BAB 1.

TEKNIK ANALISA KEGAGALAN

Kegiatan analisa kegagalan dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya
kerusakan serta kemudian dapat dilakukan tindakan pencegahan agar kerusakan tersebut
tidak terulang kembali [1]. Manfaat dari kegiatan analisa kegagalanni dalam jangka waktu
pendek dapat dilakukan perbaikan desain, proses dan metode fabrikasi. Untuk jangka
panjangnya, digunakan untuk pengembangan material dan sebagai metoda terkini, untuk
evaluasi dan memperkirakan unjuk kerja material, serta untuk memperbaiki sistem
pemeliharaan [1].
Layanan analisa kegagalan meliputi layanan metalografi pada industri minyak dan
gas, petrokimia, pembangkit tenaga listrik, pemanufaktur peralatan dan industri lainnya.
Kegiatan analisa kegagalan didukung dengan pengujian merusak (destruktif) meliputi
pengujian logam, pengujian metalografi, pengujian kimia, dan pemeriksaan oleh Scanning
Electron Microscope (SEM), Energy Dispersive Spectrometry (EDS), dan pengujian tidak
merusak (non-destruktif), serta analisa tegangan dengan metode elemen hingga [1].

A. Prosedur Analisa Kegagalan

Dalam buku Root Couse Failure Analysis, FMEA (Failure Mode and Effect Analisys)
adalah suatu desain metode yang digunakan untuk identifikasi potensi kegagalan dan
pengaruh masing-masing pada kinerja sistem. Prosedur analisa kegagalan adalah urutan
langkahlangkah yang logis, dimulai dengan analisis sub sistem yang lebih rendah atau
komponen. Berikut pohon logika yang dihasilkan dengan FMEA pada Gambar 1.1 [2].

Primarily Primarily
Qualitative Quantitative
Reability Discipline Reability Discipline

Eliminate Failure
Effects

Identify Failure Predict Failure

Modes Effects

Trade-offs and Reduce Failure

action Effects
decisions

Determine
Isolate Failure Corrective
Cause Actions
Accept Failure
Effects
Other Technical/
Management
Disciplines

Gambar 1.1 Flow chart FME (Sumber: [2])

Urutan tahapan dalam penyelidikan dan analisa kegagalan sebaimana tercantum
pada buku ASM Metals Handbook vol 11, 8th Ed sebagai berikut [3]:
1. Pengumpulan data latar belakang dan pemilihan sample.
2. Pemeriksaan awal dari komponen yang gagal (pengamatan visual).
3. Pengujian non destruktif.
4. Pengujian mekanikal.
5. Pemilihan, identifikasi, pembersihan, dan dibandingkan dengan komponen yang
tidak gagal.
6. Pemeriksaan makroskopik dan analisa serta dokumentasi fotografi (Fenomena
permukaan).
7. Pengujian Metalografi (pengujian optik dan mikroskop electron (jika diperlukan)).
8. Pemilihan dan persiapan bagian metalografi.
9. Pemeriksaan dan analisis specimen metalografi.
10. Penentuan mekanisme kegagalan.
11. Analisa komposisi kimia (bakalan, lokal, produk korosi dipermukaan, endapan
lapisan).
12. Analisa mekanisme retakan.
13. Pengujian dengan simulasi.
14. Analisa dengan semua bukti yang ada, formulasikan kesimpulan dan tulis dalam
bentuk laporan (termasuk rekomendas/saran).
Namun dalam proses analisa kegagalan perlu di tekankan 3 asas yang harus dilakukan
dengan hati-hati [4]:
Menemukan asal mula patahan. Untuk menentukan asal mula retakan dapat
dilakukan dengan uji laboratorium.
Jangan menyatukan kembali potongan yang patah, kecuali dengan perlindungan
dan perawatan yang baik. Karena permukaan patahan sangatlah rapuh dan halus,
seta mudah rusak. Hal itu akan mempengaruhi hasil analisa yang akan dilakukan.
Tidak melakukan pengujian destruktif tanpa pemikiran yang matang. Jika
sebelumnya dilakukan perubahan seperti pemotongan, pengeboran, dan
penggilingan akan mempengaruhi hasil penelitian.

B. Lokasi Patahan Normal

Berdasarkan jurnal yang disusun oleh Trisna putra yang membahas tentang
perambatan retak (crack propagation) tap bolt unc - oil coated astm 325. Untuk
mengetahui faktor penyebab dari fenomena kerusakan ini, maka bolt yang mengalami
kegagalan dilakukan pengujian yang meliputi pengamatan visual, pengujian fraktografi,
dan analisa komposisi kimia pada bolt yang patah. Dengan mengetahui jenis dan
penyebab kerusakan pada bolt tersebut maka dapat dirumuskan langkah-Iangkah
penanggulangan atau pencegahan sehingga kerusakan yang sama dapat dihindari [5].
Adapun metode yang digunakan untuk analisa kegagalan sama seperti yang
dijelaskan pada ASM Handbook vol 11 yaitu pemeriksaan secara mikroskopik,
pemeriksaan fraktografi, dan pengujian komposisi kimia.

C. Pemeriksaan Visual Makro

Kegiatan pengujian visual ini merupakan kegiatan yang ditinjau dengan indera
penglihatan atau mata. Beberapa faktor yang harus ditinjau antara lain distorsi yang
berhubungan dengan kerusakan, perubahan letak dari permukaan retak, produk korosi,
ukuran, jumlah dan lokasi dari potongan, kekasaran atau kekerasan permukaan retak.
Untuk kasus dari jurnal yang disusun oleh Trisna putra yang membahas tentang
perambatan retak (crack propagation) tap bolt unc - oil coated astm 325 dilakukan
pengukuran dimensi dan pemeriksaan makroskopik bolt yang mengalami patah.
1. Dimensi Bahan
Bahan penelitian adalah satu buah baut yang telah mengalami kegagalan (putus)
saat pengencangan (fastener tightening) dilakukan dari jenis high strength bolt dengan
dimensi standar sebagai berikut:

Tabel 1.1 Hasil Pengukuran Dimensi Bolt (Sumber: [5])

Bolt Type Hex HEAD Bolts/inch/Coarse
Thread UNC/Oil Coated.
Part Number 5D-9164
Thread Size (in) 5/8
Bolt Length (in) 6,25 (A)
Head Height (in) 0,48 (B)
Head Width (in) 0,94 (C)
Grip Length (in) 4,50(D)=1
Tighten torque 27025N-m
Minor diameter 0,5135
Treads per Inch 11

Gambar 1.2 Jenis dan Dimensi Utama Bolt. (Sumber: [5])

2. Pemeriksaan Makroskopik
Gambaran patahan (makrofaktrografi) memperlihatkan kontur permukaan patahan
memiliki alur ketidakteraturan (beach mark) yang belum dapat menjelaskan awal
perambatan retak disetiap sisi tertentu. Serta dapat dilihat apakah jenis patahan yang
terjadi pada benda yang mengalami kegagalan.

Gambar 1.3 Foto Makrofraktografi (6x). (Sumber: [5])

 Lokasi Awal
Patahan

Gambar 1.4 Kontur Permukaan Bolt. (Sumber: [5])

Gambar 1.5 Makrofaktrografi permukaan patahan (12x). (Sumber: [5])

3. Pemeriksaan Visual Mikro

Pengujian secara mikroskopik ialah suatu proses penelitian yang dilakukan untuk
melihat dan menganalisa struktur mikro suatu logam. Hal ini terkadang menjadi sangat
penting untuk mendapatkan jawaban dari suatu kegagalan yang terjadi yang tidak dapat
di jelaskan sepenuhnya oleh pengujian secara makroskopik. Pengujian ini biasanya lebih
mengarah kepada struktur penyusun dan bentuk dari mikrostruktur logam itu sendiri,
apakah itu serat maupun batas butir dan struktur penyusunnya dari kontur yang dimulai
oleh penjalaran retak dapat dilihat dengan jelas. Ada dua alasan untuk melakukan
pengujian mikroskopis: untuk menguji mikrostruktur dalam menentukan sebelum
dilakukan pemrosesan yang sesuai (misalkan dalam perlakuan panas) atau untuk menguji
hubungan antara bentuk retakan terhadap mikrostrukturnya.
Dari kasus kasus dari jurnal yang disusun oleh Trisna putra yang membahas tentang
perambatan retak (crack propagation) tap bolt unc - oil coated astm 325. Secara
mikroskopik gambaran mikrostruktur diperoleh dari hasil pembesaran pemotretan bolt
yang telah melalui etsa menggunakan nital dengan kandungan 2% HNO3 dan 98%
methanol (alkohol 96%), waktu etsa pada permukaan selama 15 detik terhadap
penampang longitudinal dengan hasil sebagaimana gambar berikut (pengujian
menggunakan optikal mikroskop).
 Gambar 1.6 Strukturmikro martensit temper. (Sumber: [5])

Gambar 1.7 Mikrofraktograpy menggunakan TM-1000, memperlihatkan sisi ulir terluar tertutup
deposit dan senyawa oksida (3000x). (Sumber: [5])

Gambar 1.8 Komposisi kimia perambatan awal patahan. (Sumber: [5])

Tabel 1.2 Hasil ringkasan (1) a (Sumber: [5])

Element Weight %
Magnesium 3.7
Alumunium 68.8
Chlorine 1.1
Calsium 0.5
Iron 25.9
 Tabel 1.3 Hasil ringkasan (2) b (Sumber: [5])

Elemen Weight %
Magnesium 1.0
Aluminum 13.0
Silicon 1.3
Phosphorus 9.7
Chromium 1.3
Manganese 1.0
Iron 57.1
Zinc 15.7

4. Kesimpulan Penelitian
Kegagalan terjadi diawali dari sisi terluar ulir dimana cacat pada lapisan karbida sisi
yang penjalaran retaknya merambat kedaerah lokalisasi batang ulir.
Penumpukan kandungan phosphor sebesar 9,7 % dan daerah kandungan unsur
aluminium sebesar 13 %, memicu degradasi kekuatan baut hingga menurunkan
interekasi tarikan sesama batas butir atom. Akibatnya kegagalan sulit dihindari dan
material baut gagal dalam opersasi beban pengetatan.
Prilaku kegagalan yang dipicu oleh penjalaran retak ini tidak diprediksi sebagai
kesalahan dalam bongkar pasang baut, hal ini lebih disebabkan oleh manufaktur
material baut yang tidak homogen atau cacat yang larut secara intersitas bersama
unsur lainnya.
Secara makroskopik dapat diprediksi awal penjalaran retak dengan mencermati
kontur permukaan patahan baut (beach mark), namun secara mikroskopik dimana
titik awal penjalaran retak lebih jelas dan terungkap dengan nyata (initial crack
propagation).

REFERENSI
[1] Tim B4T, Analisa Kegagalan. [Online]. Available: http://www.b4t.go.id/layanan-
jasa/inspeksi-teknik/analisa-kegagalan/. [Accessed: 26-Feb-2016].
[2] R. K. Mobley, Root Cause Failure Analysis, vol. 52. United States of America:
Butterworth-Heinemann, 1943.
[3] ASM, Failure Analysis and Prevention, Technology, vol. 2, p. 3470, 2001.
[4] D. J. Wulpi, Understanding How Components F ail, 2nd ed., vol. 19, no. 1. United
State of America: ASM International, 1986.
[5] T. Putra, Perambatan Retak (Crack Propagation) Tap Bolt UNC - Oil Coated ASTM
325, vol. 2, no. 1, pp. 2025, 2012.
BAB 2. KEGAGALAN DISTORSI
Kegagalan distorsi sering dianggap contoh fenomena yang relatif sederhana yang
mudah untuk dianalisis karena deformasi dapat terjadi hanya ketika beban yang
diaplikasikan melebihi kekuatan material. Sebaliknya, distorsi tidak selalu diakibat
kelebihan beban yang sederhana atau penggunaan bagian yang tidak benar pada proses.
Analisis kegagalan distorsi seringkali harus sangat teliti dan ketat untuk menentukan akar
penyebab kegagalan dan, yang lebih penting untuk menentukan tindakan korektif yang
tepat. Analis harus mempertimbangkan faktor-faktor yang mungkin belum diantisipasi
dalam desain bagian, seperti substitusi bahan atau perubahan proses selama pembuatan
atau terjadinya bidang stres kompleks dalam pengaplikasian. Sebagian besar contoh
dalam buku ini berhubungan dengan logam, namun konsep ini juga berlaku untuk non
logam. Bahan yang beragam seperti logam, polimer, dan kayu semua rentan terhadap
distorsi [1].
Kegagalan distorsi yang mudah diidentifikasi adalah perubahan di ukuran dan
bentuk, namun koreksi kegagalan distorsi mungkin jauh dari yang sederhana. Hal ini
karena distorsi mencakup rincian desain dan analisis struktur, serta teknologi bahan.
Masalah lain adalah distorsi mungkin akibat dari tegangan sisa dalam logam serta dari
tekanan yang diterapkan [2].
Setiap struktur bahan memiliki batas beban dari luar yang dianggap tidak aman.
beban yang melebihi batas ini dikenal sebagai overloads dan kadang-kadang
mengakibatkan (tergantung pada faktor keamanan yang digunakan dalam desain) distorsi
atau fraktur struktural. Estimasi batas beban adalah salah satu aspek yang paling penting
dari desain dan umumnya dihitung dengan salah satu dari dua metode yaitu metode klasik
desain atau analisis batas.
1. Desain klasik menjaga tekanan yang diijinkan sepenuhnya dalam wilayah elastis dan
digunakan secara rutin dalam desain bagian. tekanan yang diijinkan untuk layanan
statis umumnya ditetapkan pada satu-setengah kekuatan yield untuk bahan ulet dan
seperenam untuk bahan rapuh, meskipun fraksi lain mungkin lebih cocok untuk
aplikasi tertentu. Untuk bahan yang sangat rapuh, mungkin ada sedikit perbedaan
antara "hasil" dan kekuatan ultimate, dan yang terakhir digunakan dalam
perhitungan desain. Alasan untuk menggunakan pecahan rendah seperti yield (atau
ultimate) kekuatan adalah untuk memungkinkan faktor-faktor seperti kemungkinan
kesalahan dalam asumsi komputasi, kecelakaan overload, pengenalan tegangan sisa
selama pemrosesan, efek suhu, variasi dalam kualitas Bahan (termasuk
ketidaksempurnaan), degradasi (misalnya, dari korosi).
2. Analisis batas mengasumsikan bahan-satu ideal yang menunjukan reaksi secara
elastis hingga kekuatan tertentu, maka tidak bekerja mengeras tapi mengalami
jumlah tak terbatas deformasi plastis dengan tidak ada perubahan dalam stres.
Karena baja karbon rendah, salah satu bahan yang paling umum digunakan dalam
komponen struktur, analisis batas ini sangat berguna untuk desainer, terutama
dalam analisis struktur statis tak tentu.

Pada gambar 1. menggambarkan perilaku stress-strain relatif dari baja karbon

rendah, bahan strain-hardening, dan kondisikan semua Bahan dengan kekuatan yang
sama yield (titik luluh atas untuk baja karbon rendah dan tegangan pada 0,2% untuk
bahan strain-hardening). Batas beban untuk bagian yang terbuat dari bahan strain-
hardening secara signifikan ketika stress di wilayah plastis dapat diperkirakan dengan
analisis limit, untuk bagian yang terbuat dari bahan lain yang perilaku stress-strain
berbeda dari bahan yang diidealkan. Dalam situasi ini, desainer mendasarkan perhitungan
desain pada kekuatan diasumsikan bahwa sebenarnya terletak dalam wilayah plastis
bahan [1].

Gambar 1. Perbandingan perilaku stress-strain konvensional dari baja karbon rendah, bahan strain-
hardening, dan bahan yang diidealkan diasumsikan dalam analisis batas. Semua memiliki kekuatan yield
yang sama [1].
 Gambar 2. Distorsi yang dikarena beban yang terlalu besar, beban melampaui kekuatan dari bahan,
sehingga bahan menjadi bengkok [1].
Beban tekuk hanya bergantung pada dimensi bagian dan modulus elastisitas
material. Oleh karena itu, tekuk tidak dapat dicegah dengan mengubah kekuatan atau
kekerasan logam. Modulus elastisitas dari logam tertentu dipengaruhi hanya oleh suhu,
meningkat pada suhu yang lebih rendah dan penurunan pada suhu yang lebih tinggi.
Tekuk dapat dicegah hanya dengan mengubah ukuran atau bentuk bagian sehubungan
dengan beban yang dikenakan di atasnya [2].

A. Jenis Kegagalan Distortion

Kegagalan distorsi dapat diklasifikasikan dalam berbagai cara. Salah satunya adalah
dengan menganggap mereka baik sebagai ukuran distorsi (perubahan volume, baik
pertambahan atau penyusutan) atau sebagai distorsi bentuk (seperti peregangan,
membengkok, memutar, atau tekuk). Distorsi juga dapat diklasifikasikan sebagai distorsi
permanen atau sementara, seperti yang terlihat dalam pembahasan berikut [2].
1. Distorsi permanen Apabila bebannya bertambah terus, maka akan terjadi deformasi
yang termasuk kedalam daerah plastis. Hal ini terjadi apabila tegangan pada material
sedemikian besarnya, sehingga dapat menyebabkan terjadinya perubahan
permanen didalam struktur internal material. Apabila perubahan internal material
ini terjadi, maka keadaan semula tidak dapat tercapai meskipun beban dihilangkan.
Taraf beban atau tegangan yang diasosiasikan dengan daerah plastis selalu lebih
besar daripada daerah elastis. Contoh distorsi ini adalah pada gambar 2.
2. Distorsi temporary (sementara) Apabila elemen struktur mula-mula dibebani, maka
deformasi yang terjadi masih berada dalam daerah elastis. Dalam daerah ini elemen
struktur tersebut masih dapat kembali pada keadaan semula apabila bebannya
dihilangkan (seperti perilaku pegas). Deformasi dalam daerah elastic sangat
tergantung pada besar taraf tegangan yang terjadi pada elemen struktur. Contoh
distorsi ini adalah per (pegas)
B. Prosedur Analisis Distorsi
Prosedur analitis. Proses umum analisis kegagalan bahan, diadaptasi dari prosedur
khas untuk analisis kegagalan distorsi, secara singkat diringkas oleh sepuluh langkah-
langkah berikut:
1. Tentukan efek dari kegagalan pada struktur atau perakitan, dan menentukan hasil
yang diinginkan dari tindakan korektif.
2. Memperoleh semua informasi desain dan layanan yang tersedia.
3. Periksa bagian terdistorsi visual, membuat catatan pengamatan, termasuk sketsa
atau foto dari bagian terdistorsi bersama dengan bagian tidak mengalami distorsi
untuk perbandingan. Catatan semua pengukuran dimensi yang bersangkutan. Hal ini
biasanya membantu untuk memasukkan pengukuran, yang harus dilakukan dengan
setidaknya presisi yang sama seperti dalam inspeksi kontrol kualitas, di samping
dimensi desain pada cetak biru dari bagian.
4. Melakukan tes laboratorium yang diperlukan untuk mengkonfirmasi komposisi,
struktur, dan karakteristik kimia atau metalurgi lainnya dari bagian terdistorsi.
5. Menganalisis bagian gagal melalui semua proses manufaktur untuk mengetahui
apakah proses penyimpangan terjadi pada saat produksi.
6. Bandingkan kondisi sebenarnya dari benda dengan asumsi desain.
7. Bandingkan sifat material yang sebenarnya dengan spesifikasi desain.
8. Menentukan apakah perbedaan yang ditemukan dalam sebelumnya dua langkah
sepenuhnya menjelaskan distorsi diamati dalam struktur gagal. Jika perbedaan tidak
sepenuhnya memperhitungkan distorsi yang diamati, informasi yang diperoleh pada
langkah kedua atau keempat tidak benar atau tidak lengkap.
9. Siapkan tindakan alternatif untuk memperbaiki faktor varian yang menyebabkan
distorsi yang diamati, dan pilih yang paling mungkin untuk membuat hasil yang
diinginkan, yang didefinisikan pada langkah pertama.
10. Menguji bagian yang dipilih dari tindakan korektif untuk memverifikasi efektivitas.
Evaluasi efek samping dari tindakan perbaikan, seperti dampaknya pada biaya atau
kemudahan implementasi.

Kegagalan distorsi terjadi ketika struktur atau komponen mengalami cacat, sehingga tidak
bisa lagi menopang beban atau tidak mampu menjalankan fungsi dengan baik. kegagalan
distorsi dapat plastis atau elastis fraktur. Ada dua jenis utama dari distorsi:
1. Ukuran distorsi, yang mengacu pada perubahan volume (pertumbuhan atau
penyusutan),
2. Bentuk distorsi, yang mengacu pada perubahan bentuk geometris (lentur dan
belokan).

Contoh: ujung pelat sambungan baut tipe geser, yaitu ketika ujung pelat melengkung ke
arah luar. Itu diamati terjadi pada sambungan pelat cold-formed yang relative tipis [3],
sehingga dianggap sebagai fenomena yang umum. Banyak yang menduga bahwa
eksentrisitas pelat sambungan dianggap sebagai penyebabnya, meskipun fakta adanya
curling tersebut terjadi juga pada sambungan baut geser tipe tunggal maupun tipe ganda.

Gambar 3. Fenomena curling pada pelat ujung (distorsi yang dikarenakan beban tarik yang melebihi
kekuatan bahan) [4].
Fenomena curling jarang dijumpai dan dibahas pada sambungan lap-joint yang memakai
pelat hot-rolled yang relatif tebal. Hal tersebut juga tidak termasuk sebagai fenomena
perilaku keruntuhan yang diperhitungkan dalam perencanaan sambungan baut dengan
mekanisme tumpu [5][6]. Adapun berbagai mekanisme keruntuhan yang diperhitungkan
terjadi pada sambungan baut tunggal terlihat pada Gambar 4.

Gambar 4. Mekanisme keruntuhan sambungan baut tunggal dengan baut [6].

Mode-mode keruntuhan yang teridentifikasi pada Gambar 4. dipakai sebagai faktor yang
menentukan kekuatan batas sistem sambungan, dan secara umum dapat dipisahkan
dalam dua kategori, yaitu [A] kerusakan pelat dan [B] kerusakan baut. Beberapa hal yang
dianggap menentukan kekuatan system sambungan yang direncanakan adalah:
1. Kerusakan fraktur pada penampang netto pelat (pada lubang baut)
2. Kerusakan lelah pada penampang bruto pelat di luar daerah lubang baut
3. Kerusakan geser pada baut
4. Kerusakan tumpuan pelat
5. Berbagai macam kerusakan pada bagian ujung pelat (shear-tear-out, dll)
6. Kerusakan tarik baut
7. Kerusakan lentur baut
8. Kerusakan ulir (thread) baut
9. Bagian pelat mengalami slip [6].
Distorsi dan deformasi tidak selalu mengindikasikan kegagalan. Hal ini diharapkan
juga diakui bahwa setiap komponen mengalami stress dan juga akan menunjukkan
distorsi elastis. Dalam kebanyakan desain, tingkat stress adalah seperti yang distorsi ini
minimal dan bahkan mungkin tidak disadari. Namun, beberapa komponen diperkirakan
akan mengalami distorsi elastis dan bahkan terkadang plastis yang signifikan pada
penggunaanya [6].

Referensi

[1] A. S. M. Handbook, Failure Analysis and Prevention, 11th ed. ASM International,
2002.
[2] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed. ASM International,
1999.
[3] C. a Rogers and B. Masc, Failure Modes of Bolted-Sheet-Steel Connections
Loaded in Shear, J. Struct. Eng., vol. 126, 2006.
[4] D. Wiryanto, Distorsi Sambungan Baut akibat Curling dan Pencegahannya, Tek.
Sipil, vol. 16, no. 2, 2009.
[5] G. L. Kulak, J. W. Fisher, H. A. John, and Struik, Guide to Design Criteria for Bolted
and Riveted Joints, 2nd ed. Chicago: American Institute of Steel Construction,
2001.
[6] S. Vinnakota, Steel Structures: Behavior and LRFD. McGraw-Hill International
Edition, 2006.

BAB 3. DASAR 1(TUNGGAL)-MODUS BEBAN PATAH

 Dari sudut pandang fundamental hanya ada dua modus yaitu logam dapat patah
di bawah beban tunggal atau monoton. Patah lelah dari struktur baja dapat terjadi akibat
sistem pembebanan yang berfluktuatif dari nilai minimum ke maksimum secara
bergantian dalam waktu tertentu atau yang lebih dikenal dengan beban dinamis. Tipe
kerusakan struktur ini terjadi walaupun tegangan kerja yang didukung masih berada di
bawah tegangan maksimum (ultimate stress) yang dapat di dukung oleh struktur. Jadi hal
ini bukan diakibatkan oleh besarnya tegangan kerja yang melampaui batas tegangan
maksimum melainkan akibat pembebanan dinamis yang terjadi berulang ulang sehingga
struktur mengalami kelelahan dan akhirnya patah lelah.[1]
Salah satu kriteria penting untuk di pertimbangkan adalah kekuatan struktur baja
terhadap kerusakan patah lelah.

Gambar 1. Mekanisme patah lelah[1]

Terlihat dalam gambar diatas bahwa akibat tegangan kerja , proses patah lelah
diawali dengan dengan terbentuknya retak di permukaan ( initial crack stage) yang diikuti
perambatan retak akibat tegangan geser ( Mikro crack growth stage) sampai sisa
penampang komponen tidak mampu lagi mendukung tegangan kerja dan akhirnya
patah (final fracture). Jadi teori ini menyatakan bahwa mekanisme patah lelah terdiri dari
tahapan pembentukan retak dan tahapan perambatannya[1].
Dalam pemanfaatan metoda ini, analisa umumnya dilaksanakan berdasarkan
konsep Linear Elastic Fracture Mechanic (LEFM) dan teri empiris dari Paris. Konsep LEFM
tepat digunakan kalau local yieldingnya diujung retak masih berskala kecil. Hal ini ditandai
dengan nilai ligament yeilding parameter L < 0.5. Parameter Lr = net/y. Dimana net
adalah tegangan kerja di daerah tanpa cacat retak ( Net stress ) dan y adalah yield
strength material. Didalam buku ini, konsep LEFM dan teori empiris Paris digunakan
sebagai dasar untuk analisis perilaku perambatan retak lelah desain baja akibat beban
dinamis lentur. Untuk memverifikasi konsep LEFM, desain baja juga di uji dinamis lentur
sampai patah lelah[1].

A. Modus Geser
 Retakan di beton atau mortar umumnya telah diasumsikan merambat ke arah
normal ke tegangan utama maksimum , yang mewakili tarik itu, modus patahan
membuka, ditunjuk sebagai Mode I. Jenis retak ini telah diamati bahkan untuk kegagalan
dari banyak struktur dimuat di diagonal geser kegagalan balok . Kegagalan meninju geser
lembaran , kegagalan torsional balok , kegagalan geser panel , dan lain lain. Baru-baru ini
menunjukkan bahwa dalam beban balok geser dengan kedudukan starter Mode II arah
retak tidak merambat di arah ini tetapi berjalan ke sisi dalam arah normal dengan
tegangan utama maksimum. Dengan demikian , telah berpikir bahwa retak geser tidak
ada, dan bon yang mot..Patahan geser telah tetap dialami, bertulang beton dimuat oleh
intens ledakan pendek pulsa sering gagal oleh pemotongan didukungan sepanjang celah
normal lempengan. Penetrasi proyektil ke beton mungkin melibatkan diproduksinya retak
geser. Kemungkinan produksinya retak geser sangat diperhatikan untuk semua masalah
di mana perlawanan geser retak karena kekasaran permukaan (agregat interlock) menjadi
perhatian, seperti itu untuk loading seismik containments nuklir atau struktur bangunan
tinggi. Dalam masalah ini itu diasumsikan bahwa retakan geser - dimuat sebelumnya telah
entah bagaimana terbentuk akibat pembebanan tarik ( Mode I pemuatan, lebih mungkin
bagaimanapun, tarik performed hanya akan retak, terputus-putus , dan retak terus
menerus. Akhir tegangan geser memuat sendiri. Oleh karena itu , program untuk
menyelidiki retak geser beton telah dilakukan di Northwestern University. Laporan awal
pertama diberikan pada sebuah simposium baru-baru ini dan rinci presentasi hasil adalah
tujuan tulisan ini[2].

B. Pengujian Bahan

Gambar 2. geometri benda uji dan diagram gaya geser[2]

Spesimen uji yang balok empat persegi panjang konstan penampang dan rasio
panjang mendalam konstan 8 : 3 (Lihat gbr. 1 ) . Untuk mengetahui pengaruh ukuran,
aspek penting patahan geser. Geometri pengujian bahan serupa berbagai kedalaman d =
1.5 3.6 12 inch. Bahan yang di uji di lemparkan dari setumpuk beton atau mortar yang
sama, dan ketebalannya b = sama, b = 1.5
Untuk perbandingan bahan uji coba yang berbeda ukuran, pertanyaan halus
yang tidak memiliki jawaban yang jelas. Muncul pertanyaan sehubungan dengan efek
variasinya energi patahan selama patahan tepi di ketebalan. Variasi ini prinsipnya karena
dua efek
1. Fakta bahwa bagian depan retak pada spesimen interior pada dasarnya di plane
strain, sementara kasus tingkat elastis sebagai tambahan tegangan singularitas
2. Fakta bahwasannya deformasi nonpolar di patahan permukaan depan karena kasus
kegagalan bersama pesawat nonorthogonal[2]
C. Modus pembelahan
Permukaan patahan pembelahan ditandai dengan aspek datar (dengan ukurannya
biasanya mirip dengan ukuran butir) . Garis sungai atau garis stress adalah langkah-
langkah antara belahan tengah di pesawat paralel dan selalu berkumpul ke arah lokal
perambatan retak. Dalam logam polikristalin , patahan pembelahan biasanya terjadi pada
relativitas keras , logam yang kuat , meskipun dalam kondisi seperti di bawah suhu logam
yang biasanya patah dalam modus geser mungkin patah dalam modus pembelahan
tertentu . Namun, logam dengan sistem kubik berpusat muka , seperti aluminium dan baja
tahan karat austenitik , tidak patah oleh pembelahan . Ini akan dibahas secara rinci dalam
Bab 8 , " patahan rapuh[3] .

Gambar 3.Permukaan modus pembelahan[4]

Pada skala microfractographic , patahan pembelahan terjadi di sepanjang wajah
dari sel , tetapi dipandang sebagai pemisahan dari biji-bijian , tanpa hubungan ke batas
butir . Hal ini analog dengan patahan melalui batu bata di dinding bata . Dalam banyak
kasus arah yang retak berikut dapat ditentukan dari studi tentang patahan pembelahan
menghadapi mikroskop elektron[4].
Ketika diperiksa di bawah mikroskop elektron , permukaan patahan yang pecah
jarang sekali berlesung pipit atau seluruhnya belahan dada . Tergantung pada logam dan
karakteristiknya , bidang kedua mode patahan sering terlihat , meskipun salah satu
mungkin mendominasi . Alasan untuk ini adalah bahwa setiap kristal atau butiran adalah
seorang sesuai individu, mungkin bereaksi berbeda dengan gaya memisahkan dari
tetangganya . Setiap butir orientasi berbeda , masing-masing memiliki kelemahan sendiri
dan microdefects , yang selalu hadir . Seperti dengan orang , kita semua pada dasarnya
sama, tetapi kita semua memiliki kekuatan individu dan kelemahan kita sendiri yang
membuat kita bereaksi terhadap stress dengan cara yang mungkin berbeda dari reaksi[4].
 Gambar 4.Pembelahan permukaan rapuh[2]

Gambar 5.aliran patahan pembelahan[2]

Retak inisiasi dari partikel di patahan pembelahan gambarnya seperti di bawah ini :
 Gambar 6.patahan di dalam initasi[2]
Inklusi, porositas, partikel bekas atau endapan (retakan untuk inisiasi
pembelahan. Patahan terjadi sepanjang bidang kristalografi . Saya memberikan beberapa
gambar lagi untuk memperjelasnya.

Gambar 7.karbida titanium mengalami patahan pembelahan transgranular[2]

karbida titanium bertindak sebagai penggalang tegangan yang preferensial
situs untuk patahan pembelahan transgranular. Contoh : Crack inisiasi dari partikel
karbida diamati pada - Ti paduan.

D. Modus patahan lainnya

1. Patahan
Fraktur ( patahan ) adalah bentuk kegagalan , dan didefinisikan sebagai pemisahan
atau fragmentasi dari benda padat menjadi dua atau lebih bagian bawah tindakan stres .
Fraktur yang terjadi selama periode waktu yang sangat singkat dan di bawah kondisi
pembebanan sederhana ( statis yaitu konstan atau perlahan-lahan berubah ) dianggap
disini . Fraktur di bawah kondisi yang kompleks , misalnya bolak stress , dianggap dalam
bagian berikutnya[5].
Proses patahan dapat dianggap terdiri dari dua komponen , inisiasi retak diikuti oleh
penjalaran retak . Fraktur diklasifikasikan. beberapa karakteristik , misalnya , regangan
patah , modus kristalografi fraktur , penampilan fraktur , dan lain lain Tabel - 8.1
memberikan ringkasan singkat dari mode fraktur yang berbeda.
Tabel 1. Ulet dan getas[4]
2. Patahan Ulet
Paling sering patah ulet dalam ketegangan terjadi setelah deformasi plastik yang
cukup . Hal ini terjadi oleh robeknya lambat dari logam dengan pengeluaran energi yang
cukup . Dapat dikatakan bahwa patahan ulet dalam ketegangan biasanya didahului oleh
penurunan lokal di daerah penampang , disebut necking. Selanjutnya hal itu menunjukkan
tiga tahap ( 1 ) setelah di set dari penciutan , rongga bentuk , biasanya di inklusi di partikel
fase kedua , di wilayah berleher karena perubahan geometri menginduksi tegangan tarik
hidrostatik , (2) rongga tumbuh, dan pertumbuhan lebih lanjut menyebabkan
menyatunya oksigen mengakibatkan pembentukan retak yang tumbuh luar dalam arah
tegak lurus terhadap penerapan stres , ( 3 ) kegagalan terakhir melibatkan perambatan
retakan cepat sekitar 45 dengan sumbu tarik . Sudut ini merupakan arah dari tegangan
geser maksimum yang menyebabkan geser tergelincir di tahap akhir[6].
3. Patah Getas
Modus umum lainnya patah tulang dikenal sebagai patah getas yang terjadi dengan
sedikit atau tanpa deformasi plastik sebelumnya . Hal ini terjadi , sering pada tingkat yang
tak terduga dari stres , dengan penjalaran retak yang cepat . Arah propagasi retak sangat
hampir tegak lurus dengan arah tegangan tarik diterapkan . perambatan retak ini sesuai
dengan berturut-turut dan berulang-ulang melanggar obligasi atom bersama bidang
kristalografi tertentu , dan karenanya disebut fraktur pembelahan . fraktur ini juga
dikatakan transgranular karena retak menyebar melalui butir . Oleh karena itu memiliki
tekstur kasar atau faceted . Sebagian besar patah tulang rapuh terjadi secara
transgranular . Namun , patah getas dapat terjadi dengan cara intergranular yaitu retak
menjalar di sepanjang batas butir . Hal ini terjadi hanya jika batas butir berisi film rapuh
atau jika wilayah batas-butir telah embrittled oleh pemisahan unsur merugikan[7].
4. Faktor-faktor Hubungan yang Mempengaruhi Ulet Rapuh
Paling sering patah ulet dalam ketegangan terjadi setelah deformasi plastik yang
cukup. Hal ini terjadi oleh robeknya lambat dari logam dengan pengeluaran energi yang
cukup. Dapat dikatakan bahwa patahan ulet dalam ketegangan biasanya didahului oleh
penurunan lokal di daerah penampang, disebut necking. Selanjutnya hal itu menunjukkan
tiga tahap[7].
1. Setelah di set dari penciutan, rongga bentuk, biasanya di inklusi di partikel fase
kedua, di wilayah berleher karena perubahan geometri menginduksi tegangan tarik
hidrostatik
2. Rongga tumbuh, dan pertumbuhan lebih lanjut menyebabkan menyatu mereka
mengakibatkan pembentukan retak yang tumbuh luar dalam arah tegak lurus
terhadap penerapan tegangan
3. Kegagalan terakhir melibatkan perambatan retakan cepat sekitar 45 dengan sumbu
tarik. Sudut ini merupakan arah dari tegangan geser maksimum yang menyebabkan
tergelincir geser di tahap akhir. Selama slip geser, retak merambat pada kecepatan
yang cepat di sekeliling luar dari leher meninggalkan satu permukaan dalam bentuk
cup, dan yang lainnya dalam bentuk kerucut. Sehingga dikenal sebagai patahan cup
dan kerucut. Di wilayah interior pusat ini memiliki penampilan yang tidak teratur dan
berserat, yang berarti deformasi plastik. tahap progresif yang berbeda dari patahan
ulet ditunjukkan pada gambar 8[8].

Gambar 8. Tahapan fraktur ulet tarik[2]

Referensi
[1] H. Setiyono, Metode Analisis Patah Lelah Baja Cantilever, vol. 11, no. 2, pp. 90
97, 2011.
[2] M. Proposser, Material Science, 2005.
[3] J. L. McCall, Understanding how components fail, vol. 19, no. 1. 1986.
[4] P. D. I. Milano, Department of Mechanical Engineering SHEAR-MODE
PROPAGATION OF SHORT CRACKS Doctoral Dissertation of:, 2011.
[5] H. A. Suhartono, MULTIAKSIAL, pp. 103111.
[6] Z. P. Batant, Shear fracture tests of concrete, vol. 3.
[7] S. Liu, Y. J. Chao, and X. Zhu, Tensile-shear transition in mixed mode I/III
fracture, Int. J. Solids Struct., vol. 41, no. 2223, pp. 61476172, 2004.
[8] K. Adam, MATERIAL, vol. 6, 2011.
BAB 4. SISTEM PATAHAN STRESS TERKAIT BEBAN TUNGGAL DARI ULET DAN
RAPUH LOGAM
Dalam rangka memahami berbagai jenis penyebab patahan beban tunggal, salah
satunya harus memahami gaya yang bekerja pada logam dan juga karakteristik logam
tersebut. Semua patahan disebabkan oleh tekanan, dan versi teori Hubungan Terlemah
berlaku: patahan akan berasal dimanapun daerah stress (beban per satuan luas
penampang) pertama melebihi kekuatan lokal. Lokasi ini akan bervariasi tergantung pada
gradien kekuatan dalam logam dan gradien stress yang dikenakan pada logam dengan
terapan dan tegangan sisa. Ketika gaya yang diterapkan untuk setiap bagian,
menghasilkan kekuatan komponen lain pada daerah lain, membentuk sistem stress.
Untuk memahami gaya, perlu memahami sistem stress yang bekerja pada bagian benda.

A. Sistem Beban Murni

Menurut Wulpi dalam bukunya Understanding How Component Fail menjelaskan
bahwa sistem stress dipelajari dengan memahami diagram benda bebas, memiliki model
sederhana dari sistem stress yang kompleks. Sistem stress murni meliputi tegangan
normal (tegangan tarik dan tegangan tekan) dan tegangan geser. Gambar 4.1
menunjukkan orientasi normal (tarik dan tekan) tekanan dan tegangan geser (sliding),
yang dengan tekanan normal 45 . Diagram benda bebas dari poros dalam jenis murni
tegangan beban, torsi, dan kompresi adalah yang paling sederhana mereka kemudian
dapat berhubungan dengan jenis yang lebih kompleks pembebanan [1].
 Gambar 4.1 Diagram bebas melihatkan orientasi dan distribusi elastis normal (tarik dan tekan) dan
komponen tegangan geser dalam poros bawah ketegangan murni, torsi , dan beban kompresi. juga
ditampilkan adalah tunggal berlebihan perilaku fraktur ulet dan bahan rapuh pada kondisi beban.
(Sumber: [1])

B. Beban Tegangan
Ketika poros atau menyerupai poros ditarik oleh gaya tarik, hal ini akan
mengakibatkan benda menjadi lebih panjang dan sempit, seperti karet gelang tidak ketika
ditarik. Demikian pula, di diagram benda bebas bujursangkar pada gambar 4.1 (a) yang
memanjang menurut arah dari tegangan tarik dan berkerut ke arah tegangan tekan.
Perhatikan juga bahwa ada dua pasang tegangan geser, masing-masing tegak lurus
dengan yang lain, diagonal antara arah tegangan normal. Karena besarnya tegangan pada
dasarnya seragam di seluruh poros, seperti ditunjukkan pada gambar 4.1 (a), fraktur
dalam ketegangan murni dapat berasal pada setiap lokasi di penampang, dengan tidak
adanya konsentrasi tegangan. Pada gambar 4.2 berikut menunjukkan contoh fraktur tarik.

Gambar 4.2 Khas cup dan kerucut patah ulet (ductile fracture) sebuah baja anil 1035 di spesimen silinder.
(Sumber: [2])
Menurut Bahram Farahmand dalam bukunya yang berjudul Fracture mechanics
of metals, composites, welds, and boltedjoints: application of LEFM, EPFM, and FMDM
theory menjelaskan tentang Teori Fracture Mechanics Of Ductile Metal (FMDM). FMDM
mengasumsikan karakteristik fraktur logam, lokal ke ujung retak secara langsung
berhubungan dengan kemampuannya untuk merusak. Crack tip tegang dari posisi FMDM
adalah dua jenis, strainability lokal di ujung retak, wilayah deformasi yang sangat plastik
dan strainability seragam dekat ujung retak. Dengan demikian, perilaku fraktur dapat
ditandai dengan dua hal energi yang dilepaskan mewakili energi yang diserap di dan dekat
ujung retak. Kedua hal ini dapat terbukti ditentukan: dari kurva tegangan-regangan penuh
uniaksial. Dua daerah deformasi diilustrasikan pada Gambar 4.3 [3].

Gambar 4.3 Zona retak ujung plastik dan wilayah yang berbeda dari kurva tegangan-regangan. (Sumber:
[3])
Total energi per ketebalan satuan diserap dalam tegang plastik dari bahan sekitar
ujung retak (Up) dapat ditulis sebagai berikut:
= +
dimana dan adalah energi yang diserap per ketebalan unit tegang plastik material
paling luar di ujung retak dan di bawah tegangan utama dekat ujung.
Logam rapuh (brittle metal), menurut definisi, adalah logam yang patah karena
tegangan tarik berlebih (atau "kohesif") kekuatan sebelum jenis lain dari kerusakan dapat
terjadi. Kekuatan kohesif sekarang "link lemah" dalam sistem dan faktor pengendali.
Logam rapuh (brittle metal) selalu memiliki fraktur yang tegak lurus terhadap tegangan
tarik, dan memiliki sedikit atau tidak ada deformasi karena fraktur terjadi sebelum logam
dapat berubah bentuk secara plastis. Dengan demikian fraktur tarik logam rapuh memiliki
bidang fraktur yang pada dasarnya lurus. Hal ini juga biasanya memiliki khas permukaan
yang terang, penampilan berkilau ketika baru patah.
 Gambar 4.4 Permukaan patahan rapuh (brittle). (Sumber: [4])

C. Beban Torsi
Sebuah batang sarat dengan beban torsi jika pembebanan adalah torsi (T), diarahkan
sepanjang sumbu batang. Pemuatan torsional batang putaran dapat dianalisis dengan
mudah oleh metode bahan mekanik. Hal ini membutuhkan empat langkah yang sama
sebelumnya tercatat dalam urutan yang sama diperlukan untuk semua dari solusi
mekanik bahan. Torsi dari hasil batang bulat dalam keadaan stres adalah torsi murni [4].

Gambar 4.5 Torsi pada batang (poros) bulat. (Sumber: [1])

Dalam logam ulet (ductile metal), kekuatan geser lagi yang memiliki "weak link"
ketika tegangan geser melebihi kekuatan gesernya. Deformasi plastis dan deformasi
permanen terjadi, meskipun dalam deformasi torsi mungkin tidak jelas, kecuali ada tanda
referensi memanjang pada poros sebelum memutar. Bahkan di bagian silinder tanpa
splines atau tanda referensi awalnya lurus, memutar deformasi dapat dibuat terlihat
dengan mengungkapkan aliran butir memanjang dengan chamical macroetching [1].
 Gambar 4.6 Satu kelebihan fraktur torsi pada bidang geser melintang dari poros dari baja karbon
menengah. (Sumber: [1])

Gambar 4.7 Satu kelebihan fraktur torsi dari poros baja ulet. (Sumber: [1])
Bentuk bagian silinder , seperti poros , tidak diubah oleh deformasi torsi. Contoh,
Bayangkan bahwa poros terdiri dari jumlah cakram tak terbatas. Ketika cakram dipelintir,
setiap cakram terselip dengan jumlah yang sangat kecil sehubungan dengan cakram
disebelahnya, tapi diameter setiap cakram tidak berubah dengan kelicinan pada bidang
geser melintang. Akhirnya, fraktur terjadi pada salah satu bidang geser ini melintang, yang
pada dasarnya adalah antarmuka antara dua cakram yang berdekatan.
Deformasi juga terjadi pada bidang geser longitudinal, tetapi ini biasanya tidak
menyebabkan fraktur beban tunggal kecuali bahan yang sangat lemah dalam arah
melintang, seperti batang kayu.
Ketika patahan tidak terjadi oleh torsi murni, pecahnya akhir adalah di tengah
poros itu diimbangi ke satu sisi jika terjadi tegangan lentur.
Sebuah logam rapuh patahan torsi murni tegak lurus terhadap komponen
tegangan tarik seperti dalam ketegangan kecuali bahwa di torsi komponen tegangan tarik
adalah 45 dengan sumbu poros. Ini membentuk fraktur spiral dari karakteristik jenis
fraktur torsional dari semua bahannya rapuh, termasuk kaca dan kapur, jika dipelintir
dengan hati-hati. Keras, kasus yang relatif rapuh dari kasus mengeras shaft mungkin retak
di karakteristik sudut 45, meskipun relatif lunak, ulet inti akan patah di bidang geser
transversal. Gambar 4.8 menunjukkan poros tersebut dengan banyak luas, retak spiral
dalam kasus ini, tapi inti yang membentuk sebagian besar penampang retak di bidang
geser melintang berlawanan ujung splined. Karena bagian ini tergores, dapat dilihat
deformasi memutar dari aliran butir awalnya lurus pada poros.

Gambar 4.8 Patahan getas (brittle fracture) karena torsi. (Sumber: [1])

D. Beban Tekan
 Ketika silinder dibebani dalam kompresi aksial (dengan asumsi tidak ada
ketidakstabilan seperti tekukan), sistem komponen stress berputar sehingga komponen
tegangan tekan sekarang aksial, sedangkan komponen tegangan tarik melintang seperti
pada gambar 4.9 berikut. Sekarang komponen tegangan geser kembali 45 terhadap
sumbu poros. Perhatikan bahwa distribusi tegangan elastis dalam kompresi murni adalah
kebalikan dari dalam tegangan yang seragam di seluruh bagian (dengan asumsi tidak ada
konsentrasi tegangan), tetapi dalam kompresi atau arah negatif [1].
Sebuah logam ulet (ductile metal) dalam kompresi melakukan kebalikan dari apa
yang terjadi dalam ketegangan menjadi lebih pendek dan lebih tebal karena terjadi selip
pada bidang geser diagonal. Singkatnya, tonjolan ketika ditekan oleh gaya tekan. Ini
adalah karakteristik dari logam menjadi panas atau dingin menuju dan dari "pancake"
tempa di bawah kompresi aksial. Namun, tidak ada fraktur,logam benar-benar ulet hanya
akan tonjolan lateral karena menjadi lebih pendek (efek kompresi) [1].
Sebuah logam rapuh (brittle metal) dalam kompresi murni akan, seperti biasa,
fraktur tegak lurus dengan komponen tegangan tarik maksimum. Karena komponen ini
sekarang melintang, arah patah getas sekarang longitudinal, atau sejajar dengan poros.
Bahan rapuh seperti logam yang sangat keras, kaca, kapur, dan perpecahan batu atau
menghancurkan longitudinal ketika diberikan beban kompresi [1].

Gambar 4.9 Tes kompresi dua batu baja kasus yang mendalam mengeras hanya pada permukaan atas dan
bawah. (Sumber: [1])
Gambar 4.9 menunjukkan benda uji baja yang mengandung daerah baik rapuh
dan ulet yang menggambarkan retak aksial dari keras, daerah rapuh dan menggembung
lateral lembut, wilayah ulet antara lapisan keras.

E. Beban Lentur
Ketika bagian lurus dimuat di lentur murni, permukaan cembung memiliki sistem
tegangan tarik mirip dengan yang ditunjukkan pada Gambar 4.1 (a). Sebaliknya,
permukaan cekung ditekankan dalam kompresi dan memiliki sistem stres seperti yang
ditunjukkan untuk kompresi pada Gambar 4.1 (c). Sumbu netral adalah Sekitar tengah
antara dua permukaan tergantung pada bentuk bagian, di mana semua diterapkan
tekanan adalah nol. Dengan demikian, fraktur dapat diharapkan berasal dari cembung
(tarik) permukaan tikungan di mana tegangan tarik maksimum ada [1].

F. Fatigue
 Kelelahan (fatigue) adalah besarnya aplikasi beban berulang tidak perlu cukup tinggi
untuk menyebabkan deformasi plastik yaitu, tekanan mungkin relatif rendah. Namun,
setelah relatif banyak aplikasi beban tingkat rendah, perubahan mikroskopis berlangsung
dalam struktur yang dapat menyebabkan pembentukan retak kelelahan (fatigue) [1].
Hal penting untuk diingat adalah bahwa propagasi lambat, atau pertumbuhan dari
retak kelelahan (fatigue fracture) selama periode yang relatif lama persis arah yang sama
dengan pertumbuhan retak di bahan rapuh di bawah jenis yang pembebanan sama. Itu
karena retakan kelelahan merambat dalam arah yang tegak lurus terhadap tarik utama
menekankan arah patah getas[1].

REFERENSI

[1] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed., vol. 19, no. 1. United
State of America: ASM International, 1986.
[2] A. A. Atiyah, Failure Analysis Course. Baghdad, 2011.
[3] B. Farahmand, FRACTURE MECHANICS OF METALS, COMPOSITES, WELDS, AND
BOLTED JOINTS. United States of America: KLUWER ACADEMIC PUBLISHERS,
2001.
[4] Anoname, Griffith Theory of Brittle Fracture. .

BAB 5. SIFAT MEKANIK

Sifat mekanik didefinisikan sebagai "sifat dari bahan yang menunjukan sifat
(plastik) elastis dan inelastis saat gaya diterapkan, sehingga menunjukkan kesesuaian
untuk aplikasi mekanik, misalnya, modulus elastisitas, kekuatan tarik, elongasi, kekerasan,
dan batas kelelahan". Sifat mekanik lainnya adalah kekuatan luluh, titik hasil, dampak
kekuatan, dan pengurangan penampang, untuk menyebutkan beberapa istilah yang lebih
umum. Secara umum, setiap properti yang berkaitan dengan karakteristik kekuatan
logam dianggap properti mekanik. (istilah Sifat Fisik yang sering tidak benar diterapkan
mekanik sifat yang berhubungan dengan fisika logam, seperti kepadatan, sifat listrik, sifat
termal, sifat magnetik, dan sejenisnya. Sifat kimia menyangkut reaksi logam dengan
lingkungannya, serta komposisi kimia umum) [1].

A. Deformasi Elastis dan Plastis

Pengalaman menunjukkan bahwa semua bahan padat dapat berubah bentuk
ketika mengalami beban eksternal. Deformasi plastis adalah deformasi atau perubahan
bentuk yang terjadi pada benda secara permanen, walaupun beban yang bekerja
ditiadakan. Secara skamatika, perbedaan deformasi elastis dan deformasi plastis yang di
tunjukkan dalam suatu diagram tegangan-regangan dapat dilihat pada (gambar 1). Bila
suatu benda dikenai beban sampai daerah plastis, maka perubahan bentuk yang terjadi
adalah gabungan antara deformasi elastis dan deformasi plastis. Penjumlahan dari kedua
deformasi ini merupakan deformasi total. Bila beban kerja ditiadakan, maka deformasi
elastis akan hilang juga, sehingga yang tertinggal adalah deformasi plastis.
Untuk sebagian besar bahan, selama beban tidak melebihi batas elastis,
deformasi sebanding dengan beban. Hubungan ini dikenal sebagai hukum Hooke; yang
dinyatakan sebagai stres sebanding dengan regangan. Hukum Hooke mengharuskan
bahwa hubungan beban-deformasi maka harus linier. Namun, itu tidak selalu mengikuti
semua materi yang berperilaku elastis akan memiliki hubungan tegangan-regangan linear.
Karet adalah contoh dari bahan dengan hubungan tegangan-regangan nonlinier yang
masih memenuhi definisi bahan elastic [2].

Gambar 1. Deformasi elastis dan plastis pada kurva tegangan dan regangan hasil uji tarik [3].
Sebuah fitur yang sangat penting dari kurva tegangan-regangan adalah pada garis
lurus, atau elastis, bagian dari kurva tegangan-regangan dari yang diberikan logam
memiliki kemiringan yang konstan. Artinya, tidak dapat diubah dengan mengubah
struktur mikro dengan perlakuan panas. Kemiringan ini, yang disebut modulus elastisitas,
menunjukan kekakuan dari logam dalam rentang elastis, mengubah kekerasan atau
kekuatan tidak mengubah kekakuan logam [4].
Kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa kerusakan. Atau
kemampuan suatu bahan dalam menerima beban, semakin besar beban yang
mampu diterima oleh bahan maka benda tersebut dapat dikatakan memiliki kekuatan
yang tinggi. Dalam kurva teganganregangan (stress-strain), kekuatan dapat dilihat dari
sumbu-y (stress), semakin tinggi nilai stress-nya maka bahan tersebut lebih kuat. Bentuk
perbandingan kurva tegangan vs regangan dari ketiga bahan baja dapat dilihat pada
gambar berikut:

Gambar 2. Perbandingan kurva stress-strain hasil uji tarik 3 jenis baja [5].

Elastisitas adalah sifat benda yang cenderung mengembalikan keadaan ke bentuk

semula setelah mengalami perubahan bentuk karena pengaruh gaya (tekanan atau
tarikan) dari luar. Benda-benda yang memiliki elastisitas atau bersifat elastis, seperti karet
gelang, pegas, dan pelat logam disebut benda elastis. Adapun benda-benda yang tidak
memiliki elastisitas (tidak kembali ke bentuk awalnya) disebut benda plastis. Contoh
benda plastis adalah tanah liat dan plastisin (lilin mainan). Ketika diberi gaya, suatu benda
akan mengalami deformasi, yaitu perubahan ukuran atau bentuk. Karena mendapat gaya,
molekul-molekul benda akan bereaksi dan memberikan gaya untuk menghambat
deformasi. Gaya yang diberikan kepada benda dinamakan gaya luar, sedangkan gaya
reaksi oleh molekul-molekul dinamakan gaya dalam. Ketika gaya luar dihilangkan,
gaya dalam cenderung untuk mengembalikan bentuk dan ukuran benda ke keadaan
semula.

B. Pengaruh Suhu

Kegagalan distorsi yang disebabkan oleh kelebihan beban dapat terjadi pada setiap
suhu di mana kekuatan aliran material kurang dari kekuatan patah. Dalam diskusi ini,
aliran kekuatan didefinisikan sebagai stres benar rata yang diperlukan untuk
menghasilkan deformasi plastik terdeteksi disebabkan oleh relatif lambat, aplikasi terus
meningkat beban; kekuatan patah adalah stres benar rata-rata di fraktur disebabkan oleh
relatif lambat, aplikasi terus meningkat beban. Kekuatan aliran dan fraktur kekuatan
material tergantung suhu, seperti modulus elastisitas (modulus Young, modulus bulk,
atau modulus geser). Gambar 3. menggambarkan ketergantungan suhu ini secara
skematik untuk bahan polikristalin yang tidak mengalami transformasi solid. Dua
kekuatan arus diperlihatkan: satu untuk bahan yang tidak memiliki transisi ulet-ke-getas
dalam perilaku fraktur, seperti logam dengan kubik struktur face-centered cubic (fcc), dan
satu untuk body centered cubic (bcc) materi yang menunjukkan transisi ulet-ke-getas [1].

Gambar 3. Diagram ketergantungan suhu elastis, plastik, dan perilaku patah

bahan polikristalin yang tidak menunjukkan transformasi solid-state. bcc, body centered cubic; fcc, face-
centered cubic; T, instantaneous absolute temperature; TM, suhu lebur absolut dari material [1].

Seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 3, Aliran kekuatan, kekuatan patah, dan modulus
elastisitas material umumnya menurun dengan meningkatnya suhu. Jika struktur dapat
menerima beban tertentu pada suhu 20 C (70 F), dapat menerima beban yang sama
tanpa deformasi pada suhu yang lebih rendah. Menekankan anggota yang terbuat dari
bahan yang memiliki transisi patah ulet-ke-getas kadang-kadang akan patah secara
spontan jika suhu transisi diturunkan ke nilai bawah.
Jika suhu meningkat sehingga kekuatan aliran menjadi lebih rendah dari tegangan
yang diterapkan, struktur dapat berubah bentuk secara spontan tanpa peningkatan
beban. Perubahan suhu juga dapat menyebabkan kegagalan elastis-distorsi karena
perubahan modulus, yang mungkin terjadi dalam perangkat kontrol di mana akurasi
tergantung pada defleksi elastis diprediksi dari elemen kontrol atau elemen
penginderaan. Untuk bahan struktural, kurva mendefinisikan ketergantungan suhu sifat
elastis dan plastik relatif datar pada suhu mendekati 20 C (70 F). Untuk baja, modulus
yang sedikit menurun sampai suhu sekitar 320-370 C (600 sampai 700 F), dicapai, di
mana titik modulus mulai menurun lebih cepat [1].

C. Perilaku Nonlinier
 Pada pembahasan bagian elastis dari kurva tegangan-regangan di atas berlaku
untuk hampir semua logam. Namun, ada beberapa logam yang tidak sesuai dengan
hukum Hooke, yang menyatakan bahwa stres dan ketegangan yang linear proporsional
dalam rentang elastis. Gambar 4. Menunjukkan kurva tegangan-regangan untuk tiga kelas
dari besi cor kelabu [6]. Sifat nonlinear ini disebabkan oleh serpihan grafit yang tertanam
di matriks baja yang membuat besi cor bersifat unik. Serpih itu bertindak sebagai takik
internal, atau konsentrasi tegangan, ketika logam dimuat dalam ketegangan. Mereka
cenderung menyebabkan mikroskopis-dan irreversible-menghasilkan pada sisi atau ujung
serpih. Dengan demikian, "elastis" Sifat dari besi cor kelabu ditentukan, sebagian, oleh
ukuran, bentuk, dan distribusi serpihan grafit.
Besi cor pada dasarnya merupakan paduan eutektuk dari besi dan karbon.
Dengan demikian temperature lelehnya relative rendah, yitu sekitar 1200C. temperature
leleh yang rendah sangat menguntungkan, karena mudah dicairkan, sehingga pemakaian
bahan bakar/energy lebih hemat dan murah. Besi cor kelabu mengandung unsure silicon
yang relative tinggi yaitu antara 1-3%. Dengan kandungan silicon sebesar ini besi cor
kelabu akan membentuk garfit dengan mudah, sehingga fasa karbida (Fe3C) tidak
terbentuk. Grafit serpih besi cor kelabu ini terbentuk saat proses pembekuan. Besi cor
kelabu memiliki kadar karbon antara 2,5-4,0% kandungan mangan antara 0,002-1,0%,
dan sulfur antara 0.02-0,025% [7].

Gambar 4. Kurva tegangan-regangan untuk tiga kelas dari besi cor kelabu. nonlinear ini
Perilaku ini disebabkan oleh serpihan grafit, yang bertindak sebagai internal konsentrasi
tegangan, atau takik, dalam matriks logam [8].

D. Stress Memiliki Dua Fungsi

Hal lain yang harus dilakukan tentang kurva tegangan-regangan bahwa mereka
berlaku untuk tekanan dua arah. Biasanya hanya bagian tarik pada kurva yang
ditampilkan, seperti pada Gambar. 1 dan 2 namun, bagian garis lurus juga meluas ke
wilayah kompresi, seperti ditunjukkan pada Gambar 5. Dalam logam yang memiliki
kekuatan yield, kekuatan yield tekan biasanya dianggap kurang lebih setara dengan
kekuatan luluh tarik. Dengan logam ulet dalam kompresi, tidak ada titik akhir yang pasti.
Akibatnya, titik akhir harus menjadi nilai sewenang-wenang yang dipilih tergantung pada
tingkat distorsi yang dianggap sebagai menunjukkan kegagalan lengkap dari bahan [1].
Logam tertentu gagal dalam kompresi oleh jenis menghancurkan fraktur; ini biasanya
bahan yang lebih rapuh yang tak berubah bentuk plastis. Gray besi cor, yang relatif lemah
dalam ketegangan karena massa serpih grafit internal memiliki kuat tekan yang beberapa
kali kekuatan tarik [6].

Gambar 5. Kurva rekayasa tegangan-regangan menunjukkan wilayah tarik

(kanan atas) dan wilayah kompresi sering digambarkan (kiri bawah) [9].

E. Pengaruh Konsentrasi Tegangan

Konsentrasi Tegangan adalah salah satu faktor yang paling penting menentukan
kekuatan kelelahan dari komponen bahan. Data pada kekuatan bahan untuk konsentrasi
tegangan yang diperlukan untuk pemilihan bentuk rasional dari elemen struktur serta
untuk perhitungan kekuatan. itu juga diketahui bahwa dalam kondisi suhu normal
kekuatan bahan plastik di bawah beban statis biasanya tidak berkurang karena adanya
konsentrator stres. pengaruh suhu rendah pada kepekaan bahan untuk konsentrasi
tegangan belum diteliti cukup [10].
Semakin keras dan kuat logam, adalah semakin sensitif untuk menekankan
konsentrasi. Oleh karena itu, tinggi-kekerasan, tinggi kekuatan logam harus diperlakukan
dengan hati-hati; hampir semuanya penting karena logam tersebut tidak dapat dengan
mudah mentolerir konsentrasi tegangan. Mereka tidak bisa mengalir, atau rusak plastis,
di daerah ulet yang sangat menekankan dari konsentrasi tegangan sama mudahnya
seperti kekerasan logam sedikit lebih rendah [9].

Referensi
[1] A. S. M. Handbook, Failure Analysis and Prevention, vol. 11. ASM International,
 2002.
[2] G. E. Dieter and D. Bacon, Mechanical metallurgy, Journal of the Franklin
Institute, vol. 273, no. 4. p. 338, 1962.
[3] Anonim, Berkenalan dengan Tegangan Regangan. [Online]. Available:
http://kampustekniksipil.berkenalan-dengan-tegangan-regangan.html.
[Accessed: 20-Mar-2016].
[4] Handbook, Society of Automotive Engineers, J401,1991, ed. .
[5] Anonim, Sifat-Sifat Mekanik Bahan. [Online]. Available:
http://www.teknikmesin.org/sifat-sifat-mekanik-bahan/). [Accessed: 20-Mar-
2016].
[6] A. S. M. Handbook, Properties and Selection: Irons, Steels, and High-Performance
Alloy, vol. 1. ASM International, 2005.
[7] A. S. M. Handbook, Metallography and Microstuctures, vol. 9. ASM International,
2004.
[8] R. S. Archer, J. Z. Briggs, and J. CM. Loeb, Molybdenum Steels-Irons-Alloys,
Hudson Press, 1948.
[9] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed. ASM International,
1999.
[10] B. I. Kovalchuk, V. N. Rudenko, A. M. Khvatan, and A. L. Sadovnikov, Effect of
stress concentration on the mechanical properties of the 1201T1 aluminum alloy
at low temperatures, vol. 20, 1988.

BAB 6. TEGANGAN LAWAN REGANGAN

Pada dasarnya tegangan dapat didefinisikan sebagai besaran gaya yang bekerja
pada suatu satuan luas. Pada suatu bidang yang dikenal dengan suatu gaya akan terdapat
dua jenis tegangan yang mempengaruhi bidang tersebut yaitu tegangan normal dan
tegangan geser. Tegangan normal adalah tegangan yang tegak lurus terhadap permukaan
benda yang ditimbulkan oleh gaya aksial dan momen lentur. Tegangan geser adalah
tegangan yang sejajar terhadap permukaan benda yang ditimbulkan oleh gaya geser dan
gaya puntir dan torsi. Tegangan normal sacara matematis dapat didefinisikan sebagai

= lim

Dimana
= tegangan
F= gaya
A= alas permukaan
Tegangan normal terbagi menjadi dua macam yaitu tegangan normal yang
memiliki suatu tarikan ( tension ) pada permukaan benda. Tegangan normal yang
menghasilkan suatu dorongan ( compresion ) pada permukaan benda.
Komponen lain dari intensitas gaya yang bekerja sejajar dengan bidang dari luas
elemen adalah seperti terlihat diatas merupakan tegangan geser yang dilambangkan
dengan yang secara matematis di rumuskan.

=
dimana
=kecepatan
V= kecepatan
A= luas area
Regangan dinyatakan sebagai pertambahan per satuan panjang. Hukum Hooke
menyatakan bahwa dalam batas batas tertentu, tegangan pada suatu bahan adalah
berbanding lurus dengan regangan[1].

A. Distribusi Tegangan Elastis Untuk Bentuk Sederhana

1. Ketegangan
Suatu diskontinuitas dalam benda misalnya lubang atau takik misalnya akan
mengakibatkan distribusi tegangan tidak merata disekitar diskontinuitas tersebut. Pada
beberapa daerah didekat diskontinuitas, tegangan akan lebih tinggi daripada tegangan
rata-rata yang jauh letaknya dari diskontinuitas. Jadi telah terjadi konsentrasi tegangan
pada diskontinuitas. Konsentrasi tegangan dinyatakan dengan faktor tegangan K. Pada
umumnya K adalah sebagai perbandingan antara tegangan maksimum dengan tegangan
nominal terhadap dasar penampang sesungguhnya[2].

K=

Gambar 1. Tegangan maksimal connecting rod baja AISI 1045 pada temperatur 27 C[1]
2. Puntiran
Apabila benda dengan salah satu ujungnya diklem sedang ujung yang lain diberi
torsi, maka akan terjadi tegangan dan regangan puntir. Apabila benda kembali ke keadaan
semula setelah gaya yang bekerja dihilangkan, maka benda dikatakan mengalami
elastisitas puntir. Menurut Daryanto, tegangan puntir merupakan kasus khusus dari
geseran, dimana suatu benda yang mempunyai penampang dipuntir oleh gaya. Rasio
tegangan puntir terhadap regangan puntir disebut modulus torsi. Modulus ini hampir
konstan untuk tegangan kecil, yang menunjukkan bahwa regangan berubah secara linier
terhadap tegangan, yang disebut juga sebagai Hukum Hooke untuk tegangan torsional.
Untuk kebanyakan bahan modulus puntir ini besarnya antara setengah hingga sepertiga
dari modulus Young.
 Jika suatu logam, misalnya kawat berada dalam keadaan setimbang tetapi
dipengaruhi oleh gaya-gaya yang berusaha menarik, menggeser atau menekannya maka
bentuk benda akan berubah. Jika benda kembali ke bentuk semula setelah gaya-gaya
tersebut dihilangkan, benda dikatakan elastis. Kebanyakan benda elastik terhadap gaya-
gaya sampai batas elastiknya. Dengan demikian jika gaya-gaya melampaui batas
elastiknya, benda akan berubah bentuk secara permanen[3].

Gambar 2.Puntiran pada kawat[3]

3. Kompresi
Dalam kompresi murni, tegangan tekan seragam di bagian jika tidak ada Konsentrasi
tegangan lokal atau cacat hadir. Sebuah melintang , atau annular , groove atau kedudukan
bertindak sebagai konsentrasi tegangan, dengan peningkatan besarnya meningkat
dengan ketajaman takik . Pada akar takik , aksial meningkatkan tegangan tekan sangat,
seperti ditunjukkan pada. Sebuah melintang ook lubang berkonsentrasi tegangan tekan
di sisi[4].
4. Pembengkokan
Pengaruh sebuah gaya pada suatu benda dapat menyebabkan kecendrungan untuk
menggerakan benda ( tarik dan tekan ) dan memutar benda rotasi ( rotasi ). Kecendrungan
untuk memutar untuk memutar tersebut merupakan pengaruh gaya terhadap benda
yang ditinjau dari titik tertentu atau titik putaran yang letaknya pada benda luar gaya
tersebut. Pengaruh putaran ini disebut momen yang besarnya ditentukan oleh besar gaya
dan lengan momen.
Jika sejumlah gaya bekerja pada suatu gelagar ( beam ) yang mendapat tumpuan
setiap ujungnya gaya akan menyebabkan terjadinya bengkokan maka momen yang timbul
disebut momen bengkok[5].
5. Interferensi Fit ( Tekan atau Shrink )
Kekuatan tarik adalah kemampuan beban menahan atau menerima beban atau
tegangan tarik sampai putus. Kekuatan tarik suatu bahan dapat ditetapkan dengan
membagi gaya maksimal dengan luas penampang mula.[1]
6. Transfer Tegengan Geser Langsung
Ketika suatu penampang mendapat dua gaya yang sama besar dan berlawanan arah,
dan bekerja secara tangensial pada penampang tersebut, akibatnya benda tersebut
cendrung robek melalui penampang tersebut seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 3.
Tegangan yang ditimbulkan disebut tegangan geser. Regangannya disebut regangan
geser[6].
Misalkan sebuah kubus dengan panjang l mempunyai tumpuan tetap pada
permukaan dasar AB. Misalkan sebuah gaya P diberikan pada permukaan DC, tangensial
terhadap permukaan AB. Karena gaya, misalkan kubus berubah dari ABCE ke ABC1D1
melalui sudut.

Gambar 3. Tegangan geser pada keling[6]

7. Dinding Tipis Bejana Tekanan
Cairan terkompresi dalam dinding tipis bejana tekanan penyebab tekanan melingkar
dan longitudinal tarik, seperti ditunjukkan pada Gambar. 8. tegangan tarik maksimum
tidak adanya stres konsentrasi biasanya dekat pusat panjang dan di yang melingkar
(harapan) arah. Ini cenderung menyebabkan memanjang membelah pecah jika tekanan
internal menyebabkan banyak stres terlalu tinggi untuk kekuatan material di bawah
kondisi terlibat. Dalam dunia nyata, Konsentrasi stres yang selalu hadir bentik, biasanya
dalam bentuk inlet dilas, outlet, bentuk terbentuk, dan sejenisnya. masing-masing atau
tesis harus dianggap individual sehubungan dengan jenis patahan yang terlibat.
Pemisahan pecah memanjang Tercatat di atas kadang-kadang terkait dengan jahitan las
longitudinal, entah di las itu sendiri atau di zona yang terkena panas. fraktur kelelahan
kadang-kadang diamati, untuk setiap penekanan Merupakan satu siklus stres; dalam hal
ini ada perlu ada menggembung permanen atau deformasi plastik lainnya, untuk tekanan
kapal tidak perlu telah melebihi tekanan[6].
8. Asal Patahan Dibawah Permukaan
Dalam kondisi patah tulang certainement dapat berasal pada kedalaman yang
signifikan di bawah permukaan . Ini adalah Khususnya benar atau kelelahan patah tulang
di bagian thathave ada konsentrasi tegangan pada permukaan tetapi memiliki kekuatan
gradien curam, seperti yang terjadi certainement jenis atau pengerasan kasus. Patahan
bawah permukaan asal terjadi di Ketegangan menekankan bagian di mana ada
konsentrasi tegangan internal, menggambarkan patahan bawah permukaan prinsip di
balik asal atau bagian zoals itu poros tegangan di membungkuk atau torsi. Jenis pemuatan
atau menyebabkan tegangan untuk turun ke nol pada sumbu netral, di atau dekat pusat
bagian[4].

Gambar 4. Patahan asli dibawah permukaan[4]

Referensi
[1] J. Teknik, M. Fakultas, and T. Universitas, ANALISA DISTRIBUSI TEGANGAN DAN
DEFLEKSI CONNECTING ROD SEPEDA MOTOR 100 CC MENGGUNAKAN METODE
ELEMEN, 2007.
[2] M. H. Palmiyanto, J. T. Mesin, A. Teknologi, and W. Surakarta, Perbandingan
Hasil Analisa Konsentrasi Tegangan Pada Plat Berlubang Akibat Beban Tarik
Dengan Menggunakan Metode Elemen Hingga dan Kajian Eksperimen, pp. 18.
[3] E. Istiyono, Kajian Sifat Mekanik Bahan, vol. 11, no. 1, pp. 5686, 2006.
[4] J. L. McCall, Understanding how components fail, vol. 19, no. 1. 1986.
[5] A. . Fallis, Pembentukan Plat, vol. 53, no. 9. 2013.
[6] A. D. Yunus, Diktat mekanika kekuatan material, 2010.
BAB 7. TEGANGAN SISA
Tegangan sisa adalah tekanan diri menyeimbangkan ada dalam bahan atau
komponen dalam kondisi suhu yang seragam. Hal ini juga ditetapkan bahwa pada
prinsipnya tidak ada bahan dan tidak ada komponen atau struktur penting teknis ada
bebas dari tegangan sisa. Tekanan tersebut selalu diproduksi jika daerah material yang
elastis atau plastis di homogen cacat sedemikian cara permanen yang tidak kompatibel
dari negara deformasi terjadi. Dalam bahan, komponen dan struktur berbagai negara
tegangan sisa mungkin ada karena berbagai perawatan teknologi dan proses manufaktur
[1].
Stabilitas tegangan sisa sangat penting untuk penilaian pengaruh tegangan sisa pada
perilaku kelelahan. Pembaca disebut pada ini artikel "Stability of Residual Stresses", yang
berkaitan dengan relaksasi tegangan sisa akibat monoton atau sirkulasi pembebanan atau
karena energi panas. Hal ini menunjukkan ada bahwa kondisi tegangan sisa mikro lebih
stabil terhadap relaksasi mekanis dan termal yang disebabkan dari tegangan sisa makro.
Di sisi lain, hal ini juga membuktikan bahwa selama keadaan kelelahan tegangan sisa
mikro dari baja yang diberikan dapat diubah oleh siklus pengerasan dan atau proses siklus
pelunakan, yang terkait erat dengan siklus deformasi plastik. Oleh karena itu, selama
kelelahan pembebanan komponen dengan lokal yang bervariasi keadaan tegangan sisa
makro serta mikro, interaksi kompleks dari keadaan tegangan sisa makro dengan siklus
pembebanan tekanan dan keadaan tegangan sisa mikro dengan pengerasan kerja dan
atau terjadi proses pelunakan kerja. Dalam kasus kedua, jumlah siklus deformasi plastik
adalah parameter yang paling penting. Sejak saat beban kelelahan yang mengakibatkan
ketahanan teknis yang relevan atau dalam kehidupan yang tak terbatas, siklus deformasi
plastik menurun dengan meningkatnya kekerasan, umumnya diharapkan bahwa
pengaruh tegangan sisa makro lebih rendah pada baja kekuatan rendah daripada di baja
kekuatan tinggi [2].
Meskipun tegangan sisa sulit untuk divisualisasikan, sulit untuk diukur, dan hampir
mustahil untuk dihitung, tegangan sisa hanya sebagai fungsi penting dalam bagian seperti
kekuatan diterapkan secara eksternal yang mudah divisualisasikan, diukur, dan dihitung.
Sebuah butir, atau kristal, logam bereaksi terhadap tegangan yang sedang dialami apakah
sumber tegangan dari luar atau dari dalam. Sebuah tegangan baik dari jenis sumber dapat
mengakibatkan masalah serius fraktur dan distorsi. Untuk alasan inilah, tegangan sisa
harus dipertimbangkan dalama analisa kegagalan, meskipun mereka jauh lebih sulit untuk
divisualisasikan dan dipahami daripada tegangan yang digunakan [3].
Tegangan sisa adalah kekuatan internal yang tidak terbatas pada bagian logam atau
pemasangan yang tercakup dalam pekerjaan ini. Bagian atau rakitan terbuat dari bahan
apa saja pada ekspansi yang tidak merata dan kontraksi akibat variasi suhu, kelembaban,
pengikat, dan sejenisnya. Air membeku di pipa dapat menyebabkan pipa meledak karena
air mengembang ketika membeku. Ini sesungguhnya adalah penerapan tegangan, tetapi
bisa dimisalkan dengan dengan internal. Bahkan tubuh besar seperti bumi memiliki retak,
yang ahli geologi menyebutnya "jalur patahan". Ketika kekuatan internal (tegangan sisa)
me-nyebabkan gerakan terkait-terlepas secara merata di sepanjang garis patahan ini,
piringan yang berdekatan bergeser terhadap satu sama lain mengakibatkan gempa bumi,
yang merupakan pelepasan tiba-tiba sejumlah besar energi yang tersimpan dalam crus
bumi [3].

Gambar 7.1 Tegangan Sisa Pada Batang Panjang. (Sumber: [3])

Ini adalah kesalahan serius untuk berpikir bahwa semua tegangan sisa berbahaya.
Memang, ada sejumlah proses manufaktur di mana satu-satunya tujuan adalah untuk
memperkenalkan pola keuntungan tegangan sisa dalam bagian-bagian penting. Proses ini
meliputi kasus pengerasan, penembakan peening, dan pergantian permukaan. Di sisi lain,
ada proses manufaktur yang harus dikendalikan hati-hati untuk mencegah tegangan sisa
yang tidak menguntungkan. Proses ini termasuk grinding, pengelasan, dan beberapa
operasi permesinan.
Secara umum, biasanya diharapkan untuk memiliki tegangan sisa tekan tinggi pada
permukaan bagian yang kelelahan, tegangan korosi, dan resah. Namun, salah satu harus
menyadari bahwa harus ada keseimbangan tegangan tarik sisa pada suatu bagian. Dalam
keadaan tertentu, pada internal tegangan tarik sisa ini bisa menjadi masalah.
Ada beberapa fakta mendasar yang harus dipahami tentang tegangan sisa, antara
lain [3]:
1. Sistem tegangan sisa yang seimbang. Artinya, jika salah satu bagian dari sistem
diubah, sisa sistem akan mengubah atau menyesuaikan untuk menjaga
keseimbangan. Perubahan ini atau hasil penyesuaian distorsi, atau perubahan
dimensi, dari bagian yang terkait. Distorsi ini dapat digunakan untuk memperkirakan
besar dan arah tegangan sisa.
2. Sistem tegangan sisa tiga dimensi. Misalnya, di poros kita bisa memikirkan tegangan
sisa di longitudinal, melingkar (juga disebut "tangensial" atau "hoop" ), dan arah
radial. Dalam permukaan datar, seperti dalam lembaran atau pelat, mereka berada
di arah longitudinal, transversal, dan arah tebal. Dalam kebanyakan kasus, salah satu
arah tidak begitu penting dan dapat diabaikan, seperti radial, atau arah tebal,
tekanan ditulis di atas.
3. Sistem tegangan sisa dijelaskan dalam hal tegangan tarik dan tekan, meskipun mau
tidak mau juga harus ada komponen tegangan geser. Karena mereka adalah sistem
yang seimbang dari kekuatan, masing-masing tegangan tarik sisa (menciptakan gaya
tarik) harus seimbang oleh tegangan sisa tekan yang sama dan berlawanan
(menciptakan gaya tekan). Ini adalah konsekuensi Hukum Ketiga Newton tentang
Gerak: Setiap gaya harus memiliki kekuatan yang sama dan berlawanan reaktif atau
menye-imbangkan.
4. Sistem tegangan sisa dapat dijelaskan dalam tiga skala besarnya makro, mikro, dan
kisi sebagai berikut:
a. Skala makro: Skala ini meliputi seluruh bagian penampang. Jika daerah dekat
permukaan dalam kompresi residual, misalnya, daerah dekat pusat harus berada
dalam ketegangan sisa untuk menye-imbangkan sistem kekuatan. Ini adalah skala
biasanya dianggap untuk tujuan rekayasa.
b. Skala mikro: Skala ini digunakan dalam pertimbangan tekanan dalam butir
individu, atau kelompok butiran. Butir dipengaruhi oleh medan tegangan makro
di mana mereka berada, tapi setiap butir berorientasi secara acak dan memiliki
cacat mikro berbeda dari butiran-butiran disekitarnya. Tegangan sisa dalam
kelompok butiran-butiran yang rata-rata bila diukur dengan metode difraksi sinar-
X pengukuran kuantitatif.
c. Skala kisi: Karena setiap butir terdiri dari struktur kisi atom tiga dimensi, distorsi
dari kisi di arah tertentu sebenarnya diukur dengan metode Xray. Kisi pada
dasarnya adalah ukuran tekanan sub mikroskopis. Karena distorsi kisi tidak dapat
diukur secara individual, mereka dapat diobati secara statistik dan rata-rata pada
skala mikro dan skala makro.
5. Sistem tegangan sisa dipengaruhi oleh atom asing yang dimasukkan ke dalam
struktur kisi. Selama perlakuan panas baja, seperti di carburizing, carbonitriding,
nitrocarburizing, dan nitriding , atom karbon dan nitrogen sengaja menyebar ke
permukaan dan dekat permukaan daerah pada temperatur tinggi. Karena atom-
atom ini menempati ruang dalam kisi, mereka cenderung menghasilkan tekan
tegangan sisa sejajar dengan permukaan. Memang, ini adalah salah satu alasan
utama untuk penggunaan perlakuan panas permukaan ini, selain keinginan untuk
meningkatkan kekerasan, kekuatan, dan ketahanan aus/gesek.
6. Untuk kekuatan fatigue fracture (patah lelah), daerah permukaan harus memiliki
tegangan sisa tekan di arah yang tegak lurus terhadap arah patah lelah yang
diharapkan, asalkan tegangan tarik maksimum diterapkan di permukaan. Dengan
kata lain, tegangan sisa tekan dapat digunakan untuk menetralkan, atau melawan,
tekanan tarik yang berpotensi merusak. Demikian pula, tegangan sisa tarik pada atau
dekat permukaan sebagian harus dihindari karena mereka akan menambah
tegangan tarik dari peralatan dan dapat menyebabkan kegagalan prematur.
7. Sistem tegangan sisa dapat dibentuk dan diubah, oleh banyak proses manufaktur dan
kondisi peralatan seperti yang menyebabkan perubahan termal, metalurgi, mekanik,
atau bahan kimia dalam logam. Hal ini penting karena hampir semua proses dan
perawatan di bidang manufaktur dan berbagai kondisi peralatan memiliki
kemungkinan yang berbeda mempengaruhi sistem tegangan sisa untuk menjadi
lebih baik atau buruk.
Tabel 7.1 mencantumkan beberapa dari banyak cara di mana tegangan sisa dapat
diubah dalam logam tertentu. Pemeriksaan yang cermat dari daftar ini mengungkapkan
bahwa hampir segala sesuatu yang dapat dilakukan pada logam memiliki potensi
mempengaruhi pola tegangan sisa.
Implikasi dari faktor-faktor ini akan dieksplorasi dalam bagian berikutnya. Pertama,
mari kita mempelajari mekanisme dasar pembentukan tegangan sisa: termal, metalurgi,
mekanik, dan kimia [3].
Tabel 7.1 Faktor-Faktor Yang Dapat Mempengaruhi Tegangan Sisa. (Sumber: [3])
Faktor Treatment
Perlakuan Panas Heat treatment
Stress relieving
Annealing
Hardening
Tempering
Diffusion treatment
Carburizing
Carbonitriding
Nitrocarburizing
Cyaniding
Nitriding
Faktor Treatment
Perlakuan Panas Fabrication with heat
Welding
Flame cutting
Hot forming
Casting
Shrink fitting
Operation at elevated temperatures
Electrical discharge machining
 Perlakuan Mekanik Machining, grinding, and polishing
Mechanical surface treatments
Shot peening
Surface rolling
Hammer peening
Ballizing
Cold forming
Stretching
Drawing
Upsetting
Bending and straightening
Twisting
Autofrettage
Interference fitting
Service overloads
Explosive stressing
Cyclic stressing
Wear, chafing, bruising, gouging, and
cracking
Perlakuan Kimia Etching
Corrosion
Surface coating and plating

A. Tegangan Sisa Panas

Tegangan sisa thermal (panas) disebabkan oleh ekspansi diferensial ketika logam
dipanaskan dan kontraksi ketika didinginkan. Perubahan yang terjadi dalam logam
sebagai akibat dari ketidakcocokan menyebabkan termal diinduksi tegangan sisa [3].
Pembentukan tegangan sisa thermal adalah hasil dari dua faktor yaitu panas
(termasuk kurangnya panas, atau pendinginan) dan menahan diri (pengendalian diri).
Kedua faktor thermal dan pengendalian diri harus ada untuk menghasilkan tegangan sisa,
atau untuk mempengaruhi pola tegangan sisa [3]. Prinsip dasar untuk memahami
tegangan sisa termal adalah sebagai berikut[3]: Logam yang mendingin terakhir adalah
ketegangan sisa (jika tidak ada transformasi pengerasan) Prinsip ini harus hafal jika
pemahaman tentang tegangan sisa termal yang diharapkan. Tegangan sisa termal dapat
lebih dipahami ketika dipertimbangkan contoh berikut [3]:
1. Sebuah batang logam mengembang ke segala arah ketika dipanaskan secara seragam
ke suhu subkritis, seperti ditunjukkan pada Gambar 7.2(a). Artinya, kenaikan volume
sebagai akibat dari ekspansi termal, seperti yang ditunjukkan oleh garis putus-putus.
Dengan asumsi bahwa tidak ada transformasi pengerasan atau efek lingkungan,
batang akan menyusut kembali ke bentuk dan ukuran asli ketika mendingin pada
suhu lingkungan aslinya. Tetapi karena panas tidak menahan diri maka tidak ada
tegangan sisa yang dihasilkan.
 (a) ekspansi tak terkendali dan kontraksi

(b) ekspansi terkendali, kontraksi tak terkendali

(c) ekspansi terkendali dan kontraksi.

Gambar 7.2 Tegangan sisa termal. (Sumber: [3])
2. Jika batang logam identik lembut diadakan antara abutment (seperti dicatok) dan
juga keseragaman panas tanpa pengiriman panas ke abutment, batang logam akan
memperluas untuk volume yang sama bahwa itu dalam contoh pertama, seperti
ditunjukkan pada Gambar 7.2(b). Namun, karena tertahan longitudinal, tidak dapat
bertambah panjang. Oleh karena itu, pada suhu tinggi, ia menghasilkan tekanan
(atau "merusak") karena modulus elastisitas dan menghasilkan kekuatan lebih
rendah pada suhu tinggi. Karena harus mencapai volume yang sama sebagai batang
pada Gambar 7.2(a), ketika panas ukuran melintang harus melebihi pada contoh
pertama. Ketika didinginkan sampai suhu aslinya, menjadi lebih pendek dari itu
awalnya dan jatuh dari antara abutment, atau pertunjukan. Seperti pada contoh
pertama, tidak ada tegangan sisa yang dihasilkan karena bar tertahan selama
pemanasan tetapi tidak selama pendinginan.
3. Jika batang dipanaskan dengan suhu tinggi yang sama, hasil mudah ditekan dan
mengembang seperti yang terjadi sebelumnya, tapi selama pendinginan itu berbeda
reaksi. Seperti mendingin ke suhu awal, menyusut dan mencoba untuk jatuh dari
abutment, seperti yang terjadi sebelumnya. Oleh karena itu, sebuah tegangan sisa
tarik yang dihasilkan sebagai bagian batang mencoba untuk mengkerut dari
abutment. Karena batang adalah satu-satunya bagian yang dipanaskan, bagian itulah
yang terakhir dingin, sehingga menghasilkan tegangan sisa tarik ketika menahan diri
 dari perubahan dimensi di kedua arah. Jika tegangan sisa tarik melebihi kekuatan
tarik, batang mungkin patah jika terbuat dari logam rapuh.
B. Tegangan Sisa Mekanik
Untuk memahami tegangan sisa mekanik, mari kita pahami prinsip lengkungan:
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7.3, lengkungan batu dibangun sedemikian rupa
bahwa sendi penting antara batu lengkungan tegak lurus dengan kontur bagian dalam
lengkungan. Jika semakin besar beban batu di atas lengkungan, maka semakin besar
kekuatan tekan menekan lengkungan batu bagian dalam. Lengkungan batu lebih stabil
dan aman [3].
Unsur kuncinya adalah tegangan tekan menekan batu secara bersama-sama. Mereka
tidak bisa terlepas karena sendi yang tegak lurus terhadap tegangan tekan paralel dengan
kontur bagian dalam lengkungan. Prinsip yang sama juga digunakan pada banyak
jembatan modern dan bendungan yang tinggi. Sebuah sketsa bendungan Hoover
(sebelumnya Boulder), seperti pada Gambar 7.4 , menunjukkan bahwa bendungan
melengkung, ditopang oleh gunung di setiap ujungnya, memiliki tekanan tinggi dari
perairan Danau Mead yang mencoba untuk memaksa ujung bendungan terhadap
pegunungan, menempatkan tegangan tekan ke dalam lengkungan seperti bendungan [3].

Gambar 7.3 Prinsip lengkungan. Sambungan antara blok batu yang radial, atau tegak lurus, ke permukaan
dalam lengkungan. (Sumber: [3])

Sedikit analogi, lengkungan rusak karena batas butir tidak selalu tegak lurus terhadap
permukaan. Namun , butiran logam dan batas butir memiliki kekuatan tarik dan geser,
sementara blok yang berdekatan batu tidak memiliki kekuatan tarik dan geser. Prinsip
umum yang harus diingat tentang diinduksi tegangan sisa mekanik adalah sebagai berikut:
tegangan tarik menghasilkan beban yang digunakan pada tegangan sisa saat beban tekan
dilepaskan, dan sebaliknya. Prinsip sederhana ini adalah makna yang mendasar, untuk itu
dasar semua perawatan mekanikal dimaksudkan untuk meningkatkan kekuatan kelelahan
dan ketahanan terhadap retak dari tegangan korosi dan dari keausan [3].
 Gambar 7.4 Sketsa pandangan khayal dari Bendungan Hoover menunjukkan seperti konstruksi
lengkungan. (Sumber: [3])
Untuk menggambarkan prinsip ini, Gambar 7.5(a) menunjukkan bola sangat sulit
ditekan ke permukaan logam. Pada saat penetrasi terdalam, permukaan melengkung,
yang semula datar, membentang menjadi bentuk bulat sebagian (cekungan). Hal ini telah
menghasilkan tegangan ke segala arah sejajar dengan permukaan saat beban diberikan.
Pada saat yang sama, logam bawah bola telah menghasilkan kompresi pada arah radial
yaitu, tegak lurus dengan kontur bola. Ini merupakan kondisi pada saat penetrasi
terdalam [3].
Ketika beban pada bola dilepaskan , seperti ditunjukkan pada Gambar 7.5(b),
pemulihan elastis berlangsung dan lekukan dipaksa ke luar menjadi lekuk sedikit dangkal
dari itu pada penetrasi terdalam. Ini adalah pemulihan elastis ini yang bernilai besar,
untuk permukaan lekukan dibuat menjadi tegangan sisa tekan ke segala arah sejajar
dengan permukaan lekukan, sementara pada internal (radial) tegangan tarik menjadi
tegak lurus dengan permukaan. Sifat yang paling penting adalah bahwa tegangan sisa
tekan memaksa butir logam di lekukan untuk ditekan bersama-sama, persis seperti batu-
batu dari lengkungan ditekan bersama-sama dengan berat blok di atas batu [3].
Jika seluruh permukaan secara mekanik cekung dengan banyak lekukan kecil, seperti
ditunjukkan pada Gambar 7.5(c), kemudian memiliki tegangan sisa tekan. Hal ini sangat
berguna dalam melawan beberapa jenis retakan, seperti kelelahan, resah, dan tegangan
korosi. Proses yang baru saja dijelaskan adalah proses umum dari tembakan peening, di
mana besar kecil lekukan yang dibuat di permukaan untuk penekanan yang muncul
sebelum tegangan. Prinsip yang sama berlaku untuk metode lain mekanik pratekan,
seperti sayatan permukaan yang berbukit, "ballizing" dari lubang, atau alur melingkar
menekan sekitar lubang untuk mencegah majunya retak lelah dari lubang. Prinsipnya
dalam semua kasus adalah sama: tarik mudah melengkung di bawah beban hasil
diterapkan di tegangan sisa tekan saat beban dilepaskan, dan sebaliknya [3].
 (a) Sebuah bola sulit ditekan ke permukaan logam pada titik penetrasi terbesar.

(b) Setelah bola dilepas, pemulihan elastis (atau springback) menyebabkan pembalikan stres.

(c) penbentukan banyak lekukan kecil di permukaan, seperti oleh tembakan peening, membentuk
penghalang tegangan sisa tekan yang tahan retak.
Gambar 7.5 Penggambaran prinsip tegangan sisa mekanis diinduksi. (sumber: [3])
 REFERENSI
[1] A Niku Lari, Advances In Surface Treatments, Firts Edit., vol. 4.
Pergamon Books, 1985.
[2] M. Howes, T. Inoue, and G. E. Totten, Handbook of Residual Stress and
Deformation of Steel. 2002.
[3] D. J. Wulpi, Understanding How Components F ail, 2nd ed., vol. 19, no.
1. United State of America: ASM International, 1986.
BAB 8. PATAH GETAS
Retak atau patah adalah terbaginya sebuah benda menjadi beberapa
bagian atau lebih dikarenakan tegangan yang statis (konstan atau berubah
terhadap waktu) pada suhu yang lebih rendah dari temperatur leleh
materialnya. Tegangan yang terjadi bisa berupa tensile strength, tegangan geser
atau karena torsi. Untuk material teknik, patahan yang mungkin terjadi
dikarenakan oleh 2 hal yaitu ductile fracture (patah ulet) dan brittle fracture
(patah getas). Hal ini ditentukan dari kemampuan material ketika mengalami
deformasi plastis. Material ulet biasanya mempunyai daerah deformasi plastis
yang luas disertai penyerapan energi yang besar. Sebaliknya material getas
mengalami sedikit atau tidak sama sekali deformasi plastis dengan penyerapan
energi yang kecil yang akan mengakibatkan patah getas seperti pada Gambar 1.
Setiap terjadi patah akan melibatkan dua tahap yaitu pembentukan crack
(retakan) kemudian penyebaran retakan akibat tegangan yang terjadi. Patah
ulet ditandai dengan adanya deformasi platis yang luas di sekitar retakan. Proses
pemanjangan retak ini terjadi cukup lama dan bisa dikatakan stabil. Hal ini
menandakan bahwa material melakukan perlawanan terhadap pemanjangan
retakan kecuali apabila tegangan yang terjadi diperbesar. Sedangkan untuk
patah getas, retakan bisa menyebar secara cepat dan tidak stabil dengan
sedikitnya deformasi plastis yang terjadi. Sekali tejadi retakan maka retakan
akan menyebar meskipun tanpa penambahan tegangan [1].
 Gambar 1. (a) Menunjukan patah ulet tinggi yang menyebabkan spesimen
mengalami proses necking sampai menjadi kecil. (b) menunjukan patah getas dimana tidak
terjadi deformasi plastis [2].

Dari sudut pandang sejarah, patah getas terbukti menjadi salah satu
kegagalan yang paling sering dan berbahaya yang terjadi dalam praktek
rekayasa. Disamping kerapuhan terkenal keramik utilitas dan gelas, bahan
logam juga menunjukkan sifat intrinsik getas tergantung pada suhu; dimana
pada suhu kritis, yang disebut ductile-brittle transition temperature (DBTT) di
mana bahan yang getas, sementara itu ulet di atas dipengaruhi suhu. Ini juga
berlaku untuk logam terutama logam bcc (body centered cubic). Suhu rendah
dapat membuat baja getas. Contoh kapal Liberty yang diproduksi dalam jumlah
besar selama Perang Dunia II Gambar 2 adalah kapal pertama yang semua
sambunganya dilas. Sejumlah besar kapal gagal oleh retak katastropik. retak
kelelahan bernukleus di sudut-sudut meretas persegi dan tersebar dengan cepat
oleh patah getas [3].
Bahan yang paling rentan terhadap patah getas adalah baja paduan
karbon rendah. Ada sejumlah faktor kunci yang menimbulkan kerentanan
terhadap patah getas. Salah satu faktor yang paling penting adalah temperatur.
Jika suhu baja di bawah suhu transisi getas-ke-ulet, maka akan rentan terhadap
patah getas. Kombinasi ini "situasi suhu rendah" dengan cacat berukuran kritis
dan stress yang tinggi pada cacat (baik diterapkan atau sisa), maka cenderung
mengalami patah getas. Faktor-faktor lain yang dapat dan meningkatkan
kerentanan terhadap patah getas meliputi: a) degradasi metalurgi, seperti dapat
terjadi dalam beberapa baja pada suhu yang lebih tinggi; b) baja yang tidak ada
struktur butirnya, misalnya ukuran butir besar dan kontaminan baja biasanya
mengurangi ketangguhan baja, yang merupakan ukuran dari ketahanan
terhadap patah getas; dan c) ketebalan material yaitu tebal komponen yang
lebih tinggi kemungkinan rentan terhadap patah getas karena tekanan tri-aksial
lebih tinggi [4].

Gambar 2. kapal Liberty yang mengalami kegagalan retak katastropik [5].

Baja karbon rendah dan baja karbon sedang, secara luas digunakan
dalam industri yang dianggap memiliki sifat ulet dan biasanya digunakan dalam
aplikasi di mana kemampuan untuk menyesuaikan dengan deformasi plastis
yang diinginkan. Namun, di bawah kombinasi tertentu dari keadaan, ini biasanya
baja ulet dapat patah dengan cara yang benar-benar getas. Perilaku yang tak
terduga ini telah menyebabkan banyak bencana di masa lalu seperti kapal-kapal
pada perang dunia II, dan masih dapat menyebabkan bencana jika pelajaran dari
masa lalu yang tidak diperhatikan. Juga, patahan tidak perlu adanya tekanan
tinggi yang diterapkan pada bagian atau struktur; patah getas dapat terjadi
semata-mata karena tegangan tarik sisa, tanpa beban diterapkan, atau dengan
kombinasi tegangan terapan dan residual [6].

C. Patahan Getas Normalnya pada Baja Ulet

Dalam hal yang paling dasar, patah getas adalah kegagalan bahan di
mana tidak ada deformasi plastic yang jelas sebelum terjadi patah. patah getas
biasanya terjadi sebelum material telah mencapai kekuatan luluhnya. Tanpa
menganalisis bentuk kegagalan dalam kaitannya dengan kapal Liberty, jelas
bahwa patah getas berpotensi sangat berbahaya. Sifat tiba-tiba fenomena ini
tidak memberikan peringatan bahwa material dekat dengan kegagalan. Oleh
karena itu kapal Liberty adalah contoh yang bagus tentang bagaimana apa yang
kelihatanya masalah skala kecil bisa berubah menjadi bencana berskala besar
[7].
Suhu rendah dari air yang merupakan faktor utama dalam kegagalan
kapal dalam studi kasus kami. Hampir semua kegagalan terjadi di perairan dingin
dari Atlantik Utara, sedangkan kapal yang ditempatkan di Pasifik Selatan tetap
utuh. Misteri ini kemudian dijelaskan oleh Constance Tipper dari Cambridge
University. Dia menunjukkan bahwa ada temperatur kritis bawah yang modus
fraktur pada baja beralih dari ulet ke getas. Kegagalan getas ini terjadi di daerah
linier-elastis, tanpa deformasi elastis terlihat, dan sementara menyerap sangat
sedikit energi [8].
Kapal-kapal yang ditempatkan di Atlantik Utara yang kemudian rentan
terhadap patah getas karena suhu air di bawah suhu kritis ini. Tes Charpy
mengevaluasi ketangguhan relatif baja dengan mengukur energi yang diserap
oleh materi ketika dipukul dan retak. Ini melibatkan mencolok bar di belakang
kedudukan V dengan berbagai beban/tingkat regangan. Hasilnya akan
menentukan transisi ulet-ke-getas ketika diplot pada grafik. Contoh grafik
seperti ditunjukkan pada Gambar 3.
 Gambar 3. Suhu transisi ulet ke getas [7].
Teknik pengelasan yang digunakan dalam produksi kapal juga
menimbulkan kontroversi. Ada masalah dengan buruh berpengalaman yang
telah dirancang untuk meningkatkan produksi kapal untuk usaha Perang Dunia
II, Itu mungkin bahwa pengelasan tidak terampil disebabkan mikro-retak yang
akan dibentuk dalam las sendiri. Hal ini juga dapat menyebabkan daerah
konsentrasi tegangan tinggi, yang akan menyebabkan patah getas. Setelah
masalah ini diidentifikasi, patah getas bisa dicegah dengan pemanasan baja
sebelum pengelasan, dan kemudian memungkinkan las dingin perlahan-
lahan[7].
Faktor-faktor yang menyebabkan patah getas pada baja ulet adalah
bahan tiba-tiba menjadi getas dan patah karena perubahan suhu dan laju reaksi,
walaupun pada dasarnya logam tersebut ulet. Gejala ini disebut transisi ulet-
getas, yang merupakan hal penting ditinjau dari penggunaan praktis bahan.
Bahan yang dapat memberikan patahan getas adalah bcc seperti Fe, W, Mo, Nb,
Ta, dan logam hcp seperti Znserta paduannya, sedangkan fcc tidak bisa sama
sekali. Gejala ini juga mudah terjadi pada plastik. faktor faktor penyebab DBT
(Ductile to Brittle Tension):
Tegangan 3 sumbu : karena keadaan tegangan menjadi rumit terhadap dua
atau tiga sumbu disebabkan oleh pangkal takikan, maka terjadi peningkatan
yang mencolok dari tegangan mulur dan patah getas mudah terjadi.
 Laju regangan : peningkatan tegangan mulur yang sangat ditandai oleh
peningkatan laju regangan yang mengakibatkan patah getas.
Suhu : makin rendah suhu maka semakin mudah terjadi patah getas [9].

Sebagian besar struktural baja menunjukkan transisi dalam perilaku

patahan dari ulet ke getas ketika suhu diturunkan ke suhu kritis yang dikenal
sebagai suhu transisi nil-daktilitas (NDTT). Suhu ini didefinisikan sebagai suhu di
mana baja kehilangan kemampuan plastis yang menurun drastis, retak seperti
diskontinuitas. Saat dan di bawah NDTT, patah pembelahan getas akan memulai
dari diskontinuitas ini ketika tekanan mendekati kekuatan luluh yang dicapai
dalam volume material sekitar diskontinuitas tersebut. Setelah dimulai, patah
getas dapat menyebar dengan mudah melalui daerah struktur yang mengalami
tingkat stres rendah yang diterapkan. Dalam beberapa baja, transisi dari ulet ke
patah getas dapat terjadi pada suhu yang relatif tinggi jika takik buatan atau
metalurgi hadir. Jika tidak ada takik yang tajam atau retak, suhu serendah -75
C (-100 F) dibutuhkan untuk menghasilkan patah getas [10].

D. Karakteristik Patah Getas

Patah getas memiliki karakteristik tertentu yang memungkinkan untuk
diidentifikasi dengan benar:
Tidak ada deformasi permanen atau plastik kasar dari logam di wilayah
patah getas, walaupun mungkin ada deformasi permanen di lokasi lain di
mana relatif fraktur ulet terjadi.
Permukaan patah getas tegak lurus terhadap tegangan tarik utama.
Dengan demikian, arah tegangan tarik yang menyebabkan terjadi patah
dapat diidentifikasi dengan mudah.
Karakteristik tanda-tanda di permukaan patah sering, namun tidak selalu,
menunjuk kembali ke lokasi dari mana patah berasal.
Dalam kasus plat baja dan batang datar, bentuk patahan yang terjadi pada patah
getas juga memiliki karakteristik tertentu, tidak terdapat adanya tanda-tanda
deformasi plastis sebelum patah. Sebagai contoh pada beberapa bagian dari
baja terdapat tanda V seperti yang terdapat pada logo Chevron pada daerah
dekat patahan Gambar 6. Bentuk lainnya dari patah getas adalah terdapatnya
garis dan daerah seperti punggung bukit Gambar 5. Tak jarang, jenis patahan
dengan pola diatas tidak dapat dibedakan dengan mata telanjang. Pada baja
yang terlalu keras dengan butir baik, pola patahan juga tidak dapat dibedakan.
Patah getas pada material amorf seperti gelas keramik, daerah yang dihasilkan
akan menghasilkan permukaan yang halus dan berkilau [6].
ciri patah getas:
Tidak ada atau sedikit sekali deformasi plastis yang terjadi.
Retak atau perpatahan merambat sepanjang bidang-bidang kristalin
membelah atom-atom material (transgranular).
Pada material lunak dengan butir kasar (coarse-grain) makan dapat dilihat
pola-pola yang dinamakan chevron atau fan-like pattern yang berkembang
keluar dari daerah awal kegagalan.
Material keras dengan butir halus (fine-grain) tidak memiliki pola-pola yang
mudah dibedakan.
Material amorphous (seperti gelas) memiliki permukaan patahan yang
bercahaya dan mulus
Patah getas dapat mengikuti batas butir ataupun memotong butir. Bila bidang
patahannya mengikuti batas butir, maka disebut patah getas intergranular,
sedangkan bila patahannya memotong butir maka disebut patah getas
transgranular [6].
Patah getas tidak mengalami yang namanya deformasi plastis sebelum
terjadinya patah dan mengalami perambatan retakan yang sangat cepat. Arah
dari retakan sendiri tegak lurus dengan arah tarikan dan memiliki bentuk
patahan yang datar. Pada berbagai kristal getas, perambatan retakan
disebabkan karena pengulangan pemutusan ikatan sepanjang struktur
kristalografi dalam berbagai bidang, beberapa proses dinamakan cleavage
(pembelahan). Patahan dengan jenis seperti ini dinamakan dengan patahan
transgranular atau transkristalin karena patahan melewati butiran-butiran.
Secara makroskopik, permukaan patahan akan terihat berbutir dan bersegi
sebagai akibat dari perubahan orientasi dari bidang-bidang pembelahan dari
butir menuju butir. Ini akan terlihat jika diamati secara mikroskopik dengan
menggunakan Semi Electron Microscope (SEM). Dalam beberapa paduan,
perambatan retakan terjadi di sepanjang batas butir. Retakan ini dinamakan
dengan intergranular. Jenis patahan ini, akan memperlihatkan butiran secara
keseluruhan dan bersifat 3 dimensi. Hal ini terjadi setelah terjadinya proses yang
memperlemah ikatan pada batas butir [11].

Gambar 4. Patahan Berbentuk V seperti pada logo Chevron [11].

Gambar 5. Patahan Getas Memperlihatkan Adanya Punggung Bukit [11].

E. Aspek Mikrostruktur dari Patah Getas

Patah getas umumnya merambat dengan salah satu atau kedua dari dua
model patah, belahan atau intergranular. Dalam kebanyakan kasus itu perlu
untuk mempelajari permukaan patah dengan mikroskop elektron. Karena
perbesaran yang sangat tinggi biasanya tidak diperlukan, pengujian biasanya
menggunakan mikroskop elektron scanning (SEM).
Retak ditandai dengan pembelahan kristal, atau butiran, bersama
bidang kristalografi tertentu tanpa berkaitan dengan batas butir, seperti
ditunjukkan pada Gambar. 6. Sejak retakan marambat melalui butir, jenis
patahan sering disebut sebagai transgranular, atau transcrystalline. Retak
pembelahan adalah jenis yang paling umum dari patahan getas adalah patah
normal kecuali batas butir telah melemah karena pengaruh lingkungan atau
proses tertentu [6].

Gambar 6. Model retakan menunjukkan arah patahan, dan sudut rendah butir dan batas
subgrain [2].

Gambar 7. Hasil Uji SEM terhadap Patahan Getas [11].

Namun, jenis ini sangat halus pembelahan retak adalah pengecualian
dari aturan. Patahan pembelahan di bahan logam yang bahkan pada temperatur
rendah, biasanya disertai dengan sisa-sisa deformasi plastik lokal yang jelas.
Langkah-langkah yang disebut, diagram fishbone yang diproduksi oleh interaksi
dari bagian depan retak dengan kusut dislokasi atau kembar. Fitur morfologi
paling khas yang disebut-tanda sungai yang dibuat oleh koneksi geser dari
langkah-langkah yang berasal pada batas butir dengan non-zero komponen
memutar. Mereka ditegakkan oleh perlunya reinitiation bertahap retak
pembelahan ketika penetrasi ke bidang pembelahan memutar di butir
berdekatan (lihat Gambar 8) [12].

Gambar 8.Gambar pada daerah sisi pembelahan (baja ringan) [12].

Karakteristik utama dari patah getas dari lempeng baja ringan
diilustrasikan pada Gambar. 10 , yang menunjukkan dua aspek dari patahan
yang sama dalam pelat baja diuji di bawah kondisi laboratorium. Gambar. 11
adalah sketsa diagram yang menunjukkan karakteristik Gambar 10. Sebuah
karakteristik penting dari permukaan patahan adalah pola 'chevron', yang terdiri
dari sistem punggung bukit melengkung ke arah luar dari garis tengah lempeng.
punggung bukit atau chevrons, dapat dianggap sebagai mata panah dengan poin
terhadap garis tengah dan selalu menunjuk ke arah asal patahan, sehingga
memberikan indikasi yang dapat diandalkan dari pola penyebarannya. Hal ini
dapat menjadi sangat penting dalam layanan analisis kegagalan. Sementara
chevrons biasanya simetris pada patah lempeng, mereka cenderung menjadi
simetris ketika patahan terjadi di bawah tegangan tarik dan tekanan lentur.
Permukaan punggung tidak selalu membentuk chevrons, tetapi mereka selalu
sejajar dengan arah di mana bagian depan patahan bergerak. Sebuah contoh
dapat dilihat pada Gambar. 9 di mana punggung bukit yang radial, menunjukkan
bahwa bagian depan patahan (di luar zona kelelahan) diperluas sepusat. Secara
umum patah getas yang kurang jelas adalah punggung bukit. Penampilan
permukaan patah getas di baja ringan adalah 'kristal', yang menunjukkan bahwa
mayoritas kristal telah dipisahkan oleh mekanisme pembelahan, tetapi
pemeriksaan lebih dekat menunjukkan bahwa beberapa kristal juga terpisah
dengan geser. Patah getas secara umum, semakin besar proporsi kristal yang
telah dipisahkan oleh pembelahan [10].

Gambar. 9 Batang piston Uap-palu karena patah getas [10].

Gambar 10. Karakteristik utama dari patah getas dari pelat baja ringan, (a)
perspektif, (b) gambaran secara penuh [10].
 Karakteristik lebih lanjut patah tersebut adalah 'bibir geser' wilayah di
tepi patah, seperti dapat dilihat pada Gambar. 10 dan 11. daerah seperti
memiliki tepi bergerigi tajam dan memiliki karakteristik penampilan patahan
geser pada bidang pada 45 untuk tegangan tarik yang diterapkan. Ukuran bibir
geser tergantung pada kegetasan umum patah atau lebih tepatnya pada
keadaan stres, yang ada melalui ketebalan di bawah kondisi tertentu. Dalam
beberapa kasus bibir geser mungkin bisa dibilang tidak ada, yaitu patahan
sepenuhnya datar menunjukkan kegetasan ekstrim, sedangkan dalam kasus lain
patahan geser sepenuhnya dapat terjadi dan dalam kasus seperti seluruh patah
miring. Dalam kebanyakan kasus permukaan patahan terdiri dari kedua wilayah
miring dan datar [10].

Gambar 11. Tahapan dalam pengembangan patah getas [10].

F. Kombinasi Cara Patahan

Dalam kebanyakan kasus satu cara dominan tapi belum tentu satu-
satunya cara. Misalnya, dalam patahan didominasi korosi antar butir, mungkin
akan ada daerah, besar atau kecil, di permukaan patah yang mengandung patah
pembelahan juga. sebaliknya juga benar. Dengan kata lain, modus rekahan yang
terjadi pada lokasi tertentu tergantung pada komposisi lokal, tegangan,
lingkungan, ketidak sempurnaan, dan orientasi kristal dari butir.
Perlu dicatat bahwa logam cor umumnya cenderung kurang ulet (atau
lebih getas) dari logam tempa dari komposisi yang sama dalam kondisi yang
sama. Alasannya adalah bahwa berbagai jenis pengecoran terutama
berkurangnya imperfections-porositas, porositas gas, dan beberapa jenis inklusi
yang berfungsi sebagai konsentrasi tegangan internal di coran. Dalam logam
tempa proses kerja panas memurnikan struktur mikro dan perubahan bentuk ke
panjang dari berbagai inklusi, stringer menipis, yang biasanya kurang berbahaya
[6].

Referensi
[1] D. Wiliam, J. Callister, G. David, and Rethwisch, Fundamentals of
Materials Science and Engineering, 3rd ed., no. 1. John Wiley & Sons, INC,
2007.
[2] A. S. M. Handbook, Failure Analysis and Prevention, 11th ed., vol. 11.
ASM International, 2002.
[3] D. D. Johnson, Introduction to Materials Science, vol. 8. MSE, 2009.
[4] R. John, 99 Diseases of Pressure Equipment: Brittle Fracture, J. Insp.,
2007.
[5] R. Verne, Inspection summit and expo, 2011. [Online]. Available:
http://www.slideshare.net/handsomejacky/brittle-fracture
thecoldhardfactsvernraglefinal. [Accessed: 11-Apr-2016].
[6] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed. ASM
International, 1999.
[7] R. Galvin, C. O. Brady, V. Raucent, and S. Zhe, Liberty ships-Brittle
fracture. Trinity college Dublin, 2011.
[8] H. Kobayashi and H. Onoue, Brittle Fracture of Liberty Ships. USA: Failure
knowladge database, 1943.
[9] L. Roush Malvin and M. Webb Willie, Applied Reliability Engineering, 5th
ed., vol. 1. Includes index, 2006.
[10] G.M. Boyd, Ed., Brittle Fracture in Steel Structures. London: Butterworth,
 1970.
[11] D. William and J. Callister, Fundamentals of Materials Science and
Engineering, 5th ed. USA: John Wiley & Sons, Inc, 2000.
[12] J. Pokluda and P. Andera, Micromechanisms of Fracture and Fatigue in a
Multi-Scale Contex. 2010.
BAB 9. PATAHAN ELASTIS ( ULET)
Bentuk umum patah ulet yang terjadi pada bahan digambarkan seperti
gambar di bawah ini

Gambar 1. Bentuk patahan ulet[1]

Patah ulet tinggi biasanya dijumpai pada logam lunak yaitu emas murni,
timbal, polimer, gelas ingornik pada suhu tinggi. Patah biasanya terjadi atas
beberapa tingkatan yaitu necking pengecilan penampang yaitu terbentuknya
rongga-rongga kecil, pembesaran rongga menjadi satu rongga besar atau terjadi
retak tegak lurus gaya yang bekerja dan akhirnya retak menjalar sampai
terjadinya retakan. Biasanya patah yang terjadi berupa patah cangkir dan
kerucut ( cup and cone fracture ), karena satu sisi patahnya berbentuk kerucut
dan lainnya berbentuk cangkir/cup. Sudut patah biasanya 45. Mekanisme
patah yang lebih detail bisa dilihat secara mikroskopis dengan memakai
mikroskop elektron. Ilmu yang mempelajari tentang patah secara mikro disebut
fractographic[1].

A. Karakteristik Patahan Elastis ( Ulet )

Patahan ulet memiliki karakteristik yang berbeda dari patah tulang rapuh (
getas ) . Namun, harus diakui bahwa banyak patah tulang mengandung
beberapa karakteristik dari kedua jenis . Patahan ulet memiliki karakteristik
sebagai berikut:
 a) Ada banyak permanen atau plastik deformasi yang cukup di wilayah
patahan ulet tersebut , seperti ditunjukkan pada Gambar . 1. Dalam banyak
kasus , ini mungkin hadir hanya di wilayah pecah akhirnya dari patahan
yang mungkin berasal dengan kelelahan atau patah getas
b) Patahan ulet adalah mereka di mana tegangan geser melebihi kekuatan
geser sebelum modus dari patahan lain dapat terjadi . Oleh karena itu ,
patahan mekanisme mikro dalam arah geser , tapi ini tidak selalu jelas pada
mekanisme mikro . Permukaan patah ulet tidak selalu berhubungan dengan
arah tegangan tarik utama , seperti dipatahan getas atau rapuh
Penampilan karakteristik permukaanpatahan ulet tidak mengkilat dan
berserat . Hal ini disebabkan oleh deformasi pada permukaan patahan ,
yang akan dibahas dalam bagian pada aspek mikro dari patah ulet.
Gambar 1 menunjukkan lesung pada permukaan patahan spesimen dari
17G1S baja diselidiki di bawah pola uji ditunjukkan pada Gambar. 1b, dengan
perbesaran 1000, 1500 dan 800, masing-masing. Sebuah analisis awal dari
gambar dari lesung menunjukkan bahwa, secara umum, mereka ditandai
dengan heterogenitas intensitas piksel distribusi, yang termasuk lesung dan
ujung-ujungnya. Selain itu, piksel dari daerah, yang termasuk ke dalam lesung,
memiliki intensitas yang lebih rendah daripada mereka yang termasuk tepi
mereka. Hal ini menciptakan prasyarat untuk menggunakan atas gambar untuk
mengidentifikasi lesung dan mengukur karakteristik mereka. Kompleksitas
topografi permukaan bawah belajar dan penyimpangan yang signifikan dari
pesawat penembakan menjelaskan keberadaan daerah dengan berbeda
"Pencahayaan" di gambar, oleh karena itu, sebelum mencari lesung ulet,
algoritma dari penyelarasan pencahayaan harus diterapkan pada gambar. Untuk
mengidentifikasi daerah-daerah yang termasuk ke dalam lesung ulet,
segmentasi citra harus dilakukan, sehingga daerah formasi lesung pipit seperti
milik satu cluster, dan untuk yang lainnya sisanya dari gambar[2].
Gambar 1. Gambar lesung ulet untuk spesimen dari baja 17G1s bawah pola pengujian berikut :
- II ; b - II ; - I.[2]

B. Aspek Mikrostruktur dari Patahan Ulet

Secara mikroskopik gambaran mikrostruktur diperoleh dari hasil
pembesaran pemotretan bolt yang telah melalui etsa menggunakan nital
dengan kandungan 2% HNO3 dan 98 % methanol (alkohol 96 %), waktu etsa
pada permukaan selama 15 detik terhadap penampang longitudinal dengan
hasil sebagaimana gambar berikut (pengujian menggunakan optikal
mikroskop)[2].

Gambar 2 . Strukturmikro martensit temper[2]

C. Ketegangan
Gaya tarik di pusat spesimen menyebabkan microvoids untuk membentuk
pertama dekat pusat dan kemudian menyebar ke daerah-daerah di dekatnya itu
kemudian harus membawa lebih banyak stres Karena The penampang adalah
wilayah yang sekarang sempit . Di bawah kekuatan poros aksial ditunjukkan,
microvoids tidak miring , atau miring ke arah manapun khusus ; osmanthus ,
permukaan fraktur Terdiri dari lesung sama-sumbu Ketika melihat ' tegak lurus
ke permukaan . Sudut pandang adalah Khususnya Penting Ketika lesung Belajar
di mikroskop elektron scanning ; Mereka adalah jika dilihat dari sudut , mereka
bisa appearacne foreshortened dan tidak sama-sumbu[3].

D. Tegangan Geser
Tegangan geser merupakan tegangan yang bekerja sejajar atau
menyinggung permukaan. Perjanjian tanda untuk tegangan geser sebagai
berikut: tegangan geser yang bekerja pada permukaan positif suatu elemen
adalah positif apabila bekerja dalam arah positif dari salah satu sumbu-sumbu
positif dan negatif apabila bekerja dalam arah negatif dari sumbu-sumbu.
Tegangan geser yang bekerja pada permukaan negatif suatu elemen adalah
positif apabila bekerja dalam arah negatif sumbu dan negatif apabila bekerja
dalam arah positif[3].
Sifat-sifat suatu bahan dalam keadaan geser dapat ditentukan secara
eksperimental dari uji-uji geser langsung (direct shear) atau puntiran (torsion).
Uji uji yang kemudian dilakukan dengan memuntir pipa-pipa berongga, sehingga
menghasilkan suatu keadaan geser murni[3].

Gambar 2. Diagram tegangan geser[3]

Sebagai suatu contoh dapat dilihat pada sambungan baut. Tegangan geser
pada baut diciptakan olah aksi langsung dari gaya-gaya yang mencoba mengiris
bahan. Tegangan geser dapat diperoleh dengan membagi gaya geser terhadap
luas. Bagian awal dari diagram tegangan-regangan geser sebuah garis lurus,
seperti dalam keadaan tarik. Untuk daerah elastis linier, tegangan geser
berbanding lurus dengan regangan geser, jadi diperoleh persamaan berikut bagi
hukum Hooke untuk keadaan geser.
= G Dimana,
= Tegangan geser (MPa)
G = Modulus geser (N/m2)
= Regangan geser (rad)
Tegangan geser pada permukaan-permukaan yang berhadapan
besarnya sama tapi arahnya berlawanan. Tegangan geser pada permukaan-
permukaan yang saling tegak lurus besarnya sama tetapi memiliki arah-arah
yang sedemikian rupa sehingga kedua tegangan mengarah ke, atau menjauhi
garis perpotongan kedua permukaan[3].

E. Tarik Tearing
Mode ini, patahan agak mirip dengan modus ketegangan murni kecuali
bahwa patahan sebenarnya berasal di tepi logam daripada di pusat. Hal ini
disebabkan kekuatan lentur pada bagian yang menyebabkan patahan tarik
dengan lesung sama sumbu di daerah dekat dengan asal, sedangkan merobek
tarik yang sebenarnya menyebabkan lesung C berbentuk membentuk
mendekati akhir patahan berlawanan asal[4].

Referensi
[1] A. D. universitasDarm. P. J. Yunus, Struktur dan Sifat Material. 2010.
[2] U. N. C. Oil and C. Astm, Perambatan retak (, vol. 2, no. 1, pp. 2025,
2012.
[3] P. T. Geser, tegangan geser, vol. 2010. .
[4] J. L. McCall, Understanding how components fail, vol. 19, no. 1. 1986.
BAB 10. PATAH LELAH
Kelelehan adalah progresif, lokal, dan perubahan struktural permanen
yang terjadi dalam bahan sasaran berulang atau berfluktuasi tekanan pada
tegangan nominal yang memiliki nilai maksimum kurang dari (dan sering jauh
lebih sedikit daripada) kekuatan luluh statis material. Kelelahan dapat berujung
sampai retak dan menyebabkan fraktur setelah cukup banyak fluktuasi.
Kerusakan kelelahan disebabkan oleh aksi simultan tegangan siklik, tegangan
tarik, dan regangan plastik. Jika salah satu dari ketiga tidak ada, retak lelah tidak
akan memulai dan menyebarkan. Regangan plastik yang dihasilkan dari
tegangan siklik memulai retak; tegangan tarik mendorong pertumbuhan retak
(propagasi). Meskipun tegangan tekan tidak akan menyebabkan kelelahan,
beban tekan dapat mengakibatkan tegangan tarik lokal. Tegangan plastik
mikroskopis juga dapat muncul pada tegangan tingkat rendah dimana tegangan
mungkin jika tidak muncul menjadi benar-benar elastis [1].
Selama kegagalan kelelahan pada logam bebas dari retak seperti
kelemahan, membentuk retak mikro, menyatu, atau tumbuh retak makro yang
merambat sampai ketangguhan retak material terlampaui dan fraktur akhir
terjadi. Di bawah kondisi pembebanan biasa, retakan kelelahan memulai dekat
atau pada singularitas yang terletak pada atau di bawah permukaan, seperti
goresan, perubahan tajam dalam penampang, lubang, inklusi, atau batas butir
embrittled [1]. Retak mikro mungkin awalnya hadir karena pengelasan,
perlakuan panas, atau membentuk mekanik. Bahkan dalam logam bebas cacat
dengan permukaan yang sangat halus dan tidak ada konsentrator stres, retak
lelah bisa terbentuk. Jika amplitudo stres bolak cukup tinggi, deformasi plastik
(yaitu, jarak dislokasi gerak) terjadi, menyebabkan tergelincir langkah di
permukaan. Terus peredaran mengarah ke inisiasi dari satu atau lebih retak
kelelahan. Bergantian, dislokasi dapat menumpuk terhadap hambatan, seperti
inklusi atau batas butir, dan membentuk sebuah band slip, partikel retak,
dekohesi antara partikel dan matriks, atau dekohesi sepanjang batas butir.
Retak awal sangat kecil. Ukurannya tidak diketahui dengan baik karena
sulit untuk menentukan kapan sebuah pita tergelincir atau fitur deformasi
lainnya menjadi retak. Tentu saja, bagaimanapun, retak kecil sebagian kecil dari
mikron dapat diamati dengan menggunakan alat metalografi modern seperti
scanning electron microscope atau scanning tunneling microscope. Retak mikro
kemudian tumbuh atau menghubungkan membentuk satu atau lebih retak
makro, yang pada gilirannya tumbuh sampai ketangguhan patah terlampaui [1].
Proses kegagalan fatigue dapat dibagi menjadi lima tahap yaitu [1]:
1. Peredaran deformasi plastik sebelum inisiasi retak lelah.
2. Inisiasi satu atau lebih retak micro.
Inisiasi merupakan tahap yang paling kompleks fraktur kelelahan dan
merupakan tahap yang paling ketat dipelajari oleh para peneliti. Jelas,
jika tahap ini dapat dicegah, tidak ada fraktur kelelahan. Perubahan
submicroscopic disebut sebelumnya sulit untuk memvisualisasikan, sulit
untuk menjelaskan, dan sulit untuk memahami [2].
Pertumbuhan retak permukaan ini dapat dibagi menjadi dua periode;
periode awal, yang melibatkan pertumbuhan MSC, yang sangat sensitif
terhadap struktur mikro dan ditandai oleh perlambatan pertumbuhan
retak (Region AB pada Gambar. 10.1), dan periode propagasi yang
melibatkan pertumbuhan retak mekanis kecil yang dapat diprediksi
dengan mekanika fraktur metodologi dan ditandai dengan
mempercepat pertumbuhan retak (Region BC pada Gambar. 10.1).
Mekanis retak kecil, yang sesuai dengan Tahap propagansi, atau tarik,
retak yang ditandai dengan pertumbuhan retak lurik dan permukaan
fraktur normal terhadap stres utama maksimum. Konvensional,
sebelumnya telah didefinisikan sebagai tahap inisiasi dan dianggap
sensitif terhadap stres atau ketegangan amplitudo, dan yang terakhir
telah didefinisikan sebagai tahap propagasi dan kurang sensitif
terhadap amplitudo regangan. Karakterisasi dan pemahaman dari
kedua inisiasi retak dan tahap perambatan retakan penting untuk
perkiraan yang akurat dari kehidupan kelelahan bahan struktural [3].
 Gambar 10.1 Skema ilustrasi dari (a) pertumbuhan retak pendek di spesimen halus
sebagai fungsi dari fraksi umur kelelahan dan (b) kecepatan retak sebagai fungsi dari
panjang retak. (Sumber: [3])
3. Propagasi atau perpaduan mikro yang membentuk satu atau lebih retak
micro.
Sebagai beban berulang terus, arah perubahan retak kecil dari paralel
ke arah tegangan geser ke tegak lurus dengan arah tegangan tarik.
Mungkin perlu untuk melihat kembali tentang sistem stres, di mana
kedua tegangan geser dan arah tegangan tarik dibahas untuk berbagai
jenis pembebanan [2].
4. Propagasi dari satu atau lebih retak macro.
5. Kegagalan akhir.
Sebagai penyebaran retak lelah yang terus berlangsung, secara
bertahap mengurangi luas penampang dari bagian atau benda uji,
sehingga sangat melemahkan pada bagian akhir, fraktur lengkap dapat
terjadi dengan aplikasi beban hanya satu. Ini adalah tiga tahap pecahnya
akhir . Dari sudut pandang teknis, ini adalah tahap pada fraktur
kelelahan yang paling mudah untuk dipahami. Sebenarnya, tahap ini
tidak kelelahan sama sekali karena modus fraktur dapat berupa ulet
(dengan permukaan fraktur berlesung) atau rapuh (dengan belahan,
atau bahkan mungkin intergranular, permukaan fraktur) atau
kombinasinya, tergantung faktor-faktor seperti logam bersangkutan,
 tingkat stres, dan lingkungan. Tahap ini merupakan "jerami terakhir"
yang mematahkan punggung unta, untuk meminjam metafora [2].
Namun, analis kegagalan harus berhati-hati dengan ukuran, bentuk, dan
lokasi dari daerah pecah akhir karena dapat sangat membantu dalam
memahami hubungan antara tegangan pada bagian dan kekuatan
bagian, ini juga dapat menunjukkan ketidakseimbangan dan tekanan
seragam.

A. Karakteristik Mikroskopis Patah Lelah

Goresan adalah bukti mikroskopis paling khas dari patah lelah, meskipun
goresan tidak selalu hadir pada permukaan patah lelah. Selama tahap
propagansi, tahap perambatan retakan dari patah lelah, ujung retak adalah
kedudukan sangat tajam, atau merupakan konsentrasi tegangan. Sebenarnya,
hal itu dapat dianggap jauh tajam, untuk itu memiliki radius nol di ujungnya.
Namun, setiap kali retak dibuka oleh tegangan tarik yang besarnya cukup, ujung
retak deformasi plastis, sedikit menumpulkan ujung pada skala mikroskopis,
yang kemudian menyebabkan fraktur bertambah maju, menciptakan ridge kecil,
atau pergoresan, pada masing-masing permukaan fraktur seperti yang terlihat
pada Gambar 10.2 [2].

Gambar 10.2 skematik sketsa penampang yang sangat diperbesar dari kelelahan tahap 1 dan
tahap 2. (Sumber: [2])
Sayangnya, goresan tidak selalu terlihat pada permukaan patah lelah karena [2]:
1. Goresan biasanya tidak muncul pada logam yang sangat keras atau
sangat lembut. Gambar 10.3 menunjukan goresan patah lelah.
2. Artefak yang disebabkan oleh gesekan atau kerusakan lainnya pasca
fraktur dapat menghasilkan daerah sejalan menyerupai goresan.
Kerusakan semacam ini juga dapat terjadi ketika gesekan berlawanan
sisi terhadap patah lelah satu sama lain selama pemuatan kompresi
retak . Seperti yang terlihat pada Gambar 10.4.
3. Struktur mikro pipih tertentu pada logam, seperti perlit dalam baja dan
besi cor, serta dalam paduan autentik, mungkin memiliki permukaan
patahan yang juga agak menyerupai goresan lelah. Namun, dalam
penelitian yang cermat dalam mikroskop elektron akan
mengungkapkan bahwa orientasi trombosit bervariasi secara acak dari
satu lokasi ke lokasi lain, sedangkan goresan umumnya konsentrik di
sekitar daerah asal.
4. Guratan pada replika rapuh digunakan dalam transmission electron
microscopy juga membentuk garis sejajar yang dapat menyerupai
goresan. Ini bukan masalah pada scanning electron microscopes,
dimana biasanya replika rapuh tidak digunakan.

(a) (b)
Gambar 10.3 Goresan Lelah pada (a) Alumunium dan (b) pada Baja.
(Sumber: [4])
Gambar 10.4 Contoh striations terbentuk baik dalam tekanan tinggi kompresor pisau ditempa
terbuat dari titanium alloy. (Sumber: [2])

E. Karakteristik Makroskopis Patah Lelah

Mempelajari tentang patah lelah dengan pemeriksaan makroskopis artinya
studi dengan mata telanjang dan pembesaran relatif rendah dari 25 sampai 50x
biasanya merupakan cara yang paling penting untuk mempelajari dan
menganalisis patah lelah. Dalam kebanyakan kasus, tidak perlu perbesaran
melebihi 15 atau 20x. Namun, instrumen ini adalah alat untuk memahami
mekanisme patah mikro dan dalam menganalisa kasus yang sangat sulit [2].

F. Kurangnya Deformasi
Karena inisisasi patah lelah tidak memerlukan tegangan yang tinggi,
biasanya ada sedikit atau tidak ada deformasi di bagian atau spesimen telah
retak karena lelah. Jika tegangan maksimum tidak melebihi kekuatan luluh
(batas elastis), tidak ada plastik kasar, atau permanen, deformasi, meski daerah
pecah akhir mungkin memiliki beberapa deformasi makroskopik yang jelas.
Namun, jika bagian tengah mengalami stres berulang yang tinggi, aplikasi beban
siklus rendah, mungkin ada deformasi tergantung pada hubungan tegangan dan
kekuatan. Contoh deformasi permanen di klip kertas atau kawat gantungan baju
yang retak karena kelelahan dalam jumlah yang relatif kecil dari aplikasi
tegangan lentur yang sangat tinggi. Sebenarnya ini adalah kelelahan karena
lebih dari satu aplikasi stres yang diperlukan untuk patah. Namun ini bukan khas
patah lelah yang terjadi di sebagian pemikul beban, yang memiliki stres relatif
rendah, siklus pembebanan yang tinggi. Seperti yang ditunjukkan di awal, "
benar" dalam siklus patah lelah tinggi, tidak akan ada deformasi di wilayah
kelelahan, asalkan tidak ada kerusakan pasca fraktur pada permukaan
fraktur[2].
a. Beachmark
Beachmarks adalah fitur unik yang ditemukan dalam banyak patah lelah,
dan kehadirannya merupakan sarana positif untuk mengidentifikasi patah lelah.
Beachmarks juga telah disebut sebagai tanda berhenti, tanda penangkapan,
tanda clamshell, dan tanda conchoidal, semua dalam upaya untuk
menggambarkan asal mereka atau penampilan yang khas. Beachmarks adalah
istilah yang paling umum digunakan tetapi tidak benar-benar sejelas yang lain
[2].
Bagaimanapun, istilah ini digunakan untuk menggambarkan tanda
makroskopik atau daerah yang merupakan ciri khas dari gangguan dalam
periode propagasi (tahap 2) patah lelah pada logam yang relatif ulet.
Beachmarks tidak harus bingung dengan goresan, meskipun mereka sering
muncul di permukaan fraktur yang sama; mungkin ada ribuan goresan
mikroskopis antara setiap pasangan beachmarks makroskopik [2]. Beachmarks
tampaknya dibentuk dalam tiga cara utama [2]:
1. Mikroskopis deformasi plastik di ujung retak lelah selama waktu istirahat
atau ketika tegangan siklik tidak cukup tinggi untuk membuat kemajuan
retak lelah.
2. Perbedaan waktu korosi di penyebaran patah lelah.
3. Besarnya perubahan pada ukuran atau frekuensi beban
b. Ratchet Marks
Ratchet marks istilah digunakan untuk menggambarkan fitur-fitur yang
sangat berguna dalam identifikasi patah lelah dan dalam menemukan serta
menghitung jumlah asal kelelahan. Tanda-tanda ini pada dasarnya tegak lurus
terhadap asal permukaan yang patah lelah. Oleh karena itu, dalam melingkar,
bagian seperti poros, ratchet marks dasarnya radial, menunjuk ke arah pusat di
bagian datar, seperti pegas daun, ratchet marks awalnya tegak lurus ke
permukaan tetapi mungkin kurva jika bending adalah searah [2].
Ratchet marks terbentuk saat: Ketika beberapa asal kelelahan yang
berdekatan satu sama lain, masing-masing akan memulai sendiri merambat
retak kelelahan, seperti pada Gambar 10.5. Jika asal-usul kira-kira pada bidang
yang sama, retak lelah tumbuh dari satu asal akan mulai tumpang tindih retak
lelah dari asal yang lain. Ketika retak berdekatan tumpang tindih, logam di
daerah tumpang tindih maka akan patah melintasi jarak pendek antara dua
celah. Ini "di antara" patahan menciptakan sudut-sudut tegak lurus terhadap
bagian permukaan, seperti ditunjukkan pada Gambar 10.5. Ratchet marks
asalnya tidak sendiri; setiap ratchet marks memisahkan dua patah lelah yang
berdekatan. Retak menjadi lebih dalam, celah-celah dari masing-masing asal
cenderung tumbuh bersama dan menjadi dasar satu patah lelah yang memiliki
banyak asal-usul. Jumlah ratchet marks sama atau kurang satu dari jumlah asal;
dengan demikian pengakuan jumlah ratchet marks penting dalam menentukan
jumlah asal. Gambar 10.6 menunjukkan foto dari tanda ratchet pada baut [2].

Gambar 10.4 (a) Pembentukan ratchet marks di fillet dari langkah poros di bawah beban
lipatan berputar yang seragam. (b) Skema lihat permukaan fraktur tanda menunjukkan
ratchet dekat pinggiran dan pecah akhir sentral. O: asal lelah, R: ratchet marks antara
asal lelah. (Sumber: [2])
 Gambar 10.5 Beberapa asal patah lelah pendek di Baut yang patah pada bawah
kelelahan tarik. (a) Banyak asal kelelahan dipisahkan oleh ratchet marks radial. (b)
perbesaran dari beberapa asal kelelahan dipisahkan dengan ratchet marks. (c) retak
lelah pada akar benang (panah) yang belum tumbuh cukup besar untuk mendekati
celah-celah sebelahnya untuk membentuk ratchet marks antara mereka. (Sumber: [2])

G. Persamaan Antara Goresan dan Beachmarks

Identifikasi petunjuk dari retak lelah. Goresan dan beachmarks keduanya
mengidentifikasi posisi ujung retak lelah pada titik waktu tertentu. Setelah retak
lelah tumbuh selama jangka waktu yang relatif lama. Penghitungan goresan
biasanya tidak praktis karena jumlah yang sangat besar, tetapi bisa menunjukan
jumlah aplikasi beban yang memperbesar retak tahap 2. Namun, ini akan
memberikan petunjuk tentang jumlah total aplikasi beban [2].
Ekspansi dari asal lelah. Goresan dan beachmarks keduanya meluas dari
alasnya, sering dalam lingkaran atau setengah lingkaran. Beachmarks dan
goresan meninggalkan bekas, kecuali dihilangkan oleh hubungan dengan sisi
retak berlawanan [2]. Kesamaan tampilan. Goresan dan beachmarks adalah
pegunungan yang paralel relatif yang tidak melewati sifat serupa dari asal yang
lain [2]. Ketiadaan dari permukaan patahan tertentu. Beberapa permukaan
lelah juga tidak memiliki goresan atau beachmarks. Logam sangat keras dan kuat
tidak cukup ulet untuk membentuk goresan selama kelelahan tahap 2. Goresan
sulit diamati, terutama pada tahap awal pertumbuhan retak lelah dimana jarak
goresan sangat kecil. Juga mendekati asal, retak mungkin telah terkena korosi
untuk periode yang panjang. Masalah lain adalah bahwa dua permukaan fraktur
yang membentuk celah cenderung bergesekan satu sama lain pada bagian siklus
tegangan tekan sebagai celah akan lebih dalam, merusak sifat permukaan
patahan [2].

H. Perbedaan antara goresan dan beachmarks.

Size. Goresan adalah daerah yang sangat kecil, hanya dapat dilihat dengan
mikroskop elektron. Pada permukaan fraktur yang diberikan, ukuran pergoresan
dan jarak yang terkecil dekat asal dan secara bertahap meningkat karena
kedalaman retak meningkat dan sebagian menjadi lemah, dengan asumsi
bahwa tidak ada perubahan dalam beban berfluktuasi. Beachmarks jauh lebih
besar daripada goresan. Jika beachmarks muncul, biasanya terlihat dengan
mata telanjang [2].
Sebab. Perbedaan lain antara goresan dan beachmarks, seperti yang
disebutkan sebelumnya, adalah faktor-faktor yang menyebabkan keduanya.
Goresan menggambarkan dari depan retak oleh salah satu aplikasi beban di
banyak logam ulet, sedangkan beachmarks mencari posisi depan retak ketika
berulang, beban fluktuasi dihentikan untuk jangka waktu, diferensial korosi
muncul pada permukaan fraktur, atau terjadi peningkatan besar dalam beban
[2].
Gambar 10.6 adalah skema, sketsa yang sangat diperbesar dari
permukaan patah lelah yang khas yang menunjukkan beberapa asal-usul,
goresan , beachmarks, dan ratchet marks [2].
 Gambar 10.6 Skema Perbesaran Sketsa Permukaan Patah Lelah. (Sumber: [2])

I. Hubungan Tegangan dan Kekuatan pada Kelelahan

Guna mendalami kelelahan dan menganalisis patah lelah, sangat penting
memahami hubungan antara tegangan dan kekuatan. Karena hubungan
keduanya tergantung peranan kelangsungan hidup atau kegagalan material.
Karena jumlah asal kelelahan pada patah lelah tergantung pada hubungan
keduanya. Analisa harus menetukan jumlah asal kelelahan.
Gambar 10.7(a) adalah gambar skematik dari dua diameter poros berputar
di bawah tegangan lentur. Ini adalah situasi yang sangat umum, tapi sketsa bisa
dari konfigurasi yang memiliki zona tegangan kritis. Bagian ditunjukkan pada
Gambar 10.7(a) memiliki zona yang tegangan kritis pada radius fillet lebih kecil
di mana diameter kecil bergabung dengan poros yang lebih besar. fillet kritis ini
memiliki sejumlah butiran besar, atau kristal. Untuk tujuan penjelasan ini, mari
kita asumsikan bahwa ia memiliki satu juta butir. Sebagai poros berputar, setiap
butir berturut-turut akan mengikuti jalan nomor butir 1, seperti ditunjukkan
pada Gambar 10.7(a). Ini dimulai pada sumbu netral di mana stres diterapkan
adalah nol, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 10.7(b). Dengan pemuatan
sebagai ditampilkan, tegangan tarik maksimum diterapkan di bagian atas, dan
tegangan tekan maksimum diterapkan di bagian bawah. Ketika jumlah butir 1
mencapai puncak, ditekankan dalam tegangan maksimal, kemudian karena
terus memutar, mencapai sumbu netral (nol stres) di sisi yang berlawanan. Di
bagian bawah di kompresi maksimum, maka akan kembali ke sumbu netral.
Setiap butir dalam rangkaian berjalan melalui urutan yang sama dan masing-
masing jejak sebuah sinusoidal kurva seperti ditunjukkan pada Gambar 10.7(b).
Dalam jenis pembebanan, menunjukan stres yang digunakan adalah nol, dan
diterapkan tarik dan tegangan tekan maksimum adalah sama.
Gambar 10.7(c) mewakili beberapa satu juta butir di zona kritis. Garis
terlihat gigi baris menghubungkan kekuatan butir pertama dan terakhir butir
yang berdekatan dengan butir no 1. Ini akan dicatat bahwa jumlah butir 1 adalah
di kedua tertinggi kiri dan tertinggi kanan, karena telah datang lingkaran penuh.
Poin individu mewakili kekuatan butir yang berdekatan.
Jika poros berputar tanpa diterapkan tegangan, jelas tidak ada tegangan
yang pada butir. Sekarang, jika tegangan tarik maksimum diterapkan meningkat
sampai tingkat S1, masih ada efek pada poros karena masih di bawah kekuatan
lelah dari butiran yang paling lemah, jumlah 40 itu yang ditampilkan di sini.
Jika tingkat tegangan tarik maksimum diterapkan meningkat ke tingkat S2,
ada kemungkinan kuat bahwa perubahan sub mikroskopik akan berlangsung
dalam struktur kristal dari jumlah 40 butir jika rotasi di tingkat stres ini
dilanjutkan. Hal ini bisa mengakibatkan patah lelah dengan satu asal di nomor
butir 40, dari mereka yang diperlihatkan di sini. Jika ini adalah pada
kenyataannya, butiran terlemah dari semua satu juta, ini akan menjadi asal
patah lelah tunggal yang akan berlangsung sangat lambat selama jutaan siklus
stres karena tingkat stres sangat rendah sehingga itu mempengaruhi hanya satu
butiran ini.
Namun, jika tingkat tegangan tarik maksimum diterapkan meningkat ke
tingkat S3, sebuah situasi yang lebih serius muncul. Sekarang tingkat stres
berada di atas kekuatan kelelahan banyak sekitar sebelas butir yang ditampilkan
di sini, termasuk satu yang paling lemah, nomor 40, yang akan memulai aksi
kelelahan pertama. Karena ada begitu banyak asal kelelahan, poros tidak akan
bertahan hampir selama itu akan memiliki tingkat S2. Pemeriksaan permukaan
fraktur akan mengungkapkan banyak asal-usul kelelahan cukup dekat bersama-
sama, dengan ratchet marks memisahkan daerah kelelahan individu yang
biasanya tumbuh bersama untuk membentuk retak lelah hampir melingkar.
Gambar 10.7 skematik sketsa dari poros dua diameter berputar di bawah tegangan lentur. (a)
bentuk umum dari wilayah tegangan kritis. (b) stres yang dikenakan pada setiap butir, seperti
nomor 1, seperti berputar dengan bagian atas setiap gelombang sinus yang mewakili tegangan
tarik maksimum. (c) Kekuatan masing-masing dari sejumlah butiran besar di daerah kritis dan
tiga tingkat stres (S1, S2, dan S3) yang merupakan siklik tegangan tarik maksimum yang
dibebankan. (Sumber: [2])
Jika beban pada poros berputar adalah seimbang, diterapkan tegangan
tarik maksimum akan seragam di seluruh fillet. Juga , daerah pecah akhir akan
berlokasi di pusat poros dan akan cukup besar karena tegangan yang tinggi. Jika
beban pada poros berputar tidak seimbang, tegangan maksimal diterapkan
tidak akan seragam di sekitar pinggiran, dan kelelahan tertinggi akan mulai di
sisi mana itu, dengan sebagian besar asal di wilayah itu, pecahnya akhir akan
mengimbangi ke sisi tegangan yang rendah, di mana mungkin ada tidak ada
tindakan kelelahan, seperti pada Gambar . 10.8.
Gambar 10.8 Permukaan fraktur kelelahan pada poros baja 1050, dengan kekerasan sekitar 35
HRC, yang mengalami berputar lentur.
(Sumber: [2])

J. Contoh dari Patah Lelah

Karena ada jumlah yang sangat besar jenis suku cadang dan bahan yang
dapat mengalami patah lelah, mustahil untuk menunjukkan semua contoh
kombinasi . Namun , beberapa jenis yang paling umum ditunjukkan secara
skematis pada Gambar 10.9 dan 10.10 dan foto-foto di Gambar 10.11 sampai
10.14.. Sangat disarankan peneliti membiasakan diri dengan Gambar 10.9 dan
10.10 dan mempertimbangkan menggunakan diagram ini untuk referensi [5].
Gambar 10.9 Skema representasi dari tanda permukaan patah lelah dihasilkan di komponen
silinder halus dan berlekuk di bawah berbagai kondisi pembebanan. (Sumber: [5])

Gambar 10.10 Skema representasi tanda permukaan patah lelah dihasilkan dalam komponen
dengan persegi dan persegi panjang penampang dan pelat tebal di bawah berbagai kondisi
pembebanan. (Sumber: [5])
 Gambar 10.11 Besar poros poros dari baja karbon-sedang dengan fraktur kelelahan di
sebagian besar penampang sebelum pecah. (Sumber: [5])

Gambar 10.12 Kelelahan fraktur poros baja karena bending , ditunjukkan oleh situs inisiasi
fraktur (panah) pada kedua sisi. (Sumber: [1])
 REFERENSI

[1] A. Handbook, Fatigue and Fracture, Vol 11. United States of America:
ASM International, 1997.
[2] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed., vol. 19, no.
1. United State of America: ASM International, 1986.
[3] O. Chopra, Environmental Effects on Fatigue Crack Initiation in Piping
and Pressure Vessel Steels. United State of America: Argonne National
Laboratory, 2001.
[4] G. E. Totten, Fatigue Crack Propagation, Adv. Mater. Process., vol.
166, no. 5, pp. 3941, 2008.
[5] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 3rd ed. United States
of America: ASM International, 2013.
BAB 11. Kegagalan Keausan Abrasive dan Adhesive
Aus adalah kondisi dimana material mengalami penurunan mutu karena
sudah digunakan berlebih dan sudah pada batasannya. Definisi dari korosi
adalah perusakan atau penurunan mutu dari material akibat bereaksi dengan
lingkungan, dalam hal ini adalah interaksi secara kimiawi. Sedangkan penurunan
mutu yang diakibatkan interaksi secara fisik bukan disebut korosi, namun biasa
dikenal sebagai erosi dan keausan. Keausan umumnya didefinisikan sebagai
kehilangan material secara progresif atau pemindahan sejumlah material dari
suatu permukaan sebagai suatu hasil pergerakan relatif antara permukaan
tersebut dan permukaan lainnya. Keausan telah menjadi perhatian praktis sejak
lama, tetapi hingga beberapa saat lamanya masih belum mendapatkan
penjelasan ilmiah yang besar sebagaimana halnya pada mekanisme kerusakan
akibat pembebanan tarik, impak, puntir atau fatigue. Hal ini disebabkan masih
lebih mudah untuk mengganti komponen/part suatu sistem dibandingkan
melakukan disain komponen dengan ketahanan/umur pakai (life) yang lama [1].
Keausan umumnya diilustrasikan oleh perubahan tampilan dan profil
dari permukaan. Beberapa contoh yang menggambarkan perubahan
ditunjukkan pada Gambar. 1. Hasil keausan dari kontak antara permukaan atau
zat yang bergerak relatif terhadap itu. Keausan adalah progresif dalam hal itu
meningkat dengan penggunaan atau meningkatkan jumlah pergerakan, dan
akhirnya mengakibatkan kerugian materi dari permukaan atau transfer material
antara permukaan. Kegagalan keausan terjadi karena sensitivitas dari bahan
atau sistem dengan perubahan permukaan yang disebabkan oleh keausan.
Biasanya, adalah aspek geometris atau profil dari perubahan bahan, seperti
perubahan dimensi, perubahan bentuk, atau sisa ketebalan lapisan, yang
menyebabkan kegagalan. Namun, perubahan tampilan dan sifat kerusakan
keausan juga bisa menyebabkan kegagalan [2].
 Gambar. 1 Contoh keausan yang menyebabkan kerugian materi, perubahan dimensi, dan
perubahan penampilan. (A) Kerusakan Erosi pada komponen katup kupu-kupu. (B) Kerusakan
pada pita gesekan. (C) Keausan pada sliding cam [2].

Kegagalan keausan akibat dari penghapusan atau perpindahan material

permukaan melalui kontak dan gerak relatif dengan padat, cair, atau gas. Ada
pengaruh yang signifikan dari gesekan dan pelumasan pada tingkat dan
keparahan kerusakan pakai. Kenakan umumnya menghasilkan kerugian materi
dan kemampuan membawa beban, adhesi, gesekan meningkat, dan generasi
puing-puing. Benar atau tidak kerusakan keausan merupakan kegagalan
komponen tergantung pada kriteria kinerja komponen, misalnya pada bantalan
utama mesin diesel yang gagal berkelanjutan karena pemakaian yang
berlebihan Gambar. 2 [2].
 Gambar 2. Contoh kegagalan keausan dalam bantalan mesin diesel [2].

Keausan adalah jenis kerusakan yang dapat diperkirakan. Yang di

hasilkan dari pergesekan antar permukaan dalam mesin-seperti halnya dari
produk yang sebelumnya sudah disebutkan Gambar 2 yang akhirnya "aus."
Dalam banyak kasus jenis kerusakan ini dapat diminimalkan dengan pelumasan,
penyaringan, teknik material yang tepat, dan desain yang tepat, di antara faktor-
faktor lain. Dalam banyak hal keausan mirip dengan korosi. Keduanya memiliki
banyak persamaan. Keduanya dapat diduga kecuali karena perubahan
lingkungan. Keduanya sangat sulit untuk diuji dan dievaluasi di laboratorium,
dengan peringkat dari perubahan bahan tergantung pada perubahan yang
tampaknya kecil dalam kondisi pengujian subjek. Ketika mempelajari kegagalan
di mana keausan diketahui atau diduga, maka perlu memiliki pemahaman yang
baik tentang sejarah dan bagian pengoperasian atau mekanisme yang terjadi.
Dalam banyak kasus, tidak mungkin untuk melakukan investigasi yang baik
dengan hanya memeriksa komponen yang aus itu sendiri. Karena keausan
melibatkan interaksi dengan bahan lain, ini harus diteliti juga; karena keausan
ini terjadi pada permukaan, apa yang mempengaruhi permukaan kemungkinan
akan mempengaruhi perilaku keausan [3].
Keausan juga merupakan sebuah fenomena yang pasti ada karena umur
suatu material maupun karena lingkungan suatu material itu sendiri. Keausan
adalah sebuah fenomena yang sering terjadi dalam engineering. Keausan bukan
hanya proses tunggal, tetapi beberapa proses berbeda yang dapat berlangsung
independen atau secara bersamaan. Kompleksitas proses keausan dapat dibaca
dengan mengetahui berbagai variabel yang terlibat, yaitu kekerasan,
ketangguhan, kelenturan, modulus elastisitas, kekuatan tarik, kelelahan, dan
struktur permukaan yang saling bertemu, seperti geometri, temperatur,
tegangan, distribusi tegangan, koefisien gesek, dan atmosfer dari permukaan
yang aus [4]. Material apapun pasti dapat mengalami keausan yang disebabkan
mekanisme beragam, Keausan sendiri juga di golongkan pada beberapa
golongan yaitu abrasive, erosi, adhesive, lelah dan oksidasi.

A. Keausan Abrasive
Keausan abrasif yaitu terjadi ketika suatu partikel keras (asperity) dari
material tertentu meluncur pada permukaan material lain yang lebih lunak
sehingga terjadi penetrasi atau pemotongan material yang lebih lunak. Tingkat
keausan pada mekanisme ini ditentukan oleh derajat kebebasan (degree of
freedom) partikel keras atau sperity tersebut. Sebagai contoh partikel pasir silica
akan menghasilkan keausan yang lebih tinggi ketika diikat pada suatu
permukaan seperti pada kertas amplas, dibandingkan bila partikel tersebut
berada di dalam sistem slury. Pada kasus pertama partikel tersebut
kemungkinan akan tertarik sepanjang permukaan dan mengakibatkan
pengoyakan sementara pada kasus terakhir partikel tersebut mungkin hanya
berputar (rolling) tanpa efek abrasi [1]. Keausan abrasif istilah digunakan untuk
menggambarkan situasi di mana penyebab utama keausan adalah goresan atau
memotong oleh partikel abrasif. Istilah memakai non abrasif digunakan untuk
menggambarkan semua situasi memakai lain yang melibatkan kontak antara
dua benda padat (misalnya, sliding) [2].
 Gambar 3. Keausan Metode Abrasive [5].
Keausan abrasive ini sering terjadi pada industri pertambangan, dan
pengolahan mineral, di mana komponen kerusakan terjadi pada berbagai
macam peralatan, seperti pisau buldoser, gigi eksafator, mata bor batu, crusher,
slushers, ball mills, roll mills, pisau potong, pompa lumpur, dan cyclon. Keausan
mengakibatkan pembengkakan biaya perbaikan dan penggantian part yang
bukan seharusnya waktu penggantian terkait dengan kegiatan tersebut.
Keausan terjadi ketika partikel keras masuk kedalam cairan atau
proyeksi dari gulungan satu permukaan atau slide di bawah tekanan terhadap
permukaan lain seperti ditunjukkan pada Gambar 4, sehingga memotong
permukaan lainnya. Memang, mesin akan termasuk ke dalam kategori keausan
abrasif kecuali bahwa itu biasanya tidak "tidak diinginkan," yang merupakan
kondisi dari definisi keausan. Sebuah alat mesin, bahkan file tangan, geser
distorsi croscopic dari struktur permukaan dan membentuk terdistorsi keping
atau fragmen logam dihapus. Karakteristik lain yang sangat penting dari keausan
adalah panas yang dihasilkan oleh gesekan antara kedua bahan [3].
 Gambar 4. Keausan abrasive oleh microcutting [6]

B. Keausan Erosi
Keausan erosi telah didefinisikan sebagai proses penghapusan logam
karena untuk pelampiasan dari partikel padat di permukaan. Dalam kasus ini
partikel umumnya tertahan dalam cairan, seperti dalam lumpur, Dalam situasi
keausan erosif, partikel yang biasanya tertahan dalam cairan berdampak
keausan pada permukaan. Benturan antara partikel dan permukaan hasil dari
momentum dan energi kinetik partikel. Perbedaan dalam situasi pembebanan
hasil ini dalam modifikasi persamaan yang digunakan untuk menggambarkan
keausan [7]. Proses erosi disebabkan oleh gas dan cairan yang membawa
partikel padatan yang membentur permukaan material. Jika sudut benturannya
kecil, keausan yang dihasilkan analog dengan abrasive. Namun, jika sudut
benturannya membentuk sudut gaya normal (90 derajat), maka keausan yang
terjadi akan mengakibatkan brittle failure pada permukaannya [5], skematis
pengujiannya seperti terlihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 5. Skema penyebab keausan korosive [5].

 Gambar 6. Keausan erosif pada besi cor pompa air impeller. Sudut-sudut tajam pada (a)
impeller baru telah benar-benar ditumpulkan oleh keausan abrasif pasir dalam sistem
pendingin (b). Perubahan bentuk dari baling-baling mengurangi efisiensi pompa [3].

C. Keausan Gouging
Jenis keausan ini disebabkan oleh tekanan benturan yang sangat tinggi atau
dampaknya yang cenderung memotong atau mengerok pecahan keausan dari
permukaan logam. Keausan ini biasanya terjadi pada aplikasi tertentu di bidang
pengerukan, pertambangan, penggalian, pengeboran sumur minyak,
pembuatan baja, semen, da industri pertambangan lainnya. Bila keras, produk
abrasif digerus, berkali-kali, atau ditumbuk di bawah tekanan yang sangat tinggi,
kerusakan yang cepat dari kontak permukaan dapat diperkirakan jika diambil
langkah-langkah khusus untuk mencegah masalah ini. Contoh kasus seperti
pada gigi bucket eksafator pada Gambar 7. (a) menunjukkan keausan gauging
pada gigi yang terbuat dari baja paduan karbon sedang yang terlihat datar, titik
awalnya tajam. Pemukulan terhadap batu dalam menggali akhirnya berubah
bentuk dengan yang ditunjukkan pada Gambar. 7 (b) [3].
 Gambar 7. Keausan gauging pada gigi bucket exafator [3].

D. Keausan Adhesive
Keausan adhesive terjadi bila kontak permukaan dari dua material atau
lebih yang mengakibatkan adanya perlekatan satu sama lainnya (adhesive) serta
deformasi plastis dan pada akhirnya terjadi pelepasan/pengoyakan salah satu
material [5]. Keausan ini terjadi jika partikel permukaan yang lebih lunak
menepel atau melekat pada lawan kontak yang lebih keras. seperti di
perlihatkan pada gambar di bawah ini:

Gambar 8. Skema keausan adhesive [5].

 Gambar 9. Skema keausan adhesive karena adhesive shear dan transfer [8].

Gambar 10. Skema proses perpindahan logam karena keausan adhesive [6].

E. Keausan Fretting
Keausan Fretting cukup mirip dengan keausan adhesif pada pengelasan
mikro terjadi antar permukaan. Perbedaannya adalah bahwa keausan adhesif
terkait pada antar permukaan yang meluncur di satu sama lain, sementara
keausan fretting terkait dengan gesekan antar permukaan yang pada dasarnya
stasioner/tetap terhadap satu sama lain. Namun, ketika saat defleksi elastis atau
sedikit gerak benar-benar terjadi, gerakan berhubung dgn putaran dari
amplitudo yang sangat kecil cukup untuk menyebabkan pengelasan mikro pada
kedua permukaan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 11. Keausan fretting
juga dikenal sebagai fretting korosi, oksidasi gesekan, gesekan kelelahan, dan
keausan oksidasi [2].
 Gambar 11. Keausan fretting pada poros baja [3].

Referensi
[1] E. D. Handoko, Analisis Korosi Erosi Pada Baja Karbon Rendah Dan Baja
Karbon Sedang Akibat Aliran Air Laut, Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro, 2012.
[2] A. S. M. Handbook, Failure Analysis and Prevention, vol. 11. ASM
International, 2002.
[3] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed. ASM
International, 1999.
[4] Z. Abidin, Mekanisme Keausan Pahat Pada Proses Pemesinan: Sebuah
Tinjauan Pustaka, Momentum, vol. 6 No.1, 2010.
[5] Wordpress, Uji Keausan Wear, 2012. [Online]. Available:
https://ftkceria.wordpress.com/2012/04/28/uji-keausan-wear/.
[Accessed: 21-Apr-2016].
[6] G. Karl Heinz Zum, Microstructure and Wear of Materials. Federal
Replubic of Germany: Elsevier Science Publishing Company INC, 1987.
[7] Behera, B. Bijayakumar, and V. Prasad Neeraj, Project Report on
Erosion Wear of Materials, NATIONAL INSTITUTE OF TECHNOLOGY
ROURKELA, 2007.
[8] S. Gwidon W, WearMaterials, Mechanisms and Practice. England: John
Wiley & Sons, Ltd., 2005.
BAB 12. KEKUATAN KEGAGALAN-KELETIHAN
Dibab ini kita akan mempelajari mempertimbangkan alasan yang
berbeda untuk penghapusan logam seperti kelelahan yang menghasilkan
rongga atau lubang di satu atau lebih dari permukaan kontak logam dan kavitasi
pitting logam [1]. Jangka pendek dan jangka menengah hasil logam pada logam
mendorong pelapisan pangkal, khusus penerimaan logam 1-5. Hal ini
mengakibatkan penerimaan yang cepat dari teknik, yang ditunjukkan oleh
tingkat 7,8% dari resurfacing antara semua jumlah arthroplasties hip Australia
di 2076. Namun, registry hip Australia juga jelas menunjukkan peningkatan
risiko revisi dalam pertama enam sampai dua belas bulan untuk hip resurfacing.
Setelah awal ini periode, jumlah revisi tidak berbeda dari yang terkait dengan
jumlah arthroplasties pinggul konvensional.
Tinggi tarif revisi dini berspekulasi terkait dengan sulit teknik implantasi,
yang membutuhkan ukuran hati implan serta reaming, posisi, dan sementasi
dari kepala 7-10 femoral. Posisi komponen bersama, dengan penekanan pada
cangkir, telah terbukti menjadi sangat penting untuk mengurangi pemakaian.
Seleksi pasien dan dokter bedah pengalaman operasi juga tampaknya
memainkan peran penting dalam keberhasilan. Faktor-faktor ini telah diteliti
dalam studi sebelumnya oleh kami dalam sampel dari lima puluh lima implants
14 gagal diambil. Saat ini, jumlah retrievals yang tersedia telah meningkat
menjadi lebih dari 267. Penelitian sebelumnya difokuskan pada biomekanik,
morfologi, dan khususnya, aspek tribological terkait kegagalan. Sehubungan
dengan efek puing pakai, itu diterima bahwa pengurangan konsentrasi ion
logam dengan pengurangan di pakai bersama adalah sangat diinginkan untuk
menghindari sisi pengaruh ion. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengidentifikasi alasan utama untuk operasi revisi dan untuk menganalisis
pengaruh keselarasan komponen total pakai bersama dengan menyelidiki revisi
lengkap (kepala dan cangkir pasangan dari sendi yang sama). Pengukuran wear
Geometri permukaan setiap implan diambil dan ditentukan dengan
menggunakan mesin koordinat pengukuran ( MitutoyoBHN 805 , Tokyo , Jepang
) . Untuk kepala, enam belas set data planar yang dikumpulkan dari dana
khatulistiwa ke khatulistiwa melalui tiang , diputar berturut-turut sebesar 11,5
sekitar sumbu polar, dengan koordinat diukur setiap 5 mm menyelidiki
menggunakan 1 mm diameter ruby. Metode yang sama diterapkan pada cangkir
acetabular tapi mulai 2 mm di bawah bibir cangkir . Sebuah bola dipaskan
dengan data titik dengan cara yang dikecualikan daerah usang dan termasuk
hanya diasumsikan original permukaan implan unworn . Jarak dari masing-
masing daerah poin triangulasi ke permukaan bola unworn dihitung sebagai
deviasi radial dan digunakan untuk estimasi pakai volume. Hanya penyimpangan
lebih besar dari akurasi 3 mm dari mesin pengukuran dianggap untuk estimasi
memakai ( Gambar . 1 ) . Metode ini telah dijelaskan secara rinci[2].

Gambar 1. Kiri : Penentuan geometri permukaan retrievals dengan menggunakan sistem

pengukuran koordinat . Daerah diukur disorot di merah. Tengah : Kenakan pola kepala
resurfacing rim -loaded ( deviasi radial dari sebuah bola yang sempurna ) . Kanan : Kenakan
pola masing-masing cangkir acetabular ( deviasi radial dari cangkir bulat sempurna )[2].

A. Kontak Tegangan Kelelahan

Tujuan utama dari pengembangan analisis elemen hingga adalah untuk
memperkirakan lentur, kelelahan dan menghubungi distribusi tegangan di
pinion dan gigi. Analisis elemen hingga dari maju heliks pasangan gigi dieksekusi
di ANSYS. Langkah pertama adalah menganalisa kegagalan struktur menghitung
gigi tegangan lentur dan stress lentur diperbolehkan, lentur kekuatan kelelahan
pinion. Langkah kedua dalam pendekatan analisis elemen hingga adalah untuk
melakukan analisis stress kontak untuk menghitung stres kontak. Itu langkah
terakhir yang terlibat adalah untuk melakukan analisis stres kelelahan untuk
menghitung diijinkan stress kelelahan permukaan, permukaan kekuatan
kelelahan pinion.
Untuk menguji kekuatan lelah lentur pada pasangan gigi, stress
maksimum pokok pada akar di sisi tarik gigi digunakan untuk mengevaluasi gigi
kekuatan gigi dan pinion lentur. Permukaan kekuatan kelelahan profil gigi
dihitung dengan mengalikan yang diijinkan stress kelelahan permukaan dengan
faktor keamanan. Numerik solusi yang dibandingkan dengan analisis analitis
untuk gigi heliks tunggal. Analisis tegangan sama kelelahan Sisa roda gigi heliks
telah dicapai dalam ANSYS seperti ditunjukkan pada Gambar . 2. ( untuk gigi
heliks tunggal ) , Gambar . 3. ( untuk ganda gigi heliks ). Solusi yang dihasilkan
secara otomatis oleh ANSYS. Untuk memeriksa tekanan kontak di gigi pasangan,
gigi heliks kereta dengan kontak dua dimensi yang dikembangkan di Pro / E
dianalisis di ANSYS seperti yang ditunjukkan pada gambar. 4. solusi numerik
diperoleh di ANSYS dibandingkan dengan stres Hertz kontak teori melalui
analisis untuk gigi heliks tunggal [3]

Gambar 2. Distribusi tegangan kelelahan untuk gigi heliks tunggal [3]

 Gambar 3. distribusi tegangan kelelahan untuk gigi herringbone[3]

Gambar 4. analisis Hubungi stres untuk gigi heliks ganda [3]

Dan juga tegangan kontak dari sistem gigi harus kurang dari yang
diijinkan tegangan kelelahan permukaan sistem gigi. Dari atas Tabel II kita dapat
mengamati bahwa semua nilai-nilai di atas didapat memuaskan di atas dua
kondisi dan karenanya desain tersebut aman. Dan akhirnya dapat disimpulkan
demikian bahwa model FEA yang dikembangkan adalah representasi akurat dari
pola distribusi tegangan. Angka. 12 menunjukkan variasi gigi tegangan lentur
untuk berbeda sistem gigi heliks. Hal ini ditemukan dari grafik teramati bahwa
nilai-nilai stres gigi lentur bervariasi atas berbagai dan itu menunjukkan bahwa
penerapan tiga sistem gigi heliks ini tidak sama. melintasi Sistem gigi heliks
mendapat nilai lebih TBS karena itu jelas bahwa kawin dua berlawanan gigi gigi
memiliki nilai TBS tertinggi. Gambar 5. menunjukkan variasi lentur kekuatan
lelah untuk sistem gigi heliks yang berbeda. Hal ini ditemukan dari grafik bahwa
kekuatan lelah lentur lebih dalam kasus gigi heliks menyeberang sejak kawin gigi
gear di berlawanan dan akurat arah. Angka. 14 menunjukkan variasi kekuatan
kelelahan permukaan pinion untuk berbeda sistem gigi heliks. Hal ini ditemukan
dari bahwa kekuatan kelelahan roda gigi heliks melintasi lebih dari sistem
helicalgear lainnya. Sejak kawin gigi gigi berada di arah yang berlawanan dan
akurat dan memiliki non-berpotongan, non paralel poros sumbu dan sudut helix
yang berbeda. Angka. 15 menunjukkan variasi stress kontak untuk heliks yang
berbeda sistem gigi. Hal ini ditemukan dari grafik bahwa roda gigi heliks
melintasi memiliki lentur tinggi dan kekuatan kelelahan nilai tegangan yang
sesuai dengan jenis ini gigi akan lebih sedikit dibandingkan sistem gigi heliks
lainnya. Hal ini juga dapat dilihat dari grafik bahwa nilai-nilai yang sesuai dengan
yang diijinkan kelelahan permukaan stres dan stres lentur yang diijinkan berada
dalam kisaran 634 MPa semua roda gigi heliks dan antara 168 MPa untuk semua
gigi heliks untuk pemuatan yang sama kondisi nilai-nilai gigi heliks menyeberang
jauh lebih rendah yaitu antara 25-130 Mpa dalam kasus tekanan. Dalam cara
yang sama kekuatan berkisar antara 342-720Mpa. Ini menunjukkan bahwa
semua tiga sistem gigi yang akan digunakan di pemuatan kondisi yang berbeda
dan melintasi roda gigi heliks memberikan hasil yang optimal untuk kondisi yang
kita miliki dipertimbangkan[1]
 Gambar 5. Variasi dari stres kontak dalam MPa untuk roda gigi heliks yang berbeda [3]

Upaya telah dilakukan untuk membandingkan kinerja berbagai sistem

gigi heliks untuk satu set spesifikasi melalui pendekatan analitis berdasarkan
standar AGMA serta analisis elemen hingga pendekatan. Tiga sistem gigi heliks
yang berbeda yaitu tunggal, herringbone, menyeberangi heliks gigi gigi
dievaluasi. Model FEA yang dikembangkan divalidasi terhadap pendekatan
analitis dan ditemukan untuk menjadi sangat dekat. analisis tegangan lebih
lanjut dilakukan dengan menggunakan FEA. Model FEA yang dikembangkan
divalidasi terhadap analisis pendekatan dan ditemukan untuk menjadi sangat
dekat. Analisis tegangan lebih lanjut dilakukan dengan menggunakan FEA.
Ditemukan bahwa kinerja keseluruhan gigi heliks ditemukan untuk menjadi yang
terbaik dalam hal stress serta kekuatan gigi di kecepatan rendah dan beban
rendah sedangkan herringbone dan satu sistem gigi heliks dipekerjakan untuk
nilai-nilai optimum kecepatan dan beban. Tekanan rendah diamati pada kasus
gigi heliks tunggal membuat penggunaannya dalam kasus kecepatan tinggi dan
beban berat.

B. Permukaan Asal Kelelahan

Sangat tinggi kelelahan siklus (VHCF) dari baja kekuatan tinggi telah
menjadi isu penting untuk insinyur mekanik dalam beberapa tahun terakhir. Di
VHCF rezim lebih 107 siklus, retak kelelahan inisiasi tidak dari permukaan tapi
dari sub-permukaan bahan. Sub-permukaan patahan bahkan terjadi pada stres
lebih rendah dari patah tulang permukaan berasal; Oleh karena itu, untuk
memperjelas mekanisme sangat diperlukan untuk penggunaan keamanan baja
kekuatan tinggi. Dalam patah tulang sub-permukaan, permukaan patahan yang
khas dengan pola concavo-cembung halus yang disebut "ODA" ditemukan.
Untuk mengungkap mekanisme pembentukan ODA dianggap sebagai titik kunci
untuk pertumbuhan retak sub-permukaan karena tidak pernah diamati pada
patahan permukaan berasal. Penelitian ini berfokus pada lingkungan khusus di
dalam sub-permukaan retak. Retak sub-permukaan tidak terkena atmosfer dan
adsorpsi molekul gas pada segar-permukaan pada ujung retak tampaknya
diabaikan. Dengan pemikiran ini, tes pertumbuhan retak kelelahan di vakum
tinggi dilakukan untuk mensimulasikan sub permukaan perambatan retak, dan
fitur patahan yang diselidiki secara menyeluruh oleh SEM analisis. Akibatnya,
itu menjelaskan bahwa tinggi vakum erat mirip dengan lingkungan di dalam
retakan sub permukaan, dan merupakan kondisi yang diperlukan untuk
membentuk ODA di VHCF[4].

Gambar 6. Sebuah wilayah ODA khas diamati pada permukaan patahan retak sub -
permukaan diperoleh dengan tes kelelahan kompresi ketegangan SNCM439 ( R = -1 , a =
750MPa , Nf = 3.6107 ) : ( a) gambar kiri menunjukkan tampilan diperbesar rendah ; ( B )
gambar kanan menunjukkan diperbesar tinggi area yang diberi tanda panah A pada Gambar[4]

Dalam penelitian ini, penulis fokus pada fakta bahwa retakan sub-
permukaan tidak dikelilingi oleh atmosfer. Itu lingkungan sekitar ujung retak
sub-permukaan kemungkinan berbeda dari udara karena oksidasi dan adsorpsi
gas molekul dapat diabaikan. Selain itu, diketahui bahwa umur kelelahan bahan
logam di lingkungan vakum umumnya lebih lama daripada mereka di atmosfer
udara yang sesuai dengan kehidupan lama patah tulang sub-permukaan di
Rezim VHCF. Jika lingkungan sekitar retak sub-permukaan mirip dengan vakum,
ada kemungkinan bahwa ODA bisa juga dihasilkan di bawah lingkungan vakum.
Dalam pekerjaan kami sebelumnya, permukaan fraktur granular sangat mirip
ODA yang diamati dalam uji pertumbuhan retak dari Ti-6Al-4V dalam ruang
hampa. Terutama, itu menjelaskan bahwa fitur granular di Ti-6Al-4V yang
dihasilkan oleh kontak jangka mengulangi panjang permukaan patahan di
vakum lingkungan setelah kelelahan retak sudah terbentuk. Hasil ini
menunjukkan bahwa pola concavo-cembung halus seperti ODA dapat dihasilkan
di bawah mengulangi kontak permukaan patahan atas dan bawah di lingkungan
vakum terlepas dari bahan. Untuk memperjelas kredibilitas hipotesis ini,
penelitian ini dilakukan tes pertumbuhan baja retak kelelahan kekuatan tinggi
di lingkungan vakum tinggi dalam berbagai kondisi, dan menyelidiki permukaan
fraktur dengan menggunakan SEM analisis berfokus pada pola concavo-
cembung baik[4].

C. Sub Kasus Asal Kelelahan

Kerusakan kasus-mengeras bergulir / permukaan geser, seperti gigi gigi dan
mekanisme rol tertentu, juga benar-benar bisa menghancurkan kontak
permukaan. Dalam jenis kegagalan, sangat besar potongan tiba-tiba hilang dari
permukaan dan kerusakan mungkin terjadi. Namun, jenis kegagalan relatif
mudah untuk mencegah, setelah itu diidentifikasi. Ini akan dicatat bahwa
kegagalan kelelahan di dasar kasus mengeras dari setiap bagian mungkin jika
stres melebihi Kekuatan di lokasi itu. Prinsip yang sama berlaku untuk kelelahan
stres kontak. Subkasus asal kelelahan juga dikenal sebagai "spalling" kelelahan
atau "kasus menghancurkan ". Namun, istilah" subkasus kelelahan "lebih
deskriptif mekanisme yang terlibat dan lebih disukai. "Kasus menghancurkan"
menyiratkan patahan statis, yang mungkin akurat dalam kasus overloading
parah, tapi ini bukan mekanisme kelelahan. Kelelahan subkasus agak mirip
dengan bawah permukaan kelelahan, dibahas sebelumnya dalam bab ini.
Namun, perbedaan adalah dalam skala besar: bawah permukaan kelelahan yang
mengakibatkan lubang berasal beberapa ribu inci dari permukaan, sedangkan
subkasus kelelahan mungkin berasal di daerah jauh lebih dalam, biasanya sedikit
di bawah kedalaman kasus, yang mungkin 0.040 in atau lebih dari permukaan,
tergantung pada perlakuan panas dari bagian tertentu. Pada setiap tingkat,
kelelahan dapat berasal jauh di dalam bagian sebagai akibat dari kontak
kelelahan stres, menyebabkan retak kelelahan paralel dan tegak lurus ke
permukaan. retakan ini cenderung sangat panjang, seperti yang ditunjukkan
pada pinions poros belakang hypoid. Permukaan cracking adalah indikasi yang
jelas pertama bawah permukaan kelelahan, retak meskipun tersembunyi bisa
dideteksi dengan ultrasonik instrumentasi jika dicurigai. Melanjutkan layanan
cepat mengarah ke kehancuran parah ditampilkan, di mana panjang, potongan
dirusak telah keluar sebagai fragmen besar. Ini meninggalkan besar, panjang,
mencungkil rongga luar yang benar-benar menghancurkan permukaan yang
terlibat. Koreksi jenis masalah relatif sederhana, karena ini jenis kegagalan
menunjukkan bahwa kekuatan geser tidak memadai di bawah kasus. Kekuatan
dapat diangkat dan kegagalan dicegah dengan meningkatkan kedalaman kasus
dan / atau kekerasan inti ( dan kekuatan ) dengan menggunakan baja dengan
karbon tinggi atau konten paduan . Namun, setiap metalurgi perubahan harus
dilakukan dengan bijaksana dan hati-hati, karena jika kasus kedalaman atau
kekerasan inti meningkat terlalu banyak , gigi bisa melalui mengeras, yang dapat
menyebabkan patah getas, tergantung pada bentuk gigi dan daerah lain di
bagian. Juga , pola tegangan sisa akan diubah secara drastis , berpotensi
menyebabkan masalah tambahan [1]

D. Kavitasi Kelelahan
Analisis rinci dari akumulasi progresif melakukan tes merayap terganggu
pada spesimen bersama ( MP - TIG ) proses pengelasan memiliki jaringan
menandai tertulis logam las lebih cepat di MP - TIG gabungan dari TIG gabungan
. Berbeda deformasi dan kavitasi lebih tinggi disparitas kekuatan dalam logam
las[5] .
Gambar 7. inisiasi rongga menjalar di sambungan las dari ( A) A - TIG dan ( b ) MP - TIG , creep
diuji pada 923 K dan 180 MPa [5]

Gambar 8. Rongga menjalar terkait dengan - fase dalam sambungan las dari
MP - TIG , creep diuji pada 923 K dan 180 MPa [5].

Metalografi penyelidikan rinci dari spesimen menjalar terganggu

dilakukan pada 923 K dan 180 MPa mengungkapkan bahwa dalam patahan 1.0
tr spesimen berlangsung pada antarmuka antara columnar dan sama-sumbu
butir dari logam las di A-TIG dan MP-TIG las bersama (Gbr.7). Lebih tinggi
menjalar kavitasi terjadi di las logam MP-TIG bersama daripada di sendi A-TIG
(Gbr.8). Terputus uji menjalar mengungkapkan bahwa kavitasi menjalar.
Perilaku tidak cukup dalam spesimen menjalar hingga 0,8 tr. Spesimen
sambungan las terputus pada 0,2, 0,5 waktu untuk pecah yang belum
menunjukkan indikasi perilaku menjalar kavitasi. Area patahan jalan kavitasi
adalah sekitar 2,30% dan 0,15% di MP-TIG dan A-TIG sendi masing-
masing,menjalarnya pecah (1.0 tr) pada 180 MPa dan 923 K. Nukleasipenjalaran
rongga yang ditemukan terkait dengan rapuh -fase (Gbr.8). Keselarasan yang
lebih besar dari butir columnar dan -ferit sepanjang arah stres diterapkan
dalam kasus A-TIG bersama daripada di MPTIG yang sendi mungkin juga menjadi
alasan untuk kavitasi merayap lebih rendah pada sendi A-TIG. Mengadopsi A-
TIG bergabung Proses diharapkan untuk meminimalkan kegagalan di dilas 316L
(N) komponen dalam kondisi merayap [5]

DAFTAR PUSTAKA

[1] J. L. McCall, Understanding how components fail, vol. 19, no. 1. 1986.
[2] M. M. Morlock, N. Bishop, J. Zustin, M. Hahn, W. Rther, and M. Amling,
Wear Analysis of 267 Retrieval Specimens Modes of Implant Failure
After Hip Resurfacing: Morphological and Modes of Implant Failure After
Hip Resurfacing: Morphological and Wear Analysis of 267 Retrieval
Specimens, J Bone Jt. Surg Am, vol. 90, pp. 8995, 2008.
[3] S. Jyothirmai, R. Ramesh, T. Swarnalatha, and D. Renuka, A Finite
Element Approach to Bending, Contact and Fatigue Stress Distribution in
Helical Gear Systems, Procedia Mater. Sci., vol. 6, no. Icmpc, pp. 907
918, 2014.
[4] T. Nakamura, H. Oguma, and Y. Shinohara, The effect of vacuum-like
environment inside sub-surface fatigue crack on the formation of ODA
fracture surface in high strength steel, Procedia Eng., vol. 2, no. 1, pp.
21212129, 2010.
[5] T. Sakthivel, M. Vasudevan, K. Laha, P. Parameswaran, K. S.
Chandravathi, M. D. Mathew, and A. K. Bhaduri, Effect of joining process
on the accumulation of creep deformation and cavitation across the weld
joint of 316L(N) stainless steel, Procedia Eng., vol. 55, pp. 408413,
2013.
BAB 13. KEGAGALAN KOROSI
Korosi didefinisikan sebagai kerusakan logam akibat reaksi kimia atau
elektrokimia dengan lingkungannya [1]. Kerusakan oleh penyebab fisik tidak
disebut korosi, tetapi digambarkan sebagai erosi, lecet, atau aus [2]. Bab ini
menguraikan jenis utama dari korosi, interaksi mereka, efeknya rumit pada
patahan dan aus, dan beberapa metode pencegahan. Siapapun yang telah
bekerja pada bidang korosi dan pengujian korosi akan setuju perubahan yang
kecil dalam logam, desainnya, atau lingkungannya secara signifikan dapat
mempengaruhi perilaku korosif.
Kadang-kadang ditemui masalah korosi yang membingungkan di mana
kondisi aktual dan interaksi yang tidak diketahui atau dipahami. Untuk alasan
inilah, ini adalah sangat penting untuk mencoba mendapatkan informasi
langsung sebanyak mungkin tentang masalah keadaan korosi atau efek rumit
patah korosif atau masalah aus, karena sering dikombinasikan berbagai cara
kegagalan. Dalam analis kegagalan harus sangat berhati-hati bahwa langkah-
langkah perbaikan yang diambil benar-benar korektif. Dalam beberapa kasus,
hal ini dapat mengakibatkan masalah lebih buruk daripada yang lebih baik.
Seperti dalam semua pekerjaan analisis kegagalan, baik untuk "bergegas
perlahan" dalam rangka untuk benar memahami dan mengidentifikasi masalah
sebelum cara pencegahan dapat dipraktekan.

A. Siklus Hidup dari Logam

Korosi adalah proses alami di mana aksi kimia dari proses pemurnian
dibalik. Dalam keadaan stabil secara kimiawi alaminya, logam ditemukan
terutama baik sebagai oksida atau dalam biji sulfida. Penambahan sejumlah
energi besar selama proses penyulingan untuk mengupas oksida atau sulfida
menghasilkan logam yang relatif murni dalam keadaan kurang stabil secara
kimiawi (daerah metastabil). Logam halus dapat digunakan untuk berbagai
keperluan, baik sendiri atau dengan paduan dengan logam lain. Namun , proses
pengembalian ke kondisi stabil, kimiawi kondisi stabil berlangsung tak terelak
kecuali dicegah dengan tindakan yang disengaja. Untuk menggambarkan proses
ini, untuk logam biasa, besi ditemukan sebagai biji oksida besi (karat), halus
untuk besi (atau baja) yang akan digunakan untuk beberapa tujuan, tapi
akhirnya akan kembali ke oksida besi (karat). Mengutip pepatah terkenal, " abu
menjadi abu, karat menjadi karat" [3].
Gambar 13.1 adalah skema yang menunjukkan siklus hidup dari sifat logam,
skala vertikal adalah tingkat energi, sedangkan skala horisontal adalah waktu.
Bijih di kiri bawah adalah dalam kondisi alami pada tingkat energi yang rendah.
Energi termal atau listrik ditambahkan selama proses penyulingan oksigen dan
atau sulfur dari logam (langkah a), mengubah logam menjadi tidak wajar,
beberapa kondisi kimiawi stabil pada tingkat energi yang lebih tinggi (langkah
b). Logam halus dapat dileburkan dan cor, dibentuk panas atau dingin, atau
mesin ke dalam bentuk yang berguna untuk melayani beberapa tujuan dalam
pembuatan produk akhir. Namun, logam halus akan cenderung memburuk di
beberapa tingkat (langkah c) dan kembali ke energi yang lebih rendah, asli
kimiawi stabil, kondisi seperti bijih, sehingga melepaskan energi. Kita kadang-
kadang mengambil keuntungan dari energi yang dilepaskan oleh korosi untuk
mengubahnya menjadi energi listrik, seperti di sel baterai kering. Namun, energi
yang paling dihasilkan oleh korosi didisipasikan dan terbuang tanpa
dimanfaatkan untuk tujuan yang bermanfaat. Tentu saja, daur ulang atau hasil
peleburan adalah cara yang efisien untuk melewati kerusakan akibat korosi dan
menggunakan kembali logam (langkah d) [4].

Gambar 1. Siklus Hidup dari Sufat Logam. (Sumber: [4])

B. Sifat Dasar Korosi
Definisi korosi dalam kalimat pertama dari bab ini mengacu pada "kimia
atau elektrokimia" bereaksi dengan lingkungan [4]. korosi elektrokimia adalah
proses yang mengakibatkan sebagian atau seluruh logam yang berubah dari
logam untuk negara ionik. Korosi elektrokimia dalam logam disebabkan oleh
aliran listrik dari satu logam dengan logam lain atau dari satu bagian dari
permukaan logam ke bagian lain dari permukaan yang sama. Dalam sistem
korosi (Gambar 13.2), sirkuit ini terdiri dari empat komponen [5]:
Anoda adalah elektroda dari sel elektrolit di mana oksidasi adalah reaksi
utama. Elektron mengalir dari anoda di sirkuit eksternal. Ini adalah
elektroda di mana terjadi korosi dan ion logam masukkan solusi.
Elektrolit adalah solusi budidaya listrik yang mengandung ion, yang
merupakan partikel atom atau radikal yang memiliki muatan listrik.
Katoda adalah elektroda dari sel elektrolit di mana pengurangan pada
reaksi utama. Elektron mengalir menuju katoda dalam sirkuit eksternal.
katoda tidak menimbulkan korosi .
Sebuah jalur logam adalah sebuah sirkuit eksternal untuk menyelesaikan
hubungan antara anoda dan katoda.

Gambar 2. Sistem Korosi. (Sumber: [5])

Jika salah satu dari empat kondisi ini tidak ada, sirkuit listrik tidak
lengkap dan korosi tidak dapat terjadi. Pada dasarnya, ini adalah strategi
metode korosi pencegahan elektrokimia [5].
C. Bentuk Korosi
Ada berbagai jenis korosi, dan lebih dari satu mekanisme korosi dapat
beroperasi pada waktu yang sama. Beberapa jenis korosi hanya tergantung pada
lingkungan, sementara yang lain membutuhkan bantuan mekanis atau
mikrobiologi. Beberapa yang unik untuk logam dan paduan tertentu, sementara
yang lain menyerang banyak, jika tidak kebanyakan, logam dan paduan. Pada
bagian ini dibahas beberapa jenis yang lebih umum dari korosi. Seperti yang
diilustrasikan pada Gambar 13.3 [5].

Gambar 3. Variasi Bentuk Korosi (Sumber: [5])

D. Korosi Seragam
Korosi seragam adalah serangan cukup seragam dari seluruh permukaan
logam, mengakibatkan penipisan pad logam. Ini adalah jauh bentuk paling
umum dari serangan, terhitung kerugian korosi terbesar logam. Sejak serangan
itu relatif sejajar dengan waktu, umur peralatan dapat diprediksi dengan cukup
akurat. Korosi seragam adalah hasil dari pembentukan dan pembubaran
beberapa anoda dan katoda daerah yang bergerak di sekitar permukaan
terhadap waktu. Korosi seragam sering disebabkan oleh paparan atmosfer
tetapi dapat diperburuk oleh polusi industri , payau dan air garam, dan tanah
dan bahan kimia . Laju korosi seragam diukur sebagai hilangnya ketebalan rata-
rata logam dengan waktu [5].
Korosi seragam biasanya dicegah dengan memilih logam yang membentuk
lapisan pelindung, dengan menerapkan lapisan yang mengisolasi logam dari
lingkungan, atau dengan proteksi katodik. Dalam perlindungan katodik, logam
harus dilindungi elektrik terhubung ke logam lebih anodik, sehingga logam
anoda merusak bukan logam dilindungi. Misalnya, baja sering dilapisi dengan
seng dalam proses yang disebut galvanizing. Lapisan seng, menjadi lebih anodik
dari baja, merusak istimewa untuk baja. Ini adalah jenis perlindungan pasif
katodik [5].

E. Korosi Galvanic
Ketika dua logam yang berbeda (atau logam dan bukan logam melakukan)
ditempatkan dalam kontak listrik di hadapan elektrolit, tidak diungkiri ada
perbedaan potensial atau tegangan. Perbedaan potensial ini menyebabkan arus
mengalir, dan lebih anodik, logam merusak sedangkan logam lebih katodik,
tidak terpengaruh. Tingkat serangan tergantung pada perbedaan tegangan
relatif antara dua logam, daerah relatif masing-masing logam yang terkena, dan
lingkungan korosif tertentu. Contoh korosi galvanik antara logam dan nonlogam
melakukan adalah komposit serat karbon dalam kontak langsung dengan
aluminium. Jika kontak serat karbon paduan aluminium dengan adanya
elektrolit seperti air, aluminium akan menimbulkan korosi [5].
Meskipun seri galvanik menunjukkan potensi korosi, korosi yang
sebenarnya sulit untuk memprediksi. Mungkin konduktor elektrolit rendah,
jarak jauh dapat meningkatkan daya tahan ke titik bahwa korosi tidak terjadi,
atau laju reaksi mungkin sangat lamban. Produk korosi juga dapat membentuk
lapisan sebagian isolasi pada anoda. Sebuah katoda memiliki lapisan gelembung
gas yang terserap dihasilkan dari reaksi korosi dapat menjadi terpolarisasi dan
mengurangi laju korosi [5].
Korosi galvanik dapat dicegah atau dikurangi dengan pemilihan bahan
yang tepat, yaitu pemilihan kombinasi dari logam sebagai dekat mungkin dalam
seri galvanik, isolasi logam berbeda, menerapkan lapisan penghalang untuk
kedua anodik dan logam katodik, menerapkan lapisan kurban (seperti seng pada
baja), menerapkan atau membangun film bukan logam (misalnya, anodizing
paduan aluminium), dan dengan memberikan proteksi katodik [5].
F. Pitting
Pitting adalah bentuk serangan yang sangat lokal yang ditandai dengan
pembentukan lubang kecil di permukaan. Beberapa lubang dalam stainless steel
bellow berdinding tipis austenitic ditunjukkan pada Gambar 13.4. Pitting terjadi
pada paduan dengan film pasif dan dianggap lebih berbahaya dari kerusakan
korosi seragam karena lebih sulit untuk mendeteksi, memprediksi, desain, dan
dapat tiba-tiba menyebabkan kehilangan fungsi material. Pitting terjadi ketika
daerah diskrit material mengalami serangan cepat sementara sebagian besar
permukaan yang berdekatan tetap hampir tidak terpengaruh. Meskipun
kerugian logam keseluruhan mungkin kecil, bagian tersebut dapat diberikan sia-
sia karena perforasi. Selain hilangnya ketebalan lokal, lubang korosi juga dapat
bertindak sebagai penanam stres, yang menyebabkan kelelahan atau korosi
tegangan retak [5].

Gambar 4. Lubang Korosi pada Stainless Steel Berdinding Tipis Austenitik. (Sumber: [5])
Pitting terjadi ketika anodik atau korosi area kecil dalam kaitannya
dengan daerah katodik atau dilindungi. Pitting dapat terjadi pada logam
dilindungi ketika ada patahan kecil dalam kelangsungan lapisan logam. Pitting
juga dapat terjadi pada permukaan logam bersih sebagai akibat dari
penyimpangan dalam struktur fisik atau kimianya. Tingkat penetrasi ke dalam
logam dengan pitting bisa 10 sampai 100 kali yang disebabkan oleh (seragam)
korosi umum. Pitting dapat menyebabkan kegagalan struktural dari
melemahnya daerah sementara logam suara yang cukup [5].
Pitting biasanya memerlukan waktu inisiasi agak panjang sebelum
serangan terlihat. Namun, setelah lubang telah dimulai, serangan itu berlanjut
pada laju percepatan. Lubang cenderung tumbuh dengan cara yang merusak
atau memotong permukaan. Biasanya, lubang yang sangat kecil terlihat di
permukaan. Menusuk lubang dengan alat yang tajam dapat mengungkapkan
lubang yang jauh lebih besar di bawah apa yang tampak seperti logam padat.
Pitting dapat menyebabkan lubang terlihat, atau mereka mungkin ditutupi
dengan membran semipermeabel dari produk korosi. Korosi pitting mungkin
dianggap bentuk yang berbeda. Lubang dapat berupa hemispherical atau
berbentuk cangkir. Dalam beberapa kasus, mereka yang berdinding datar,
mengungkapkan struktur kristal logam, atau mereka mungkin memiliki bentuk
yang sama sekali tidak teratur [5].
Pitting biasanya terjadi dalam lingkungan yang tergenang. Sel konsentrasi
dapat mempercepat pitting. Sel konsentrasi adalah daerah di permukaan logam
dimana oksigen atau konsentrasi garam konduktif dalam air berbeda. Sebagai
lubang menjadi lebih dalam, sel konsentrasi oksigen dimulai dengan menipisnya
oksigen di pit. Tingkat penetrasi lubang tersebut dipercepat secara proporsional
sebagai dasar lubang menjadi lebih anodik. Pitting serangan meningkat dengan
suhu. Variasi kondisi tanah juga dapat memicu pitting [5].
Kedalaman pitting dapat dinyatakan oleh faktor pitting (p/d), seperti yang
didefinisikan pada Gambar 13.5. Nilai 1 akan mewakili korosi seragam.
Kedalaman maksimum penetrasi (p) dapat diukur dengan beberapa metode,
termasuk pemeriksaan metalografi, mesin, penggunaan mikrometer, atau
mikroskop. Kedalaman penetrasi rata-rata (d) dihitung dari berat badan yang
hilang oleh sampel. Kedalaman penetrasi maksimal sangat signifikan jika logam
adalah bagian dari penghalang atau tangki atau merupakan bagian dari sistem
bertekanan. Untuk komponen mekanik, kepadatan lubang (jumlah per satuan
luas) dan ukuran mungkin karakteristik lebih penting daripada kedalaman
maksimum. Hilangnya penampang efektif dapat menurunkan kekuatan
komponen, dan lubang dapat menjadi daerah konsentrasi tegangan, mengarah
ke salah satu static overload atau kelelahan kegagalan [5].
 Gambar 5. Faktor Pitting. (Sumber: [5])

G. Retak Stres-Korosi
Retak stres-korosi (SCC) adalah proses kegagalan yang terjadi karena
kehadiran simultan dari tegangan tarik, lingkungan tertentu, dan bahan rentan.
Penghapusan atau perubahan salah satu dari tiga faktor ini akan sering
menghilangkan atau mengurangi kerentanan terhadap SCC. Retak stres-korosi
terjadi dengan pertumbuhan retak subkritis melibatkan inisiasi retak di situs
yang dipilih, perambatan retak, dan akhirnya membebani fraktur bagian yang
tersisa. Kegagalan SCC sering ditemui dalam lingkungan kimia yang tampaknya
ringan pada tegangan tarik di bawah kekuatan luluh. Kegagalan sering
mengambil bentuk retakan halus yang menembus dalam ke logam dengan
sedikit atau tidak ada bukti korosi. Retak stres-korosi terus menjadi penyebab
kegagalan layanan yang signifikan. Hal ini sangat mungkin bahwa untuk setiap
paduan ada lingkungan yang akan menyebabkan SCC, tetapi sebagian besar
yang penting industri dikenal. Bahan seleksi adalah garis pertahanan pertama.
Menurunkan tekanan diterapkan dan penghapusan tegangan sisa juga dapat
pergi jauh ke arah menghilangkan masalah. Kadang-kadang, perubahan kecil
atau penambahan lingkungan dapat membantu [5].
Retak stres-korosi biasanya menjalani percabangan yang luas dan
melanjutkan dalam arah umum tegak lurus terhadap tekanan berkontribusi
terhadap inisiasi dan propagasi mereka , seperti yang ditunjukkan pada Gambar
13.6 untuk SCC intergranular dari stainless steel 316L. Permukaan beberapa
retak stres-korosi mirip fraktur mekanik rapuh, meskipun mereka sebenarnya
hasil dari korosi lokal dalam kombinasi dengan tegangan tarik. Dalam beberapa
logam, retak merambat intergranularly dan dilain transgranularly. Dalam logam
tertentu, seperti paduan nikel tinggi, paduan besi-kromium, dan kuningan,
kedua jenis retak dapat terjadi, tergantung pada kombinasi logam-lingkungan
tertentu.

Gambar 6. Klorida - induksi retak stres - korosi tipe 316 pipa stainless steel. (Sumber: [5])

Gambar 7. retak stres korosi tipis di leher peluru. (Sumber: [4])

Karakteristik dari SCC adalah adanya stres minimum untuk kegagalan,
atau ambang batas stres, untuk komponen halus dan intensitas ambang batas
stres untuk perambatan retakan untuk komponen sebelum retak. Ambang batas
stres adalah bahwa stres di bawah ini yang kemungkinan untuk retak sangat
rendah, dan itu tergantung pada suhu, komposisi, struktur paduan metalurgi,
dan lingkungan. Dalam beberapa tes, retak terjadi pada tegangan yang serendah
sekitar 10% dari kekuatan yield, dan untuk kombinasi logam-lingkungan lainnya,
ambang batas stres setinggi 70 % dari kekuatan luluh. Pengaruh komposisi
paduan pada stres ambang batas ditunjukkan pada Gambar 13.8.

Gambar 8. Relatif stres - korosi retak perilaku baja tahan karat austenitik pada magnesium
klorida mendidih. (Sumber: [5])

H. Corrosion Fatigue
Logam mengalami degradasi kelelahan dengan penerapan tegangan siklik,
dan semua logam memiliki kekuatan kelelahan mereka lebih dikurangi dengan
lingkungan korosif. Sebagai lawan SCC, retak dari kelelahan korosi menunjukkan
sedikit atau tidak bercabang dan biasanya penuh puing-puing korosi. fenomena
tersebut dapat terjadi sebagai retak tunggal tetapi lebih sering terjadi sebagai
rangkaian beberapa retak paralel. Retak yang sering dikaitkan dengan lubang-
lubang, alur, atau beberapa jenis lain dari konsentrasi tegangan. Mode
kegagalan transgranular yang lebih umum dari kegagalan intergranular.
Secara umum, kita berpikir tentang korosi yang terjadi selama siklus
menekankan mengurangi umur kelelahan, sebagaimana disebut di atas. Bahkan
udara dapat mempengaruhi perilaku kelelahan dalam paduan tertentu
dibandingkan dengan perilaku mereka dalam ruang hampa. Gambar 13.9
menunjukkan kecenderungan aluminium 2024-T3 untuk membentuk goresan
kelelahan yang normal (incremental depan pertumbuhan retak berikut satu
siklus) saat diuji di udara tetapi memiliki sifat relatif khusus di daerah fraktur
saat diuji vakum. Ini berarti bahwa udara diperlukan untuk pembentukan
striations kelelahan, setidaknya di bawah kondisi pengujian.

Gambar 9. Patah lelah pada paduan aluminium 2024-T3 diuji pertama di vakum (wilayah A)
dan kemudian di udara (wilayah B)(7500X). (Sumber: [4])
Dalam banyak kasus, kelelahan dimulai dari lubang kecil pada permukaan
berkarat , yang bertindak sebagai konsentrasi tegangan (Gambar 13.10, 13.11).
Dalam kasus lain, tampak bahwa retak kelelahan memulai pertama dan
kemudian dibuat untuk berkembang lebih pesat dengan kelembaban atau gigit
lain yang memasuki retak oleh kapiler. Mungkin kombinasi dari dua mekanisme
yang paling umum.

Gambar 13.10 Foto scanning electron dari lubang korosi pada permukaan airfoil turbin gas
menunjukkan baik lubang besar dan kecil (panah) yang menyebabkan patah lelah.
(Sumber:[4])
 Gambar 13.11 Tahap pertama sudu kompresor yang retak karena kelelahan korosi berasal
lubang korosi. (Sumber: [4]

REFERENSI

[1] ASM Handbook, Corrosion. United States of America: ASM

International, 1980.
[2] H. Silman, Corrosion and Corrosion Control: An introduction to corrosion
science and engineering, vol. 7. Canada: John Wiley & Sons, Inc, 2008.
[3] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed., vol. 19, no.
1. United State of America: ASM International, 1986.
[4] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 3rd ed. United States
of America: ASM International, 2013.
[5] F. Campbell, Elements of Metallurgy and Engineering Alloys. United
States of America: ASM International, 2008.
BAB 14. KEGAGALAN PENINGKATAN SUHU
Kegagalan peningkatan suhu adalah jenis kegagalan yang paling
kompleks, untuk semua mode kegagalan yang sudah dibahas sebelumnya dapat
terjadi pada suhu tinggi (dengan pengecualian dari suhu rendah patah getas).
suhu yang tinggi sangat menyulitkan kedua analisis kegagalan yang mungkin
terjadi dan solusinya. Oleh karena itu, kegagalan ini harus diperiksa dan
dianggap sangat hati-hati karena banyak dari mode kegagalan yang cenderung
berbeda. Ketidak stabilan metalurgi mengurangi umur benda atau
menyebabkan hilangnya fungsi atau operasi komponen saat suhu tinggi.
Istilah peningkatan suhu perlu definisi. Biasanya kekuatan statis logam
dibatasi oleh kekuatan yield-nya, Namun, karena suhu yang meningkat,
kekuatan statis logam dibatasi oleh faktor waktu yang tergantung dari
rambatan, yang tergantung waktu regangan yang terjadi di bawah tekanan.
Setiap logam atau paduan harus dipertimbangkan secara individual karena
perbedaan sifatnya. nilai perkiraan untuk batas bawah dari perilaku peningkatan
suhu untuk logam dan sistem paduan beberapa ditunjukkan pada Tabel 1 [1].

Tabel 1. Perkiraan untuk nilai batas bawah dari perilaku selama peningkatan suhu
pada beberapa logam paduan [1]

Suhu tinggi memberikan pengaruh ganda terhadap degradasi logam

yang ditimbulkanya. Pertama, kenaikan suhu akan mempengaruhi aspek
termodinamika dan kinetika reaksi, artinya degradasi akan semakin cepat pada
suhu yang lebih tinggi. Yang kedua, kenaikan suhu akan mempengaruhi,
merubah struktur dan prilaku logam. Jika struktur berubah, maka secara umum
kekuatan dan perilaku logam juga berubah. Jadi selain terjadi degradasi yang
berupa kerusakan fisik pada permukaan atau kerusakan eksternal, juga terjadi
degradasi, penurunan sifat mekanik, logam menjadi rapuh [2].
A. Creep
Creep didefinisikan sebagai aliran plastis pada kondisi tegangan konstan.
Meskipun creep tidak terjadi disuhu rendah dimana pergerakan atas dapat
diabaikan akan tetap bertambah secara dispensil dengan meningkatnya suhu.
Jadi creep dapat didefinisikan sebagai deformasi yang terjadi secara kontinu bila
mendapat beban terus menerus hingga terjadi patah. Patah ini terjadi biasanya
pada bagian yang kadar karbonnya paling rendah.
Creep Suhu tinggi. Kegagalan ini bisa diakibatkan karena rambatan suhu
tinggi. Degradasi logam dan deformasi permanen terjadi dengan waktu,
tergantung pada tingkat suhu dan stres yang terjadi. Jika suhu dan tekanan
melebihi nilai standard desain, komponen menunjukkan laju creep lebih tinggi
dan gagal awal dari yang diharapkan. kegagalan creep suhu tinggi kadang-
kadang disebut "jangka panjang" atau "extended" kegagalan overheating.
Seperti hasil kegagalan dari jangka yang relatif terus menerus sedikit
overheating (diferensial antara desain dan suhu operasi sesungguhnya), tingkat
temperatur perlahan meningkat atau stres, atau akumulasi dari beberapa
jangka waktu panas yang berlebihan. Kerusakan creep terjadi di sepanjang batas
butir material dan sejajar 90 dari arah tegangan tarik yang diterapkan. Hasil
deformasi creep sedikit atau tidak ada pengurangan dari ketebalan dinding
tetapi menghasilkan pemanjangan yang creep atau peningkatan diameter
dalam tabung baja feritik seperti pada gambar 1.

Gambar 1. Kegagalan creep panas pada tabung baja feritik [3].

Creep tergantung pada waktu regangan, yang dapat menyebabkan

kegagalan ketika komponen yang beroperasi pada suhu tinggi di bawah beban
tetap terjadi cacat atau terdistorsi yang tidak bisa lagi melakukan fungsinya.
deformasi creep biasanya digambarkan dengan kurva regangan bergantung
waktu, Kekuatan creep (yaitu, perlawanan creep deformasi) dari logam
ditentukan oleh berbagai faktor, termasuk komposisi, peleburan dan praktek
deoksidasi, ukuran butir, perlakuan panas, dan besarnya beban.
Kurva creep digunakan untuk evaluasi penilaian, tiga tahap ditunjukkan
secara skematis pada Gambar 2. Setelah regangan elastis awal yang dihasilkan
dari efek langsung dari beban, ada wilayah meningkatkan aliran plastik pada
penurunan laju regangan (tahap pertama, atau primer, creep). Creep tahap
pertama ini merupakan penyesuaian di dalam logam, yang terjadi pada
beberapa saat pertama setelah pembebanan awal. Laju creep kemudian
menurun sebagai ketidak sempurnaan kristalografi menjalani penataan
kembali, yang kemudian menyebabkan creep sekunder [3].

Gambar 2. Skema kurva tegangan-creep menunjukkan tiga tahap creep[3].

Perilaku creep suatu material dapat diketahui melalui pengujian

terhadap suatu spesimen yang diberikan pembebanan atau tegangan konstan
yang menghasilkan besaran regangan dalam fungsi waktu. Bentuk kurva yang
menghasilkan karakteristik seperti ditunjukkan pada gamabar 3. kurva creep
terdiri dari fase-fase yang menunjukkan perilaku material pada kondisi
temperature tinggi, yaitu:
1. Fase primary, dimana regangan meningkat dengan laju yang lambat,
2. Fase secondary (steady state), dimana regangan bergerak dengen laju
konstan,
3. Fase tertiary, regangan bergerak dengan laju dipercepat hingga akhirnya
patah,
4. Regangan patah juga disebut juga rupture ductility.
Pada perinsipnya semakin tinggi kekuatan creep suatu material, maka
semakin rendah keuletanya. Material yang ulet memiliki daerah secondary yang
lebih lebar pada curva creep, dan waktu perpatahan lebih pendek. Sementara
material getas yang didefinisikan dengan kekuatan creep tinggi, laju creep pada
daerah secondary lebih sempit, dan perpatahan yang terjadi seketika dengan
keuletan rendah. Pada Gambar 3 memperlihatkan bentuk kurva creep yang di
pengaruhi jenis material, temperature dan tegangan [4].

Gambar 3. Ilustrasi kurva creep berdasarkan perbedaan material dengan parameter

temperature dan tegangan. [4]

B. Peningkatan Kelelahan Thermal

Dalam masalah ini komponen dikenakan beban tekan stabil yang sering
disertai dengan beban putar mekanis induksi bertanggung jawab atas kegagalan
dengan kelelahan. Pengaruh suhu pada kekuatan kelelahan adalah penting,
karena kekuatan lelah dan kekuatan tarik menurun dengan meningkatnya suhu.
Namun, hubungan yang tepat antara suhu dan kekuatan kelelahan bervariasi.
Hal ini sering tergantung pada campuran logam, suhu yang terjadi, dan durasi
saat beban puncak. Retak kelelahan termal biasanya berawal pada permukaan,
kemudian merambat tegak lurus terhadap permukaan dan bidang yang
mengalami stres maksimum. Retakan mungkin terjadi secara tunggal atau
berlipat ganda tetapi sering terjadi secara kelipatan. Karena retak dimulai dari
luar, jumlah korosi atau oksidasi sepanjang permukaan retak kelelahan thermal
berbanding terbalik dengan kedalaman retak. Retak kelelahan thermal biasanya
berlanjut transgranular. Namun, dengan adanya oksidasi intergranular, yang
dapat mengawali retak, TMF retak cenderung merambat sepanjang batas butir.
Contoh retak seperti di sudu turbin gas darat ditunjukkan pada Gambar 4. Dalam
metode perkiraan ketahanan bahan TMF, bentuk gelombang, terutama
pentahapan antara regangan dan suhu, sangat penting dalam menentukan
ketahanan bahan. Bentuk gelombang dibentuk oleh suhu atau regangan
terhadap waktu [3].

Gambar 4. Contoh Retak kelelahan termal pada sudu turbin gas [3].

C. Kelelahan Termal
Kelelahan Thermal adalah kondisi mekanik yang tidak hanya sumber dari
beban siklik, yang dapat mengakibatkan kegagalan kelelahan. Gradien panas
sementara dalam komponen dapat menginduksi regangan plastik, jika gradien
termal ini diterapkan berulang kali, regangan siklik yang dihasilkan dapat
menyebabkan kegagalan. Proses ini dikenal sebagai kelelahan termal, kelelahan
termal sering dianggap mekanisme kegagalan siklus yang rendah, yang terjadi
karena kondisi operasional. Kelelahan termal dapat didefinisikan sebagai
penurunan bertahap dan material akhirnya retak dengan bergantian
pemanasan dan pendinginan, di mana pemuaian termal sebagian atau
sepenuhnya dibatasi. Kendala bagian atau bahan tidak memungkinkan ekspansi
bebas terjadi [3].
Kelelahan dapat disebabkan baik oleh siklik mekanis dengan penekanan
atau siklik termal dengan penekanan. Retak kelelahan termal adalah hasil dari
siklus pemanasan dan pendinginan yang berulang, menghasilkan alternatif
ekspansi dan kontraksi. Ketika logam mendingin, akan menciut, menyebabkan
tegangan tarik sisa. Jika pemuaian ini bergantian dan kontraksi terus, retak
kelelahan akan terbentuk dan akan menyebarkan setiap kali logam didinginkan,
seperti dalam katup buang mesin pada Gambar 5 [1].

Gambar 5. Retak hermal kelelahan pada katup buang dari mesin bensin [1].
Ketika bahan coran digunakan dalam lingkungan di mana perubahan suhu
sering terjadi, atau di mana perbedaan suhu yang dikenakan pada benda,
tegangan termal terjadi pada coran dan dapat mengakibatkan strain elastis dan
plastik, dan akhirnya membentuk retakan. Sehingga coran dapat hancur akibat
kelelahan termal. Perubahan struktur mikro, terkait dengan perubahan stres
termasuk volume, serta permukaan dan internal oksidasi, juga dapat dikaitkan
dengan perbedaan suhu diinduksi tekanan [5].
Kelelahan termal dapat dicegah di banyak bagian dengan merancang kurva
garis lurus dalam sistem. Bila ini dilakukan, siklus pemanasan dan pendinginan
hanya menyebabkan distorsi dari kurva, daripada membentuk tegangan sisa
tarik pada pendinginan. Sistem pemuaian loop dan embusan di pipa dan tabung
peningkatan suhu beroperasi pada prinsip ini [1].
D. Metalurgi Instabilitas
Stres, waktu, suhu, dan lingkungan dapat mempengaruhi perubahan
struktur metalurgi selama pengujian atau layanan dan dengan demikian
berpengaruh terhadap kegagalan dengan mengurangi kekuatan. Perubahan
mikrostruktur yang disebut sebagai ketidakstabilan metalurgi. Sumber
ketidakstabilan termasuk transisi patahan transgranular-intergranular,
kristalisasi, penuaan dan overaging, fase endapan intermetalik, penundaan
transformasi untuk fase kesetimbangan, order-disorder transisi, oksidasi umum,
korosi intergranular, retak stres-korosi, terak-ditingkatkan korosi, dan
kontaminasi oleh elemen lain. Perubahan metalurgi lainnya (seperti
spheroidization dan grafitisasi) dan efek korosi juga dapat terjadi selama
terkena suhu tinggi pada jangka panjang. Oleh karena itu, tes setelah paparan
jangka panjang mungkin berguna dalam menentukan efek dari perubahan sifat
metalurgi pada jangka pendek atau jangka panjang [3].

E. Kegagalan Terimbas Lingkungan

Keadaan lingkungan yang agresif akan mengurangi kemampuan bahan
tertentu untuk menanggung beban. Secara umum, biasanya ada sejumlah
lingkungan untuk setiap bahan yang diberikan yang akan menyebabkan fraktur
yang disebabkan lingkungan. Keadaan lingkungan tertentu akan menyerang
semua bahan, kegagalan yang disebabkan lingkungan selalu terjadi selama
periode waktu tertentu, lingkungan akan bereaksi merusak bahan dengan
menurunkan sifat materialnya. Dengan kata lain, jika material mengalami stres
(di bawah kekuatan yield) di lingkungan akan rentan terhadap serangan,
sebagian kegagalan paling tidak terjadi secara instan pada aplikasi beban.
Tergantung pada tingkat beban yang diterapkan, waktu untuk kegagalan
mungkin bervariasi. Hal ini ditunjukkan pada Gambar 6. Simulasi untuk baja
kekuatan tinggi dalam lingkungan air laut yang terdiri dari 3,5% garam (NaCl).
Fenomena ini juga disebut kegagalan yang tertunda. Contoh ini sangat cocok
untuk memilih baja untuk aplikasi laut seperti lambung kapal dan anjungan pada
lepas pantai. Baik untuk aplikasi, itu adalah menarik untuk mempertimbangkan
penggunaan baja kekuatan tinggi untuk menghemat berat. Namun, tingkat stres
yang diijinkan dalam anggota struktural baja berkekuatan tinggi di lingkungan
air laut tidak ditentukan oleh kekuatan yield melainkan oleh tingkat stres atas
terjadinya patah yang disebabkan lingkungan [6].

Gambar 6. Simulasi untuk baja stainless diterapkan stres versus umur spesimen jenis tarik di
air laut [6].
Dalam semua kegagalan suhu tinggi, karakteristik lingkungan harus
dipertimbangkan dengan cermat. Tidak hanya suhu itu sendiri, tetapi juga
apakah suhu tinggi stabil atau berfluktuasi, tingkat perubahan suhu (yang akan
mempengaruhi ekspansi diferensial dan kontraksi), konduktivitas termal dari
logam yang terlibat, karakteristik cairan (baik cairan dan gas) yang berada dalam
kontak dengan permukaan, dan cara di mana cairan berpengaruh terhadap
permukaan logam. Pertimbangan yang disebut terakhir adalah yang paling
penting dalam beberapa masalah yang memiliki gas tinggi atau laju aliran cairan
pada suhu tinggi, yang dapat menyebabkan masalah erosi.
Korosi dan korosi-Erosi. Beberapa jenis bagian berfungsi dalam
lingkungan di mana tingginya tingkat aliran fluida pada suhu tinggi normal. Khas
mereka di lingkungan gas termasuk katup mesin exhaust, pisau dan baling-
baling di bagian panas dari mesin gas dan turbin uap dan generator, lokasi
tertentu (terutama inlet dan outlet) di berbagai jenis tungku. Lihat katup buang
mesin pada Gambar 7. Bagian umum dalam lingkungan cair bersuhu tinggi
adalah sistem tertentu perpipaan, pompa, rotor, baling-baling, nozel, dan
sejenisnya, bahwa pengalaman tingginya tingkat aliran fluida [1].
 Gambar 7. Erosi-korosi dua katup mesin knalpot berbahan bakar bensin Katup terbuat dari
superalloy nikel-dasar operasi antara 1400 dan 1500 F. Kerusakan diidentifikasi sebagai korosi
oksida [1].
Pada bahan baja tahan karat yang merupakan logam paduan yang
mengandung unsure Fe, C, Cr, Ni, dan beberapa unsur tambahan, seperti Mo,
Mn, Va, Ti. Masing-masing unsur memberi pengaruh dalam proses oksidasi suhu
tinggi. Proses oksidasi akan menghasilkan oksida FeO, Fe3O4, Fe2O3, Cr2O3,dan
CrO. Jenis, tipe, dan karakter oksida yang terbentuk akan ditentukan oleh
kandungan unsur dan suhu lingkungan. Oksida besi FeO, Fe3O4, Fe2O3 mulai
terbentuk pada temperatur oksidasi di atas 500oC dengan membentuk lapisan
oksida berlapis tiga. Lapisan paling dalam, FeO merupakan lapisan yang paling
tebal dan dua lapisan di atasnya, Fe3O4 dan Fe2O3. Kandungan krom yang tinggi
pada baja tahan karat dapat membentuk lapisan krom oksida (Cr2O3) tepat di
bawah besi oksida sebagai lapisan pelindung untuk menahan proses korosi
lanjut [7].
Pada suhu tinggi, atmosfer brsifat oksidator, atmosfer yang berpotensi
untuk mengoksidasi logam. Atmosfer ini merupakan lingkungan penyebab
utama terjadinya korosi pada temperature tinggi mencakup reaksi langsung
antara logam dan gas. Untuk lingkungan tertentu kerusakan dapat terjadi akibat
reaksi dengan lelehan garam, atau fused salt yang terbentuk pada suhu tinggi,
korosi ini biasa disebut corrosion, atau korosi panas [2].

F. Metode Pendinginan
Teknik-teknik pendingin berguna untuk pencegahan kegagalan
peningkatan suhu. Dalam mekanisme aliran gas, sering dibutuhkan dan mungkin
untuk memiliki udara dingin atau gas lainnya mengalir melalui atau melewati
bagian yang terlibat untuk mengurangi suhu.
Mesin pembakaran internal dapat didinginkan dengan baik cair atau udara.
Namun, tidak ada sistem pendingin yang dapat berfungsi secara efektif jika sifat
transfer panas terganggu. Sistem pendingin yang efektif sangat penting untuk
operasi mesin; kerusakan parah, seperti katup pembakaran exhaust, dapat
terjadi jika proses pendinginanya tidak baik (lihat Gambar. 8)

Gambar 8. Kerusakan pada katup exhaust yang dikarenakan proses pendinginan yang kurang
baik [1].

Mekanisme tertentu yang bekerja pada suhu yang sangat tinggi dapat
bertahan hanya dengan bantuan sistem pendingin. Dua contoh spektakuler
adalah tombak oksigen yang digunakan dalam dasar-oksigen konverter
pembuatan baja dan kubah air-cooled digunakan dalam pembuatan berbagai
jenis besi cor. Tombak oksigen pada dasarnya tabung berdinding ganda yang
dimasukkan langsung di atas logam cair dalam konverter. Ledakan oksigen ke
dalam logam cair menyebabkan suhu yang sangat tinggi pada tombak. Hanya
sirkulasi air pendingin di dalam tabung mencegah tombak itu sendiri dari
mencair. Demikian pula, pelat baja kadang-kadang digunakan untuk membuat
kubah untuk peleburan besi cor. Sekali lagi, satu-satunya hal yang membuat besi
cair dari merusak shell baja adalah sistem pendingin air semprot eksternal. Jelas,
sangat penting bahwa sistem pendingin beroperasi dengan benar untuk
mengekstrak panas dari shell baja, yang dinyatakan tidak dilindungi dari logam
cair di dalamnya [1].

Referensi

[1] D. J. Wulpi, Understanding How Components Fail, 2nd ed. ASM

International, 1999.
[2] Anonim, Korosi Pada Temperatur Tinggi. [Online]. Available:
http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/korosi-corrosion/korosi-
temperatur-tinggi/. [Accessed: 27-Apr-2016].
[3] A. S. M. Handbook, Failure Analysis and Prevention, vol. 11. ASM
International, 2002.
[4] H. Effendi, Studi Kasus Kegagalan Material ASTM A335 / P12 dalam
Aplikasi Boiler Steam Pipe, Universitas Indonesia, 2008.
[5] A. S. M. Handbook, Properties and Selection: Irons, Steels, and High-
Performance Alloy, vol. 1. ASM International, 2005.
[6] A. S. M. Handbook, Fatigue and Fracture, vol. 19. ASM International,
1996.
[7] B. Bandriyana, N. Udhi, and B. Jihad, Ketahanan Korosi Baja Anti Karat
Pada pada Operasi Suhu Tinggi, INASEA, vol. 5 No.2, pp. 117126,
2004.
BAB 15. MEKANIKA PATAHAN
Metallograpy pembentukan retakan mikro pada ingklusi non metalik
dalam baja adalah hasil dari deformasi plastik retakan mikro ini tidak merupakan
syarat untuk menghasilkan patah rapuh akan tetapi retakan mikro mempunyai
peran pada pengamatan anisotropi kekuatan patah liat. Dalam percobaan yang
diteliti memperlihatkan bahwa retakan yang mengakibatkan terjadinya patah
jenis pembelahan getas semula terdapat pada bahan, tetapi dihasilkan oleh
deformasi. Kenyataaanya pada temperatur tertentu terdapat cukup banyak
retakan mikro ini memperlihatkan adanya perbedaan kondisi permulaan yang
dibutuhkan untuk terjadinya retakan dan terjadinya perambatan retak. Proses
patah karena pembelahan dapat dianggap terdiri dari 3 ( tiga ) tahapan yaitu :
1. Deformasi plastik untuk menghasilkan tumpukan dislokasi
2. Permulaan retakan
3. Penjalaran retakan

Pada kebanyakan bahan teknik, tahapan yang paling sulit adalah

perambatan deformasi hasil retakan mikro melalui penghalang yang kuat,
misalnya perbatasan butiran. Oleh karena itu ukuran butiran mempunyai
pengaruh yang besar pada sifat yang getas. Kita mengetahui bahwa karbida
rapuh memainkan peran kritis hingga pada baja lunak terjadi perpatahan rapuh.
Smith mengusulkan mengenai pembentukan retakan mikro pada batas butir
lapisan karbida sebagai gambar berikut [1]

Gambar 1.Retakan mikro batas butir (ModelSmith).[1]

 Secara umum patah liat cendrung didefinisikan sebagai patah yang
terjadi dengan deformasi plastik yang cukup besar. Karakteristik patah liat
terjadi dengan cara penyobekan secara perlahan lahan logam dengan
pengeluaran energi yang besar. Beberapa jenis patah liat dapat terjadi selama
prosesing logam atau pada berbagai jenis pemakaian yang berbeda-beda. Patah
liat akibat beban tarik biasanya didahului oleh penurunan secara lokal diameter
bahan yang dinamakan penyempitan ( necking ) [1].

Gambar 2.tahapan pembentukan patahan [1]

Gambar 3. Mekanisme patah liat pada baja[1]

Mekanisme patah liat menggambarkan dimana partikel-partikel fasa

kedua seluruhnya akan terdistorsi akibat proses deformasi plastik, biasanya
secara umum ketahan terhadap patah liat sangat bervariasi terhadap arah
dalam proses pembentukannya. Perpatahan merupakan pemisahan yang terjadi
antara dua permukaan yang sebelumnya menyatu akibat turunnya kemampuan
dalam aksi tarik menarik tegangan permukaan logam yang berlangsung dalam
skala mikroskop.
Dalam ilmu mekanika perpatahan dikenal tiga mode pembebanan yang
diberi simbol I,II,III (gambar 4.). Mode 1 disebut sebagai mode pembukaan atau
metode tarik, mode II adalah mode geser dan mode III adalah mode robek (
tearing ). Dari ketiga mode pembebanan dalam prakteknya lebih banyak
digunakan pembebanan mode I[2].

Gambar 4. Mode pembebanan[2]

Dengan memakai teori elastisitas untuk menghitung tegangan x,y dan
kondisi plane stress pada suatu retak ddengan seimbang dibebani tarik atau
bending keduannya dengan pembebanan 1 adalah
30
x = 2 (1 2
2
30
y = 2 (1 + 2 2
30
= 2
2
2 2

Dari persamaaan diatas terlihat bahwa bila y = 0 maka x = y besarnya

tegangan tergantung dari jarak x dari ujung retak. Makin besar x maka makin
besar tegangan. Tegangan tergantung pada k ( intesity faktor ).
Perlu dikatakan bahwa tegangan dimana saja pada beban statis akan
proporsonal dengan beban yang bekerja. Jika beban dibesarkan dengan faktor
dua, maka tegangan dimana saja juga bertambah dengan faktor dua. Karena itu
maka tegangan di ujung retak proporsonal dengan tegangan yang bekerja (
)[2].

A. Mekanika Patahan dan Ketangguhan

Kekuatan rekat bahan getas biasanya sebesar E/10 (e= modulus elastisitas).
Kekuatan patah bahan teknik adalah antara 10 sampai 100 kali di bawah
kekuatan rekat bahan. Tahun 1920, aa. Griffith memberikan teori bahwa
perbedaan kekuatan ini antara teori dan praktek dikarenakan adanya cacat atau
retak mikroskopis/sangat kecil dalam bahan yang akan menurunkan kekuatan
bahan terhadap patah.

Gambar 5. Cacat pada bagian baja [3]

Pada daerah cacat, tegangan yang terjadi naik di atas tegangan yang
diberikan.Cacat ini biasa juga disebut penaik tegangan (stress raisers). Jika cacat
atau retak berbentuk elips dengan orientasi sumbunya tegak lurus gaya maka
tegangan maksimum pada retak (sm) adalah:

m = () 12
dimana :
= tegangan yg diberikan
pt = jari-jari kurva
a= panjang permukaan retak
Adanya cacat mikro yang menaikkan tegangan retak bahan juga berlaku pada
cacat makro

Gambar 6. Teoritik faktor konsentrasi tegangan[3]

Efek penarik tegangan akan dominan pada bahan getas daripada bahan
ulet karena bahan ulet mengalami deformasi plastis yang mengakibatkan
distribusi tegangan yang lebih merata di daerah sekitar cacat, sehingga faktor
konsentrasi bahan ulet berada di bawah faktor konsentrasi teoritis. Menurut
griffith, bahan getas selalu mengandung cacat mikro dengan variasi besar,
geometri dan orientasi[3].
Selama penjalaran retak, terjadi pelepasan energi regangan elastis
yaitu energi yang tersimpan pada bahan ketika mengalami deformasi elastis.
Lebih jauh, pada saat retak, timbul permukaan bebas yang menaikkan energi
permukaan sistem. Menurut griffith perambatan retak adalah karena
pembentukan keseimbangan energi antara 2 energi permukaan ini. Tegangan
kritis untuk terjadinya perambatan retak.
 Gambar 7. Analisa tegangan pada retak [3]

Untuk bahan tipis harga kc sangat tergantung kepada ketebalan dan

menurun dengan bertambahnya ketebalan. Ketangguhan patah : adalah sifat
bahan yang mengukur ketahanan bahan terhadap patah getas jika di dalam
bahan ada retak.Untuk bahan yang lebih tebal.

K ic = . A

Dimana
Ki c = ketangguhan patah regangan bidang
Kic < kc ; tanda i pada kic berarti : mode i
Harga kic dipengaruhi oleh : temperatur, laju regang, struktur mikro,
dan lain lain. Suatu metode untuk mengecek kerusakan pada bahan adalah NDT
( non destructive testing/uji tidak merusak ) yang biasanya digunakan untuk
mengecek adanya cacat di dalam atau di permukaan bahan[3].
B. Mekanika Patahan Linear Elastis
Secara umum sifat meknika patahan dari logam di bagi menjadi 10 antara
lain batas proporsional, batas elatis ( elastis limit ), titik luluh ( yield point ) dan
kekuatan luluh, kekuatan tarik maksimum, kekuatan putus, keuletan, modulus
elastis, modulus kelentingan, modulus ketangguhan, kurva tegangan regangan
rekayasa[4]. Mekanika patahan adalah ilmu yang membahas hubungan antara
mekanisme perambatan retak, tingkat tekanan, kesalahan cacat yang
menghasilkan retakan[5].
Dua kategori mekanika patahan linear - elastis mekanika patahan ( LEFM )
dan mekanika patahan elastik plastik ( EPFM ) . LEFM digunakan jika ujung retak
dalam tubuh adalah tajam dan hanya ada sejumlah kecil deformasi plastik di
atau dekat ujung retak . Beberapa bahan yang dirancang menggunakan konsep
LEFM yang tinggi kekuatan baja, titanium, dan paduan aluminium. EPFM
digunakan ketika ujung retak tidak tajam dan ada beberapa retak tip plastisitas
( menumpulkan ). EPFM digunakan untuk merancang bahan seperti kekuatan
yang lebih rendah, baja lebih tinggi ketangguhan[6].
LEFM pendekatan untuk analisis patahan mengasumsikan sebagian atau
spesimen mengandung celah atau cacat lainnya , retak adalah permukaan datar
di linear elastis sebuah medan tegangan, dan energi yang dilepaskan selama
perambatan retakan yang cepat adalah properti bahan dasar dan tidak
dipengaruhi oleh ukuran bagian . Kebanyakan struktur mengandung cacat dari
berbagai jenis seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1.Cracks dan retak - seperti
kelemahan sering hadir dalam ukuran di bawah batas sensitivitas tes
pemeriksaan tak rusak . Hal ini tidak praktis atau ekonomis untuk membuat
struktur bebas cacat , sehingga satu-satunya hal yang realistis bisa dilakukan
adalah dengan membatasi ukuran cacat oleh kontrol kualitas di fabrikasi dan
dengan inspeksi yang sesuai . Pengembangan retak kelelahan dapat dikontrol
dengan menggunakan praktek desain kelelahan yang tepat dan di servis
inspeksi.
Sebuah celah di bagian dimuat atau spesimen menghasilkan medan
tegangan sendiri menjelang retak tajam , yang dapat dicirikan oleh satu
parameter disebut intensitas tegangan ( K ). K merupakan parameter tunggal
yang mencakup efek dari stres diterapkan pada sampel dan efek retak dari
ukuran tertentu di mencicipi. Hal ini dapat memiliki hubungan sederhana untuk
tegangan dan panjang retak , atau relasi dapat melibatkan faktor geometri yang
kompleks untuk loading kompleks , berbagai konfigurasi komponen struktural
yang nyata , dan variasi dalam berbagai bentuk retak[6].

C. Mode Beban
Gambar 8 mendefinisikan tiga mode loading : Mode I , membuka , atau tarik
, mode; Mode II , geser , atau geser , modus ; dan Modus III , modus robek.
mekanika fraktur konsep dasarnya sama untuk setiap mode. Namun, sebagian
besar dari semua retak dan patah kasus aktual masalah modus saya. Sebuah
celah dalam tahap sangat awal dari pengembangan akan berubah ke arah di
mana ia mengalami hanya Mode I memuat, kecuali itu dicegah dari
melakukannya oleh kurungan geometris. Untuk alasan ini, mekanika fraktur
umumnya terbatas pada mode I. Nomenklatur untuk Kc dimodifikasi untuk
menyertakan mode pembebanan. Untuk Misalnya , KIC adalah penting faktor
stres intensitas atau patah ketangguhan di bawah Mode I memuat. Sebagian
besar pengujian untuk menentukan patahan ketangguhan dilakukan di Mode I ;
Oleh karena itu , sebagian besar fracturetoughness diterbitkan nilai-nilai A [6].

Gambar 8. Mode I,II,III [5]

D. Bidang Tegangan dan Bidang Regangan

Setiap material adalah elastis pada keadaan alaminya. Karena itu jika gaya
luar bekerja pada benda, maka benda tersebut akan mengalami deformasi.
Ketika benda tersebut mengalami deformasi, molekulnya akan membentuk
tahanan terhadap deformasi. Tahanan ini per satuan luas dikenal dengan istilah
tegangan. Secara matematik tegangan bisa didefinisikan sebagai gaya per
satuan luas, atau:

=

Dimana
= Tekanan
P = beban atau gaya yang bekerja pada benda
A = Luas penampang melintang benda
Pada sistem SI, satuan tegangan adalah pascal (Pa) yang sama dengan 1
N/m2. Dari eksperimen ditemukan bahwa regangan aksial yang terjadi pada
sebuah benda selalu diikuti regangan dengan tanda yang berlawanan pada
bagian lain yang tegak lurus terhadapnya[7].

Gambar 9. Bidang regangan [7]

Ketika sebuah batang mengalami pertambahan panjang sebesar l
searah gaya tarik yang bekerja padanya, pada saat yang bersamaan terjadi
penurunan diameter dari d ke (d - _d), seperti yang ditunjukkan oleh gambar 9.
Dengan cara yang sama, jika batang mendapat gaya tekan, panjang batang akan
menurun sebesar l yang diikuti oleh peningkatan diameter dari d ke (d - _d).
 Jadi jelas bahwa setiap tegangan langsung selalu diikuti oleh regangan
pada arah tegangan dan regangan dengan tanda yang berlawanan pada arah
yang tegak lurus terhadap tegangan tersebut. Regangan yang tegak lurus
terhadap tegangan yang bekerja ini disebut dengan regangan sekunder atau
lateral[7].

E. Faktor yang Mempengaruhi Patahan

Faktor yang menyebabkan patahan kita ambil contoh pada pegas daun.
Patahnya pegas daun disebabkan oleh kegagalan komponen leaf spring pada
truk pengangkut pasir ini disebabkan oleh korosi fatik yang terinisiasi oleh korosi
sumuran (pitting). Inisiasi pada pitting terjadi karena pada sumuran tersebut
terjadi stress concetration sehingga kekuatan tarik bagian komponen tersebut
tidak dapat menahan tegangan tarik dari kondisi kerja. Korosi pada komponen
ini terjadi karena pengaruh atmosfir lingkungan yang basah dan banyak
polutanya. Faktor inilah yang menjadi penyebab utama kegagalan ini. Fatik pada
komponen ini terjadi karena sesuai dengan fungsinya, komponen ini mengalami
pembebanan yang berubah-ubah arahnya dan beragam besarnya. Tegangan
kerja yang digunakan sebesar 49,25 kg/mm2 lebih besar dari batas lelah
(endurance limit) komponen dengan memperhitungkan faktor-faktor yang
memepengaruhi batas lelah komponen sebesar 48,02 kg/mm2[7]

F. Pertumbuhan Retakan
Retakan stress corrosion mempunyai penampilan brittle fracture sebagai
akibat dari proses korosi lokal. Ada dua jenis SCC, yaitu : Intergranular, yang
bergerak sepanjang grain Boundaries Transgranular, pergerakannya tidak nyata
preferensi (pilihan) boundarinya.
 Gambar 10. Ilustrasi Bentuk Retakan Intergranular dan Transgranular[7]
Hidrogen sulfida merupakan asam lemah, terpisah dalam larutan
aqueous (mengandung air) menjadi kation hidrogen H+ dan anion hidrosulfid
HS. Secara umum reaksi kimia H2S dengan Besi (Sour Corrosion) adalah sebagai
berikut :
H2S + Fe + H2O FeS + H2
Besi Sulfida (FeS) akan membentuk scale yang mempunyai
kecenderungan terbentuknya korosi secara lokal. Karena besi sulfida bertindak
sebagai kathoda akan menyebabkan pitting yang sangat parah. Produk korosi
H2S adalah Fe dan H2, FeS berupa film berwarna hitam. Dengan hadirnya H2S
akan berassosiasi dengan terbentuknya : Stress Corrosion Cracking (SCC) Sulfida
Stress Cracking (SSC[8]).

G. Mekanisme Peretakan SCC

Mekanisme kegagalan komponen logam terbagi menjadi dua fase, yaitu :
- Fase pemicuan
- Fase penjalaran
Fase Pemicuan
Fase Pemicuan adalah fase ketika pembangkit tegangan terbentuk.
Pada fase ini, telah terjadi serangan terhadap bagian-bagian sangat lokal pada
permukaan logam yang bersifat anoda yang berakibat timbulnya ceruk atau
lubang. Kemungkinan paling mendasar yang terjadi adalah tegangan tarik akan
menyerang kisi kristal, yang semestinya dalam kesetimbangan, dan berakibat
bangkitnya energi termodinamik ikatanikatan atom. Jika efek ini terlokalisasi
pada permukaan anoda-anoda akan terbentuk, walaupun bahan bersangkutan
menerima tegangan yang masih dibawah batas elastiknya. Akan tetapi
pernyataanpernyataan
ini hanya bisa berlaku untuk kasus-kasus SCC yang terjadi bila tegangan jauh di
bawah kekuatan luluh (yield strength) dan tidak ada bukti adanya cacat struktur
yang nyata dalam bahan asli. Begitu tegangan melebihi kekuatan luluh bahan,
bahan mengalami deformasi plastik, yaitu ikatanikatan pada struktur kristalnya
putus sehingga bentuk bahan berubah secara permanen. Mekanisme untuk ini
sudah tercatat dengan baik dalam kepustakaan metalurgi dan dapat dianggap
sebagai mekanisme pembentukan serta gerak cacat, biasanya dislokasi, paling
sederhana pada struktur kristal. Gerakan dislokasi akan terhenti apabila
dislokasi telah mencapai permukaan logam atau batas butir. Gerakan dislokasi
dapat dicegah dengan berbagai cara, tetapi ini paling tampak jelas pada
mekanisme korosi-tegangan. Penumpukan dislokasi pada batas-batas butir,
menyebabkan polarisasi anodik pada daerah-daerah ini karena
meningkatkannya ketidakteraturan dalam struktur kristal. Hal ini tidak
berpengaruh terhadap fase pemicuan jika terjadi di bagian dalam bahan, tetapi
paling berperan pada fase penjalaran. Pada permukaan yang semestinya halus,
kini terbentuk cacat-cacat lokal yang disebut undakan sesar (slip step) dan
merupakan bagian pada bahan yang paling rentan terhadap serangan korosi.
Paduan-paduan yang bergantung pada selaput-selaput tipis oksida atau bahan
lain untuk perlindungan terhadap korosi khususnya rentan karena undakan
sesar, meski dalam ukuran mikroskopik, menyingkapkan permukaan logam
sehingga bagian itu sangat anodik dibanding permukaan sekelilingnya[7].

H. Sejarah Kasus : Hydrotest Kegagalan dari Bejana Baja Karbon

Sebuah kapal tekanan baja karbon gagal ketika sedang hydrotested di
fabrikasi toko . Asal kegagalan bertekad untuk menjadi kecil cacat permukaan
pada kaki las nozzle . Itu sudah ada thumbnail retak sekitar 1,5 mm ( 0,06 in.)
dalam dan 15,2 mm ( 0.60 in.) panjang. Setelah mencapai tekanan 14 MPa (2000
psi ) , kapal retak , mendepak dua bagian besar dinding . Suhu air yang digunakan
untuk hydrotest adalah 15 C ( 60 F ) , dan ambien suhu sekitar 10 C ( 50 F
) . Tekanan kapal , sekitar 760 mm ( 30 in . ) Dengan diameter dan 4,6 m ( 15ft )
panjang dengan ketebalan dinding 33,3 mm ( l5 / l6 in ) , dimaksudkan untuk
penggunaan di fasilitas produksi minyak . Itu dibuat dari ASTM A 515 kelas 70
pelat baja , sesuai dengan Boiler ASME dan Bejana Code, Section VIII , Divisi 1.
baja itu dalam kondisi seperti linting dan kapal itu tidak diperlukan untuk
menjadi tegangan setelah pengelasan.
Analisis kegagalan termasuk pemeriksaan visual , macrofractography ,
Pemeriksaan struktur mikro , pengujian mekanik ( kekerasan , tarik , dan Charpy
V - notch ) , dan analisis tegangan. Patahan ketangguhan diperkirakan dari
ketangguhan Charpy itu kritis faktor intensitas tegangan kira-kira 15,5 kali akar
kuadrat dari nilai Charpy di rak yang lebih rendah. Nilai untuk K \ c, di temperatur
kegagalan, diperoleh dengan cara ini adalah 37,4 MPa-v / nT (34 ksivinT).
Nominal tegangan kira-kira tegak lurus terhadap permukaan patahan di asal
dinding pembuluh sesuai dengan tekanan internal di saat kegagalan dihitung
menjadi 79 MPa (11,5 ksi). Namun, beberapa faktor ada yang berkontribusi
terhadap kehadiran tegangan jauh lebih tinggi pada titik asal:
a) Tidak ada pengobatan postweld panas atau perlakuan panas
menghilangkan stres yang mengakibatkan sisa tekanan
b) Curam sudut las-toe menyebabkan faktor konsentrasi tegangan dari 4
sampai 5
c) Kemungkinan dari negara stres multiaksial yang dihasilkan dari keseluruhan
dan lokal geometri yang memungkinkan stres pada asal kegagalan untuk
mendekati uniaksial menghasilkan kekuatan tanpa lega oleh aliran plastik
Mempertimbangkan faktor-faktor ini, diasumsikan bahwa tingkat stress
lokal 415 MPa (60 ksi) ada pada asal pada saat kegagalan. Perhitungan tegangan
analisis dilakukan dengan menggunakan perkiraan tegngan dan ukuran retak
diukur sudah ada sebelumnya di pemogokan busur. A Q Nilai (faktor geometri)
dari 0,75 digunakan untuk rasio 10: retak 1 panjang kedalaman. Sebuah nilai
intensitas tegangan kritis (Kc) di kegagalan 33 MPa m (di 30 ksi .). Dihitung
analisis kimia dan tes tarik pada baja yang digunakan untuk membuat tekanan
kapal memenuhi persyaratan A 515 kelas 70. Fabrikasi dan pengujian kapal yang
sesuai dengan Boiler ASME dan Bejana Kode yang berlaku pada saat itu. Namun,
ketangguhan baja rendah, yang tidak biasa untuk sebagai linting A 515 piring.
Sebuah Perkiraan kasar dari ketangguhan patah baja dan intensitas stress di
sebuah cacat kecil di ujung las nozzle memiliki agreement sangat baik dalam
10%. Perjanjian ini menunjukkan bahwa, di bawah kondisi yang ada pada saat
hydrotest itu, cacat bisa memulai patahan rapuh di kapal. Kegagalan bisa
dicegah dengan menghilangkan cacat, menurunkan tekanan, atau
meningkatkan ketangguhan baja[8].

REFERENSI

[1] U. N. C. Oil and C. Astm, Perambatan retak (, vol. 2, no. 1, pp. 2025,
2012.
[2] Elvis Adri M.Badrudin Zulhendri, ANALISA KEGAGALAN SAMBUNGAN
LAS PADA PIPA AUNSTENIT STAINLESS STEEL. p. 1412, 2002.
[3] Pada beberapa alloi/paduan, perambatan retak adalah sepanjang
batas butir, patah ini disebut intergranular. (gb. 6b).
[4] P. Pasir, Analisis Peristiwa Kegagalan Pada Leaf Spring, pp. 151160.
[5] A. D. Yunus, Diktat mekanika kekuatan material, 2010.
[6] G. Gambaran, TEGANGAN ( YIELD ).
[7] P. Materi, Jenis Perpatahan ( Fracture ) Mekanisme Perpatahan (
Fracture ), pp. 116.
[8] J. L. McCall, Understanding how components fail, vol. 19, no. 1. 1986.