Laporan Petro Fix

30 Juni
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI 2018
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Prakerin
Pada saat ini tren sekolah SMK atau kejuruan sangatlah besar di masyarakat Indonesia.
Pemerintah dalam setiap kesempatan selalu berusaha untuk mendorong masyarakat untuk
menempuh pendidikan di sekolah SMK atau kejuruan. Karena SMK dianggap mampu menjawab
permasalahan ekonomi dan ketanagakerjaan di Indonesia ini. Siswa yang menempa pendidikan
di bangku SMK memiliki tiga kesempatan yaitu :
1. Memilih untuk langsung bekerja sesuai dengan kompetensi keahlian

2. Meneruskan Kuliah atau pendidikan di tingkat selanjutnya
3. Berwirausaha sesuai dengan bakat dan keahlian yang sudah diasah
Dengan tiga peluang itu siswa SMK sangat berpeluang besar untuk berkembang dan
dapat meningkatkan perekonomian, dan dapat mengatasi masalah ketanagakerjaan yang
sangat rumit di Indonesia ini. Pada saat ini tenaga kerja ahli dan memiliki ketrampilan sangatlah
dibutuhkan oleh berbagai Industri di Indonesia. Fakta menunjukan bahwa SDM dari Indonesia
belum mampu mengisi semua pekerjaan yang dibutuhkan, sehingga banyak industri yang pada
akhirnya memilih mempekerjakan tenaga asing (tenaga dari luar negara). Ini menjadi sebuah
kerugian tersendiri untuk masyarakat Indonesia, karena akan semakin memperkecil lowongan
pekerjaan yang ada di Indonesia.
SMK Negeri 1 Cerme merupakan salah satu sekolah kejuruan yang memiliki sistem yang
sangat baik. Selama menempuh pendidikan di SMK Negeri 1 Cerme, siswa dibekali dengan
berbagai teori keahlian sesuai dengan jurusan yang ditekuni. Selain itu siswa juga dibekali
dengan berbagai ketrampilan proses dengan melakukan berbagai praktikum yang dapat
menunjang pengembangan kemampuan salah satunya adalah dengan melakukan Praktek Kerja
Industri (Prakerin). Program Praktik Kerja Industri (Prakerin) merupakan suatu program yang
sangat penting bagi siswa SMK. Hal ini dikategorikan bahwa dengan melaksanakan Praktik Kerja
PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 1

30 Juni
Industri akan terlatih dan mempunyai persiapan yang matang untuk terjun ke dunia kerja,
sehingga mereka tidak asing dengan dunia baru yang akan mereka hadapi, yaitu dunia kerja.
1.2 Tujuan Prakerin
Adapun tujuan pelaksanaan kegiatan ‘PRAKTEK KERJA INDUSTRI’ ini adalah sebagai
berikut:
1. Memperkokoh Link dan Match antara Sekolah dan Dunia Kerja

2. Menyelaraskan antara teori yang diberikan di sekolah dengan praktik di dunia kerja.
3. Menghasilkan tenaga yang professional dengan tingkat pengetahuan, keterampilan, dan
etos kerja yang sesuai dengan tuntutan lapangan kerja.
4. Meningkatkan efisiensi proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja yang berkualitas
professional.
5. Memberi pengakuan dan penghargaan terhadap pengalaman kerja sebagai bagian dari
proses pendidikan.
6. Mengetahui bagaimana proses industri pembuatan PUPUK di PT. PETROKIMIA GRESIK
7. Meningkatkan hubungan baik yang sudah terjalin antara PT. PETROKIMIA GRESIK dengan
SMK Negeri 1 Cerme.

30 Juni
1.3 Manfaat Prakerin
Adapun manfaat kegiatan ‘PRAKTEK KERJA INDUSTRI’ yang diharapkan adalah sebagai
berikut:
1. Siswa memperoleh wawasan pengetahuan tentang pengolahan PUPUK

2. Meningkatkan kreativitas, keterampilan dan disiplin dari para siswa.
3. Melatih sikap kemandirian pada siswa.
4. Para siswa akan lebih siap menghadapi dunia baru yaitu dunia kerja
5. Dengan terselenggaranya kegiatan ini diharapkan dapat membantu siswa mengenali
kondisi lapangan di industri juga mampu meningkatkan ketrampilan siswa
6. Dengan terselenggaranya kegiatan ini diharapkan dapat melatih siswa dalam memahami
teori yang telah diberikan pada mata pelajaran Proses Industri Kimia.
7. Dengan terselenggaranya kegiatan ini siswa di harapkan mampu bisa bertanggung jawab
dalam dunia kerja maupun kegiatan yang lain, baik di luar maupun di dalam perusahaan.
1.4.Pelaksanaan Kegiatan
1. Tanggal : 4 Januari 2018 s.d 30 Juni 2018
2. Tempat :
a. Gedung Pusat Diklat K3 (4 dan 8 Januari 2018).
b. Pabrik Asam Phosfat Departemen Produksi IIIA PT. Petrokimia Gresik (09Januari
s.d 30 Juni 2018).

30 Juni
1.5.Sistematika Pengumpulan Data
Pada praktik kerja industri ini metode pengumpulan data yang digunakan adalah:
1. Metode Observasi Metode observasi ini merupakan langkah pertama dalam praktik kerja
industri dengan mengamati secara langsung.
2. Metode Interview Metode ini merupakan langkah selanjutnya dalam praktik kerja industri
dengan menanyakan secara langsung pada yang bersangkutan agar memperoleh informasi
yang lebih jelas.
3. Metode Partisipan Metode partisipan ini adalah metode dengan melakukan dan
mempraktikan sendiri secara langsung dari sebagian kegiatan.
4. Metode Dokumenter Metode ini adalah dengan menggunakan data-data yang sudah ada
dan disediakan oleh instansi atau perusahaan.

30 Juni
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1.Sejarah Perusahaan
Latar belakang pendirian perusahaan berdasarkan kondisi alam Indonesia.Negara
Indonesia merupakan Negara Agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat
melimpah.Sehingga Presiden Soeharto memiliki keinginan agar Indonesia dapat menjadi
negara swasembada pangan.Untuk mewujudkan hal tersebut, maka perlu dibangun pabrik
pupuk di Jawa Timur sebab provinsi ini merupakan lumbung pada Negara
Indonesia.Pabrik pupuk inilah yang kini dinamakan PT. Petrokimia Gresik.PT.
Petrokimia Gresik merupakan Badan Hukum Usaha Milik Negara (BUMN) dalam
lingkup Kementerian Perindustrian RI.PT. Petrokimia Gresik bergerak di bidang produksi
pupuk, bahan-bahan kimia, serta bidang jasa baik engineering maupun jasa-jasa lainnya.
Perusahaan ini terdiri dari tiga unit produksi utama dan beberapa anak perusahaan.
Ketiga unit produksi utama tersebut memproduksi pupuk dan bahan-bahan kimia yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk. Sedangkan anak-anak perusahaan
memproduksi bahan-bahan kimia pembantu pembuatan pupuk, bahan kimia keperluan
pertanian dan lain sebagainya.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua yang didirikan setelah PT
Pupuk Sriwijaya di Palembang dan merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia.PT.
Petrokimia Gresik dengan dasar hukum TAP MPRS No. II/MPRS/1960dan KEPRES No.
260 tahun 1960 dengan nama proyek Petrokimia Surabaya. Nama Petrokimia berasal dari
kata “Petrochemical” yang berarti bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan
gas.Perkembangan fisik tahap 1 Proyek Petrokimia Surabaya dilaksanakan atas dasar
Impres No. 01/instr/1963.Pembangunan fisik ini dilakukan oleh kontraktor Cosindid Sp.A
dari Italia.
Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar,
tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian.Kemudian sejak awal
tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik berada di bawah naungan Departemen Keuangan.
Pada tahun 1997 terjadi krisis moneter di Indonesia, hal ini menyebabkan PT. Petrokimia
Gresik menjadi anak perusahaan Holding Company dengan PT. Pupuk Sriwijaya berdasar

30 Juni
pada PP No.28/1997. Namun kini PT. Petrokimia Gresik tergabung dalam kesatuan PT.
Pupuk Indonesia.
Sebagai sebuah perusahaan yang besar PT. Petrokimia Gresik mempunyai sejarah
yang cukup panjang. Penjelasan secara ringkas tentang sejarah PT. Petrokimia Gresik
sebagai berikut :
 Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum TAP MPRS No.
II/MPRS/1960 dan Keppres RI No. 260 Tahun 1960, dengan nama PROJEK
PETROKIMIA SOERABAJA, yang pada masa itu merupakan proyek prioritas.
 Tahun 1964
Pembangunan fisik tahap pertama Projek Petrokimia Soerabaja didasarkan pada
Inpres RI No. 1/Instr/1963, dilaksanakan oleh Considit Sp.A dari Italia.
 Tahun 1968
Proyek ini sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi
memburuk.
 Tahun 1972
Proyek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai badan
usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama Perum Petrokimia Gresik. Selanjutnya
setiap tanggal 10 Juli diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT. Petrokimia Gresik.
 Tahun 1975
Bentuk perusahaan menjadi pt. petrokimia Gresik (Persero).
 Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding Company bersama
PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.
 Tahun 2000
Pabrik Pupuk Majemuk PHONSKA dengan teknologi Spanyol INCRO dimana
konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 3000
ton/tahun.Pabrik ini diresmikan oleh presiden Abdurrachman Wachid pada tanggal 25
Agustus 2000.

30 Juni
 Tahun 2003
Pada bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan kapasitas produksi
60.000 ton/tahun.
 Tahun 2004
Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan agar Pabrik Fosfat
I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain memproduksi SP-36 dengan
harapan dapat memenuhi permintaan pasar akan PHONSKA yang tinggi sewaktu-waktu.
 Tahun 2005
Bulan Maret diproduksi pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas produksi
10.000 ton/tahun.
Bulan Desember diproduksi / dikomersialkan pupuk petroganikndengan kapasitas
produksi 3.000 ton/tahun.Pada bulan Desember pula dikomersialkan pupuk NPK
Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
2.2.Perluasan Perusahaan
Pada masa perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali
perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

Pembangunan pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batinogles
dari Prancis, meliputi pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air, serta booster
pump dengan kapasitas 750 m3/jam di Gunungsari Surabaya.
2. Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Pembangunan pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batinogles
dari Prancis, meliputi pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air, serta booster
pump dengan kapasitas 3.000 m3/jam di Babat.

30 Juni
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan pabrik asam pospat dan produk samping dilaksanakan oleh Hitachi
Zosen dari Jepang, meliputi :
a. Pabrik Asam Sulfat.
b. Pabrik Asam Pospat.
c. Pabrik Cement Retarder.
d. Pabrik AlF3.
e. Pabrik Ammonium Sulfat (ZA II) dan unit utilitas.
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga – tenaga dari PT Petrokimia
Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasian.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pabrik amonia dan urea baru, dikerjakan oleh Kellog dari Amerika dan
dikonstruksi oleh PT IKPT pada awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada
Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi pada 29 April 1994 (Kesulitan bahan baku
berupa gas alam yang diambil dari pulau Kangean Madura ditransportasikan melalui
pipa).
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pabrik pupuk NPK dengan nama pupuk “PHONSKA” menggunakan teknologi
proses INCRO dari Spanyol. Konstruksi ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan
kapasitas produksi 300.000 ton per tahun.Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden RI
Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.Selanjutnya diubah namanya menjadi
NPK PHONSKA I.
7. Perluasan Ketujuh (22 Maret 2005)
Pembangunan pabrik pupuk ZK (Kalium Sulfat) dengan kapasitas produksi
10.000 ton per tahun dengan hasil samping berupa HCl berkapasitas total 12.000 ton per
tahun (dengan spesifikasi grade A sebanyak 8000 ton dan 4000 ton adalah HCl grade B)
menggunakan proses Manheim (Eastern Tech), Pabrik pupuk NPK I dengan kapasitas
produksi 69.000 ton per tahun, dan pabrik pupuk Phonska II dengan kapasitas produksi
450.000 ton per tahun.

30 Juni
8. Perluasan Kedelapan (2006)

Modifikasi pabrik Rehabilitation Flexible Operation (RFO) PF I untuk produksi
NPK Phonska dengan kapasitas 480.000 ton per tahun.Selanjutnya diubah namanya
menjadi NPK Phonska II.
9. Perluasan Kesembilan (2006)
Pembangunan pabrik pupuk NPK II, NPK III, NPK IV yang masing – masing
berkapasitas produksi 100.000 ton per tahun.
10. Perluasan Kesepuluh (2007)
a. Modifikasi pabrik PF II (RFO) dengan kapasitas 480.000 ton per tahun. Selanjutnya
diubah namanya menjadi NPK Phonska III.
b. Pembangunan Pabrik ROP granul 1 dan 2 masing – masing dengan kapasitas 500.000
ton per tahun.
c. Pembangunan pembangkit listrik energi batu bara.
11. Perluasan Kesebelas (2009)
Modifikasi pabrik ROP granul II menjadi Phonska IV dengan kapasitas 480.000
ton per tahun.
12. Perluasan Keduabelas (2013)
Pendirian Unit Revamping (duplikat) dari unit Produksi III dengan kapasitas lebih
kecil tetapi tanpa memproduksi pupuk.
a. Perluasan (2013)
1) Perluasan Dermaga
2) Joint Venture PA - PJA kapasitas 200.000 ton/tahun, Asam sulfat 600.000
ton/tahun dan Gypsum 500.000 ton/tahun beroperasi secara komersial Juli
2014.
3) Proyek Revamping PA existing kapasitas 200.000 ton/tahun, Asam sulfat
600.000 ton/tahun dan gypsum 500.000 ton/tahun rencana beroperasi secara
komersial April 2015.
4) Proyek Amoniak - Urea II, IPA Gunung Sari, Revamping PA, Tangki
Amoniak 20.000 MT Double Wall.

30 Juni
b. Perluasan (2014-2015)
1) Kalium Sulfat II
2) Proyek Construction Jetty
3) Proyek Upprating Pipa Gunung Sari
4) Proyek Bio Proses
5) Proyek Pengembangan Pelabuhan dan Pergudangan
6) IPA Babat semula 2.050 m3/jam, IPA Gunung Sari semula 750 m3/jam,
kebutuhan pabrik semula 2.750 m3/jam, bahkan tambahan 3000 m3/jam
diperkirakan jadi 4.895 m3/jam jika pabrik beroperasi semua.
2.3.Lokasi Pabrik
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I)yang
dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan Gresik dianggap
ideal dengan pertimbangan berikut ini :
 Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
 Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
 Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, perkebunan dan petani
tebu.
 Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut.
 Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara
lain tersedianya tenaga-tenaga terampil.
PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di

Area Kawasan Industri Gresik. Area tanah yang ditempati berada di tiga
kecamatan yang meliputi 11 desa, yaitu:
 Kecamatan Gresik, antara lain : Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa

Sukorame, Desa Karang Turi, Desa Lumpur.
 Kecamatan Kebomas, antara lain : Desa Tlogopatut, Desa Randuagung,
Desa Kebomas.

30 Juni
 Kecamatan Manyar, antara lain : Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran,
Desa Tepen.
Beberapa dasar pemilihan daerah Gresik sebagai daerah kawasan industri untuk
PT. Petrokimia Gresik yaitu :
1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian, sehingga tidak mengurangi area
pertanian.
2. Mudah mendapatkan tenaga terlatih.
3. Di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk terbesar.
4. Dekat dengan sumber bahan konstruksi.
5. Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
Sampai saat ini PT. Petrokimia Gresik telah memiliki lima (5) departemen
produksi, yaitu :
1. Departemen Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen) mempunyai beberapa pabrik antara

lain : Pabrik Amoniak, Pabrik Urea, dan Pabrik ZA I dan III.
2. Departemen Produksi I B yang masih dalam proses proyek.
3. Departemen II A ini mempunyai beberapa pabrik antara lain : Pabrik Phonska, I, II, III,
dan Pabrik Pupuk Phospat I.
4. Departemen II B ini mempunyai beberapa pabrik antar lain : Pabrik Phonska IV, NPK
I, NPK II, NPK III, NPK IV, dan Utilitas II.
5. Departemen Produksi III (Pabrik Asam Fosfat) terdiri dari Pabrik Asam Fosfat, Pabrik
Asam Sulfat, Pabrik ZA II, Pabrik Alumunium Flourida, Pabrik Cement Retarder dan
Unit Utilitas Batubara.

30 Juni
2.4. Visi dan Misi Perusahaan
Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen.
Misi
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada

pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan berperan
aktif dalam community development.
2.5. Logo Perusahaan
Gambar 1. Logo PT. Petrokimia Gresik
1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna kuning keemasan
yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima dengan tulisan berwarna putih
di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa dikenal sebagai
Kebomas merupakan penghargaan perusahaan kepada daerah di mana PT Petrokimia
Gresik berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan
simbol sahabat petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.

30 Juni
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila. Sedangkan
tulisan PG merupakan singkatan dari nama perusahaan PETROKIMIA GRESIK.
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan keagungan, kejayaan,

dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak daun berujung lima menggambarkan
kesuburan dan kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan

kemurnian.Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo merepresentasikan
kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman, stabilitas,

dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung seluruh proses kerja.
2.6. Organisasi Perusahaan
1. Bentuk Perusahaan PT.
Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaan pupuk,bahan kimia dan jasa
engineering.Dalam perkembangannya PT. Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan
bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan perseroan
dan kini holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (persero),yang merupakan salah satu Badan
Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN .

30 Juni
2.7. Unit Produksi
PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu

Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (Unit Pupuk
Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).
2.7.1. Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Departemen Produksi I menghasilkan produk utama sebagai berikut :
Produk Kapasitas Produksi Produksi Komersial

(ton/tahun)
ZA I 200.000 7 Mei 1976
ZA III 200.000 1 Oktober 1986
Urea 460.000 1 Desember 1994
Amoniak 445.000 1 Desember 1994
Tabel 1. Produk Utama Unit Produksi I
Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa :
a. CO2 cair, dengan kapasitas produksi sebesar 23.200 ton/tahun.

b. Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun.
c. Nitrogen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 8.000 ton/tahun.
d. Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 7.500 ton/tahun.
2.7.2. Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen, yaitu
Departemen Produksi IIA dan Departemen Produksi IIB.Pembagian ini dikarenakan
banyaknya jumlah untit produksi / pabrik pada Departemen II, sehingga dipisahkan untuk
mempermudah dalam manajemen dan pengoperasiannya.

30 Juni
Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini diantaranya adalah :
Kapasitas Produksi
Produk (ton/tahun)
SP-36 1.000.000
SP-18 1.000.000
PHONSKA (I/II/III/IV) 2.250.000
NPK Kebomas
(NPK I,II,III,IV) 460.000
TSP Tergantung Pemesanan
DAP Tergantung Pemesanan
ZK 10.000
HCI (tidak diketahui)
Petroganik 10.000
Table 2. Produksi Pabrik II
2.7.3. Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat)
Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, yang terdiri dari :
1. Pabrik Asam Fosfat

Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan digunakan untuk pembuatan
pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan baku Unit Cement Retarder
serta pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Alumium
Fluorida.
2. Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)
Kapasitas produksi sebesar 550.000 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku
Unit Asam Fosfat dan Unit Pupuk Fosfat.
3. Pabrik ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.Bahan bakunya berupa gypsum dan
amoniak cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses pembuatan asam fosfat.

30 Juni
4. Pabrik Cement Retarder (CR)

Kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan dalam industri
semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.
5. Pabrik Aluminium Fluorida (AIF3)
Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan penurun titik
lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta hasil samping berupa silika (SiO2)
untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
2.8. Unit Prasarana Pendukung
PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit prasarana pendukung, antara
lain sebagai berikut :
1. Dermaga Khusus
a. Kapasitas bongkar muat 5 juta ton/tahun.
b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus.
 3 kapal bobot 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut).
 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat).
c. Fasilitas bongkar muat
 Continuous Ship Unloader (CSU), kapasitas curah 1.000 ton/jam.
 Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000
kantong/jam (@ kantong 50 kg).
 Cangaroo Crane, kapasitas bongkar curah 350 ton/jam.
 Belt Conveyor, kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam, atau 120 ton/jam
untuk kantong dengan panjang 23 km.
 Fasilitas pompa dan pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair.
2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik Milik Sendiri, yaitu :
a. Gas Turbine Generator (GTG), terdapat pada Unit Produksi Pupuk Nitrogen yang
mampu menghasilkan daya 33 MW.
b. Seam Turbine Generator (STG), terdapat di Unit Produksi Asam Fosfat yang
mampu menghasilkan daya sampai dengan 20 MW.

30 Juni
Selain dari kedua pembangkit tersebut diatas juga menggunakan energi listrik dari
PLN sebesar 15 MW untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan fasilitas lain.
3. Sarana Air Bersih

a. Unit Penjernihan Air I.
- Lokasi : Gunungsari, Surabaya.
- Bahan Baku : air Sungai Brantas.
- Ukuran Pipa : 14 inci sepanjang 22 km.
- Kapasitas :720 m3/jam.
b. Unit Penjernihan Air II.
- Lokasi : Babat, Lamongan.
- Bahan Baku : air Sungai Bengawan Solo.
- Ukuran Pipa : 28 inci sepanjang ± 60 km.
- Kapasitas : 2.500 m3/jam.
2.9. Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan
PT. Petrokimia Gresik pada saat ini memiliki beberapa anak perusahaan, diantaranya
adalah sebagai berikut :
1. PT. PETROSIDA GRESIK (Tahun 1984)

Saham milik PT. Petrokimia Gresik 99.9% yang menghasilkan bahan aktif
pestisida untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku, dengan jenis produk :
 Diazinon : Kapasitas produksi : 2500 ton/tahun.
 MIPC : Kapasitas produksi : 700 ton/tahun.
 Carbofuron : Kapasitas produksi : 900 ton/tahun.
 Carbaryl : Kapasitas produksi : 200 ton/tahun.
2. PT. PETROKIMIA KAYAKU (Tahun 1977)
Pabrik formulator yang merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia
Gresik dengan saham 60% dan perusahaan lain dengan saham 40% dengan hasil produksi
berupa :
 Pestisida Cair : Kapasitas produksi : 3600 ton/tahun.
 Pestisida Butiran : Kapasitas produksi: 12600 ton/tahun.

30 Juni
 Pestisida Tepung : Kapasitas produksi : 1800 ton/tahun.

3. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 35% dan
perusahaan lain dengan saham 65%, yang bergerak di bidang :
 Pengelolaan Kawasan Industri Gresik.
 Pengelolaan Exsport Processing (EPC).
4. PT. PUSPETINDO
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan saham
sebesar 33,18% dan perusahaan lain sebesar 66,82%, yang bergerak di bidang : Pressure
Vessels, Heat Exchanger, Tower, Konstruksi Berat.
5. PT. PETRONIKA (Tahun 1985)
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan
perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi DOP (Diocthyl Phthalate)
berkapasitas 30.000 ton/tahun.
6. PT. PETROCENTRAL (Tahun 1990)
Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan
saham sebesar 9,8% dan perusahaan lain sebesar 90,2%. Hasil produksi berupa STPP
(Sodium TripolyPhosphate) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.
7. PT. Petrowidada (Tahun 1988)
Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimi Gresik (1,47% kepemilikan
saham), dengan hasil produksinya berupa :
 Phtalic Anhydride, kapasitas produksi 30.000 ton/tahun.
 Maleic Anhydride, kapasitas produksi 1200 ton/tahun.

30 Juni
2.10. Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk
a. Bahan Baku dan Produk Pupuk

Table Produk pupuk PT. Petrokimia Gresik
Produk Spesifikasi dan Bahan Baku

 Nitrogen minimal 20,8%
PUPUK ZA  Belerang minimal 23,8%
(SNI 02-1760-2005)  Kadar air maksimal 1%
 Kadar Asam Bebas sebagai
H2SO4 maksimal 0,1%
 Bentuk kristal
 Warna putih
 Dikemas dalam kantong
bercap Kerbau Emas dengan isi
50 kg
Gambar Pupuk ZA
 Kadar P2O5 total minimal 36%

 Kadar P2O5 larut Asam Sitrat
PUPUK SP 36 minimal 34%
(SNI 02-3769-2005)  Kadar P2O5 larut dalam air
minimal 30%
 Kadar air maksimal 5%
 Kadar Asam Bebas sebagai
H3PO4 maksimal 6%
 Bentuk butiran
 Warna abu-abu
Gambar Pupuk SP-36 bercap Kerbau Emas dengan isi
50 kg

30 Juni

 N-total % : 46 min
PUPUK UREA  Biuret % : 1.2 maks
(SNI 02-2801-1998)  Air % : 0.5 maks
 Bentuk : Kristal
 Ukuran butir : 90 % min 1.00 –
3.55 mm
 Warna : Putih (non subsidi)
: Pink ( Subsidi) l
 Sifat : Higroskopis
 Mudah larut dalam air
Gambar Pupuk Urea bercap Kerbau Emas dengan isi
50 kg
PUPUK PHONSKA / PUPUK  Nitrogen (N) : 15%
MAJEMUK NPK  Fosfat (P2O5) : 15%
(SNI 02-2803-2000)  Kalium (K2O) : 15%
 Sulfur (S) : 10%
 Kadar air maksimal 2%
 Bentuk butiran
 Warna merah muda
bercap kerbau emas dengan isi
bersih 50 dan 20 kg.
Gambar Pupuk Phonska
Pupuk DAP  N total % : 18
( SNI 02-2858-1994 )  P2O5 % : 46
 Air % : 1 maks
 Bentuk : Butiran
 Ukuran butir : 80 % 2 – 4 mm
 Warna : Hitam atau abu - abu
Gambar Pupuk DAP

 Kalium (K2O ) : 50 %
Pupuk ZK
 Sulfur : 17 %
(SNI 02-2809-2005)
 Chlorida sbg Cl : 2.5 % maks

30 Juni

 Air : 1.0 % maks
 Bentuk : Puder
 Warna : Putih
Gambar Pupuk ZK
Pupuk Petroganik dan Petronik  C-organik >12%
 C/N Ratio 15-25%
 Kadar air 4-15%
 pH 4-8
 Warna Coklat Kehitaman
 Bentuk Granul
Gambar Pupuk Petroganik

Pupuk Petro Biofertil  Mikroba Penambat N:
 Acinetobacter baylyi 108 cfu/g
 Pseudomonas resinovorans
108 cfu/g
 Mikroba Pengurai P :
 Aspergillus niger 106 cfu/g
 Warna : Kecoklatan
 Bentuk : Granul
Gambar Pupuk Petro Biofertil
 Kadar K2O 60%
 Warna Merah / Putih
Pupuk KCl  Bentuk Kristal
 Sifat Larut dalam air
 Kadar P2O5 Min. 28%

 Kadar Air Maks. 1,59%
Pupuk Rock Phosphate  Warna Kuning abu-abu
 Bentuk Tepung

30 Juni
b. Bahan Baku dan Produk Non Pupuk

Tabel Produk non Pupuk PT Petrokimia Gresik
• Kadar Amoniak minimal 99,5%
AMONIAK (SNI 06-0045- • Impuritis H2O maksimal 0,5%
1987) • Minyak maksimal 10 ppm
• Bentuk cair
• Kadar H2SO4 minimal 97,5%
• Kadar Fe maksimal 50 ppm
ASAM SULFAT (SNI 06- • Impuritis H2O maksimal 0,5%
0030-1996) • Minyak maksimal 10 ppm
• Bentuk cair
• Kadar P2O5 minimal 50%

Impuritis :
• SO3 maksimal 4%
• CaO maksimal 0,7%
• MgO maksimal 1,7%
• Fe2O3 maksimal 0,6%
ASAM FOSFAT (SNI 06- • Al2O3 maksimal 1,3%
2575-1992) • Chlor maks. 0,04%,
• Flour maks. 1%
• Suspended solid maks. 1%
• Specific gravity maks. 1,7%
• Warna coklat sampai hitam keruh
• Bentuk cair
• Kadar Ca2SO4.2H2O minimal 91%

Impuritis :
• P2O5 maksimal 0,5%
• P2O5 Ws maks. 0,02%
CEMENT RETARDER
• Kadar air bebas maks. 8%
(SNI 15-0715-1989)
• Fluor maks. 0,5%
• SO3 minimal 42%
• Air kristal minimal 19%
• Bentuk butiran
ALUMINIUM FLUORIDA • Kadar AlF3 minimal 94%

30 Juni

(SNI 06-2603-1992) • Impuritis :
• Silikat (SiO2) maksimal 0,20%
• P2O5maks. 0,02%
• Besi (Fe2O3) maksimal 0,07%
• Air sebagai H2O maksimal 0,35%
• Untamped density 0,7 mg/ml
• Hilang pijar 110-500 C maks. 0,85%
• Kadar CO2 minimal 99,9%
• Kadar H2O maks. 150 ppm
• H2S maksimal 0,1ppm
KARBONDIOKSIDA CAIR
• Kadar SO2 maksimal 1 ppm
(CO2 CAIR) (SNI 06-2603-
• Benzene maksimal 0,02 ppm
1992)
• Asetaldehide maksimal 0,2 ppm Total
Hidrokarbon sebagai Metan
• Kadar CO2 minimal 99,7%

• Kadar H2O maks. 0,05%
KARBONDIOKSIDA • Karbon Monooksida maks. 10 ppm
KERING • Minyak maks. 5 ppm
(DRY ICE) (SNI 06-0126- • Senyawa belerang dihitung sebagai H2S
1987) maks. 0,5 ppm
• Arsen tak ternyata
• Grade A kadar min. 32%, bentuk cair,

tidak berwarna
• Grade B kadar min. 31%, bentuk cair,
warna agak kekuningan
ASAM CHLORIDA (HCL)
• Sisa pemijaran maks. 0,1%
(SNI 06-2557-1992)
• Sulfat sebagai SO maks. 0,012%
• Logam berat sebagai Pb maks. 0,0005%
• Chlor bebas sebagai Cl2 maks. 0,005%
OKSIGEN (SNI 06-0031- Kadar Oksigen (O2) minimal 99,50%

1987)
• Kadar Nitrogen (N2) minimal 99,50%
NITROGEN (SNI 06-0042-
• Kadar Oksigen (O2) maksimal 100 ppm
1987)
HIDROGEN (SNI 06-0041- • Kadar Hidrogen (H2) minimal 79%

1987)

30 Juni

• Kadar CaO : 30%
• Kadar SO3 : 42%
• Kadar P2O5 : 0,5%
GYPSUM (SNI 15-0715-
• Kadar H2O : 25%
1989)
• Bentuk : powder
• Warna putih kecoklatan
• Kadar CaSO4 2H2O : min 94%

• Kadar SO3 : min 44%
• Kadar CaO : min 31 %
• Kadar Air Kristal : min 19 %
PURIFIED GYPSUM Impuritis :
• Total P2O5 : maks 1 %
• Ws P2O5 : maks 0.6 %
• Kadar H2O bebas : 20%
• Kadar CaO : 30 %
• Kadar SO3 : 42 %
• Kadar P2O5 : 0.5 %
GYPSUM PERTANIAN • Kadar H2O : 25 %
• Bentuk Powder
• Warna Putih Kecoklatan
• Kadar CaCO3 : 85 %
KAPUR PERTANIAN • Bentuk Powder
(SNI 02-0482-1998) • Warna Putih
c. Produk inovasi yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik

Tabel Produk Inovasi PT Petrokimia Gresik
 Mengandung bahan aktif
mikroorganisme : Lactobacillus
PETRO FISH plantarum, Nitrosomonas europea,
(Probiotik Ikan dan Udang) Bacillus Subtilis, Bacillus apiarius,
.
 Bentuk Cair

30 Juni

 Warna Coklat
 Kemasan Kedap UV, dan udara
Gambar Petrofish
 Mengandung bahan mikroba aktif:
PETROGLADIATOR  Cendawan lignoselulotik
(Biodekomposer) Trichoderma sp. Penicillium sp.
- Bakteri pengakumulasi logam
berat : Bacillus sp.
 pH : 6 – 7
 Bentuk : Powder
 Warna : Hitam
 Kadar Air : 10 – 12%
 Kemasan : Kedap UV, Udara dan
Gambar Petro Gladiator Air
PETRO KALSIPALM  CaCO3 : Min 80 %

(Pupuk Mikro Majemuk)  B : Min 1 %
 CuO : Min 0,5 %
 ZnO : Min 0,5 %
Gambar Petro Kalsipalm

 Bentuk : Granul
 Warna : Kecoklatan
 pH : 5-8
PETRO BIOFERTIL (Pupuk
 Kadar Air : < 20 %
Hayati)
 Kemasan : Kedap UV, Udara dan
Air

30 Juni

 Merupakan produk probiotik untuk
PETRO CHICK (Probiotik unggas yang dapat meningkatkan
Unggas) bobot dan kesehatan unggas.
 Benih cabai yang diproduksi oleh

PT. Petrokimia Gresik ini
PETRO CHILI (Benih Cabai) merupakan bibit unggul untuk
tanaman cabai.
2.11. Tata Tertib / Peraturan
a. Disiplin Karyawan
1) Dalam rangka menegakkan disiplin dan menjaga ketertiban kerja, perusahaan
bersama SKPG membuat ketentuan tata tertib dan disiplin dengan
memerhatikan Peraturan Perundang-Undangan yang berlaku, yang bersifat :
a. Preventive, yaitu mencegah karyawan melakukan perbuatan atau perilaku
yang bertentangan dengan norma-norma hukum, dan Peraturan Disiplin
Karyawan;
b. Corrective, yaitu upaya pembinaan agar karyawan tidak mengulang
pelanggaran disiplin;
c. Repressive, yaitu tindakan untuk menimbulkan efek jera;
d. Maintanance, yaitu menjaga kelancaran dan peningkatan kualitas kerja
serta mengamankan investasi perusahaan agar kegiatan bisnis perusahaan
berlangsung efisien;
2) Setiap karyawan wajib menaati semua ketentuan dan peraturan tata tertib kerja
dan/atau peraturan disipin kerja yang berlaku di perusahaan.
3) Karyawan yang diperiksa pada kasus-kasus tertentu dapat didampingi oleh
SKPG.
4) Sesuai rekomendasi Lembaga Kerjasama (LKS) Bipartit, Direksi dapat
memberikan pengurangan hukuman (remisi) dan pemuliha nama baik
(rehabilitasi) kepada karyawan.
5) Dalam hal karyawan yang diduga melakukan pelanggaran berat yang
merugikan aset perusahaan dan/atau tindak pidana criminal, apabila
diperlukan perusahaan dapat melaporkan pada pihak berwajib.
6) Perusahaan membentuk Tim Komite Disiplin yang salah satu anggotanya dari
SKPG.
7) Pelanggaran disiplin terdiri dari :
a. Pelanggaran disiplin ringan, dengan hukuman :

30 Juni
a. Teguran lisan;
b. Teguran tertulis
b. Pelanggaran disiplin sedang, dengan hukuman:
a. Peringatan tertulis A;
b. Peringatan tertulis B;
c. Peringatan tertulis C;
c. Pelanggaran disiplin berat dapat dikenai Pemutusan Hubungan Kerja
(PHK)
8) Karyawan yang diancam hukuman disiplin sedang ataupun berat, berhak
melakukan pembelaan diri dalam rapat Lembaga Kerjasama (LKS) Bipartit.
9) Jenis perbuatan yang masuk dalam klasifikasi pelanggaran disiplin
sebagaimana dimaksud pada ayat (7) pasal ini serta pemeriksaan dan
pemberian hukuman terhadap karyawan yang melakukan pelanggaran disiplin,
diatur lebih lanjut dalam peraturan disiplin karyawan.
b. Peraturan-Peraturan Kerja Terkait

1) Kewajiban
1. Memakai pakaian dinas dan identitas karyawan yang telah ditentukan oleh
perusahaan pada waktu jam kerja dan atau memasuki areal pabrik/kantor
kecuali ada dispensasi khusus dari atasan.
2. Memberikan keterangan tertulis/resmi apabila yang bersangkutan tidak
masuk kerja.
3. Melaksanakan perintah kedinasan dari atasan baik lisan maupun tertulis.
4. Melaporkan keadaan keluarga atau tempat tinggal yang benar.
5. Melaksanakan perintah kerja lembur untuk kepentingan perusahaan.
6. Melakukan pemeriksaan kesehatan rutin (Check Up) pada dokter
perusahaan atau dokter yang ditunjuk oleh perusahaan sesuai dengan
ketentuan yang berlaku.
7. Berbuat sopan, menjaga keserasian, kerapian, kebersihan, dan kelestarian
lingkungan.
8. Saling menghormati, menghargai sesama karyawan, atasan, maupun
bawahan sehingga tercipta suasana kerja yang aman tertib dan harmonis.
9. Mentaati jam kerja dan melakukan absensi (clocking) sesuai dengan
peraturan perusahaan yang berlaku.
10. Memasukkan, menyimpan, memelihara alat-alat kerja/kantor di tempat
kerjanya.
11. Melaksanakan tugas pekerjaan sesuai dengan uraian tugas dan petunjuk
atasan dengan baik.
12. Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan
perusahaan yang berlaku.

30 Juni
13. Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri pada waktu
melakukan sesuatu pekerjaan yang berbahaya.
14. Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesis bubut, mesin bor, mesin
skrap, dan mesin-mesin lain yang sedang berputar/jalan.
15. Menampung tetesan, bocoran minyak kedalam ember/drum atau alat
penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut kepada
atasan.
16. Melaporkan adanya kerusakan mesin, kecelakaan dan kebakaran.
17. Melaporkan bila ada pencurian.
18. Melaporkan kejadian penyelewengan.
19. Menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan oleh bagian Keselamatan
Kerja dan bagian Security dalam mengusut kecelakaan atau kebakaran dan
pelanggaran lainnya.
20. Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu
penyakit menular.
21. Menggunakan Surat Ijin Keselamatan Kerja (Safety Permit) untuk
pekerjaan yang diharuskan menggunakannya.
22. Menggunakan Safety Tag/Safety Locked untuk jenis pekerjaan yang
diharuskan menggunakannya untuk mencegah kecelakaan pada diri
sendiri, orang lain atau rusaknya barang, mesin peralatan perusahaan
lainnya.
23. Melaksanakan prosedur keselamatan kerja yang apabila tidak
dilaksanakan dapat menyebabkan perusakan pada barang/peralatan
perusahaan.
24. Minta ijin apabila akan meninggalkan pekerjaan pada jam kerja.
25. Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan,
kerusakan, dan mematuhi peraturan-peraturan/rambu-rambu lalu lintas,
serta mengendarai sepeda motor dengan menggunakan helm.
26. Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan peralatan.
27. Datang pada waktu Call Out.
28. Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang benar
apabila diperlukan perusahaan.
29. Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang perusahaan.
30. Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan.
31. Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan kerugian
dan kerusakan serta kecelakaan pada diri sendiri atau orang lain.
32. Melaksanakan tugas kedinasan dengan senantiasa berpedoman prinsip
tepatguna dan hasil guna yang merupakan prinsip pokok perusahaan.
33. Bertanggungjawab atas wewenang yang diterimanya dari atasan.

30 Juni
34. Menggunakan dan memelihara barang-barang milik perusahaan dengan

sebaik-baiknya dan efisien.
35. Bertanggungjawab atas barang-barang perusahaan di lokasi kerja masing-
masing.
36. Mengatur, menyelamatkan dan mengamankan dokumen-dokumen, arsip-
arsip kantor di lokasi kerja masing-masing yang menjadi
tanggungjawabnya.
37. Melaporkan kepada atasan dan/atau atas inisiatif/kehendak sendiri untuk
mencegah apabila diketahui ada hal-hal yang dapat membahayakan dan
merugikan perusahaan, terutama di bidang keamanan, keuangan, dan
material.
38. Meminta ijin kepada Direksi untuk istrinya yang melakukan usaha
perdagangan.
2) Larangan
1. Melakukan coret-coretan, mengotori tempat kerja dan sejenisnya.
2. Datang terlambat atau mendahului pulang sebelum jam kerja selesai.
3. Bersenda gurau pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya dengan
pekerjaan atau pada saat melaksanakan tugas.
4. Melakukan pekerjakan dengan cara-cara yang berbahaya.
5. Menumpang pada kendaraan forklift, Pay loader, Front dan Loader,
Grader, Bulldozer, Exavator, dan Carane.
6. Mengemudikan forklift, Pay loader, Front dan Loader, Grader,
Bulldozer,Exavator, dan Carane tanpa surat ijin mengemudi dari Bagian
Keselamatan Kerja.
7. Menyuruh orang lain melakukan absensi atau merubah catatan dalam kartu
absensi miliknya sendiri atau milik orang lain.
8. Memindahkan/membawa pulang kartu absensi.
9. Tidur pada waktu jam kerja.
10. Meminum minuman keras di tempat kerja.
11. Membawa minuman keras ke tempat kerja.
12. Bertindak sewenang-wenang terhadap bawahan.
13. Meminjamkan, menyerahkan kendaraan dinas kepada pihak lain tanpa ijin
dari yang berwenang untuk itu.
14. Melakukan kegiatan usaha pribadi/keluarga tanpa ijin dari Direksi.
15. Menjadi Direksi, Pimpinan atau Komisaris dari suatu perusahaan di luar
Anak Perusahaan di bawah Yayasan PT. Petrokimia Gresik serta K3PG,
tanpa ijin dari Direksi.
16. Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak mempunyai SIM
untuk mengemudikannya.
17. Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya.

30 Juni
18. Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri
pada saat bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya.
19. Mengabsensi kartu absensi orang lain.
3) Peraturan Hari Kerja

1. Hari kerja karyawan normal day adalah 5 atau 6 hari kerja dalam satu
minggu,disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan, sedangkan hari kerja
karyawan shift menyesuaikan jadwal shift yang berlaku.
2. Jumlah jam kerja karyawan adalah 40 jam seminggu.
3. Perusahaan memberikan hak istirahat mingguan kepada karyawan
minimum satu hari dalam seminggu.
4. Semua karyawan berhak atas hari libur resmi atau hari raya, sesuai dengan
penetapan pemerintah yang berlaku, tetapi karena jenis dan sifat pekerjaan
yang harus dilaksanakan secara terus menerus, maka karyawan dapat
dipekerjakan pada hari libur resmi tersebut.
5. Karyawan yang karena sifat pekerjaannya harus bekerja shift maka
karyawan tersebut dapat diberikan kompensasi shift.
4) Peraturan Jam Kerja

Sebagai besar prosese produksi yang terdapat di PT Petrokimia Gresik
merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT
Petrokimia Gresik diatur menjadi dua jenis, yaitu:
1. Normal day
Jam kerja : 07. 00 – 16.00
Hari : Senin – Jumat
Istirahat : 12.00 – 13.00
2. Shift
Pagi : 07.00 – 15.00
Shift Sore : 15.00 – 23.00
Shift Malam : 23.00 – 07.00
terdiri dari empat group, yaitu A, B, C, dan D. setiap harinya ada 3 group
masuk dan satu group yang libur.
5) Lembur
1. Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis dan sifat
pekerjaan atau harus bekerja di luar jam kerja, maka karyawan tersebut
berhak atas upah atau kompensasi lembur.
2. Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja maka
kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur.

30 Juni
6) Cuti
1. Setiap karyawan berhak atas:
a. Cuti tahunan
b. Cuti besar
c. Cuti karena alasan penting
d. Cuti sakit
e. Cuti bersalin
f. Cuti gugur kandung
g. Cuti haid
h. Cuti diluar tanggungan perusahaan
2. Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila karyawan
telah bekerja selama 12 bulan selama terus menerus.
3. Karyawan berhak atas cuti besar selama tiga bulan apabila karyawan telah
bekerja selama 6 tahun secara terus menerus.
4. Cuti karena alasan penting untuk hal-hal sebagai berikut :
a. Perkawinan karyawan, selama 5 hari kalender.
b. Perkawinan anak karyawan, selama 2 hari kalender.
c. Istri karyawan gugur kandung atau melahirkan, selama 2 hari kalender.
d. Khitanan atau pembabtisan anak, selama 1 hari kalender.
e. Istri atau suami yang meninggal dunia, selama 5 hari kalender.
f. Anak/menantu/orang tua kandung/mertua kandung karyawan
meninggal dunia, selama 3 hari kalender.
5. Karyawan yang sakit, diberikan cuti sakit berdasarkan surat dokter.

6. Karyawan wanita yang akan melahirkan berhak atas cuti bersalin selama 30
hari kalender sebelum melahirkan dan selama 60 hari kalender sesudah
melahirkan, sedangkan yang mengalami gugur kandung diberi cuti gugur
kandung selama 45 hari kalender atau sesuai indikasi medis yang ditetapkan
dokter perusahaan.
7. Karyawan wanita yang haid berhak atas cuti haid selama 2 hari.
8. Karena alasan kepentingan pribadi yang sangat mendesak, karyawan dapat
menjalani cuti diluar tanggungan perusahaan maksimal selama tiga tahun
apabila karyawan telah bekerja diperusahaan minimal selama lima tahun
secara terus menerus.

30 Juni
BAB III
Kesehatan Dan Keselamatan Kerja (K3)
3.1.Filosofi Dasar Penerapan K3
Adapun filosofi dasar penerapan K3 diantaranya adalah: 1. Setiap tenaga kerja berhak
mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk
meningkatkan produksi dan prokduktivitas. 2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat
kerja perlu terjamin keselamatan kerjanya. 3. Setiap sumber-sumber produksi harus
digunakan secara aman dan efisien. 4. Pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan
mentaati semua syaratsyarat dan ketentuan keselamatan yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan
mentaati semua persyaratan kerja. 5. Tercapainya keselamatan nihil.
3.2.Tujuan K3
Tujuan dari dilaksanakannya manajemen K3 di PT Petrokimia Gresik yaitu

menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga
kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman,
efisien dan produktif.
3.3.Sasaran K3
Sasaran yang hendak dituju oleh PT Petrokimia Gresik dalam menerapkan

Manajemen K3 adalah sebagai berikut :
1. Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja.
2. Memenuhi Permen Naker No. : PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
3. Memenuhi beberapa peraturan pemerintah yang lain .
4. Mencapai nihil kecelakaan.

30 Juni
3.4. Kebijakan Sistem Manajemen K3
Sasaran beberapa kebijakan PT Petrokimia Gresik dalam melaksanakan

Manajemen K3-nya adalah sebagai berikut:
1. PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai permintaan
pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan sistem manajemen
yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya K3 serta penyempurnaan
secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen
berupaya memenuhi standar mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan
norma - norma K3 serta peraturan/perundangan terkait lainnya. Seluruh karyawan
bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya meningkatkan ketrampilan,
kedisiplinan untuk mengembangkan produk jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap
peraturan lingkungan dan ketentuan K3 serta menjunjung tinggi integritas.
3.5. Tugas-tugas Bagian Keselamatan Kerja K3
1. Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo inspeksi dan K-3.
2. Yakin bahwa UU No. 1 / 1970.
3. Membuat dan melaksanakan program K-3 agar setiap tempat kerja aman.
4. Melakukan kontrol secara proaktif di pabrik dan kawasan perusahaan untuk

menghilangkan kondisi yang tidak aman.
5. Melakukan penyelidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan serta
mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang kembali.
6. Menyediakan alat pelindung diri serta mendistribusikan sesuai dengan tingkat bahaya
di unit kerja karyawan yang bersangkutan.
7. Melakukan pengembangan K-3 sejalan dengan perkembangan perusahaan.

30 Juni
3.6. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat
kerja, tetapi merupakan usaha pencegahan dan memperkecil kontak antara bahaya dengan
pekerja sesuai dengan standar kerja. Adapun jenis alat pelindung diri antara lain :
No
Nama Gambar Fungsi
.
1. Helm Helm bermanfaat
untuk melindungi
kepala dari benda
yang bisa mengenai
kepala secara
langsung. Warna helm
khusus untuk local
petro sebagai berikut:
1. Jingga => Tim
K3 PT.
Petrokimia
Gersik
2. Putih =>
Karyawan PT.
Petrokimia
Gersik
3. Merah => Tim
PMK P.T
Petrokimia
Gersik
4. Biru => Tamu
5. Kuning =>
Mahasiswa,

30 Juni
No
Nama Gambar Fungsi
.
Kontraktor, dan
Rekan kerja.
2. Safety Pelindung kaki
shoes
3. Masker Pelindung pernafasan

berkanist Contoh penggunaan
er catridge:
Orange = pospat
Hijau = amoniak
Hitam = acid
4. Goggles pelindung muka

transparan mampu
melindungi mata dan
mencegah percikan
masuk kedalamnya

30 Juni
No
Nama Gambar Fungsi
.
5. Pendung telinga Pelindung telinga dari
kebisingan
Ear Muff Pelindung telinga dari

tingkat kebisingan
lebih besar dari 95
dB.
Ear Plug Pelindung telinga dari

kebisingan
Limit ambang batas >
85 dB
Jika < 85 dB masih
bisa toleransi
6. Hand Pelindung tangan

Gloves
Leather Pelindung tangan
gloves untuk pekerjaan
pengelasan.Bahan
dari kulit

30 Juni
No
Nama Gambar Fungsi
.
Electrical Pelindung tangan
gloves untuk pekerjaan
kelistrikan. Bahan
isolator/karet
Rubber Pelindung tangan

Gloves untuk pekerjaan
laboratorium yang
berhubungan dengan
bahan kimia. Bahan
karet
Cotton Pelindung tangan

Gloves untuk pekerjaan
mekanik. Bahan
katun.
7. Face Pelindung wajah dari

shield percikan benda asing
saat bekerja

30 Juni
No
Nama Gambar Fungsi
.
8. Full body Pelindung diri saat
harness bekerja di ketinggian
>1,85m
9. Baju Anti Melindungi diri dari

Acid + bahan kimia korosif
Hood
10. Baju Pelindung tubuh untuk

tahan pekerjaan yang
panas menghasilkan panas
tinggi, contoh:
pengecoran baja,
pembuatan besi/kaca,
petugas pemadam
kebakaran

30 Juni
No
Nama Gambar Fungsi
.
11. Selimut Lembaran kain tahan
Api/Fire api yang mudah
Blanket lentur, digunakan
untuk memadamkan
api kecil pada
kebakaran tahap awal
3.7. Organisasi K3
PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa organisasi yang melaksanakan Manajemen K3,

organisasi tersebut terdiri dari:
1. Organisasi Struktural
Organisasi Struktural yang bertugas melaksanakan K3 di PT Petrokimia Gresik
adalah Departemen LK3. Dimana Bagian K3 pada Departemen ini, bertugas untuk:
a. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan-peraturan
K3 di tempat kerja.
b. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
c. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja.
d. Menjamin tersedianya Alat Pelidung Diri bagi karyawan sesuai dengan bahaya kerja
di tempat kerjanya.
e. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja karyawan.
f. Pemeriksaan lingkungan kerja.

30 Juni
2. Organisasi Non Struktural

Organisasi Non Struktural lainnya yang ada di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
a. P2K3
1) Dibentuk sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No. 1/1970.
2) Sebagai wadah kerjasama antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja.
3) Bertugas memberikan saran dan pertimbangan aspek K3 secara strategis kepada
manajemen. Dipimpin oleh Direktur Produksi.
b. Sub P2K3
1) Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja Kompartemen.
2) Bertugas menangani aspek K3 secara teknis di Unit Kerja. Kompartemen.
Dipimpin oleh Kakomp masing-masing.
c. Safety Representative
1) Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersangkutan.
2) Sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3.
3) Melakukan peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya.
4) Terdiri dari Safety Representatif Tetap dan Bergilir.
5) Pembina Kadep/Karo masing-masing.
d. Tim PKDP
1) Dibentuk untuk melakukan penanggulangan apabila terjadi keadaan darurat
pabrik.
2) Sebagai penanggung jawab adalah Pimpinan Penanggulangan (Kakomp Unit
Kerja Setempat).
3) Melibatkan seluruh sumberdaya yang dimiliki perusahaan.

30 Juni
BAB IV
DESKRIPSI PROSES
Departemen Produksi IIIA dikenal juga dengan sebutan Unit ProduksiAsam

Phosfat yakni bahan baku dari pembuatan pupuk Phonska.Pabrik ini menghasilkan
duaproduk , yaitu Asam Phosfat (P2O5) dan Almunium flo Silikat (Alf3).Disamping
memproduksi dua macam produk tersebut, . Departemen Produksi III juga memiliki unit
Belerang, SA Dan Unit Batu Barauntuk menyediakan bahan-bahan penunjang yang
dibutuhkan untuk proses produksi produk utama.
4.1. Unit Produksi Asam Phosfat (𝑷𝟐𝑶𝟓)
Asam Phosfat merupakan bahan baku utama pembuatan pupuk di PT. Petrokimia
Gresik. Bahan baku utama untuk reaksi pembentukan Asam Phosfat berupa liquid (P2O5)
yang diperoleh dari hasil dari reaksi antara Phosfat Rock, H2SO4 Dan RA.
Pabrik asam phosfat PT. Petrokimia Gresik didesain untuk menghasilkan asam
phosfat cair dengan kapasitas 610.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah proses
filtration. Batuan Phosfat yang digunakan sebagai bahan bakupada proses pembuatan
Asam Phosfat berasal dari negara Yordania, Mesir, dan Maroko. Secara umum, proses
pembuatan amoniak dibagi menjadi 6 tahap yaitu : (1) Handling, (2) Grinding, (3)
Reaction, (4) Filtration dan (5)Hydration, (6) Concentratio Dan (7) Florine.

30 Juni
P.T PETROKIMIA GRESIK – INDONESIA
PHOSPHORIC ACID PLANT
I. GENERAL.
DESIGN BASIS
Process : Hemihydrate – Dihydrate (HDH).
Capacity : 610 MTPD as 100% P2O5.
Raw Material : Phosphate Rock Jordan 60-64 BPL.
Sulphuric Acid 98,5 %
Kualitas Product, by product dan emisi adalah sebagai berikut:
1. Phosphoric acid
P2O5 content : Min 54 % wt.
H2SO4 content : Max 3 % wt.
Total F : Max 0,45 % wt.
Sludge : Max 1 % Vol.
Temperature : Max 65 °C
2. Fluosilisic Acid
Physical Appearance : Clear liquid, suspended matter free.

30 Juni
H2SiF6 content : 18 – 20 % Wt.
P2O5 content : Max 200 ppm.
Fe2O3 content : Max 70 mg/L.
3. Phosphogypsum
Moisture : 25 % wt.
Combined water : Min 19 % wt db (dry basis).
CaO : Min 29,71 % wt db.
Total P2O5 : Max 0,7 % wt db.
Water Soluble P2O5 : Max 0,2 % wt db.
Total F : Max 0,79 % wt db.
4. Emisi
F Content : Max 10 mg/Nm3
Particulate Content : Max 50 mg/Nm3
II. PROCESS PHOSPHORIC ACID PLANT
Phosphoric Acid plant terdiri dari 6 unit
1. Rock Handling Unit.

2. Rock Grinding Unit.
3. Reaction Digestion and Hemihydrate Filtration unit.
4. Hydration and Dihydrate Filtration unit.
5. Fluorine Recovery unit
6. Concentration and Cooling Tower unit.

30 Juni
II.1 ROCK HANDLING UNIT.
PELABUHAN
(Phosphate Rock)
Phosphate Rock
Storage PA
Conveyor System
Raw Rock Hopper Raw Rock Hopper
(D-2201A) (D-2201B)

30 Juni
Unit ini berfungsi mencukupi kebutuhan Phosphate Rock untuk Rock Grinding Unit, untuk fleksibilitas
operasi unit ini dapat mencukupi kebutuhan Phosphate Rock dari Rock Storage PA-1 (dari Rock Storage
PA-1 dengan bantuan Alat Berat maupun langsung dari Pelabuhan lewat M-7113-4).
II.1.1. ALIRAN PROSES.
Phosphate Rock dari Phosphate Rock Storage PA-1 ditransfer melalui belt conveyor M-7113-1A/B
ditampung di Silo/Hopper D-2201A/B yang pengisiannya diatur splitter gate M-2201-1 sehingga bisa di
switch antara D-2201A atau D-2201B.
II.2. ROCK GRINDING UNIT.
Unit ini berfungsi untuk mempersiapkan phosphate rock dengan size (ukuran kehalusan) tertentu dan
mengeringkan kadar air batuan phosphate dari 6% menjadi 1 %.
Phosphate Rock dipisahkan antara yang oversize dan undersize dengan screen ukuran 16 mesh (2 mm).
Phosphate rock yang oversize (berukuran > 2 mm) dimasukkan ke dalam Ball Mill untuk dihaluskan,
kemudian dicampur dengan phosphate rock undersize (berukuran < 2 mm) dan dipakai sebagai feeding
Reaction unit. Phosphate Rock harus disiapkan dalam jumlah, size dan kadar air tertentu agar reaksi di
unit Reaction-Digester dapat berjalan dengan baik.

30 Juni
II.2.1. ALIRAN PROSES
Phosphate Rock yang berada di Silo/Hopper D-2201A/B dimasukkan ke screen F-2202A/B yang feeding-
nya diatur speed variator V-2206A/B untuk menyesuaikan aliran Phosphate Rock yang keluar/output.
Phosphate Rock dipisahkan berdasarkan ukuran oversize (> 2 mm) dan undersize (< 2 mm) untuk
kebutuhan di unit reaksi.
Phosphate rock oversize dimasukan Drag Conveyor M-2201 dan Bucket Elevator M-2202. Selanjutnya
ditampung di hopper M-2209, keluarannya diatur dengan table feeder M-2207 dimasukan kedalam Ball
Mill Q-2204 untuk dihaluskan.
Dari outlet Ball Mill Q-2204, Phosphate rock menuju ke drag conveyor M-2203 kemudian ke bucket
elevator M-2205 dan dimasukkan ke Hopper D-2302.
Ball Mill dialiri udara panas yang dihasilkan oleh Furnace B-2201. Fungsi udara panas ini adalah untuk
mengurangi kadar H2O yang ada dalam phosphate rock dari 6 % (maksimum) menjadi 1 %. (untuk saat
ini B-2201 tidak di operasikan)
Phosphate Rock Undersize dari screen menuju Drag Conveyor M-2204, ke bucket elevator M-2205
selanjutnya dimasukkan ke Hopper D-2302.
Phosphate Rock di D-2302 sebagian over flow ke D-2301 untuk disirkulasi melalui Rotary Valve V-2308
dan Drag Conveyor M-2309 ke Bucket Elevator M-2205 agar level D-2302 terisi secara konstan/continue.
II.2.2. PHOSPHATE ROCK.
Particle size Phosphate Rock untuk Feeding Reaction.
Lolos 2 mm ( -9 mesh tyler) : 99 % Lolos - 100 mesh tyler : 33 %
Lolos 1 mm ( -14 mesh tyler) : 95 % Moisture (kadar air) : 1 % (max)
Lolos - 32 mesh tyler : 80 %

30 Juni
Sangat dianjurkan untuk menggunakan phosphate rock dengan kadar air rendah. Dampak penggunaan
phosphate rock dengan kadar air tinggi antara lain :
 P2O5 recovery atau kadar P2O5 dalam first filtrate yang rendah.
 Pengaturan water balance yang lebih sulit daripada operasi normal.
 Peningkatan konsumsi bahan baku phosphate rock.
Supply Phosphate rock.
Phosphate Rock dimasukkan secara continue ke Premixer R-2301 dengan flow rate yang konstan. Flow
Phosphate Rock yang tidak stabil / goncang mengakibatkan gangguan pada proses dan menyebabkan
kesulitan operasi pada proses berikutnya.
II.3. REACTION DIGESTION AND HEMIHYDRATE FILTRATION UNIT.
II.3.1. SULPHURIC ACID (H2SO4).

Kebutuhan Sulphuric Acid (Asam Sulfat) disupply dari Storage Tank Sulphuric Acid Pabrik III lewat P-
2300AB. Konsentrasi Sulphuric Acid (SA) yang diperlukan adalah 98.5% H2SO4. Bila konsentrasi Sulphuric
Acid rendah laju korosinya akan semakin tinggi. Kebutuhan Sulphuric Acid harus cukup karena kalau
kurang, kadar P2O5 dalam product Phosphoric Acid akan rendah, hal ini disebabkan karena P2O5 dalam

30 Juni
Phosphate Rock tidak dapat terdecomposisi secara sempurna. Selain itu kontaminasi P2O5 di gypsum
akan tinggi dan akan terjadi penyimpangan water balance yang perlu penyesesuaian.
II.3.2. ALIRAN PROSES
Phosphate rock dari D-2302 dimasukkan ke dalam Premixer R-2301 dan kebutuhan tonasenya diatur
dengan timbangan rock weigher M-2306.
Return Acid dari TK-2334 (Return Acid Tank) dimasukkan ke Premixer R-2301, Digester no.1 (R-2302A/B)
dan ke Digester no.2 (R-2302B/C) dimana masing masing flow dikontrol dengan magnetic flow meter
FRCA-2303, FRCA-2304 dan FRCA-2305. Return acid yang dikirim ke Digester no.1 dan Digester no.2
dicampur dengan Sulphuric Acid untuk menurunkan konsentrasi H2SO4 dari 98,5% menjadi 60%.
Phosphate Rock, Return Acid, Sulphuric Acid, dan Recycle Slurry akan bercampur dan bereaksi sehingga
membentuk Hemihydrate slurry. Hemihydrate slurry bereaksi di Premixer, digester no.1 dan digester
no.2. Panas reaksi yang timbul didinginkan melalui D-2311 (no 1. Vacuum cooler).
Reaksi yang terjadi antara lain:
Pelarutan Phosphate Rock
Ca3(PO4)2 + 4H3PO4  3Ca(H2PO4)2
Dekomposisi dengan Sulphuric Acid
3Ca(H2PO4)2 + 3H2SO4 + 3/2H2O  3CaSO4 ½H2O + 2H3PO4
Reaksi lengkap
Ca10F2(PO4)6 + 10H2SO4 + 5H2O  10CaSO4 ½H2O + 2HF + 6H3PO4

30 Juni
Faktor penting yang mempengaruhi Decomposition Phosphate Rock di Digester no.1 (Decomposition
Ratio diatur antara 60% s/d 70%) adalah ketiadaan (-/minus) free sulphuric acid dalam liquid. Bila free
Sulphuric Acid ada (positif/+) dalam liquid, maka Decomposition Ratio di Digester no.1 akan turun atau
berhenti sama sekali (Blocking Reaksi).
Slurry dari Digester no.1 (R-2302A/B) over flow ke Digester no.2 (R-2302B/C). Didalam Digester no.2 R-
2302B/C kadar free Sulphuric Acid dalam liquid dijaga antara 2.5% s/d 3% atau menurut kebutuhan
design process dengan cara mengatur flow Sulphuric Acid 98,5%. dimana Sulphuric Acid setelah
dicampur dengan return acid (menjadi Sulphuric Acid 60%) diinjeksikan ke dalam Digester no.2.
Kenaikan decomposition ratio hemihydrate slurry terjadi juga dalam Digester no.2 30-R-2302B/C
(menjadi sekitar 94%). Slurry dari Digester no.2 dipompa ke Vacuum Cooler no.1 D-2311 dengan
menggunakan pompa P-2303. Vacuum Cooler Pump no.1 dengan tujuan untuk menghilangkan panas
reaksi dan untuk menjaga temperatur slurry pada outlet Vacuum Cooler no.1 pada 75oC.
Aliran slurry yang sudah dingin dari Vacuum Cooler no.1 mengalir ke Seal Tank R-2303 dan kemudian
dipompa ke Filter no.1 Fil-2321 dengan menggunakan Hemihydrate Slurry Pump 30-P-2301A/B. Jumlah
aliran slurry dikontrol dengan FRCA-2307AB dengan mengatur kecepatan putar (speed) pompa P-
2301A/B.
Sebagian dari slurry yang sudah dingin tersebut dikembalikan lagi ke Digester no.2 (lewat over flow)
untuk menjaga temperatur tetap pada 90oC. Sebagian dari slurry di Digester no.2 dialirkan ke Pump Tank
R-2304 yang berguna untuk menjaga kemungkinan fluktuasi operasi pada Reaction section.
Hemihydrate slurry dalam Pump Tank R-2304 disirkulasikan kembali ke Digester no.1 menggunakan
Hemihydrate Recycle Pump P-2302A/B dengan flow rate yang dapat diatur dengan jalan merubah
kecepatan putar (revolution speed) dari pompa P-2302A/B melalui FIC-2306AB/SIC-2302AB. Recycle
slurry tersebut berguna untuk melarutkan phosphate rock, memperbaiki decomposition ratio dan
memperbaiki pembentukan kristal hemihydrate di digester.
Reaksi dekomposisi phosphate rock menghasilkan hasil samping berupa gas HF. Hal tersebut dapat
dilihat dari reaksi utama di digester:
Ca10F2(PO4)₆ + 10H2SO4 + 5H2O 10CaSO4.½H2O + 2HF + 6H3PO4

30 Juni
Gas HF ini bersifat sangat korosif dan berbahaya terhadap kesehatan manusia. Sebagian dari gas tersebut
bereaksi dengan silica(SiO2) yang terdapat di phosphate rock. Reaksi samping tersebut antara lain:
6HF + SiO2 H2SiF6 + 2H2O
H2SiF6 SiF4 + 2 HF
Senyawa-senyawa yang mengandung fluorine ini akan ditangkap (recovery) di unit fluorine recovery.
II.3.3. KONDISI OPERASI REACTION DIGESTION
1. Return Acid kadar P2 O5 : 31-36%

Kadar H2 SO4 : 2.5-3%
Kadar P2O5 dalam return acid berpengaruh langsung pada kadar P2O5 pada produk acid, sehingga
batasan kadar P2O5 dalam return acid tersebut diatas harus dijaga untuk mendapatkan hasil produksi
dengan kadar P2O5 antara 40-41%. Flow rate dari return acid akan berpengaruh pada solid content dalam
slurry dan harus selalu diatur sebagaimana mestinya.
2. Mixing box
Kadar Sulphuric Acid dalam mixing Box diatur 60% H2SO4. Bila 98,5% H2SO4 dimasukkan langsung
kedalam Digester, maka kadar Sulphuric Acid dalam liquid di digester akan sangat tinggi dan tidak merata
sehingga dalam hal ini Anhydrate Gypsum akan terbentuk. Bila hal ini terjadi maka decomposition ratio,
Filterability dari slurry akan menurun dan kualitas gypsum menjadi jelek. Oleh karena itu Sulphuric Acid
konsentrasinya diencerkan dari 98,5% menjadi 60% H2SO4.

30 Juni
3. Premixer
Slurry temperatur : 80 - 87oC
Temperatur ini sangat dipengaruhi oleh Recycle Ratio dari Hemihydrate Slurry dan Decomposisi Ratio
dari Phosphate Rock.
Diperkirakan temperatur basis dari Premixer adalah 82oC.
Didalam Premixer R-2301 terjadi pengadukan dan pencampuran Phosphate Rock, Recycle Slurry dan
Return Acid adalah faktor penting untuk menghindari debu Phosphate Rock berhamburan keluar.
Decomposisi di Premixer terjadi karena reaksi dari phosphate rock dan Sulphuric Acid yang terkandung
didalam Return Acid dan Recycle Slurry.
4. Digester no.1
Slurry temperatur : 95-100°C
Free Sulphuric Acid dalam liquid phase slurry : -1 ~ -3%
Decomposition didalam Digester no.1 R-2302A/B terjadi karena reaksi dari Phosphate Rock dan Sulphuric
Acid. Decomposition Phosphate Rock akan berjalan sempurna pada kondisi dimana tidak ada Sulphuric
Acid bebas dalam liquid dari slurry tersebut. Untuk mencapai decomposition ratio seperti yang disebut
dalam angka design, maka flow rate dari Sulphuric Acid ke Digester no.1, ditentukan dan dihitung
menurut kebutuhan free Sulphuric Acid yang memperhitungkan juga kandungan Sulphuric Acid dalam
Return Acid dan Recycle Slurry.
Pada proses, kadar CaO dalam liquid slurry Hemihydrate diatur sekitar 1,3% yang equivalen dengan 2,2%
H2SO4. Oleh sebab itu Sulphuric Acid dalam liquid harus dijaga antara -1 s/d -3% H2SO4, dan kondisi minus
Sulphuric Acid yang tidak terlalu besar akan lebih baik untuk pembentukan kristal gypsum hemihydrate.

30 Juni
5. Digester no 2
Slurry temperatur : 90 °C
Free Sulphuric Acid dalam liquid phase slurry : 2 ~ 3%
Free Sulphuric Acid dalam Digester no.2 R-2302B/C secara langsung akan berpengaruh kepada kadar free
Sulphuric Acid pada produk phosphoric acid. Dalam hal ini jika kadar free Sulphuric Acid rendah, maka
decomposition ratio dari Phosphate Rock dalam reaction section dan Filterability dari hemihydrate slurry
juga akan menurun.
Jika kadar free Sulphuric Acid dalam digester.2 terlalu tinggi maka akan menyebabkan kesulitan untuk
mengontrol kadar H2SO4. Oleh karena itu, pemeriksaan kadar free H2SO4 perlu dilakukan dengan metode
analisa yang cepat dan periodik sehingga kadar free H2SO4 dalam digester no.2 bisa diatur dan dijaga
dengan baik.
TABEL DECOMPOSISI HEMIHYDRATE REACTION
Pre Mixer :
Total Dekomposisi : 45%
Dalam bentuk Mono Kalsium Fosfat : 23%
Dalam bentuk Hemihydrate : 22%
Digester 1 :
Dalam bentuk Mono Kalsium Fosfat : 20% s/d 30%
Dalam bentuk Hemihydrate : 70% s/d 60%

30 Juni
Digester 2 :
Semua dalam bentuk Hemihydrate
6. Vacuum cooler no.1

Slurry temperatur Inlet : 90 °C
Outlet : 70 - 75°C
Tekanan vacuum : 80 torr
Bila temperatur dari slurry outlet naik, maka material dari pompa hemihydrate slurry P-2301A/B dan
Filter no.1 Fil-2321 akan cepat rusak karena abrasi dan korosi. Bila temperature slurry rendah akan
menyebabkan turunnya Filterability karena viscousitas slurry akan naik. Temperature diatur dengan
mengontrol flow ke vacuum cooler melalui speed controller (SIC-2303) di P-2303 dan mengatur
tekanan vacuum.
7. Recycle ratio dari hemihydrate slurry

Jumlah recycle tersebut (recycle ratio) harus diatur untuk mendapatkan kondisi operasi yang lebih baik
(tergantung dari kondisi operasi). Sebagai pedoman, jumlah flow recycle slurry adalah dua s/d empat kali
jumlah flow rate slurrry yang dikirim (di feeding) ke Filter no.1 Fil-2321.
II.3.4. KONDISI OPERASI HEMIHYDRATE FILTRATION:
Hemihydrate slurry dari Seal Tank R-2303 dikirim ke Filter no.1 Fil-2321 dengan menggunakan
Hemihydrate Slurry Pump P-2301A/B. Jumlah aliran (flow) dikontrol dengan mengatur kecepatan putar
(speed) P-2301A/B (SIC-2301AB). Type dari Filter adalah horisontal tilting pan Filter, yang dilengkapi
dengan washing section dengan menggunakan washing acid.

30 Juni
Pada section pertama dari Filter no.1, Hemihydrate slurry disaring dan hasil cairannya (first Filtrate)
dikirim ke TK-2351 Acid Storage Tank. Pada section kedua, cake (padatan) dicuci dengan menggunakan
cairan (third Filtrate) hasil dari Filter no.2 Fil-2421 dan semua hasil penyaringan (second Filtrate)
digunakan sebagai return acid. Untuk mendapatkan hasil density yang constant, maka return acid
dicampur dengan Sludge Recycle Phosphoric Acid dari P-2353 dan dikontrol oleh DIC-2301 dan Sludge
Recycle Phosphoric Acid dari P-2510AB dan kebutuhan flownya bisa diatur sesuai kebutuhan.
Pada second section dari Filter no.1 diharapkan cake sudah kering dan pan Filter akan dibalik untuk
membuang hasil cake (cake disposal). Cake blower no.1 C-2321 menghembuskan udara bertekanan
untuk mempermudah cake disposal. Sisa-sisa cake yang menempel pada pan dan cloth filter dicuci
dengan menggunakan spray acid, yang berasal dari fourth Filtrate (filtrate keempat) dari Filter no.2 Fil-
2421 dan dipompa oleh Spray Acid Pump P-2434AB.
Cake akan jatuh dan mengalir bersama spray acid dan recycle dihydrate slurry yang dipompa oleh
Dihydrate Recycle Pump P-2402AB dari Hydration tank no.2 R-2401B. Cake kemudian masuk kedalam
Hydration Tank no.1 R-2401A. Setelah itu pan Filter no.1 dibalik dan Filter cloth dicuci menggunakan 5th
Filtrate. Filter cloth selanjutnya dikeringkan dengan hisapan dari Cloth Drying Fan C-2322.
Seluruh filtrate akan melewati center valve untuk didistribusikan ke bagian selanjutnya. Untuk
menghindari scaling, steam diinjeksikan pada center valve Filter no.1 Fil-2321, terutama pada 2nd section
dari center valve dan Filtrate line.
Fungsi utama dari Filter no.1 adalah :
1. Mendapatkan hasil first Filtrate (product acid) dengan kadar yang tertentu.
2. Mencuci hemihydrate cake untuk mendapatkan hasil cake dengan kadar P2O5 rendah.

30 Juni
Secara garis besar parameter-parameter dari pencucian Filter cake adalah sebagai berikut :
- Washing Ratio
Jumlah volume dari washing fluid
N=
Jumlah volume liquid dalam cake
- Displacement efficiency (untuk N=1)

-
Soluble matter yang tercuci dari filter cake
E= X 100%
Jumlah total soluble matter sebelum pencucian
- Soluble matter (R)
E
R=(1- )N
100
Harga R menjadi rendah bila harga E dan N tinggi. Besarnya E biasanya menunjukan karakteristik dari
besarnya kristal dan juga pertumbuhan (Crystal habit) Crystal dari kristal hemihydrate. Untuk
mendapatkan hasil yang baik maka kondisi operasi digester harus stabil. Disamping itu ketebalan cake
berpengaruh juga pada hasil pencucian yang efektif.
Lapisan cake yang tipis dalam pan Filter bisa menghasilkan E yang tinggi tetapi lapisan cake menjadi
lebih mudah pecah. Untuk itu perlu diamati ketebalan cake yang optimum yang sebanding dengan
besarnya crystal dan bentuk crystal dari hemihydrate dalam operasi.
Washing ratio (N) tergantung pada process balance (keseimbangan proses) dan bisa dinaikan bila jumlah
/ prosentase liquid pada section pertama rendah. Bila hemihydrate crystal bentuknya seragam/merata
dan besar maka bisa dipastikan akan menghasilkan hasil filtrasi yang baik.
Langkah – langkah yang bisa dilakukan untuk mendapatkan hasil water soluble P2O5 yang rendah di Filter
cake, antara lain:

30 Juni
1. Periksa kondisi operasi Digester untuk mendapatkan crystal habit yang baik.
2. Atur tebal cake pada pan Filter yang optimal dengan cara mengontrol speed filter. Bila tebal cake
pada pan filter terlalu tipis maka lapisan tersebut mudah pecah sehingga menyebabkan solid
content filtrate tinggi. Namun jika tebal cake terlalu tinggi/tebal dapat menyebabkan P2O5
banyak terikut ke Hydration tank.
3. Pelarutan / repulping dari hemihydrate cake.
Untuk mencuci bersih hemihydrate cake diperlukan spray acid dalam jumlah tertentu. Kapasitas flow
dari spray acid 243 ton / jam untuk 100% load. Bila dalam pan Filter terdapat banyak sisa hemihydrate
cake maka cake akan berubah menjadi dihydrate dan hal ini akan menyebabkan buntuan pada Filter
cloth sehingga hasil pencucian dari 5th Filtrate juga turun.
Dianjurkan untuk menambah flow rate dari spray acid untuk pencucian cake dengan memperhatikan
water balance. Oleh sebab itu perlu selalu diperiksa apakah spraying system sudah merata dan effective.
Untuk melarutkan hemihydrate cake pada chute maka ditambahkan juga recycle slurry dihydrate.
Pada proses filtrasi rawan terbentuk kerak atau scale. Scaling sebagian besar terdiri Na2SiF6 dan K2SiF6.
Scaling terbentuk didasar pan plate, perforated plate, center valve section, second Filtrate line no.2,
vacuum receiver no. 2. Timbulnya scaling ini akan mengakibatkan buntuan dan mempengaruhi proses
Filtrasi.
Penyebab utama dari timbulnya scaling adalah berkurangnya kelarutan (solubility) Na2SiF6 dan K2SiF6.
Penurunan kelarutan Na2SiF6 dan K2SiF6 dapat disebabkan oleh :
 Penurunan temperatur yang sangat besar dan cepat

 Peningkatan kadar P2O5
 Kandungan ion Natrium (Na+) dan kalium (K+) yang tinggi
Pencegahan scaling dilakukan dengan beberapa cara, antara lain:

30 Juni
a. Injeksi steam ke center valve pada second section.
Injeksi steam sebanyak 0,5 ton/jam kedalam second section dari center valve dan Outletnya. Injeksi
dilakukan dengan tujuan agar temperatur acid tidak turun dan mencegah penguapan air dengan
mengatur vapour pressure dengan steam.
b. Mencuci pan dengan Hot Water.
Untuk mencegah scaling perforated plate, bagian dasar dari pan dan juga buntuan pada Filter cloth,
maka perlu dicuci dengan menggunakan Hot Water dari 5th Filtrate.
Proteksi terhadap vacuum pump.
Gas yang keluar dari Filter no.1 Fil-2321 relatif lebih banyak mengandung gas flourine daripada gas yang
keluar dari Filter no.2 Fil-2421. Gas Fluorine dan liquid terikut tersebut dipisahkan dalam Filter Mist no.1
D-2322. Selanjutnya didalam Filter Vacuum Washer no.1 D-2323 dilengkapi washing water yang flow
ratenya diatur lewat FI-2312 dengan tujuan untuk menangkap seluruh gas-gas yg terikut dari filter,
sehingga tidak merusak vacuum pump no.1 C-2323. Perlu juga memperhatikan minimal flow sealing
water C-2323 yang diatur lewat FI-2310 agar mendapatkan vacuum yang optimum.
II.4. HYDRATION AND DIHYDRATE FILTRATION UNIT.

30 Juni
Hemihydrate cake yang keluar dari Filter no.1 Fil-2321 dilarutkan dan bereaksi menjadi dihydrate dalam
hydration tank no.1 R-2401A.
Kelarutan dari calcium sulfat (CaSO4) dalam hemihydrate stage menurun cepat dengan turunnya
temperature, tetapi beda kelarutan (Solubility) dari CaSO4 dalam hemihydrate dan dihydrate menjadi
tambah besar.
Dalam hydration Stage, slurry didinginkan sehingga pertumbuhan Kristal semakin cepat. Kristal yang
terbentuk akan stabil dan besar karena Kristal hemihydrates mengkristal menjadi dihydrates
(recrystallization). Reaksinya adalah sebagai berikut:
CaSO4 1/2H2O + 3/2H2O  CaSO4 2H2O
Dalam hydration tank, phosphate rock yang belum terdekomposisi akan terdekomposisi dengan
sempurna karena kadar Sulphuric Acid yang tinggi sehingga tercapai recovery P2O5 yang tinggi.
Penambahan asam sulfat di Hydration Tank akan menimbulkan panas (reaksi exotermis) sehingga slurry
perlu didinginkan menggunakan vacuum cooler no.2 D-2411 menjadi 60°C.
Dihydrate slurry dari hydration tank no.2 R-2401B dikirim dengan Dihydrate Slurry Pump P-2401A/B ke
filter no.2 Fil-2421 kemudian cake dikirim ke Purified Gypsum plant melalui conveyor gypsum M-2431-
1.
II.4.1. KONDISI OPERASI HYDRATION.
Convertion ( Hydration ).
Kadar P2O5 dalam liquid : 11 % (12,68 %)
Kadar H2SO4 dalam liquid : 6 % (4,96 %)
Temperature slurry : 60 °C
Recycle ratio dari dihydrate slurry : 1 : 1

30 Juni
Solid content dalam slurry : 35 %
No 2 Vacuum Cooler
Temperature inlet : 60 °C
Temperature outlet : 55 °C
Vacuum pressure : 80 torr (- 680 mm Hg)
Kadar Sulphuric Acid dalam liquid dihydrate slurry merupakan faktor yang penting untuk mendapatkan
bentuk dan size crystal yang baik sehingga P2O5 Recovery phosphate rock menjadi tinggi. Jika kadar Free
H2SO4 dalam liquid dihydrate slurry terlalu tinggi maka akan mempengaruhi H2SO4 balance di return acid.
Kadar P2O5 dalam dihydrate slurry sangat ditentukan oleh displacement effisiensi dari Filter no.1 dan
tidak bisa dikontrol di hydration section. Kadar P2O5 dalam slurry sangat erat hubungannya dengan
kecepatan hydrasi dan bertambahnya kadar P2O5 akan mengakibatkan turunnya kecepatan hydrasi.
Recycle slurry sangat efektif untuk meningkatkan kecepatan hydrasi dan pembentukan kristal dari
calcium sulfat hemihydrate menjadi calcium sulfat dihydrate. Kekurangan recycle ratio mengakibatkan
kristalisasi kurang sempurna.
II.4.2. KONDISI OPERASI DIHYDRATE FILTRATION
Perbandingan setiap section Filtration dan cake washing :
Section ketiga : section keempat : section kelima : 1 : 2 : 1
Temperatur water untuk washing cake ditentukan : 54° C
Dihydrate cake di Filter no.2 dicuci dua kali dengan tujuan untuk menghasilkan gypsum dengan kadar
P2O5 water soluble serendah mungkin:
E
R=(1- )N
100
Displacement effisiensi E di Filter no.2 sangat ditentukan oleh bentuk dan besarnya kristal dihydrate.
Washing ratio (N) juga tergantung dari total balance water. Berkurangnya kadar liquid dalam third
section sangat mempengaruhi besarnya N. Ketebalan cake juga merupakan fungsi kontrol untuk
menentukan besarnya E. Beberapa tindakan yg perlu dilakukan, antara lain :

30 Juni
1. Perbaiki bentuk crystal dari dihydrate cake.

2. Sesuaikan ketebalan cake dengan mengatur rotation speed Filter no.2.
3. Tambah flowrate spray acid untuk mengatur solid content dari slurry.
4. Pencegahan scaling.
Injeksi 0,5 ton/jam steam ke third section (seksi ketiga) dari center valve dan Third Filtrate line
(pipa untuk Filtrate ketiga). Hal ini dilakukan untuk mencegah penurunan temperature sehingga
proses terjadinya scaling bisa dicegah.
5. Total recycle process water.
Proses water dimasukan lewat vacuum pump sebagai seal water, dan kemudian water digunakan
untuk wash water Filter no.2 dan diharapkan tidak ada water yang terbuang.
II.5. FLUORINE RECOVERY UNIT.
Unit ini berfungsi untuk menangkap gas-gas yang berasal dari reaksi di digester, filtration dan hydration
tank. Fluorine dalam gas diserap oleh scrubbing water dalam fume scrubber 30-T-2341 dan T-2342.
Scrubbing water kemudian disirkulasikan dalam unit fluorine recovery.
Gas fluorine yang keluar dari vacuum cooler no.1 D-2311 diserap di fluorine scrubber 30-D-2342
menggunakan recycle water dari fume scrubber no.1 T-2341. Flourine yang diserap akan menjadi fluosilic
acid (H2SiF6) melalui reaksi dengan silica dan water (H2O). Berikut ini reaksi yang terjadi:

30 Juni
4HF + SiO2  SiF4 + 2H2O
3SiF4 + 2H2O  2H2SiF6 + SiO2
Silica dipisahkan di Filter no.3 Fil-2341 dan fluosilisic acid yang sudah bersih tersebut dikirim ke H2SiF6
storage tank TK-2352 sebagai produk. Silica yang dihasilkan dari Filter no.3 dilarutkan dengan wash
water Filter no.3 dan spray acid sehingga membentuk slurry silica. Silica slurry tersebut dimasukkan ke
Hydration tank no.1 untuk membantu memperbaiki pertumbuhan kristal gypsum.
II.5.1. KONDISI OPERASI FLOURINE RECOVERY UNIT.
1 . Exhaust gas treatment / permurnian gas.
Gas buang yang keluar dari cerobong / stack mengandung max 10 mg F/Nm3. Asumsi kadar fluorine dari
tiga sumber exhaust gas sbb :
Digester 4000 mg F / Nm3
Hydration Tank 80 mg F / Nm3
Hood dari Filter no.1 50 mg F / Nm3
Exhaust gas yang keluar dari Digester mengandung kadar fluorine jauh lebih banyak dari gas –gas yang
lain. Maka pre-treatment untuk gas yang keluar dari digester tersebut perlu diperhatikan.
Untuk mendapatkan gas buang (waste gas) dengan kadar fluorine yang ditentukan maka fungsi fume
scrubber no.2 harus benar-benar bagus. Scrubber water yang keluar dari kedua fume scrubber T-2341
dan T-2342 disirkulasikan ke Fluorine recovery unit sebagai make up/tambahan dari fluosilisic acid
sehingga diharapkan tidak ada sisa air yang terbuang. Mist separator F-2341 dipasang untuk

30 Juni
menghasilkan fluosilisic acid dengan kadar P2O5 rendah, Partikel solid dan liquid yang terikut akan
tertangkap di dalam mist separator tersebut.
Gas yang keluar digester, mengandung fluorine dengan kadar yang tinggi dan komposisi terbesarnya
adalah SiF4. Jadi, diperlukan suatu usaha untuk menanggulangi silica–silica yang mengendap.
SiF4 + (n – 2)H2O  SiO2 nH2O + 4HF
Untuk mengatasi hal tersebut maka duct antara digester dan mist separator F-2341 dibuat sependek
mungkin dan diisolasi.
Flow rate dari exhaust gas diatur dengan damper yang terpasang pada outlet masing – masing digester
dengan tujuan untuk mengatur tekanan digester menjadi sedikit vacuum. Pembukaan damper untuk
hydration tank dan hood Filter no.1 harus disesuaikan agar Exhaust Fan C-2341 dapat mengatasi
pressure drop di mist separator F-2341 dan Fume Scrubber no.1 T-2341 sehingga tekanan system dapat
dijaga tetap vacuum.
Temperatur dari circulated water ke fluorine scrubber : 50 - 55° C.
Berat jenis dari H2SiF6 solution : 1,17 - 1,18.
Uap air dan gas fluorine akan menguap di Vacuum cooler no.1 D-2311 dan mengalir ke fluorine Scrubber
D-2342 lewat cyclone separator F-2355. Partikel solid dan liquid yang terikut akan tertangkap di dalam
cyclone separator sehingga kadar P2O5 dalam produk fluosilisic acid tidak melebihi 200 ppm.
Duct antara vacuum cooler no.1 D-2311 dan inlet cyclonic separator F-2355 diisolasi untuk mencegah
turunnya temperatur sehingga tidak terjadi pengendapan silica dan pengembunan uap air.
Fluosilisic acid (H2SiF6) akan dihasilkan di dalam fluorine scrubber D-2342 dengan cara menyerap exhaust
gas menggunakan scrubber water. Konsentrasi fluosilisic acid dipertahankan pada konsentrasi 20%
melalui density control DRC-2343 (lihat tabel hubungan antara density dan konsentrasi H2SiF6). H2SiF6
yang berasal dari unit konsentrasi dan reaksi dimasukkan ke holding Tank TK-2345 sedangkan Fluosilisic
acid yang masih mengandung silica dengan 2-3% difiltrasi menggunakan Filter no.3 Fil-2341. Hasil

30 Juni
silica cake dilarutkan dalam silica tank TK-2346 dan di pompa ke Hydration Tank no.1 R-2401A untuk
menangkap Fluor (F) agar tidak mengganggu pertumbuhan kristal Dihydrate.
II.6. CONCENTRATION AND COOLING TOWER UNIT.
Concentration unit Revamping Phosphoric Acid P.T Petrokimia Gresik mempunyai kapasitas 700 MTPD –
P2O5. Pada unit ini Phosphoric acid akan dipekatkan dari 40% P2O5 menjadi 54% P2O5. Unit ini dibagi
menjadi 3 bagian, yaitu:
1. Evaporation
2. Cooling & clarifier unit
3. Fluorine scrubber
Selama dioperasikan impurities yang terkandung didalam asam fosfat cenderung mengendap di
permukaan tube side heater. Endapan ini secara bertahap akan menurunkan kemampuan heat transfer.
Untuk mendapatkan kapasitas produksi yang optimal, unit concentration hanya dioperasikan selama 6,5
hari setiap 7 hari sehingga ada waktu 0,5 hari untuk water cleaning.

30 Juni
II.6.1. EVAPORATION.
Phosphoric acid pekat dihasilkan dengan cara menguapkan sejumlah air didalam bejana vacuum
(vaporizer). Phosphoric acid konsentrasi 40% P2O5 dimasukan ke dalam system lalu disirkulasikan
menggunakan Circulation Pump P-2501 melewati pemanas (Heater) E-2501 masuk kedalam bejana
penguap vacuum (Vaporizer) D-2501 (flowrate = 7000 m3/h). Phosphoric acid yang sudah pekat masuk
ke cooling tank TK-2543 melalui P-2502A/B sebagai product Phosphoric acid pekat 54% P2O5 yang masih
panas.
II.6.2. COOLING & CLARIFIER UNIT.
Phosphoric acid pekat yang panas dimasukan ke acid cooling tank TK-2543. Di acid cooling tank
Phosphoric acid disirkulasikan oleh cooling pump P-2542A/B ke acid cooler E-2502 untuk didinginkan
dari temperature 88°C menjadi 65°C. Air pendinginnya berasal dari Cooling Tower no.2 T-2603 dan
dipompa oleh Cool water pump no.2 P-2603A/B.
Product acid yang dingin di pompa ke Clarifier TK-2381A/B menggunakan product acid pump P-2502A/B.
Dari Clarifier TK-2581A/B Product acid dialirkan secara over flow ke Acid cooler tank TK-2511A/B. Product
acid kemudian dikirim ke Acid Storage Tank TK-701A/B & TK-701A/B di Tank Yard Area oleh cooled
acid pump P-2511A/B. Sedangkan sludge yang mengendap di clarifier TK-2381A/B dikembalikan ke
Return Acid Tank TK-2334 dengan menggunakan sluge pump P-2381A/B dan flownya bisa diatur sesuai
dengan kebutuhan.
II.6.3. FLUORINE SCRUBBER DAN COOLING TOWER
 FLUORINE SCRUBBER
Gas dan uap air melewati cyclonic separator D-2502 lalu masuk ke fluorine scrubber D-2541 dimana
sebagian besar gas fluorine ditangkap dengan proses water. Senyawa fluorine yang tertangkap akan
membentuk larutan asam fluosilikat (H2SiF6), kemudian dikirim ke Fluorine recovery unit.

30 Juni
Sisa uap dari D-2541 masuk ke vacuum system yang terdiri dari 2 (dua) condenser dan 2 (dua) steam
ejektor. Sisa uap tersebut akan dikondensasikan menjadi hot water dan ditampung di dalam Hot well D-
2506. Hot water kemudian disirkulasikan ke cooling tower untuk didinginkan dan digunakan kembali
sebagai circulation water.
 COOLING TOWER ( T-2601 )

Cooling Tower (menara pendingin) di Phosphoric Acid Plant termasuk type Counter Flow.
Gunanya untuk mendinginkan circulation water yang telah dipakai untuk proses dan selanjutnya
digunakan lagi, terutama untuk kondensasi/pengembunan pada vacuum system dan untuk air proses,
sedangkan air pendingin (cooling water) untuk cooler E-2502 diambilkan dari Demineralized Water
Cooling Tower T-2603 untuk meminimalkan terjadinya kerak (scalling) di Cooler E-2502.
Akibat penguapan dan dipakai proses, circulation water akan berkurang, maka untuk make up, water
dari ex sealing water pump, sealing vacuum pump dan Treated Water dari Effluent Treatment dialirkan
ke cooling tower.
Aliran proses : Sirkulasi water dari hot basin dipompa dengan P-2601ABC kemudian dispraykan dengan
sprayer didalam menara cooling tower, kemudian dari bawah dihembuskan udara dingin oleh Fan MT-
2601A-F.
Didalam menara Cooling Tower dibagi enam segment dan dipasang filler, tujuannya supaya sirkulasi
water yang mengalir dari atas bisa merata dan dapat bersinggungan dengan udara dingin lebih banyak
sehingga temperature yang diharapkan bisa tercapai.
Circulation water yang sudah dingin ditampung di Cold Water Basin kemudian dipompa dengan P-
2602ABC dialirkan kembali ke proses (vacuum system), dan sebagian turun ke Recovered Water Tank TK-
2416 dan dipompa oleh Hot Water Pump P-2416AB ke Filter 1 dan Filter 2 system sebagai proses water.

30 Juni
Gambar Alat Dan Fungsi
1. Rock Handling Unit
No NamaAlat Gambar Fungsi

1. Reclaimer Memindahkan
Phosphate Rock ke
belt conveyor
2. Dome Storage Tempatpenyimpan

Raw material
(Phosphat Rock)
3. Conveyor Mengangkut
3a. Belt Phosphate Rock dari
Conveyor Dome Storage menuju
(kemiringan) Grinding Unit
3b. Bucket MengangkutPhosphte

elevator Rock
(vertikal)

30 Juni
3c. Drag MengangkutPhosphte

conveyor Rock dari Hopper ke
(horizontal Bucket Elevator
4. Hopper Penyimpan/
Penampungsementara
Phosphate Rock
2. Rock Grinding Unit

1. Screen Memisahkan Phosphate
Rock antara yang over size
dengan under size dan on
size.
2. Ball Mill TempatMenghaluskan

Phosphate Rock

30 Juni

Ball Charge Media
untukmenghaluskan
Phosphate rock
3. Furnace Menghasilkanudarapanas
untukdialirkankedalam
Ball Mill
4. Rotary Valve Mengaturjumlah

Phosphate Rock yang
masukkedalamWeigherda
ri Hopper
5. Blower Fungsi blower ada 2, yaitu:

1. Push 1. Menghembuskanudara
(mendorong) 2. Menghisapudara
2. Exhaust fan
(menghisap)
6. Counter weight Menyeimbangkanbebanpa

da Bucket Elevator

30 Juni

7. Pompasentrifu MemompacairanHemyhid
gal rate slurry di
digestersistem
3. Hemyhidrate Reaction and Filter Unit

1. Rock Weigher Mengaturkebutuhantonas
ePhosphat Rock
padaPremixer
2. Digester 1, 2, 3 Mereaksikan Phosphate

Rock denganSulphuric
Acid membentuk
Hemihydrate slurry
3. Mixing Box TempatpencampuranSulp

huric Acid dengan return
acid

30 Juni
4. Premixer Mencampur/ pelarutan

Phosphate Rock dengan
Return Acid (RA) dan
Recycle slurry
5. Vacuum Pump Mengalirkn liquid

Tipe rotary
6. Pompacelup Mengalirkan liquid
7. Magnetic Flow Mengetahui/ indikator

Meter flow Return Acid
kePremixer, Digester 1,
digester 2, dan digester 3.

30 Juni
8. Vacuum Cooler Menurunkantemperature

Hemyhidrate slurry
denganmenguapkan H2O
menggunakantekananvac
um
9. Seal Tank Menampungaliran slurry

yang sudahdingindari
Vacuum cooler
10. Filter Memisahkan cake

Hemihydrate dengan first
filtrate

30 Juni

11. Exhouse Fan Menghisap udara
12. Valve Mengatur, mengontrol

1). Globe dan mengarahkan laju
aliran liquid dengan cara
membuka dan menutup
2). Butterfly
4. Hydration Unit danDyhidration Unit
No Nama Gambar Fungsi

1. Hydration Tank TempatmereaksikanHemy
hidratedenganasamsulfat
menghasilkanDihydrate
slurry

30 Juni

2. Heat Exchanger Menaikkan dan
(HE): menurunkansuhu
1) Spiral Phosphoric acid
(konsentrasit (konsentrasirendahmaupu
inggi) nkonsentrasitinggi)
2) Shell and
Tube
(konsentrasir
endah)
4. Gudanginterme Menyimpanproduksampin
diet gphosphogypsum
(Phosphogypsu
m)
5. Flourine Recovery Unit

1. Flourine Menyerapgasfluorinmeng
scrubber gunakan scrubber water
menjadiFluosilisic Acid
(H2SiF6)

30 Juni

2. Vacuum cooler Mendinginkan
3. Bejana vacuum Menghasilkan Phosphoric

(vaporizer) acid
pekatdengancaramenguap
kansejumlah air
4. Pompa Cooling Mengalirkan air dari

tower cooling towerke proses/
sistem
5. Clarifier Menurunkankadarpadatan
dalamprodukasamfosfat.

30 Juni

6. Cooling Tower Mendinginkan hot
waterdari proses

30 Juni
PT. PETROKIMIA GRESIK

(Pabrik Asam Fosfat)

30 Juni
Phosphoric Acid Plant

610 MTPD
III. S.O.P. WATER CLEANING.
III.1. WATER CLEANING REACTION UNIT.
Water cleaning untuk Reaction and Filtration Unit harus dilakukan secara berkala. Scalling yang
menempel terlalu lama akan sulit dilarukan dan dibersihkan. Berdasarkan pengalaman, water cleaning
paling ideal dilakukan setelah unit beroperasi selama 6 s/d 7 hari (max. selama 10 hari) Media yang
digunakan adalah hot water dengan temperatur 80oC – 90oC. Pada hari ketujuh unit harus distop untuk
dilakukan water cleaning supaya mendapatkan hasil yang optimum. Tujuannya adalah untuk
membersihkan scaling yang menempel pada line.
PROCEDURE WATER CLEANING.
A. Persiapan :
1. Pasang blind pada 2nd filtrate di center valve Fil-2321.
2. Pasang blind pada line over flow TK-2431 menuju TK-2434 dan buka yang menuju TK-2435.
3. Buka valve dari P-2435 ke 3rd zone (switching box Fil-2421) dan tutup valve yang ke 5th zone.
4. Tutup valve return acid yang ke Premixer, dan inlet mixing box Digester A,B,C dan buka valve
by pass line water cleaning dari mixing box ke TK-2435.
B. Start water cleaning :

1. Isi TK-2435 dengan circulasi water dari P-2416.
2. Aktifkan desuper heater TIC-2302, LPS ke Fil-2321 & Fil-2421.
3. Panaskan dengan sparger steam sampai temperature 80oC kemudian start P-2435 ke feeding
Fil-2421 via FCV-2403.

30 Juni
4. Start P-2431 jika TK-2431 sudah ada levelnya ke Washing Fil-2321 via FCV-2308.
5. Start P-2334A/B jika level TK-2334 sudah cukup terisi hot water.
6. Buka sparger steam ke TK-2334
7. Start P-2335 bila level TK-2335 sudah cukup. Arahkan flow ke switching box Fil-2321 dengan
menutup valve LIC-2304 yang ke washing water Fil-2421.
8. Start P-2331A/B untuk flushing line discharge ke switching box TK-2351 dan diarahkan ke sewer.
C. Circulation line :
TK-2435  P-2435  3rd section Fil-2421  TK-2431  P-2431  2nd section Fil-2321  TK-
2334  Head tank RA  Line RA reaction unit FIC-2303 ,FIC-2304,FIC-2305  TK-2435.
TK-2335  P-2335A/B  Switching box Fil-2321  P-2331A/B  Switching box TK-2351  Sewer.
Flow rate diatur dari FRCA-2403 sedangkan temperature dijaga 80oC dengan memasukan steam ke
TK-2334. Water cleaning circulation dilakukan minimal selama 3 jam sejak temperatur tercapai. Bila
dirasa sudah cukup bersih, circulation akan dihentikan. Sisa hot water dipakai flushing line discharge
P-2331A/B lewat line by pass discharge P-2334A/B sampai level TK-2334 habis. Kemudian lakukan
pembersihan kotoran dari water cleaning pada vessel dan tanki.
III.2. WATER CLEANING CONCENTRATION UNIT.
Tempat yang mengalami scaling paling banyak adalah tube side heat Exchanger E-2501 dan tube side
acid cooler E-2502. Scaling didalam tube side karena acid impurities yang mengendap. Water cleaning
dilakukan setiap 7.5 hari operasi selama 0.5 hari.

30 Juni
PROCEDURE WATER CLEANING.
A. Persiapan
1. Siapkan level liquid pada acid cooler tank TK-2543 agar dapat menampung liquid dari D-
2501
2. Matikan Concentration Unit
3. Tutup steam ke heat exchanger E-2501 dan Ejector
4. Matikan fluorine scrubbing
5. Tutup feeding acid
6. Tutup outlet product acid
7. Matikan Circulation pump P-2501
8. Buka vacuum breaker
9. Drain acid dari concentrator ke TK-2543
10. Drain acid cooler E-2502
B. Start water cleaning
1. Isi D-2501dengan circulaton water dari P-2602 sampai satu meter diatas center line sirkulasi.
2. Jalankan P-2501circulation.
3. Buka steam ke heat exchanger E-2501. Bila temperature mencapai 80oC tutup steam inlet.
Circulation water cleaning dilakukan minimal selama 4 jam
4. Jaga temperature circulation water pada 80oC.
5. Acid cooler E-2502 tube side dan shell side juga dilakukan water cleaning bersama-sama.
C. Circulation line.
D-2501 P-2501 E-2501  D-2501.
TK-2543  P-2542A/B  E-2502  TK-2543.

30 Juni
Stop Circulation hot Water minimal 4 jam setelah temperatur tercapai. Jika memungkinkan,
manfaatkan circulation water ex cleaning untuk flushing line product acid ke Tank Yard. Lakukan
pembersihan kotoran dari water cleaning yang menempel pada strainer inlet E-2501.
IV. S.O.P. INITIAL START UP PHOSPHORIC ACID
PT PETROKIMIA GRESIK
PENDAHULUAN.
Initial Start Up merupakan Kegiatan yang dilakukan untuk pertama kali dalam proses Operasi dimana
Vessel, Digester, Seal Tank, Pump Tank dan Hydration Tank dalam keadaan masih kosong.
Untuk mengisi vessel-vessel tersebut dengan slurry , diperlukan suatu cara yang khusus.
Hal penting yang harus diperhatikan adalah solid content dari hemihydrate slurry . Hal ini diatur untuk
menjaga supaya tidak terjadi over load pada motor Agitator Digester 30-R-2302A.
Karena belum ada recycle slurry, maka bentuk dan ukuran crystal hemihydrate belum sempurna,
sehingga solid content pada initial start up dibuat lebih rendah dari normal operation.
Rate operasi sementara dijaga 50% karena :
1. Belum adanya Recycle menyebabkan Filtrability jelek .

2. Lower solid content menyebabkan kapasitas pompa turun.

30 Juni
TAHAPAN INITIAL START UP
1. PERSIAPAN.
a. Lakukan check list semua Equipment dalam kondisi siap operasi.
b. Siapkan H3PO4 40% di TK-2351 (920 m3), TK-2510AB (@ 250 m3), & 30-TK-2334 (80 m3) total
sekitar 1500 m3 cukup untuk melakukan initial start up.
c. Siapkan Asam fosfat 40% P2O5 untuk pengisian awal Premixer R-2301 full (15 m3), Digester R-
2302A : 2 m level (@ 134 m3) dan Seal Tank R-2303 full ( 12 m3). Total = 161 m3, dan jalankan
agitator bila blade bawah dari agitator separuhnya sudah terendam.
d. Connect line temporary dari Digester R-2302A ke R-2302BC dan R-2304.
e. Yakinkan Phosphate rock, H2SO4, Antifoam, Steam, Proses water, Instrument Air sudah
tersedia.
2. START UP.
a. Membuat hemihydrate slurry di Digester R-2302A dengan kondisi solid content 20% dan
H2SO4 - 2.5%. Atur rate sebagai berikut :
- Flow phosphate rock = t/h (50% rate normal).
- Flow return acid FIC.2303 = m3/h (100% rate normal).
- Flow H2SO4 (98,5%) FIC.2302 = m3/h (50% rate normal).
(disesuaikan dengan perhitungan feeding rate Digester 1 = 70% Hemi)
Lakukan tahapan ini sampai R-2302A penuh (over flow ) kemudian stop. Lakukan analisa dan
koreksi free acid dari minus menjadi plus H2SO4 : 2,5 ~ 3%.
b. Pindahkan Hemihydrate slurry dari Digester R-2302A ke R-2302B dengan membuka valve line
temporary secara bejana berhubungan. Bila level sudah sama, tutup dan pindahkan Connection
valve line temporery dari Digester A ke Suction Hemihydrate Recycle Pump P-2302.
c. Selanjutnya ulangi pembuatan hemi slurry di Digester 30-R-2302A :
- Flow phosphate rock = t/h (50% rate normal).

30 Juni

- Recycle slurry FIC.2306 = m3/h (50% rate normal).
(Suction dari R-2302A)
- Flow H2SO4 (98,5%) FIC.2302 = m3/h (50% rate normal).
(disesuaikan dengan perhitungan feeding rate Digester 1 = 70% Hemi)
sama seperti pada tahapan sebelumnya tetapi Flow FIC.2303 dikurangi menjadi 50% rate
normal dan digantikan dengan Recycle slurry dari P-2302 (suction ambil dari R-2302A) agar
kondisi slurry 35% solid content dapat segera tercapai, bersamaan dengan itu lakukan koreksi
free acid ulang di Digester 2 R-2302B menjadi plus 3% H2SO4, apabila level Digester R-2302A
mulai over flow stop feeding dan lakukan analisa free H2SO4 lagi.
d. Pada tahapan ini lakukan operasi normal dengan feeding Phosphate Rock pada rate 50%,
Jalankan Hemihydrate Recycle Pump P-2302 suction dari Digester R-2302B untuk seed
pertumbuhan crystal, Juga untuk mencapai kondisi slurry 35% solid content.
Atur kondisi Return acid dari 40% menjadi 31% P2O5 normal operasi. Kondisi ini dilanjutkan sampai
Digester R-2302BC penuh dan over flow ke Pump Tank R-2304.
Pada saat Digester R-2302C sudah terisi sekitar 40% aktifkan vacuum system dan buka valve suction
Vacuum cooler pump P-2303 dari Digester R-2302C. Apabila vacuum menunjukan -550 mmHg
jalankan No.1 Vacuum Cooler Pump P-2303.
Stop feeding Phosphate Rock bila R-2302C sudah over flow ke R-2304 dan level Pump Tank R-2304
sudah mencapai 50%.
Lakukan analisa dan koreksi free H2SO4 dari slurry R-2302ABC. Untuk R-2302A dibuat minus H2SO4
-2,5 %. Sedangkan untuk R-2302BC dibuat positif H2SO4 3%.
Rubah line product ke TK-2351, TK-2334 ke posisi normal operasi, suction P-2302 yang sebelumnya
dari R-2302B dirubah ke normal operasi dari R-2304.
Isi Hydration Tank R-2401AB dengan proses water setinggi 2 m (@ 157m3) dan jalankan Agitator
setelah blade bawah terendam, jalankan P-2402 sebagai repulping suction dari R-2401A.

30 Juni
Start Hemihydrate slurry pump P-2301 untuk feeding slurry ke Fil-2321 dengan rate 50%. Washing
acid memakai proses water dari P-2431. Hasil filtrate dari 1st dan 2nd filtrate digunakan sebagai
return acid.
Apabila level Hydration R-2401B mencapai 50%, stop unit dan koreksi free acid Hydration dan P-
2402 tetap dijalankan agar kristanya merata, jika free acid sudah dikoreksi jalankan P-2401 untuk
feeding ke Fil-2421 normal rate 50%.
Pertahankan kondisi proses stabil dan naikan rate secara bertahap menuju normal operasi rate
100%.

30 Juni

30 Juni

30 Juni

30 Juni

30 Juni
INSTRUKSI KERJA
Instruksi kerja adalahsuatuperintah yang disediakan untuk membantu seseorang dalam

melakukan pekerjaan dengan benar atau suatu set instruksi untuk melakukan tugas
/mengikutiprosedur. Tidak semua prosedur harus dibuatkan instruksi kerjanya,
pertimbangannya:
1. Kerumitandankompleksitasaktivitas
2. Kualifikasipersonelpelaksana
3. Sifataktivitas (kritistidaknyaterhadapmutukeselamatanataufaktor yang lain)
4. Strukturdanisitidakadabentukbaku.
Secaragarisbesarmemuattahapanpelaksanaanaktivitasalat yang digunakan,
standaratauperameter yang durujuk, metodepengukuran, pengujian, pemerikasaan
,sumberdayapendukung.
BerikutadalahcontohInstruksiKerjapada Grinding Unit, Operator Grinding Unit Pabrik Asam
Fosfat PT Petrokimia Gresik.

30 Juni

30 Juni

30 Juni

30 Juni

30 Juni

(Pabrik Asam Fosfat)

30 Juni
V. Process Flow Diagram PFD GRINDING UNIT

30 Juni
Flow Diagram Reaksi

30 Juni
Flow Diagram Florine Scrubber

30 Juni
Flow Diagram Filtration & Hidration

30 Juni
Flow Diagram Consentrasi

30 Juni

( Pabrik Asam Fosfat)

30 Juni
VI. CONTOH PERHITUNGAN FEED RATE
DATA-DATA YANG DIKETAHUI
1. P2O5 Recovery = 98,3 %

2. Analisa Phosphate rock
P2O5 = 32,96 %
CaO = 46,89 %
SO3 = 0,96 %
H2O = 3,71 %
Komponen tidak larut = 5,7 %
3. Hemihydrate
P2O5 = 45 %
H2SO4 (Free acid) = 2,8 %
Solid content = 35 %
Specific Gravity = 1,72 gr/ml
4. Return Acid
P2O5 = 31,18 %
H2SO4 = 3,6 %
Specific Gravity = 1,38 %
5. Asam sulfat
H2SO4 = 98,5 %
6. Dihydrate

30 Juni
P2O5 = 14,6 %
H2SO4 (Free acid) = 6 %
Solid content = 35 %
7. Recycle ratio of Hemislurry = 3,17 %

8. Decomposisi ratio di Digester 1 = 61 %
9. Decomposisi ratio di Hemi reaction = 94 %
10. Decomposisi ratio di Hydration = 99 %
11. H2SO4 content in mixed = 60 %
12. No. 1 Filter
Liquid content in 1st section = 45 %
Dilution of P2O5 = 0,5 %
13. Steam spray to 2nd section = 6 kg H2O / 1000 kg dry rock

14. Evaporated water in hydration = 89 kg H2O / 1000 kg dry rock
15. Silica ke Hydration Tank = 6,25 %
16. Specific Gravity P2431 = 1,19 %
17. Specific Gravity P2434 = 1,16 %
18. Berat Molekul :
 H2SO4 : 98
 SO3 : 80
 CaO : 56
 P2O5 : 142
 CaSO4.1/2 H2O : 145
 CaSO4.2 H2O : 171
1. Kebutuhan Phosphate Rock

30 Juni
1 ton
 Dry basis = Dry PR 
% P2O5 x P2O5 re cov ery
1 ton
  3,086
(0,3296  0,9830)
Dry PR
 Wet basis = Wet PR 
 1  H 2O PR % 
3,086
  3,2
0,9629
610
WR 2301  Wet PR  ton / jam
24
610
 3,2  ton / jam  81,33 ton / jam
24
2. Kebutuhan H2SO4
 Reaksi dengan CaO di Rock
98
= Dry PR x (CaO PR)% x DR total % x
56
98
= 3,086 x 0,4689 x 0,99 x = 2,507
56
 Excess in product

  
Dry PR  P2O5 PR %  P2O5 Re c % FA Hemi %   

P2O5 Hemi % 
3,086  0,3296  0,9830  0,028
 = 0,0622
0,45
 Loss in Gypsum

     
Dry PR  P2O5 PR %  DR total %  P2O5 Re c %  FA Dihy % 

P2O5 Dihy % 

30 Juni
3,086  0,3296  (0,99  0,9830)  0,06

 = 0,0029
0,146
 SO3 di Rock
98
= Dry PR x (SO3 PR)% x
80
98
= 3,086 x 0,0096 x = 0,0363
80
 Kebutuhan Asam Sulfat Total

Reaksi dengan CaO di Rock + Excess in product + Loss in Gypsum - SO3 di Rock
= 2,507 + 0,0622 + 0,0029 – 0,0363 = 2,5358
Kebutuhan Asam Sulfat total 610 3

FR 2301   m / jam
( H 2 SO4 AS )%  SG AS 24
2,5358 610 3
  m / jam = 35,9 m3/jam
(0,985 1,822) 24
3. Seksi hemi – reaction

 Hemihydrate
145
= Dry PR x (CaO PR)% x DR 2% x
56
145
= 3,086 x 0,4689 x 0,94 x = 3,52
56
 Undecomposed rock
= Dry PR x {(P2O5 PR)% + (CaO PR)% }x (1 – DR 2)%

30 Juni
= 3,086 x {(0,3296) + (0,4689)} x (0,06) = 0,14785
 Insoluble minor component

= Dry PR x (Insoluble PR)%
= 3,086 x 0,057 = 0,176
 Hemihydrate cake
= Hemihydrate + Undecomposed rock + Insoluble minor component
= 3,52 + 0,14785 + 0,176 = 3,84385
 Hemihydrate slurry
Hemihydrat e cake

( SS Hemi )%
3,84385
 = 10,98
(0,35)
Hemihydrat e slurry 610 3

FR 2307   m / jam
( SG Hemi)% 24
10,98 610 3
  m / jam = 162,25
(1,72) 24
 Liquid in Hemihydrate slurry

= Hemihydrate slurry - Hemihydrate cake
= 10,98 – 3,84385 = 7,136
 P2O5 dari PR
= Dry PR x (P2O5 PR)% x (DR 2)%
= 3,086 x 0,3296 x 0,94 = 0,956

30 Juni
 P2O5 di Hemihydrate slurry

= Liquid in Hemihydrate slurry x (P2O5 Hemi)% + (Decrease P2O5 in 1st)%
= 7,136 x 0,45 + 0,005 = 3,2162
 P2O5 dari Return Acid

= P2O5 di Hemihydrate slurry - P2O5 dari PR
= 3,2162 – 0,956 = 2,26
 Kebutuhan Return Acid ke Reaksi
P2O5 dari RA

( P2O5 RA)%
2,26
 = 7,248
0,3118
 H2SO4 dari Return Acid
P2O5 dari RA  ( H 2 SO4 RA)%


( P2O5 RA)%
2,26  0,036
 = 0,26
0,3118
4. Distribusi H2SO4 dan Return Acid ke Reaksi

 H2SO4 untuk Digester
98
= Dry PR x (DR 2)% x (CaO PR)% x
56
98
= 3,086 x 0,94 x 0,4689 x = 2,38
56
 H2SO4 sisa sebagai FA

= Liquid in Hemislurry x (FA Hemi)
= 7,136 x 0,028 = 0,1998
 H2SO4 ke Digester

30 Juni
= H2SO4 untuk Digester + H2SO4 sisa sebagai FA – SO3 di Rock - H2SO4 dari RA
= 2,38 + 0,1998 – 0,0096 – 0,26 = 2,3102
 H2SO4 ke Digester sebagai actual
H 2 SO4 ke Digester

H 2 SO4 AS
2,3102
 = 2,345
0,985
 Return Acid ke Digester
H 2 SO4 ke Dig  ( H 2 SO4 ke Dig sbg aktual)  ( H 2 SO4 MA)


( H 2 SO4 MA)  ( H 2 SO4 RA)
2,3102  (2,345  0,6)

 = 1,6
(0,6  0,036)
 Return Acid ke Premixer
P2O5 dari RA
  RA ke Dig
( P2O5 RA)%
2,26
  1,6 = 5,648
0,3118
RA ke premixer 610 5,648 610

FR 2303     = 104,02
SG RA 24 1,38 24
 H2SO4 dari Return Acid ke Premixer

= Return Acid ke Premixer x H2SO4 RA
= 5,648 x 0,036 = 0,203
 H2SO4 dari Recycle

30 Juni
= Liquid in Hemislurry x (FA Hemi) x RF
= 7,136 x 0,028 x 3,17 = 0,6334
 Solid dihydrate
a. Gypsum
171
= Dry PR (CaO PR) x (DR total) x
56
171
= 3,086 x 0,4689 x 0,99 x = 4,374
56
b. Undecompose Rock
= Dry PR x {(CaO PR) + P2O5 PR} x (1 – DR total)
= 3,086 x {0,4689 + 0,3296} x 0,01 = 0,0246
Total solid Dihydrate
= Undecompose Rock + Insoluble minor component + Gypsum
= 0,0246 + 0,176 + 4,374 = 4,5746
 Dihydrate Slurry
total solid dihydrate


SS Dihy
4,5746
 = 13,07
0,35
dihydrate slurry 610

FR 2402  
SG Dihy 24
13,07 610
  = 233,94
1,42 24

30 Juni
5. Kebutuhan H2SO4 ke Digester I

 H2SO4 untuk dekomposisi
98
= Dry PR x CaO PR x DR Ix
56
= 3,086 x 0,4689 x 0,61 x 1,75 = 1,545
 H2SO4 ke Digester I
= H2SO4 untuk dekomposisi - H2SO4 dari RA ke Premixer - H2SO4 dari Recycle – SO3
Rock
= 1,545 – 0,203 – 0,6334 – 0,0096 = 0,699
H 2 SO4 ke Dig I 610

FR 2302  
( H 2 SO4 AS )%  ( SG AS ) 24
0,699 610
  = 9,9
0,985  1,822 24
6. Kebutuhan H2SO4 ke Digester II
H 2 SO4 ke Digester I
 H 2 SO4 ke Digester sebagai aktual 
( H 2 SO4 AS )%
0,699
= 2,345 - = 1,635
0,985
 H2SO4 ke Digester II
Kebutuhan H 2 SO4 ke Dig II 610

 
( SG AS ) 24

30 Juni
1,635
  25,42 = 22,81
1,822
7. Kebutuhan H2SO4 ke Hydration Tank
Kebutuhan asam sulfat total H 2 SO4 ke Digester

 
( H 2 SO4 AS )% ( H 2 SO4 AS )%
2,5358 2,3102
 
0,985 0,985
= 2,574 – 2,345 = 0,229
Kebutuhan H 2 SO4 ke Hydrtion Tank 610

FR 2401  
( SG AS )% 24
0,229
  25,42 = 3,195
1,822
8. Kebutuhan Return Acid ke Digester I
H 2 SO4 ke Digester I H 2 SO4 ke Digester I

 
( H 2 SO4 MA)% ( H 2 SO4 AS )%
0,699 0,699
 
0,6 0,985
= 1,165 – 0,7096 = 0,455
Kebutuhan RA ke Digester I 610

FR 2304  
( SG RA) 24
0,455
  25,42 = 8,381
1,38

30 Juni
9. Kebutuhan Return Acid ke Digester II

= Kebutuhan RA ke reaksi – RA ke Premixer – Kebutuhan RA ke Digester I
= 7,248 – 5,648 – 0,455 = 1,145
Kebutuhan RA ke Digester II 610

FR 2305  
( SG RA) 24
1,145
  25,42 = 21,09
1,38
 Reycle Slurry
FR 2306 = Recycle ratio of Hemislurry x Feeding 2307
= 3,17 x 162,25 = 514,33
10. Perhitungan di Hemi Fitrasi

 1st section
 Liquid in cake 1st section
Hemihydrat e cake  P2 O5 Hemi


1  liquid on 1st
3,84385  0,45
 = 3,14
1  0,45
 1st Filtrat
= Liquid di hemihydrate slurry – liquid dalam cake
= 7,136 – 3,14 = 3,996
 Water on filter cloth
 ( P2 O5 Hemi )  ( Decrease P2 O5 in 1st ) 

 1 Filtrate  
st

 P2 O5 Hemi 

30 Juni
 (0,45)  (0,005) 
 3,996    = 4,04
 0,45 
 Product acid
1

P2 O5 Hemi
1
 = 2,22
045
 1st Filtrate ke RA
= Water on filter cloth – product acid
= 4,04 – 2,22 = 1,82
 2nd Filtrate ke RA
= Kebutuhan RA ke reaksi - 1st Filtrat ke RA
= 7,248 – 1,82 = 5,428
 2nd Filtrate sebelum steam spray
 Dry PR  Steam 2 nd 
 2 nd Filtrate ke RA   
 1000i 
 3,086  6 
 5,428   = 5,4095
 1000 
 P2O5
= P2O5 dari RA – {1st Filtrate ke RA x P2O5 hemi}
= 2,26 – {1,82 x 0,45} = 1,441
 H2SO4
= H2SO4 dari RA - {1st Filtrate ke RA x FA hemi}
= 0,26 – {1,82 x 0,028 } = 0,209

30 Juni
 Konsentrasi 2nd filtrate

 P2O5
P2 O5 2 nd filtrate sebelum steam spray

  100%
2 nd filtrate ke RA
1,441
  100% = 0,265 (26,5%)
5,428
 H2SO4
H 2 SO4 2 nd filtrate sebelum steam spray

  100%
2 nd filtrate ke RA
0,209
  100% = 3,85 %
5,428
 2nd section
 Liquid in cake 2nd section
Hemihydrat e cake  SS hemi


(1  SS hemi)
3,84385  0,35
 = 2,069
(1  0,35)
 Washing acid
= Liquid in cake 2nd section + 2nd Filtrate sebelum steam spray - Liquid in cake 1st
section
= 2,069 + 5,4095 – 3,14 = 4,338
Washing Acid 610

FIC 2308  
( SG P 2431) 24
4,338
  25,42 = 92,66
1,19
 Kebutuhan spray acid

30 Juni
= {Dehydrate slurry + (Dry PR x Evaporated hydration/1000) – (Hemi cake + Liquid in cake

2nd section) – Kebutuhan H2SO4 ke HT – (Dry PR x Silica/1000)}
= {13,07 + (3,086 x 89/1000) – (3,84385 + 2,069) – 0,229 – (3,086 x 6,25/1000)}
= 13,07 + 0,275 – 5,913 – 0,229 – 0,019
= 7,184
Kebutuhan spray Acid 610

FIC 2309  
( SG P 2434) 24
7,184
  25,42
1,16
= 157,43

Laporan Petro Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Laporan Petro Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

30 Juni

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI 2018

1.1 Latar Belakang Prakerin

1. Memilih untuk langsung bekerja sesuai dengan kompetensi keahlian

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 1

1.2 Tujuan Prakerin

1. Memperkokoh Link dan Match antara Sekolah dan Dunia Kerja

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 2

1.3 Manfaat Prakerin

1. Siswa memperoleh wawasan pengetahuan tentang pengolahan PUPUK

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 3

1.5.Sistematika Pengumpulan Data

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 4

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 5

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 6

1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 7

3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 8

8. Perluasan Kedelapan (2006)

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 9

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di

 Kecamatan Gresik, antara lain : Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 10

2. Mudah mendapatkan tenaga terlatih.

3. Di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk terbesar.

4. Dekat dengan sumber bahan konstruksi.

5. Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan.

6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.

1. Departemen Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen) mempunyai beberapa pabrik antara

2. Departemen Produksi I B yang masih dalam proses proyek.

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 11

2.4. Visi dan Misi Perusahaan

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

2.5. Logo Perusahaan

Gambar 1. Logo PT. Petrokimia Gresik

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 12

4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan keagungan, kejayaan,

5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan

6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman, stabilitas,

2.6. Organisasi Perusahaan

1. Bentuk Perusahaan PT.

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 13

2.7. Unit Produksi

PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu

2.7.1. Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Departemen Produksi I menghasilkan produk utama sebagai berikut :

Produk Kapasitas Produksi Produksi Komersial

Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa :

a. CO2 cair, dengan kapasitas produksi sebesar 23.200 ton/tahun.

2.7.2. Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 14

Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini diantaranya adalah :

2.7.3. Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, yang terdiri dari :

1. Pabrik Asam Fosfat

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 15

4. Pabrik Cement Retarder (CR)

2.8. Unit Prasarana Pendukung

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 16

3. Sarana Air Bersih

2.9. Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan

1. PT. PETROSIDA GRESIK (Tahun 1984)

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 17

 Pestisida Tepung : Kapasitas produksi : 1800 ton/tahun.

PT. PETROKIMIA GRESIK SMKN 1 Cerme 18