2C / D3, 2017

AYU DITA M. P. (04)

DINAR PRATIWI (09)
FEBRIANA LESTARI (10)
HAFIZH ILYASA (12)

BAB 9 INDUSTRI KERAMIK

Industri keramik tradisional yang kadang kadang disebut industri tembikar (industri gerabah) atau
industri silikat menghasilkan berbagai jenis produk yang pada dasarnya adalah silikat1. Pada
beberapa tahun terakhir ini telah dikembangkan pula berbagai produk baru sesuai dengan
perkembangan kebutuhan akan bahan yang tahan suhu yang lebih tinggi, tekanan yang lebih besar,
sifat-sifat mekanik yang lebih baik, serta karakteristik listrik yang khusus, atau tahan terhadap
bahan kimia yang korosif. Jenis-jenis yang tersebut dibawah ini akan di bahas di dalam bab ini.
1. Keramik putih (whiteware), Porselen cina, keramik tanah, gerabah, porselen, keramik batu,
dan keramik vitreo.
2. Produk-produk lempung struktural. Bata bangunan, bata dinding, tera-kota, pipa got, dan
ubin comber.
3. Refraktori. Bata tahan api; silika, kromit, magnesit, bata magnesit-kromit; refraktori silikon
karbida dan zirkonia; aluminium silikat dan produk alumina.
4. Produk keramik khusus.
5. Email dan logam lapis email.
Industri kaca, semen, dan abrasif buatan akan dibahas pada bab-bab tersendiri, karena acuan pada
buku ini adalah mengenai prosedur pembuatan yang khas untuk jenis-jenis utama industri
pengolahan kimia.

SEJARAH
Pembuatan barang tembikar (gerabah) merupakan salah satu indutri yang paling tua dalam sejarah
manusia. Barang tembikar bakar yang ditemukan ada yang berasal dari tahun 15000 sebelum
Masehi, dan sudah cukup maju di masa 10 abad kemudian. Musium-musium banyak menyimpan
berbagai barang tembikar yang dikembangkan secara terpisah oleh berbagai suku bangsa, dan
merupakan bukti kebudayaan masing-masing. Kebutuhan akan barang yang lebih baik telah
menumbuhkan sistem dalam spektrum yang luas, dan memberikan penekanan yang lebih besar
pada perkawinan antara kimio silikat dengan metalurgi dan fisika zat padat, dan digabungkan pula
dengan berbagai proses dengan pengendalian komputer dan otomatisasi termaju, yang kini telah
menjadi ciri fabrikasi modern. Akhir-akhir ini dikembangkan pula proses baru untuk pembuatan
bata dari limbah anorganik seperti abu terbangan dari pembangkit tenaga listrik, pasir pengecoran,
limbah penambangan, kerak tanur, dan berbagai ragam bahan lain yang sekarang menumpuk di
seluruh Amerika Serikat. Perkembangan baru lainnya pada bermunculan pula pada literatur paten.4
PENGGUNAAN DAN ASPEK EKONOMI
Oleh karena data penjualan barang keramik biasanya tidak ada, dan banyak produk keramik yang
digunakan sebagai komponen barang jadi lainnya yang termasuk dalam kategori lain, maka susah
sekali bagi kita menentukan volume penjualannya. Namun, Bureau of Mine (biro pertambangan
AS) mencoba meneliti industri ini setiap tahun. Statistik ekonominya dirangkum dalam table 9.1.
Lempung (clay) dihasilkan di 46 negara bagian dan Puerto Rico pada tahun 1979. Negara bagian
yang paling besar produksi lempungnya adalah Georgia, 7,5 x 106 t, Texas, 3,5 x 106 t. Georgia
juga tertinggi dalam nilai hasil lempungnya, yaitu $ 437,6 juta. Enam puluh persen dari lempung
yang dihasilkan dikonsumsi dalam produk konstruksi lempung berat. Diantara produk tersebut,
bata bangunan, pipa got, dan ubin comber mencangkup 38% dari keseluruhan penggunaan
lempung, semen Portland 19%, dan agregat ringan 10%. Seperti terlihat pada tabel 9.1, Nilai
produk konstruksi pada tahun 1980 melebihi $ 1061 juta. Refraktori menggunakan lempung dalam
jumlah besar, dan pemanfaatannya pun terus meningkat, terutama karena dipakai dalam campuran
plastic dan barang cetak. Lempung digunakan sebagai pengisi dalam berbagai produk seperti
kertas, karet, plastik, eat, dan pupuk. Tanah cooler (fullerss earth) merupakan lempung utama
yang digunakan sebagai adsorben. Penggunaan lain adalah dalam lumpur bor, ubin lantai dan
dinding, pelet biji besi, dan pembuatan tembikar.

Tabel 9.1 Statistik Lempung dan Produk Lempung di Amerika Serikat (ribuan ton metrik dan ribuan
dolar)

BAHAN BAKU DASAR5

Tiga bahan baku utama yang digunakan membuat produk keramik klasik, atau triaksial, adalah
lempung, feldspar, dan pasir. Lempung adalah aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni
yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai salah
satu mineral asli yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai berikut:
K2O. Al2O3 .6siO2 + CO2 + 2H2O K2CO3 + Al2O3 .2SiO2 .2H2O + 4SiO2
Feldspar potas Kaolinik Silika
Ada sejumlah spesies mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral) yang mengandung
terutama capmuran kaolinit (Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O), montmorilonit [(Mg, Ca)O. Al2O3. 5SiO2.
nH2o], dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O) masing-masing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut
pandang keramik, lempung berwujud plasik dan bias dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku
bila kering, dan kaca (vitreous) bila ditakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya
mengandalakan sifat-sifat tersebut di atas.
Di dalam lempung yang diperdagangkan, di samping mineral lempung terdapat pula
feldspar, kuarsa, dan berbagai ketakmurnian seperti oksida-oksida besi, semuanya dalam jumlah
yang beragam. Dalam hampir semua lempung yang digunakan di dalam industri keramik, mineral
lempung dasar adalah kaolinit, walaupun lempung bentonite yang berdasarkan atas montmorilonit
digunakan juga sedikit untuk memberikan sifat plastisitas yang sangat tinggi bila perlu. Sifat
plastisitas ini, atau kemampuolahan lempung, sangat dipengaruhi oleh kondisi fisik lempung, dan
sangat berbeda-beda pada berbagai jenis lempung. Lempung dipilih menurut sifat khusus tertentu
yang dikehendaki dan biasanya diramu dari berbagai jenis untuk mendapatkan hasil yang paling
baik. Lempung sangat beraneka ragam dalam sifat fisiknya, dan dalam kandungan
ketamurniannya, sehingga biasanya harus ditingkatkan mutunya terlebih dahulu melalui prosedur
benafisiasi (beneficiation). Pada Gambar 9.1 ditunjukkan langkah-langkah yang diperlukan untuk
prosedur tersebut, yang menyingkirkan pasir dan mika dari lempung. Hampir seluruh langkah yang
diuraikan di dalam diagram alir tersebut menyangkut perubahan fisika, atau satuan operasi
(operasi teknik), misalnya pemisahan menurut ukuran dengan pengayakan atau pengendapan
selektif, penyaringan, dan pengeringan. Namun, sifat-sifaat koloidanya dikendaikan dengan
berbagai aditif yang sesuai, misalnya natrium silikat dan alim. Proses benefisiasi menyangkut juga
flotasi buih (froth flotation)6. Pemurnian secara kimia dilakukan untuk mendapatkan bahan-bahan
yang sangat murni seperti alumina dan titania.
Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K2O.Al2O3.SiO2), soda (NaO.Al2O3.6SiO2),
dan gamping (CaO. Al2O3.6SiO2), yang semuanya dipakai dalam produk keramik.

Gambar 9.1 Benefisiasi lempung-cina. CATATAN: Kuantitas tidak dapat diberikan di sini oleh karena
pemulihan lempung berkisar dari 8 sampai 18 persen, bergantung pada lempung yang digunakan. Pabrik
pada gambar ini dirancang untuk menghasilkan 30 t/hari, betapa pun variasi pada lempung mentahnya.
(Hariis Clay Ca.)
Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat fluks dalam formulasi keramik. Feldspar bisa
terdapat didalam lempung hasil penambangan, atau bisa juga ditambahkan sesuai keperluan.
Separuh dari feldspar yang digunakan di Amerika Serikat berasal dari North Carolina. Penyusun
keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin (flint) . Sifat-sifatnya yang penting dari
segi industri keramik dirangkumkan bersama sifat-sifat lempung dan feldspar pada Tabel 9.2.
Untuk membuat produk keramik yang berwarna muda, harus dipilih produk keramik yang
kandungan besinya rendah.
Di samping ketiga bahan baku pokok tersebut di atas, berbagai macam mineral lain, garam,
dan oksida juga digunakan sebagai bahan fluks dan sebagai perawis (ingredient) refraktori. Di
antara bahan fluks yang biasa dipakai untuk menurunkan suhu vitrifikasi, suhu lebur, dan suhu
reaksi adalah:
Boraks (Na2B4O7.10H2O) Fluorspar (CaF2)
Asam borat (H3BO3) Kriolit (Na3AlF6)
Soda abu (Na2CO3) Oksida besi
Abu Mutiara (K2CO3) Oksida antimonium
Nefelin syenit [(Na, K)2 Al2Si2O8] Oksida timbal
Tulang kalsinasi Mineral litium
Apatit [Ca5 (F, Cl, OH)(PO4)3] Mineral barium
Beberapa perawis refraktori khusus adalah
Alumina (Al2O3)
Olivin [(FeO, MgO)2SiO2]
Kromit (FeO.C2O3)
Magnesit (MgCO3)
Gamping (CaO) dan batu gamping (CaCO3)
Zirkonia (ZrO2)
Titania (TiO2)
Magnesium silikat hidro, misalnya talk (3MgO.4SiO2.H2O)
Aluminium silikat (Al2O3.SiO2)(kianit, silimanit, andalusit)
Dumortirit (8Al2O3.B2O3.6SiO2.H2O)
Karborundum (SiC)
Mulit(3Al2O3.2SiO2)
Dolomit [CaMg(CO3)2]
Toria (ThO2)
 Tabel 9.2 Bahan Baku Dasar Pembuatan Keramik

*tidak melebur pada suhu tertinggi api batu bara (1400C)

Banyak lagi bahan baku lain yang digunakan dalam berbagai susunan: sedikitnya 450 macam
sudah diklasifikasi.

KONVERSI KIMIA, TERMASUK KIMIA KERAMIK DASAR

Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas bahan baku yang tersebut
di atas, membentuknya, lalu memanaskan sampai suhu pembakaran. Suhu ini mungkin hanya
700C untuk beberapa jenis glasir luar, tetapi banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu
setinggi 2000C. Pada suhu vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi
konversi kimia.
1. Dehidrasi, atau penguapan air kimia pada suhu 150 sampai 650C.
2. Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900C.
3. Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900C.
4. Pembentukan silika pada suhu 900C atau lebih.
Beberapa di antara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya kalsinasi CaCO3 dan
dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reaksi-reaksi lain, misalnya pembentukan silikat, cukup
rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu dan perbandingan penyusunnya, seperti digambarkan
pada Gambar 9.2. Pengkajian aturan fase sangat penting untuk menafsirkan pengamatan empirik
dalam industri keramik serta untuk meramalkan perbaikannya. Misalnya, data pada Gambar 9.2
mengenai sistem Al2O3.SiO2 telah menghasilkan pengembangan penting dalam proses pembuatan
refraktori mulit. Diagram tersebut menunjukkan bahwa berapa persen pun likuefaksi bisa
didapatkan, bergantung pada suhu, kecuali pada beberapa titik nonvarian. Jadi, jika peleburan yang
berangsur dijaga agar tidak berlanjut terlalu jauh dengan mengendalikan kenaikan suhu, akan
tertinggal massa dalam jumlah yang cukup untuk menjadi kerangka yang memegang massa panas
tersebut. Diagram Al2O3.SiO2 itu menunjukkan bahwa mulit adalah satu-satunya senyawa alumina
dan silika yang stabil pada suhu tinggi.
Produk keramik hampir semuanya mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap panas,
dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada perbandingan kuantitas
oksida refraktori terhadap oksida fluks didalamnya. Oksida refraktori yang terpenting adalah SiO2,
Al2O3, CaO, dan MgO, di samping ZrO2, TiO2, Cr2O3, serta BeO yang lebih jarang dipakai. Oksida
fluks yang terpenting adalah Na2O, K2O, B2O3, dan SnO2, di samping fluorida yang juga
digunakan dalam komposisi beberapa fluks tertentu.

Gambar 9.2 Diagram-fase sistem Al2O3.2SiO2, Mulit ialah 3Al2O3.2SiO2, Kristobalit

SiO2, dan korundum Al2O3.

Perawis umum dalam semua produk keramik adalah lempung (biasanya kaolinit), dan karena
itu reaksi kimia yang berlangsung pada pemanasan lempung sangat penting artinya. Efek yang
pertama dari panas ialah mendorong air hidrasi keluar; ini terjadi pada suhu 600 sampai 650C
dengan menyerap sejumlah besar kalor, meninggalkan suatu campuran amorf alumina dan silika,
seperti terlihat dari penelitian dengan sinar-X.
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
Bahkan, sebagian besar alumina dapat diekstraksi dengan asam klorida pada tahap ini. Jika
pemanasan dilanjutkan, alumina amorf tersebut berubah dengan cepat pada suhu 940C menjadi
alumina kristal, yaitu -alumina, sambil mengeluarkan sejumlah besar kalor. Pada suhu yang
sedikit lebih tinggi, mulai kira-kira 1000C, alumina dan silika bergabung membentuk mulit
(3Al2O3.2SiO2). pada suhu yang lebih tinggi lagi, silika yang tersisa berubah menjadi kristobalit
kristal. Jadi keseluruhan reaksi fundamental yang terjadi pada pemanasan lempung adalah:
3(Al2O3.2SiO2.2H2O) 3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O
Kaolinit Mulit Kristobalit

Keadaan keseimbangan campuran Al2O3-SiO2 sebagai fungsi suhu diringkas dalam diagram
keseimbangan fase sistem tersebut pada Gambar 9.2. Adanya fluks cenderung menurunkan suhu
pembentukan mulit dan mempercepat tercapainya keseimbangan.
Badan keramik itu sendiri mengandung lebih banyak perawis daripada lempung. Jadi reaksi
kimia yang terjadi sebenarnya lebih rumit lagi, dan di samping mulit dan kristobalit terdapat pula
berbagai spesies kimia lain di dalam produk akhir. Misalnya, mungkin terdapat berbagai silikat
dan aluminat dari kalsium, magnesium, dan barang kali logam alkali. Tetapi bagian yang alkali
dari feldspar dan kebanyakan bahan fluks akhirnya akan menjadi bagian dari badan fase kekaca
badan keramik. Keseluruhan badan keramik akan mengalami vitrifikasi, atau pembentukan kaca,
pada waktu pemanasan, dan tingkat vitrifikasi ini bergantung pada perbandingan kuantitas oksida
refraktori dan oksida fluks di dalam komposisinya pada suhu dan pada waktu pemanasan. Fase
kekaca memberikan sifat-sifat yang dikehendaki pada keramik, misalnya, berfungsi sebagai
perekat dan memberikan sifat translusen (tembus cahaya) pada keramik cina (chinaware). Bahkan
dalam refraktori pun vitrifikasi ini dikehendaki sebagai perekat, tetapi vitrifikasi yang terlalu jauh
akan memusnahkan sifat refraktorinya. Jadi, jelaslah bahwa badan keramik terdiri dari matriks
kekaca plus kristal, di mana dua yang terpenting adalah mulit dan kritobalit.
Derajat vitrifikasi, atau berkurangnya porositas secara berangsur merupakan dasar yang
berguna untuk menggolongkan produk keramik sebagai berikut:
1. Keramik-putih. Kuantitas fluks beragam, pemanasan pada suhu tinggi sedang, vitrifikasi
beragam.
2. Produk lempung-berat. Fluks banyak, pemanasan pada suhu rendah, vitrifikasi sedikit.
3. Refraktori. Sedikit fluks, pemanasan pada suhu tinggi, sedikit vitrifikasi.
4. Email. Sangat banyak fluks, pemanasan pada suhu sedang, vitrifikasi sempurna.
5. Kaca. Fluks sedang, pemanasan pada suhu tinggi, vitrifikasi sempurna (Bab 11).

KERAMIK PUTIH
Keramik putih (whiteware) adalah nama umum yang diberikan untuk sejenis produk keramik yang
biasanya berwarna putih dan mempunyai tekstur (jaringan) halus. Keramik ini dibuat dari bahan
dasar lempung kualitas terpilih dan fluks dalam jumlah bervariasi yang dipanaskan pada suhu yang
cukup tinggi (1200 sampai 1500oC) di dalam tanur (kiln). Oleh karena jumlah dan macam fluksnya
beragam, terdapat pula keragaman dalam tingkat vitrifikasi di antara keramik putih ini, mulai dari
keramik tanah sampai pada keramik cina kekaca. Jenis-jenis ini dapat dikelompokkan sebagai
beriikut.
Keramik-tanah (carthenware), kadang-kadang disebut barang pecah-belah semi kekaca
(semivitreous dinnerware), adalah keramik berpori dan tidak translusen dengan glasir lunak.
Keramik-cina (chinaware), adalah keramik vitrifikasi translusen dengan glasir sedang dan
tahan terhadap abrasi tertentu; digunakan untuk tugas nonteknik.
Porselin (porcelain) adalah keramik vitrifikasi translusen dengan glasir keras yang tahan
abrasi tingkat maksimum. Dalam kelompok ini termasuk porselin kimia, isolasi, dan dental
(pergigian).
Keramik-saniter (sanitary ware), dulu dibuat dari lempung, biasanya berpori; oleh karena
itu sekarang menggunakan komposisi kekaca. Kadang-kadang bersama komposisi triaksial
ditambahkan juga grog kekaca ukuran tertentu yang telah mengalami pembakaran pendahuluan.
Keramik-batu (stoneware), adalah jenis yang tertua di antara barang keramik, dan telah
digunakan jauh sebelum pengembangan porselin; bahkan, keramik ini dapat dianggap sebagai
porselin kasar yang pembuatannya tidak dilakukan dengan teliti dan terbuat dari bahan baku
bermutu rendah.
Ubin keramik-putih (whiteware tile), terdapat dalam berbagai jenis khusus, biasanya
dikelompokkan atas ubin lantai yang tahan terhadap abrasi dan kedap terhadap peresapan noda,
ada yang diglasir ada yang tidak; dan ubin dinding yang juga mempunyai permukaan keras dan
permanen dengan berbagai macam warna dan tekstur.
PEMBUATAN PORSELEN.
Untuk menggambarkan proses pembuatan kelompok keramik putih ini, di sini dilukiskan proses
pembuatan porselin menurut definisi di atas. Ada tiga cara produksi: porselin proses basah,
digunakan untuk membuat isolator butiran halus berglasir tebal untuk peralatan listrik tegangan
tinggi; porselin proses kering, digunakan untuk pembuatan alat-alat listrik tegangan rendah yang
mempunyai tekstur terbuka, secara cepat; dan porselin cetak, yang diperlukan untuk membuat
barang-barang yang terlalu besar atau terlalu rumit untuk kedua cara yang lain. Ketiga proses ini
didasarkan atas bahan baku yang sama, perbedaan pembuatannya adalah dalam cara pengeringan
dan pembentukan. Proses basah dilukiskan pada Gambar 9.3. Diagram alir ini dapat dipecah
menjadi beberapa langkah sebagai berikut.
Bahan baku dengan perbandingan dan sifat-sifat sesuai dengan yang diperlukan untuk
menghasilkan porselin dengan kualitas yang dikehendaki, ditimbang dari boper terletak di atas ke
kereta timbang.
Feldspar, lempung, dan flin dicampur dengan air di dalam blunger (pencampur lempung-air)
dan dilewatkan melalui separator magnetic, diayak, dan disimpan.
Sebagian besar air dibuang di dalam filter pres. Semua udara yang ada di dalam campuran
dikeluarkan di dalam penggiling pug, dibantu dengan vakum dan pisau pengiris. Cara ini akan
menghasilkan porselin yang lebih padat, lebih seragam dan lebih kuat.
Lempung yang sudah dipersiapkan tersebut dibentuk menjadi blanko di dalam pres hidraulik
atau dengan pengempaan panas dalam pencetak-pencetak sesuai keperluan.
Blanko tersebut kemudian mengalami pengeringan pendahuluan, dirapikan dan kemudian
dikeringkan sampai kering benar dibawah kondisi yang dikendalikan dengan baik
Untuk mendapatkan permukaan yang cemerlang, dilakukan pengglasiran dengan
menggunakan bahan-bahan tertentu
Vitrifikasi badan keramik dan pengglasiran dilakukan di dalam tanur terowongan dengan
suhu dan pergerakan yang dikendalikan dengan baik
Barang-barang porselin dilindungi dengan menempatkan di atas sager9. Yang dipasang
bertumpuk satu di atas yang lain di atas kereta. Cara ini adalah cara pembakaran satu kali, di mana
badan keramik dan glasir dipanggang dalam satu kali pembakaran. Barang-barang keramik
kemudian diuji dengan pengujian listrik dan diinspeksi secara ketat.
Pembuatan barang-barang porselin pecah-belah biasanya lebih rumit daripada pembuatan
produk porselin lain. Barang-barang tertentu dibuat dengan membentuknya di atas roda pembentuk
oleh pengrajin yang trampil dengan memusing massa lempung plastik menjadi
 Gambar 9.3 Pembuatan porselen dengan proses basah weslinghouse

Gambar 9.4 Diagram alir sederhana proses pencetakan, (a) ekstrusi bata lempung, (b) Pembuatan piring
makan dengan jib (ECT, eds. 3, vol. 5, 1979, p. 256)

bentuk yang dikehendaki. Barang-barang tertentu dibuat dengan mencetak di dalam cetakan yang
terbuat dari plaster paris yang bersifat menyerap. Setelah dikeringkan, barang tersebut dikeluarkan
untuk diolah lebih lanjut. Cara ini cocok sekali untuk membuat barang-barang seni dan peralatan
laboratorium yang bentuknya rumit (Gambar 9.4b). Produksi massa barang-barang sederhana yang
berbentuk bundar, seperti cangkir, piring, dan plat akan lebih murah bila dilakukan dengan jigger,
dengan lempung plastic tersebut ditekan ke dalam atau pada pencetak pusing tunggal. Pengrajin
yang mengerjakan kadang-kadang membentuk bagian luar dan membuang lempung yang berlebih
dengan bantuan tuas yang digerakkan untuk mendapatkan bentuk profil barang yang dikehendaki.
(Gambar 9.5b). Dewasa ini sudah ada jiger mekanik; tetapi untuk membuat otomatisasi itu
berhasil, pencampuran energi harus tinggi dan pengeringan harus dilakukan secara cepat dengan
inframerah. Setelah pengeringan, keramik putih dipanggang, dan ini dilakukan dengan tiga cara,
tetapi cara yang paling umum ialah membakarnya pada suhu yang cukup tinggi agar badan keramik
matang sebelum diglasir.
Pengglasiran itu sangat penting dalam hal keramik putih, lebih-lebih untuk barang pecah
belah. Glasir ialah lapisan salut dari kaca yang dilebur ke atas permukaan barang keramik yang
agak berpori. Glasir mengandung dua jenis perawis yang amat berbeda, yang dicampurkan dalam
bermacam-macam perbandingan: bahan refraktori seperti feldspar, silika, lempung Cina, dan fluks
seperti soda, potas, fluorspar, dan boraks. Dengan bermacam-macam ramuan dan suhu
pembuatannya, tekstur dan kualitas glasir itu pun berbeda-beda pula. Untuk nefelin syenit,
pembakaran dapat dilakukan pada suhu rendah. Glasir tersebut harus melekat ke badan keramik,
sedang koefisien ekspansinya harus cukup berdekatan sehingga tidak terjadi kerusakan yang
disebut kerut (crazing) atau gigil (shivering). Pemasangan glasir dapat dilakukan dengan cara
celup, semprot, tuang, ataupun sapuan. Barang tersebut dapat diglasir tua (overglaze) atau glasir
muda (underglaze). Setelah teknik yang digunakan untuk pembakaran glasir ini ialah pembakaran
glast. Pembakaran glasir keramik tanah dilakukan pada suhu 1050 sampai 1100C; keramik batu
antara 1250 sampai 1300C.

PRODUK LEMPUNG KONSTRUKSI

Barang-barang murah tetapi tahan pakai, seperti bata bangunan, bata muka dinding, terakota, pipa
got, ubin comber, biasanya dibuat dari lempung biasa yang paling murah dengan atau tanpa glasir.
Lempung tersebut biasanya mengandung beberapa ketakmurnian yang jenis dan jumlahnya cukup
untuk memberikan daya fluks dan daya rekat. Untuk mengglasir lempung tersebut, seperti dalam
hal pipa got ubin comber, hal ini dapat dilakukan dengan melemparkan garam (glasir garam) ke
api tanur. Garam yang menguap bereaksi membentuk saint lebur atau glasir di atas permukaan
barang.

PEMBUATAN BATA BANGUNAN

Bahan baku yang digunakan adalah tiga macam lempung: (1) lempung bakar merah, (2) lembung
bakar putih, dan (3) lempung bakar buf, yang biasanya refraktori. Persyaratan untuk lempung bata
muka dinding (luar) ialah tidak boleh membengkak, tidak mengandung garam terlarut, dan harus
cukup keras bila dibakar pada suhu sedang, dan warnanya setelah dibakar harus tetap seragam.
Untuk bata bangunan, persyaratannya tidak terlalu ketat, dan untuk itu biasanya digunakan
lempung bakar merah. Pembuatan bata dilakukan menurut salah satu dari tiga cara berikut: lumpur
lembut, lumpur kaku dan pres kering. Dalam proses lumpur-kaku (stiff-mud) yang banyak dipakai
 Gambar 9.5 Diagram alir sederhana proses pencetakan. (a) Pres kering refraktori; (b) Cetak slip barang seni
(ECT, eds. 3, vol. 5, 1979, p. 258)

sekarang, lempung dibuat hanya cukup basah (12 sampai 15 persen) agar dapat saling lengket
dalam pengerjaan. Lempung tersebut didorong melalui ekstruder (Gambar 9.5a). Dengan
mengeluarkan kandungan udaranya, kemampukerjaan, plastisitas, dan kekuatan bata sebelum
dikeringkan bertambah karena rongga-rongganya berkurang. Bata itu dapat ditempa kembali untuk
membuat bata luar; dengan penempaan bentuknya menjadi makin seragam dan tidak lagi
mengandung tegangan dalam yang biasanya terjadi pada waktu ekstrusi. Pengeringan bata
dilakukan dengan berbagai cara: terbuka didalam bangsal, atau didalam pengering terowongan.
Setelah dilakukan pengeringan, bata dibakar didalam tanur yang akan diuraikan nanti dalam bab
ini, pada suhu mulai 875oC sampai lebih dari 1000 oC. Dewasa ini terdapat kecenderungan untuk
menggabungkan pengering dengan tanur. Proses lumpur kaku digunakan untuk membuat hamper
semua jenis produk lempung, termasuk segala jenis bata, pipa got, ubin comber, ubin berlobang,
penahan api, dan tera kota. Lempung pada umumnya dapat dikerjakan langsung ke dalam mesin
lumpur kaku, tetapi untuk mendapatkan produk yang lebih baik, lempung itu sebaiknya digiling
dan dilunakkan terlebih dahulu. Jenis lempung yang tersedia setempat, biasanya ynag menentukan
jenis produk keramik yang dapat dibuat secara ekonomis. Pembuatan produk lempung bangunan
sekarang sudah makin membaik; pabrik yang tidak dimodernisasi akan kalah bersaing.
REFRAKTORI
Refraktori, diistilahkan asam, basa, dan netral juga superrefraktori, mencangkup bahan-bahan
yang digunakan untuk menahan pengaruh termal, kimia, dan fisika yang berlangsung di dalam
tanur. Refraktori dijual dalam bentuk bata tahan api, bata silika, magnesit, kromit, dan magnesit-
kromit; refraktori silicon karbida dan zirconia, produk aluminium silikat dan alumina. Fluks yang
diperlukan untuk mengikat partikel-pertikel di dalam refraktori diusahakan agar sesedikit mungkin
tidak terjadi vitrifikasi yang terlalu jauh. Dengan adanya peluang untuk membentuk barang-barang
dari badan keramik tanpa lempung dan tidak mengandung plastisitas, sekarang sudah bias dibuat
keramik komponen tunggal dengan kualitas tinggi, misalnya refraktori oksida murni. Barang-
barang ini adalah barang-barang monokristal dengan perekatan sendiri dan berbeda dengan
refraktori konvensional dengan ikatan vitreo.
SIFAT-SIFAT REFRAKTORI
Untuk membuat refraktori yang paling cocok dalam operasi tertentu, perlu diperhatikan bahan
baku yang digunakan, suhu pengerjaan di dalam tanur , dan beban yang diberikan pada waktu
pemanasan, serta reaksi kimia yang berlangsung. Biasanya, untuk membuat satu tanur, diperlukan
beberapa jenis refraktori karena satu jenis refraktori saja tidak ada yang dapat tahan terhadap
berbagai kondisi yang terdapat berbagai bagian tanur
Sifat-sifat Kimia, Biasanya, refraktori diklasifikasikan atas tiga jenis, yaitu jenis asam,
basa, dan netral, walaupun pada umumnya pemisahan tidak dapat dibuat dengan jelas. Bata silika
tentulah bersifat asam, bata magnesit sangat basa; namun bata tahan api biasanya dimasukkan ke
dalam kelompok netral walaupun sebenarnya mungkin termasuk salah satu dari dua kelompok itu,
bergantung pada perbandingan kandungan silika-alumina di dalamnya. Biasanya bata asam
sebaiknya tidak berkontak dengan produk alkali, atau sebaliknya. Sebagai kriteria untuk
menentukan perangai yang dikehendaki kita tidak boleh hanya melihatnya dari sifat fisika atau
sifat kimia saja; kedua harus dipertimbangkan. Aksi kimia mungkin terjadi karena kontak dengan
kerak, atau dengan abu bakar, gas tanur, di samping dengan produk-produk seperti kaca atau baja.
Porositas, Porositas berkaitan langsung dengan berbagai sifat fisika bata lainnya, termasuk
ketahanannya terhadap serangan kimia. Makin tinggi porositas suatu bata, makin mudah bata itu
dipenetrasi oleh fluks cair dan gas. Untuk setiap jenis bata tertentu, bata yang pororsitasnya paling
rendah adalah yang paling keras dan paling tinggi konduktivitas termal dan kapasitas kalornya.
Titik Lebur, Titik lebur (fusion point) ditentukn dengan menggunakan kerucut pirometrik
yang titik lunaknya (softening point) diketahui. Kebanyakan refraktori komersial melunak secara
berangsur dalm jangkauan suhu yang cukup luas dan tidak mempunyai titik cair yang tajam karena
biasanya terdiri dari berbagai mineral, baik yang amorf maupun yang kristal. Titik lebur kerucut
pirometrik itu bias didapatkan dari leteratur. Titik lebur beberapa contoh umum refraktori, baik
yang berupa zat murni maupun produk teknis, disajikan pada Tabel 9.3.
Penyerpihan, Blok atan bata refraktori sering mengalami retak atau terkelupas karena
kompresi atau tegangan panas yang tidak seragam; peristiwa itu dikenal sebagai penyerpihan
(spalling). Refraktori biasanya memuai bila dipanaskan. Bata yang mengalami ekspannsi apabila
mendapatkan pemanasan atau pendinginan cepat.
 Tabel 9.3 Suhu Lebur berbagai Refraktori

*Chem. Eng 70 (22) 110 (1963)

SUMBER: Norton, Refractories, eds 4, MeGraw-Hill, New
York, 1964. Untuk data lain refraktori, lihat Perry, p. 23-73
Chem Eng. 70 (22) 110 (1963)

Kekuatan, kekuatan pada waktu dingin sedikit sekali hubungannya dengan kekuatan pada
suhu tinggi. Ketahanan terhadap abrasi atau erosi juga sangat penting bagi berbagai konstruksi
tanur, misalnya pada dinding pabrik kokas hasil samping dan pada pelapis dinding tanut semen
putar pada ujung pengeluar.
Ketahanan terhadap Perubahan suhu, Bata yang mempunyai ekspansi termal paling
rendah dan yang teksturnya paling kasar, paling tahan terhadap perubahan termal yang
berlangsung mendadak; dan juga paling sedikit mengalami regangan. Bata yang sudah lama
digunakan biasanya mencair menjadi kerak vitreo pada permukaan luarnya dan bahkan kadang-
kadangjuga aus karena korosi.
Konduktivitas Termal, Bata yang paling padat dan tidak berpori mempunyai konduktivitas
termal paling tinggi. Walaupun konduktivitas termal diperlukan pada berbagai konstruksi tanur,
seperti misalnya pada dinding tanur redup (muffle), sifat ini tidak terlalu dikehendaki seperti sifat-
sifat refraksi lainnya, misalnya ketahanan terhadap kondisi pembakaran beberapa refraktori khusus
justru memerlukan isolasi.
Kapasitas Kalor. Kapasitas kalor tanur bergantung pada konduktivitas termal, kalor
spesifik, dan gravitasi spesifik refraktori yang dipakai. Bata ringan lebih sedikit menyerap kalor
daripada yang berat, dan ini merupakan suatu keuntungan pabila tanur dioperasikan secara randik
(terputus-putus), karena dengan demikian suhu operasi tanur bisa dicapai dalm waktu yang lebih
cepat dang dengn bahan bakar lebih sedikit. Sebaliknya, bata lempung-berat yang padat lebih
cocok digunakan sebagai pengisi regenerator, seperti pada pabrik kokas, tanur kaca, dantungku
tanur tinggi.

PEMBUATAN REFRAKTORI
Operasi fisika dan konversi kimia yang dilakukan dalam pembuatan refraktori adalah:
penggilingan dan pengayakan, pencampuran, pengempaan (pres) atau pencetakan dan
pengempaan ulang, pengeringan, dan pembakaran atau vitrivikasi. Biasanya sifat yang paling
penting yang harus diciptakan pada pembuatan refraktori adalah densitas tindak yang tinggi,
stabilitas volume, ketahanan terhadap terak dan penyerpihan, disamping juga kapasitas kalornya.
Untuk refraktori isolasi, diperlukan struktur berpori, yang berarti densitas rendah.
Penggilingan. Salah satu faktor yang terpenting tentulah ukuran partikel di dalam tumpukan.
Menurut pengetahuan, campuran yang paling rapat adalah yang terdiri dari partikel kasar dan halus
dalam perbandingan 55:45, dengan hanya sedikit saja partikel ukuran tengahan. Hal ini dapat
diatur dengan mengendalikan pengayakan, pemisahan dan pendaurulangan secara teliti. Cara ini
cukup berhasil untuk bahan-bahan kristal tetapi tidak mudah untuk campuran yang mempunyai
pelastisitas tinggi.
Pencampuran. Fungi pokok pencampuran ialah untuk mengatur distribusi bahan plastik
sehingga dapat menyalut secara sempurna bahan yang tidak plastik. Hal ini perlu untuk pelumasan
pada waktu operasi pencetakan sehingga pelekatan massa terjadi tanpa terdapat terlalu banyak
rongga-rongga kosong.
Pencetakan. Berhubung besarnya kebutuhan akan bata refraktori yang mempunyai densitas
yang lebih tinggi, demikian pula kekuatan, volume, dan keseragamannya, maka berkembanglah
metode pencetakan pres kering dengan mesin pres mekanik (Gambar 9.5a). metode pres kering
sangat cocok untuk tumpuk campuran yang terdiri terutama dari bahan nonplastik. Untuk dapat
membentuk bahan dengan tekanan tinggi, bata tersebut harus dikeluarkan kandungan udaranya
agar tidak terjadi laminasi atau perengkahan bila tidak ada tekanan lagi. Pada waktu diberi tekanan,
lempung menyerap gas atau gas itu terkondensasi. Vakum ditarik melalui lubang-lubang ventilasi
pada kotak cetakan. Bentuk-bentuk khusus dan besar tidak mudah dibuat dengan cetakan mesin.
Pengeringan. Pengeringan digunakan untuk mengeluarkan air yang ditambahkan sebelum
pencetakan sehingga memberikan sifat plastisitas. Dengan keluarnya air, terdapat rongga-rongga
kosong dan terjadi regangan dalam. Dalam beberapa hal, kadang-kadang pengeringan itu tidak
dilakukan sama sekali, dan sedikit pengeringan yang diperlukan dilakukan pada tahap pemanasan
dalam siklus pembakaran.
Pembakaran. Pembakaran dapat dilakukan dalam tanur bundar yang biasa atau dalam tanur
terowongan kontinu. Ada dua hal penting yang berlangsung pada waktu pembakaran: terbentuknya
ikatan permanen karena terjadi vitrivikasi parsial campuran, dan terjadinya bentuk-bentuk mineral
stabil yang digunakan kemudian. Seperti yang terlibat pada diagram fase Gambar 9.2. Perubahan
yang terjadi ialah dikeluarkannya air hidrasi, yang diikuti oleh kalsinasi karbonat dan oksidasi besi
fero. Selama perubahan ini, volume massa mungkin mengkerut sebanyak 30%, dan terjadi
regangan-regangan di dalam refraktori. Pengkerutan dapat dihindarkan dengan melakukan
stabilisasi pendahuluan terhadap bahan yang digunakan.

MACAM-MACAM REFRAKTORI
Kira-kira 95% refraktori yang dibuat adalah nonbasa, dan yang terbanyak adalah bata silika (asam)
dan bata lempung api (netral). Walaupun refraktori biasanya dipertimbangkan dari segi
ketahanannya terhadap suhu tinggi, namun sebetulnya jarang sekali suhu merupakan satu-satunya
faktor yang menyebabkan kehancuran beban; biasanya disebabkan oleh aksi kimia yang terjadi
pada suhu tinggi.
Bata lempung api. Lempung api (fire clay) adalah bahan yang paling banyak dipakai
diantara bahan refraktori yang ada karena bahan ini cocok untuk bermacam penerapan. Lempung
api mempunyai komposisi yang cukup beragam, mulai dari yang mengandung kelebihan silika
bebas dalam jumlah banyak, sampai yang mempunyai kandungan alumina tinggi. Industri baja
merupakan pemakai terbesar bahan refraktori, dan menggunakannya untuk pelapis dinding tanur
tinggi, tungku, tanur terbuka dan tanur-tanur lainnya. Industri lain yang menggunakannya adalah
industri pengecoran, tanur gamping, tanur gerabah, kupola, tanur tembaga dan kuningan, tanur
metalurgi dan keramik kontinu ketel uap, pembangkit gas dan tanur kaca.
Bata Silika. Bata silika mengandung kira-kira 95 sampai 96% SiO2 dan sekitar 2% yang
ditambahkan pada waktu penggilingan sebagai bahan perekat. Bata silika mengalami pemuaian
permanen yang terjadi pada waktu pembakaran, karena adanya transformasi alotropik yang terjadi
pada silika kristal. Pada waktu dipanaskan lagi, bata silika mengalami ekspansi lagi sebesar kira-
kira 1,5%, tetapi efek ini reversibel (dapat balik) dan bata itu kembali ke ukuran semula setelah
didinginkan. Bata silika dibuat dalam berbagai ukuran dengan pres mesin. Teksturnya sangat
homogen, dan tidak mengandung kantong-kantong udara atau cacat cetak, sedang porositasnya
rendah. Sifat-sifat ini sangat dikehendaki dari segi ketahanan terhadap terak. Bata silika
mempunyai kekuatan fisika yang lebih tinggi dari pada kebanyakan bata yang terbuat dari
lempung. Jadi, jenis ini sangat cocok untuk membuat busur pada tanur-tanur besar. Tetapi tanur
yang menggunakannya, pemanasan atau pendinginannya harus dilakukan secara perlahan agar
tidak terjadi penyerpihan atau rengkahan. Tanur terbuka menggunakan bata silika pada busur
utamanya, juga dinding samping, busur gerbang, dan kepala tungku, tetapi instalasi terbaru
menggunakan bata silika kekuatan tinggi dan bata basa. Bata silika ketahanan tinggi mempunyai
sifat kerefraktorian yang lebih tinggi, sedang permeabilitasnya terhadap gas lebih rendah dari bata
silika konvensional. Oleh karena konduktivitas termalnya tinggi, bata silika banyak digunakan di
dalam pabrik kokas hasil sampingan dan di dalam rektor gas.
Refraktori Alumina Tinggi. Refraktori alumina tinggi (high-alumina refractory) makin
banyak digunakan untuk menghadapi kondisi yang hebat di mana bata lempung-api atau bata silika
yang biasa tidak memadai lagi. Bata alumina-tinggi dibuat dari lempung yang mengandung
banyak bauksit dan diaspora. Kerefraktoriannya serta suhu vitrifikasinya makin tinggi sesuai
dengan kadar aluminanya (lihat diagram pada Gambar 9.2). Sifat lain bata alumina tinggi yang
amat berharga ialah bahwa bata ini hamper sama sekali tidak reaktif terhadap karbon monoksida
dan tidak terintegrasi oleh atmosfer gas bumi sampai suhu 1000C. Bata yang mengandung kadar
alumina tinggi termasuk dalam golongan super refraktor, sedang yang terdiri dari alumina hampir
murni (+97%) dapat dimasukkan ke dalam refraktori khusus yang baru dikembangkan akhir-akhir
ini, dan disebut oksida murni (lihat bagian tersebut dalam bab ini). Bata alumina-tinggi digunakan
dalam industri semen, dalam pabrik kertas, dan dalam ketel uap modern. Bata ini juga digunakan
sebagai pelapis dinding tanur kaca, tanur pembakaran minyak, dan pemasak minyak tekanan
tinggi, serta pada atap tanur pelunak timbal, serta dalam ceker (pengisi) regenerator tanur tinggi.
Refraktori Basa. Bata basa yang terpenting dibuat dari magnesia, kromit, dan forsterit.
Untuk mendapatkan kekuatan serta sifat-sifat fisika lainnya, bata basa biasanya dibuat dengan pres
mesin dan ikatan kimia atau dibakar sampai keras. Kelemahan yang selama ini terdapat pada bata
basa atau bata lain yang tidak dibakar, seperti kurangnya ikatan, kerekatan dan stabilitas volume,
sudah dapat diatasi dengan tiga cara: (1) penyusunan butir-butirannya dengan lebih baik, yaitu
dengan hanya menggunakan partikel ukuran terpilih dalam perbandingan yang diperhitungkan
untuk meminimumkan pembentukan rongga-rongga kosong; (2) menaikkan tekanan pembentukan
sampai 70 MPa dan mengeluarkan udara untuk mengurangi rongga-rongga udara di antara butiran;
dan (3) menggunakan perekat kimia refraktori.
Refraktori Magnesia. Refraktori magnesia terbuat dari magnesit dalam negeri (AS) atau dari
magnesia yang diekstraksi dari larutan garam (Bab 10). Bata magnesia tidak dapat menahan beban
pada suhu tinggi, tetapi kesulitan ini dapat diatasi dengan mencampurnya dengan biji krom.
Berbagai macam campuran bias digunakan mulai dari yang sebagian besar magnesia sampai yang
sebagian besar krom. Dalam nomenklaturnya, penyusun yang terbanyak disebutkan terlebih
dahulu. Oleh karena komposisinya sangat bervariasi, demikian pula harganya; bata ini termasuk
jenis yang mahal. Bata magnesit-krom dengan ikatan kimia sering kali didukung dengan baja lunak
untuk memegang pasangan bata dan mengurangi kerugian karena spalling. Refraktori ini
digunakan di dalam tanur terbuka, sebagai dinding tanur listrik, dan pada zone pembakaran pada
tanur semen, serta pada atap berbagai tanur-gema (reverferatory furnace) nomfers. Bata krom-
magnesit yang dibakar keras mempunyai banyak sifat fisika yang penting, karena komposisinya
yang khusus, ukuran partikelnya, tekanan pembentukan yang tinggi, serta suhu pembakaran yang
tinggi. Bata ini sangat berguna terutama pada tanur terbuka. Perkembangan akhir-akhir ini adalah
farmulasi bata magnesia-karbon untuk penggunaan dalam tanur listrik. Formulasi ini pertama kali
dikembangkan di luar Amerika Serikat, tetapi para pembuat bata AS sekarang menghasilkan
banyak prosuk dengan berbagai tingkat kandungan karbon untuk bermacam-macam penerapan.
Forsterit (2MgO.SiO2) digunakan baik sebagai pengikat maupun sebagi basa untukrefraktori
suhu tinggi. Bila basanya forsterit, refraktori itu biasanya terbuat dari alumina. Dalam pembuatan
refraktori forsterit, magnesit yang dibakar mati biasanya ditambahkan untuk mengubah sebagian
mineral pelengkap menjadi foresterit yang merupakan silica yang paling stabil pada suhu tinggi.
Misalnya, enstatit dan klienenstatit, yang terdapat di dalam batuan olivine, yang keluar dari
tambang dekonversikan menjadi forsterit:
MgO.SiO2 + MgO 2MgO.SiO2
Enstatit Magnesia Forsterit
Superrefraktori mempunyai keunggulan dalam hal titik cairnya tinggi, tidak mengalami
transformasi pada waktu pemanasan, dan mempunyai stabilitas volume paling baik pada suhu
tinggi. Pembuatannya tidak memerlukan kalsinasi. Penggunaan forsterit yang terpenting adalah
dalam superstruktur tangki kaca dan dalam ceker, karena mempunyai ketahanan kimia tinggi
terhadap fluks yang digunakan dan kekuatan pada suhu tinggi, sehingga hasil tangki dapat lebih
besar. Refraktori ini banyak digunkan dalam berbagai penerapan lain, misalnya dinsing ujung
tanur terbuka dan tanur pemurnian tembaga.
 Bata Isolasi. Ada dua jenis bata isolasi, yang digunakan sebagai pelapis luar batu refraktori
dan yang digunakan sebagai pengganti bata refraktori biasa. Kebanyakan bata yang digunakan
sebagai pelapis tanur terbuat dari tanah diatomea alam yang berpori. Bata jenis yang kedua,
biasanya disebut bata ringan, mempunyai komposisi serupa dengan bata berat, tetapi
memperlihatkan sifat isolasi karena cara pembuatannya. Misalnya gabus limbah digiling dan
diayak, kemudain dicampurkan dengan lempung api, dicetak, dan dibakar. Di dalam tanur, gabus
tersebut terbakar habis, sehingga meninggalkan bata yang sangat berporidan ringan. Refraktori ini
dapat digunakan pada suhu 1350 sampai 1600C, sedang bata tanah diatomea tidak cocok untuk
suhu di atas 1100C pada kondisi biasa.
Silikon Karbida. Superrefraktori mempunyai kekhususan dalam ketahanannya terhadap
pengaruh kimia dan perubahan suhu mendadak. Dalam pembuatannya, bahan baku dari tanur
silikon karbida (Bab 15) digiling, lalu ditambah dengan pengikat keramik sebanyak kurang dari
10%. Pengikat keramik ini bias lempung atau mungkin pula silikon karbida halus saja. Bata ini
sangat refraktori dan mempunyai konduktivitas termal tinggi, ekspansifitas rendah, dan ketahanan
tinggi terhadap abrasi dan penyerpihan. Bata ini mempunyai kekuatan mekanik tinggi dan dapat
memikul beban di dalam tanur sampai suhu 1400C. Refraktori ini terutama digunakan di dalam
tanur redup karena konduktivitas termalnya rendah.Kemampuannya menyerap dan melepaskan
kalor dengan cepat dan ketahanannya terhadap penyerpihan pada perubahan suhu
berulangmenyebabkan bata ini banyak disukai dalam rekuperator. Barang ini banyak
menggantikan prosuk karbon dan aluminosilikat dalam tanur tinggi pembuatan besi, karena
kestabilannya pada kondisi reduksi dan ketahanannya terhadap alkali, di samping sifat-sifat
perpindahan termalnya yang sangat baik. Penggunaannya yang lain adalah untuk nosel roket,
tabung tanur dan pemanas radiasi, dan dalam ruang bakar untuk mesin turbin gas yang
menggunakan keramik.
Refraktori dari Alumina Kristal atau Alamiuium Silikat. Penelitian menunjukkan bahwa
mulit dan karborundum mempunyai ketahanan tinggi terhadap terak dan tetap berada dalam
keadaan Kristal pada suhu 1600C atau lebih (lihat diagam fase pada Gambar 9.2). Tanur suhu
tinggi sekarang dapat menghasilkan bata alumina yang sifat-sifatnya sangat mendekati
karborundum murni, dan bata mulit yang terbuat dari kyanit India yang dikalsinasi, di mana ikatan
lempung yang lama digantika oleh ikatan mulit yang terdiri dari Kristal-kristal yang saling
berkaitan. Refraktori ini banyak digunkan bilamana terdapat pembentuka terak yang hebat.

Refraktori Celak Listrik atau Refraktori Corhart. Berbagai macam refraktori berikat dibuat
dari mulit yang dilebur dengan listrik. Pada pembuatan refraktori ini, campuran lempung diaspora
yang mengandung alumina tinggi (sehingga menghasilkan perbandingan 3Al2O3/2SiO2)
dimasukkan dari atas tanur listrik. Bila perlu, kadarnya diatur sehingga perbandingan mulit tetap
stabil pada 3Al2O3/2SiO2. Aluminium silikat cair pada suhu 1800C ditarik keluar dari tanur pada
selang waktu tertentu dan dimasukkan ke dalam cetakan yang terbuat dari lempengan pasir.
Cetakan yang berisi blok tersebut lalu dianeal (disangai) selama 6 samapi 10 hari sebelum blok
tersebut dapat dipakai. Refraktori yang dibuat dengan proses ini mempunyai badan kekaca (vitreo)
dan tak berpori, dan mempunyai koefisien ekspansi linear sebesar kira-kira separuh bata api biasa.
Blok tersebut tidak dapat dibentuk atau dipotong, tetapi dapat digerinda dengan roda gerinda
Alundum. Namun, keterampilan dalam pencetakan sudah berkembang maju, sehingga dewasa ini
sudah terdapat berbagai ukuran dan bentuk yang berbelit-belit. Refraktori cetak listrik ini hanya
mengandung 0,5 persen rongga kosong, hal ini sanat berbeda dengan blok lempung-api yang biasa
mengandung 17 sampai 29 persen. Refraktori cetak dipakai di dalam tanur kaca, berbagai pelapi
zone panas di dalam tanur putar, di dalam tungku ketel uap modern tugas-berat, dan dalam
peralatan metalurgi, seperti tanur tempa. Refraktori ini mempunyai keunggulan dalam ketahanan
pakai dan keausan kecil, yang harus diimbangkan dengan biaya awalnya yang lebih tinggi. Jenis
yang lebih baru dan lebih baik di antara refraktori cetak lebur ini ada pula, yaitu yang mengandung
alumina 83 sampai 95 persen. Dalam hal ini, kandungan kaca dalam rongga anatar butir jauh lebih
sedikit, demikian pula rongga kosang yang biasanya terbentuk pada proses cetak yang biasa.

Refraktori Oksida Murni. Industri refraktori tidak henti-hentinya berhadapan dengan

kebutuhan akan produk yang tahan terhadap suhu yang lebih tinggi dan kondisi operasi yang lebih
berat. Untuk menghadapi kebutuhan ini, telah dikembangkan pula sekelompok refraktori oksida
murni yang khusus. Keunggulannya ialah karena tidak mengandung fluks sama sekali. Oksida
refraktori yang penting menurut urutan harga persatuan volume yang meningkat adalah alumina,
magnesia, zirconia, berilia dam toria. Semuanya telah dikembangkan secara komersial untuk
produk-produk kecil. Tiga yang pertama mempunyai persamaan sifat-sifat: (1) kemurniannya
tingga (minimum 97% alumina, magnesia, atau zirconia stabil), dan (2) terdiri dari butir-butir yang
lebur listrik. Berilia jarang dipakai secara komersial untuk tugas keausan tinggi, karena harganya
mahal dan mengalami volatilisasi pada suhu di atas 1650C dengan kehadiran uap air. Toria
mempunyai beberapa kelemahan, terutama karena radio-aktif dan karena itu berada di bawah
pengawasan Atomic Energy Commission (komisi energy nuklir AS).

Di antara refraktori oksida murni ini, bahan yang paling banyak dipakai ialah alumina sinter.
Refraktori ini dapat digunkan dengan baik sampai suhu kira-kira 1870C. Magnesia adalah
refraktori basa yang dapat dengan mudah tereduksi pada suhu tinggi. Penerapannya terbatas pada
tmoster oksidasi pada suhu yang tidak jauh lebih tinggi dari 2200C. Oleh karena zirkonia murni
mengalami perubahan Kristal dari monoklin menjadi tetragon pada suhu 980C, yang disertai
dengan perubahan volume yang cukup besar pada waktu inversi, maka struktur kristal tersebut
harus distabilisasi menjadi bentuk kubus yang tidak mengalami inversi. Hal ini dilaksanakan
dengan menambahkan oksida logam tertentu(terutama CaO dan MgO). Suhu pengolahan
komersial sekarang dengan zirkonia stabil dan lebur pada suhu yang berkisar antara 2550 sampai
2600C. Penggunaannya sekarang secara besar-besaran hanyalah sebagai perabot tanur untuk
pembakaran resistor barium titanat, tetapi, di masa depan, diperkirakan pemakaiannya akan lebih
luas.

PRODUK KERAMIK KHUSUS

KOMPOSIT KERAMIK Struktur sarang lebah atau jaringan logam, yang diresap dengan fase
keramik, mengandung sifat-sifat kekuatan dari logam paduan tinggi dan sifat-sifat termal yang
baik dari busa keramik. Batasan suhu bahan berikat demikian sangat tinggi, barang itu biasanya
digunakan dalam perangkat keras antariksa seperti perisai panas, nosel roket, tuang ramjet. Cermet
adalah sekelompok bahan komposit yang terdiri dari campuran komponen keramik dan logam,
biasanya dalam benatuk serbuk. Serbuk tersebut dikompokkan dan disinter agar mempunyai sifat-
sifat fisika yang tidak terdapat di dalam masing-masing komponen itu sendiri; misalnya, bahan ini
digunkan dalam pelapis rem dan kopling karena harus memikul beban berat dan kecepatan tinggi
dan juga dalam bantalan (beasing) tanpa lubrikasi yang belerja pada shu antara 370 sampai 815C.
Komposit keramik-logam dengan ikatan reaksi dibuat dengan reaksi kimia yang
mengikatkan dua bahan bila dipanaskan pada suhu yang lebih rendah dari titik cair masing-masing.
Keramik juga berfungsi sebagai katalis yang mendorong korosi logam menjadi oksida loga.
Bersamaan dengan pembentukannya, Kristal oksida logam itu berkembang ke dalam struktur
kristal keramik. Ikatan itu sangat kuat dan permanen, dan terbentuk dengan cepat. Tetapi, agar
kekuatannya optimum, kedua bahan tersebut dibiarkan tetap panas selama beberapa jam sambil
dijepit rapat keduanya. Pembentukan ikatan ini dapat terjadi pada hampir semua logam dan
kebanyakan bahan keramik, tatapi ikatan yang terkuat adalah yang terbentuk antara logam mulia
(seperti platina, emas, dan perak) dan oksida keramik alumina, magnesia, silica zirkonia, dan
berilia. Di antara penerapan yang disarankan bagi bahan ini adalah sebagai biscuit tipis (wafer)
bersalut emas untuk keping semikonduktor, baja berlapis zirkonia untuk tugas tahan korosi, dan
untuk gigi emas berlapis keramik. Proses ini juga dapat dikerjakan pada batu permata, sehingga
terdapat ikatan permanen antara emas pemegang dan batu permata.
Di antara bahan ini ada yang dapat ditiup atau ditarik menjadi serat yang sangat berguna
untuk isolasi suhu tinggi. Komposit serat mikrokuarsa tiup (diameter 1 sampai 3 m) dan serat
alumino-borosilikat Tarik (diameter 1 sampai 11 m) dengan panjang 0,31 cm sudah dapat dibuat
tanpa memerlukan bahan pengikat. Penggunan selimut atau modul serata keramik untuk isolasi
perlakuan panas dalam tanur email porselin dan ketel tanur keramik dapat menghasilkan
penghematan bahan bakar sebanyak 30 persen.

KERAMIK FEROELEKTRIK DAN FEROMAGNETIK. Keramik yang paling umum yang

termasuk golongan ini ialah barium titanat (BaTiO3). Titania dan senyawanya mempunyai sifat
istimewa yang sangat berguna dalam penerapan listrik, yang terpenting di antaranya ialah yang
menyangkut kapasitas tinggi pada berbagai frekuensi. Kesulitan bahan mika oada Perang Dunia II
telah mendorong pengembangan kapasitor sintetik. Prosedur yang biasa dijalankan untuk
membuat barang-barang titania dan titanat ialah seperti keramik juga. Bahan-bahan keramik
feromagnetik telah banyak mendorong pengembangan rancang peralatan elektronik; bahan ini
digunakan di dalam alat penerima televisi, komputer, sakelar magnetik, transformator pita lebar
dekoder dan peranti-peranti memori.
KERAMIK ALUMINA TINGGI. Bahan ini kuat dan padat (rapat), tidak seperti refraktoriyang
biasanya berpori. Kebanyakan keramik alumina tinggi digunakan untuk memanfaatkan sifat tahan
ausnya serta sifat-sifat tahan korosi, dan stabilitas dimensinya, dan buka karena ketahanannya
menanggung suhu tinggi. Yang dimaksud dengan alumina tinggi ialah yang mengandung 85%
berat alumina atau lebih. Bahan ini digunakan antara lain sebagai pelapis dinding corong atau
poluncur pertambangan, isolator untuk presipitator elektrostatik, katup respirator, dan komponen
mesin-mesin presisi.
EMAIL VITREO17
Porselen atau email vitreo atau email kekaca (vitrous enamel) adalah campuran keramik yang
mengandung banyak fluks, yang dipasangkan dalam keadaan dingin atau cair kepada logam yang
berada dalam keadaan panas merah sedang. Disini berlangsung vitrifikasi sempurna. Penerapan
email pada emas, perak, dan tembaga sudah ada sejak dahulu kala. Bahan ini sudah lama digemari
sebagai bahan dekorasi yang indah dan digunakan secara komersial karena merupakan produk
yang tahan pakai, penerapannya luas, mudah dibersihkan, dan tahan terhadap korosi.
Penggunaannya dewasa ini ialah dalam suku-suku pipa, perabot dapur, peralatan industri, baja
berlapis email kaca untuk penggunaan di bidang kimia. pasarannya di bidang peralatan rumah
tangga sudah berkurang dengan dikembangkannnya lapisan organik bakar yang lebih modern,
tetapi pasaran baru telah terbuka di bidang lampu elektro-liminisensi dan dalam indutri kendaraan
bermotor. Yang tersebut terakhir ini merupakan pasaran jutaan dolar sebagai frit (glasir) email
pada knalpot (peredam suara) dan pipa buang kendaraan bermotor; kira-kira 0,5 kg frit diperlukan
untuk setiap knalpot, dan 0,4 kg untuk setiap pipa gas buang.

BAHAN BAKU. Bahan baku yang digunakan tidak saja harus bersih dan murni, tetapi juga harus
mempunyai kehalusan, komposisi mineral yang tepat, bentuk butiran yang tepat, dan berbagai sifat
fisika lain, sesuai dengan jenis email yang dikehendaki. Bahan baku yangdigunakan dalam industri
email dapat dibagi menjadi enam kelompok: refraktori, fluks, opasifikator, warua, bahan
pengambang, dan elektrolit. Refraktori mencangkup bahan-bahan seperti kuarsa, feldspar, dan
lempung yang memberikan sifat asam kepada leburan dan memberikan tubuh kepada kaca. Fluks
adalah bahan-bahan seperti boraks, soda abu, kriolit, dan fluorspar, yang bersifat basa dan bereaksi
dengan refraktori asam sehingga memberntuk kaca. Bahan ini cenderung menurunkan titik lebur
email. Opasifikator adalah senyawa ditambahkan kepada kaca untuk memberikan warna putih
buram yang menjadi ciri email vitreo. Ada dua jenis opasifikator: opasifikator tak larut (titanium
oksida, timah iksida, dan zirkonium oksida) dan opasifikator devitrifikasi (kriolit dab fluorspar).
Pada tahun 1945, email dengan opasifikator titanium oksida dikembangkan secara komersial, dan
sejak itu telah banyak dipakai di industri karena opasitasnya tinggi , demikian pula ketahanannya
terhadap asam. Keunggulan bahan ini terutama ialah adalah pemasangannya dapat dibuat lebih
tipis dari opasifikator yang ada sebelumnya, dan karena itu lebih sukar pecah, disamping lebih
halus dan lebih cerah. Opasifikator devitrifikasi juga berfungsi sebagai fluks dan membuat email
lebih mudah lebir. Bahan warna adalah oksida, unsur garam, atau frit yang dapat berfungsi sebagai
refraktori atau sebagai fluks. Bahan pengapung (floating agent) seperti lempung, getah, dipilih
untuk mengapungkan email di dalam air. Lempungnya harus bersifat plastik murni. Elektrolit,
misalnya boraks, soda abu, magnesium sulfat, dan magnesium karbonat, ditambahkan untuk
mempetisi lempung dan agar email tersuspensi dengan baik didalam air.
PEMBUATAN FRIT. Pembuatan kaca email, atau frit, serupa dengan tahap pertama pembuatan
kaca biasa. Bahan baku dicampur dalam perbandingan tertentu dan dimasukkan ke dalam tanur
pelebur dan dijaga pada suhu kira-kira 1370C selama 1 sampai 3 jam. Setelah keseluruhan massa
mencair seragam, campuran tersebut dituang keluar dari tanur ke dalam tangki pendingin kejut
(kuens) yang berisi air dingin, sehingga leburan tersebut hancur menjadi jutaan pecahan halus.
Bahan ini disebut frit. Email biasanya dibuat dalam proses basah dengan menggiling perawis-
perawisnya, yang terutama terdiri dari campuran frit dan lempung (lempung sebagai bahan
penolong suspensi) didalam mesin giling bola, kemudian dilewatkan melalu ayak 2000 mesh.
Salah satu maju yang menyederhanakan proses ini ialah dikembangkannya pemasangan
email dengan semprot serbuk elektrostatik. Serbuk yang diperlukan tersedia siap pakai, sehingga
tidak memerlukan lagi penggilingan di tempat. Teknologi ini juga menghemat energi yang
biasanya diperlukan untuk menyingkirkan air dalam proses basah yang konvesional.
PERSIAPAN BAGIAN LOGAM. Keberhasilan pemasangan email bergantung pada sifat dan
keseragaman logam dasar tempat email itu dileburkan serta dalam mendapatkan kesejajaran antara
koefisien ekspansi logam dan email. Perusahaan pemasang email pada logam lembaran biasanya
memesan lembaran yang memenuhi spesifikasi tertentu. Sebelum email cair (suspensi dalam air)
dipasangkan pada logam, permukaan logam itu harus benar-benar bersih dari barang asing,
sehingga email dapat melekat kepada logam dan tidak terkena pengaruh asing tersebut. Logam
lemaran tersebut dibersihkan dengan cuci asam (pickling) didalam asam klorida encer atau asam
sulfat encer pada suhu 60C sesudah besi disangai (dianeal).
 Dengan berkembangnya cara penerapan serbuk, berkembang pula cara persiapan logam
yang tidak memerlukan cuci asam. Untuk penerapan salut dengan serbuk hanya diperlukan
pembersihan permukaan logam dasar saja. Dewasa ini sedang diusahakan pula pengembangan
proses basah tanpa cuci asam18. Masalah pembuangan limbah cnei asam ini sekarang sudah
menjadi sangat mahal berhubung peraturan dan kesadaran lingkungan yang berkembang akhir-
akhir ini. Pengembangan proses tanpa cuci asam ini jelas akan menguntungkan produsen maupun
masyarakat banyak.
CARA PEMASANGAN EMAIL. Salut (lapis) email untuk besi lembaran dilakukan dengan cara
celup (dipping) atau genang (slushing), karena biasanya diperlukan pelapisan pada kedua isinya.
Dalam cara genang, kelebihan email pelapisan yang terlalu tebal diguncang lepas dari barang itu.
Cara ketiga untuk memasangkan email ialah dengan semprotan. Pemasangan pada besi cor serupa
dengan besi lembaran. Email dikeringkan di udara, kemudian warnanya dicatkan dan distensil.
Untuk barang-barang bagus, email itu biasanya dipasangkan dua lapis.
Pada proses serbuk, baja disalut dengan semprotan elektrostatik. Proses ini sekarang sudah
berkembang menjadi proses dua lapisan satu kali pembakaran, yang terdiri dari lapisan tipis serbuk
dasar dan lapisan serbuk luar. Kedua lapisan itu dimatangkan dengan sekali pemanggangan.
Prosedur ini menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan biaya yang lebih rendah darpada
proses konvensional.
PEMANGGANGAN. Semua email harus dipanggang di atas barangnya sehingga melebur
menjadi suatu lapisan yang halus, sinambung dan seperti kaca. Persyaratan untuk pemanggangan
yang baik dan berhasil adalah: (1) suhu pemanggangannya cocok, 750 sampai 800C, (2) waktu,
1 sampai 15 menit; (3) barang ditopang dengan benar; (4) pemanasan dan pendinginan seragam;
(5) atmosfer bebas dari debu. Dewasa ini tebal email biasanya adalah 0,165 mm, sedang beberapa
tahun yang lalu adalah sekitar 0,66 mm, dan makin banyak produk yang dibuat dengan satu lapisan
saja, dan tidak mudah sumhing karena menggunakan opasifikator yang lebih baik. Peralatan
khusus yang bersalut email atau kaca yang banyak digunakan di pabrik-pabrik kimia, diuji dengan
penguji listrik frekuensi tinggi untuk mengetahui adanya cacat halus yang hanya dapat dideteksi
dengan cara ini, tetapi cara ini juga memberi kemungkinan meresapnya korosi.
TANUR19
Vitirfikasi produk keramik dan konversi kimia sebelumnya, yaitu dehidrasi, oksidasi, dan kalsinasi
dilaksanakan di dalam tanur (kiln) yang dioperasikan secara periodik atau secara kontinu. Instalasi-
instalasi baru semuanya menggunakan tanur terowongan kontinu yang mempunyai beberapa
keunggulan dibandingkan tanur pengolahan tumpak, (batch) misalnya, biaya tenaga kerja lebih
rendah, efisiensi bahan bakar lebih tinggi,siklus waktu pengolahan lebih pendek, dan pengendalian
operasi lebih baik. Bahan bakar yang ekonomi adalah gas, batu bara dan minyak, dan karena itu
banyak dipakai untuk pembakaran; tetapi listrik juga digunakan dalam beberapa hal.
TANUR KONTINU. Tanur yang terpenting adalah tanur terawangan (tunnel kiln) kereta kontinu
yang digunakan untuk pembakaran bata, ubin, porselin, barang pecah-belah, dan refraktori. Ada
dua jenis tanur demikian; jenis pembakaran langsung, dimana gas bakar terbakar langsung diantara
barang keramik, dan jenis tak langsung atau jenis redup (muffle) dimana produk pembakaran tidak
mengalami kontak langsung dengan barang keramik. Barang keramik dimuatkan keatas kereta
terbuka atau tertutup di dalam sager yang melindunginya supaya tetap bersih. Kereta itu bergerak
melalui terowongan pada arah yang berlawanan dengan aliran gas pembakaran dari zone
pemanasan tinggi. Barang keramik itu dapat pula dimuat di atas rol di dalam tanur rol (roller
hearth kiln), dan bukan di atas kereta, yang bergerak melalui tanur. Sistem konveyor terdiri atas
sabuk kontinu di atas rol silikon karbida. Tanur jenis ini sangat cocok untuk produksi barang-
barang elektronik yang harus memenuhi spesifikasi yang sangat teliti. Tanur ruang (chamber
kiln)kontinu terdiri dari sederetan ruang. Kalor dari ruang yang satu dilewatkan ke runag yang
berikut berlawanan arah dengan barang keramik. Karena masing-masing ruang dibakar secara
berurutan, operasi ini kontinu. Selalu ada satu ruang dalam pendinginan, satu lagi pembakaran,
dan satu lagi depanasi dengan kalor limbah dari kedua ruang yang lain. Tanur jenis ini biasanya
digunakann untuk pembakaran bata dan ubin.
TANUR PERIODIK. Tanur jenis ini tidak seefisien tanur kontinu dalam pemakaian bahan
bakarnya, tetapi lebih luwes pemakaiannya. Tanur jujut turun (downdraft kiln) mempunyai bentuk
bundar atau persegi empat, dan digunakan untuk membakar bata dinding luar, pipa got, keramik
batu, ubin, dan bata biasa. Dalam tanur ini, untuk setiap operasi pembakaran diberikan kalor dari
suhu kamar sampai suhu penyelesaian. Tanur ini di-set (diisi dengan keramik yang akan
dibakar), pemanasan dimulai, dan suhu dinaikkan dengan laju tertentu sampai suhu pemanggangan
tercapai. Tanur ini di beri nama tanur jujut turun karena gas produk pembakaran ditarik turun
melalui susunan barang keramik yang diset di dalam tanur. Tanur jujut naik (updraft kiln) paling
banyak digunakan untuk membakar barang gerabah, tetapi sudah makin banyak digantikan oleh
tanur terowongan. Bata biasa dibakar dalam tanur skav (scove kiln) yang sebetulnya merupakan
suatu variasi dari tanur jujut naik. Tanur itu sendiri terbuat dari bata hijau (mentah) dan dinding
luarnya dipulas (di-skow) dengan lempung.

REFERENSI UTAMA