Bab 1-6 Fix

LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA
TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Nyata (PKN), merupakan salah satu mata kuliah di jurusan Teknik
Industri Universitas Muhammadiyah Malang ( TI - UMM ) yang diimplementasikan dalam
sebuah perusahaan. Dimana mahasiswa dapat secara langsung melakukan praktek kerja yang
ada dalam dunia Industri dengan menerapkan disiplin ilmu yang telah didapat dibangku kuliah
(yang selama ini hanya berupa teori). Selain itu, dapat lebih mengetahui, memahami,
mempelajari dan menemukan penyelesaian masalah yang ada diperusahaan dengan dibantu
oleh pembimbing PKN yang ada di perusahaan dan dosen dari Teknik Industri UMM.
Dimana, Program PKN ini termasuk ke dalam Sistem Kredit Semester (SKS) yang harus
ditempuh untuk mendapatkan nilai sebagai syarat kelulusan, maka dari itu diharapkan bantuan
pembimbing PKN untuk memberikan pengarahan, bimbingan dan penilaian terhadap
mahasiswa yang melaksanakan PKN.
Melalui kegiatan kerja, selama proses pelaksanaan PKN diharapkan dapat lebih
memahami teori dan praktek dalam sebuah sistem industri. Dimana selama proses kerja
berlangsung mahasiswa mempunyai kewajiban untuk mencari satu permasalahan yang ada di
perusahaan, dimana permasalahan ini diprioritaskan pada bidang Teknik Industri. Adapun
bidang permasalahan yang ada di perusahaan dapat dipecahkan sesuai dengan teori yang
diperoleh diperkuliahan antara lain adalah Procurement & Material handling, Production
Planning Control (PPC), Pengendalian Mutu, Analisa Perancangan Kerja, dan lain-lain.
1.2 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Nyata (PKN)

1.2.1 Tujuan Praktek Kerja Nyata (PKN)
Adapun tujuan dan dilakukannya praktek kerja nyata,antara lain :
1. Meningkatkan kemampuan penalaran mahasiswa untuk mempelajari ilmu
pengetahuan dan teknologi dalam penerapannya,khususnya dibidang teknik industri.
2. Mengenal secara khusus bidang yang menjadi minat peserta yakni pemahaman tentang
keteknik industrian, analisis dan perancangan kerja dan perencanaan pengendalian
produksi.
3. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan bagi
mahasiswa.
4. Dapat mengetahui dan memahami tentang keteknik industrian, analisis dan
perancangan kerja dan perencanaan pengendalian produksi di dunia industri sekaligus
mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh serta menganalisa kekurangan
dan kelebihannya.
5. Untuk memecahkan suatu permasalahan yang ada di perusahaan secara teoritis sesuai
dengan teori yang diperoleh diperkuliahan minimal satu permasalahan untuk setiap
mahasiswa dan untuk mengadaptasikan antara teori dengan praktek nyata yang ada di
perusahaan.
6. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui, memahami dan
mengembangkan pelaksanaan aplikasi teoritis ilmunya kedalam praktik secara nyata
di dunia industri sehingga mahasiswa mampu menyerap dan berasosiasi dengan
dunia kerja.
7. Dapat meningkatkan kemampuan dengan terjun langsung mempraktekkan
pelaksanaan tugas sebagai seorang Analys System dan Industrial Engineers.
1
TEKNIK INDUSTRI
1.2.2 Manfaat Praktek Kerja Nyata (PKN)

Adapun manfaat dari pelaksanaan Praktek Kerja Nyata antara lain :
a. Memperoleh pengetahuan, pengalaman dan wawasan yang lebih tentang proses
produksi gula
b. Dapat menerapkan dan memahami praktek ilmu-ilmu yang telah selama mahasiswa
c. Membantu mengevaluasi kondisi perusahaan sehingga dapat dijadikan bahan
pertimbangan dalam perbaikan yang akan dilakukan dengan memberikan solusi.
d. Mendapatkan wawasan dan pengalaman dengan fakta yang terjadi di lingkungan
kerja.
e. Mahasiswa memiliki kesempatan untuk mengamati dan menilai teori dengan fakta.
1.3 Sistematika Penulisan Laporan

Sitematika dan susunan penulisan laporan adalah sebagai berikut :
1.3.1 Bab I Pendahuluan
Bab ini terdiri dari Latar Belakang PKN, Tujuan dan Manfaat PKN, Batasan dan Asumsi
(jika diperlukan), dan Sistematika Penulisan Laporan.
1.3.2 Bab II Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini menjelaskan tentang segala sesuatu yang berhubungan dengan perusahaan,
misalnya : jenis usaha, pemilik, visi dan misi, struktur organisasi dll.
1.3.3 Bab III Proses Operasi

Bab ini menjelaskan tentang proses operasi yang berlangsung di perusahaan. Jika PKN
dilakukan di industri manufaktur, maka Bab III ini akan berisi tentang proses produksi yang
terjadi, Bill Of Material produk yang dihasilkan, serta Operation Process Of Chart-nya.
1.3.4 Bab IV Laporan Aktivitas Harian

Bab ini menjelaskan detail kegiatan harian yang dilakukan peserta PKN pada saat
melaksanakan PKN.
1.3.4 Bab V Deskripsi dan Interpretasi

Bab ini berisi tentang gambaran kegiatan yang dilakukan di departemen tempat mahasiswa
menjalankan PKN serta interpretasi mahasiswa tentang kegiatan yang dilakukan tersebut
bila dihubungkan dengan teori yang didapatkan pada saat kegiatan perkuliahan. Selain itu
pada bab ini akan dijelaskan tentang perencanaan kebutuhan bahan baku Melatik Box
dengan metode Material Requirements Planning (MRP).
1.3.5 Bab VI Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh selama kegiatan PKN serta saran-saran yang
berguna bagi pelaksanaan kegiatan PKN selajutnya ataupun bagi perusahaan.
2
TEKNIK INDUSTRI
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT. PG. Rajawali 1 Unit PG. Krebet Baru Malang
PG Krebet Baru berdiri sejak pemerintahan Hindia Belanda tahun 1906 yang kemudian
dibeli oleh Oei Tiong Ham Concern hingga pada tahun 1947 pada masa perang (clash 1) pabrik
mengalami kerusakan yang parah, sehingga tidak beroperasi lagi. Atas desakan IMA
PETERMAS (Indonesia Maskapai Andal Koperasi Pertanian Tebu Rakyat Malang Selatan),
maka diadakan perbaikan oleh Oei Tiong Ham Concern yang bekerja sama dengan Bank
Industri Negara pada tahun 1953. Pada tahun 1961 perusahaan diambil alih oleh Negara
Republik Indonesia berdasarkan keputusan Pengadilan Ekonomi Semarang No.32/1961 Eks
tertanggal 10 juli 1961, Jis putusan Pengadilan Ekonomi Semarang No.16/1961 pld PT
E.K.S.MG tertanggal 20 Oktober 1962 dan Mahkamah Agung Republik Indonesia
No.5./Kr/K/1963 tertanggal 27 April 1963, di bawah pengawasan Menteri/Mahkamah Agung.
Pada tanggal 20juli 1963, di bawah pengawasan Menteri/Jaksa Agung kepada Menteri Urusan
Pendapatan, Pembiayaan dan Pengawasan (P3), sekarang Departemen Keuangan Republik
Indonesia. Pada tahun 1964 oleh Departemen Keuangan Indonesia dibentuk PT Perkembangan
Ekomi Nasional (PPEN) Rajawali Nusantara Indonesia yang disingkat PT Rajawali Nusantara
Indonesia, Untuk aktivitas aex.Oie Tiong Ham Concern.
Berdasarkan Undang Undang No.6 tahun 1968 Peraturan Pemerintah No.5 tahun 1974
PT Rajawali Nusantara Indonesia disesuaikan bentuk hukumnya menjadi perusahaan Pereroan
(Persero) dengan nama yang sama. PT (Persero) Rajawali Nusantara Indonesia merupakan
induk Perusahaan (Holding Company) terhadap anak-anak Perusahaan sebagai berikut :
1. PT. PG. Rajawali I (Industri Gula,Partikel Board) Surabaya
2. PT. PG. Rajawali II (Industri Gula) Cirebon
3. PT. PG. Candi Baru, Sidoarjo
4. PT. Perkebunan Mitra Ogan, Sumatra Selatan
5. PT. Perkebunan Mitra Kerinci,Sumatra Barat
6. PT. PG. Mau Baru (Industri Gula) Jogyakartya
7. PT. Trophy Rajawali Banjaran (Industri Alat Kesehatan) Jakarta
8. PT. Phapros (Industri Farmasi0 Semarang)
9. PT. Mitra Rajawali Banjaran (Industri Kondom Dan Alat Suntik Skali Pakai) Bandung
10.PT. Rajawali Nusindo (Pengadaan Umum) Jakarta,Kantor cabang hampir diselluruh
wilayah indonesia
11.PT. GIELB Indonesia (Perdagangan Umum) Bali
12.PT. Rajawali Citra Mas (Industri Karung Plastik) Mojokerto
13.PT. Rajawali Tanjungsari (Industri Kulit Hewan) Sidoarjo
Kepemilikan saham PT (Persero) Rajawali Nusantara Indonesia terhadap Pabrik Gula
Krebet Baru sebagai anak perusahaanya berupa 100% saham, sehingga dalam pengelolaanya
tidak dipungut biaya managemen (management fee), namun seluruh biaya dialokasikan
kepada dua pabrik gula masing-masing pabrik. Selama Pelita 1 pada tahun 1968 kapasitas
produksi hanya 1.600 TCD, namun dengan fasilitas pemerintah dalam rangka penanaman
modal dalam negeri pada tahun 1974, Kapasitas ditingkatkan menjadi 2.000 TCD. Peningkatan
produksi hanya dilakukan dengan perbaikan dan penggantian instalasi yang sudah tua. Pada
tahun 1976 didirikan unit baru pabrik gula lama, dengan nama PG. Krebet Baru II, Dengan
kapasitas giling 3.000 TCD, untuk tebu rakyat yang mengalami peningkatan budidaya PG.
Krebet Baru II diresmikan pada tanggal 17 juli 1976 oleh menteri keuangan RI Prof.Dr.Ali
3
TEKNIK INDUSTRI
Wardana. Dengan demikian terdapat 2 unit pabrik dibawah naungan PT.PG.Rajawali yaitu
PG.Krebet Baru I dan PG. Krebet Baru II, dengan total kapasitas giling 5000 TCD (50000 Kw
perhari).
PG Krebet Baru merupakan unit pabrik gula terbesar di lingkungan PT. PG Rajawali I
dan merupakan perusahaan di bidang agro industri, yaitu pengolahan tebu menjadi gula.
Dalam jangka empat tahun, pada tahun 1957 PG Krebet Baru sudah dapat memproduksi gula
dengan kualitas Superior High Sugar (SHS). dimana sejak pembangunan kembali hanya
mampu memproduksi High Sugar (HS). Sehingga sampai pada tahun 1961 pemerintah RI
mengambil alih semua perusahaan Oei Tiong Ham Concern, sedangkan kegiatan perusahaan
tetap berjalan dibawah pengawasan Menteri/ Jaksa Agung RI.
Tahun 1963 perusahaan dan pengelolaan atas harta kekayaan ex. Oei Tiong Ham
Concern diserah terimakan dari Menteri/ Jaksa Agung RI kepada Menteri Urusan
Pendapatan, pembiayaan dan pengawasan (P3) atau sekarang disebut Departemen
Keuangan RI. Satu tahun kemudian oleh Departemen Keuangan RI dibentuk PT. Perusahaan
Perkembangan Ekonomi Nasional (PPEN) Rajawali Nusantara Indonesia disingkat PT.
Rajawali Nusantara Indonesia yang merupakan badan usaha milik negara untuk melanjutkan
aktivitas usaha ex. Oei Tiong Ham Co.
Pada saat itu hingga sekarang PG. Krebet Baru merupakan unit usaha PT. PG. Rajawali
1 yang merupakan anak perusahaan dari PT. Rajawali Nusantara Indonesia (Persero) sebagai
perusahaan induk (Holding Company) berkedudukan di Jakarta, bertindak sebagai pemegang
saham yang tidak menjalankan aktivitasnya sendiri. PT. PG. Rajawali 1 sendiri pada mulanya
bernama PT. PG. Krebet Rejo Agung yaitu penggabungan (Merger) antara PG. Krebet Baru
dan Rejo Agung atas arahan dan persetujuan Menteri Keuangan RI selaku pemegang saham
dengan surat No. 560/ MK. 016/ 1995 tanggal 19 September 1995.
Penggantian nama PT. PG. Rajawali 1 sesuai dengan akta notaris Sutjipto No. 91
tanggal 28 Agustus 1996 yang disahkan Menteri Kehakiman RI No. C2-9513.HT.01.04.TH.96
tanggal 15 Oktober 1996. penggabungan usaha tersebut berlaku efektif mulai tanggal 1 Januari
1996. Urusan manajemen diserahkan pada PT. PG Rajawali 1 di Surabaya. Sedangkan
kegiatan operasionalnya dilakukan oleh anak perusahaan yaitu PG. Rejo Agung Baru di
Madiun dan PG. Krebet Baru itu sendiri. Tahun 1968 kapasitas giling PG. Krebet Baru sudah
bisa mencapai 1.600 TCD (Ton Cane Per Day). Dengan fasilitas pemerintah dalam rangka
penanaman modal dalam negeri maka pada tahun 1947, kapasitas giling ditingkatkan menjadi
2000 TCD. Hal ini disebabkan oleh adanya perbaikan dan pergantian mesin-mesin yang sudah
tua. Tahun 1976 dibangun pabrik gula dengan nama PG Krebet Baru II untuk menggantikan
pabrik gula yang lama. Tetapi atas permintaan Gubernur agar pabrik gula yang lama tetap di
operasikan, sehingga kapasitas 5000 TCD dan PG. Krebet Baru II. Total tanaman tebu rakyat
yang bisa dilayani menjadi 12.000 Ha. Dilihat dari manajemen, bahan baku, tenaga kerja, dan
lingkungan sekitar pabrik, maka dapat dipaparkan faktor-faktor urgen pada PG. Krebet Baru
antara lain:
1. Bahan Baku
Bahan baku diperoleh dari petani sekitar. Luas areal tanaman tebu milik petani
yang diolah pabrik adalah 15.000 Ha tersebar di 16 Kecamatan yaitu Bululawang,
Gondanglegi,Turen, Wajak, Dampit, Ampelgading, Tirtoyudo, Sumbermanjing Wetan,
Pagak, Bantur, Gedangan, Singosari, Dau, Lawang, Donomulyo, dan Lowokwaru.
2. Tenaga Kerja
Untuk memenuhi kebutuhan akan tenaga kerja baik pimpinan maupun karyawan
pelaksana mudah diperoleh. Tenaga kerja pimpinan diatur oleh direksi, sedangkan untuk
tenaga kerja pabrik diperoleh dari lokasi sekitar pabrik, sehingga tidak kesulitan bila
sewaktu waktu dibutuhkan dan jauh lebih mudah dan murah (efisien).
4
TEKNIK INDUSTRI
3. Air
Air merupakan kebutuhan mendasar pabrik sebagai bahan pendingin mesinmesin,
bahan pembantu proses produksi, pemurnian nira, penghasil uap air penggerak mesin,
dan kebutuhan MCK karyawan. Hal ini pabrik tidak mengalami kesulitan karena
diperoleh langsung dari sumber air di daerah Krebet yang sangat memadai. Adanya
sumber air yang debitnya cukup besar, sehingga dapat memenuhi kebutuhan perusahaan
tersebut dalam menjalankan operasinya. Dalam hal ini air proses, air pendingin, sanitasi
dan air pengisian ketel.
4. Listrik
Untuk pemenuhan listrik pabrik, sepenuhnya bersumber dari PLN.
5. Transportasi
Transportasi juga merupakan hal yang penting dalam menentukan lokasi perusahaan.
Hal ini berhubungan dengan sarana pengangkutan produksinya. Untuk pengangkutan
bahan baku, hasil produksi, tetes, blotong, dan sebagainya cukup memadai karena selain
terletak di jalur utama tersedia lori dan truk dengan prosentase 20 % lori dan 80 % truk.
6. Masyarakat Sekitar
Selain banyak tenaga kerja dari masyarakat sekitar, kerjasama sosial maupun
ekonomi terjadi dengan baik dengan adanya layanan yang tersedia misalnya toko
kebutuhan pokok, biro jasa, usaha bercocok tanam atau sebagai pemasok tebu.
7. Faktor Tanah
Tebu (Saccaharum Officharum) merupakan bahan baku utama, tanaman tebu
disamping mambutuhkan jenis tanah yang subur untuk tumbuh dengan baik juga harus
mempunyai kadar gula (rendemen) yang memenuhi syarat, sedangkan area lahan tebu
petani yang menjadi pemasok tebu PG. Krebet Baru merupakan daerah aliran sungai
brantas yang secara geografis baik dan subur untuk tanaman tebu.
8. Iklim
Faktor iklim sangat berpengaruh terhadap bahan baku, terutama dalam
pertumbuhan tebu dan hasil rendaman tebu. Tebu pada masa pertumbuhan sangat
memerlukan air karena proses pertumbuhan tebu berhenti. Adapun unsur-unsur iklim
yang berpengaruh adalah : Tekanan udara, panas matahari, kelembaban, dan arah
kecepatan angin.
9. Faktor Pemasaran
Pemasaran gula PG. Krebet Baru tidak mengalami kesulitan yang berarti
karena manajemen sepenuhnya dipegang oleh induk perusahaannya yaitu PT. PG
Rajawali 1 di Surabaya yaitu dengan sistem lelang.
2.2 Visi dan Misi
Dalam rangka mencapai tujuan perusahaan PG. Krebet Baru mempunyai visi,
misi,motto, tujuan, dan budaya perusahaan sebagai berikut:
1. Visi (Vision):
Sebagai perusahaan terbaik dalam bidang Agro Industri, siap menghadapi tantangan
dan unggul dalam kompetisi global, bertumpu pada kemampuan sendiri (Own
Capabilities).
2. Misi (Mision):
5
TEKNIK INDUSTRI
Menjadi perusahaan dengan kinerja terbaik dalam bidang Agro Industri, yang
dikelola secara profesional dan inovatif dengan orientasi kualitas produk dan pelayanan
pelanggan yang prima (exellent Customer Service) sebagai karya sumber daya manusia
yang handal, mampu tumbuh dan berkembang memenuhi harapan pihak-pihak
berkepentingan terkait (Stake Holder).
3. Motto:
A Commitment to Exellent (Tekad Berbuat yang Terbaik).
Tujuan Ideal (Goal):
a. Melaksanakan dan menunjang program pembangunan ekonomi nasional yang
berorientasi global, khususnya di sektor Agro Industri.
b. Memiliki pertumbuhan revenue diatas rata-rata agro industri dengan kinerja sangat
sehat secara berkesinambungan.
c. Menjadi perusahaan 5 terbaik yang bergerak dalam bidang agro industri.
d. Memiliki pelayanan pelanggan yang prima (Exellent Customer Service).
e. Unggul dalam menghadapi kompetisi pasar bebas dalam globalisasi.
f. Menjadi tempat berkarya yang aman dan nyaman bagi professional yang
berdedikasi tinggi.
6
TEKNIK INDUSTRI
Struktur Organisasi PG. Krebet Baru
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT.PG.Rajawali
7
TEKNIK INDUSTRI
2.3 Struktur Oragnisasi PG.Krebet Baru
PG.Krebet Baru menggunakan struktur organisasi linier,kekuasaan dan tanggung jawab

berjalan dari pucuk pimpinan sampai kebawah menurut lini vertical. Pembagian tugas
wewenang adalah sebagai berikut :
General Manager (GM)

General Manager adalah pimpinan tertinggi PG.Krebet Baru yang mempunyaifungsi
yaitu mengelola perusahaan secara keseluruhan sesuai dengan kebijaksanaan yang telah
ditetapkan oleh Direksi. Adapun tugas General Manager adalah sebagai berikut :
1. Menetapkan strategi untuk mencapai sasaran perusahaan
2. Menegakkan disiplin karyawan
3. Melaksanakan kebijakan yang dirumuskan direksi dalam pengendalian
manajemen
Kepala Bagian Tanaman (Plantation Manager)

Kepala Bagian Tanaman memiliki fungsi untuk melaksanakan kebijakan direksi dan
ketentuan Manager dalam bidang pengadaan tebu serta pemeriksaan areal tebu, sarana
angkutan, penyuluhan, dan bimbingan cultural teknis.
Kepala Bagian Tanaman mempunyai tugas :
1. Mengadakan penyuluhan kepada para petani tebu
2. Mengadakan pendaftaran areal tebu yang akan ditanami tebu dan akan digiling
3. Mengadakan pemeriksaan area tanaman tebu.
Kepala Bagian Instalasi (Engineering Manager)

Kepala Bagian Instalasi memiliki tugas :
1. Bertanggungjawab kepada General Manager atas semua kegiatan bagian instalasi
2. Memberikan laporan tentang semua kegiatan bagian teknik kepada General
Manager
3. Membuat rencana kerja pada bagian instalasi dan melaksanakan rencana kerja
4. Menyiapkan semua peralatan teknik bagian instalasi sehingga siap untuk
melaksanakan giling.
Kepala Bagian Pablikasi (Processing Manager)

Kepala Bagian Pablikasi bertugas :
1. Menjaga kelancaran jalannya proses produksi
2. Menyiapkan bahan kimia untuk keperluan proses dan analisa laboratorium
3. Mengajukan rencana anggaran belanja untuk keperluan produksi kepada General
Manager
4. Bertanggungjawab kepada General Manager atas kelancaran proses produksi.
Kepala Bagian Tata Usaha dan Keuangan (Accounting and Financial Manager)
Kepala Bagian Tata Usaha dan Keuangan memiliki tugas :
1. Mengerjakan cash flow perusahaan dan tata buku perusahaan
2. Menandatangani surat-surat yang berhubungan dengan Bank
3. Mengajukan rencana anggaran belanja kepada General Manager.
HRD & GA Manager (Personalia)

Personalia memiliki tugas :
1. Menyelesaikan teknis kerja yang menyangkut ketenagakerjaan dan yang umum
2. Mengkoordinasi kerja bagian administrasi kepegawaian
3. Perhitungan gaji dan upah
4. Mengkoordinasai jaminan sosial bagi karyawan.
8
TEKNIK INDUSTRI
BAB III
Proses Operasi
3.1 Proses Produksi

Unit PG.Krebet Baru II menghasilkan gula SHS (Superior High Sugar), atau gula
Kristal putih(GKP) sebagai hasil utama dan tetes serta ampas sebagai hasil samping. Yang
menjadi faktor penentu hasil produksi gula adalah bahan dasar, yaitu bahan baku dan
bahan pembantu,sistem memproses dan cara pengoprasiannya.
Secara keseluruhan proses pembuatan gula PG.Krebet Baru II dibagi menjadi 7 stasiun
yaitu:
1. Stasiun Persiapan
2. Stasiun Penggilingan Tebu
3. Stasiun Pemurnian Nira
4. Stasiun Penguapan
5. Stasiun Pemasakan/Kristalisasi
6. Stasiun Pemisahan Kristal atau Putaran
7. Stasiun Penyelesaian
8. Limbah
9. Quality Control
3.1.1 Stasiun Persiapan

Tahap persiapan merupakan tempat penampungan tebu sementara sebelum
masuk ke tahap penggilingan. Tebu yang akan diproses menjadi gula adalah tebu dari
perkebunan sekitar daerah malang. Kualitas tebu sebagai bahan baku pembuatan gula
sangat mempengaruhi produksi yang akan dihasilkan, maka sebelum penebangan harus
diadakan analisa bahan baku tebu terlebih dahulu. Tebu yang digunakan sebagai bahan
baku harus berumur 10 bulan sampai 1 tahun.
Truk tebu masuk pabrik Keluar pabrik
Pos Gawang
Timbangan Timbangan
Meja Tebu
Truk kosong
Tebu menuju stasiun penggilingan
Gambar 3.1 Diagram Alir Pada Stasiun Persiapan
Pada saat pertama kali tebu yang diangkut menggunakan truk masuk ke pabrik,
akan langsung masuk menuju Pos Gawang. Pada pos ini tebu yang masuk akan dicek
terlebih dahulu. Pengecekan yang dilakukan meliputi :
1. SPTA ( Surat Perintah Tebang Angkut )
9
TEKNIK INDUSTRI
SPTA akan dilakukan pengecekan kembali sesuai dengan keadaan saat

pengecekan, apabila terdapat data yang tidak sesuai dengan kondisi maka SPTA
harus ditukar dengan yang baru dan sesuai dengan kondisi yang dibawa.
2. Brix
Ketentuan untuk Brix, yaitu :
a. Tebu MA (Masak Awal ) ≥ 17
b. Tebu BL ≥ 17
3. Sogolan
4. Pucukan
5. Daduk
6. Brondolan
7. Tali Pucuk
8. Akar dan tanah
9. Bahan selain tebu
Setelah dilakukan pengecekan di Pos Gawang, truk akan mengantri di
emplacement untuk menunggu giliran digiling.
3.1.1.1 Emplacement Tebu/Preparation

Pengangkutan tebu dari perkebunan dilakukan dengan menggunakan truk.
Tebu yang diangkut dengan truk, 2masuk ke pos penimbangan bruto. Timbangan
bruto pada pos tersebut telah menggunakan komputerisasi yntuk mempermudah
proses pengawasan dan perhitungan berat tebu yang masuk. Tebu yang diangkut
menggunakan truk,kemudian ditimbang kembali sekaligus mengetahui berat netto
dari tebu dan disimpan. Selain itu ada tebu yang langsung dapat diangkat dari truk
ke meja tebu atau cane table dengan menggunakan cane hoist, kemudian truk kosong
kembali menuju pos timbangan tara untuk mengetahui jumlah berat tebu(netto).
Untuk mengatur masa penggilingan, tebu yang sudah ditimbang didaftar
menurut tanggal masuk. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari kerusakan tebu
dari:
Proses mikrobiologi, yaitu adanya mikroba yang dapat merusak jaringan pada
nira.
Proses penguapan, yaitu menyebabkan terjadinya pengurangan kandungan
sukrosa pada pH. Secara fisik dapat menyebabkan kerusakan pada kandungan
nira akibat panas dari sinar matahari yang terlalu lama.
3.1.1.2 Penimbangan
Sebelum tebu masuk ke dalam pabrik, tebu harus ditimbang terlebih dahulu. Tujuan
penimbangan ini adalah :
 Mengetahui bobot tebu yang masuk kedalam proses sehingga dapat diketahui
nilai rendemen tebu yaitu perbandingan antara gula yang dihasilkan dari proses
dengan tebu yang digiling.
 Mengetahui biaya upah tebang yang dibayar
 Mengetahui kapasitas gilingan pabrik
 Perhitungan pengawasan proses lainnya.
Di PG Krebet Baru II,tebu yang masuk dengan truk harus melewati pos
seleksi I yang mengharuskan tebu masuk ke halaman pabrik mempunyai kadar brix
≥ 17. Jika tebu tidak mempunyai syarat, maka truk akan ditolak dan tidak mendapat
10
TEKNIK INDUSTRI
kartu antrian bongkar. Selanjutnya truk yang mendapatkan antrian bongkar berjalan
melewati timbangan bruto untuk ditimbang berat brutonya, kemudian truk harus
mengantri giliran bongkar muatan disebelah meja tebu. Truk yang telah kosong,
berjalan melewati timbangan tara untuk ditimbang berat kosongnya.
Adapun macam-macam timbangan yang ada di PG Krebet Baru II,yaitu :
Timbangan Bruto
Timbangan ini digunakan untuk menimbang berat truk beserta isinya sebelum
menuju pabrik.
Timbangan Tara
Timbangan ini digunakan untuk menimbang truk kosong yang telah keluar
dari pabrik.
Sistematika dari proses penimbang yaitu truk yang bermuatan tebu
masuk dan ditimbang dahulu dengan timbangan bruto dan spesifikasi truknya
dicatat secara komputerisasi dan online pada komputer timbangan tara,
kemudian truk menjalani antrian dan muatan tebu masuk dalam meja
tebu,sehingga berat truk kosong ditimbang dengan timbangan tara dengan
rumus :
Berat netto (berat tebu) = berat bruto (berat tebu + truk) – berat tara
(berat truk)
Timbangan Material
Timbangan ini berfungsi untuk menimbang bahan – bahan non tebu seperti
tetes,pasir, belerang, bagassilo, gula yang sudah dikemas, dan material lain
yang dibutuhkan pabrik.
3.1.1.3 Pengawasan Proses pada Stasiun Persiapan

Pengawasan proses penerimaan tebu masuk meliputi :
1. Kualitas tebu masuk
Persyaratan tebu yang masuk secara umum mengacu pada kondisi tebu
yang manis, bersih, dan segar. Tebu yang bersih adalah tebu yang bebas dari
sampah tebu. Tebu yang digiling kurang dari 24 jam setelah penebangan
disebut tebu segar. Kualitas tebu ini dilihat berdasarkan prosentasi briks yang
dianalisa sebelum truk masuk kehalaman pabrik. Nilai persen briks yang
dikehendaki adalah 17 dan pengambilan sampel dilakukan pada 2 ruas bagian
ujung tebu menggunakan alat hand brix. Jika nilai briks kurang dari 17,
kemudian terdapat sogolan, pucukan, daduk, brondolan, tali pucuk, akar/tanah
dan bahan bahan lain selain tebu, maka tebu dikatakan tidak layak masuk pada
stasiun persiapan.
Maksimal penyimpanan tebu di emplacement adalah 24 jam, jika lebih dari 2
hari akan menyebabkan Inversi sukrosa dan rendemen tebu akan turun.
2. Penyediaan tebu
Agar proses penggilingan dapat berjalan dengan lancar maka tebu
haruslah tetap tersedia untuk gilingan tebu satu hari dengan sisa persediaan
tidak terlalu banyak. Bila terlalu lama akan menyebabkan kerusakan sukrosa
yang semakin besar.
3. Analisa rendemen
11
TEKNIK INDUSTRI
Untuk menentukan harga bagi petani tebu,maka dilakukan analisa

rendemen dengan mendeteksi kadar pol dan briks dari nira pada gilingan
pertama pada setiap truk yang masuk. Sehingga kualitas tebu yang masuk
dapat terdeteksi. Rendemen ini juga untuk menentukan jumlah baggase yang
dipakai sebagai bahan bakar ketel.
12
TEKNIK INDUSTRI
3.1.2 Stasiun Penggilingan

Tahap penggilingan atau ekstrasi merupakan awal proses pembuatan gula yang
didapatkan dari nira (sari tebu). Proses penggilingan bertujuan untuk mengambil nira
yang ada pada tebu dengan cara yang efektif,efisien dan ekonomis. Proses yang terjadi
adalah untuk memperoleh nira mentah dari tebu, memisahkan gula dari ampasnya dan
sekaligus menimbang hasil nira mentah sebelum masuk tahap pemurnian.
Pada unit ini diharapkan menghasilkan nira mentah yang maksimum dan ampas
yang mengandung gula seminimal mungkin.pada stasiun ini dilakukan dalam dua
proses yaitu, proses pendahuluan dan proses pemerahan.
Proses Produksi Gula Pada Stasiun Penggilingan
Gambar 3.2 Diagram Alir pada Stasiun Penggilingan
13
TEKNIK INDUSTRI
Dari diagram alir stasiun penggilingan dapat disimpulkan sebagai berikut :

Tebu dari truk atau lori diangkat oleh crane hoist dengan kapasitas 10 ton meja tebu ,
dari meja tebu dibawa ke cane carrier dan masuk kedalam cane cutter untuk dipotong
potong menjadi kecil, kemudian dilanjutkan oleh unigrator untuk dihancurkan.
Sebelum masuk gilingan 1 tebu dicampur dengan susu kapur dengan kekentalan 8̊Be.
Digilingan 1 , tebu diperah dan menghasilkan nira, ampas tebu yang masih menggandung
nira dimasukkan ke gilingan II.
Nira hasil perahan dari gilingan II dicampur dengan susu kapur 8oBe, nira perahan
dari gilingan 1 dan di gilingan II ditampung dalam bak dengan dicampur larutan H3PO4
kemudian nira ditimbang ditimbangan roadceel serta ditambah asam phosphat beberapa
persen dari berat nira, setelah berat nira yang ditimbang sesuai dengan peraturan maka nira
akan dimasukkan ke dalam bak tunggu nira mentah (boulogne) sebelum dialirkan ke
stasiun pemurnian.
Tebu dari penggilingan II masuk ke gilingan III, sebelum itu dicampur dengan nira
hasil perahan dari gilingan ke IV yang telah dicampur dengan susu kapur 8oBe. Tebu dari
gilingan III dimasukkan kedalam gilingan IV sebelum itu dicampurkan dengan nira hsail
gilingan V yang telah dicampur dengan susu kapur 8oBe.
Tebu dari gilingan IV masuk ke gilingan V sebelum dicampurkan dengan air imbibisi
dengan suhu 80oC sebanyak 25%-30% dari kapasitas gilingan. Fungsi dari air imbibisi
adalah untuk membuka sel sel dari tebu sehingga gula yang dihasilkan lebih banyak.
Kerugian dari pemakaian air imbibisi ini adalah mencairnya lapisan lilin yang terdapat
pada permukaan kulit tebu, sehingga dapat mengganggu filterasi dari nira.
Ampas yang keluar dari gilingan V adalah ampas kering yang sudah tidak
menghasilkan gula, dan ampas ini masuk bagasse conveyor I, lalu ampas halus masuk ke
screen kemudian ditarik menggunakan blower untuk vacuum filter. Sedangkan ampas
kasar digunakan untuk bahan bakar ketel uap.
3.1.2.1 Proses Pendahuluan
Dalam proses ini tebu dipersiapkan menjadi bagian-bagian kecil,lembut dan
diusahakan sel-sel tebu terbuka/terpecah sebanyak mungkin sehingga
mempermudah proses pemerahan.
3.1.2.2 Proses Pemerahan
Pemerahan dilakukan dengan cara mekanis dengan menggunakan roll-roll
gilingan yang diberi tekanan. Tebu yang sudah dicacah sampai lima kali agar nira-
nira dapat dikeluarkan dari sabut sebanyak mungkin. Faktor – faktor yang
mempengaruhi hasil pemerahan nira distasiun gilingan antara lain :
 Kualitas tebu meliputi jenis tebu, kadar sabut, umur tebu, kandungan kotoran
tebu, kadar gula atau pol tebu
 Persiapan tebu sebelum masuk gilingan yaitu tipe atau jenis pencacahan awal
 Air ambibisi
 Derajat kompresi terhadap ampas
 Jumlah roll gilingan, susunan gilingan, putaran roll, bentuk alur roll, setelan
gilingan, stabilitas kapasitas giling, tekanan,sanitasi gilingan.
14
TEKNIK INDUSTRI
3.1.3 Stasiun Pemurnian

Stasiun pemurnian ini adalah stasiun yang berfungsi untuk memisahkan antara
nira dan kotoran. Didalam stasiun ini terdapat juice 70-75oC dan 100-110oC yang
berfungsi untuk memanaskan nira yang digunakan dan untuk mempercepat reaksi
pengendapan kotoran. Tangki mixing I dan II yang berfungsi mencampur nira dan
dengan susu kapur, tangki sulfitir yang berfungsi untuk mencampur nira susu kapur dan
belerang. Door clarifer adalah tangki pengendap kotoran, DSM screen untuk menyaring
nira dari ampas, vacuum filter yang berfungsi untuk memisahkan nira tapis dengan
kotoran (blotong).
Proses Produksi Gula Pada Stasiun Pemurnian
Gambar 3.3 Proses Stasiun Pemurnian
15
TEKNIK INDUSTRI
Adapun proses yang berlangsung dalam stasiun pemurnian adalah sebagai

berikut:
Proses pemurnian memegang peranan penting dalam produksi gula karena hasil
pemurnian ini akan sangat mempengaruhi kualitas dan kuantitas dari gula yang
dihasilkan. Nira mentah hasil ekstraksi dari stasiun gilingan bersifat asam dengan pH
sekitar 5,4-5,6 yang masih terdapat kotoran-kotoran yang terlarut maupun tidak
terlarut. Kotoran-kotoran yang ada berupa tanah, zat-zat organik, protein, lemak, zat
lilin, zat warna, klorofil, koloid dan bahan anorganik seperti garam kalsium, kalium,
magnesium, natrium, Al, Fe, dsb. Proses pemurnian yang dilakukan PG Krebet Baru
II adalah sulfitasi alkalis. Secara garis besar langkah-langkah pemurnian dibagi
menjadi beberapa tahap :
1. Pembentukan endapan Ca3PO4
 Penambahan Phospat
Nira yang sudah disaring di DSM Screen gilingan dialirkan ke peti
penampung (Boulogne) dan ditambahkan H3PO4 yang bertujuan untuk
menambah kadar P2O5 yang terdapat pada nira menjadi 300 ppm yang
sebelumnya hanya 150 ppm. Selanjutnya nira mengalir menuju sensor
kecepatan alir (flowmeter). Dari pembacaan flowmeter nira yang didapat
dari unit penggilingan dapat diketahui.
 Pemanasan
Agar reaksi reduksi pada proses pemurnian dapat berjalan dengan
baik maka, nira perlu dipanasi terlebih dahulu. Nira mentah yang bersifat
asam dengan pH 5,4-5,6 dipanaskan dalam juice heater 1 sampai 70oC –
75oC. Tujuan dari pemanasan ini adalah :
a) Mempercepat reaksi antara bahan organik dan anorganik
b) Agar reaksi ion sulfit dan kalsium dapat sempurna
Bila suhu nira melebihi 75oC akan menyebabkan terjadinya inverse
membentuk glukosa dan sukrosa. Pada juice heater ini digunakan
uap bleeding (uap nira dari evaporator) dan afblash (uap bekas
turbin) bila diperlukan sebagai pemanas.
 Penambahan Ca (OH)2
Pencampuran nira mentah dari juice heater 1 dialirkan ke static
mixer untuk dilakukan pencampuran susu kapur {Ca(OH)2} sampai pada
pH 10,5 yang disebut sakarat. Kemudian sakarat dialirkan ke orifice dan
bercampur dengan nira mentah dari juice heater I yang disebut nira
mentah tersakarat dengan pH 8,5-9. Penambahan susu kapur ini bertujuan
untuk :
a) Membentuk inti endapan Ca3(PO4)2 sehingga dapat mengikat
pengotor yang terdapat pada nira.
b) Mendapatkan pH nira yang diinginkan.
c) Membentuk pelapis endapan pada proses berikutnya.
Reaksi yang terjadi pada static mixer adalah sebagai berikut :
3Ca(OH)2 + 2H3PO4 Ca3(PO4)2 + 6H2O
Inti endapan yang terbentuk bersifat kompresibel (mudah rusak)
sehingga diperlukan pelapis endapan pada proses berikutnya.
2. Pembentukan pelapisan endapan

Setelah inti endapan Ca3(PO4)2 bersama impuritisnya terbentuk, kemudian
dilakukan proses sulfitasi untuk membentuk pelapis endapan dengan
penambahan gas SO2 sampai pHnya 6,8-7,2.
Proses sulfitasi adalah reaksi antara kapur (Ca2+) dengan gas SO2 sehingga
dihasilkan kalsium sulfit sebagai pelapis endapan. Endapan tersebut
16
TEKNIK INDUSTRI
merupakan endapan ekstra yang terbentuk, maka endapan akan semakin

homogen dan incompressible. Adapun tujuan dari proses sulfitasi adalah :
a) Membentuk CaSO3 sebagai pelapis endapan
b) Menetralkan pH nira menjadi 7,2.
3. Pemisahan pengotor dengan cara pengendapan
 Reheater
Setelah mengalami proses sulfitasi, nira dialirkan ke juice heater II
Disini nira dipanaskan lagi sampai suhunya 110oC dan kemudian dialirkan
ke flash tank. Tujuan dari reheater ini adalah :
a. Mempercepat reaksi Ca2+ dan SO22- membentuk endapan CaSO3
b. Menghantarkan nira pada suhu titik didihnya dengan maksud
memudahkan pelepasan gas- gas yang terkandung dalam nira pada
flash tank sehingga tidak mengganggu pada proses pengendapan.
Pada juice heater ini pemanas yang digunakan adalah uap bekas
turbin (afblash) atau bleeding.
 Pengendapan kotoran
Setelah dari juice heater II, nira dialirkan menuju flash tank . Di
dalam flash tank terjadi aliran turbulen dan gas gas yang ada dalam nira
akan dihilangkan karena gaya sentrifugal, nira yang bersikulasi secara
berputar. Gas gas yang terkandung dalam nira dihilangkan agar tidak
mengganggu proses pengendapan.
Setelah dari flash tank, nira turun ke single tray dorr clarifier untuk
membantu proses pengendapan, dimana alirannya laminer. Pada dorr
clarifier ditambahkan flokulan pada tepi clarifier yang diinjeksikan dalam
masukan nira untuk mempercepat proses pengendapan. Flokulan yang
digunakan adalah poly acril amid (super floc). Fungsi dari door clarifier
adalah sebagai pemisah endapan atau kotoran dari reaksi sebelumnya.
Di dalam dorr clarifier berfungsi untuk menyempurnakan reaksi-reaksi
yang belum selesai disamping untuk membuat nira homogen. Disini nira
terpisah menjadi 2 yaitu nira jernih dan nira kotor, nira jernih masuk ke
DSM Screen untuk disaring kemudian ditampung di bak tunggu nira jernih
(Clear Juice Tank) yang selanjutnya dialirkan menuju ke unit penguapan .
sedangkan nira kotor yang kemungkinan masih mengandung gula dipompa
ke mixer untuk dicampur dengan ampas halus dam kemudian dialirkan ke
rotary vacuum filter untuk memisahkan gula dari kotoran atau blotong.
Nira yang tertapis kemudian di kembalikan ke Boulogne.
Proses ini dikenal dengan proses bleaching. Setelah keluar dari tangki
sulfitas, nira ditampung di tangki lain untuk dihilangkan kandungan
gasnya. Penguapan pada stasiun penguapan dilakukan secara bertahap
sehingga menjadikan aliran nira continue. Pemanasan berasal dari satu
sumber (pada PP1 – PP V) berupa uap bekas turbin uap yang masuk ke
PP1. Nira yang dipanaskan akan menghasilkan uap panas yang akan
digunakan sebagai pemanas nira pada PP II, uap nira dari PP III digunakan
untuk pemasan nira IV, begitu seterusnya hingga PP V. Sebelum nira
masuk ke stasiun penguapan nira terlebih dahulu dipanaskan oleh VK
(voor koker), dengan tujuan meringankan kerja stasiun penguapan.
Pemanasan yang menggunakan prinsip ini mengakibatkan
temperature pada PP yang jatuh dari sumber panas akan mengalami
penurunan,dan penguapan akan menurun. Maka pada pengeluaran uap nira
dai PP V dipasang pompa vacuum sehingga tekanan dalam tabung
17
TEKNIK INDUSTRI
mengalami penurunan sehingga titik didih dari nira akan mengalami

penurunan pula.
Pada pabrik gula, proses pemurnian memegang peranan penting
dalam produksi gula, karena hasil pemurnian ini sangatlah mempengaruhi
kualitas dan kuantitas dari gula yag dihasilkan. PG Krebet baru
menggunakan dua proses pemurnian yaitu proses sulfitasi dan defikasi
sakarat. Tujuan dari proses pemurnian yaitu menghilangkan sebanyak
mungkin kotoran yang terdapat dalam nira mentah dengan tetap menjaga
agar jangan sampai sukrosa maupun gula reduksinya mengalami kerusakan
pada aliran proses pada unit pemurnian.
Komponen – komponen yang terkandung dalam nira mentah dapat
digolongkan sebagai berikut :
a. Air sebagai bahan pelarut
b. Disperse molekul yaitu : sakarosa, monosakarida, garam-garam,
asam-asam bebas
c. Disperse koloid yaitu : pectin, lempung, zat warna
d. Suspense kasar yaitu : ampas halus, pasir, tanah.
Berdasarkan komponen yang terdapat dalam nira, penghilangan kotoran
dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu sebagai berikut :
a. Cara Fisis
Untuk mengilangkan kotoran-kotoran yang kasar, dengan jalan
penyaringan dan pengendapan.
b. Cara Chemis
Untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang kasar dengan melakukan
berbagai macam reaksi kimia sehingga terjadi pembersihan.
c. Cara Fisis-Chemis
Untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang kasar, dengan melakukan
berbagai macam reaksi kimia. Serta, dilakukan pula penyaringan dan
pengendapan.
Terdapat tiga proses pemurnian yang umum digunakan dalam pengolahan
gula tebu, yaitu:
 Proses Defekasi
Bahan pemurnian yang digunakan yaitu susu kapur. Proses ini
tergolong proses yang paling sederhana sehingga gula yang dihasilkan
mempunyai mutu yang kurang baik yaitu gula HS (High Sugar) yang
warnanya tidak terlalu putih.
 Proses Sulfitasi
Bahan pemurnian yang digunakan berupa gas SO2 dan susu kapur.
Pada proses pemurnian ini dihasilkan gula SHS (Superior High
Sugar) yang berwarna putih.
 Proses Karbonatasi
Pada proses karbonatasi selain penambahan gas SO2, disertai juga gas
CO2 yang berfungsi sebagai penetral susu kapur. Gula SHS yang
dihasilkan lebih puih tetapi dari segi biaya operasi sangatlah mahal.
18
TEKNIK INDUSTRI
3.1.3.1 Pembuatan Susu Kapur

Proses pembuatan susu kapur :
1. Kapur tohor diangkut dengan Bucket Elevator untuk dimasukkan pada Bin
melalui bagian bawah menuju Screw Conveyor, bagian bawah Bin terdapat besi
penghalang agar batu tohor yang jatuh ke Rotary Conveyor tidak terlalu banyak
2. Pada saat mulai masuk Screw Conveyor ini dilakukan penambahan air panas
dengn suhu 80oC (dari sisa kondensor) dengan tujuan agar bubuk kapur mudah
larut menjadi susu kapur dan untuk memadamkan kapur karena sifat kapur yang
eksotermis (melepas panas jika ditambah air)
3. Kemudian dari Screw Conveyor yang berbentuk sekrup beputar shingga
mendorong kapur masuk ke Kalk Blus Tromoll / tromol pemadam kapur. Susu
kapur yang keluar dari tromol dilewatkan saringan (Vibrating Screen),
sedangkan gas hasil reaksinya keluar melalui cerobong dan dibuang ke udara
bebas
4. Pada Vibrating Screen ini dipisahkan antara susu kapur dan bahan-bahan yang
tidak terpadamkan (krikilan), selanjutnya susu kapur masuk ke dalam tangki
susu kapur I yang dilengkapi dengan pengaduk. Viskositas diukur dengan
Baume Weger. Dan susu kapur pada tangki II (pH 6-7) digunakan pada stasiun
pemurnian.
3.1.3.2 Proses Sulfitasi
Secara garis besar langkah-langkah pemurnian proses sulfitasi dibagi menjadi
beberapa tahap :
1. Pembentukan Inti Endapan Ca3(PO4)2
Penambahan Phosfat
Penambahan H3PO4 85% bertujuan untuk menambah kadar P2O5 yang
terdapat pada nira menjadi 300 ppm yang sebelumnya 150-200 ppm.
Pemanasan
Agar reaksi reduksi pada proses pemurnian dapat berjalan dengan baik
maka nira perlu dipanasi terlebih dahulu dalam juice heater sampai 75̊C.
Jika suhu melebihi 75̊C akan menyebabkan terjadinya inverse membentuk
glukosa dan sukrosa.
Penambahan Ca(OH)2
Penambahan susu kapur dilakukan pada Defekator I dengan waktu tinggal
5 menit, kemudian dialirkan pada defecator II untuk dilakukan
penambahan susu kapur kembali dengan waktu tinggal selama 1 menit.
2. Pembentukan Lapisan Endapan
Setelah inti endapan Ca3(PO4)2 bersama dengan impuritisnya terbentuk,
kemudian dilakukan proses sulfitasi untuk membentuk pelapis endapan dengan
penambahan gas SO2 sampai pH-nya mencapai ± 7,2.
Proses sulfitasi adalah reaksi antara kapur (Ca2+) dengan gas SO2 sehingga
dihasilkan kalsium sulfite sebagai pelapis endapan. Endapan tersebut
merupakan endapan ekstra yang terbentuk, maka endapan akan semakin
homogeny dan incompressible. Adapun tujuan dari proses sulfitasi adalah :
 Membentuk CaSO3 sebagai pelapis endapan
 Menetralkan pH nira menjadi 7,2.
19
TEKNIK INDUSTRI
Reaksinya adalah :
1. Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH
SO2 + H2O H2SO3
H2SO3 2H+ + SO32-
2. Ca2+ + SO32 CaSO3
2 OH- + 2 H+ 2 H2O
Reaksi totalnya adalah :

Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + H2O
3. Pemisahan Pengotor dengan Cara Pengendapan

 Reheater
Setelah mengalami proses sulfitasi, nira dialirkan menuju ke juice heater II.
Disini nira dipanaskan lagi sampai suhu 105̊ C dan kemudian dialirkan ke
flash tank. Tujuan dari reheater :
a. Mempercepat reaksi ion Ca2+ dan SO22- membentuk endapan CaSO3
b. Menghantarkan nira pada suhu titik didihnya dengan maksud
memudahkan pelepasan gas-gas yang terkandung dalam nira pada
flash tank sehingga ridak mengganggu proses pengendapan.
Pada juice heater ini pemanas yang digunakan adalah uap bekas turbin
gilingan (ablash) / bleeding.
 Pengendapan Kotoran
Setelah dari juice heater nira dialirkan menuju flash tank. Didalam flash
tank terjadi aliran turbulen dan gas-gas yang ada didalam nira akan
dihilangkan karena gaya centrifugal, nira yang bersikulasi secara
berputar. Gas-gas yang terkandung dalam nira dihilangkan agar tidak
menghambat proses pengendapan.
Setelah dari flash tank maka nira turun ke single tray dorr clarifier (SRI)
untuk membantu proses pengendapan dimana alirannya laminer. Pada
door clarifier ditambahkan floculant pada tepi clarifier yang diinjeksikan
dalam nira untuk mempercepat proses pengendapan. Flokulan yang
digunakan adalah poly acril amid (super floc/accuflog). Fungsi dari dorr
clarifier adalah sebagai tempat pemisahan dilengkapi dengan reaction
chamber yang berfungsi untuk menyempurnakan reaksi-reaksi yang
belum selesai disamping untuk membuat nira homogen. Disini nira
terpisah menjadi 2 yaitu nira jernih dan nira kotor. Nira jernih dialirkan
menuju ke DSM Screen untuk disaring kemudian tapisannya ditampung
dibak tunggu nira jernih (clear juice) yang selanjutnya akan dialirkan
menuju ke unit penguapan. Sedangkan nira kotor yang kemungkinan
masih mengandung gula dipompa ke mixer untuk dicampur dengan
ampas halus dan kemudian dialirkan ke rotary vacuum filter untuk
memisahkan gula dari kotoran atau blotong. Nira yang tertapis kemudian
dikembalikan lagi ke peti nira timbang (bolougne/ peti defecator II).
3.1.3.3 Proses Defikasi Sakarat

Salah satu upaya untuk meningkatkan efek pemurnian dari bahan pembantu
proses pemurnian, dalam hal ini kapur tohor dalam rangka mengoptimalkan
pengeluaran kotoran (komponen bukan gula) dalam nira yaitu dengan menggunakan
proses defekasi sakarat. Merubah bentuk dalam pemberian bahan pembantu kapur
20
TEKNIK INDUSTRI
tohor yang semula diberikan dalam bentuk hydroksida Ca(OH)2 (susu kapur)
dirubah menjadi bentuk Ca-Saccarat dengan tujuan :
a. Mempercepat proses reaksi penetralan nira (defekasi)
b. Mengoptimalkan pengeluaran kotoran dalam nira
c. Mengefisienkan penggunaan bahan pembantu proses
d. Meningkatkan kualitas dan produktivitas gula.
Melakukan perubahan sistem pemberian kapur tohor untuk menetralkan nira
(pH nira 7,0), semula diberikan dalam bentuk hydroksida Ca(OH)2 (susu kapur)
bersama-sama dengan nira mentah yang telah dipanasi 70̊ C - 75̊C pada peti
defecator II sampai pH nira 8,2 – 9,2, dirubah menjadi bentuk Ca-Saccarat dalam
static mixer. Dengan perbandingan susu kapur dan nira mentah 1:1.
Nira mentah dengan pH 7,0-7,2 dipanasi sampai dengan 70̊ C - 75̊C dalam juice
heater 70̊C sehingga dapat menyempurnakan reaksi serta dapat meminimalisir
kerusakan gula inversi. Kemudian nira mentah yang telah dipanaskan diinjeksikan
ke dalam pipa orifice kemudian bercampur dengan Ca-Saccarat sampai pH nira 8,5-
9,2 kemudian masuk kedalam tower NMS, dimana Ca-Saccarat ini ditambahkan
untuk membuat kelebihan ion Ca2+ dalam nira yang nantinya dinetralkan oleh gas
sulfit membentuk endapan CaSO3 merupakan endapan incompressible yang
menyelubungi endapan hasil proses defekasi, sehingga dapat meminimalisir kadar
kapur dan kotoran terlarut dalam nira.
21
TEKNIK INDUSTRI
3.1.4 Stasiun Penguapan

Tahap penguapan adalah stasiun untuk memekatkan atau mengentalkan nira dengan
cara menguapkan air yang ada dalam nira sehingga didapat nira kental dengan
kepekatan yang diharapkan yaitu sekitar 30oBe atau 60 Brix. Pada tahap ini terdapat 7
buah evaporator,5 badan dioperasikan dan 1 badan sebagai cadangan,dan juga
dilengkapi 1 badan pre evaporator.
Proses Produksi Gula Pada Stasiun Penguapan
Gambar 3.4 Proses penguapan
22
TEKNIK INDUSTRI
Penguapan atau evaporasi adalah proses perubahan molekul di dalam keadaan cair
(contohnya air) dengan spontan menjadi gas (contohnya uap air). Proses ini adalah
kebalikan dari kondensasi. Umumnya penguapan dapat dilihat dari lenyapnya cairan
secara berangsur-angsur ketika terpapar pada gas dengan volume signifikan.
Rata-rata molekul tidak memiliki energi yang cukup untuk lepas dari cairan. Bila
tidak cairan akan berubah menjadi uap dengan cepat. Ketika molekul-molekul saling
bertumbukan mereka saling bertukar energi dalam berbagai derajat, tergantung
bagaimana mereka bertumbukan. Terkadang transfer energi ini begitu berat sebelah,
sehingga salah satu molekul mendapatkan energi yang cukup untuk menembus titik
didih cairan. Bila ini terjadi di dekat permukaan cairan molekul tersebut dapat terbang
ke dalam gas dan "menguap".
Tujuan penguapan adalah untuk mengurangi kandungan air dalam nira encer. Nira
encer dengan konsentrasi 15-17 Brix diuapkan hingga 60 Brix nira mentah hasil
pemurnian, diturunkan kadar airnya dengan cara penguapan hingga mencapai
kekentalan yang diharapkan.
 Evaporator
Merupakan suatu alat yang memiliki fungsi untuk mengubah keseluruhan atau
sebagian suatu pelarut dari sebuah larutan berbentuk cair menjadi uap sehingga
hanya menyisakan larutan yang lebih padat atau kental, Proses yang terjadi di
dalam evaporator disebut dengan evaporasi. Pada dunia industri, manfaat dari alat
ini ialah untuk pengentalan awal cairan sebelum diolah lebih lanjut, pengurangan
volume cairan dan untuk menurunkan aktivitas air. Evaporator memiliki dua
prinsip dasar yaitu untuk menukar panas dan untuk memisahkan uap air yang
terlarut dalam cairan. Pada umumnya evaporator terdiri dari tiga bagian yaitu:
1. Tempat penukar panas
2. Bagian evaporasi (tempat dimana liquid mendidih lalu menguap)
3. Bagian pemisah untuk memisahkan uap dari cairan
Hasil dari evaporator berupa padatan atau larutan yang berkonsentrasi dan larutan
yang telah dievaporasi biasanya terdiri dari beberapa komponen volatil (mudah
menguap). Penguapan pada pabrikasi krebet baru 2 menggunakan evaporator
dengan system quintiple effect. Pemanas yang digunakan pada evaporator badan 1
adalah afblas ( uap bekas turbin ) sedang evaporator badan 2 hingga badan 4
adalah bleeding ( uap nira ). Proses penguapan dilakukan pada tekanan vakum
untuk menghindari terjadinya inversi karena pemanasan.
Dari segi metode pengoperasian, evaporator terbagi menjadi 3, yaitu :
a) Single effect evaporator (SEE), yaitu proses penguapan menggunakan leih
dari satu evaporator. SEE digunakan jika kapasitas koperasi relative kecil
dan biaya steam relative murah dibandingkan biaya evaporator.
b) Forward feed evaporator (FEE), yaitu proses penguapan menggunakan
lebih dari satu effect, diamana fresh feed ditambahkan pada effect pertama
dan mengalir ke evaporator selanjutnya, hal ini sama dengan aliran uap.
Metode ini digunakan untuk feed atau produk akhir dapat rusak pada suhu
tinggi. Suhu didih semakin lama semakin turun dari effect pertama hingga
terakhir.
c) Back feed multiple evaporator, yaitu proses penguapan menggunakan lebih
dari satu effect dimana fresh feed masuk evaporator paling akhir dan effect
yang paling dingin secara kontinyu hingga produk akhir meninggalkan effect
pertama. Metode ini digunakan jika fresh feed, sejumlah liquid panas hingga
tempertur dingin dan produk akhir yang dingin.
23
TEKNIK INDUSTRI
3.1.5 Stasiun Kristalisasi

Nira kental dari stasiun penguapan yang sudah dipucatkan (dibleaching) masih
mengandung air ± 35% - 40% lagi. Apabila kadar air lebih besar dari yang
semestinya,maka pembentukan kristal akan lebih lama. Dimana kelebihan kandungan
ini akan diuapkan pada stasiun kristalisasi (dalam pan kristalisasi).
Pada stasiun masakan dilakukan proses kristalisasi dengan tujuan agar kristal gula
mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga didapatkan hasil yang
memiliki kemurnian tinggi, membentuk kristal gula yang sesuai dengan standar kualitas
yang ditentukan dan perlu untuk mengubah saccarosa dalam larutan menjadi kristal
agar pembentukan gula setinggi-tingginya dan hasil akhir dari proses produksi berupa
tetes yang masih sedikit mengandung gula, bahkan diharapkan tidak mengandung gula
lagi.
Proses kristalisasi dibagi dalam beberapa tingkat masakan, yaitu :
1. Sistem masak 4 tingkat : masakan A,B,C,D
2. Sistem masak 3 tingkat : masakan A,B,D atau ACD
3. Sistem masak 2 tingkat : masakan A,D
Proses kristalisasi dilakukan dengan 2 tahap, yaitu :
a) Pembentukan inti Kristal
Inti Kristal dapat terbentuk karena adanya gaya tarik menarik antar molekul
molekul saccharosa dalam larutan nira kental.
b) Pembesaran Kristal
Pembesaran Kristal dilakukan hingga mencapai ukuran Kristal yang dikehendaki.
Pada tahap ini tidak dapat diharapkan tumbuhnya Kristal palsu sehingga untuk
menghindari tumbuhnya Kristal palsu maka dilakukan penambahan air dan
penurunan suhu kelarutan.
Proses kristalisasi atau pemasakan dilakukan dalam kondisi vacuum untuk menghindari
terjadinya gula inverse, dan dilakukan pada temperature rendah (60-70oC) untuk
menghindari tumbuhnya Kristal palsu.
A. Proses pada Stasiun Masakan

Nira kental hasil dari Stasiun Penguapan dikristalisasi di Stasiun Masakan. Proses di
stasiun masakan ini adalah discontinue, sedangkan di stasiun penguapan prosesnya
secara continue. Dalam proses kristalisasi diperoleh larutan Kristal gula yang disebut
massecuite dan hasil samping berupa air kondesat yang dimanfaatkan sebagai pengisi
ketel.
Proses pemasakan nira kental dilaksanakan pada bejana masakan dengan kondisi
vacuum 700 mmHg dan pemanasan dengan uap jenuh pada 60oC - 65oC. Pemanasan
pada suhu tersebut dimaksudkan agar gula tidak menjadi kehitam-hitaman karena
karamelisasi. Pemasakan dilakukan secara bertingkat untuk mencapai efisiensi proses,
dengan proses bertingkat akan dihasilkan sukrosa di dalam nira kental hingga
mencapai kuantitas Kristal maksimal. Jumlah tingkatan proses tergantung pada
kemurnian nira. Nira dengan kemurnian tinggi akan dikristalkan dalam 4 tahap,
sedangkan nira dengan kemurnian rendah ± 85% akan dikristalkan dalam 3 tahap. Di
PG. Krebet Baru II menerapkan 3 tahap pemasakan dengan proses ACD. Hasil gula
diambil dari masakan A., Kristal gula C digunakan sebagai bibit gula A dan Kristal
gula D sebagai bibit gula C. untuk mendapatkan Kristal gula D ditambahkan fondan
pada Pan masakan D.
Proses pertama dari peti nira kental akan didistribusikan ke Pan masakan A, Pan
masakan C, dan Pan masakan D. Pada awal giling masakan dimulai dari D2 terlebih
dahulu, kemudian gula D2 diturunkan menjadi gula D1 dan D1. Hasil dari masakan D
24
TEKNIK INDUSTRI
menghasilkan Einwurf D, Tetes dan Klare III. Einwurf D kemudian diambil untuk
memasak gula C. Yang hasil masakan C akan menghasilkan Einwurf C dan Stroop C.
Einwurf C diambil untuk memasak gula A yang nantinya akan menghasilkan gula
produksi (Gula SHS), Stroop A dan Klare I.
B. Langkah-langkah proses kristalisasi :

1. Menarik Hampa
Sebelum proses kristalisasi dilakukan mulai dari membuat bejana hampa
(Vacuum Pan). Pembuatan bejana hampa dimulai dengan menutup semua katup
yang berhubungan dengan pan kemudian dibuka katup pancingan, apabila
tekanan vacuum mencapai 50 cmHg maka afsluiter yang berhubungan dengan
pompa vacuum sekitar 63 cmHg, sementara itu afsluiter pancingan ditutup
kembali.
2. Menarik Larutan
Larutan sukrosa yang akan digunakan sebagai bahan dasar Kristal disimpan
dalam peti-peti larutan,, peti-peti stroop, peti klare dan peti leburan. Dalam peti-
peti perlengkapan ini pipa-pipa pemanas dengan lubang terbuka yang dapat
dialirkan uap panas ke dalam larutan. Pemanas ini dimaksudkan untuk
menurunkan kejenuhan agar Kristal yang terdapat dalam larutan melarut. Setelah
larutan terbebas dan inti-inti Kristal yang terdapat larutan melarutan, barulah
dilanjutkan dengan langkah selanjutnya.
C. Pembuatan bibit.
 Pembibitan dengan cara spontan. Larutan gula dipekatkan hingga mencapai
daerah stabil, sehingga terbentuklah inti-inti Kristal secara serempak.
 Pembibitan dengan kejutan. Larutan dibawa ke daerah pertengahan kemudian inti
Kristal dimasukkan ke dalam larutan.
 Pembibitan dengan inti penuh Larutan gula dipekatkan sampai daerah meta
mantap kemudian dibersihkan dan selanjutnya diuapkan pada daerah mantap.
Membesarkan Kristal dan memasak tua. Setelah pembuatan bibit kemudian
membesarkan bibit sampai ukuran Kristal tercapai, penarikan bahan dihentikan,
mengurangi penguapan, dan mengecilkan pemasukkan panas.Menurunkan masakan
Setelah masak cukup tua maka diturunkan ke palung pendingin. Penurunan masakan
dengan menghilangkan hampa dengan cara membuka afskuiter yang menghubungkan
pan dengan pompa vacuum, sementara itu uap ditutup.
D. Parameter – Parameter Stasiun Masakan
Parameter-Parameter pengawasan
1. Tekanan dan suhu uap berkas
2. Tekanan uap nira
3. Vacuum pan masakan
4. Brix Massecuite
5. Kualitas Kristal
6. Waktu tinggal masscuite dipalung pendingin dan crystallizer
E. Prosedur Masakan
Masakan D2
1. Masukkan nira kental ke dalam pan masak 7 kira-kira 100-140 HL atau seukuran
dengan dua kaca atau supaya bisa dilihat dengan sogokan.
2. Jenuhkan/tuakan hingga kental kira-kira bila ditarik dengan jari tidak putus 1 cm.
3. Selama menjenuhkan tambahkan obat bisulphite agar gula jernih dan tidak
lengket.
25
TEKNIK INDUSTRI
4. Setelah jenuh tambahkan fondan (bibit gula) kira-kira 600 ml. Semakin sedikit
fondan semakin lama prosesnya. Semakin banyak fondan semakin cepat
prosesnya.
5. Tunggu hingga bibitannya merata hingga bisa dilihat dengan sogokan.
6. Setelah merata kemudian naikkan volume dengan menggunakan Stroop A hingga
380 HL. Masak D2 Selesai.
7. Setelah volume naik hingga 380 HL. Pan 7 ini di oper ke pan 8 dan 9 sekitar 190
HL.
Masakan D1
1. D1 hasil operan dari D2
2. D1 terdapat di pan 8 dan pan 9
3. Setelah di oper kira-kira 190 HL, naikkan volumenya sampai puncak dengan
stroop C.
4. Kalau sudah tua, turun ke palung pendingin (trog D).
Masakan C
1. Masukkan nira kental separuh kaca.
2. Jenuhkan/tuakan hingga kental kira-kira bila ditarik dengan jari tidak putus 1 cm.
3. Masukkan babonan D, tuakan.
4. Tunggu hingga bibitannya merata hingga bisa dilihat dengan sogokan.
5. Setelah merata kemudian naikkan volume dengan menggunakan Stroop A hingga
380 HL. Masak C selesai.
6. Kalau sudah tua, turun ke palung pendingin (trog C)
Masakan A2
1. Ditarik bersamaan nira kental sama Einwurf C.
2. Komposisi :
a. Einwurf C = 100 HL
b. Nira Kental = 100 HL
3. Dituakan dan dibenggang gulanya (dibikin jarang). Ditambahkan nira kental dan
air panas untuk membersihkan benangannya.
4. Setelah tua/jenuh ditambahkan nira kental sepenuhnya, kalau waktunya mepet
secukupnya dipindah ke pan besar. Terkadang ditambah klare I biar awet kental.
5. Di A2 ini tidak ditambahkan bisulphite. Bisulphite hanya digunakan di D2.
6. Setelah di pan 2 ini gula A2 akan dioper ke pan 5. Setelah gula di pan 5 turun,
pan 2 pipanya dibuka, krengsengan dibuka, vacuum belakang ditutup, uap
ditutup. Gula A2 siap ke pan 5. (krengsengan untuk mendorong gula agar gula
turun dan untuk membersihkan pan).
Masakan A1
1. Gula A2 yang dioper di pan pan besar seperti 1,3,5 dinamakan gula A1.
2. Gula A1 yang sudah dioper kemudian dituakan, ditambahkan klare I dan nira
kental lagi.
3. Jika sudah tua, kemudian turun di palung pendingin (trog A).
4. Setelah itu, diputar di gula A kemudian gula SHS
Leburan : Babonan D (Einwurf D) dicampur sama nira kental di pan masak 6 atau
7 untuk nambah volume masakan A.
Remelt : Gula halus yang tidak sesuai produksi di lebur lagi dengan air panas.
Kemudian dibuat bahan tambahan gula A.
26
TEKNIK INDUSTRI
GR (Grade Receiver) : Gula D2 dipecah jadi 2 yaitu Gula D1 dan Gula D1. Gula
D1 ada 2 yang 1 masuk pan dan 1 masuk GR untuk menunggu yang di pan turun.
Apabila gula yang di pan turun, baru Gula D1 yang di GR masuk pan.Di GR ada
pengaduknya jenisnya Impeller.
3.1.6 Stasiun Pemutaran

Pemutaran merupakan proses pemisahan secara fisikal antara kristal gula
dengan larutan (stroop). Putaran bekerja dengan gaya centrifugal yang menyebabkan
masakan terlempar jauh dari titik (sumbu) putaran, dan menempel pada
dinding putaran yang telah dilengkapi dengan saringan yang menyebabkan kristal
gula tertahan pada dinding putaran dan larutan (stroop) nya keluar dari putaran
dengan menembus lubang-lubang saringan, sehingga terpisah larutan (stroop)
tersebut dari gulanya dan diperoleh Kristal gula yang memenuhi syarat.
Proses Produksi Gula Pada Stasiun Pemutaran
Gambar 3.5 Proses Pemutaran
27
TEKNIK INDUSTRI
Untuk memisahkan Kristal gula dari stroop yang masih tertinggal maka
dilakukan :
 Penyiraman Air
Lapisan gula yang sudah diputar akan mengering apabila disiram dengan air
dengan jumlah dan suhu tertentu sehingga stroop yang masih tertinggal dapat
terpisah.
 Pemberian Steam
Pemberian steam mempunyai 2 tujuan, yaitu memisahkan stroop yang masih
tertinggal dan untuk pengeringan. Hasil pemutaran sangat tergantung pada
kekuatan sentrifugal pemutaran, keseragaman dan ukuran Kristal, viskositas,
serta tebal tipisnya lapisan gula.
Pada stasiun putaran ini terdiri dari 3 bagian, yaitu :

a. Stasiun putaran gula SHS (Superior High Sugar)
b. Stasiun putaran gula A dan B
c. Stasiun putaran gula D
3.1.7 Stasiun Penyelesaian dan Pengemasan

Kemasan adalah desain kreatif yang mengaitkan bentuk, struktur, material,
warna, citra, tipografi dan elemen-elemen desain dengan informasi produk agar
produk dapat dipasarkan. Kemasan digunakan untuk membungkus, melindungi,
mengirim, mengeluarkan, menyimpan, mengidentifikasi dan membedakan sebuah
produk di pasar.
Proses Produksi Gula Pada Stasiun Penyelesaian
28
TEKNIK INDUSTRI
Gambar 3.6 Proses Penyelesaian
Tujuan dari pengemasan gula adalah menunjang agar gula bisa di distribusikan
ke konsumen dalam keadaan baik. Gula yang baik nantinya akan menjadi penilaian
konsumen untuk tetap menjalin hubungan yang saling menguntungkan. Nantinya
gula yang sudah dikemas akan diangkut ke dalam truck sehingga bisa di kirim ke
konsumen lebih cepat.
Pada proses pengemasan dilakukan pengayakan gula untuk mendapatkan produk
yang seragam. Sebelum diayak, gula dikeringkan dengan tujuan produk gula SHS
dapat tahan lama disimpan dalam gudang, karena gula yang basah dapat rusak akibat
aktifitas jasad renik. Kemudian gula produk (SHS) dikemas dan siap dipasarkan.
Sedangkan gula yang halus dan kasar dilebur lagi untuk dimasak bersama masakan
baru.
Stasiun ini merupakan stasiun yang terakhir dari proses pembuatan gula. Stasiun
ini menjalankan gula diatas talang goyang untuk mengeringkan sekaligus memecah
gula yang kristalnya saling lengket satu sama lain, gula yang berbentuk curah
dinaikkan menuju hammer screen untuk dipisahkan berdasarkan ukurannya dan
kemudian disimpan didalam silo untuk dilakukan pengemasan, sedangkan gula yang
ukurannya tidak sesuai standar akan dilebur kembali dimasukkan ke masakan A
sebagai induk, antara lain prosesnya :
29
TEKNIK INDUSTRI
a. Talang Goyang
Talang goyang berfungsi untuk mengeringkan sekaligus mencegah gula yang
kristalnya saling lengket satu sama lain menjadi kristal curah. Sistem kerja
talang goyang adalah menarik dan merendah kemudian mendorong dan
meninggi. Dalam stasiun ini gula di atas talang dapat bergerak satu arah, karena
saat talang menarik dan menurun gula dalam keadaan melayang di permukaan
talang, sehingga tidak ikut tertarik oleh garekan talang. Saat talang mendorong
dan meninggi, gula dalam keadaab terdesak oleh permukaan talang dan ikut
terbawa oleh gerak talang.
b. Elevator
Elevator ini digunakan untuk membawa gula curah dari talang goyang menuju
hammer screen yang lokasinya berada pada diatas silo gula. Elevator
berbentuk ember yang diletakkan pada rantai yang bergerak ke atas.
c. Hammer Screen
Hammer Screen adalah jenis ayakan yang memiliki tiga tingkat yaitu :
- Tingkat 1 untuk menyaring gula kasar
- Tingkat 2 untuk menyaring gula normal I
- Tingkat 3 untuk menyaring gula normal II
Gula yang lolos dari tingkat 3 adalah gula yang sangat halus sehingga bersama-
sama dengan gula kasar akan dilebur sebagai babonan masakan A (remel).
d. Silo
Silo adalah tabung penyimpanan gula sementara sebelum dilakukan
pengemasan. Silo pada PT. Rajawali PG Krebet Baru II ada dua unit, yaitu :
- Silo untuk gula normal ( ukuran paling besar)
- Silo untuk gula kasar (ukuran kecil)
Untuk menampung gula halus tidak dipergunakan sillo, akan tetapi langsung
ditampung pada bak gula halus di tempat penimbangan.
e. Timbangan Otomatis
Timbangan otomatis yang dipergunakan PT. Rajawali I PG. Kreber Baru II ada
dua unit yaitu:
- Unit I adalah timbangan tipe lama menggunakan sistem pneumatic yang
menggunakan pemberat sebagai indikator berat gula yang telah masuk ke
dalam karung. Apabila berat karung dapat menggangkat pemberat sampai ke
atas maka pemasukan gula dapat dihentikan karena telah mencapai 50 kg
dan cengkeraman penimbang pada karung harus dilepaskan.
- Unit II adalah timbangan jenis baru dengan sistem pneumatic. Indikator
barat dilakukan secara elektronik dan diolah secara digital. Sehingga gula
yang akan dimasukkan di dalam karung benar-benar akurat. Penimbangan
gula pada timbangan ini tidak langsung pada karung seperti timbangan unit
1 , akan tetapi terdapat neraca tersendiri di dalam timbangan. Apabila data
yang masuk dalam neraca sesuai dengan data yang dimasukan maka aliran
gula dari silo dihentikan dan gula dari neraca dilimpahkan menuju ke
karung.
f. Mixer
Mixer berfungsi untuk membuat gula kasar dan halus menjadi leburan dengan
penambahan air yang nantinya di alurkan menuju masakan A sebagai babonan.
Pengiriman leburan ini menggunakan pompa karena leburan yang dikirim
adalah leburan pekat.
30
TEKNIK INDUSTRI
g. Blower vacuum
Blower Vacuum berfungsi untuk menarik gula kasar dan gula halus agar dapat
masuk kedalam mixer
3.1.8 Penanganan Limbah

PG.Krebet Baru I menghasilkan gula sebagai produk utama serta tetes dan ampas
sebagai produk samping. Selain itu juga menghasilkan buangan, buangan sisa yang tidak
berguna atau sama sekli tidak mempunyai nilai ekonomis. Untuk menunjang kehidupan
lingkungan yang bersih, nyaman dan sehat. Limbah adalah buangan yang dihasilkan dari
suatu proses produksi baik industri maupun domestic (rumah tangga). Sebgai pedoman
kerja dalam penanganan limbah pabrik gula Krebet Baru berpegang pada undang-undang
dan peraturan:
1. UU No. 29/1982 tentang ketentuan-ketentuan pokok pengelolaan lingkungan hidup.
2. PP RI No. 29/1986 tentang analisa mengenai dampak lingkungan
3. SK Menteri Perindustrian No. 134/M/SK/4/1988 tentang pencegahan dan
penanggulangan pencemaran sebagai akibat kegiatan usaha industri terhadap
lingkungan hidup.
4. SK Gubernur KDH Tk. I Jatim tentang peruntukan air sungai di Jawa Timur.
5. SK Bupati KDH Tk. II Malang No. 226/1988 tentang peruntukan air sungai di
Kabupaten Daerah Tingkat II Malang.
A. Golongan limbah di pabrik gula
1. Limbah Gas
Limbah gas yang dihasilkan dari pabrik gula ini berupa gas SO2 yang terlepas
pada saat proses sulfitasi atau pada proses pembuatan SO2. Cara yang digunakan
untuk menghindari polusi SO2 adalah dengan cara membuat reactor yang tepat
agar gas SO2 tepat bereaksi dengan nira terkapur sehingga tidak terjadi sisa gas
SO2 dan memelihara peralatan agar tidak terjadi kebocoran. Untuk limbah hasil
pembakaran abu yang terdispersi dalam udara dapat ditangkap oleh dust collector
yang berupa cyclone.
2. Limbah minyak
a. kolam penangkap minyak tersedia (boiler)
b. kolam penangkap minyak sebelum masuk equalizer tempat tersedia dan
perlu dibuatkan atap
c. Tempat penampungan oil bekas perlu penyempurnaan
Penanganannya:
- Petugas tiga orang untuk ditempatkan dilokasi minyak boiler (tukang serok)
- Hasil minyak akan dicampur bersama ampas
3. Limbah aki bekas
Sarana dan prasarana sudah tersedia sementara dilokasi garasi
4. Limbah padat
Limbah padat yang dihasilkan pada pabrik gula adalah :
 Blotong
Merupakan limbah padat hasil penapisan nira dari campuran nira kotor
dan ampas halus yang telah dipisahkan oleh clarifier pada unit pemurnian
jika dibuang ke sungai maka akan menyebabkan air menjadi keruh, gelap,
dan berbau kurang sedap karena bakteri merombak bahan organik menjadi
senyawa sederhana.
Usaha penanganannya :
- Pabrik menyediakan tempat penampungan sementara
- Menambah conveyor blotong langsung ke truk
31
TEKNIK INDUSTRI
- Blotong disalurkan pada petani yang selanjutnya oleh petani digunakan

sebagai pupuk organic. Menurut hasil analisa P3GI abu pembakaran
blotong mengandung 1.95% N, 1.92% P2O5, dan 1.26% K2O yang
setara pada kandungan pupuk 9.28 kg ZA, 4.17 kg TSP, 2.2 kg KCl.
- Blotong dapat digunakan sebagai bahan bakar pembakaran seperti batu
bata, pembakaran kapur, dan sebagainya. Bila blotong diubah
bentuknya, yaitu dengan jalan dicetak dan dikeringkan untuk menjadi
bahan bakar.
 Abu boiler
Abu boiler adalah abu hasil pembakaran boiler. Abu yang telah
ditangkap oleh dust collector, selanjutnya diangkut untuk ditimbun secara
landfill, yaitu ditanah milik pabrik didesa talangsuko (cukup aman dari
lokasi pemukiman). Abu ini juga dapat diolah menjadi pupuk.
5. Limbah cair
Limbah cair pabrik gula bisa berasal dari minyak atau oil, air cucian skrap juice
heater dan evaporator, air cucian gilingan dan air pembersih pabrik.
Usaha penanganan yang dilakukan adalah :
a. Inhouse keeping (Penanganan awal)
Sarana unit pengolahan limbah cair agar dapat bekerja efektif maka limbah
yakni akan diolah dijaga supaya :
- Jumlahnya sekecil mungkin
- Konsentrasinya serendah mungkin
- Untuk itu dilakukan penanganan awal di pabrik dengan jelas :
 Memisahkan air bebas polutan
a. Air pendingin kondensor ditampung pada spray pond untung
recycling (luapan dari spray pond dialirkan ke unit
pengolahan limbah cair) air pendingin sublimator
b. Air pendingin gilingan
 Recycle dari polutan
 Di tempat-tempat yang memungkinkan terjadinya tumpahan polutan
dibuatkan injector untuk pengembalian ke peti masing-masing.
b) Unit pengolahan limbah

Penanganan limbah cair di pabrik gula Krebet Baru I dengan cara biologis
aerob. Prinsipnya air limbah diolah di kolam aerasi dengan menggunakan bibit
mikroba “inola” dari P3GI Pasuruan.
 Tahap persipan
a. Pembibitan pada bak I (2@ 1 m3)
1. Masing-masing bak diisi :
Setiap 8 jam :
Air sungai : 850 Liter
Bibit bakteri inola P3GI : 100 Liter, COD 1000 ppm
Nira : 10 Liter
Pupuk urea : 3,5 kg
Pupuk phosphate dan sulfur : 2,5 kg
pH : 7-8
2. Aerasi selama 20 jam dengan tekanan blower minimal 0.5 kg/cm2,
COD 600 ppm
b. Pembiakkan pada bak bibit II (2 @ 8m3)
32
TEKNIK INDUSTRI
1. Masing masing bak diisi :

air sungai : 6,4 m3
bibit : 1 m3, COD 2000-3000 ppm
Nira : ± 200 Liter
Pupuk ZA : 8,0 kg
SP36 : 0,4 kg
pH : 7-8
2. Aerasi 20 jam (tekanan blower minimal 0,5 kg/cm2)
3. COD 2000-3000 ppm siap dibiakkan ke aerasi unit I
3.1.9 Quality Control

Peranan analisa laboratorium dalam pabrik gula sangat penting karena hasil analisa
ini digunakan untuk mengetahui atau mengawasi baik buruknya proses yang dilaksanakan
di pabrik setiap hari dan untuk menganalisa kualitas gula agar diperoleh gula semaksimal
mungkin. Untuk melakukan analisa dan pengumpulan data ini dilakukan di laboraturium.
Guna pengendalian mutu dalam suatu industri maka tingkat kualitas produk harns
ditingkatkan atau dipertahankan agar sesuai dengan standard dan sebisa mungkin dengan
biaya yang sekecil mungkin.
Analisa-analisa dimulai dari pendahuluan, yaitu mulai dari tebu sampai menjadi kristal
gula. Dengan demikian analisa laboraturium untuk mengendalikan mutu dilaksanakan
dengan menganalisa bahan baku, bahan pembantu, bahan dalam proses, produk dan hasil
samping.
Macam-macam analisa yang dilakukan di PG Krebet Baru I antara lain:
1. Penentuan % brik pol dan harga kemurnian untuk nira mentah
2. Kadar P2O2 nira mentah
3. Analisa gula reduksi nira mentah dan nira encer
4. Penentuan % brik, % pol dan harga kemurnian untuk nira encer dan nira gilingan
5. Analisa zat kering ampas
6. Analisa pol ampas
7. Analisa blotong (% pol dan kadar zat kering)
8. Analisa koreksi kotoran nira mentah
9. Penentuan % brik, % pol untuk nira kental
10. Penentuan % brik, % pol untuk masakan dan stroop
11. Analisa sacharosa tetes
12. Total gula dalam teets (TSAI)
13. Analisa wama gula (ICUMSA)
14. Analisis kadar air gula (Cara Baru)
15. Analisa alkalitet air ketel
16. Besar jenis butir
17. Analisa Total Dessolved Solid (TDS) air ketel dan analisa pol gula.
33
TEKNIK INDUSTRI
3.2 Bill of Materials

Berikut Bill of Material (BOM) dari gula, yang diproduksi oleh PG. Krebet Baru II
dalam satu kali proses produksi.
Gambar 3.7 Bill of Material (BOM) Gula
Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan gula yang dihasilkan yaitu:

 Bahan Utama
1. Tebu
 Bahan pembantu
a. Kapur (CaCO3)
b. Belerang (S)
c. Asam Phosphat (H3PO4)
Berikut Bill of Material dari gula yang diproduksi oleh PG. Krebet Baru I berdasarkan
struktur produk pada Gambar 3.6
Tabel 3.1 Bill of Material

No. Nama Bahan Qty Keputusan
1 Tebu 6500 TCD Buy

2 Kapur (CaCO3) 9 – 10 ton Buy
3 Belerang (S) 300 ppm Buy
4 Asam Phosphat 100 - 200 Buy

(H3PO4) mg/L
34
TEKNIK INDUSTRI
3.3 Flow Sheet PG. Krebet Baru II

Flow Sheet ini merupakan peta atau denah proses awal pembuatan gula dimulai dari tebu masuk meja tebu hingga proses pengemasan gula.
Gambar 3.8 Flow Sheet PG. Krebet Baru II
34
TEKNIK INDUSTRI
3.4 Operation Process Chart

Peta proses operasi (Operational Process Chart) merupakan penjelasan aliran material
yang akan diproses dalam suatu proses produksi dari awal pembuatan sampai akhir terbentuk
produk. OPC ini umumnya digunakan untuk menggambarkan urutan-urutan kerja khususnya untuk
kegiatan produktif saja seperti operasi dan inspeksi. Berikut merupakan OPC produk gula PG
Krebet Baru.
PETA PROSES OPERASI
Gambar 3.9 Operation Process Chart Proses Produksi Gula
35
TEKNIK INDUSTRI
3.4.1 Peta Proses Operasi

Peta proses operasi adalah suatu peta yang menggambarkan langkah-langkah proses yang
akan dilalui oleh bahan baku sesuai urutan-urutan operasi dalam aplikasi.
Kegunaan peta proses produksi :
1. Untuk mengetahui waktu penyelesaian produk tiap unit produk.

2. Untuk mengetahui kebutuhan mesin dan alat.
3. Untuk mengetahui kebutuhan bahan.
4. Untuk perbaikan cara kerja.
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah

proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Peta
proses operasi juga muatan informasi – informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut
dari proses awal sampai menjadi produk utuh maupun sebagai komponen, seperti : waktu
yang dihabiskan, material yang digunakan,tempat dan alat yang dipakai.
Dalam peta operasi terdapat lambang-lambang yang memudahkan dalam pembuatan

suatu peta kerja. Penyederhanaan ke dalam setiap motasi mempunyai fleksibilitas yang tinggi
karena setiap lambang mempunyai kandungan arti yang sangat luas.
Lambang-lambang dalam peta proses operasi dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Operasi
Suatu kegiatan operasi apabila sebuah obyek (benda kerja) mengalami
perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengalami informasi pada
suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi merupakan kegiatan yang
paling banyak terjadi dalam suatu statsiun kerja. Dalam aplikasinya,
lambang ini juga biasa dipakai untuk menyatakan administrasi, misalnya :
aktivitas perencanaan atau perhitungan.
2. Pemeriksaan
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang
ini digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek
atau membandingkan obyek tertentu dengan suatu standar.
3. Transportasi
Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja atau
perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang merupakan bagian
dari transportasi. Bilamana gerakan perpindahan tersebut merupakan
bagian dari operasi atau inspeksi seperti halnya dengan loading atau
unloading material, maka hal tersebut bukan termasuk kegiatan
transportasi.
36
TEKNIK INDUSTRI
4. Menunggu/Delay
Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja, atau
perlengkapan tidak melakukan apa-apa selain menunggu (biasanya
sebentar). Kegiatan ini menunjukkan suatu obyek ditinggalkan untuk
sementara sampai suatu saat dikerjakan atau diperlukan kembali.
5. Penyimpanan
Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk
jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil
kembali, biasanya memerlukan suatu prosedur atau perijinan tertentu.
6. Aktivitas Gabungan
Kegiatan ini terjadi apabila antar aktivitas operasi dan pemeriksaan
dilakukan bersamaan pada suatu tempat kerja.
37
TEKNIK INDUSTRI
BAB IV
LAPORAN AKTIVITAS HARIAN
Hari, Tanggal : Selasa, 1 Agustus 2017

Kegiatan : Pengenalan Proses Produksi Gula
Pelaksana : Cyntia Dea Saputri
Lokasi : Pablikasi KB-II
Uraian Kegiatan :
Pada hari pertama PKN masih pengenalan staff serta pengenalan proses produksi gula
dengan terjun langsung ke dalam pabrik. Proses gula itu sendiri memiliki beberapa tahapan
proses produksi yang sering disebut stasiun.Stasiun meliputi stasiun gilingan,statsiun
pemurnian, stasiun penguapan,stasiun kristalisasi (masakan dan puteran),stasiun
penyelesaian(pengemasan gulayang telah diproduksi) dan yang terakhir stasiun boiler (ketel).
Setiap stasiun memeiliki fungsi yang berbeda. Hari pertama dijelaskan mulai dari
proses pemerahan tebu semaksimal mungkin hingga stasiun puteran yang berfungi untuk
memisahkan kristal gula dari larutan (stroop).
Hari, Tanggal : Rabu, 2 Agustus 2017

Kegiatan : Proses Produksi Awal
Lokasi : Stasiun Gilingan
Uraian Kegiatan :
Pada hari ke-2 kegiatan dimulai dari stasiun gilingan yang merupakan stasiun pertama
dalam proses produksi gula. Alat-alat yang terdapat dalam stasiun ini yaitu pelepasan tebu
(Cane Unloading), Meja Tebu (Cane Table), Perata Tebu (Cane Leveller), Krepyak Tebu
(Cane Carrier), Pisau Tebu (Cane Cutter), Penumbuk Tebu (Unigrator), Roll Gilingan,
Intermediet Carrier, DSM Screen.
Alat yang pertama pelepasan tebu berfungsi untuk memindahkan tebu dari truk menuju
meja tebu dengan menggunakan bantuan alat Cane Crane,tebu setelah itu akan diposisikan
dengan tepat dan benar untuk masuk pada cane carrier,selanjutnya diperata tebu akan diratakan
tebal dan tipisnya dan dipotong 10 sampai 15 cm agar memudahkan proses penumbukan tebu
dan pemerahan nira. Setelah diperah niranya akan diangkut oleh alat intermediet carrier yaitu
untuk membawa ampas ke gilingan 1 sampai gilingan 5 dan disaring oleh DSM Screen.
Hari, Tanggal : Kamis, 3 Agustus 2017

Kegiatan : Proses Pemurnian Pada Gula
Lokasi : Stasiun Pemurnian
Uraian Kegiatan :
Pada hari ke-3 menuju ke stasiun pemurnian. Dimana akan dimulai dari Boulounge
yang merupakan tempat penampungan sementara nira sebelum masuk ke Juice Heater. Pada
bolougne terdapat penambahan phospat dan kaporid yang berfungsi untuk membunuh bakteri.
Penambahan susu kapur yang berfungsi untuk menaikkan pH,mengendapkan kotoran nira
mentah serta menetralkan nira mentah yang bersifat asam dengan rentang pH 7,0 sampai dengan
9,0. Selanjutnya masuk pada Sulfur Tower yang digunakan untuk tempat reaksi antara nira
tersaccarate dengan belerang sampai tercapai pH 6,8 sampai 7,2.
38
TEKNIK INDUSTRI
Di stasiun pemurnian ini terdapat 2 Juice Heater yang memiliki suhu yang berbeda,
yaitu Juice Heater yang pertama pada Tank Heater 3,4,5,6,7 bersuhu minimal 70oC sedangkan
Juice Heater yang kedua pada Tank Heater 1,2,8,9,10,11,12 suhu minimalnya 110oC. Juice
Heater sendiri memiliki fungsi untuk memanaskan nira dan membunuh mikroba pada nira dan
terdapat sekrap pembersih untuk membersihkan kerak yang menempel. Flash tank berguna
untuk mengatur percepatan aliran nira mentah dan menghilangkan gelembung-gelembung gas.
Selanjutnya SRI yang merupakan wadah untuk mengendapkan kotoran dengan penambahan
flokulan. Kemudian masuk pada DSM Screen untuk menyaring nira yang sebelumnya diproses
di SRI.
Proses selanjutnya terjadi pada vacuum filter, disini kotoran yang telah disaring pada
DSM Screen akan diolah kembali. Hal tersebut bertujuan untuk meminimalisir terbuangnya nira
yang masih terkandung dalam kotoran atau biasa disebut dengan nira tapis. Sedangkan
kotorannya biasa disebut dengan Blotong.
Hari, Tanggal : Jumat, 4 Agustus 2017

Kegiatan : Sistem antrian pada pos gawang sampai dengan timbangan netto
Lokasi : Pos Gawang,Timbangan Bruto dan Timbangan Tara serta Netto
Uraian Kegiatan :
Pada hari ke-4 di pos gawang ini terdapat pihak QC yang bertugas untuk menyeleksi
secara langsung truk tebu yang masuk dengan kriteria yang telah ditetapkan oleh perusahaan
yaitu Manis,Bersih,dan Segar serta brix batas atas varietas untuk jenis MA (Masak Awal)
minimal 17,untuk BL (Bululawang) minimal 16. Tebu bebas dari kotoran sebagai berikut :
bebas dari sogolan,pucukan,tali pucuk,akar,tanah dan bahan selain tebu itu sendiri.
Tebu yang lolos dalam seleksi akan masuk dan mengantri untuk ditimbang dengan
menggunakan timbangan bruto. Supir truk bisa memilih untuk dilakukan pembongkaran di KB I
maupun KB II yang diproses digilingan. Setelah tebu tersebut dikeluarkan,truk akan kembali
ditimbang pada timbangan tara yang bertujuan untuk melihat berapa kapasitas truk kosong yang
akan dihitung kembali untuk mendapatkan berat bersih (netto).
Hari, Tanggal : Sabtu, 5 Agustus 2017

Kegiatan : Pengamatan Pos 4(Rafaksi) dan Pos 5 (ARI)
Lokasi : Pos 4 (Rafaksi) dan Pos 5 (ARI)
Uraian Kegiatan :
Pada hari ke-5 berkeliling ke Pos Rafakasi dan Pos ARI. Pos Rafaksi merupakan tempat
untuk melakukan penyeleksian tebu secara lebih terperinci sebelum masuk ke penggilingan.
Apabila tebu masih terdapat sogolan, pucukan, akar, daduk, dan kotoran lainnya. Maka, dalam
SPTA (Surat Perintah Tebang Angkut) akan langsung diberi potongan sesuai dengan keadaan
lapangan.
Pada Pos 5 ARI (Analisa Rendemen Individu) merupakan tempat untuk menganalisa
kualitas NPP (Nira Perahan Pertama), serta mengetahui % Brix dan % Pol. Data analisa NPP
diurutkan sesuai dengan nomor antrian truk. Di sini menggunakan 2 alat analisa, yaitu Sucromat
dan Refractometer. Sucromat dan Refractometer berfungsi untuk mengetahui % Pol dan % Brix
dalam suhu tertentu. Nira dapat dikatakan bagus apabila % Pol > 50% dan % Brix > 17%.
39
TEKNIK INDUSTRI
Hari, Tanggal : Senin, 7 Agustus 2017

Kegiatan : Mengetahui proses membuat susu kapur dan alur masakan
Lokasi : Stasiun Pemurnian dan stasiun Masakan
Uraian Kegiatan :
Pada hari ke-7 PKN melihat proses pembuatan susu kapur, dimana yang akan
digunakan untuk menaikkan pH nira yang asam agar mencapai pH 7. Pertama, kapur tohor
digiling, kemudian dicampurkan air panas. Kapur yang larut (susu kapur) akan dialirkan menuju
tangki besar, sedangkan batu atau yang menggumpal akan dialirkan keluar dan dibuang. Susu
kapur yang terkumpul harus dalam kadar Baume 10. Setelah itu susu kapur dialirkan dan
dicampurkan dengan nira, campurkan ini disebut dengan Saccarate.
Pada Stasiun Masakan, alur dimulai dari pembuatan gula D untuk bahan pembuat gula
C. Selanjutnya, gula C akan digunakan untuk pembuatan gula A dan gula A akan langsung
diproses pada Stasiun Putaran.

Kegiatan : Proses Pengolahan Limbah Cair
Lokasi : Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
Uraian Kegiatan :
Pada pos ini seluruh limbah cair dari pabrik akan mengalir ke tempat penampungan
limbah pertama. Di sini, tempat penampungan diberi sekat yang berfungsi untuk menyaring
sampah (bukan liquid) yang terikut saat proses pembuangan ataupun saat dialirkan. Selanjutnya,
limbah akan masuk menuju Equalizer untuk dilakukan penstabilan pH limbah menjadi pH 7-8.
Penstabilan pH dilakukan dengan menambahkan susu kapur.
Setelah itu, limbah masuk menuju kolam Aerasi. Dimana kolam Aerasi dibagi menjadi
3 bagian, yaitu : Aerasi I, Aerasi II dan Aerasi III. Pada kolam Aerasi ditambahkan bakteri Inola
yang bertujuan untuk membersihkan kandungan kimia pada limbah. Kemudian, limbah akan
masuk pada kolam pengendapan untuk dilakukan pengendapan kotoran. Di sini diberi ikan yang
berfungsi sebagai indicator untuk mengetahui apakah limbah sudah terbebas dari bahan kimia.
Setelah dari kolam pengendapan, air akan dialirkan menuju bak filtrasi yang berfungsi untuk
menjernihkan air limbah. Sebelum dibuang menuju sungai, air akan dilakukan pengecekan pH
kembali. Hal tersebut bertujuan supaya air yang dibuang menuju sungai benar-benar telah
memenuhi standart dan baik untuk lingkungan.

Kegiatan : Proses Penguapan (Evaporasi)
Lokasi : Stasiun Penguapan (Evaporasi)
Uraian Kegiatan :
Pada hari ke-9 ke Stasiun Penguapan untuk mengetahui proses penguapan yang dimulai
dari nira encer dengan rentang pH 7,0-7,2 yang dialirkan ke Pre-evaporator (Voor Cooker)
untuk dilakukan pemanasan pertama dengan suhu 120oC dan tekanan 0,9 cmHg dengan
menggunakan uap turbin gillingan (afblash). Nira masuk melalui bagian bawah evaporator dan
uap afbalsh masuk melalui bagian bawah tromol dan melewati sela-sela pipa sehingga terjadi
perpindahan panas dari uap ke nira tanpa terjadi pencampuran antara nira dan uap panas. Untuk
40
TEKNIK INDUSTRI
3 badan terakhir diberi tekanan vacuum untuk membantu proses penguapan agar terjadi lebih
cepat. Dimana setiap badan evaporator memiliki tekanan vacuum yang berbeda-beda
menyesuaikan ketebalan nira yang masuk. Sedangkan, untuk badan yang lain hanya
menggunakan tekanan uap.
Untuk uap bekas Pre-evaporator akan dialirkan ke stasiun masakan, dan juice heater.
Setelah digunakan untuk memanaskan, uap yang menurun suhunya diubah menjadi air
kondensat yang kemudian digunakan sebagai air pengisi ketel.

Kegiatan : Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi proses penguapan
Lokasi : Stasiun Penguapan
Uraian Kegiatan :
Stasiun penguapan merupakan perihal penting dari proses produksi gula. Oleh karena
itu, hal-hal yang mempengaruhi proses penguapan, yaitu : badan pemanas, vacuum yang
mempengaruhi tinggi rendahnya hampa adalah tinggi rendahnya air pendingin (injeksi) serta
jumlah air pendingin yang digunakan, Pengeluaran kondensat harus lancar, pengeluaran gas tak
terembunkan (Amoniak) jika tidak dikeluarkan melalui pipa gas tak terembunkan akan
menurunkan koefisien perpindahan panas yang dipindahkan uap pemanas ke nira, pengaruh
kerak dalam pipa pemanas dapat menghambat penjalaran panas ke dalam nira yang akan
menyebabkan terbentuknya lapisan film air serta kotoran minyak, pengaturan proses (level nira
dalam badan distribusi tekanan). Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi penguapan yaitu :
1. Titik Didih
Dengan adanya kenaikan temperature akan semakin cepat dalam mencapai titik
didihnya
2. Luas Permukaan Cairan
Semakin luas permukaan cairan, maka lebih banyak molekul yang mendapatkan
kesempatan untuk mendapatkan cairan
3. Besar Kecilnya Tekanan
Makin rendah tekanan makin rendah titik didihnya. Untuk mencapai titik didih yang
terlalu tinggi, maka tekanan permukaan cairan harus lebih rendag dari 1 atm.
Hari, Tanggal : Jum’at, 11 Agustus 2017

Kegiatan : Proses pada stasiun masakan
Lokasi : Stasiun Masakan atau Kristalisasi
Uraian Kegiatan :
Stasiun masakan atau kristalisasi ini bertujuan untuk memekatkan nira kental
membentuk dan membesarkan Kristal gula. Pada stasiun masakan terjadi proses kristalisasi.
Proses kristalisasi merupakan pengambilan molekul-molekul sukrosa yang terdapat dalam nira
pekat melalui proses penjenuhan larutan dan proses penempelan molekul sukrosa pada inti
Kristal yang ditambahkan atau telah terbentuk pada pan masakan selama proses penjenuhannya.
Proses kristalisasi sangat dipengaruhi oleh :
1. Mutu bahan baku yang masuk dalam proses (mutu tebu)
2. Proses pemerahan
3. Proses pemurnian
4. Proses penguapan
5. Kondisi proses pendukung
41
TEKNIK INDUSTRI

Kegiatan : Memahami faktor-faktor beserta tujuan proses kristalisasi
Uraian Kegiatan :
Dalam mencapai tujuan proses kristalisasi terlebih dahulu mengetahui dan memahami
faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan proses kristalisasi antara lain sebagai berikut :
1. Konsentrasi Larutan
Agar tercapai proses pengkristalan yang lebih cepat diperlukan larutan pada kejenuhan
yang tinggi dikarenakan kandungan yang sukrosanya lebih besar.
2. Kandungan Kotoran
Adanya kotoran yang terdapat pada bahan yang akan menyebabkan naiknya viskositas
yang berakibat turunnya nilai kemurnian.
3. Kualitas Nira kental dan tekanan uap pan.
Sehingga tujuan proses kristalisasi dapat tercapai,antara lain :

1. Mengambil molekul sukrosa yang terdapat pada nira sebanyak-banyaknya.
2. Meminimalisir kehilangan sukrosa selama proses
3. Proses kristalisasi dapat dilakukan dengan waktu yang sesingkat-singkatnya.

Kegiatan : Tahapan Proses Kristalisasi
Uraian Kegiatan :
Pada proses kristalisasi sangatlah menentukan kualitas produk yang akan dihasilkan.
Sehingga pada kondisi kristalisasi suhu dikontrol agar kualitas sukrosa tidak rusak dan tidak
menurunkan mutu kristal pada gula. Maka dari itu tekanan vacuum yang digunakan 65 mmHg
agar titik didihnya tidak turun dan suhu yang lebih rendah juga akan menurunkan solubility
sukrosa pada larutan induk. Terdapat 2 tahapan proses kristalisasi yaitu : tahap pembentukan inti
kristal dan tahap pembesaran kristal.

Kegiatan : Proses Masakan
Uraian Kegiatan :
Pada proses ini merupakan syarat utama terbentuknya Kristal dari suatu larutan induk
yang harus dibuat dalam kondisi lewat jenuh (super saturated), dikarenakan pada saat kondisi
lewat jenuh pelarut (solvent) mengandung zat terlarut (solute) melebihi kemampuan pelarut
untuk melarutkan solute. Di stasiun masakan ini, nira kental dibuat lewat jenuh dengan 2 cara,
antara lain : pengurangan solven dan menurunkan solubilitas.
42
TEKNIK INDUSTRI

Kegiatan : Proses Pada Stasiun Ketel
Lokasi : Stasiun Ketel (Boiler)
Uraian Kegiatan :
Pada stasiun pembangkit tenaga uap atau yang sering disebut stasiun ketel (Boiler)
merupakan tempat untuk memproses air menjadi uap bertekanan tinggi sebagai penggerak
turbin maupun untuk keperluan memproses gula serta tenaga yang dibutuhkan di pabrik gula
berupa gerak dan tenaga panas. Uap yang dihasilkan masih merupakan uap yang lewat jenuh
(superheated steam) yang akan digunakan untuk tenaga penggerak turbin. Steam tersebut
bersifat jenuh (saturated) yang akan digunakan sebagai media pemanas dan adapun pengadaan
tenaga pada proses produksi gula yang didapatkan dengan tenaga uap dari beberapa mesin
tenaga uap, yaitu :
1. CCJT 2 buah
2. Ketel Yoshimine 1 buah
3. Ketel Maxitherm 1 buah

Kegiatan : Libur
Pelaksana :-
Lokasi :-
Uraian Kegiatan :
Libur Peringatan HUT RI Ke-72
Hari, Tanggal : Jumat, 18 Agustus 2017

Kegiatan : Pengenalan di Quality Control
Lokasi : QC (Quality Control) dan Instrumen
Uraian Kegiatan :
Dibagian QC ini diberikan presentasi mengenai kinerja QC dalam perusahaan dan

dimana ada titik-titik pengambilan sampel. QC terbagi menjadi 3 bagian,yaitu : Onfarm,Offfarm
dan Intrumen. Onfarm terdapat 3 bagian antara lain : pemenuhan bahan baku tebu,penerimaan
tebu dan proses pengolahan,sedangkan Offfarm terapat 2 bagian : produk utama dan produk
samping serta penjualan dan distribusi. Yang dilakukan QC adalah memeriksa dan mengamati
brix,pol,boume,kadar HK,pH,blotong dan tetes. Tujuannya agar gula terproduksi secara
maksimal dan tidak banyak kadungan gula yang terlarut terbawa oleh blotong,tetes,bakteri dan
lainnya untuk meningkatkan serta menjaga kualitas gula yang diproduksi oleh perusahaan.

Kegiatan : Merekap data Rendemen Kapur Tohor
Lokasi : QC (Quality Control) dan Instrumen
Uraian Kegiatan :
Pada hari ke-19 melakukan perekapan data rendemen batu kapur di Quality Control
yang meliputi data pengiriman, tanggal pengiriman, nomor kendaraan, No.Struk, jam sampling
43
TEKNIK INDUSTRI
datang, asal, tujuan, hasil pengendapan dan Be (Viskositas Kekentalan) serta tujuan dari data ini
untuk diketahui hasil endapan dari kapur dan pembayarannya.

Kegiatan : Ke proses produksi
Lokasi : Pos Gawang sampai Stasiun Pemurnian
Uraian Kegiatan :
Proses awal dari pembuatan gula di PG Krebet baru II dimulai dari pos I yaitu pos
gawang yang pertama kali tebu masuk dan dilakukan pengecekan sesuai standar serta
pengecekan brix pada tebu. Setelah dilakukan pengecekan, truk akan diberi nomor antrian yang
kemudian akan masuk pada pos II yaitu timbangan bruto, di sini akan dilakukan timbangan
kotor (truk dan tebu). Selanjutnya, tebu akan masuk pos 3 untuk dilakukan pembongkaran tebu
yang akan masuk meja tebu, truk masuk sesuai dengan nomor antrian saat dibongkar dan akan
dilakukan pengecekan secara lebih teliti pada pos 4(rafaksi). Jika dalam pembongkaran tebu
banyak mengandung sogolan,daduk,tali pucuk,akar dan sebagainya,maka pada SPTA akan
langsung dipotong beberapa % sesuai dengan keadaan yang ada.
Pada proses selanjutnya tebu akan masuk pada meja tebu serta dipotong kecil-kecil
untuk dimasukkan unigrator untuk mendapatkan hasil yang lebih halus. Kemudian tebu yang
halus akan masuk ke stasiun gilingan untuk ditambahkan dengan kaporid,enzim dan susu kapur
yang berguna untuk membunuh kuman pada tebu. Pada gilingan 3,4 dan 5 ditambahkan air
ambibisi untuk meminimalisir nira yang terbuang atau ikut pada ampas, setalah itu masuk ke
dalam Bolougne yang sebelumnya disaring terlebih dahulu di DSM Screen gilingan. Di
bolougne ini akan ditambahkan kaporid dan phospat untuk membunuh bakteri.

Kegiatan : Mengetahui Jenis Limbah Padat
Lokasi : Gudang Ampas dan Stasiun Pemurnian
Uraian Kegiatan :
Pada setiap proses produksi, akan menghasilkan limbah yang salah satunya adalah
ampas yang merupakan limbah dari proses penggilingan dan blotong yang merupakan limbah
dari proses pemurnian. Ampas yang benar-benar sudah tidak mengandung nira akan langsung
dibawa ke gudang ampas menggunakan alat yang bernama conveyor.
Disini, nantinya ampas akan disubsidikan untuk bahan bakar ketel. Selain itu, ampas
gilingan juga digunakan untuk bahan campuran blotong, dimana pencampuran dilakukan pada
mud juice mixer. Blotong diberikan campuran ampas dengan tujuan agar blotong lebih padat
sehingga di dalam blotong ini nira yang masih terikat atau terkandung kurang dari 2% dan
jikalau bisa, tidak ada nira yang terkandung dalam blotong dikarenakan hal tersebut dapat
merugikan perusahaan.
Pada hari ke 22 juga mulai untuk mengerjakan laporan PKN.
44
TEKNIK INDUSTRI

Kegiatan : Pengambilan Data untuk mengukur waktu kerja operator
Lokasi : Gudang Gula
Uraian Kegiatan :
Pada gula telah dikemas dalam sak atau plastik dimasukkan dalam gudang gula.
Gudang gula yang dipakai untuk menyimpan,haruslah memenuhi syarat agar gula yang
disimpan dapat tahan lama dan tidak mencair. Adapun syarat-syaratnya,antara lain :
 Bebas dari kebocoran
 Alas dan dinding tidak merembeskan air
 Dapat menampung semua hasil produksi
 Bebas dari bahaya banjir
 Lantai gudang selalu kering
 Tersedia alat pemadam kebakaran
 Stepelan harus baik
 Penerangan mencukupi.
Kemudian pada gudang gula mengamati proses pemasukan gula pada karung, pelipatan
karung gula dan penjahitan karung serta ditimbang berat gula pada timbangan digital.
Selanjutan pengambilan data untuk mengukur waktu kerja operator.
Pada hari ke 23 saya mencari data kampus di stasiun penyelesaian bagian pangemasan yang
memproduksi gula.
.
Kegiatan : Pada proses stasiun putaran
Lokasi : Stasiun Penyelesaian
Uraian Kegiatan :
Pada stasiun ini bertujuan untuk menyelesaikan hasil produksi gula yang dikerjakan di
stasiun putaran. Gula SHS yang dihasilkan pada stasiun putaran dibawa ke talang goyang
menuju alat pengering gula (sugar dryer). Udara dihembuskan pada temperature 40 oC, debu-
debu gula yang dibawa oleh udara pada alat pengering dihisap oleh mesin penghisap debu,
kemudian dikirim lagi ke pan masakan bibitan. Gula SHS selanjutnya dibawa oleh elevator
menuju Vibrating Screen (ayak getar) untuk dipisahkan antara gula halus dan gula produk serta
gula kasar. Gula kasar dan halus dilebur lagi untuk bibitan masakan A, sedangkan gula produk
dikemas dalam karung 50 Kg, kemudian dijahit dan dihitung berapa jumlahnya serta
dimasukkan ke gudang penyimpanan dengan Belt Conveyor.
Hari, Tanggal : Jum’at, 25 Agustus 2017

Kegiatan : Mengetahui Kualitas Gula SHS
Lokasi : Stasiun Putaran
Uraian Kegiatan :
Pada putaran atau Continous Centrifugal (Low Grade Centrifugal) merupakan putaran
yang digunakan untuk memutar masakan C, masakan D1 dan masakan D2. Putaran konti
45
TEKNIK INDUSTRI
bekerja dengan gaya centrifugal, sehingga Kristal terlempar menjauhi pusat menuju dinding
saringan yang berbentuk. Dalam putaran terdapat basket yang berfungsi untuk memisahkan
antara gula dan tetes. Pada putaran konti juga terdapat screen yang pada setiap jenis konti
memiliki ukuran yang berbeda-beda. Putaran konti memiliki rata-rata Rpm 1500-2000 Rpm
dengan Max Product Density 1,45 Kg/dm3. Putaran konti menggunakan air untuk membantu
kinerja screen dalam konti sedangkan untuk pembersihannya putaran konti menggunakan uap
yaitu untuk membersihkan kotoran-kotoran yang melekat pada konti. Adapun hasil putaran
konti yaitu :
 Konti D1 menjadi gula D1 dan tetes
 Konti D2 menjadi gula D2 dan Klare III
 Konti C menjadi gula C, Babonan C dan Stroop C

Kegiatan : Proses pada stasiun putaran
Lokasi : Stasiun Putaran
Uraian Kegiatan :
Pada putaran diskontinyu (High Grade Centrifugal) yang merupakan putaran untuk
memutar gula A dan gula SHS (Super High Sugar). Putaran ini memiliki beberapa tahapan
dalam 1 siklus putaran, antara lain : pengisian, penyeprayan, penyeteaman (pengeringan dengan
uap panas), speaning (putaran tinggi beberapa detik), penurunan kecepatan, penyekrapan. Pada
putaran ini menggunakan suhu air 60oC-65oC dan tekanan 6 Bar. Putaran diskontinyu pada PG.
krebet Baru II rata-rata menggunakan putaran diskontinyu dengan kapasitas 1200 m3 dan 1800
m3. Untuk putaran diskontinyu dengan kapasitas besar selalu dalam keadaan tertutup. Hal
tersebut bertujuan agar gula yang berada didalam saat diputar tidak ikut terlempat keluar.

Kegiatan : Proses stasiun penguapan
Lokasi : Stasiun penguapan (Evaporator
Uraian Kegiatan :
Proses ini dimulai dari nira encer pH 7,0-7,2 yang kemudian dipompa pada Pre-
evaporator atau pan pertama yang dipanaskan menggunakan uap bekas sampai suhu 120oC dan
tekanan 0,9 cmHg. Nira encer selanjutnya masuk melalui bagian bawah evaporator dan mengalir
kedalam tabung menuju penampung bagian atas tangki, sedangkan uap bekas masuk ke
evaporator melalui bagian bawah tromol dan melewati sela-sela tabung hingga terjadi
perpindahan panas dari pemanas ke nira, sehingga kandungan air pada nira teruapkan.
Pada hari ini mengerjakan laporan PKN per bab dan bimbingan terhadap pembimbing
lapangan.

Kegiatan : Mengetahui bagaimana fungsi SHS
Lokasi : Stasiun Pemurnian
Uraian Kegiatan :
46
TEKNIK INDUSTRI
Pada SRI (Sugar Research Institute) sendiri merupakan tempat untuk mengendapkan
kotoran yang terdapat pada nira dan juga terdapat pengaduk yang berputar sangat pelan.
Sedangkan untuk mempercepat pengendapan ditambah flokulan yang bernama Acoofloe.
Flokulan ini sebelumnya juga diproses terlebih dahulu dengan campuran air.

Kegiatan : Berpamitan dan Perpisahan kepada Staff serta karyawan
Lokasi : Pabrikasi KB II
Uraian Kegiatan :
Pada hari terakhir, berpamitan dengan seluruh staff dan karyawan serta pengambilan
nilai untuk penilaian PKN dengan pembimbing lapangan yaitu Pak Bayu ditempat PKN.
47
TEKNIK INDUSTRI
BAB V
Deskripsi dan Interpretasi
5.1 Deskripsi dan Interpretasi

Selama melakukan kegiatan PKN, penulis ditempatkan pada bagian pabrikasi PG Krebet II.
secara singkat tugas pabrikasi adalah melaksanakan produksi, mengawasi mutu tebu dan gula,
penimbangan dan pengemasan gula, mengendalikan proses produksi gula untuk memenuhi target
produksi, merencanakan pengadaan bahan pembantu seperti kapur (CaCO3), belerang (S), dan
asam phospat (H3PO4) menjaga kelancaran proses produksi gula dari awal tebu diolah sampai
menjadi gula yang siap dikemas, menghitung kebenaran angak-angka rendemen dan daftar bagi
hasil gula petani, merencanakan peralatan dan pemeliharaan mesin-mesin diluar mesin giling.
Bagian pabrikasi mempunyai wewenang yaitu menghentikan proses produksi jika dipandang
perlu, menyusun laporan rutin dan insidental mengenai bagian pabrik, menetapkan anggaran yang
akan diusulkan kepada General Manager, memberi otoritas atas dokumen dan laporan sesuai
dengan sistem wewenang yang berlaku.
Bagian pabrikasi membawahi beberapa staff yaitu seksi stasiun pabrik tengah dan stasiun
puteran. Dalam seksi stasiun pabrik tengah mempunyai tugas yaitu memelihara dan mereparasi
pabrik tengah, mengoperasikan mesin dan ekuipmen pabrik tengah, dan menyusun rancangan
anggaran. Sedangkan tugas stasiun puteran yaitu melaksanakan pemisahan kristal gula dan
larutannya, penyelesaian gula dikeringkan kemudian dikarungi atau dikemas sebagai gula, dan
sekaligus melakukan pemeliharaan dan mereparasi pabrik tengah. Gula adalah suatu karbohidrat
sederhana yang menjadi sumber energi dan komoditi perdagangan utama. Gula yang ada sekarang
paling banyak diperdagangkan dalam bentuk kristal sukrosa padat. Gula sebagai sukrosa diperoleh
dari nira tebu. Proses untuk menghasilkan gula mencakup tahap ekstraksi (pemerahan) diikuti
dengan pemurnian, pemasakan nira kental, puteran (pengeringan). Permintaan gula dari tahun
ketahun akan terus naik, untuk memenuhi permintaan gula tersebut, proses produksi gula di setiap
pabrik gula di Indonesia harus dioptimalkan dengan melakukan produksi terus-menerus selama
masa panen tebu yaitu antara bulan Juni-November dan produksi 24 jam sehari selama masa
panenPG Krebet Baru adalah perusahaan yang bergerak dibidang industri gula dengan kapasitas
produksi 15.000 ton cane day (TCD). Sepakat untuk memakai Pusat Penelitian Perkebunan Gula
Indonesai (P3GI) sebagai tim independen yang akan mengawasi semua pabrik gula agar tidak ada
pabrik yang menerima tebu petani yang belum masak dan kualitas rendah (kotor), termasuk
menghitung rendemen yang seusai standar. Pemerintah telah menetapkan Harga Eceran Tertinggi
(HET) gula Rp12.500/kg di pasar. Sedangkan Harga Pokok Produksi (HPP) petani Rp8.700/kg
dan harga lelang tebu petani ke pabrik sekitar Rp10.900-Rp11.000/kg.
Dalam bangku perkuliahan, penulis diajarkan untuk melakukan metode pengukuran
waktu kerja. Pengukuran waktu kerja adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu
kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan(
Sutalaksana,Anggawisastra,Tjakraatmadja,1979).
48
TEKNIK INDUSTRI
5.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana penerapan metode pengukuran waktu kerja langsung dengan jam henti
2. Bagaimana menentukan faktor penyesuaian serta kelonggaran
5.3 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui metode pengukuran waktu kerja langsung dengan jam henti
2. Memahami dan mampu menentukan faktor penyesuaian serta kelonggaran
5.4 Batasan Masalah

Pembahasan hanya berkisar pada Waktu baku dan Standar produk Gula dengan menggunakan
metode pengukuran waktu jam henti.
49
TEKNIK INDUSTRI
5.5 Study Kasus

5.5.1 Latar Belakang
Gula merupakan hasil dari pemerasan nira tebu yang telah dimelalui beberapa proses hingga
terbentuknya gula itu sendiri. Dalam PKN penulis ditempatkan pada bagian Pabrikasi
Pengambilan study kasus penulis mengamati di bagian stasiun penyelesaaian pembuatan gula
yang ada di PG Krebet. Tujuan pada study kasus ini yaitu untuk mengetahui waktu standar dan
waktu baku di stasiun penyelesaian dan mengurangi pemborosan jam kerja. Metode yang dapat
digunakan yaitu dengan menggunakan pengukuran waktu kerja (jam henti).
5.5.2 Landasan Teori

5.5.2.1 Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran waktu kerja adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu
kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan
(Sutalaksana, Anggawisasstra, Tjakraatmadja, 1979). Waktu merupakan elemen yang sangat
menentukan dalam merancang atau memperbaiki suatu sistem kerja. Peningkatan efisiensi
suatu sistem kerja mutlak 3 berhubungan dengan waktu kerja yang digunakan da1am
berproduksi. Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk
menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkkan oleh seorang operator (yang sudah
terlatih) untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang
normal, serta dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Dengan demikian pengukuran
waktu ini merupakan suatu proses kuatitatif, yang diarahkan untuk mendapatkan suatu kriteria
yang obyektif. Study mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk dapat melakukan
perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja. Untuk keperluan tersebut, dilakukan
penentuan waktu baku, yaitu waktu yang diperlukan dalam bekerja dengan telah
mempertimbangkan faktor-faktor diluar elemen pekerjaan yang dilakukan.
Secara umum, teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat dikelompokkan
atas dua kelompok besar :
a. Secara Langsung
 Pengukuran waktu dengan jam henti (Stop Watch Jam )
 Sampling pekerjaan ( Work Sampling )
b. Secara Tidak Langsung
 Data Waktu Baku
 Data Waktu Gerakan, terdiri dari :
- Work Faktor (WF) System
- Maynard Operation Sequece Time (MOST System )
- Motion Time Measurement ( MTM System )
50
TEKNIK INDUSTRI
5.5.2.2. Performance Rating

Sebagai dasar untuk menentukan berapa besar performance rating operator,
dapat dilihat pada tabel 5.1
Tabel 5.1
Performace Rating dengan Sistem Westing House
SKILL EFFORT
A1 + 0.15 A1 + 0.13
Super Skill Super Skill
A2 + 0.13 A2 + 0.12
B1 + 0.11 B1 + 0.10
Excellent Excellent
B2 + 0.08 B2 + 0.08
C1 + 0.06 C1 + 0.05
Good Good
C2 + 0.06 C2 + 0.02
Average D 0.00 Average D 0.00
E1 - 0.05 E1 - 0.04
Fair Fair
E2 - 0.10 E2 - 0.08
F1 - 0.16 F1 - 0.12
Poor Poor
F2 - 0.22 F2 - 0.17
CONDITION CONSISTENCY
Ideal A + 0.06 Ideal A + 0.04
Excellent B + 0.04 Excellent B + 0.03
Good C + 0.02 Good C + 0.01
Average D 0.00 Average D 0.00
Fair E - 0.03 Fair E - 0.02
Poor F - 0.07 Poor F - 0.04
Sumber : Sritomo Wignjosoebroto ; Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, 2003
Yang dimaksud faktor penyesuaian adalah untuk menjaga kewajaran kerja,

sehingga tidak akan terjadi kekurangan waktu karena terlalu idealnya kondisin kerja
yang diamati. Faktor penyasuaian dalam pengukuran waktu kerja dibutuhkan untuk
menentukan waktu normal dari operator yang berada dalam sistem kerja
tertentu.Beberapa metode dalam menentukan besar faktor penyesuaian, antara lain :
 Cara persentase
51
TEKNIK INDUSTRI
 Cara Shumard
 Cara synthetic rating Westinghouse
 Cara Obyektif
 Cara Bedaux atau sintesa
 Cara Westinghouse
Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap
menentukan kewajaran dan ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan,
usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Setiap faktor terbagi dalam kelas – kelas
dengan nilai masing- masing.
Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi enam kelas dengan ciri-

ciri dari setiap kelas seperti yang dikemukakan berikut ini :
a) SUPER SKILL
1. Secara bawahan cocok sekali dengan bawahannya.
2. Bekerja dengan sempurna.
3. Tampak seperti telah terlatih dengan baik.
4. Gerakan-gerakannya sangat halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk
diikuti.
5. Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin.
6. Perpidahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau
terlihat karena lancar.
7. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana tentang
apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).
8. Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah
pekerja yang baik.
b) EXXELENT SKILL
1. Percaya diri sendiri.
2. Tampak cocok dengan pekerjaanya.
3. Terlihat telah terlatih dengan baik.
4. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-
pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.
5. Gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dikerjakan tanpa kesalahan.
6. Menggunakan peralatan dengan baik.
7. Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
8. Bekerjanya cepat tetapi halus.
9. Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.
c) GOOD SKILL :
1. Kwalitas hasil baik.
2. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerjaan pada
umumnya.
3. Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerjaan lain yang
keterampilannya lebih rendah.
4. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
5. Tidak memerlukan banyak pengawasan.
52
TEKNIK INDUSTRI
6. Tidak keragu-raguan.
7. Bekerja stabil.
8. Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
9. Gerakan-gerkannya cepat.
d) AVERAGE SKILL :
1. Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
2. Gerakannya cepat tetapi tidak lambat.
3. Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan yang perencanaan.
4. Tampak sebagai pekerja yang cakap.
5. Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragu-raguan.
6. Mengkoordinasikan tangan dan pikiran dengan cukup baik.
7. Tampak cukup terlatih dank arena mengetahui seluk-beluk pekerjaannya.
8. Bekerja cukup teliti.
9. Secara keseluruhan cukup memuaskan.
e) FAIR SKILL :
1. Tampak terlatih tapi belum cukup baik.
2. Mengenai peralatan dan lingkungan secukupnya.
3. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan gerakan.
4. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.
5. Tampak sepert tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan
dipekerjaan itu cukup lama.
6. Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak
selalu yakin.
7. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.
8. Jika tidak bekerja dengasungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah.
9. Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.
f) POOR SKILL :
1. Tidak bias mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
2. Gerakan-gerakannya kaku.
3. Kelihatan tidak yakin pada urutan-urutan gerakan.
4. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yng bersangkutan.
5. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaan.
6. Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja.
7. Sering melakukan kesalahan-kesalahan.
8. Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
9. Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.
53
TEKNIK INDUSTRI
Yang dimaksud dengan kondisi kerja pada cara Westinghouse adalah kondisi fisik
dan lingkungannya. Seperti keadaan pencahayaan, temperature dan kebisingan
ruangan. Kondisi kerja dibagi 6 (enam) kelas yaitu ideal, exellent, good, average, fair,
dan poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama bagi setiap pekerjaan karena
berdasarkan karateristik masing-masig pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-
sendiri. Suatu kondisi yang dianggap good untuk satu pekerjaan dapat saja dirasakan
sebagai fair atau bahkan poor bagi pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi ideal
adalah kondisi yang cocok bagi pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang
memungkinkan performance maksimal dari pekerja. Sebaiknya kondisi poor adalah
kondisi lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat
menghambat pencapaian performance yang baik.
5.5.2.2 Faktor Kelonggaran (Allowance)

Pemberian kelonggaran ini dimaksudkan untuk memberi kesempatan kepada
operator untuk melakukan hal - hal yang harus dilakukannya, sehingga waktu baku yang
diperol,eh dapat dikatakan data waktu kerja yang lengkap dan mewakili sistem kerja
yang diamati. Kelonggaran yang diberikan antara lain :
• Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi(Personal Allowance)
Setiap pekerjaan diberi waktu untuk keperluan yang bersifat kebutuhan. Dimana
besar kelonggaran yang diberikan bervariasi tergantung pada individu pekerjaan yang
dilaksanakan. Misalnya minum sekedarnya,kamar kecil, dsb.
• Kelonggaran waktu untuk menghilangkan atau melepaskan rasa 1elah( Fatique

Allowance)
Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa hal diantaranya adalah
kerja yang membutuhkan pikiran banyak (lelah mental) dan kerja fisik. Waktu yang
dibutuhkan untuk keperluan istirahat tergantung pada individu yang bersangkutan.
Interval waktu dari siklus kerja dimana pekerja memikul beban kerja seccara penuh,
kondisi lingkungan fisik dan faktor-faktor lainnya.
• Kelonggaran waktu karena keterlambatan (Delay Allowance)

Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh beberapa faktor yang sulit untuk
dihindarkan (unavoidable delay) yang umumnya disebabkan oleh mesin, operator,
ataupun hal-hal lainnya yang diluar control misalnya kerusakan mesin, peralatan,
menerima atau meminta petunjuk dari supervisor. Keterlambatan yang terlalu besar
atau lama tida akan dipertimbangkan sebagai dasar untuk menetapkan waktu baku.
54
TEKNIK INDUSTRI
5.5.3 Cara pengukuran Waktu kerja

a) Uji Kecukupan data
Untuk Mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan sudah memenuhi
syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat ditentukan dengan rumus:
𝑘 2
√𝑁∑𝑋𝑖 2 −(∑𝑋𝑖)2
N’ = [
𝑠
]
∑𝑋𝑖
Dimana :
N’ = Banyaknya Pengamatan yang harus dilakukan.
N = Banyaknya Pengamatan yang harus dilakukan.
K = Tingkat kepercayaan
Untuk 99 %, k = 3
Untuk 95 %, k = 2
Untuk 68 %, k = 1
s = Derajat Ketelitian
Untuk 5 %, s = 0,05
Untuk 10 %, s = 0,1
Xi = Waktu Pengamatan
b) Keseragaman Data
Setelah melakukan pengujian kecukupan data dalam pengukuran waktu kerja, kita
perlu meyeragamkan data tersebut, apakah data yang diambil sudah seragam dengan
rumus sebagai berikut :
(𝑋1 − 𝑋𝑏𝑎𝑟)2 + (𝑋2 − 𝑋𝑏𝑎𝑟)2 + ⋯ + (𝑋𝑛 − 𝑋𝑏𝑎𝑟)2

𝑆𝐷 = √
𝑁−1
Dimana : Sd = Standart Deviasi
Xn = Waktu pengamatan
N = Banyaknya pengamatan yang dilakukan
Kita juga bisa mengetahui batas keseragaman bawah ataupun atas dengan,
BKA = Xbar + k.SD
BKB = Xbar – k.SD
Dimana : BKB = Batas keseragaman bawah
BKA = Batas keseragaman atas
55
TEKNIK INDUSTRI
c) Waktu Siklus
Waktu siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua pertemuan berturut-turut,
dengan asumsi konstan untuk semua pertemuan. Dapat dikatakan waktu siklus
merupakan hasil pengamatan secara langsung yang tertera dalam stopwatch.
Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada umumnya
kan sedikit berbeda dengan dari siklus ke siklus kerja sekalipun operator bekerja pada
kecepatan normal dan uniform, tiap-tiap elemen dalam siklus yang berbeda tidak selalu
akan disesuaikan dalam waktu yang persis sama. Variasi dan nilai waktu ini biasanya
disebabkan oleh beberapa hal. Salah satu diantaranya biasa terjadi karena perbedaan
didalam menetapkan saat mulai atau berakhirnya suatu elemen kerja yang seharusnya
dibaca dari stopwatch.
Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus:

∑𝑋𝑖
𝑊𝑠 =
𝑁
Dimana : Ws = Waktu Siklus

Xi = Waktu pengamatan
N = Jumlah pengamatan yang dilakukan
d) Waktu Normal
Menurut (Wignjosoebroto, 2000) Waktu normal merupakan waktu kerja yang
telah mempertimbangkan factor penyesuaian , yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan
dengan factor prnyesuaian. Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah
semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan
bekerja menyelesaikan pekerjaan pada tempo kerja yang normal
Didalam praktek pengukuran kerja maka metoda penerapan rating performance
kerja operator adalah didasarkan pada satu factor tunggal yaitu operator speed,space
atau tempo. Sistem ini dikenal sebagai “performance Rating/speed Rating)”. Rating
Faktor ini umumnya dinyatakan dalam persentase(%) atau angka desimal, Dimana
Performance kerja normal akan sama dengan 100% atau 1,00.
Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan waktu kerja yang
diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau pkecepatan kerja operator yang
berubah-ubah.Untuk maksud ini , maka waktu normal dapat diperoleh dari rumus
berikut:
Waktu Normal = Ws x (1+(f1+f2+f3+f4)
Dimana : Ws = Waktu Siklus

F = Performance Rating (Westinghouse)
Nilai waktu yang diperoleh disini masih belum bias kita tetapkan sebagai waktu
baku untuk penyelesaian suatu operasi kerja, karena disini faktor - faktor yang
berkaitan dengan waktu kelonggaran (Allowance Time) agar operator bekerja
sebaik-baiknya masih belum dikaitkan.
56
TEKNIK INDUSTRI
e) Waktu Baku/Standar
Waktu standar adalah waktu yang sebenarnya digunakan operator untuk
memproduksi satu unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part harus
dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan atau
untuk faktor-faktor yang tidak dapat dihindarkan. Namun jangka waktu
penggunaannya waktu standard ada batasnya. Atau bisa dikatakan waktu yang
dibutuhkan untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu aktivitas atau pekerjaan
oleh tenaga kerja yang wajar pada situasi dan kondisi yang normal sehingga
didapatkan waktu baku atau waktu standar secara umum.
100%
Waktu baku/standart = waktu normal x
100%− 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒
f) Out put Standart

Keluaran produk standar dalam suatu produksi dapat hitung sebagai berikut :
waktu kerja + 𝑚𝑎𝑖𝑛 𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟
Output standart = waktu standar
57
TEKNIK INDUSTRI
5.5.4 Pengumpulan Data

Berikut adalah data pengamatan pada tiap-tiap stasiun kerja , dimana pekerja memasukkan gula pada kemasan, meliapat karung sampai
penjahitan karung gula. Pengerjaan waktunya dimulai dari 13:00 – 15:00
Tabel 5.2 Pengumpulan Data
Pekerjaan : 1. Memasukkan gula pada kemasan
2. Melipat karung
3. Penjahit Karung Tanggal : 23 Agustus 2017
Nama Operator : 1. Irfan Jam : 13.00 – 15.00
2. Sugik Timer dan Pencatat Waktu : Cyntia Dea
3. Syaiful Tempat : Stasiun Penyelesaian
Pengamatan/
Stasiun 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Kerja
1 9.18 8.28 10.25 6.42 6.64 6.9 7.4 7.42 5.6 6.22 7.45 4.6 6.52 8.67 7.4 9.42 8.5 8.27 7.57 6.77
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
9.45 8.67 6.66 5.21 5.11 8.27 7.44 4.66 4.56 6.19 6.33 5.6 5.65 6.72 6.69 5.8 6.7 4.2 5.7 6.2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
2 3.2 3.33 3.68 4 2.93 5.46 2.46 2.33 3.31 4.1 2.75 2.4 3.05 2.3 3.25 4.45 2.42 2.56 3.89 3.29
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
3.48 4.56 2.78 2.4 3.9 4.1 3.57 2.78 2.59 3.01 3.1 2.1 2.3 2.11 4.1 3.4 2.1 3.1 4.1 2.9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
3 2.7 3.25 3.76 4.35 3.49 2.99 4.13 3.59 4.2 2.35 3.1 3.25 2.89 3.56 2.79 3.45 4.01 3.78 3.56 2.99
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
4.05 3.48 2.78 3.45 3.2 3.45 2.67 2.9 4.12 2.67 4.21 5.56 6.45 4.25 3.11 3.25 4.3 3.78 3.9 5.1
58
TEKNIK INDUSTRI
5.5.5 Pengolahan data

Berikut adalah pengolahan data untuk operasi memasukkan gula dalam kemasan. Dimana
yang diuji yaitu, uji kecukupan data, uji keseragaman data, awal, perhitungan
performance rating, dan juga allowance
Tabel 5.1 Stasiun kerja 1
Operasi : Memasukkan gula dalam kemasan

Nama Operator : Irfan
Data ke Waktu(detik)
1 9.18
2 8.28
3 10.25
4 6.42
5 6.64
6 6.9
7 7.4
8 7.42
9 5.6
10 6.22
11 7.45
12 4.6
13 6.52
14 8.67
15 7.4
16 9.42
17 8.5
18 8.27
19 7.57
20 6.77
21 9.45
22 8.67
23 6.66
24 5.21
25 5.11
26 8.27
27 7.44
28 4.66
29 4.56
30 6.19
31 6.33
32 5.6
33 5.65
34 6.72
35 6.69
36 5.8
59
TEKNIK INDUSTRI
37 6.7
38 4.2
39 5.7
40 6.2
Total 275.29
Rata-rata 6.88
Total x2 75784.5841
Uji kecukupan data

Dengan ;
N = 40
k = dengan CL 99 % k=3
menggunakan CL 99% dikarenakan tingkat kepercayaan pada suatu produk yang
hampir tidak ada kekeliruan.
s = 10 % s = 0.1
Maka nilai N’ :
2
′
3/0.1√40 𝑥 75784.5841 − (3387.9719)2
𝑁 =[ ]
275.29
N ‘ = 19.21477526 ≈2
Karena nilai N’ < 40 maka data dinyatakan cukup dan tidak perlu pengambilan
data lagi sehingga sudah memenuhi syarat karena telah memenuhi tingkat
kepercayaan.
Perhitungan nilai standart deviasi untuk operator 1 sebagai berikut :
( 9.18 − 6.88)2 + (8.28−6.88)2 + ⋯ + (6.2 − 6.88)2

𝑆𝐷 = √
40 − 1
SD = 1,473694968
Standar Deviasi Digunakan untuk menentukan jarak nilai sampel di rata-rata populasi
sehingga dapat terlihat bagiaman penyebaran data dalam sampel.
 Uji Keseragaman data awal

Dari hasil perhitugan standart deviasi, dapat dicari nilai batas control atas dan batas
control bawah hasil pengamatan operator 1, sebagai berikut :
BKA = 6.88+ (3x1.47394968) = 11.30
CL = 6.88
BKB = 6.88- (3x1.47394968) = 2.46
60
TEKNIK INDUSTRI
12
10
8
Waktu
6 CL
BKA
4 BKB
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
Grafik 5.1 data stasiun kerja 1 operator 1
Keterangan:
Setelah melakukan pengamatan pada grafik di atas, jumlah N sebanyak 40 data. Pada
grafik tersebut tidak ada data yang berada dibawah Batas Kontrol Bawah (BKB) dan
tidak ada data yang berada di atas Batas Kontrol Atas (BKB). Dapat disimpulkan bahwa
grafik di atas telah seragam dan tidak diperlukan perbaikan yang berarti produktifitas
tersebut sudah memenuhi.
 Perhitungan performance rating stasiun kerja 1 operator 1

Keterangan Kategori Nilai
SKILL Excellent +0.11
EFFORT Good +0.05
CONDITION Excellent +0.04
CONSISTENCY Good +0.01
Jumlah + 0.21
P = 1 + Performance Rating
= 1 + ( 0.11+0.05+0.04+0.01)
= 1.21
Operator di stasiun kerja 1 mendapatkan nilai +0,11 di skill karena melakukan

pekerjaannya terlihat telah terlatih baik dan hasil kerjanya baik, nilai + 0,05 di
effort karena saat menganggur sangat sedikit,bahkan kadang-kadang tidak ada,
nilai +0,04 di condition karena bekerja tanpa adanya kendala yang bisa
mengganggu pekerjaan, dan nilai +0,01 di consistency karena dapat bekerja
61
TEKNIK INDUSTRI
secara baik dalam waktu yang cukup lama. Total performance yang didapatkan
operator di stasiun kerja 1 adalah +0,21.
 Perhitungan Allowance stasiun kerja 1
Allowance didapat dari analisa operator dan keadaan lingkungan yang terdapat
di area penelitian. Seorang operator membutuhkan kelonggaran waktu yang
diklasifisikan menjadi 3 macam (Wignjosoebroto : 2003 )
Kategori Keterangan Allowance (%)
A. Tenaga yang dikeluarkan Bekerja dimeja, berdiri 7.5
B. Sikap kerja Bekerja berdiri tegak diatas dua kaki 2.5
C. Gerakan kerja Normal 0
D. kelelahan mata Pekerjaan-pekerjaan yang teliti 7.5
E. Keadaan temperature tempat
22-28 (normal) 5
kerja
Ruang yang berventilasi baik’udara
F. Keadaan atmosfer 0
segar
G. Keadaanlingkungan yang Siklus kerja berulang-ulang antara
1
baik 5-10 detik
H. Kelonggaran untuk
Untuk pria 1
kebutuhan pribadi
Total 24.5
 Perhitungan waktu normal stasiun kerja 1
Wn = Ws x [1+(f1+f2+f3+f4)]
= 6.88 x (1+0.21)
= 8.3248 detik
 Perhitungan waktu baku stasiun kerja 1
100 %
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 𝑥
100 % − % 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒
100 %
= 8.3248 𝑥 100 %−24.5%
= 11.02622516 detik
 Output standart
1
Output Standart = 𝑤𝑏
1
Output Standart = = 0.9069 unit per detik
11.02622516
Output standart per jamnya adalah

= 0.9069 x 60 detik = 3264.84 unit per jam
= 3265 unit per jam
62
TEKNIK INDUSTRI
Operasi : Melipat Karung

Nama Operator : Sugik
Data ke Waktu
1 3.2
2 3.33
3 3.68
4 4
5 2.93
6 5.46
7 2.46
8 2.33
9 3.31
10 4.1
11 2.75
12 2.4
13 3.05
14 2.3
15 3.25
16 4.45
17 2.42
18 2.56
19 3.89
20 3.29
21 3.48
22 4.56
23 2.78
24 2.4
25 3.9
26 4.1
27 3.57
28 2.78
29 2.59
30 3.01
31 3.1
32 2.1
33 2.3
34 2.11
35 4.1
63
TEKNIK INDUSTRI
36 3.4
37 2.1
38 3.1
39 4.1
40 2.9
Total 127.64
Rata-rata 3.191
Total x2 16291.9696
Uji kecukupan data

Dengan ;
N = 40
hampir tidak ada kekeliruan
s = 10 % s = 0.1
Maka nilai N’ :
2
3/0.1√40 𝑥 16291.9696 − (955.4944)2
𝑁′ = [ ]
127.64
N ‘ = 30.91107245 ≈31
kepercayaan.
Perhitungan nilai standart deviasi untuk operator 2 stasiun kedua sebagai berikut :
( 3.2 − 3.191)2 + (3.33−3.191)2 + ⋯ + (2.9 − 3.191)2

𝑆𝐷 = √
40 − 1
SD = 0.782621499

BKA =3.191 + (3x0.782621499) = 5.53
CL = 3.191
BKB = 3.191 - (3x0.782621499) = 0.84
64
TEKNIK INDUSTRI
Stasiun Kerja 2
6
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
Waktu CL BKA BKB
Grafik 5.2 data stasiun kerja 2
Keterangan:
 Perhitungan performance rating stasiun kerja 2

SKILL Excellent +0.08
EFFORT Good +0.05
CONDITION Good +0.02
Jumlah + 0.16
= 1 + ( 0.08+0.05+0.02+0.01)
= 1.16
Operator di stasiun kerja 2 mendapatkan nilai +0.08 di skill karena melakukan

pekerjaannya berirama dan terkoordinasi, nilai +0.05 di effort karena saat
menganggur sangat sedikit,bahkan kadang-kadang tidak ada, nilai +0,02 di
condition karena bekerja tanpa adanya kendala yang bisa mengganggu
pekerjaan, dan nilai +0,01 di consistency karena dapat bekerja secara baik
65
TEKNIK INDUSTRI
dalam waktu yang cukup lama. Total performance yang didapatkan operator di
stasiun kerja 2 adalah +0,16.
Allowance didapat dari analisa operator dan keadaan lingkungan yang terdapat
di area penelitian. Seorang operator membutuhkan kelonggaran waktu yang
diklasifisikan menjadi 3 macam (waignjosoebroto : 2003 )
22-28 (normal) 5
kerja
segar
1
baik 5-10 detik
Untuk pria 1
kebutuhan pribadi
Total 24.5

Wn = Ws x [1+(f1+f2+f3+f4)]
= 3.191 x (1+0.16)
= 3.70156 detik
100 %
100 %
= 3.70156 𝑥
100 %−24.5%
= 4.9027284768 detik
 Output standart
1
1
Output Standart = = 0.2039 unit per detik
4.902784768

= 735 unit per jam
66
TEKNIK INDUSTRI
Operasi : Menjahit Karung

Nama Operator : Syaiful
Data ke Waktu (Detik )
1 2.7
2 3.25
3 3.76
4 4.35
5 3.49
6 2.99
7 4.13
8 3.59
9 4.2
10 2.35
11 3.1
12 3.25
13 2.89
14 3.56
15 2.79
16 3.45
17 4.01
18 3.78
19 3.56
20 2.99
21 4.05
22 3.48
23 2.78
24 3.45
25 3.2
26 3.45
27 2.67
28 2.9
29 4.12
30 2.67
31 4.21
32 5.65
33 6
34 4.25
35 3.11
67
TEKNIK INDUSTRI
36 3.25
37 4.3
38 3.78
39 3.9
40 5.1
Total 144.96
Rata-rata 3.624
Total x2 21013.4016
Uji kecukupan data

Dengan ;
N = 40
hampir tidak ada kekeliruan
s = 10 % s = 0.1
Maka nilai N’ :
2
′
3/0.1√40 𝑥 21013.4016 − (1045.814)2
𝑁 =[ ]
144.96
N ‘ = 32.33905 ≈ 33
kepercayaan.
Perhitungan nilai standart deviasi untuk operator 3 stasiun kerja ketiga sebagai berikut :
( 2.7 − 3.624)2 + (3.25−3.624)2 + ⋯ + (5.1 − 3.624)2

𝑆𝐷 = √
40 − 1
SD = 0,808476

BKA =3.624 + (3 x 0,808476) = 6,049429
CL = 3.624
BKB = 3.624 - (3 x 0,808476) = 1,198571
68
TEKNIK INDUSTRI
Stasiun Kerja 3
7
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
CL BKA BKB N
Grafik 5.3 data stasiun kerja 3
Keterangan:
 Perhitungan performance rating stasiun kerja 3

SKILL Super Skill +0.13
EFFORT Excellent +0.10
CONDITION Excellent +0.04
Jumlah + 0.28
= 1 + ( 0.13+0.10+0.04+0.01)
= 1.28
Operator di stasiun kerja 3 mendapatkan nilai +0.13 di skill karena melakukan

pekerjaannya dengan gerakan yang halus tetapi sangat cepat sehingga sulit
diikuti, nilai +0.10 di effort karena gerakan jelas terlihat kerjanya yang tinggi ,
nilai +0,04 di condition karena bekerja tanpa adanya kendala dan beban yang
bisa mengganggu pekerjaan, dan nilai +0,01 di consistency karena dapat
69
TEKNIK INDUSTRI
bekerja secara baik dalam waktu yang cukup lama. Total performance yang
didapatkan operator di stasiun kerja 3 adalah +0,28.
Allowance didapat dari analisa operator dan keadaan lingkungan yang terdapat di area
penelitian. Seorang operator membutuhkan kelonggaran waktu yang diklasifisikan menjadi 3
macam (waignjosoebroto : 2003 )
22-28 (normal) 5
kerja
segar
1
baik 5-10 detik
Untuk pria 1
kebutuhan pribadi
Total 24.5

Wn = Ws x [1+(f1+f2+f3+f4)]
= 3.624 x (1+0.28)
= 4.63872 detik
100 %
100 %
= 4.63872 𝑥 100 %−24.5%
= 6.144 detik
 Output standart
1
1
Output Standart = 6.144 = 0.1627 unit per detik

= 585 unit per jam
70
TEKNIK INDUSTRI
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitan kegiatan PKN ini bertujuan untuk mengaplikasikan Materi
yang didapatkan dibangku kuliah yang sudah diajarkan, dengan melakukan perhitungan
pengukuran waktu baku dan waktu standar dengan menggunakan metode pengukuran waktu
kerja langsung dengan jam henti. Dengan hasil uji kecukupan data 1,4 , keseragaman data 6,88
dan performance 1,21 serta Allowance 24,5 . untuk perhitungan dengan metode pengukuran
waktu kerja langsung dengan jam henti karena perusahaan membutuhkan tenaga kerja yang
produktif. Didapatkan uji kecukupan data 31, keseragaman data 3,191 dan performance 1,16
serta Allowance 24,5
6.2 SARAN
Sebaiknya untuk pelaksana kegiatan Praktek Kerja Nyata berikutnya melakukan
pengembangan metode dalam melakukan perhitungan pengukuran waktu baku, dan waktu
standar serta ada baiknya dapat dilanjutkan untuk perhitungan kebutuhan mesin dan juga
perusahaan mentraining kembali atau memberi motivasi ke pada operator yang kurang
produktif.
71
TEKNIK INDUSTRI
Daftar Pustaka
 Sutalaksana, I.Z., dkk. Teknik Tata Cara Kerja. Laboratorium Tata Cara Kerja dan
Ergonomi, Teknik Industri ITB, Bandung. 1979.
 Wignjosoebroto, Sritomo.Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama.PT Guna
Widya,Surabaya. 2003.
 Wignjosoebroto, Sritomo.Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Edisi Pertama. PT
Guna Widya,Surabaya. 2003.
72

Bab 1-6 Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 1-6 Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Nyata (PKN)

1.2.2 Manfaat Praktek Kerja Nyata (PKN)

1.3 Sistematika Penulisan Laporan

1.3.2 Bab II Gambaran Umum Perusahaan

1.3.3 Bab III Proses Operasi

1.3.4 Bab IV Laporan Aktivitas Harian

1.3.4 Bab V Deskripsi dan Interpretasi

1.3.5 Bab VI Kesimpulan dan Saran

Struktur Organisasi PG. Krebet Baru

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT.PG.Rajawali

2.3 Struktur Oragnisasi PG.Krebet Baru

PG.Krebet Baru menggunakan struktur organisasi linier,kekuasaan dan tanggung jawab

General Manager (GM)

Kepala Bagian Tanaman (Plantation Manager)

Kepala Bagian Instalasi (Engineering Manager)

Kepala Bagian Pablikasi (Processing Manager)

HRD & GA Manager (Personalia)

3.1 Proses Produksi

3.1.1 Stasiun Persiapan

Truk tebu masuk pabrik Keluar pabrik

SPTA akan dilakukan pengecekan kembali sesuai dengan keadaan saat

3.1.1.1 Emplacement Tebu/Preparation

3.1.1.3 Pengawasan Proses pada Stasiun Persiapan

Untuk menentukan harga bagi petani tebu,maka dilakukan analisa

3.1.2 Stasiun Penggilingan

Proses Produksi Gula Pada Stasiun Penggilingan

Gambar 3.2 Diagram Alir pada Stasiun Penggilingan

Dari diagram alir stasiun penggilingan dapat disimpulkan sebagai berikut :

3.1.3 Stasiun Pemurnian

Proses Produksi Gula Pada Stasiun Pemurnian

Gambar 3.3 Proses Stasiun Pemurnian

Adapun proses yang berlangsung dalam stasiun pemurnian adalah sebagai

2. Pembentukan pelapisan endapan

merupakan endapan ekstra yang terbentuk, maka endapan akan semakin

mengalami penurunan sehingga titik didih dari nira akan mengalami

3.1.3.1 Pembuatan Susu Kapur

Reaksi totalnya adalah :

3. Pemisahan Pengotor dengan Cara Pengendapan

3.1.3.3 Proses Defikasi Sakarat

3.1.4 Stasiun Penguapan

Proses Produksi Gula Pada Stasiun Penguapan

Gambar 3.4 Proses penguapan

3.1.5 Stasiun Kristalisasi

A. Proses pada Stasiun Masakan

B. Langkah-langkah proses kristalisasi :

3.1.6 Stasiun Pemutaran

Proses Produksi Gula Pada Stasiun Pemutaran

Gambar 3.5 Proses Pemutaran

Pada stasiun putaran ini terdiri dari 3 bagian, yaitu :

3.1.7 Stasiun Penyelesaian dan Pengemasan

Proses Produksi Gula Pada Stasiun Penyelesaian

Gambar 3.6 Proses Penyelesaian

3.1.8 Penanganan Limbah

- Blotong disalurkan pada petani yang selanjutnya oleh petani digunakan

b) Unit pengolahan limbah

1. Masing masing bak diisi :

3.1.9 Quality Control

3.2 Bill of Materials

Gambar 3.7 Bill of Material (BOM) Gula

Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan gula yang dihasilkan yaitu:

Tabel 3.1 Bill of Material