PROSES PEMBUATAN KERAMIK LANTAI PADA PABRIK

1 Bahan Baku Utama dan Tambahan

Bahan baku utama yang digunakan untuk proses pembuatan keramik adalah sebagai berikut :
1. Material Plastis (Clay)
Material Plastis berupa clay terdiri dari dua macam yaitu BJ2 dan MG2. Clay merupakan suatu
tanah yang berbentuk tanah liat dengan struktur kimia Al2O3. 2SiO3. Clay digunakan untuk pembuatan
keramik yaitu terdiri dari beberapa macam. Berdasarkan sifatnya dapat dibedakan menjadi :
a. Plasticity
Sifat semacam ini muncul karena adanya perbedaan dasar atau besar dan kecilnya
molekul penyusun clay itu sendiri. Sifat ini terdiri dari tiga bagian antara lain :
- Plastis
- Semi Plastis
- Non Plastis
b. Warna Clay
Adanya warna clay ini disebabkan karena adanya perbedaan unsur logam yang
terkandung didalamnya, antara lain :
- Merah
- Putih
- Abu-abu
2. Silica Sand
Silica Sand atau pasir silica sering disebut juga dengan pasir kuarsa yang merupakan bagian untuk
penguat keramik agar keramik lebih keras dan kuat. Silica Sand juga berfungsi untuk mengurangi susut
dan menurunkan plastisitas. Silica Sand mempunyai komposisi yang cukup besar dalam pembuatan
sebuah badan keramik karena pada pembakaran Silica Sand dengan kapur akan menghasilkan suatu
kerangka atau badan yang mempunyai titk lebur yang tinggi. Silica Sand mempunyai struktur kimia SiO2.
3. Dolomit
Dolomit merupakan suatu batu-batuan dari pegunungan kapur yang telah mengalami
metamorfosis dari segi morfologinya. Dolomit mempunyai struktur kimia CaCo 3 .Mg.Co 3.
4. U5
U5 juga berupa batuan gunung, tetapi jika dihancurkan bentuk serbuknya lebih kasar dibanding dolomit
dan warnanya coklat muda. U5 ini berasal dari Pati, Jawa Tengah. Selain dari bahan-bahan yang
disebutkan diatas, terdapat juga bahan baku pembantu yang digunakan dalam pembuatan keramik, antara
lain:
1. Water Glass (Na2SiO3)
Water Glass merupakan bahan pengencer yang berfungsi untuk mengencerkan clay.
2. Air
3. Pigmen / Stain

2. Proses Produksi dan Peralatan

Proses pembuatan keramik terdiri dari dua macam yaitu proses untuk keramik Single Firing dan
Double Firing. Untuk proses produksi Double Firing terdiri dari tujuh proses yaitu : Body Preparation,
Pressing, Biscuit Firing, Glaze Preparation, Glaze Application, Glost Firing, Sorting & Packing.
Sedangkan pada proses Single Firing, proses produksinya tidak melalui proses Biscuit Firing tetapi
langsung menuju proses Glaze Application.
2.1. Body Preparation
Body Preparation adalah proses paling awal dari proses pembuatan keramik. Dalam proses ini
terjadi beberapa proses lagi yang mengolah bahan baku mentah menjadi powder yang merupakan bahan
baku dari keramik. Bahan baku mentah disini berupa beberapa material yang kemudian diolah menjadi
adonan seperti bubur yang disebut sebagai slip. Dalam proses body preparation ini juga dipakai sejumlah
mesin untuk pembuatannya yaitu mesin grinding, miling dan drier.
Turbo Blunger
Turbo Blunger adalah suatu mesin untuk mencampurkan material plastis (Clay) dengan bahan baku
pembantunya adalah Water Glass dan air. Water Glass berfungsi untuk mengencerkan clay. Pada mesin ini
material diaduk dan dicampur rata selama 2 jam. Water Glass yang digunakan hanya sekitar 2,23% dari
total volume 14-20 gram/liter. Hasil dari campuran ini adalah berupa suatu adonan yang disebut clay slip
dengan kandungan air + 35%. Clay slip ini disaring terlebih dahulu, dengan saringan MESH 16, sebelum
ditampung di Clay Slip Tank yang ada dibawah tanah (kapasitas 18.000 liter). Setelah ditampung di Clay
Slip Tank, Clay Slip ini dialirkan melalui pipa dibantu oleh pompa wellden menuju Miling Time
Continous, untuk diolah lagi dan menjadi homogen bersama dengan hard material yang sudah dihaluskan.
Miling Time Continous (MTC)
Gambar3. Milling Time Continous
Miling Time Continous adalah suatu alat untuk mencampurkan clay slip dengan material hard. MTC
terdiri dari tiga ruangan dengan dibatasi oleh ruang diafragma. Tiap-tiap ruangan berisi batu- batu
(ballstone) dengan berbagai ukuran, yang digunakan untuk menghancurkan dan mengaduk material dan
clay slip dengan air. Ruangan pertama terdapat batu dengan ukuran terbesar dengan diameter 10 cm 12
cm. Fungsi dari batu-batuan ini adalah untuk menghancurkan material yang lebih besar karena material
ini yang masuk pertama. Ruangan yang kedua terdapat batu-batuan dengan ukuran diameter 4 cm 6 cm,
memiliki fungsi yang sama yaitu menghancurkan material-material yang tidak dapat hancur pada ruangan
pertama. Kemudian yang terakhir adalah ruangan yang ketiga terdapat batu-batuan dengan diameter 2 cm
4 cm. Pada ruangan ketiga ini fungsi hanya sebagai penghalus sisa-sisa material yang tidak dapat
seluruhnya hancur di ruangan pertama dan kedua. MTC bekerja selama 2 jam untuk sekali proses
dengan kapasitas maksimum 20 ton/ jam. Hasil dari proses ini kemudian disebut dengan body slip. Body
slip ini kemudian disaring terlebih dahulu dengan saringan pertama 18 MESH dan saringan yang kedua
80 MESH. Setelah itu hasil saringan ini ditampung kedalam body tank. Untuk saringan 80 MESH
terdapat sebanyak 5 buah. Untuk saringan 18 MESH, residu yang ada dibuang, sedangkan untuk saringan
80 MESH, residu yang ada dimasukkan ke MTC untuk diolah kembali. Body Slip yang telah disaring dan
ditampung kemudian ditransfer dengan hydraulic pump untuk ditampung di service tank. Sebelum
ditampung, body slip tersebut disaring kembali dengan saringan MESH 80. Body Slip yang telah
ditampung di service tank dipompa ke atas dengan hydraulic pump untuk diolah di Spray Drier.
Spray Drier
Spray Drier adalah alat yang digunakan untuk mengubah body slip menjadi powder dengan menggunakan
proses pengeringan dan pemanasan. Body slip yang telah masuk di spray drier disemprotkan oleh nozzle
yang ada di dalam spray drier dengan tekanan 20 30 Bar. Body slip tadi kemudian dikeringkan dengan
suhu 400 600oC dan dengan panas yang merata. Udara panas yang dihasilkan spray drier adalah
120oC dan dibuang ke atas melalui sebuah cerobong. Setelah keluar dari spray drier maka body slip

tersebut akan berupa powder. Powder yang dihasilkan ada dua macam yaitu powder satuan besar dan
powder satuan kecil. Sebelum sampai ke konveyor belt, keduanya telah tercampur. Powder tersebut akan
disaring sebanyak tiga kali melalui konveyor belt lalu ditampung di silo dan siap untuk proses selanjutnya
yaitu proses Pressing. Silo yang ada di Body Preparation ini untuk silo powdernya ada 10 buah. Stok
maksimum dalam 1 silo adalah 190.000 m2.
Gambar4. Spray Drier
2. Pressing
Proses Pressing merupakan proses yang dilakukan setelah Body Preparation. Pada dasarnya proses
Pressing ini adalah proses yang membuat biscuit tile dari powder yang dihasilkan dari body preparation.
Output yang dihasilkan dari proses ini adalah suatu biscuit tile yang disebut green tile. Green Tile ini
merupakan bentukan dari suatu powder sehingga kekuatannya pun masih belum sempurna dikarenakan
masih banyaknya kadar air yang tersimpan di dalam tile.
Ada tiga tahap dalam Proses Pressing yaitu :
1. Proses transfer powder (dari Body Preparation ke Pressing)
Powder ditransfer dari silo powder yang terdapat pada Body Preparation dengan menggunakan
konveyor, menuju proses silo press. Sebelum ditampung dilakukan penyaringan sebanyak satu kali yaitu
saringan 50 Mesh. Setelah itu powder akan ditransfer ke plotting grid dan filler box. Plotting grid dan
filler box akan bergerak maju mundur untuk mengisi lower die box dengan powder sampai cetakan
penuh.
2. Proses pressing pada mesin press.
Proses Pressing pada FT 4 dilakukan 2 kali yaitu :
Press untuk membentuk kepadatan dan mengeluarkan udara dalam lower die box
pada saat punch turun. Besarnya tekanan yang diberikan + 30 Bar.
Press 2 merupakan press yang sebenarnya, yaitu dilakukan untuk
memadatkan green tile yang terbentuk sehingga akan lebih kuat. Tekanan yang diberikan lebih besar dari
yang pertama, yaitu sebesar + 280 Bar. Besarnya tekanan yang diberikan pada press tergantung pada
besarnya ukuran tile yang akan dibuat. Cetakan biscuit yang akan digunakan tidak sama dengan ukuran
tile yang sebenarnya. Ini dimaksudkan karena akan terjadi shringkage pada proses pembakaran. Toleransi
yang diberlakukan adalah sebesar 2 3 cm dari ukuran tile yang sebenarnya.
3. Proses finishing tile.
Setelah pada proses pressing dihasilkan green tile yang kemudian akan dimasukkan ke
kompensator, yaitu tempat penampungan sementara sebelum green tile masuk ke kiln. Dalam perjalanan
menuju kompensator, green tile mengalami proses scrapper, yaitu untuk membersihkan sisi-sisi dari green
tile yang masih tajam. Kemudian brushing untuk bagian atas dan bawah juga untuk membersihkan dari
kotoran. Setelah ketiga proses tersebut dilakukan, kemudian green tile akan di cek terlebih dahulu
sebelum masuk ke proses pembakaran. Pengecekan tersebut dilakukan secara visual yaitu dengan cara
melihat secara kasat mata apakah green tile tersebut cacat atau tidak. Jenis cacat yang dilihat adalah cacat
yang terjadi pada fisik tile dan sudah mempengaruhi bentuk tile. Pengecekan ini dilakukan setiap 2 jam
sekali dan dilakukan juga pengecekan terhadap ukuran masing-masing sisi dan ketebalannya. Apabila
terjadi penyimpangan yang cukup signifikan dan terjadi terus menerus maka Supervisor Pressing berhak
untuk menghentikan proses sementara untuk mengkonfirmasikan ke pihak Body Preparation. Untuk green
tile yang dianggap cacat tidak langsung dibuang tetapi akan digunakan lagi sebagai powder untuk dipakai
pada Body Preparation.

3. Biscuit Firing

Proses Biscuit Firing merupakan proses pembakaran Green Tile menjadi biscuit dengan
menggunakan mesin kiln. Proses ini juga ditujukan untuk membuat biskuit tile lebih kuat dari green tile,
karena dalam pembakaran kadar air yang terdapat dalam green tile terserap sehingga membuat biskuit tile
lebih kuat dari green tile. Green Tile tidak boleh mengandung air mekanis > 8% dari berat kering dan
moisture contentnya tidak boleh lebih dari 5,5 %. Proses Biskuit Firing ada 4 tahapan yaitu :
- Drying
- Pre Heating
- Firing
- Colding
Pada proses biskuit firing, terdapat beberapa urutan proses sebelum menjadi biskuit tile. Urut-urutan
proses pemanasan tersebut adalah :
a. Drying
Proses drying merupakan awal dari proses biscuit firing. Pada proses ini green tile disemprot
dengan udara panas pada suhu 200 250 C. Proses ini dilakukan selama + 17 menit dari total proses
biscuit firing dengan panjang jalur 35,7 m. Untuk tile dengan single firing tidak melalui proses ini tetapi
langsung menuju Glaze Application lalu baru dibakar pada Glost Firing. Diatas drying terdapat burner
(bahan bakar dari gas LNG). Disamping burner terdapat recycle fan yang berfungsi menghisap udara luar
lalu dialirkan ke burner dan disemburkan ke dalam dryer yang terdapat green tile.
b. Pre Heating
Proses Pre Heating adalah proses dimulainya green tile akan dibakar. Proses pre heating
diperlukan karena tidak mungkin green tile langsung diberi suhu yang sangat panas karena akan
mengakibatkan green tile patah/pecah. Suhu yang digunakan pada proses ini adalah + 800 1000 C.
c. Firing
Proses selanjutnya adalah firing. Ini merupakan hal utama dari biscuit firing. Disini green tile
dibakar dengan suhu yang paling tinggi untuk menyerap kadar air agar berkurang sebanyak mungkin.
Pada proses firing ini menggunakan suhu sebesar 1010 - 1058 C.
d. Colding
Colding merupakan proses kebalikan dari drying. Disini yang disemprotkan adalah udara
dingin yang berfungsi untuk menurunkan suhu tinggi yang ada pada biscuit tile. Udara panas dihisap
keluar, sebagai gantinya udara dingin dihembuskan oleh cold air fan. Udara dingin ini akan membuat
suhu biscuit tile turun menjadi 650 - 450 C. Kemudian biscuit tile yang keluar ditaruh di storage untuk
kemudian diangkut untuk proses selanjutnya.
4. Glaze Preparation
Proses Glaze Preparation ini merupakan proses awal sebelum Glaze Application. Proses ini
bertujuan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk membuat permukaan depan tile
yang bermotif atau memiliki suatu corak tertentu. Bahanbahan tersebut adalah untuk mempersiapkan
engobe, glasur, dan pasta yang akan digunakan pada proses Glaze Application. Formulasi untuk engobe,
glasur, dan pasta akan diproses di laboratorium. Berikut ini akan digambarkan diagram alir proses pada
Glaze Preparation.
Gambar6. Diagram Alir Glaze Preparation

Engobe
Engobe berfungsi untuk menghubungkan dan menyatukan antara body dengan glasur, diletakkan
pada lapisan pertama. Selain itu, engobe juga berfungsi untuk penahan air yang datang dari bagian
belakang tile sehingga tidak tembus ke bagian depan. Engobe ada juga yang dipakai di bawah tile yang

biasa disebut E.U.T (Engobe Under Tile). E.U.T berfungsi untuk menjaga tile agar tidak lengket pada
roller kiln dalam proses pembakaran. Formula dasar untuk Engobe antara lain :
Sodium Feldspar
Clay
Zircobit
Kaolin
Bentoinite
Silica
Frit

Glasur / Glaze
Glasur merupakan bahan yang melapisi keramik dan sebagai warna dasar dari keramik, serta
mengatur tingkat kilapan dari keramik. Bahan untuk glasur banyak mengandung frit. Bahan dasar frit
adalah silica, sehingga tidak mudah larut dalam air. Untuk memberi warna pada glasur, dapat dilakukan
dengan mesin ball mill atau pada tangki.
Formula dasar pada glasur antara lain :
FAB 41704
FJ 328
FAT 40477
Zircobit dan Kaolin SFF

Pasta
Pasta digunakan untuk memberikan warna pada motif yang digunakan. Pasta dibuat dengan
mesin mikronet untuk rotocolor jam, sedangkan untuk printing 2 jam. Formula dasar dalam
pembuatan pasta antara lain :
FLT 567
PS 98
Kaolin SFF
Bentoinite
Stain / Pigmen
Inkoil / Minyak
Formula dasar tersebut tinggal ditambah zat pewarna dengan komposisi tertentu.

Ball Mill
Bagian laboratorium mempersiapkan formula dari glasur / engobe / pasta yang akan dibuat dan
memberikannya pada operator produksi untuk ditimbang. Bahan-bahan yang telah ditimbang kemudian
dimasukkan ke ball mill untuk digiling selama 10 13 jam. Namun proses ini dapat lebih lama bila
spesifikasi belum tercapai. Penggilingan dilakukan dengan batuan alubit seperti yang terdapat pada ball
mill, body preparation, dengan kecepatan tertentu. Kemudian dicampur dengan air sebanyak 32 % dari
total berat kering material. Batu alubit berbentuk bola dengan 3 macam ukuran kecil (25 %), sedang
(50%), dan besar (75 %). Pada FT 4 terdapat 23 buah ball mill dengan spesifikasi:
Ball mill 6000 kg = 7 buah
Ball mill 2000 kg = 6 buah
Ball mill 800 kg = 2 buah
Ball mill 300 kg = 2 buah
Ball mill 200 kg = 2 buah
Ball mill 200 kg = 2 buah
Ball mill 150 kg = 2 buah
Ball mill 100 kg = 2 buah

Jika spesifikasi dari glasur/engobe/pasta dicapai sesuai formula (densitas, viskositas, residu, dan warna
untuk pasta), maka ditransfer ke tangki storage menggunakan pompa (wellden pump) yang menggunakan
tenaga angin serta selang yang panjang. Ball mill dibersihkan setelah pemakaian. Untuk glasur 2 6 kali
pemakaian, engobe 4 8 kali, dan pasta 6 10 kali.

Pengecekan
Pengecekan yang dilakukan untuk gkasur, engobe, dan pasta meliputi pengecekan terhadap
density, viscosity, residu serta pengecekan secara visual. Pengecekan density menggunakan piknometer
200 cc dengan standar sebagai
berikut:
Untuk Engobe : 1800 2000 gram / liter
Untuk E.U.T : 1100 1500 gram / liter
Untuk Glasur : 1800 2000 gram / liter
Untuk Pasta : 1600 2000 gram / liter
Selain pengecekan diatas, dilakukan juga pengecekan yang dilakukan oleh central laboratory yang
meliputi : fusin flow, gallenkamp spindle, E, H. E dan H merupakan pengecekan terhadap
kecocokan pewarna dari pasta terhadap standar yang telah ditetapkan. Standar < 0,5. Pada proses kerja
Glaze Preparation setelah dimiling di ball mill dilakukan pengecekan, antara lain:
Color
Pengecekan color dilakukan dengan alat yang bernama chronometer.
Surface
Pengecekan surface atau cacat permukaan dilakukan dengan kasat mata, misalnya cacat
pinhole (lubang jarum).
Glossiness
Pengecekan glossiness/kemengkilapan dilakukan dengan alat glossymeter.
Autoclaf
Pengecekan autoclave (autoclave) adalah pengecekan apakah keramik tersebut mempunyai ketahanan
cuaca yang baik. Ini dilakukan dengan alat autoclave. Alat ini untuk menguji cacat retak rambut (crazing).
5. Glaze Application
Proses glaze application ini merupakan proses pengaplikasian glasur/engobe/pasta pada biscuit
tile. Glasur/engobe/pasta yang digunakan berasal dari glaze preparation. Biscuit tile berasal dari biscuit
kiln yang ditampung pada biscuit storage. Pada proses single firing dilakukan secara direct yaitu setelah
biscuit tile keluar dari mesin press langsung masuk ke mesin drier lalu keluar daru drier masuk ke glazing
line. Itu semua dalam line / jalur yang menggunakan conveyor.
6. Gloss Firing / Kiln
Proses gloss firing ini merupakan proses yang paling penting karena pada tahapan inilah proses
pembentukan keramik yang sesungguhnya terjadi. Proses gloss kiln adalah proses pembakaran tile yang
telah diaplikasi untuk mematangkan glasur. Temperatur dan lamanya pembakaran akan sangat
mempengaruhi kualitas tile yang dihasilkan. Pembakaran terjadi di roller kiln, yang terbagi atas 43 tahap,
panjang 90,3 meter, lebar 2,5 meter dengan cycle / lama pembakaran 36 menit. Bahan bakar yang
digunakan berupa gas alam cair yang dialirkan melalui pipa, tetapi gas alam itu disaring terlebih dahulu
supaya tidak ada kotoran masuk ke dalam kiln. Pembakaran dilakukan dari dua arah yaitu atas dan bawah
dari green tile. Berikut adalah diagram alir proses gloss firing / kiln.
Gambar8. Diagram Alir Proses Gloss Firing

7. Sorting and Packing

Proses ini merupakan proses inspeksi dan kemudian finishing terakhir dari tile sebelum dikirim
ke konsumen dan pasar. Disini sudah tidak dilakukan pembenaran produk melainkan hanya pelaporan jika
terjadi defect yang terlalu fatal untuk mencegah terjadinya lagi untuk produk selanjutnya.
Berikut adalah gambar diagram alir untuk Sorting and Packing
a. Gambar8. Diagram Alir Sorting and Packing