Tugas Akhir Iva Nur Cholidah (0916040034)

TUGAS AKHIR (609502A)
PROTOTIPE SISTEM PENGENDALIAN DAN MONITORING

BOILER FEED WATER SYSTEM DENGAN KENDALI GAIN
SCHEDULING PID
IVA NUR CHOLIDAH

0916040034
DOSEN PEMBIMBING
Dr. MAT SYAI’IN, S.T., M.T.
II MUNADHIF, S.ST., M.T.
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK OTOMASI

JURUSAN TEKNIK KELISTRIKAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2020
1
TUGAS AKHIR (609502A)

SCHEDULING PID
IVA NUR CHOLIDAH

NRP. 0916040034
DOSEN PEMBIMBING:
Dr. MAT SYAI’IN, ST.,MT.
II MUNADHIF, S.ST., M.T.
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK OTOMASI

JURUSAN TEKNIK KELISTRIKAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2020
i
ii
iii
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
iv
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

rahmat karunia serta hidayah-Nya, serta baginda Muhammad SAW yang telah
mengajarkan akhlak yang mulia, sehingga pada saat ini peneliti dapat
menyelesaikan Tugas Akhir yang menjadi salah satu syarat mutlak untuk
menyelesaikan program studi Teknik Otomasi jenjang Diploma-4 Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya. Dengan segala kerendahan hati, peneliti menyadari
bahwa dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tidak lepas dari peran berbagai pihak
yang telah memberikan bantuan, bimbingan, motivasi serta do’a yang tiada
hentinya. Dalam kesempatan ini peneliti ingin mengucapkan terima kasih yang tak
terhingga, khususnya kepada:
1. Ibunda tercinta Sovi Ira Dewi, yang tiada hentinya mendo’akan dan
memberi dukungan hingga Tugas Akhir ini dapat terselesaikan. Ayahanda
Badrud Tamam, yang telah menanamkan dan mengajarkan kepada peneliti
agar tidak pantang menyerah dan senantiasa bermunajat pada Alloh. Kepada
adik-adik Athirah Rizki Tamam, Nabila Khairunnisa Tamam, Muhammad
Ken Riffat Hakim, Afiqa Tamam yang selalu memberi semangat dan do’a
selama ini.
2. Bapak Achmad Wathoni C, S.ST. yang telah membantu dan memberi
dukungan dari awal hingga peneliti mampu untuk menyelesaikan Tugas
Akhir. Dan tak lupa terimakasih atas bimbingan dan ilmunya yang telah
diberikan.
3. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., FRINA selaku Direktur Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya.
4. Bapak Hendro Agus Widodo S.ST., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik
Kelistrikan Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
5. Bapak Dr. ENG. Imam Sutrisno, S.T., M.T. selaku Koordinator Program
Studi Teknik Otomasi Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
v
6. Bapak DR. Mat Syai’in, S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing, dan memberikan dukungan yang luar biasa dari awal
pengajuan judul hingga terselesaikanya Tugas Akhir.
7. Bapak Ii Munadhif S.ST., M.T selaku Dosen Pembimbing II atas segala
ilmu yang telah ditularkan, bimbingan, serta motivasi yang tiada henti
selama penyusunan Tugas Akhir ini.
8. Seluruh Staff, Dosen, dan Karyawan Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya.
9. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Kelistrikan Kapal PPNS yang telah
memberikan ilmu dan bimbingannya selama peneliti melaksanakan studi.
10. Seluruh keluarga Himpunan Mahasiswa Teknik Otomasi khususnya teman-
teman Teknik Otomasi angkatan 2016 atas segala bentuk dukungan serta
kenangan perjuangan bersama selama menjadi mahasiswa.
Peneliti menyadari tugas akhir ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu
kritik dan saran sangat diharapkan demi kesempurnaan tugas akhir ini. Penyusun
berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Akhir kata, peneliti mengucapkan banyak terimakasih kepada semua pihak

yang telah banyak membantu, semoga Allah SWT selalu melimpahkan rahmat pada
kita semua. Amin.
Surabaya, 12 Agustus 2020

Peneliti,
Iva Nur Cholidah
vi
SCHEDULING PID
Iva Nur Cholidah
ABSTRAK
Penggunaan indikator bandul pada boiler feed water system di industri
dirasa kurang efisien karena sistem yang digunakan masih bersifat konvensional.
Operator harus ke lapangan untuk melihat level air dalam tangki feed water secara
aktual serta mengoperasikan pompa secara manual. Pada proses pengisian air sering
terjadi overflow dan underlevel. Berdasarkan hal tersebut, peneliti membuat
rancangan prototipe sistem kontrol dan pemantauan boiler feed water system
dengan kendali Gain Scheduling PID untuk menjaga level air sesuai setpoint dan
menjaga kinerja boiler. Sistem tersebut diproses di PLC untuk memerintahkan
pompa dan drain valve bekerja. Level air dipantau oleh sensor ultrasonik.
Kecepatan pompa diatur oleh drive pump sedangkan disturbance valve digunakan
sebagai simulasi kebutuhan air pada boiler. Level air dalam tangki sebagai masukan
pada PID dan selanjutnya dilakukan proses pengisian oleh pompa untuk memenuhi
permintaan set point. Untuk kepentingan tampilan informasi menggunakan HMI
GXU 3512. Dari percobaan yang telah dilakukan, respon sistem terbaik untuk
memperoleh konstanta PID dengan metode trial and error. Sistem mencapai
setpoint sebesar 5 cm dengan ketinggian awal 0 cm adalah selama 40 detik. Dengan
menggunakan nilai parameter PID dengan 𝐾𝑝 = 200, 𝑇𝑖 = 20, dan 𝑇𝑑 = 2 sistem
memiliki waktu naik 58 detik, overshoot sebesar 12,5%. Sedangkan sistem Gain
Scheduling PID dengan variable scheduling menggunakan bukaan disturbance
valve atau sebagai simulasi kebutuhan air pada boiler. Sistem dapat terjaga levelnya
pada 6,8 cm.
Kata kunci: Gain Scheduling PID, feedwater tank, boiler, PLC TM221, Human
Machine Interface (HMI)
vii
viii
PROTOTYPE CONTROL AND MONITORING BOILER FEED
WATER SYSTEM WITH GAIN SCHEDULING PID CONTROL
Iva Nur Cholidah
ABSTRACT
The uses of pendulum indicator in boiler feed water system in the industry is
considered less efficient because the system used is still conventional. The operator
must go to the field to see the water level in the actual feed water tank and operate
the pump manually. In the water filling process often occurs overflow and
underlevel. Based on this, the author create a prototype control system and
monitoring boiler feed water system with control Gain Scheduling PID to maintain
the level of water according to SetPoint and maintain the performance of the boiler.
The system is processed in PLC to instruct the pump and drain valve to work. Water
level is monitored by ultrasonic sensors. Speed pumps are regulated by the drive
pump while disturbance valve is used as a simulation of water needs in boilers. The
water level in the tank as input on the PID and then the process of filling by the
pump to fulfill the request of set points. For the system information display using
HMI GXU 3512. From the experiments that have been done, the best system
response to obtain PID constants is by trial and error method. The system reaches
a setpoint of 5 cm with an initial height of 0 cm for 40 seconds. By using the PID
parameter value with Kp = 200, Ti = 20, and Td = 2, the system has an increase
time of 58 seconds, an overshoot of 12.5%. Meanwhile, the Gain Scheduling PID
system with variable scheduling uses a disturbance valve opening or as a
simulation of water demand in the boiler. The system can be maintained at a level
of 6.8 cm.
Keyword: Gain Scheduling PID, feedwater tank, boiler, PLC TM221, Human
Machine Interface (HMI)
ix
x
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i
PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT ..................................................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
ABSTRAK.............................................................................................................vii
ABSTRACT..............................................................................................................ix
DAFTAR ISI...........................................................................................................xi
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................xv
DAFTAR TABEL.................................................................................................xix
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................3
1.3 Tujuan...........................................................................................................3
1.4 Manfaat Tugas Akhir ...................................................................................3
1.5 Batasan Masalah ...........................................................................................4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5
2.1 Penelitian Sebelumnya ................................................................................5
2.2 Hardware .....................................................................................................6
2.2.1 HMI GXU3512 ...................................................................................6
2.2.2 PLC SCHNEIDER ............................................................................ 7
2.2.3 Solenoid Valve ................................................................................... 8
2.2.4 Hand Valve ........................................................................................ 9
2.2.5 Pompa Akuarium............................................................................... 9
2.2.6 Power Supply................................................................................... 10
2.2.7 Ultrasonik ........................................................................................ 11
2.2.8 Water Flow Sensor ........................................................................... 11
2.2.9 Selector Switch ................................................................................. 12
2.3 Software ......................................................................................................12
2.3.1 So Machine Basic ............................................................................. 12
2.3.2 Vijeo Designer Basic ........................................................................ 13
2.4 Proportional, Integral, and Derivative (PID) ............................................14
xi
2.5 Metode Ziegler Nichols ............................................................................. 15
2.6 Gain Scheduling......................................................................................... 16
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ................................................................ 19
3.1 Alur Penelitian ........................................................................................... 19
3.2 Tahapan Identifikasi Awal ......................................................................... 19
3.2.1 Identifikasi Masalah.......................................................................... 20
3.2.2 Penetapan Rumusan Masalah dan Tujuan Penelitian ....................... 21
3.2.3 Studi Literatur ................................................................................... 22
3.3 Analisa Kebutuhan dan Perancangan Sistem ............................................ 23
3.3.1 Konsep Sistem ............................................................................... 23
3.3.2 Alur Kerja Sistem .......................................................................... 23
3.3.3 Perancangan Hardware Keseluruhan ............................................. 26
3.3.4 Perancangan Desain Tangki ........................................................... 26
3.3.5 Perancangan Desain Kontroler ...................................................... 27
3.3.6 Perancangan sistem ........................................................................ 28
3.3.7 Perancangan dan Pembuatan Software .......................................... 30
3.3.8 Simulasi Matlab untuk pengendalian Motor DC ........................... 33
3.3.9 Perhitungan Nilai Error .................................................................. 35
3.3.10 Perancangan metode Ziegler Nichols Open Loop ......................... 35
3.3.11 Perancangan Gain Scheduling ....................................................... 37
3.4 Waktu dan Tempat Penelitian .................................................................... 37
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 39
4.1 Hasil Sistem Keseluruhan .......................................................................... 39
4.1.1 Hasil Kontroler .............................................................................. 40
4.1.2 Hasil Feed Water Tank .................................................................. 41
4.1.3 Hasil tampilan HMI ....................................................................... 42
4.2 Pengujian Hardware .................................................................................. 42
4.2.1 Pengujian Power Supply ................................................................ 43
4.2.2 Pengujian Controller...................................................................... 44
4.2.3 Pengujian HMI ............................................................................... 51
4.2.4 Pengujian Komunikasi ................................................................... 51
4.2.5 Pengujian Modul Sensor Ultrasonik .............................................. 56
4.2.6 Pengujian Modul Drive Pompa...................................................... 59
xii
4.2.7 Pengujian Modul Flow Meter ........................................................ 60
4.2.8 Pengujian Solenoid Valve .............................................................. 62
4.3 Pengujian Software ....................................................................................63
4.3.1 Pengujian HMI ................................................................................. 63
4.3.2 Pengujian PLC ............................................................................... 64
4.4 Pengujian Sistem Tanpa Gangguan ............................................................65
4.4.1 Pengujian Sistem Manual pada Setpoint naik ............................... 65
4.4.2 Pengujian Sistem Auto pada Setpoint Naik Tanpa Metode........... 66
4.4.3 Perbandingan Respon Sistem Mode Manual dan Auto ................. 66
4.4.4 Pengujian Setpoint Naik dengan Trial and Error PID .................. 67
4.4.5 Pengujian Respon Time Menggunakan Gain Scheduling PID ...... 68
4.4.6 Perbandingan Respon Sistem mode Manual, Auto, PID, dan Gain
Scheduling PID ......................................................................................... 69
4.5 Pengujian Sistem Dengan Gangguan .........................................................69
4.5.1 Pengujian Sistem Manual dengan Gangguan ................................ 70
4.5.2 Pengujian Sistem Auto dengan Gangguan .................................... 71
4.5.3 Perbandingan Sistem Manual dan Auto dengan Gangguan .......... 71
4.5.4 Pengujian Trial and Error PID dengan Gangguan........................ 72
4.5.5 Pengujian Gain Scheduling PID dengan Gangguan ...................... 73
Scheduling PID dengan Gangguan ............................................................ 74
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 75
5.1 Kesimpulan.................................................................................................75
5.2 Saran ...........................................................................................................75
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 77
LAMPIRAN BIODATA MAHASISWA ............................................................. 79
xiii
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 HMI GXU3512 .................................................................................. 6

Gambar 2. 2 Spesifikasi HMI GXU3512 ................................................................ 6
Gambar 2. 3 PLC Schneider TM221CE24R (Schneider, 2018) ............................. 7
Gambar 2. 4 PLC TM3AQ4 modul analog input (Schneider, 2018) ..................... 8
Gambar 2. 5 Solenoid Valve .................................................................................... 9
Gambar 2. 6 Hand Valve ......................................................................................... 9
Gambar 2. 7 Pompa Aquarium 12 VDC ............................................................... 10
Gambar 2. 8 Power Supply 12VDC ...................................................................... 10
Gambar 2. 9 Power Supply 24VDC ...................................................................... 10
Gambar 2. 10 Sensor Ultrasonik ........................................................................... 11
Gambar 2. 11 Water Flow Sensor ......................................................................... 12
Gambar 2. 12 Selector switch dua posisi .............................................................. 12
Gambar 2. 13 Tampilan Somachine basic (Penelitian, 2020) ............................... 13
Gambar 2. 14 Tampilan Vijeo Designer Basic (Penelitian, 2020) ........................ 14
Gambar 2. 15 Struktur kontrol PID independent .................................................. 15
Gambar 2. 16 Grafik respon sistem metode Ziegler-Nichols................................ 15
Gambar 2. 17 Blok diagram Gain Scheduling ...................................................... 16
Gambar 3. 1 Flowchart Alur Penelitian ................................................................ 19
Gambar 3. 2 Flowchart identifikasi masalah ........................................................ 20
Gambar 3. 3 Panel MCC Tombol On Off Pompa ................................................. 20
Gambar 3. 4 Feed Water Tank dan Indikator Bandul ........................................... 21
Gambar 3. 5 Flowchart alur pengumpulan data lapangan .................................... 22
Gambar 3. 6 Diagram Sistem ................................................................................ 23
Gambar 3. 7 Flowchart sistem mode manual ....................................................... 24
Gambar 3. 8 Flowchart sistem mode auto ............................................................ 25
Gambar 3. 9 Flowchart Perancangan Hardware .................................................. 26
Gambar 3. 10 Perancangan desain tangki ............................................................. 27
Gambar 3. 11 Flowchart perancangan pembuatan kontroler ................................ 28
Gambar 3. 12 Blok diagram perancangan desain sistem kesuluruhan .................. 28
Gambar 3. 13 Flowchart perancangan pembuatan desain HMI ........................... 30
Gambar 3. 14 Perancangan Desain Tampilan HMI panel 1.................................. 31
Gambar 3. 15 Perancangan Desain Tampilan HMI panel 2.................................. 31
Gambar 3. 16 Software untuk merancang PLC ..................................................... 31
Gambar 3. 17 Flowchart pembuatan program PLC .............................................. 32
Gambar 3. 18 Perancangan program manual pada PLC ....................................... 32
Gambar 3. 19 Perancangan program auto pada PLC ............................................ 33
Gambar 3. 20 Rangkaian pada Simulink MATLAB ............................................. 33
Gambar 3. 21 Respon sistem dengan PID 1 terhadap setpoint ............................. 34
xv
Gambar 3. 25 Grafik respon sistem open loop ...................................................... 36
Gambar 3. 26 Hasil pengujian pada Hardware metode Ziegler Nichols .............. 36
Gambar 4. 1 Hasil sistem keseluruhan .................................................................. 39
Gambar 4. 2 Desain peletakan komponen pada panel kontroler ........................... 40
Gambar 4. 3 Feed Water Tank............................................................................... 41
Gambar 4. 4 Tampilan HMI Panel 1 ..................................................................... 42
Gambar 4. 5 Tampilan HMI tren level air terhadap setpoint ................................ 42
Gambar 4. 6 Pengujian Power Supply 220 VAC................................................... 43
Gambar 4. 7 Alat ukur yang digunakan (Multimeter) ........................................... 43
Gambar 4. 8 Pengujian Power Supply 24 VDC..................................................... 44
Gambar 4. 9 Pengujian Power Supply 12 VDC .................................................... 44
Gambar 4. 10 PLC TM221CE24R ketika nyala .................................................... 45
Gambar 4. 11 Pengukuran pada terminal power PLC ........................................... 45
Gambar 4. 12 Pengukuran tegangan pada terminal 24 VDC di PLC .................... 46
Gambar 4. 13 Indikator power AO PLC telah menyala ........................................ 46
Gambar 4. 14 Digital input diberi program sederhana .......................................... 46
Gambar 4. 15 Terminal digital input PLC telah menyala ..................................... 47
Gambar 4. 16 Terminal Analog input PLC telah menyala .................................... 47
Gambar 4. 17 Nilai level pada software saat diberi tegangan ............................... 48
Gambar 4. 18 Program digital output pada software ............................................. 49
Gambar 4. 19 Terminal digital output PLC telah menyala ................................... 49
Gambar 4. 20 Program analog output pada software ............................................ 49
Gambar 4. 21 Perbandingan antara nilai AO dan tegangan pengukuran............... 50
Gambar 4. 22 Pengujian power supply HMI ......................................................... 51
Gambar 4. 23 Pengujian Display HMI .................................................................. 51
Gambar 4. 24 software saat mengunduh program dari komputer ke PLC ............ 52
Gambar 4. 25 Koneksi kabel USB komputer ke PLC ........................................... 52
Gambar 4. 26 Software saat mengunduh program dari komputer ke HMI ........... 52
Gambar 4. 27 Koneksi antara HMI dan PLC menggunakan kabel ethernet ......... 53
Gambar 4. 28 Koneksi antara komputer dengan switch hub ................................. 53
Gambar 4. 29 Hasil ping dari komputer connect to PLC ...................................... 54
Gambar 4. 30 Hasil ping dari komputer disconnect from PLC ............................. 54
Gambar 4. 31 Koneksi antara komputer-switch hub-PLC dengan ethernet .......... 54
Gambar 4. 32 hasil ping dari komputer connect to HMI ....................................... 55
Gambar 4. 33 hasil ping dari komputer disconnect from HMI.............................. 55
Gambar 4. 34 Koneksi antara komputer-switch hub-HMI dengan ethernet .......... 55
Gambar 4. 35 Koneksi antara PLC-switch hub-HMI dengan ethernet .................. 56
Gambar 4. 36 Sensor ultrasonik ............................................................................ 56
Gambar 4. 37 Grafik perbandingan level terukur dengan pembacaan sensor
ultrasonik ............................................................................................................... 57
Gambar 4. 38 Output sensor level terhadap level air ............................................ 58
Gambar 4. 39 Modul Driver Pump........................................................................ 59
Gambar 4. 40 Pengujian Modul Driver Pump....................................................... 59
Gambar 4. 41 Grafik pengujian drive pump .......................................................... 60
xvi
Gambar 4. 42 Modul flow meter ........................................................................... 61
Gambar 4. 43 Flow meter...................................................................................... 61
Gambar 4. 44 Grafik data pengujian modul flow meter ........................................ 62
Gambar 4. 45 Simulasi program solenoid valve aktif ........................................... 62
Gambar 4. 46 Hasil tampilan simulasi pada software builder HMI ..................... 63
Gambar 4. 47 Tampilan sederhana saat pengujian................................................ 63
Gambar 4. 48 Variabel pada pengetesan simulasi program sederhana HMI ........ 64
Gambar 4. 49 Pengujian ladder program dengan program sederhana .................. 64
Gambar 4. 50 Tampilan simulasi program sederhana pada PLC .......................... 64
Gambar 4. 51 Data hasil pengujian sistem mode manual ..................................... 65
Gambar 4. 52 Grafik sistem auto pada setpoint naik tanpa metode ...................... 66
Gambar 4. 53 Grafik perbandingan respon sistem auto dan manual .................... 67
Gambar 4. 54 Grafik sistem pada sistem naik dengan PID trial and error .......... 68
Gambar 4. 55 Hasil pengujian respon sistem dengan gain scheduling PID ......... 69
Gambar 4. 56 Grafik perbandingan sistem mode manual, auto, dan PID ............. 69
Gambar 4. 57 Hasil pengujian mode manual dengan gangguan ........................... 70
Gambar 4. 58 Hasil pengujian Sistem Mode Auto dengan Gangguan ................. 71
Gambar 4. 59 Perbandingan respon sistem mode Manual dan Auto dengan
gangguan ............................................................................................................... 72
Gambar 4. 60 Hasil pengujian konstanta PID dengan gangguan .......................... 73
Gambar 4. 61 Hasil pengujian sistem dengan Gain Scheduling PID dengan
gangguan ............................................................................................................... 73
Gambar 4. 62 Perbandingan respon sistem Manual, Auto, PID, dan Gain
Scheduling PID dengan Gangguan........................................................................ 74
xvii
xviii
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Spesifikasi PLC TM221 CE24R ............................................................ 8

Tabel 2. 2 Tabel nilai parameter PID Ziegler Nichols .......................................... 15
Tabel 2. 3 Contoh himpunan parameter PID untuk berbagai kondisi proses........ 17
Tabel 3. 1 Nilai konstanta PID trial and error ..................................................... 34
Tabel 3. 2 Himpunan nilai parameter PID untuk beberapa kondisi ...................... 37
Tabel 4. 1 Pengetesan Digital Input ...................................................................... 47
Tabel 4. 2 Pengetesan analog input level sensor .................................................. 48
Tabel 4. 3 Pengujian Digital Output ..................................................................... 49
Tabel 4. 4 Pengujian analog output dengan memberikan nilai pada software dan
pengukuran pada terminal AO PLC ...................................................................... 50
Tabel 4. 5 Perbandingan level terukur dengan pembacaan sensor ultrasonik....... 57
Tabel 4. 6 Data pengujian keluaran tegangan sensor terhadap level tangki air .... 58
Tabel 4. 7 Data Pengujian modul driver pump ..................................................... 60
Tabel 4. 8 Data pengujian modul flow meter ........................................................ 61
Tabel 4. 9 Kondisi solenoid valve ......................................................................... 62
Tabel 4. 10 Tabel pengujian tanpa gangguan ....................................................... 65
Tabel 4. 11 Himpunan parameter PID untuk kondisi proses ................................ 68
Tabel 4. 12 Tabel pengujian sistem dengan gangguan ......................................... 70
xix
xx
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Di dunia industri sangat diperlukan mesin atau alat yang dapat
membantu kinerja pabrik tersebut, yaitu dalam mempertahankan atau
menjaga kelangsungan dari mesin pabrik tersebut dari kerusakan terutama
pada boiler. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas, tentunya
memerlukan peralatan dan mesin yang handal untuk mempertahankan
kualitas sesuai standar dan hasil produksi seperti yang dipersyaratkan. Mesin-
mesin tersebut diharapkan mampu bekerja maksimal sesuai dengan
spesifikasinya, termasuk di dalamnya sistem boiler yang digunakan untuk
menghasilkan uap bertekanan tinggi.
Boiler memiliki peralatan pendukung seperti feed water tank yang
berfungsi sebagai penyuplai air ke dalamnya. Sistem tersebut dinamakan
boiler feed water system. Hal yang harus diperhatikan pada feed water tank
adalah level air yang harus tetap dijaga pada level tertentu, karena jika air
pada feed water tank kosong bisa berakibat fatal pada boiler yang dapat
mengganggu proses produksi (Saputra, 2013). Untuk menjaga kinerja boiler
seperti yang diharapkan, maka suplai air perlu dijaga sedemikian rupa
sehingga setpoint level air pada feed water tank sangat perlu untuk
dipertahankan sesuai yang ditentukan. Maka dari itu, level air dalam feed
water tank harus dijaga agar tetap efektif dan efisien.
Pada industri masih sering dijumpai proses ini dilakukan secara
konvensional dari sisi pengendalian dan pemantauan yang masih
menggunakan tenaga operator. Indikator level pada tangki juga masih
menggunakan indikator bandul yang menyebabkan operator harus selalu ke
lapangan untuk melihat level air secara aktual. Pengisian air pada tangki feed
water masih secara manual sehingga pada saat pengisian air mengalami
beberapa kendala yaitu tumpah (overflow) dan air kurang dari level yang
diinginkan (under level). Sehingga, selain terjadinya pemborosan air juga
1
dapat membahayakan equipment dari boiler jika level minimum yang
diharapakan tidak tercapai. Oleh karena itu pengembangan sistem
pengendalian dan pemantauan level air pada tanki feed water untuk suplai air
pada boiler sangat penting, untuk menambah efisiensi penggunaan air dan
menjaga equipment boiler yang nilai investasinya besar juga menambah
kehandalan sistem keseluruhan dari gagalnya kinerja boiler akibat kurangnya
suplai air baku.
Dari permasalahan tersebut maka dibuatlah sistem pengendalian dan
pemantauan level air menggunakan metode Gain Scheduling PID dengan
menggunakan PLC sebagai controller. Sehingga dengan diubahnya sistem
manual menjadi otomatis dengan PLC controller yang di dalamnya terdapat
metode Gain Scheduling PID untuk mengatur kecepatan aliran air dari pompa
ke tanki feedwater yang diharapkan dapat mengatasi masalah over flow dan
under level juga untuk menambah efisiensi pemakaian air juga mengamankan
equipment boiler yang nilai investasinya besar.
Untuk pengembangan dari sistem tersebut, maka dibuatlah prototipe
sistem pengendalian dan pemantauan level air pada boiler feed water system
menggunakan Programmable Logic Controller (PLC) dan dipantau melalui
Human Machine Interface (HMI). HMI sebagai pusat kendali dan
pemantauan dari sistem secara keseluruhan. Level tangki feed water sangat
dipengaruhi oleh sistem dari boiler. Sehingga menjaga level feed water tank
sangat diperlukan untuk menjaga kinerja dari boiler sesuai dengan
requirement sistem boiler. Terdapat satu sensor ultrasonik untuk membaca
level air pada tangki feed water sebagai masukan controller. Prinsip kerja dari
sistem ini saat level air pada tangki kurang dari setpoint maka pompa akan
bekerja untuk mengisi tangki dan valve menutup, sebaliknya saat level air
lebih dari setpoint maka pompa tidak bekerja dan valve terbuka.
2
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara membuat prototipe sistem pengendalian dan pemantauan
Boiler Feed Water System?
2. Bagaimana PLC TM221 Schneider memberikan respon ke pompa air
sesuai dengan setting point level air yang diinginkan menggunakan metode
Gain Scheduling PID?
3. Bagaimana cara memantau suatu sistem menggunakan HMI GXU3512?
1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai pada Tugas Akhir ini adalah:
1. Dapat membuat prototipe sistem pengendalian dan pemantauan Boiler
Feed Water system.
2. Dapat memberikan respon ke pompa air sesuai dengan setting point level
air yang diinginkan menggunakan metode Gain Scheduling PID.
3. Dapat memantau suatu sistem menggunakan HMI GXU3512.
1.4 Manfaat Tugas Akhir

Manfaat yang diharapkan dari Tugas Akhir ini adalah:
1. Memudahkan industri dalam melakukan pengendalian dan pemantuan
pada Boiler Feed Water System.
2. Menjadikan level air pada feedwater tank tetap stabil pada setpoint.
3. Menambah efisiensi pemakaian air baku dan menjaga peralatan boiler dari
kerusakan.
3
1.5 Batasan Masalah
Batasan masalah pada Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian kali ini hanya pada plan tangki Feed Water.
2. Pengujian pengaturan kecepatan motor pompa menggunakan hand valve
sebagai simulasi kebutuhan air pada boiler.
3. Menggunakan metode gain scheduling PID untuk mempercepat respon
sistem untuk mencapai setpoint.
4. PLC yang digunakan adalah PLC M221 Schneider.
5. HMI yang digunakan adalah HMI Schneider GXU3512.
4
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
Untuk mendukung keberhasilan penelitian ini, digunakan beberapa

komponen pendukung. Dasar-dasar dari beberapa komponen yang digunakan pada
Tugas Akhir ini akan dibahas pada bab ini. Pada bab ini berisi tentang Tinjauan
Pustaka yang menggunakan referensi atau sumber, penelitian dan jurnal ilmiah
dengan menjelaskan tentang objek yang digunakan, penelitian sebelumnya,
hardware, ataupun software dan metode yang digunakan untuk pembuatan Tugas
Akhir ini. Penjelasan dari Tinjauan Pustaka ini dijelaskan secara berurutan.
2.1 Penelitian Sebelumnya

Di bawah ini merupakan beberapa penelitian yang telah dilakukan oleh
beberapa peneliti yang berhubungan dengan Tugas Akhir ini :
a. Pada tahun 2011, Aldea Steffi Maharani melakukan penelitian yang berjudul
“Aplikasi Kontrol PID untuk Pengendalian Ketinggian Level Cairan dengan
Menggunakan TCP/IP”. Pada penelitian tersebut menghasilkan prototipe
pengendali level air menggunakan metode PID dengan protokol TCP/IP. Dan
didapatkan kesimpulan bahwa prototipe tersebut dapat beradaptasi dengan
tangki air yang memiliki karakteristik nonlinear di berbagai titik operasi.
b. Pada tahun 2004, Thiang melakukan penelitian yang berjudul “Pengaturan
Level Air Menggunakan Kontrol PID”. Pada penelitian tersebut didapatkan
parameter sistem kontrol level ketinggian air adalah Kp = 1 – 10, Ki = 0,1 – 5
dan Kd = 0,1 – 10 untuk level air 0-30 cm. Didapatkan hasil respon sistem
berosilasi dan lebih lambat mencapai keadaan steady state.
c. Pada tahun 2019, Muchammad Nur Fatah Muizz melakukan penelitian yang
berjudul “Rancang Bangun Pengendalian Level Air Otomatis pada Tangki
dengan Servo Valve berbasis PID Controller”. Pada penelitian tersebut
didapatkan respon yang menunjukkan perbaikan dari respon sistem tanpa
pengendali.
d. Pada tahun 2013, Ditya Satria melakukan penelitian yang berjudul
“Pengendalian Level Air pada Plan Tangki Penampungan Sistem Pengolahan
5
Air Limbah menggunakan Metode PI”. Pada penelitian tersebut didapatkan
tanggapan keluaran dengan rise time dan waktu penetapan yang cepat tanpa
overshoot dan ketika sistem diberi gangguan, tanggapan keluaran akan tetap
terjaga dalam kestabilan.
e. Pada tahun 2013, Indra Saputra melakukan penelitian yang berjudul
“Perancangan Water Level Control Menggunakan PLC Omron Sysmac C200H
Yang Dilengkapi Software SCADA Wonderware InTouch 10.5”. Pada
penelitian tersebut didapatkan system yang dapat mengendalikan dan
memantau kerja suatu plan tanpa harus memantau langsung di lapangan.
2.2 Hardware
Dalam Tugas Akhir ini terdapat beberapa hardware yang akan
digunakan antara lain:
2.2.1 HMI GXU3512
Human Machine Interface atau HMI merupakan sebuah media
penghubung antara mesin dengan manusia yang memiliki kemampuan
untuk mengumpulkan dan mengolah data serta menampilkan informasi
yang dapat dimengerti manusia. Atau dengan pengertian lain HMI adalah
antarmuka manusia dan mesin. (Kamble, Sagar, & Masenwar, 2019)
Gambar 2. 1 HMI GXU3512
Gambar 2. 2 Spesifikasi HMI GXU3512
6
HMI di dalam dunia industri yang menggunakan automation sudah
menjadi barang yang sangat penting untuk menunjang kelancaran sistem tersebut,
dengan menggunakan HMI operator dapat mengetahui detail proses yang sedang
berlangsung secara realtime, seperti setpoint, present value, ataupun detail nilai,
status atau command yang sedang berlangsung.
Pada perancangan penelitian ini tipe HMI yang digunakan adalah HMI
GXU3512 yang merupakan produk Schneider, pabrikan mengeluarkan Vijeo
Designer sebagai software bawaan untuk melakukan pemograman, editing dan
mengunduh ke hardware HMI. Fungsi dari HMI sendiri adalah untuk memantau
dan mengendalikan sistem secara keseluruhan berdasarkan real-time. Peneliti
menggunakan ethernet untuk media antara HMI GXU3512 dengan PLC M221
karena keduanya telah dilengkapi dengan ethernet.
2.2.2 PLC SCHNEIDER

PLC atau Programmable Logic Controller adalah suatu peralatan kontrol yang
digunakan untuk otomatisasi proses elektromekanis. Tujuan dari PLC adalah untuk
mengganti secara langsung relay elektromekanis sebagai elemen logika,
menggantikan komputer digital solid-state dengan program yang tersimpan,
mampu meniru interkoneksi dari beberapa relay untuk menampilan logika tertentu.
(Kiran, Sundeep, Vardhan, & Mathews, 2013).
PLC merupakan kontroler yang umum digunakan di banyak industri dan mesin
dengan standar yang sudah diakui secara reliability, durability, dan mampu
memproses data. Programmable Logic Controller pada dasarnya adalah sebuah
komputer namun tidak seperti komputer pada umumnya, PLC dirancang untuk
menganalisa sinyal input dan pengaturan output.
Gambar 2. 3 PLC Schneider TM221CE24R (Schneider, 2018)
7
Berikut adalah spesifikasi dari PLC yang digunakan oleh peneliti :
Tabel 2. 1 spesifikasi PLC TM221 CE24R
NO Main
1 Port Ethernet 10BASE-T/100BASE-TX 1
port with 100 m copper cable
2 Analog Input 2 at 0...10 V
3 Discrete Input 14 chanel
4 Discrete Output 10 relay NO 2A
5...125 V DC
5...250 V AC
Untuk analog output menggunakan menggunakan modul PLC TM3AQ4. Terdapat

empat analog output dengan keluaran 4-20mA, 0-20mA, dan 0-10 V.
Gambar 2. 4 PLC TM3AQ4 modul analog input (Schneider, 2018)
Pada perancangan penelitian ini tipe PLC yang digunakan adalah PLC
M221CE24R dan TM3AQ4 Schneider. PLC digunakan untuk mengendalikan
sistem pengisian tangki feed water saat underlevel ataupun overflow. Peneliti
menggunakan ethernet untuk komunikasi antara PLC dengan HMI GXU3512
karena keduanya telah dilengkapi dengan ethernet.
2.2.3 Solenoid Valve

Solenoid valve merupakan katup yang dikendalikan dengan arus listrik baik
AC maupun DC melalui kumparan / solenoida. Solenoid valve ini merupakan
elemen kontrol yang paling sering digunakan dalam sistem fluida.
Pada penelitian kali ini kegunaan solenoid valve adalah untuk drain valve
yang digunakan apabila level air pada feed water tank lebih dari setpoint atau
underlevel. Solenoid valve yang digunakan berukuran ½ inch 220 VAC. Memiliki
2 jenis menurut cara kerjanya, yaitu NC dan NO.
8
Gambar 2. 5 Solenoid Valve
2.2.4 Hand Valve

Valve atau katup adalah sebuah perangkat yang terpasang pada sistem
perpipaan, yang berfungsi untuk mengatur, mengontrol dan mengarahkan
laju aliran fluida dengan cara membuka, menutup atau menutup sebagian
aliran fluida. Katup atau valve memiliki peran penting dalam suatu industri.
Gambar 2. 6 Hand Valve
Pada Tugas Akhir ini manual valve digunakan sebagai simulation valve
atau disturbance valve berukuran ½ inch yang berfungsi sebagai simulasi
kebutuhan air pada boiler. Simulation valve akan mengalirkan air dari feed
water tank dan simulasi kebutuhan air pada boiler akan dibuang ke tangki
sumber kembali.
2.2.5 Pompa Akuarium
Pompa merupakan suatu alat yang digunakan untuk memindahkan
suatu fluida dari suatu tempat yang rendah ke tempat lain yang lebih tinggi
dengan cara menaikkan tekanan fluida tersebut. Pada prinsipnya, pompa
mengubah energi mekanik motor menjadi energi aliran fluida. Energi yang
diterima oleh fluida akan digunakan untuk menaikkan tekanan dan
mengatasi tahanan-tahanan yang terdapat pada saluran yang dilalui.
9
Gambar 2. 7 Pompa Aquarium 12 VDC
Pada Tugas Akhir ini pompa yang digunakan adalah pompa akuarium
12 VDC yang digunakan untuk memompa air dari source tank menuju ke
feed water tank.
2.2.6 Power Supply
Pengertian Power Supply adalah salah satu hardware yang berperan
untuk memberikan suplai daya. Pada dasarnya Power Supply membutuhkan
sumber listrik yang kemudian diubah menjadi energi yang menggerakkan
perangkat elektronik. Sistem kerjanya cukup sederhana yakni dengan
mengubah daya ke dalam bentuk aliran dengan daya yang sesuai kebutuhan
komponen-komponen yang digunakan.
Gambar 2. 8 Power Supply 12VDC
Gambar 2. 9 Power Supply 24VDC
10
Power suply yang digunakan pada Tugas Akhir ini adalah power
supply 12 VDC dan 24 VDC. Power supply 12 VDC digunakan untuk
mencatu daya sensor level, driver pump, dan modul flow meter. Sedangkan
power supply 24 VDC digunakan untuk mencatu daya HMI, selector switch,
dan push button on dan off.
2.2.7 Ultrasonik
Sensor ultrasonik adalah sebuah sensor yang mengubah besaran fisis
(bunyi) menjadi besaran listrik. Pada sensor ini gelombang ultrasonik
dibangkitkan melalui sebuah benda yang disebut piezoelektrik. Sensor
ultrasonik ini terdiri dari rangkaian pemancar ultrasonik yang disebut
transmitter dan rangkaian penerima ultrasonik disebut receiver.
Gambar 2. 10 Sensor Ultrasonik
Pada penelitian kali ini peneliti menggunakan ultasonic untuk

mengukur level air pada feed water tank. Sensor ini adalah modul sensor
level yang memiliki spesifikasi jangkauan 2 cm - 400 cm. Meskipun
spesifikasinya seperti yang disebutkan diatas, namun dalam praktik peneliti
tetap perlu mencermati permukaan bidang pantul.
2.2.8 Water Flow Sensor
Water flow sensor merupakan sensor arus yang penggunaanya untuk
mendeteksi aliran air. Baik itu aliran yang mempunyai pressure tertentu,
aliran air dengan tekanan sangat kecil serta kecepatan aliran yang minim
maupun untuk aliran air di tempat terbuka seperti di parit, sungai atau
saluran irigasi. Water flow sensor ini banyak juga yang menyebut dengan
istilah meteran air, flow meter air atau water flow meter. Pada penelitian ini
11
sensor aliran digunakan untuk mengukur dan mendeteksi aliran air yang
keluar dari tangki ke boiler.
Gambar 2. 11 Water Flow Sensor
2.2.9 Selector Switch

Selector switch atau saklar pemilih adalah saklar yang dioperasikan
dengan cara memutar dan biasanya digunakan pada rangkaian yang
memerlukan pilihan lebih dari 2 posisi. Penggunanya dapat memutar dengan
jari tangannya untuk memilih posisi tertentu.
Gambar 2. 12 Selector switch dua posisi
Pada Tugas Akhir ini digunakan selector switch dua posisi yaitu untuk
memilih posisi sistem auto atau manual.
2.3 Software
Dalam Tugas Akhir ini terdapat beberapa software yang akan digunakan,
antara lain:
2.3.1 So Machine Basic
Dalam sebuah Programmable Logic Controller pasti membutuhkan
sebuah software untuk membuat program dan diunduhkan pada PLC
tersebut. Schneider electric mengeluarkan sebuah software bernama
Somachine Basic untuk membuat program pada PLC tipe Modicon M221.
12
SoMachine basic adalah alat pemrograman grafis yang dirancang untuk
membuatnya mudah untuk mengkonfigurasi, mengembangkan, dan program
komisi untuk pengontrol logika. (Schneider, 2017)
Gambar 2. 13 Tampilan Somachine basic (Penelitian, 2020)
Sebuah Programmable Logic Controller dapat membaca masukan,

menulis keluaran, dan memecahkan logika berdasarkan kontrol program.
Membuat program pengendalian untuk logic controller terdiri dari menulis
serangkaian instruksi di salah satu bahasa pemrograman yang didukung.
SoMachine Basic mendukung bahasa IEC-61131-3 pemrograman berikut:
1. Ladder Diagram Languange
2. Instruction List Languange
3. Grafcet (List)
4. Grafcet (SFC)
2.3.2 Vijeo Designer Basic

Vijeo Designer adalah komponen software HMI dari SoMachine dan Eco
StruxureTM Machine Experts. Vijeo Designer akan berjalan pada PC apapun
dengan Windows.10 Professional atau Windows 7. Vijeo Designer mampu
mendukung streaming gambar video, penawaran Magelis Vijeo Designer
menyediakan akses ke jenis aplikasi baru. Pengguna dapat melihat prosesnya secara
instan atau mengalami penundaan, pada layar yang sama dengan dialog HMI.
13
Gambar 2. 14 Tampilan Vijeo Designer Basic (Penelitian, 2020)
Vijeo Designer menggunakan konektivitas Magelis Ethernet TCP / IP dan

dapat melakukannya mendukung akses remote WEB Gate, berbagi data aplikasi
antara terminal, transfer log untuk variabel, dan banyak lagi. Kelebihan lain dari
Vijeo Designer adalah aplikasi yang bersifat internasional, karena Vijeo Designer
mendukung hingga 15 bahasa secara bersamaan dalam satu proyek.
2.4 Proportional, Integral, and Derivative (PID)
Pengendali PID atau suatu sistem gabungan dari pengendali proportional,
integral, dan derivative (turunan). Dalam waktu kontinyu, sinyal keluaran
pengendali PID dapat dirumuskan sebagai berikut:
𝑡
𝑑𝑒(𝑡)
𝐶𝑂(𝑡) = 𝐾𝑃 [𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡)𝑑(𝑡) + 𝑇𝐷 ] (1)
𝑑𝑡
0
Atau
𝑡
𝑑𝑒(𝑡) (2)
𝐶𝑂(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝐼 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑(𝑡) + 𝐾𝐷
𝑑𝑡
0
𝐶𝑂(𝑡) : sinyal output kontroler

𝑒(𝑡) : Selisih setpoint dengan present value (𝑒 = 𝑆𝑃 − 𝑃𝑉)
𝐾𝑝 : gain proporsional
𝑇𝐼 : time integral
𝑇𝐷 : time derivative
𝐾𝐼 : gain integral 𝐾𝑃 ⁄𝑇𝐼
𝐾𝐷 : gain derivative (𝐾𝑃 𝑇𝐷 )
14
Fungsi alih dalam laplace dari persamaan diatas dapat ditulis sebagai berikut:
𝐾𝐼
𝐶𝑂(𝑆) = [𝐾𝑃 + + 𝐾𝐷 𝑠] 𝑒(𝑆) (3)
𝑠
Diagram blok kendali PID dapat dilihat pada gambar dibawah.

𝐾𝑃
SP + e 𝑲𝑰 + CO
𝑺
- +
PV 𝐾𝑃 𝑆
Gambar 2. 15 Struktur kontrol PID independent
2.5 Metode Ziegler Nichols

Sebagai regulator dalam mode manual, tingkat keluaran diterapkan dan
membuat respon prosedur mulai sama sebagai integrator dengan waktu tunda
yang murni.
Gambar 2. 16 Grafik respon sistem metode Ziegler-Nichols
Titik persimpangan di sisi kanan, yang mewakili integrator dengan sumbu

waktu, menentukan waktu Tu. Berikutnya, waktu Tg didefinisikan sebagai waktu
yang diperlukan untuk variabel terkendali (pengukuran) memiliki ukuran variasi
yang sama (% dari skala) sebagai keluaran regulator. Tergantung pada jenis
korektor yang digunakan (PID atau PI), penyesuaian koefisien dijalankan dengan
nilai berikut:
Tabel 2. 2 Tabel nilai parameter PID Ziegler Nichols
15
Corrector Kp: Proportional Gain Ti: Integration Time Td: Derivative
PID 1,2Tg/Tu 2 x Tu 0,5 x Tu

PI 0,9Tg/Tu 3,3 x Tu -
Metode penyesuaian ini juga menyediakan perintah yang sangat dinamis,

yang dapat mengekspresikan dirinya melalui overshoots yang tidak diinginkan
selama perubahan pulsa dari titik pengaturan. Dalam hal ini, turunkan penguatan
proporsional sampai mendapatkan perilaku yang diperlukan. Metode ini tidak
memerlukan asumsi apapun tentang sifat dan urutan prosedur. Peneliti dapat
menerapkannya sama baiknya dengan prosedur yang stabil untuk prosedur
mengintegrasikan nyata. Dalam kasus prosedur yang lambat (misalnya, industri
kaca), pengguna hanya memerlukan awal respon untuk mengatur koefisien Kp, Ti,
dan Td.
2.6 Gain Scheduling
Gain scheduling adalah sebuah metode kendali dimana besar parameter PID
yang digunakan oleh modul kendali dijadwal berdasarkan titik kerja atau kondisi
operasi yang dihadapi. Agar setiap saat controller mengetahui kondisi proses, maka
dalam skema kendali ini diperlukan pengukuran variabel tambahan (auxillaries
variable) yang secara teknis digunakan sebagai variable penjadwal atau scheduled
variable. (Mukhaitir, Setiawan, & Sumardi, 2010). Saat menjadwalkan variabel
ditentukan, parameter pengontrolnya dihitung dengan menggunakan beberapa
metode desain misalnya pengontrol PID. Pengontrol kemudian mencari setiap
kondisi operasi. (Wibowo, Susanto, & Pratama, 2016).
Penjawalan Penguat
Parameter PID SV ( Variabel Pejadwal)
(Parameter PID)
Penggerak
SP
+ PID (Aktuator) Proses
-
Sensor
(Transmitter)
Gambar 2. 17 Blok diagram Gain Scheduling
16
Parameter yang dicari kemudian akan digunakan sebagai variabel terjadwal
sebagai berikut:
Tabel 2. 3 Contoh himpunan parameter PID untuk berbagai kondisi proses
KP TI TD
Kodisi 1 KP1 TI1 TD1
Kondisi 2 KP2 TI2 TD2
Kondisi 3 KP3 TI3 TD3
Kondisi n KPn TIn TDn
Gain Scheduling juga merupakan pendekatan yang efektif untuk mengatasi sifat
linier PID sehari-hari dan meningkatkan kontrol proses produksi nonlinier. Dan
meskipun PID mungkin memiliki keterbatasan, pendekatan inovatif seperti
penjadwalan keuntungan adalah alasan mengapa PID terus memainkan peran
dominan dalam kontrol regulasi di seluruh industri proses. (Rice, 2017)
17
18
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
Dalam bab ini berisi tentang tentang alur penelitian dari Tugas Akhir sehingga
proses pengerjaan Tugas Akhir ini dapat berjalan secara sistematis dan sesuai
tujuan. Alur penelitian membahas tentang identifikasi masalah, studi literatur,
perancangan dan pembuatan hardware, perancangan dan pembuatan software,
analisa dan pembahasan.
3.1 Alur Penelitian

Alur penelitian pengerjaan Tugas Akhir ditunjukkan pada Gambar 3.1
start
Pembuatan
software
Identifikasi
Masalah TIDAK
Pengujian
software
Pengumpulan YA
data
Implementasi
metode gs
PID
Design
sistem
Pengujian
metode
Pembuatan
hardware
Apakah
TIDAK sesuai?
Pengujian
Hardware YA
Stop
Apakah
TIDAK sesuai?
YA
Gambar 3. 1 Flowchart Alur Penelitian
3.2 Tahapan Identifikasi Awal

Tahap identifikasi masalah merupakan tahap awal dalam pelaksanaan
penelitian sehingga dapat dilakukan identifikasi permasalahan serta tujuan yang
19
akan dicapai. Adapun isi dari tahapan identifikasi awal terdiri dari beberapa
langkah, yaitu:
3.2.1 Identifikasi Masalah
Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah dengan melakukan
pengamatan terhadap Feed Boiler System, setelah ditemukannya permasalahan
maka selanjutnya dapat menentukan langkah atau solusi yang diambil untuk
menangani masalah yang terjadi. Sehingga pada Tugas Akhir ini dapat memberi
solusi dan inovasi berupa pengotomatisasian sistem yang juga dapat melakukan
monitoring dan kontrol terhadap sistem ini.
start Pembuatan
draft sistem
Survey
Lapangan Verifikasi
sistem
Collect
Drawing Apakah
TIDAK sesuai?
YA
Operator
Interview Stop
Gambar 3. 2 Flowchart identifikasi masalah
Gambar 3. 3 Panel MCC Tombol On Off Pompa
20
Gambar 3. 4 Feed Water Tank dan Indikator Bandul
Gambar 3.3 dan Gambar 3.4 diatas merupakan gambar panel MCC yang
terdapat tombol on dan off untuk feed water pump dan gambar tangki feed water
yang masih menggunakan indikator bandul sebagai indikator ketinggian level air.
Dari dua gambar diatas, terlihat belum adanya sistem otomatisasi yang tepasang
pada plan ini. Dan dapat diidentifikasi permasalahan yang ada pada plan tersebut,
sehingga pada Tugas Akhir ini dapat diambil judul yaitu “Prototipe Sistem
Pengendalian Dan Monitoring Boiler Feed Water Tank System Dengan Kendali
Gain Scheduling PID” berdasarkan teknologi untuk memberi solusi dan inovasi
berupa pengotomatisasian sistem yang juga dapat melakukan pemantauan dan
pengendalian terhadap sistem ini.
3.2.2 Penetapan Rumusan Masalah dan Tujuan Penelitian
Berdasarkan identifikasi masalah yang telah dilakukan, terdapat beberapa
rumusan masalah yang menjadi tujuan dari penelitian ini. Rumusan masalah dari
penelitian ini adalah berkaitan dengan sistem yang sudah ada di industri.
Berdasarkan rumusan masalah tersebut, maka tujuan dari penelitian adalah
membuat prototipe dengan penambahan sistem kontrol dan monitoring serta
penerapan metode pada boiler feed water system, dan juga pemantauan sistem
secara real-time menggunakan HMI guna menambah efisiensi penggunaan air dan
menjaga equipment boiler dan juga menambah kehandalan sistem keseluruhan dari
gagalnya kinerja boiler akibat kurangnya suplai air baku.
21
3.2.3 Studi Literatur
Pada tahap studi literatur, materi-materi yang terkait dengan segala sesuatu
yang menunjang dalam pembuatan Tugas Akhir ini, dikumpulkan serta dipelajari
dari berbagai sumber yang relevan dan terpercaya agar menghasilkan informasi
yang lebih lengkap, terarah, dan dapat dipertanggung jawabkan.
start
Resume
lapangan
Studi
Literatur
overall sistem
design
Verifikasi
design
Apakah Tidak
sesuai?
Ya
Stop
Gambar 3. 5 Flowchart alur pengumpulan data lapangan
Gambar 3.5 Setelah ditetapkan rumusan masalah dan tujuan penelitian

menunjukkan gambar flowchart dari alur pengambilan data lapangan untuk studi
literatur. Observasi berupa studi literatur dilakukan untuk menguatkan gagasan,
pemahaman konsep, teori dan teknologi yang akan digunakan dalam Tugas Akhir.
Dalam studi literatur, yang akan digunakan dapat berupa referensi dari internet, e-
book, jurnal atau paper, serta kondisi nyata di industri tentang semua yang
berhubungan dengan rumusan masalah yang telah ditentukan dalam Tugas Akhir
ini. Literatur yang dikumpulkan dan dipelajari lebih difokuskan ke arah sistem
kendali Gain Scheduling PID, dan pengendalian boiler feed water system.
22
3.3 Analisa Kebutuhan dan Perancangan Sistem
Analisa kebutuhan sistem adalah langkah awal untuk mengetahui kebutuhan-
kebutuhan sistem yang akan dibangun. Pada tahap ini dilakukan analisa terkait
hardware, software, dan metode yang sesuai dan layak digunakan pada Tugas
Akhir ini.
3.3.1 Konsep Sistem
HMI
HMI
MODBUS
MODBUS
Flow
Flow Sensor
Sensor Solenoid
Solenoid Valve
Valve
PLC
PLC TM221
TM221
(Gain Scheduling
(Gain Scheduling PID)
PID)
Level
Level Transmiter
Transmiter Pompa
Pompa
Gambar 3. 6 Diagram Sistem
Sistem yang akan dibuat memiliki input berupa level transmitter atau
ultrasonik berupa sinyal analog yang akan masuk ke analog input pada PLC
yang mana sebagai acuan dari ouput yang berupa motor driver dalam
mengatur kecepatan frekuensi dari sebuah motor pompa. Di dalam PLC
terdapat proses kalkulasi nilai error menggunakan metode Gain Scheduling
PID, hasil dari kalkulasi tersebut kemudian diteruskan ke driver motor untuk
mengatur kecepatan motor pada pompa DC 12 Volt yang digunakan untuk
mengisi air pada feed water tank untuk mencapai setpoint. Lalu solenoid
valve yaitu sebagai drain valve jika terjadi kelebihan air di atas setpoint. Nilai-
nilai error akan menjadi masukan bagi Proportional Integral Derivative
controller untuk melakukan klasifikasi. Hasil klasifikasi ini akan digunakan
sebagai sinyal perintah (output command) ke PWM oleh PLC berupa analog
output sebagai aktuator untuk menjaga sistem dari overflow atau underlevel.
3.3.2 Alur Kerja Sistem
a. Flowchart sistem Mode Manual
23
Mulai
Inisialisasi sistem
Menentukan setpoint Feed

Water Tank (FWT)
Cek Level FWT pada

HMI
TIDAK TIDAK
Apakah Apakah
Underlevel? Overflow?
YA YA
Tekan PB ON Tekan PB ON Solenoid Valve

(nyalakan pompa) pada HMI (Buka Solenoid )
Apakah sudah Apakah sudah

sesuai setpoint? sesuai setpoint? TIDAK
TIDAK
YA YA
Tekan PB OFF Solenoid

Tekan PB OFF Valve pada HMI (Tutup
(matikan pompa) Solenoid)
Selesai
Gambar 3. 7 Flowchart system mode manual
Dari Gambar 3.7 dapat dijelaskan cara kerja sistem mode manual adalah
inisialisi sistem terlebih dahulu dengan cara memastikan semua hardware
terkoneksi dan dapat bekerja dengan baik. Setelah inisialisasi sistem, yang
dilakukan adalah menentukan setpoint untuk level air Feed Water Tank. Kemudian
cek level air yang ada di Feed Water Tank pada HMI apakah level air sudah sesuai
dengan setpoint. Jika didapatkan data level air yaitu underlevel, yang harus
dilakukan oleh operator adalah mengisi feed water tank dengan menyalakan pompa.
Jika air sudah sesuai setpoint maka operator harus mematikan pompa. Sedangkan
jika air di dalam feed water tank melebihi setpoint maka yang harus dilakukan oleh
24
operator adalah membuka drain valve hingga air sesuai dengan setpoint lalu
menutup ketika air sudah sesuai dengan setpoint.
b. Flowchart Sistem Mode Auto
Mulai
Inisialisasi sistem
Masukkan nilai
setpoint pada HMI
Arahkan selector
switch ke mode AUTO
TIDAK TIDAK
Apakah Apakah
Underlevel? Overflow?
YA YA
Pump ON Solenoid on
Apakah sudah Apakah sudah

sesuai setpoint? TIDAK sesuai setpoint? TIDAK
YA YA
Pump OFF Solenoid Off
Selesai
Gambar 3. 8 Flowchart sistem mode auto
Gambar 3.8 merupakan cara kerja sistem mode auto. Yang pertama adalah
inisialisi sistem terlebih dahulu dengan cara memastikan semua hardware
terkoneksi dan dapat bekerja dengan baik. Setelah inisialisasi sistem, yang
dilakukan adalah menentukan setpoint untuk Feed Water Tank pada HMI. Jika
didapatkan data level air yaitu overflow, secara otomatis PLC akan mengirim
perintah ke solenoid valve agar membuka ataupun menutup katupnya agar air sesuai
dengan setpoint. Jika didapatkan data level air yaitu underlevel, secara otomatis
PLC akan mengirim perintah ke pompa untuk menyala untuk mengisi air ke dalam
25
tangki Feed Water dan mematikan pompa secara otomatis apabila setpoint telah
tercapai.
3.3.3 Perancangan Hardware Keseluruhan
Setelah mengetahui kebutuhan sistem, dasar-dasar ilmu serta teknologi yang
akan digunakan maka langkah selanjutnya adalah melakukan perancangan dari
sistem yang akan digunakan dalam Tugas Akhir ini.
start
Desain frame Desain drive

Desain overall
kontroller pompa
Desain PS
Desain tangki Desain solenoid
Desain sensor Verifikasi

Desain rangka level Desain
tangki
Desain sensor Apakah sesuai?

Desain pipa-
flow Tidak
pipa tangki
Ya
end
Gambar 3. 9 Flowchart Perancangan Hardware
Gambar 3.9 menunjukkan alur dari perancangan hardware sistem yang akan
peneliti buat. Flowchart diatas menunjukan langkah-langkah yang akan dilakukan
saat akan membuat hardware sistem ini.
3.3.4 Perancangan Desain Tangki

Tangki feed water merupakan bagian yang sangat penting dalam sistem
Boiler Feed Water System karena air untuk suplai ke boiler disimpan didalam tangki
tersebut dan levelnya yang harus tetap dijaga. Berikut alur perancangan pembuatan
tangki feed water.
26
start
Potong dan
rakit pipa
Desain tangki
overall
Rakit tangki di
rangka
Persiapan
bahan siku
Aluminium Rakit pipa di
rangka dan
tangki
Lengkapi tools
Test fungsi dan

kebocoran
Potong dan
rakit rangka
TIDAK
Sesuai
desain?
YA
end
Gambar 3. 10 Perancangan desain tangki
Dari Gambar 3.10 dapat dilihat alur perancangan desain tangki dan langkah-
langkah yang dilakukan peneliti sebelum membuat tangki. Langkah awal yang
dilakukan adalah manggambar desain tangki keseluruhan lalu mempersiapkan alat
dan bahan. Setelah alat dan bahan lengkap, tangki baru dapat dibuat sesuai dengan
desain yang telah dibuat.
3.3.5 Perancangan Desain Kontroler
Boiler feed water sytem merupakan sistem sangat penting dalam proses
industri sehingga sangat penting untuk proses industri. Maka dari itu, sistem
tersebut perlu dikontrol dan dipantau secara real time untuk mengurangi kesalahan
yang dapat berakibat fatal untuk sistem boiler. Perancangan desain pengendali dan
HMI dapat dilihat pada Gambar 3.11.
27
start
Potong dan rakit Energized

mika semua modul
Desain
kontroller
overall
Rakit HMI dan Sesuai
PLC pada mika desain?
Persiapan bahan TIDAK
siku Aluminium
YA
Rakit kabel di
cableduct End
Lengkapi tools
Rakit PS dan
modul
Potong dan rakit
rangka
Gambar 3. 11 Flowchart perancangan pembuatan kontroler
3.3.6 Perancangan sistem

Perancangan sistem hardware digambarkan oleh Gambar 3.12
HMI man auto

GXU3512 Start
stop
MODBUS
DI
PLC DI
TM221
AI
AO Sensor Level
converter
DO
FWT
Pompa Akuarium
Flow sensor
Simulation
Solenoid Valve
Valve
Source
Tank
Gambar 3. 12 Blok diagram perancangan desain sistem kesuluruhan
28
Gambar diatas menjelaskan tentang perancangan hardware. Dimana pada
hardware dalam Tugas Akhir ini meliputi :
1. HMI GXU3512 Schneider
2. PLC TM221 C24R dan TM3Q4 Schneider
3. Power supply 12 VDC dan 24 VDC
4. Pompa 12 VDC
5. Driver Pump
6. Level sensor
7. Flow sensor
8. Solenoid Valve 220 VAC
9. Hand Valve
10. Selector switch
11. Push Button ON OFF
12. Tangki
Dari rancangan hardware diatas dapat diketahui bahwa masukan didapatkan
dari sensor level, sensor ultrasonik adalah sebuah sensor yang berfungsi untuk
mengubah besaran fisis (bunyi) menjadi besaran listrik dan sebaliknya. Cara kerja
sensor ini didasarkan pada prinsip dari pantulan suatu gelombang suara sehingga
dapat dipakai untuk menafsirkan eksistensi suatu benda atau jarak dengan frekuensi
tertentu. Disebut sebagai sensor ultrasonik karena sensor ini menggunakan
gelombang ultrasonik (bunyi ultrasonik). Sinyal keluaran tersebut dijadikan
masukan analog input ke PLC.
PLC digunakan sebagai kontroler dan untuk mengolah hasil kalkulasi nilai-
nilai error yang menjadi masukan bagi Proportional Integral Derivative controller.
Simulation valve berfungsi sebagai simulasi kebutuhan air pada boiler. Untuk
pompa digunakan pompa akuarium dengan sumber AC 220 volt, driver yang
digunakan menggunakan AC drive yang digerakkan oleh PWM sesuai dengan hasil
perhitungan berapa dutycycle yang akan di berikan sebagai respon terhadap input
level air berbanding dengan set point.
Keluaran dari PLC digunakan untuk mengaktifkan solenoid valve sebagai
perintah untuk mengeluarkan air pada saat level yang di inginkan lebih besar
daripada setpoint, keluaran lain berupa sinyal analog, yang digunakan untuk
29
mengatur PWM, dimana sinyal tersebut hasil kalkulasi dari metode yang digunakan
dalam Tugas Akhir ini.
3.3.7 Perancangan dan Pembuatan Software
Pada tahap ini yang dilakukan peneliti adalah menetapkan menggunakan
software Vijeo Designer Basic yang digunakan untuk membuat tampilan pada HMI
GXU3512 dan software SoMachine Basic untuk pemrograman kontrol PLC
Schneider TM221.
1. Desain Tampilan HMI
start
Desain
tampilan HMI
Buat variabel
HMI
Setting
komunikasi
Download
HMI
Sesuai Tidak
desain?
Ya
end
Gambar 3. 13 Flowchart perancangan pembuatan desain HMI
Untuk menunjang penelitian Tugas Akhir ini diperlukan HMI sebagai

reperesentasi dari sistem yang disimulasikan. Untuk mendesain tampilan yang
informatif dan juga menarik dibutuhkan software untuk membuat program dan
tampilan di HMI tersebut. Peneliti menggunakan HMI GXU3512 produk
Schneider, pabrikan mengeluarkan Vijeo Designer sebagai software bawaan untuk
melakukan pemograman, editing dan mengunduh ke hadware HMI.
30
Gambar 3. 14 Perancangan Desain Tampilan HMI panel 1
Gambar 3. 15 Perancangan Desain Tampilan HMI panel 2
2. Perancangan PLC
Gambar 3. 16 Software untuk merancang PLC
Perancangan dan pembuatan program ini bertujuan untuk proses pengendalian

dari sistem dalam Tugas Akhir ini. Sehingga dapat terjadi komunikasi antara PC
31
dan alat, serta dapat mengintegrasikan input dan output pada alat yang dapat
dikendalikan secara otomatis.
start
Sesuai desain ?
TIDAK
Desain konsep
YA
Coding auto
List I/O
Download auto
Coding
Manual Sesuai desain ?
TIDAK
YA
Download
manual End
Gambar 3. 17 Flowchart pembuatan program PLC
start
Desain sistem
manual
Coding
perintah
manual
Download PLC
Manual Tidak
OK?
Ya
end
Gambar 3. 18 Perancangan program manual pada PLC
32
start
Desain sistem
auto
Coding
perintah auto
Download PLC
Tidak
auto OK?
Ya
end
Gambar 3. 19 Perancangan program auto pada PLC
3.3.8 Simulasi Matlab untuk pengendalian Motor DC

Peneliti melakukan perancangan kendali PID untuk mencari nilai konstanta
PID yang dapat di aplikasikan pada controller sehingga mendapatkan respon sistem
yang baik dan sesuai tujuan.
Gambar 3. 20 Rangkaian pada Simulink MATLAB
Rangkaian simulasi pada Simulink Matlab sistem dengan kendali PID dan
pompa 12 VDC dapat dilihat pada Gambar 3.22. Langkah yang selanjutnya
dilakukan adalah menentukan konstanta PID dengan trial and error untuk
mendapatkan respon terbaik dari sistem.
Nilai-nilai konstanta PID yang digunakan pada simulasi ini diambil
berdasarkan trial and error pada sistem dapat dilihat pada Tabel 3.1.
33
Tabel 3. 1 Nilai konstanta PID trial and error
P I D
PID 1 100 20 2
PID 2 200 5 2
PID 3 200 5 20
PID 4 200 20 2
Gambar 3. 21 respon sistem dengan PID 1 terhadap setpoint
34
3.3.9 Perhitungan Nilai Error

Error dari level air didapatkan dari selisih dari level air yang ada di dalam
tangki dengan setpoint yang diinginkan. Perhitungan nilai error pada tangki dapat
dirumuskan dengan persamaan 3.1
𝑆𝑃 − 𝑃𝑉 (3.1)
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100%
𝑆𝑃
SP = Setpoint level air
PV = Present Value (level air sebenarnya)
Contoh perhitungan nilai error dengan setpoint diatas present value dapat
dilihat pada persamaan dibawah. Dengan setpoint level air sebesar 15 dengan
present value 5, maka dapat dihitung sebagai berikut:
𝑆𝑃 − 𝑃𝑉
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100%
𝑆𝑃
15 − 5
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100%
15
10
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100%
15
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 66,6%
3.3.10 Perancangan metode Ziegler Nichols Open Loop

Penalaan parameter PID dilakukan dengan menghitung Tu dan Tg
berdasarkan dari grafik dari sistem open loop pada ketinggian awal level air awal 0
cm dan setpoint 5 cm. Untuk grafik dapat dilihat pada Gambar 2.6.
35
Gambar 3. 25 Grafik respon sistem open loop
Dari Gambar 3.25 dapat dihitung nilai parameter menggunakan metode Ziegler-
Nichols berdasarkan persamaan pada Tabel 2.2, sehingga didapatkan parameter
kendali PID sebagai berikut:
1⁄ 𝑇𝑔 1⁄ 40
𝐾𝑝 = 2 = 2 = 1,052
𝑇𝑢 19
𝑇𝑖 = 2 × 𝑇𝑢 = 2 × 19 = 36
𝑇𝑑 = 0,5 × 𝑇𝑢 = 0,5 × 19 = 9,5
Gambar 3. 26 Hasil pengujian pada Hardware metode Ziegler Nichols
36
Dari Gambar 3.26, diketahui hasil respon sistem untuk pengujian dengan
variasi parameter PID menggunakan metode Ziegler Nichols. Dengan
menggunakan nilai parameter PID dengan 𝐾𝑝 = 1,052, 𝑇𝑖 = 36, dan 𝑇𝑑 = 9,5
sistem memiliki waktu naik yang lambat dan tidak dapat mencapai steady state.
Level air juga melebihi dari settling point.
3.3.11 Perancangan Gain Scheduling

Untuk penjadwalan nilai PID menggunakan penjadwalan berdasarkan nilai
error. Variabel pengganggu yang digunakan adalah bukaan disturbance valve
sebagai simulasi kebutuhan air pada boiler. Dari konstanta nilai PID yang telah
dilakukan percobaan pada MATLAB, maka peneliti menjadwalkan PID sebagai
berikut:
Tabel 3. 2 Himpunan nilai parameter PID untuk beberapa kondisi
Kondisi Error Kp Ti Td
60-100 % 250 20 2
40-60% 200 20 2
15-40% 150 20 2
0-1 5% 50 10 20
Kondisi error dijadwalkan atau dibagi menjadi empat bagian. Pada kondisi
error paling besar digunakan nilai Kp yang paling besar karena diharapkan rise time
system yang paling cepat.
3.4 Waktu dan Tempat Penelitian

Waktu yang pengerjaan dan pelaksanaan penelitian ini dimulai diakhir
semester 7 pada bulan Januari dengan diawali dengan pengerjaan proposal Tugas
Akhir dan dilanjutkan pengerjannya sampai akhir semester 8 dengan kurun waktu
kurang lebih 4 bulan pengerjaan. Penelitian ini dilaksanakan pada waktu
pelaksanaan On the Job Training yang bertempatan di PT. Laksana Daya Prima
saat ada proyek di salah satu perusahaan yang ada di Jawa tengah serta dilanjutkan
pengerjaan di kantor PT. Laksana Daya Prima.
37
38
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Sistem Keseluruhan

Hasil sistem keseluruhan dari Tugas Akhir ini meliputi hardware controller
feed water tank, tampilan interface, pemrograman PLC seperti gambar dibawah ini:
Gambar 4. 1 Hasil sistem keseluruhan
Gambar 4.1 merupakan gambar prototipe sistem kendali dan pemantauan

yang dibuat oleh peneliti. Bagian-bagian dari sistem ini akan dijelaskan pada sub
bab berikutnya. Yang pertama sub bab hasil controller, hasil simulasi feed water
tank dan tampilan HMI untuk pemantauan sistem.
39
4.1.1 Hasil Kontroler
1
4
2
5
3
6
8
7
9 10
13
11
14
15
12
16 21
17 18 19 20
Gambar 4. 2 Desain peletakan komponen pada panel kontroler
List komponen:
1. Selector switch manual auto
2. Push Button Green
3. Push Button Red
4. Display HMI
5. HMI GXU 3512
6. Modul Drive Pump
7. Modul Level Sensor
8. Modul Flow Sensor
9. Power Supply 12VDC
10. Power Supply 24 VDC
11. PLC TM2221 CE24R
12. MCB Utama
13. MCB Solenoid valve
40
14. MCB PLC
15. MCB Power Supply
16. Fuse 24VDC
17. Relay 24 VDC
18. Relay 220 VAC
19. Fuse 12 VDC
20. Terminal AI Level sensor
21. Terminal AI Flow meter
4.1.2 Hasil Feed Water Tank
5
2
3
6
4
7
Gambar 4. 3 Feed Water Tank
Dari gambar diatas menunjukkan gambar tangki terdapat empat saluran, yaitu :
1. Level Sensor
2. Pipa untuk overflow
3. Pipa saluran pompa
4. Flow meter
5. Feed Water Tank
6. Solenoid Valve
41
7. Jalur kran disturbance (kebutuhan air pada boiler).
8. Storage Tank
4.1.3 Hasil tampilan HMI

Tampilan HMI pada Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:
Gambar 4. 4 Tampilan HMI Panel 1
Gambar 4. 5 Tampilan HMI tren level air terhadap setpoint
4.2 Pengujian Hardware

Pengujian hardware elektronika (termasuk sensor, controller, dan aktuator)
dirancang dengan pembacaan sensor sebagai data input, juga penggunaan
controller dan aktuator sebagai pengatur output sesuai dengan setpoint. Beberapa
hardware yang akan diuji akan dijelaskan dan dibahas pada sub bab di bawah ini:
42
4.2.1 Pengujian Power Supply
Pada sub bab ini akan membahas pengujian yang dilakukan pada power
supply, berikut adalah beberapa power supply yang akan diuji pada sub bab ini:
4.2.2.1 Pengujian Power Supply 220AC
Pengujian ini dilakukan untuk memastikan bahwa tegangan pada
komponen-komponen yang membutuhkan tegangan 220 VAC berjalan
dengan benar. Komponen-komponen yang membutuhkan tegangan 220
VAC antara lain PC, switch hub, PLC, power supply.
Gambar 4. 6 Pengujian Power Supply 220 VAC
Gambar 4. 7 Alat ukur yang digunakan (Multimeter)
4.2.2.2 Pengujian Power Supply 24 VDC

komponen-komponen yang mebutuhkan tegangan 24 VDC berjalan
dengan benar. Komponen-komponen yang membutuhkan tegangan 24
VDC antara lain HMI, i/o PLC, dan solenoid valve.
43
Gambar 4. 8 Pengujian Power Supply 24 VDC
4.2.2.3 Pengujian Power Supply 12 VDC

komponen-komponen yang membutuhkan tegangan 12 VDC berjalan dengan
benar. Komponen-komponen yang membutuhkan tegangan 12 VDC antara lain
adalah modul-modul yang digunakan pada Tugas Akhir ini.
Gambar 4. 9 Pengujian Power Supply 12 VDC
4.2.2 Pengujian Controller

Dalam sub bab ini controller dilakukan pengujian bahwa controller telah
bekerja dengan semestinya. Karena controller merupakan inti dari Tugas Akhir ini.
Controller yang digunakan adalah PLC TM221CE24R.
44
Gambar 4. 10 PLC TM221CE24R ketika nyala
4.2.2.1 Power Supply 220 VAC

Pengujian ini dilakukan dengan memberikan suplai tegangan 220 VAC pada
PLC. Kemudian dilakukan pengukuran tegangan pada terminal daya pada PLC
menggunakan voltmeter, apabila tegangan yang muncul pada voltmeter sebesar 220
VAC maka power supply 220VAC pada PLC dapat dinyatakan berfungsi dengan
baik.
Gambar 4. 11 Pengukuran pada terminal power PLC
4.2.2.2 Power Supply 24 VDC

Pengujian ini dilakukan dengan cara mengukur tegangan pada terminal 24
VDC PLC. Kemudian dilakukan pengukuran tegangan pada terminal daya pada
PLC menggunakan voltmeter, apabila tegangan yang muncul pada voltmeter
sebesar 24 VDC maka power supply 24 VDC pada PLC dapat dinyatakan berfungsi
dengan baik.
45
Gambar 4. 12 Pengukuran tegangan pada terminal 24 VDC di PLC
4.2.2.3 Power Supply Analog Output

Pengujian ini dilakukan dengan cara memberikan tegangan sebesar 24 VDC
di modul analog output PLC tambahan. Analog output dapat berjalan ditandai
dengan nyala lampu indikator pada modul analog output.
Gambar 4. 13 Indikator power AO PLC telah menyala
4.2.2.4 Pengujian Digital Input

Pengujian ini dilakukan dengan cara memberikan tegangan 24 VDC sesuai
dengan spesifikasi PLC pada terminal digital input berdasarkan i/o list yang telah
dibuat sebelumnya.
Gambar 4. 14 Digital input diberi program sederhana
46
Gambar 4. 15 Terminal digital input PLC telah menyala
Tabel 4. 1 Pengetesan Digital Input
No. Pengujian Input List Logic pada software Hasil Pada Software Lampu Indikator
1 Auto_pos (%I0.0) 1 (true) 1 (true) ON
2 Stop_pump (%I0.1) 1 (true) 1 (true) ON
3 Run_pump (%I0.2) 1 (true) 1 (true) ON
4 Auto_pos (%I0.0) 0 (false) 0 (false) OFF
5 Stop_pump (%I0.1) 0 (false) 0 (false) OFF
6 Run_pump (%I0.2) 0 (false) 0 (false) OFF
Tabel 4.1 merupakan tabel pengujian digital input dengan program sederhana
untuk mengetahui lampu indikator digital input pada PLC apakah sudah dapat
berfungsi. Ketika digital input berlogika “true” maka lampu indikator pada digital
input akan menyala.
4.2.2.5 Pengujian Analog Input
Pengujian ini dilakukan dengan memberikan tegangan pada terminal analog
input menggunakan voltage injector sesuai dengan spesifikasi PLC yang ada dan
dilakukan perbandingan antara tegangan pada voltage injector dan tegangan
keluaran analog input.
Gambar 4. 16 terminal Analog input PLC telah menyala
47
Tabel 4. 2 Pengetesan analog input level sensor
No. Pengujian Tegagan Injector (V) Nilai pada software

1 0,010 0
2 0,500 49
3 1,000 99
4 1,500 149
5 2,010 200
6 2,500 249
7 3,006 299
8 3,516 350
9 4,026 401
10 4,516 450
11 5,026 501
12 5,510 550
13 6,099 609
14 6,509 650
15 7,019 701
16 7,518 750
17 8,028 802
18 8,503 849
19 9,016 901
20 9,505 949
21 10,000 999
Gambar 4. 17 Nilai level pada software saat diberi tegangan
48
Dari tabel dan grafik di atas menunjukkan nilai yang muncul pada software
ketika analog input diberi tegangan. Dan nilai yang muncul pada software termasuk
linier dengan tegangan yang telah diberikan pada analog input.
4.2.2.6 Pengujian Digital Output

Pengujian ini dilakukan dengan cara memberikan data pada program untuk
mengaktifkan dan menonaktifkan digital output sesuai dengan gambar berikut:
Gambar 4. 18 Program digital output pada software
Lalu pengujian selanjutnya dilakukan dengan cara mengetes tegangan

keluaran dari terminal digital output sesuai dengan gambar berikut:
Gambar 4. 19 terminal digital output PLC telah menyala
Tabel 4. 3 Pengujian Digital Output
No. Pengujian Output List Logic pada software Hasil Pada Software Hasil pengukuran terminal pada PLC
1 Solenoid Valve (%M0) 0 (false) 0 (false) disconnect
2 Solenoid Valve (%M0) 1 (true) 1 (true) Connect
4.2.2.7 Pengujian Analog Output

Pengujian ini akan dilakukan dengan memberikan nilai pada program untuk
memunculkan nilai pengukuran sesuai dengan program.
Gambar 4. 20 Program analog output pada software
49
Tabel 4. 4 Pengujian analog output dengan memberikan nilai pada software dan pengukuran pada
terminal AO PLC
No. Pengujian Nilai pada software Tegangan Pengukuran (V)

1 0 0
2 500 0,497
3 750 0,747
4 1000 0,998
5 1500 1,499
6 2000 2,003
7 2500 2,502
8 3000 3,002
9 3500 3,502
10 4000 4,003
11 4500 4,504
12 5000 5,006
13 5500 5,508
14 6000 6,008
15 6500 6,509
16 7000 7,07
17 7500 7,512
18 8000 8,012
19 8500 8,513
20 9000 9,014
21 9500 9,514
22 10000 10,016
Gambar 4. 21 Perbandingan antara nilai AO dan tegangan pengukuran
50
4.2.3 Pengujian HMI
Pada sub bab ini akan dilakukan pengujian pada HMI dengan cara
menyalakan dan menonaktifkan HMI menggunakan tegangan 24 VDC.
4.2.3.1 Pengujian Power Supply HMI

Pengujian power supply HMI dilakukan dengan cara memberikan
tegangan suplai sebesar 24 VDC pada terminal daya HMI.
Gambar 4. 22 Pengujian power supply HMI
4.2.3.2 Pengujian Display HMI

Pengujian ini dilakukan dengan cara menyalakan HMI dan melihat
layar tampilan apakah menyala atau tidak.
Gambar 4. 23 Pengujian Display HMI
4.2.4 Pengujian Komunikasi

Pada sub bab ini dilakukan pengujian komunikasi antara komponen-
komponen yang digunakan pada Tugas akhir ini. Pengujian yang dilakukan
antara lain:
51
4.2.4.1 Komputer ke PLC
Hardware yang digunakan komunikasi antara komputer dengan PLC adalah
kabel USB mikro. Hardware tersebut digunakan untuk pemantauan dan
pengunduhan program dari komputer ke PLC dan sebaliknya.
Gambar 4. 24 software saat mengunduh program dari komputer ke PLC
Gambar 4. 25 Koneksi kabel USB komputer ke PLC
4.2.4.2 Komputer ke HMI

Hardware yang digunakan komunikasi antara komputer dengan HMI adalah
kabel USB mikro. Hardware tersebut digunakan untuk pemantauan dan
pengunduhan program dari komputer ke HMI dan sebaliknya.
Gambar 4. 26 software saat mengunduh program dari komputer ke HMI
4.2.4.3 PLC ke HMI

Hardware yang digunakan komunikasi antara PLC dengan HMI adalah
kabel ethernet dengan konektor RJ45. Hardware tersebut digunakan untuk
komunikasi antara PLC dan HMI.
52
Gambar 4. 27 Koneksi antara HMI dan PLC menggunakan kabel ethernet
4.2.4.4 Computer to Switch Hub

Hardware yang digunakan komunikasi antara komputer dengan switch hub
adalah kabel ethernet dengan konektor RJ45. Hardware tersebut digunakan untuk
menggantikan kabel usb karena kabel usb hanya digunakan untuk mengunduh
program pertama kali, sedangkan untuk pengunduhan selanjutnya dapat dilakukan
dengan menggunakan kabel ethernet.
Gambar 4. 28 Koneksi antara komputer dengan switch hub
4.2.4.5 Komputer ke Switch Hub ke PLC

Setelah komputer dan switch hub terkoneksi, selanjutnya adalah
menyambung PLC dengan switch hub dan komputer menggunakan kabel ethernet.
53
Gambar 4. 29 hasil ping dari komputer connect to PLC
Gambar 4. 30 hasil ping dari komputer disconnect from PLC
Gambar 4. 31 Koneksi antara komputer-switch hub-PLC dengan ethernet
54
4.2.4.6 Komputer ke Switch Hub ke HMI
menyambung HMI dengan switch hub dan komputer menggunakan kabel ethernet.
Gambar 4. 32 hasil ping dari komputer connect to HMI
Gambar 4. 33 hasil ping dari komputer disconnect from HMI
Gambar 4. 34 Koneksi antara komputer-switch hub-HMI dengan ethernet
4.2.4.7 PLC to Switch Hub to HMI

menyambung HMI dengan switch hub dan PLC menggunakan kabel ethernet.
55
Gambar 4. 35 Koneksi antara PLC-switch hub-HMI dengan ethernet
4.2.5 Pengujian Modul Sensor Ultrasonik

Berikut ini adalah hasil pengujian sensor pada plan Tugas Akhir ini.
Perancangan sensor ultrasonik ini bertujuan untuk mengukur nilai level air pada
Feedwater Tank (FWT).
Gambar 4. 36 Sensor ultrasonik
Pengujian pada sensor ultrasonik dilakukan dengan dua pengujian.

Pengujian yang pertama adalah dengan cara membandingkan pembacaan sensor
ultrasonik dengan penggaris. Untuk validasi data sensor ini menggunakan
penggaris untuk mengukur jarak air dengan sensor. Pengujian yang kedua adalah
dengan membandingkan tegangan keluaran dari sensor ultrasonik dan level air.
56
Tabel 4. 5 Perbandingan level terukur dengan pembacaan sensor ultrasonik
Level terukur Level terdeteksi Sensor

No Error
(cm) ultrasonik (cm)
1 10 9,89 1,11
2 12 11,88 1,01
3 14 14,15 1,06
4 16 16,26 1,60
5 18 17,76 1,35
6 20 19,81 0,96
7 22 21,83 0,78
8 24 23,74 1,10
9 26 26,19 0,73
10 28 27,78 0,79
11 30 30,24 0,79
12 32 31,69 0,98
13 34 34,31 0,90
14 36 36,29 0,80
15 38 38,38 0,99
16 40 39,26 1,88
Rata-rata Error 1,05
Gambar 4. 37 Grafik perbandingan level terukur dengan pembacaan sensor ultrasonic
Pada pengujian kedua sensor ultrasonik yang telah dilakukan peneliti,

didapatkan hasil data bahwa jarak yang dibaca oleh sensor ultrasonik dengan jarak
yang terukur proporsional memiliki rata-rata error sebesar 0,94 cm. Jadi kalibrasi
untuk sensor ultrasonik sudah bisa dikatakan kurang baik.
57
Tabel 4. 6 Data pengujian keluaran tegangan sensor terhadap level tangki air
Data Pengujian Sensor Ultrasonik

Jarak Dasar Tegangan Jarak Dasar Tegangan
Pengujian tangki dengan Output Pengujian tangki dengan Output
Air (Cm) (V) Air (Cm) (V)
1 0 22 21 4,438
2 1 23 22 3,944
3 2 9,018 24 23 3,696
4 3 8,815 25 24 3,413
5 4 8,569 26 25 3,165
6 5 8,321 27 26 2,916
7 6 8,038 28 27 2,823
8 7 7,792 29 28 2,639
9 8 7,545 30 29 2,384
10 9 7,299 31 30 2,135
11 10 7,018 32 31 1,887
12 11 6,771 33 32 1,602
13 12 6,525 34 33 1,353
14 13 6,242 35 34 1,104
15 14 5,996 36 35 0,892
16 15 5,995 37 36 0,569
17 16 5,749 38 37 0,316
18 17 5,502 39 38 0,215
19 18 4,972 40 39 0,153
20 19 4,724 41 40 0,001
21 20 4,439
Gambar 4. 38 Output sensor level terhadap level air
Pada pengujian kedua sensor ultrasonik yang telah dilakukan peneliti,

didapatkan hasil data bahwa sensor ultrasonik yang digunakan pada penelitian kali
ini hanya mampu mengeluarkan tegangan sebesar 0-9V dari 0-10V seperti yang
dibutuhkan. Dari data pengujian sensor yang telah dilakukan, sensor yang
58
digunakan pada penelitian kali ini dapat mengeluarkan tegangan keluaran yang
linier dengan jarak yang dideteksi oleh sens or ultrasonik.
4.2.6 Pengujian Modul Drive Pompa
Perancangan drive pump ini digunakan untuk mengatur pompa yang
berfungsi untuk mengisi air pada tangka sesuai dengan setpoint yang diinginkan.
Pengujian terhadap modul drive pump dilakukan dengan cara memberikan masukan
nilai dari PLC pada drive lalu menghitung time respon drive pump saat pompa
mengisi air sebanyak 1 Liter dan 2 Liter air. Data hasil pengukuran dapat dilihat
pada Tabel 4.6 dan Gambar 4.40.
Gambar 4. 39 Modul Driver Pump
Gambar 4. 40 Pengujian Modul Driver Pump
59
Tabel 4. 7 Data Pengujian modul driver pump
Data Pengujian Drive Pump

Time (s)
Pengujian Input Drive
1L 2L
1 7750 85,43 161,35
2 8000 86,71 193,54
3 8250 75,07 169,74
4 8500 38,88 87,82
5 8750 26,03 54,48
6 9000 15,81 33,34
7 9250 14,3 26,79
8 9500 10,77 22,59
9 9750 9,77 18,55
10 10000 8,59 16,88
Gambar 4. 41 Grafik pengujian drive pump
Dari tabel dan grafik pengujian drive pump didapatkan semakin besar nilai
input dari PLC yang diberikan pada drive pump maka time respons pompa mengisi
air pada tangki semakin cepat dan semakin linier.
4.2.7 Pengujian Modul Flow Meter
Perancangan modul ini digunakan untuk membaca debit air yang keluar
dari kran disturbance atau kebutuhan air boiler. Dibutuhkan tegangan 12VDC
untuk mengaktifkan rangkaian modul flow meter. Pada pengujian modul flow
meter dilakukan dengan membaca debit air yang keluar dari kran disturbance
dibuka penuh saat level air makimal hingga minimal. Gambar dibawah adalah
60
hasil pengujian modul flow meter pada saat mendeteksi debit air. Pada Tugas
Akhir ini nilai debit air yang keluar melalui disturbance valve atau kebutuhan air
pada boiler akan muncul pada HMI.
Gambar 4. 42 Modul flow meter
Gambar 4. 43 Flow meter

Tabel 4. 8 Data pengujian modul flow meter
Level vs debit vs nilai analog pada PLC

Level air (Cm) Debit (L/menit) Level air (Cm) Debit (L/menit)
38 5,36 18 3,76
37 5,21 17 3,75
36 5,06 16 3,74
35 5,06 15 3,58
34 5,06 14 3,52
33 4,85 13 3,31
32 4,85 12 3,3
31 4,62 11 3,09
30 4,62 10 3,08
29 4,41 9 3,08
28 4,41 8 2,96
27 4,41 7 2,87
26 4,40 6 2,85
25 4,40 5 2,65
24 4,18 4 2,43
23 4,18 3 2,2
22 4,18 2 0,32
21 4,18 1 0
20 3,97 0 0
19 3,97
61
Gambar 4. 44 Grafik data pengujian modul flow meter
Dari tabel dan grafik diatas menunjukkan bahwa semakin tinggi level air di
dalam tanki maka debit air yang keluar dari kran disturbance semakin besar pula
ataupun sebaliknya. Hal ini dikarenakan pengaruh dari tekanan yang ada di dalam
tangki. Semakin besar volume tangki maka semakin besar tekanan yang ada di
dalam tangki.
4.2.8 Pengujian Solenoid Valve

Pada sub bab ini akan dilakukan pengujian pada solenoid valve dengan cara
mengaktifkan dan menonaktifkan solenoid valve dengan cara memberikan
tegangan sebesar 24 VDC pada solenoid.
Gambar 4. 45 Simulasi program solenoid valve aktif
Tabel 4. 9 Kondisi solenoid valve
Pengujian Kondisi Sol Valve

1 PushButton ON OPEN
2 Pushbutton OFF CLOSE
62
4.3 Pengujian Software
Pengujian software yaitu pengujian pada pemrograman controller yang sudah
dibuat, hmi, dan komunikasi antara HMI dan PLC. Hasil pengujian software akan
dijelaskan dan dibahas pada sub bab di bawah ini:
4.3.1 Pengujian HMI
Pada sub bab ini dilakukan pengujian komunikasi antara PLC dan
HMI dengan program sederhana untuk membuktikan bahwa komunikasi
antara HMI dan PLC dapat berjalan. Pengujian ini dilakukan dengan
memberikan nilai pada PLC maka nilai pada HMI akan muncul sama
dengan nilai yang PLC keluarkan.
Gambar 4. 46 Hasil tampilan simulasi pada software builder HMI
Gambar 4. 47 Tampilan sederhana saat pengujian
63
Gambar 4. 48 Variabel pada pengetesan simulasi program sederhana HMI
4.3.2 Pengujian PLC

Pada sub bab ini dilakukan pengujian komunikasi antara PLC dan HMI
dengan program sederhana untuk membuktikan bahwa komunikasi antara HMI dan
PLC dapat berjalan. Pengujian ini dilakukan dengan memberikan nilai pada PLC
maka nilai pada HMI akan muncul sama dengan nilai yang PLC keluarkan.
Gambar 4. 49 pengujian ladder program dengan program sederhana
Gambar 4. 50 Tampilan simulasi program sederhana pada PLC
64
4.4 Pengujian Sistem Tanpa Gangguan
Pada Tugas Akhir ini dilakukan beberapa pengujian dan perbandingan antara
sistem ketika menggunakan mode manual, auto, dengan tuning PID, dan Gain
Scheduling PID. Setelah melakukan pengujian Langkah demi langkah pada
hardware dan software yang telah dibahas pada sub bab sebelumnya, yang akan
dilakukan selanjutnya adalah pengujian sistem. Berikut adalah beberapa pengujian
dan perbandingan yang akan dibahas mengenai pengujian sistem tanpa diberi
gangguan:
Tabel 4. 10 Tabel pengujian tanpa gangguan
No Pengujian Tanpa Gangguan

1 Pengujian sistem manual pada setpoint naik
2 Pengujian sistem auto pada setpoint naik
3 Perbandingan respon manual dan auto
4 Pengujian dengan trial and error PID pada setpoint naik
5 Pengujian Gain scheduling PID
6 Perbandingan manual, auto, PID, dan Gain scheduling PID
4.4.1 Pengujian Sistem Manual pada Setpoint naik

Pengujian sistem dilakukan pada sistem dengan mode manual yaitu dengan
menyalakan dan mematikan pompa secara manual oleh operator.
Gambar 4. 51 Data hasil pengujian sistem mode manual
Gambar 4.51 menunjukan respon sistem terhadap setpoint yang telah

ditentukan. Untuk mode manual system dapat mencapai setpoint yang telah
65
ditentukan. Hal tersebut dikarenakan proses pengisian feed water tank dilakukan
oleh operator.
4.4.2 Pengujian Sistem Auto pada Setpoint Naik Tanpa Metode
Pengujian dilakukan saat sistem dengan mode auto dengan setpoint 5 cm.
Dari pengujian yang telah dilakukan didapatkan hasil pengujian seperti pada
gambar dibawah.
Gambar 4. 52 Grafik sistem auto pada setpoint naik tanpa metode

Dari pengujian sistem dengan mode auto yang telah dilakukan didapatkan
data hasil pengujian seperti yang tergambar pada grafik. Pada sistem auto, level air
disimpulkan terjaga pada setpoint. Sistem mencapai setpoint sebesar 5 cm dengan
ketinggian awal 0 cm adalah selama 35 detik. Namun level air masih melebihi
setpoint, hal ini dikarenakan pembacaan level sensor yang tidak akurat resolusinya
senilai 1-2 cm dari yang seharusnya.
4.4.3 Perbandingan Respon Sistem Mode Manual dan Auto
Setelah melakukan pengujian sistem dengan mode manual dan auto,
langkah yang selanjutnya dilakukan peneliti adalah membandingkan respon sistem
dengan kedua mode tersebut. Data hasil perbandingan dapat dilihat pada Gambar
4.53.
66
Gambar 4. 53 Grafik perbandaingan respon sistem auto dan manual
Perbandingan respon sistem mode manual dan auto dilakukan pada setpoint
yang sama dan keadaan level air awal yang sama. Dari hasil perbandingan dapat
dilihat bahwa sistem dengan mode manual lebih baik saat mencapai setpoint.
Karena pada Tugas Akhir ini, operasi sistem mode manual dilakukan oleh operator
dan tidak menggunakan sensor level sehingga tidak terjadi kesalahan baca oleh
sensor.
4.4.4 Pengujian Respon Time Setpoint Naik dengan Trial and Error PID
Pengujian dilakukan pada sistem mode auto dengan menggunakan kendali
PID dengan nilai parameter trial and error. Dari nilai-nilai parameter yang
digunakan diharapkan respon sistem yang terbaik sehingga sistem dapat dengan
cepat mencapai setpoint, overshoot yang rendah dan cepat pada keadaan steady
state. Nilai-nilai Kp, Ti, Td yang digunakan dan juga respon sistem dari setiap nilai
parameter yang berbeda-beda dapat dilihat pada gambar 4.54. Dari Gambar 4.54,
Nampak bahwa respon sistem dengan nilai Kp, Ti, dan Td yang berbeda akan
menghasilkan respon sistem yang berbeda juga.
67
Gambar 4. 54 Grafik sistem pada sistem naik dengan PID trial and error
Dari grafik di atas nampak bahwa ketika dilakukan pengujian menggunakan

kendali PID, system dalam keadaan steady state pada rata-rata ketinggian level air
7 cm dan juga waktu yang berbeda. Terdapat selisih sebesar 2 cm terhadap setpoint
dari yang seharusnya level air setinggi 5 cm. Hasil respon sistem untuk pengujian
dengan variasi parameter PID menggunakan trial and error dengan menggunakan
beberapa nilai parameter PID. Dengan nilai gain proportional yang besar sistem
dapat mencapai setpoint dengan cepat. Dari pengujian yang telah dilakukan, nilai
parameter PID yang memiliki waktu naik paling cepat dan overshoot yang rendah
adalah 𝐾𝑝 = 200, 𝑇𝑖 = 20, dan 𝑇𝑑 = 2.
4.4.5 Pengujian Respon Time Menggunakan Gain Scheduling PID

Pada sub bab ini akan dilakukan pengujian sistem menggunakan metode Gain
Scheduling PID. Yang akan diuji adalah hasil dari pengukuran level pada beberapa
poin terhadap setpoint yang ditentukan.
Tabel 4. 11 Himpunan parameter PID untuk kondisi proses
Kondisi Error Kp Ti Td
60-100 % 250 20 2
40-60% 200 20 2
15-40% 150 20 2
0-1 5% 50 10 20
68
Gambar 4. 55 Hasil pengujian respon sistem dengan gain scheduling PID
Scheduling PID
Setelah melakukan pengujian sistem mode manual, auto, PID, dan dengan
metode gain scheduling PID. Langkah selanjutnya yang dilakukan peneliti adalah
membandingkan semua pengujian yang telah dilakukan. Hasil perbandingan dapat
dilihat pada Gambar 4.56.
Gambar 4. 56 Grafik perbandingan sistem mode manual, auto, dan PID
4.5 Pengujian Sistem Dengan Gangguan

Pada Tugas Akhir ini dilakukan beberapa pengujian dan perbandingan antara
sistem ketika menggunakan mode manual, auto, dengan tuning PID, dan Gain
Scheduling PID. Setelah melakukan pengujian langkah demi langkah pada
69
hardware dan software yang telah dibahas pada sub bab sebelumnya, yang akan
dilakukan selanjutnya adalah pengujian sistem. Berikut adalah beberapa hal yang
akan dibahas mengenai pengujian sistem dengan diberi gangguan berupa bukaan
valve sebagai simulasi kebutuhan air pada boiler:
Tabel 4. 12 Tabel pengujian sistem dengan gangguan
No Pengujian dengan Gangguan

1 Pengujian sistem manual pada setpoint naik
2 Pengujian sistem auto pada setpoint naik
3 Perbandingan respon manual dan auto
4 Pengujian dengan trial and error PID pada setpoint naik
5 Pengujian Gain scheduling PID
6 Perbandingan manual, auto, PID, dan Gain scheduling PID
4.5.1 Pengujian Sistem Manual dengan Gangguan
Pengujian sistem dilakukan pada sistem dengan mode manual yaitu dengan
menyalakan dan mematikan pompa secara manual oleh operator.
Gambar 4. 57 hasil pengujian mode manual dengan gangguan

Gambar 4.56 menunjukan respon sistem terhadap setpoint yang telah
ditentukan. Untuk mode manual sistem dapat mencapai setpoint yang telah
ditentukan. Hal tersebut dikarenakan proses pengisian feed water tank dilakukan
oleh operator. Saat pompa bekerja untuk mengisi tangki dengan setpoint 5 cm,
sistem diberi gangguan pada detik ke 180.
70
4.5.2 Pengujian Sistem Auto dengan Gangguan
Pengujian dilakukan saat sistem dengan mode auto dengan setpoint 5 cm.
Dari pengujian yang telah dilakukan didapatkan hasil pengujian seperti pada
gambar dibawah.
Gambar 4. 58 Hasil pengujian Sistem Mode Auto dengan Gangguan
Dari pengujian sistem dengan mode auto yang telah dilakukan didapatkan
data hasil pengujian seperti yang tergambar pada grafik. Pada sistem mode auto,
level air disimpulkan terjaga pada setpoint. Namun level air masih melebihi
setpoint, hal ini dikarenakan pembacaan level sensor yang tidak akurat resolusinya
senilai 1-2 cm dari yang seharusnya. Sistem diberi gangguan dengan bukaan valve
atau sebagai kebutuhan air pada boiler pada detik ke 180. Sistem dapat kembali
mencapai setpoint pada detik ke 282. Perubahan respon sistem dapat dilihat pada
Gambar 4.58.
4.5.3 Perbandingan Respon Sistem Manual dan Auto dengan Gangguan
Setelah melakukan pengujian sistem dengan mode manual dan auto,
langkah yang selanjutnya dilakukan peneliti adalah membandingkan respon sistem
dengan kedua mode tersebut. Data hasil perbandingan dapat dilihat pada Gambar
4.58.
71
Gambar 4. 59 Perbandingan respon sistem mode Manual dan Auto dengan gangguan
Perbandingan respon sitem mode manual dan auto dilakukan pada setpoint
yang sama dan keadaan level air awal yang sama. Dari hasil perbandingan dapat
dilihat bahwa sistem dengan mode manual lebih baik saat mencapai setpoint.
Karena pada Tugas Akhir ini, operasi sistem mode manual dilakukan oleh operator
dan tidak menggunakan sensor level sehingga tidak terjadi kesalahan baca oleh
sensor.
4.5.4 Pengujian Respon Time Setpoint Naik dengan Trial and Error PID
dengan Gangguan
Pengujian dilakukan pada sistem mode auto dengan menggunakan kendali
PID dengan nilai parameter trial and error. Dari nilai-nilai parameter yang
digunakan diharapkan respon sistem yang terbaik sehingga sistem dapat dengan
cepat mencapai setpoint, overshoot yang rendah dan cepat pada keadaan steady
state. Nilai-nilai Kp, Ti, Td yang digunakan dan juga respon sistem dari setiap nilai
parameter yang berbeda-beda dapat dilihat pada Gambar 4.60.
72
Gambar 4. 60 Hasil pengujian konstanta PID dengan gangguan
Gambar 4.60 menunjukkan respon sistem pengendalian level air dengan

pemberian gangguan berupa bukaan valve atau sebagai kebutuhan air pada boiler
pada detik ke 180. Seperti yang terlihat pada gambar setelah pemberian gangguan,
sistem mengalami penurunan level air rata-rata 1 cm.
4.5.5 Pengujian Respon Time Menggunakan Gain Scheduling PID dengan
Gangguan
Pada sub bab ini akan dilakukan pengujian sistem menggunakan metode
Gain Scheduling PID. Yang akan diuji adalah hasil dari pengukuran level pada
beberapa poin terhadap setpoint yang ditentukan.
Gambar 4. 61 Hasil pengujian sistem dengan Gain Scheduling PID dengan gangguan
73
Pada Gambar 4.61, nampak hasil pengujian sistem dengan menggunakan
kendali Gain Scheduling PID dan diberi gangguan berupa bukaan valve sebagai
simulasi kebutuhan air pada boiler. Gangguan diberikan pada saat sistem mulai
mencapai steady state pada detik ke 235.
Scheduling PID dengan Gangguan
Setelah melakukan pengujian sistem mode manual, auto, PID, dan dengan
metode gain scheduling PID. Langkah selanjutnya yang dilakukan peneliti adalah
membandingkan semua pengujian yang telah dilakukan. Hasil perbandingan dapat
dilihat pada Gambar 4.62
Gambar 4. 62 Perbandingan respon sistem Manual, Auto, PID, dan Gain Scheduling PID dengan
Gangguan
Grafik di atas merupakan grafik perbandingan respon sistem mode manual,

auto, PID, dan gain scheduling PID ketika diberi gangguan. Gangguan yang
diberikan adalah berupa bukaan simulation valve atau sebagai simulasi kebutuhan
air pada boiler. Sistem diberi gangguan ketika sistem mulai mencapai steady state
yaitu pada detik ke180. Setelah diberi gangguan rata-rata sistem tidak dapat
kembali ke level air saat keadaan steady state awal. Terutama pada sistem dengan
kendali gain scheduling PID pada penelitian kali ini memiliki respon yang paling
lambat mencapai steady state kembali yaitu selama 186 detik. Pada penelitian kali
ini sistem dengan gain scheduling PID memiliki respon lambat dikarenakan tuning
nilai parameter PID yang kurang bagus.
74
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada tahapan ini merupakan tahapan akhir pada Tugas Akhir ini, tahapan ini
berisi tentang kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan dan saran untuk
peneliti selanjutnya dalam topik Tugas Akhir ini:
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari beberapa percobaan dan pengujian yang
telah dilakukan oleh peneliti adalah sebagai berikut:
1. Pada Tugas Akhir ini, prototipe boiler feed water system dapat dioperasikan
oleh operator maupun controller dengan kendali PID. Pada sistem mode
auto, level air disimpulkan dapat terjaga pada setpoint. Sistem mencapai
setpoint sebesar 5 cm dengan ketinggian awal 0 cm adalah selama 35 detik.
Namun level air masih melebihi setpoint, hal ini dikarenakan pembacaan
level sensor yang tidak akurat resolusinya senilai 1-2 cm dari yang
seharusnya.
2. Dari pengujian Gain scheduling PID yang telah dilakukan, nilai parameter
PID yang memberikan waktu naik pompa paling cepat dan overshoot yang
rendah adalah 𝐾𝑝 = 200, 𝑇𝑖 = 20, dan 𝑇𝑑 = 2. Yang kemudian beberapa nilai
parameter PID ini digunakan untuk beberapa kondisi error. Variable
scheduling pada penelitian kali ini adalah menggunakan bukaan disturbance
valve atau sebagai simulasi kebutuhan air pada boiler. Sistem dapat terjaga
levelnya pada 6,8 cm.
3. Sistem dapat terintegrasi dengan baik dan juga dapat dikendalikan serta
dipantau menggunakan HMI GXU3512. Perubahan nilai dan ketinggian
level air dapat terpantau secara real time melalui tren yang muncul pada
HMI GXU3512.
5.2 Saran
Untuk pengembangan sistem lebih lanjut, maka dapat diberikan saran-saran
untuk peneliti selanjutnya adalah sebagai berikut:
75
1. Peneliti menyarankan menggunakan metode Fuzzy Logic atau metode
yang lain pada system yang ada untuk membandingkan respon antara gain
scheduling PID dengan metode-metode yang lain.
2. Penggunaan driver pump adalah diganti dengan inverter. Jika tidak
menggunakan inverter maka upgrade modul converter AO 0-10 VDC ke
0-100% kecepatan pompa harus menggunakan modul yang baik.
3. Penggunaan solenoid valve perlu memperhitungkan tekanan air pada
tangki dengan perhitungan skala pada plan agar solenoid valve dapat
berfungsi dengan maksimal.
76
DAFTAR PUSTAKA
Hocque, D. (2015). INTRODUCTION TO MATLAB FOR ENGINEERING

STUDENTS. Evanston.
Kamble, S., Sagar, R., & Masenwar, V. (2019). Temperature-humidity monitoring
using PLC and HMI. International Journal of Advance Research, Ideas and
Innovations in Technology, 792.
Kiran, A. R., Sundeep, B. V., Vardhan, C. S., & Mathews, N. (2013). The Principle
of Programmable Logic Controllerand its role in Automation. International
Journal of Engineering Trends and Technology, 500.
Mukhaitir, A. S., Setiawan, I., & Sumardi. (2010). Aplikasi Kendali PID
Menggunakan Skema Gain Scheduling Untuk Pengendalian Suhu Cairan
pada Plant Electric Water Heater. Transmisi, 27-32.
Rice, B. (2017, July 3). Plant Service. Dipetik Januari Tuesday, 2020, dari Gain
scheduling: What is it and how is it implemented:
https://www.plantservices.com/blogs/the-feedback-loop/gain-scheduling-
what-is-it-and-how-is-it-implemented/
Saputra, I. (2013). Perancangan Water Level Control Menggunakan PLC Omron
Sysmac C200H Yang Dilengkapi Software SCADA Wonderware Intouch
10.5. Jurnal Rekayasa dan Teknologi Elektro, 27.
Schneider, E. (2017). SoMachine Operating Guide. Schneider Electric.
Wibowo, A. S., Susanto, E., & Pratama, S. C. (2016). Design and Implementation
of Water Level Control Using Gain Scheduling PID Back Calculation.
International Conference on Control, Electronics, Renewable Energy and
Communications (ICCEREC), 101.
77
(Halamain ini sengaja dikosongkan)
78
LAMPIRAN BIODATA MAHASISWA
1. Nama : Iva Nur Cholidah

2. NRP : 0916040034
3. Program Studi : Teknik Otomasi
4. Agama : Islam
5. Status : Belum Menikah
6. Jenis Kelamin : Perempuan
7. Nomor Telepon : 085755845671
8. Alamat Asal : Jl. Kelapa Gading No.17 Tasikmadu, Tuban
9. Email : ivanurcholidah03@gmail.com
10. Tempat dan Tanggal Lahir : Tuban, 03 April 1998
11. Nama Orang Tua/ Wali : Sovi Ira Dewi
12. Alamat Orang Tua/ Wali : Jl. Kelapa Gading No.17 Tasikmadu, Tuban
13. Telepon Orang Tua/ Wali : 0895809700707
PENDIDIKAN FORMAL
Pendidikan Tahun Tempat Pendidikan Jurusan
Politeknik Perkapalan Negeri
Diploma 4 2016-2020 Teknik Otomasi
Surabaya
SMA 2013-2016 SMAN 2 Tuban IPA
SMP 2010-2013 SMPN 7 Tuban -
SD 2004-2010 SDN Sendangharjo 4 Tuban -
79

Tugas Akhir Iva Nur Cholidah (0916040034)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir Iva Nur Cholidah (0916040034)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR (609502A)

PROTOTIPE SISTEM PENGENDALIAN DAN MONITORING

IVA NUR CHOLIDAH

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK OTOMASI

PROTOTIPE SISTEM PENGENDALIAN DAN MONITORING

IVA NUR CHOLIDAH

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK OTOMASI

Alhamdulillah, Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

Akhir kata, peneliti mengucapkan banyak terimakasih kepada semua pihak

Surabaya, 12 Agustus 2020

Iva Nur Cholidah

Iva Nur Cholidah

Gambar 2. 1 HMI GXU3512 .................................................................................. 6

Tabel 2. 1 Spesifikasi PLC TM221 CE24R ............................................................ 8

1.1 Latar Belakang

1.4 Manfaat Tugas Akhir

5. HMI yang digunakan adalah HMI Schneider GXU3512.

Untuk mendukung keberhasilan penelitian ini, digunakan beberapa

2.1 Penelitian Sebelumnya

Gambar 2. 1 HMI GXU3512

Gambar 2. 2 Spesifikasi HMI GXU3512

2.2.2 PLC SCHNEIDER

Gambar 2. 3 PLC Schneider TM221CE24R (Schneider, 2018)

Untuk analog output menggunakan menggunakan modul PLC TM3AQ4. Terdapat

Gambar 2. 4 PLC TM3AQ4 modul analog input (Schneider, 2018)

2.2.3 Solenoid Valve

2.2.4 Hand Valve

Gambar 2. 6 Hand Valve

Gambar 2. 8 Power Supply 12VDC

Gambar 2. 9 Power Supply 24VDC

Gambar 2. 10 Sensor Ultrasonik

Pada penelitian kali ini peneliti menggunakan ultasonic untuk

Gambar 2. 11 Water Flow Sensor

2.2.9 Selector Switch

Gambar 2. 12 Selector switch dua posisi

Gambar 2. 13 Tampilan Somachine basic (Penelitian, 2020)

Sebuah Programmable Logic Controller dapat membaca masukan,

2.3.2 Vijeo Designer Basic

Vijeo Designer menggunakan konektivitas Magelis Ethernet TCP / IP dan

𝐶𝑂(𝑡) : sinyal output kontroler

Diagram blok kendali PID dapat dilihat pada gambar dibawah.

Gambar 2. 15 Struktur kontrol PID independent

2.5 Metode Ziegler Nichols

Gambar 2. 16 Grafik respon sistem metode Ziegler-Nichols

Titik persimpangan di sisi kanan, yang mewakili integrator dengan sumbu

PID 1,2Tg/Tu 2 x Tu 0,5 x Tu

Metode penyesuaian ini juga menyediakan perintah yang sangat dinamis,

Gambar 2. 17 Blok diagram Gain Scheduling

3.1 Alur Penelitian

Gambar 3. 1 Flowchart Alur Penelitian

3.2 Tahapan Identifikasi Awal

Gambar 3. 2 Flowchart identifikasi masalah

Gambar 3. 3 Panel MCC Tombol On Off Pompa

Gambar 3. 5 Flowchart alur pengumpulan data lapangan

Gambar 3.5 Setelah ditetapkan rumusan masalah dan tujuan penelitian

Gambar 3. 6 Diagram Sistem

Menentukan setpoint Feed

Cek Level FWT pada

Tekan PB ON Tekan PB ON Solenoid Valve

Apakah sudah Apakah sudah

Tekan PB OFF Solenoid

Gambar 3. 7 Flowchart system mode manual

Apakah sudah Apakah sudah

Pump OFF Solenoid Off