BAHAN AJAR MATA KULIAH

PENGETAHUAN BAHAN MENTAH

SILIKAT
(BMS)
Penyusun:
Nurul Hidayati Fithriyah, ST, MSc, PhD.
Lisa Nazifah, ST, MSc.

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA
2013

SILABUS MATA KULIAH : PENGETAHUAN BAHAN MENTAH SILIKAT

KODE NOMOR / SKS

: KIM021 (2 SKS)

SESI KE-

POKOK BAHASAN

Klasifikasi dan fungsi bahan mentah silikat utama

Bahan mentah plastis - Lempung I: kelas, pembentukan

Lempung II: struktur, komposisi, benefisiasi

Lempung III: sifat, reaksi, jenis dan kegunaan

Bahan mentah non-plastis I: feldspar, silika, alumina

Bahan mentah non-plastis II: karbonat, talkum, gips dll.

Bahan mentah glasur: opacifier, fluks, pewarna

Presentasi Tugas I, diskusi dan tanya jawab

UTS: Bahan mentah silikat plastis & non-plastis

Analisa fisik bahan mentah I: teori

10

Analisa fisik bahan mentah II: perhitungan

11

Analisa kimia bahan mentah: teori & perhitungan

12

Seager Formula / Rasio Molar I: teori

13

Seager Formula / Rasio Molar II: perhitungan

14

Pemilihan bahan baku I: keramik WT, FT & RT

15

Pemilihan bahan baku II: semen dan gelas

16

Presentasi Tugas II, diskusi dan tanya jawab

UAS: 1. Analisa bahan mentah silikat

2. Perhitungan Seager Formula
3. Pemilihan bahan baku produk berbasis silikat

Referensi:

1. Bahan Baku Keramik

(YMV Hartono)

2. Industrial Ceramics

(Singer & Singer)

3. From Materials to Machine to Product Volume 1 (SACMI Italy)

4. Kriya Keramik SMK Jilid I - II

(Wahyu G.B.)

BAB I
BAHAN BAKU SILIKAT
Industri berbasis bahan silikat terdiri dari industri keramik, semen, dan gelas.
Keramik berasal dari kata keramos, yang berarti api, tungku atau pemanas. Sehingga
definisi keramik yang paling sederhana adalah bahan yang dibuat dari lempung atau
dicampur dengan bahan lain yang melalui proses pembakaran. Sebelum melalui
pembakaran, maka barang tersebut belum bisa disebut sebagai keramik.
Bahan baku keramik adalah kumpulan mineral atau batuan, baik dalam keadaan
asli dari alam maupun setelah diproses, yang kemudian digunakan untuk pembuatan
berbagai barang keramik. Bahan baku silikat dapat terdiri dari bermacam-macam
mineral, tetapi pada umumnya terdiri dari kombinasi lempung yang plastis, feldspar
yang dapat membentuk cairan kental pada temperatur tinggi, dan silika yang dapat
membentuk cairan gelas. Dapat pula digunakan bahan fluks untuk menurunkan titik
leleh. Bahan baku mineral yang digunakan pada industri keramik biasanya anorganik,
non metal dan kristal. Sifat-sifat bahan keramik biasanya dikenali dari struktur kristal,
komposisi kimia dan sifat mineraloginya.
Pengetahuan bahan baku keramik merupakan cabang ilmu teknologi keramik
yang mempelajari tentang sifat fisik dan kimia dari bahan baku keramik sebagai
pengetahuan dasar sebelum mempelajari lebih jauh tentang keramik itu sendiri. Selain
itu, dipelajari juga kontrol kualitas bahan baku keramik yang harus dilakukan sebelum
bahan tersebut diproses menjadi produk keramik yang siap dipasarkan.

A. Keramik dan Penggunaannya

B. Klasifikasi Bahan Baku Keramik

Bahan baku keramik dapat dibedakan berdasarkan berbagai faktor, antara lain:
I. Berdasarkan sifat keplastisan
a. Bahan baku plastis
: kaolin, ball clay, bentonit, dll
b. Bahan baku non plastis
: silika, feldspar, talk, dolomit, magnetit, mullite,
alumina, nephelin syenite, phyrophillit, gips, dll
II. Berdasarkan kegunaan bahan
a. Bahan baku untuk bodi
: kaolin, feldspar, silika, ball clay, talk, dolomit, dll
b. Bahan baku untuk glasur
- Bahan pelebur
: asam borat, borax, Na2CO3, K2CO3, BaCO3, dll
- Bahan opacifier
: SnO2, ZrO, dll
- Bahan pewarna
: senyawa cobalt, senyawa besi, senyawa nikel, dll
III. Berdasarkan fungsinya dalam komposisi keramik
a. Bahan pembentuk kerangka/pengisi: lempung, silika, zircon, titania, dll
b. Bahan pembentuk gelas/pengikat : silika, oksida borat, oksida fosfor, batu
gamping, dolomit, dll
c. Bahan refraktori
: alumina, magnesit, dolomit, soda ash, chrome, senyawa
borate, senyawa phosphate, fluorspar, dll
d. Bahan pelebur
: feldspar, nephelin syenite, talk, batu gamping, dolomit, dll
IV. Berdasarkan asal bahan
a. Bahan baku dari alam
: kaolin, lempung, feldspar, silika, phyrophillit,
nephelin syenite, batu gamping, dll
b. Bahan baku buatan
: mullite, borida, nitrida, SiC, H3BO3, dll
Pengelompokan valensi Group dalam bahan baku keramik:

1. R2O dan RO Group

MgO : - Menaikkan electrical resistance

- Menaikkan daya tahan terhadap basa dan logam cair
- Menunjang pembentukan cordierite sehingga lebih tahan terhadap
perubahan suhu yang drastis
SrO : - Sifat-sifat antara SaO dan BaO
BaO : - Menaikkan ketahanan terhadap basa dan logam cair
BeO : - Menaikkan bending strength
- Menaikkan electrical resistance
- Menurunkan COE (Coeffisien Of Expansion)
ZnO : - Tahan asam dan menaikkan daya tahan terhadap logam cair
(MnO, CoO, NiO, PbO)
2. R2O3 Group
Al203 : - Menaikkan bending strength
- Lebih tahan suhu tinggi
Cr2O3 : - Menaikkan ketahanan terhadap busa tanpa kehilangan daya tahan asam
- Menaikkan daya refractory (suhu)
(B2O3): - Menurunkan titik leleh
3. RO2 Group dll.
ZrO2 : - Menurunkan conductivity
- Daya tahan khusus terhadap asam dan basa.
(SnO2, CeO2, Ti02)
P2O5 : - Memperendah refractory
- Lebih tahan terhadap HF
(SiC, WO3, V2O5, C)

C. Komposisi Bodi Keramik

Kebanyakan bahan baku keramik yang digunakan di industri adalah oksida metal. Tiga
mineral yang menjadi bahan baku keramik utama selama bertahun-tahun adalah clay
(lempung), flint (quartz/silika), and feldspar. Bahan baku keramik utama ini seringkali
disebut sebagai komposisi bodi keramik tradisional.
Komposisi body keramik (traditional) dibatasi oleh beberapa faktor:
1. Pada tahap pembentukan diperlukan bahan plastis agar selama pengeringan
masih mempertahankan bentuk awalnya
2. Pada tahap pengeringan dan pembakaran diperlukan bahan non clay yang tidak
susut selama pengeringan dan pembakaran, seperti: flint, quartz atau grog (clay
yang dibakar atau pecahan body keramik yang sudah dibakar)
3. Pada tahap pembentukan gelas (vitrifikasi) diperlukan flux yang berfungsi
sebagai pengikat agar tidak sampai meleot atau berubah bentuk. Bahan flux :
feldspar.

Clay (Lempung)
Dalam keramik tradisional, lempung adalah bahan baku yang memberikan sifat plastis
yang berperan dalam pembentukan bahan menjadi bentuk yang diinginkan sebelum
proses pembakaran. Lempung adalah aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni
yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar
sebagai salah satu mineral asli yang penting.
Reaksi dapat dituliskan sebagai berikut:
K2O. Al2O3. 6SiO2 + CO2 + 2H2O K2CO3 + Al2O3. 2SiO2. 2H2O + 4SiO2
Kalium Feldspar
kaolinit
silika
Ada sejumlah spesies mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral) yang
mengandung terutama campuran kaolinit, montmorillonit dan illit, masing-masing
dalam berbagai kualitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud plastis dan
dapat dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering dan vitrous (lebur) bia
dibakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya mengandalkan kepada
sifat-sifat tersebut. Hampir semua lempung yang digunakan dalam indusri keramik
adalah mineral lempung kaolinit, meskipun lempung bentonit yang tergolong dalam
montmorillonit kadang digunakan untuk memberi sifat plastis yang sangat tinggi jika
perlu.
Sifat plastis lempung sangat dipengaruhi oleh kondisi fisik lempung dan sangat berbedabeda tiap jenis lempung. Lempung dipilih menurut sifat khusus tertentu yang
dikehendaki dan biasanya diramu dari berbagai jenis untuk mendapatkan hasil yang
paling baik. Lempung sangat beraneka ragam dalam sifat fisiknya dan dalam kandungan
impuritasnya, sehingga biasanya harus ditingkatkan dulu mutunya melalui proses
benefisiasi.

Gambar 1. Proses benefisiasi lempung cina

Pada gambar di atas ditunjukkan langkah-langkah yang diperlukan untuk prosedur
tersebut yang bertujuan menyingkirkan mika dari lempung. Hampir seluruh langkah
yang diuraikan adalah reaksi fisika, seperti pemisahan berdasarkan ukuran dengan

pengayakan, pengendapan selektif, penyaringan dan pengeringan. Namun sifat

koloidnya dikendalikan dengan berbagai aditif yang sesuai misalnya natrium silikat dan
alum. Proses benefisiasi juga menyangkut flotasi buih (froth flotation). Pemurnian
secara kimia dilakukan untuk mendapatkan bahan-bahan yang sangat murni seperti
alumina dan titania.
Flint (Quartz/Silika)
Penyusun keramik yang lain adalah pasir atau flint. Flint adalah bentuk dari silika
dioksida yang diperoleh dari quartzite, pasir dan batuan. Bahan ini digunakan dalam
bentuk butiran halus yang berfungsi sebagai pengisi yang akan memberikan produk
akhir dengan sifat sesuai yang dinginkan.
Feldspar
Feldspar adalah sebutan umum untuk senyawa yang termasuk dalam alkalialuminosilikat. Dalam industri keramik feldspar berperan sebagai flux, yaitu bahan yang
mulai melebur pada temperatur terendah saat siklus pembakaran terjadi, sehingga
feldspar bertindak sebagai bahan pengikat yang memberikan kekuatan kepada bodi
keramik.
Feldspar terbagi menjadi 3 jenis umum, yaitu :
- kalium feldspar (potas)
K2O. Al2O3. 6SiO2
- natrium feldspar (soda)
Na2O. Al2O3. 6SiO2
- kalsium fedspar (gamping)
CaO. Al2O3. 6SiO2
Ketiga jenis feldspar ini digunakan dalam industri keramik. Sebagian besar feldspar
merupakan kombinasi dari dua jenis.

Rumus
Plastisitas
Fusibilitas
Titik lebur
Susut bakar

Tabel 1. Bahan baku dasar pembuatan keramik

Clay
Feldspar
Flint
Al2O3. 2SiO2. 2H2O
K2O. Al2O3. 6SiO2
SiO2
Plastis
Tidak plastis
Tidak plastis
Refraktori*
Perekat, mudah
Refraktori*
lebur
1785oC
1150oC
1710oC
Sangat besar
Melebur
Tidak susut

* tidak melebur pada suhu tertinggi api batu bara (1400oC)

Gambar 2. Diagram komposisi tiga bahan utama silikat

BAB II
BAHAN BAKU PLASTIS
A. Mineral Lempung
Mineral lempung adalah senyawa-senyawa alumina silikat hidrat yang
mempunyai butir sangat halus dan bila mengandung air akan menjadi sangat plastis.
Lempung sebagai bahan keramik utama karena dua sifatnya yang penting.
1. Sifatnya yang plastis bila dicampur dengan air dan dapat dibentuk serta tidak
berubah selama pengeringan dan pembakaran.
2. Sifatnya yang mempunyai range leleh tergantung dari komposisinya dan
menjadi padat dan kuat tanpa kehilangan bentuknya setelah dibakar.
Titik leleh dari lempung adalah 1150oC 1785oC atau Seger Cone No 1 No 35.
Myer membagi mineral lempung menjadi beberapa group yaitu:
a. Kelompok kaolin:
Kaolinite
Al2O3.2SiO2.2H2O
Dickite
Al2O3.2SiO2.2H2O
Nacrite
Al2O3.2SiO2.2H2O
Halloysite
Al2O3.2SiO2.2H2O (Al2O3.2SiO2.2-4H2O)
Anauxite
Al2O3.2SiO2.2H2O
Allophane
Al2O3.nSiO2.nH2O
b. Kelompok Montmorillonite
Montmorillonite
Al2O3.4SiO2.H2O + n H2O
Beidellite
Al2O3.3SiO2.nH2O
Nontronite
(Al, Fe)2O3.3SiO2.nH2O
Saponite
2MgO.3SiO2.nH2O
c. Kelompok lempung yang mengandung alkali
Metabentonite
K2O-MgO-Al2O3-SiO2-H2O
Mica lempung termasuk illite
Lempung berasal dari peruraian batuan lain terutama batuan beku alumina silikat.
Proses terbentuknya mineral lempung di alam dapat dikelompokkan menjadi dua :
a. Proses hipogenik
Proses ini terjadi dibawah permukaan bumi dan biasanya terjadi karena
pengaruh uap panas yang mengandung larutan-larutan kimia yang disebut
dengan hydrothermal. Khusus untuk proses terjadinya kaolin, proses ini disebut
kaolinisasi. Prosesnya dimulai dari larutan (uap) panas yang mengandung CO2
dan SO2 naik keatas secara paksa melalui rengkahan batuan granit. Dalam kondisi
temperatur dan tekanan tinggi, cairan aktif akan merubah feldspar (yang
merupakan komponen terbesar) menjadi mineral kaolinite. Secara sederhana,
reaksi tersebut dapat ditulis sebagai berikut :
K2O.Al2O3.6SiO2
Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2 + H2O + 2KOH
Ortoklas
Kaolinit
silika
kalium hidroksida

b. Proses epigenik
Proses ini terjadi diatas permukaan bumi yang biasa disebut dengan pelapukan.
Proses pelapukan dapat dibagi menjadi dua yaitu:
Pelapukan fisika & biologi
Pelapukan ini dipengaruhi oleh panas, dingin, mekanis/benturan, akar
tumbuh tumbuhan, jamur, dan lain-lain.
Pelapukan kimia
Pasir halus hasil pelapukan fisika diteruskan oleh pelapukan kimia oleh
pengaruh air dan udara.
Dalam keadaan alam, lempung terdiri dari:
a. Mineral primer, yaitu mineral yang berasal dari batuan beku yang belum lapuk:
Kwarsa (SiO2)
Feldspar (K2O.Al2O3.6SiO2 & Na2O.Al2O3.6SiO2)
Mica; muskovit (K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O), biotit K(Mg,Fe)3.Al.Si3O10(OH)2
Olivin (Mg Fe Ca)2 SiO4
Pyroxene (Mg Fe Ca) SiO3
Amphibole (hornblende)
Ketiga mineral pimer yang pertama merupakan mineral-mineral yang umum
diketemukan didalam lempung.
b. Mineral sekunder, yaitu mineral yang dihasilkan dari peruraian mineral primer
oleh reaksi fisik dan kimia, antara lain:
kelompok kaolin
kelompok montmorillonite
chlorite
vermicullite
hidromica
attapulgite
epidot 4CaO(Al,Fe)2O3.6SiO2.2H2O
mineral-mineral karbon/organik
air
Baik mineral primer maupun sekunder terdapat di dalam endapan lempung dalam
perbandingan yang bervariasi. Lempung residual dimana faktor transportasi
tidak/sedikit sekali, maka biasanya mengandung banyak mineral primer. Sedangkan
lempung sedimenter telah mengalami transportasi yang jauh hanya sedikit mineral
primernya. Lempung didalam komposisinya terdapat mineral lempung dan bahanbahan lain yang biasanya dinamakan impurity atau accessories. Impurity terkadang
berpengaruh buruk atau baik terhadap lempung. Pengaruh impurity didalam suatu
lempung tergantung daripada faktor-faktor berikut :
a. sifat-sifatnya waktu lempung dipakai
b. perbandingannya dalam mana mereka terdapat
c. ukuran dan bentuk butir lempung dan bahan impurity
d. kondisi dimana interaksi berlangsung seperti :

tinggi temperatur
lama pemanasan
suasana pembakaran didalam dapur
pengaruh bahan-bahan yang ada

A.1 Penggolongan lempung menurut penggunaannya

1. Lempung untuk keramik putih
- Kaolin
- China clay
- Ball Clay
2. Lempung tahan api (refraktori)
- Lempung tahan api plastis
- Lempung flint
3. Lempung gerabah (Pottery clay)
4. Lempung dibakar padat (Vitrifying clay)
- Lempung untuk bata klinker
- Lempung untuk pipa tanah padat
- Lempung untuk genteng
5. Lempung untuk bata
- Lempung untuk bata merah
- Lempung untuk terra cota
- Lempung untuk pipa tanah
6. Gumbo Clay
7. Slip Clay
A.2 Komponen Utama Lempung
Komponen-komponen utama didalam lempung dapat digolongkan sebagai berikut :
1. Silika
a. Silika bebas berupa kwarsa, amorf, silika gel dan flint.
Keberadaan silika bebas dalam lempung akan mengakibatkan penurunan:
- plastisitas
- susut kering dan susut bakar
- kekuatan tekan dan tarik
- peningkatan sifat ketahanan api
b. Silika kombinasi dengan alumina membentuk mineral lempung
c. Silika kombinasi dengan alumina dan alkali, seperti feldspar dan mika
d. Silika kombinasi dengan alkali membentuk garam, seperti Wollastonit
2. Alumina
a. Alumina bebas seperti, gibbsit dan diaspore
Keberadaan alumina bebas dalam lempung akan mengakibatkan:
- penurunan plastisitas
- penurunan susut kering dan susut bakar
- peningkatan sifat tahan api lempung
b. Alumina bersenyawa dengan oksida alkali, seperti feldspar dan mika

3. Senyawa-senyawa yang mengandung alkali

Senyawa ini umumnya berkombinasi dengan alumina berupa senyawa silikat atau
alumina silikat seperti feldspar dan mika. Selain itu, senyawa ini juga terdapat
sebagai kation dan garam terlarut. Pengaruh utama dari senyawa alkali dalam
lempung adalah penurunan sifat tahan api dan mudah padat pada saat pembakaran.
4. Senyawa-senyawa besi
Bentuk senyawa besi ini antara lain: Fe2O3, Fe2O3.nH2O, Fe(OH)3, FeO.OH, Fe3O4,
FeS2, FeCO3, FeSO4.7H2O
Pengaruh senyawa besi dalam lempung antara lain:
mempengaruhi perubahan warna
menurunkan sifat tahan api lempung
senyawa besi yang larut dalam air membentuk scum/buih di permukaan benda
membentuk iron spot (bintik) pada permukaan benda
5. Senyawa kalsium
Pengaruh senyawa kalsium dalam lempung antara lain:
bertindak sebagai bahan pelebur
bahan gelas yang terbentuk bersifat encer dan korosif
pada suhu rendah, akan menurunkan susut dan mempermudah pengeringan
memucatkan warna merah yang ditimbulkan senyawa besi setelah dibakar
menyebabkan lime blowing pada batuan dengan butir kasar
kalsium sulfat dapat menyebabkan bengkak-bengkak pada badan keramik
Senyawa kalsium yang ditemukan dalam lempung dapat berupa:
- kalsit
: CaCO3
- kalsium silikat
- gipsum
: CaSO4.2H2O
- apatit
- gipsum anhidrit : CaSO4
- aragonit
Definisi lime blowing:

Lime-blowing is caused by limestone lumps in clay that re-hydrate and expand after
firing. To identify the affected bricks, they can be dunked in water, and fractures will
be caused with white powdery lumps exposed.
Cara pencegahan lime-blowing:
To avoid lime-blowing, clay mixtures should not have particles larger than 0.2 mm
incorporated. Another technique is to dead-burn the bricks, which is to heat the kiln
to higher temperatures. The problem with this is that fuel is dramatically increased
and the high temperatures are not even possible in many clamps.
6. Senyawa magnesium
Terdapat dalam bentuk Magnetit (MgCO3), Dolomit (MgCO3.CaCO3) dan garam
Epson (MgSO4.7H2O). Senyawa magnesium seperti halnya senyawa kalsium,
terdapat dalam lempung dalam jumlah yang sangat sedikit.
7. Senyawa titan
Terdapat dalam jumlah sedikit namun selalu ada dalam 3 bentuk:
- Rutile, anatas, brookit (TiO2)
- Ilmonit (Fe2O.TiO2)
- Spene (Ca.Ti,SiO5)

8. Senyawa karbon
Terdapat dalam bentuk sisa-sisa tumbuhan, humus dan senyawa organik lainnya.
Pengaruh bahan-bahan karbon pada lempung adalah:
- memberikan warna gelap sampai hitam dalam keadaan mentah
- menghasilkan suasana reduksi dalam furnace/kiln saat pembakaran
- mempengaruhi warna serta sifat vitrifikasi dalam pembakaran
- kemungkinan dapat mengurangi bahan bakar
- bila pembakaran terlalu cepat dapat membentuk inti hitm (black core)
9. Air
Air dapat dipandang sebagai mineral dan terdapat dalam lempung dengan bentuk:
a. Air Higroskopis, dimana jumlahnya tergantung pada luas permukaan lempung
b. Air Terabsorbsi, yang berkaitan dengan exchangeable cation pada lempung
c. Broken Bond Water, yang berkaitan dengan valensi tidak jenuh pada ujungujung kristal
d. Air struktur/air terikat yang merupakan bagian penting dalam struktur lempung
A.3 Sifat fisis lempung dalam keadaan mentah
Sifat-sifat fisis lempung menentukan kegunaannya. Kenyataan bahwa lempung
yang basah dapat diberi bentuk, bila dikeringkan bentuk tidak berubah, dan bila
dibakar pada temperatur cukup tinggi akan membentuk benda yang padat, awet dan
indah, menyebabkan lempung sebagai bahan berharga dalam kemajuan peradaban.
Sifat-sifat fisis lempung yang penting adalah:
a. Flokulasi dan deflokulasi
Flokulasi adalah proses menggumpalnya butir-butir lempung menjadi
gumpalan yang lebih besar yang terdiri dari ratusan bahkan ribuan butir-butir
lempung. Sedangkan deflokulasi adalah proses dispersi gumpalan lempung menjadi
bagian yang kecil-kecil. Proses dispersi ini dapat dibantu dengan penambahan
elektrolit atau oleh suatu bahan kimia yang disebut dengan deflokulan, seperti
Sodium waterglass, STPP (Sodium Tri Poly Phosphate), Sodium Meta Silicate,
Na2CO3, Na2HPO4 dan lain-lain. Deflokulan dipakai sebayak 0,1-0,3 %. Penambahan
deflokulan biasanya dilakukan saat penggilingan bahan bodi yang berguna untuk
mempermudah penggilingan. Penggunaan deflokulan tergantung pada:
- Kadar butir-butir halus yang menunjukkan sifat koloid
- Jumlah dan jenis garam terlarut yang ada dalam lempung
- Sifat-sifat dari elekrolit/deflokulan yang dipakai
- Sifat-sifat mineral lempung dalam lempung
b. Keplastisan
Keplastisan adalah sifat yang memungkinkan lempung basah dapat diberi bentuk
tanpa retak-retak dan bentuk tersebut dipertahankan walaupun gaya
pembentuknya sudah hilang. Lempung menunjukkan derajat keplastisan yang
berbeda-beda. Keplastisan juga dapat diartikan sebagai workability (kemampuan
suatu bahan mentah untuk dapat dibentuk). Faktor-faktor yang mempengaruhi
keplastisan:

Kandungan air, bahan padat dan koloid. Lempung yang mengandung koloid
merupakan lempung yang memiliki keplastisan tinggi, seperti bentonit
- Ukuran partikel padat. Makin halus partikelnya, maka akan semakin plastis
- Komposisi partikel padat
- Bentuk partikel padat dan struktur dalamnya
- Keadaan agregasi patikel padat
- Jumlah luas permukaan partikel padat dan daya tarik menarik inter molekuler
- Adanya bahan lain yang dapat mempengaruhi sifat patikel
- Orientasi partikel-partikel dalam masa
- Sejarah pembentukan dan pengolahan bahan tersebut sebelumnya
Beberapa usaha yang dapat dilakukan untuk meningkatkan keplastisan antara lain:
- Mencari kadar air optimum dengan membuat kurva fluiditas/viskositas
- Pencampuran yang lebih sempurna antara lempung dengan air
- Mengurangi dan menghilangkan bahan-bahan non plastis dari lempung
- Menambahkan bahan flokulan ke dalam lempung, misalnya asam lemah
- Menambahkan bahan-bahan koloid
- Melakukan penggilingan dengan lebih baik
- Menghalau udara terperangkap dalam lempung dengan vakum
- Mengembangkan kondisi thixotrofi dalam lempung
- Melakukan aging atau souring
- Merekayasa pseudoplasticity
Lempung dikenal memiliki nilai keplastisan tinggi juga memiliki beberapa sifat lain
dalam kaitannya dengan keplastisan. Sifat-sifat yang berasosiasi dengan keplastisan
tersebut antara lain adalah:
- Kelengketan (Stickyness), yaitu sifat dari lempung yang terlampau basah
ditandai dengan menempelnya lempung pada jari tangan
- Mobilitas, digunakan untuk menunjukkan mudah bergeraknya massa lempung
- Extrudability, yaitu mudah tidaknya lempung basah dibentuk dengan jalan
diextrusi dengan mesin extruder
- Daya ikatan (Binding power), ditunjukkan dengan banyaknya bahan-bahan nonplastis yang dapat dicampur dalam lempung tanpa mengurangi kemampuan
campuran tersebut untuk dibuat bentuk.
c. Daya bersuspensi
Yang dimaksud dengan daya suspensi adalah sifat bahan yang memungkinkan
bahan tersebut dan bahan lain berada dalam keadaan suspensi dalam suatu cairan.
Misalnya kaolin dan ball clay berbutir halus akan tetap tinggal tersuspensi dalam air
berjam-jam tanpa menunjukkan tanda-tanda akan mengendap. Bila kedalam
campuran tersebut ditambahkan flokulan, maka akan terjadi pengendapan secara
cepat. Sedangkan bila ditambahkan deflokulan atau elektrolit, maka akan
menambah proses dispersi dan menghasilkan suatu suspensi yang lebih permanen.
Dalam proses pembuatan bodi keramik, campuran bahan-bahan baku akan
dicampur dengan sejumlah air hingga membentuk cairan yang biasa disebut slip.

d. Texture
Tekstur dari lempung adalah ukuran dan bentuk partikel lempung yang
menentukan sifat keplastisan, kekuatan mekanis, kemudahan pada pengeringan dan
karakter produk setelah dibakar. Lempung yang gembur memiliki 2 jenis tekstur,
yaitu:
- Tekstur mineral lempung yang sangat halus
- Tekstur mineral non plastis bertekstur kasar hingga halus biasanya berupa
impuritas
Untuk memisahkan butir-butir yang lebih dari 200 mesh digunakan metode
pengendapan (metode Andreasen). Sedangkan untuk memisahkan butir-butir yang
lebih halus digunakan saringan dengan ukuran mesh tertentu.
e. Susut kering
Susut kering berkaitan dengan pelepasan sejumlah air dari badan keramik saat
proses pengeringan. Air yang menyelimuti butir-butir lempung yang disebut dengan
air higroskopis secara berangsur hilang sehingga memungkinkan butir-butir
tersebut mendekat satu sama lain. Setelah air higroskopis habis, maka air yang
terabsorbsi dalam butir-butir akan mulai keluar. Kehilangan dua jenis air pada saat
pengeringan inilah yang menimbulkan susut kering. Jenis air yang tersisa
dinamakan air pori yang hanya dapat dihilangkan setelah pemanasan hingga 110oC.
Derajat variasi susut kering lempung identik dengan variasi jumlah air yang
diperlukan untuk menimbulkan keplastisan. Makin tinggi keplastisan suatu
lempung, makin banyak air higroskopis dan air yang terabsorbsi sehingga susut
keringnya pun akan semakin besar.
Tabel 2. Angka susut kering dari beberapa jenis lempung
Jenis lempung
Susut kering linier %
Kaolin kasar
5,0 7,6
Kaolin tercuci
3,3 10,8
Kaolin sedimentair
4,5 12,8
Lempung tahan api plastis
1,7 9,4
Lempung tahan api flint
0,8 6,6
Lempung untuk bata lapis
2,4 5,6
Lempung untuk pipa padat
3,5 -10,5
Lempung yang memiliki susut kering tinggi akan sukar untuk dikeringkan karena
akan timbul retak atau pecah. Lempung yang sangat halus, padat dan sangat plastis
akan sukar untuk dikeringkan. Susut kering tinggi berarti kecenderungan untuk
timbuk retak atau pecah. Hak ini dapat dihindari dengan penambahan bahan non
plastis seperti silika, flint dan feldspar.
f. Kekuatan kering
Kegunaan dari lempung dalam segala bidang seringkali ditentukan oleh
kekuatannya saat kering. Kekuatan kering lempung tergantung pada:

- Karakteristik fisik dari lempung itu sendiri

- Cara bagaimana lempung dikerjakan sebelumnya
Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kekuatan kering lempung antara lain:
- Ukuran dan bentuk butir dari bagian yang plastis dan non plastis
- Derajat flokulasi lempung sebelum dibakar
- Jumlah butir-butir yang sangat halus
- Waktu dan temperatur saat lempung mengalami aging sebelum dibentuk
- Jumlah air yang digunakan untuk menguapkan massa plastis tersebut
- Derajat homogenisasi air dan bahan lain
- Cara yang digunakan dalam menguapkan masa siap pakai
- Kecepatan dan temperatur waktu pengeringan
Semua faktor tersebut diatas secara bersama atau sebagian akan mempengaruhi
kekuatan kering benda keramik yang telah dikeringkan.
g. Slaking
Bila lempung diletakkan dalam air, maka air akan masuk ke dalam lempung hingga
lempung menjadi basah. Ini akan menyebabkan lempung mengembang dan hancur
menjadi bagian-bagian kecil dimana proses ini dinamakan slaking. Lempung yang
keras akan butuh waktu beberapa minggu untuk pecah sedangkan lempung lunak
dan porous akan pecah dalam air dalam waktu hanya beberapa menit saja. Lempung
yang ditambah pasir akan mempermudah proses slaking. Sifat slaking berhubungan
dengan karakteristiknya saat pelapukan, aging, pugging dan blunging.
Aging
: waktu yang diperlukan lempung basah untuk meningkatkan angka
keplastisan
Blunging
: Metode untuk menyiapkan masa slip
Pugging
: Metode untuk menyiapkan masa plastis
h. Warna
Warna lempung mentah terutama disebabkan oleh senyawa-senyawa besi atau
karbon, namun terkadang juga oleh mineral mangan dan titan. Lempung mentah
bila tanpa impurity akan berwarna putih.
Senyawa besi dapat menyebabkan perubahan warna menjadi krem, kuning, merah,
hijau atau coklat. Limonit adalah senyawa besi yang sangat umum dapat
memberikan warna krem, kuning dan coklat pada lempung, sedangkan hematit
akan memberikan warna merah. Senyawa besi silikat memberikan warna hijau dan
senyawa mangan memberikan warna coklat pada beberapa lempung. Senyawa
karbon akan memberi warna biru, abu-abu, hitam, hijau atau coklat tergantung pada
jumlah dan jenisnya dalam lempung.

Tabel 3. Warna lempung dalam keadaan mentah dan setelah dibakar

Warna lempung mentah
Kemungkinan warna setelah dibakar
Merah
Merah atau coklat
Kuning tua
Kuning tua, merah atau coklat
Coklat
Merah atau merah coklat
Putih
Putih atau putih kekuningan
Abu-abu dan hitam
Merah, kuning tua atau putih
Hijau
Merah
Merah, kuning, abu-abu tua
Pertama merah, kemudian krem kekuningan
dan hijau saat melebur
i.

Sifat-sifat setelah dan dalam pembakaran

Reaksi yang terjadi bila lempung dibakar dapat dikelompokkan sebagai berikut:
a) Penguapan air higroskopis (air mekanis) dan air hidrat
Air higroskopis biasanya menguap secara sempurna pada 100oC. Jumlah yang
diuapkan sangat tergantung pada kehalusan butir dari mineral-mineral yang ada
dalam lempung, karena banyaknya air terserap tergantung pada luas
permukaan. Beberapa jenis lempung yang menyerap air higroskopis
b) Reaksi peruraian
c) Reaksi pembentukan kembali
d) Pembentukan leburan

B. Kaolin
Kaolin merupakan lempung yang relatif murni, berwarna putih dalam keadaan
kering dan berwarna putih juga setelah dibakar. Kristal kaolin murni memiliki komposisi
(OH)4.Al2Si2O5 atau Al2O3.2SiO2.2H2O dengan komposisi teoritis Al2O3 = 39,8 %, SiO2 = 46,3
% dan H2O 13,9 %.
Komposisi teoritis lempung di alam berbeda-beda yang disebabkan oleh 2 faktor, yaitu;
- Substitusi dalam kisi kristal
- Adanya mineral assesori (impuriti)
Kaolin dapat dimanfaatkan dalam banyak bidang industri, antara lain sebagai bahan
refraktori dan keramik halus/putih, semen putih, insektisida bubuk, kosmetik serta bahan
filler dan coating dalam industri kertas dan karet. Komposisi mineral lempung terdiri dari:
1. Mineral lempung, seperti kaolinit, nakrit, dickit, anauxit, halloysit, dll
2. Mineral asesori sebagai impurity seperti ilmenit, rutile, brookit, muskovit, kwarsa,
zircon, tourmaline, hematite, limonit, magnetite dan flourit.
Sifat fisik yang penting dari kaolin:
1. Ukuran besar butir
Sifat ini mempengaruhi keplastisan dan susut kering.
2. Bentuk partikel
Partikel kaolin biasanya berbentuk hexagonal putih dengan diameter 0,05-10
mikron dengan rata-rata 0,5 mikron dan ketebalan 1/12 diameter
3. Sifat-sifat dalam pengeringan
4. Kekuatan kering

5. Sifat setelah dibakar

Kaolin murni memiliki susut bakar yang sangat tinggi sekitar 6 7% pada suhu
1300OC sehingga sangat jarang digunakan secara tunggal.

C. Ball Clay
Dalam industri keramik, kaolin merupakan bahan dasar dalam pembuatan barang
keramik. Namun karena nilai keplastisannya yang rendah maka diperlukan lempung lain
yang mempunya sifat keplastisan dan kekuatan kering yang tinggi serta warna bakar yang
hampir putih. Lempung yang memenuhi persyaratan ini adalah ball clay. Ball clay adalah
suatu lempung sedimentair yang mempunyai butir-butir sangat halus sehingga angka
keplastisannya tinggi dan biasanya mengandung bahan organik. Sifat-sifat lainya antara
lain memiliki kekuatan kering yang tinggi dan setelah dibakar berwarna putih atau krem.
Ball clay dipergunakan hampir semua jenis barang-barang putih kecuali produk bone
china.
Komposisi mineral ball clay yang utama adalah kaolinit yang pada umumnya
berbentuk tidak teratur. Mineral lain berupa monmorillonit dan illite. Mineral asesori atau
impuritinya berupa quartz, mica, anatas, besi sulfida dan feldspar. Ball clay umumnya
mengandung garam-garam yang larut dalam air lebih tinggi daripada kaolin. Garam
terlarut tersebut antara lain Al, Fe, Ca, Mg, K dan Na.
Tabel 4. Penggunaan Ball Clay di dalam badan keramik halus
Jenis Barang
Jenis ball clay, %
Porselen listrik
- Proses kering
10 20
- Proses extrusi
25 30
- Proses tuang
20 35
Barang Sanitair
15 - 35
Keramik Hotel
69
Barang-barang setengah padat
15 35
Porselen flint
0
Ubin lantai
0 60
Ubin dinding
0 35
Gerabah halus padat (stone ware)
0 25
Keuntungan yang didapat dari penggunakan Ball Clay:
Meningkatkan workability massa plastis terutama dalam proses jiggering
(pembentukan kontur permukaan secara lambat menggunakan alat jigger)
Meningkatkan kekuatan kering sehingga mengurangi kerugian dalam pengangkutan
dan penyusunan barang
Meningkatkan fluiditas masa cor
Mengandung bahan pelebur yang dapat membantu sintering
Kerugian penggunaan Ball Clay:

 Memiliki oksida besi yang 10 20 x lebih banyak dibanding kaolin serta memiliki
kandungan garam heavy soluble tinggi sehingga berdampak pada derajat keputihan
warna bakar. Garam tersebut adalah garam sulfat dan klorida dari Al, Fe, Ca, Mg, K
dan Na.
Mengandung partikel lignite yang dapat mengakibatkan glasur tidak sempurna
Sifat fisik Ball Clay:
Ukuran besar butir lebih halus daripada kaolin
Keplastisan Ball Clay yang tinggi berdampak pada meningkatnya sifat workability
pada bahan
Susut kering antara 4 15 %
Kekuatan kering bahan akan meningkat dengan penambahan Ball Clay hingga 100
1000 lbf /m2
Warna bakar putih atau hampir putih
Tabel 5. Komposisi kimia ball clay berdasarkan negara asalnya
Asal

SiO2

Al2O3

Fe2O3

TiO2

CaO

MgO

K2O

Na2O

USA
Inggris
Jeman

53,03
47,88
67,40

30,38
31,72
22,45

0,91
1,03
1,05

1,40
1,01
-

0,35
0,20
-

0,36
0,52
-

1,01
2,36
-

0,52
1,10

Hilang
pijar
12,63
14,62
8

D. Pottery Clay
Pottery clay bisa juga disebut dengan lempung stoneware. Lempung jenis ini dapat
dibedakan menjadi dua, yaitu stoneware dan lempung yang dibakar berwarna merah.
Lempung stoneware adalah lempung refraktori yang mempunyai sifat-sifat sangat plastis
dan jarak vitrifikasi rendah, setelah dibakar mempunyai bodi yang kuat dengan susut
kering dan susut bakar yang rendah tanpa mengalami perubahan bentuk. Stoneware clay
tidak saja dipergunakan untuk pembuatan barang-barang padat tetapi juga untuk
pembuatan gerabah halus lunak, barang-barang seni dan terracotta.

Wheeler memberikan persyaratan-persyaratan lempung stoneware sebagai berikut:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Sangat plastis
Tidak mengandung butir-butir kasar dari pasir dan bahan asing lainnya
Sedapat mungkin tidak mengandung besi
Waktu dibakar sebaiknya pada vitrifikasi awal telah padat (1200oC)
Mempunyai trayek sintering sedikitnya 200oF
Dapat dibakar dengan kecepatan biasa tanpa penambangan grog
Setelah dibakar membentuk badan yang kuat
Bebas dari bahan-bahan karbonat, sulfat dan garam-garam lain yang dapat
menyebabkan terbentuknya buih/scum setelah dibakar

BAB III
BAHAN MENTAH NON-PLASTIS
A. Silika
Silika bebas merupakan bahan penting kedua dalam industri keramik setelah
lempung. Bahan silika yang dipergunakan oleh industri keramik di alam terdapat sebagai:
a. Kwarsa kristalin
b. Batuan silika: quartzite, batu pasir kwarsa, gamster, dll
c. Pasir silika
d. Silika amorf atau silika organik seperti flint diatomea
Kristal silika terdiri dari 3 jenis kristal, yaitu quarts, tridimit dan kristobalit. Yang
paling umum adalah quartz, sedangkan tridimit dan kristobalit diperoleh dari pemanasan
silika kristal temperatur tinggi. Tridimit sangat jarang di alam, kadang-kadang terdapat
dalam batuan kristobalit seperti rhyolit. Sedangkan cristobalit adalah jenis kristal silika
yang lain dan sangat jarang.

B. Alumina
Alumina (Al2O3) merupakan bahan penting untuk keramik halus. Alumina murni
merupakan bahan yang sangat refraktori (titik lebur 3722 F) dan merupakan bahan yang
sangat stabil baik secara fisik maupun kimia. Bahan ini bersifat amfoter. Terhadap SiO2
bersifat basa sedangkan terhadap alkali oksida bersifat asam. Dalam feldspar, alumina
tidak bersifat asam maupun basa. Al2O3 sangat keras dan ulet, sehingga digunakan dalam
abrasif. Di dalam keramik senyawa alumina dapat meningkatkan viskositas, titik lebur,
mencegah kristalisasi dan menstabilkan massa gelas.
Meskipun senyawa alumina banyak terdapat di alam, namun umumnya terdapat
dalam ikatan silikat atau dengan oksida lain. Mineral alumina yang digunakan secara
komersil adalah:
- Korundum (Al2O3)
- Gibbsit
(Al2O3.3H2O)
- Bauksit
(Al2O3.2H2O)
- Diaspor (Al2O3.H2O)

C. Feldspar
Feldspar adalah suatu senyawa alumina silikat yang mengandung satu atau lebih
unsur basa seperti Na, K, Ca dan Ba. Hampir semua endapan feldspar adalah pegmatit yang
merupakan hasil pembekuan magma sehinga terbentuk kristal besar dari feldspar yaitu
mika dan kwarsa. Besi oksida merupakan impuritas yang sangat merugikan
penggunaannya dalam keramik. Sejumlah kecil besi oksida (< 1 %) telah cukup
memberikan warna pada feldspar dan menyebabkan tak bernilai bila digunakan dalam
industri keramik. Impuritas yang paling umum adalah kwarsa. Feldspar dijual dengan

kadar kwarsa bebas 20 25 %, karena kwarsa ini tidak merugikan feldspar. Feldspar
digunakan dalam keramik halus sebagai bahan pelebur. Titik lunak feldspar yaitu SK 7 SK
9 (1250 1285 C)
Feldspar terdapat dalam bentuk Kalium feldspar, Natrium Feldspar dan Calcium
Feldspar. Kalium feldspar banyak dipergunakan dalam keramik halus. Kalium feldspar
tidak segera berubah bentuk selama pembakaran bahkan diatas titik leburnya. Karena
alasan inilah feldspar sangat ideal sebagai pelebur dalam keramik halus. Barang keramik
halus akan padat tanpa terjadi perubahan bentuk. Natrium feldspar mempunyai
kemampuan melarutkan sama dengan K-feldspar, tetapi sifat-sifat bahan gelas yang
terbentuk tidak begitu baik. Barang keramik yang mengandung Na-feldspar mudah
mengalami perubahan bentuk dan cenderung lebih regas. Kalsium feldspar meningkatkan
fluiditas bahan gelas dan menyebabkan perubahan bentuk disamping terbentuknya
gelembung-gelembung.
Feldspar dapat diperoleh dari beberapa sumber sebagai berikut:
a. Pegmatit
b. Aplit
c. Granite
d. Pasir felspatik
e. Tuff liparatis

D. Nephelin Syenite
Nephelin Syenite adalah bahan keramik yang dapat dipakai sebagai pengganti
feldspar. Dibandingkan feldspar, senyawa ini memiliki kadar SiO2 lebih rendah dan Al2O3
lebih tinggi. Nephelin syenite adalah batuan yang berupa campuran dari nephelit, albit,
ortoklas dan leucit. Nephelin syenite banyak digunakan dalam :
- pembuatan gelas sebagai sumber Al2O3
- pembuatan keramik halus jenis gerabah halus padat
- pembuatan keramik halus jenis porselen

E. Alumina Silikat Anhidrat

Alumina silikat anhidrat terdiri dari kianit, silimanit dan andalusit dengan rumus kimia
yang sama Al2O3.SiO2 tetapi memiliki bentuk kristal yang berbeda dan sifat fisik yang
karakteristik. Pada tekanan atm dan temperatur tinggi akan terurai membentuk mulit dan
silika menurut reaksi sebagai berikut:
3(Al2O3.SiO2) 3 Al2O3.2SiO2 + SiO2
Silimanit dan andalusit banyak dipergunakan dalam pembuatan porselen refraktori. Kianit
kurang disukai karena perubahan ke mulit sangat cepat. Topaz adalah mineral yang
mengandung Al2O3, SiO2, fluorin dan air. Selain itu, topaz merupakan bahan untuk sumber
alumina tinggi. Topaz yang telah mengalami kalsinasi mengandung mulit.

F. Mulit
Mulit (3 Al2O3.2SiO2) jarang terdapat di alam, biasanya didapat dari kalsinasi mineralmineral silikat, andalusit, kianit, kaolinit pada temperatur tinggi di atas 1000C. Mulit
memiliki sifat-sifat yang baik dalam teknologi keramik, yaitu:
- keras dan ulet
- stabil hingga temperatur 1830 C, pada temperatur ini mulit terurai menjadi
korundum dan suatu larutan alumina dan silika
- sangat tahan terhadap pengaruh pelarutan leburan silikat seperti gelas dan terak
- memiliki konduktivitas panas

G. Talc
Talc (3MgO.4SiO2.H2O) digunakan sebagai bahan penting dalam pembuatan isolator listrik
yang terkenal dengan nama mineral steatit. Penggunaan lain dari talc adalah untuk
membuat ubin dinding, membuat alat bantu bakar, alat-alat masak dari keramik halus dan
barang-barang keramik lainnya. Sifat fisik talc antara lain:
- kekerasan
: 1 - 1,5 skala Mohs
- densitas
: 2,7 2,8
- bentuk kristal
: pipih dan tak teratur
Talc adalah pelebur yang baik. Badan keramik yang mengandung talc akan cepat padat
sehingga banyak digunakan dalam pembuatan ubin dinding dan porselen, alat bantu bakar,
cooking ware, barang refraktori untuk suhu tidak sangat tinggi tapi sifat tahan kejut suhu
yang baik.
H. Kalsit, Dolomit, Magnesit
Kalsit
CaCO3
: dipakai dalam badan keramik halus & glasur sebagai pelebur
Dolomit
CaCO3.MgCO3 : bersama gamping digunakan dalam pembuatan gelas / kaca
Magnesit
MgCO3
: membentuk dolomit, menjadi sumber magnesia (MgO)
sebagai bahan refraktori
I. Pyrophilit (Al2O3.4SiO2.H2O)
Gunanya untuk membentuk bahan refraktori. Sifat lainnya seperti talc.
J. Gips (CaSO4.2H2O)
Kekerasan
: 1,5 2 skala Mohs
Bisa digunakan untuk membuat cetakan (mould), bahan bangunan, dan lain-lain.

BAB IV
BAHAN BAKU GLASUR
Glasur adalah lapisan tipis menggelas baik transparan maupun opaque yang melapisi bodi
setelah pembakaran. Ketebalan glasur kurang lebih 0,3 mm (300 mikron). Frit adalah
sebagian besar dari komponen glasur atau glasur minus kaolin yang dilelehkan melalui
smelter kiln dan kemudian didinginkan menjadi butiran granular atau dipotong-potong
menjadi chips.
Bahan-bahan glasur terdiri dari:
1. Vitrifying agent, fluxes, opacifier, stabilizer dan devitrifikan
- Vitrifying agent : bahan-bahan yang meleleh dan menggelas.
Contoh : SiO2, B2O3, pasir (untuk menggelas)
- fluxes
: bahan-bahan yang menurunkan temperatur pembakaran puncak
atau menurunkan titik leleh. Contoh : Na2O, K2O, PbO, B2O3, Li2O
- stabilizer
: bahan-bahan yang membuat stabil komposisi glasur
Contoh : CaO, BaO, MgO, PbO, Al2O3, ZnO
- opacifier
: bahan-bahan yang membuat glasur tidak tembus cahaya
Contoh : ZrO2, SnO2, TiO2 (SnO2 jarang dipakai karena mahal)
- devitrifikan
: bahan-bahan yang membuat devitrifikasi
Contoh : ZnO, CaO, BaO, MgO, TiO2
2. Silika
Silika terdapat sebagai quartz pasir kwarsa (kwarsa sand), feldspar sand, kaolin,
lempung. Silika adalah bahan utama yang menggelas membentuk komposisi vitreous
dalam range suhu yang lebar, sebagai flux (PbO, B2O3, K2O, Na2O, Li2O)
Kualitas silika dapat dilihat dari kemurnian dan kadar impuritas Fe2O3 dan TiO2.
3. B2O3 (Boric anhidrat)
Didapat dari asam borat (H3BO3) atau borax, metaborax. Colematiz (2CaO.3B2O3. 5H2O)
merupakan penurunan suhu pembakaran yang sangat kuat dan membuat glasur sangat
mengkilap dan menurunkan temperatur bakar
Sifatnya:
- mempermudah meleleh
- menaikkan refraction index
- menaikkan densitas
- menaikkan daya kilap (brightness)
- menurunkan viskositas
- toksisitas tinggi (beracun)
- sangat peka terhadap serangan asam
4. Alkali (K2O, Na2O, Li2O)

Terdapat dalam feldspar, senyawa nitrat, garam klorida dan karbonat. Fungsinya
adalah untuk menurunkan temperatur pembakaran puncak secara progresif sangat
kuat. Kelompok ini disebut dengan flux.
5. Calsium Oxide (CaO)
Terdapat dalam calcite, kalspat dan dolomit serta wollastonit (CaO.SiO2)
Anortite (CaO.Al2O3.2SiO2) merupakan flux yang kuat dan digunakan sebagai flux utama
dalam pembakaran walltile. Senyawa WT terutama terdiri dari Anortite. Penggunaan
CaO dapat menaikkan bending strength dan adhesi glasur kepada bodi.
6. Alumina (Al2O3)
Alumina dalam glasur menaikkan temperatur bakar puncak atau disebut dengan bagian
refraktori, membuat senyawa glasur menjadi matt (tidak glossy atau tidak mengkilap)
7. Barium Oxide (BaO)
Didapatkan dalam senyawa barium karbonat, menaikkan densitas, merupakan flux
yang baik. Bila dipakai > 0,3 % mol dapat menaikkan hardness glasur. BaO meleleh
lebih cepat dibandingkan CaO
8. Magnesium Oxide (MgO)
Terdapat dalam dolomit (CaCO3.MgCO3), MgCO3 dan talc (3MgO.4SiO2.H2O). Sifat MgO
dalam glasur serupa dengan CaO, bedanya hanya menaikkan viskositas. MgO tidak
dapat dipakai dalam persentase besar karena akan menaikkan suhu pembakaran.
9. Zinc Oxide (ZnO)
Berfungsi sebagai flux. Sifatnya dan pengaruhnya terhadap glasur berbeda bila
digunakan pada persentase rendah, persentase tinggi dan persentase lebih tinggi.
Penggunaan pada persentase rendah kurang dari 6% dapat menaikkan kilap
(brightness) glasur, menaikkan opacifity dan whiteness dan menurunkan COE
(coefficient of expansion = koefisien muai). Sedangkan pada persentase yang tingi
dapat membuat glasur menjadi matt. Pada persentase yang lebih tinggi dapat
membentuk kristal yang terdiri dari ZnO silikat dan memisah, menaikkan ketahanan
glasur (glaze resistance) terhadap serangan asam dan crazing (retak halus/rambut),
juga sebagai opacifier. Bila dipakai dalam glasur menyebabkan warna kuning terutama
bila dipakai sampai 7 % dapat membuat glasur matt.
10. Tin Oxide (SnO2)
Bahan opacifier yang paling baik dipakai dalam persentase antara 6-10 %. Jarang
dipakai karena harganya yang mahal.
11. Zirkonium Oxide (ZrO2)
Terdapat di alam sebagai zirkonium silikat (ZrSiO3) atau (ZrSiO4) atau (ZrO2.SiO2)
merupakan opacifier yang baik meski dibawah SnO2. Tetapi karena harganya jauh lebih
murah, maka ZrO2 paling banyak digunakan sebagai opacifier. Penggunaannya dapat
memperbaiki crazing resistance, berfungsi sebagai opacifier dan membuat bahan

warna menjadi lebih stabil. ZrO2 sebagai opacifier yang digiling sangat halus disebut
Micronized Zirconium.

BAB V
PEMILIHAN BAHAN BAKU KERAMIK
A. Pendahuluan
Untuk dapat memilih bahan baku keramik yang sesuai, maka perlu ada data sebagai
parameter. Data yang diperlukan itu adalah hasil pemeriksaan laboratorium. Bahan baku
yang diperlukan tergantung produk keramik yang akan diproduksi. Bahan baku untuk WT
berbeda dengan bahan baku untuk FT, Table Ware ataupun sanitair. Masing-masing produk
memerlukan sifat bahan baku yang berbeda, karena proses pembuatannya pun berbeda.
Misalkan proses pembentukannya, proses pembakaran dll. Di dunia keramik tidak ada
pembatasan yang eksak sekali. Maka sesudah mengikuti kaidah-kaidah pemilihan yang
berlaku, body composition misalnya perlu dicoba dalam skala laboratorium dan kemudian
ditingkatkan menjadi skala produksi pilot plant.

B. Analisa Laboratorium
B.1 Lempung
Hampir semua produk keramik memerlukan lempung karena sifat-sifatnya, yaitu:
a) Plastis, sehingga mudah dibentuk
b) Sesudah dibentuk bentuknya akan tetap dan tidak berubah
c) Mempunyai kekuatan yang cukup untuk pengerjaan selanjutnya sesudah
dikeringkan.
d) Mempunyai kekuatan tetap yang tinggi sesudah dibakar, misalnya meski direndam
air kekuatannya masih tetap.
Analisa laboratorium yang dilakukan pada lempung:
1. Analisa besar butiran
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui banyaknya kerikil dan pasir dalam
lempung serta proporsinya. Analisa ini ada dua macam, yaitu tes residu saringan 2000,
120, 63 dan 34 . Jumlah residu di atas 34 biasanya digunakan sebagai indikasinya
besarnya free quartz. Residu di atas 2000 menunjukkan banyaknya kerikil dan jumlah
residu 120 dan 63 menunjukkan pasir ukuran sedang.
Residu saringan (S), adalah material yang menyangkut di atas saringan dengan ukuran
tertentu kemudian dikeringkan dan dibandingkan dengan jumlah berat sampel kering
(dikeringkan dalam oven 110oC; 2 kali penimbangan berturut-turut dengan jarak 1 jam
selisihnya tidak lebih dari 0,1 g). Metode ini digunakan untuk butiran berukuran > 60 m.
Residu dinyatakan dalam % untuk contoh dalam keadaan kering menurut rumus dalam
SNI 15-0258-1989:

di mana:
s = sisa pada ayakan menurut penimbangan (g)
c = berat awal bahan (g)
A = kadar air pada bahan %
Kadar air (A) dihitung menurut rumus:

di mana:
a = berat bahan sebelum dikeringkan (g)
b = berat bahan dalam keadaan kering (g)
Selain itu, juga dilakukan analisa distribusi besar butiran dengan cara pipet Andreasen
atau cara laser Sedigraph untuk butiran < 60 m. Keduanya bekerja berdasarkan
prinsip laju pengendapan (sedimentasi). Perbedaannya adalah pada cara pengambilan
data, yaitu secara manual (pipet Andreasen) dan otomatis/digital (Sedigraph). Analisa
dengan cara Pipet Andreasen prinsipnya adalah lempung dibuat suspensi sangat encer
dan dimasukkan dalam gelas ukur 500 ml. Butiran-butiran yang lebih besar akan
mengendap dalam waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan butiran yang makin
halus. Makin halus butiran pengendapan makin lama. Analisa ini memerlukan waktu
antara 36 jam 3 hari.
Hasil analisanya akan menunjukkan distribusi besar butiran > 250 , > 120 , > 63 , >
34 , > 10 , > 2 , > 1 , > 0,1 dan < 0,1 . Dari hasil analisa tersebut dapat diketahui
apakah lempung tersebut plastis, yaitu bila butiran berukuran < 2 80%, dan apakah
banyak mengandung FQ (jumlah residu di atas 34 dst.).
2. Pemeriksaan test piece
Test piece ukuran 50 mm dan H 12 mm dari tanah liat yang sudah dihaluskan dan
disaring 120 . Test piece dicetak, dikeringkan dan dibakar. Dari sini dapat diamati data
mould expansion, susut kering, susut bakar, juga dapat dihitung loss of ignition yang
menunjukkan jumlah humus dan adanya senyawa yang menghasilkan gas CO2 bila
dibakar seperti CaCO3, MgCO3 dan CaCO3.MgCO3.
a. Mould Expansion (ME) ditentukan dengan rumus sebagai berikut:
ME = (panjang green samplepanjang mould)/panjang mould x 100 %
b. Susut Kering (SK) dapat dihitung dengan rumus berikut:
SK=(diameter green samplediameter dry sample)/diameter green sample x 100%
c. Susut bakar (SB) dapat dihitung dengan rumus berikut:
SB=(diameter dry sample - diameter fired sample)/diameter dry sample x 100%
d. Loss of Ignition (LOI) atau Hilang Pijar (HP) dapat dihitung dengan rumus berikut:
HP = ( berat dry sample - berat biscuit )/ berat dry sample x 100%

Selain itu dapat diamati juga warna bakarnya, misalnya krem berarti banyak TiO2 atau
sedikit senyawa besi, coklat-merah berarti mengandung banyak senyawa besi, bila
warna bakar putih disebut white burning clay yaitu lempung yang kadar besi oksida
dan TiO2 rendah. Dapat diamati juga apakah terjadi retak-retak setelah pengeringan atau
pembakaran, yang menyatakan tingkat plastisitas. Bila test piece banyak retak dapat
menyebabkan body keramik banyak retak atau pecah pada preheating kiln.
3. Analisa Kimia
Dari hasil analisa kimia dapat diketahui apakah lempung dari senyawa ideal banyak
mengandung silika bebas FQ (free quartz), mengandung alumina bebas FA (free
alumina) dan apa saja impurities dan berapa besarnya.
Al2O3 .2SiO2 .2H2O
Al2O3.2,4SiO2 .2H2O
1,3Al2O3.2SiO2 .2H2O

: lempung ideal
: mengandung FQ 20%
: mengandung FA 30%

Kebanyakan lempung mengandung FQ dan hampir tidak ada yang ideal dan hanya
sedikit yang mengandung FA. Lempung yang mengandung FA termasuk kategori
lempung refractory. Sedangkan impurity terdiri dari Fe2O3, FeS, TiO2, Na2O, K2O, MgO,
CaO dan humus. Impurity mempengaruhi sifat-sifat lempung. Milsanya bila kadar
senyawa besi tinggi, maka lempung akan lebih plastis sebab Fe(OH) 3 adalah koloidal dan
lempung mempunyai sifat shrinkage lebih besar karena titik leleh besi hanya sekitar
700oC.
Tabel 6. Komposisi lempung dari berbagai lokasi
Asal

Al2O3

SiO2

Fe2O3

TiO2

CaO

MgO

K2O

Na2O

HP

Amerika

30,38

53,03

0,91

1,40

0,35

0,36

1,01

12,63

Inggris

31,72

47,88

1,03

1,01

0,20

0,52

2,36

0,52

14,62

Jerman

22,45

67,40

1,05

1,10

8,00

Inggris

36,60

48,50

0,56

0,05

0,10

0,10

1,92

0,09

11,97

Georgia

39,50

44,70

0,34

1,02

0,11

0,07

0,02

0,03

13,96

Lempung ideal mempunyai analisa kimia dalam mol sebagai berikut:

Al2O3 .2SiO2 .2H2O, mol Al2O3 = 1 dan mol SiO2 = 2
Perbandingan berat: 1 mol Al2O3 = 102 g: 2 mol SiO2 = 120 g

51 g

: 60 g

Contoh analisa kimia dari Georgia Al O = 39,5 : SiO = 44,7

51 g

: 57,71 g

2 3

53,02 g : 60 g
1,04 mol : 2 mol
atau 1,04Al2O3 .2SiO2 .2H2O ada FA 4%
Contoh lempung Amerika Al2O3: 30,38 dan SiO2: 53,03
atau Al2O3 .2,97SiO2.2H2O ada FQ 49%

51 g
1 mol

: 89,02 g
: 2,97 mol

4. Analisa Kebasahan
Menghitung banyaknya air dalam lempung.
Kebasahan = Berat Basah Berat Kering x 100%
Berat Basah
Kadar Air = Berat Basah Berat Kering x 100%
Berat Kering

5. Slacking Test
Segumpal lempung kering 10 gr dimasukkan dalam gelas beker berisi air. Apabila
lempung cepat menjadi lumpur dalam hitungan beberapa menit, maka disebut
mempunyai sifat slacking test yang tinggi. Lempung jenis ini tidak baik karena bila
dibuat body akan menyerap uap air dari udara dan body keramik menjadi rusak.

6. Deflocculant Test
Suspensi lempung dengan LW (liter weight) tertentu, misal 1450 gr/l ditambahkan
deflocculant secara bertahap dan diukur viskositasnya. Sebagai deflocculant dapat
dipakai NW (natrium waterglass) atau campuran NW dan STPP (sodium tri poly
phosphate). Hasil pengamatan dibuat kurva viskositas vs. penambahan deflocculant.
Makin sedikit keperluan defloculant optimal makin bagus lempung tersebut.
Diperiksa juga viscosity 5 dan thixotropy 5.
viscosity 5" viscosity 5' = thixotropy 5
Makin kecil thixotropy semakin baik lempung tersebut untuk casting pada produk
sanitair maupun table-ware.

7. Plasticity
Lempung dengan kebasahan sekitar 23% dibentuk silindris dan dijatuhi beban pada alat
Plasticity Tester (misalnya Pfefferkorn). Tinggi awal H1 dan tinggi akhir H2. Nilai
plastisitas dinyatakan dengan P = H1/H2. Makin tinggi nilai P, makin tinggi plastisitasnya.
Apabila nilai P > 3, maka lempung termasuk kategori plastis. Supaya nilai plastisitas dari
berbagai jenis lempung dapat dibandingkan, maka nilai kebasahan ditentukan tetap,
milsanya 23%.
8. Kurva Dilatasi
Kurva dilatasi dibuat untuk lempung yang masih mentah dan lempung yang sudah
dibakar biskuit, untuk dihubungkan dengan kurva pembakaran. Dilatasi lempung
mentah berhubungan dengan kurva pembakaran preheating sampai suhu puncak
pembakaran dan dilatasi biskuit berhubungan dengan cooling curve dari suhu puncak
pembakaran sampai dingin (suhu ruang). Kurva Dilatasi diperoleh dengan alat
Dilatometer dengan sampel sepanjang 50 mm. Kurva ini dibentuk dari angka-angka
Coefficient of Expansion (COE) atau koefisien muai (panjang) dari temperatur 30oC
hingga 900oC. COE dihitung dengan rumus berikut: COE = l/l0 (10-6 cm/cm), di mana: l0
= panjang awal sampel, dan l = penambahan panjang sampel setelah memuai.

9. Kurva DTA
Kurva differential thermal analysis menunjukkan pada suhu berapa terjadi endothermis
dan pada suhu berapa terjadi exothermis sepanjang pemanasan dari 30o 1000o C.

Bila tidak ada keterangan, biasanya puncak yang menghadap ke atas menunjukkan
eksoterm (pelepasan panas), dan yang menghadap ke bawah menunjukkan endoterm
(konsumsi panas). Kurva DTA sangat spesifik untuk tiap jenis lempung, sehingga dapat
menjadi salah satu acuan identifikasi. Komposisi campuran lempung juga dapat
diperkirakan dengan mengacu kepada kurva standar lempung murni. Peristiwa panas yang
biasa terjadi selama uji DTA: sekitar 100 dan 500-600oC ada penguapan air (endoterm),
dan sekitar 900-1000oC ada perubahan struktur (eksoterm).

10. Kurva TGA

Curve TGA (Thermal Gravimetric Analysis) menunjukkan penurunan berat lempung
selama dipanaskan 30 1000oC. Penurunan berat ini disebabkan oleh:
a) Air pembentukan yang akan keluar pada suhu 100oC.

b) Air hidrat, yang pecah pada suhu 400 - 500oC.

o

400 C
Al2O3 + 2 SiO2 + 2 H2O
Al2O3 .2 SiO2 .2 H2O

(400o)

c) Senyawa carbonat yang akan pecah pada suhu 900oC.

o

900 C
CaO + CO
CaCO3

MgCO3

900o C

MgO + CO

900o C

CaO + MgO + 2CO2

CaCO3.MgCO3

Humus -4CxHy + (4x + y) O2

400 C

4xCO2 + 2YH2O

11. Bending Strength (BS)

BS dipakai untuk mengukur kekuatan lempung atau body semasa masih mentah, baik
masih green maupun sudah kering. Data ini diperlukan untuk produk keramik yang
semasa masih mentah mengalami banyak pengerjaan atau handling, misalnya FT, WT,
Table-Ware dan Sanitair.
Lempung murni mampu dicampur 30% pasir giling halus dicetak dengan ukuran 120 x
20 x 6 mm. BS diukur sewaktu masih green maupun kering. Hasilnya dipakai sebagai
data pemilihan bahan baku. Lempung dengan BS yang baik misalnya BS green 14-22
kg/cm2 dan BS dry antara 27-40 kg/cm2.

Modulus of Fracture (MOF) atau BS dihitung dengan rumus:

=

P = pembebanan tekuk yang dibaca pada tampilan digital di mesin uji (kg)
L = jarak support di bawah tile (cm)
b = lebar sampel (cm)
H = tebal sampel (cm)
Hasilnya adalah modulus of fracture dalam satuan kg/cm2. Untuk mendapatkan modulus
of fracture dalam Newton, maka angka tersebut dikalikan dengan 9,897. Untuk

mendapatkan breaking strength dalam N/mm2 maka dikalikan dengan 0,09807. Semakin
besar angka MOF, maka semakin baik kualitas sampel yang diuji.

12. Penyerapan Air (PA)

Sampel kering ditimbang (W1), kemudian direbus dalam air mendidih selama 3 jam.
Selanjutnya sampel didinginkan pada suhu ruang, lalu dilap dengan kain lembab dan
ditimbang (W2). PA dapat dihitung sebagai berikut: PA = (W2-W1)/W1 x 100%.
B.2 Kaolin
Di industri keramik kaolin digunakan pada glasur antara 5-12% dan digunakan pada body
keramik hanya pada WT white body, supaya warna body sesudah dibakar tetap putih.
Pemakaian kaolin pada body WT antara 10-18% berat kering. Pada kaolin biasanya
dilakukan analisa besar butiran, analisa kimia dan tes bakar dengan test piece. Kualitas
kaolin biasanya stabil karena sudah melalui proses pencucian.
B.3 Calcite
Biasanya hanya digunakan pada body WT ataupun sedikit untuk campuran glasur mentah.
Kemurnian calcite dari gunung kapur biasanya di atas 94%. Terdapat di alam dalam bentuk
batuan bening, tetapi bila tercampur magnesite menjadi amorf atau buram. Tes kadar
calcite cukup dengan menambahkan HCl dan dihitung jumlah kehilangan berat (CO2).
Kadar CaO bisa dihitung.
CaCO3 + HCl CaCl2 + H2O + CO2
Body yang menggunakan calcite mempunyai ciri LOI yang tinggi seperti pada body WT
antara 12-14%. Sebab CaCO3 yang terurai akan kehilangan berat 60%. CaCO3 terdiri dari
CaO 40% dan CO2 60% berat. (56:44?)
B.4 Talcum
Biasanya digunakan dalam body WT maupun FT dalam jumlah 2-6%. Rumus kimianya
3MgO.4SiO2.H2O. Dalam campuran body WT ataupun FT membuat body lebih padat.

B.5 Feldspar
Feldspar terdiri dari 3 jenis, yaitu:
a. Potasium Feldspar K2O . Al2O3 . 6SiO2, kandungan K2O bisa antara 4-15%
b. Sodium Feldspar Na2O . Al2O3 . 6SiO2, kandungan Na2O bisa antara 3-11%
c. Calcium Feldspar CaO. Al2O3 . 2SiO2
Selain itu, masih terdapat Nepheline Syenite, yaitu campuran dari nephelite
Na2O.Al2O3.2SiO2 dan leucite, yaitu K2O.Al2O3.2SiO2. Jumlah kadar Na2O dan K2O bisa antara

12-19%. Feldspar merupakan flux dalam body maupun dalam glasur, yaitu berfungsi untuk
memurnikan suhu pembakaran puncak.
o

Titik lunak feldspar : K-Feldspar : 1150 C

o

Na-Feldspar : 1118 C
o

Titik lebur feldspar : K-Feldspar : 1300 C

o

Na-Feldspar : 1190 C
Kalium feldspar mempunyai trayek lebur (threshold of fusion) yang lebih panjang dari
pada Natrium Feldspar.
o

K-Feldspar

: 150 C

Na-Feldspar

: 72 C

Terdapat bukti bahwa di bawah titik lunaknya feldspar telah bereaksi dengan lempung dan
membantu vitrifikasi. Pada kenaikan suhu feldspar menjadi lebih aktif. Mula-mula akan
melarutkan bahan lempung dan kemudian butir-butir kwarsa. Feldspar dipakai pada body
Table-Ware, Sanitair, FT, Granito dan porsi pemakaian tergantung produk yang dibuat dan
temperatur pembakarannya. Di Indonesia, feldspar ditemukan di Pati, Tulungagung,
Lampung, Sawahlunto dan Pasir Sanidin di Sumatera Utara bagian Timur.
Analisa kimia beberapa jenis Feldspar:
Asal/%

SiO2

Al2O3

TiO2

Fe2O3

CaO

MgO

Na2O

K2O

LOI

Lampung

64,91

19,45

0,03

0,17

0,21

3,86

11,91

Bonti

65,90

19,44

0,03

0,15

0,25

0,44

0,44

10,99

Saparua

76,28

14,25

0,48

1,19

0,49

3,48

3,28

Virginia

68,00

17,50

0,1

0,40

2,00

13,00

Canada

66,50

17,30

0,1

0,15

2,00

13,00

Jerman

72,60

15,00

0,2

0,40

0,40

11,40

Swedia

65,60

19,80

0,2

0,20

13,70

Inggris

73,80

16,00

0,4

0,40

0,10

7,40

B.6 Kwarsa
Kwarsa yang di alam terdapat dalam bentuk kristalin dengan kemurnian di atas 99%,
misalnya pasir kwarsa Bangka dan Belitung, lainnya terdapat di alam dalam bentuk batuan
yang disebut quartzite, misalnya pasir kwarsa yang terdapat di Sukabumi. Adapula yang
berbentuk silika amorf, misalnya flint dan diatomea. Silika kristal di alam terdapat dalam
bentuk quartz, sedangkan bentuk kristal tridimit dan cristobalit jarang ditemukan. Silika
jika dipanaskan atau didinginkan akan mengalami perubahan bentuk kristal. Perubahan

bentuk kristal lambat disebut inversi dan perubahan bentuk kristal cepat di sebut konversi.
Baik inversi maupun konversi disertai dengan perubahan volume.
Inversi:
Pemanasan pada 573oC
: quarts quartz dgn. perubahan volume 2%.
o
Pendinginan pada 573 C
: quarts quartz dgn. perubahan volume 2%.
Pemanasan dan pendinginan 210-280oC : kristobalit dengan perubahan volume
5%.
Conversion:
870oC : quartz

tridymite dengan perubahan volume 13%

crystobalite dengan perubahan volume 18%
Berikut diagram phase silika pada tekanan 1 atm. Garis lurus berarti kondisi stabil dan
garis putus berarti kondisi kurang stabil.

Contoh analisa kimia pasir kwarsa

C. Pemilihan Bahan Baku Produk Tertentu

Tiap produk memerlukan bahan baku yang berbeda meski semuanya memerlukan
lempung.
C.1 Bahan Baku Wall Tile
Body WT ada dua macam, yaitu body putih dan body merah. WT Body putih di pasar
mempunyai kelas yang lebih tinggi dibanding body merah.

1. WT Body Putih
Hanya dibuat di daerah yang dekat dengan penghasil lempung warna bakar putih, kaolin
dan pasir dengan kemurnian tinggi. Misalnya diproduksi di Belitung atau sekitar Pontianak.
Belitung dikenal dengan lempung dengan warna bakar putih, pasir kwarsa dengan
kemurnian di atas 99% dan juga banyak pabrik kaolin atau kaolin washing plant. Di
Pontianak karena terdapat lempung sangat plastis dan warna bakar putih dari Kalbar.
Body WT putih komposisi terdiri dari 3 macam lempung dan satu macam kaolin dengan
jumlah 50-54%. Satu jenis lempung harus plastis sekitar 20% dan dua lainnya boleh
dengan plastisitas sedang. Kaolin biasa memang kurang plastis. Sisanya yang 46% terdiri
dari calcite 17% dan talcum 4-6% serta pasir, sisanya 23-25%. Body WT Putih perlu
lempung plastis karena greentiles perlu kekuatan atau BS tinggi sebelum dibakar. Kalau
dihitung SF body, maka harus masuk daerah ANORTITE. Talcum boleh dipakai boleh tidak.
2. WT Body Merah
Di daerah Jawa sulit ditemukan lempung plastis dengan warna bakar putih. Maka biasanya
dibuat WT dengan body merah. Lempung dengan warna bakar merah mengandung Fe2O3
yang koloidal sehingga menyebabkan lempung menjadi lebih plastis. WT body merah ini
tetap saja memerlukan satu jenis lempung plastis atau yang kandungan pasir halusnya
tinggi, sehingga dalam komposisi hanya memerlukan pasir lebih sedikit. Temperatur bakar
WT body merah biasanya lebih rendah dari WT body putih.
WT body putih temperatur bakar 1140oC.
WT body merah temperatur bakar 1080oC.
C.2 Bahan Baku Floor Tile
Body FT selalu dibuat merah karena lebih mudah dan lebih murah. Juga FT hanya dibakar
sekali. Bahan baku FT terdiri dari 3-4 macam lempung, biasanya 2 jenis feldspar jenis
kalium dan sodium serta boleh memakai talcum 4-6%. Memerlukan lempung yang plastis
dan body FT harus plastis sebab sewaktu green diberi glasur sekitar 8% berat dan green FT
tidak boleh pecah. Maka diperlukan lempung yang mengandung banyak pasir halus dapat
dipakai sebagai tambahan, sehingga FT tidak perlu bahan baku pasir. Pemakaian dua jenis
feldspar, kalium dan sodium akan lebih baik, karena saling kompensasi.
C.3 Bahan Baku Sanitair
Memerlukan lempung yang plastis sekali karena jenis produk besar dan banyak handling,
serta lempung dengan thixotrophy rendah-tidak mudah mengendap. Untuk keperluan
sanitair lempung harus diperiksa kurve defloculant, dipakai 3-4 macam lempung dengan
jumlah 50-54% dan lebih baik dipakai sodium feldspar serta pasir yang telah digiling halus
terlebih dahulu. Bisa dipakai talcum 2-6%. Suhu pembakaran antara 1180-1260oC dengan
PA < 0,3%, tapi ada juga yang buat body sanitair dengan PA < 3%.

C.4 Bahan Baku Table Ware

Memerlukan lempung dengan plastisitas tinggi dan sedang serta mempunyai thixotropy
rendah karena pembentukannya selain dengan jiggering juga dengan casting. Karena
variasi produk yang luas, maka biasa dipakai feldspar kalium atau dicampur dengan
feldspar sodium.
Ada jenis vitreous Cina dengan temperatur bakar biskuit tinggi (1240oC) dan temperatur
bakar glasur rendah 1040oC, dan ada jenis hard porcelain di mana suhu bakar biskuit
rendah 980oC dan suhu bakar glasur tinggi 1380 oC. Body vitreous Cina berwarna abu-abu
sehingga memerlukan lempung yang warna bakarnya tidak putih tapi boleh abu-abu. Tapi
hard porcelain mempunyai warna bakar putih dan bahkan sedikit translucent, maka
memerlukan warna bakar lempung yang sangat putih. Sifat translucent diperoleh dari
pembakaran glasur yang tinggi yaitu 1380oC.

PERHITUNGAN SEGER FORMULA

Membandingkan komposisi body keramik sangat sukar karena bahan mentah yang
dipakai meski dari deposit yang sama juga berubah-ubah.
Salah satu cara pendekatan yang bisa dipakai adalah RATIONAL ANALYSIS atau SEGER
FORMULA. Cara ini membagi body keramik menjadi : clay substance, quartz, dan
feldspar.
Seger formula merupakan penemuan besar oleh Mr. SEGER pada 1876, dan terusmenerus diperbaiki sistemnya oleh nama-nama seperti BERDEL, BOELENBACH dan
KOERNER.
Kalau faktor-faktor lain tetap, maka dua SF yang sama akan mempunyai sifat-sifat yang
sama atau hampir sama. SF adalah bentuk penulisan komposisi body atau glasur dalam
perbandingan untuk group oksida-oksida yang ada pada body atau glasur tersebut.
Body keramik tidak bisa dibandingkan hanya dari SF saja, tetapi juga harus dilihat dari
analisa mineraloginya.
SF yang berdasar pada analisa kimia dan senyawa kimia dari body keramik tidak
cukup untuk menjelaskan sifat-sifat hasil dari body keramik tersebut, karena masih
tergantung pada besar butiran, cara pembentukan, cara pengeringan dan pembakaran,
suhu pembakaran, lamanya dsb.
Tetapi sifat-sifat body keramik tidak hanya tergantung pada analisa kimia atau
RATIONAL ANALYSIS (SEGER FORMULA) saja, tetapi juga tergantung pada : grain size,
keadaan permukaan, cara penggilingan, cara pembentukan, thermal history
(pengeringan dan pembakaran) dan suhu maupun lamanya pembakaran.

Komposisi body terdiri dari beberapa jenis oksida yang dikelompokkan menurut valensi
group:

RO Group
R2O3 Group
RO2 Group
Lain-lain

Meliputi: K2O, Na2O, Li2O, BaO, CaO, MgO, ZnO.

Meliputi: Al2O3, Cr2O3, Fe2O3 dan B2O3.
Meliputi: SiO2, TiO2, SnO2, ZrO2.
Misalnya: P2O5, SiC, WO3, V2O5, C

Komponen mineral dalam body dituliskan dalam sistem oksida-oksidanya, misal:

Lempung
: Al2O3, 2SiO2, 2H2O
Sodium feldspar
: Na2O, 2Al2O3, 6SiO2
Oksida-oksida yang sama dijumlahkan dalam satuan mol. SF juga sering disebut RATIONAL

ANALYSIS (RA).
Dalam industri keramik selalu mempunyai komposisi body. Dari komposisi body dapat
dihitung SF-nya. Bila salah satu bahan habis dan harus digantikan bahan lain yang sejenis,
tapi asal dan kualitas berbeda, maka komposisi body baru dapat dihitung dengan
menggunakan SF yang sama, dengan asumsi proses lainnya tetap sama. Maka komposisi
baru yang diperoleh akan mempunyai sifat-sifat body yang sama dengan sebelumnya.
Komposisi body SF satu bahan diganti SF komposisi (resep) baru
Dalam perhitungan, masing-masing komponen dianggap mempunyai rumus ideal. Padahal
dalam kenyataan di industri tidak demikian. Misalnya, rumus kimia lempung semuanya
sama, padahal ada lempung yang mengandung free quartz dan ada lempung refractory.
Al2O3.2,4SiO2.2H2O
(Lempung ini mengandung 20% FQ).
1,15Al2O3.2SiO2.2H2o
(Lempung refractory karena mengandung Al2O3 bebas).
Jadi untuk menghitung SF di industri diperlukan analisa kimia masing-masing bahan baku.
Dengan bantuan tabel berat molekul, maka dapat dihitung rumus molekul yang
sebenarnya.
Hitungan SF ini perlu dipakai setiap kepala R & D. juga bila ada penggantian 1 atau 2 bahan
baku, maka komposisi dapat dihitung balik dari SF yang ada.

TUGAS KELOMPOK MATA KULIAH

PENGETAHUAN BAHAN MENTAH SILIKAT

Hitunglah komposisi berat dari Seger Formula (SF) glasur celadon yang
dibakar pada suhu 1165C berikut ini (gunakan Fe2O3 sebagai oksida
besi, karena warna hijau glasur ini adalah hasil pembakaran reduksi):

Glasur celadon adalah tradisi khas industri keramik di Korea, terutama

pada masa dinasti Koryo ( 918-1392 M).

Tugas dapat dikumpulkan lewat email atau pada saat UAS.