Revisi Final Tubes Fri-38-32 Saf Senin Shift-3

TUGAS BESAR
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
PRODUK GLOBE TUNANETRA (GLONET)
Kelompok:
1. Muhammad Arif Izzudin (1201140013)

2. Farih Jamil Rajabi (1102140163)
3. Akbar Muflih Z (1102140353)
Kelas TI-38-03
FRI-38-032
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
UNIVERSITAS TELKOM
2017
1
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena
berkat rahmat, hidayah serta pertolongan-Nya penulis dapat menyelesaikan
laporan final tubes ini dengan lancar dan tepat waktu.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada seluruh Asisten Laboratorium
PFT, serta seluruh elemen baik internal maupun eksternal yang telah membantu
dalam melaksanakan kegiatan praktikum PFT dan menyelesaikan laporan final
tubes ini. Laporan final tubes ini bertujuan untuk menjelaskan dan memaparkan
mengenai perancangan tata letak fasilitas produksi pada Firma GAJ.
Dengan kerendahan hati, penulis menyadari bahwa dalam penyusunan
laporan final tubes ini masih banyak kekurangan. Oleh sebab itu, penulis
memohon maaf apabila dalam laporan final tubes ini terdapat banyak kesalahan
baik dalam hal penulisan maupun dalam hal penyampaian. Penulis juga memohon
kritik, masukan, beserta saran yang membangun agar laporan final tubes ini dapat
lebih baik lagi. Penulis berharap laporan final tubes ini dapat berguna serta
bermanfaat bagi pembaca serta semua unsur yang berkaitan dengan mata kuliah
Perancangan Tata Letak Fasilitas.
Bandung, April 2016
Penulis
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
Bab I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
I.2 Perumusan Masalah .................................................................................. 3
I.3 Tujuan Tugas ............................................................................................ 3
I.4 Manfaat Tugas .......................................................................................... 3
Bab II Landasan Teori ......................................................................................... 4
II.1 Factor Rating ............................................................................................ 4
II.2 Bill of Material (BOM) ............................................................................ 4
II.3 Operation Process Chart (OPC) ............................................................... 4
II.4 Precedence Diagram ................................................................................. 5
II.5 Routing sheet ............................................................................................ 5
II.6 Material Handling..................................................................................... 5
II.7 Stacking .................................................................................................... 6
II.8 Unit load ................................................................................................... 6
II.9 Allowance ................................................................................................. 6
II.10 Luas Lantai Produksi ................................................................................ 7
II.11 Ongkos Material Handling ....................................................................... 7
II.12 From to Chart (FTC) ................................................................................ 7
II.13 Activity Relationship Chart (ARC) .......................................................... 8
II.14 Algoritma CRAFT .................................................................................... 9
Bab III PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA ............................................ 10
III.1 Penentuan Lokasi Fasilitas ..................................................................... 10
III.1.1 Data yang berkaitan dengan tahap penentuan lokasi pabrik ........... 10
III.1.2 Data yang berkaitan dengan tahap penentuan lokasi pabrik
menggunakan metode Factor Rating ............................................................. 11
ii
III.2 Penentuan Aliran Produk, Penentuan Proses Produksi, dan Penentuan
Jumlah Mesin .................................................................................................... 18
III.2.1 Data Produk..................................................................................... 18
III.2.2 Penjelasan dan Analisis Proses ....................................................... 18
III.2.3 Operation Process Chart .................................................................. 25
III.2.4 Bill of Material ................................................................................ 26
III.2.5 Precedence Diagram........................................................................ 27
III.2.6 Data nama dan dimensi ukuran fasilitas beserta analisis ................ 27
III.2.7 Analisis efisiensi mesin dan lot size................................................ 32
III.2.8 Analisis jumlah produk yang diminta dan yang harus disiapkan .... 34
III.2.9 Analisis perbandingan jumlah mesin teoritis dan mesin aktual yang
dibutuhkan ..................................................................................................... 34
III.3 Perhitungan Unit load dan Penentuan Sistem Material .......................... 36
III.3.1 Data ukuran material ....................................................................... 36
III.3.2 Analisis penentuan Material Handling Equipment ......................... 37
III.3.3 Analisis perhitungan stacking setiap material ................................. 37
III.3.4 Analisis perhitungan unit load ........................................................ 44
III.4 Perhitungan Allowance dan Penentuan Space Requirement untuk
Menentukan Kebutuhan Luas Area Pabrik ....................................................... 48
III.4.1 Perhitungan Allowance ................................................................... 48
III.4.2 Perhitungan Material ....................................................................... 52
III.4.3 Analisis Kebutuhan Luas Area Pabrik ............................................ 54
III.4.4 Penentuan Ongkos Material Handling ............................................ 56
III.4.5 Analisis Aliran Proses Menggunakan FTC ..................................... 61
III.5 Penentuan Keterkaitan Antar Kegiatan dan Penentuan Letak Departemen
Lantai Produksi.................................................................................................. 64
III.5.1 Penentuan Keterkaitan Antar Kegiatan dan Penentuan Letak
Departemen Lantai Produksi ......................................................................... 64
III.5.2 Penentuan Keterkaitan Antar Kegiatan dan Penentuan Letak
Departemen Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan ................................. 78
III.6 Pembuatan Template Tata Letak Pabrik................................................. 85
III.6.1 Analisis hasil WinQSB ................................................................... 85
iii
Berikut merupakan data analisis menggunakan WinQSB. ............................ 85
Bab IV KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 89
Bab V DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 91
BAB VI LAMPIRAN ........................................................................................... 92
VI.1 Data Lokasi Alternatif ............................................................................ 92
VI.2 Data Luas Lokasi Terpilih ...................................................................... 93
VI.3 Data Kuisioner ........................................................................................ 93
VI.4 Data Jarak Terhadap Supplier ................................................................ 94
VI.5 Data Harga Tanah Lokasi Alternatif ...................................................... 96
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Produk Glonet .................................................................................. 18

Gambar 3. 2 OPC Pembuatan Glonet .................................................................. 25
Gambar 3. 3 BOM Produk Glonet ........................................................................ 26
Gambar 3. 4 Precedence Diagram Produk Glonet ................................................ 27
Gambar 3. 5 MHE yang Digunakan ...................................................................... 37
Gambar 3. 6 Unit load 8 ........................................................................................ 44
Gambar 3. 7 Unit load 4 ........................................................................................ 45
Gambar 3. 8 Unit load 2 ........................................................................................ 46
Gambar 3. 9 Unit load 1 ........................................................................................ 47
Gambar 3. 10 Simbol Aliran Part .......................................................................... 55
Gambar 3. 11 Gambar Initial Layout .................................................................... 56
Gambar 3. 12 Jumlah Kombinasi .......................................................................... 65
Gambar 3. 13 Gambar ARC .................................................................................. 71
Gambar 3. 14 AAD ............................................................................................... 76
Gambar 3. 15 Letak Fasilitas Lantai Produksi ...................................................... 76
Gambar 3. 16 Jumlah Kombinasi .......................................................................... 80
Gambar 3. 17 ARC Fasilitas Tambahan ............................................................... 82
Gambar 3. 18 AAD Fasilitas Tambahan ............................................................... 84
Gambar 3. 19 Initial Layout Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan ............... 84
Gambar 3. 20 Initial Layout .................................................................................. 85
Gambar 3. 21 Final Layout – 2 Departements ...................................................... 86
Gambar 3. 22 Final Layout – 3 Departements ...................................................... 86
Gambar 3. 23 Final Layout – 2 then 3 Departements ........................................... 87
Gambar 3. 24 Final Layout – 3 then 2 Departements ........................................... 87
Gambar 3. 25 Initial Layout Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan ............... 90
Gambar 6. 1 Lokasi Alternatif Sukapura .............................................................. 92
Gambar 6. 2 Lokasi Alternatif Jln. Radio ............................................................. 92
Gambar 6. 3 Lokasi Alternatif Ciganitri ............................................................... 92
Gambar 6. 4 Luas Lokasi Ciganitri ....................................................................... 93
Gambar 6. 5 Kuisioner Alternatif Lokasi .............................................................. 93
Gambar 6. 6 Jarak Supplier Cardboard ................................................................. 94
Gambar 6. 7 Jarak Supplier Rangka ...................................................................... 94
Gambar 6. 8 Jarak Supplier Magnet ...................................................................... 95
Gambar 6. 9 Jarak Supplier Cetakan ..................................................................... 95
Gambar 6. 10 Harga Tanah Sukapura ................................................................... 96
Gambar 6. 11 Harga Tanah Jln. Radio .................................................................. 96
Gambar 6. 12 Harga Tanah Ciganitri .................................................................... 97
v
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Koordinat Lokasi Alternatif ................................................................. 10

Tabel 3. 2 Alternatif Lokasi Terpilih .................................................................... 10
Tabel 3. 3 Luas Lokasi Ciganitri ........................................................................... 10
Tabel 3. 4 Penentuan Faktor yang Berpengaruh ................................................... 11
Tabel 3. 5 Rangkuman Hasil Kuisioner ................................................................ 12
Tabel 3. 6 Data Jarak ke Supplier ......................................................................... 13
Tabel 3. 7 Harga Tanah ......................................................................................... 13
Tabel 3. 8 Skala Faktor Kuantitatif dan Kualitatif ................................................ 13
Tabel 3. 9 Normalisasi Data Kuantitatif ............................................................... 14
Tabel 3. 10 Perhitungan Bobot ............................................................................. 15
Tabel 3. 11 Penentuan Bobot ................................................................................ 16
Tabel 3. 12 Waktu Proses Produksi ...................................................................... 19
Tabel 3. 13 Defective dalam Proses ...................................................................... 19
Tabel 3. 14 Mesin dan Fasilitas............................................................................. 22
Tabel 3. 15 BOM Glonet Detail ............................................................................ 26
Tabel 3. 16 Nama Fasilitas dan Ukurannya .......................................................... 28
Tabel 3. 17 Routing sheet ..................................................................................... 35
Tabel 3. 18 Ukuran Material ................................................................................. 36
Tabel 3. 19 Cardboard 1 dan Cetakan Peta ........................................................... 37
Tabel 3. 20 Mesin Roller ....................................................................................... 38
Tabel 3. 21 Magnet 1,2 ......................................................................................... 38
Tabel 3. 22 Mesin Pengeleman ............................................................................. 38
Tabel 3. 23 Mesin Drill ......................................................................................... 39
Tabel 3. 24 Cardboard 2 ........................................................................................ 39
Tabel 3. 25 Mesin Die cutting ............................................................................... 40
Tabel 3. 26 Inspeksi .............................................................................................. 40
Tabel 3. 27 Mesin Press ........................................................................................ 40
Tabel 3. 28 Mold ................................................................................................... 41
Tabel 3. 29 Trimming ........................................................................................... 41
Tabel 3. 30 Rangka Globe ..................................................................................... 42
Tabel 3. 31 Assembly............................................................................................ 42
Tabel 3. 32 Inspeksi .............................................................................................. 42
Tabel 3. 33 Allowance Karyawan ......................................................................... 48
Tabel 3. 34 Allowance Pemindahan Material ....................................................... 49
Tabel 3. 35 Allowance Material ............................................................................ 50
Tabel 3. 36 Berat Material .................................................................................... 52
Tabel 3. 37 Tabel Total Berat Material ................................................................. 52
Tabel 3. 38 Luas Area Pabrik Keseluruhan .......................................................... 54
vi
Tabel 3. 39 Luas Total .......................................................................................... 55
Tabel 3. 40 Centroid .............................................................................................. 56
Tabel 3. 41 Perhitungan MHE .............................................................................. 57
Tabel 3. 42 Jarak Total MHE ................................................................................ 59
Tabel 3. 43 Ongkos Material Handling ................................................................. 60
Tabel 3. 44 Perhitungan FTC ................................................................................ 61
Tabel 3. 45 FTC Inflow ......................................................................................... 62
Tabel 3. 46 FTC Outflow ...................................................................................... 63
Tabel 3. 47 Alasan Keterkaitan ............................................................................. 64
Tabel 3. 48 Fasilitas .............................................................................................. 65
Tabel 3. 49 Keterkaitan Antar Fasilitas 1.............................................................. 66
Tabel 3. 50 Keterkaitan Antar Fasilitas 2.............................................................. 68
Tabel 3. 51 Hubungan Derajat Keterkaitan........................................................... 70
Tabel 3. 52 Sandi Warna Kedekatan ..................................................................... 70
Tabel 3. 53 Data for UFD ..................................................................................... 72
Tabel 3. 54 Jarak (dari from to) ............................................................................ 73
Tabel 3. 55 Normalisasi ........................................................................................ 73
Tabel 3. 56 UFD .................................................................................................... 74
Tabel 3. 57 Worksheet .......................................................................................... 75
Tabel 3. 58 Koordinat Centroid ............................................................................ 77
Tabel 3. 59 Fasilitas .............................................................................................. 77
Tabel 3. 60 Luas Total .......................................................................................... 78
Tabel 3. 61 Alasan Keterkaitan ............................................................................. 79
Tabel 3. 62 Fasilitas Tambahan ............................................................................ 79
Tabel 3. 63 Keterkaitan Fasilitas Tambahan 1 ...................................................... 80
Tabel 3. 64 Keterkaitan Fasilitas Tambahan 2 ...................................................... 81
Tabel 3. 65 Worksheet Fasilitas Tambahan .......................................................... 83
Tabel 3. 66 Luas Total Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan ....................... 85
vii
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Tata letak fasilitas merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri.
Tata letak fasilitas yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan
efektivitas kegiatan produksi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan
hidup atau keberhasilan perusahaan. Selain itu, pemilihan lokasi pabrik
merupakan salah satu hal yang sangat penting dalam perancangan pabrik yang
memproduksi barang maupun jasa.
Firma GAJ adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan
produk Globe khususnya bagi tunanetra yang bernama Glonet (Globe tunanetra).
Perusahaan menentukan lokasi pabrik dengan tujuan utama yaitu mencari tempat
terdekat dengan supplier agar dalam pemenuhan bahan baku dapat berjalan
dengan lancar. Selain itu, perusahaan juga mencari lokasi berdasarkan
pertimbangan peluang risiko bencana, harga tanah, dan akses transportasi.
Kualitas SDM juga menjadi pertimbangan perusahaan dimana kualitas SDM akan
mempengaruhi kualitas produk dan produktivitas dari perusahaan itu sendiri.
Dalam proses produksinya, perusahaan ingin mencapai proses produksi
yang efisien, efektif dan produktif sehingga sangat diperlukan perencanaan atau
perancangan alur produksi yang baik mulai dari penentuan bahan baku, proses
operasi, proses inspeksi, serta pemilihan mesin dan alat yang digunakan untuk
proses produksi. Adapun untuk mempermudah perancang fasilitas dalam
memahami alur proses produksi tersebut, dapat menggunakan Operation Process
Chart, Bill of Material, serta Precedence Diagram agar dapat menghitung jumlah
yang dapat diproduksi berdasarkan sumber daya yang ada, memperkirakan
kebutuhan bahan baku, mesin dan anggaran, mengetahui waktu penyelesaian tiap-
tiap proses, serta mempermudah pengidentifikasian dari suatu proses operasi.
Kemudian diperlukan routing sheet, yaitu tabel mengenai kebutuhan kapasitas
mesin, efisiensi mesin, kebutuhan material, dan segala sesuatu yang mendukung
pencapaian produk jadi. Selain itu, dalam proses produksi tentunya membutuhkan
Material Handling yang akan digunakan untuk memindahkan barang dari satu
1
tempat ke tempat yang lain. Dalam menyusun barang di Material Handling juga
membutuhkan stacking yang optimal dan jumlah unit load yang ditetapkan.
Dalam merancang fasilitas juga dibutuhkan perhitungan dan kalkulasi
yang tepat mengenai space requirement dan kebutuhan luas pabrik. Routing sheet
dari OPC produk Glonet yang sudah ada dijadikan sebagai referensi untuk
membuat tabel dimensi dan menghitung allowance. Kemudian membuat tabel
Initial Layout mesin rancangan untuk mempermudah proses perhitungan luas
lantai produksi. Selanjutnya untuk menghitung biaya Material Handling, Firma
GAJ perlu membandingkan Initial Layout mesin rancangan dan OMH rancangan
dengan usulan alternatifnya, sehingga nantinya didapatkan biaya Material
Handling. Adapun salah satu cara untuk meminimasi ongkos Material Handling
adalah dengan melihat aliran material maupun proses pada setiap komponen,
dimana dapat dilihat dengan tingkat efisiensi proses tersebut. Dapat juga
dilakukan dengan memberikan skala prioritas dengan melihat hubungan antar
department berdasarkan tingkat kepentingannya. Dari skala prioritas tersebut
dapat diketahui department-department mana yang perlu diletakkan berdekatan
atau berjauhan yang dapat membantu meminimasi ongkos Material Handling.
Untuk melengkapi rancangan fasilitas dan tata letak pada Firma GAJ,
diperlukan adanya analisis aliran proses menggunakan FTC dan ARC yang
bertujuan untuk menunjukkan keterkaitan produksi dengan komponen dan untuk
mengetahui lokasi kegiatan mana yang harus direncanakan berdekatan agar
ongkos Material Handling total menjadi minimum. Kemudian perusahaan juga
harus memerhatikan hubungan keterkaitan antar fasilitas. Hal itu dilakukan untuk
mencapai aliran kerja yang baik, jalur produksi yang lancar, hingga terciptanya
hubungan yang baik antar setiap fasilitas dan meminimasi terjadinya gangguan
setiap fasilitas yang saling berdekatan. Setelah mengetahui departemen mana yang
harus berdekatan kemudian melakukan pembuatan template pabrik dengan
menggunakan algoritma craft dan software WinQSB yang kemudian dilanjut
dengan simulasi menggunakan software Sketchup. Laporan final tubes ini
memiliki tujuan akhir yaitu untuk memberikan usulan layout pabrik atau lantai
produksi pada Firma GAJ.
2
I.2 Perumusan Masalah
Berikut merupakan rumusan masalah dari laporan final tubes ini:
1. Bagaimana menentukan lokasi tebaik bagi Firma GAJ?
2. Bagaimana menentukan sistem Material Handling yang tepat bagi Firma
GAJ?
3. Bagaimana menentukan tipe dan usulan layout yang tepat bagi Firma
GAJ?
I.3 Tujuan Tugas

Berikut merupakan tujuan dari laporan final tubes ini:
1. Untuk menentukan lokasi tebaik bagi Firma GAJ.
2. Untuk menentukan sistem Material Handling yang tepat bagi Firma GAJ.
3. Untuk menentukan tipe dan usulan layout yang tepat bagi Firma GAJ.
I.4 Manfaat Tugas

Berikut merupakan manfaat dari laporan final tubes ini:
1. Dapat mengetahui lokasi tebaik bagi Firma GAJ.
2. Dapat mengetahui sistem Material Handling yang tepat bagi Firma GAJ.
3. Dapat mengetahui tipe dan usulan layout yang tepat bagi Firma GAJ.
3
BAB II LANDASAN TEORI
II.1 Factor Rating

Metode ini sering digunakan karena mencakup variasi faktor yang luas dan
berguna untuk mengevaluasi serta membandingkan berbagai alternatif lokasi.
Factor rating ini memberikan suatu landasan rasional dalam melakukan analisis
dengan cara memberikan bobot terhadap faktor-faktor yang perlu
dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi, seperti faktor kuantitatif dan faktor
kualitatif.
II.2 Bill of Material (BOM)

Bill Of Material berisi informasi tentang hubungan antara komponen-
komponen dalam suatu proses assembling. Informasi ini dibutuhkan dalam
menentukan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen. Selain itu,
Bill Of Material juga berisi informasi tentang “jumlah kebutuhan komponen“
pada setiap tahap assembling dan “jumlah produk akhir” yang harus dibuat
(Ginting, 2007, p208). Bill of Material merupakan teknik dokumen yang
memperjelas struktur suatu produk, digunakan untuk menunjukkan struktur dan
hubungan antara final product (produk utama yang dihasilkan oleh perusahaan),
sub assembly (yang terdiri dari bagian-bagian untuk menyusun produk utama),
parts of material serta jumlah yang sesuai dari pangkat yang lebih rendah dari
bagian dan material dari setiap assembly.
II.3 Operation Process Chart (OPC)

Peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan
pemeriksaan yang dialami bahan dalam urutan-urutannya sejak awal sampai
menjadi produk jadi utuh maupun sebagai bagian setengah jadi (Sutalaksana,
2005, p23). Peta proses operasi memuat beberapa informasi seperti waktu yang
dihabiskan, material yang digunakan, tempat, alat dan mesin yang digunakan.
Pada akhir keseluruhan proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.
4
II.4 Precedence Diagram
Precendence Diagram adalah diagram yang digunakan untuk
menggambarkan situasi lintasan yang nyata dalam bentuk diagram
(Ginting,2007,p208). Precedence Diagram merupakan suatu gambaran grafis dari
urutan pekerjaan yang menunjukan keseluruhan dan ketergantungan antar operasi,
dimana suatu operasi tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum operasi yang
mendahuluinya dikerjakan terlebih dahulu. Diagram ini dibuat berdasarkan
Operation Process Chart (OPC).
II.5 Routing sheet

Pengurutan produksi (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-
hal yang berkaitan. Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan
produksi yang merupakan pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan
oleh rekayasawan proses dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk
dan orang produksi. Routing sheet ini sering disebut juga dengan lembar proses
atau lembar operasi (Apple, 1990). Routing sheet berguna untuk menghitung
jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus
dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data
yang diperlukan dalam perhitungan routing sheet ini adalah urutan operasi dari
setiap komponen, nama atau jenis peralatan yang digunakan, persentase scrap dan
efesiensi pabrik. Urutan operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan
operasi yang ada pada peta proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh
dari perhitungan routing sheet adalah dapat mengetahui kapasitas alat teorits,
jumlah unit yang disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis.
II.6 Material Handling

Material Handling dapat didefinisikan secara luas sebagai semua
penanganan material dalam lingkungan manufaktur (Meyers & Stephens, 2005).
Secara lebih lengkap, Material Handling dapat didefinisikan sebagai fungsi untuk
menyediakan 9R yaitu material dalam jumlah yang tepat (right amount), untuk
5
material yang tepat (right material), dalam kondisi yang tepat (right condition),
pada tempat yang tepat (right place), pada 9 waktu yang tepat (right time), dalam
posisi yang benar (right position), dalam urutan yang benar (right sequence),
dengan biaya yang pantas (right cost) dan dengan menggunakan alat dan metode
yang benar (right methods) yang meminimalkan biaya produksi (Tompkins et al,
2003).
II.7 Stacking
Stacking merupakan kegiatan penumpukan barang pada MHE, kegiatan ini
bertujuan untuk mendapatkan jumlah optimal dalam satu kali aktivitas
pengangkutan material.
II.8 Unit load

Unit load menjelaskan bahwa material sebaiknya ditangani dengan segala
sesuatu yang paling efisien. Unit load memberikan pemahaman mengenai
maksimal jumlah unit dari produk yang diangkut/dibawa secara teknis, dengan
tujuan untuk mengurangi jumlah perpindahan yang seharusnya tidak perlu
dilakukan.
II.9 Allowance
Allowance merupakan ruang keleluasaan dari mesin dan kelonggaran gang
yang diperlukan agar lalu lintas material maupun pekerja dapat bekerja dengan
lancar. Adapun jenis allowance yang harus diperhatikan yaitu:
a. Allowance operator, yaitu kelonggaran yang diberikan sebagai ruang bagi
operator dalam mengoperasikan mesin maupun lalu lintas operator.
b. Allowance material, yaitu kelongggaran yang diberikan untuk penyimpanan
sementara bahan yang akan diproses.
c. Allowance pemindahan barang.
6
II.10 Luas Lantai Produksi
Perhitungan luas lantai area pabrik dilakukan dengan tujuan untuk
memperkirakan kebutuhan luas area pabrik. Luas lantai gudang bahan baku
(Receiving) merupakan luas lantai yang digunakan untuk menyimpan bahan baku
atau material yang akan digunakan dalam produksi. Aktivitas penerimaan barang
merupakan awal dari seluruh pola aliran material, sehingga penempatannya
seharusnya berdekatan dengan fasilitas transportasi yang menghubungkan pabrik
dengan lingkungan luar. Sedangkan luas lantai gudang produk jadi (shipping)
merupakan departemen yang berkaitan dengan penyimpanan produk jadi dan
pemuatan ke dalam alat transportasi yang tersedia untuk kemudian dikirimkan ke
konsumen.
II.11 Ongkos Material Handling

Material Handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang meliputi
penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging),
penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian (controlling) dari bahan atau
material dengan segala bentuknya. (Wignjosoebroto, 2003). Ongkos Material
Handling (OMH) merupakan biaya yang dikeluarkan untuk transportasi material,
mulai dari bahan baku, bahan setengah jadi, sampai bahan jadi. Menurut
Tompkins dan White (2000), 20-50% dari total biaya operasi manufaktur berasal
dari ongkos Material Handling (OMH) dan ongkos yang berhubungan dengan tata
letak. Jika penggunaan Material Handling efisien maka secara tidak langsung
akan menyebabkan peningkatan kapasitas serta pengurangan biaya produksi dan
bottleneck pada proses produksi.
II.12 From to Chart (FTC)

Menurut Wignjosoebroto (2003), from to chart disebut sebagai trip
frekuensi chart atau travel chart yaitu suatu teknik konvesional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana
7
banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel
permesinan, kantor dan lain-lain.
From to chart menggambarkan OMH dari suatu bagian aktivitas dalam
departemen menuju departemen lainnya. Sehingga dari peta ini dapat dilihat
OMH secara keseluruhan, mulai dari gudang bahan baku (Receiving) menuju
pabrikasi, assembling dan terakhir gudang barang jadi (shipping). From to chart
berguna dalam kegiatan perencanaan tata letak dan pemindahan material di suatu
lokasi, dimana banyak aliran material yang terlibat yaitu untuk melihat keterkaitan
antar seluruh kegiatan produksi. FTC selanjutnya akan digunakan dalam
perhitungan outflow-inflow chart untuk merencanakan penempatan lokasi
kegiatan yang paling menguntungkan. Input yang dibutuhkan dalam pembuatan
FTC adalah OMH.
II.13 Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart atau peta hubungan kegiatan adalah aktivitas
atau kegiatan antar masing – masing bagian yang menggambarkan penting atau
tidaknya kedekatan ruangan. ARC digunakan untuk mencari hubungan yang
terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting demi
kelancaran aktivitas. Oleh karena itu dibuatlah suatu peta hubungan kegiatan,
dimana akan diketahui bagaimana hubungan yang terjadi dan harus dipenuhi
sesuai dengan tugas–tugas dan hubungan yang mendukung. Secara umum peta
hubungan kegiatan dapat didefinisikan sebagai teknik ideal untuk merencanakan
keterkaitan antar setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Tujuan utama
ARC adalah untuk mengetahui hubungan kedekatan dari setiap fasilitas pabrik.
Activity relationship chart (ARC) berguna untuk perencanaan analisis
hubungan aktivitas antara masing – masing departemen. Sebagai hasilnya data
yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penetuan letak masing –
masing departemen tersebut, yaitu melalui Area Allocation Diagram (AAD).
AAD bersifat untuk memberi penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara
departemen satu dengan departemen yang lain, maka terlebih dahulu data yang
diperoleh dari ARC dimasukkan ke dalam lembar kerja (work sheet).
8
II.14 Algoritma CRAFT
CRAFT merupakan sebuah program perbaikan. Program ini mencari
perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap.
CRAFT mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen.
Perubahan antar departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan
material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen
untuk tata letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai
menghasilkan tata letak yang terbaik dengan mempertimbangkan biaya
perpindahan material.
9
BAB III PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA
III.1 Penentuan Lokasi Fasilitas

a) Koordinat X dan Y berdasarkan penentuan lokasi pabrik hasil observasi
Terdapat tiga lokasi alternatif yang telah dipilih untuk rencana
pembangunan pabrik Firma GAJ, ketiga lokasi tersebut yaitu Sukapura, Jln.
Radio, dan Ciganitri. Berikut merupakan rangkuman dari koordinat (X dan Y) dari
alternatif lokasi yang akan dipilih:
Tabel 3. 1 Koordinat Lokasi Alternatif

Alternatif Lokasi Longitude (X) Latitude (Y)
Sukapura 107.633.803 -6.970.169
Jln. Radio 107.629.855 -6.973.326
Ciganitri 107.642.206 -6.972.443
Lokasi yang terpilih untuk mendirikan pabrik Firma GAJ yaitu di Ciganitri.
Penentuan lokasi tersebut didapatkan melalui perhitungan factor rating.
Tabel 3. 2 Alternatif Lokasi Terpilih

Alternatif Lokasi Terpilih Longitude (X) Latitude (Y)
Ciganitri 107.642.206 -6.972.443
b) Luas lokasi terpilih

Luas lokasi terpilih (Ciganitri) yaitu:
Tabel 3. 3 Luas Lokasi Ciganitri
Space Available (m²)
9.200
10
menggunakan metode Factor Rating
a) Data faktor – faktor yang menjadi pertimbangan
Faktor-faktor yang menjadi pertimbangan untuk mendirikan pabrik Firma
GAJ adalah kedekatan dengan supplier, risiko bencana, kualitas SDM,
akses transportasi, dan harga tanah.
Tabel 3. 4 Penentuan Faktor yang Berpengaruh
No Factors
1 Kedekatan dengan supplier

2 Risiko bencana
3 Kualitas SDM
4 Akses Transportasi
5 Harga tanah
Penjelasan dan analisis:

1) Kedekatan dengan Supplier
Termasuk data kuantitatif. Kedekatan dengan supplier sangat
memengaruhi terhadap ongkos yang dikeluarkan oleh perusahaan terutama
ongkos pemesanan. Data termasuk kuantitatif karena kedekatan dengan
supplier bisa dihitung dengan jarak tempuh (data berupa angka).
2) Risiko Bencana
Termasuk data kualitatif. Faktor risiko bencana menjadi pertimbangan
karena akan berdampak pada jalannya produksi perusahaan. Data termasuk
kualitatif karena resiko bencana merupakan faktor alam yang tidak pasti
datangnya (data bukan berupa angka).
3) Kualitas SDM
Termasuk data kualitatif. Kualitas SDM akan berpengaruh terhadap
kemajuan perusahaan terutama dalam hal kualitas produk yang dihasilkan
dan produktivitas perusahaan. Data termasuk kualitatif karena setiap
11
daerah memiliki kualitas SDM yang berbeda-beda dan dapat dilihat
melalui kemajuan daerahnya (data bukan berupa angka).
4) Akses Transportasi
Termasuk data kualitatif. Kemudahan dalam akses transportasi akan
sangat memengaruhi terhadap pendistribusian produk. Data termasuk
kualitatif karena setiap tempat memiliki akses transportasi berbeda-beda
dan menunjukkan kemudahan akses transportasinya (data bukan berupa
angka).
5) Harga Tanah
Termasuk data kuantitatif. Harga tanah menjadi pertimbangan karena akan
memengaruhi dalam jumlah investasi yang dikeluarkan dan lamanya
payback period perusahaan. Data termasuk kuantitatif karena setiap tanah
memiliki nilai harga (data berupa angka).
Dan berikut rangkuman data yang diperoleh berdasarkan kuisioner:
Tabel 3. 5 Rangkuman Hasil Kuisioner

Alternatif lokasi
Faktor-faktor
Sukapura Jln. Radio Ciganitri
Kualitas SDM 66 74 72
Akses Transportasi 74 66 86
Risiko bencana 58 64 76
b) Data yang berkaitan dari setiap faktor di setiap lokasi yang ditentukan
Berikut merupakan data-data yang berkaitan dan menjadi sumber dari setiap
faktor yang digunakan:
1. Faktor kedekatan dengan supplier
Perhitungan jarak untuk faktor kedekatan dengan supplier menggunakan
teknologi google maps.
12
Tabel 3. 6 Data Jarak ke Supplier
Rangkuman Data Jarak Supplier
Jarak ke- (meter)
Nama
Cardboard 19,2 19,5 18,9
Rangka 7,4 7,7 7,1
Magnet 4,1 4,4 5,8
Cetakan 6,6 6,9 6,3
2. Faktor harga tanah

Berikut merupakan harga tanah daerah alternatif.
Tabel 3. 7 Harga Tanah
Nama Harga Tanah
Sukapura Rp 2.250.000
Jln. Radio Rp 4.000.000
Ciganitri Rp 1.200.000
Harga tanah per m2 dari setiap lokasi alternatif didapatkan dari sumber
internet pada website www.rumahdijual.com.
c) Data wilayah yang diambil, beserta analisis pemilihan wilayah tersebut

1) Menentukan skala faktor
Tabel 3. 8 Skala Faktor Kuantitatif dan Kualitatif
Quantitative Alternatives
Factors Sukapura Jln. Radio Ciganitri
Kedekatan
dengan supplier 19,2 19,5 18,9
cardboard
Kedekatan
rangka
13
Tabel 3. 8 Skala Faktor Kuantitatif dan Kualitatif (lanjutan)
Quantitative Alternatives
Factors Sukapura Jln. Radio Ciganitri
Kedekatan
magnet
Kedekatan
cetakan
Harga tanah Rp 2.250.000 Rp 4.000.000 Rp 1.200.000
Alternatives
Qualitative Factors
Kualitas SDM 66 74 72
Akses Transportasi 74 66 86
Risiko bencana 58 64 76
Skala yang digunakan yaitu 100. Setiap data kuantitatif maupun kualitatif
diberikan skala. Data kuantitatif didapatkan dari perhitungan sedangkan data
kualitatif didapatkan dari kuisioner.
2) Normalisasi data kuantitatif

Tabel 3. 9 Normalisasi Data Kuantitatif
Alternatif
Quantitatives Factors
Kedekatan dengan supplier
98,44 96,92 100,00
cardboard
95,95 92,21 100,00
rangka
100,00 93,18 70,69
magnet
14
Tabel 3. 9 Normalisasi Data Kuantitatif (lanjutan)
Alternatif
Quantitatives Factors
95,45 91,30 100,00
cetakan
Harga tanah 53,33 30,00 100,00
Normalisasi dilakukan untuk mendapatkan skala maksimal 100.
3) Perkalian skala dengan bobot

Tabel 3. 10 Perhitungan Bobot
Factors Wt
Score Wtd Score Wtd Score Wtd
Kedekatan
dengan supplier 0,10 98,44 9,84 96,92 9,69 100,00 10,00
cardboard
Kedekatan
dengan supplier 0,10 95,95 9,59 92,21 9,22 100,00 10,00
rangka
Kedekatan
dengan supplier 0,10 100,00 10,00 93,18 9,32 70,69 7,07
magnet
Kedekatan
dengan supplier 0,10 95,45 9,55 91,30 9,13 100,00 10,00
cetakan
Harga tanah 0,15 53,33 8,00 30,00 4,50 100,00 15,00
Kualitas SDM 0,20 66,00 13,20 74,00 14,80 72,00 14,40
Akses
0,15 74,00 11,10 66,00 9,90 86,00 12,90
Transportasi
Risiko bencana 0,10 58,00 5,80 64,00 6,40 76,00 7,60
Total 1,00 77,08 72,96 86,97
Berdasarkan hasil perhitungan factor rating dapat disimpulkan lokasi pabrik yang
terpilih yaitu di daerah Ciganitri. Ciganitri merupakan tempat yang terbaik untuk
15
mendirikan pabrik daripada di Sukapura dan Jln. Radio karena berdasarkan
perhitungan factor rating di Ciganitri memiliki nilai terbesar yaitu 86,97.
4) Penentuan bobot dari setiap faktor beserta analisis

Berikut merupakan pemberian bobot masing-masing faktor yang
digunakan.
Tabel 3. 11 Penentuan Bobot
Factors Wt
Kedekatan dengan supplier cardboard 0,1
Quantitative
Kedekatan dengan supplier rangka 0,1

Kedekatan dengan supplier magnet 0,1
Kedekatan dengan supplier cetakan 0,1
Harga tanah 0,15
Quantitative
Kualitas SDM 0,2
Akses Transportasi 0,15

Risiko bencana 0,1
Total 1
Penjelasan dan analisis:
1. Kedekatan dengan supplier Cardboard
Kedekatan dengan supplier diberi bobot 0,4 (masing-masing 0,1) dan
paling tinggi dari yang lain karena sangat berpengaruh terhadap biaya
pesan yang dikeluarkan, semakin dekat dengan supplier maka biaya untuk
pengiriman akan semakin murah sehingga perusahaan dapat efisien dalam
ongkos yang dikeluarkan.
2. Kedekatan dengan supplier rangka
16
3. Kedekatan dengan supplier magnet
4. Kedekatan dengan supplier cetakan
5. Harga tanah
Harga tanah menentukan jumlah investasi yang dikeluarkan perusahaan,
diberi bobot 0.15 dan cukup kecil jika dibandingkan faktor lain karena
untuk membeli tanah hanya sekali yaitu di awal pembangunan pabrik.
6. Kualitas SDM
Kualitas SDM diberi bobot 0,2 dan relatif cukup tinggi dari faktor lain
(nilai bobot hanya dibawah kedekatan dengan supplier) karena kualitas
SDM merupakan faktor penting dimana dapat memengaruhi kualitas
produk dan produktivitas perusahaan.
7. Akses Transportasi
Akses transportasi diberi bobot 0,15 karena merupakan faktor yang cukup
penting, faktor ini menentukan bagaimana ketepatan waktu, alat
transportasi yang digunakan, sampai kemampuan perusahaan dalam
memenuhi permintaan. Selain itu, semakin baik akses transportasi maka
pendistribusian produk akan semakin lancar.
8. Risiko bencana
Faktor risiko bencana diberi bobot 0,1 dan paling rendah dari faktor lain
karena tentunya perusahaan akan mengkaji lokasi yang tepat terlebih
dahulu sebelum membangun pabriknya dan memilih lokasi yang tidak
17
rawan bencana. Namun apabila terjadi bencana tentunya hanya datang
sesekali dan tidak tentu waktu.
III.2 Penentuan Aliran Produk, Penentuan Proses Produksi, dan Penentuan

Jumlah Mesin
III.2.1 Data Produk
Glonet adalah sebuah Globe inovatif yang dirancang sebagai alat
bantu ajar yang secara khusus diciptakan untuk membantu proses belajar
para penyandang tuna netra. Glonet berbentuk bulat menyerupai bola yang
ditopang oleh peyangga sehingga dapat berdiri. Inovasi yang dilakukan
yaitu dari segi warna, bentuk, komponen, dan fitur produk. Differensiasi
produk Glonet yaitu permukaan Glonet berupa puzzle timbul yang
berbentuk negara-negara di dunia. Selan itu, di setiap bagian daerah negara
terdapat huruf braille untuk membantu tunanetra mengetahui posisi dan
nama-nama negara di dunia. Produk Glonet bermanfaat bagi penyandang
tuna netra agar bisa belajar mengenai peta dunia. Selain itu, manfaat yang
dapat diambil dari fitur tambahan berupa puzzle adalah dapat bermain
sambil belajar sehingga pembelajaran lebih menyenangkan dan tidak
membosankan.
Gambar 3. 1 Produk Glonet
III.2.2 Penjelasan dan Analisis Proses

a) Waktu proses
Firma GAJ mempunyai beberapa tahapan produksi dalam pembuatan
produknya dimana dari masing-masing tahapan mempunyai waktu
proses, yaitu:
18
Tabel 3. 12 Waktu Proses Produksi
No Proses Waktu (detik)
1 Pengeleman atau Pemasangan Cardboard 60
2 Pelubangan poros Globe 60
3 Pemotongan pola 120
4 Inspeksi hasil potongan 60
5 Pressing 135
6 Molding bentuk Globe 240
7 Trimming sisi Globe 45
8 Pengeleman magnet 120
9 Assembly 360
10 Inspeksi final 60
b) Defective atau scrap dari setiap proses

Dalam pembuatan produk, Firma GAJ tidak selalu mendapatkan hasil
proses secara sempurna, melainkan pasti terdapat adanya kecacatan
yang dialami di beberapa bagian, berikut daftar bobot persentase pada
proses yang sering megalami kecacatan:
Tabel 3. 13 Defective dalam Proses

No Proses Defect
1 Pengeleman atau Pemasangan Cardboard 2%
2 Pelubangan poros Globe 2%
3 Pemotongan pola 1%
4 Inspeksi hasil potongan 0%
5 Pressing 2%
6 Molding bentuk Globe 2%
7 Trimming sisi Globe 1%
8 Pengeleman magnet 2%
9 Assembly 2%
10 Inspeksi final 0%
19
Analisis:
1) Pengeleman atau Pemasangan Cardboard
Tingkat defect pada proses ini adalah 2%, karena proses ini merupakan
penentu awal keberhasilan produk Glonet, jika terjadi kesalahan maka
hasilnya tidak presisi. Untuk itu, dibutuhkan ketelitian operator dalam
mengoperasikan mesin untuk pemasangan Cardboard.
2) Pelubangan poros Globe
Tingkat defect pada proses ini adalah 2%, karena proses ini dilakukan
oleh mesin drill yang cukup presisi sehingga tidak membutuhkan
tenaga manusia secara maksimal. Namun proses ini membutuhkan
kecermatan operator mesin dalam meletakkan part kedalam area kerja
mesin, jika salah mengatur posisi part maka lubang poros Globe juga
akan salah.
3) Pemotongan pola
Tingkat defect pada proses ini adalah 1%, karena proses ini
sepenuhnya dikerjakan oleh mesin yang presisi, peran manusia hanya
melakukan setting awal mesin dan mengawasi kinerja mesin.
4) Inspeksi hasil potongan
Tingkat defect pada proses ini adalah 0%, karena proses inspeksi atau
pemeriksaan merupakan pekerjaan yang sangat ringan dan tidak
menghabiskan banyak tenaga pekerja, hanya melihat dan memeriksa
apakah hasil potongan cacat atau tidak dan sesuai dengan standar atau
tidak.
5) Pressing
oleh mesin press yang cukup presisi sehingga tidak membutuhkan
tenaga manusia secara maksimal. Namun proses ini membutuhkan
kecermatan dan ketelitian operator dalam meletakkan part kedalam
area kerja mesin, jika kurang tepat dalam mengatur dan meletakkan
posisi part maka hasil press juga akan mengalami defect.
20
6) Molding bentuk Globe
oleh mesin molding yang sudah memiliki standar ukuran tertentu,
namun karena mesin yang digunakan bukan mesin dengan teknologi
terbaru maka membutuhkan tenaga operator secara manual sehingga
tenaga dan ketelitian operator sangat dibutuhkan.
7) Trimming sisi Globe
Tingkat defect pada proses ini adalah 1%, karena proses ini
sepenuhnya dikerjakan oleh mesin yang Trim presisi, peran manusia
hanya melakukan setting awal mesin dan mengawasi kinerja mesin.
8) Pengeleman magnet
proses yang cukup kompleks yang dikerjakan oleh mesin. Ada 5
magnet yang masing-masing dipasang di rangka Glonet dan puzzle.
Sehingga diperlukan ketepatan dalam memasang magnet agar dapat
menyatu ketika puzzle dipasang. Peran pekerja disini yaitu memastikan
bahwa lem cukup kuat, magnet terpasang secara tepat, melakukan
setting awal mesin, dan mengawasi kinerja mesin.
9) Assembly
tahap akhir dalam proses pembuatan produk Glonet. Proses assembly
dilakukan secara manual oleh pekerja dengan bantuan alat assembly,
screw driver, dan roller. Proses ini memerlukan ketelitian dan
kecermatan pekerja yang cukup tinggi untuk memasang setiap part
yang akan disatukan.
10) Inspeksi final
Tingkat defect pada proses ini adalah 0%, karena proses inspeksi atau
pemeriksaan merupakan pekerjaan yang sangat ringan dan tidak
menghabiskan banyak tenaga pekerja, hanya melihat dan memeriksa
apakah produk yang dihasilkan cacat atau tidak dan sesuai dengan
standar atau tidak. Pada proses ini para pekerja dibantu dengan
21
pokayoke yaitu replika Globe sehingga dapat menghindari terjadinya
defect.
c) Mesin atau fasilitas yang digunakan

Berikut merupakan fasilitas dan mesin yng digunakan dalam proses
produksi.
Tabel 3. 14 Mesin dan Fasilitas
No Fasilitas Alat Gambar
Mesin Roller Mesin Roller

1
Mesin Drill
(Pelubangan
2 Mesin Drill
poros
Globe)
Mesin Die
cutting
3 Mesin Die cutting
(Pemotongan
pola)
Meja
inspeksi 1
4 (Inspeksi Replika
hasil
potongan)
Mesin Press
5 Mesin Press
(Pressing)
22
Tabel 3. 14 Mesin dan Fasilitas (lanjutan)
No Fasilitas Alat Gambar
Mesin Mold
(Molding
6 Mesin Mold
bentuk
Globe)
Mesin
Trimming
7 Mesin Trimming
(Trimming
sisi Globe)
Mesin
Pengeleman
8 Mesin Pengeleman
(Pengeleman
magnet)
Area
9 Screw driver
Assembly
Meja
Inspeksi 2
10 Replika globe
(Inspeksi
final)
Analisis:
Pembuatan Glonet terdiri dari 10 proses, diantaranya:
1) Pengeleman atau Pemasangan Cardboard: Proses pengeleman
cardboard dengan mesin roller yang aliri lem kemudian cetakan yang
23
telah dipola di gabungkan dengan cardboard.
2) Pelubangan poros Globe: Proses pelubangan poros globe dengan mesin
drill.
3) Pemotongan pola: Proses die cutting dengan mesin khusus membentuk
pola seperti banana peel yang akan di press pada proses selanjutnya
dan dilakukan proses pemisahan potongan dengan operator yang sama.
4) Inspeksi hasil potongan: Pemeriksaan hasil potongan dengan
membandingkan hasil dan replika yang ada.
5) Pressing: Press hasil die cutting yang memiliki sticker dengan yang
tidak menggunakan mesin press membentuk setengah lingkaran dengan
suhu proses 150 derajat celcius.
6) Molding bentuk Globe: Pencetakan bentuk globe menggunakan mold
dan pencetakan puzzle yang akan ditempelkan pada globe
7) Trimming sisi Globe: Proses trimming dilakukan pemotongan sisi globe
untuk membuat ukuran globe presisi dan sesuai sehingga menempel saat
digabungkan.
8) Pengeleman magnet: Proses pengeleman dilakukan pada lubang tempat
magnet pada globe, puzzle dan sisi bagian dalam globe.
9) Assembly: Globe setengah lingkaran digabungkan, kemudian magnet di
tempelkan pada lubang yang telah diberi lem, lalu assembly rangka
dengan globe.
10) Inspeksi final: Pemeriksaan hasil akhir dengan membandingkan hasil
dan replika yang ada.
24
III.2.3 Operation Process Chart
Berikut merupakan OPC dari pembuatan produk Glonet.
PETA ALIRAN PROSES

Pekerjaan : Pembuatan Glonet
Nomor Peta :1
Sekarang Usulan
Dipetakan oleh : FRI-38-032
Tanggal dipetakan: 7 Februari 2017
Cardboard 2 Cardboard 1 Cetakan Peta

Magnet 2 Magnet 1
Rangka Globe
60" Inspeksi
Cardboard 1
60"
Pengeleman I-1
Pengeleman Mesin Roller
Inspeksi 60"
magnet
O-7 magnet 0%
60"
I-4
Rangka globe O-8 0%
Mesin Pengeleman atau
0% Pengeleman
Area assembly Mesin 60" Pemasangan Cardboard
0%
Pengeleman
60"
Inspeksi O-1
Cardboard 2 0% Mesin Roller
I-2
Mesin
0%
Die Cutting Pelubangan
60"
O-2 poros Globe
2% Mesin Drill
Pemotongan pola
120"
O-3 Mesin
0%
Die Cutting
Inspeksi
60"
hasil potongan
I-3
0% Meja Inspeksi 1
Pressing
135"
O-4
2% Mesin Press
Molding bentuk
240"
Globe
O -5
2%
Mesin Mold
45" Trimming sisi Globe

O-6
0% Mesin Trimming
Assembly
360"
O-9
RINGKASAN 2% Area assembly
60" Inspeksi final

KEGIATAN JUMLAH WAKTU (detik)
I-5
Operasi 9 1140 0% Meja inspeksi 2
Pemeriksaan 5 135
Total 14 1275
Gambar 3. 2 OPC Pembuatan Glonet

Analisis:
Berdasarkan OPC dapat dilihat bahwa part inputan ada 5 yaitu rangka Globe,
magnet 5 buah, cardboard 1, cardboard 2, dan cetakan peta. Operasi yang
membutuhkan waktu paling banyak yaitu pada saat assembly yaitu 360 detik.
Jumlah operasi dalam proses produksi Glonet sebanyak 8 operasi dengan
waktu 1140 detik dan jumlah inspeksi yaitu 2 dengan waktu 120 detik. Total
waktu pengerjaan satu produk Glonet yaitu 1260 detik.
25
III.2.4 Bill of Material
Berikut merupakan BOM dari produk Glonet.
Gambar 3. 3 BOM Produk Glonet
Tabel 3. 15 BOM Glonet Detail

Perusahaan: Firma GAJ Dibuat oleh: FRI-032
Produk: Glonet Tanggal: 7 Februari 2017
Nama Berat
Level Jumlah Satuan Buat/Beli
Komponen (gram)
0 Glonet 1 1800 buah Buat
1 Packaging 1 400 buah beli
1 Globe 1 1400 buah buat
2 Bola Globe 1 900 buah buat
2 Rangka Globe 1 500 buah buat
3 Puzzle 5 350 buah buat
3 Lingkaran Bola 1 550 buah beli
4 Cardboard 1 1 300 buah buat
4 Magnet 1 5 50 buah beli
4 Cardboard 2 1 300 buah buat
4 Magnet 2 5 50 buah beli
4 Cetakan peta 1 200 buah beli
26
Analisis:
Berdasarkan Bill of Material dapat dilihat jika struktur produk Glonet
mencapat 4 level dimana level 0 yaitu Glonet, levet 1 yaitu packaging dan
globe, level 2 yaitu bola globe dan rangka globe, level 3 yaitu puzzle dan
lingkaran bola, dan level 4 yaitu cardboard 1, magnet, cardboard 2, dan
cetakan peta.
III.2.5 Precedence Diagram

Berikut merupakan Precedence Diagram dari pembuatan produk Glonet.
Gambar 3. 4 Precedence Diagram Produk Glonet

Analisis:
Berdasarkan Precedence Diagram dapat disimpulkan bahwa waktu operasi yang
dibutuhkan untuk membuat produk Glonet dari mulai sampai selesai yaitu 1140
detik.
III.2.6 Data nama dan dimensi ukuran fasilitas beserta analisis

Berikut merupakan tabel mengenai fasilitas yang digunakan beserta
ukurannya.
27
Tabel 3. 16 Nama Fasilitas dan Ukurannya
Nama Failitas + Ukuran

No Efisiensi
Gambar Fasilitas
Mesin Roller
Pekerjaan tidak
membutuhkan operator
1 100x80 cm
(mesin otomatis) maka
efisiensi 100%, lot size 1
Mesin Drill
Pekerjaan dilakukan
manual dengan tingkat
2 15x25 cm kesulitan sedang maka
efisiensi 98% dengan lot
size 1
Mesin Die cutting
Pekerjaan tidak
3 200x100 cm
(mesin otomatis) maka
efisiensi 100%, lot size 1
28
Tabel 3. 16 Nama Fasilitas dan Ukurannya (lanjutan)
Ukuran
No Nama Failitas + Gambar Efisiensi
Fasilitas
Meja Inspeksi 1
Pekerjaan dilakukan
secara manual maka
4 120x100 cm
efisiensi 99% dengan
lot size 1
Mesin Press
Pekerjaan dilakukan
lot size 1
Mesin Mold
Pekerjaan dilakukan
lot size 1
Mesin Trimming Pekerjaan tidak

7 50x80 cm (mesin otomatis) maka
efisiensi 100%, lot size
1
29
Tabel 3. 16 Nama Fasilitas dan Ukurannya (lanjutan)
Ukuran
No Nama Failitas + Gambar Efisiensi
Fasilitas
Mesin Pengeleman
Pekerjaan tidak
8 50x50 cm (mesin otomatis) maka
efisiensi 100%, lot size
10
Area Assembly
Pekerjaan dilakukan
lot size 1
Meja Inspeksi 2
Pekerjaan dilakukan
secara manual maka
10 120x100 cm
lot size 1
Sumber: Sheet fasilitas studi kasus modul 2B

Analisis:
1) Mesin Roller
Proses pengeleman cardboard dengan mesin roller yang dialiri lem
kemudian cetakan yang telah dipola di gabungkan dengan cardboard.
30
Mesin ini memiliki ukuran 100x80 cm, sudah cukup luas sehingga tidak
membutuhkan meja.
2) Mesin Drill
Pada mesin drill terjadi operasi pelubangan poros globe. Mesin ini
memiliki ukuran 15x25 cm, ukuran mesin cukup kecil sehingga tidak
memakan banyak tempat.
3) Mesin Die cutting
Proses die cutting dengan mesin khusus membentuk pola seperti banana
peel yang akan di press pada proses selanjutnya dan dilakukan proses
pemisahan potongan dengan operator yang sama. Mesin ini memiliki
ukuran 200x100 cm, sudah cukup luas sehingga tidak membutuhkan meja.
4) Meja Inspeksi 1
Pada meja inspeksi 1 terjadi pemeriksaan hasil potongan dengan
membandingkan hasil dan replika yang ada. Meja ini memiliki ukuran
120x100 cm yang merupakan ukuran meja standar biasa dan sudah cukup
luas untuk proses inspeksi.
5) Mesin Press
Pada mesin press terjadi proses pressing hasil die cutting yang memiliki
sticker dengan yang tidak menggunakan mesin press membentuk setengah
lingkaran dengan suhu proses 150 derajat celcius. Mesin ini memiliki
ukuran 50x50 cm, sudah cukup luas sehingga tidak membutuhkan meja.
6) Mesin Mold
Pencetakan bentuk globe menggunakan mold dan pencetakan puzzle yang
akan ditempelkan pada globe. Mesin ini memiliki ukuran 30x30 cm, dan
sudah cukup untuk proses molding.
7) Mesin Trimming
Proses trimming dilakukan pemotongan sisi globe untuk membuat ukuran
globe presisi dan sesuai sehingga menempel saat digabungkan. Mesin ini
memiliki ukuran 50x80 cm, area yang dibutuhkan sudah cukup untuk
proses trimming.
31
8) Mesin Pengeleman
Proses pengeleman dilakukan pada lubang tempat magnet pada globe,
puzzle dan sisi bagian dalam globe. Mesin ini memiliki ukuran 50x50 cm,
dan sudah cukup untuk proses pengeleman.
9) Area Assembly
Globe setengah lingkaran digabungkan, kemudian magnet di tempelkan
pada lubang yang telah diberi lem, lalu assembly rangka dengan globe.
Area ini memiliki ukuran 120x100 cm dan sudah cukup luas untuk
melakukan assembly.
10) Meja Inspeksi 2
Pemeriksaan hasil akhir dengan membandingkan hasil dan replika yang
ada. Meja ini memiliki ukuran 120x100 cm yang merupakan ukuran meja
standar biasa dan sudah cukup luas untuk proses inspeksi.
III.2.7 Analisis efisiensi mesin dan lot size

1) Mesin Roller
Pada mesin roller, mesin yang digunakan adalah mesin baru dan dapat
dikatakan kerusakan mesin belum ada serta pekerjaan tidak membutuhkan
operator (mesin otomatis) maka efisiensi 100% dengan lot size 1 karena
jumlah produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
2) Mesin Drill
Pada mesin drill pekerjaan dilakukan manual yang memerlukan ketelitian
operator dan memiliki tingkat kesulitan sedang maka efisiensi 98% dengan
lot size 1 karena jumlah produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu
1.
3) Mesin Die cutting
Pada mesin die cutting, mesin yang digunakan adalah mesin baru dan
dapat dikatakan kerusakan mesin belum ada serta serta pekerjaan tidak
membutuhkan operator (mesin otomatis) maka efisiensi 100% dengan lot
size 1 karena jumlah produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
32
4) Meja Inspeksi 1
Pada meja inspeksi 1, pekerjaan dilakukan secara manual oleh operator
dan hasil akhir tergantung pada kinerja operator. Memiliki tingkat
kesulitan rendah maka efisiensi 99% dengan lot size 1 karena jumlah
produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
5) Mesin Press
Pada mesin press pekerjaan dilakukan manual dengan tingkat kesulitan
sedang maka efisiensi 98% dengan lot size 1 karena jumlah produk yang
dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
6) Mesin Mold
Pada mesin mold, pekerjaan dilakukan manual dengan tingkat kesulitan
sedang maka efisiensi 98% dengan lot size 1 karena jumlah produk yang
dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
7) Mesin Trimming
Pada mesin trimming, mesin yang digunakan adalah mesin baru dan dapat
dikatakan kerusakan mesin belum ada serta serta pekerjaan tidak
membutuhkan operator (mesin otomatis) maka efisiensi 100%, lot size 1
karena jumlah produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
8) Mesin Pengeleman
Pada mesin pengeleman, mesin yang digunakan adalah mesin baru dan
dapat dikatakan kerusakan mesin belum ada serta serta pekerjaan tidak
membutuhkan operator (mesin otomatis) maka efisiensi 100%, lot size 10
karena jumlah produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu 10.
9) Area Assembly
Pada area assembly, pekerjaan dilakukan manual oleh operator dengan
tingkat kesulitan sedang maka efisiensi 98% dengan lot size 1 karena
jumlah produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
10) Meja Inspeksi 2
Pada meja inspeksi 2, pekerjaan dilakukan secara manual oleh operator
dan hasil akhir tergantung pada kinerja operator. Memiliki tingkat
33
kesulitan rendah maka efisiensi 99% dengan lot size 1 karena jumlah
produk yang dihasilkan dalam sekali proses yaitu 1.
III.2.8 Analisis jumlah produk yang diminta dan yang harus disiapkan
Jumlah produk yang diminta didapat dari perhitungan antara demand x
jam kerja x jumlah minggu, kemudian untuk produk yang harus disiapkan
didapatkan dari produk yang disiapkan/1-defective x jumlah produk yang
disiapkan. Permintaan per tahun yaitu 1888 atau 8 unit per hari, sedangkan
jumlah yang disiapkan sama seperti jumlah yang diminta. Efisiensi 100%
jika mesin dalam kondisi baru dan pekerjaan tidak membutuhkan operator
(mesin otomatis), 99% jika mesin memerlukan operator teteapi tingkat
kesulitan perkajaan rendah, 98% jika mesin memerlukan operator dengan
tingkat kesulitan pekerjaan sedang, 97% jika mesin memerlukan operator
dengan tingkat kesulitan pekerjaan tinggi. Defect yang terjadi tergantung
dengan seberapa besar peran operator di dalam operasi tersebut dan
seberapa sulit operasi yang dikerjakan dimana diperlukan ketelitian
operator. Semakin besar peran operator dan semakin sulit operasi yang
dilakukan maka defect yang dihasilkan juga akan semakin besar.
III.2.9 Analisis perbandingan jumlah mesin teoritis dan mesin aktual yang
dibutuhkan
Kebutuhan mesin aktual adalah 0, karena perancangan tata letak pada
lantai produksi dilakukan dari awal, jadi belum terdapat mesin eksisting
yang tersedia pada perusahaan atau pabrik. Sehingga, kebutuhan mesin
dalam membangun pabrik dilihat dari kebutuhan mesin teoritisnya atau
bisa dibilang mesin aktual sama dengan mesin teoritis.
34
Tabel 3. 17 Routing sheet
Waktu Kapasitas Kapasitas Jumlah Jumlah yang Jumlah yang Kebutuhan Mesin Kebutuhan Mesin
Efisiensi Defect
No No Operasi Nama Fasilitas Proses Mesin Teoritis Mesin Aktual Mesin Diminta(unit Disiapkan
Mesin (%) (%) Teoritis (unit) Aktual (unit) Teoritis (unit) Aktual (unit)
(menit) (unit/day) (unit/day) Aktual /day) (unit/day)
A B C D E F G H I J K L M K L M
Inspeksi 1 (cardboard 1) Mesin Roller
1
I-1 Mesin Roller 1,00 240,00 100% 240,00 0% 0 12 12 0,025 0,05 1 1
Pemasangan part (cardboard 1, cetakan peta)
2 O-1 Mesin Roller 1,00 240,00 100% 240,00 0% 0 12 12 0,025
O-2 Mesin Drill 1,00 480,00 98% 470,00 2% 0 11 12 0,025531915 1 1
Inspeksi 2 (cardboard 2) Mesin Die Cutting
3
I-2 Mesin Die Cutting 1,00 160,00 100% 160,00 0% 0 11 11 0,022916667 0,06875 1 1
Pemolaan (cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta)
4
O-3 Mesin Die Cutting 2,00 160,00 100% 160,00 0% 0 11 11 0,045833333
Inspeksi 3 (cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta)
5
I-3 Meja Inspeksi 1 1,00 480,00 99% 475,00 0% 0 11 11 0,023157895 1 1
Pembuatan bentuk Globe (cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta)
O-4 Mesin Press 2,25 213,00 98% 208,00 2% 0 10 11 0,052884615 1 1
6
O-5 Mesin Mold 4,00 120,00 98% 117,00 2% 0 9 10 0,085470085 1 1
O-6 Mesin Trimming 0,75 640,00 100% 640,00 0% 0 9 9 0,0140625 1 1
Magnet 1 Mesin Pengeleman
7
O-7 Mesin Pengeleman 1,00 1200,00 100% 1200,00 0% 0 45 45 0,01875 0,0375 1 1
Magnet 2
8
O-8 Mesin Pengeleman 1,00 1200,00 100% 1200,00 0% 0 45 45 0,01875
Inspeksi 4 (rangka globe) Area Assembly
9
I-4 Area Assembly 1,00 64,00 98% 62,00 0% 0 9 9 0,019616391 0,14516129 1 1
Assembly (cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta, magnet 1, magnet 2, rangka globe)
10
O-9 Area Assembly 6,40 64,00 98% 62,00 2% 0 8 9 0,1255449
Inspeksi 5 (produk final)
11
I-5 Meja Inspeksi 2 1,00 480,00 99% 475,00 0% 0 8 8 0,016842105 1 1
6 4
Total 10
Berdasarkan hasil perhitungan routing sheet diatas, dapat disimpulkan bahwa jumlah mesin yang dibutuhkan yaitu 10 mesin.
35
III.3 Perhitungan Unit load dan Penentuan Sistem Material
III.3.1 Data ukuran material
Berikut merupakan data ukuran material yang digunakan.
Tabel 3. 18 Ukuran Material
Panjang Lebar Tinggi
Fasilitas Initial From to
(mm) (mm) (mm)
Cardboard 1 Rec-A 471.0 471.0 5.0
Cetakan peta Rec-A 471.0 471.0 0.6
Mesin Roller A A-D 471.0 471.0 5.6
Magnet 1 Rec-C 56.0 56.0 7.0
Mesin
C C-L 300.0 300.0 306.6
Pengeleman
Mesin Drill D D-F 471.0 471.0 5.6
Cardboard 2 E-F 265.0 265.0 2.5
Mesin die cutting F F-G 471.0 471.0 309.1
Meja Inspeksi G G-H 471.0 471.0 309.1
Mesin Press H H-I 300.0 300.0 305.6
Mesin Mold I I-J 300.0 300.0 305.6
Mesin Trimming J J-L 300.0 300.0 305.6
Rangka Globe K-L 350.0 230.0 750.0
Assembly L L-M 350.0 300.0 750.0
Inspeksi M M-Ship 350.0 300.0 750.0
Referensi:
1. http://dutailmu.co.id/product57878-globe-physical-diameter-45-cm-
fiskal.html#.WKudNGhBrIU
2. http://jualmagnet.com/beli-magnet-koin/
3. http://www.tokoedukasi.com/globe-physical-diameter-30-cm/
36
III.3.2 Analisis penentuan Material Handling Equipment
Berikut merupakan jenis MHE yang digunakan.
Spesifikasi MH Equipment
Dimensi (m) 1.24 x 0.79 x 1

Kapasitas Angkut 500 kg
Sumber
https://www.indotrading.com/product/hand-trolley-mesh-p307368.aspx
Gambar 3. 5 MHE yang Digunakan

Material Handling equipment yang digunakan adalah hand trolley dengan bentuk
persegi. Material Handling ini memiliki dimensi 1.24 meter x 0.79 meter x 1
meter. Alasan pemilihan Material Handling ini adalah karena ukurannya yang
besar dan persegi sehingga cocok untuk membawa material dari produk kami
yaitu cardboard yang berbentuk besar dengan ukuran 471 mm x 471 mm dan juga
berbentuk persegi sehingga pas dan dengan ukuran yang besar kapasitas yang
dapat dibawa dalam sekali kirim banyak.
III.3.3 Analisis perhitungan stacking setiap material

Tabel 3. 19 Cardboard 1 dan Cetakan Peta
P L T Komb total
PLT 178
P 1 1 164
PTL 216
LPT 178
L 1 1 108
LTP 216
TPL 328
T 2 2 178
TLP 328
Tabel diatas menyatakan perhitungan untuk menghitung kombinasi posisi
dari material terhadap Material Handling yang digunakan untuk
mendapatkan jumlah material yang dapat dibawa secara maksimal. Dari
hasil perhitungan diatas, didapatkan kombinasi yang memberikan hasil
yang paling maksimal adalah kombinasi TPL dan TLP dengan jumlah unit
328.
37
Tabel 3. 20 Mesin Roller
P L T ket total
PLT 178
P 1 1 164
PTL 216
LPT 178
L 1 1 108
LTP 216
TPL 328
T 2 2 178
TLP 328
328
Tabel 3. 21 Magnet 1,2
P L T ket
PLT 2272
P 16 16 131
PTL 2366
LPT 2272
L 10 10 87
LTP 2366
TPL 2227
T 17 17 142
TLP 2227
yang paling maksimal adalah kombinasi PTL dan LTP dengan jumlah unit
2366.
Tabel 3. 22 Mesin Pengeleman
P L T ket
PLT 18
P 3 3 3
PTL 9
LPT 18
L 2 2 1
LTP 9
TPL 18
T 3 3 3
TLP 18
38
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT, TPL, TLP dan LTP dengan
jumlah unit 18.
Tabel 3. 23 Mesin Drill
P L T ket
PLT 178
P 1 1 164
PTL 216
LPT 178
L 1 1 108
LTP 216
TPL 328
T 2 2 178
TLP 328
328.
Tabel 3. 24 Cardboard 2
P L T ket
PLT 2400
P 3 3 368
PTL 2196
LPT 2400
L 2 2 244
LTP 2196
TPL 2208
T 3 3 400
TLP 2208
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT dan LPT dengan jumlah unit
2400.
39
Tabel 3. 25 Mesin Die cutting
P L T ket
PLT 3
P 1 1 2
PTL 2
LPT 3
L 1 1 1
LTP 2
TPL 4
T 2 2 3
TLP 4
4.
Tabel 3. 26 Inspeksi
. P L T ket
PLT 3
P 1 1 2
PTL 2
LPT 3
L 1 1 1
LTP 2
TPL 4
T 2 2 3
TLP 4
4.
Tabel 3. 27 Mesin Press
P L T ket
PLT 18
P 3 3 3
PTL 9
LPT 18
L 2 2 1
LTP 9
TPL 18
T 3 3 3
TLP 18
40
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT, PTL, LPT, TPL dan TLP
dengan jumlah unit 18.
Tabel 3. 28 Mold
P L T ket
PLT 18
P 3 3 3
PTL 9
LPT 18
L 2 2 1
LTP 9
TPL 18
T 3 3 3
TLP 18
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT, LPT, TPL dan TLP dengan
jumlah unit 18.
Tabel 3. 29 Trimming
P L T ket
PLT 18
P 3 3 3
PTL 9
LPT 18
L 2 2 1
LTP 9
TPL 18
T 3 3 3
TLP 18
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT, LPT, TLP, dan TPL dengan
jumlah unit 18.
41
Tabel 3. 30 Rangka Globe
P L T ket
PLT 4
P 2 4 1
PTL 0
LPT 4
L 1 2 0
LTP 0
TPL 4
T 2 4 1
TLP 4
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT, LPT, TPL, TPL,dan TLP
dengan jumlah unit 4.
Tabel 3. 31 Assembly
P L T ket
PLT 4
P 2 3 1
PTL 0
LPT 3
L 1 2 0
LTP 0
TPL 3
T 2 3 1
TLP 4
mendapatkan jumlah material yang dapat dibawa secara maksimal.Dari
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT dan TLP dengan jumlah unit
4.
Tabel 3. 32 Inspeksi
P L T ket
PLT 4
P 2 3 1
PTL 0
LPT 3
L 1 2 0
LTP 0
TPL 3
T 2 3 1
TLP 4
42
mendapatkan jumlah material yang dapat dibawa secara maksimal.Dari
yang paling maksimal adalah kombinasi PLT danTLP dengan jumlah unit
4.
43
III.3.4 Analisis perhitungan unit load
a) Perhitungan setiap KPK
Unit Load 8
MHE 2
MHE 1
Inspeksi 8,0
MHE 1
Assembly 59
MHE 1 2
Mesin Trimming 6,0
MHE 1
Mesin Mold 32,0
MHE 1
Mesin Press 18,0
MHE 2
MHE 1
Meja Inspeksi 8,0
MHE 2
MHE 1
Mesin die cutting 24
MHE 1
Mesin Drill 8,0
MHE 1
Mesin Pengeleman 16,0
MHE 2
Mesin Roller 16
MHE( Cardboard 1+Cetakan peta) 1
Rec
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120 122 124 126 128 130 132 134 136 138 140 142 144 146 148 150 152 154 156 158 160 162 164 166 168 170 172 174 176 178
Gambar 3. 6 Unit load 8

Tabel diatas adalah tabel perhitungan unit load 8 unit.Kebutuhan Material Handling equipment pada unit load 8 paling besar adalah 2, maka Material
Handling equipment yang digunakan hanya 2 unit.1 kotak kuning di asumsikan 2 menit.Operasi terakhir dari tabel ini berada pada kotak ke 94, maka
total waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi 8 unit globe dengan unit load 8 adalah selama 180 menit.
44
Unit Load 4
MHE
Inspeksi 4
MHE
Assembly 29,6
MHE
Mesin Trimming 3
MHE
Mesin Mold 16
MHE
Mesin Press 9
MHE
Meja Inspeksi 4
MHE
Mesin die cutting 12,0
MHE
Mesin Drill 4 4
MHE
Mesin Pengeleman 8
MHE
Mesin Roller 8,0
MHE( Cardboard 1+Cetakan peta)
Rec
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120 122 124 126 128 130 132 134

45
Unit Load 2
MHE
Inspeksi 2
MHE
Assembly 14,80 x x x
MHE
Mesin Trimming 2
MHE
Mesin Mold 8,0 x x x
MHE
Mesin Press 4,5 x x
MHE
Meja Inspeksi 2
MHE
MHE
Mesin Drill 2
MHE
Mesin Pengeleman 4
MHE
Mesin Roller 4,0
Rec
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93

Tabel diatas adalah tabel perhitungan unit load 2 unit. Kebutuhan Material Handling equipment pada unit load 2 paling besar adalah 1, maka Material
46
Unit Load 1
MHE
Inspeksi 1
MHE
7,4
Assembly
MHE
Mesin Trimming 0,75
MHE
Mesin Mold 4
MHE
Mesin Press 2,3
MHE
Meja Inspeksi 1
MHE
MHE
Mesin Drill 1,0
MHE
Mesin Pengeleman 2
MHE
Mesin Roller 2,0
Rec
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127

total waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi 8 unit globe dengan unit load 1 adalah selama 128 menit
47
b) Analisis unit load terpilih
Dari perhitungan masing-masing unit load mulai dari unit load 1
sampai 8, terpilih unit load 2 dengan waktu tercepat untuk
menyelesaikan seluruh proses produksi yaitu selama 94 menit.Pada
unit load 2 juga hanya memerlukan 1 Material Handling equipment
sehingga menghemat biaya dibandingkan dengan unit load 8 yang
memerlukan 2 Material Handling equipment.
III.4 Perhitungan Allowance dan Penentuan Space Requirement untuk

Menentukan Kebutuhan Luas Area Pabrik
III.4.1 Perhitungan Allowance
a) Analisis Allowance Karyawan
Berikut merupakan data Allowance karyawan.
Tabel 3. 33 Allowance Karyawan
Operator Jangkauan (m)

Mesin Roller 1
Mesin Drill 1
Mesin Die cutting 1
Meja Inspeksi 1 1
Mesin Press 1
Mesin Mold 1
Mesin Trimming 1
Mesin Pengeleman 1
Area Assembly 0
Meja Inspeksi 2 1
Analisis:
Allowance karyawan ditetapkan 1 m untuk semua operator (kecuali area
assembly), hal tersebut berdasarkan dari ukuran paling lebar dari
pergerakan manusia atau rentang tangan manusia dalam menjangkau
bahan baku maupun melakukan proses operasi dan sebagai ruang bagi
operator dalam mengoperasikan mesin maupun lalu lintas operator. Area
48
assembly diasumsikan 0 karena sudah termasuk area yang luas dan
mencakup fasilitas-fasilitas di dalamnya.
b) Analisis Allowance Pemindahan Material

Berikut merupakan data Allowance pemindahan material.
Tabel 3. 34 Allowance Pemindahan Material
Spesifikasi MH Equipment
Dimensi (m) 0,92 x 0,61 x 1

Kapasitas Angkut (kg) 500
https://www.indotrading.com/product/hand-trolley-
Sumber
mesh-p307368.aspx
Allowance Pemindahan
1,104
Material
Analisis:
Allowance pemindahan material yaitu 1,104, didapatkan dari perhitungan akar
dari panjang kuadrat ditambah lebar kuadrat Material Handling equipment.
Dengan allowance tersebut MHE dapat mengantarkan barang dengan lebih efektif
dan efisien.
49
c) Analisis Allowance Material
Berikut merupakan data Allowance material.
Tabel 3. 35 Allowance Material
Panjang Lebar Tinggi Jumlah Total
Nama Part Material Material Material Allowance Allowance
(mm) (mm) (mm) Material (m)
Inspeksi 1
471 471 10 1 0,67
(cardboard 1)
Pemasangan part
(cardboard 1, 471 471 11 1 0,67
cetakan peta)
Inspeksi 2
265 265 5 1 0,37
(cardboard 2)
Pemolaan
(cardboard 1,
471 471 618 1 0,67
cardboard 2,
cetakan peta)
Inspeksi 3
(cardboard 1,
471 471 618 1 0,67
cardboard 2,
cetakan peta)
Pembuatan
bentuk Globe
(cardboard 1, 300 300 611 1 0,42
cardboard 2,
cetakan peta)
Magnet 1 56 56 14 1 0,08
Magnet 2 56 56 14 1 0,08
Inspeksi 4
350 300 1500 2 0,92
(rangka globe)
50
Tabel 3. 35 Allowance Material (lanjutan)
Panjang Lebar Tinggi Jumlah Total
Nama Part Material Material Material Allowance Allowance
(mm) (mm) (mm) Material (m)
Assembly
(cardboard 1,
cardboard 2,
cetakan peta, 350 300 0 0 0,00
magnet 1,
magnet 2,
rangka globe)
Inspeksi 5
350 300 1500 2 0,92
(produk final)
Analisis:
Pada material Inspeksi 1 (cardboard 1) total allowance yaitu 0,67. Pada
Pemasangan part (cardboard 1, cetakan peta) total allowance yaitu 0,67. Pada
Inspeksi 2 (cardboard 2) total allowance yaitu 0,32. Pada Pemolaan (cardboard 1,
cardboard 2, cetakan peta) total allowance yaitu 0,67. Pada Inspeksi 3 (cardboard
1, cardboard 2, cetakan peta) total allowance yaitu 0,67. Pada Pembuatan bentuk
Globe (cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta) total allowance yaitu 0,42. Pada
magnet 1,2 total allowance yaitu 0,08. Pada Inspeksi 4 (rangka globe) total
allowance yaitu 0,92. Pada Assembly (cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta,
magnet 1, magnet 2, rangka globe) total allowance yaitu 0 karena dianggap sudah
termasuk allowance part-part di dalamnya. Pada Inspeksi 5 (produk final) total
allowance yaitu 0,92. Untuk menghitung allowance material digunakan data
panjang, lebar, dan tinggi material. Maksud dari allowance 0,67 yaitu bahwa
material tersebut memiliki kelonggaran 0,67 meter.
51
III.4.2 Perhitungan Material
a) Analisis Berat Material
Berikut merupakan data berat material.
Tabel 3. 36 Berat Material
Berat per Part Berat per Komponen
Berat Part
Nama Part Berat Part (gr) Nama Part
(gr)
Rangka Globe 500 Puzzle 350
Lingkaran
Cardboard 1 300 550
Bola
Magnet 1 50 Glonet 1800
Cardboard 2 300 Packaging 400
Magnet 2 50 Globe 1400
Cetakan peta 200 Bola Globe 900
Analisis:
Berat setiap part maupun komponen secara rinci dapat dilihat pada tabel di atas.
Dapat disimpulkan bahwa produk Glonet yang diproduksi memiliki berat 1800
gram atau 1,8 kg. Angka itu didapatkan dari perhitungan penjumlahan berat part-
part yang menyusun produk Glonet itu sendiri.
Sumber data: Berbagai referensi di Internet
b) Analisis Total Berat Material

Berikut merupakan data total berat material.
Tabel 3. 37 Tabel Total Berat Material
Total
Berat Produksi
Nama Berat
Part Part
Fasilitas
(gr) (kg)/hari
unit/hari
Mesin
Cardboard 1, cetakan peta 500 12 6,00
Roller
Mesin
Cardboard 1, cetakan peta 50 12 0,60
Drill
52
Tabel 3. 37 Tabel Total Berat Material (lanjutan)
Total
Berat Produksi
Nama Berat
Part Part
Fasilitas
(gr) (kg)/hari
unit/hari
Mesin Die cardboard 1, cardboard 2,
800 11 8,80
cutting cetakan peta
Meja cardboard 1, cardboard 2,
800 11 8,80
Inspeksi 1 cetakan peta
Mesin cardboard 1, cardboard 2,
800 11 8,80
Press cetakan peta
cardboard 1, cardboard 2,
Mesin Mold 800 10 8,00
cetakan peta
Mesin cardboard 1, cardboard 2,
800 9 7,20
Trimming cetakan peta
Mesin
Pengelema Magnet 1,2 100 90 9,00
n
Area
cetakan peta, magnet 1, magnet 1400 9 12,60
Assembly
2, rangka globe
Meja
produk final 1800 8 14,40
Inspeksi 2
Receiving Cardboard 1, magnet 1,2 400
shipping produk final 1800 8 14,40
Analisis:
Berdasarkan data diatas dapat dilihat total berat material dari setiap fasilitas. Cara
menghitung total berat yaitu dengan mengalikan total berat part dengan jumlah
unit produksi tiap hari. Dapat disimpulkan bahwa total berat material setiap hari
yang berada pada shipping yaitu 14,4 kg (1800x8/1000).
53
III.4.3 Analisis Kebutuhan Luas Area Pabrik
a) Analisis Luas Area Pabrik yang Dibutuhkan
Tabel 3. 38 Luas Area Pabrik Keseluruhan
Dimensi
Panjang (m) Lebar (m) Lua
Jumla
Initi Allowan Allowance Allowan Leba Allowan Allowance Allowan Tota s
Fasilitas h Panja Total
al ce Pemindah ce r ce Pemindah ce l Tot
mesin ng Panja
Operato an Materia Mesi Operato an Materia Leba al
Mesin ng
r Material l n r Material l r
Mesin
A 1 1 1 1,104 0,666 4 0,8 1 1,104 0,666 4 16
Roller
D Mesin Drill 1 0,15 1 1,104 0,666 3 0,25 1 1,104 0,666 4 12
Mesin Die
F 1 2 1 1,104 0,375 5 1 1 1,104 0,375 4 20
cutting
Meja
G 1 1,2 1 1,104 0,666 4 1 1 1,104 0,666 4 16
Inspeksi 1
H Mesin Press 1 0,5 1 1,104 0,666 4 0,5 1 1,104 0,666 4 16
I Mesin Mold 1 0,3 1 1,104 0,424 3 0,3 1 1,104 0,424 3 9
Mesin
J 1 0,5 1 1,104 0,079 3 0,8 1 1,104 0,079 3 9
Trimming
Mesin
C 1 0,5 1 1,104 0,079 3 0,5 1 1,104 0,079 3 9
Pengeleman
Area
L 1 4 0 0 0 4 4 0 0,000 0,000 4 16
Assembly
Meja
M 1 1,2 1 1,104 0,922 5 1 1 1,104 0,461 4 20
Inspeksi 2
Rec Receiving 1 7 7 2 2 14
Ship Shipping 1 4 4 3 3 12
Total Luas Keseluruhan (m2) 169
54
Analisis:
Berdasarkan perhitungan pada tabel di atas dapat disimpulkan bahwa luas area
pabrik yang dibutuhkan yaitu 169 m2. Luas tersebut didapatkan dari penjumlahan
total luas dari semua area dan mesin.
b) Initial Layout Mesin Rancangan

Tabel 3. 39 Luas Total
Jumlah Total Total Luas
Initial Fasilitas
mesin Panjang Lebar Total
A Mesin Roller 1 4 4 16
D Mesin Drill 1 3 4 12
F Mesin Die cutting 1 5 4 20
G Meja Inspeksi 1 1 4 4 16
H Mesin Press 1 4 4 16
I Mesin Mold 1 3 3 9
J Mesin Trimming 1 3 3 9
C Mesin Pengeleman 1 3 3 9
L Area Assembly 1 4 4 16
M Meja Inspeksi 2 1 5 4 20
Rec Receiving 0 7 2 14
Ship Shipping 0 4 3 12
Total Luas (m2) 169
Part Aliran
cardboard 1, cetakan peta
cardboard 2
cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta
Magnet 1, 2
rangka globe
cardboard 1, cardboard 2, cetakan peta, magnet 1, magnet 2, rangka globe
produk final
Gambar 3. 10 Simbol Aliran Part
55
m2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1
2
A D F G
3
4 Rec
5
6 C J I
L H
7
8
9
M
10 Ship
11
Gambar 3. 11 Gambar Initial Layout
Analisis:
Tipe tata letak yang dipilih yaitu product layout, yaitu tata letak fasilitas
pabrik berdasarkan aliran produk. Tipe ini mengatur dan menempatkan
stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk. Tipe ini dipilih
karena mesin disusun berdasarkan urutan produksi-produksi dari raw
material hingga bahan jadi (finish goods). Tata letak ini cocok untuk
produksi dengan tingkat variasi rendah. Tujuan dari tipe layout ini adalah
untuk mengurangi proses perpindahan bahan dan memudahkan pengawasan
dalam aktifitas produksi. Pengaturan dari layout produk adalah dengan
mengurutkan operasi dari satu bagian ke bagian lain hingga produk selesai
diproses sehingga perpindahan bahan menjadi lebih sedikit dan
pengawasannya mudah.
III.4.4 Penentuan Ongkos Material Handling

a) Analisis Perhitungan Centroid
Berikut merupakan data centroid dari setiap fasilitas.
Tabel 3. 40 Centroid
Initial Fasilitas X Y
A Mesin Roller 4 2
D Mesin Drill 7,50 2
56
Tabel 3. 40 Centroid (lanjutan)
Initial Fasilitas X Y
F Mesin Die cutting 11,5 2
G Meja Inspeksi 1 16 2
H Mesin Press 17 6
I Mesin Mold 13,5 5,5
J Mesin Trimming 10,5 5,5
C Mesin Pengeleman 3,5 5,5
L Area Assembly 7 6
M Meja Inspeksi 2 2,5 9
Rec Receiving 1 3,5
Ship Shipping 7 9,5
Analisis:
Centroid adalah titik tengah suatu cluster. Centroid berupa nilai yang digunakan
untuk menghitung jarak suatu objek data terhadap titik tengah. Untuk menentukan
centroid awal menggunakan metode Center of Area (COA) atau pusat dari suatu
area dengan cara mengambil titik pusat dari luas area yang ada. Untuk
menghitung centroid pada tabel diatas yaitu dengan menggunakan data initial
layout. Sebagai contoh X pada mesin Roller didapat dari perhitungan (2+6)/2 = 4,
sedangkan Y yaitu (0+4)/2 = 2. Begitupun dengan X dan Y pada fasilitas yang
lain.
b) Analisis Perhitungan MHE

Berikut merupakan data perhitungan MHE.
Tabel 3. 41 Perhitungan MHE
Harga MHE Rp 500.000 Rupiah

Umur Ekonomis 5 tahun
Hari Kerja / bulan 20 hari
Jam Kerja 8 jam
Hari Kerja / tahun 240 hari
Biaya Perawatan Rp 20.000 per bulan
Biaya Listrik Rp - per bulan
Biaya Operator Rp 2.463.461 per bulan
57
Tabel 3. 41 Perhitungan MHE (lanjutan)
Depresiasi Rp 52
Biaya Perawatan Rp 125,00 Total Jarak 26,75
Biaya Listrik Rp - OMH per meter Rp582
Biaya Operator Rp 15.397
Total Biaya Rp 15.574
Analisis:
MHE yang digunakan berupa Hand Trolley. Harga MHE yang digunakan
yaitu Rp500.000, harga tersebut didapatkan dari sumber internet. Umur
ekonomis MHE yaitu 5 tahun, hari kerja yaitu 240 hari per tahun atau 20 hari
per bulan dengan setiap harinya beroperasi selama 8 jam. Untuk biaya
perawatan sebesar Rp20.000 per bulan, biaya tersebut tidak terlalu mahal
karena MHE tidak terlalu memerlukan perawatan yang lebih, hanya sesekali
diberi pelumas atau oli pada roda agar tetap bisa berputar dengan lancar.
MHE yang digunakan tidak memerlukan listrik karena pengunaannya secara
manual didorong oleh operator sehingga biaya listrik Rp0. Biaya operator
didapat dari gaji UMR operator yaitu Rp2.463.461 per bulan.
Depresiasi OMH per jam yaitu Rp52, nilai tersebut didapat dari (Harga MHE
x 1 x 1) / (Umur Ekonomis x Jam Kerja x Hari Kerja/Tahun). Biaya
Perawatan per jam yaitu Rp125, didapat dari Biaya Perawatan / Hari
Kerja/hari / Jam Kerja. Biaya listrik Rp0 dan biaya operator per jam yaitu
Rp15.397 didapat dari Biaya Operator / Hari Kerja/hari / Jam Kerja.
Total biaya yaitu penjumlahan dari depresiasi, biaya perawatan, biaya listrik,
dan biaya operator. Total jarak yaitu 26,75 meter, didapat dari Total Jarak
(dari from to) / Jam Kerja. Sedangkan OMH per meter yaitu Rp582, didapat
dari Total Biaya / Totak Jarak.
58
c) Analisis Perhitungan Jarak MHE
Berikut merupakan data perhitungan jarak MHE.
Tabel 3. 42 Jarak Total MHE
Total Berat
Jarak (dari
From to Nama Part Material
from to)
(Kg/hari)
Rec-A cardboard 1, cetakan peta 6,00 4,50
A-D cardboard 1, cetakan peta 6,00 3,50
Rec-C Magnet 1, 2 100 4,50
C-L Magnet 1, 2 100 4,00
D-F 8,80 4,00
cetakan peta
F-G 8,80 4,50
cetakan peta
G-H 8,80 5,00
cetakan peta
H-I 8,80 4,00
cetakan peta
I-J 8,80 3,00
cetakan peta
J-L 8,80 4,00
cetakan peta
L-M cetakan peta, magnet 1, magnet 2, 12,60 7,50
rangka globe
M-Ship produk final 14,40 5,00
TOTAL 214,00
Analisis:
Perhitungan jarak MHE ke antar departemen menggunakan metode rectilinear.
Jarak rectilinear merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus dari
satu titik pusat fasilitas ke titik fasilitas lainnya. Rumus yang digunakan yaitu
Jarak Rectilinear = ABS (Xasal-Xtujuan)+ABS (Yasal-Ytujuan).
Dengan menghitung setiap pergerakan MHE didapatkan total jarak yaitu 214
meter, jarak tersebut telah dikalikan frekuensi sebanyak 4 kali.
59
d) Analisis Perhitungan Ongkos Material Handling
Berikut merupakan data mengenai ongkos dari Material Handling.
Tabel 3. 43 Ongkos Material Handling
Jarak
Pergerakan
Material Tempuh Material Handling
Material Biaya
Handling Material Cost
Handling
Handling
1 Rec-A 18,00 Rp 582 Rp 10.479,51
1 A-D 14,00 Rp 582 Rp 8.150,73
1 Rec-C 18,00 Rp 582 Rp 0.479,51
1 C-L 16,00 Rp 582 Rp 9.315,12
1 D-F 16,00 Rp 582 Rp 9.315,12
1 F-G 18,00 Rp 582 Rp 10.479,51
1 G-H 20,00 Rp 582 Rp 11.643,90
1 H-I 16,00 Rp 582 Rp 9.315,12
1 I-J 12,00 Rp 582 Rp 6.986,34
1 J-L 16,00 Rp 582 Rp 9.315,12
1 L-M 30,00 Rp 582 Rp 17.465,85
1 M-Ship 20,00 Rp 582 Rp 11.643,90
Rp
TOTAL
124.590
Analisis:
Material Handling yang digunakan menurut unit load yaitu sebanyak 1 Material
Handling. Jarak tempuh Material Handling merupakan penjumlahan dari jarak
rectilinear berdasarkan pergerakan Material Handling.
Biaya merupakan biaya OMH per meter yang didapatkan dari tabel perhitungan
MHE. Sedangkan Material Handling cost diperoleh dari biaya MHE dikali jarak
tempuh Material Handling. Berdasarkan tabel diatas dapat disimpulkan total
biaya Material Handling sebesar Rp124.590.
60
III.4.5 Analisis Aliran Proses Menggunakan FTC
a) Analisis Perhitungan FTC
Berikut merupakan tabel perhitungan FTC.
Tabel 3. 44 Perhitungan FTC
FTC BIAYA (dalam Rp)
TO
Rec A C D F G H I J L M Ship Total Ongkos
FROM
Rec Rp 10.480 Rp 10.480 Rp 20.959
A Rp 8.151 Rp 8.151
C Rp 9.315 Rp 9.315
D Rp 9.315 Rp 9.315
F Rp 10.480 Rp 10.480
G Rp 11.644 Rp 11.644
H Rp 9.315 Rp 9.315
I Rp 6.986 Rp 6.986
J Rp 9.315 Rp 9.315
L Rp 17.466 Rp 17.466
M Rp 11.644 Rp 11.644
Ship Rp -
Total Ongkos 0 Rp 10.480 Rp 10.480 Rp 8.151 Rp 9.315 Rp 10.480 Rp 11.644 Rp 9.315 Rp 6.986 Rp 18.630 Rp 17.466 Rp 11.644 Rp 124.590
Analisis:
FTC biaya merupakan perhitungan berdasarkan biaya yang keluar pada setiap work station. Tabel diatas merupakan FTC biaya pada pembuatan
produk Glonet. Tabel tersebut menggambarkan OMH secara keseluruhan mulai dari Receiving menuju pabrikasi, assembling, dan terakhir shipping
serta menggambarkan OMH dari suatu aktivitas dalam proses operasi 1 menuju proses operasi lainnya. Adapun input untuk membuat FTC adalah
OMH yang telah ditentukan sebelumnya. Untuk menghitung ongkos di mesin = Biaya OMH per meter x jarak (dari from to) x frekuensi. Dari FTC
tersebut dapat diketahui total biaya Material Handling sebesar Rp124.590. Biaya tersebut merupakan biaya MHE dalam pengiriman material, biaya
tersebut belum termasuk biaya MHE kembali ke tempat awal pengiriman.
61
b) Analisis Perhitungan FTC Inflow dan Outflow
Berikut merupakan tabel perhitungan FTC Inflow.
Tabel 3. 45 FTC Inflow
From to Chart Inflow
TO
Total
FROM Rec A C D F G H I J L M Ship
Rec 1,00 1,00 2,00
A 1,00 1,00
C 0,50 0,50
D 1,00 1,00
F 1,00 1,00
G 1,00 1,00
H 1,00 1,00
I 1,00 1,00
J 0,50 0,50
L 1,00 1,00
M 1,00 1,00
Ship 0,00
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11
Analisis:
From to chart inflow menggambarkan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos yang masuk ke suatu mesin. Jadi
dari FTC inflow, dari Rec-A memiliki koefisien ongkos 1, begitupun untuk proses selanjutnya. Hasil FTC Inflow didapatkan dari
ongkos mesin di (M) dibagi dengan total ongkos yang masuk di mesin (M). Sehingga pada akhir didapatkan total koefisien ongkos
sebesar 11.
62
Tabel 3. 46 FTC Outflow
From to Chart Outflow
TO
Total
FROM Rec A C D F G H I J L M Ship
Rec 0,50 0,50 1
A 1,00 1
C 1,00 1
D 1,00 1
F 1,00 1
G 1,00 1
H 1,00 1
I 1,00 1
J 1,00 1
L 1,00 1
M 1,00 1
Ship 0
Total 0,00 0,50 0,50 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 1,00 1,00 11
Analisis:
From to chart outflow menggambarkan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos yang keluar dari suatu mesin.
Jadi dari FTC Outflow, dari Rec-A memiliki koefisien ongkos 0.39. begitupun untuk proses selanjutnya. Hasil FTC Outflow
didapatkan dari ongkos mesin di (M) dibagi dengan total ongkos yang keluar di mesin (M). Sehingga didapatkan total koefisien
ongkos sebesar 11.
63
III.5 Penentuan Keterkaitan Antar Kegiatan dan Penentuan Letak
Departemen Lantai Produksi
III.5.1 Penentuan Keterkaitan Antar Kegiatan dan Penentuan Letak Departemen
Lantai Produksi
III.5.1.1 Deskripsi Studi Kasus Modul 5 Lantai Produksi
Studi kasus:
FIRMA GAJ memiliki 12 fasilitas dalam lantai produksinya mulai dari
Receiving, proses, hingga Shipping. perusahaan ingin mengidentifikasi
keterkaitan antar fasilitas. Hal itu dilakukan untuk mencapai aliran kerja yang
baik, jalur produksi yang lancar, hingga terciptanya hubungan yang baik antar
setiap fasilitas dan meminimasi terjadinya gangguan setiap fasilitas yang
saling berdekatan.
Penentuan study case didapat dari alasan keterkaitan yang ditentukan
sebelumnya, alasan tersebut terbagi menjadi 3 macam yaitu keterkaitan
produksi, keterkaitan untuk pegawai, dan keterkaitan aliran informasi.
Adapun alasan keterkaitan yang dipilih adalah:
Tabel 3. 47 Alasan Keterkaitan

Relevance Motive Tabel
No Alasan
1 Urutan aliran kerja
2 Menggunakan peralatan yang sama
3 Memudahkan pemindahan barang
4 Melaksanakan pekerjaan serupa
5 Pentingnya berhubungan
6 Kemudahan pengawasan
7 Menggunakan catatan yang sama
8 Menggunakan alat komunikasi yang sama
9 Menuntut derajat mutu yang sama
10 Bising, kotor, debu, getaran, bau dan lain-lain.
64
Tabel 3. 48 Fasilitas
No Kode Fasilitas
1 A Mesin Roller
2 D Mesin Drill
3 F Mesin Die cutting
4 G Meja Inspeksi 1
5 H Mesin Press
6 I Mesin Mold
7 J Mesin Trimming
8 C Mesin Pengeleman
9 L Area Assembly
10 M Meja Inspeksi 2
11 Rec Receiving
12 Ship Shipping
Untuk menghitung kombinasi menggunakan rumus =COMBIN(jumlah
fasilitas,2). Fasilitas yang digunakan berjumlah 12 yang terdiri dari Receiving,
Proses, hingga Shipping. Angka 2 didalam rumus menandakan pertukaran antar 2
departemen atau fasilitas. Untuk menghitung A yaitu dengan mengalikan persenan
A dengan jumlah kombinasi, begitupun dengan lainnya. Sedangkan untuk U
merupakan sisa dari kombinasi.
A 5% A 3
E 10% E 6
I 15% I 9
O 20% O 13
X 5% U 32
U Sisa X 3
66
Kombinasi 66
Gambar 3. 12 Jumlah Kombinasi
Berdasarkan perhitungan didapat jumlah kombinasi yaitu 66 yang terdiri dari A
=3, E = 6, I = 9, O = 13, U = 32, dan X = 3.
65
Setelah menghitung kombinasi, selanjutnya menentukan keterkaitan antar
fasilitas:
Tabel 3. 49 Keterkaitan Antar Fasilitas 1
Keterangan Alasan
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
REC A V V V V V V V V 8
REC C V V V V V V V V 8
REC D V V V V 4
REC F 0
REC G 0
REC H 0
REC I 0
REC J 0
REC L 0
REC M 0
REC SHIP 0
A C V V V V V 5
A D V V V V V V 6
A F V V V V 4
A G 0
A H 0
A I 0
A J V V V V 4
A L V V V V 4
A M 0
A SHIP 0
C L V V V V V V 6
C F 0
C G 0
C H 0
C I 0
C J V V V V 4
C D 0
C M V V V V V 5
C SHIP 0
D F V V V V V V 6
D G V V V V 4
D H 0
66
Tabel 3. 49 Keterkaitan Antar Fasilitas 1 (lanjutan)
Keterangan Alasan
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
D I 0
D J V V V V 4
D L V V V V V 5
D M 0
D SHIP 0
F G V V V V V V 6
F H V V V V 4
F I V V V V V 5
F J V V V V V 5
F L V V V V 4
F M 0
F SHIP 0
G H V V V V V V 6
G I V V V V 4
G J 0
G L 0
G M 0
G SHIP 0
H I V V V V V 5
H J V V V V 4
H L V V V V -2
H M V V V V -2
H SHIP 0
I J V V V V V 5
I L V V V V 4
I M V V V V -2
I SHIP 0
J L V V V V V 5
J M V V V V 4
J SHIP 0
L M V V V V V V 6
L SHIP V V V V V 5
M SHIP V V V V V V V V 8
67
Kemudian diurutkan dari nilai terbesar ke terkecil:
Tabel 3. 50 Keterkaitan Antar Fasilitas 2
Keterangan Alasan
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total Kode No.
REC A V V V V V V V V 8 A 1
REC C V V V V V V V V 8 A 2
M SHIP V V V V V V V V 8 A 3
A D V V V V V V 6 E 1
C L V V V V V V 6 E 2
D F V V V V V V 6 E 3
F G V V V V V V 6 E 4
G H V V V V V V 6 E 5
L M V V V V V V 6 E 6
A C V V V V V 5 I 1
C M V V V V V 5 I 2
D L V V V V V 5 I 3
F I V V V V V 5 I 4
F J V V V V V 5 I 5
H I V V V V V 5 I 6
I J V V V V V 5 I 7
J L V V V V V 5 I 8
L SHIP V V V V V 5 I 9
REC D V V V V 4 O 1
A F V V V V 4 O 2
A J V V V V 4 O 3
A L V V V V 4 O 4
C J V V V V 4 O 5
D G V V V V 4 O 6
D J V V V V 4 O 7
F H V V V V 4 O 8
F L V V V V 4 O 9
G I V V V V 4 O 10
H J V V V V 4 O 11
I L V V V V 4 O 12
J M V V V V 4 O 13
REC F 0 U 1
REC G 0 U 2
68
Tabel 3. 50 Keterkaitan Antar Fasilitas 2 (lanjutan)
Keterangan Alasan
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total Kode No.
REC H 0 U 3
REC I 0 U 4
REC J 0 U 5
REC L 0 U 6
REC M 0 U 7
REC SHIP 0 U 8
A G 0 U 9
A H 0 U 10
A I 0 U 11
A M 0 U 12
A SHIP 0 U 13
C F 0 U 14
C G 0 U 15
C H 0 U 16
C I 0 U 17
C D 0 U 18
C SHIP 0 U 19
D H 0 U 20
D I 0 U 21
D M 0 U 22
D SHIP 0 U 23
F M 0 U 24
F SHIP 0 U 25
G J 0 U 26
G L 0 U 27
G M 0 U 28
G SHIP 0 U 29
H SHIP 0 U 30
I SHIP 0 U 31
J SHIP 0 U 32
H L V V V V -2 X 1
H M V V V V -2 X 2
I M V V V V -2 X 3
69
Hubungan antar aktivitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan antar aktivitas
tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf.
Berikut merupakan tabel acuan dalam penentuan tingkat kepentingan antar
aktivitas.
Tabel 3. 51 Hubungan Derajat Keterkaitan
(Sumber: James M. Apple, 1977)
Kode Warna Tingkat Kepentingan

A Merah Mutlak perlu berhampiran satu sama lain
E Orange Sangat Penting kegiatan-kegiatan tersebut berdekatan
I Hijau Penting kegiatan-kegiatan tersebut berdekatan
O Biru Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah
Tidak Penting, tidak perlu adanya keterkaitan

U Putih
geografis apapun
X Cokelat Tidak Diinginkan berdekatan
Dapat dilihat dari tabel di atas, sebagai contoh Rec-A, Rec-C, dan M-Ship
berwarna merah yang menandakan fasilitas tersebut mutlak perlu berdampingan
satu sama lain. Begitupun selanjutnya penjelasan untuk fasilitas yang lain.
Tabel 3. 52 Sandi Warna Kedekatan

(Sumber: James M. Apple, 1977)
Kode Warna Tingkat Kepentingan
A Merah Mutlak perlu
E Orange Sangat penting
I Hijau Penting
O Biru Kedekatan biasa
U Putih Tidak perlu
X Cokelat Tak diharapkan
70
III.5.1.2 Analisis ARC Visio Lantai Produksi
Berikut merupakan ARC dari lantai produksi.
No Kode Keterangan
1 Rec Receiving
A
2 A Mesin Roller O
E U
3 D Mesin Drill O U
E U U
O
4 F Mesin Die Cutting U U
E U U
U
5 G Meja Inspeksi 1 O U O A
E I O I U
6 H Mesin Press O I
U
O U
I U
I U U U
O O
7 I Mesin Mold U
U U
I U U U U
8 J Mesin Trimming U X U U
O O U
X
U
9 C Mesin Pengeleman I X
O U
E
10 L Area Assembly I U
E U
11 M Meja Inspeksi 2 I
A
12 Ship Shipping
Gambar 3. 13 Gambar ARC

Hubungan kedekatan antar fasilitas, dilambangkan dalam kode huruf dan warna.
Masing-masing kode huruf dan warna ini, memiliki tingkat prioritas hubungan
kedekatan yang bervariasi dari mutlak hingga tidak diharapkan.
Pemberian kode huruf dan warna untuk tiap hubungan fasilitas-fasilitas diatas,
memiliki alasannya masing-masing yang dapat dilihat pada tabel Hubungan
Derajat Keterkaitan Kegiatan. Sebagai contoh untuk Receiving dengan mesin
Roller memiliki huruf A dengan warna merah, hal itu menandakan bahwa antara
Receiving dengan mesin Roller mutlak perlu berdampingan satu dengan yang lain,
begitupun selanjutnya untuk keterkaitan fasilitas yang lain.
71
III.5.1.3 Analisis Data Unit Flow Distribution Lantai Produksi
Berikut merupakan data unit flow distribution lantai produksi.
Tabel 3. 53 Data for UFD
Data For UFD (Rp)
Dari/Ke Total
Rec A C D F G H I J L M Ship
Rec Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 4.658
A Rp 2.329 Rp 2.329
C Rp 2.329 Rp 2.329
D Rp 2.329 Rp 2.329
F Rp 2.329 Rp 2.329
G Rp 2.329 Rp 2.329
H Rp 2.329 Rp 2.329
I Rp 2.329 Rp 2.329
J Rp 2.329 Rp 2.329
L Rp 2.329 Rp 2.329
M Rp 2.329 Rp 2.329
Ship Rp -
Total Rp - Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 4.658 Rp 2.329 Rp 2.329 Rp 27.945
72
Tabel 3. 54 Jarak (dari from to)
From to Jarak (dari from to)
Rec-A 4,50
A-D 3,50
Rec-C 4,50
C-L 4,00
D-F 4,00
F-G 4,50
G-H 5,00
H-I 4,00
I-J 3,00
J-L 4,00
L-M 7,50
M-Ship 5,00
TOTAL 53,50
Data pada tabel diatas diperoleh berdasarkan perhitungan pada OMH usulan di
setiap fasilitas yang ada. Untuk menghitung Data for UFD menggunakan rumus,
Data for UFD = FTC Biaya/Jarak (from to). Dengan total jarak 53,50 meter
menghasilkan biaya Rp27.945.
III.5.1.4 Analisis Normalisasi Lantai Produksi

Berikut merupakan normalisasi dari lantai produksi.
Tabel 3. 55 Normalisasi
Normalisasi
Dari/Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 12
Rec A C D F G H I J LM Ship
1 Rec 1 1 0,4 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
0,2 0,2
2 A 1 0,6 0,8 0,4 0,2 0,2 0,2 0,4 0,4
0,2 0,2
3 C 1 0,6 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,4 0,8
0,6 0,2
4 D 0,4 0,8 0,2 0,8 0,4 0,2 0,2 0,4 0,6
0,2 0,2
5 F 0,2 0,4 0,2 0,8 0,8 0,4 0,6 0,6 0,4
0,2 0,2
6 G 0,2 0,2 0,2 0,4 0,8 0,8 0,4 0,2 0,2
0,2 0,2
7 H 0,2 0,2 0,2 0,2 0,4 0,8 0,6 0,4 0 0 0,2
8 I 0,2 0,2 0,2 0,2 0,6 0,4 0,6 0,6 0,40 0,2
9 J 0,2 0,4 0,4 0,4 0,6 0,2 0,4 0,6 0,6
0,4 0,2
10 L 0,2 0,4 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,4 0,6 0,8 0,6
11 M 0,2 0,2 0,6 0,2 0,2 0,2 0 0 0,4 0,8 1
12 Ship 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,6 1
73
Normalisasi diperoleh berdasarkan data pada ARC yang diubah sesuai dengan grade dan value beserta warna dari jenis value. Normalisasi ini
bertujuan untuk memudahkan dalam perhitungan UFD.
III.5.1.5 Analisis UFD Lantai Produksi

Berikut merupakan data UFD lantai produksi.
Tabel 3. 56 UFD
Rec A C D F G H I J L M Ship
Dari/Ke No
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rec 1 2328,779751 2328,779751
A 2 1863,023801
C 3 1863,023801
D 4 1863,023801
F 5 1863,023801
G 6 1863,023801
H 7 1397,26785
I 8 1397,26785
J 9 1397,26785
L 10 1863,023801
M 11 2328,779751
Ship 12
Pada perhitungan UFD disini, diperoleh dari hasil perkalian antara data UFD dengan normalisasi sesuai dengan nilai masing-masing fasilitas., UFD
=Data for UFD * Normalisasi. Untuk Rec ke A dikalikan faktor paling besar yaitu 1 karena kedua fasilitas tersebut diharuskan untuk berdekatan
sehingga tidak menghasilkan nilai yang besar. Untuk fasilitas yang lokasingan berjauhan dikalikan faktor yang lebih kecil.
74
III.5.1.6 Analisis Worksheet Lantai Produksi
Berikut merupakan Worksheet dari Lantai Produksi.
Tabel 3. 57 Worksheet
Derajat
Kedekatan
Nomor, Kode dan
E
Nama Departemen A I X
(0.8 O (0.4) U (0.2)
(1) (0.6) (0)
)
5,6,7,8,9,10,11,
1 Rec Receiving 2,3 4
12
Mesin
2 A 1 4 3 5,9,10 6,7,8,11,12
Roller
Mesin 1,0
3 C 10 2,11 9 4,5,6,7,8,12
Drill 0
Mesin Die
4 D 2,5 10 1,6,9 3,7,8,11,12
cutting
Meja
5 F 4,6 8,9 2,7,10 1,3,11,12
Inspeksi 1
Mesin
6 G 5,7 4,8 1,2,3,9,10,11,12
Press
Mesin 10,1
7 H 6 8 5,9 1,2,3,4,12
Mold 1
Mesin
8 I 5,7,9 6,1 1,2,3,4,12 11
Trimming
Mesin
5,8,1 2,3,4,7,1
9 J Pengelema 1,6,12
0 1
n
1 Area 4,9,1
L 3,11 2,5,8 1,6 7
0 Assembly 2
1 Meja
M 12 10 3 9 1,2,4,5,6 7,8
1 Inspeksi 2
1 Shi
Shipping 11 10 1,2,3,4,5,6,7,8,9
2 p
Dari data hasil ARC kemudian dimasukkan sesuai derajat keterkaitan pada tabel
worksheet, sehingga diperoleh kemudahan dalam membaca kegiatan mana yang
seharusnya dikaitkan dan atau tidak harus dikaitkan.
75
III.5.1.7 Analisis AAD Lantai Produksi
Berikut merupakan AAD dari lantai produksi.
Gambar 3. 14 AAD
Inputan dari AAD adalah worksheet. Pada AAD dapat dilihat kedekatan fasilitas
sesuai dengan tingkat kepentingan warnanya.
III.5.1.8 Analisis AAD + Initial Layout Lantai Produksi

Setelah menyesuaikan dengan data AAD didapatkan penyusunan fasilitas
produksi sebabi berikut:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1
2
A D F G
3
4 Rec
5
6 C J I
L H
7
8
9
M
10 Ship
11
Gambar 3. 15 Letak Fasilitas Lantai Produksi
76
Berikut merupakan perhitungan koordinat Centroid berdasarkan Initial Layout
yang telah dibuat.
Tabel 3. 58 Koordinat Centroid
Kode Koordinat
Rec (1,1)-(7,2)
A (1,3)-(4,6)
C (5,3)-(7,5)
D (1,7)-(4,9)
F (1,10)-(4,14)
G (1,15)-(4,18)
H (5,16)-(8,19)
I (5,13)-(7,15)
J (5,10)-(7,12)
L (5,6)-(8,9)
M (8,1)-(11,5)
Ship (9,6)-(11,9)
Koordinat Centroid dilihat dari posisi X dan Y setiap fasilitas.
Tabel 3. 59 Fasilitas
Kode Fasilitas Location Fixed

Rec Receiving Yes
A Mesin Roller No
C Mesin Drill No
D Mesin Die cutting No
F Meja Inspeksi 1 No
G Mesin Press No
H Mesin Mold No
I Mesin Trimming No
J Mesin Pengeleman No
L Area Assembly No
M Meja Inspeksi 2 No
Ship Shipping Yes
77
Berdasarkan tabel diatas dapat disimpulkan bahwa Rec dan Ship lokasinya sudah
tetap dan tidak bisa diubah-ubah lagi.
Tabel 3. 60 Luas Total

Jumlah Total
Initial Fasilitas mesin Panjang Total Lebar Luas Total
Rec Receiving 1 7 2 14
A Mesin Roller 1 4 4 16
C Mesin Drill 1 3 4 12
Mesin Die
D cutting 1 5 4 20
Meja Inspeksi
F 1 1 4 4 16
G Mesin Press 1 4 4 16
H Mesin Mold 1 3 3 9
Mesin
I Trimming 1 3 3 9
Mesin
J Pengeleman 1 3 3 9
L Area Assembly 1 4 4 16
Meja Inspeksi
M 2 1 5 4 20
Ship Shipping 1 4 3 12
Luas Total (m2) 169
Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat jika luas total lantai produksi yaitu 169
meter persegi.
III.5.2 Penentuan Keterkaitan Antar Kegiatan dan Penentuan Letak Departemen

Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan
III.5.2.1 Deskripsi Studi Kasus Modul 5 Lantai Produksi serta Fasilitas
Tambahan
Studi Kasus:
Setelah melakukan Initial Layout + AAD untuk lantai produksi,
Firma GAJ ingin membuat layout pabrik dengan menambahkan
fasilitas - fasilitas lainnya dengan pertimbangan kedekatan antar
78
setiap fasilitas sesuai warna yang dihasilkan berdasarkan relevance
motive tabel.
Penentuan study case didapat dari alasan keterkaitan yang
ditentukan sebelumnya, alasan tersebut terbagi menjadi 3 macam
yaitu keterkaitan produksi, keterkaitan untuk pegawai, dan
keterkaitan aliran informasi. Adapun alasan keterkaitan yang
dipilih adalah:
Tabel 3. 61 Alasan Keterkaitan
Relevance Motive Tabel

No Alasan
1 Urutan Aliran Kerja
2 Perpindahan Pegawai
3 Memudahkan Pemindahan Barang
4 Melaksanakan Pekerjaan Serupa
5 Pentingnya Berhubungan
6 Kemudahan Pengawasan
7 Disenangi Pegawai
8 Derajat hubungan kertas kerja
9 Bising, kotor, debu, dll
Tabel 3. 62 Fasilitas Tambahan
Total Total
No Kode Fasilitas Luas
Panjang Lebar
1 N Kantor 6 4 24
2 O Ruang Rapat 5 3 15
Ruang
3
P Administrasi 5 3 15
4 Q Kantin 4 3 12
5 R Tempat Ibadah 4 4 16
6 S Toilet 4 3 12
7 T Tempat Parkir 4 3 12
8 U Luas lantai produksi 169
Total 275
79
Fasilitas tambahan merupakan fasilitas yang diperlukan oleh pabrik selain untuk
proses produksi.
A 5% A 1
E 10% E 2
I 15% I 4
O 20% O 5
X 5% U 15
U Sisa X 1
28
Kombinasi 28
Gambar 3. 16 Jumlah Kombinasi
Dapat dilihat bahwa jumlah kombinasi yaitu 28. Untuk cara perhitungannya sama
seperti pada sub bab sebelumnya.
Tabel 3. 63 Keterkaitan Fasilitas Tambahan 1

Keterangan Alasan
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
N O V V V V V V 6
N P V V V 3
N Q 0
N R 0
N S 0
N T V V -4
N U V V V V V 5
O P V V V V V 5
O Q 0
O R 0
O S V V V 3
O T 0
O U 0
P Q 0
P R 0
P S 0
P T V V V V 4
P U 0
80
Tabel 3. Keterkaitan Fasilitas Tambahan 1 (lanjutan)
Keterangan Alasan
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Q R V V V V 4
Q S V V V 3
Q T V V V 3
Q U 0
R S V V V V 4
R T V V V 3
R U 0
S T V V V V 4
S U 0
T U 0
Tabel 3. 64 Keterkaitan Fasilitas Tambahan 2

Keterangan Alasan
Total Kode
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 No.
N O V V V V V V 6 A 1
N U V V V V V 5 E 1
O P V V V V V 5 E 2
P T V V V V 4 I 1
Q R V V V V 4 I 2
R S V V V V 4 I 3
S T V V V V 4 I 4
N P V V V 3 O 1
O S V V V 3 O 2
Q S V V V 3 O 3
Q T V V V 3 O 4
R T V V V 3 O 5
N Q 0 U 1
N R 0 U 2
N S 0 U 3
O Q 0 U 4
O R 0 U 5
O T 0 U 6
O U 0 U 7
P Q 0 U 8
81
Tabel 3. Keterkaitan Fasilitas Tambahan 2 (lanjutan)
Keteranga
Alasan Tota Kod
n
l e
Dari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 No.
P R 0 U 9
P S 0 U 10
P U 0 U 11
Q U 0 U 12
R U 0 U 13
S U 0 U 14
T U 0 U 15
N T V V -4 X 1
Tabel diatas telah diurutkan dari total nilai terbesar ke terkecil. Hubungan antar
aktivitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan antar aktivitas tersebut yang
dikonversikan dalam bentuk huruf.
III.5.2.2 Analisis ARC Visio Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan

Berikut merupakan ARC Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan
No Kode Keterangan
1 N Kantor
A
2 O Ruang Rapat O
E U
3 P Ruang Administrasi U U
U U
U
U O X
4 Q Kantin
I U U E
I
5 R Tempat Ibadah O U
I O U
6 S Toilet O U
I U
7 T Tempat Parkir U
U
8 U Lantai Produksi
Gambar 3. 17 ARC Fasilitas Tambahan
82
Hubungan kedekatan antar fasilitas tambahan dilambangkan dalam kode huruf
dan warna. Masing-masing kode huruf dan warna ini, memiliki tingkat
prioritas hubungan kedekatan yang bervariasi dari mutlak hingga tidak
diharapkan. Pemberian kode huruf dan warna untuk tiap hubungan fasilitas-
fasilitas tambahan diatas, memiliki alasannya masing-masing yang dapat
dilihat pada tabel Hubungan Derajat Keterkaitan Kegiatan. Sebagai contoh
kantor dan ruang rapat mutlak harus berdampingan. Selanjutnya, cara
penentuan fasilitas tambahan seperti penentuan pada fasilitas produksi sub bab
sebelumnya.
III.5.2.3 Analisis Worksheet Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan

Berikut merupakan data worksheet lantai produksi serta fasilitas
tambahan
Tabel 3. 65 Worksheet Fasilitas Tambahan
Derajat Kedekatan
Nomor, Kode dan Nama
A I O X
Departemen E (0.8) U (0.2)
(1) (0.6) (0.4) (0)
1 N Kantor 2 8 3 4,5,6 7
2 O Ruang Rapat 1 3 6 4,5,7,8

Ruang
3 P 2 7 1 4,5,6,8
Administrasi
4 Q Kantin 5 6,7 1,2,3,8
5 R Tempat Ibadah 4,6 7 1,2,3,8
6 S Toilet 5,7 2,4 1,3,8
7 T Tempat Parkir 3,6 4,5 2,8 1

Luas lantai
8 U 1 2,3,4,5,6,7
produksi
Dari data hasil ARC kemudian dimasukkan sesuai derajat keterkaitan pada tabel
worksheet, sehingga diperoleh kemudahan dalam membaca kegiatan mana yang
seharusnya dikaitkan dan atau tidak harus dikaitkan.
83
III.5.2.4 Analisis AAD Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan
Berikut merupakan AAD lantai produksi serta fasilitas tambahan
Gambar 3. 18 AAD Fasilitas Tambahan

Inputan dari AAD adalah worksheet. Pada AAD dapat dilihat kedekatan fasilitas
tambahan sesuai dengan tingkat kepentingan warnanya.
III.5.2.5 Analisis AAD + Initial Layout Lantai Produksi serta Fasilitas

Tambahan
Setelah menyesuaikan dengan data AAD didapatkan penyusunan fasilitas
produksi dan fasilitas tambahan sebagai berikut:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1
2
A D F G
G
G
G
G
G
G
G R
R
R
R Q
Q
Q
Q
3
4 Rec
5
6 C J I H
H
H
L H
H SSS T
TT
7
8
9
M N
10 Ship O PP
11
Gambar 3. 19 Initial Layout Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan
84
Tabel 3. 66 Luas Total Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan
Total Luas
Kode Fasilitas Total Panjang
Lebar Total
N Kantor 6 4 24
O Ruang Rapat 5 3 15
Ruang
P Administrasi 5 3 15
Q Kantin 4 3 12
R Tempat Ibadah 4 4 16
S Toilet 4 3 12
T Tempat Parkir 4 3 12
U Luas lantai produksi 169
Luas Total
275
(m2)
Berdasarkan tabel diatas, setelah ditambahkan antara luas lantai produksi dengan
luas fasilitas tambahan dapat disimpulkan bahwa luas total pabrik yaitu 275 meter
persegi.
III.6 Pembuatan Template Tata Letak Pabrik

III.6.1 Analisis hasil WinQSB
Berikut merupakan data analisis menggunakan WinQSB.
INTIAL LAYOUT
Gambar 3. 20 Initial Layout

Evaluate the Initial Layout only, yaitu evaluasi dari layout existing dari
keseluruhan departemen sebelum dilakukan usulan perbaikan layout.
85
FINAL LAYOUT - 2
DepartmentS
Gambar 3. 21 Final Layout – 2 Departements

Improve by Exchanging 2 departments, yaitu proses perbaikan layout dengan
melakukan pertukaran 2 departemen secara acak dari jumlah keseluruhan
departemen.
FINAL LAYOUT - 3
DepartmentS
Gambar 3. 22 Final Layout – 3 Departements

Improve by Exchanging 3 departments, yaitu proses perbaikan layout dengan
melakukan pertukaran 3 departemen secara acak dari jumlah keseluruhan
departemen.
86
FINAL LAYOUT - 2 Then 3
DepartmentS
Gambar 3. 23 Final Layout – 2 then 3 Departements

Improve by Exchanging 2 then 3 departments, yaitu proses perbaikan layout
dengan melakukan pertukaran 2 departemen di awal secara acak, kemudian
dilakukan kembali pertukaran 3 departemen secara acak dari keseluruhan
departemen.
FINAL LAYOUT - 3 Then 2

DepartmentS
Gambar 3. 24 Final Layout – 3 then 2 Departements

Improve by Exchanging 3 then 2 departments, yaitu proses perbaikan layout
dengan melakukan pertukaran 3 departeman di awal secara acak, kemudian
87
dilakukan kembali pertukaran 2 departemen secara acak dari keseluruhan
departemen.
Berdasarkan perhitungan dengan algoritma Craft, posisi departemen tidak berubah
atau sama seperti usulan rancangan. Sedangkan berdasarkan perhitungan dengan
software WinQSB total cost yang didapatkan yaitu sebesar Rp120.828,50
88
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan yang dapat diambil dari laporan final tubes ini yaitu:
1. Untuk menentukan lokasi terbaik dalam mendirikan pabrik, dilakukan
perhitungan dengan factor rating dan didapatkan nilai Sukapura yaitu 77,08,
Jln. Radio 72,96, dan Ciganitri 86,97. Sehingga dapat disimpulkan bahwa
lokasi terbaik untuk mendirikan pabrik Firma GAJ yaitu di Ciganitri karena
memiliki nilai terbesar yaitu 86,97.
2. Material Handling Equipment yang digunakan adalah hand trolley dengan
bentuk persegi. Material Handling ini memiliki dimensi 1.24 meter x 0.79
meter x 1 meter. Alasan pemilihan Material Handling ini adalah karena
ukurannya yang besar dan persegi sehingga cocok untuk membawa material
dari produk Glonet yaitu cardboard yang berbentuk besar dengan ukuran 471
mm x 471 mm dan juga berbentuk persegi sehingga pas dan dengan ukuran
yang besar kapasitas yang dapat dibawa dalam sekali kirim banyak. Kapasitas
angkut MHE ini yaitu 500 kg.
3. Tipe tata letak yang dipilih yaitu product layout, yaitu tata letak fasilitas
pabrik berdasarkan aliran produk. Tipe ini mengatur dan menempatkan
stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk. Tipe ini dipilih
karena mesin disusun berdasarkan urutan produksi-produksi dari raw
material hingga bahan jadi (finish goods). Tata letak ini cocok untuk produksi
dengan tingkat variasi rendah. Tujuan dari tipe layout ini adalah untuk
mengurangi proses perpindahan bahan dan memudahkan pengawasan dalam
aktifitas produksi. Pengaturan dari layout produk adalah dengan mengurutkan
operasi dari satu bagian ke bagian lain hingga produk selesai diproses
sehingga perpindahan bahan menjadi lebih sedikit dan pengawasannya
mudah.
Sedangkan usulan layout pabrik dalam penyusunan fasilitas produksi dan
fasilitas tambahan adalah sebagai berikut:
89
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1
2
A D F G
G
G
G
G
G
G R
R
R
R Q
Q
Q
3
4 Rec
5
6 C J I H
H
H
L H
H
H SSS T
TT
7
8
9
M N
10 Ship O PP
11
Gambar 3. 25 Initial Layout Lantai Produksi serta Fasilitas Tambahan
Saran yang diberikan untuk pabrik yang akan dibangun yaitu sebaiknya lebih
mempertimbangkan kembali faktor-faktor yang berpengaruh dalam mendirikan
pabrik misalkan kedekatan dengan supplier, agar ongkos yang dikeluarkan
perusahaan lebih kecil. Dalam penentuan fasilitas tambahan sebaiknya juga
menambahkan fasilitas untuk mengolah limbah industri yang dihasilkan sehingga
tidak mencemari lingkungan.
90
BAB V DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M. Tata letak pabrik dan pemindahan bahan: ITB: Bandung
http://belajar-industri.blogspot.co.id/2011/08/manfaat-dan-perbedaan-dari-
masing.html, diakses pada tanggal 7 Februari 2017 pukul 22.13 WIB
http://kwdutami09.blogspot.co.id/2012/09/perancangan-tata-letak-fasilitas.html,
diakses pada tanggal 2 Februari pukul 20.17 WIB
https://teknikmanajemenindustri.wordpress.com/2011/03/24/activity-relationship-
chart-arc/, diakses pada tanggal 7 April 2017 pukul 11.30 WIB
Modul 1-8 Praktikum PFT 2016 Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom
Modul 1-6 Praktikum PFT 2017 Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom
Natalia Christina, dkk. 2014. Review Jurnal: “Penentuan Lokasi dan Perancangan
Tata Letak Fasilitas Tempat Packaging PT.ABC”. Surakarta: UMS
Sutalaksana, Iftikar Z, Ruhana Anggawisastra, Jann H.Tjakraatmadja. Teknik

Perancangan Sistem Kerja.Bandung: Institute Teknologi Bandung, 2006
Syahbuddin, dkk. 2012. Review jurnal: “Perencanaan Kebutuhan Material pada

Produk Trafo Gulung Tipe ter 2N NG 3ENR di PT. Unelec Indonesia”. E-Jurnal:
Universitas Gunadarma
91
BAB VI LAMPIRAN
VI.1 Data Lokasi Alternatif
Gambar 6. 1 Lokasi Alternatif Sukapura
Gambar 6. 2 Lokasi Alternatif Jln. Radio
Gambar 6. 3 Lokasi Alternatif Ciganitri
92
VI.2 Data Luas Lokasi Terpilih
Gambar 6. 4 Luas Lokasi Ciganitri

Data tersebut didapatkan dari internet dari alamat website:
http://rumahdijual.com/bandung/909087-jual-tanah-di-cigantri-bandung.html
VI.3 Data Kuisioner

Berikut merupakan beberapa kuisioner (data kualitatif) hasil survei dari
ketiga alternatif lokasi:
Gambar 6. 5 Kuisioner Alternatif Lokasi
93
Kuisioner tersebut merupakan 6 dari 15 kuisioner yang telah disebarkan kepada
responden di masing-masing lokasi alternatif (setiap lokasi 5 responden).
VI.4 Data Jarak Terhadap Supplier

1) Part Cardboard
Gambar 6. 6 Jarak Supplier Cardboard
2) Part Rangka
Gambar 6. 7 Jarak Supplier Rangka
94
3) Part Magnet
Gambar 6. 8 Jarak Supplier Magnet
4) Part Cetakan
Gambar 6. 9 Jarak Supplier Cetakan
95
VI.5 Data Harga Tanah Lokasi Alternatif
1) Lokasi Sukapura
Gambar 6. 10 Harga Tanah Sukapura

Sumber: http://rumahdijual.com/bandung/2104177-tanah-strategis-dekat-
kampus-universitas-telkom.html
2) Lokasi Jln. Radio
Gambar 6. 11 Harga Tanah Jln. Radio

Sumber: http://rumahdijual.com/bandung/2104016-tanah-matang-dekat-kampus-
universitas-telkom.html
96
3) Lokasi Ciganitri
Gambar 6. 12 Harga Tanah Ciganitri

Sumber: http://rumahdijual.com/bandung/909087-jual-tanah-di-cigantri-
bandung.html
97
Link video Sketchup: https://youtu.be/khk-GrKxnIo
98

Revisi Final Tubes Fri-38-32 Saf Senin Shift-3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi Final Tubes Fri-38-32 Saf Senin Shift-3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS BESAR

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

PRODUK GLOBE TUNANETRA (GLONET)

1. Muhammad Arif Izzudin (1201140013)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI

Bandung, April 2016

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

Gambar 3. 1 Produk Glonet .................................................................................. 18

Tabel 3. 1 Koordinat Lokasi Alternatif ................................................................. 10

I.1 Latar Belakang

I.3 Tujuan Tugas

I.4 Manfaat Tugas

II.1 Factor Rating

II.2 Bill of Material (BOM)

II.3 Operation Process Chart (OPC)

II.5 Routing sheet

II.6 Material Handling

II.8 Unit load

II.11 Ongkos Material Handling

II.12 From to Chart (FTC)

II.13 Activity Relationship Chart (ARC)

III.1 Penentuan Lokasi Fasilitas

Tabel 3. 1 Koordinat Lokasi Alternatif

Tabel 3. 2 Alternatif Lokasi Terpilih

b) Luas lokasi terpilih

Tabel 3. 3 Luas Lokasi Ciganitri

Space Available (m²)

Tabel 3. 4 Penentuan Faktor yang Berpengaruh

1 Kedekatan dengan supplier

Penjelasan dan analisis:

Dan berikut rangkuman data yang diperoleh berdasarkan kuisioner:

Tabel 3. 5 Rangkuman Hasil Kuisioner

2. Faktor harga tanah

c) Data wilayah yang diambil, beserta analisis pemilihan wilayah tersebut

2) Normalisasi data kuantitatif

Normalisasi dilakukan untuk mendapatkan skala maksimal 100.

3) Perkalian skala dengan bobot

4) Penentuan bobot dari setiap faktor beserta analisis

Kedekatan dengan supplier rangka 0,1

Kualitas SDM 0,2

Akses Transportasi 0,15

III.2 Penentuan Aliran Produk, Penentuan Proses Produksi, dan Penentuan

Gambar 3. 1 Produk Glonet

III.2.2 Penjelasan dan Analisis Proses

b) Defective atau scrap dari setiap proses

Tabel 3. 13 Defective dalam Proses

c) Mesin atau fasilitas yang digunakan

Mesin Roller Mesin Roller

PETA ALIRAN PROSES

Cardboard 2 Cardboard 1 Cetakan Peta

45" Trimming sisi Globe

60" Inspeksi final

Gambar 3. 2 OPC Pembuatan Glonet

Gambar 3. 3 BOM Produk Glonet

Tabel 3. 15 BOM Glonet Detail

III.2.5 Precedence Diagram

Gambar 3. 4 Precedence Diagram Produk Glonet

III.2.6 Data nama dan dimensi ukuran fasilitas beserta analisis

Nama Failitas + Ukuran

Mesin Die cutting

Mesin Trimming Pekerjaan tidak

Sumber: Sheet fasilitas studi kasus modul 2B

III.2.7 Analisis efisiensi mesin dan lot size