PENGATURAN LEVEL NUTRISI PADA SISTEM SUPLAI

AEROPONIK DENGAN METODE PROPORTIONAL -

INTEGRAL

Oleh:
SANTI AYU ALVOINITA
1611011

SEKOLAH TINGGI TEKNIK ATLAS NUSANTARA

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

MALANG

2015
 LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI

PENGATURAN LEVEL NUTRISI PADA SISTEM SUPLAI

AEROPONIK DENGAN METODE PROPORTIONAL–
INTEGRAL

Oleh:
SANTI AYU ALVOINITA
1611011

Setelah dipertahankan di depan Dewan Penguji

Pada tanggal .........................
Dan dinyatakan memenuhi syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik Elektro

Pembimbing I Pembimbing II

Dr. Miftahu Soleh, M.Sc. Dr. Arie Eric Rawung, MT.

Disetujui oleh,
Ketua
Sekolah Tinggi Teknik Atlas Nusantara Malang.

Betty Dewi Puspasari, S.Kom., M.T.

NIP. 19751116 200501 2 001

ii
 LEMBAR PENGESAHAN DEWAN PENGUJI

PENGATURAN LEVEL NUTRISI PADA SISTEM SUPLAI

AEROPONIK DENGAN METODE PROPORTIONAL -
INTEGRAL

Oleh:
SANTI AYU ALVOINITA
1611011

Telah direvisi dan disetujui oleh Dewan Penguji

Penguji I Penguji II

Akhmad Rofiq, MT Weldan Kusuf, M.Eng

Penguji III

Retno Dwi Chyntia O., M.Eng

iii
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

PENGATURAN LEVEL NUTRISI PADA SISTEM SUPLAI

AEROPONIK DENGAN METODE PROPORTIONAL -
INTEGRAL

Oleh:
SANTI AYU ALVOINITA
16111011

Telah direvisi dan disetujui oleh Pembimbing Language Centre

Pembimbing Language Centre

Levi Suwartono, M.Pd.

iv
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur kami panjatkan kepada Allah Yang Maha Kuasa yang

senantiasa melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga dapat

terselesaikanya Proyek Akhir dengan judul :

“PENGATURAN LEVEL NUTRISI PADA SISTEM SUPLAI AEROPONIK

DENGAN METODE PI“

Proyek akhir ini disusun sebagai persyaratan untuk menyelesaikan

studi progam pendidikan sarjana di Joint Program VEDC Malang. Selain

itu juga sebagai bentuk pemblajaran diri baik d alam segi pengetahuan

maupun mempraktekan materi kuliah yang telah didapat selama belajar di

JP VEDC serta menjadi bekal diri dalam menghadapi dunia kerja yang

lebih komplek dari perkuliahan.

Proses penyelesain proyek akhir ini dilakukan dengan usaha

maksimal yang dapat dilakukan, yang juga didasari dengan teori-teori

yang telah didapat dibangku perkuliahan, pemblajaran di luar kuliah

ataupun bantuan dan literatur dari berbagai pihak, khususnya untuk bapak

pembimbing yang telah sangat membantu kelancaran proses ini dan

pihak-pihak lain yang telah memberikan dukungan semangat dan

bantuan.

Meskipun upaya maksimal telah dilakukan, penulis menyadari

bahwa masih terdapat banyak kekurangan dalam penyusunan buku

v
laporan proyek akhir ini. Untuk itu penulis memohon maaf dan

mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun dari pembaca.

Tidal lupa pula penulis mengharapkan adanya pengembangan

proyek akhir ini guna memperbaiki kekurangan ataupun menambahkan

kelebihan.Semoga buku ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Amin.

Malang, 20 Mei 2015

Penulis

vi
 ABSTRACT

Alvoinita, Santi Ayu, 2015, Controling Level Nutrition in Aeroponic Supply

System Using Proportional-Integral Method, Thesis, Study of
Program of Electrical Engineering Atlas Nusantara Engineering
College of Malang. Advisors: (I) Miftahu Soleh (II) Arie Eric
Rawung.

Keywords: Aeroponics, mistmaker, supply, level, ultrasonic

Aeroponics is a way of farming with carburetion system, where the

roots of the plants hang in the air without soil media, and the nutritional
needs are met by fogging on plant roots.
Therefore, this nutrient levels need to be maintained in mistmaker
work limit. On that basis the author thought of making a device that
regulates the level of nutrients in the nutrient supply, which is a key factor
in the success of aeroponic system.
By implementing tools that have a nutrition level setting using
Arduino UNO controller, which utilizes ultrasonic for height sensor, then
automatic filling can be done. This is because the height sensoring can be
read by ultrasonic sensor, which is working together with the
microcontroller. Next, the reading result is sent to computer that makes the
servo spinning automatically until the height of nutrition reaches the set
point.
The monitoring system consists of several electronic circuits, in
which ultrasonic sensor is used to measure height levels of nutrients.
Microcontroller serves as the unit process of data in and data out, using
the PI control system which controls nutrient replenishment to the reservoir
of nutrients.
Before designing, the identification of any electrical components or
actuators was done. The aim is to see the characteristic of sensor and
actuator in the work area as well as to get the comparison between
measurement and calculation. After being through all the process of
identification, the PI method implementation was done by peforming the
steps of setting the plant, hope, control, and closed loop to obtain a
proportional and integral parameters, in which Kp value is 0,2829 and Ti
value is 36,1560. After the implementation of PI control, the result of
height adjusment on certain reference point has an average error steady
state of 1,798% for all height points.

xviii + 96 pp.;54 fig.;7 tbl.

Bibliography: 13 (1984-2015)

ix
 ABSTRAK

Alvoinita, Santi Ayu. 2015. Pengaturan Level Nutrisi pada Sistem Suplai
Aeroponik dengan Metode Proporsional-Integral. Skripsi.
Program Studi Teknik Sekolah Tinggi Teknik Atlas Nusantara
Malang. Pembimbing: (I) Miftahu Soleh (II) Arie Eric Rawung.

Kata Kunci: Aeroponik, mistmaker, suplai, level, ultrasonik

Aeroponik merupakan suatu cara bercocok tanam dengan sistem

pengabutan, dimana akar tanamannya menggantung di udara tanpa
media tanah, dan kebutuhan nutrisinya dipenuhi dengan cara fogging
pada akar tumbuhan.
Maka dari itu level nutrisi ini perlu dipertahankan disesuaikan
dengan batas kerja mistmaker. Atas dasar itu penulis berfikir untuk
membuat suatu alat pengatur level nutrisi pada tangki suplay nutrition
fogger yang menjadi kunci utama keberhasilan di sistem aeroponik.
Dengan mengimplementasikan alat pengaturan level nutrisi dengan
kontroler Arduino UNO, yang memanfaatkan sensor ultrasonik sebagai
pengindra ketinggian maka pengisian secara otomatis dapat dilakukan.
Hal ini disebabkan pembacaan ketinggian dapat dilakukan oleh sensor
ultrasonik yang bekerjasama dengan mikro kontroler. Selanjutnya Hasil
pembacaan dikirim di komputer yang diteruskan dengan berputarnya
servo secara otomatis hingga krtinggian nutrisi sesuai set point.
Pada sistem monitoring terdiri dari beberapa rangkaian elektronika
yaitu sensor ultrasonik berfungsi untuk mengukur tinggi level nutrisi,
mikrokontroler berfungsi sebagai unit proses data yang masuk dan data
yang keluar, menggunakan sistem kendali PI yang berfungsi mengatur
pengisian nutrisi ke penampungan nutrisi.
Sebelum perancangan dilakukan identifikasi terhadap setiap
komponen elektrik maupun aktuator. Identifikasi dilakukan untuk melihat
karakteristik sensor dan aktuator di daerah kerjanya serta mendapatkan
perbandingan antara pengukuran dan penghitungan. Setalah melalui
semua proses identifikasi maka penerapan metode PI dilakukan dengan
langkah penentuan plant, hope, kontrol, dan close loop untuk
mendapatkan paramater proporsional dan integral, di mana Kp adalah
0,2829 dan dan Ti adalah 36,1560. Setelah implementasi kontrol PI
pengaturan ketinggian di titik referensi tertentu mempunyai error steady
state rata-rata dari semua titik ketinggian sebesar 1,798% .

xvii + 96 hlm.; 54gbr.; 7 tbl.

Bibliografi: 13 (1984-2015)

vii
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL ........................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI .................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN DEWAN PENGUJI ................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING .......................................... iv

KATA PENGANTAR ......................................................................... v

ABSTRAK ......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ..................................................................................... xi

DAFTAR GAMBAR .......................................................................... xv

DAFTAR TABEL .............................................................................. xviii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................. 1

1.1 Latar Belakang .............................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................ 4

1.3 Batasan Masalah ........................................................... 5

1.4 Tujuan ........................................................................... 5

BAB II TUJUAN PUSTAKA ............................................................. 5

2.1 Aeroponik ...................................................................... 5

2.2 Bejana Berhubungan dan Ketinggian ............................ 10

2.3 Nutrisi ............................................................................ 11

2.4 Mikrokontroler Arduino ................................................... 14

xi
 2.4.1 Bagian-bagian Papan Arduino .............................. 16

2.5 PWM (Pulse Width Modulation) .................................... 21

2.6 Sensor ............................................................................ 23

2.6.1 Sensor Ultrasonik .................................................. 23

2.6.2 Prinsip Kerja Sensor Ultrasonik ............................. 24

2.6.2.1 Pemancar Ultrasonik (Transmitter) .......... 26

2.6.2.2 Penerima Ultrasonik (Receiver) ............... 27

2.7 Aktuator.......................................................................... 28

2.7.1 Motor DC Servo .................................................... 28

2.7.2 Prinsip Kerja Motor DC Servo .............................. 29

2.8 LCD J204a 20x4 dan I2C ............................................. 31

2.8.1 Dasar-dasar Motor DC .......................................... 23

2.8.2 Motor DC Gear Box ............................................... 27

2.8.3 Speed Control DC Motor PID ............................... 28

2.9 Keypad 4 x 4 ................................................................. 35

2.10 Plant ............................................................................. 36

2.10.1 Respon Impuls Orde I ....................................... 37

2.10.2 Spesifikasi Respon Step Sistem Orde II ............ 42

2.11 Kontoler Tipe PI ........................................................... 45

2.11.1 Kontrol Proporsional (P) .................................... 45

2.11.2 Kontrol Integral (I) ............................................. 46

2.12 Proses Mengubah S ke Z Pada Controler dengan

(Continous to Discret) c2d............................................ 47

xii
BAB III PERANCANGAN ALAT ........................................................ 50

3.1 Perancangan Sistem ...................................................... 50

3.1.1 Perancangan Mekanik .......................................... 54

3.2 Perancangan Hardware ................................................. 56

3.2.1 Mikrokontroler Arduino UNO ................................. 56

3.2.2 Rangkaian LCD ..................................................... 59

3.2.3 Rangkaian Keypad 4X4 ........................................ 60

3.3 Perancangan Software ................................................... 61

3.4 Kontrol Plant................................................................... 62

3.5 Identifikasi Plant ............................................................. 63

3.5.1 Model Plant ........................................................... 64

3.5.2 Model Hope........................................................... 65

3.5.3 Disain Parameter Kontrol ...................................... 66

3.5.4 Validasi Kontrol Close loop ................................... 66

3.5.5 Error Steady state ................................................. 67

BAB IV HASIL DAN ANALISA .......................................................... 69

4.1 Hardware Mesin ............................................................ 69

4.1.1 Mekanik ................................................................ 69

4.2 Pengujian data dan Analisa ............................................ 71

4.2.1 Pengujian Tiap Bagian Sistem .............................. 71

xiii
 4.2.1.1 Identifikasi Periode Derajat Putar Servo

MG996R ................................................... 72

4.2.1.2 Pengujian Periode Peak to low Sensor

HCSR 04 ................................................... 75

4.2.2 Identifikasi Plant .................................................... 78

4.2.3 Permodelan Plant dan Hope ................................. 80

4.2.4 Penetapan Parameter Kontrol ............................... 81

4.2.4.1 Proses Transfer function ‘s’ ke ‘z’ dengan

c2d (Continous to Discret) pada Kontrol ... 83

4.2.4.2 Aplikasi Transfer Function Kontroler pada

Arduino ..................................................... 84

4.2.5 Penetapan Fungsi Close Loop S ........................... 85

4.2.6 Simulasi Close Loop ............................................. 86

4.3 Pengukuran Ketinggian Air Aktual .................................. 88

4.4 Parameter Kontrol .......................................................... 91

4.5 Error Steady state .......................................................... 93

BAB V HASIL DAN ANALISA .......................................................... 95

5.1 Kesimpulan .................................................................... 95

5.2 Saran ............................................................................. 96

DAFTAR PUSTAKA

xiv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
2.1 Aeroponik Spraying dan Fogging ............................................. 7

2.2 Tabung Bejana Berhubungan ................................................... 10

2.3 Nutrisi Aeroponik yang Digunakan pada Tanaman Sayur......... 12

2.4 Langkah Meramu Nutrisi A dan B untuk tanaman jenis sawi .... 13

2.5 Bentuk fisik Mikrokontroler Arduino UNO ................................. 14

2.6 Kontruksi Mikrokontroller Arduino Uno ..................................... 16

2.7 LED indikator pada papan Arduino ........................................... 20

2.8 Pengaruh PWM (Pulse Width Modulation) Pada Sudut Putar

Servo........................................................................................ 21

2.9 Duty Cycle sebagai pembacaan Analog ................................... 22

2.10 Sensor Ultrasonik HC-SR 04 .................................................... 24

2.11 Transmiter dan Receiver Ultrasonik......................................... 25

2.12 Rangkaian Pemancar Gelombang Ultrasonik ........................... 26

2.13 Bentuk Real dan Kontruksi Motor Servo DC ............................. 29

2.14 PWM Memberikan Sinyal sebagai Kontrol pengaturan Sudut ... 30

2.15 Bentuk Fisik I2C ....................................................................... 34

2.16 Keypad 4x4 .............................................................................. 35

2.17 Skematik Keypad 4X4I ............................................................. 36

2.18 Diagram Blok Orde I ................................................................. 37

2.19 Karakteristik Respon Impuls Orde I .......................................... 38

2.20 Karakteristik Respon Step Orde I ............................................. 39

xv
2.21 Spesifikasi karakteristik respon transien Orde I ........................ 40

2.22 Pola Respon Plant Orde II ........................................................ 42

2.23 Plant Diagram Kontrol Ketinggian Nutrisi .................................. 44

2.24 Diagram Blok Kontrol PI ........................................................... 47

3.1 Blok diagram alat pengaturan level ketinggian nutrisi pada

sistem suplai aeroponik ............................................................ 50

3.2 Ilustrasi Alat Pengaturan Volume Nutrisi pada Sistem Suplay

Aeroponik ................................................................................. 52

3.3 Rancangan Mekanik 3D (A), Gambar Tampak Samping (B) ... 54

3.4 Wiring Arduino Uno dan I/O Shield ........................................... 57

3.5 Ilustrasi Rangkaian LCD menggunakan kontrol Arduino ........... 59

3.6 Ilustrasi Rangkaian Keypad ...................................................... 60

3.7 Diagram Program ..................................................................... 61

3.8 Alur RLS (Recursive Least Square) .......................................... 62

3.9 Close loop Alat Kontrol Level Nutrisi......................................... 67

4.1 Tangki suplai nutrisi tampak depan1 (a), tampak samping (b) .. 70

4.2 Alat suplai setelah terpasang degan kotak aeroponik ............... 70

4.3 Wiring skematik dan Percobaan Pengukuran Periode Servo ... 72

4.4 Tampilan antar muka menggunakan Serial Monitor Arduino .... 73

4.5 Periode Pembukaan 85˚ ........................................................... 74

4.6 Contoh Hasil pembacaan Periode dengan Osiloskop pada Servo 75

4.7 Pengukuran Periode Jarak Pantul menggunakan Program

Arduino dan Osiloskop ............................................................. 75

xvi
4.8 Hasil pendataan Identifikasi Melalui Serial Monitor Arduino ...... 76

4.9 Tampilan Sinyal Digital pada Pengukuran Periode Jarak Pantul

Ultrasonik ................................................................................. 77

4.10 Gravik Identifikasi Servo Periode Oscilloscope ......................... 77

4.11 Identifikasi Respon Ketinggian Nutrisi Open Loop Tanpa

Kontrol ...................................................................................... 78

4.12 Respon Ketinggian Hasil Identifikasi dan Plant ........................ 79

4.13 Transien Respon Ketinggian Plant dan Hope ........................... 81

4.14 Respon Kontrol Degree Servo .................................................. 82

4.15 Hubungan Respon Ketinggian Closeloop terhadap Hope ......... 86

4.16 Simulasi Respon Ketinggian setelah Dikontrol dan Referensi ... 87

4.17 Respon I Ketinggian setelah Dikontrol Ref 70 ........................... 89

4.18 Respon II Ketinggian setelah Dikontrol Ref 70 .......................... 90

4.19 Respon Ketinggian setelah Dikontrol Ref 65 ............................. 90

4.20 Respon Ketinggian setelah Dikontrol Ref 55 ............................. 91

4.21 Menentukan parameter Ti ......................................................... 92

xvii
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
2.1 Perbedaan Aeroponik dan Media Tanah ................................. 9

2.2 Spesifikasi Arduino UNO .......................................................... 15

2.3 Spesifikasi Ultrasonik dan Fungsi Pin ....................................... 24

2.4 Simbol dan Fungsi PIN LC ....................................................... 32

3.1 Data Smbungan Pin I/O shield .................................................. 58

4.5 Parameter Kontrol ..................................................................... 91

4.6 Error Ketinggian untuk Pola Model Disain ................................. 93

xviii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Kesadaran masyarakat akan gaya hidup sehat akhir-akhir ini

meningkat. Sebagian masyarakat yang notabene konsumtif sudah bisa

memilih makanan yang diproduksi secara alamiah. Salah satu

indikatornya adalah kebutuhan masyarakat akan sayuran meningkat dan

mulai meninggalkan pola makan tinggi lemak, tinggi kalori dan rendah

serat. Restoran dan rumah makan hari ini banyak menyediakan sayuran

sebagai penyempurna makanan dan penyeimbang makanan berlemak

dan yang memiliki kolesterol tinggi. Ketersediaan sayur bagi masyarakat

masih belum mencukupi (Padli, 2012:1). Hal ini yang mengakibatkan

pemerintah mengambil jalan untuk mengimpor sayur dari negara tetangga

seperti Thailand, dan mengakibatkan harga sayur melambung. Melihat

kebutuhan masyarakat yang terus meningkat, disisi lain jumlah sayur di

pasaran sangat minim memungkinkan harga sayur akan terus merangkak

naik. Untuk mencegah dampak ini dan meningkatkan mutu produksi

petani dalam negri dalam mengembangkan sistem produksi sumber

pangan tersebut. Salah satunya adalah dengan metode aeroponik.

Penerapan sistem aeroponik akan mengurangi ketergantungan

ketersediaan tanah dan tidak dibutuhkan rotasi lahan. Selain itu petani

dapat menanam setiap saat dan sepanjang musim, sehingga sayuran

selalu ada sayuran yang dipanen setiap hari dengan mutu yang lebih baik

1
 2

karena lebih bersih, daging lebih renyah dan masa panen lebih cepat

(Indoagrow, 2012).

Aeroponik merupakan suatu cara bercocok tanam dengan system

pengkabutan, dimana akar tanamannya menggantung di udara tanpa

media tanah, dan kebutuhan nutrisinya dipenuhi dengan cara fogging

pada akar tumbuhan. Nutrisi diubah menjadi kabut pada akar tanaman

menggunakan mistmaker, alat ini menggunakan kristal piezoelektrik yang

bekerja pada saat terendam di dalam nutrisi untuk memancarkan sinyal

ultrasonik ke atas (Hari, 2015). Sinyal ultrasonik ini mengakibatkan

gelombang frekuensi tinggi dipermukaan nutrisi, di mana tegangan

permukaan menyebabkan cairan nutrisi menjadi tetesan mikroskopis yang

didorong ke udara hingga mengapung sebagai kabut (Anhazt, 2013).

Untuk mendapatkan hasil panen yang optimal ketinggian nutrisi

pada tangki ukur harus tersuplai secara teratur, tinggi nutrisi disetting

seimbang dalam artian tidak melewati batas minimum pada tangki, dan

tidak boleh melewati batas maksimal yang telah ditentukan pada tangki

nutrisi. Kekurangan atau kelebihan ketinggian suplai nutrisi akan

mengakibatkan terganggunya aktifitas mistmaker dalam memproduksi

kabut, karena mistmaker tidak bekerja dengan baik jika nutrisi terlalu

dalam merendam mistmaker dan menghasilkan kabut sangat sedikit

sehingga konsumsi nutrisi pada sistim aeroponic tidak tercukupi sehingga

mengabitkan kekurangan konsumsi nutrisi pada tumbuhan yang

berdampak tumbuhan kekurangan zat hara yang dibawa kabut.

Sebaliknya, jika tangki nutrisi yang menjadi wadah dari mistmaker berada
 3

pada ketinggian nutrisi dangkal maka akan berdampak kerusakan pada

alat mistmaker karena tidak cukup cairan nutrisi yang diubah menjadi

kabut mengakibatkan panas pada bagian pizoelektrik yang terus bekerja

mengeluarkan gelombang ultrasonik.

Ketinggian nutrisi ini perlu dipertahankan disesuaikan dengan

batas kerja mistmake yang memiliki batas kerja pada rendaman minimal

3,5 cm dan maximal 7,5 cm. Atas dasar itu penulis berfikir untuk membuat

suatu alat pengatur ketinggian nutrisi pada tangki suplay nutrition fogger

yang menjadi kunci utama keberhasilan di sistem aeroponik. Dengan

mengimplementasikan alat pengaturan ketinggian nutrisi yang mempunyai

kontroler Arduino UNO, dan memanfaatkan sensor ultrasonik yang

digunakan untuk mengukur level ketinggian nutrisi pada tabung bejana

segi delapan hingga data pembacaan sensor dapat dibaca oleh

mikrokontroller dan dikirim ke komputer dan ditruskan dengan berputarnya

motor servo sebagai aktuator pembuka valve jalannya Cairan nutrisi

hingga set point yang ditentukan. Set point yang dapat diberikan berupa

ketinggian nutrisi dari 40 mm hingga 70 mm.

Sistem monitoring level nutrisi menggunakan kendali PI, pada

dasarnya alat yang digunakan untuk melihat atau memantau seberapa

tinggi nutrisi yang berada pada suatu wadah penampungan yang dapat

dipantau dan dikontrol serta mengendalikan pembukaan valve oleh

aktuator berupa motor servo selalu menjaga kestabilan level nutrisi

yang telah diberikan melalui kontroler. Pada sistem monitoring terdiri

dari beberapa rangkaian elektronika yaitu sensor ultrasonik berfungsi

 4

untuk memantau tinggi level nutrisi, mikrokontroler berfungsi sebagai unit

pengolah data yang masuk dan data yang keluar, menggunakan sistem

kendali PI yang berfungsi mengatur ketinggian nutrisi pada tangki ukur.

Dengan demikian hasil dari tanaman aeroponik diharapkan dapat

stabil dari kualitas maupun kuantitas saat panen. Tentu saja dengan cara

ini akan banyak menghemat waktu dan tenaga untuk pengisian ulang dan

menghindarkan pemborosan konsumsi formula yang berimbas langsung

pada penghasilan yang didapat.

1.2 RUMUSAN MASALAH

Berdasarkan latar belakan dapat dirumuskan beberapa rumusan

masalah,yaitu:

a. Bagaimana menentukan model matematika fungsi alih plant pada

alat pengaturan level ketinggian nutrisi?

b. Bagaimana mengimplementasikan kontrol PI pada alat

pengontrolan level ketinggian nutrisi?

c. Bagaimana error steady state pada alat pengontrolan level

ketinggian nutrisi setelah diterapkan kontrol PI?

1.3 BATASAN MASALAH

Untuk mendapatkan pemahaman yang baik tentang pengkondisian

lin gkungan aeroponik ini, maka penulis membatasi masalah yang dibahas

dalam laporan ini. Masalah akan dibatasi, yaitu

 5

a. Obyek yang diteliti adalah sayuran yang ditanam dengan metode

aeroponik.

b. Pengatur ketinggian nutrisi dengan menggunakan pengaturan

katub yang dikendalikan oleh motor servo.

c. Power suplay yang digunakan berdaya 5A 12V.

d. Motor yang digunakan adalah Servo MG996R.

e. Sensor yang digunakan adalah Ultrasonik HCSR-04.

f. Tanaman yang digunakan adalah sawi.

g. Nutrisi yang digunakan adalah AB mix.

1.4 TUJUAN

Adapun tujuan penelitian ini, yaitu :

a. Menentukan model matematika fungsi alih plant pada alat

pengaturan level ketinggian nutrisi.

b. Mengetahui paremeter Kp dan Ti pada implementasi kontrol PI

pada alat pengontrolan level ketinggian nutrisi

c. Mendapatkan nilai error steady state pada alat pengontrolan level

ketinggian nutrisi setelah diterapkan kontrol PI

 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini, membahas mengenai komponen-komponen

yang digunakan pada perancangan sistem “Pengaturan Ketinggian

Nutrisi pada Sistem Suplai berbasis PI” serta cara kerja masing-masing

komponen.

2.1 AEROPONIK

Sensor Aeroponik merupakan salah satu cara budidaya tanaman

hidroponik. Cara ini belum sefamiliar cara-cara hidroponik lainnya (seperti

cara tetes, NFT (Nutrient Film Technique). Dilihat dari kata-kata

penyusunnya, yaitu terdiri dari Aero dan Phonic. Aero berarti udara,

phonik artinya cara budidaya, arti secara harafiah cara bercocok tanam di

udara, atau bercocok tanam dengan sistem pengabutan, dimana akar

tanamannya menggantung di udara tanpa media (misalkan tanah),

dan kebutuhan nutrisinya dipenuhi dengan cara spraying atau fogging

ke akarnya (Syifa, 2013).

6
 7

Gambar 2.1 Aeroponik Spraying dan Fogging

Bisa kita lihat pada gambar 2.1 bagian kiri merupakan aeroponik

dengan metode spraying tanaman digantung pada styrofoam yang

berbentuk lembaran diberi lubang pada bagian tengahnya. Styrofoam

sebagai penopang tumbuhan dapat digantikan dengan pipa atau pot.

Dengan menggunakan ganjal busa, semaian sayuran ditancapkan pada

lubang tanam. Akar tanaman akan menjuntai bebas ke bawah. Di bawah

helaian styrofoam, terdapat sprinkler yang meyemprotkan kabut unsur

hara sehingga mengenai akar. Sprinkler ini dijalankan oleh pompa air

bertekanan tinggi secara terus-menerus tanpa henti. Jika pompa berhenti

terlalu lama, lebih dari 15 menit, maka tanaman akan menjadi layu

sehingga diperlukan generator untuk cadangan listrik.

Sedangkan pada gambar bagian kanan merupakan aeroponik

dengan metode fogging , dengan metode ini depercaya lebih efektif dalam

praktek aeroponik, karena dengan pengkabutan maka nutrisi di ubah

menjadi kabut dimana bentuk cairan dipecah penjadi butiran berukan

micro yang lebih memudahkan akar untuk menyerap zat hara sehingga
 8

menghasilkan tingkat pertumbuhan yang cepat, akar tumbuh lebih lebat

dan sehat, dengan menggunakan kabut kelembaban akar akan terjaga

sehingga akar sehat dan tidak terjadi pembusukan karena terlalu basah,

dan lagi dengan menggunakan metode ini akan mengurangi pemborosan

nutrisi karena konsumsi pupuk nutrisi kecil dan efisien. Kunci dari metode

fogging adalah penjagaan suhu 23°-28°C, dengan kelambaban 70%-90%,

tentunya dengan mengatur produksi kabut sedemikian rupa (Heru dan

Agus, 2014:16).

Bagian terpenting dalam aeroponik adalah pengikatan oksigen oleh

kabut nutrisi sehingga kandungan oksigen untuk respirasi akar akan

meningkat.

Beberapa alasan menggunakan system aeroponik adalah sebagai

berikut:

a. Luas lahan untuk pertanian dengan tanah semakin berkurang.

Dengan menerapkan sistem aeroponik akan mengurangi

ketergantungan ketersediaan tanah.

b. Dengan aeroponik dipastikan bisa menanam sepanjang

musim. Artinyaketersediaan sayuran bisa terjamin, tidak peduli

musim kemarau atau hujan.

c. Cara aeroponik tidak terlalu membutuhkan tenaga kerja

yang banyak, sehingga menjamin efisiensi tenaga kerja.

Adapun kelebihan dan kekurangan dilihat perbedaan dalam sistem

penanaman dengan aeroponik dan media tanah, perbedaan dilihat dari

beberapa faktor yang bisa dilihat pada tabel di bawah:

 9

Tabel 2.1 Perbedaan Aeroponik dan Media Tanah

Faktor Aeroponik Konvensional

Harus luas, relatif datar,

Luasan yang sempit masih bisa
Kebutuhan perlu rotasi, produktifitas
digunakan, kontur lahan tidak harus
lahan lahan tergantung jenis
datar, produktifitas lahan tinggi
tanah
Bisa menanam sepanjang musim,
walaupun di musim hujan
Musim produktifitas turun karena proses Tergantung musim
fotosintesis tidak berlangsung
sempurna
Ketersediaan Tidak selalu sepanjang
Ada sepanjang tahun
Barang tahun

Kualitas Tidak selalu bersih, relatif

Bersih, renyah, aroma kurang
Barang liat/alot, aroma kuat

Sarana dan Butuh green house, suplai listrik Tidak butuh sarana yang
Prasarana yang relative besar, mahal
Hama dan Relatif aman, terlindung oleh rumah Beresiko karena ruang
Penyakit kaca terbuka
Tanaman dapat dipindah tanpa
mengganggu pertumbuhan. Contoh:
Tanaman tidak bisa
Fleksibilitas Pada saat pompa air mati, tanaman
dipindah-pindah
dapat dipindah ke unit produksi
yang lain.

2.2 BEJANA BERHUBUNGAN DAN KETINGGIAN

Level merupakan plant pada sistim suplai aeroponik, banyak cara

mengukur level, yang paling sederhana adalah dengan menggunakan

sight glass atau gelas ukur. Dengan menggunakan gelas ukur, ketinggian
 10

dari cairan nutrisi di dalam sebuah bejana/vesel akan secara fisik terlihat,

sehingg kita dapat langsung menentukan berapa persenkah tinggi

permukaan cairan tersebut dari tinggi vessel/tangki/bejana.

Gambar 2.2 Tabung Bejana Berhubungan.

Azas bejana berhubungan merupakan suatu peristiwa dimana jika

terdapat bejana-bejana berhubungan diisi oleh zat cair yang sama dan

dalam keadaan setimbang maka tinggi permukaan zat cair pun sama dan

bejana terletak pada sebuah bidang datar tidak terpengaruh oleh ukuran

dan volume.

Bila cairan ditambahkan pada salah satu bejana, tinggi permukaan

pada setiap bejana akan berubah dan kembali sama tinggi. Pipa U diisi

oleh zat cair yang berbeda memiliki ketinggian yang beda. Persamaan

untuk kasus ini, berlaku tekanan hidrostatik. Dimana tekanan pada bejana,

tekanan zat cair akan sama pada ketinggian yang sama. Berikut rumus

persamaanya :

𝑃1 = 𝑃2 (2.1)

𝜌1. 𝑔. ℎ1 = 𝜌2 . 𝑔. ℎ2 (2.2)
 11

Keterangan :

ρ : Masa jenis zat cair (g/mm³)

g : Gravitasi (N)

h : Ketinggian zat cair (mm)

Asas Bejana Berhubungan Tidak Berlaku Disebabkan:

a. Pada bejana diisi oleh zat cair dengan massa jenis berbeda

b. Bejana dalam keadaan tertutup, salah satu .

Aplikasi dalam kehidupan sehari-hari:

a. Air di dalam teko,

b. Alat pengukur kedataran suatu permukaan (water pass)

c. Penyaluran air melalui selang pada tempat dengan ketinggian

yang sama.

2.3 NUTRISI

Nutrisi pada sistem aeroponik berfungsi sebagai sumber pasokan

unsur hara, air dan mineral nutrisi sebagai faktor penting untuk

pertumbuhan dan kualitas hasil tanaman aeroponik, sehingga harus tepat

dari segi jumlah komposisi nutrisi. Larutan nutrisi ini dibagi dua, yaitu

unsur makro (C, H, O, N,S, P, K, Ca, dan Mg) dan unsur mikro (B, Cl, Cu,

Fe, Mn, Mo dan Zn).Berbagai unsur hara makro dan mikro bersinergi

untuk menghasilkan pertumbuhan tanaman yang tetap optimal.

Di pasaran saat ini, sudah banyak dijual larutan nutrisi khusus

untuk hidroponik yang dapat diterapkan pada sistem aeroponik.

 12

Gambar 2.3 Nutrisi Aeroponik yang Digunakan pada Tanaman Sayur.

Pada gambar 2.3 terdapat nutrisi A dan nutrisi B. Kedua formula

harus dipisah karena jika kation Ca (kalsium) dalam formula A bertemu

dengan anion S (sulfat) dalam formula B akan erjadi endapan kalsiun

sulfat, sehingga nutrisi tidak dapat terserap oleh akar. Cara meramu

nutrisi A dan B akan diterangkan pada gambar 2.4, seperti berikut :

Gambar 2.4 Langkah Meramu Nutrisi A dan B untuk Tanaman Jenis Sawi

Secara garis besar untuk 1 L air terdapat 5 ml masing-masing

larutan nutrisi A dan B.

a. Siapkan nutrisi AB Mix yang masing-masing terdiri dari nutrisi A dan

nutrisi B yang masing-masing 1 kg

 13

b. Siapkan 2 ember air, isi masing-masing ember 5 liter air bersih

untuk membuat larutan secara terpisah.

c. Masukan bubuk nutrisi A kedalam wadah berisi 5 liter air hingga

larut sempurna. Masukan nutrisi B pada ember yang berisi 5 liter air

dan aduk hingga larut sempurna dengan cara yang sama. Setelah

itu simpan masing-masing pekatan nutrisi pada tangki yang

terpisah.

d. Dosis pengenceran adalah setiap 5 ml nutrisi A dan 5 ml nutrisi B

diencerkan kedalam 1 liter air. Dengan dosis tersebut, setiap 10

liter pekataan nutrisi A dan B bisa diencerkan menjadi 1000 liter

larutan nutrisi yang siap disemprotkan.

e. Masukan 5 ml nutrisi A + 5 ml nutrisi B kedalam 1 liter air bersih.

f. Larutan siap untuk dikabutkan pada tumbuhan jenis sawi.

2.4 MIKROKONTROLER ARDUINO

Arduino Uno adalah board mikrokontroler berbasis ATmega328.

Uno memiliki 14 pin digital input/output (dimana 6 dapat digunakan

sebagai output PWM), 6 input analog, resonator keramik 16 MHz, koneksi

USB, jack listrik, header ICSP, dan tombol reset. Uno dibangun

berdasarkan apa yang diperlukan untuk mendukung mikrokontroler,

sumber daya bisa menggunakan power USB (jika terhubung ke komputer

dengan kabel USB) dan juga dengan adaptor atau baterai.

 14

Gambar 2.5 Bentuk fisik Mikrokontroler Arduino UNO

Arduino Uno dapat diaktifkan melalui koneksi USB atau dengan

catu daya eksternal. Sumber daya dipilih secara otomatis. Untuk sumber

daya Eksternal (non-USB) dapat berasal baik dari adaptor AC-DC atau

baterai. Adaptor ini dapat dihubungkan dengan memasukkan 2.1mm jack

DC ke colokan listrik board. Baterai dapat dimasukkan pada pin header

Gnd dan Vin dari konektor daya.

Board dapat beroperasi pada pasokan eksternal dari 6 sampai 20

volt. Jika Anda menggunakan tegangan kurang dari 6 volt mungkin tidak

akan stabil. Jika menggunakan lebih dari 12V, regulator tegangan bisa

panas dan merusak papan. Rentang yang dianjurkan adalah 7 sampai 12

volt. Spesifikasi arduino dapat dilihat pada tabel dibawah :

 15

Tabel 2.2 Spesifikasi Arduino UNO

Mikrokontroler ATmega328

Operasi tegangan 5Volt

Input tegangan disarankan 7-11Volt

Input tegangan batas 6-20Volt

Pin I/O digital 14 (6 bisa untuk PWM)

Pin Analog 6

Arus DC tiap pin I/O 50mA

Arus DC ketika 3.3V 50mA

32 KB (ATmega328) dan
Memori flash 0,5 KB digunakan oleh
bootloader

SRAM 2 KB (ATmega328)

EEPROM 1 KB (ATmega328)

Kecepatan clock 16 MHz

Pin yang tersedia pada papan Arduino ini adalah :

a. Input tegangan ke board Arduino menggunakan sumber daya

eksternal.

b. Pin 5V merupakan output 5V yang telah diatur oleh regulator papan

Arduino. Board dapat diaktifkan dengan daya, baik dari colokan

listrik DC (7 - 12V), konektor USB (5V), atau pin VIN board (7-12V).

Jika Anda memasukan tegangan melalui pin 5V atau 3.3V secara

langsung (tanpa melewati regulator) dapat merusak papan Arduino.

 16

c. ATmega328 memiliki 32 KB (dengan 0,5 KB digunakan untuk

bootloader). ATmega328 juga memiliki 2 KB dari SRAM dan 1 KB

EEPROM (yang dapat dibaca dan ditulis dengan

perpustakaan/library EEPROM).

2.4.1 Bagian-bagian Papan Arduino

Pada gambar 2.6 akan dijelaskan bagian port pada konstruksi

arduino sebagai berikut :

Gambar 2.6 Kontruksi Mikrokontroller Arduino Uno

Berfungsi sebagai input atau output, dapat diatur oleh program.

Khusus untuk 6 buah pin 3, 5, 6, 9, 10 dan 11, dapat juga berfungsi

sebagai pin analog menggunakan fungsi pinMode(), digitalWrite(), dan

digitalRead(). Pin-pin tersebut beroperasi pada tegangan 5 volt. Setiap pin

dapat memberikan atau menerima maksimum 40 mA dan memiliki resistor

pull-up internal (terputus secara default) dari 20-50 kOhms. Nilai sebuah

pin output analog dapat diprogram antara 0–255, dimana hal itu mewakili

nilai tegangan 0–5V.

 17

Selain itu, beberapa pin memiliki fungsi spesial:

a. Serial: pin 0 (RX) dan 1 (TX) Digunakan untuk menerima (RX) dan

mengirimkan (TX) data serial TTL. Pin ini terhubung dengan pin

ATmega8U2 USB-to-Serial TTL.

b. Eksternal Interupsi: Pin 2 dan 3 dapat dikonfigurasi untuk memicu

interrupt pada nilai yang rendah (low value), rising atau falling edge,

atau perubahan nilai. Lihat fungsi attachInterrupt() untuk rinciannya.

c. PWM: Pin 3, 5, 6, 9, 10, dan 11 Menyediakan 8-bit PWM dengan

fungsi analogWrite()

d. SPI: pin 10 (SS), 11 (MOSI), 12 (MISO), 13 (SCK) mendukung

komunikasi SPI dengan menggunakan perpustakaan SPI

e. LED: pin 13. Built-in LED terhubung ke pin digital 13. LED akan

menyala ketika diberi nilai HIGH

a. USB berfungsi untuk:

1. Memuat program dari komputer ke dalam papan

2. Komunikasi serial antara papan dan komputer

3. Memberi daya listrik kepada papan

b. Enam input analog

Arduino Uno memiliki 6 input analog, berlabel A0 sampai A5, yang

masing-masing menyediakan resolusi 10 bit (yaitu 1024 nilai yang

berbeda). Secara default mereka mengukur dari ground sampai 5

volt, perubahan tegangan maksimal menggunakan pin AREF dan

fungsi analogReference(). Selain itu, beberapa pin tersebut

memiliki spesialisasi fungsi, yaitu: pin A4 atau SDA dan A5 atau

 18

SCL mendukung komunikasi TWI menggunakan perpustakaan

Wire.AREF. Tegangan referensi untuk input analog. Dapat

digunakan dengan fungsi analogReference().

c. Q1 – Kristal (quartz crystal oscillator)

Jika microcontroller dianggap sebagai sebuah otak, maka kristal

adalah jantung-nya karena komponen ini menghasilkan frekuensi

yang dikirim kepada microcontroller agar melakukan sebuah

operasi untuk setiapfrekuensi. Kristal yang dipilih memiliki frekuensi

16 juta kali per detik (16MHz).

d. Tombol Reset S1

Untuk me-reset papan sehingga program akan mulai lagi dari awal.

Perhatikan bahwa tombol reset ini bukan untuk menghapus

program atau mengosongkan microcontroller.

e. In-Circuit Serial Programming (ICSP)

Port ICSP memungkinkan pengguna untuk memprogram

microcontroller secara langsung, tanpa melalui bootloader.

Umumnya pengguna Arduino tidak melakukan ini sehingga ICSP

tidak terlalu dipakai walaupun disediakan.

f. IC 1–Microcontroller Atmega

Komponen utama dari papan Arduino, di dalamnya terdapat CPU,

ROM dan RAM.

g. X1–sumber daya eksternal

Jika hendak disuplai dengan sumber daya eksternal, papan

Arduino dapat diberikan tegangan DC antara 9-12V.

 19

h. Pin input analog (0-5)

Pin ini sangat berguna untuk membaca tegangan yang dihasilkan

oleh sensor analog, seperti sensor suhu. Program dapat membaca

nilai sebuah pin input antara 0–1023, dimana hal itu mewakili nilai

tegangan 0–5V.

Tanpa melakukan konfigurasi apapun, begitu sebuah papan

Arduino dikeluarkan dari kotak pembungkusnya ia dapat langsung

disambungkan ke sebuah komputer melalui kabel USB. Selain berfungsi

sebagai penghubung untuk pertukaran data, kabel USB ini juga akan

mengalirkan arus DC 5 Volt kepada papan Arduino sehingga praktis tidak

diperlukan sumber daya dari luar. Saat mendapat suplai daya, lampu LED

indikator daya pada papan Arduino akan menyala menandakan bahwa ia

siap bekerja.

Gambar 2.7 LED Indikator pada Papan Arduino

Pada papan Arduino Uno terdapat sebuah LED kecil yang

terhubung ke pin digital no 13. LED ini dapat digunakan sebagai output
 20

saat seorang pengguna membuat sebuah program dan ia membutuhkan

sebuah penanda dari jalannya program tersebut. Ini adalah cara yang

praktis saat pengguna melakukan uji coba. Umumnya microcontroller

pada papan Arduino telah memuat sebuah program kecil yang akan

menyalakan LED tersebut berkedip-kedip dalam jeda satu detik. Jadi

sangat mudah untuk menguji apakah sebuah papan Arduino baru dalam

kondisi baik atau tidak, cukup sambungkan papan itu dengan sebuah

komputer dan perhatikan apakah LED indikator daya menyala konstan

dan LED dengan pin-13 itu menyala berkedip-kedip.

2.5 PULSE WIDTH MODULATION (PWM)

Untuk dapat mengontrol motor servo kita perlu memberikan pulsa

high dan pulsa low dengan lebar tertentu. Frekuensi yang diperlukan

adalah 50 Hz. Pulsa ini dapat dihasilkan dengan port I/O biasa pada

mikrokontroler. Namun terkadang dengan cara ini pergerakan servo

menjadi kurang akurat. Oleh karena itu digunakan metode Pulse Width

Modulation (PWM). Dengan metode PWM dapat dihasilkan gerakan servo

yang cukup akurat dengan resolusi yang kita sesuaikan dengan keinginan

kita.

Berikut ini adalah salah satu contoh pulsa yang dihasilkan untuk

menggerakan servo dengan sudut 0°,90°, dan 180° yang akan

diterangkan pada gambar 2.8 dibawah :

 21

Gambar 2.8 Pengaruh Pulse Width Modulation (PWM) pada Sudut Putar
Servo

Pulse Width Modulation, atau PWM, adalah teknik untuk

mendapatkan hasil analog dengan cara digital. Kontrol digital digunakan

untuk membuat gelombang persegi. Pola on-off ini dapat menyimulasikan

tegangan di antara tegangan penuh (5 Volt) dan off (0 Volt) dengan

mengubah porsi waktu sinyal ketika on dan ketika off. Lamanya waktu

ketika high tersebut itulah yang disebut lebar pulsa. Untuk mendapatkan

nilai analog sesuai dengan kebutuhan, kita dapat mengubah atau

memodulasi lebar pulsa. Jika pola on-off ini diulang secera cepat dengan

menggunakan LED misalnya, hasilnya seolah-olah sinyal tegangan stabil

antara 0 dan 5V akan mengendalikan kecerahan LED.

 22

Gambar 2.9 Duty Cycle sebagai Pembacaan Analog.

Dalam grafik di bawah ini, garis hijau merupakan periode waktu

yang teratur. Durasi tersebut atau periode adalah kebalikan dari frekuensi

PWM. Dengan kata lain, frekuensi PWM pada Arduino sekitar 500Hz,

garis hijau akan mengukur setiap 2ms. Pada perintah analogWrite()

tersedia pada skala 0-255, sehingga analogWrite(255) meminta 100% dari

duty cycle, dan apabila analogWrite(127) adalah siklus 50% duty cycle.

2.5 SENSOR

Sensor adalah perangkat atau komponen yang bertugas

mendeteksi (hasil) gerakan atau fenomena lingkungan yang diperlukan

oleh sistem kontroler. Dapat dibuat dari sistem yang paling sederhana

seperti sensor ON/OFF menggunakan limit switch, sistem analog, sistem

bus parallel, sistem bus serial, hingga sistem mata menggunakan kamera.
 23

2.6.1 Sensor Ultrasonik

Gelombang ultrasonik adalah gelombang dengan besar frekuensi

diatas frekuensi gelombang suara yaitu lebih dari 20 KHz. Sensor

ultrasonik terdiri dari rangkaian pemancar ultrasonik yang disebut

transmitter dan rangkaian penerima ultrasonik yang disebut receiver.

Sinyal ultrasonik yang dibangkitkan akan dipancarkan dari transmitter

ultrasonik. Ketika sinyal mengenai benda penghalang, maka sinyal ini

dipantulkan, dan diterima oleh receiver ultrasonik. Sinyal yang diterima

oleh rangkaian receiver dikirimkan ke rangkaian mikrokontroler untuk

selanjutnya diolah untuk menghitung jarak terhadap benda di depannya

(bidang pantul).

Gambar 2.10 Sensor Ultrasonik HC-SR 04.

Ultrasonik mempunyai beberapa spesifikasi dan 4 pin yang

dijelaskan pada tabel dibawah :

 24

Tabel 2.3 Spesifikasi Ultrasonik dan Fungsi Pin

Pin pada Ultrasonik
Spesifikasi
Nama Pin Fungsi
Supply tegangan 5V DC. VCC Input supply 5V
Arus Quiescent < 2mA. Trig Untuk memberikan pulsa trigger
Sudut efektif < 15 derajat Echo Output untuk pulsa Echo
Jarak pengukuran 2 – 500 cm GND Input supply Ground
Resolusi 0.3 cm

2.6.2 Prinsip Kerja Sensor Ultrasonik

Prinsip kerja dari sensor ultrasonik dapat ditunjukkan dalam

gambar 2.11 berikut :

Gambar 2.11 Transmiter dan Receiver Ultrasonik.

Sinyal dipancarkan oleh transmitter ultrasonik. Sinyal tersebut

berfrekuensi diatas 20kHz, biasanya yang digunakan untuk mengukur

jarak benda adalah 40kHz. Sinyal tersebut di bangkitkan oleh rangkaian

pemancar ultrasonik.

a. Sinyal yang dipancarkan transmitter tersebut kemudian akan

merambat sebagai sinyal / gelombang bunyi dengan kecepatan

bunyi yang berkisar 340 m/s. Sinyal tersebut kemudian akan

dipantulkan dan akan diterima kembali oleh receiver Ultrasonik.

 25

b. Setelah sinyal tersebut sampai di penerima ultrasonik, kemudian

sinyal tersebut akan diproses untuk menghitung jaraknya. Jarak

dihitung berdasarkan rumus :

𝑡
𝑆 = 340 𝑥 2 (2.4)

Keterangan :

S = Jarak antara sensor ultrasonik dengan bidang pantul (cm)

t = Selisih waktu antara pemancaran gelombang ultrasonik sampai

diterima kembali oleh bagian penerima ultrasonik

2.6.2.1 Pemancar Ultrasonik (Transmitter)

Pemancar Ultrasonik ini berupa rangkaian yang memancarkan sinyal

sinusoidal berfrekuensi di atas 20 KHz menggunakan sebuah transducer

transmitter ultrasonik.

Gambar 2.12 Rangkaian Pemancar Gelombang Ultrasonik.

Prinsip kerja dari rangkaian pemancar gelombang ultrasonik

tersebut adalah sebagai berikut :

 26

a. Sinyal 40 kHz dibangkitkan melalui mikrokontroler.

b. Sinyal tersebut dilewatkan pada sebuah resistor sebesar 3kOhm

untuk pengaman ketika sinyal tersebut membias maju rangkaian

dioda dan transistor.

c. Kemudian sinyal tersebut dimasukkan ke rangkaian penguat arus

yang merupakan kombinasi dari 2 buah dioda dan 2 buah

transistor.

d. Ketika sinyal dari masukan berlogika tinggi (+5V) maka arus akan

melewati dioda D1 (D1 on), kemudian arus tersebut akan membias

transistor T1, sehingga arus yang akan mengalir pada kolektotr T1

akan besar sesuai dari penguatan dari transistor.

e. Ketika sinyal dari masukan berlogika tinggi (0V) maka arus akan

melewati dioda D2 (D2 on), kemudian arus tersebut akan membias

transistor T2, sehingga arus yang akan mengalir pada kolektotr T2

akan besar sesuai dari penguatan dari transistor.

f. Resistor R4 dan R6 berfungsi untuk membagi tengangan menjadi

2,5 V. Sehingga pemancar ultrasonik akan menerima tegangan

bolak – balik dengan Vpeak-peak adalah 5V (+2,5 V s.d -2,5 V).

2.6.2.2 Penerima Ultrasonik (Receiver)

Penerima Ultrasonik ini akan menerima sinyal ultrasonik yang

dipancarkan oleh pemancar ultrasonik dengan karakteristik frekuensi yang

sesuai. Sinyal yang diterima tersebut akan melalui proses filterisasi

frekuensi dengan menggunakan rangkaian band pass filter (penyaring

 27

pelewat pita), dengan nilai frekuensi yang dilewatkan telah ditentukan.

Kemudian sinyal keluarannya akan dikuatkan dan dilewatkan ke rangkaian

komparator (pembanding) dengan tegangan referensi ditentukan

berdasarkan tegangan keluaran penguat pada saat jarak antara sensor

kendaraan mini dengan sekat/dinding pembatas mencapai jarak minimum

untuk berbelok arah. Dapat dianggap keluaran komparator pada kondisi

ini adalah high (logika ‘1’) sedangkan jarak yang lebih jauh adalah low

(logika’0’). Logika-logika biner ini kemudian diteruskan ke rangkaian

pengendali (mikrokontroler).

2.6 AKTUATOR

Merupakan alat daya yang menghasilkan masukan ke plant sesuai

dengan sinyal kontrol sedemikian sehingga sinyal umpan balik akan

berkaitan denga sinyal masukan acuan.Keluaraan dari kontroller otomatis

dimasukkan ke aktuator misalnya motor, katup pneumatik, motor hidrolik,

atau motor listrik.

Dalam sub-bab ini akan dibahas aktuator yang akan dipergunakan

pada alat, yaitu motor DC Servo (DC-SV).

2.7.1 Motor DC Servo

Pada rancangan alat ini motor servo DC, difungsikan sebagai servo

valve adalah peralatan elektromagnetik yang digunakan untuk

mengontrol aliran. Berbeda dengan servo motor, servo valve memiliki

 28

respon yang lebih cepat. Frekuensi respon untuk perubahan katup berada

dalam range 20 sampai 40 Hz.

Motor servo adalah sebuah motor DC yang dilengkapi rangkaian

kendali dengan sistem closed feedback yang terintegrasi dalam motor

tersebut. Pada motor servo posisi putaran sumbu (axis) dari motor akan

diinformasikan kembali ke rangkaian kontrol yang ada di dalam motor

servo.

Gambar 2.13 Bentuk Real dan Kontruksi Motor Servo DC

Motor servo disusun dari sebuah motor DC, gearbox, variabel

resistor (VR) atau potensiometer dan rangkaian kontrol. Potensiometer

berfungsi untuk menentukan batas maksimum putaran sumbu (axis) motor

servo. Sedangkan sudut dari sumbu motor servo diatur berdasarkan lebar

pulsa yang pada pin kontrol motor servo.

2.7.2 Prinsip Kerja Motor DC Servo

Motor servo dikendalikan dengan memberikan sinyal modulasi

lebar pulsa (Pulse Wide Modulation / PWM) melalui kabel kontrol. Lebar
 29

pulsa sinyal kontrol yang diberikan akan menentukan posisi sudut putaran

dari poros motor servo. Sebagai contoh, lebar pulsa dengan waktu 1,5 ms

(mili detik) akan memutar poros motor servo ke posisi sudut 90⁰. Bila

pulsa lebih pendek dari 1,5 ms maka akan berputar ke arah posisi 0⁰ atau

ke kiri (berlawanan dengan arah jarum jam), sedangkan bila pulsa yang

diberikan lebih lama dari 1,5 ms maka poros motor servo akan berputar ke

arah posisi 180⁰ atau ke kanan (searah jarum jam). Lebih jelasnya

perhatikan gambar 2.15.

Gambar 2.14 PWM Memberikan Sinyal sebagai Kontrol Pengaturan Sudut

Ketika lebar pulsa kendali telah diberikan, maka poros motor servo

akan bergerak atau berputar ke posisi yang telah diperintahkan, dan

berhenti pada posisi tersebut dan akan tetap bertahan pada posisi

tersebut. Jika ada kekuatan eksternal yang mencoba memutar atau

mengubah posisi tersebut, maka motor servo akan mencoba menahan

 30

atau melawan dengan besarnya kekuatan torsi yang dimilikinya (rating

torsi servo). Namun motor servo tidak akan mempertahankan posisinya

untuk selamanya, sinyal lebar pulsa kendali harus diulang setiap 20 ms

(mili detik) untuk menginstruksikan agar posisi poros motor servo tetap

bertahan pada posisinya.

2.8 LCD J204A 20X4 DAN I2C

Display elektronik adalah salah satu komponen elektronika yang

berfungsi sebagai tampilan suatu data, baik karakter, huruf ataupun grafik.

LCD (Liquid Cristal Display) adalah salah satu jenis display elektronik

yang dibuat dengan teknologi CMOS logic yang bekerja dengan tidak

menghasilkan cahaya tetapi memantulkan cahaya yang ada di

sekelilingnya terhadap front-lit atau mentransmisikan cahaya dari back-lit.

LCD (Liquid Cristal Display) berfungsi sebagai penampil data baik dalam

bentuk karakter, huruf, angka ataupun grafik.

Material LCD (Liquid Cristal Display) LCD adalah lapisan dari

campuran organik antara lapisan kaca bening dengan elektroda

transparan indium oksida dalam bentuk tampilan seven-segment dan

lapisan elektroda pada kaca belakang. Ketika elektroda diaktifkan dengan

medan listrik (tegangan), molekul organik yang panjang dan silindris

menyesuaikan diri dengan elektroda dari segmen. Lapisan sandwich

memiliki polarizer cahaya vertikal depan dan polarizer cahaya horisontal

belakang yang diikuti dengan lapisan reflektor. Cahaya yang dipantulkan

tidak dapat melewati molekul-molekul yang telah menyesuaikan diri dan

 31

segmen yang diaktifkan terlihat menjadi gelap dan membentuk karakter

data yang ingin ditampilkan.

LCD yang digunakan untuk sebagai tampilan referensi maupun set

point adalah LCD tipe J204A yang mempunyai dimensi 98 X 60 mm, LCD

ini mempunyai 8 PIN berikut macam PIN dan fungsinya :

Tabel 2.4 Simbol dan Fungsi PIN LC

Kode
No. Simbol Fungsi PIN Simbol
1 VCC 5V D1
2 GND Ground D2
3 VL Mengatur kecerahan LCD D3
4 RS Menentukan Data/Perintah D4
5 R/W Pin Intruksi D5
Mengatur data
6 E masuk/keluar D6
Backlight Putih pada
7 D0 karakter BLA
Backlight Biru pada
8 D1 background BLK

Register control yang terdapat dalam suatu LCD diantaranya

adalah. Register perintah yaitu register yang berisi perintah-perintah dari

mikrokontroler ke panel LCD (Liquid Cristal Display) pada saat proses

penulisan data atau tempat status dari panel LCD (Liquid Cristal Display)

dapat dibaca pada saat pembacaan data. Register data yaitu register

untuk menuliskan atau membaca data dari atau keDDRAM.

 32

Penulisan data pada register akan menempatkan data tersebut

keDDRAM sesuai dengan alamat yang telah diatur sebelumnya. Pin, kaki

atau jalur input dan kontrol dalam suatu LCD (Liquid Cristal Display)

diantaranya adalah :

a. Pin data adalah jalur untuk memberikan data karakter yang ingin

ditampilkan menggunakan LCD (Liquid Cristal Display) dapat

dihubungkan dengan bus data dari rangkaian lain seperti

mikrokontroler dengan lebar data 8 bit.

b. Pin RS (Register Select) berfungsi sebagai indikator atau yang

menentukan jenis data yang masuk, apakah data atau perintah.

Logika low menunjukan yang masuk adalah perintah, sedangkan

logika high menunjukan data.

c. Pin R/W (Read Write) berfungsi sebagai instruksi pada modul jika

low tulis data, sedangkan high baca data.

d. Pin E (Enable) digunakan untuk memegang data baik masuk atau

keluar.

e. Pin VLCD berfungsi mengatur kecerahan ta mpilan (kontras)

dimana pin ini dihubungkan dengan trimpot 5 Kohm, jika tidak

digunakan dihubungkan ke ground, sedangkan tegangan catu daya

ke LCD sebesar 5 Volt.

Untuk menggunakan jenis LCD ini langsung dengan Arduino ,

memerlukan 6 pin : RS , EN , D7 , D6 , D5 , dan D4 untuk berkomunikasi

dengan LCD . Jikakita membutuhkan banyak pin untuk membuat proyek

dengan banyak sensor sebagai inputan dan membutuhkan beberapa pin

 33

digital maka kita perlu menghemat penggunaan pin pada mikrokontroler,

maka disini digunakan I2C.

Gambar 2.15 Bentuk Fisik I2C.

Dengan I2C yang merupakan modul antarmuka LCD, hanya

memerlukan 2 pin ( I2C ) untuk menampilkan informasi . Unit pin pada i2c

menghubungkan dengan 4 pin termasuk Vcc dan Gnd . Penggunan I2C ini

cukup sederhana yaitu cukup menyambungkan ke delapan pin LCD Ke

delapan pin input I2C, dari I2C ouput yang keluar hanya dua yaitu dari pin

SDA (Data Line) dan SCL (Clock Line) yang langsung terhubung ke

kontroler. Dengan penggunaan I2C ini sangat menghemat jumlah

pemakaian pin.

2.9 KEYPAD 4 X 4

Untuk memasukan input kekentalan dan volume ke mikro penulis

menggunakan keypad 4×4. Matrix keypad 4×4 merupakan salah satu

contoh keypad yang dapat digunakan untuk berkomunikasi antara

manusia dengan mikrokontroler. Matrix keypad 4×4 memiliki konstruksi

atau susunan yang simple dan hemat dalam penggunaan port

 34

mikrokontroler. Konfigurasi keypad dengan susunan bentuk matrix ini

bertujuan untuk penghematan port mikrokontroler karena jumlah key

(tombol) yang dibutuhkan banyak pada suatu sistem dengan

mikrokontroler. Konstruksi matrix keypad 4×4 untuk mikrokontroler dapat

dibuat seperti pada gambar berikut.

Gambar 2.16 Keypad 4x4.

Namun demikian, sebagai konsekuensi dari penggunaan bersama

satu jalur (semisal baris satu (B1)), maka tidak dimungkinkan

pengecekkan dua tombol sekaligus dalam satu slot waktu.

Proses pengecekkan dari tombol yang dirangkai secara maktriks

adalah dengan teknik scanning, yaitu proses pengecekkan yang dilakukan

dengan cara memberikan umpan-data pada satu bagian dan mengecek

feedback (umpan-balik) – nya pada bagian yang lain. Dalam hal ini,

pemberian umpan-data dilakukan pada bagian baris dan pengecekkan

umpan-balik pada bagian kolom. Pada saat pemberian umpan-data pada

satu baris, maka baris yang lain harus dalam kondisi inversi-nya. Tombol

yang ditekan dapat diketahui dengan melihat asal data dan di kolom mana

data tersebut terdeteksi:

 35

Gambar 2.17 Skematik Keypad 4X4.

Pada contoh di atas, tombol yang ditekan adalah tombol “5”.

Seperti terlihat bahwa B2 bernilai nol, sedangkan B1, B3, dan B4 adalah

satu. Kemudian dengan mengetahui bahwa asal data dari B2, dan umpan-

baliknya terdeteksi pada K2, maka dapat disimpulkan bahwa tombol yang

ditekan adalah tombol “5”.

2.10 PLANT

Pengertian plant/perilaku adalah karakteristik dinamis obyek yang

akan diamati. Plant adalah suatu karakteristik perfomansi obyek sebelum

dikontrol, yang digunakan dalam pembuatan sistem perancangan

kontroler. Parameter yang digunakan untuk analisa karakteristik

perfomansi sistem kontrol yang dibahas dibagi menjadi dua yaitu orde I

dan orde II.

 36

2.10.1 Respon Impuls Orde I

Gambar 2.18 Diagram Blok Orde I.

Persamaan fungsi transfer Orde I impuls :

𝑌(𝑠) 𝐾
= (2.4)
𝑋(𝑠) 𝜏𝑠+1

Dimana :

K = Penguatan

𝜏 = Konstanta waktu

A = X (s)

𝐾 𝐾 𝐴𝐾 1
𝑌(𝑠) = 𝑋(𝑠) =𝐴 = ( 1 ) (2.5)
𝜏𝑠+1 𝜏𝑠+1 𝜏 𝑠+
𝜏

1 𝑡
𝐴𝐾 𝐴𝐾
𝑦(𝑡) = 𝑒 −𝜏𝑡 = 𝑒 −𝜏 (2.6)
𝜏 𝜏

Bila t = 𝜏
𝐴𝐾 𝐴𝐾
𝑦(𝑡) = 𝑒 −1 = 0,3679
𝜏 𝜏

𝑡
𝐴𝐾
𝑦 (𝑡) = 𝑒 −𝜏
𝑡

𝐴
Jika masukan 𝑋(𝑡) = 𝐴𝜇(𝑡) atau 𝑋(𝑠) = 𝑠

𝐴𝐾 1 1
𝑌(𝑠) = atau 𝑌(𝑠) = 𝐴𝐾 [ 𝑆 − 1 ]
𝑆 (𝜏𝑠+1) 𝑆+
𝜏

1
𝑦 (𝑡) = 𝐴𝐾 [ 1 − 𝑒 −𝜏 ] (2.7)
 37

Gambar 2.19 menunjukkan karakteristik dari respon impuls orde I.

Terdapat respon transien sebagai titik tengah pencapaian Respon steady

state yang merupakan respon stabil.

Gambar 2.19 Karakteristik Respon Impuls Orde I

Bila saat 𝑡 = 𝜏 maka :

𝑦(𝑡) = 𝐴𝐾 [1 − 𝑒 −1 ] = 𝐴𝐾 [ 1 − 0,362] = 0,638 𝐴𝐾 (2.8)

Gambar 2.20 Karakteristik Respon Step Orde I

 38

Analisis rumus dasar

𝑌(𝑠) 𝐾
= (2.9)
𝑋(𝑠) 𝜏𝑠+1

Untuk X(s) = A/s dan X(t) = Au(t)

𝐾
𝑌(𝑠) = 𝑋(𝑠) 𝜏𝑠+1

𝐴𝐾
𝐴𝐾 1 1
𝑌(𝑠) = 𝜏𝑠+1
= = 𝐴𝐾 [ ] = 𝐴𝐾 [ ] (2.10)
𝑠 𝑠(𝜏𝑠+1) 𝑠+𝜏𝑠 2 𝑠(1+𝜏𝑠)

Karena :
1
𝐹(𝑠) = 𝑠(𝑠+𝑎)

1
𝐹(𝑡) = 𝑎 (1 − 𝑒 −𝑎𝑡 )

Maka :
𝑡
𝑌(𝑡) = 𝐴𝐾[1 − 𝑒 𝜏 ]

Gambar 2.21 Spesifikasi karakteristik respon transien Orde I

 39

Dari gambar 2.21 menjelaskan spesifikasi respon transien orde I. .

Dari pola grafik tersebut terdapat dapat diketahui paramater dari

tD,tR,ta%,τ.

a. Time constant 𝜏 : Ukuran waktu yang menyatakan kecepatan

respon diukur mulai : t = 0 s/d t = 63,2% dari steady state

Secara matematik
𝑡
𝑌(𝑡) = 𝐴𝐾 (1 − 𝑒 −𝜏 ), dengan 𝑡 = 𝜏

𝑌(𝑡) = 𝐴𝐾 (1 − 𝑒 −1 ) = 𝐴𝐾 (1 − 0,36788) = 0,632 𝐴𝐾 (2.11)

b. Rise Time (tr) : Ukuran waktu yang menyatakan keberadaan respon

yang diukur mulai respon 5% sampai 95% darirespon steady state

atau dapat pula dengan pendekatan sekitar 10% sampai 90% dari

steady state secara matematik :

Yss = AK (steady state)

𝑡
𝑌(𝑡) = 𝐴𝐾 (1 − 𝑒 −𝜏 )

Kondisi t = ta% = a% Yss

𝑡
𝐴𝐾 (1 − 𝑒 −𝜏 ) = 𝑎% 𝑌𝑠𝑠

𝑡
𝐴𝐾 (1 − 𝑒 −𝜏 ) = 𝑎% 𝐴𝐾

1
ln 𝑒 (− 𝑡𝑎) = ln(1 − 𝑎%)
𝜏

1
𝑡𝑎 ln 𝑒 = ln(1 − 𝑎%)
𝜏
𝜏 ln(1−𝑎%)
𝑡𝑎 = − = −𝜏 ln(1 − 𝑎%) (2.12)
ln 𝑒
 40

Maka Rise Time (5% hingga 95%) dari steady state berarti secara

matematik

𝑡 95% − 𝑡 5% = −𝜏 ln(1 − 𝑎%)

Karena a% = 5% 95%

t𝑡𝑅 = − 𝜏 ln(1 − 95%) + 𝜏 ln(1 − 5%)

95
𝑡𝑅 = 𝜏 (ln 95% − ln 5%) = 𝜏 ln = 𝜏 ln 19 = 2,94 𝜏 (2.13)
5

c. Delay Time (tD) : Ukuran waktu yang menyatakan faktor

keterlambatan respon output terhadap input diukur mulai t=0

sampai respon mencapai 50% dari steady state.

𝑡𝐷 = 𝑡50% = −𝜏 ln(1 − 50%)

𝑡𝐷 = 𝑡50% = −𝜏 ln(1 − 0,5) = −𝜏 ln(0,5)

5
𝑡𝐷 = 𝑡50% = −𝜏 ln 10 = −𝜏(ln 5 − ln 10) = 0,693𝜏 (2.14)

d. Settling Time (ts) : Ukuran waktu yang menyatakan respon telah

masuk ±5% atau ±2% atau ± 0,5% dari steady state

𝑡𝑠 ∶ (±5%) = 3𝜏

𝑡𝑠 ∶ (±2%) = 4𝜏

𝑡𝑠 ∶ (±0,5%) = 5𝜏 (2.15)

2.10.2 Spesifikasi Respon Step Sistem Orde II

Seperti juga pada sistem orde I, spesifikasi respon step sistem orde

II dapat dinyatakan dalam dua macam spesifikasi yaitu spesifikasi respon

transien dan spesifikasi respon steady state secara umum respon step

sistem orde II dapat digambarkan sebagai berikut :

 41

Gambar 2.22 Pola Respon Plant Orde II

Terdapat beberapa macam ukuran kualitas respon transien yang

lazim digunakan antara lain :

a. Time constant 𝜏 : Ukuran waktu yang menyatakan kecepatan

respon diukur mulai : t = 0 s/d t = 63,2% dari steady state

Secara matematik :
1
𝜏 = 𝜉𝜔 (2.16)
𝑛

b. Rise Time (tr) : Ukuran waktu yang diukur mulai respon T=0 sampai

respon memotong sumbu steady state yang pertama

1 √1−𝜉 2
𝑇𝑅 = 2
(𝜋 − 𝑡𝑎𝑛−1 ) (2.17)
𝜔𝑛 √1−𝜉 𝜉

c. Settling Time (ts) : Ukuran waktu yang menyatakan respon telah

masuk ±5% atau ±2% atau ± 0,5% dari steady state

3
𝑡𝑠 ∶ (±5%) = 𝜉𝜔
𝑛
 42

4
𝑡𝑠 ∶ (±2%) =
𝜉𝜔𝑛
5
𝑡𝑠 ∶ (±0,5%) = 𝜉𝜔 (2.18)
𝑛

d. Delay Time (tD) : Ukuran waktu yang menyatakan faktor

keterlambatan respon output terhadap input diukur mulai t=0

sampai respon mencapai 50% dari steady state.

0,742
𝑇𝐷 = (2.19)
𝜉𝜔𝑁

e. Overshoot (𝑀𝑃 ) : Nilai relatif yang menyatakan perbandingan harga

maximum respon yang melampoi harga steady state di banding

nilai steady state

𝜋𝜉
%𝑀𝑃 = exp(− ) (2.20)
√1−𝜉 2

f. Time Peak (𝑇𝑃 ) : Ukuran waktu diukur mulai t = 0 hingga

mencapai puncak pertamakali yang paling besar.

𝜋
𝑇𝑃 = (2.21)
𝜔𝑛 √1−𝜉 2

Berikut ini adalah diagram plant yang nantinya akan digunakan

dalam pembuatan perancangan kontroler yang akan diuraikan pada sub

bab selanjutnya.
 43

Gambar 2.23 Plant Diagram Kontrol Ketinggian Nutrisi.

2.11 KONTROL TIPE PI

Kontroler ini menyatakan hubungan antara sinyal eror dan sinyal,

sebelum masuk kekontrol PI, maka perdu dijelaskan masing parameter

yang ada dalam kontrol PI, yaitu kontrol Proporsiona (P) dan Integral (I)

2.11.1 Kontrol Proporsional (P)

Penggunaan kontrol P memiliki berbagai keterbatasan karena sifat

kontrol yang tidak dinamik ini. Unit pegendalian ini memberikan output-an

yang sebanding (proporsional) dengan besarnya error. Perubahan nilai

Proportional Gain/Proportional Band akan mempengaruhi sistem terhadap

perubahan error dan load.

𝑐(𝑡) = 𝐾𝑃 𝑒(𝑡) (2.8)

Dimana :

Kp= Konstanta Gain

 44

Gain unit control proportional dapat berupa bilangan bulat, atau

bilangan pecahan. Semakin besar nilai gain akan menyebabkan

pengendali semakin relatif terhadap error, hal ini ditandai dengan adanya

overshoot pada kondisi transien dan sebaliknya. Unit pengendali tidak

bergantung pada fungsi waktu.

2.11.2 Kontrol Integral (I)

Unit pengendali ini disebut juga sebagai unit pengendali reset

karena kemampuanya mengeliminasi offset yang ditinggalkan oleh

pengendali proportional. Dengan persamaan :

1
𝑐(𝑡) = 𝐾𝑃 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑖 ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 (2.9)

Dengan :

1
𝐾𝑖 = (2.10)
𝑇𝑖

Dimana :

Ki = Integral Gain

Ti = Integral time

2.11.3 Kontroler Tipe PI

Kontroler ini menyatakan hubungan antara sinyal eror dan sinyal

kontrol sehingga secara matematik dapat diberikan persamaan :

1
𝑈(𝑡) = 𝐾𝑝 [𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡] (2.11)
𝜏𝑖
 45

Dalam bentuk transfer function dapat diformulasikan :

𝑈(𝑠) 1 𝐾𝑝(𝜏𝑖𝑠+1)
= 𝐾𝑝 (1 + 𝜏𝑖𝑠) = (2.12)
𝐸(𝑠) 𝜏𝑖𝑠

Secara diagram blok dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2.24 Diagram Blok Kontrol PI

τi∶ Konstanta waktu kontroler integral

Kp∶ Faktor Penguatan Proporsional

2.12 PROSES MENGUBAH S KE Z PADA KONTROLER DENGAN

CONTINUOUS TO DISCRETE (C2D)

Continous to Discret (c2d) yaitu mengubah fungsi transfer suatu

system yang semula berada dalam domain waktu continue ke dalam

domain waktu diskret (s z).

Sintaks :

sysd = c2d (sys, Ts)

sysd = c2d (sys, Ts,method)

String method memilih metode diskritesasi diantara berikut :

 46

a. ‘zoh’, Zero-Order hold. Masukan kontrol diasumsikan konstan

dalam sampling period Ts.

b. ‘foh’, Pendekatan segitiga (modifikasi first-order hold). Masukan

kontrol diasumsikan linear bersama dengan sampling period Ts.

c. ‘tustin’, pendekatan Bilinear (tustin)

d. ‘prewarp’, pendekatan tustin dengan sebelum pembelokan

frekuensi

e. ‘matched’, metode pencocokan pole – zero

Sebagai contoh :
𝑠−1
Tinjau sistem berikut 𝐻(𝑠) = 𝑠6 +4𝑠+5 dengan masukan delay= 0,35

detik. Untuk mendeskritisasikan sistem ini kita gunakan pendekatan

segitiga dengan sampling tame Ts = 0,1 detik.

>> H=tf([1 -1],[1 4 5], 'inputdelay',0.35)

Transfer function:
s - 1
exp(-0.35*s) * -------------
s^2 + 4 s + 5

>> Hd=c2d(H, 0.1,'foh')

Transfer function:

0.0115 z^3 + 0.0456 z^2 - 0.0562 z - 0.009104

z^(-3) * ---------------------------------------------
z^3 - 1.629 z^2 + 0.6703 z

Sampling time: 0.

a. Diberikan sistem sebagai berikut :

 47

10
𝐺(𝑠) = 𝑠+10, tanpa masukan delay, dengan sampling time = 0,1 detik.

Kita akan mendeskretisasikan sistem tersebut terhadap zero-order-

hold.

>> G=tf([0 10],[1 10]);

>> Gd=c2d(G,0.1,'zoh')

Transfer function:

0.6321

----------

z - 0.3679

Sampling time: 0.1

b. Tunjuk sistem berikut :

1
𝐺(𝑠) = 𝑠(𝑠+1), dengan sampling waktunya 0,2 detik. Deskritesasi

fungsi tersebut adalah :

>> G=tf([0 1], conv([1 0],[1 1]));
>> Gd=c2d(G,0.2)

Transfer function:
0.01873 z + 0.01752
----------------------
z^2 - 1.819 z + 0.8187
Sampling time: 0.2
 BAB III
PERANCANGAN ALAT

Pada bab perencanaan dan pembuatan alat pengaturan level

ketinggian nutrisi pada sistem suplai aeroponik akan membahas

mengenai komponen perancangan , pembuatan alat, proses kerja sistem,

perancangan mekanik, perancangan hardware dan perancangan

software.

3.1. PERANCANGAN SISTEM

Dalam pembuat proyek tugas akhir ini disertai oleh rancangan serta

konsep pada setiap bagian mekanik maupun elektrik. Blok diagram alat

pengaturan level ketinggian nutrisi pada sistem suplai aeroponik terdiri

dari mikrokontroller Arduino UNO , motor servo DC sebagai kontrol

aktuator, sensor ultrasonik seperti ditunjukkan pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Blok Diagram Alat Pengaturan Level Ketinggian Nutrisi

pada Sistem Suplai Aeroponik

50
 51

Blok diagram dari proyek akhir ini dapat dilihat pada gambar 3.1

yang terdiri dari :

a. Keypad 4 x 4 sebagai seting refrensi berupa set point ketinggian

cairan nutrisi, yang nantinya akan ditampilkan pada display.

b. Mikrokontroler Arduino UNO berfungsi sebagai pusat pengontrol

seluruh sistem yang ada pada alat pengaturan level ketinggian

nutrisi pada sistem suplai aeroponik

c. Motor servo MG996R sudah berbentuk modul, jadi tidak

membutuhkan driver tambahan dalam aplikasinya, konsumsi power

berupa tegangan DC yang dikonversi ke dalam bentuk PWM yang

akan menghasilkan posisi sudut dalam putaranya .

d. Sensor Ultrasonik yang digunakan adalah HCSR04 yang memiliki

fungsi dan karakteristik yang sama dengan ultrasonik ping sebagai

pendeteksi ketinggian dengan mengirimkan gelombang oleh

transmiter agar dipantulkan kembali oleh permukaan cairan nutrisi

dan akan diterima oleh receiver. Posisi sensor ultrasonik disini

sebagai feedback, yang nilai pembacaanya nanti akan

dibandingkan dengan referensi untuk mendapat nilai eror.

e. Display berupa LCD digunakan untuk menampilkan referensi

ketinggian yang dimasukan dan nilai level ketinggian yang tercapai.

Untuk lebih memahami bagaimana perinsip kerja alat pengaturan

volume nutrisi pada sistem suplay aeroponik ini, maka akan dijelaskan

dengan ilustrasi gambar 3.2 berikut ini :

 52

Gambar 3.2 Ilustrasi Alat Pengaturan Volume Nutrisi pada Sistem

Suplay Aeroponik

Untuk pengontrolan level ketinggian suplai nutrisi dalam sistem

aeroponik, terdapat tiga tangki akrilik, yaitu tangki suplai, tangki sumber

dantangki ukur, valve dan servo untuk membuka aliran nutrisi dari tangki

sumber ke tangki suplai. Terdapat pula rangka penopang tangki dan pipa

bejana berhubungan. Secara rinci cara kerja alat dapat dijelaskan sebagai

berikut.

a. Sebelum menjalankan sistem pada alat ini, larutan nutrisi

dimasukkan ke dalam tangki sumber yang memiliki kapasitas

hingga 1,5 L. Cairan nutrisi ini nantinya akan disalurkan ke tangki

suplai untuk diubah menjadi kabut oleh ultrasonik mist maker.

b. Keypad digunakan untuk memasukan refrensi berupa set level

ketinggian yang ingin dicapai.

c. LCD digunakan sebagai tampilan saat memasukan referensi dan

setelah referensi level ketinggian tercapai.

 53

d. Setelah referensi dimasukan maka kontroler akan mengolah

dengan membandingkan pembacaan variabel ketinggian oleh

ultrasonik dan nilai set point yang telah dimasukan, maka

perbandingan akan menghasilkan error yang membuat mikro

mengeluarkan sinyal untuk memerintah sevo dan membuka valve.

e. Motor servo yang telah tersambung valve akan membuka dan

menutup jalanya cairan nutrisi tergantung perintah dari kontroler

untuk mengalirkan cairan nutrisi dari tangki sumber ke tangki suplai

dan mengejar set point. Pembukaan valve dilakukan secara

otomatis dengan kontrol PI dengan memperhitungkan ketinggian air

yang terukur pada tangki ukur.

f. Ketinggian air yang diukur adalah pada tangki suplai. Namun,

pembacaan pada sensor ultrasonik akan terganggu karena

permukaan air bergelombang ketika ultrasonic mist maker bekerja.

Sehingga untuk pembacaan ketinggian air sensor ultrasonik

dipasang pada tangki ukur yang terhubung dengan tangki suplai

dengan menggunakan prinsip bejana berhubungan.

g. Motor servo yang berfungsi sebagai pemutara valve akan berputar

beberapa derajat ketika sensor ultrasonik memonitoring jarak

permukaan cairan pada tangki ukur. Setelah mencapai set point,

sensor ultrasonik akan mengindra dan mengirim pembacaan

variabel nilai ke kontroler, variabel tersebut akan dibandingkan

dengan nilai set point jika selisih antara variabel pembacaan sensor
 54

dengan set poin menghasilkan error mendekati 0 maka valve akan

menutup perlahan untuk menghentikan aliran nutrisi.

3.1.1 Perancangan Mekanik

Disain gambar tampak seperti pada Gambar 3.3. Untuk

pengontrolan level ketinggian dalam sistem aeroponik, tangki yang

digunakan berbahan akrilik dengan tujuan tangki tidak korosif karena

terkena pengaruh kimia yang terkandung oleh cairan nutrisi,

menggunakan akrilik juga memudahkan dalam hal perawatan karena jika

terkena kotor cukup dibersikan menggunakan kain basah. Rangka

penopang terbuat dari alumunium profil L yang bertujuan agar mudah

dipindahkan dan lebih awet karena sifat alumunium yang ringan dan tidak

korosif.

Gambar 3.3 Rancangan Mekanik 3D

 55

Pada gambar 3.3 dapat dilihat bahwa terdapat tiga tangki akrilik,

yaitu tangki suplai, tangki sumber dan tangki ukur, valve dan servo untuk

membuka aliran nutrisi dari tangki sumber ke tangki suplai. Terdapat pula

rangka penopang tangki dan pipa bejana berhubungan.

Mekanik yang digunakan terdiri dari tiga tangki akrilik, pipa, dan

penopang tangki yang akan dijeleskan sebagai berikut :

a. Tangki Sumber : Tangki berbentuk prisma segi delapan dengan

panjang 4cm di setiap delapan sisinya, dengan tinggi 18 cm,

mempunyai daya tampung 1,39 L cairan nutrisi. Tangki sumber

difungsikan sebagai tandon penyimpanan nutrisi sementara.

b. Tangki Suplai : Berbentuk prisma segi delapan dengan panjang tiap

sisi 3,5cm dan tinggi 25cm, mempunyai daya tampung 1,478L.

Pada tangki ini terdapat mist maker yang mengubah nutrisi cair

menjadi kabut, kerja dari mist maker tergantung dari ketinggian

nutrisi yang akan di jaga pada tangki suplai.

c. Tangki Ukur : Berbentuk segi delapan dengan panjang tiap sisi

3,5, dan tinggi 12cm. Daya tampung hingga 0,7 L (709,78ml).

Disebut tangki ukur karena sensor ultrasonik yang difungsikan

sebagai pemantau ketinggian di letakan pada tangki ini.

d. Pipa Penyalur Nutrisi : Pipa penghubung sebagai jalan mengalirnya

cairan nutrisi dari tangki sumber ke tangki suplai. Mempunyai ø 10

mm.

e. Pipa Penyalur Kabut : Pipa akrilik berbentuk persegi dengan ukuran

60x60 mm, pipa ini berfungsi sebagai peyalur kabut yang dihasilkan
 56

mist maker di tangki suplai agar masuk ke box aeroponik tempat

akar tanaman menggantung.

f. Pipa Bejana Berhubungan : Pipa akrilik dengan ø10mm, digunakan

untuk menghubungkan tangki suplai dan tangki ukur. Ke dua tangki

tersebut dipisahkan oleh pipa agar tangki ukur berguna sebagai

sight glass atau gelas ukur karena letak sensor jika dijadikan satu

di tangki suplai kerjanya akan terganggu oleh kabut dan gelombang

yang dihasilkan mist maker.

g. Valve dan servo : Sebagai pembuka dan penutup jalanya cairan

nutrisi.

3.2 PERANCANGAN HARDWARE

Pada perancangan dan pembuatan perangkat keras (hardware) ini

meliputi rangkaian minimum system mikrokontroller arduino, rangkaian

aplikasi keypad 4x4 dan terakhir rangkaian LCD.

3.2.1 Mikrokontroler Arduino UNO

Mikrokontroler yang digunakan adalah Arduino UNO. Mikrokontroler

berfungsi sebagai pengolah data yang diterima dari tiap sensor berupa

tegangan yang telah dikonversi menjadi data biner. Data yang diolah

adalah data dari sensor ultrasonik dan setting reference. Mikrokontroler

berfungsi sebagai pengolah data yang diterima. Data yang diolah adalah

data dari sensor ultrasonik HCSR-04 dan setting reference. Mikrokontroler

yang digunakan adalah Arduino Uno. Mikrokontroler berfungsi sebagai

 57

otak dari sistem. Pada perancangan alat ini, Arduino Uno ditambahkan I/O

Shield sehingga port yang digunakan lebih banyak. Gambar berikut ini

menunjukkan pengaturan pemasangan Arduino Uno dengan I/O Shield.

Gambar 3.4 Wiring Arduino Uno dan I/O Shield

Untuk mengatur pembukaan valve yang tergabung dengan motor

servo yang berfungsi membuka aliran nutrisi dari tangki sumber ke tangki

suplai untuk menjadikan cairan nutrisi menjadi kabut nutrisi, pembukaan

aliran tergantung dengan putaran sudut servo, perintah pembukaan sudut

ini dilakukan dengan memasukan set degree, setiap sudut yang

dimasukan berasal dari lebar PWM yang berfariasi yang didapatkan dari

pengolahan error dari selisih antara referensi dengan kelembaban aktual

pada box tanaman. Pada gambar diatas kontroler Arduino UNO telah di

sambung dengan shield guna menghemat penggunaan pin I/O agar dapat
 58

digunakan untuk sensor dan aktuator pada plant kelembaban.

Menggunakan shield sangat membantu untuk menghemat, karena disini

disediakan pin I2C khusus untuk LCD, dan banyak pin power yang

tersedia, berikut merupakan tabel dari sambungan pin I/O Arduino shield

yang telah tersambung dengan aktuator dan sensor yang telah dipakai :

Tabel 3.1 Data Sambungan Pin I/O shield

PIN I/O
Shield
A0 DHT 11
A1 KEYPAD PIN 4
A2 KEYPAD PIN 3
A3 KEYPAD PIN 2
A4 KEYPAD PIN 1
A5 -
D0 -
D1 -
D2 -
D3 HCSR 04 - Echo
D4 HCSR 04 -
D5 Trigger
-
D6 KEYPAD PIN 8
D7 KEYPAD PIN 7
D8 KEYPAD PIN 6
D9 KEYPAD PIN 5
D10 Fan DC Motor
D11 MG 996R Servo
D12 -
D13 -
SCL I2C SCL
SDA I2C SDA
 59

3.2.2 Rangkaian LCD

Display yang digunakan adalah LCD J204a 20x4 untuk

menampilkan referensi. LCD berfungsi menampilkan proses yang sedang

berlangsung pada alat. Rangkaian display LCD mengeluarkan atau

menerima data melalui DB4 – DB7, tetapi jika pin output LCD ini

dihubungkan langsung dengan mikrokontroller akan membutuhkan

banyak pin, digunakan multiplexer dengan modul I2C agar output yang

digunakan di mikrokontroller lebih sedikit. LCD yang digunakan pada

perancangan alat ini berukuran 20x4. Gambar 3.5 menunjukkan skema

penggunaan LCD Display. LCD membutuhkan banyak pin sehingga untuk

meringkas pin tersebut menggunakan I2C. Jadi pin yang digunakan pada

Arduino hanya dua.

Gambar 3.5 Ilustrasi Rangkaian LCD menggunakan kontrol Arduino

 60

Komponen yang digunakan dalam rangkaian:

a. Arduino Uno

b. Shield

c. LCD J204a 20x4

d. Progam dapat dimasukan melalui software Arduino yang tersedia.

e. Kabel USB arduino

Dengan I2C yang merupakan modul antarmuka LCD, hanya

memerlukan 2 pin ( I2C ) untuk menampilkan informasi. Unit pin pada i2c

menghubungkan dengan 4 pin termasuk Vcc dan Gnd. Penggunan I2C ini

cukup sederhana yaitu cukup menyambungkan ke delapan pin LCD Ke

delapan pin input I2C, dari I2C ouput yang keluar hanya dua yaitu dari pin

SDA (Data Line) dan SCL (Clock Line) yang langsung terhubung ke pin

khusus I2C yang telah tersedia di papan shield.

3.2.3 Rangkaian Keypad 4X4

Sebagai seting referensi berupa setpoint kelembaban nantinya

akan ditampilkan pada display dan digunakan sebagai referensi dalam

sistem. Untuk memberikan referensi kepada plant dibutuhkan hardware

yang berfungsi memberi data ke mikrokontroller dengan keypad matrix

berukuran 4 x 4. Keypad menggunakan 8 pin pada Arduino.

 61

Gambar 3.6 Ilustrasi Rangkaian Keypad

Untuk memberikan referensi kepada plant dibutuhkan hardware

yang berfungsi memberi data ke mikrokontroller dengan keypad matrix

berukuran 4 x 4.

3.3 PERANCANGAN SOFTWARE

Dalam perancangan software pada mikrokontroller berfungsi untuk

mengontrol pembacaan jarak pemukaan air dan suplay nutrisi dengan

volume takaran yang dihasilkan oleh berdasarkan input referensi volume.

Pembacaan aktual sensor dibandingkan dengan referensi untuk

mendapatkan error. Error yang diolah dengan metode PI menghasilkan

kontrol sudut yang menggerakan valve dan menghasilkan ketinggian

referensi
 62

Gambar 3.7 Diagram Program

3.4 KONTROL PLANT

Dalam mencari transfer function pada suatu plant di butuhkan suatu

analisis matematika, analisis tersebut menggunakan software Matlab pada

komputer, dalam hal tersebut metode yang di terapkan pada mathlab

adalah metode RLS (Recursive Least Square), identifikasi dengan metode

RLS ini adalah dengan menetapkan parameter estimasi awal dengan nol,

selanjutnya setiap penambahan data pengukuran akan dikonfirmasikan

estimasi parameter baru dengan penambahan faktor koreksi.

 63

Langkah metode RLS yang akang mencatat setiap relasi data

masukan dan keluaran dari suatu sistem fisik digambarkan sebagai

diagram berikut.

Gambar 3.8 Alur RLS (Recursive Least Square)

Metode RLS adalah metode yang digunakan untuk mendapatkan

error seminimal mungkin dengan mengulang-ulang kontrol. Langkah

Identifikasi metode RLS pada alat ini dilakukan dengan :

a. Menetapkan parameter estimasi awal dengan nol.

b. Setiap penambahan data pengukuran akan dikonfirmasikan

estimasi parameter baru dengan penambahan faktor koreksi

c. Proses identifikasi dilakukan dengan memberikan masukan step

d. Pemasukan step dilakukan dengan pemberian tegangan sebesar

5 Volt DC pada driver motor servo dengan sampling time yang

ditentukan.
 64

e. Dari hasil identifikasi dengan metode RLS orde 2 diperoleh hasil

berupa parameter estimasi berupa transfer function diskret

f. Setelah melakukan Identifikasi akan diperoleh grafik perbandingan

hasil pengukuran plant dan hasil permodelan.

3.5 IDENTIFIKASI PLANT

Identifikasi merupakan suatu cara untuk mendapatkan

parameter-parameter suatu sistem. Parameter-parameter yang

diperoleh akan digunakan untuk mendapatkan model dari sistem atau

plant. Identifikasi dapat dilakukan pada sistem close loop maupun open

loop. Identifikasi close loop biasa digunakan untuk sistem yang tidak

stabil. Kelebihan dari identifikasi close loop adalah dapat mengatasi

ketidakpastian dari plant.

Identifikasi plant dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui

karakteristik dari plant. Agar mendapat karakteritik dari plant, maka

pengaturan volume akan diidentifikasi dengan sistem open loop.

Mikrokontroller akan mengambil data respon yang selanjutnya akan

dimasukkan ke matlab untuk dicari pemodelan plant. Berikut persamaan

identifikasi plant orde dua :

𝐾 𝑦(𝑠)
𝑔𝑖(𝑠) = 1 2 2𝑠 = (3.1)
𝑠 + +1 𝑢(𝑠)
𝑤2 𝑤

Langkah – langkah model Identifikasi plant :

a. Mengukur waktu, tegangan, dan output plan.

b. Menentukan parameter / identifikasi plant.

 65

c. Menentukan persamaan beda identifikasi.

d. Menentukan data dan grafik identifikasi plant.

3.5.1 Model Plant

Model plant dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui karakteristik

dari plant. Korelasi antara identifikasi plant dan model plant ialah ketika

pada identifikasi merupakan orde murni, dengan model plant diharapkan

kita mendapatkan grafik acuan dari plant untuk menyederhanakan orde,

pada kasus ini orde II dapat diturunkan ke orde I dengan mencari steady

state pada pola identifikasi yang dikalikan dengan nilai 𝜏 untuk

mendapatkan nilai transien untuk menyerderhanakan orde II pada

identifikasi ke orde I. Berikut persamaan identifikasi plant orde satu :

𝐾 𝑦(𝑠)
𝑔𝑝(𝑠) = = (3.2)
𝑇𝑝 𝑠+1 𝑢(𝑠)

Langkah – langkah model plant :

a. Menentukan fungsi alih plant dalam domain s.

b. Menentukan fungsi alih plant dalam domain z.

c. Menentukan persamaan beda plant.

d. Menentukan data dan grafik plant.

 66

3.5.2 Model Hope

Model hope dilakukan dengan tujuan untuk menjalankan plant

sesuai keinginan berdasarkan karekteristik yang didapat dari identifikasi

plant. Hope yang diinginkan dari volume sebagai plant adalah volume

takaran nutrisi yang sesuai dengan parameter yang diberikan dan akan

terus dipertahankan.

Untuk takaran volume masing-masing nutrisi dan air adalah 5 ml

untuk nutrisi A, 5 ml Untuk Nutrisi B dan 1 liter Air. Berikut persamaan

identifikasi hope orde satu:

𝐾 𝑦(𝑠)
𝑔ℎ(𝑠) = = (3.3)
𝑇ℎ 𝑠+1 𝑢(𝑠)

Langkah – langkah model hope :

a. Menentukan fungsi alih hope dalam domain s.

b. Menentukan fungsi alih hope dalam domain z.

c. Menentukan persamaan beda hope.

d. Menentukan data dan grafik hope.

3.5.3 Disain Parameter Kontrol

Identifikasi parameter kontrol bertujuan untuk mendapatkan

parameter agar plant bekerja sesuai hope. Parameter yang didapat

digunakan sebagai referensi yang akan dimasukkan ke mikrokontroller.

Berikut persamaan identifikasi parameter kontrol orde satu :

 67

𝐾𝑝𝑇𝑖𝑠+𝐾𝑝 𝐶(𝑠)
𝑔𝑐(𝑠) = = (3.4)
𝑇𝑖𝑠 𝐸(𝑠)

Langkah – langkah model kontroler :

a. Menentukan fungsi alih kontroler dalam domain s.

b. Menentukan fungsi alih kontroler dalam domain z.

c. Menentukan persamaan beda kontroler.

d. Menentukan data dan grafik kontroler.

3.5.4 Validasi Kontrol Close loop

Dengan adanya validasi hasil maka dapat diketahui berapa besar

nilai error yang diperoleh. Besarnya nilai error didapat dari perbandingan

simulasi menggunakan matlab dengan hasil nyata yang didapat.

Sinyal kesalahan penggerak, yang merupakan selisih antara sinyal

masukan dan sinyal umpan balik yang dapat berupa sinyal keluaran atau

suatu fungsi sinyal keluaran atau turunannya, diumpankan ke kontroler

untuk memperkecil kesalahan dan membuat agar keluaran sistem

mendekati harga yang diinginkan.

 68

Gambar 3.9 Close loop Alat Kontrol Level Nutrisi

Pada perancangan alat ini, seperti yang dapat dilihat pada gambar

3.9, referensi sebagai masukan awal diolah di kontroler. Kemudian di

outputkan untuk aktuator. Sensor membaca kondisi dan dibandingkan

untuk mendapatkan error sebagai input pada kontroler. Hope ditentukan

untuk mendisain pola pencapain referensi. Langkah – langkah model

close loop :

a. Menentukan fungsi alih close loop dalam domain s.

b. Menentukan fungsi alih close loop dalam domain z.

c. Menentukan persamaan close loop.

d. Menentukan data dan grafik close loop.

 69

3.5.5 Error Steady state

Error steady state merupakan prosentase perbandingan hasil

pengukuran dari rata - rata kesalahan dan akurasi. Rata - rata kesalahan

adalah merupakan nilai total akar kuadrad selisih pengukuran dibagi

jumlah urutan data.

Untuk lebih jelasnya maksud dari rata - rata kesalahan dapat

dinyatakan dalam persamaan berikut di bawah ini :

∑ √(𝑡−𝑟)2
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 𝑛
(3.4)

dimana:

t . adalah tujuan atau nilai yang ditunjukkan alat standar.

r . adalah nilai yang ditunjukkan oleh alat yang dibuat.

n . adalah jumlah pengukuran

Err . adalah nilai Error rata-rata.

 BAB IV
HASIL DAN ANALISA

Pada bab ini akan ditunjukkan hasil dari disain dan perancangan

yang terdapat pada bab sebelumnya, baik perancangan konstruksi,

perancangan elektrik dan perancangan software. Kemudian akan

ditunjukkan pula hasil pengukuran dan analisa error.

4.1 HARDWARE MESIN

Hardware mesin ini terdiri dari mekanik yang mempunyai 3 buah

tangki berbentuk segi delapan berbahan akrilik dengan tebal masing-

masing 2 mm dan mempunyai lebar sisi 3,5 cm pada tangki suplai dan

tangki ukur, sedangkan pada tangki sumber mempunyai lebar sisi 4 cm

pada tiap delapan sisinya.

Satu buah valve air dengan ukuran diameter dalam 0,8 cm yang

telah di sambung dengan satu buah motor servo. Dilengkapi juga dengan

pipa akrilik dengan diameter 1 cm yang telah terpasang pada valve untuk

mengirim cairan nutrisi dari tangki sumber ke tangki suplai. Terdapat juga

pipa penyalur nutrisi dari tangki suplai ke tangki ukur. Tangki ukur

difungsikan sebagai pipa bejana tempat sensor ultrasonik bekerja, yang

berhubungan dengan tangki suplai tempat mist maker bekerja.

69
 70

4.1.1 Mekanik

Secara keseluruhan, mesin dapat dilihat pada Gambar 4.1 yang

merupakan tampak depan dan tampak samping.

Tangki Sumber

Rangka Penopang

Valve dan Servo

Pipa Bejana Berhubungan

Tangki Suplai
Tangki Ukur

Gambar 4.1 Tangki Suplai Nutrisi

Untuk pengontrolan level ketinggian suplai nutrisi dalam sistem

aeroponik, terdapat tiga tangki akrilik, yaitu tangki suplai, tangki sumber

dan tangki ukur, valve dan servo untuk membuka aliran nutrisi dari tangki

sumber ke tangki suplai. Terdapat pula rangka penopang tangki dan pipa

bejana berhubungan. Gambar 4.2 menunjukan alat ketika terhubung

dalam sistem aeroponik. Setelah terpasang dengan sistem aeroponik

maka alat suplay nutrisi ini akan terlihat seperti gambar berikut:
 71

Gambar 4.2 Alat Suplai Setelah Terpasang Dengan Kotak Aeroponik

4.2 PENGUJIAN DATA DAN ANALISA

Dinamika perubahan ketinggian dapat diamati melalui identifikasi

yang dilakukan pada proses pengisian tangki. Proses identifikasi

dilakukan pada aktuator berupa motor servo sebagai pembuka dan

penutup valve. Sensor ultrasonik sebagai pembacaan ketinggian yang

akan digunakan sebagai pembaca ketinggian cairan nutrisi, yang akan

digunakan untuk merancang parameter kontroler. Kontroler digunakan

untuk mencapai ketinggian cairan nutrisi sesuai referensi yang ditentukan,

dengan nilai error (perbedaan ketinggian) yang minim. Adapun pengujian

yang akan dilakukan meliputi pengujian-pengujian sebagai berikut:

a. Pengujian tiap-tiap bagian sistem

b. Pengujian keseluruhan sistem

 72

4.2.1 Pengujian Tiap Bagian Sistem

Pengujian parsial atau pengujian tiap-tiap bagian sistem bertujuan

untuk menguji kemampuan tiap-tiap bagian dari sistem dalam kaitannya

sebagai pendukung keseluruhan sistem. Pengujian ini diperlukan untuk

membuktikan bahwa sistem yang digunakan sudah dapat digunakan

dengan baik. Bagian-bagian yang akan diuji sehubungan dengan tujuan

tersebut antara lain:

a. Pengujian motor servo MG996R

b. Pengujian sensor ultrasonik HCSR-04

4.2.1.1 Identifikasi Periode Derajat Putar Servo MG996R

Identifikasi periode kerja pada motor servo MG996R dilakukan

dengan memberi perintah derajat putar servo dari serial monitor dan

diolah menggunakan aplikasi Microsoft Excel sebagai data yang nantinya

akan diolah menjadi grafik

Identifikasi dilakukan dengan mengambil data pengukuran periode

mnggunakan osiloskop . Perintah pembukaan sudut servo MG-996R

menggunakan bantuan progam perintah sudut yang dapat dilihat pada

lampiran 3. Sebelum memasukan progam, terlebih dahulu dilakukan

wiring yang dilakukan seperti ilustrasi pada gambar 4.3.

 73

Gambar 4.3 Wiring Skematik dan Percobaan Pengukuran Periode Servo

Setelah wiring siap maka progam perintah pembukaan dapat di

upload. Progam dapat dilihat pada lampiran 3.

Setelah progam terupload maka serial monitor dapat digunakan

sebagai interface yang tersedia pada arduino untuk memberi perintah

putar ke setiap sudut yang akan diambil data periode peak dan low.

Dengan memberi set point berupa derajat sudut maka kita dapat

menggerakan motor servo sesuai dengan refrensi derajat sudut tersebut.

Pembatasan gerak servo mulai dari 40° hingga 110°.

 74

Gambar 4.4 Tampilan antar muka menggunakan Serial Monitor Arduino.

Pengukuran periode peak hingga low berdasarkan derajat putar

motor servo dimaksudkan untuk mengamati periode kerja dan frekuensi

kerja yang telah tercantum pada teori kerja motor servo yang ada pada

bab sebelumnya dan data sheet.

Pengukuran menggunakan menggunakan osiloskop diatur dengan

t/div 2,5 ms dan V/div 50 mv dan menghasilkan pembacaan seperti

berikut.
 75

20 ms

1,55 ms 18,45ms

Gambar 4.5 Periode Pembukaan 85˚

Pada gambar 4.5, menunjukkan nilai lebar peak 1,55 ms, dan low

18,45ms dengan periode total 20 ms pada periode pembukaan 85˚. Setelah

melakukan identifikasi dengan alat ukur osiloskop dapat diketahui periode

1 peak dan 1 low selalu 20 ms, dan frekuensinya selalu 50 Hz walaupun

pembukaan degree berubah-ubah. Itu menunjukan periode dan frekuesi

kerja yang ada dalam data sheet sesuai. Yang berbeda pada identifikasi

kali ini adalah lebar peak dan low setiap kenaikan degree. Pembacaan

periode telah tercantum pada lampiran satu pada tabel 4.1 yaitu untuk

pembacaan lebar peak dan low sedangkan untuk data pembacaan lebar

Amplitodo peak dan low servo MG996R dengan Osiloskop terdapat pada

tabel 4.2 di lampiran 1. Dari pendataan lebar periode dapat diambil contoh

gambar pembacaan osiloskop pada sat pembukaan degree dititik 80˚ dan

110˚ seperti gambar 4.6. Yaitu pada pembukaan 80˚, dengan lebar peak

1,5ms, dan low 18,5ms, jadi jika ditotal periodenya adalah 20ms (a),
 76

Pembukaan 110˚, dengan lebar peak 1,875 ms, dan low 18,125ms, jadi jika

ditotal periodenya adalah 20ms.

a b

Gambar 4.6 Contoh Hasil pembacaan Periode dengan Osiloskop pada

Servo.

4.2.1.2 Pengujian Periode Peak to low Sensor HCSR 04

Identifikasi ini dilakukan untuk mendapatkan respon amplitudo

travel time (jarak pantul gelombang suara sensor ultrasonik) terhadap
perubahan ketinggian nutrisi pada tangki ukur. Identifikasi dilakukan
dengan dua cara yang nantinya akan dibandingkan. Periode travel time
sensor ultrasonik yang dilakukan dengan pengukuran seperti ilustrasi
pada gambar 4.7.
 77

Gambar 4.7 Pengukuran Periode Jarak Pantul Menggunakan Program

Arduino dan Osiloskop

Cara pertama dilakukan dengan cara melakukan pengambilan data

dengan meng-upload progam ultrasonik yang ada pada lampiran 4 dan

men- data dari serial monitor yang dapat dilihat pada tabel 4.3 di lampiran

2. Hasil dari record data serial monitor tinggi nutrisi terhadap waktu pantul

peak to low dapat dilihat pada grafik dibawah :

Tinggi Nutrisi terhadap Waktu Pantul

1000
Travel Time (µs)

800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Height (mm)

Gambar 4.8 Hasil pendataan Identifikasi Melalui Serial Monitor Arduino

 78

Identifikasi yang kedua dilakukan dengan pengukuran

menggunakan osiloskop dengan memberi perubahan ketinggian nutrisi.

Pengambilan data dilakukan pada tangki ukur dari ketinggian 0 mm

hingga 70 mm, dengan output periode yang dapat dilihat di tabel 4.4 di

lampiran 2. Tampilan sinyal pada osiloskop menunjukan periode jarak

pantul gelombang suara peak to low, dengan pegaturan time/div 25 ms

sebesar dan V/div 2 V maka didapat tampilan layar osiloskop seperti pada

gambar 4.9. Dapat dilihat pada layar osiloskop dengan time dive 2,5 ms

dan V/div 2 V. Jarak pantul 51,70 ms di ketinggian 30 mm gambar ‘a’,

Jarak pantul 51,69 ms di 40 mm gambar ‘b’.

a b

Gambar 4.9 Tampilan Sinyal Digital pada Pengukuran Periode

Jarak Pantul Ultrasonik

Setelah melakukan pendataan pengukuran pada osiloskop maka

didapat grafik dibawah , dengan tabel lengkap yang terdapat pada tabel

4.4 lampiran 1.
 79

Tinggi Nutrisi terhadap Pembacaan Amplitudo

Oscilloscope
52,20
52,00

Periode (ms)
51,80
51,60
51,40
51,20
51,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Height (mm)

Gambar 4.10 Gravik Identifikasi Servo Periode Oscilloscope

Dari Identifikasi periode ultrasonik HCSR-04 diatas menjukan

bahwa pembacaan serial monitor dan pengukuran menggunakan osiloskop

memponyai pola yang hampir sama.

4.2.2 Identifikasi Plant

Step Response
300
ident

plant
250
System: ident
Time (sec): 207
Amplitude: 253
200 System: ident
Time (sec): 35.7
Amplitude: 159
Amplitude

150
Steady Steate di 253.31

100 160.2946

50

T = Ti = 36,156
0
0 50 100 150 200 250
Time (sec)

Gambar 4.11 Identifikasi Respon Ketinggian Nutrisi Open Loop Tanpa

Kontrol.
 80

Gambar 4.11 menunjukan identifikasi nutrisi open loop tanpa

kontrol. Waktu respon identifikasi mempunyai kisaran dari 0 – 25 detik,

dengan respon ketinggian nutrisi dari 0 – 70 mm steady state. Dari data

grafik plant (warna biru) melalui proses identifikasi didapatkan pola grafik

berbentuk orde satu steady state di detik 207 dengan ketinggian 253 mm

(warna merah).

Identifikasi respon ketinggian nutrisi diperlukan untuk menentukan

fungsi alih hasil identifikasi dan fungsi alih model. Data-data pengukuran

ketinggian yang diukur saat servo terhubung langsung dengan sumber

tegangan dalam rangkaian terbuka tanpa kontroler. Data-data pengukuran

digunakan untuk mendapatkan model melalui proses identifikasi. Dimana

proses identifikasi adalah hubungan antara masukan besar sudut

maksimal motor servo yaitu 110° yang linier membuka valve dan

pembacaan kenaikan nutrisi yang juga linear sebanding dengan

pembukaan valve oleh servo hingga set point ketinggian nutrisi tercapai.

Model identifikasi yang dihasilkan merupakan fungsi alih masukan sudut

derajat menjadi ketinggian nutrisi yang teridentifikasi merupakan model

matematika orde dua.

Hasil dari proses identifikasi bukaan derajat servo terhadap

ketinggian nutrisi menghasilkan fungsi alih identifikasi :

−0,03662 𝑠 + 0,4203
𝐺𝑖 (𝑠) =
𝑠 2 + 4,509 𝑠 + 0,1251
 81

Respon Ketinggian Nutrisi

80

70 63,53%Ketinggian
Steady State System: plant
Time (sec): 183
Ketinggian Nutrisi (mm) 60 Amplitude: 70.3

50
Ketinggian Nutrisi Steady State
40 System: plant
Time (sec): 36
Amplitude: 44.6
30

20 Waktu saat Ketinggian 63,53 Steady State

10
ident plant
0
0 50 100 150 200 250
Time (sec)

Gambar 4.12 Respon Ketinggian Hasil Identifikasi dan Plant

Gambar 4.12 menunjukkan waktu respon mempunyai kisaran dari

0–250 detik, dengan respon ketinggian nutrisi dari 0–70 mm steady state.

Dari grafik plant (warna biru) yang berhimpit dengan grafik ident (warna

merah) yang polanya naik hingga 70,28 mm steady state, yang

mempunyai titik T (transien) di ketinggian 44,47 mm di detik ke 36,156.

Titik transien mencapai 63,53% dari steady state.

Model matematika fungsi alih model identifikasi orde dua

disederhanakan menjadi model matematika fungsi alih plant orde satu

sebagai berikut :

K 5,8917
𝐺𝑝 (𝑠) = Ts+1 = 36,16𝑠+1
 82

Dimana :
Ketinggian Nutrisi 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑑𝑦 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑒 70,4 𝑚𝑚 Ketinggian Nutrisi 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑑𝑦 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑒 70,4mm
𝐾= =
Tegangan 229,2 mV Desimal min.PWM 12

= 5,8917

T = waktu respon saat ketinggian mencapai 63.53% dari ketinggian

nutrisi 70,2mm, maka steady state adalah 0.6328 ∗ 70.28 =

44,4732, waktu saat ketinggian nutrisi mencapai 44,4732 adalah

35,85 detik.

4.2.3 Permodelan Plant dan Hope

Melalui pengukuran respon model ketinggian nutrisi, maka respon

close loop pembukaan derajat sudut motor servo dapat ditentukan sesuai

dengan disain respon yang diinginkan.

Dari fungsi alih respon plant / ymodel hasil identifikasi diketahui

transien respon pembukaan derajat sudut mencapai nilai kerjanya pada

36,16 detik,yaitu :
5,8917
G p (s ) =
36,16 s+1

Transien respon akan dipercepat menjadi 21,71 detik, maka

transien respon hope yang diinginkan adalah :

5,8917
𝐺ℎ (𝑠) = 21,71 𝑠+1
 83

Respon Ketinggian Nutrisi

80

70

60

Ketinggian Nutrisi (mm)

50

40

30

T = 36,01
20

10 T = 21,7193

ymodel yhope
0
0 50 100 150 200 250
Time (s)
30
140 ycontrol
yhope
120
20 ycl
100
Gambar1080 4.13 Transien Respon Ketinggian Plant dan Hope
60
0
0 5050 100
100 150
150 200
200 250
250

Gambar 4.3 menunjukkan transien respon ketinggian plant dan

hope. Pola Grafik plant (warna biru) mempunyai pola yang berhimpit di

steady state dengan grafik hope (warna hijau). Kedua pola ini mempunyai

perbedaan waktu mencapai steady state yang mengakibatkan transien

yang berbeda. Pada plant mencapai transien di detik 21,7193, sedangkan

pada pola grafik hope mencapai transien di detik ke 36,01.

Dengan memberikan fungsi alih respon hope ini pada rangkaian

tertutup bersama fungsi alih kontroler, dimaksudkan untuk mendapatkan

fungsi alih close loop yang sesuai dengan fungsi alih respon hope.
 84

4.2.4 Penetapan Parameter Kontrol

Setelah mendapatkan model respon ketinggian nutrisi dan

menetapkan model respon disain yang diinginkan, maka selanjutnya

didapatkan fungsi alih kontrol PI, yaitu :

10,23s + 0,2829
𝐺𝑐 (𝑠) =
36,16𝑠

Respon Kontrol
30

25

20
26,82

15

10 Ti

5
3,39

Kp ycontrol
0
0 50 100 150 200 250
Time (s)

Gambar 4.14 Respon Kontrol Degree Servo.

100 100
yhope ymodel
Gambar 4.14 menunjukkan respon kontrol degree
yhope
servo. Dengan
ycl
50 50
penguatan ( Kp) 0,2829 dan laju perubahan respon ketinggian (Ti )
0 0
36,1560.
0 0 Penetapan
50 50 parameter
100 100 kontrol
150 150Kp dan Ti didapatkan
200 200 250 250 (melalui

rumus yang tercantum pada perancangan parameter kontrol), yaitu : K p

adalah 0,2829 dan dan T i adalah 36,1560. Dari grafik gambar 4.8,
 85

menjelaskan pada kita bahwa perubahan ketinggian kontrol tehadap

waktu mengikuti fungsi :

26,82 − 3,39
𝑓𝑘 (𝑡) = 3,39 + 𝑡 = 3,39 + 46,86 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢
0,5

Artinya percepatan perubahan ketinggian sangat tergantung pada

waktu, dimana dalam kasus ini error sebagai masukan kontrol adalah

konstan maka pada saat awal telah ada percepatan sebesar 3,39 kali dan

laju pertambahan percepatan ketinggian adalah 46,86 x waktu.

4.2.4.1 Proses Transfer function ‘s’ ke ‘z’ dengan c2d (Continous to

Discret) pada Kontrol

Agar transfer function kontrol yang didapatkan pada matlab dapat

diterapkan pada arduino, maka perlu dilakukan proses pengubahan sinyal

kontinyu menjadi diskrit.

Continous to Discret (c2d) yaitu mengubah fungsi transfer suatu

system yang semula berada dalam domain waktu continue ke dalam

domain waktu diskret (s z)

Dalam bentuk transformasi ‘s’ pada kontrol matlab :

Transfer function:
10.23 s + 0.2829
----------------
36.16 s
 86

Dengan matlab transfer function didapatkan dari progam c2d

(continue to discret) untuk mendapatkan bentuk ‘s’ ke ‘z’ , dengan langkah

penjabaran sebagai berikut:

a. Diketahui dari transfer function ‘s’ diatas, maka :

a. numc =
i. 10.2280 0.2829
b. denc =
i. 36.1560 0

b. Diberikan perintah c2d (continue to discret) pada matlab. String

metode yang digunakan adalah ‘zoh’ (zero order-hold) masukan

kontrol diasumsikan konstan dengan Ts (sampling time) 0,5 s.

Selanjutnya akan didiskretisasikan sistem tersebut terhadap zero

order-hold.

gcs=tf(numc,denc)
gcz=c2d(gcs,Ts,'zoh')
Maka didapat bentuk transformasi ‘z’ pada kontrol matlab seperti

berikut ini :

Transfer function:
0.2829 z - 0.279
----------------
z – 1
Sampling time: 0.5
Discrete-time IDPOLY model: A(q)y(t) = B(q)u(t)
A(q) = 1 - q^-1
B(q) = 0.2829 - 0.279 q^-1
 87

4.2.4.2 Aplikasi Transfer Function Kontroler pada Arduino

Setelah menjadi transformasi ‘z’ yang merupakan counter part dari

transformasi laplace sebagai bentuk waktu diskrit yang akan diterapkan

sebagai kontrol pada sistem. Transfer function diskrit ini harus disesuakan

agar dapat diproses pada Arduino. Penyesuaian pada progam arduino

dilakukan dengan proses penghitungan sebagai berikut :

𝐶(𝑞) B(q)
Jika 𝐶 (𝑞) = 𝐺𝑐(𝑞 ) 𝐸(𝑞), maka 𝐺𝑐(𝑞) = = A(q)
𝐸(𝑞)

𝐴 (𝑞 )𝐶 (𝑠 ) = 𝐵 (𝑞 )𝐸 (𝑠 )

1𝐶 (𝑠) − 1𝐶 (𝑠)𝑞−1 = 0,2829𝐸 (𝑠) − 0,279𝐸 (𝑠)𝑞−1

𝐶 (𝑠) = 𝐶 (𝑠)𝑞−1 + 0,2829𝐸 (𝑠) − 0,279𝐸 (𝑠)𝑞−1

𝐶𝑠𝑒𝑘 = 𝐶𝑠𝑒𝑏 + 0,2829𝐸𝑠𝑒𝑘 − 0,279𝐸𝑠𝑒𝑏

𝐴1. 𝐶𝑠𝑒𝑘 = −𝐴2. 𝐶𝑠𝑒𝑏 + 𝐵1. 𝐸𝑠𝑒𝑘 + 𝐵2. 𝐸𝑠𝑒𝑏

Maka penulisan kontroler sistem pengaturan level nutrisi pada

arduino dapat dituliskankan void loop program arduino dengan formula :

𝐴1. 𝐶𝑠𝑒𝑘 = −𝐴2. 𝐶𝑠𝑒𝑏 + 𝐵1. 𝐸𝑠𝑒𝑘 + 𝐵2. 𝐸𝑠𝑒𝑏

Formula diatas harus dideklarasikan terlebih dahulu pada penerapan

progam di arduino, seperti :

float C_seb = 0;

float C_sek = 0;

float E_sek = 0;

float E_seb = 0;

float BC1 = 0.2829;

float BC2 = -0.279;

 88

float AC2 = -1;

4.2.5 Penetapan Fungsi Close Loop S

Penetapan fungsi close loop dilakukan setelah fungsi alih respon

plant, fungsi alih respon hope dan fungsi alih kontroler. Melalui

pemecahan matematika, maka fungsi close loop dapat ditetapkan, yaitu :

60,26𝑠 + 1,667
𝐺𝑐𝑙 (𝑠) =
1307 𝑠 2 + 96,42𝑠 + 1,667

Respon Ketinggian Nutrisi setelah Dikontrol

80

70

60
Ketinggian Nutrisi (mm)

50

40

30

20

10
yhope ycl
0
0 50 100 150 200 250
Time (s)
40 100
ycontrol ymodel
Gambar
20 4.15 50
Hubungan Respon Ketinggian Closeloop terhadap Hope.
yhope

0 0
0Dari grafik50 100
0pada gambar 150
100 respon200
50 4.12, waktu Closeloop 250
150 mempunyai250
200

kisaran dari 0 – 150 detik, dengan respon ketinggian steady state nutrisi

dari 0 – 70 mm steady state. Dari data grafik pengukuran (warna biru)

merupakan kontrol close loop didapatkan pola yang berhimpit dengan

 89

grafik hope (warna hijau). Sehingga terbukti bahwa respon rangkaian

tertutup (closeloop) mengikut pola yang ditentukan pada respon hope,

dengan waktu respon 150 detik.

4.2.6 Simulasi Close Loop

Fungsi alih close loop akan menyesuaikan respon ketinggian nutrisi

akan mengikuti referensi ketinggian yang diinginkan. Sebelum

diimplementasikan pada sistem sesungguhnya perlu dilakaukan simulasi

menggunakan perangkat lunak Matlab.

100

90

80

70

60

50

40

30

20

Referensi
10
Closeloop
Control Deg
0
0 500 1000 1500
Time (s)

Gambar 4.16 Simulasi Respon Ketinggian setelah Dikontrol dan

Referensi.

Dari grafik pada gambar 4.13, referensi ditunjukan dengan pola

lurus garis (warna hijau), garis close loop (warna biru) selalu mengejar
 90

referensi, sedangkan pola sinyal kontrol (magenta) sebagai untuk

menyesuaikan kerja close loop ke referensi. Pada ke tiga pola ini

diberikan variasi eror yang berbeda 65 di detik ke 300, 50 di detik ke

600,dan 55 di detik ke 900.

Jadi pada grafik di atas kita akan membahas dan melihat apakah

pada rangkaian close loop, responnya akan mengikuti pola yang

ditentukan pada respon hope, apabila diberi gangguan penurunan

ketinggian nutrisi ke level yang lebih rendah dari referensi.

Pada grafik terlihat bahwa respon closeloop akan mengejar

pencapaian amplitudo ketinggian yang diberikan melalui referensi,

pencapaian ini tentunya tidak langsung terpenuhi tetapi melalui proses

transisi. Proses transisi ini mengikuti pola dan waktu transisi yang telah

dirancang sebelumnya, dimana pola transisi ini juga berlaku pada saat

pencapaian ketinggian yang lebih besar atau lebih kecil dari ketinggian

yang dibuat bervariasi sebelumnya.

Pada saat proses pencapaian referensi ketinggian nutrisi tentunya

akan terdapat perbedaan besar ketinggian real dan referensi. Perbedaan

itu disebut error. Besar kecilnya error akan mempengaruhi pembangkit

sinyal kontrol degree pada servo, apabila error semakin besar maka

besarnya sinyal kontrol putaran sudut servo yang membuka valve untuk

membuka jalanya nutrisi akan semakin besar pula, demikian juga

sebaliknya dan apabila error semakin kecil atau tidak ada perbedaan

antara ketinggian real dan hasil pembacaan sensor dan referensi, maka

sinyal kontrol degree akan menurun dan pembukaan sudut servo akan
 91

menyempit hingga valve tutup penuh dan kontrol akan berhenti, dengan

kata lain sinyal kontrol akan tetap hingga tedeteksi error lagi.

4.3 PENGUKURAN KETINGGIAN AIR AKTUAL

Pengukuran ketinggian nutrisi dan sinyal pembukaan sudut motor

servo dilakukan pada input referensi ketinggian yang dilakukan dengan

memasukan referensi ketinggian pada keypad .

Perbandingan Ketinggian Nutrisi Real dan Hope

80

70

60
Ketinggian Nutrisi (mm)

50

40

30

20

10

Real Hope
0
0 20 40 60 80 100 120
Time (s)

Gambar 4.17 Respon I Ketinggian setelah Dikontrol Ref 70

Pada grafik 4.11 menggambarkan ketinggian riel setelah pemberian

kontrol pada rangkaian tertutup pada plant ketinggian cairan nutrisi. Grafik

hope (warna merah) merupakan harapan yang telah di disain memiliki

pola steady state di 70,43 mm. Grafik real (warna biru) mempunyai

struktur tidak rata tetapi masih mengikuti pola hope, grafik real yang tidak

rata dikarenakan pembacaan sensor yang kurang stabil. Dengan referensi

70 steady state di detik 97 dan Error steady state 0,6405%.

 92

Terlihat bahwa respon close loop akan mengejar pencapaian

amplitudo ketinggian yang diberikan melalui referensi, pencapaian ini juga

melalui proses transisi. Proses transisi ini mengikuti pola dan waktu

transisi yang telah didisain pada virtual yang dapat dilihat pada figure 4

pada MatLab sebelumnya, dimana pola transisi ini juga berlaku pada saat

pencapaian pembukaan sudut yang lebih besar atau lebih kecil dari

putaran pembukaan sebelumnya.

Beberapa parameter akan mempengaruhi respon pencapai

ketinggian cairan nutrisi, salah satunya adalah waktu respon yang akan

melambat, hal ini salah satunya disebabkan oleh adanya penundaan

waktu pada pembangkitan sinyal pembukaan sudut servo dan pembacaan

sinyal referensi dari keypad. Hal-hal ini sangat siknifikan pada proses

kontrol, sehingga berpengaruh juga pada proses kontrol sistem close loop.

Perbanding Ketinggian Nutrisi Real dan Hope

80

70

60
Ketinggian Nutrisi (mm)

50

40

30

20

10

Real Hope
0
0 20 40 60 80 100 120
Time (s)

Gambar 4.18 Respon II Ketinggian setelah Dikontrol Ref 70

 93

Gambar 4.18 menunjukkan grafik hope (warna merah) merupakan

harapan yang telah didisain memiliki pola steady state di 70 mm. Grafik

real (warna biru) mempunyai struktur tidak rata tetapi masih mengikuti

pola hope, grafik real yang tidak rata dikarenakan pembacaan sensor

yang kurang stabil. Dengan referensi 70 steady state di detik 53,7 dan

Error steady state 1.7944%.

Perbandingan Ketinggian Real dan Hope

70

60
Ketinggian Nutrisi (mm)

50

40

30

20

10
Real Hope
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Time (s)

Gambar 4.19 Respon Ketinggian setelah Dikontrol Ref 65

Dari gambar 4.19 dapat dilihat grafik hope (warna merah)

merupakan harapan yang telah di disain memiliki pola steady state di 63

mm. Grafik real (warna biru) mempunyai struktur tidak rata tetapi masih

mengikuti pola hope, grafik real yang tidak rata dikarenakan pembacaan

sensor yang kurang stabil. Dengan referensi 65 steady state di detik 48

dan Error steady state 2.3343

 94

Perbandingan Ketinggian nutrisi Real dan Hope

60

50

Ketinggian Nutrisi (mm)

40

30

20

10

real Hope
0
0 20 40 60 80 100
Time (s)

Gambar 4.20 Respon Ketinggian setelah Dikontrol Ref 55

Gambar 4.20 menunjukkan grafik hope (warna merah) merupakan

harapan yang telah di disain memiliki pola steady state di 55,12 mm.

Grafik real (warna biru) mempunyai struktur tidak rata tetapi masih

mengikuti pola hope, grafik real yang tidak rata dikarenakan pembacaan

sensor yang kurang stabil. Dengan referensi 55 steady state di detik 56

dan Error steady state 1.1177%.

4.4 PARAMETER KONTROL

Setiap pola transien dari pembukaan sudut terkontrol dalam close

loop ditentukan oleh pola hope yang diinginkan dan plant. Dengan

menemukan transfer function kontrol, maka akan ditemukan parameter Kp

dan Ti seperti pada tabel 4.5.

 95

Tabel 4.5 Parameter Kontrol

Parameter
Kontrol Nilai
Ti 36,156
Kp 0,2829
Td 0

Sebelum menemukan parameter Kp, maka terlebih dahulu

parameter Ti didapat dari transien grafik identifikasi, sebagai berikut :

Step Response
300
ident

plant
250
System: ident
Time (sec): 207
Amplitude: 253
200 System: ident
Time (sec): 35.7
Amplitude: 159
Amplitude

150
Steady Steate di 253.31

100 160.2946

50

T = Ti = 36,156
0
0 50 100 150 200 250
Time (sec)

Gambar 4.21 Menentukan parameter Ti.

Pada gambar 4.21, pola grafik plant (warna biru) membentuk pola

kurva steady di 70 yang merupakan disain referensi awal, sedangkan

grafik identifikasi (warna merah) harus dapat mengikuti pola plant. Dengan

menentukan parameter Ti terlebih dahulu agar mendapatkan kontroler

yang diharapkan.

𝑇 = 𝑇𝑖, parameter ini merupakan penarikan garis lurus dari steady

state awal dimisalkan “y” , maka :

 96

𝑦 = 0,6328 × 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑑𝑦 𝑆𝑡𝑎𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑘 𝐼𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖

𝑦 = 0,6328 × 253,31

𝑦 = 160,2946

Titik “y” 160,2946 jika ditarik garis lurus menuju ke sumbu “x” pada

grafik maka didapat nilai Ti, yaitu 36,516.

Sedangkan Parameter Kp didapat dari transfer function kontrol

Gc(s), tentunya untuk mendapatkan parameter Kp yang sesuai kita harus

menemukan parameter Ti dengan tepat terlebih dahulu. Penjabaran

transfer function dari kontrol sebagai berikut :

(𝑇𝑖𝑠 + 1)
𝐺𝑐(𝑠) = 𝐾𝑝
𝑇𝑖𝑠
𝐾𝑝 𝑇𝑖𝑠 + 𝐾𝑝
𝐺𝑐(𝑠) =
𝑇𝑖𝑠
10,23𝑠 + 0,2829
𝐺𝑐(𝑠) =
36,16𝑠

Dari transfer function diatas dapat diketahui nilai Kp sebesar

0,2829. Apabila pola transien ingin diubah, maka pola hope harus

ditentukan terlebih dahulu. Pola hope yang diinginkan akan

mempengaruhi parameter kontrol yang akan dipakai pada kontroler.

4.5 ERROR STEADY STATE

Salah satu hal terpenting dalam dalam rangkaian close loop adalah

mengontrol agar ketinggian real nutrisi sesuai dengan refensi ketinggian

yang diinginkan. Error steady state adalah perbedaan keetinggian nutrisi

real di tangki ukur dengan referensi ketinggian yang diukur dalam satuan

persen (%). Tabel 4.6. memperlihatkan error steady state untuk masing-

masing model disain pada virtual dengan ketinggian referensi yang

 97

berbeda-beda. Secara keseluruhan error ketinggian nutrisi riel motor pada

sistem kontrol close loop ini adalah :

Tabel 4.6 Error Ketinggian untuk Pola Model Disain

Error Steady state
Model Disain Tinggi Referensi Tinggi Real Error (%)
(mm) (mm)
Waktu Transisi 300 70 mm 70,43 mm 1,292
Waktu Transisi 600 65 mm 63,12 mm 2,3343
Waktu Transisi 900 55 mm 55,7 mm 1.1177
Rata-rata Error Steady state 1,798

Pada referensi 70 mm didapat ketinggian nutrisi real antara 69,095

mm–70,90 mm, karena mempunyai error steady state 1,292 % yaitu

toleransi sebesar ±0,91 mm.

Pada referensi 65 mm didapat ketinggian nutrisi real antara 63,48

mm–66,51 mm, karena mempunyai error steady state 2,3343 % yaitu

toleransi sebesar ±1,517 mm.

Pada referensi 55 mm didapat ketinggian nutrisi real antara 54,38

mm–55,61 mm, karena mempunyai error steady state 1.1177% yaitu

toleransi sebesar ±0,61 mm.

Jadi pada pemberian referensi tertentu didapat ketinggian nutrisi

real dengan error steady state 1,798% sebesar referensi ± 1,581 x

referensi.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan yang didapat dari penelitian ini dapat mejawab semua

masalah yang telah dirumuskan. Saran untuk penelitian lanjutan

berikutnya juga kami sertan.

5.1 KESIMPULAN

a. Model matematika fungsi alih plant pada alat pengaturan level

ketinggian nutrisi sebagai berikut :

K 5,8917
𝐺𝑝 (𝑠) = =
Ts + 1 𝑠+1

b. Implementasi algoritma kontrol PI pada sistem pengaturan

ketinggian cairan nutrisi di dalam sistem aeroponik dimana

parameter Kp dan Ti, dimana Kp adalah 0,2829 dan dan Ti adalah

36,1560. semakin besar nilai waktu transisinya maka nilai K p akan

semakin kecil untuk nilai Ti yang beasar.

c. Rata-rata error steady state pada implementasi kontrol PI pada

pengaturan ketinggian di titik referensi tertentu mempunyai error

steady state rata-rata dari semua titik ketinggian sebesar 1,798%

yaitu dalam keadaan kondisi real kemungkinan error yang terjadi

sebesar ± 1,581 x referensi.

95
 96

5.2 SARAN

Pengaturan putaran sudut pada motor servo pada perancangan ini

menggunakan perintah sudut (set degree) melalui arduino, sedangkan

pada dasarnya untuk mengatur puaran motor servo dilakukan

menggunakan input PWM. Untuk mengatur putaran motor dengan PWM

ini dapat dikembangkan pada penelitian lanjutan.

Penakaran otomatis nutrisi A dan nutrisi B yang akan dilarutkan

pada air juga dapat ditambahkan pada penelitian selanjutnya, yang

perinsipnya sama dengan pengaturan level, bedanya hanya dalam sekala

mikro yaitu 5ml di tiap-tiap larutan yang ditambah air 1L.

 DAFTAR PUSTAKA

Agus Hendra, Heru dan Andoko, Agus. 2014. Bertanam Syuran

Hidroponik Ala Paktani Hydrofarm, Jakarta: Agro Media Pustaka.
Angga, Bima.2015.Sensor Ultrasonik. . (online diakses tanggal 22 Januari
2015, http://www.elangsakti.com/2015/05/sensor-ultrasonik.html)
Anhazt. 2013. Bercocok Tanaman dengan Sistem Hidro Aero.
(online diakses tanggal 1 Januari 2015,
http://niotolovo.blogspot.com/2013/06/bercocok-tanam-sayur-
dengan-sistem.html)
Arie Raharjo, Argohartono. 2013. Peluang Pasar Hidroponik. Trubus 529
Desember 2013.
Fadhillah, Rizky. 2014. Rupiah dari Hidroponik. Trubus 530 Januari 2014.
Hartanto, Thomas W.D. dan Prasetyo, Y.Wahyu Agung. .2003. Analysis
dan Desain Sistem Kontrol dengan Matlab. Yogyakarta: Andi.
Hendra, Agus. 2013. Enam Pilihan Hidroponik. Trubus 529 Desember
2013.
Lingga, Pinus. 1984. Hidroponik, Bercocok Tanam Tanpa Tanah, Bogor:
Penebar Swadaya.
Manali, Oak. 2012. How Does an Ultrasonic Fogger Work.
(online diakses tanggal 25 Oktober 2014,
http://www.buzzle.com/articles/ultrasonic-fogger-how-does-it-
work.html).
Nur Apriyanti, Rossy. 2012. Hidroponik di Bawah Langit. Trubus 513
Agustus 2012.
Padli, Hari. 2012. Kebutuhan Sayur Indonesia Timur.
(online diakses tanggal 22 Oktober 2014,
https://padliunri.files.wordpress.com/2012/08/ketersedian-sayur-
dan-kebutuhan-tidak-seimbang4.docx )
Rostika, Eti. 2012. Budidaya Tanaman Sayuran Daun Sistem Aeroponik.
(online diakses tanggal 25 Oktober 2014, http://bbpp-
lembang.info/index.php/en/arsip/artikel/artikel-pertanian/611-
budidaya-hidroponik-tanaman-sayuran-daun-sistem-aeroponik).
Sayyidati Rohimah, Desi. 2012. Ramu Hara Hidropoik Terbuka. Trubus
513 Agustus 2012.
Setyawan, Bondan. 2013. Teknik Tanam Tanpa Tanah. Trubus 529
Desember 2013.
Sobir. 1989. Meramu Pupuk Hidroponik Sendiri. Trubus 240 November
1989.
LAMPIRAN
 LAMPIRAN

Lampiran 1

Tabel 4.1 Data Pembacaan Lebar Peak dan Low Servo MG996R dengan
Osiloskop

Deg˚ Peak (t/div) Low (V/div)

40 0,4 7,6
45 0,42 7,58
50 0,44 7,56
55 0,48 7,53
60 0,5 7,5
65 0,52 7,48
70 0,57 7,43
75 0,59 7,41
80 0,6 7,4
85 0,62 7,38
90 0,64 7,36
95 0,66 7,34
100 0,7 7,3
105 0,72 7,28
110 0,75 7,25

Tabel 4.2 Data Pembacaan Lebar Amplitodo Peak dan Low Servo MG996R
dengan Osiloskop
 Peak Low
Deg˚
T (ms) T (ms)
40 1 19
45 1,05 18,95
50 1,1 18,9
55 1,2 18,825
60 1,25 18,75
65 1,3 18,7
70 1,425 18,575
75 1,475 18,525
80 1,5 18,5
85 1,55 18,45
90 1,6 18,4
95 1,65 18,35
100 1,75 18,25
105 1,8 18,2
110 1,875 18,125
Lampiran 2

Tabel 4.3 Hasil Data Serial Monitor Tinggi Nutrisi terhadap Waktu Pantul
Peak to Low.

Height (mm) Travel Time (µs)

0 689
5 944
10 671
15 622
20 595
25 568
30 538
35 506
40 479
45 451
50 425
55 394
60 370
65 347
70 317

Tabel 4.4 Data Tinggi Nutrisi terhadap Pembacaan Periode Oscilloscope

Height (mm) Periode(ms)

0 51,80
5 52,00
10 51,80
15 51,80
20 51,80
25 51,70
30 51,70
35 51,70
40 51,69
45 51,60
50 51,60
55 51,60
60 51,50
65 51,50
70 51,4
Lampiran 3
Program Servo Serial

#include <Servo.h>

Servo servo;

int val;

int Derajat_Putar = 0;

int pos = 40;

void setup()

servo.attach(11);

Serial.begin(9600);

servo.write(40 );

void loop()

if (Serial.available() > 0)

Derajat_Putar = Serial.parseInt();

servo.write(Derajat_Putar);

Serial.print("Derajat Putar = ");

Serial.print(Derajat_Putar);

}
LAMPIRAN 4
Program Ultrasonik HCSR-04

const byte TRIGGER = 4;

// und Echo an Digital-Pin 8

const byte ECHO = 3;

long term;

double distance;

void setup() {

Serial.begin(9600);

pinMode(TRIGGER, OUTPUT);

pinMode(ECHO, INPUT);

// Damit später durch HIGH-setzen von TRIGGER ein Impuls

// ausgelöst werden kann, wird TRIGGER hier LOW gesetzt.

digitalWrite(TRIGGER, LOW);

// TRIGGER muss mindestens 2µs LOW sein

delayMicroseconds(2);

// Für Leonardo

while (!Serial);

void loop() {

long laufzeit;

double entfernung;

while(true) {

// Einen Impuls auslösen

digitalWrite(TRIGGER, HIGH);
 delayMicroseconds(5);

digitalWrite(TRIGGER, LOW);

// Messen, wann der reflektierte Impuls zurückkommt

laufzeit = pulseIn(ECHO, HIGH);

// Pro Meter benötigt der Schall in Luft ca. 2,9 ms

// pulseIn misst Mikrosekunden, also 2,9 µs pro Millimeter

// Weg geht hin und zurück, also mal 2

entfernung = (double) laufzeit / (2.9 * 2.0);

Serial.print("Entfernung zum Objekt: ");

Serial.print(124.5 - entfernung);

Serial.println(" mm");

delay(100);

}
LAMPIRAN 5

Progam Arduino pada Sistem Pengaturan Level Nutrisi pada Sistem

Suplai Aeroponik dengan Aplikasi Kontrol PI

#include <Servo.h> // For Servo

#include "Keypad.h" // For Keypad 4X4

#include "Wire.h" // For I2C LCD

#include "LiquidCrystal_I2C.h" // For I2C bus LCD module

#include "DHT.h" //For DHT 11 Humidity Sensor

#define DHTPIN A0 // Analog Input-PIN A0

#define DHTTYPE DHT11 // DHT Type 11

DHT dht(DHTPIN, DHTTYPE);

LiquidCrystal_I2C lcd(0x27,20,4); // set the LCD address to 0x27 for a 16 chars and 2
line display

//....................................................................................................................................//

//Servo

Servo servo;

int val;

int data_masuk = 0;

int pos = 40;

int mservo = 11;

//....................................................................................................................................//

//Key Pad

long first = 0;

long second = 0;

int sum = 0;

const byte ROWS = 4; //four rows

const byte COLS = 4; //three columns

char keys[4][4]={ // chat character maping for keypad

{'1','2','3','A'},
{'4','5','6','B'},

{'7','8','9','C'},

{'*','0',' ','D'}};

// Rows & Coloumn in Digital PIN

byte rowPins[ROWS] = {

A4, A3, A2, A1}; //connect to the row pinouts of the keypad

byte colPins[COLS] = {

9,8,7,6}; // connect to the column pinouts of the keypad

int count=0; // Counter for keypad whwn press

char key;

Keypad keypad = Keypad( makeKeymap(keys), rowPins, colPins, ROWS, COLS );

//....................................................................................................................................//

// Graphic Character Declaration

byte termometer[8] = //icon for termometer

B01110,

B01010,

B01010,

B01010,

B01110,

B11111,

B11111,

B01110,

};

byte Droplet[8] = //icon for water droplet

B00100,

B00100,

B01010,
 B01010,

B10001,

B10001,

B10001,

B01110,

};

byte Tube1[8] = //icon for tube1

B10001,

B10001,

B10001,

B10001,

B10001,

B10001,

B10001,

B10001,

};

byte Tube2[8] = //icon for tube2

B10101,

B11111,

B11111,

B10001,

B11111,

B11111,

B10001,

B11111,

};

byte Tube3[8] = //icon for tube3

{
 B00100,

B01110,

B11111,

B00100,

B00100,

B00100,

B00100,

B00100,

};

byte UpRow[8] = //icon for UpRow

B00100,

B01110,

B11111,

B00100,

B00100,

B00100,

B00100,

B00000,

};

byte DownRow[8] = //icon for DownRow

B00000,

B00100,

B00100,

B00100,

B00100,

B11111,

B01110,

B00100,
};

byte vol[16] = //icon for vol

B00100,

B00100,

B01110,

B01110,

B11111,

B11111,

B11111,

B01110,

};

//....................................................................................................................................//

float Ref = 0;

float Y_seb = 0;

float C_seb = 0;

float Y_sek = 0;

float C_sek = 0;

float E_sek = 0;

float E_seb = 0;

float BC1 = 0.2829;

float BC2 = -0.279;

float AC2 = -1;

float C_mod = 0;

//....................................................................................................................................//

//HCSR04

const byte TRIGGER = 4; //TRIGGER in Digital-PIN 2

const byte ECHO = 3; //ECHO in Digital-PIN 3

long term;

double distance;
//....................................................................................................................................//

void setup() //Initialization

//Initialitation Servo

pos= 40;

servo.write(pos);

servo.attach(11);

// Iitializatuon for HCSR-04

pinMode(TRIGGER, OUTPUT);

pinMode(ECHO, INPUT);

digitalWrite(TRIGGER, LOW);

delayMicroseconds(2);

Serial.begin(9600);

while (!Serial); // Activating LCD

//....................................................................................................................................//

lcd.init(); //Initialitation LCD

lcd.backlight(); // turn on LCD backlight

lcd.begin(20, 4); // Row 4 n Colum 20 in LCD 4X20

lcd.print("testing..."); //Character print when start program

lcd.init(); // initialize the lcd

lcd.backlight(); // turn on LCD backlight

Home();

//....................................................................................................................................//

//Main Display Menu n Graphic Character

lcd.createChar(1,termometer);// Character in humidity menu

lcd.createChar(2,Droplet); // Character in humidity menu

lcd.createChar(3,Tube1); // Character in volum menu

lcd.createChar(4,Tube2); // Character in volum menu

lcd.createChar(5,Tube3); // Character in volum menu

 lcd.createChar(6,UpRow); // Character in choosing menu

lcd.createChar(7,DownRow); // Character in choosing menu

lcd.createChar(8,vol); // Character in volum menu

//....................................................................................................................................//

void loop()

digitalWrite(TRIGGER, HIGH);

delayMicroseconds(5);

digitalWrite(TRIGGER, LOW);

term = pulseIn(ECHO, HIGH);

distance = (double) term / (2.9 * 2.0);

Y_sek = 124.5 - distance;

if (Y_sek > 90)

Y_sek=Y_seb;

else if (Y_sek < 0)

Y_sek=Y_seb;

//Main Program for keypad

char key = keypad.getKey();

switch(key)

case '0' ... '9': // This keeps collecting the first value until a operator is pressed "+-*/"

lcd.setCursor(11,0);

first = first * 10 + (key - '0');

lcd.print(first);
 lcd.setCursor(0,3);

break;

case ' ':

second = first+0;

sum = 1 ;

break;

case 'B':

lcd.init();

lcd.clear();

lcd.print("Set Level: mm");

first=0;

break;

case 'C': //Call function Humidity DHT-11 Status

Humidity();

break;

case'D' : // Call function Ultrasonic HCSR-04 Status

Volume();

break;

case'*': // Call function for Servo

Water();

break;

case 'A': // Call function for fan

Fan();

break;

Ref = first;

//....................................................................................................................................//

E_sek = Ref - Y_seb;

C_sek = BC1 * E_sek + BC2 * E_seb - AC2 * C_seb;

C_mod = (125 / 21) * C_sek - 25 ;

//Serial.print (C_mod);

//if (Y_sek > 70)

//{

// servo.write(40);

//}

if (Y_sek > Ref)

servo.write(40);

Serial.print (40);

else

if (C_mod<=40)

servo.write(40);

Serial.print (40);

else if (C_mod>=101)

servo.write(101);

Serial.print (101);

else

Serial.print (C_mod);

servo.write(C_mod);

}}
 Serial.print (",");

Serial.print (Y_sek);

Serial.print (",");

Serial.println (C_mod);

//Serial.println(C_mod);

Y_seb = Y_sek;

E_seb = E_sek;

C_seb = C_sek;

delay (300);

void Humidity() //Humidity Function

float h = dht.readHumidity(); //Declaration for humidity

float t = dht.readTemperature();//Declaration for temperature

//....................................................................................................................................//

//Print display on LCD menu

//Display for DHT-11 Read

lcd.clear();

lcd.setCursor(2,0);

lcd.print("Aeroponic Status");

lcd.setCursor(1,1);

lcd.print("------------------");

lcd.setCursor(1,2);

lcd.write(1);

lcd.setCursor(3,2);

lcd.print(t);

lcd.print("C");

lcd.setCursor(11,2);

lcd.write(2);

lcd.setCursor(13,2);
 lcd.print(h);

lcd.print("%");

//Display for HCSR-04 read

void Volume()

double volum;

lcd.clear();

lcd.setCursor(3,0);

lcd.print("Nutrition Level");

lcd.setCursor(1,1);

lcd.print("------------------");

lcd.setCursor(1,2);

lcd.write(3);

lcd.setCursor(1,3);

lcd.write(4);

lcd.setCursor(2,2);

lcd.write(5);

lcd.setCursor(3,3);

distance=124-distance;

if (distance >=0)

lcd.print(distance,1);

lcd.print("mm ");

lcd.setCursor(11,3);

lcd.write(4);

lcd.setCursor(11,2);

lcd.write(3);

lcd.setCursor(12,2);

lcd.write(8);
 volum = (distance)/10*59.1;

lcd.setCursor(13,3);

lcd.print(volum,0);

//lcd.print("ml");

else

lcd.print("0");

lcd.print("ml ");

lcd.setCursor(11,3);

lcd.write(4);

lcd.setCursor(11,2);

lcd.write(3);

lcd.setCursor(12,2);

lcd.write(8);

lcd.setCursor(13,3);

// Display for main menu

void Home()

lcd.clear();

lcd.setCursor(0,0);

lcd.print("Welcome to Aeroponic");

lcd.setCursor(1,1);

lcd.print("------------------");

lcd.setCursor(1,2);

lcd.write(6);

lcd.setCursor(2,2);

lcd.print(" Humidity Status");

lcd.setCursor(1,3);

lcd.write(7);
 lcd.setCursor(2,3);

lcd.print(" Nutrition Status");

lcd.setCursor(0,3);

//Display for setting servo

void Water()

lcd.clear();

lcd.setCursor(3,0);

lcd.print("Nutrition Level");

lcd.setCursor(1,1);

lcd.print("------------------");

lcd.setCursor(0,2);

lcd.print("Set Nutrition Level: ");

lcd.setCursor(3,3);

//Displai to satting fan

void Fan()

lcd.clear();

lcd.setCursor(2,0);

lcd.print("Set Humidity: ");

lcd.setCursor(1,1);

lcd.print("1. Dry");

lcd.setCursor(1,2);

lcd.print("2. Normal");

lcd.setCursor(1,3);

lcd.print("3. Wet");

}
Lampiran 6

HC-SR04

Beschreibung:
Das Ultraschall Modul HC-SR04 eignet sich zur
Entfernungsmessung im Bereich zwischen 2cm und ca.
3m mit einer Auflösung von 3mm. Es benötigt nur eine
einfache Versorgungsspannung von 5V bei einer
Stromaufnahme von <2mA. Nach Triggerung mit einer
fallenden Flanke (TTL - Pegel) misst das Modul
selbstständig die Entfernung und wandelt diese in ein
PWM Signal welches am Ausgang zur Verfügung steht.
Ein Messintervall hat eine Dauer von 20ms. Es können
also 50 Messungen pro Sekunde durchgeführt werden.

Anwendungsbereiche: Hinderniserkennung, Entfernungs-

messung, Füllstandanzeiger, Industrieanwendungen.

Pinbeschreibung:
1. VCC, Versorgungsspannung 5V
2. Triggereingang, TTL-Pegel
3 Echo, Ausgang Messergebnis, TTL-Pegel
4 GND, 0V
Power Supply VCC +5V +-10%, GND 0V

Signal Level (Trigger, Echo) TTL Pegel (L < 1,0V)

messbare Distanz 2 cm - ca. 300cm

Messintervall 0 ,3cm

Messungen pro Sekunde maximal 50

Abmessungen (l, b, t) mm 45 x 21 x 18
Anwendung:
Das Auslösen eines Messzyklus geschieht durch eine fallende Flanke am Triggereingang
(Pin 2) für mindestens

10µs. Das Modul sendet darauf nach ca. 250µs ein 40 kHz Burst-Signal für die Dauer von
200µs. Danach geht der Ausgang (Echo, Pin 3) sofort auf H-Pegel und das Modul wartet
auf den Empfang des Echos. Wird dieses detektiert fällt der Ausgang auf L-Pegel. 20ms
nach Triggerung kann eine weitere Messung stattfinden. Wird kein Echo detektiert
verweilt der Ausgang für insgesamt 200ms auf H-Pegel und zeigt so die erfolglose
Messung an.

Danach wartet das Modul auf die nächste fallende Flanke am Triggereingang und die
Messung beginnt neu.
Die besten Messergebnisse ergeben sich bei Reflektion an glatten, ebenen Flächen. Bei
Distanzen bis 1m ist das Material der Fläche recht unkritisch. Der Winkel zum Objekt
kann bei kurzen Distanzen von unter 1m bis etwa 45° betragen. Auch recht dünne
Objekte werden zuverlässig erkannt. Ein normaler Kugelschreiber z.B. lässt sich bis auf
eine Distanz von ca. 30cm sicher erfassen. Bei der maximalen Distanz von 3m muss
schon genau gezielt werden und es sollten keine anderen Gegenstände in ähnlicher
Entfernung im Sendekegel von 15° vorhanden sein.

Ultraschall Messmodul HC-SR04

Single Shot Modus:

Im folgenden ist eine einzelne
Messung zu sehen. Kanal 2 ist das
Triggersignal, Kanal 1 der Ausgang.
Die Laufzeit des Ultraschall-Burst
beträgt bei dieser Messung etwa
600µs (200µs/Div). Die angezeigte
Zeit von 456µs setzt sich aus dem
250µs Delay nach
Triggerung und dem
anschließenden 200µs Burst
zusammen.

Auswertung der Messung:

Für die Berechnung der Entfernung zum
Messobjekt wird nun die Schallgeschwindigkeit in Luft von 343m/S (bei 20°C)
herangezogen.
343m/S entsprechen 34,3cm pro Millisekunde ( ms )
Daraus ergibt sich für dieses Beispiel bei 600µS (0 ,6ms ):
34,3cm x 0,6ms eine Laufstrecke von 20,6cm die das Signal zurückgelegt hat.
Da es sich um ein Echo handelt wird die Strecke zwei mal durchlaufen, weshalb wir den
Wert halbieren müssen.
20 ,6cm / 2 = 10,3cm Abstand zum Messobjekt.

Kontinuierliche Messung:
Es besteht die Möglichkeit eine permanente Messung durchzuführen. Da das Modul auf
die fallende Flanke des Triggereingangs reagiert ist es nicht nötig ein kurzes Triggersignal
zu erzeugen. Es genügt ein Rechtecksignal mit einer Frequenz kleiner 50Hz (20mS
Intervall) an den Triggereingang anzulegen um eine dauernde Messung durchzuführen.
Auf Kanal 2 liegt wieder der Triggereingang, das Rechtecksignal hat eine Frequenz von
25Hz die Amplitude beträgt 5 V
(Tastkopf 1:10).
Auswertung der Messung:
Bei dieser Messung beträgt das
Intervall 40ms was
25 Messungen in der Sekunde
entspricht. Das Messobjekt ist
ca.180cm entfernt. Das
Oszilloskop triggert diesmal auf
die steigende Flanke von Kanal
1 und misst die Zeit bis zur
Mittellinie. Die gemessene
Laufzeit beträgt 10,4ms. Daraus ergibt sich eine Entfernung von: 10 ,4ms x 34,3cm / 2
= 178,3cm
Eine weitere Messung mit einer Zeitbasis von
1ms/Div um die Messgenauigkeit zu erhöhen (ohne
Bild) ergab eine Zeit von 10,56ms was einer
Entfernung von 181cm entspricht. Die tatsächliche Entfernung betrug bei dieser
Messung 182,5cm was eine Genauigkeit von besser 1% ergibt.

Ultraschall Messmodul HC-SR04

Messgenauigkeit:
Die systembedingte Messgenauigkeit beträgt ca. 3mm und hängt mit der internen
Abtastrate des Moduls zusammen. Ein weiterer Faktor ist die Temperaturabhängigkeit
der Schallgeschwindigkeit in Luft. Näherungsweise kann man die Schallgeschwindigkeit
in Abhängigkeit der Temperatur im Bereich von -20°C bis +40°C mit folgender Formel
berechnen:

Theta = Umgebungstemperatur in °C
Für 20°C Raumtemperatur ergibt sich also: c = 331,5 + ( 0,6 x 20 ) = 343,5 m/s.
Die folgende Tabelle enthält einige Werte die rechnerisch für die Laufzeit zu erwarten
sind:
Entfernung zum Objekt [cm] Laufzeit [ms] bei 20°C Laufzeit [ms] bei 0°C
2 0,117 0,121
10 0,583 0,603
50 2,915 3,017
100 5,831 6,033
200 11,662 12,066
300 (max. Dist.) 17,492 18,100
Es zeigt sich das bei 20°C Temperaturdifferenz ein Fehler von 3,4% entsteht. Bei der
Verwendung im Freien und Messung von größeren Distanzen wäre also zu überlegen ob
eine Temperaturkompensation sinnvoll ist.
Lampiran 7

MG996R High Torque

Metal Gear Dual Ball Bearing Servo

This High-Torque MG996R Digital Servo features metal gearing resulting in extra high
10kg stalling torque in a tiny package. The MG996R is essentially an upgraded version of
the famous MG995 servo, and features upgraded shock-proofing and a redesigned PCB
and IC control system that make it much more accurate than its predecessor. The
gearing and motor have also been upgraded to improve dead bandwith and centering.
The unit comes complete with 30cm wire and 3 pin 'S' type female header connector
that fits most receivers, including Futaba, JR, GWS, Cirrus, Blue Bird, Blue Arrow, Corona,
Berg, Spektrum and Hitec.

This high-torque standard servo can rotate approximately 120 degrees (60 in each
direction). You can use any servo code, hardware or library to control these servos, so
it's great for beginners who want to make stuff move without building a motor
controller with feedback & gear box, especially since it will fit in small places. The
MG996R Metal Gear Servo also comes with a selection of arms and hardware to get you
set up nice and fast!
Specifications

 Weight: 55 g
 Dimension: 40.7 x 19.7 x 42.9 mm approx.
 Stall torque: 9.4 kgf·cm (4.8 V ), 11 kgf·cm (6 V)
 Operating speed: 0.17 s/60º (4.8 V), 0.14 s/60º (6 V)
 Operating voltage: 4.8 V a 7.2 V
 Running Current 500 mA – 900 mA (6V)
 Stall Current 2.5 A (6V)
 Dead band width: 5 µs
 Stable and shock proof double ball bearing design
 Temperature range: 0 ºC – 55 ºC