OLEH:

Ir. H. SOEYATNO
APRIL 2008 1
 CURRICULUM VITAE

Name : SOEYATNO
Age : 65 years
Basic Education : Chemical Engineering UGM (1965)
Management Course AIM Philippines (1993)
Ceramic Training in Netherlands (1970)
Polimer & Composite Technology training in Netherlands (2006)
• Experiences :
• 36 years in Ceramic Industry KIA Group (1965-2001)
• 18 years as Operation Director and Project Director KIA Group
• 5 years as Chairman of ASAKI / Ceramic Industry Association of Indonesia (1990-
1995)
• 2 years as Vice Chairman of CICA (Ceramic Industry Club of ASEAN)
• Having experience to build 7 big ceramic factory from land clearing up to start-up
worth 150 m USD (1995-1998)
• 10 years lecturer in Ceramic Technology University of Muhammadiyah Jakarta/UMJ
(1997-2006)
• Have visited almost one hundred ceramic factories all over the world except ceramic
factory in Africa
• Speaker in the International Seminar about Ceramic Armor (2006)
• The Founder of Small Medium Scale Industry Manufacturing Wooden Cable Drum
(operate since 2001)
• As Consultant in Agrobisnis – PT. Biofuel Bigcassava Sukabumi, 2007
• The Founder of Indoprima Ceramics Consultant since 2005.
2
1. PENDAHULUAN
Glasur adalah lapisan tipis dengan tebal  0,3 mm,
keras, mengkilap atau matt yang merupakan penutup
bagian luar dari body keramik.
Fungsi:
- Menambah kekuatan mekanikal keramik (BS).
- Menambah estetika
- Secara fungsional keramik menjadi lebih baik, misalnya
tidak porous lagi.
- Lebih tahan terhadap goresan
- Lebih tahan terhadap bahan kimia.
Glasur harus cocok pada body baik sebelum, selama
dan sesudah dibakar. Sebelum dibakar glasur bila tidak
cocok dengan body, glasur mentah sudah bisa retak-
retak, begitu juga selama pembakaran. Sesudah
pembakaran glasur harus fit pada body, yaitu
mempunyai COE yang sesuai. Bila tidak terjadi crazing,
peeling, dunting atau retak karena ekspansi lembab
(moisture expansion). 3
2. FAKTOR PENENTU
Sifat akhir glasur sesudah jadi keramik tergantung dari
komposisi, cara penggilingan, cara aplikasi ke body
keramik dan cara pembakarannya. Bila salah satu atau
lebih dari keempat hal tersebut di atas berbeda, hasilnya
akan berbeda. Bila ada bahan baku glasur yang larut
dalam air, maka glasur harus dibuat frite terlebih dahulu.
Untuk keramik yang bodinya dibakar biskuit dulu dan
baru diglasur, maka suhu puncak pembakaran biskuit
bisa jauh berbeda dengan suhu puncak pembakaran
glasur. Contoh: WT, Vitreous China, semi porselain, hard
porselain. Suhu puncak pembakaran body bisa jauh
lebih rendah atau jauh lebih tinggi dari suhu pembakaran
glasur.
Untuk keramik yang hanya dibakar satu kali seperti FT,
maka suhu puncak pembakaran body sama tinggi
dengan suhu puncak pembakaran glasur. 4
Pada saat dibakar, glasur akan meleleh menjadi cairan
gelas, tetapi tidak terlalu encer untuk menghindari glasur
mengalir. Sebab body keramik berglasur ada yang
mempunyai bagian yang tegak dan miring – bila glasur
mengalir, maka akan mengenai alas penyangga kiln
furniture sehingga keramik akan menjadi rusak.
Pada keramik yang hanya dibakar satu kali seperti FT,
monoporoza maka komposisi body dan glasur harus
dibuat sedemikian rupa supaya body dan glasur
mempunyai suhu puncak pembakaran yang sama.
Lapisan tipis glasur pada suhu puncak pembakaran
harus bisa menjadi homogen meski tanpa pengadukan.
Oleh karena itu, bahan untuk komposisi glasur harus
bisa meleleh bersama-sama. Kalau ada satu komponen
yang tidak meleleh bersama, maka glasur akan menjadi
rusak.
“Pokok utama adalah menyusun komposisi glasur
yang akan melelh mencair menjadi homogen,
menjadi gelas cair kental bersamaan pada suhu yang5
diinginkan”.
3. INTERMEDIATE LAYER
Pada saat dan sesudah meleleh cair, sebagian glasur yang
berada pada permukaan body akan masuk pori-pori body dan
bereaksi, sehingga membentuk lapisan tipis yang disebut
intermediate layer. Komposisi glasur harus dibuat sedemikian
rupa supaya terjadi interaksi body-glasur yang cukup atau
intermediate layer yang cukup.

4. GLASUR MENTAH DAN GLASUR FRITE

Glasur mentah atau raw glaze adalah glasur yang
komposisinya semua terdiri dari mineral asli. Contoh sbb:
Whiting 10%
Borax 16%
Boric acid 4%
Kalium feldspar 30%
Sodium feldspar 20%
Alumina 3%
Flint 7%
Kaolin 10% 6
100%
Komposisi raw glaze tersebut di atas kalau diteruskan
digiling dan aplikasi serta dibakar, hasilnya akan kurang
baik karena ada komponen yang titik lelehnya rendah
(borax), ada yang larut dalam air (boric acid) dan ada
yang refractory (alumina dan flints), maka raw glaze
tersebut dibuat frite dulu.
Frite adalah seluruh komposisi glasur mentah minus
kaolin, yang kemudian dicampur dan dilelehkan sampai
melebur menjadi cair dalam suatu tungku yang disebut
SMELTER dan kemudian didinginkan dengan air secara
mendadak. Untuk membuat glasur dari frite, maka
tinggal menambah kaolin, baik raw kaolin maupun kaolin
bakar. Glasur jenis demikian disebut glasur frite,
misalnya glasur WT.
Untuk keperluan FT, sanitair, tableware biasanya
digunakan campuran glasur frite dan glasur mentah yang
disebut glasur semi-frite atau glasur semi mentah.
Komposisinya menggunakan frite antara 20-60% dan
sisanya bahan mineral asli dan kaolin. Fungsi kaolin 7
yaitu supaya glasur tidak mudah mengendap sewaktu
5. FRITE
Definisi frite sudah dijelaskan di atas. Tetapi
mengapa raw glaze harus dibuat frite terlebih
dahulu? Setidaknya ada 5 alasan, yaitu:
5.1. Supaya dapat digunakan bahan yang mudah larut
dalam air, seperti B2O3 dan H3BO3. Dalam Smelter,
bahan yang larut ini akan bereaksi dengan bahan-
bahan lainnya pada suhu tinggi dan membentuk
bahan baru yang tidak larut dalam air.
5.2. Supaya dapat digunakan bahan yang beracun
dalam komposisi frite, seperti PbO, PbO2 dan
Pb3O4. Senyawa Pb ini pada suhu tinggi akan
bereaksi dengan silikat membentuk lead
monosilicate atau lead bisilicate yang tidak atau
kurang beracun dan pekerja yang berhubungan
dengan senyawa lead lebih sedikit, yaitu hanya
pekerja pabrik frite, sedangkan pekerja pabrik
keramik tidak. Satu pabrik frite bisa untuk 20-50
pabrik keramik. 8
5.3. Supaya dapat menggunakan bahan yang refractory
seperti Al2O3 yang mempunyai titik leleh tinggi, hampir
2000oC. Pada suhu tinggi, di smelter alumina bereaksi
dengan bahan-bahan lain sehingga menghasilkan
senyawa dengan titik leleh jauh lebih rendah.
5.4. Suhu puncak pembakaran glasur frite jauh lebih
rendah dari glasur mentah dengan komposisi sama.
5.5. Glasur frite lebih stabil kualitasnya, dibanding glasur
raw, karena bahan baku, proses pembuatan dan
produk frite telah dikontrol ketat oleh pabrik
pembuatnya dan hanya satu komponen, sedangkan
raw glaze menggunakan mineral asli yang berupa
banyak komponen sehingga peluang penyimpangan
lebih besar.
5.6. Glasur mentah terdiri dari macam-macam mineral
sehingga sesudah digiling dan berupa slip akan terdiri
dari banyak mineral yang mempunyai s.g. berbeda-
beda sehingga ada yang mudah mengendap dan ada
yang tidak. Glasur frite hanya terdiri dari satu s.g rata-
rata dari mineral sehingga jauh lebih rendah dari s.g. 9
mineral tertinggi sehingga tidak mudah mengendap
6. JENIS GLASUR BERDASAR TITIK LUNAKNYA
Berdasarkan titik lunaknya glasur dibagi menjadi 3
jenis:
6.1. Glasur dengan titik lunak rendah (low softening point
glaze)
SF (Seger Formula)-nya mempunyai rentang sbb:
1RO.1,5SiO2 sampai 1RO.3SiO2
Sebagai RO mudah dipakai Pb atau kombinasi alkali
lain. Glasur ini lebih mudah meleleh, membasahi dan
menutup body.

6.2. Glasur keras (harder glaze – hard glaze)

SF-nya mempunyai rentang sbb:
1RO.0,1Al2O3.2SiO2 sampai 1RO.0,5B2O3 4,5SiO2
0,4Al2O3
RO kombinasi dari PbO, alkali dan alkali tanah. Glasur
ini perlu suhu pembakaran puncak tinggi, lebih sukar
mengalir (viskositas tinggi) dan lebih sukar membasahi10
body.
6.3. Glasur dengan titik lunak tinggi (high softening
point glaze)

SF-nya mempunyai rentang sbb:

1RO.0,5Al2O3.5SiO2 sampai
1RO.1,6Al2O3.14SiO2
RO kombinasi dari alkali dan alkali tanah. Oksida
lain seperti ZnO dapat dipakai dalam kombinasi
RO.
Kalau anda mengalami masalah dengan glasur
anda, terutama cacat pembakaran seperti
crawling, glasur berlubang dan banyak glasur
tertarik, maka anda harus melihat glasur anda.
Perubahan komposisi atau koreksi kemungkinan
besar diperlukan. 11
7. JENIS GLASUR BERDASAR PENAMPILAN
7.1. Glasur Transparan
Glasur transparan juga disebut glasur homogen
karena sifatnya yang homogen. Komposisinya biasa
mengandung PbO, B2O3, H3BO3 dan borax. Karena
mengandung PbO, maka biasa disebut LEAD GLAZE.
PbO menyebabkan glasur berpenampilan prima,
permukaan halus, mengkilap, tanpa pinhole dan
transparan. Glasur jenis ini mulai dilarang, terutama
yang memakai PbO, PbO2 dan atau Pb3O4 yang
raw/mentah karena beracun sehingga berbahaya bagi
pekerja.
Pemakaian lead oxide sekarang direaksikan dulu
dengan silika sehingga membentuk leadsilikat
PbO.SiO2 atau yang lebih baik lagi lead bisilikat
PbO.2SiO2 yang kurang beracun. Maka glasur lead
disebut KONTROVERSIAL karena glasurnya bagus
tetapi beracun. Maka lead glaze biasa dibuat frite dulu
supaya PbO bereaksi dengan silikat. 12
Maka dikembangkan glasur transparan yang
tanpa lead, disebut LEADLESS GLAZE.
Meski berhasil, permukaannya tidak
sebagus Lead Glaze dan suhu puncak
pembakarannya juga lebih tinggi. Kelarutan
dari lead silicate sbb:

Komposisi % kelarutan terhadap

kadar lead
2PbO.SiO2 89,25%
PbO.SiO2 31,20%
PbO.2SiO2 7,61% 13
Semakin banyak mengikat silikat kelarutannya
dalam air turun drastis. Sekarang pemakaian lead
oxide mentah secara langsung berupa PbO, PbO2
atau Pb3O4 sudah dilarang. Tapi secara diam-diam
di industri kecil tableware atau pottery masih jalan,
meski tahu beracun. Meski sudah dibakar tinggi,
produknya masih bida beracun ringan – polusi
misalnya bila dipakai sebagai tempat sayur panas.

Contoh SF glasur lead frite dengan kelarutan

rendah:
0,16 Na2O
0,06 K2O 0,6 B2O3
0,42 CaO 0,3 Al2O3 2,8 SiO2
0,36 PbO
1,00 0,9 2,8 14
7.2. Glasur Opaque
Glasur transparan hanya cocok untuk tableware dan
pottery yang berbody warna putih dan sedikit abu-abu.
Untuk body WT dan FT yang berwarna merah, coklat atau
kuning tidak sesuai, maka digunakan glasur opaque.
Glasur opaque dapat dibuat dengan komposisi khusus atau
dari glasur transparan ditambah opacifier. Sebagai
opacifier dapat digunakan:

Dari senyawa
ZrO2 Zirconium silicate
TiO2 Rutile, anatase
SnO2 Tinoxide
CeO2 Cerium oxide
BeO2 Beryllium oxide
ZnO Zincoxide 15
Glasur dikatakan opaque bila seberkas cahaya
yang jatuh ke benda tersebut dipantulkan –
dibiaskan menyebar. Hal ini disebabkan oleh
partikel halus opacifier yang tidak larut menggelas
dan mempunyai indeks refraktif yang berbeda-
beda (indeks bias). Tingkat opacity dari glasur
tergantung dari relative refractive index pada
lapisan gelas glasur dan partikel-partikel kecil yang
tersebar, baik ukuran partikel, bentuk maupun
konsentrasinya. Opacity tergantung kehalusan
bahan dan mencapai optimal pada ukuran 0,4
micron. Meski dibuat lebih halus lagi bahan
opacifier tersebut tapi tidak akan meningkatkan
daya opacity-nya. Opacity meningkat bila
perbedaan antara indeks bias yang menggelas
dan bahan opacifier semakin besar. 16
Berikut daftar RI (refractive index) dari berbagai opacifier:

OPACIFIER RI
Sodium fluorida – NaF 1,33
Cryolite – 3NaF.AlF3 1,34
Calcium fluoride – CaF2 1,44
Vitreous Glaze 1,50-1,55
Arsenic trioxide – As2O3 1,73
Zinc Spinel 1,26ZnO.Al2O3.1,7ZrO2.2,2SiO2 1,90
Tin oxide – SnO2 2,04
Antimon dioxide – SbO2 2,09
Zirconium oxide – ZrO2 2,13-2,20
Cerium oxide – CeO2 2,33
Titanium oxide – TiO2 2,50
17
Efektivitas opacifier tergantung pada:
1.Tingkat ketidaklarutan opacifier pada glasur yang menggelas
waktu
cair, tergantung pada komposisi gelas glasur dan opacifier.
1.Ukuran dan bentuk partikel dari opacifier.
2.Perbedaan refractive index opacifier dan gelas glasur.

Sebagai opacifier yang paling praktis dan optimal adalah ZnO2

yang bisa dipakai 2-10% dan efektif pada 4-5%. Kendalanya
harganya mahal. Pilihan kedua ZrO2 yang luas dipakai di industri
keramik. Di Amerika lebih disukai yang double silicate, seperti:

BaO.ZrO2.SiO2 - Barium zirconium

silicate
CaO.ZrO2.SiO2 - Calcium zirconium
silicate
MgO.ZrO2.SiO2 - Magnesium
zirconium silicate
ZnO.ZrO2.SiO2 - Zinc zirconium
silicate 18

1,26ZnOAl O .1,7ZrO .2,2SiO - Zinc spinel

Tabel berikut menunjukkan contoh glasur dengan opacifier
dan suhu pembakaran puncaknya – maturing temperature
– MT.

19
7.3. GLASUR MATT
Glasur matt adalah glasur yang pada permukaan lapisan
gelasnya terdapat lapisan tipis kristal. Lapisan tipis
kristal pada permukaan glasur gelas tersebut halus dan
terjadi pada saat pendinginan dilakukan perlahan-lahan.
Pendinginan cepat akan menghasilkan permukaan
glossy atau mengkilap. Lapisan kristal akan
mematahkan berkas sinar yang datang – seperti glasur
apaque. Glasur apaque dapat dibuat matt juga. Glasur
matt dapat dibuat dari komposisi glasur glossy dengan
sedikit perubahan.

- Sebagian silika diganti dengan alumina. Ratio

Al2O3=SiO2 terletak pada 1:3 sampai 1:6.
- Sebagian sodium digantikan dengan kalsium atau
magnesium.
- Dengan penambahan sedikit barium sulphate, titan
oxide, zine oxide atau tin oxide dapat membuat MATT
GLAZE dengan permukaan yang halus.
20
Penambahan TiO2 dengan adanya impurity senyawa
besi akan menimbulkan warna kuning. Kristal yang
terbentuk pada matt glaze bila menggunakan bahan lime
(CaO) adalah ANORTHITE (CaO.Al2O3.2SiO2) dan
kadang-kadang WOLLASTONITE (CaO.SiO2). Bila
dalam komposisi terdapat BaO, maka kristal yang akan
terbentuk adalah barium feldspar (BaO.Al2O32SiO2).
Matt glaze terbentuk pada rate of cooling perlahan-
lahan. Semakin tinggi kandungan SiO2 dibanding RO
dan R2O3 (ingat SF), maka semakin perlu pendinginan
yang lebih perlahan untuk pembentukan kristal matt
glaze.
Glasur matt lebih tahan crazing dan mempunyai BS dan
kekuatan mekanikal lain lebih tinggi dibanding glasur
glossy. Pada glasur matt berwarna biasanya bahan
warnanya diserap oleh bagian yang menggelas saja atau
oleh bagian yang kristalline, sehingga terjadi dua warna
glasur dan bentuk kristal terlihat jelas dan indah. Teknik
ini dipakai untuk glasur pottery, barang-barang souvenir 21
dan tableware.
Beberapa contoh komposisi matt glaze seperti table berikut:
Matt Glaze Composition

No. compt. -1 2 3 4 5 6
Cone 0,8 0,3 2 4 4 13
MF
Na2O - - 0,126 - - -
K2O 0,20 0,225 0,124 0,120 0,15 0,1
MgO 0,39 - - - - 0,3
CaO - 0,200 0,500 - 0,35 0,7
SrO 0,41 - - - - -
BaO - - 0,250 0,144 0,30 -
ZrO - - - - 0,10 -
PbO - 0,575 - 0,747 0,10 -

B2O3 0,45 - 0,394 - - -

Al2O3 0,20 0,35 0,350 0,157 0,233 1,4

SiO2 1,80 1,60 1,970 0,850 1,90 5,2

TiO2 - - - - - -
ZrO2 - - - - - -
22
7.4. CRYSTALLINE GLAZE
Glasur kristalin biasa dipakai untuk barang keramik
artistik. Kristal dapat dibentuk bahkan dengan warna
yang berbeda-beda untuk bentuk kristal yang berbeda,
sehingga nampak sangat indah. Kristal yang besar-besar
dapat dibentuk dengan glasur yang sudah jenuh dan
siap mengkristal dan kemudian didinginkan secara
perlahan-lahan. Karena ketebalan glasur maksimum
hanya 0,50 mm, maka membatasi terbentuknya kristal
yang besar. Kristal yang tumbuh dengan dua arah
biasanya kristal yang mungkin tumbuh membentuk
kristal besar. Kristal heksagonal yang biasanya tumbuh
menjadi besar dan indah. Komponen glasur yang dapat
membentuk glasur kristalin yaitu: zinc silicate, baik yang
leadless maupun yang lead glaze (contoh 3),
manganese silicate (contoh 4), calcium dan magnesium
silicate dan titanate dan kadang-kadang juga mullite
23
(3Al2O3.2SiO2)
 Crystalline Glazes

No Ref Cone Na2 K2O CaO BaO MnO ZnO PbO B2O3 Al2O SiO2 TiO2
O 3

(1) N30 Variou MF 0,05 0,23 0,08 0,05 0,575 0,16 1,70 0,20
s 13 5 8 13 2 2
% 1,40 10,1 2,30 3,60 21,30 7,50 46,5 7,30
0
(2) W87 5 MF 0,33 0,66 0,20 0,05 1,60

% 10,7 28,28 7,37 2,69 50,8

9 7
(3) P63 7 MF 0,10 0,20 0,20 0,50 0,10 2,00 0,50

% 2,95 3,51 5,10 34,8 3,20 37,8 12,5

9 1 4
(4) P78 10-11 MF 0,10 0,90 1,00

% 4,70 49,1 46,2

(5) K32 11 MF 0,20 0,80 2,30

% 5,74 30,08 64,1

8

24
Dari penyelidikan didapatkan bahwa manganese oxide
mempunyai tendensi paling besar dan bervariasi. Zinc
oxide juga bisa menghasilkan kristal yang besar-besar
dan titan oxide menghasilkan kristal yang kecil-kecil
tetapi merata pada seluruh permukaan. Senyawa sodium
biasanya lebih kondusif untuk pembentukan kristal
daripada potasium dan untuk alkali oxide dan zinc oxide
mempunyai limit berikut:
0,7K2O.Na2O 0,4K2O.Na2O
0,3ZnO 0,6ZnO
Bahan warna tertentu biasanya terserap oleh kristal saja
atau bahan glasur yang menggelas, sehingga
membentuk efek yang bagus. Sebagai contoh, bila nikel
oxide yang mengandung cobalt oxide ditambahkan pada
glasur zinc silicate crystalline. Bagian glasur yang
menggelas menjadi berwarna kuning dan kristalnya
menyerap senyawa cobalt berwarna biru. 25
Kristalisasi terjadi bila terbentuk inti dan suhu
ditahan pada range kristal tumbuh. Range suhu
kristalisasi dapat sama atau lebih tinggi dari
terbentuknya inti kristal. Percobaan yang
menggunakan contoh glasur 1 pada tabel
crystalline glaze menunjukkan waktu tumbuh
kristal 30 menit pada suhu tetap, sedikit lebih
rendah dari suhu puncak pembakaran. Periode
tumbuh dengan suhu berbeda akan menghasilkan
kristal yang berbeda. Atmosfer pembakaran harus
selalu oksidasi. Glasur kristalin tidak sekuat glasur
biasa yang menggelas homogen atau matt glaze.
Permukaan glasur tidak selalu halus (karena
tonjolan kristal) dan pada bgain pertemuan antara26
krsital dan yang menggelas selalu rapuh.
7.5. GLASUR GARAM
Glasur garam (salt glazing) berbeda secara fundamental
dengan slip glazing. Slip glazing biasa dilakukan dengan
melapisi biscuit atau body mentah kering dengan slip
glasur dengan cara glaze-fall, mottling, semprotan, celup
atau dengan disc dan kemudian dibakar sampai
glasurnya menggelas.
Salt glazing terjadi di kiln karena action uap glasur garam
dari semburan cairan garam dapur ke dalam kiln dan
melapisi body keramik yang sedang dibakar. Lapisan
glasur tipis yang transparan tersebut adalah sodium
silicate hasil reaksi uap garam dan silika yang ada pada
permukaan body keramik.
Na2O + SiO2  Na2O.SiO2 ------- transparan
Salt glaze dipakai pada produksi gerabah, artware,
stoneware, pipa saluran sanitasi, bata dan ubin berglasur
(terra cotta). 27
Keberhasilan salt glazing tergantung dari hal-hal berikut:
a) Komposisi dari body keramik, permukaan harus
mengandung butir-butir pasir halus.
b) Pembakaran
c) Komposisi dari salt glaze.

1) Komposisi body
Ion sodium dalam uap glasur garam akan bereaksi
dengan silika pada permukaan body keramik. Oleh
karena itu, rasio SiO2 : Al2O3 pada body keramik
sebaiknya tidak terlalu kecil dan terletak antara 3,3 –
12,5 dan dalam praktik biasa dipakai rasio 5.
Meski body keramik white burning, bebas oksida besi
tetap dapat diberi salt glaze – seperti barang-barang
buatan STAFFORDSHIRE, Inggris. Kandungan besi
pada body membantu pembentukan salt glaze. Body
keramik dengan kandungan oksida 0-2% akan berwarna
putih transparan, 3,5 - 4,75 oksida besi coklat dan 4,75 –
8,20 kuning. Warna hasil bakar sangat dipengaruhi oleh
bahan-bahan lain dalam komposisi serta curva 28

pembakaran.
2) Pembakaran
Body keramik tertentu yang matang pada suhu
rendah dan mengandung alkali dan besi oksida
tinggi, mungkin dilakukan salt glazing pada suhu
rendah, pada cone 03 atau 1050oC. Body keramik
dengan suhu bakar rendah lain dapat dilakukan
salt glazing dengan menambahkan borax pada
salt glaze. Sebelum dilakukan salt glazing selalu
dilakukan pembakaran reduksi untuk merubah
oksida besi menjadi senyawa ferro, yang akan
membantu salt glazing.
Kekurangan dari salt glaze yang reaktif tersebut
(NaCl) menyerang bagian dalam kiln terutama
struktur baja dari SHUTTLE KILN dan TUNNEL
KILN.
29
3) Komposisi glasur garam
Reaksi yang terjadi pada salt glazing sbb:
2NaCl + H2O  Na2O + 2HCl
Na2O + SiO2  Na2O.SiO2

Dan kemudian bereaksi dengan komponen body yang lain sehingga

menghasilkan lapisan glasur tipis dan transparan dengan
komposisi:
0,777 Na3O
0,002 K2O
0,002 MgO 0,586 Al2O3.2,588SiO2
0,174 CaO
0,045 FeO
1,000

Jadi SF-nya sbb:

1RO.0,586R2O3 2,588RO2
Sedangkan bahan yang reaktif adalah HCl uap.
30
Campuran garam yang digunakan secara tradisional
adalah NaCl dengan penggunaan 50 kg per ton body
keramik. Suhu pembakaran cone 4 (1140oC) dan apabila
digunakan campuran tambahan borax atau basic oxide
bisa dibakar lebih rendah pada 1050oC.
Untuk memberi warna atau dekor pada salt glaze, maka
salt glaze dapat ditambah CoO untuk memperoleh glasur
transparan warna biru atau body diberi dekorasi dulu
baru dibakar dan diglasur salt glaze, sehingga diperoleh
underglaze decoration.

Vapor glazing lain.

Vapor glazing atau salt glaze selain menggunakan NaCl
dapat juga menggunakan ZnCl2. Variasi warna dapat
diperoleh tergantung komposisi body, PA dan kandungan
besi oksida dalam body.
31
 Colour Absorpsi Iron oxide Alkali

Hijau <2% 8-18% >6%

Abu-abu <13% 1-3% 0-9%

Coklat 1,0-16,6% 3-24% <9%

Merah Bata 7,2-19,8% 1-9% <4%

32
7.6. CRACKLE GLAZE
Glasur yang cocok dengan body mempunyai COE 5-10%
lebih rendah. Kalau COE glasur dibuat lebih tinggi dari
COE body, maka akan terjadi crazing parah. Apalagi kalau
aplikasi glasur dibuat tebal, maka crazingnya akan terlihat
lebih indah. Supaya artware kelihatan antique (antik), maka
glasur diberi warna krem atau kuning tipis. Sehingga
artware buatan baru tersebut kelihatan antik. Teknik ini
banyak dipakai di pengrajin keramik (IK3) Plered.
Contoh:
FRITE GLASUR
Borax 52,4% Frite 40%
Stone 16,1% Whiting 45%
Feldspar 5,6% Stone 15%
Whiting 3,5% 100%
Soda ash 2,24%
100%
33
Komposisi cornish stone
Al2O3.2SiO2.2H2O.5(K2O.Al2O3.6SiO2)10.SiO2.

SF Frite 0,842 Na2O

0,074 K2O 0,067 B2O3
0,084 CaO 0,084 Al2O3 0,567 SiO
1,000 0,151 0,567

SF Glasur 0,530 Na2O

0,154 K2O 0,042 B2O3
0,316 CaO 0,181 Al2O3 1,257 SiO2
1,000 0,223 1,257

34
7.7. SNAKESKIN GLAZE (GLASUR KULIT
ULAR)
Glasur dengan SURFACE TENSION TINGGI
cenderung CRAWLING dan dapat dikembangkan
untuk efek dekorasi. Glasur seperti ini akan
memisah menjadi pulau-pulau kecil, dan
membentuk efek kulit ular.
Bila glasur opaque yang digunakan, maka pulau-
pulau kecil juga opaque dan glasur transparan
dengan warna gelap baik untuk mengisi
diantaranya. Maka terjadilah efek kulit ular.
Efek kulit ular juga tergantung pada aplikasi
ketebalan glasur. Ukuran pulau-pulau kecil akan
membesar semakin tebal glasur. Penggunaan
plastic clay dalam prosentase besar akan
membuat kecenderungan glasur retak-retak pada
pengeringan karena susutnya besar, sehingga 35
mempermudah terjadinya efek kulit ular.
8. SIFAT-SIFAT GLASUR
Glasur yang baik diharapkan mempunyai sifat-sifat sebagai
berikut:
8.1. Fusibility
Diharapkan sudah membentuk cairan gelas sebanyak-
banyaknya pada suhu puncak pembakaran.
Di dalam glasur keramik, bahan utama pembentuk gelas
glasur adalah Silica (SiO2), dan sifat-sifatnya bervariasi
tergantung oksida pembentuk gelas lainnya yang
ditambahkan. Misalnya B2O3 dan P2O5, alkali dan alkali
tanah, dan oksida-oksida intermediate seperti ZnO2, PbO,
Al2O5, Cr2O5, Fe2O3, Bi2O5, CeO2, TiO2, ZrO2 dan SnO2.
Berdasarkan aturan diagram Pasha, apabila satu
campuran ditambahkan pada campuran lain, maka akan
menurunkan melting point. Makin beda kedua campuran
tersebut makin besar penurunan suhunya. Dengan
pedoman tersebut dapat dibuat glasur dengan suhu
fusibility yang dikehendaki – dengan mengatur jenis
campuran dan konsentrasi masing-masing.
36
KREDYL & WEYL menemukan 5 cara untuk
membuat
gelas glasur menjadi lebih fusible.
a) Penggantian tetahedral silika dengan boric
oxide. Penggantian tersebut akan menaikkan
COE dan menurunkan titik leleh (melting
point).
b) Variasi rasio oksigen-silikon. Menaikkan rasio
oksigen-silikon berarti menghilangkan silika
network dan membuat suhu leleh lebih rendah.
Hal ini dapat dilakukan dengan menambah
alkali, alkali tanah, oksida metal dan dapat
juga dengan penambahan P2O5. Penggantian
SiO2 dengan oksida pembentuk gelas valensi
37
rendah. Al2O3 akan menaikkan titik leleh.
c) Penggantian sebagian SiO2 network dengan Al2O3, TiO2
dan PbO. Ketiga oksida tersebut tidak mampu
membentuk gelas glasur sendiri, tapi bila ditambahkan
akan menurunkan titik leleh dan menjadikan
campurannya membentuk gelas juga. Yang paling
efektif adalah penambahan tetravalen oksida TiO2, ZrO2
dan SnO2. PbO2 dapat ditambahkan pada silika untuk
menurunkan titik leleh. Bahkan PbO dapat ditambahkan
dalam jumlah yang cukup besar, sehingga membentuk
senyawa 2,5PbO.SiO2 dan berbentuk gelas juga.
d) Variasi network. Bila K+ digantikan Na + atau Li + atau
Na + dengan Li + juga akan menurunkan titik leleh (ingat
deret logam Volta). Complexity: bila satu komponen
digantikan oleh dua atau tiga komponen, maka titik leleh
juga akan turun.
e) Divalen oksigen ion digantikan oleh monovalen halogen
ion F, Cl dan Br yang akan memperlemah struktur silika.
Cara ini tidak dapat dilakukan di dunia keramik karena
senyawa F, Cl dan Br sangat reaktif dan korosif.
Penurunan atau penaikan FUSIBILITY dari gelas atau
glasur dilakukan dengan 4 cara tersebut di atas (a, b, c38
dan d) secara sendiri-sendiri bersamaan.
Bandingkan dua komposisi glasur berikut ini:

Cone oC Na2O K2 O CaO PbO B2 O 3 Al2O3 SiO2

01 1.080 MF 0,16 0,06 0,42 0,36 0,6 0,3 2,8

% 2,8 1,5 6,6 22,6 11,6 8,4 46,5

14 1.410 MF - 0,3 0,7 - - 0,8 8,0

% - 4,5 6,2 - - 12,9 76,1

39
Penurunan titik leleh karena:
1) Penggantian SiO2 dengan B2O3
2) Oxygen silicon ratio lebih tinggi dengan
memasukkan alkali dan alkali tanah.
3) Perbandingan Al2O3 : SiO2 yang lebih
tinggi.
4) Komponen campuran lebih banyak dan
memasukkan ion Na+.
Bila hanya perlu sedikit koreksi fusibility
(naik
atau turun), maka satu langkah koreksi saja40
Kedua contoh glasur berikut ini mempunyai suhu bakar puncak yang
berbeda 30oC di mana molecular composition hanya dirubah 0,1 mol
B2O3.
Cone oC K2O CaO PbO B2O3 Al2O3 SiO2

- 1.200 MF 0,2 0,1 0,7 0,1 0,4 3,5

% 5,9 1,3 12,2 2,2 12,7 65,7

- 1.230 MF 0,2 0,1 0,7 - 0,4 3,5

% 6,0 1,3 12,5 - 13,0 67,2

Perhatikan perbedaan dalam baris mol fraction. Beda 0,1 mol B2O3
membuat glasur 1 mempunyai suhu bakar puncak 30o lebih rendah.
41
Sangat spektakuler.
8.2. VISCOSITY
Viscosity merupakan sifat penting dari glasur, baik viscosity glasur
sewaktu masih mentah dan pada suhu rendah (suhu kamar)
maupun
viscosity glasur pada suhu tinggi (suhu puncak bakar).
Viscosity glasur mentah merupakan kemampuan alir dari slip glasur.

Cara ukurnya bisa menggunakan macam-macam alat, seperti:

a) Alat Lehman atau Ford Cup
Di mana 100 ml slip glasur dialirkan melalui nozzle diameter
tertentu (D=2mm) dan diukur waktu alirnya dalam detik. Bila
viscosity ford cup slip dibagi dengan viscosity air, maka hasilnya
berupa viscosity slip dalam satuan cp atau centipoise.
b) Alat Gallenkamp
Diukur berdasarkan torsi balik rambut kuda yang diputar 360o.
Bila hasil putra balik tinggi (330o), maka viskositas slip rendah
dan bila hasil putar balik rendah 150o, maka viscosity slip tinggi.
Untuk menentukan kecepatan pengendapan slip, maka diukur
visc 5” dan visc 5’. Visc 5’ – visc 5” disebut Tiksotropi. Bila angka
tiksotropi tinggi, berarti slip lebih mudah mengendap.
42
c) Electric Viscosimeter
Dasar kerjanya sama, hanya penggerak mekanis ditimbulkan oleh gaya
elektrik. Viskosimeter jenis ini sangat peka.

Viscosity glasur pada suhu tinggi adalah kemampuan glasur tersebut

mengalir pada suhu tinggi (suhu bakar). Glasur dengan viscosity baik
akan menjadi rata permukaannya dan halus, dan bekas gelembung
udara yang keluar lewat glasur tersebut tertutup, tetapi pada bagian-
bagian benda yang miring dan vertikal, glasurnya masih tetap ada dan
tidak habis lari. Ini adalah glasur dengan viscosity yang baik.
Tetapi bila viscosity glasur tinggi (kental), maka gelembung udara sukar
keluar atau bila bisa keluar menimbulkan bekas pinholes. Jadi kalau
glasur pinholes banyak, artinya:
-Viscosity terlalu kental
-Banyak humus atau bahan yang dekomposisi dan mengeluarkan CO2
(calcite, magnesite dan dolomite).
Viscosity glasur pada suhu tinggi diukur dengan alat Termometer
Glasur berikut:

43
44
Cara ukur yaitu dengan membandingkan dengan glasur standar
yang sudah terbukti baik. Sesudah dibakar maka panjang aliran
glasur dibandingkan dengan glasur standar. Glasur yang baik
mempunyai panjang 4-5 skala dan bila lebih kecil 4 artinya
viscosity terlalu kental, bila lebih panjang dari 5 berarti viscosity
rendah. Selain itu, dapat diamati sifat-sifat glasur lainnya,
seperti:
-Permukaan glasur kasar atau halus
-Banyak pinhole atau tidak
-Surface tension (sifat menutup alas)
Diketahui juga bahwa LEADGLAZE mempunyai viscosity yang
jauh lebih rendah dari LEADLESS GLAZE. Pada dunia keramik
lead mempunyai peran penting dalam glasur karena
menurunkan suhu bakar glasur secara drastis dan permukaan
glasur yang halus dan mengkilap hingga leadglaze selalu
mempunyai suhu bakar rendah. Hanya saja belakangan mulai
dilarang karena sifatnya yang beracun, sehingga pemakaian
lead dalam glasur perlu dibuat frite terlebih dahulu, sehingga
tidak mudah larut dalam air.

45
8.3. SURFACE TENSION
Cara glasur membasahi dan menutup permukaan body
keramik pada saat pembakaran, masih terlalu sedikit diteliti.
Berikut 4 cara investigasi surface tension:
a) Aliran glasur body pada posisi miring seperti tes viscosity.
b) Aliran glasur pada body horisontal (button test)
c) Sudut contact fused button test glasur
d) Radius lengkung fused button test glasur
Cara c) sudut contact glasur-body yang paling bisa
menjelaskan glasur yang sama dicoba pada 2 body keramik
yang berbeda, ternyata untuk mendapatkan sudut kontak
yang sama, diperlukan pembakaran yang berbeda sampai
4 cone atau 100oC.
Surface tension yang tinggi menyebabkan cacat
pembakaran yang disebut CRAWLING. Surface tension
rendah dan viscosity glasur rendah menyebabkan glasur
mengalir panjang.

46
47
8.4. VOLATILITAS
Komposisi glasur cenderung berubah selama
pembakaran, karena ada komponen yang volatil. Paling
volatil adalah LEADOXIDE, BORICOXIDE dan ALKALI.
Sedangkan alkali tanah, alumina dan silika tidak volatil.
Sifat-sifat komponen lain dan jumlahnya sangat
mempengaruhi sifat volatilitas satu komponen glasur.
Jumlah bahan yang menguap dari glasur dipengaruhi
oleh waktu dan suhu pembakaran, dan lingkungan yang
menerima uap tersebut. Saggar berpori yang dapat
menyerap oksida yang menguap mendorong terjadinya
penguapan glasur, sebaliknya lingkungan yang sudah
tertutup glasur dan atmosfer yang sudah jenuh uap akan
menekan tingkat volatilitas.
Besarnya kehilangan komponen dalam glasur tidak
dapat diperkirakan, juga merusak bagian dalam kiln,
ataupun merusak heating element. 48
Oksida pewarna yang volatil juga merusak warna barang di sebelahnya
karena uapnya yang berkondensasi kepada barang tersebut. Oksida-
oksida pewarna yang volatil adalah Chrome oxide, Cobalt oxide,
Manganese dan Rutil.
Berikut tabel endapan kerak pada heating element yang diperiksa dari
3 glasur yang berbeda:

49
Ketiganya adalah Lead Glaze, tetapi dengan persentase berbeda. Kadar
Lead dalam endapan kerak tidak berkorelasi dengan kadar Lead dalam
glasur.
Penyeledikan lebih lanjut tentang kehilangan berat dari macam-macam
kombinasi Lead dengan sampel 0,2 cm3, dipanaskan pada 1000oC dan
ditahan 1 jam pada crucible platina:

50
 Volatilitas naik bila rasio SiO2 : PbO naik.
 Penambahan Al2O3 menurunkan volatilitas.
 Penambahan CaO pada PbO.SiO2 akan
menaikkan secara drastis volatilitas.
 Penambahan CaCO3 meningkatkan drastis
volatilitas.
 Sebaliknya penambahan B2O3 untuk
menggantikan sebagian PbO akan
mengurangi tingkat volatilitas dan
meningkatkan keasaman glasur

51
5. INTERAKSI BODY-GLAZE
Interaksi yang cukup antara glasur dan permukaan body
adalah mutlak untuk menjaga keduanya tetap menyatu
dengan baik. Lapisan interaksi tersebut disebut “Lapisan
Intermediate”. Interaksi antara glasur dan body keramik
dapat dicegah oleh adanya soluble salt atau debu pada
permukaan body keramik sebelum diglasur.
Soluble salt tersebut dapat muncul di permukaan body
keramik pada saat pengeringan atau pada saat awal
pembakaran biscuit. Pada kedua hal tersebut glasur
tidak bisa melekat dengan baik pada body keramik yang
berakibat “Crawling”. Hal yang sebaliknya bisa terjadi
apabila pada permukaan biscuit dioleskan lapisan tipis
dan mineral yang mudah leleh – cair seperti borax,
feldspar, nepheline syenite, frit tertentu dan talc frit
sebelum diglasur dapat menyebabkan interaksi glasur-
body yang lebih baik dan mempunyai daya tahan crazing52
lebih baik.
 Mellor menyarankan pembakaran Glost Firing pada suhu
setinggi mungkin untuk interaksi yang lebih baik, dan
oleh karenanya One Fired keramik mempunyai
intermediate layer yang lebih baik. Once Firing keramik
lebih besar Crazing Resistance daripada Double Firing
keramik.
Terlepas dari komposisi glasurnya, setidaknya ada 3 hal
lebih baik pada Once Firing keramik:
• Body keramik pada tahap awal pembakaran lebih mudah
dimasuki glasur daripada body yang pernah dibakar
sampai matang pada biscuit oven.
• Untuk membakar body keramik sampai matang
diperlukan waktu yang lebih lama, sehingga memberi
waktu yang cukup kepada glasur untuk membentuk
intermediate layer.
• Suhu puncak bakar body yang lebih tinggi untuk 53
mencapai kematangan, juga lebih mudah glasur masuk.
Komposisi kimia maupun komposisi body keramik dan
glasur tentu sangat menentukan. Glasur yang
menggunakan frit tentu lebih baik dari glasur mentah dan
penggilingan yang halus membuat pencampuran lebih
baik dan hasil lebih merata (tetapi penggilingan yang
terlalu halus membuat glasur crawling pada saat
pembakaran).
Jenis body keramik, porous atau tidak jelas sangat
berpenagruh pada pembentukan lapisan intermediate.
Crazing pada glasur disebabkan pada ketidaksesuaian
antara body keramik dan glasur. Crazing juga
disebabkan karena glasur tidak homogen pada lapisan
atas dan lapisan bawah. Oleh karena itu, pada glasur
dengan suhu puncak bakar rendah, crazing dapat
dihilangkan dengan menambah alumina. Glasur suhu
bakar > cone 5, penambahan alumina membuat glasur
kental, yang mengurangi pembentukan lapisan
54
intermediate.
INSLEY melakukan penelitian secara mikrostruktur dari
body, glasur dan lapisan intermediate, dan didapatkan
pembentukan mullite crystal baik pada body maupun
intermediate layer yang memerlukan alumina.
Penelitian lain tentang body dan lapisan intermediate
yang menggunakan serie 12 macam glasur yang terdiri
dari 3 alternatif komposisi RO dan 4 kemungkinan
kombinasi alumina silika sbb:
0,10 Al2O3 1,2 SiO2
RO
0,35 Al2O3 2,4 SiO2

Dibakar pada cone 2-3, 4-5 dan 5-6. Hasilnya lagi-lagi

menunjukkan bahwa jumlah kandungan alumina dalam
glasur berbanding terbalik dengan penetrasi glasur ke
body. 55
 1. Pada glasur dengan kadar Al2O3 dan SiO2 rendah, terbentuk
lapisan intermediate yang terdiri dari ANORTHITE, QUARTZ (dari
body) dan WALLASTONITE.
2. Glasur dengan Al2O3 rendah dan SiO2 tinggi, serta Al2O3 tinggi
dan SiO2 rendah, membentuk lapisan glass dekat body keramik.
Sedangkan bagian luar glasur kristal quartz tetap tidak terlarutkan,
gelembung udara dan lubang penetrasi ke body keramik kurang
dibanding (1) dan makin kurang pada glasur dengan Al2O3 tinggi
dibanding pada Al2O3 rendah. Kristal Anorthite dan Wallastonite
terbentuk pada lapisan intermediate.
3. Glasur dengan Al2O3 tinggi dan SiO2 tinggi, tidak menunjukkan
pembentukan lapisan intermediate, meski sebagian glasur terserap
ke dalam body.
Sifat lapisan intermediate dapat berpengaruh besar terhadap sifat benda
keramik. Contoh, bila terbentuk mullite berlebihan dalam lapisan
intermediate, maka dapat menyebabkan PEELING, sebab COE-nya
lebih rendah dari COE body maupun glasur.
Pada pendinginan mullite (intermediate) dapat kompresi dari kedua sisi,
sehingga glasur mudah terlepas dari lapisan intermediate untuk
melepaskan kompresi.
Interaksi body-glasur juga dipengaruhi oleh komposisi glasur dan body56
berupa mentah atau biscuit.
6. COEFFISIEN OF EXPANSION (COE)
Glasur dikatakan FIT ke body keramik bila COE glasur cocok
dengan COE body keramik. Untuk mendapatkan keramik
yang mempunyai kekuatan mekanik yang baik, maka glasur
harus berada pada keadaan kompresi oleh body keramik. Hal
ini berarti glasur mempunyai COE<COE body, supaya pada
pendinginan sesudah suhu puncak pembakaran glasur, beda
COE glasur – body keramik tidak boleh terlalu besar (10%),
sebab jika teralalu besar akan menyebabkan Peeling atau
Crazing.
COE didefinisikan sebagai pertambahan panjang per satuan
panjang, akibat suhu naik 1oC. Bervariasi tergantung
tingginya suhu. Karena suhu critical glasur pada 500-550oC,
maka COE glasur biasa diukur pada daerah tersebut ---COE
pada 20-500oC.
Untuk EARTHENWARE, BONE CHINA dan UBIN
BERGLASUR, total expansion glasur 20-500oC pada range
0,30-0,40% dan dengan ketelitian 0,01%. Untuk Earthenware
sanitair dan vitreous china total expansion glasur 0,30%.
Untuk glasur sanitary fireclay, total expansion 20-500oC
sebesar 0,28%, tetapi 20-600oC angkanya 0,35%. 57
8.7. DEVITRIFICATION
Beberapa cara yang disarankan untuk menurunkan melting
point glasur hanya sedikit yang bisa dilaksanakan, sebab
komposisinya yang menyebabkan kecenderungan
devitrifikasi. Juga komposisi yang menyebabkan glasur
pada daerah pendinginan cepat membentuk kristalin bila
didinginkan perlahan-lahan untuk menghindari dunting
pada produk keramik besar.
Secara keseluruhan, makin sederhana komposisi makin
cenderung terjadi devitrifikasi bila oksigen rasio menjadi
tinggi. Komposisi gelas glasur SODA-LIME-SILICA dengan
kadar CaO lebih dari 20% cenderung devitrifikasi, meski
hal ini dapat dicegah dengan menggantikan 2-3% CaO
dengan MgO, B2O3 atau Al2O3. Juga Li2O.SiO2 yang tidak
mengandung kristalin alkali sangat mudah devitrifikasi.
Oleh karena itu, oksida lithium lebih baik dipakai dengan
alkali lain dan tidak lebih dari 20% dari total kandungan
alkali. Komposisi glasur yang mencapai suhu eutectic
menghasilkan gelas glasur yang bagus. Pada umumnya,
makin kompleks komposisi makin menjamin vitrifikasi 58
apalagi dengan kehadiran sedikit alumina.
8.8. HARDNESS
Ada dua jenis hardness (kekerasan) yaitu:
1. Ketahanan terhadap goresan (scratching), di mana hal ini
tergantung pada jenis benda penggores, tekanan dan
kecepatannya.
2. Ketahanan terhadap tusukan.

Salah satu cara ukur yang paling tua adalah metode SKALA
MOHS. Menurut skala MOHS, mineral dibagi 10 tingkatan,
sebagai berikut:
• Talc 1 (kekerasan)
• Gypsum 2
• Calcspar 3
• Fluorspar 4
• Apatite 5
• Feldspar 6
• Quartz 7
• Topaz 8
• Corundum 9
59
• Diamond 10
Baik mineral (benda keramik) yang akan diukur, maupun
pengukur harus mempunyai bagian yang datar untuk
digores, maupun bagian yang runcing untuk menggores.
Bila kedua benda saling tidak tergores (terluka) dikatakan
mempunyai skala MOSH yang sama, dan bila tergores
dengan satu tingkat di atasnya, maka mempunyai
kekerasan diantaranya.
Ketahanan gores relatif juga diukur dengan menggunakan
roda abrasif dengan tekanan tertentu, waktu tertentu dan
kecepatan tertentu. Jumlah pengurangan berat tersebut
berbanding terbalik dengan angka kekerasannya. Ini tidak
memberikan angka yang mutlak tapi sebagai pernbanding.
Untuk ubin lantai angka kekerasan ini sangat penting untuk
membedakan jenis keramik ubin secara fungsional.
Misalnya untuk lantai dengan lalu lintas ramai, maka
hardness harus  4. Ketahanan gores akan meningkat
dengan naiknya kandungan silika, dengan sendirinya
memerlukan suhu bakar yang lebih tinggi. 60
8.9. KETAHANAN TERHADAP BAHAN KIMIA
Keperluan akan ketahanan terhadap bahan kimia
pada body keramik tergantung pada penggunaan
barang keramik tersebut. Berbeda-beda misalnya
untuk ARTWARE yang hanya perlu ketahanan
terhadap udara sekelilingnya dan kadang-kadang
pencucian, dibanding misalnya dinnerware; ubin
keramik, ubin dinding, ubin dinding outdoor,
chemical stoneware sampai chemical porcelain
yang harus tahan terhadap larutan asam dan atau
basa konsentrasi tinggi, bahkan dipanaskan. Maka
bila menyatakan glasur keramik tersebut tahan
terhadap bahan kimia, harus ada penjelasan lebih
rinci, tingkat daya tahannya.
61
Serangan bahan kimia terhadap glasur keramik dapat
dibedakan menjadi 2 kelompok:
• Serangan kelompok asam selain HF. Ion H+ dalam
asam akan bertukar tempat dengan ion logam alkali,
yang bertahap berubah menjadi silica hydrate. Struktur
utama glass glasur tidak berubah, tetapi perubahan
komposisi pada permukaan menyebabkan perubahan
pada indeks bias sehingga warna berubah.
• Serangan kelompok alkali, HF dan reagen lain yang
menyebabkan terbentuknya senyawa silika yang larut
dalam air. Bahan kimia ini menyerang SILICA
NETWORK pada glasur keramik dan secara perlahan
melarutkannya. Tahap pertama serangan alkali adalah
dengan pengambilan (OH)- dengan oksigen yang
berasal dari rantai Si ----O-------Si. Oleh karena itu,
sangat tergantung pada komposisi permukaan body
(glasur) dan strukturnya.
62
 Dalam hal pertama serangan oleh asam, maka ketahanan
glasur/body keramik akan lebih baik bila penggunaan lithium dan
potassium dalam komposisi glasur/body digantikan dengan sodium,
CaO, SrO, BaO, MgO, PbO dan menggantikan dengan ZnO untuk
MONO atau DIVALEN oksida lainnya dalam komposisi glasur atau
body. Penghilangan alkali tanpa harus menaikkan titik leleh dapat
dilakukan dengan B203 tapi sampai batas tertentu, bila berlebihan
malah menurunkan daya tahan terhadap alkali. ZrO2 dapat
meningkatkan daya tahan terhadap asam, basa dan senyaa kimia
netral.
Dalam hal pelarutan oleh alkali, masalahnya lebih kompleks,
tergantung komponen utama dan komponen tambahan pada glasur.
Secara umum alumina lebih tahan. Glasur dengan kandungan silica
tinggi lebih tahan terhadap bahn kimia, tetapi tentu titik leleh juga
tinggi (cost tinggi).
MELLOR mempelajari pengaruh pengrusakan permukaan
glasur oleh air dan bahan-bahan pembersih umum. Pada umumnya
semakin kompleks komposisi maka semakin tinggi daya tahan.
Daya serang alkali lebih kuat dari air dan K20 lebih dari Na20. Daya
tahan korosi oksida urutannya sebagai berikut : BaO, CaO, PbO,
MgO, ZnO, TiO, Al2O3, ZrO2. Glasur di bawah stres lebih mudah
korosi daripada yang melalui annealing dengan baik.
63
8.10. GLASUR WARNA
Hal-hal yang berpengaruh dengan warna
glasur sesudah dibakar adalah :
• Bahan pewarna
• Komposisi akhir glasur
• Kiln atmosfer
• Suhu pembakaran
Dengan menjaga 2 atau 3 hal tersebut
diatas tetap, dan 1 atau 2 dibuat variasi,
maka warna glasur dapat dirubah.
64
Cara membuat glasur berwama ada 2:
• Ditentukan komposisi glasur yang akan diberi warna,
kemudian 1-10% komponen yang berupa oksida yang tidak
benvarna digantikan oleh oksida pewarna atau komposisi
pewarna. Komposisi di atas kemudian dibuat --- FRIT -- -
dibakar sampai meleleh ---- dan kemudian digiling halus ----
selanjutnya dipakai sebagai bahan pewarna yang digunakan
dalam kadar tertentu dengan dicampur dengan glasur yang
tidak berwarna tersebut di atas. Dalam hal ini komposisi
bahan pewarna praktis serupa dengan komposisi glasur,
sehingga komposisi glasur warna praktis sama dengan glasur
asli yang tidak berwarna. Frit berwarna biasanya lebih berat
dari bahan glasur aslinya, sehingga lebih mudah mengendap.
Oleh karena itu glasur berwarna perlu ada pengadukan.
• Cara kedua pembuatan glasur berwarna adalah bahan
pewarna hanya dicampur dengan alumina, silika dan
campuran yang tidak ada hubungannya sama sekali dengan
glasur yang tidak berwarna dan kemudian dilakukan kalsinasi
(pembakaran). Glasur yang akan diberi pewarna, oleh karena
itu perlu dilakukan koreksi komposisi karena adanya ekstra
alumina dan silika pada bahan pewarna yang sudah
dikalsinasi. Mengenai glasur berwarna akan dibahas
mendalam pada bab DEKORASI. 65
8.11. GLASUR UNTUK ELECTRICAL CERAMIC
Body keramik untuk elektrikal berbeda dengan
body keramik untuk earthenware, bone china dan
percelain. Begitu pula glasurnya.

a.Electrical Porcelain
Electrical porcelain yang besar tidak bisa diglasur
dengan dibakar biscuit terlebih dahulu untuk
mengurangi kemungkinan dunting. Oleh karena
itu, harus dengan Raw Glaze. Dan glasurnya
harus mempunyai range bakar yang besar, tidak
cepat menggelas. Banyak glasur Insulator
porcelain yang diberi warna coklat tua dengan
pewarna oksida-oksida besi, magnesia, kromium,
michel dan zinc. Warna juga pegang peranan
pada konduksi panas saat pemanasan.
66
b. Zircon Porcelain
Zircon porcelain mempunyai COE rendah dan
tendensi bereaksi dengan glasur tertentu. Glasur
opaque putih yang cocok mempunyai SF kurang
lebih sbb:

KNaO <0,20
MgO 0,40-0,50 B2O3 <0,2 SiO2 3,0-4,0
CaO Al2O3 0,3-0,4 ZrO2 0,5-0,7
ZnO sisanya supaya 1.0

67
Contoh lain SF glasur zircon porcelain sbb:

Na2O 0,07
K2O 0,13 Al2O3 0,58 SiO2 5,4-5,9
MgO 0,65
CaO 0,15 Pembakaran cone 12
1,00

Na2O 0,06
K2O 0,12 SiO2 5,15
MgO 0,56 Al2O3 0,57 ZrO2 0,25
CaO 0,26
1,00 Glost firing 1200oC
Friting 1400oC
68
c. Cordierite
Cordierite mempunyai COE sangat rendah dan
sangat sukar mendapatkan glasur yang cocok dan
sesuai dengan suhu pembakaran body yang
matang (maturing) pada cone 13, pada one firing
system. Cordierite body jenis tertentu dapat
mengglasur dirinya sendiri dengan mencampurkan
oksida pewarna ke dalam campuran body. Body
cordierite umumnya mengandung sodium fledspar
dan nepheline seynite yang tinggi dan
pengglasuran sendiri terjadi karena uap sodium
bereaksi dengan silika yang ada pada permukaan
body.
69
0,029 Na2O
0,065 K2O 1,16 Al2O3 3,67 SiO2
0,911 MgO

0,017 Na2O
0,050 K2O
0,809 MgO 0,09 Al2O3 3,55 SiO2
0,124 ZnO

0,029 Na2O
0,093 K2O 0,982 Al2O3 2,5 SiO2
0,877 MgO
70
9. BAHAN PEWARNA KERAMIK
Bahan pewarna setidaknya dibagi menjadi 3 golongan:
1. Bahan pewarna makanan terdiri dari senyawa organik
yang mudah terurai pada suhu relatif rendah <200oC.
2. Bahan pewarna tekstil terdiri dari senyawa organik dan
anorganik yang tahan suhu lebih tinggi.
3. Bahan pewarna keramik yang terdiri dari oksida-oksida
logam berat atau campuran dari beberapa oksida logam
berat tersebut.
Atom tertentu dapat menunjukkan warna, dan warna yang
ditunjukkan tergantung atom sekelilingnya dan cara
pengikatannya.
Senyawa tembaga selalu berwarna, tapi range warnanya
dari hijau, turquise dan biru muda sampai coklat tua dan
metal tembaga sendiri berwarna merah tembaga. Juga ada
kombinasi dari beberapa elemen tak berwarna yang
menjadi berwarna. 71
Oleh karena itu, tidak mengherankan bila bahan
baku untuk warna tertentu dapat berubah
tergantung lingkungan seperti komposisi, suhu dan
kiln atmosfer. Di pasaran terdapat banyak bahan
pewarna keramik yang disebut ceramic colour.
Ceramic colour ini terdiri dari campuran beberapa
bahan pewarna – oksida logam berat – atau single
yang sudah dicampur dengan kaolin, pasir dan
lain-lain dan dilelehkan pada suhu tinggi kemudian
digiling sampai halus.
Contoh bahan pewarna asli dari oksida logam
berat:

72
Sb2O3 - Dengan lead warna naple yellow, dengan TiO2
warna kuning, dengan SnO2 warna grey.
KSbO3xH2O - Dengan lead warna naple yellow, dengan
SnO2 warna grey.
CdS - Kuning sampai cone 010, merah dengan
selenium
CdSO4 - Kuning dengan S dan merah dengan Se.

Na2Cr2O7.2H2O - Dengan SnO2, CaO dan SiO2 warna pink.

CoO - Biru

CoCrO4 - Dengan Al2O3, dan ZnO light blue – light

green.
CuO - Turquise sampai hijau.

73
Jenis Ceramic Colour:
 Body stain, bahan pewarna ini dicampur dengan
body keramik sebelum dipress. Contoh pada body
Granito.
 Glaze stain, bahan pewarna ini dicampurkan pada
glasur sewaktu akan digiling. Jadi turut dalam
suspensi slip glasur. Bila s.g. bahan pewarna tinggi,
maka mudah terjadi pengendapan.
 Underglaze stain, untuk dekorasi pada biscuit dan
kemudian ditutup glasur transparan. Suhu
pembakaran sekitar 1040oC.
 Onglaze stain untuk bahan dekorasi pada
tableware yang sudah dibakar glasur. Suhu
pembakaran hanya 800oC.
 Inglaze stain, untuk bahan dekorasi di atas glasur
mentah dan dibakar pada 1140oC. Dekor sedikit
masuk dalam glasur.
 Bahan pewarna dekor dari logam mulia. 74
Dekor emas dan logam mulia lain.
Logam mulia dapat dipakai untuk mendekorasi
baik dalam bentuk colloidal atau pelapis
permukaan. Selain dekorasi, melapis permukaan
keramik dengan metal banyak dipakai pada
industri printed, electrical circuit, PCB, VHF
amplifier, detector, oscillator, alat bantu dengar,
radio set, radar, radio transmitter, condensor,
resistor, dll.
Colloidal gold
Macam-macam warna indah dapat diperoleh
dengan pengendapan gold dengan berbagai cara.
Dengan cara underglaze, onglaze dan inglaze
dengan menggunakan larutan colloidal yang
mengandung gold. 75
UNDER-GLAZE COLOUR SOLUTION
Cara yang jarang dipakai untuk aplikasi under-
glaze stain pada biscuit adalah dengan membuat
larutan oxide pewarna pada garam yang larut, yaitu
CHLORIDE atau NITRATE. Larutan dibuat
consistent untuk spray atau applikasi dengan kuas
(brushing). Supaya larutan tetap homogen dipakai
tambahan gula, syrup, atau glycerin. Tambahan
alkohol untuk mempermudah penguapan/
pengeringan.
Contoh-contoh sebagai berikut :
1. Metal salt solution
2. Auxiliary solution
3. Colorant mixture 76
PENGARUH KOMPOSISI GLASUR PADA PEWARNA
Bahan pewarna keramik sering tidak cukup hanya dibuat
inert saja, sering perlu penyesuaian dari glasur atau flux
yang digunakan. Misalnya, CADMIUM yellow dan
CADMIUM SELENIUM RED, tidak dapat digunakan
dengan LEADGLAZE atau FLUX. Banyak bahan pewarna
dirusak oleh kehadiran tin, zinc atau magnesium pada
glasur. Under-glaze stain juga dipengaruhi oleh cara
applikasinya.

DEKOR EMAS DAN-LOGAM MULIA LAIN

Logam mulia dapat dipakai untuk mendekorasi baik dalam
bentuk calloidal, atau melapis permukaan. Selain dekorasi,
melapis permukaan keramik dengan metal banyak dipakai
pada industri-industri printed electrical circuit, untuk VHF
amplifier, detector, oscillator, alat bantu dengar, radio set,
radar, radio transmitter, condensor, resistor dll. 77
COLLOIDAL GOLD
Macam-macam warna indah dapat diperoleh dengan pengendapan
gold dengan berbagai cara. Dengan cara under-glaze, on-glaze dan
in-glaze dengan menggunakan larutan colloidal yang mengandung
gold.

UNDERGLAZE DENGAN COLLOIDAL GOLD

Brown (cocok untuk porcelain dengan pembakaran reduksi cone 11)

Zitlitz kaolin 250 gr

Silver carbonate 12,5 gr
Basic bismuth nitrate 2,5 gr
Glycerin 150 gr
Gold chloride 100 gr
Sodium hydroxide 200 gr
78
LIQUID GOLD OR BRIGHT GOLD
Cara termurah untuk applikasi gold dengan on-
glaze, cairan kehitaman dengan kadar gold 11,5%,
dengan medium minyak. Dalam pernanasan
minyak akan menguap pada 300oC, senyawa gold
akan dekomposisi dan membentuk lapisan kilap
dan perlu dipanaskan sampai 750oC supaya
melekat kuat pada glasur. Bila permukaan glasur
kasar/tidak licin maka lapisan gold akan matt.
Dengan demikian dapat dibuat kombinasi decor
gold kilap dan matt. Permukaan porcelain yang
halus dapat dipoles dengan kuas dengan larutan
yang mmbuat kasar.
79
LIQUID GOLD OR BRIGHT GOLD
Cara termurah untuk applikasi gold dengan on-glaze, cairan
kehitaman dengan kadar gold 11,5%, dengan medium minyak.
Dalam pernanasan minyak akan menguap pada 300oC,
senyawa gold akan dekomposisi dan membentuk lapisan
kilap dan perlu dipanaskan sampai 750oC supaya melekat
kuat pada glasur. Bila permukaan glasur kasar/tidak licin
maka lapisan gold akan matt. Dengan demikian dapat dibuat
kombinasi decor gold kilap dan matt. Permukaan porcelain
yang halus dapat dipoles dengan kuas dengan larutan yang
mmbuat kasar.

Komponen utama liquid gold :

• Gold dalam bentuk chloride (Au Cl3)
• Rhodium, ± 1% berat ---- untuk cegah kristalisasi (atau iridium,
aluminium, thorium)
• Flux untuk melekatkan gold pada permukaan glasur, biasanya
bismuth nitrate, atau salah satu atau lebih garam berikut :
lead, antimoni, tin, uranium, chronium, cadium, dan bismuth.
• Sulphur balsam (belerang yang dididihkan dengan terpentine).
80
PLATINUM GREY
Warna abu-abu halus dapat dibuat dengan dekorasi under-
glaze yang menggunakan PLATINA. Platina di larutkan
dalam aqua regia. Ammonium chloride dengan jumlah yang
sama ditambahkan kedalam platinum chloride membentuk
ammonium chloroplatinate ---- diuapkan ---- dicampur
dengan pitcher (bubuk body keramik yang sudah dibakar)
dan air. Aplikasi dengan spray, painting untuk underglaze
dekorasi.

LUSTRE
Lustre adalah larutan organik yang mengandung logam
mulia sebagai bahan dekorasi. Setelah aplikasi dan dibakar
pada 750 – 850oC maka dekorasi akan mengkilap metalik
dengan macam-macam warna tergantung logam yang
dipakai.
Logam yang biasa dipakai selain logam mulia adalah
copper, nickel, cobalt, cadium, uranium, iron, silicon,
titanium, phosphorus, arsenic, antimony chloride, bismuth
81
nitrate. Pembuatan seperti larutan logam mulia.
 Glasur dari berbagai warna dapat dibuat
mempunyai effect lustre dengan cara-cara
tertentu. Efek lustre adalah sangat kilap dan
metalik. Hal ini disebabkan oleh lapisan tipis
metal atau metal oxide. Dapat diperoleh dengan
cara sebagai berikut :
• Cara applikasi onglaze, dari logam-logam mulia.
• Pembakaran reduksi pada THIRD FIRING dari
LEAD GLAZE yang mengandung oksida
pewarna.
• Cara-cara pembakaran khusus dengan glasur
tertentu.
• Pada pembakaran glost, disemprotkan larutan
garam metal.
• Aplikasi OCHRE dan metal pada glasur.
82
Warna-warna yang dapat diperoleh sebagai
berikut :
• Iron oxide in absence of bismuth, red
• Iron oxide in presence of bismuth, golden
• Uranium, greenish-yellow with high gloss
• Mixture of uranium and bismuth, yellow mother-
of pearl effect.
• Copper, reddish-brown
• Nickel, light brown
• Cadmium, reddish yellow.
• Cobalt, chocolate to black (S89).
Dewasa ini lustre dapat diperoleh dalam bentuk
cair dan siap dipakai dengan macam-macam efek
warna.
83
 PROSES PEMBUATAN BAHAN PEWARNA KERAMIK

1. MIXING
Warna akhir yang diperoleh dari bahan pewarna keramik
sangat dipengaruhi oleh komponen lain yang terdapat pada
bahan pewarna tersebut. Stain juga harus reproducible dan
warna selalu tetap. Oleh karena itu pembuatannya harus
dengan komposisi yang tetap, bahan baku dengan kualitas
tetap dan ditimbang dengan baik sesuai komposisi.
Pencampuran yang paling baik yaitu dengan WET
GRINDING dikeringkan dan disaring.

2. CALCINATION
Bahan baku sesudah dicampur kemudian dilakukan
calcination (dibakar) dengan tujuan supaya menjadi stabil.
Bermacam reaksi sudah terjadi tergantung dari bahan baku
dan produk yang diinginkan. Suhu kalsinasi minimal harus
sama dengan suhu pembakaran penggunaan stain dan
dalam beberapa hal tertentu harus setinggi mungkin.
84
Dua macam reaksi yan terjadi sewaktu kalsinasi :
(a) Dekomposisi
(b)Kombinasi

1. Dekomposisi
Banyak bahan baku dekomposisi sewaktu dipanaskan dengan
mengeluarkan gas seperti : carbonate, sulphate, manganesse dan
cobaltic oxide. Seandainya pengeluaran gas terjadi pada waktu stain
sudah diaplikasikan pada body keramik, maka gas yang keluar dapat
menyebabkan bubble (noda bekas gelembung udara), meninggalkan
white-spot pada bagian yang diberi dekor dan warnanya bergeser ke
samping. Oleh karena itu, dekomposisi harus terjadi saat kalsinasi stain
bukan saat pembakaran dekor.

2. Kombinasi
Bahan baku berwarna dan yang tak berwarna bereaksi membentuk
warna yang diharapkan pada saat kalsinasi dan bahan ini tahan tidak
larut pada body atau glasur yang meleleh pada saat pembakaran.
Bahan seperti itu disebut SPINEL, yang terbentuk pada reaksi padat
suhu tinggi dan karenanya dapat digunakan sebagai body atau glaze
stain untuk suhu tinggi. Kalsinasi biasanya dilakukan dengan
pembakaran stain pada saggar-saggar tertutup. Untuk sebagian besar
stain cara ini sudah memadai, tapi cara yang lebih baik adalah dengan
muffle kiln kecil 1380-1460oC. 85
3. WASHING
Sesudah kalsinasi bahan pewarna harus digiling
dan selanjutnya dicuci untuk menghilangkan
bahan-bahan yang larut atau bahan yang
terbentuk hasil reaksi dan larut dalam air.
Pencucian perlu dilakukan dengan air panas untuk
menghilangkan dichromate dan borate yang akan
mengganggu warna stain bila tidak dihilangkan.

4. GRINDING
Bahan - bahan yang tidak larut kemudian digiling
sampai seluruhnya pass mesh 300. Bila
pengilingan kurang halus, maka akan
menghasilkan warna yang tidak homogen bahkan
spot dan bila terlalu halus dapat menyebabkan
crazing.
86
PEMAKAIAN BAHAN WARNA
Lingkup pemakaian bahan pewarna dibatasi oleh
suhu dan lingkungan. Bahan warna tertentu hanya
tahan suhu rendah. Bahan pewarna untuk
ONGLAZE jauh lebih luas dibanding bahan
pewarna untuk UNDERGLAZE atau body dan
glaze stain. Yang paling sempit / sedikit adalah
range pewarna untuk HARD PORCELAIN baik
untuk body, glasur mapun underglaze dekorasi.
Pewarna tertentu seperti yang mengandung
sulphide berubah menjadi hitam pada lead glaze.
Bahan pewarna onglaze misalnya harus tahan
terhadap asam dan basa.
87
LINGKUP PAKAI BAHAN PEWARNA
Penentuan jenis bahan pewarna tergantung pada suhu
pembakaran dan campurannya. Pada bahan pewarna
ONGLAZE maka harus tahan sampai suhu pembakaran
750 – 850oC, sedangkan untuk HARD PORCELAIN
mempunyai range jauh lebih sedikit dibanding bahan
pewarna ONGLAZE, karena suhu bakar  1200oC.
Bahan pewarna dalam pemakaian untuk dekorasi dicampur
dengan bahan-bahan lain supaya dapat menempel pada
body dan bereaksi dengan glasur, sehingga tidak mudah
lepas. Bahan seperti ini disebut flux. Memilih bahan
pewarna ONGLAZE untuk pecah belah harus
memperhatikan TAHAN TERHADAP ASAM DAN BASA.
Pewarna yang tidak tahan terhadap asam organik dalam
bahan makanan tidak memenuhi syarat untuk dipakai.
Ada juga pewarna yang bereaksi dengan glasur, misalnya
pewarna sulphide akan bereaksi dengan LEADGLAZE dan
menjadi hitam (PbS)
88
 UNDERGLAZE FLUX
Pewarna underglaze bila warna terlalu kuat perlu
dicampur dengan bahan lain yang tak berwarna
sekaligus untuk memudahkan pewarna menempel pada
body keramik -- bahan pencampur tersebut disebut
FLUX. Flux harus mulai melunak (fuse) pada suhu
pembakaran dekor underglaze. Flux dengan melting
point tinggi akan menyebabkan dekor tidak menyatu
dengan body - glaze dan dapat menyebabkan
underglaze dekor mengelupas bersama glasur di
atasnya.
Beberapa contoh UNDERGLAZE FLUX :
• pecahan keramik yang sudah dibakar
• campuran batu, feldspar dan flint.
• campuran borax -flint: 54% - 46%
• campuran glass 53% dan sand 47%
• campuran lead 61%, borax 8% dan flint 31%
89
ONGLAZE FLUX :
Pewarna onglaze dicampur dengan glass atau frit sebagai
flux, yang bila dibakar pada 750 – 850oC maka akan
meleleh clan menyatu dengan glasur sehingga onglaze
decor terikat pada glasur. Syarat flux on-glaze ini yaitu
harus sudah leleh pada suhu pembakaran on-glaze 750 –
850oC.
Faktor yang berpengaruh terhadap mutu (durability)
dekorasi :
1. Permukaan glasur yang harus didekor :
– komponen glasur
– tingkat kematangan glasur
– kehadiran uap glasur terhadap kiln atmosphere
– Kehadiran minyak, belerang, atau gas-gas lain di
kiln atmosphere
– Ketebalan glasur
– Cacat permukaan glasur, misalnya bubbles. 90
2. Pemasangan dekorasi :
• Komposisi pewarna
• Komposisi flux
• Minyak pencampur, ukuran dekorasi dll.

3. Pembakaran :
• Kurva pembakaran kiln dekorasi
• Suhu puncak pembakaran dekorasi
• Kehadiran gas-gas saat pembakaran dekorasi

1. Glasur yang akan didekorasi

Bahan dekorasi harus menyesuaikan dengan
permukaan glasur yang akan didekor, bukan
sebaliknya. Namun supaya lebih berhasil, maka
glasur sebaiknya dengan ketebalan merata, sudah
menggelas sempurna tanpa bubbles, pinholes atau cacat-
cacat lain. 91
2. Pemasangan dekorasi :
Bahan pewarna sebaiknya inert supaya tidak bereaksi
dengan glasur. Banyak flux biasanya LEAD-BORON-
SODA-SILICA GLASS, yang kelarutannya sudah dibahas.
Pemakain B203 sebagai flux harus dibatasi, dan
penambahan alumina akan memperbaiki resistensi.
Penambahan bahan organik biasanya juga dilakukan
supaya dekorasi dapat dilakukan dengan lebih baik, baik
dengan cara transfer, brush ataupun screen printing.
Bahan-bahan organik tersebut akan terbakar dan
menghasilkan gas. Oleh karena itu pemanasan yanbg tidak
terlalu cepat dan ventilasi yang baik diperlukan sebelum
flux mulai meleleh.
3. Pembakaran dekorasi
Pembakaran dekorasi yang baik yaitu sampai flux meleleh
dan dekorasi akan lebih tahan. Sedikit overfiring lebih baik
dari under-firing karena dekorasi akan tidak tahan lama.
92
 RESEP BAHAN PEWARNA

Cadmium Yellow, orange, red

Cerium Ivory
Chromium a. Green
b. Brown and yellow
c. Dengan tin: pink and crimson
d. Black
Cobalt a. Blue
b. Black
Copper a. Blue and turquise
b. Red
Gold a. pink, purple, brown
b. Metallic
Iridium
Iron Yellow to red

93
Iron – chromium Brown and yellow
Green
a. Lead anti monate Maples yellow
b. Basic lead chromate Coral red

Manganese Pink, violet and brown

Metallic surfaces

Neodymium Pale ciolet

Uranium a. Red
b. Brown
c. Black
Vanadium Yellow, green and blue

Composite colourant White, ivory, black

94
95