lain, dimana akibat dari peledakan itu dapat membahayakan, maka petugas peledakan wajib
memberitahukan kepada karyawan-karyawan yang ada ditempat kerja tersebut supaya
menyingkir ditempat perlindungan yang aman pada saat pelaksanaan peledakan.
- Untuk pemegang blasting machine harus memperhitungkan arah angin / ventilasi, dan
tempat berlindung terhadap kejatuhan benda atau batuan khususnya dari batuan atap.

2.3.2. Pengamanan Sesudah Peledakan

Sesudah peledakan, maka yang harus dilakukan adalah :
- Tidak memperkenankan seorangpun memasuki tempat yang sudah diledakkan dalam
jangka waktu 30 menit
- Setelah melampaui batas waktu tersebut maka juru ledak harus terlebih dahulu memeriksa
dan membuktikan bahwa daerah tersebut sudah bebas dari pengaruh gas-gas yang berbahaya,
misfire dan batu-batu menggantung dari hasil peledakan, sebelum mengijinkan pekerja lain
memasuki tempat kerja tersebut.
- Pada lubang ledak yang misfire harus diberi tanda dengan menutup lubang ledak tersebut
dengan sumbat/ tongkat kayu yang dapat dilihat dengan jelas dan tidak dibenarkan mengorek
keluar material stemming lubang ledak tersebut.
- Usaha untuk menangani lubang ledak yang misfire diusahakan mengeluarkan stemming
dengan alat kompressor udara telanan tunggi atau memakai air, setelah keluar sebagian besar
stemmingnya maka dipasang primer baru kemudian diledakkan. Semua usaha ini harus
dibawah pengawasan terus-menerus dari ahli berdasarkan intruksi tertulis dari Kepala Teknik
Tambang.

2.3.3. Gudang Bahan Peledak Dibawah Tanah

 Persyaratan mengenai gudang bahan peledak dibawah tanah dan penyimpanan
Handak dibawah tanah telah diatur berdasarkan Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi
Nomor 555.K/26/M.PE/1995.

1. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peledakan tambang bawah tanah yaitu:
 Pemilihan bahan peledak
 Metode dan teknik yang digunakan
 Pengendalian peledak terkait dengan keselamatan dan kondisi lingkungan
 Asap dan uap hasil peledakan yang mengandung gas-gas berbahaya.
2. Pada dasarnya bahan peledak (explosive) terdiri dari campuran tiga bahan yaitu :
 Zat kimia yang mudah bereaksi, yang berfungsi debagai bahan peledak dasar (explosive
base), misalnya Nitrogliserin (NG), Trinitrotiliene (TNT), Ethylene glycoldinitrate,dan lain-
lain.
 Oksidator, yang berfungsi memberikan oksigen, misalnya KClO3, NaClO3, NaNO3, dan
sebagainya
 Zat penyerap/tambahan misalnya serbuk kayu, serbuk batubara, dan lain-lain.
3. Efisiensi peledakan didalam terowongan sangat tergantung pada sukses tidaknya peledakan
“cut”. Cut dapat dibuat melalui beberapa pola lubang tembak. Dalam memilih tipe “cut” yang
sesuai maka pertimbangan harus didasarkan atas :
 Kondisi batuan yang akan ditembus
 Bentuk dan ukuran terowongan
 Kemajuan yang ditargetkan, yaitu besar kemajuan setiap ronde peledakan yang ditentukan oleh
kedalaman daripada “cut”.
4. Sistem kemajuan pda peledakan tambang bawah tanah tergantung kepada alat bor yang
tersedia, kondisi batuan dan sistem penyangga yang dipergunakan, tetapi cara yang umum
dipakai dalam pembuatan terowongan terdiri dari dua system yaitu :cara “full face” dan cara
“top heading and bench”
5. Perimeter Blasting pada peleldakan tambang bawah tanah berguna untuk :
 Membuat rata permukaan terowongan
 Membuat agar permukaan terowongan lebih stabil
 Mengurangi “over break”
 Mengurangi pemakaian beton
 Mengurangi retakan
PELEDAKAN PADA TAMBANG BAWAH TANAH

ABSTRAK

Pada proses penambangan bawah tanah terdapat bermacam-macam cara untuk

membuat lubang bukaan atau terowongan. Salah satunya adalah dengan cara peledakan.
Peledakan pada pembuatan terowongan adalah pekerjaan melepas dan memecah
batuan dengan menggunakan bahan peledak sehingga didapatkan bentuk yang diinginkan
dengan ukuran material yang mudah diangkut dan dibuang dengan peralatan yang tersedia.
Peledakan pada tambang bawah tanah berbeda dengan peledakan pada tembang
terbuka, perbedaannya yaitu pada peledakan tambang terbuka dilakukan dengan dua atau
lebih arah bidang bebas sedangkan pada peledakan tambang bawah tanah hanya mempunyai
satu arah bidang bebas.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peledakan tambang bawah tanah yaitu:

 Pemilihan bahan peledak

 Metode dan teknik yang digunakan
 Pengendalian peledak terkait dengan keselamatan dan kondisi lingkungan
 Asap dan uap hasil peledakan yang mengandung gas-gas berbahaya

Mengingat dalam proses peledakan tambang bawah tanah membutuhkan biaya

yang besar dan resiko keselamatan kerja dan lingkungan yang tinggi, maka hendaknya proses
peledakan peledakan dilakukan dengan efektif dan seefisien mungkin dengan memperhatikan
keselamatan kerja dan lingkungan.