Bab IV Pembahasan

PT Semen Indonesia ( Persero ) Tbk, Pabrik Gresik 68
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Penjelasan Singkat Tugas Seksi Jaminan Mutu
Seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan pemeliharaan, perbaikan dari

alat-alat, peralatan, mesin dan perlengkapanya serta semua unit yang berhubungan
dengan proses produksi atau kegiatan dengan penggunaan sarana prasarana
tersebut. Kegiatan-kegiatan tersebut meliputi:
Perawatan peralatan dan perlengkapan
Kegiatan dari perawatan ini mencakup dalam pemeliharaan dan perbaikan,

agar mesin-mesin dan perlenkapanya (sarana-prasarana) yang berhubungan dengan
kegiatan atau penggunaan sarana prasarana tersebut selalu dalam keadaan kondisi
yang baik. Tindakan perawatan yang singkat waktunya adalah yang paling
menguntungkan, baik dipandang dari segi institusi, perusahaan maupun dari segi
pertanggung-jawaban yang harus dipikul oleh penguna tanpa mengurangi rasa
tanggung-jawabnya serta ketelitianya dan kesempurnaan cara bekerjanya. Juga
perlu pencatatan dari komponen yang mengalami kerusakan sebagai dokumentasi
dan sebagai pedoman untuk perencanaan perbaikan di waktu yang akan datang,
(diagnosa kerusakan dibuat dalam bentuk berita acara kerusakan).
Penggantian dan distribusi dari utilitas
Pergantian dan distribusi utilitas ini masudnya power supply dan

distribusinya karena mesin perkakas digerakkan oleh electromotor, kebutuhan
kebutuhan tenaga ini adalah tenaga listrik. Dalam kegiatan pemeliharaan dan
perbaikan terdapat pengelompokan kerja yaitu; bagian perbaikan dan
pemeliharaan mekanik dan bagian pemeliharaan dan perbaikan kelistrikan.
Namun dalam pergantian utilitas dimaksudkan antara lain; distribusi air
pendingin, komponen, pelumas(oli). Kebanyakan hanya terlibat pekerjaan
Laporan Kerja Praktek

PT Semen Indonesia ( Persero ) Tbk, Pabrik Gresik
Periode 04 September 29 September 2017
utilitas ini dan untuk menjamin kelancaran bekerja , akan lebih baik distribusi
dan pergantian dari utilitas ini ditangani oleh bagian perawatan.
Inspeksi dan pelumasan
Di sini kedua-duanya merupakan kegiatan dalam perawatan peralatan mesin

yang berhubungan dengan dengan kegiatan proses produksi, kegiatan inspeksi
adalah dalam rangka mencari data-data teknik untuk meningkatkan kinerja
dalam perawatan , sedangkan kegiatan pelumasan sudah merupakan tindakan
pencegahan untuk menghidarkan terjadinya keausan kepada bidang-bidang
yang bergesekan dan bagian yang memerlukan suhu yang konstan sehingga
apabila oli pelumas tidak dikontrol maka mesin akan cepat rusak sebelum
waktunya.
4.2 Tugas Pokok Unit Kerja
Merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan

pemeliharan mesin di Pabrik Gresik, antara lain :
Menjamin kesiapan peralatan dari aspek mekanika di Pabrik Gresik untuk

mendukung kelancaran proses produksi.
Melaksanakan pemeliharan mesin di Pabrik Gresik, baik yang bersifat
corrective maupun preventive maintenance.
Mengerjakan aktivitas perbengkelan mesin di Pabrik Gresik, dan Pelabuhan
Gresik.
4.3 Struktur Organisasi Unit Kerja

KEPALA SEKSI
PEMELIHARAAN
MESIN GRESK
REGU PREVENTIVE
REGU REPAIR 1 REGU PLANNER
MAINTENANCE 1
REGU PREVENTIVE
REGU REPAIR 2 REGU UTILITY
MAINTENANCE 2
REGU PREVENTIVE
REGU REPAIR 3 REGU Workshop
MAIINTENANCE 3
REGU PREVENTIVE
REGU REPAIR 4 REGU FABRIKASI
MAINTEANCE 4
REGU PREVENTIVE
MAINTENANCE 5
Gamabar 4.3.1 Struktur Organisasi Pemeliharan Mesin di Pabrik Semen
4.4 Judul Tugas Analisa Kerusakan Yang Terjadi Pada Belt Conveyor
Pengangkut Bahan Baku Semen
Pengertian Belt Conveyor
Belt Conveyor adalah sabuk karet yang tidak berujung yang terdiri dari
beberapa lapisan yang diperkeras dengan fiber dan atau kawat baja untuk
menghasilkan kekuatan pada belt. Belt Conveyor dapat digunkan untuk
memindahkan muatan satuan ( unit load ) maupun muatan curah ( bulk load )
sepanjang garis lurus ( horizontal ) atau sudut inklinasi terbatas.
Gamabar 4.4.1 Belt Conveyor

Belt Conveyor secara luas telah digunakan sebagai mesin pemindah (

pesawat angkut ) karena memiliki kapasitas yang besar ( 500 sampai 5000
m/jam ), memiliki kemampuan untuk menimdahkan bahan dalam jarak yang
jauh ( 500 sampai 1000 m ), dan membutuhkan perencanaan yang sederhana,
berat mesin relatif ringan, pemeliharan dan pengoperasian yang mudah.
Berikut ini adalah komponen komponen dari kontruksi Belt Conveyor yakni
:
Gamabar 4.4.2 Komponen Kontruksi Belt Conveyor
1. Drive Pulley
Merupakan Pulley yang berfungsi menyalurkan energi gerak putar pada Belt
sehingga Belt bergerak. Biasanya sebagai discharge pulley dan juga drive
pulley.
2. Tail Pulley dan Head Pulley
Head Pulley adalah pulley yang berada pada ujung depan Belt dimana
material dicurahkan, Untuk beberapa desain pulley ini digunakan sebagai
pulley.
Tail Pulley merupakan pulley yang ada umumnya berada diujung belakang
belt dan tidak berputar secara langsung oleh Drive unit tetapi berputar karean
mengikuti gerakan belt.

Gamabar 4.4.3 Kontruksi Belt Conveyor pada daerah dekat loading chute
3. Snub Pulley ( pada head end dan tail end )

Merupakan Pulley tambahan yang berfungsi untuk memperbesar sudut
lilitan Belt pada Drive. Lokasi pemasangan Snub Pulley.
4. Bend Pulley
Merupakan Pulley yang memiliki fungsi melengkung atau mengubah arah
belt.
5. Take up Pulley
Merupakan Pulley yang dikombinasikan dengan sistem Take up, ini
dikombinasikan dengan beberap macam sistem take up. Untuk Automatic Take
Up Pulley ini dirancang untuk dapat bergerak mengimbangi operasional Belt
Conveyor.
6. Belt
Merupakan bagian yang berfungsi menerima tranfer energi gerak dari

Pulley yang berputar, Belt akan mengakut material dari satu ujung suatu
kontruksi Belt Conveyor ke ujung lainnya. Belt dapat dibuat dari beberapa
bahan salah satu diantranya adalah tenunan benang kapas ( Cotton ) sehingga
membentuk suatu Carcas maupun berupa rangkain kawat baja disebut Steel
Cord.
7. Idlers

Berfungsi untuk menhan atau menyangga Belt pada bagian Carryin dan
Return. Jarak antara Idlers tergantung dari fungsi kegunaanya, berikut ini
adalah pembagian Idlers menurut fungsi kegunaanya :
Impact Idlers ( Impact roller )
Merupakan Idlers yang terletak pada daerah rumpahan material ke

dalam Belt, biasanya terbuat dari Rubber yang berfungsi menahan beban
Impact dari material yang jauh diatas Conveyor, sehingga dapat mengurangi
kerusakan Belt.
Carry Idlers
Carry Idlers adalah Idlers yang berfungsi untuk menyangga Belt dengan
muatan kosong, secara umum terletak pada bagian bawah Carrying Idlers.
Gamabar 4.4.4 Cross section Kontruksi Belt Conveyor

Transition Idlers
Merupakan Idlers dengan sudut yang disesuaikan guna menghindari

ketidak stabilan Belt ketika terjadi perubahan sudut Idlers, baik kecil
menjadi besar ataupun sebaliknya.

Weighing Idlers
Idlers ini merupakan Carry Idler yang ditempatkan pada Weight Bridge (
timbangan ).
Training Idlers
Idlers ini digunakan untuk membantu kelurusan sabuk yang berfungsi

membawa ( Carrying ) material maupun yang tidak membawa material (
Return).
8. Take up unit
Merupakan sistem yang diinstlasi guna mempertahankan ketegangan Belt

yang mengimbangi peregangan Belt saat operasional pengangkutan sedang
dilakukan. Terdapat dua macam sistem Take Up yaitu Manual Take dan
Automatic Take Up.
Gamabar 4.4.5 Beberapa macam sistem Tabe Up
9. Skirtboards

Merupakan instalasi yang dipasang setelah Loading Chute yang tertujuan

membentuk Profile tumpukan batubara dan menstabilkan tumpukan batubara
hingga mampu mengimbangi kecepatan Belt.
Gamabar 4.4.6 Skirtboard setelah daerah transfer point
10. Cleaner
Cleaner merupakan peralatan yang digunakan untuk membersihkan sisi Belt

dari material sisa yang tidak tercurahkan saat terjadi Loading dan tetapa
menempel pada sisi Belt, penggunaan Cleaner.
Gamabar 4.4.7 Multiple Belt Cleaning System
Berikut ini adalah kerusakan pada bagian sambungan belt conveyor.
Belt yang berlobang disebabkan karena pengaruh jatuhnya material dan

banyak material tajam
Sobekan pada sisi samping belt disebabkan karena letak belt conveyor
yang tidak senter sehingga mengesek bagian alat lain.

Gamabar 4.4.8 belt yang berlobang.
Penyebabnya kerusakan pada belt conveyor sebagai berikut :

Disebabkan karena penyambungan belt conveyor tidak mengikuti prosedur.
Gamabar 4.4.9 sambungan belt tidak sesuai prosedur.
4.5 Latar belakang Masalah
a. Area yang sering terjadi kerusakan yaitu pada bagian sambungan belt
conveyor.
b. Sistem pemeliharaan dan perbaikan pada belt conveyor.
4.6 Ide Perbaikan
Cold splicing atau proses penyambungan dingin, maksudnya adalah proses

penyambungan belt tanpa menggunakan alat pemanas (heater), hanya
menggunakan lem sebagai berikut :

Drawing
Sebelum melakukan proses pemotongan dan pengupasan belt, terlebih

dahulu adalah menggambar garis bantu. Hal ini dimaksudkan untuk
memudahkan kita pada saat proses pemotongan dan pengupasan belt.\
Dalam proses drawing ini, pihak produsen (Bando) menyertakan rumus atau
kalkulasi perhitungan guna memaksimalkan kualitas hasil penyambungan belt.
Kalkulasi cold splicing :
L = (0.3 x B) + (S x (n-1)) + 25 + 50
Keterangan :
L = Panjang Sambungan (mm)
B = Lebar Belt (mm)
S = Step Length (mm)
n = Total Ply
Gamabar 4.6.1 Contoh kalkulasi drawing pada belt Commented [A1]:
Cutting And Peeling

Dalam proses memotong dan mengupas, hal yang perlu diperhatikan saat
memotong menggunakan cutter adalah usahakan tidak sampai memotong
canvas. Kembali lagi, bahwasanya kekuatan belt terdapat pada canvas tersebut.
Gamabar 4.6.2 Contoh memotong bahan
Grinding
Penggerindaan bertujuan untuk membuka pori-pori tie gum, bukan untuk

menghilangkan lapisan tie gum. Jadi hal yang perlu diperhatikan pada saat
proses penggendiraan ini adalah jangan sampai menggerinda terlalu dalam
yang dapat mengakibatkan canvas ikut tergerinda.

Gamabar 4.6.3 Contoh penggerindaan bahan
Cleaning
Kebersihan area yang akan dilakukan pengeleman harus terbebas dari

kotoran. Gunakan material splicing, yaitu Cleaning Solvent untuk
membersihkannya. Pastikan area tersebut benar-benar bersih dari sisa
penggerindaan maupun debu sebelum dilakukan pengeleman.

Gamabar 4.6.4 Contoh penggerindaan bahan
Cementing
Langkah pertama pengeleman : Oleskan Bando Sunpat-S Glue hingga

merata, tunggu 10 s/d 20 menit. Pada waktu pengolesan, beri tekanan supaya
lem dapat meresap ke pori-pori belt.
Langkah kedua pengeleman : Oleskan lagi Bando Sunpat-S Glue hingga

merata. Untuk pengeleman kedua ini tidak usah diberi tekanan. Sentuh
permukaan area yang sudah dilem dengan kuku anda untuk memastikan bahwa
lem sudah kering dan lem tidak menempel di kuku anda.

Gamabar 4.6.5 Contoh pengolesan lem.
Joining
Proses penggabungan dapat menggunakan plastik yang ditempatkan

diantara 2 ujung belt yang akan digabung untuk memastikan belt tersebut
sudah center, jika diperhatikan sudah center keluarkan plastik tersebut. Hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi adanya kegagalan yang menyebabkan
mistracking belt. Jika tidak memungkinkan menggunakan media bantu berupa
plastik, dapat juga dilakukan dengan menggambar garis bantu berupa center
line pada tiap-tiap ujung belt yang akan digabungkan.

Gamabar 4.6.6 Contoh penggabungkan bahan
Rolling
Pengerolan harus dilakukan secara vertikal maupun horizontal, dari area

tengah belt menuju ke luar supaya mengurangi terjebaknya udara didalam belt.
Setelah dilakukan pengerolan, lakukan pemukulan pada belt yang sudah di roll
dengan menggunakan rubber hammer supaya lebih menempel belt yang
digabung tersebut.
Gamabar 4.6.7 Contoh proses pengerolan.
Finishing
Potong sisa ujung cover rubber. Lakukan buffing pada permukaan

sambungan dan rapikan menggunakan buffing machine.

Gamabar 4.6.8 Contoh proses akhir.
Checking
Proses ini merupakan akhir dari proses cold splicing. Proses checking ini
meliputi memeriksa kelurusan, appearance, tebal, lebar dan panjang belt
conveyor.
4.7 Implementasi
Sistem perawatan pada belt conveyor sebagai berikut :
Dengan sering mengganti idler dan ruber return roll yang rusak.
Membersihkan material yang tertinggal atau menempel pada head pully.
Melakukan penyambungan pada belt sesuai prosedur.
4.8 Evaluasi
Untuk perawatan belt conveyor harus dilakukan secara berkala, dan terus
menerus agar tidak terjadi kerusakan pada belt conveyor yang dapat menyebabkan
terganggunya jalanya proses produksi.
4.9 Uraian Kerja Praktek

Selama Kerja Praktek di PT SEMEN INDONESIA ( Persero ), Tbk di Pabrik

Gresik, kami mengetahui proses pembuatan semen secara keseluruhan yang
dilakukan perusahaan. Berikut kami uraikan mengenai sistem produksi yang
terdapat di SEMEN INDONESIA :
1. Seksi Tambang
Proses yang dilakukan oleh Seksi Pengawas Tambang termasuk ke
dalam tahap penyiapan bahan baku. Bahan yang ditambang di seksi ini adalah
batu kapur ( limestone) dan tanah liat ( clay). Pada semen sendiri, kandungan
batu kapur mencapai sekitar 85%, sedangkan tanah liat, kurang lebih 15%.
Baru kapur yang berupa bukit ditambang dengan sistem pertambangan
Single Beach Continues. Sistem ini berguna untuk menghindari kelongsoran
pada bukit kapur. Bagian lahan yang dieksplorasi harus dihabiskan dalam 1 kali
pengambilan ( teratur dalam pengambilan ), dengan elevasi ( sudut ketinggian )
yang ditetapkan minimal 44 meter. Ada beberapa tahap harus dilakukan dalam
penambangan batu kapur.
a. Tahap pembabatan ( clearing )
Pembabatan dan pengupasan yang dilakukan untuk membuka

daerah penambang baru. Langkah ini Perlu dilakukan untuk membersihkan
pepohonan dari daerah bahan galian dengan menggunakan buldoser.
b. Tahap pengupasan tanah ( Stripping )
Proses pengupasan top soil ( lapisan penutup tanah ), langkah ini

dilakukan pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah penutup.
Lapisan penutup ini tidak dibuang akan tetapi lapisan tanah ini nantinya
akan dkembalikan/disebar kembali untuk kesuburan tanah ( revegetasi ).

c. Tahap pengeboran ( Drilling )
Sebelum batu kapur diambil harus dilakukan pengeboran untuk

menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman antara lubang untuk
menanamkan bahan peledak harus disesuaikan, umumnya diameter lubang
3,5 inchi, dengan kedalaman 6 hingga 9 meter, dan jarak antar lubang 1,5
hingga 3 meter yang disusun secara paralel.
d. Tahap peledakan ( Blasting )
Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak,

tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang
yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat
ledakan yang ditimbulkan. Adapun bahan peledak yang digunakan :
Damotin ( Dinamit Amonium Gelatine ) merupakan bahan

peledak primer.
ANFO ( campuran 94,5% amonium nitrat dan 5,5% fuel oil
), merupakan bahan peledak sekunder.
e. Tahap pemuatan ( loading ) dan pengangkutan ( hauling )
Untuk tahap loading , material ditempatkan ke alat transportasi dan

diteruskan ke unit Crusher. Proses pemindahan ini disebut hauling, yang
umumnya menggunakan dump truck. Pada umumnya, dump truck ini
memuat 20 ton hingga 30 ton.

Untuk tanah liat, proses penambangannya tidak jauh berbeda dengan

batu kapur di atas. Hanya saja, setelah tahap pengupasan, tanah liat dikeruk
( digging ). Untuk pengerukan tanah liat ini dibuat jenjang dengan sudut 45
derajat. Hal ini dilakukan untuk menjaga kestabilan tanah agar tidak
longsor. Selanjutnya tanah liat ini diangkut dan dimasukkan ke clay cutter.
Sebelum ditambang, kedua bahan baku tersebut harus diketahui

kandungannya, terutama kangungan CaO dan MgO ( untuk batu kapur ) dan
dikelompokkan ke dalam bagian High Grade ( mengandung > 54% calsium
), Mediun Grade ( mengandung calsium antara 51 hingga 54 % ), Low
Grade ( mengandung < 51% calsium ), dan paddle. Untuk High Alumina
mengandung > 16 % alunima, Medium Alumina mengandung alumina
antara 12 hingga 16 % dan Low Alumina menngandung alumina kurang dari
12%.
2. Seksi Operasi Crusher
Seksi ini bertanggung jawab untuk mengoperasikan unit mesin limestone

crusher dan clay cutter. Selain itu, Seksi ini juga bertanggung jawab untuk
mengisi pile campuran batu kapur dan tanah liat ( mix pile ) yang berada di
storage.
Pada tahap ini, dump truck dari tambang akan menurunkan batu kapur
langsung masuk ke dalam mesin. Batu kapur kemudian dihancurkan di
limestone cursher yang digunakan adalah hammer mill dengan kapasitas 750
ton/jam. Keluar dari unit crusher yang digunakan adalah menggunakan betl
conveyor menuju storage.

Gambar IV.5.2.1 Mesin Limestone Crusher
Untuk tanah liat, konsep pengecilan ukurannya menggunakan

prinsip Cuttig (pemotongan) menggunakan mesin dengan tipe double roll
crusher yang dilengkapi dengan clay cutter, dengan kapasitas 500 ton/jam.
Setelah itu, tanah liat juga dibawa menuju strorage menggunakan belt
conveyor.
Sebelum memasuki storage, keduan bahan baku bercampur terlebih

dahulu pada sebuah betl conveyor. Setelah itu, campuran tersebut
dimasukkan/ disimpan ke dalam limestone/clay mix storage yang
berjapasitas 45.000 ton menggunakan tripper. Di limestone/clay mix
storage, bahan campuran batu kapur dan tanah liat tersebut dicampur
dengan bahan koreksi berupa pasir silikat, pasir besi, dan batu kapur high
grade. Setelah itu, bahan bahan tersebut akan diproses di penggilingan
awal ( Raw Mill ).

Gambar IV.5.2.2 Pile batu kapur high grade
3. Seksi Operas RKC
Seksi ini bisa dikatakan memiliki tanggung jawab yang cukup luas, karean
bertugas menjalankan proses penggilingan awal di Raw Mill, kemudian
menjalankan proses pembakaran awal di Pre Heater, lalu menjalankan proses
pembakaran di Kiln. Selain itu, seksi ini juga menjalankan proses penggilingan
batu bara sebagai bahan bakar di calciner dan burner kiln. Ditambah lagi
dengan menjalankan proses pendingan terak ( klinker ) menggunaka pendingin
udara.
Raw Mill

Gambar IV.5.2.3 Mesin Roller Mill
Pada tahap ini, bahan dari storage akan diproses menggunakan

mesin Roller Mill, yang berfungsi untuk memperkecil ukuran material
sekaligus mengurangi kadar airnya. Material akan mengalami pengecilan
ukuran dari material berdiameter maksimal 100 mm menjadi material
berukuran 90 mikron. Selian itu, material akan mengalami penguapan air.
Kandungan air dari material yang smula sebesar 18%, akan berkurang
menjadi maksimal 1%. Pengeringan ini menggunakan sisa udara panas dari
Pre Heater ( 382C) dan Clinker Cooler ( 250C ). Produk hasil
penggilingan yang sudah halus ( diameter 90 mikron ) dan memiliki kadar
air maksimal 1% keluar dari Roller Mill. Setelah itu, material dibawa aliran
udara masuk ke dalam Cyclone akibat tarikan Mill Fan. Cyclone akan
memisahkan material dari aliran udara. Sisa material yang masih berada
bersama aliran udara ( kurang lebih sebesar 10% ) diambil oleh Electrostatic
Precipitator ( EP ) yang mempunyai efisiensi 99,9%. Sisa gas sebesar 0,1%
melewati Electrostatic Precipitator untuk kemudian dibuang ke udara bebas
melalui Stack. Produk dari Cyclone dan Electrostatic Precipitator akan
dibawa oleh Air Slide, Bucket Elevator, Screw Conveyor menuju ke
Blending Silo. Produk dari Electrostatic Precipitator akan dibawa oleh
Chain Conveyor dan bergabung dengan produk dar Conditioning Tower
yang melewati dan bercampur di Screw Conveyor. Kemudian produk
dibawa ke Dust Bin melalui Screw Conveyor ke Bucket Elevator dan Air
Slide. Debu yang asuk ke Bucket Elevator disaring oleh Bag Filter. Hasil
saringan ditarik oleh fan dan dibuang ke udara sbagai udara bersih.
Jika Raw Mill tidak beroperasi, gas panas dari Pre Heater dan
Clinker Cooler dialirkan lewat Conditioning Tower yang dilengkapi dengan
Water Spray untuk menurunkan temperatur gas panas. Pada kondisi normal
( saat Roller Mill beroperasi ), suhu gas keluar dari Pre Heater dan Clinker
Cooler sebesar 330C dan 397C. Gas panas yang masuk Electrostatic
Precipitator sebesar 90C untuk kondisi Roller Mill jalan, dan 150C untuk

kondisi Roller Mill Down. Selama Roller Mill Down, debu dari
Conditioning Tower dan Electrostatic Precipitator dibawa di Dust bin
dengan kapsitas 170 ton. Setelah itu dikirim ke Kiln Feed Bin.
Reject dari Roller Mill sekitar 143 ton/jam dikembalikan ke sistem

lewat belt conveyor.
Blending Silo
Pada Blending Silo, material yang berasal dari produk Raw Mill akan di
blending bersama produk produk Raw Mill yang telah ada ataupun yang akan
datang. Tujuannya adalah untuk membuat produk Raw Mill yang berbeda
beda kandungannya menjadi homogen.
Produk dari Raw Mill yang disebut tepung baku ditrasport menuju Blending
Silo yang kapasitasnya 20.000 ton. Input material dari masing masing silo
diatur secara bergantian dengan timer setiap 36 menit dan diatur lewat
distribusi Cone yang kemudian dilewatkan melalui Air Slide dengan laju alir
780 ton/jam untuk Blending Silo I dan Blending Silo II. Lapisan lapisan yang
terbentuk di dalam silo akan bergabung dan bercampur sewaktu proses
pengeluaran aliran material. Pengeluaran material dari dalam Silo pada
umumnya dilakukan secara bersamaan, melalui 2 dari 10 flow gate pada setiap
Silo atau empat flow gate untuk kedua silo. Siklus kerja sepasang flow gate
pada saat membuka dan menutup diatur sesuai dengan interval waktu yang
telah ditentukan, yaitu 180 menit. Pada tiap Blending Silo dilengkapi dengan
dua buah blower yang berfungsi untuk fluidisasi pada air slide yang berada di
dalam kedua Blending Silo dengan tekanan 0,56 kg/cm dan laju alir 360 m/
jam.
Material yang keluar dari kedua Silo tersebut dilewatkan melalui Air Slide
ke salah atau Bucket elevator, dengan kapasitas 354 ton/jam. Kemudian,
material dibawa Air Slide masuk ke Kiln Feed Bin umpan Kiln dibagi ke dalam
dua Calibration Bin yang kapasitasnya masing masing 50 ton. Keluar dari
kedua Calibration Bin ,material ditimbang oleh Flow Meter yang kemudian

ditransportasi ke II.C ( In Line Calciner ) dan SLC ( Separate Line Calciner )

pre heater lewat Air Slide, lalu diangkut oleh Bucket elevator. Debu yang
menuju ke Preheater disaring dahulu oleh Bag Filter, dan dibuang oleh fan.
Gambar IV.5.2.4 Blending Silo
Pre Heater
Suspension Preheater merupakan subunit yang berfungsi sebagai pemanas

awal umpan Kiln sehingga material terkalsinasi sebagian. Jenis Preheater
dengan 4 stages, yang dilengkapi dengan In Line dan Separate - Line
Calciner. Aliran material berlawanan arah atau co current dengan gas panas,
yaitu umpan masuk dari atas Cyclone, sedangkan gas panas dialirkan dari
bawah Cyclone maka kontak panas terjadi secara searah di riserduct. Untuk
meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam
Preheater, maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada stage I samapi
dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan pada
stage IV digunakan untuk memisahkan produk yang telah terkalsinasi, yang
keluar dari Calciner.

Gambar IV.5.2.5 Suspension Preheater ( tampak dari atas )
Gambar IV.5.2.6 Suspension Preheater di SEMEN INDONESIA
Proses pemanasan umpan pada stage I dan III terjadi karena adanya
perindahan panas antara gas panas yang keluar Kiln dan kalsiner dengan
umpan Kiln yang masih dingin. Suhu umpan yang masuk Riser Duct stage I
berkisar antara 50C hingga 60C. Umpan kiln yang masih dingin masuk ke

dalam riser duct stage pertama dengan laju alir 310 ton/jam kemudian
bercampur dengan aliran gas panas yang ikut masuk ke dalam clclone. Di
dalam Cyclone,umpan kiln dipisahkan dari campuran antara gas dan material.
Campuran antara umpan kiln dan gas panas masuk ke dalam Cyclone dengan
arah tangensial, sehingga akan terjadi pusaran angin. Pusaran angin tersebut
mengakibatkan terjadinya gaya sentrfugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas
di dalam Cyclone. Untuk material kasar, gaya gravitasi dan gaya sentrifugal
lebih dominan. Gaya sentrifugal menybabkan material menumbuk dinding
Cyclone. Sehingga akan terjadi ke down pipe karena gaya gravitasi. Untuk
material halus, gaya angkat gas sangat dominan sehingga material akan
terangkat gas keluar dari Cyclone.
Material umpan kiln masuk ke dallam riser duct, lalu masuk ke down
pipo cyclone stage II, Kemudian mengalami proses seperti pada stage I,
demikian pula pada stage III dan Stage IV. Material yang keluar dari Cyclone
stage III akan masuk ke dalam II.C dan SLC. Disana, material akan mengalami
kalsinasasi minimal 90%. Material akan terbawa aliran gas masuk kedalam
Cyclone stage IV dan keluar dari Cyclone stage IV melewati riser duct dan
akan diumpan ke dalam kiln.
Tabel IV.5.2.2 Suhu Material dan Gas Pada Tiap stage
Stage Suhu Material Suhu Gas
I 310 330C 355 365C
II 500 550C 540 560C
III
650 690C 690 710C
IV
780 800C 820 840C

Calciner 900 930C 830 870C
Rotary Kiln
Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi klinker.

Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkn dari pembakaran batu bara. Rotary
Kiln dibagi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu diman reaksi
tersebut berlangsung. Zone - zone tersebut adalah :
Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 1100C

Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 - 1200C
Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 - 1450C
Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 - 1300C

Gambar IV.5.2.7 Rotary Kiln di SEMEN INDONESIA
Material keluar dari Preheater bersuhu 900C masuk ke dalam Rotary

Kiln dengan laju alir 417 ton/jam ( sebagian hilang karena terkalsinasi ), umpan
kiln tersebut mengalami pemanasan oleh gas panas dari batu bara hasil
penggilingan Coal Mill yang ditarik oleh fan menuju ke burner untuk dibakar
sebagai udara pembakar primer. Pemanas berlangsung secara Counter Curret,
sehingga kontak antara panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat kontak antar
partikel maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan
kiln. Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk
senyawa senyawa semen yang disebut Kilnker. Senyawa tersebut adalah
C2S, C3AF, dan C3A.
Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi sebgai pendingin Klinker. Yang sudah terbentuk

dan memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam Rotary
Kiln, Clinder Cooler yang digunakan terdiri dari 16 kompartemen. Sebagai
media pendingin, digunakan udara yang dihasilkan oleh 14 buah fan. Klinker
hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1250C keluar dari Rotary Kiln,
dengan laju alir 390 ton/jam. Langsung jatuh ke dalam Clinker Cooler,
Selanjutnya clinker langsung diterima oleh grate grate ( sarangan ).

Gambar IV.5.2.8 Clinker Storage di SEMEN INDONESIA
Pendinginan dilakukan secara mendadak, yaitu untuk menghindar

terjadinya pengerasan semen atau dekomposisis C3S menjadi C2S,
sehingga klinker yang dihasilkan menjadi amorf supaya mudah digiling.
Pendinginan dilakukan sampai suhu clinker menjadi amorf supaya mudah
digiling. Pendinginan dilakukan sampai suhu clinker menjadi 100C. Keluar
dari Clinker Cooler, material dibawa oleh Drag Conveyor yang laju alirnya
470 ton/jam dan masuk kedalam Clinker storage yang berkapasitas 75.000
ton.
Pada Clinker Cooler, grate grate bergerak dengan cara bergeser,

sehingga klinker akan terdorong menuju outlet cooler yang dilengkapi
dengan klinder breaker/crusher yang berfungsi untuk menghancurkan
klinker yang masih kasar. Udara yang digunkan untuk mendinginkan klinker
panas dipakai kembali oleh Rotary Kiln, Calciner dan Roller Mill. Udara
dari cooler compartmen 1,2,3 digunkan sebagai udara pembakar sekunder.
Sedangkan kebutuhan udara pembakaran sekunder. Sedangkan kebutuhan
udara pembakaran untuk calciner diambil dari Cooler Comparmen 5,6,7,8
dan sisa udara Cooler dilewatkan dalam Electrostatic Precipitator. Debu

yang berhasil disaring dicampur dengan produk dari Cooler ke Drag

Conveyor melewati Screw Conveyor, Sedangkan udara bersih dibuang ke
udara bebas melalui Stack.
Coal Mill
Batubara ( Coal ) dari lapangan dibawa oleh Loader, diumpankan ke

Hopper, kemudian dibawa oleh Apron Conveyor serta Belt Conveyor. Belt
Conveyor nini dilengkapi dengan Metal Dectector yang dapat mendeteksi
adanya logam pada umpan batubara. Pada Metal Decter terdapat dua buah
lampu berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan metal dalam umpan
batu bara, sensor metal akan membaca adanya metal dan lampu merah pada
Metal Dectetor akan menyala, dengan demikian Gate akan menutuo aliran batu
bara ke Feed Bin. Batu bara yang mengandung logam akan di reject dan
dibuang melalui down pipe.
Batu bara dari Feed Bin diumpankan ke dalam Coal Mill untuk giling
menjadi batubara dengan diameter 20 mikron. Gas panas yang digunakan oleh
Coal Mill berasal dari Pre Heater II.C. Di dalam Coal Mill terjadi pengurangan
kadar air pada batu bara. Batu bara yang halus di tangkap oleh Bag Filter,
kemudian dimasukan kedalam Coal Mix Bin yang siap dimasukan ke Burner
maupun Calciner Kiln.
Batu bara yang mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat
menyebabkan ledakan jika temperatur dan tekanan tinggi. Untuk itu, Coal Mill
dilengkapi Explosion Vent pada masing masing Bag Filter untuk
menghindari ledakan yang dapat merusak alat dan membahayakan lingkungan.
Jika menggunakan satu Bag Filter maka satu Dumper akan membuka dan
Dumper lainnya akan tertutup, begitu juga sebaliknya diatur oleh CCR (
Central Control Room ) dengan presentase yang ditentukan.
Pada Bag Filter I, material juga jatuh kebawah karena adanya Jet Pulse,
yang mampu menghembuskan udara bertekanan 6 bar setiap 5 detik sekali

secara automatis, sehingga material akan jatuh terlepas dari filternya. Setelah
itu, material di transfer ke Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke Screw
Conveyor. Batu bara halus bertemu di Conveyor dan masuk ke Pulvurize Coal
Bin dengan kapasitas 120 ton untuk di tampung. Pulvurize Coal Bin dilengkapi
dengan tangki CO2 yang berfungsi meninjeksikan CO2 apabila terjadi
kebakaran pada Pulvurize Coal Bin yang disebkan terjadi reaksi antara batu
bara dengan oksigen. Karena itu, di dalam Coal Bin , oksigen dikondisikan
berada pada kadar serendah rendahnya. Kebakaran di Coal Bin dapat
menyebabkan kenaikan temperatur dan volume gas CO hasil pembakaran tidak
sempurna. Dengan demikian, Tekanan di dalam Coal Bin akan semkain
meningkat, dan hal ini dapat mengakibatkan terjadinya ledakan.
Pulvurize Coal Bin juga dilengkapi Bag Filter. Karena tarikan fan, debu
batu bara dapat ditangkap dan dimasukan kembali ke Pulvurize Coal Bin. Batu
bara keluar dari Pulvurize Coal Bin drngan dua aliran keluar diatur oleh Slide
Gate yang membuka secara bergantian, yang pembukaanya di atur oleh CCR (
Central Control Room ), untuk di masukan ke dalam Pulvurize Coal Bin. Dari
Pulvurize Coal Bin, dengan kapasitas 120 ton, batu bara halus masuk ke Pfister
Feeder dengan menggunakan blower. Dari Pfister Feeder menggunak Blower
batu bara masuk ke Calsiner SLC. Pada Pulvurize Coal Bin, batu bara dengan
diameter 20 mikron masuk Pfister Feeder dengan menggunak Blower untuk
dimasukan ke Kiln.
4. Seksi Finish Mill
Seksi ini memiliki tanggung jawab utama untuk menjalankan proses

penggilingan akhir semen, Sebelum Terak digiling, terlebih dahulu
ditambahkan bahan bahan menolong berupa gypsum, trass ( untuk semen
PPC ), dan batu kapur high grade ( untuk semen OPC ). Pengilingan terak serta
canpurannya tersebut menggunakan mesin Ball Mill berbentuk tabung, yang
diletakkan horizontal, berisi bola bola besi berbagai ukuran . Bola baloa besi

itulah yang menghancurkan dan menghaluskan material hingga ukuran 325

Mesh.
Gambar IV.5.2.9 Mesin Ball Mill di SEMEN INDONESIA
Terak yang keluar dari Cooler ( bertemperatur 100C ) dibawa oleh Drug
Conveyor menuju ke penimbunan Klinker ( Clinker Storage Silo ) atau Clinker
Dome, dengan kapasitas 75.000 ton. Kilnker yang masih mentah dapat dipakai
lagi. Klinker mentah dikeluarkan dengan truck lewat Loudout Spout System
dengan laju alir 455 ton/jam, Klinker dibawa Dump Truck untuk di umpankan
ke Hopper , dan dibawa betl conveyor dengan laju alir 55 ton/jam untuk
dicampur dengan klinker dari penimbunan klinker, Clinker Dome mempunyai
10 lubang output, setiap output dilengkapi dengan discharge gate. Masing
masing gate menarik klinker dengan laju alir 250 275 ton/jam. Klinker keluar
dari Klinker Storage silo diumpankan ke tiga Belt Conveyor yang terdapat bawa
Klinker storage silo . Dari sini, terjadi pencampuran klinker mentah dengan
klinker dari penimbunan, kemudian di transfer ke Belt Conveyor. Dengan
menggunakan Bucket Evelavator, campuran material tersebut dibawa ke dua
Bin Klinker yang kapasitas masing masing 175 ton.
Gypsum dan Trass diambil dari tempat penimbuan dengan menggunakan

motor pengangkat untuk diumpankan ke Hopper. Kemudian dilewatakan Betl
Conveyor melalui Apron Conveyor yang mempunyai kapasitas 171 ton /jam.
Disini material akan mengalami size reduction dari material berukuran

400x400x400 mm menjadi produk Crusher berdiameter 2,5. 10 mikron.

Produk tersebut dibawa ke Bucket Evelator melalui Belt Conveyor menuju ke
Bin Gypsum dan Ban Trass yang berkapasitas 175 ton.
Klinker dan gypsum atau trass keluar dari masing masing Bin dengan
ditambang terlebih dahulu dalam Weight Feeder, kemudian ditransfer ke Belt
Conveyor. Dari Belt Conveyor, ketiga material tersebut ditransfer ke Bucket
Elevetor,lalu dimasukan ke dalam surge bin yang berkapasitas 40 ton. Klinder/
Gypsum mix keluar dari surge bin dengan laju alir 500 ton/jam diumpankan kee
Hidroulic Roller Crusher untuk di pre crushing sebelum digiling ke Ball Mill.
Sebagian material yang telah di crushing dengan laju alir 322 ton/jam
diresirkulasi kembali ke Hydraulic Roller Crusher lewat Betl Conveyor dan
kembali Surge Bin untuk memelihara head dari material di atas Hydraulic
Roller Crusher. Sisa material telah dicrushing masuk ke dalam Ball Mill dengan
laju alir 215 ton/jam. Produk Hydraulic Roller Crusher berukuran 90 mikron
ini dalam Ball Mill akan mengalami size reduction menjadi material campuran
berukuran 325 Mesh dan mempunyai 107C.
Produk dari Ball Mill dipisahkan dengan Separator lewat Air Slide dan
Bucket Elevator. Dari sini, produk dipisahkan menjadi 2 bagian yaitu : untuk
produk yang mempunyai kehalusan 325 Mesh dibawa oleh aliran udara masuk
Cyclone dan ke Fuller Plenum Dust Collector. Produk dari Cyclone bercampur
dengan produk dari Dust Collector dibawa ke Air Slide. Dari Air Slide,
bercampur dengan produk Dust Collector masuk ke Air Slide dan diumpankan
ke dalam Bucket Elevator. Kemudian dari Bucket Elevator dimasukkan ke
dalam Cement Silo. Suhu produk semen yang keluar Ball Mill dikendalikan oleh
Water Spraying dan sistem udara semprot yang ada di dalam penggiling. Alat
ini menjaga agar temperatur produk yang keluar penggiling konstan 107C.
Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam separator, sehingga
sushu akhir semen menjadi 96 C.

Gambar IV.5.2.9 Silo Semen di SEMEN INDONESIA
5. Seksi Packer dan Pelabuhan
Seksi ini merupakan seksi yang bertanggung jawab untuk mengemas semen
sesuai dengan jenisnya masing masing ( OPC atau PPC ), serta memuatnya
ke dalam truck truck untuk didistribusikan. Pengantongan semen umumnya
terdapat 2 ukuran, yakni 40 kg dan 50 kg, Proses pengantongan dilakukan
secara otomatis oleh mesin Roto Packer.

Gambar IV.5.2.11 Proses pengisian semen curah di pelabuhan di SEMEN

INDONESIA
Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen,

yaitu silo 5,6,7,8 yang terdapat di Tuban 1 dan 2, yang masing masing
berkapasitas 20.000 ton. Alur proses pengantongan semen dimulai dari
jatuhnya semen ke Air Slide, kemudian semen di angkut oleh Bucket
Elevator. Dari Bucket Elevator, material semen dilewatkan Air Slide dan
Vibrating screen untuk memisahkan semen dengan kotoran pengganggu
atau benda asing. Setelah Sreening, semen berukuran 325 Mesh masuk ke
dalam Bin semen. Untuk curah, semen masuk ke Bin semen curah
kemudian diangkut dengan menggunakan truck dengan kapasitas 18 40
ton untuk didistribusikan ke konsumen maupun ke pelabuhan.
Aliran semen setelah melewati bin smen akan dilewatkan ke bin

semen yang lebih kecil melalui Air Slide. Selanjutny akan ditransport Bin
Roto Packer yang didalamnya di lengkapi dengan Spot Tube, yaitu semacam
suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantongan semen. Pemasukan
semen ke dalam kantongan diatur rentang berat 49,5 50,5 kg untuk semen

jenis OPC ( Ordinary Portland Cement ) dengan berat 50 kg dan rentang

berat 39,5 40,5 kg untuk semen jenis PPC ( Portland Pozzolan Cement )
dengan berat 40 kg. Jika berat semen kurang dari 39,5 dan 49,5 kg maka
akan terpantau oleh penimbang dan dikeluarkan leawat Bag Reject . Semen
yang tidak lolos akan dinyatakan dan dibawa Screw Conveyor kemudian ke
Bucket Elevator. Semen yang lolos screening dibawa ke Belt Conveyor (
menuju truk ) untuk didistribusikan ke konsumen.
6. Seksi Operasi Utilitas
Seksi ini bertanggunag jawab untuk menyediakan air bersih, air hidram, air
pendinigin, dan IDO ( Industrial Diesel Oil ) untuk seluruh keperluan pabrik.
Selain itu, juga bertanggung jawab atas pemakaian Genset dan kompresor.
Dalam menyediakan air bersih dan air pendingin ( Cooler ), seksi ini
melakukan pengelolahan air ( water treatment ) setiap harinya. Air yang diolah
berasal dar dua sumber, yakni dari Waduk Temandang dan air bawah tanah (
sumur bor ). Air hidran diperlukan oleh Seksi K3 untuk melakukan pemadaman
kebakaran. Air bersih jumlah paling banyak digunakan untuk kebutuhan
sanitasi ( mandi ), sedangkan beberapa juga digunakan untuk mendinginkan
mesin mesin produksi, dengan sistem Heat Exhanger ( HE ) menggunakan
Cooling Tower . Kemudian, penggunan IDO ialah untuk startup kiln.
Sedangkan Genset digunakan untuk menghidupkan Clinker cooler jika listrik
PLN padam.
7. Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi
Seksi ini bertugas untuk merencanakan kebutuhan dan menyediakan bahan,

terutama bahan bahan penolong seperti : pasir besi , pasir silika, gypsum, trass,
dan batu bara. Selain itu, seksi ini bertanggung jawab dalam mengatur jumlah
produksi terak dan semen agar sesuai dengan target penjualan yang diminta oleh
perusahaan, Dalam menjalankan tugasnya, seksi ini berhubungan dengan

banyak bagian, baik seksi seksi yang terlibat pada proses produksi secara
langsung, maupun seksi seksi penunjang, seperti Seksi Jaminan Mutu dan
Pengedalian Proses.
8. Seksi Pengendalian Proses
Seksi ini bertugas unutuk mengendalikan kualitas produk selama proses

produksi berlangsung. Seksi ini bertindak sebagai quality control di SEMEN
INDINESIA. Kualitas produk dikendalikan melalui pengawasan proses
produksi secara ketat. Kualitas produk dalam proses diawasi dengan teliti
dengan cara mengambil sampel dari beberapa temapat, seperti pada Raw Mill,
umpan Kiln, Kiln, dan Finish Mill. Sampel diambil secara rutin, sebagian besar
diambil setiap 1 jam sekali untuk dimati kandungan kimianya di laboratorium.
Data data yang diperoleh nantinya digunakan untuk melakuakan koreksi
koreksi terhadap produk dalam proses, sehingga kualitas produk jadi yang nanti
dihasilkan sesuai dengan rencana/target.
9. Seksi Jaminan Mutu
Seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan serangkaian uji laboratorium

untuk memastikan kualitas bahan mentah, bahan bakar, dan produk jadi benar
benar sesuai target. Seksi ini bertindak sebagai quality assurance di SEMEN
INDONESIA. Dalam menjalankan tugasnya, Seksi Jaminan Mutu memiliki 3
laboratorium, yakni laboratorium Bahan Baku, laboratorium Batu Bara dan
Bahan Bakar Alternatif, serta laboratorium Semen.
4.10 Jadwal Kerja Praktek
Adapun jadwal kegiatan yang dilakukan selama kerja praktek dapat dilihat
pada berikut ini:
Hari / Tanggal Tugas & Aktifitas yang dilakukan

Senin, 4 September 2017 Pemberian materi tentang company profile

PT.Semen Indonesia, tata tertib selama kerja
praktik, K3, dan susunan direksi di PT.Semen
Indonesia.
Selasa, 5 September Membaca buku tentang perencanaan Bearing dan

2017 dijelaskan oleh kepala seksi pemeliharaan mesin
pabrik gresik
Rabu, 6 September Penjelasan tentang proses pembuatan semen secara
2017 umum oleh pembimbing dan pemberian hal hal
yang dipelajari selama kerja praktek.
Kamis, 7 September Penjelasan tentang operasi Finish Mill secara umum
2017 oleh pembimbing lapangan bapak Mariono.
Kemudian melihat langsung ke ruang control Finish
Mill dan dijelaskan bapak deni selaku operator yang
brtugas di pabrik Gresik.
Jumat, 8 September Menghitung kecepatan pada Belt Conveyor yang
2017 direncanakan oleh seksi pemeliharaan mesi di pabrik
Gresik
Senin, 11 September Diskusi tentang hasil perhitungan kecepatan Belt
2017 Conveyor bersama bapak Syaiful Arif selaku Kepala
seksi pemeliharan mesin di pabrik Gresik.
Selasa, 12 September Mendapatkan penjelasan tentang pemeliharaan
2017 mesin di semua area di pabrik Gresik oleh Hasan
Asary selaku Regu Maintenance 1 di pabrik Gresik.
Rabu, 13 September Mendapatkan penjelasan perencanaan Belt
2017 Conveyor dan Bucket Elevator di area Finish Mill di
pabrik Gresik oleh bapak mariono selaku
pembimbing lapangan.

Kamis, 14 September Menghitung kecepatan Belt Conveyor dan Bucket

2017 Elevator yang di rencanakan oleh bapak Mariono
selaku pembimbing lapangan.
Jumat, 15 September Ijin ke pembimbing lapangan bapak Mariono,
2017 dikarean mengurus surat ijin PKN ke kampus / dosen
pengajar.
Senin, 18 September Mengerjakan laporan
2017
Selasa, 19 September Mendapatkan tugas khusus dari bapak Mariono

2017 tentang penyambungan Belt Conveyor.
Rabu, 20 September Ke bagian pemeliharan mesin menemui bapak Hasan

2017 Asary untuk mendapatkan data data untuk
mengerjakan tugas khusus.
Kamis, 21 September Libur Tahun Baru Islam
2017
Jumat, 22 September Mengerjakan laporan di perpustakaan
2017
Senin, 25 September Mengerjakan laporan di perpustakaan
2017
Selasa, 26 September Mengerjakan laporan di perpustakaan.
2017
Rabu, 27 September Mengerjakan laporan di perpustakaan.
2017
Kamis, 28 September Mengerjakan laporan di perpustakaan.
2017
Jumat, 29 September Mengerjakan laporan di perpustakaan.
2017


Bab IV Pembahasan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab IV Pembahasan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT Semen Indonesia ( Persero ) Tbk, Pabrik Gresik 68

4.1 Penjelasan Singkat Tugas Seksi Jaminan Mutu

Seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan pemeliharaan, perbaikan dari

Perawatan peralatan dan perlengkapan

Kegiatan dari perawatan ini mencakup dalam pemeliharaan dan perbaikan,

Penggantian dan distribusi dari utilitas

Pergantian dan distribusi utilitas ini masudnya power supply dan

Laporan Kerja Praktek

Inspeksi dan pelumasan

Di sini kedua-duanya merupakan kegiatan dalam perawatan peralatan mesin

4.2 Tugas Pokok Unit Kerja

Merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan

Menjamin kesiapan peralatan dari aspek mekanika di Pabrik Gresik untuk

4.3 Struktur Organisasi Unit Kerja

Laporan Kerja Praktek

Gamabar 4.3.1 Struktur Organisasi Pemeliharan Mesin di Pabrik Semen

Pengertian Belt Conveyor

Gamabar 4.4.1 Belt Conveyor

Laporan Kerja Praktek

Belt Conveyor secara luas telah digunakan sebagai mesin pemindah (

Gamabar 4.4.2 Komponen Kontruksi Belt Conveyor

Laporan Kerja Praktek

3. Snub Pulley ( pada head end dan tail end )

Merupakan bagian yang berfungsi menerima tranfer energi gerak dari

Laporan Kerja Praktek

Impact Idlers ( Impact roller )

Merupakan Idlers yang terletak pada daerah rumpahan material ke

Gamabar 4.4.4 Cross section Kontruksi Belt Conveyor

Merupakan Idlers dengan sudut yang disesuaikan guna menghindari

Laporan Kerja Praktek

Idlers ini digunakan untuk membantu kelurusan sabuk yang berfungsi

Merupakan sistem yang diinstlasi guna mempertahankan ketegangan Belt

Gamabar 4.4.5 Beberapa macam sistem Tabe Up

Laporan Kerja Praktek

Merupakan instalasi yang dipasang setelah Loading Chute yang tertujuan

Gamabar 4.4.6 Skirtboard setelah daerah transfer point

Cleaner merupakan peralatan yang digunakan untuk membersihkan sisi Belt

Gamabar 4.4.7 Multiple Belt Cleaning System

Berikut ini adalah kerusakan pada bagian sambungan belt conveyor.

Belt yang berlobang disebabkan karena pengaruh jatuhnya material dan

Laporan Kerja Praktek

Gamabar 4.4.8 belt yang berlobang.

Penyebabnya kerusakan pada belt conveyor sebagai berikut :

Gamabar 4.4.9 sambungan belt tidak sesuai prosedur.

4.5 Latar belakang Masalah

4.6 Ide Perbaikan

Cold splicing atau proses penyambungan dingin, maksudnya adalah proses

Laporan Kerja Praktek

Sebelum melakukan proses pemotongan dan pengupasan belt, terlebih

Kalkulasi cold splicing :

L = Panjang Sambungan (mm)

B = Lebar Belt (mm)

S = Step Length (mm)

Gamabar 4.6.1 Contoh kalkulasi drawing pada belt Commented [A1]:

Cutting And Peeling

Laporan Kerja Praktek

Gamabar 4.6.2 Contoh memotong bahan

Penggerindaan bertujuan untuk membuka pori-pori tie gum, bukan untuk

Laporan Kerja Praktek

Gamabar 4.6.3 Contoh penggerindaan bahan

Kebersihan area yang akan dilakukan pengeleman harus terbebas dari

Laporan Kerja Praktek

Gamabar 4.6.4 Contoh penggerindaan bahan