Modul Otk - 2019 Ok PDF

REVISI 2018
PENUNTUN
PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
OLEH
TIM JURUSAN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS BUNG HATTA

OKTOBER 2018
DAFTRA ISI
1. ALIRAN FLUIDA ................................HALAMAN 1
2. TEKNIK AGITASI (PENGADUKAN) .....HALAMAN 17
3. DISTILASI .........................................HALAMAN 31
4. PERPINDAHAN PANAS .......................HALAMAN 41
5. TEKNIK FLUIDISASI .........................HALAMAN 57
6. FILTER PRESS ...................................HALAMAN 85
7. ION EXCHANGE .................................HALAMAN 102
8. KOLOM JEJAL ...................................HALAMAN 132
9. ROTARY DRYER/PENGERINGAN .......HALAMAN 149
MODUL 1
ALIRAN FLUIDA
1. PENDAHULUAN
Perilaku zat cair yang mengalir sangat bergantung pada kenyataan apakah fluida
itu berada dibawah pengaruh bidang batas padat atau tidak. Di daerah yang pengaruh
gesekan dinding kecil, tegangan geser dapat diabaikan dan perilakunya mendekati
fluida ideal,yaitu incompresible dan mempunyai viskositas 0. Aliran fluida ideal yang
demikian disebut aliran potensial. Pada aliran potensial berlaku prinsip-prinsip
mekanika Newton dan hukum kekekalan massa. Aliran potensial mempunyai 2 ciri
pokok:
1. Tidak terdapat sirkulasi ataupun pusaran sehingga aliran potensial itu disebut aliran
irotasional
2. Tidak terjadi gesekan sehingga tidak ada disipasi (pelepasan) dari energi mekanik
menjadi kalor.
Prinsip-prinsip dasar yang paling berguna dalam penerapan mekanika fluida
adalah persamaan-persamaan neraca massa atau persamaan kontinuitas; persamaan-
persamaan neraca momentum linear dan neraca momentum angular (sudut), dan neraca
energi mekanik. Persaman-persamaan itu dapat dituliskan dalam bentuk diferensial
yang menunjukkan kondisi pada suatu titik di dalam elemen volume fluida, atau dapat
pula dalam bentuk integral yang berlaku untuk contoh volume tertentu atau massa
tertentu.
II. KOMPETENSI
1. Mampu menjelaskan fenomena aliran dengan mengamati laju alir fluida yang
melewati system perpipaan
2. Mampu menghitung over all pressure drop, losses momentum, dan over all
friction
3. Mampu menjelaskan perbedaan hasil perhitungan pressure drop secara teori
dan pengamatan (nyata)
1|MODUL PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

4. Mampu menghitung shear stress dan gradient velocity untuk mendapatkan
viskositas
III. TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pipa dan Tabung
Fluida dapat dialirkan dalam pipa atau tabung yang berpenampang bundar dan
dijual dipasaran dengan berbagai ukuran, tebal dinding, dan bahan konstruksi. Pada
umumnya pipa berdinding tebal, berdiameter relatif besar, dan tersedia dalam panjang
antara 20-40 ft. Sedangkan tabung berdinding tipis dan biasa tersedia dalam bentuk
gulungan yang panjangnya sampai beberapa ratus kaki. Ujung pipa logam biasanya
berulir. Dinding pipa umumnya kesat, sedangkan dinding tabung licin.
Potonganpotongan pipa disambung dengan menggunakan ulir (screw), flens (flange),
atau las (weld), sedangkan tabung disambung dengan sambungan kompresi
(compression fitting), flare fitting, atau sambungan solder (soldered fitting). Tabung
biasanya dibuat dengan teknik ekstrusi atau cold drawn, sedangkan pipa logam
biasanya dibuat dengan teknik las, cor (casting), dan piercing.
Pipa dan tabung dapat dibuat dengan berbagai material seperti logam, alloy,
keramik, gelas, dan polimer. Untuk praktikum ini digunakan pipa dari PVC dan logam.
Pada indsutri kimia umumnya digunakan pipa dari baja berkarbon rendah. Ukuran pipa
ditentukan oleh diameter dan tebal dindingnya. Tebal pipa ditunjukkan dengan
schedule number. Hal ini berkatitan dengan allowable stress dan ultimate strength-nya.
Ukuran pipa yang optimum ditentukan oleh biaya relatif untuk investasi, daya,
pemeliharaan, persediaan dan fleksibilitas sambungan.Untuk instalasi kecil, umumnya
kecepatan rendah lebih menguntungkan terutama dalam aliran gravitasi dari tekanan
tinggi.
3.2 Valve
Sistem instalasi pipa biasanya terdiri dari banyak sekali valve dengan ukuran
dan bentuk yang beragam. Beberapa jenis valve sangat cocok untuk membuka dan
menutup penuh aliran, ada valve yang cocok untuk mengurangi tekanan dan laju aliran
fluida, ada pula valve yang berfungsi mengatur agar aliran fluida terjadi pada satu arah
saja. Dua jenis valve yang paling dikenal adalah gate valve dan globe valve. Pada gate
valve, bukaan tempat aliran fluida hampir sama besar dengan pipa sehingga aliran
fluida tidak berubah. Akibatnya, gate valve yang terbuka penuh hanya menyebabkan
penurunan tekanan sedikit. Dalam gate valve terdapat piringan tipis yang berada pada
dudukan yang tipis pula. Bila gate valve dibuka, piring naik ke selongsong atas,
sehingga seluruhnya berada di luar lintasan fluida. Valve ini tidak cocok digunakan
sebagai pengendali aliran, dan biasanya dipakai dalam keadaan terbuka atau tertutup
penuh.
Sebaliknya, globe valve banyak digunakan sebagai pengendali aliran.
Bukaannya bertambah secara hampir linear menurut posisi batang valve, sehingga
keausan di sekeliling piringan terdistribusi secara seragam. Fluida mengalir melalui
bukaan yang terbatas dan berubah arah beberapa kali. Akibatnya, penurunan tekanan
o
pada globe valve cukup besar. Untuk suhu di bawah 250 C, tipe plug cock yang
terbuat dari logam banyak digunakan dalam sistem pipa pengolahan bahan kimia.
Seperti tipe stop cock yang biasa terdapat di laboratorium, tipe plug cock dapat berubah
dari posisi terbuka penuh sampai tertutup sempurna dengan memutar batang
seperempat putaran. Pada posisi terbuka penuh, saluran di dalam plug cock dapat
sebesar penampang pipa sehingga penurunan tekanan kecil sekali. Pada ball valve,
elemen penutup ini berbentuk bola. Daerah kontak antara elemen yang bergerak dan
dudukannya biasanya besar, dan valve ini dapat digunakan untuk menurunkan laju alir
fluida atau mengendalikan tekanan.
Check valve menyebabkan aliran hanya berlangsung pada satu arah saja. Valve
terbuka oleh tekanan fluida pada arah yang dikehendaki, bila aliran berhenti atau akan
berbalik, valve menutup otomatis karena gravitasi atau dengan bantuan pegas yang
menekannya ke piringan. Beberapa rule of thumb yang penting dalam penyusunan
aliran pipa, antara lain:
1. Pipa-pipa harus sejajar dengan belokan-belokan tegak lurus pipa-pipa disusun
sedemikian sehingga dapat dibuka bila perlu untuk mengganti pipa yang rusak atau
membersihkannya.
2. Dalam sistem aliran gravitasi, pipa harus dibuat lebih besar daripada seharusnya dan
belokan dirancang sesedikit mungkin. Pengotoran saluran sangat mengganggu bila

aliran berlangsung dengan gravitasi saja, karena tinggi tekan fluida tidak dapat
ditambah untuk meningkatkan laju aliran saat pipa mengecil karena fouling.
3. Kebocoran valve harus selalu diperhtungkan. Valve harus dipasang vertikal dengan
batangnya ke atas. Valve harus mudah dicapai, dan didukung tanpa mengalami
regangan, dan diberi allowance untuk menampung ekspansi termal pipa di
sebelahnya.
3.3 Pompa
Pemindahan fluida melalui pipa, peralatan, atau udara terbuka dilakukan dengan
pompa, kipas, blower, dan kompresor. Alat-alat tersebut berfungsi meningkatkan energi
mekanik fluida. Tambahan energi itu lalu digunakan untuk meningkatkan kecepatan,
tekanan, atau elevasi fluida. Metoda yang umum untuk penambahan energi tersebut
adalah dengan positive displacement dan aksi sentrifugal yang diberikan dengan gaya
dari luar. Kedua metoda tersebut menyebabkan ada 2 jenis utama peralatan pemindah
fluida, yaitu menggunakan tekanan langsung pada fluida dan menggunkaan momen
puntir untuk membangkitkan rotasi Pompa digunakan untuk mengalirkan fluida
(umumnya cair) dari satu unit operasi ke unit operasi yang lain. Fluida mengalir akibat
terjadinya perpindahan energi. Driving force yang umum digunakan untuk
mengalirkan fluida adalah gravitasi, displacement, gaya sentrifugal, gaya
elektromagnetik, perpindahan momentum, impuls mekanik, atau kombinasinya. Saat
ini, yang paling umum diaplikasikan adalah gaya sentrifugal dan gravitasi. Ada 2
kelompok utama pompa:
1. Positive Displacement Pump

Pada pompa jenis ini, volume tertentu zatcair terperangkap di dalam satu ruang
yang berganti-ganti diisi melalui pemasuk dan dikosongkan pada tekanan yang lebih
tinggi melalui pembuang. Ada 2 jenis positive displacement pump. Pada reciprocating
pump ruang tersebut adalah silinder stasioner yang berisi piston atau plunger. Pada
pompa putar ruangnya bergerak dari pemasuk sampai pembuang dan masuk lagi ke
inlet. Contoh reciprocating pump antara lain pompa piston, pompa plunger, dan pompa

diafragma. Sedangkan jenis-jenis pompa putar antara lain gear pump, lobe pump, screw
pump, cam pump, dan vane pump.
2. Pompa Sentrifugal
Pada jenis pompa ini energi mekanik zat cair ditingkatkan dengan aksi
sentrifugal. Pompa ini paling banyak digunakan dipabrik. Pada pompa, densitas fluida
konstan dan besar. Perbedaan tekanan biasanya cukup besar dan konstruksinya harus
kuat. Pompa dipasang untuk memberikan energi yang diperlukan untuk menarik zat cair
dari sumber dan membuatnya mengalir dengan laju alir volumetrik yang konstan pada
waktu keluar pada ketinggian tertentu di atas pompa. Hal ini ditunjukkan pada
Gambar1. Pada pompa zat cair masuk melalui sambuangan isap (a) dan keluar melalui
sambungan buangan (b). Persamaan Bernoulli dapat digunakan untuk kedua titik
tersebut. Gesekan hanya terjadi pada dinding pompa sendiri, dan dapat dihitung dalam
efisiensi mekanik η dan hf= 0. Dengan penyederhanaan tersebut, persamaan Bernoulli
menjadi:
Atau
(1)
Jumlah dalam urung disebut total head dan ditandai dengan H

p gZ V 2
H   (2)
 gc 2gc
Jumlah kerja yang dihasilkan oleh pompa atau kompresor bergantung pada
kapasitas dan head. Kapasitas adalah laju alir massa atau volume fluida yang dialirkan,
sedangkan head adalah perbedaan total tekanan masuk dan keluar alat, yang biasanya
dinyatakan dalam tinggi kolom fluida dalam kondisi adiabatik.
1. Kapasitas

Dalam SI, kapasitas pompa dinyatakan dalam m3/jam, baik untuk fluida cair
maupun gas. Dalam satuan U.S kapasitas dinyatakan dalam gallon/ menit untuk
cairanm dan ft3/menit untuk gas. Kapasitas dalam satuan volume dapat dikonversi ke
dalam satuan massa dengan menggunakan densitas atau specific gravity.Apabila fluida
yang dialirkan adalah gas, kapasitas harus dihubungkan dengan temperatur dan tekanan
inlet.
2. Head
• Total Suction Head
Total suction headmerupakan hasil pembacaan hgsdari gaugeyang berada pada
bagian suction pompa, ditambah dengan velocity head pada gauge tersebut :
hs=hgs+ atm +hvs. Sebelum instalasi, total suction head dapat diestimasi sebagai
berikut : hs= hss- hfs, dimana hss= static suction head dan hfs= suction friction
head
• Static Suction Head
Static suction head, hss, merupakan jarak vertikal yang diukur dari permukaan
sumber cairan hingga garis pusat pompa, ditambah dengan tekanan absolut pada
permukaan pompa.
• Total Discharge Head
Total discharge head, hd, merupakan hasil pembacaan hgd dari gauge yang
berada pada bagian discharge pompa, ditambah dengan velocity head pada gauge
tersebut : hd= hgd+ atm +hvd. Sebelum instalasi, total suction head dapat
diestimasi sebagai berikut : hds= hsd- hfd, dimana hsd= static discharge head dan
hfd= discharge friction head.
• Static Discharge Head
Static discharge head, hsd, merupakan jarak vertikal yang diukur dari permukaan
penerima cairan hingga garis pusat pompa, ditambah dengan tekanan absolut pada
permukaan cairan.
• Total Static Head
Total static head, hts merupakan selisih antara discharge dan suction static heads.
• Total Dynamic Head
Total dynamic head, H , merupakan selisih antara total discharge head dan total
suction heads.
• Velocity
Karena cairan umumnya bersifat incompressible, hubungan antara laju alir
dengan kecepatan linear pada suatu titikdan suatu waktu dinyatakan sebagai
berikut : Q = A . v .Dimana, v= kecepatan linear rata-rata, Q= debit alir fluida,
dan A= luas penampang aliran.
• Velocity Head
Velocity head merupakan jarak vertikal yang harus dilewati massa fluida untuk
mendapatkan kecepatan linier sebesar v. hv= v2/ 2g(8)
• Viscosity
Dalam fluida yang mengalir, adanya friksi atau tahanan internal terhadap
pergerakan fluida harus diperhitungkan.Tahanan tersebut dikenal dengan
viskositas, yang pada cairan umumnya akan berkurang seiring dengan
bertambahnya temperatur. Semakin besar viskositas, friksi dalam aliran pipa dan
jumlah daya yang diperlukan oleh pompa akan meningkat, sedangkan head,
kapasitas, dan efisiensi pompa akan berkurang.
• Friction Head
Friction head merupakan jumlah tekanan yang diperlukan untuk mengatasi
tahanan alir dalam pipa maupun fittings. Perbedaan tinggi sambungan masuk dan
sambungan keluar pada pompa biasanya dapat diabaikan, sehingga Zad an Zb
dapat dikeluarkan. Jika Ha adalah tekanan total hisap, dan Hb adalah tekanan total
buang, dan ΛH=Hb-Ha, maka berlaku persamaan:
H b  H a H
Wp   (3)
 
Daya yang diberikan kepada penggerak pompa dari sumbu luar ditandai dengan
lambang Pb. Nilainya dihitung dari Wp dengan:

M
Pb   m.W p (4)

Daya yang diberikan pada fluida dihitung dari laju alir massa dan tinggi-tekan
yang dibangkitkan pompa. Daya ini ditandap dengan lambang Pf dan
didefinisikan sebagai;
Pf  m.H (5)
Sehingga dapt didefinisikan faktor efisiensi: Kerja yang dihasilkan oleh pompa
Dalam menentukan performa pompa, salah satu variabel yang perlu dihitung
adalah output daya, yang merupakan fungsi dari total dynamic head dan massa
cairan yang dipompa pada rentang waktu tertentu. Daya tersebut dinyatakan
dalam kilowatt (kW) untuk satuan SI, dan horsepower (hp) untuk satuan US.
Dalam satuan SI
kW  HQ / 3.670 x 10 5 (6)
dimana kW adalah daya keluaran pompa (kW); H= total dynamic head; m (kolom
cairan); Q= kapasitas, m3/ h; dan ρ= densitas cairan, kg/m3. Dalam satuan US,
kW  HQs / 3.960 x 10 5 (7)
dimana kW adalah daya keluaran pompa (kW); H= total dynamic head; ft (kolom
cairan); Q= kapasitas, gal/mnt ; dan s= specific gravity, kg/m3
Friksi atau kebocoran menyebabkan adanya daya yang hilang di dalam
pompa, akibatnya input daya ke dalam pompa lebih besar dari daya keluarannya.
Efisiensi kerja pompa dinyatakan sebagai berikut :
Efisiensi pompa = (daya output) / (daya input) (8)
Salah satu fenomena yang harus dihindari dalam pengoperasian pompa adalah
kavitasi. Jika fluida berada dalam fasa cair, dari segi energi tidak menjadi soal
apakah tekanan pompa berada jauh di atas maupun di bawah tekanan atmosfer.
Namun, jika tekanan isap hanya sedikit lebih tinggi dari tekanan uap, sebagian zat
cair mungkin berubah menjadi uap (flash) di dalam pompa. Fenomena ini terjadi
apabila terdapat fraksi uap yang masuk ke dalam pompa, membentuk gelembung
yang terbawa ke daerah bertekanan lebih tinggi, lalu tiba-tiba pecah. Kavitasi
menyebabkan pelepasan logam, getaran, kebisingan, melemahnya aliran, dan
berkurangnya efisiensi. Untuk menghindari fenomena ini, maka Required Net
Positive Suction Head (NPSH)R harus dipenuhi. (NPSH)R sama dengan total
head cairan pada garis pusat pompa dikurangi tekanan uap p. Nilai NPSH yang
diperlukan adalah 5 sampai 10 feet untuk pompa sentrifugal kecil, tetapi
meningkat dengan kapasitas pompa, kecepatan impeller, dan tekanan buang.
Untuk pompa yang sangat besar nilai NPSH sebaiknya 50 ft. Nilai NPSH dapat
dihitung dengan persamaan:
gc  Pa  Pv 
NPSH    H fs  (9)
g   
gc  Pa  Pv 
NPSH    H fs   Z a (10)
g   
dimana pv adalah tekanan uap dan hfs adalah gesekan dalam pompa hisap. Tiap
pompa yang diproduksi telah dilengkapi dengan kurva hubungan (NPSH)R
dengan kapasitas. Dalam instalasi pompa, Available Net Positive Suction Head
(NPSH)A harus lebih besar atau sama dengan (NPSH)R untuk kapasitas yang
diinginkan. Nilai (NPSH)A dapat dihitung sebagai berikut :
( NPSH ) A  H ss  H fs  p (11)
Jika (NPSH)A akan ditentukan pada pompa yang sudah diinstalasi, maka
persamaan yang dipakai adalah sebagai berikut :
( NPSH ) A  atm  H gs  hvs  p (12)
Pada prakteknya, NPSH yang dibutuhkan untuk operasi lebih besar daripada nilai
teoritiknya. (NPSH)R aktual bergantung pada karakteristik cairan, total head,
kecepatan pompa, kapasitas, dan desain impeler.
3.4 Pengukuran Aliran Fluida

Untuk melakukan pengendalian pada proses-proses industri, kuantitas bahan
yang masuk dan keluar dari proses perlu diketahui. Karena itu perlu diukur laju alir
fluida pada pipa atau saluran. Berbagai jenis alat ukur digunakan untuk itu, diantaranya:
1. alat ukur yang didasarkan pada pengukuran volume langsung
2. alat ukur dengan tangki tekan variabel
3. alat ukur penampang aliran
4. alat ukur arus
5. alat ukur positive displacement
6. alat ukur magnetik
7. alat ukur ultrasonik
Yang paling banyak digunakan untuk mengukur aliran adalah beberapa jenis
alat ukur head dan area meter . Contoh alat ukur head adalah venturi meter, oreifice
meter, dan tabung pitot
1. Venturi Meter
Persamaan dasar untuk venturi meter adalah persamaan Bernoulli. Gesekan
dapat diabaikan dan venturi diasumsikan terpasang horisontal tanpa pompa. Jika
kecepatan rata-rata di hulu adalah vadan di hilir vb, dan densitas fluida ρb, maka:
2. g c (  a   b )
 b .Vb2   a .Va2  H ss  H fs  p (13)

Jika persamaan kontinuitas berlaku, densitas tetap.

2
D 
Va   b  .Vb   2 .Vb (14)
 Da 
Dimana Da = diameter pipa, Db = diameter leher venture meter, dan ᵦ = rasio diameter.
Jika Va dieliminasi, hasilnya adalah:
1 2.g c (  a   b )
Vb  . (15)
 b   . a
4

Persamaan tersebut hanya berlaku untuk aliran ideal tanpa gesekan. Untuk
memperhitungkan rugi gesekan yang terdapat sedikit antara lokasi a dan b persamaan
10 | M O D U L P R A K T I K U M O P E R A S I T E K N I K K I M I A
tersebut dikoreksi dengan faktor empirik Cv:
Cv 2.g c (  a   b )
Vb  . (16)
 b   . a
4

Pengaruh faktor kinetika αadan αbtelah diperhitungkan dalam Cv(koefisien

venturi). Cv ditentukan dari percobaan. Koefisien ini disebutkoefisien venturi tanpa
termasuk laju alir inlet. Pengaruh laju alir inlet va diperhitungkan dalam suku,
1 / 1   4 . Bila Db lebih kecil dari Da/4, vadan suku βdiabaikan. Untuk venturi yang
baik, nilai Cvrata-rata0.98 untuk diameter pipa kecil. Pada praktiknya, besaran yang
dicari biasanya bukan kecepatan melalui leher venturi vb. Laju aliran yang lebih
penting adalah lajualir massa atau laju alir volumetrik melalui venturi tersebut. Laju
alir massa dihitung dengan persamaan:
C v .S b
m  Vb .S b .  . 2.g c (  a   b ) . (17)
 b   4 . a
dimana m = laju alir massa dan Sb= luas leher venturi.

Laju alir volumetrik didapat dengan membagi laju alir massa dengan densitas:
m C v .S b 2.g c (  a   b )
q  . (18)
  b   4 . a 
Jika aliran melalui venturi meter benar-benar tanpa gesekan, tekanan fluida
masuk dan keluar venturi sama sehingga penempatan venturi meter di jalur pipa tidak
menyebabkan terjadinya pressure drop permanen. Gesekan tidak dapat dihilangkan
sepenuhnya, sehingga pasti terjadi pressure drop dan head loss. Karena sudut kerucut
divergen cukup kecil, pressure drop venturi meter relatif kecil, kira hanya 10%.
2. Orifice Meter
Pada skala pabrik venturi meter jarang digunakan karena mahal, memerlukan
tempat cukup besar, dan rasio diameter leher terhadap diameter pipa tidak dapat
diubahubah. Untuk alat ukur tertentu, dengan sistem manometer tertentu pula, laju alir
maksimum yang dapat diukur terbatas, sehingga apabila laju aliran berubah, diameter
leher mungkin menjadi terlalu kecil untuk menampung laju alir maksimum yang baru.
Orifice meter dapat mengatasi kelemahan venturi itu, tetapi konsumsi dayanya
lebih tinggi. Prinsip orifice meter identik dengan prinsip venturi. Penurunan penampang
arus aliran melalui orifice itu menyebabkan head kecepatan meningkat tetapi head
tekanan menurun, dan penurunan tekanan antara kedua titik sadap diukur dengan
manimeter. Persamaan Bernoulli memberikan dasar untuk mengkorelasi peningkatan-
peningkatan head kecepatan dengan penurunan head tekanan. Persamaan Bernoulli
yang dapat diterapkan pada orifice meter ini adalah dimana U0= kecepatan melalui
orifice β= rasio diameter orifice terhadap diameter pipa pa, pb= tekanan pada stasion a
dan stasion b Co adalah koefisien orifice yang telah memoerhitungkan kecepatan
datang. Koefisien ini memberikan koreksi atas kontraksi jet fluida antara orifice dengan
vena
C0 2. g c (  a   b )
u0 (19)
1  4 
Dimana, U0= kecepatan melalui orifice, β= rasio diameter orifice terhdap

diameter pipa pa, pb= tekanan pada stasion a dan stasion b Co adalah koefisien orifice
yang telah memoerhitungkan kecepatan datang. Koefisien ini memberikan koreksi atas
kontraksi jet fluida antara orifice dengan vena kontrakta, juga terhadap gesekan dan
terhadap faktor kinetika αadan αb. Co ditentukan dari percobaan, dan nilainya
bervariasi sesuai perubahan βdan angka Reynolds pada orifice. Bilangan Reynolds
didefinisikan sebagai:
D0 .u 0 . 4.m
N RE , 0   (20)
  .D0 .
dimana Do adalah diameter orifice. Persamaan tersebut sangat berguna untuk
perancangan karena Co hampir konstan dan tidak bergantung pada β selama NRE, lebih
dari 20000. Pada kondisi ini Co dapat dianggap 0,61 untuk lokasi pengamatan di flens
maupun di vena kontrakta. Jika βkurang dari 0,25 suku 1  4 jauh lebih kecil dari
1 sehingga persamaan orifice dapat disederhanakan menjadi:
2. g c (  a   b )
u 0  0.61 (21)

Laju alir massa m menjadi
m  u 0 .S 0 . u 0  0.61 2.g c (  a   b ). (22)
Dengan mensubstitusi nilai So (luas penampang orifice).

Da2 .S 0 Da2 ( / 4).D02 
S0  2
 2
 ( Da . ) 2 (23)
Da Da 4
dan penyelesaian terhadap β2 didpat persamaan
4.m
2  (24)
0,61. .6 . 2.g c (  a   b ) .
2
a
Dalam sistem orifice meter ini diperlukan pipa lurus di bagian hulu dan bagian
hilir orifice untuk menjamin agar pola aliran yang normal tidak terganggu oleh
perlengkapan sambungan pipa, valve, dan peralatna lain. Jika tidak, distribusi kecepatan
menjadi tidak normal, dan koefisien orifice akan terganggu.
IV. RANCANGAN PERCOBAAN

4.1 Perangkat Dan Alat Ukur
 Rangkaian perpipaan lengkap dengan pompa, kerangan pengatur laju alir,
venturi meter, orifice meter, lengkap dengan pressure gauge
 Gelas Ukur 1000 ml
 Stopwatch
 Ember
4.2 Bahan
 Air
4.3 Parameter Pengamatan

 Pengubahan laju alir fluida
 Ukuran pipa (1 in, ¾ in, ½ in)
 Pengaturan buka tutup valve (kerangan), orificemeter, venturimeter terhadap
pressure drop
4.4 Parameter Luaran

 Pressure drop
 Viscositas
 Shear stress
 Gradient velocity
4.5 Prosedur Percobaan

a. Kalibrasi Alat
Kalibrasi Sight Gauge
1. Tangki diisi air sampai volume tertentu,
2. Kerangan 1, 2, 3, 4, 5, dan 10 dibuka sedangkan yang lain ditutup,
3. Kemudian pompa dihidupkan bersamaan dengan pembacaan skala sight
gauge volume terukur dinding,
4. Pada rentang waktu 3,5 menit skala sight gauge dan volume terukur
dicatat, dan
5. Percobaan dilakukan 6 kali sampai t = 60 detik, kemudian pompa
dimatikan.
Kalibrasi Watermeter
1. Kerangan 1, 2, 3, 4, 5, dan 9 dibuka sedangkan yang lainnya ditutup
kemudian catat skala watermeter,
2. Kemudian pompa dihidupkan, setiap 10 detik (selama 3,5 menit) dicatat
skala watermeter, sight gauge, dan volume terukur,
3. Percobaan dilakukan sampai t = 60 detik, dan
4. Mematikan pompa.
Kalibrasi Orificemeter
1. Kerangan 1, 2, 3, 4, 5 dan 9 dibuka sedangkan yang lainnya ditutup,
2. Dihubungkan value pada orificemeter dengan skala pizometer,
3. Samakan ketinggian cairan yang terdapat pada pizometer kanan dan kiri,
4. Bersamaan dengan dihidupkan pompa, value pada orificemeter dibuka
secara serempak,
5. Skala pizometer dan watermeter dicatat setiap 10 detik,
6. Percobaan dilakukan sampai waktu 60 detik.
7. Pompa dimatikan.
b. Tahap Pelaksanaan
Pipa
1. Pipa 1 in
 Kerangan 1, 2, 3, dan 9 dibuka dan yang lain ditutup,
 Hubungkan pipa 1 in dengan skala pizometer menggunakan slang,
 Pompa dihidupkan bersamaan dengan stop watch,
 Dibaca volume pada watermeter dan skala pizometer, dan
 Dilakukan untuk waktu 20, 30, 40, 50, dan 60 detik.
2. Pipa ¾ in
Cara kerja sama dengan diatas, hanya memindahkan slang ke pipa ¾ in.
Gate Valve
1. Gate 1 in
 Kerangan 1, 2, 3, dan 9 dibuka dan yang lain ditutup,
 Hubungkan gate valve 1 in dengan skala pizometer menggunakan slang,
 Dimatikan pompa setelah 10 detik,
2. Gate ¾ in
Cara kerja sama dengan diatas, hanya memindahkan slang ke gate valve ¾
in.
Elbow
1. Elbow 90o
 Kerangan 1, 2, 3, dan 9 dibuka dan yang lain ditutup.
 Hubungkan elbow 90o dengan skala pizometer menggunakan slang.
 Dimatikan pompa setelah 10 detik,
2. Elbow 180o
Cara kerja sama dengan diatas, hanya memindahkan slang ke elbow 180o.
4.6 Gambar Alat
Gambar 3.1. Skematik Aliran Fluida
MODUL 2
TEKNIK AGITASI (PENGADUKAN)
I. PENDAHULUAN
Pengadukan adalah operasi yang menciptakan terjadinya gerakan di dalam
bahanyang diaduk. Tujuan operasi pengadukan yang utama adalah terjadinya
pencampuran. Pencampuran merupakan operasi yang bertujuan mengurangi
ketidaksamaan kondisi,suhu, atau sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan.
Pencampuran dapat terjadi dengancara menimbulkan gerak di dalam bahan itu yang
menyebabkan bagian-bagian bahansaling bergerak satu terhadap yang lainnya, sehingga
operasi pengadukan hanyalah salahsatu cara untuk operasi pencampuran. Pencampuran
fasa cair merupakan hal yang cukuppenting dalam berbagai proses kimia. Pencampuran
fasa cair dapat dibagi dalam duakelompok. Pertama, pencampuran antara cairan yang
saling tercampur (miscible), dankedua adalah pencampuran antara cairan yang tidak
tercampur atau tercampur sebagian(immiscible). Selain pencampuran fasa cair dikenal
pula operasi pencampuran fasa cairyang pekat seperti lelehan, pasta, dan sebagainya;
pencampuran fasa padat seperti bubuk kering, pencampuran fasa gas, dan pencampuran
antar fasa.Pada percobaan yang akan dilakukan pada Laboratorium Teknologi Kimia I
iniproses pengadukan yang diteliti adalah pengadukan cairan dalam tangki, sehingga
perlu dibahas proses pencampuran fasa cair. Sebagai bahan petimbangan untuk
mengkaji lebih jauh proses pengadukan dan pencampuran, sebaiknya praktikan juga
mempelajari dan membandingkan sifat dan karakteristik, fluida cair terhadap fluida
viscous lainnya seperti lelehan, pasta, slurry. Sifat fisik dan viskositas ini sangat
mempengaruhi karakter pencampuran seperti daya pengadukan, waktu pencampuran,
tipe pengaduk yang sesuai dan sebagainya.
Praktikum ini diarahkan pada kajian hidrodinamika tangki berpengaduk dengan
draft tube. Aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam kajian hidrodinamika tangki
berpengaduk dengan draft tube ini adalah sebagai berikut.
1. Sifat fisik fluida meliputi densitas dan viskositas.
2. Jenis dan ukuran pengaduk.
3. Daya pengaduk.
4. Nisbah cair-padat.
II. KOMPETENSI
Mampu menjelaskan pengaruh jenis impeller dan angular velocity terhadap derajat
turbelensi

2.1 Proses Pencampuran
Proses pencampuran dalam fasa cair dilandasi oleh mekanisme perpindahan
mementum di dalam aliran turbulen. Pada aliran turbulen, pencampuran terjadi pada 3
skala yang berbeda, yaitu:
1. Pencampuran sebagai akibat aliran cairan secara keseluruhan (bulk flow) yang
disebut mekanisme konvektif
2. Pencampuran karena adanya gumpalan-gumpalan fluida yang terbentuk dan
tercampakkan di dalam medan aliran yang dikenal sebagai eddies, sehingga
mekanisme pencampuran ini disebut eddy diffusion
3. Pencampuran karena gerak molekular yang merupakan mekanisme
pencampuran difusi.
Ketiga mekanisme terjadi secara bersama-sama, tetapi yang paling menentukan
adalah eddy diffusion. Mekanisme ini membedakan pencampuran dalam keadaan
turbulen daripada pencampuran dalam medan aliran laminer.Sifat fisik fluida yang
berpengaruh pada proses pengadukan adalah densitas dan viskositas.
2.2 Densitas Fluida

Densitas fluida merupakan hubungan antara massa fluida dan volume yang
ditempatinya. Hubungan ini ditunjukkan oleh persamaan di bawah ini:
m
 (1)
V
Ket.
ρ = densitas fluida
m = massa fluida
V = volume fluida
Volume larutan dipengaruhi oleh komposisi dan temperatur. Sehingga densitas
larutan secara tidak langsung juga dipengaruhi oleh komposisi dan temperatur. Volume
larutan dapat diprediksi dengan menggunakan persamaan berikut.
 
Vsol  n A V A  n B V B (2)
Dengan Vsol = volume larutan

VA = volume molar komponen A
VB = volume molar komponen B
na = jumlah mol komponen A
nb = jumlah mol komponen B
Hubungan antara volume molar dengan konsentrasi untuk tiap larutan dapat
dinyatakan dalam bentuk grafik. Untuk larutan ideal, kurva yang dihasilkan berbentuk
garis lurus. Lain halnya dengan larutan tidak ideal, kurva hubungan volume molar dan
konsentrasi tidak linier.
2.3 Viskositas Fluida

Viskositas fluida merupakan indeks kelembaman cairan terhadap perubahan
kecepatan. Viskositas larutan dipengaruhi oleh konsentrasi dan temperatur. Hubungan
antar konsentrasi dengan hubungan dapat digambarkan dalam suatu grafik. Grafik
tersebut spesifik untuk masing-masing larutan. Hubungan viskositas dengan konsentrasi
larutan NaOH [Hatschek, 1928], ditunjukkan pada gambar berikut.
Viskositas semua cairan dan larutan akan turun seiring dengan kenaikan
temperatur. Analisis kuantitatif pertama kali mengenai hal ini dilakukan oleh Poiseuille.
Dia menemukan bahwa viskositas air pada temperatur tertentu dapat dihubungkan
dengan viskositas pada 0 oC melalui persamaan empiris.
0
 (3)
1  T   T 2
Dengan α, ᵝ = konstanta thrope dan roger
ɳ = viskositas cairan pada temperature T
ɳ0 = viskositas air pada temperature 0 0C
2.4 Tangki Berpengaduk

Pengadukan dan pencampuran merupakan operasi yang penting dalam industry
kimia. Pencampuran (mixing) merupakan proses yang dilakukan untuk mengurangi
ketidak seragaman suatu sistem seperti konsentrasi, viskositas, temperatur dan lain-lain.
Pencampuran dilakukan dengan mendistribusikan secara acak dua fasa atau lebih yang
mula-mula heterogen sehingga menjadi campuran homogen. Peralatan proses
pencampuran merupakan hal yang sangat penting, tidak hanya menentukan derajat
homogenitas yang dapat dicapai, tapi juga mempengaruhi perpindahan panas yang
terjadi. Penggunaan peralatan yang tidak tepat dapat menyebabkan konsumsi energi
berlebihan dan merusak produk yang dihasilkan. Salah satu peralatan yang menunjang
keberhasilan pencampuran ialah pengadu. Hal yang penting dari tangki pengaduk
dalam penggunaannya antara lain:
1. Bentuk : pada umumnya digunakan bentuk silindris dan bagian bawahnya cekung
2. Ukuran: yaitu diameter dan tinggi tangki
3. Kelengkapannya:
a. ada tidaknya baffle, yang berpengaruh pada pola aliran di dalam tangki
b. jacket atau coil pendingin/pemanas yang berfungsi sebagai pengendali suhu
c. letak lubang pemasukan dan pengeluaran untuk proses kontinu
d. kelengkapan lainnya seperti tutup tangki, dan sebagainya.
Skema lengkap dari sebuah tangki berpengaduk sederhana ditunjukkan pada

Gambar 2.
1. Jenis Pengaduk
Pengaduk dalam tangki memiliki fungsi sebagai pompa yang menghasilkan laju
volumetrik tertentu pada tiap kecepatan putaran dan input daya. Input daya dipengaruhi
oleh geometri peralatan dan fluida yang digunakan. Profil aliran dan derajat turbulensi
merupakan aspek penting yang mempengaruhi kualitas pencampuran. Rancangan
pengaduk sangat dipengaruhi oleh jenis aliran, laminar atau turbulen. Aliran laminar
biasanya membutuhkan pengaduk yang ukurannya hampir sebesar tangki itu sendiri.
Hal ini disebabkan karena aliran laminar tidak memindahkan momentum sebaik aliran
turbulen [Walas, 1988]. Pencampuran di dalam tangki pengaduk terjadi larena adanya
gerak rotasi dari pengaduk dalam fluida. Gerak pengaduk ini memotong fluida tersebut
dan dapat menimbulkan arus eddy yang bergerak keseluruhan sistem fluida tersebut.
Oleh sebab itu, pengaduk merupakan bagian yang paling penting dalam suatu operasi
pencampuran fasa cair dengan tangki pengaduk.Pencampuran yang baik akan diperoleh
diperhatikan bentuk dan dimensi pengaduk yang digunakan, karena akan
mempengaruhi keefektifan proses pencampuran, serta daya yang diperlukan.
Menurut aliran yang dihasilkan, pengaduk dapat dibagi menjadi tiga golongan:
1. Pengaduk aliran aksial yang akan menimbulkan aliran yang sejajar dengan sumbu
putaran
2. Pengaduk aliran radial yang akan menimbulkan aliran yang berarah tangensial dan
radial terhadap bidang rotasi pengaduk. Komponen aliran tangensial menyebabkan
timbulnya vortex dan terjadinya pusaran, dan dapat dihilangkan dengan
pemasangan baffle atau cruciform baffle
3. Pengaduk aliran campuran yang merupakan gabungan dari kedua jenis pengaduk di
atas.
Menurut bentuknya, pengaduk dapat dibagi menjadi 3 golongan:
1. Propeller
Kelompok ini biasa digunakan untuk kecepatan pengadukan tinggi dengan arah
aliran aksial. Pengaduk ini dapat digunakan untuk cairan yang memiliki viskositas
rendah dan tidak bergantung pada ukuran serta bentuk tangki. Kapasitas sirkulasi yang
dihasilkan besar dan sensitif terhadap beban head. Dalam perancangan propeller, luas
sudu biasa dinyatakan dalam perbandingan luas area yang terbentuk dengan luas daerah
disk. Nilai nisbah ini berada pada rentang 0.45 sampai dengan 0.55. Pengaduk propeler
terutama menimbulkan aliran arah aksial, arus aliran meninggalkan pengaduk secara
kontinu melewati fluida ke satu arah tertentu
sampai dibelokkan oleh dinding atau dasar tangki.
2. Turbine
Istilah turbine ini diberikan bagi berbagai macam jenis pengaduk tanpa
memandang rancangan, arah discharge ataupun karakteristik aliran. Turbine merupakan
pengaduk dengan sudu tegak datar dan bersudut konstan. Pengaduk jenis ini digunakan
pada viskositas fluida rendah seperti halnya pengaduk jenis propeller [Uhl & Gray,
1966]. Pengaduk turbin menimbulkan aliran arah radial dan tengensial. Di sekitar turbin
terjadi daerah turbulensi yang kuat, arus dan geseran yang kuat antar fluida. Salah satu
jenis pengaduk turbine adalah pitched blade. Pengaduk jenis ini memiliki sudut sudu
konstan. Aliran terjadi pada arah aksial, meski demikian terdapat pule aliran pada arah
radial. Aliran ini akan mendominasi jika sudu berada dekat dengan dasar tangki.
3. Paddles
Pengaduk jenis ini sering memegang peranan penting pada proses pencampuran
dalam industri. Bentuk pengaduk ini memiliki minimum 2 sudu, horizontal atau
vertical, dengan nilai D/T yang tinggi. Paddle digunakan pada aliran fluida laminar,
transisi atau turbulen tanpa baffle. Pengaduk padel menimbulkan aliran arah radial dan
tangensial dan hampir tannpa gerak vertikal sama sekali. Arus yang bergerak ke arah
horisontal setelah mencapai dinding akan dibelokkan ke atas atau ke bawah. Bila
digunakan pada kecepatan tinggi akan terjadi pusaran saja tanpa terjadi agitasi
III. RANCANGAN PERCOBAAN
3.1 Perangkat dan Alat Ukuran
 Satu set tangki berpengaduk
 Gelas piala ukuran 5 liter untuk penampung cairan
 Impeller (paddle, turbin, propeller)
 Stop watch
 Viscometer (untuk pengukuran viscositas cairan)
 Gelas ukur ukuran 1000 ml
 Jangka sorong (untuk mengukur dimensi alat)
3.2 Bahan /Zat Kimia

 Air
 Bahan indicator hidrodinamika (sekam atau bahan pewarna)
 Bahan yang dapat mengubah sifat fisik cairan

 Jenis impeller terhadap pola aliran
 Jarak impeller dari dasar tangka
 RPM terhadap waktu pencampuran
3.4 Parameter luaran
a. Penentuan Daya Pengadukan di Udara
1. Mengukur diameter masing – masing impeller yang digunakan,
2. Meletakkan gelas piala 5.000 mL kosong pada dasar motor penggerak,
3. Memasang impeller propeller pada proses motor penggerak dengan
ketinggian 5 cm dari dasar gelas piala,
4. Menyetel poros motor pada laju alir nol dan saklar dihidupkan,
5. Memutar tombol sampai menunjukkan kuat arus sesuai dengan
parameter dan pertahankan hingga 20 detik,
6. Mencatat tegangan dan kecepatan putar yang ditunjukkan oleh alat,
7. Mengulangi langkah 1 - 6 dengan jenis impeller turbin dan paddle.
8. Mengulangi langkah 1 - 7 dengan memakai buffle
a. Pengamatan pola aliran

1. Pasang impeller pada poros motor, kencangkan baut pemegang poros
impeller
2. Siapkan cairan yang akan diaduk, masukkan ke dalam tangki
3. Masukkan sejumlah indicator hidrodinamika yaitu sekam padi atau bahan
pewarna
4. Amati pola aliran yang terbentuk, gambarkan dalam bentuk sketsa, amati
juga bentuk permukaan cairan
5. Ulangi percobaan dengan memvariasikan jenis impeller, posisi impeller,
tinggi cairan dll
b. Penentuan Kebutuhan Daya Pengadukan

a) Tanpa buffle
1. Meletakkan gelas piala yang berisi 2.000 mL air pada dasar motor
penggerak,
2. Memasang impeller propeller pada poros penggerak dengan ketinggian 5 cm
dari dasar gelas piala,
3. Menyetel poros motor pada laju nol dan saklar di hidupkan,
4. Memutar tombol sampai menunjukkan kuat arus sesuai parameter,
5. Menghidupkan stopwatch hingga 20 detik,
6. Mencatat tegangan dan kecepatan putar yang ditunjukkan oleh alat
7. Mengulangi percobaan di atas dengan impeller turbin dan paddle
b) Memakai buffle
1. Meletakkan gelas piala yang berisi 2.000 mL air pada dasar motor
penggerak,
2. Memasang impeller propeller pada poros penggerak dengan ketinggian 5
cm dari dasar gelas piala,
3. Memasang buffle pada gelas piala
4. Menyetel poros motor pada laju nol dan saklar di hidupkan,
5. Memutar tombol sampai menunjukkan kuat arus sesuai parameter,
6. Menghidupkan stopwatch hingga 20 detik,
7. Mencatat tegangan dan kecepatan putar yang ditunjukkan oleh alat
8. Mengulangi percobaan di atas dengan impeller turbin dan paddle
Gambar 3.1. Tangki Berpengaduk Skala Laboratorium

MODUL 3
DISTILASI
I. PENDAHULUAN
Proses perpindahan massa merupakan salah satu proses yang cukup penting.
Peprindahan massa merupakan peristiwa yang dijumpau hampir dalam setiap
operasi dalam kegiatan teknik kimia. Salah satu proses tersebut adalah distilasi yang
merupakan proses pemisahan campuran cair-cair menjadi komponen-
komponennya dengan berdasarkan pada perbedaan kemampuan/daya penguapan
komponen-komponen tersebut. Adanya perbedaan kemampuan penguapan antara
komponen-komponen tersebut dikenal sebagai volatilitas relatif. Distilasi batch
adalah salah satu di antara proses-proses tersebut.
Pada percobaan ini dilakukan operasi batch. Bahan yang akan dipisahkan
secara distilasi adalah campuran etanol-air. Kolom yang digunakan adalah kolom
vigreux. Data yang akan diambil pada percobaan ini adalah massa larutan distilat
dan bottom setiap selang waktu tertentu. Dari data massa larutan, akan
dikonversi menjadi fraksi mol. Setelah praktikum dapat diketahui jumlah tahap
minimum, refluks total, refluks parsial, HETP, volatilitas relatif, yield, dan fraksi
mol etanol campuran tersebut pada setiap variasi kondisi percobaan ditiliasi.
II. KOMPETENSI
1. Mampu memahami kesetimbangan uap cair
2. Memahami prinsip dasar pemisahan komponen berdasarkan temperature
didih bahan yang akan dipisahkan
Kolom distilasi adalah sarana melaksanakan operasi pemisahan komponen-

komponen dari campuran fasa cair, khususnya yang mempunyai perbedaan titik didih
dan tekanan uap yang cukup besar. Perbedaan tekanan uap tersebut akan
menyebabkan fasa uap yang ada dalam kesetimbangan dengan fasa cairnya
mempunyai komposisi yang perbedaannya cukup signifikan. Fasa uap mengandung
lebih banyak komponen yang memiliki tekanan uap rendah, sedangkan fasa cair lebih
benyak menggandung komponen yang memiliki tekanan uap tinggi.
Kolom distilasi dapat berfungsi sebagai sarana pemisahan karena
sistem perangkat sebuah kolom distilasi memiliki bagaian-bagian proses yang
memiliki fungsi- fungsi:
3. menguapkan campuran fasa cair (terjadi di reboiler)
4. mempertemukan fasa cair dan fasa uap yang berbeda komposisinya
(terjadi di kolom distilasi)
5. mengondensasikan fasa uap (terjadi di kondensor)
Konsep pemisahan dengan cara distilasi merupakan sintesa pengetahuan dan
peristiwa-peristiwa:
1. kesetimbangan fasa
2. perpindahan massa
3. perpindahan panas
4. perubahan fasa akibat pemanasan (penguapan)
5. perpindahan momentum
Konsep pemisahan secara distilasi tersebut dan konsep konstruksi heat

exchanger serta konstruksi sistem pengontak fasa uap-cair disintesakan,
menghasilkan sistem pemroses distilasi yang tersusun menjadi integrasi bagian-
bagian yang memiliki fungsi berbeda-beda.
Distilasi adalah sistem perpindahan yang memanfaatkan perpindahan
massa. Masalah perpindahan massa dapat diselesaikan dengan dua cara yang
berbeda. Pertama dengan menggunakan konsep tahapan kesetimbangan
(equilibrium stage) dan kedua atas dasar proses laju difusi (difusional
forces).Distilasi dilaksanakan dengan rangakaian alat berupa kolom/menara yang
terdiri dari piring (plate tower/tray) sehingga dengan pemanasan komponen
dapat menguap, terkondensasi, dan dipisahkan secara bertahap berdasarkan tekanan
uap/titik didihnya. Proses ini memerlukan perhitungan tahap kesetimbangan.
Batas perpindahan fase tercapai apabila kedua fasa mencapai kesetimbangan
dan perpindahan makroskopik terhenti. Pada proses komersial yang dituntut memiliki
laju produksi besar, terjadinya kesetimbangan harus dihindari. Distilasi pada satu
tahapannya memisahkan dua komponen, yang terdapat dalam 2 fasa, sehingga derat
kebebasannya 2. Ada 4 variabel yaitu tekanan, suhu, dan konsentrasi komponen A
pada fasa cair dan fasa uap (konsentrasi komponen B sama dengan 1 dikurangi
konsentrasi komponen A). Jika telah ditetapkan temperatur, hanya ada satu variabel
saja yang dapat diubah secara bebas, sedangkan temperatur dan konsentrasi fasa
uap didapatkan sebagai hasil perhitungan sesuai sifat-sifat fisik pada tahap
kesetimbangan.
Kolom distilasi adalah kolom fraksionasi kontinu yang dilengkapi berbagai
perlengkapan yang diperlukan dan mempunyai bagian rektifikasi (enriching) dan
bagian stripping. Umpan dimasukkan di sekitar pertengahan kolom dengan laju
tertentu. Tray tempat masuk umpan dinamakan feed plate. Semua tray yang terletak
di atas tray umpan adalah bagian rektifikasi (enriching section) dan semua tray di
bawahnya, termasuk feed plate sendiri, adalah bagian stripping. Umpan mengalir
ke bawah pada stripping section ini, sampai di dasar kolom di mana permukaan
ditetapkan pada ketinggian tertentu. Cairan itu lalu mengalir dengan gaya gravitasi
ke dalam reboiler. Reboiler adalah suatu penguap (vaporizer) dengan pemansan uap
(steam) yang dapat menghasilkan komponen uap (vapor) dan mengembalikannya
ke dasar kolom. Komponen uap tersebut lalu mengalir ke atas sepanjang
kolom. Pada ujung reboiler terdapat suatu tanggul. Produk bawah dikeluarkan
dari kolam zat cair itu pada bagian ujung tanggul dan mengalir melalui
pendingin. Pendinginan ini juga memberikan pemanasan awal pada umpan
melalui pertukaran kalor dengan hasil bawah yang panas.
Uap yang mengalir naik melalui bagian rektifikasi dikondensasi seluruhnya
oleh kondensor dan kondensatnya dikumpulkan dalam akumulator (pengumpul
D), di mana permukaan zat cair dijaga pada ketinggian tertentu. Cairan tersebut
kemudian dipompa oleh pompa refluks dari akumulator ke tray teratas. Arus
ini menjadi cairan yang mengalir ke bawah di bagian rektifikasi, yang diperlukan
untuk berinteraksi dengan uap yang mengalir ke atas. Tanpa refluks tidak akan ada
rektifikasi yang dapat berlangsung dan kondensasi produk atas tidak akan lebih
besar dari konsentrasi uap yang mngalir naik dari feed plate. Kondensat yang tidak
terbawa pompa refluks didinginkan dalam penukar kalor, yang disebut product
cooler dan dikeluarkan sebagai produk atas. Karena tidak terjadi azeotrop, produk
atas dan produk bawah dapat terus dimurnikan sampai tercapai kemurnian yang
diinginkan dengan mengatur jumlah tray dan refluks ratio.
Distilasi kontinu dengan refluks efektif memisahkan komponen-komponen
yang volatilitasnya sebanding. Dengan melakukan redistilasi berulang-ulang dapat
diperoleh komponen yang hampir murni karena jumlah komponen pengotor lain
sedikit. Metoda ini dimodifikasi menjadi lebih modern untuk diterapkan pada skala
industri dengan dihasilkannya distilasi metoda rektifikasi.
Kolom distilasi terdiri dari banyak tray yang diasumsikan ideal. Jika
diperhatikan tray ke-n dari puncak kolom, maka tray yang langsung berada di
atasnya adalah tray ke- n-1 dan tray yang langsung berada di bawahnya adalah
tray ke-n+1. Ada 2 aliran fluida yang masuk ke dalam dan 2 arus keluar dari tray
n. Aliran zat cair L n-1 (mol/jam) dari tray n-1 dan aliran uap Vn+1 dari tray n+1
(mol/jam) mengalami kontak di tray n. Aliran uap Vn naik ke tray n-1 dan aliran
cairan Ln turun ke tray n+1. Jika konsentrasi aliran uap dalam fasa V ditandai
dengan y, dan konsentrasi aliran cairan ditandai dengan x, maka konsentrasi
aliran yang masuk dan yang keluar tray n adalah: uap keluar dari tray (yn), cairan
keluar dari tray (xn), uap masuk ke tray (yn+1), dan cairan masuk ke tray (xn-
1).Sesuai definisi tray ideal, uap dan cairan yang keluar piring n berada
dalamkesetimbangan, sehingga xn dan yn merupakan konsentrasi kesetimbangan.
Oleh karena konsentrasi dalam fas uap dan cair berada dalam kesetimbangan, aliran
masuk dan ke luar tidak. Bila uap yang keluar dari tray n+1 dan cairan dari tray n-1
dikontakkan, konsentrasinya akan bergerak ke arah kesetimbangan. Sebagian
komponen yang lebih volatil akan menguap dari fasa cair sehingga konsentrasi zat
cair pada xn-1 turun menjadi xn, sedangkan komponen yang kurang volatil akan
terkondensasi dari uap sehingga konsentrasi uap naik dari yn+1 menjadi yn.
Aliran zat cair berada pada bubble point sedangkan aliran uap berada pada dew
point, sehingga kalor yang dibutuhkan untuk penguapan didapatkan dari kalor
yang dibebaskan selama kondensasi. Setiap tray berfungsi sebagai media
pertukaran dimana komponen volatil pindah ke fasa uap, sedangkan komponen
yang kurang volatil pindah ke fasa cair. Karena konsentrasi komponen volatil
di dalam cairan dan uap meningkat dengan bertambahnya tinggi kolom, suhu akan
berkurang dari n+1, n, ke n1.Distilasi satu tahap tidak efektif menghasilkan bottom
product yang mendekati murni karena zat cair dalam umpan tidak mengalami
rektifikasi. Keterbatasan ini diatasi dengan memasukkan umpan ke tray yang
berada di bagian tengah kolom. Cairan itu mengalir ke bawah kolom menuju
reboiler dan mengalami rektifikasi dengan uap yang mengalir naik dari reboiler.
Karena komponen volatil yang berada di reboiler telah diambil dari cairan maka
produk bawahnya adalah komponen kurang volatil yang hampir murni dari
komponen volatil.
Faktor-faktor penting dalam merancang dan mengoperasikan kolom
distilasi adalah jumlah tray yang diperlukan untuk mendapatkan pemisahan yang
dikehendaki, diameter kolom, kalor yang dikonsumsi dalam pendidih, dan
rincian konstruksi tray. Sesuai dengan asas-asas umum, analisis unjuk kerja kolom
distilasi tray didasarkan pada neraca massa, neraca energi, dan kesetimbangan fasa.
Kolom diumpani dengan F (mol/jam) umpan yang berkonsentrasi xf, dan
menghasilkan D (mol/jam) distilat yang berkonsentrasi xd dan produk bawah yang
berkonsentrasi xb. Ada 2 neraca massa yang penting: neraca masa total dan
komponen
Jumlah D adalah selisih antara laju aliran arus yang masuk dan yang keluar
atas kolom. Neraca massa pada konsensor dan akumulator adalah:
D = Va – La (1)
Selisih antara laju aliran uap dan laju aliran cairan di manapun pada bagian atas
kolom adalah D, yang jelas terlihat bila diperhatikan bagian dari instalasi itu
yang dikurung permukaan kendali I. Permukaan ini meliputi kondensor dan
semua piring di atas n+1. Neraca massa total pada permukaan tersebut adalah:
D = Vn+1 – Ln (2)
Jumlah D adalah laju aliran netto bahan ke atas pada bagian atas kolom.
Berapapun pertukaran konsentrasi komponen pada V dan L selisihnya selalu D.
Neraca massa untuk komponen a sesuai dengan persamaan:
D. xd = Va.ya – La.xa = Vn+1.yn+1 – Ln.xn. (3)
Jumlah D.xd adalah laju aliran netto komponen A ke atas pada bagian ata
kolom. Jumlah ini konstan pada seluruh bagian atas kolom.
Pada bagian bawah kolom, laju alir netto juga konstan, tetapi arahnya ke
bawah. Laju aliran netto total adalah B, untuk komponen A adalah B.xb, sesuai
persamaan:
B = Lb – Vb = Lm – Vm+1 (4)
B.xb = Lb.xb – Vb.yb = Lm.xm – Vm+1.ym+1 (5)
Karena kolom distilasi terdiri dari bagian atas dan bagian bawah, maka
ada 2 garis operasi, satu untuk bagian rektifikasi dan satu untuk bagian pelucutan.
Persamaan garis operasi untuk bagian pelucutan adalah:
Ln V . y  l .x
y n 1   Xn  a a a a (6)
Vn 1 v n 1
Substitusi Va.ya – La.xa menghasilka
Ln D.x d a
y n 1   Xn  (7)
Vn 1 v n 1
Gradien garis operasi adalah ratio antara aliran cairan dan uap. Jika Vn+1
dieliminasi:
Ln D. X d
y n 1   Xn  (8)
ln  D v n 1
Untuk bagian bawah kolom, neraca massanya adalah:
v m 1 . y n  1  l m .x m  B.xb (9)
Dalam bentuk lain, persamaan tersebut menjadi
Lm B..xb
y m 1   Xm  (10)
Vn 1 v n 1
Persamaan ini adalah persamaan garis operasi bagian pelucutan. Di sini pun
gradien garisadalah ratio antara aliran zat cair dan aliran uap.
Eliminasi Vm+1 akan menghasilkan:
Lm B..xb
y m 1   Xm  (11)
l m. B lm  B
Bila garis operasi bagian atas dan bagian bawah tersebut digambarkan
bersama kurva kesetimbangan pada diagram x-y, dapat digunkan konstruksi
bertahap McCabe- Thille untuk menghitung berapa banyaknya tray ideal
yang diperlukan untuk mendapatkan suatu per pada bagian pelucutan. Jika
dilihat persamaan garis operasi, terlihat bahwa garis operasi akan merupakan garis
lengkung, kecuali jika Ln dan Lm konstan. Garis operasipun hanya dapat
digambarkan jika perubahan konsentrasi pada aliran dalam diketahui. Untuk
menentukan garis operasi yang berbentuk kurva diperlukan neraca entalpi.
Prinsip Operasi
Pada operasi distilasi, terjadinya pemisahan didasarkan pada gejala bahwa

bila campuran cair ada dalam keadaan setimbang dengan uapnya, komposisi uap dan
cairan berbeda. Uap akan mengandung lebih banyak komponen yang lebih
mudah menguap, sedangkan cairan akan mengandung lebih sedikit komponen
yang mudah menguap. Bila uap dipisahkan dari cairan dan uap tersebut
dikondensasikan, akan didapatkan cairan yang berbeda dari cairan yang pertama,
dengan lebih banyak komponen yang mudah menguap dibandingkan dengan
cairan yang tidak teruapkan. Bila kemudian cairan dari kondensasi uap tersebut
diuapkan lagi sebagian, akan didapatkan uap dengan kadar komponen yang lebih
mudah menguap lebih tinggi. Untuk menunjukkan lebih jelas uraian di atas,
berikut digambarkan secara skematis:
1. Keadaan awal
Campuran A dan B (fasa cair). A adalah komponen yang
lebih mudah menguap.
xA,0 = fraksi berat A di fasa cair xB,0 = fraksi berat B di fasa
cair xA +xB =1
2. Campuran diuapkan sebagian, uap dan cairannya dibiarkan dalam keadaan
setimbang.
xA,1 = fraksi berat A di fasa cair (setimbang)
xB,1 = fraksi berat B di fasa cair (setimbang)
xA+xB =1
yA,1 = fraksi berat A di fasa uap (setimbang) yB,1 = fraksi
berat B di fasa uap (setimbang) yA +yB =1
Pada keadaan ini maka: yA,1 > xA,1 dan yB,1< xB,1. Bila dibandingkan dengan
keadaan mula:yA,1 > xA,1> xA,2 dan yB,1< xB,1 < xB,2.
3. Uap dipisahkan dari cairannya dan dikondensasi; maka didapat dua cairan,
cairan I dan cairan II. Cairan I mengandung lebih sedikit komponen A
(lebih mudah menguap) dibandingkan cairan II
Gambar 2.1 Skema proses perpindahan massa pada peristiwa distilasi
Kesetimbnagan Uap-Cair
Keberhasilan suatu operasi distilasi tergantung pda keadaan setimbang

yang terjadi antar fasa uap dan fasa cairan dari suatu campuran. DAlam hal ini
akan ditinjau campuran biner yang terdiri dari kompoenen A (yang lebih
mudah menguap) dan komponen B (yang kurang mudah mengaup).
Karena pada umumnya proses distilasi dilaksanakan dalam keadaan buble
temperature dan dew temperature, dengan komposisi uap ditunjukkan pada
Gambar 2, sedangkan komposisi uap dan cairan yang ada dalam banyak campuran
biner, titik didih campuran terletak di antara titik didih komponen yang lebih
mudah menguap (Ta) dan titik didih komponen yang kurang mudah menguap
(Tb). Untuk setiap suhu, harga yA selalu lebih besar daripada harga xA.
Ada beberapa campuran biner yang titik didihnya di atas atau di bawah titik
didih kedua komponennya. Campuran pertama disebut azeotrop maksimum
seperti dapat dilihat pada Gambar 5 sedangkan campuran kedua disebut
azeotrop minimum seperti pada Gambar 6. Dalam kedua hal, yA tidak selalu
lebih besar daripada harga xA, ada kesetimbangan uap cairan dengan yA selalu
lebih kecil daripada xA. Pada titik azeotrop, yA sama dengan xA dan campuran
cairan dengan komposisi sama dengan titik azeotrop tidak dapat dipisahkan dengan
cara distilasi.
4.1 Perangkat dan alat ukur
 Satu set perangkat modul distilasi yang terdiri dari:
a) Labu didih (dilengkapi termometer dan alat pengambil sampel),
b) Pemanas listrik (untuk labu didih),
c) Heating Mantle
d) kolom fraksionasi batch (kolom yang dipakai adalah tipe vigreux yang
dilengkapi dengan selubung pemanas listrik yang dapat diatur dengan
menggunakan pengatur tegangan listrik),
e) kondensor,
f) pengatur dan pembagi refluks
g) penampung distilat
 Refraktometer
 Piknometer
 Termometer
 Selenoid valve
 Stopwatch
 Gelas ukur (50 ml, 100 ml)
 Gelas Piala (50 ml, 100 ml)
 Labu Ukur (50 ml, 500 ml, 1000 ml)
 Pipet Takar (10 ml)
 Pipet Tetes
 Corong
 Pipet ukur
 Timbangan/ neraca
4.2 Bahan
 Etanol 96 %
 Aquades
 Alumunium Foil
3.1. Parameter Pangamatan
 Refluk total
 Refluk tertentu
3.2. Prosedur Kerja
a) Kalibrasi refraktometer untuk menentukan hubungan antara komposisi
cairan biner terhadap indeks biasnya
b) Susun tata kerja untuk melakukan operasi distilasi dengan refluks total dan
erfluks parsial
c) Catat data yang diperlukan guna menyelesaikan tugas yang diberikan
Tugas yang harus dikerjakan praktikan agar sasaran praktikum ini tercapai antara
lain:
1. Membuat hubuangan antara komposisi terhadap indeks bias campuran
biner secara grafis dan dilengkapi dengan persamaan matematik
2. Menentukan jumlah tahap teoretis dari operasi:
a. Refluks total dengan cara:
- McCabe-Thielle (Grafis)
- Fenske
b. Refluks parsial dengan cara McCabe Thielle masing-masing pada 3
keadaan kesetimbangan berbeda.
c. Hitung HETP kolom vigreux untuk masing-masing operasi
MODUL 4
PERPINDAHAN PANAS
1. PENDAHULUAN
Di dalam operasi atau proses teknik kimia banyak melibatkan peristiwa

perpindahan panas, peristiwa perpindahan panas diterapkan dalam proses pemanasan
atau pendinginan fluida, mengubah fasa, pemanfaatan energi bersisa, dan lain-lain.
Pertukaran panas pada umumnya dilaksanakan dalam alat penukar panas.
Pada industri proses, banyak sekali dijumpai alat penukar panas antara lain double
pipe (pipa ganda), shell and tube, cooling tower, rotary dryer, heater, blower,
evaporator, furnace, dan lain-lain. Tetapi di dalam praktikum ini yang dipelajari hanya
alat penukar panas sederhana yaitu pipa ganda. Yang dalam pengoperasian, perawatan,
perancangan dan kontruksinya lebih ekonomis dibandingkan dengan alat lain.
Alat penukar panas pipa ganda terdiri dari dua pipa konsentris yang perpindahan
panasnya terjadi diantara fluida panas dengan fluida dingin yang mengaliri pipa dalam
dan annulus. Alat ini hanya digunakan untuk skala kecil, pengoperasian dapat dilakukan
pada arah yang berlawanan (counter current) atau searah (co-current).
Oleh karena itu, dalam praktikum ini kita dapat mempelajari dan mengetahui
tentang mekanisme perpindahan panas dan faktor-faktor yang mempengaruhi
perpindahan panas yang terjadi pada alat penukar panas pipa ganda (double pipe).
2. KOMPETENSI
1. Mampu menentukan nilai koefisien perpindahan panas menyeluruh (U) dalam
penukar panas pipa ganda atau shell and tube.
2. Mampu menjelaskan pengaruh laju alir fluida, temperature fluida, dan arah aliran
terhadap nilai ∆TLMTD dan laju perpindahan panas (Q).
3. TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Peristiwa Perpindahan Panas

Apabila dua benda yang berbeda temperatur dikontakkan, maka panas akan
mengalir dari benda bertemperatur tinggi ke benda yang bertemperatur lebih rendah.
41 | P e n u n t u n P r a k t i k u m O p e r a s i T e k n i k K i m i a
Mekanisme perpindahan panas yang terjadi dapat berupa konduksi, konveksi atau
radiasi. Dalam aplikasinya, ketiga mekanisme ini dapat saja terjadi secara simultan.
3.1.1 Konduksi (Hantaran)

Suatu material yang memiliki gradient suhu, maka kalor akan mengalir tanpa
disertai gerakan zat. Aliran kalor seperti ini disebut konduksi atau hantaran. Konduksi
termal pada logam-logam padat terjadi akibat gerakan elektron yang terikat dan
konduksi termal mempunyai hubungan dengan konduktivitas listrik. Besar kecilnya
gerakan molekul dipengaruhi oleh suhu. Pemanasan pada logam berarti pengaktifan
gerakan molekul sedangkan pendinginan berarti pengurangan gerakan molekul, seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Pergerakan molekul yang sama dengan suhu berbeda
Konduksi atau hantaran kalor pada banyak materi dapat digambarkan sebagai hasil
tumbukan molekul-molekul. Sementara satu ujung benda dipanaskan, molekul-molekul
di tempat itu bergerak lebih cepat. Sementara itu, tumbukan dengan molekul-molekul
yang langsung berdekatan lebih lambat, mereka mentransfer sebagian energi ke
molekul-molekul lain yang lajunya kemudian bertambah. Molekul-molekul ini
kemudian juga mentransfer sebagian energi mereka dengan molekul-molekul lain
sepanjang benda tersebut. Dengan demikian, energi gerak termal ditransfer oleh
tumbukan molekul di sepanjang benda. Hal inilah yang menyebabkan terjadinya
konduksi.
Konduksi hanya terjadi bila ada perbedaan suhu seperti diilustrasikan pada
Gambar 3.2. Hasil eksperimen menunjukkan bahwa kecepatan hantaran kalor melalui
benda sebanding dengan perbedaan suhu antara ujung-ujungnya. Besarnya kalor (Q) tiap
selang waktu tertentu dirumuskan sebagai berikut :
(1)
dimana,
Q = kalor yang dihantarkan (J)
A = luas penampang lintang benda (m2)
T = T2-T1= beda suhu antar kedua ujung benda (C)
l = jarak antara kedua bagian benda yang berbeda suhunya (m)
t = selang waktu yang dibutuhkan (s)
K = konstanta pembanding/ kondusktivitas termal zat (J/s.m.C)
Gambar 3.2 Perpindahan panas konduksi
Suatu zat yang memiliki kondukstivitas termal (k) besar, menghantarkan kalor
dengan cepat dan dinamakan konduktor. Umumnya logam masuk dalam kategori ini,
walaupun ada variasi besar antara logam-logam tersebut. Suatu zat yang memiliki
konduktivitas termal (k) kecil, seperti fiberglass, merupakan penghantar kalor yang
buruk yang disebut isolator. Contoh perpindahan kalor secara konduksi antara lain
perpindahan kalor pada logam cerek pemasak air atau batang logam pada dinding
tungku.
3.1.2 Konveksi (Aliran)
Zat cair dan gas umumnya bukan penghantar kalor yang sangat baik. Meskipun
demikian keduanya dapat mentransfer kalor cukup cepat dengan konveksi. Konveksi
atau aliran kalor adalah proses dimana kalor ditransfer dengan pergerakan molekul dari
satu tempat ke tempat yang lain. Bila pada konduksi melibatkan molekul (elektron) yang
hanya bergerak dalam jarak yang kecil dan bertumbukan, konveksi melibatkan
pergerakan molekul dalam jarak yang besar.
Konveksi merupakan suatu fenomena makroskopik dan hanya berlangsung bila
ada gaya yang bekerja pada partikel atau ada arus fluida yang dapat membuat gerakan
melawan gaya gesek. Contoh sederhana perpindahan panas secara konveksi adalah
aliran air yang dipanaskan dalam belanga. Kalor yang dipindahkan secara konveksi
dinyatakan dengan persamaan Newton tentang pendinginan.
(2)
dimana,
Q = kalor yang dipindahkan
H = koefisien perpindahan panas secara konveksi
A = luas bidang permukaan perpindahan panas
T = Temperatur
Berdasarkan gaya penyebab terjadinya arus aliran fluida, konveksi dapat

diklasifikasikan :
a. Konveksi alamiah (natural/ free convection)
Konveksi alamiah dapat terjadi karena ada arus yang mengalir akibat gaya
apung, sedangkan gaya apung terjadi karena ada perbedaan densitas fluida tanpa
dipengaruhi gaya dari luar sistem. Perbedaan densitas fluida terjadi karena
adanya gradien suhu pada fluida. Contoh konveksi alamiah antara lain aliran
udara yang melintasi radiator panas.
b. Konveksi paksa (forced convection)
Konveksi paksa terjadi karena arus fluida yang terjadi digerakkan oleh suatu
peralatan mekanik (contoh : pompa,pengaduk), jadi arus fluida tidak hanya
tergantung pada perbedaan densitas. Contoh perpindahan panas secara konveksi
paksa antara lain pemanasan air yang disertai pengadukan.
3.1.3 Radiasi (Pancaran)
Perpindahan kalor secara konduksi dan konveksi memerlukan adanya materi
sebagai medium dimana pada konduksi medium perantara tidak ikut berpindah
sedangkan pada konveksi medium perantara ikut berpindah dan membawa kalor dari
daerah yang lebih panas ke daerah yang lebih dingin. Akan tetapi, perpindahan kalor
secara radiasi (pancaran) terjadi tanpa medium apapun.
Pada radiasi panas diubah menjadi gelombang elektromagnetik yang merambat
tanpa melalui ruang media penghantar. Jika gelombang tersebut mengenai suatu benda,
maka gelombang dapat mengalami transisi (diteruskan), refleksi (dipantulkan), adsorpsi
(diserap), dan menjadi kalor. Hal ini diilustrasikan pada Gambar 3.3 dan tergantung
pada jenis benda. Contoh radiasi panas antara lain pemanasan bumi oleh matahari.
Gambar 3.3 Perpindahan panas radiasi
Menurut hukum Stefan Boltzman tentang radiasi panas dan berlaku hanya untuk
benda hitam, bahwa kalor yang dipancarkan (dari benda hitam) dengan laju yang
sebanding dengan pangkat empat temperatur absolut benda itu dan berbanding langsung
dengan luas permukaan benda tersebut.
(3)
Dimana,
 = konstanta proporsionalitas (tetapan Stefan Boltzman)
= 5,669 × 10-8 W/m2.K4
A = luas permukaan bidang benda hitam
T = temperatur absolut benda hitam
Kecepatan total pancaran kalor dari benda ke lingkungan dirumuskan :
(4)
dimana,
Q = kalor yang dipancarkan benda (J)
E = emisivitas bahan/ benda (nilainya 0-1)
 = konstantan Stefan Boltzman
A = luas penampang benda (m2)
T1 = suhu mutlak benda (K)
T2 = suhu mutlak lingkungan (K)
t = selang waktu yang dibutuhkan (s)
Skema perpindahan panas konduksi, konveksi, dan radiasi ditunjukkan pada

Gmbar 3.4.
Gambar 3.4 Skema perpindahan panas konduksi, konveksi, radiasi
3.2 Sistem aliran penukar panas

Proses pertukaran panas antara dua fluida dengan temperatur yang berbeda, baik
bertujuan memanaskan atau mendinginkan fluida banyak diaplikasikan secara teknik
dalam berbagai proses termal di industri. Terdapat berbagai jenis penukar panas menurut
ukuran, efektifitas, perpindahan panas, aliran, dan jenis konstruksi. Namun berdasarkan
sistem kerja yang digunakan, penukar panas dapat digolongkan menjadi dua sistem
utama, yaitu pertukaran panas secara langsung dan secara tidak langsung.
3.2.1 Pertukaran Panas Secara Langsung

Materi yang akan dipanaskan atau didinginkan dikontakkan langsung dengan
media pemanas atau pendingin. Metode ini hanya dapat digunakan untuk hal-hal yang
khusus.
3.2.2 Pertukaran Panas Secara Tidak Langsung

Pertukaran panas secara tidak langsung memungkinkan terjadinya perpindahan
panas dari satu fluida ke fluida lain melalui dinding pemisah. Berdasarkan arah aliran
fluida, pertukaran panas dapat dibedakan menjadi :
a. Pertukaran panas dengan aliran searah (co-current)
Pada pertukaran panas jenis ini, kedua fluida (dingin dan panas) masuk pada sisi
penukar panas yang sama, mengalir dengan arah yang sama, dan keluar pada sisi
yang sama. Karakter penukar panas jenis ini, temperatur fluida dingin yang
keluar dari alat penukar panas (Tcb) tidak dapat melebihi temperatur fluida panas
yang keluar dari alat penukar panas (Thb) sehingga diperlukan media pendingin
atau media pemanas yang banyak. Profil temperatur untuk aliran co-current
diberikan di Gambar 3.5. Neraca panas yang terjadi :
(5)
Dengan asumsi nilai kapasitas panas spesifik (cp) fluida panas dan fluida dingin
konstan, tidak ada kehilangan panas ke lingkungan serta keadaan steady state,
maka kalor yang dipindahkan :
(6)
dimana, U = koefisien perpindahan panas keseluruhan (W/m2 C)
A = luas perpindahan panas (m2)
TLMTD = (7)
T2 = Thb-Tcb (8)
T1 = Tha-Thb (9)
Gambar 3.5 Profil temperatur pada aliran co-current
b. Pertukaran panas dengan aliran berlawanan arah (counter current)

Pada penukar panas jenis ini, kedua fluida (panas dan dingin) masuk ke dalam
alat penukar panas dengan arah berlawanan, mengalir dengan arah berlawanan
dan keluar pada sisi yang berlawanan seperti ditunjukkan pada Gambar 3.6.
Temperatur fluida dingin yang keluar penukar panas (Tcb) lebih tinggi
dibandingkan temperatur fluida panas yang keluar penukar panas (Thb), sehingga
dianggap lebih baik dari alat penukar panas aliran searah (co-current).
Gambar 3.6 Profil temperatur pada aliran counter current
Kalor yang dipindahkan pada aliran counter current mempunyai persamaan yang
sama dengan persamaan untuk aliran searah, perbedaannnya hanya terletak pada
nilai TLMTD, dengan pengertian beda T1 dan T2 adalah :
T1 = Thb-Tca (10)
T2 = Tha-Tcb (11)
3.3 Alat penukar panas
Alat penukar panas konvensional seperti penukar pans pipa ganda (double pipe
heat exchanger) dan penukar panas cangkang buluh (shell and tube heat exchanger)
selama beberapa dekade mendominasi fungsi sebagai penukar panas di industri.
Perkembangan kemudian, karena tuntutan efisiensi energi, biaya serta tuntutan terhadap
beban perpindahan panas yang lebih tinggi dengan ukuran penukar panas yang kompak
menjadi penting. Menanggapi hal itu, maka dibuat suatu penukar panas kompak. Salah
satu jenis penukar panas kompak adalah plate and frame heat exchanger.
3.3.1 Penukar panas pipa ganda (double pipe heat exchanger)

Satu jenis penukar kalor ialah susunan pipa ganda. Penukar kalor jenis ini dapat
digunakan aliran searah atau aliran lawan arah, baik dengan zat cair panas maupun zat
cair dingin terdapat dalam ruang annulus dan zat cair yang lain di dalam pipa dalam.
Alat penukar panas pipa rangkap terdiri dari dua pipa logam standar yang di kedua
ujungnya dilas menjadi satu atau dihubungkan dengan kotak penyekat. Fluida yang satu
mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di dalam ruang anulus antara
pipa luar dengan pipa dalam seperti ditunjukkan pada Gambar 3.7. Alat penukar panas
jenis ini dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang
tinggi.
Gambar 3.7 Penukar panas jenis pipa ganda

Gambar 3.8 Pipa ganda dengan aliran co-current dan counter current
3.3.2 Penukar panas cangkang dan buluh (shell and tube heat exchanger)
Alat penukar panas selongsong dan buluh terdiri atas suatu bundel pipa yang
dihubungkan secara parallel dan ditempatkan dalam sebuah pipa mantel (selongsong).
Fluida yang satu mengalir di dalam bundel pipa, sedangkan fluida yang lain mengalir di
luar pipa pada arah yang sama, berlawanan, atau bersilangan seperti ditunjukkan pada
Gambar 3.9. Kedua ujung pipa tersebut dilas pada penunjang pipa yang menempel pada
mantel. Untuk meningkatkan effisiensi pertukaran panas, biasanya pada alat penukar
panas cangkang dan buluh dipasang sekat (baffle). Ini bertujuan untuk membuat
turbulensi aliran fluida dan menambah waktu tinggal (residence time), namun
pemasangan sekat akan memperbesar pressure drop operasi dan menambah beban kerja
pompa, sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan panasnya harus diatur. Alat penukar
panas jenis selongsong dan buluh (shell and tube heat exchanger) digunakan untuk
kapasitas yang lebih besar
Gambar 3.9 Penukar panas shell and tube (u dan straight)
3.3.3 Penukar panas plate and frame
Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat – pelat tegak lurus,
bergelombang, atau profil lain. Pemisah antara pelat tegak lurus dipasang penyekat
lunak (biasanya terbuat dari karet). Pelat – pelat dan sekat disatukan oleh suatu
perangkat penekan yang pada setiap sudut pelat (kebanyakan segi empat) terdapat
lubang pengalir fluida. Melalui dua dari lubang ini, fluida dialirkan masuk dan keluar
pada sisi yang lain, sedangkan fluida yang lain mengalir melalui lubang dan ruang pada
sisi sebelahnya karena ada sekat. Alat penukar panas plate and frame ditunjukkan pada
Gambar 3.10.
Gambar 3.10 Alat penukar panas jenis plate and frame
3.4 Perhitungan Perpindahan Panas

Panas yang dipindahkan untuk salah satu arus fluida dalam penukar panas, dapat
dirumuskan :
(12)
Dimana,
q = laju perpindahan kalor ke dalam arus fluida
m = laju alir massa
Ha, Hb = entalpi per satuan massa arus fluida masuk dan keluar alat
penukar panas
Perpindahan kalor dari atau ke udara sekitar tidak dikehendaki. Salah satu dari
kedua arus fluida yang berbeda disebelah luar dapat mengambil kalor atau melepaskan
kalor ke udara sekitar jika fluida itu lebih dingin atau lebih panas. Pencegahan hal itu
dilakukan dengan mengisolasi penukar panas, dengan menggunakan persamaan di atas
dapat dihitung besarnya kalor yang dipindahkan masing-masing fluida.
- Fluida panas, (13)

- Fluida dingin, (14)
Dimana,
mc,mh = laju alir massa fluida dingin, fluida panas
Hch,Hha = entalpi per satuan massa fluida dingin dan flida panas saat
masuk penukar panas
Hcb,Hhb = entalpi per satuan massa fluida dingin dan fluida panas saat
keluar penukar panas
qc,qh = laju perpindahan panas fluida dingin dan fluida panas
Tanda qc adalah positif (+), tetapi tanda qh (-), hal itu karena fluida panas melepas kalor
dan panas yang dilepaskan diambil fluida dingin, sehingga persamaan menjadi :
(15)
dan jika kalor spesifik (cp) dianggap konstan, neraca entalpi dapat dituliskan :
(16)
3.4 Laju Perpindahan Panas Pada Alat Penukar Panas Pipa Ganda
Pada dasarnya laju perpindahan panas pada alat penukar panas dipengaruhi oleh
tiga hal, yaitu :
a. Koefisien perpindahan panas keseluruhan (U)
Besarnya koefisien perpindahan panas menyeluruh suatu alat penukar panas pipa
ganda merupakan kebalikan dari tahanan keseluruhan. Tahanan keseluruhan
terhadap perpindahan panas ini adalah jumlah semua tahanan perpindahan panas
pada alat penukar panas pipa ganda. Tahanan ini meliputi tahanan konveksi
fluida, tahanan konduksi karena tebal tube, efisiensi total permukaan luar,
efisiensi total permukaan dalam.
(17)
Dimana,
Rk wall = tahanan termal dinding
TO = efisiensi total untuk permukaan luar
Ti = efisiensi total untuk permukaan dalam
Ao = luas permukaan luar total (m2)
Ai = luas permukaan dalam total (m2)
ho = koef. perpindahan panas pada pipa bagan luar (W/m2 K)
hi = koef. perpindahan panas pada pipa bagan dalam(W/m2 K)
b. Luas perpindahan panas (A)

Luas penampang secara konveksi tidaklah sama untuk kedua fluida. Luas bidang
ini tergantung pada diameter dalam dan tebal pipa.
Do
Pipa sebelah dalam
Di
Pipa sebelah luar
Besarnya Ai dan Ao merupakan luas permukaan dalam dan luar tabung, sehingga,
Luas permukaan untuk pipa sebelah dalam, Ai :
(18)
Luas permukaan untuk pipa sebelah luar, Ao :
(19)
Dimana, di = diameter dalam pipa bagian dalam (m)

do = diameter luar pipa sebelah dalam (m)
l = panjang pipa penukar kalor (m)
c. Selisih temperatur logaritmik (TLMTD)
Suhu fluida di dalam penukar panas pada umumnya tidak konstan, tetapi berbeda
dari satu titik ke titik lainnya pada waktu panas mengalir dari fluida yang panas
ke fluida yang dingin. Untuk tahanan termal yang konstan, laju aliran panas akan
berbeda-beda sepanjang lintasan alat penukar panas, karena harganya tergantung
pada beda suhu antara fluida yang panas dan fluida yang dingin pada penampang
tertentu. Profil suhu pada alat penukar panas pipa ganda berlawanan arah dapat
dilihat pada Gambar 3.11.
Th1 Fluida panas
Tc1
Th2
Fluida dingin
Tc2
1 2
A
Gambar 3.11 Distribusi temperatur untuk aliran berlawanan arah pada penukar panas
pipa ganda
Dari gambar di atas di dapatkan rumus TLMTD untuk aliran berlawanan yaitu :
(20)
4 RANCANGAN PERCOBAAN
4.4 Perangkat dan alat
 Satu set alat pertukaran panas (shell and tube/double pipe exchanger)
 Termometer
 Stopwatch
 Gelas piala (1000 ml)
 Gelas Ukur (1000 ml)
 Ember
4.5 Bahan
 Batu Es

 Variasi laju alir fluida
 Variasi temperatur aliran fluida
 Variasi arah aliran fluida, searah atau berlawanan arah
4.4. Parameter luaran
 Temperatur keluar fluida panas dan fluida dingin
 Jumlah panas yang dipindahkan (Q)
 Koefisien perpindahan panas menyeluruh (U)

a. Mengkalibarasi laju alir fluida dingin dan fluida panas
- Tangki dibersihkan dan diisi dengan air tidak melebihi kran by pass, baik tangki
fluida panas maupun fluida dingin.
- Kerangan by pass dibuka dan kerangan pengatur dan menghidupkan pompa,
kemudian mengatur laju alir menggunakan manometer raksa dengan variasi 2, 4,
6, 8 dan 10 cm
- Air pengeluaran 1000 ml ditampung dan dicatat waktu penampungannya.
b. Memvariasikan laju alir fluida panas dan dingin secara cunter-current

- Tangki diisi dengan air.
- Air sampai 60 C dipanaskan untuk fluida panas, dan ditambahkan batu es untuk
fluida dingin
- Aliran fluida untuk cunter-current diatur
- Kerangan by pass dibuka, kerangan pengatur dan menghidupkan pompa.
- Laju alir diatur dengan cara mengukur beda tekan pada manometer raksa pada 2,
4, 6, 8 dan 10 cm baik fluida panas maupun fluida dingin
- Melakukan pembacaan termometer yang berada di setiap saluran masukkan dan
keluaran baik fluida panas maupun fluida dingin
- Dimatikan alat perpindahan panas dan membersihkannya
MODUL 5
TEKNIK FLUIDISASI
I. PENDAHULUAN
Pada industri kimia banyak sekali dijumpai penerapan fluidisasi secara alternatif
yaitu dimulai pada industri pengolahan minyak bumi yaitu dengan dikembangkannya
proses perengkahan katalitik dan tidak lagi hamparan fluidisasi, selain itu penerapannya
dapat digunakan pada perubahan batubara dalam hamparan fluidisasi, yaitu sebagai
suatu cara untuk mengurangi biaya pembangkitan pembangkitan uap dan mengurangi
emisi bahan pencemar.
Namun regenerasi katalis masih dilaksanakan di dalam reaktor hamparan
fluidisasi yang besarnya sampai mencapai diameter 30 ft, fluidisasi digunakan juga di
dalam proses katalitik lainnya, seperti: sintesis akron dan untuk melaksanakan reaksi
padat-gas.
Hamparan fluidisasi juga banyak digunakan untuk memangganh bijih,
mengeringkan zat padat halus, dan adsorpsi gas.Selain itu dapat juga pada pemanfaatan
fluidisasi dalam industri kimia, misalnya pada operasi-operasi fisik, contohnya
transportasi padatan, pencampuran padatan atau perpindahan panas.
II. KOMPOTENSI
1. Mahasiswa mampu menjelaskan pengaruh hidrodinamika unggun sitem padat-
cair dan padat-gas
2. Mampu menentukan supervisial velocity
3. Mampu membuat kurva breakthrough
3.1 Peristiwa Fluidisasi

Tinjau unggun partikel-partikel padat yang sedang dilewati fluida dari bawah ke
atas. Pada laju alir yang rendah, fluida akan menerobos ruang-ruang kosong antar
partikel tanpa menyebabkan perubahan susunan partikel-partikel tersebut, atau dapat
dikatakan unggun tetap diam. Keadaan yang demikian disebut unggun diam atau fixed
bed.
Apabila laju alir ditambah, partikel-partikel padat mulai bergerak secara terbatas
dari kedudukannya semula. Ini yang disebut unggun terekspansi atau expanded bed.
Suatu saat, pada penambahan laju alir berikutnya, partikel-partikel padat tersuspensi di
dalam fluida sebagai akibat terjadi kesetimbangan antara gaya seret (drag force) oleh
fluida naik dengan gaya berat partikel. Keadaan ini dikenal sebagai titik fluidisasi
minimum atau minimum fluidization.
Beberapa kemungkinan akan terjadi apabila alju alir fluida dinaikkan terus di
atas laju alir untuk mendapatkan fluidisasi minimum:
1. Untuk fluida cair, pada umumnya akan terjadi unggun terekspansi lebih lanjut
dengan mulus. Fenomena ini disebut fluidisasi homogen atau particulate
fluidization.
2. Untuk fluida gas, ketidakstabilan mudah terjadi ditandai munculnya gelembung
(bubble) dan saluran-saluran (channel) dalam unggun. Fenomena ini dinamakan
fluidisasi heterogen atau aggregativefluidization.
Tahap terakhir adalah disperse- atau lean-phase fluidization yaitu bergeraknya

partikel-partikel padat mengalir bersama fluida. Ini terjadi bila laju alir yang diberikan
sangat besar sedemikian hingga melebihi harga laju ambang (terminal velocity) dari
partikel-partikel tersebut.Gambar 1 menyajikan tahapan-tahapan dalam peristiwa-
peristiwa unggun terfluidakan.
Gambar 1.a. Bagan fasa-fasa dan fenomena unggun terfluidakan
Gambar 1.b. Tipe kontak padatan dengan fluida

Dalam unggun terfluidakan, masing-masing partikel padat akan terpisahkan satu
sama lain, sehingga mampu bergerak bebas. Pada keadaan partikel yang mobil ini, sifat
unggun akan menyerupai sifat cairan dengan viskositas tinggi, misalnya memiliki
kecenderungan untuk mengalir, mempunyai sifat hidrostatik dan sebagainya.
Gambar 2. Sifat-sifat cairan dalam unggun terfluidakan
Dalam praktik industrial, unggun terfluidakan memiliki beberapa keuntungan

dan kerugian. Secara ringkas hal ini disajikan sebagai berikut:
Keuntungan:
1. Sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat
secara kontinu.
2. Kecapatan pencampuran padatan tinggi membuat reaktor selalu berada pada
keadaan isothermal, sehingga pengemdaliannya mudah.
3. Perpindahan massa dan panas antara fluida dan padatan lebih baik dibandingkan
dengan unggun diam.
4. Perpindahan panas yang baik antara unggun terfluidakan dengan media pemanas,
memungkinkan pemakaian alat penukar panas dengan luas permukaan lebih
kecil.
Kerugian:
1. Selama operasi, partikel-partikel padat mengalami pengikisan sehingga

karakteristik fluidisasi dapat berubah dari waktu ke waktu.
2. Butiran halus akan terbawa aliran, sehingga mengakibatkan hilangnya padatan
dalam jumlah tertentu.
3. Adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin.
4. Terjadinya gelembung dan penukaran di dalam unggun sering kali tidak dapat
dihindari. Peristiwa ini mengakibatkan kontak fluida dengan padatan tidak
merata.
3.2 Beberapa Parameter Penting

Diameter partikel mudah diukur apabila bentuknya bola. Untuk partikel nonbola,
diameter didefinisikan sebagai berikut:
dp = (1)
Apabila unggun adalah campuran partikel – partikel padat pada berbagai ukuran,
diameter rata-rata dirumuskan sebagai berikut
= (2)
dengan :
d : diameter sekelompok partikel
Xi : fraksi massa partikel – partikel berdiameter dp,i
Contoh – contoh pemakaian persamaan (2) dapat dilihat pada Leva (1959) halaman 61
atau pada Kunii (1969) halalman 61-70.
Hal lain yang perlu diperhatikan adalah bentuk partikel tidak beratuaran,
sehingga perlu didefinisikan faktor koreksi yang disebut derajat kebolaan (Φs) yaitu :
Φs = (3)
Harga Φs = 1untuk bola dan 0< Φs<1 untuk partikel lain. Derajatkebolaan
bebrapa bahan atas dasar perccobaan dapat dilihat pada kunii (1969) hal.65. Dalam
alpikasi unggun diam maupun terfluidakan, harga Φs dp muncul bersama dalam
persamaan – persamaan, sehingga seringkali digumpalkan sebagai parameter tunggal.
Fraksi lowong unggun (ε) didefinisikan sebagai berikut :
ε= (4)
dengan Vu : volume unggun
Vp : volume partikel
Harga fraksi kosong ini sangat dipengaruhi oleh bentuk geometri butiran padat
yang membentuk unggun tersebut, atau dengan kata lain, fraksi kosong unggun adalah
fungsi dari derajat kebolaan partikel – partikelnya.
Salah satu eksperimen yang menggambarkan pengaruh kebolaan terhadap fraksi
kosong unggun dikemukakan oleh Brown (1950) seperti ditampilkan pada Gambar 3.
Gambar 3. Hubungan antara derajat kebolaan partikel denga

fraksi kosong unggun
Densitas partikel biasa di peroleh dari percobaan.Untuk padatan tidak berpori
dan tidak menyerap cairan, pengukuran densitas dapat dilakukan dengan piknometer.
Sedangkan untuk partikel berpori pada cara tersebut tidak dapat dilaksanakan, karena
kesalahan yang timbul cukup besar. Untuk partikel yang demikian, metode Ergun dapat
dipakai.Penjelasan tentang metode ini tertera pada Leva (1959) halaman 57-58.
3.3 Unggun Diam

Hilang tekan sepanjang unggun diam dengan partikel berukuran dikemukakan
oleh Ergun dalam persamaan (5) ini.Berikut ini dasar penurunan persamaan ini dapat
dilihat pada Geankoplis (1983).
= 150 + 1,75 (5)
dengan :
∆P : hilang tekan sepanjang unggun
L : tinggi unggun
gc : faktor proporsional persamaan Newton
µ : viskositas fluida
ρg : densitas fluida
Uo : laju superficial fluida
Hilang tekan dalam persamaan (5) diatas terdiri dari dua bagian, yaitu
viscouslosses dan kineticenergylosses. Pada harga bilangan Reynolds rendah (laminar)
bagian pertama akan lebih dominan sehingga untuk
Rep = < 20
= 150 (6)
Sedangkan untuk Rep> 1000 (turbulen) adalah
= 1,75 (7)
Jika partikel – partikel padat dalam unggun ukurannya beragam, maka harga Φs dp dapat
diganti oleh Φs
3.4 Unggun Terfluidakan

Pada unggun terfluidakan partikel-partikel padat seolah-olah terapung di dalam
fluida yang disebabkan kesetimbangan antara gaya berat dengan gaya apung oleh fluida
disekelilingnya.
∆p.A =
(8)
=
Kecepatan minimum fluidisasi, Umf, adalah kevcepatan superficial fluida

minimum, sehingga fluidisasi mulai terjadi.Harganya dapat diperoleh lewat kombinasi
persamaan (8) dengan persamaan (5).
(9)
Untuk keadaan ekstrim

1) Aliran laminar ( Re < 2000)
Umf = (10)
2) Aliran Turbulen (Re > 1000)
Umf = (11)
Jika harga dan tidak diketahui, Wen dan Yu (1966) mengusulkan persamaan
berikut ini :
Sehingga
(12)
3.5 Karakteristik Unggun Terfluidakan

Karakteristik unggun terfluidakan biasanya dinyatakan dalam bentuk grafik
antara penurunan tekanan (∆P) dengan laju superficial fluida (U).Untuk keadaan ideal,
kurva hubungan ini diperlihatkan oleh Gambar 4.
Gambar 4. Kurva karakteristik fluidisasi ideal
Garis A-B di dalam menunjukkan hilang tekan pada daerah unggun diam ketika
laju alir fluida dinaikkan.Garis B-C menunjukkan unggun terfluidakan.Garis D-E
menunjukkan daerah unggun diam pada saat laju alir fluida diturunkan.
Penyimpangan dari keadaan ideal, mula-mula terjadi akibat kecenderungan
partikel – partikel untuk saling mengunci satu dengan yang lain (interlock), sehingga
akan terjadi kenaikan hilang tekan sesaat terjadi fluidisasi (Gambar 5)
Gambar 5. Kurva karakteristik dengan interlock
Jenis penyimpangan lain adalah jika partikel – partikel padat tidak mampu
melepaskan dirinya masing – masing secara sempurna, sehingga terbentuklah suatu
agregat. Fenomena ini yang disebut sebagai fluidisasi heterogen atau aggregative
fluidization.Tiga jenis fluidisasi heterogen yang sering terjadi adalah:
1) Bubbling atau penggelembungan (lihat Gambar 1.).
2) Slugging atau penorakan (lihat Gambar 6.a.).
3) Channeling atau terbentuknya saluran–saluran dalam unggun (lihat Gambar
6.b.).
Gambar 6. Kurva karakteristik tak ideal (a) slugging (b) channeling
3.6 Aplikasi Fluidisasi Di Industri
Penggunaan fluidisasi secara ekstensif dimulai pada industri pengolahan minyak
bumi, yaitu dengan dikembangkannya proses perengkahan katalitik hamparan fluidisasi
(fluid bed catalytic cracking). Walaupun industri dewasa ini banyak menggunakan
reaktor penaik (riser) dan pipa transpor (transpot-line) untuk perengkahan katalitik dan
tidak lagi hamparan fluidisasi, namun regenerasi katalis masih dilaksanakan di dalam
reaktor hamparan fluidisasi yang besarnya sampai mencapai diameter 30 ft. Fluidisasi
juga digunakan di dalam proses katalitik lainnya, seperti sintesis akronihl dan untuk
melaksanakan reaksi zat padat-gas.
Demikian pula dewasa ini perubahan batubara dalam hamparan fluidisasi sebagai
suatu cara untuk mengurangi biaya pengangkutan uap dan mengurangi emisi bahan
pencemar. Hamparan fluidisasi juga banyak digunakan untuk memanggang bijih,
mengeringkan zat padat halus, dan adsorpsi gas.
Tabel 1. Pemanfaatan Fluidisasi Dalam Industri Kimia
Kelompok Operasi Contoh
 Operasi-operasi fisik Tranportasi padatan, pencampuran
padatan, perpindahan panaspadatan
fluida, pengeringan.
 Reaktor (sintesis bahan kimia) Etilen, oksida, akrilonitril, alil
klorida.
 Perengkahan dan reforming Fluid catalytic cracking, fluid
hidrokarbon Catalytic reforming
 Gasifikasi Batubara
 Kalsinasi Batu kapur, dolomit
3.7 Fluidisasi Heterogen (Aggregative Fluidization)

Jenis penyimpangan yang lain adalah kalau pada saat fluidisasi partikel-partikel
padat tidak terpisah-pisahkan secara sempurna tetapi berkelompok membentuk suatu
agregat. Keadaan yang seperti ini disebut sebagai fluidisasi heterogen atau “aggregative
fluidization”. Tiga jenis fluidisasi heterogen yang biasa terjadi adalah karena timbulnya:
3.7.1 Penggelembungan (“Bubbling”)
Gambar 7. Penggelembungan (bubbling)
Gambar 8.Typical bubbles rising in a two dimensional fluidized bed
Dalam aliran gelembung fase gas atau uap disebarkan sebagai gelembung yang
mempunyai ciri tersendiri dalam fase cairan secara kontiniu. Pada satu sisi gelembung
bisa kecil dan berbentuk bulat dan disisi lain gelembung bisa besar dengan bentuk bulat
dan datar. Dalam kondisi ini ukuran gelembung tidak mendekati diameter pipa, tetapi
diperkirakan mempunyai ukuran yang sama (uniform).
3.7.2 Penorakan (“Slugging”)
Gambar 9. Penorakan (slugging)
Dalam aliran ini ukuran gelembung gas atau uap kira-kira mendekati diameter
pipa.Wujud gelembung berbentuk bulat seperti kepala topi yang memanjang dan gas
dalam gelembung dipisahkan dari dinding pipa dengan lapisan film cairan yang turun
secara perlahan lahan.Aliran cairan berisi sumbat cairan yang dipisahkan gelembung gas
secara terus menerus.Sumbat cairan dapat atau tidak diisi gelembung gas kecil yang
diperoleh setelah gelembung besar.Panjang gelembung gas sangat bervariasi.
Gambar 10.Pola aliran searah vertikal ke atas
Gambar 11. Slugging Gas-Solid Fluidized Bed of a Group B Powder
(Lettieri & Colman, BP Chemicals, 2000)
Gambar 12. Slugging Liquid-Solid Fluidized Bed of a Group B Powder

(Lettieri, Di Felice, Pacciani, Owoyemi, 2006)
3.7.3 Saluran-Saluran Fluida Yang Terpisah (“Channeling”)
Gambar 13. Saluran (channeling)

Bentuk kurva karakteristik untuk unggun terfluidakan yang
mengalamipenyimpangan dari keadaan ideal yang disebabkan oleh ke tiga
jenisfenomena di atas.
IV. METODOLOGI PERCOBAAN

4.1 Perangkat
 Satu set alat fluidisasi
 Piknometer 25 ml
 Cawan porselen
 Ayakan 16 dan 30 mesh
 Neraca analitik
 Gelas ukur 1000 ml
 Gelas piala 500 ml
 Kompresor
 Wates meter
4.2 Bahan
 Sampel ( bahan yang tidak lengket, pasir, batu bata, dll)
 Air
4.3 Prosedur Kerja
4.3.1 Tahap Persiapan
4.3.1.1 Menentukan ukuran butiran padat dengan memakai ayakan
1. Batubata
 Menggerus batubata dengan memakai batu hingga ukuran yang
diinginkan,
 Menyaring sampel batubata dengan menggunakan screening 30 mesh,
sisanya disaring dengan ayakan 16 mesh, dan
 Didapatkan ukuran partikel sampel 16 dan 30 mesh.
2. Pasir kali
 Menyaring sampel pasir kali dengan menggunakan screening 30 mesh,
sisanya disaring dengan ayakan 16 mesh, dan
 Didapatkan ukuran partikel sampel 16 dan 30 mesh
4.3.1.2 Menentukan densitas
1. Densitas air
 Menimbang piknometer kosong dengan neraca,
 Mengisi dengan air hingga penuh, lalu piknometer ditutup, dan
dikeringkan dengan tissue bagian luar piknometer, dan
 Menimbang berat piknometer berisi air dan dicatat bobotnya.
2. Densitas sampel
 Menimbang pikonometer kosong dengan neraca,
 Memasukkan sampel batubata 30 mesh ke dalam piknometer hingga leher
piknometer, tutup dan ditimbang,
 Menambahkan air ke dalam piknometer tersebut sehingga tidak ada celah
kosong, kemudian ditimbang, dan
 Melakukan hal yang sama seperti di atas untuk sampel batubata 16 mesh,
pasir kali 16 dan 30 mesh.
4.3.1.3 Kalibrasi Alat Ukur Laju Alir (Flowmeter)

1. Fluida cair
 Menggunakan flowmeter sebelah kanan,
 Mengisi tangki penampung dengan air, kira-kira 2/3 bagian,
 Menyediakan aliran listrik ke pompa,
 Membuka kerangan bypass dari pompa kembali ke tangki dengan
mengatur selang,
 Menghidupkan pompa dan mengatur laju alir cairan dengan ∆H 1 -5 cm,
 Menyiapkan gelas ukur untuk menampung cairan keluaran flowmeter
sebanyak 100 mL, dan
 Menghitung laju alir cairan perdetik.
2. Fluida gas
 Menggunakan flowmeter sebelah kiri,
 Menyiapkan compressor dan mengatur bukaannya kira-kira 1/3
bagian, menghubungkan perpipaan untuk gas dengan compressor,
 Menghubungkan keluaran dengan kerangan westesmeter,
 Menyiapkan alat pengukur waktu,
 Mengalirkan udara terhadap laju alir volumetric, dan
 Mencatat waktu yang dibutuhkan oleh kerangan jarum untuk berputar
pada volume 3 liter.
4.3.2 Prosedur
1. Fluida Cair
 Menggunakan kolom sebelah kanan untuk fluida cair,
 Melepaskan kolom dari panel dengan membuka motor yang ada pada
penyangga kolom,
 Mengisi kolom dengan batubata 16 mesh dengan tinggi 15 cm,
 Memasang lagi kolom pada panel, dan kuatkan lagi mor-mor yang ada,
 Mengatur laju alir dengan ∆H 1 cm dan 3 cm,
 Mencatat beda tekan yang timbul terhadap variasi laju alir pada alat
manometer,
 Mengamati fenomena fluidisasi yang terjadi, dan
 Melakukan cara kerja yang sama seperti di atas untuk sampel pasir kali
dengan ukuran 16 mesh.
2. Fluida Gas
 Menggunakan kolom kecil sebelah kiri untuk fluida gas,
 Memeriksa alat transportasi fluida (compressor dan pompa),
 Memeriksa semua selang manometer air,
 Melepaskan kolom dari panel dengan membuka motor yang ada pada
penyangga kolom,
 Mengisi kolom dengan batubata 30 mesh dengan tinggi 15 cm,
 Memasang lagi kolom pada panel, dan kuatkan lagi mor-mor yang ada,
 Mengatur laju alir dengan ∆H 1 cm dan 5 cm,
 Mencatat beda tekan yang timbul terhadap variasi laju alir pada alat
manometer,
 Mengamati fenomena fluidisasi yang terjadi, dan
 Melakukan cara kerja yang sama seperti di atas untuk sampel pasir kali
dengan ukuran 30 mesh.
4.4 Gambar Alat
Gambar 3.1. Alat Fluidisasi Skala Laboratorium
MODUL 6
FILTER PRESS
I. PENDAHULUAN
Proses filtrasi bertujuan memisahkan padatan dari campuran fasa cair dengan
driving force perbedaan tekanan sehingga mendorong fasa cair melewati lapisan suport
pada medium filter. Pada proses filtrasi, pemisahan padatan akan tertahan pada medium
penyaring. Sedangkan fasa cair yang melewati medium filter berupa limbah/ hasil sampingnya.
Prosedur filtrasi sederhana dapat diterapkan langsung pada benda padat yang bentuknya
tetap. Sebaliknya, diperlukan perlakuan-perlakuan khusus sebelum dan sesudah proses
filtrasi jika padatan yang akan dipisahkan berupa cairan yang mudah terdeformasi atau
berukuran kecil dan relatif sulit diambil dari suspensi cair. Filtrasi sering diterapkan pada
proses-proses biologis seperti memisahkan ekstrak juice atau memisahkan mikroorganisme
dari medium fermentasinya. Pada proses-proses pemisahan yang sulit, proses filtrasi
konvesional harus didukung dengan teknologi lain agar filtrasi lebih praktis, cepat, dan
kualitas produk tidak terdegradasi.
Pada umumnya, penerapan teknologi filtrasi pada industri kimia telah banyak mengalami
modifikasi. Modifikasi ini terutama dilakukan untuk memperbaiki sifat dan karakteristik
fisika dan kimiawi cake yang terakumulasi pada medium filter. Padatan cake umumnya
dipisahkan dari medium filter dengan penambahan aditif tertentu. Padatan cake akan
membentuk ageregat yang semakin lama semakin besar sehingga mudah dilepas dari
medium filternya. Padatan lain yang biasa ditambahkan adalah filter aid. Tanpa filter aid
akumulasi cake pada medium filter akan sangat sedikit karena terbawa aliran cross flow
yang besar.
Dengan melaksanakan praktikum ini, praktikan akan memahami bagaimana proses
filtrasi konvensional dilaksanakan. Pada teknologi filtrasi konvensional, pembentukan cake
sangat signifikan, sehingga aliran cross flow diabaikan. Proses filtrasi ini umumnya
melibatkan padatan tak terdeformasi yang berukuran relatif besar.Pada praktikum ini
digunakan press filter berupa plate and frame filter press.Filter terdiri atas plate and frame
yang tersusun secara selang-seling. Plate terpisah dariframe dengan suatu filter cloth.
Pressing dilakukan untuk mendapatkan posisi plate dan
II. Kompetensi
Mampu menjalaskan pengaruh tekanan, konsentrasi umpan, dan jumlah plate and Frame
terhadap jumlah liquid dan padatan yang mampu dipisahkan

3.1 Filtrasi
Filtrasi adalah suatu operasi pemisahan campuran antara padatan dan cairan dengan
melewatkan umpan (padatan + cairan) melalui medium penyaring. Proses filtarsi banyak
dilakukan di industri, misalnya pada pemurnian air minum, pemisahan kristal-kristal garam dari
cairan induknya, pabrik-kertas dan lain-lain. Untuk semua proses filtrasi, umpan mengalir
disebabkan adanya tenaga dorong berupa beda tekanan, sebagai contoh adalah akibat gravitasi
atau tenaga putar. Secara umum filtrasi dilakukan bila jumlah padatan dalam suspensi relatif
lebih kecil dibandingkan zat cairnya.
Menurut prinsip kerjanya filtrasi dapat dibedakan atas beberapa cara, yaitu:
a. Pressure Filtration
Filtrasi yang dilakukan dengan menggunakan tekanan.
b. Gravity Filtration
Filtrasi yang cairannya mengalir karena gaya berat.
c. Vacum Filtration
Filtrasi dengan cairan yang mengalir karena prinsip hampa udara (penghisapan).
3.2 GRAVITY FILTER

Penyaringan secara gravitasi merupakan cara yang tertua yang dilakukan untuk
memurnikan suatu suspensi. Gambar di bawah ini secara luas telah digunakan seperti pemurnian
melalui sand filter.
Gambar 1. Penyaringan secara gravitasi
3.3 FLATE AND FRAME FILTER

Alat ini akan bekerja berdasarkan driving force, yaitu perbedaan, tekan. Alat ini
dilengkapi dengan kain penyaring yang disebut filter cloth, yang terletak pada tiap sisi platenya.
Plate and frame filter digunakan untuk memisahkan padatan cairan dengan media berpori yang
meneruskan cairannya dan menahan padatannya. Secara umum filtrasi, dilakukan bila jumlah
padatan dalam suspense relatif kecil dibandingkan zat cairnya.
1. Open Delivery Filter press
Saluran untuk slurry dan wash (pencuci) melalui satu saluran masuk dan tiap plate untuk
saluran cairannya. Filtrasi yang cairannya mengalir karena gaya berat.
2. Closed Delivery Filter Press
Memiliki beberapa saluran slurry dan wash water. Umpan slurry masuk melalui lubang
saluran masuk. Filter cloth terletak di setiap sisi frame. Tekanan diberikan terhadap slurry
agar melewati filter cloth untuk dapat masuk ke dalam plate and frame filter kemudian keluar
melalui lubang plate sebagai filtrat. Padatan akan terakumulasi atau tertinggal dan menempel
pada cloth. Setelah beberapa lama maka ruang antara plate akan tertumpuk oleh slurry dan
lama kelamaan umpan akan berhenti mengalir. Jika hal ini terjadi maka cloth harus segera
dicuci. Pencucian ini dilakukan dengan menyalurkan air bersih ke dalam plate dan keluar
melalui frame. Hal ini merupakan kebaikan dari proses filtrasi (Closed delivery).
Berdasarkan kompresibilitasnya cake (slurry yang menempel pada cloth) dibagi menjadi
dua, yakni :
1. Compressible cake
Cake akan mengalami perubahan struktur apabila mengalami tekanan sehingga ruang kosong
dalam cake semakin kecil akibatnya proses penahan semakin besar dan proses filtrasi
semakin sulit.
2. Incompressible cake
Cake yang tidak mengalami perubahan jika terjadi perubahan tekanan. Pada kenyataanya
kelompok ini hampir tidak ada. Tetapi tekanan yang digunakan kecil maka cake dapat
dianggap incompressible cake. Untuk proses filtrasi umumnya terjadi pada beda tekanan
tetap. Jika medium filter primer telah dilapisi cake dan filtrat telah jenuh maka tekanan akan
bertambah sampai maksimum. Diperlukan waktu yang optimum untuk melakukan satu kali
siklus. Waktu filtrasi optimum adalah waktu filtrasi yang diperlukan agar jumlah volume
filtrat per satuan waktu maksimum, dalam filtrasi yang disebut waktu siklus adalah waktu
keseluruhan yang diperlukan untuk melakukan proses filtrasi, yang merupakan :
ts = tf + t w + tp
dengan:
ts = waktu siklus
tf = waktu filtrasi sesungguhnya
tw = waktu pencucian
tp = waktu bongkar pasang
Pencucian/Washing
Optimasi jumlah air pencuci yang digunakan ke dalam slurry ditambahkan zat warna
yang mempunyai sifat tidak berikatan secara permanen/kuat dengan padatannya, sehingga
mudah dihanyutkan oleh air pencuci. Kadar zat warna dalam air cucian yang keluar dari filter
dianalisa untuk mengetahui seberapa jauh operasi pencucian dilakukan. Pencucian dihentikan
jika kadar warna dalam air cucian sudah mulai konstan. Jumlah air pencuci dicatat sebagai
volume optimum.
3.4 ROTARY DISK VACUM FILTER

Rotary disk vacum filter ini digunakan operasi dalam skala besar serta proses kontinu.
Media filter dapat berupa kain (cloth), kertas, media poros dan lain-lain. Pemiliham media filter
ini didasarkan atas kemampuan untuk memisahkan padatan, memiliki kekuatan, inert terhadap
bahan kimia dan juga dari segi ekonominya.
Prinsip kerja
Slurry yang akan disaring menempati suatu tempat (basin). Leaf dicelupkan ke slurry dan
mengumpulkan cake-nya pada premukaan leaf (filtrat tidak). Filtrat keluar melalui saluran keluar
utama. Cake dibawa sampai ke bagian atas.
Beberapa jenis lainnya:
1. Horizontal rotary vacuum filter
2. Horizontal leaf filter
3. Vertical leaf filter
3.5 Peralatan Proses Filtrasi Konvensional

Peralatan untuk proses filtrasi konvensional sangat bervariasi, dari conventional plate and
frame filter press sampai jenis rotary vacuum filters. Tipe plate and frame filter press yang
paling umum disajikan pada Gambar 1a. Plate and frame filter press jenis ini yang diaplikasikan
di Industri umumnya terdiri atas tujuh bagian medium filter dari logam yang saling menutupi
secara renggang dan tempat yang cukup untuk menampungcake sampai filtrasi selesai. Tipe lain
memiliki pelat yang saling sejajar sehingga dapat digunakan dengan medium filter berupa
penyaring kertas atau kain secara terpisah dari alat utama. Medium filter dapat dimasukkan pada
peralatan filtrasi dengan membuka frame yaitu tempat cake terbentuk. Tipe peralatan filtrasi
jenis ini digunakan jika cake yang akan terbentuk relatif kering. Alat ini tidak dapat digunakan
untuk bahan-bahan yang beracun dan berbahaya.
Gambar 2. Bermacam-macam tipe peralatan filtrasi konvensional
Tiga tipe lain dapat dilihat pada Gambar 2b, 2c, dan 2d. Jenis ini dapat digunakan untuk
mengolah bahan aerosol ataupun yang berbahaya dan beracun. Peralatan-peralatan ini masih
dalam pengembangan yang serius, sehingga umumnya digunakan pada skala kecil terutama pada
laboratorium. Jenis horizontal plate filter disajikan pada Gambar 2b digunakan pada operasi
pemisahan skala kecil. Filtrasi terjadi hanya pada bagian atas setiap pelat yaitu di bagian bawah
cake, walaupun diterapkan operasi yang terputus-putus, cake yang terbentuk akan terus
terakumulasi pada filter. Pada disain seperti Gambar 2b, struktur badan filter dapat dibongkar
pasang untuk dibersihkan. Filter medium pun ditambahkan di luar perangkat alat filtrasi yang
terlah terinstalasi sempurna. Variasi lain jenis ini adalah menerapkan pengambilan cake dengan
lubang kecil seperti valve yang difungsikan sebagai pengendali ketebalan cake pada medium
filter; atau variasi lain berupa cake yang dapat diambil dengan memutar-mutar bagian samping
badan alat filtrasi. Vertical leaf filter press disajikan pada Gambar 2c. Jenis ini hanya
membutuhkan area yang sempit untuk menempatkannya, tetapi ruang harus cukup tinggi untuk
membongkar badan alat filtrasi yang tinggi tersebut saat mengambil cake. Jenis ini memiliki area
filtrasi yang cukup luas per volumenya.
Tipe alat filtrasi tubes on the candle dapat dilihat pada Gambar 2d. Alat ini tergantung
pada tabung-tabung yang fungsinya mirip tali penarik. Cake terbentuk pada bagian luar alat
filtrasi itu dan filtrat mengalir melalui cake yang terakumulasi menuju bagian atas untuk
dibuang. Peralatan ini dibersihkan dengan cara backwash.
Gambar 3 Skema Rotary Vaccum Filter

Jenis lain adalah rotary vacuum filter. Jenis ini paling banyak digunakan pada skala besar
di industri kimia karena dapat menangani padatan yang sulit difilter, dan banyak dilengkapi
sarana otomatis sehingga tenaga manual yang dibutuhkan tidak banyak. Desain rotary vacuum
filter juga sangat bervariasi. Bentuk dasar rotari vacuum filter adalah Gambar 3. Filter ini
dilengkapi drum yang terus berputar. Tekanan di luar drum adalah tekanan atmosferik, tetapi di
dalam drum mendekati vakum. Drum ini dimasukkan ke dalam cairan yang mengandung
suspensi padatan yang akan difilter, lalu drum diputar dengan kecepatan rendah selama operasi.
Cairan tertarik melewati filter cloth karena tekanan vakum, sedangkan padatan akan tertinggal di
permukaan luar drum membentuk cake. Jika cake akan diambil dari drum, putaran drum
dihentikan, drum dikeluarkan dari fasa cair, cake dicuci, dikeringkan, dan kemudian diambil.
Pengambilan padatan dari drum dilakukan dengan sejenis pisau yang juga bermcam-macam jenis
dan disainnya bergantung jenis cake.
3.6 Filtrasi Cake

Medium filter pada filtrasi cake relatif tipis dibandingkan dengan filter klarifikasi. Pada
awal filtrasi sebagian partikel padat masuk ke dalam pori medium dan tidak dapat bergerak lagi,
tetapi segera setelah itu bahan terkumpul lagi pada permukaan septum/ medium penyaringnya.
Setelah tahap awal yang berlangsung beberapa menit tersebut zat padat cake tersebut berfungsi
sebagai medium filtrasi, bukan septum lagi. Cake tersebut terakumulasi sampai ketebalan
tertentu pada permukaan dan sewaktuwaktu harus dibersihkan. Filter cake biasanya bekerja
dengan tekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfer pada bagian hulu atau vakum pada sisi hilir.
Filter ini dapat beroperasi kontinu dapat pula secara batch. Namun karena sulitnya mengeluarkan
zat padat melawan tekanan positif , umumnya filter diopersikan secara batch.
3.6.1 Medium Filter

Septum atau medium penyaring pada setiap filter harus memenuhi persyaratan sebagai
berikut:
1. harus dapat menahan zat padat yang akan disaring dan menghasilkan filtrat yang
cukup jernih
2. tidak mudah tersumbat
3. harus tahan secara kimiawi dan kuat secara fisik dalam kondisi proses
4. harus memungkinkan penumpukan cake dan pengeluaran cake secara total dan bersih
5. tidak mahal.
Dalam industri medium filter yang banyak dipakai adalah kain kanvas. Masing-masing
jenis kanvas dengan ketebalan dan pola anyaman tertentu juga memiliki kegunaan tertentu.
Untuk zat cair yang bersifat korosi digunakan medium filter seperti kain wol, tenunan logam
monel atau baja tahan karat, tenunan gelas, atau kertas. Kain sintesis seperti nilon, polipropilena,
dacron juga tahan secara kimia.
3.6.2 Bahan Aditif untuk Proses Filtrasi

Zat padat yang lembek atau sangat halus, yang membentuk cake yang rapat dan
impermeabel akan segera menyumbat medium filtrasi yang cukup halus untuk menahannya.
Untuk menyaring bahan padat seperti itu porositas cake harus ditingkatkan agar cairan tersebut
dapat lewat dengan laju yang cukup. Hal ini dilakukan dengan menambah bahan aditif filtrasi
(filter aid) seeprti tanah diatom, silika, perlit, selulosa kayu yang dimurnikan, atau bahan-bahan
padat lain yang tidak bereaksi. Penambahan itu dilakukan terhadap slurry umpan sebelum
dilakukan filtrasi. Dalam filter batch lapisan filter aid biasanya tipis, sedangkan pada filter
kontinu lapisan ini biasanya tebal dan bagian atasnya terkikis bersama zat padat yang tertahan
filter oleh pisau kikis, sehingga menghasilkan permukaan filtrasi yang baru. Penggunaan lapisan
pendahuluan ini biasanya dapat mencegah tersumbatnya medium filter sehingga dihasilkan filtrat
yang jernih.
3.7 Filter Batch Berdasarkan Tekanan
Filter tekanan dapat memberikan perbedaan tekanan yang cukup besar melintas septum
sehingga menghasilkan filtrasi yang cukup cepat dengan zat cair viskos atau zat padat halus.
Filter tekanan yang umum adalah filter press dan shell-and-leaf filter.
Filter Press
Filter ini terdiri dari seperangkat lempengan yang dirancang untuk member sederetan
kompartemen untuk pengumpulan zat padat. Lempengan tersebut ditutup dengan medium filter
seperti kanvas. Slurry umpan masuk ke dalam masing-masing lempengan dan medium filternya
dengan tekanan, cairannya lewat melalui kanvas dan keluar melalui pipa keluaran dan
meninggalkan zat padat basah di antara lempengantersebut.
Gambar 5. Peralatan filter tekanan untukoperasi otomatis

Lempengan press yang digunakan ada yang berbentuk bujur sangkar atau lingkaran, ada
yang terletak vertikal dan horisontal. Tetapi umumnya lempengan untuk zat padat itu dirancang
dengan membuat tekukan pada permukaan lempeng, atau dalam bentuk plate-and-frame. Pada
desain plate and frame ini, lempengan berbentuk bujur sangkar dengan panjang sisi 6-28 in dan
disusun silih berganti dengan bingkai terbuka.
Lempengan tersebut tebalnya berkisar 0,25 sampai 2 in, sedangkan bingkainya setebal
0,25 sampai 8 inci. Lempengan dan bingkai itu didudukkan secara vertikal pada rak logam
dengan medium filter dipasang menutupi setiap bingkai dan dirapatkan dengan bantuan sekrup
dan rem hidraulik. Bubur umpan masuk pada satu ujung rakitan lempeng dan bingkai tersebut.
Slurry mengalir melalui saluran yang terpasang memanjang pada salah satu sudut rakitan dari
sudut tersebut melalui saluran tambahan mengalir ke dalam masing-masing bingkai. Di sini zat
padat itu diendapkan di atas permukaan pelat. Cairan mengalir menembus kain filter, melalui
alur atau gelombang pada permukaan lempeng, sampai keluar press filter tersebut.
Sesudah filter tersebut dirakit, slurry dimasukkan dari pompa atau tangkipendorong pada
tekanan 3 sampai 10 atm. Filtrasi lalu diteruskan sampai tidak ada lagi zat cair yang keluar dan
tekanan filtrasi naik secara signifikan. Hal ini terjadi bila bingkai sudah penuh dengan zat padat
sehinggga slury tidak dapat masuk lagi. Filter itu disebut jammed. Setelah itu, cairan pencuci
dapat dialirkan untuk membersihkan zat padat dari bahan-bahan pengotor yang dapat larut. Cake
tersebut kemudian ditutup dengan uap atau udara untuk membuang sisa zat cair tersebut
sebanyak-banyaknya. Filter itu lalu dibongkar, cake padatnya dikeluarkan dari medium filter
sehingga jatuh ke konveyor menuju tempat penyimpanan. Pada kebanyakan press filter, operasi
tersebut berlangsung secara otomatis.
Sampai cake bersih, proses pencucian memakan waktu beberapa jam karena cairan
pencuci cenderung mengikuti jalur termudah dan melangkahi bagian-bagian cake yang terjejal
rapat. Jika cake tidak terlalu rapat, sebagian besar cairan pencuci tidak efektif membersihkan
cake. Jika diinginkan pencucian sampai benar-benar bersih, biasanya dibuat sluury lagi dengan
cake yang belum tercuci sempurna. Pencucian lebih lanjut dapat menggunakan zat cair pencuci
dalam kuantitas besar dan menyaringnya kembali dengan shell-and-leaf filter sehingga
memungkinkan pencucian yang lebih efektif dari pada plate and frame filter.
Shell-and-leaf Filter
Shell-and-leaf Filter memiliki beberapa keuntungan, antara lain:
4.7 dapat digunakan untuk proses filtrasi tekanan tinggi
4.8 tenaga manusia yang diperlukan sedikit
4.9 hasil pencucian cake lebih efektif
Gambar 6. Tekanan tangki horisontal shell and leaf filter

Salah satu model Shell-and-leaf Filter adalah tangki horisontal seperti pada Gambar 6.
Seperangkat lempengan disusun pada suatu rak yang dapat ditarik keluar. Pada Gambar 6 terlihat
unit tersebut sedang dibongkar untuk mengeluarkan cake. Pada waktu operasi, lempengan
lempengan itu terletak di dalam selongsong yang tertutup. Umpan masuk melalui sisi tangkai,
filtrat lewat melalui daun dan keluar melalui system pipa pembuangan.
Press Filter Continue

Filter ini biasanya memerlukan banyak tenaga manusia untuk operasinya. Untuk
mengatasinya digunakan tekanan vakum. Namun filter vakum juga terkadang kurang ekonomis
pada zat padat yang sangat halus, tekanan uap zat cair tinggi, viskositas lebih dari 1 cP, atau bila
zat cair berupa larutan jenuh yang akan mengkristal.
3.8 Hukum Darcy

Hukum Darcy menghubungkan laju partikel padatan melalui lapisan berpori dengan
pressure drop yang menyebabkan aliran tersebut.
k
v (1)
 .L
dimana:
v = laju alir padatan dalam campuran cairannya
k = konstanta proporsionalitas yang umum disebut konstanta permeabilitas Darcy
ΔP = pressure drop pada melalui kedua tebal pelat
L = ketebalan pelat
μ = viskositas cairan
Analogi dengan Hukum Ohm, laju alir akan berbanding lurus dengan diriving force
verupa potensial ΔP pressure drop, dan berbanding terbalik dengan penghambat alirannnya
(L/k).
Namun, Hukum Darcy untuk filtrasi hanya berlaku pada kondisi:
dimana:
d = ukuran partikel yang diasumsikan sama dengan diameter pori yang menahan filter cake
ρ = densitas cairan
ε = fraksi kosong pada cake
3.9 Filtrasi Batch

Pada filtrasi batch laju alir cairan yang akan difiltrasi dapat disusun ulang menjadi:
dimana:
V = total volume filtrat
t = waktu filtrasi
Tahanan (L/k) dapat dianggap terjadi dari kontribusi tahanan cake (RC) dan tahanan medium
filter (RM), sehingga dapat ditulis:
L
 R m  Rc (4)
k
Dengan mensubstitusi persamaan 3 dan 4 ke persamaan 1 akan didapat:
1 dV P
.  (5)
A dt  ( R m  Rc )
Tahanan medium RM biasanya konstan, tidak bergantung pada jumlah cake yang dihasilkan,
sedangkan tahanan cake RC bervariasi bergantung volume cake yang telah difiltrasi.
Incompresible Cake
Jika cake bersifat incompresible, ketebalan cake berbanding lurus dengan volume filtrat dan
berbanding terbalik dengan luas filter, sehingga dapat ditulis:
dimana α merepresentasikan reistansi spesifik cake dan ρo adalah massa cake per volume filtrat.
Dimensi α adalah panjang per massa.
Substitusi persamaan umum filtrasi menjadi:
Dengan kondisi batas saat t =0, V=0 (pada awal proses tidak ada padatan yang tertahan pada
filter). Integrasi persamaan tersebut akan menghasilkan bentuk sederhana:
Dengan demikian plot antara (A.t / V) terhadap (V/A) akan linear. Gradien K adalah fungsi
pressure drop dan sifat milik cake (α,ρ). Intercep B tidak bergantung pada sifat milik cake, tetapi
preporsional terhadap tahanan medium. Jika tahanan medium diabaikan, persamaan tersebut
dapat disederhanakan lagi:
  .a. 0  V 
2
t   .  (9)
 2p  A
Compressibel Cake
Untuk mengestimasi efek faktor kompresibilitas, diasumsikan resistansi spersifik α adalah fungsi
dari ΔP menurut hubungan:
a  a ; (P ) s (10)
α’ adalah konstanta yang berhubungan dengan ukuran dan bentuk partikel yang membentuk
cake, dan s adalah kompresibilitas cake. Umumnya s bervariasi dari 0,1 sampai 0,8. Nilai α’ dan
s mudah ditentukan dengan memplot log α terhadap log ΔP. Jika nilai s besar umpan harus
dipretreatment dengan penambahan filter aid.
3.10 Filtrasi Kontinu

Teknologi filtrasi yang umum diterapkan dalam industri kimia adalah filtrasi kontinue.
Analisis operasi filtrasi ini dibagi dalam 3 tahap. Dalam satu siklus filtrasi ada 3 proses pokok
yang terjadi:
1. pembentukan cake,
2. pencucian cake untuk membuang larutan baik yang masih berguna maupun yang telah
menjadi limbah, pelepasan cake dari filter.
Walapun proses pelepasan cake dari filter sangat penting dan menentukan keseluruhan
kesuksesan proses filtrasi, proses pelapasan cake ini tidak turut menentukan ukuran filter.

4.1 Alat
 Satu set alat filter press
 Gelas ukur 1000 ml
 Thermometer
 Cawan porselen
 Neraca analitik
 Ember
4.2 Bahan
 CaCO3
 Air

 Tekanan
 Komposisi lumpur
 Jumlah plate

 Laju alir filtrat dan turbidity filtrat
 Jumlah cake dan kadar air cake
 Neraca massa
4.5.1 Persiapan peralatan
1. Pastikan tanki pencampur tidak bertekanan, jika masih bertekanan, buka
kerangan ventilasi dengan perlahan-lahan pada masukan umpan. Pastikan
bahwa kerangan udara dalam posisi tertutup.
2. Pastikan kain penyaring, plate and frame telah terpasang dengan benar.
Perhatikan letak lubang-lubang saluran suspensi dan filtrat, jangan sampai ada
yang terbalik.
3. Eratkan rangkaian sel penyaring dengan mengecangkan himpitan yang
diberikan oleh dorongan blok penekan sesuai arah ulir batang penekan.
Kekencangan ini harus cukup baik untuk mencegah terjadinya kebocoran
cairan.
4. Tutup kerangan dan masukan suspensi.
5. Atur pully motor pengaduk pada kedudukan yang diinginkan.
4.5.2 Pelaksanaan Percobaan

1. Buat suspensi CaCO3 dalam air sebanyak kira-kira 40 liter dalam tangki
pencampur dengan konsentrasi yang dikehendaki (dapat digunakan 1-2 % berat
padatan).
2. Masukkan suspensi ke dalam tangki dan tutup dengan rapat, gerakkan pengaduk
untuk mendapatkan suspensi sehomogen mungkin.
3. Buka kerangan udara perlahan-lahan, perhatikan tekanan udara dalam tangki
pencampur.
4. Setelah tekanan dalam tangki mencapai harga yang dikehendaki, mulailah
tempuhan penyaringan dengan membuka kerangan masukan suspensi.
5. Catat waktu dan volume filtrat yang ditampung, sampai filtrat tidak mengalir
lagi.
6. Selama tempuhan penyaringan, tekanan dijaga dengan mengatur bukaan
kerangan udara tekanan.
7. Bongkar rangkaian plate and frame, kumpulkan padatan yang tertinggal di
dalam bingkai.
8. Tentukan kadar air padatan CaCO3 dengan cara gravimetri.
4.5.3 Pengambilan Data
Data yang diambil selama pengoperasian alat adalah volume filtrat yang keluar dari
saluran filtrat kemudian waktu yang diperlukan untuk menampung volume tersebut untuk
mencegah kesalahan saat awal pencatatan waktu, hendaknya sebelum melaksanakan
prosedur penyaringan dapat dilakukan langkah-langkah di bawah ini :
1. Kosongkan tangki pencampur lewatkan kerangan drainase.
2. Pastikan semua kerangan tertutup, kemudian buka kerangan udara tekan.
3. Setelah tekanan di dalam tangki mencapai 1 Kgf/cm2 G, buka kerangan dan masukkan
suspensi. Biarkan udara menghembus melalui rangkaian plate and frame sampai tidak
ada lagi cairan yang keluar dari saluran filtrat.
4. Tutup kerangan masukkan suspensi dan kerangan udara tekan, ventilasikan kembali
tangki dengan kerangan drainase.
4.5.4 Perawatan dan pemeliharaan

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam perawatan dan pemeliharaan alat ini
adalah:
1. Setelah selesai menggunakan alat, pastikan bahwa tangki pencampur tidak
bertekanan.
2. Disarankan untuk membersihkan seluruh rangkaian secara terbuka, karena
penggunaan suspensi CaCO3 yang mudah mengendap dan tertinggal di dinding
tangki dan pipa. Secara khusus perhatikan pula kebersihan alur-alur dan lubang-
lubang saluran pada plate and frame.
3. Tangki pencampur dapat dibersihkan dengan cara mengalirkan air pencuci ke
dalamnya dan dibuang melalui kerangan drainase.
3.4. Gambar Alat
Gambar 3. Skema peralatan penyaring pelat dan bingkai
MODUL 7
ION EXCHANGE
I. PENDAHULUAN
Peristiwa adsorpsi gas atau cairan oleh padatan merupakan sebuah fenomena yang sering
dijumpai dalam industri kimia. Adsorpsi ini biasanya digunakan untuk memisahkan sebagian
komponen mengalir (gas/cairan) melalui penguapan oleh padatan.
Salah satu contohnya adalah penyerapan ion-ion yang dikenal sebagai operasi pertukaran
ion (ion exchange). Ion-ion didalam fas cair (biasanya dengan pelarut air) diserap lewat ikatan
kimiawi karena bereaksi dengan fas padatan resin. Resin sendiri melepaskan ion-ion lain
(biasanya ion H+ atau ion OH-) sebagai ganti ion yang diserap. Selama operasi berlangsung setiap
ion akan dipertukarkan dengan ion sebagai gantinya hingga seluruh resin jenuh dengan ion
yang diserap. Setelah jenuh ion yang tidak terserap lagi akan ikut keluar dari unggun resin. Bila
konsentrasi ion yang tidak diserap setiap waktu dialurkan dalam grafik, maka akan diperoleh
kurva kebocoran. Kurva ini merupakan salah satu karakteristik peristiwa adsorpsi/ pertukaran ion
yang dapat dimanfaatkan untuk menghitung berbagai besaran penting dalam operasi pertukaran
ion.
II. KOMPETENSI
Mampu menjelaskan peristiwa pertukaran ion dalam resin ion yang terkandung dalam
fluida berdasarkan deret volta
3.1 Pertukaran Ion Pada Resin Penukar Ion

3.1.1 Peristiwa Pertukaran Ion
Pertukaran ion adalah sebuah proses fisika-kimia. Pada proses tersebut, senyawa yang
tidak larut disebut resin, menerima ion positif atau negatif tertentu dari larutan dan melepaskan
ion lain ke dalam larutan tersebut dalam jumlah ekivalen yang setara secara kimiawi. Jika ion
yang diperlukan berupa kation, maka resin tersebut dinamakan resin penukar anion.
Berikut adalah contoh reaksi pertukaran kation (Persamaan 1) dan penukar anion
(Persamaan 2) yang terjadi dalam unggun resin.
2NaR(s) + CaCl2(aq) CaR2(s) + 2NaCl (aq) (1)
2RCl(s) + Na2SO4(aq) R2SO4(s) +2NaCl(aq) (2)
Reaksi pada persamaan [1] menyatakan bahwa larutan yang mengandung CaCl2 diolah
dengan resin penukar kation NaR, dengan R menyatakan resin. Resin mempertukarkan ion Na +
dengan cara menerima ion Ca+ dari larutan dan melepaskan ion Na+ yang dimilikinya ke dalam
larutan.
Jika resin telah mempertukarkan ion Na+ yang dimilikinya, maka reaksi pertukaran ion
akan terhenti. Pada saat yang demikian resin dikatakan telah mencapai titik jenuh (exhausted
point), sehingga harus menjalani regenerasi (proses pengembalian kation-kation kepada resin
lewat pengisian kation yang menjenuhnya.
3.1.2 Kesetimbangan Pertukaran Ion

Reaksi pertukaran ion antara lain didalam larutan dengan ion dipermukaan resin adalah
reaksi reversibel. Reaksi pertukaran ion A dan B dalam resin penukar ion dapat diungkapkan
sebagai berikut:
nR-A+(s) + Bn+(aq) Rn-Bn+(s) + nA+(aq) (3)
Konstanta kesetimbangan reaksi pertukaran ion tersebut (aktifitas telah digantikan oleh
konsentrasi) dapat dinyatakan sebagai:

R n
B n  pada tan A 
 n
laru tan
R 
A 
 n
pada tan B 
n
laru tan (4)
Perlu diperhatikan bahwa harga konstanta kesetimbangan ini (sering disebut sebagai
koefisien selektifitas) berlaku spesifik untuk temperatur tertentu dan selang konsentrasi yang
sempit. Hubungan ini dapat dimanfaatkan untuk (1) menentukan jenis ion mana yang akan
dipertukarkan dalam kapasitas yang sesuai dan (2) memperkirakan jumlah resin yang dibutuhkan
untuk menghilangkan sejumlah ion dari larutan.
3.1.3 Laju Pertukaran Ion
Laju pertukaran ion antara larutan dengan resin, secara mendasar oleh beberapa tahapan
berikut:
1. Difusi ion dari fasa curah larutan ke permukaan partikel resin.
2. Difusi ion di dalam padatan resin hingga mencapai tempat pertukaran.
3. Reaksi pertukaran ion.
4. Difusi ion hasil pertukaran ke permukaan padatan.
5. Difusi ion dari permukaan padatan ke fasa curah larutan.
Berbagai kemungkinan laju pengendali bisa terjadi pada kasus tahap (3) reaksi pertukaran
ion berlangsung cepat dibandingkan laju perpindahan massa ion (umumnya ini terjadi pada
pertukaran ion industrial), perhitungan-perhitungan untuk operasi perpindahan massa lain seperti
adsorber dapat diterapkan untuk mengevaluasi sistem pertukaran ion.
3.2 Pertukaran Ion Pada Unggun Diam

3.2.1 Proses Tak Tunak Pertukaran Ion Pada Unggun Diam
Tidak ekonomisnya operasi transportasi pertikel-partikel padatan secara kontiniu
mengarahkan pemilihan modul operasi pertukaran ion skala industrial secara semi-batch. Ini
diperoleh lewat pengaliran larutan yang mengandung ion-ion yang hendak disingkirkan
menerobos unggun padatan resin yang diam. Seiring berjalannya waktu, jumlah fluida yang melewati
unggun bertambah dan resin makin terjenuhi oleh zat terlarut yang dijerat olehnya, sehingga diperolehlah
suatu proses tak tunak.
Perhatikan Gambar 1 di bawah ini! Andaikan larutan mengandung ion yang ingin disingkirkan
dengan konsentrasi Co dialirkan pada laju konstan melewati unggun pertukaran ion yang diam. Profil
konsentrasi ion ini pada ujung keluaran unggun (efluen) akan tampak seperti diperlihatkan pada Gambar 1
berikut :
Gambar 1. Profil konsentrasi ion dalam efluen
Lapisan unggun paling atas yang mengalami kontak pertama kali dengan larutan pekat.
Menyerap ion-ion secara cepat dan sisa ion lainnya yang tak terserap diteruskan kepada lapisan
resin di bawahnya. Dalam taraf ini (Gambar 1.a.), efluen masih bersih (Ca). seiring dengan
berjalannya waktu atau mungkin banyaknya volume larutan yang melewati unggun. Perhatikan
bahwa seolah-olah terjadi zona adsorbsi yang bergerak ke bawah sepanjang unggun. Laju
pergerakan zona adsorbsi ini jauh lebih lambat dibandingkan laju linier fluida melewati unggun.
Pada titik b, setengah unggun telah terjenuhi dan efluen mulai mengandung ion-ion yang
menerobos resin walaupun dapat dianggap masih bersih (Cb). Pada titik c, zona adsorbsi telah
mencapai dasar unggun, sehingga konsentrasi eflun naik secara mendadak (Cc). Selanjutnya
konsentrasi efluen berubah cepat dengan bentukan umum, seperti huruf S (Gambar 1.) dan
unggun dianggap telah terjenuhi seluruhnya pada titik d, kurva penerobosan ini dikenal sebagai
break through curve.
3.2.2 Analisis Perilaku Tak Tunak Adsorbsi Pada Unggun Diam
Kurva penerobosan seperti telah ditampilkan terlebih dahulu, memiliki arti penting dalam
pemahaman dan perancangan operasi pertukaran ion. Kurva ini dapat diperoleh pada skala laboratorium
untuk kemudian dimanfaatkan dalam perancangan skala industri. Analisis sederhana, tetapi tetap
memadai tentang pertukaran ion pada unggun diam pelarut dikenal dan dipahami oleh seorang insinyur
kimia. Analisis yang lazim dipakai untuk sistem pertukaran ion dikenal sebagai “Metode Daerah
Pertukaran” atau Exchange Zone Methode. Lewat analisis ini, kapasitas operasi unggun resin dapat
diperkirakan.
3.2.2.1 Exchange Zone Methode

Apabila larutan yang mengandung ion-ion dilewatkan unggun resin penukar kation asam
dengan laju alir konstan, maka akan terjadi pertukaran antara ion hidrogen dalam resin dengan
kation dalam larutan. Kesetimbangan dalam pertukaran kation hidrogen terjadi karena kation
teradsorpsi jauh lebih kuat oleh resin. Dalam hal ini laju pertukaran ion berlangsung sangat
cepat. Sebagai akibatnya daerah dalam unggun tempat terjadinya pertukaran ion dapat dianggap
telah sempit, dan terus bergerak ke bawah unggun. Laju pergerakan ini ditentukan oleh laju alir
larutan, dan kapasitas spesifik dari unggun resin.
Bagian unggun diatas daerh pertukaran ion berada pada kondisi kesetimbangan dengan
influen sementara bagian di bawah daerah pertukaran ion berada pada kondisi bebas kation yang
akan diadsorpsi. Dengan demikian, dapat dibayangkan bahwa daerah pertukaran ion yang
tampak seolah-olah seperti pita berjalan ini tidak mengalami perubahan sepanjang waktu kecuali
di awal operasi (saat influen memasuki unggun pertama kali) berkaitan dengan pembentukan
daerah dan memungkinkan analogi kinetika pertukaran ion dalam unggun diam dengan sistem
tunak berlawanan arah (steady state counter flow).
3.2.2.2 Definisi Daerah Pertukaran (Exchange Zone)

Daerah pertukaran ion didefinisikan sebagai daerah dalam unggun resin (pada keadaan
tunak) dibatasi oleh konsentrasi kation di dalam larutan dari 95% hingga 5% dari konsentrasi
kation dalam larutan influen. Pemilihan harga batas diambil sembarang saja, biasanya diambil
harga yang mudah diamati beserta kompromi terhadap batasan efluen yang dikehendaki. Jika
diambil harga yang terlalu dekat dengan 0% dan 100% maka pengukurannya sulit (Michaels,
1950).
3.2.2.3 Perhitungan Tinggi Daerah Pertukaran
Kurva penerbosan berbentuk huruf S harus diperhatikan. Berkaitan dengan definisi
daerah pertukaran pada saat konsentrasi effluen mencapai 5% konsentrasi efluen, maka daerah
pertukaran ion telah mencapai dasar unggun. Apabila operasi terus dilakukan, konsentrasi efluen
akan meningkat terus hingga suatu saat mencapai 95% konsentrasi influen. Pada titik ini, daerah
pertukaran ion telah seluruhnya meninggalkan unggun, dan unggun dianggap telah jenuh. Jika
anggapan bahwa daerah pertukaran ion terjaga tetap sepanjang perjalannya di dalam unggun,
maka kurva penerobosan yang diperoleh dapat dipakai untuk mewakili profil konsentrasi di
dalam daerah pertukaran ion.
Mula-mula akan dihitung besaran “tinggi daerah pertukaran”. Gambar 2!. Anggap, z
adalah waktu yang dibutuhkan daerah pertukaran untuk bergerak sejauh tingginya sendiri dalam
keadaan tunak:
z = (1)
Dengan Vz adalah volume daerah pertukaran. UL adalah laju alir super fisial larutan
berbasis penampang kolom keseluruhan, dan Acs adalah luas penampang kolom keseluruhan.
Gambar 2. Kurva penerobosan: profil konsentrasi di dalam daerah pertukaran
Waktu yang dibutuhkan untuk pembentukan daerah pertukaran di ujung atas unggun pada
saat awal proses hingga daerah pertukaran keluar dari unggun bagian bawah secara total, T
adalah :
T = (2)
Jika F adalah waktu yang dibutuhkan untuk membentuk daerah pertukaran di awal
proses, maka laju pergerakan daerah pertukaran di sepanjang unggun (konstan) adalah :
Uz = (3)
Dengan hT adalah tinggi unggun keseluruhan. Tinggi daerah pertukaran dengan demikian
dapat ditulis sebagai :
hz = Uz x z = hT (4)
Besaran yang belum diketahui dalam persamaan (4) adalah F. Berikut akan diulas secara
estimasi harga besaran ini.
Jumlah kation yang dapat disingkirkan oleh daerah pertukaran ion (dari titik
breakthrough hingga titik kejenuhan) dapat diperoleh secara grafis
Qz = (5)
Dengan:
Qz = Jumlah kation yang disingkirkan sepanjang daerah pertukaran
VE = Volume effluent yang tertampung hingga titik break through
VT = Volume effluent yang tertampung hingga titik kejenuhan
X0 = Konsentrasi kation di efluen
X = Konsentrasi kation di efluen
Kapasitas maksimum yang dapat ditanggung oleh daerah pertukaran adalah:
Qz max = X0 x Vz (6)
Dari persamaan (5) dan (6), fraksi resin yang memiliki kemampuan untuk menyerap
kation dapat dinyatakan sebagai:
F = (7)
Persamaan untuk memperkirakan waktu pembentukan daerah pertukaran adalah:

F = (1-F) z (8)
Dengan kata lain, makin rendah kandungan rata-rata kation dalam daerah pertukaran
(setelah keadaan tunak tercapai), makin cepat pembentukan daerah pertukaran ion.
Dalam banyak kasus, kurva penerobosan, bentuknya simetris sehingga harga F mendekati
F = 0,5 z . Tinggi daerah pertukaran dapat diperoleh dari persamaan (1), (2), (4), dan (8).
hz = hT ( = hT ( (9)
atau untuk kurva S yang simetris

hz = hT ( (10)
3.2.2.4 Perhitungan Kapasitas Unggun dari Kurva Penerobosan

Dari kurva penerobosan berbentuk S, kapasitas total unggun yang yang dioperasikan pada
laju alir tetap dapat diperoleh dari hubungan
CT = (11)
Dengan CT = Kapasitas Total spesifik unggun (miliekuivalen per cm3 padatan) dan VRA =
Volume rata-rata unggun yang ditempati oleh padatan resin. Hal yang perlu mendapat perhatian
khusus adalah penetapan volume padatan. Ini berkaitan dengan terjadinya ekspansi dan
pengerutan unggun selama operasi berlangsung. Biasanya, harga rata-rata aritmatik dari volum
unggun saat masih bersih dengan volum unggun setelah jenuh diambil sebagai harga volum rata-
rata.
Kapasitas efektif unggun juga dapat diperoleh dari kurva penerobosan dengan
memperhatikan titik break through point.
CT = (12)
3.2.2.5 Perhitungan Kapasitas Unggun Dari Tinggi Daerah Pertukaran

Jika unggun penukar ion dioperasikan hanya sampai titik break through point (missal
sampai konsentrasi kation dalam efluen 5% konsentrasi kation dalam influen). Maka bagian
unggun yang tidak jenuh adalah sebatas ketinggian daerah pertukaran di ujung bawah unggun.
Pada daerah setinggi hz ini, unggun terjenuhi sebagian sehingga kapasitas efektif unggun secara
keseluruhan adalah:
CE = CT ( (13)
Tinggi daerah pertukaran sebenarnya mencerminkan ukuran laju pertukaran ion pada
daya penggerak rata-rata tertentu. Faktor-faktor yang mempengaruhi adalah besaran yang
berkaitan dengan tahanan pertukaran ion seperti temperatur, ukuran partikel padatan,
konsentrasi, atau aktifitas ion yang dipertukarkan dan laju alir larutan.
Apabila proses yang berlangsung di daerah pertukaran hanya sedikit saja atau bahkan
tidak dipengaruhi oleh daerah jenuh di atasnya dan daerah bersih di bawahnya. Maka proses
dapat dianggap bebas dari pengaruh tinggi unggun keseluruhan dan luas penampang kolom. Jadi,
apabila tinggi daerah pertukaran untuk suatu proses yang berada pada kondisi tertentu (temperatur,
konsentrasi solid, dalam influen, ukuran parikel resin laju alir larutan) diketahui, maka kapasitas unggun
pada berbagai tinggi unggun dan luas penampang kolom dapat dihitung dari persamaan (13).
3.2.2.6 Batasan Pemakaian Metode Daerah Pertukaran

Metode penghitung yang telah ditemukan terdahulu berlaku hanya pada sistem yang
memiliki tnggi unggun daerah pertukaran ion konstan sepanjang operasi. Fenomena ini
umumnya dipenuhi oleh sistem-sistem yang memiliki aktifitas ion-ion yang semula berada dalam
resin penukar ion. Kebanyakan sistem adsorbsi industri memenuhi fenomena ini. Kesalahan
yang timbul pada unit kecil di laboratorium biasanya datang dari efek ujung dan efek dinding.
3.3 Reaksi Ion Exchange

Pertukaran ion adalah reaksi kimia reversibel dimana suatu ion (atom atau molekul yang
kehilangan atau memperoleh elektron dan dengan demikian memperoleh muatan listrik) dari
larutan dipertukarkan dengan ion bermuatan yang sama melekat pada partikel padat yang
bergerak. Pertukaran ion padat ini partikel anorganik yang terjadi baik secara alami zeolit atau
resin organik diproduksi secara sintetik. Organik sintetis resin jenis utama yang digunakan hari
ini karena karakteristik mereka dapat disesuaikan dengan aplikasi spesifik.
Organik resin pertukaran ion terdiri dari tinggi berat molekul yang dapat polyelectrolytes
pertukaran ion mobile mereka untuk ion muatan serupa dari medium sekitarnya. Setiap resin
memiliki jumlah yang berbeda ion mobile situs yang menetapkan jumlah maksimum per unit
pertukaran dari resin.
Sebagian besar proses plating air digunakan untuk membersihkan permukaan bagian
setelah setiap proses mandi. Untuk menjaga standar kualitas, tingkat padatan terlarut dalam air
bilasan harus diatur. Fresh air ditambahkan ke tangki membilas menyelesaikan tujuan ini, dan air
meluap diperlakukan untuk menghilangkan polutan dan kemudian dibuang. Seperti garam
logam, asam, dan basis yang digunakan dalam finishing logam pada dasarnya adalah senyawa
anorganik, mereka terionisasi dalam air dan dapat dihapus melalui kontak dengan resin
pertukaran ion. Dalam deionization air proses, resin pertukaran ion hidrogen (H +) untuk ion
bermuatan positif (seperti nikel, tembaga, dan sodium). dan ion hidroksil (OH-) untuk
bermuatan negatif sulfat, chromates. dan klorida. Karena jumlah H + dan ion OH yang
seimbang, hasil dari pertukaran ion perawatan relatif murni, netral air.
Reaksi pertukaran ion stoikiometrik dan reversibel, dan dengan cara itu mereka serupa
dengan reaksi fase solusi lain. Contoh:
NiSO4 + Ca(OH)2 Ni(OH) 2 + CaSO4 (1)
Dalam reaksi ini, ion nikel dari nikel sulfat (NiSO4) dipertukarkan untuk ion kalsium dari
kalsium hidroksida (Ca (OH)2) molekul. Demikian pula, seorang resin dengan ion hidrogen akan
tersedia untuk pertukaran pertukaran ion nikel tersebut ion dari larutan. Reaksi dapat ditulis
sebagai berikut:
2(R-SO3H) + NiSO4 = (R-SO3) 2Ni + H2SO4 (2)
R mengindikasikan bagian organik resin dan SO3 adalah bagian tak bergerak ion grup
aktif. Dua situs resin diperlukan untuk ion nikel dengan valensi ditambah 2 (Ni +2). Ion besi
trivalen akan memerlukan tiga situs resin.
Gambar 3. Pertukaran Ion Sistem Daur Ulang Air

Seperti ditunjukkan, reaksi pertukaran ion adalah reversibel. Tingkat hasil reaksi ke
kanan akan tergantung pada preferensi resin. Atau selektivitas, ion nikel dibandingkan dengan
preferensi untuk ion hidrogen. The selektivitas dari resin untuk ion tertentu diukur oleh
koefisien selektivitas. K. yang dalam bentuk yang paling sederhana untuk reaksi:
R-A + + B + = R - B + + A + (3)
Dinyatakan sebagai: K = (konsentrasi B + dalam resin / konsentrasi dari A + dalam resin)
X (konsentrasi dari A + dalam larutan / konsentrasi B + dalam larutan).
Koefisien yang selektivitas mengungkapkan distribusi relatif ion ketika resin dalam
bentuk A + ditempatkan dalam larutan yang mengandung B + ion. Tabel 1 memberikan
selektivitas itu asam kuat dan basa kuat resin pertukaran ion untuk berbagai senyawa ionik.
Harus menunjukkan bahwa koefisien selektivitas tidak konstan tetapi bervariasi dengan
perubahan kondisi dalam larutan. Itu tidak menyediakan cara untuk menentukan apa yang
diharapkan ketika berbagai ion yang terlibat. Sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 1, resin asam
kuat memiliki preferensi nikel lebih dari hidrogen. Meskipun preferensi ini, resin dapat diubah
kembali ke bentuk hidrogen melalui kontak dengan larutan pekat asam sulfat (H2SO4):
(R-SO4)2Ni + H2SO4 2 (R-SO3H) + NiSO4 (4)
Langkah ini dikenal sebagai regenerasi. Secara umum, semakin tinggi menunjukkan
preferensi resin untuk ion tertentu, semakin besar dalam hal efisiensi pertukaran dari resin
kapasitas untuk dihapus dari ion dari larutan. Greater preferensi untuk suatu ion tertentu,
bagaimanapun, akan mengakibatkan peningkatan konsumsi bahan kimia untuk regenerasi.
Resin saat ini tersedia memperlihatkan rentang selektivitas dan dengan demikian
memiliki aplikasi yang luas. Sebagai contoh. untuk resin asam kuat. preferensi relatif divalen
ion kalsium (Ca+2) atas divalen ion tembaga (Cu+2) adalah sekitar 1,5 ke 1. Untuk heavy-metal-
resin selektif. preferensi terbalik dan bantuan tembaga dengan rasio 2,300-1.
Tabel 1. Selektivitas ion Exchange Resin dalam Order of Menurun Preferensi
Kation asam kuat exchanger dan
No.
basa kuat anion exchanger
1. Barium iodida
2. Lead Nitrat
3. Kalsium bisulfit
4. Nikel Klorida
5. Cadmium sianida
6. Tembaga Bikarbonat
7. Seng Hidroksida
8. Magnesium Fluorida
9. Kalium Sulfate
10. Amonia Natrium
11. Hidrogen
3.4 Jenis Resin

Resin pertukaran ion digolongkan sebagai kation exchanger, yang memiliki ponsel yang
bermuatan positif tersedia untuk pertukaran ion, dan anion exchanger, yang dapat ditukar ion
bermuatan negatif. Baik anion dan kation resin yang dihasilkan dari polimer organik dasar yang
sama. Mereka berbeda dalam kelompok ionizable hidrokarbon terikat pada jaringan. Ini adalah
kelompok fungsional ini yang menentukan perilaku kimia resin. Resin dapat secara luas
diklasifikasikan sebagai kuat atau penukar kation asam lemah atau basa kuat atau lemah anion
exchanger.
Gambar 4. Recoval Ion Metal Exchange (Tembaga)

Hidrogen dan natrium bentuk resin asam kuat sangat dipisahkan dan ditukar Na + dan H
+ sudah tersedia untuk pertukaran di seluruh pH range. Akibatnya, kapasitas tukar resin asam
kuat adalah pH larutan independen. Resin ini akan digunakan dalam bentuk hidrogen untuk
melengkapi deionization; mereka digunakan dalam bentuk natrium pelunakan air (kalsium dan
magnesium removal). Setelah kelelahan, resin diubah kembali menjadi bentuk hidrogen
(regenerasi) melalui kontak dengan larutan asam kuat, atau resin dapat bersidang untuk
membentuk natrium klorida dengan larutan natrium. Untuk Persamaan 5. asam klorida (HCl)
regenerasi akan menghasilkan nikel klorida yang terkonsentrasi (NiCl,) solusi.
Gambar 5……………………………….
Gambar 6. ………..
Mekanisme Kerja Ion Exchange Resin
Gambar 7. Mekanisme ion exchange dalam IER

Baskom kation asam lemah. Dalam resin asam lemah. grup yang ionizable asam
karboksilat (COOH) sebagai lawan dari kelompok asam sulfonic (SO3H) yang digunakan dalam
resin asam kuat. Resin ini berperilaku mirip dengan asam organik lemah yang lemah
terdisosiasi.
Resin asam lemah menunjukkan afinitas yang jauh lebih tinggi untuk ion hidrogen
daripada resin asam kuat. Karakteristik ini memungkinkan untuk regenerasi ke bentuk hidrogen
dengan asam secara signifikan lebih sedikit daripada yang diperlukan untuk resin asam kuat.
Hampir selesai regenerasi dapat dicapai dengan jumlah stoikiometrik asam. Derajat disosiasi
asam lemah resin sangat dipengaruhi oleh pH larutan. Akibatnya, kapasitas resin sebagian
bergantung pada pH larutan. Gambar 8, menunjukkan bahwa asam lemah khas resin memiliki
kapasitas yang terbatas di bawah pH 6.0. sehingga tidak cocok untuk finishing logam asam
deionizing air limbah.
Base Resin anion kuat. Seperti resin asam kuat. resin basa kuat sangat terionisasi dan
dapat digunakan di seluruh pH range. Resin ini digunakan dalam hidroksida (OH) membentuk
air deionization. Mereka akan bereaksi dengan anion dalam larutan dan dapat mengkonversi
larutan asam air murni:
R - NH3OH + HCl -> R-NH3Cl + HOH (6)
Regenerasi dengan terkonsentrasi natrium hidroksida (NaOH) mengubah kelelahan resin
ke bentuk hidroksida.
Lemah Base Resin anion. Lemahnya basis resin seperti resin asam lemah. dalam bahwa
tingkat ionisasi sangat dipengaruhi oleh pH. Akibatnya, basa lemah resin menunjukkan
kapasitas tukar minimum di atas pH 7.0 (Gambar 5). Resin ini hanya sorb asam kuat: mereka
tidak dapat membagi garam.
Gambar 8. Kapasitas pertukaran kation dan Asam Lemah Lemah Base
Resin anion sebagai pH larutan Fungsi

Dalam pertukaran ion air limbah deionization unit. air limbah akan melewati tempat
tidur pertama melalui resin asam kuat. Penggantian kation logam (Ni 2. Cu +2
) Dengan ion
-2 -
hidrogen akan menurunkan pH larutan. Anion (SO4 . Cl ) dapat dihilangkan dengan resin basa
lemah karena air limbah yang masuk biasanya akan asam dan basa lemah sorb resin asam. Resin
basa lemah lebih dipilih daripada resin basa kuat karena mereka membutuhkan lebih sedikit
regenerant kimia. Sebuah reaksi antara resin dalam bentuk dasar gratis dan HCl akan lanjutkan
sebagai berikut:
R-NH2 + HCl -> R-NH3Cl (7)
Dasar resin yang lemah tidak memiliki bentuk ion hidroksida seperti halnya resin basa
kuat. Akibatnya. regenerasi hanya perlu menetralisir asam diserap: itu tidak perlu memberikan
ion hidroksida. Kurang mahal reagen basa lemah seperti amonia (NH3) atau natrium karbonat
dapat digunakan.
Heavy-Metal-Selektif Chelating Resin. Chelating resin berperilaku mirip dengan resin
kation asam lemah tetapi memperlihatkan tingkat tinggi selektivitas untuk kation logam berat.
Chelating resin Chelating analog dengan senyawa yang ditemukan dalam air limbah logam
finishing yaitu, mereka cenderung membentuk kompleks yang stabil dengan logam berat.
Bahkan, kelompok fungsional digunakan dalam resin ini adalah senyawa EDTA. Resin struktur
dalam bentuk natrium dinyatakan sebagai R-EDTA-Na.
Gambar 9. Ion Exchange Untuk Chrome Di Tanah

Tingkat tinggi selektivitas untuk izin pemisahan logam berat dari senyawa ion dari
larutan yang mengandung latar belakang tingkat tinggi kalsium, magnesium, dan natrium ion.
Sebuah pameran resin Chelating selektivitas lebih besar untuk logam berat dalam bentuk natrium
daripada dalam bentuk hidrogen. Properti regenerasi mirip dengan asam lemah resin; yang
Chelating resin dapat dikonversi ke bentuk hidrogen dengan sedikit lebih besar daripada dosis
stoikiometrik asam karena kecenderungan beruntung logam berat rumit untuk menjadi kurang
stabil di bawah kondisi pH rendah. Potensi aplikasi dari resin Chelating termasuk memoles
untuk menurunkan konsentrasi logam berat dalam limbah cair dari proses perawatan hidroksida
atau langsung menghapus kation logam berat beracun dari wastewaters mengandung konsentrasi
tinggi nontoxic, multivalent kation.
Tabel 2 menunjukkan preferensi yang tersedia secara komersial Chelating resin kation
logam berat lebih dari ion kalsium. (The Chelating resin memperlihatkan besarnya sama
selektivitas untuk logam berat lebih dari natrium atau magnesium ion.) Mendefinisikan koefisien
yang selektivitas relatif resin pameran preferensi untuk berbagai ion. Preferensi untuk tembaga
(ditunjukkan pada Tabel 2) adalah 2.300 kali bahwa untuk kalsium. Karena itu, ketika solusi
diperlakukan sama molar yang berisi konsentrasi ion tembaga dan kalsium, pada kesetimbangan.
Konsentrasi molar ion tembaga pada resin akan 2300 kali konsentrasi ion-ion kalsium. Atau,
ketika solusi diperlakukan yang berisi ion kalsium molarconcentration 2300 kali dari konsentrasi
ion tembaga, pada kesetimbangan. resin akan menyelenggarakan konsentrasi sama tembaga dan
kalsium. Tabel 2. Preferensi Resin Kation
Resin kation Chelating Metal KM / Caa
Selectivities ion Logam
Hg2 2.800
Cu2 2.300
Pb2 1.200
2Ni 57,0
Zn2 17,0
Cd2 15,0
2Co 6,7
Fe2 4,7
Mn2 1,2
Ca2 1,0
Biaya tinggi mereka adalah kelemahan dari menggunakan heavy-metal-resin Chelating
selektif. Tabel 3 membandingkan biaya tersebut dengan biaya yang tersedia secara komersial
lain resin.
Tabel 3. Biaya komersial Tersedia Resin
Resin Biaya ($ / ft3)
Kation asam kuat 70-120
Kation asam lemah 150-200
Anion basa kuat 180-250
Anion basa lemah 180-200
Kation Chelating 330-600
3.4.1 Kolom Exchange batch dan Sistem
Proses pertukaran ion dapat dilakukan dengan baik metode batch atau metode kolom.
Pada metode pertama, resin dan solusi yang dicampur dalam tangki batch, pertukaran
diperbolehkan untuk datang ke ekuilibrium, maka resin yang dipisahkan dari larutan. Sejauh
mana terjadi pertukaran dibatasi oleh preferensi pameran resin untuk ion dalam larutan.
Akibatnya, penggunaan kapasitas tukar resin akan dibatasi kecuali untuk selektivitas ion dalam
larutan jauh lebih besar daripada ion yang dapat ditukar melekat pada resin. Karena regenerasi
batch resin secara kimiawi tidak efisien, batch processing oleh pertukaran ion memiliki
keterbatasan potensi untuk aplikasi.
Melewati sebuah solusi melalui kolom berisi resin pertukaran tempat tidur analog untuk
memperlakukan solusi dalam suatu rangkaian tak terbatas batch tank. Mempertimbangkan
serangkaian tank masing-masing mengandung 1 setara (eq) dari resin dalam bentuk ion X (lihat
Gambar 2). Sebuah volume eq 1 larutan yang mengandung ion Y dibebankan ke tangki pertama.
Dengan asumsi dalam resin memiliki preferensi yang sama untuk ion X dan Y. saat ekuilibrium
adalah solusi mencapai tahap akan berisi eq 0,5 X dan Y. Demikian pula. Resin fase akan berisi
eq 0,5 X dan Y. Pemisahan ini adalah setara dengan yang dicapai dalam proses batch.
Gambar 10. Ion Exchange Kecil Sistem
Jika larutan dipindahkan dari Tank 1 dan ditambahkan ke Tank 2, yang juga berisi 1 eq
dari resin dalam bentuk ion X, solusi dan damar fase akan berisi eq 0,25 Y 0,75 ion dan ion X eq.
Mengulangi prosedur dalam tangki ketiga dan keempat akan mengurangi konten solusi ion Y
0,125 dan 0,0625 eq. masing-masing. Meskipun ada preferensi resin tidak menguntungkan,
menggunakan beberapa tahap yang cukup dapat mengurangi konsentrasi ion dalam larutan Y
pada tingkat apapun yang diinginkan.
Analisis ini menyederhanakan teknik kolom, tetapi tidak memberikan wawasan ke dalam
proses dinamika. Perpisahan yang mungkin meskipun miskin ion selektivitas untuk dibuang.
3.4.2 Ion Exchange Equipment Proses dan Operasi

Sebagian besar aplikasi industri pertukaran ion menggunakan kolom tempat tidur tetap-
sistem, komponen dasar yang merupakan kolom resin (Gambar 9). Desain kolom harus:
 Mengandung dan mendukung resin pertukaran ion.
 Seragam mendistribusikan layanan dan regenerasi resin mengalir melalui tempat tidur.
 Menyediakan ruang untuk resin selama fluidize backwash.
 Sertakan pipa, katup, dan alat-alat yang diperlukan untuk mengatur aliran pakan,
regenerant. Dan solusi gelombang surut.
Prosedur regenerasi. Setelah solusi pakan diproses sejauh bahwa resin menjadi lelah
dan tidak dapat mencapai lebih lanjut pertukaran ion, resin harus dibuat ulang. Kolom normal
operasi, untuk sistem kation dikonversi ke hidrogen pertama kemudian ke bentuk natrium,
regenerasi menggunakan langkah-langkah dasar berikut:
1) Kolom backwashed untuk menghilangkan padatan tersuspensi dikumpulkan oleh tempat
tidur selama siklus layanan dan untuk menghilangkan saluran yang mungkin terbentuk
selama siklus ini. Belakang-mencuci fluidizes aliran ranjang. terperangkap rilis partikel.
dan partikel resin reorients menurut ukuran.
Gambar 11. Profil konsentrasi ion Seri Exchange Batch Tank
Selama backwash yang lebih besar, lebih padat malai akan terakumulasi di dasar
dan ukuran partikel akan berkurang bergerak ke atas kolom. Distribusi ini menghasilkan
pola aliran hidrolik yang baik dan perlawanan untuk menjatuhkan oleh padatan
tersuspensi.
2) Tidur resin dibawa dalam kontak dengan solusi yang regenerant. Dalam kasus resin
kation. elutes asam yang dikumpulkan ion dan tempat tidur untuk mengubah bentuk
hidrogen. Bilas air lambat kemudian menghilangkan setiap residu asam.
3) Tempat tidur dibawa dalam kontak dengan larutan natrium hidroksida untuk mengubah
resin ke bentuk natrium. Sekali lagi, bilas air yang lambat digunakan untuk menghapus
sisa kaustik. Bilas yang lambat mendorong regenerant terakhir melalui kolom.
4) Tidur resin terkena bilas yang cepat menghilangkan jejak-jejak terakhir regenerant solusi
dan memastikan karakteristik aliran yang baik.
5) Kolom dikembalikan ke layanan.
Gambar 12. Ion Exchange Resin khas Kolom
Untuk pengalaman resin pembengkakan atau penyusutan yang signifikan selama
regenerasi, backwash kedua harus dilakukan setelah regenerasi untuk menghilangkan kompresi
penyaluran atau resin. Regenerasi tempat tidur tetap kolom biasanya membutuhkan antara 1 dan
2 h. Frekuensi tergantung pada volume dari resin dalam pertukaran kolom dan jumlah logam
berat dan senyawa terionisasi dalam air limbah.
Kapasitas resin biasanya dinyatakan dalam setara per liter (eq / L) dari resin. Yang setara
adalah berat molekul dalam gram dari senyawa dibagi dengan muatan listrik. atau valensi.
Sebagai contoh. resin pertukaran dengan kapasitas 1 eq/L dapat menghapus divalen 37,5 g seng
(Zn +2, bobot molekul 65) dari larutan. Banyak pengalaman dengan pertukaran ion telah di
bidang air pelunakan: Oleh karena itu, kapasitas akan sering dinyatakan dalam bentuk kalsium
karbonat kilograins per kubik kaki dari resin. Unit ini dapat dikonversi ke per liter setara dengan
mengalikan dengan 0,0458. Khas kapasitas untuk tersedia secara komersial kation dan resin
anion diperlihatkan pada Gambar 4. Kapasitas sangat dipengaruhi oleh jumlah asam atau basa
digunakan untuk regenerasi resin. Asam lemah dan basa lemah sistem yang lebih efisien
diregenerasi; kapasitas mereka meningkat hampir linier dengan dosis regenerant.
Cocurrent dan Countercurrent Regenerasi. Kolom ini dirancang untuk menggunakan
cocurrent atau countercurrent regenerasi. Dalam cocurrent unit, baik pakan dan solusi
regenerant melakukan kontak dengan resin dalam modus downflow. Unit-unit ini adalah lebih
murah dari dua dalam hal biaya peralatan awal. Di sisi lain, aliran cocurrent menggunakan
bahan kimia regenerant kurang efisien daripada countercurrent aliran: kebocoran lebih tinggi
konsentrasi (konsentrasi ion solusi pakan yang dibuang di kolom limbah), dan tidak dapat
mencapai sebagai produk tinggi konsentrasi dalam regenerant.
Efisien penggunaan bahan kimia terutama regenerant keprihatinan dengan asam kuat
atau basa kuat resin. Resin terionisasi yang lemah hanya memerlukan sedikit lebih besar
daripada kimia stoikiometrik dosis untuk regenerasi lengkap tanpa memperhatikan apakah
cocurrent atau aliran countercurrent digunakan.
Gambar 13. Kapasitas Exchange Resin
Regenerant Reuse. Dengan asam kuat atau basa kuat sistem resin. Diperbaiki kimia
efisiensi dapat dicapai dengan menggunakan kembali bagian dari menghabiskan regenerants.
Dalam sistem resin terionisasi kuat, maka kolom degreeof regenerasi adalah faktor utama dalam
menentukan efisiensi kimia dari proses regenerasi. (Lihat Gambar 5.) Untuk mewujudkan 42
persen dari teoritis resin kapasitas tukar memerlukan 1,4 kali jumlah yang stoikiometrik reagen
[2 £ HCl/ft3 (32 g HCI / L)]. Untuk meningkatkan kapasitas tukar tersedia untuk 60 persen dari
teoritis konsumsi meningkat 2,45 kali dosis stoikiometrik [5 pon HCl/ft3 (80 g HCI / L)].
Kebutuhan dosis asam jauh lebih tinggi daripada stoikiometrik berarti bahwa ada
konsentrasi asam signifikan dalam menghabiskan regenerant. Lebih jauh. sebagai asam dosis
ditingkatkan secara bertahap, konsentrasi asam dalam regenerant menghabiskan meningkat.
Dengan hanya membuang bagian pertama dan regenerant menghabiskan tabungan dan
penggunaan kembali sisanya.
kapasitas tukar yang lebih besar dapat terwujud dengan tingkat yang sama regenerant konsumsi.
Sebagai contoh, jika regenerant dosis 5 pon HCl/ft3 (80 g HCI/L) yang digunakan dalam sistem
resin pada Gambar 5, yang pertama 50 persen menghabiskan regenerant akan mengandung
hanya 29 persen dari konsentrasi asam asli. Sisanya dari asam regenerant akan berisi 78 persen
dari konsentrasi asam asli. Jika kedua ini bagian dari regenerant digunakan kembali dalam siklus
regenerasi berikutnya sebelum tidur resin membuat kontak dengan 5 Ib/ft3 (80 g/L) HCI segar,
kapasitas pertukaran akan naik hingga 67 persen dari kapasitas teoritis. Kapasitas yang tersedia
kemudian akan meningkat 60-67 persen pada dosis kimia yang sama. Gambar 5 memperlihatkan
peningkatan pemanfaatan reagen dicapai dengan cara ini menggunakan kembali rentang
regenerant dosis.
Gambar 12. Efek Asam Reusing Regenerant on Chemical Efisiensi
Regenerant menggunakan kembali memiliki kelemahan dalam yang lebih tinggi dalam
biaya awal untuk penyimpanan bahan kimia dan pakan regenerasi sistem dan prosedur yang
lebih rumit. Masih. mana tabungan kimia telah memberikan pembenaran, sistem telah
dirancang untuk menggunakan kembali bagian-bagian regenerant menghabiskan sebanyak lima
kali sebelum membuang mereka.
3.5 Aplikasi Ion Exchange Di Industri

3.5.1 Pengolahan air dengan ion–exchange di Industri
Cara kerja dan aplikasi ion exchanger pada dasarnya cara kerja kolom ion exchange
adalah penukaran ion muatan listrik yang dibawa oleh fluida dengan muatan ion pada resin yang
tersedian didalam tabung ion exchanger. Secara umum fungsi kolom ion exchange digunakan
sebagai media purifikasi dan filtrasi muatan ion mineral pada fluida yang tidak dikehendaki
seperti Calcium dan Magnesium dan menukarnya dengan Potasium dan Hydrogen, sehingga
fluida yang keluar dari kolom tersebut memenuhi kriteria yang kita kehendaki.
3.5.1.1 Ion Exchange sebagai water softening
Aplikasi ion exchanger sebagai water softener merupakan fungsi umum dan digunakan
sangat luas di industri yang memerlukan soft water untuk proses dan bahan baku boiler . Air
baku yang tingkat ke-sadahan-nya (hardness) tinggi karena kandungan kalsium dan magnesium
harus diturunkan dengan cara menggantikannya dengan muatan ion sodium yang terdapat pada
resin. Proses pertukaran ion terus berjalan sampai tercapai equilibrium dan jenuh dan sesudah
kondisi resin jenuh maka segera dilakukan re-generasi dengan dicuci dengan air yang
mengandung garam NaCl tinggi. Soft water digunakan untuk boiler feed water guna mencegah
terjadinya endapan (scaling) pada pipa saluran air baik pada sistim boiler maupun pada sistim
pendingin.
Gambar 13. Ion Exchange sebagai water softening
3.5.1.2 Sebagai media purifikasi

Dalam hal penggunaan media ion exchange sebagai purifier misalnya untuk mengangkat
bahan- bahan beracun yang dibawa oleh fluida tertentu, maka ion exchanger dapat mengambil
ion-ion logam berat seperti Cadmium, Lead dan Copper dan menggantikannya dengan ion-ion
garam sodium dan potassium. Ada jenis resin ion exchange lain yang dapat menyaring
kontaminan organik air baku dengan menambahkan karbon aktif pada kolom ion exchange
tersebut.
Pemilihan jenis resin akan menentukan fungsi ion exchange pada pabrik yang menggunakannya
sebagai water softening, sebagai media filtrasi logam berat fluida tertentu maupun sebagai
penyaring mineral pada air baku.
3.5.2 Aplikasi zeolit dalam industri deterjen dan minyak bumi

Zeolit merupakan kristalin alumino silikat terhidrasi dengan kerangka tiga dimensi yang
berpori. Pada pori zeolit biasanya diikat kation – kation untuk menstabilkan muatan zeolit serta
sejumlah molekul air. Ion- ion tersebut dapat dipertukarkan dengan ion sejenis, sehingga
memungkinkan zeolit memiliki kemampuan melakukan pertukaran ion. Kemampuan inilah yang
biasanya dimanfaatkan di industri khususnya industri deterjen.
Gambar 14. Zeolit Dalam Industri
Gambar 15. Ilustrasi Ion Exchange
Gambar 16. Prinsip Dari Ion Exchange
Gambar 17. Sistem Dari Ion Exchange
Gambar 18. Proses Ion Exchange
Gambar 19. Tipe – Tipe Dari Ion Exchange
3.6 House Hold: Filter IER
Spesifikasi Filter IER:
1. Unit Filtrasi keempat pada CNI Pi Water Life dan kedua pada CNI Mineral Water
System.
2. Terbuat dari Ion Exchange Resin yang didesain khusus untuk mengatasi kandungan
logam besi dan mangan.
3. Masa pakai: 6 bulan.
4. Perawatan untuk CNI Mineral Water System: direndam dalam air garam.
Gambar 20. Filter IER

Filter IER (Ion Exchange Resin) akan menghilangkan kandungan logam berat terutama
zat besi dan mangan.Air tanah Indonesia memiliki kandungan zat besi dan mangan yang cukup
tinggi. Hal ini menimbulkan noda kuning pada lantai dan dinding kamar mandi, dan washtaffel.
Kandungan zat besi dan mangan yang tinggi ini juga menimbulkan aroma yang tidak sedap
ketika air yang telah dimasak didiamkan di dalam termos. Sehingga membuat kita semakin malas
meminum air. CNI melengkapi produk water filternya dengan material Ion Exchange Resin
yang khusus untuk mengatasi kandungan zat besi dan mangan. Sehingga air minum yang
dihasilkan lebih jernih dan juga dengan cita rasa yang lebih baik. Pada CNI Mineral Water
System, IER diletakkan setelah Filter Keramik, satu paket dengan Filter Penjernih. Sedangkan
pada CNI Pi Water Life IER Series, Filter IER diletakkan sebagai filter keempat.
4.1 Alat
 Gelas piala 500mL,
 Erlenmeyer 250 mL,
 Gelas ukur 500 mL,
 Pipet gondok 25 mL,
 Buret Schelbach 50 mL,
 Pipet takar 10 mL,
 Batang pengaduk,
 Corong,
 Pipet tetes,
 Standar dan klem, dan
4.2 Bahan
 Resin kation dan resin anion,
 HCl pekat,
 NaOH,
 NaCl,
 CuSO4
 Air

 Tinggi unggun
 Konsentrasi air garam
4.4 Prosedur Kerja

4.4.1 Tahap Persiapan
4.4.1.1 Membuat larutan NaCl 0.2 N dalam 30 L
1. Menimbang NaCl (garam dapur) sebanyak 351 gram,
2. Melarutkannya dalam 30 L air, dan
3. Memasukkan larutan ke dalam bak penampungan pada alat kation-anion exchange.
4.4.1.2 Membuat larutan NaOH 0,2 N dalam 100 mL

1. Memipet NaOH 0,1 N sebanyak 0,85 mL dan melarutkannya dengan aquadest
2. Menghomogenkan larutan.
4.4.1.3 Membuat larutan HCl 0,2 N dalam 100 mL

1. Memipet HCl pekat (11,36 N) 0,76 mL dan melarutkannya dengan aquadest 100
mL
2. Menghomogenkan larutan.
4.4.1.4 Mengaktifkan resin anion

1. Memasukkan resin anion ke dalam gelas piala,
2. Menambahkan larutan NaOH pekat dan didiamkan selama ± 1 jam, dan
3. Mencuci dengan air sampai pH netral.
4.4.1.5 Mengaktifkan resin kation

1. Memasukkan resin anion ke dalam gelas piala,
2. Menambahkan larutan HCl pekat dan didiamkan selama ± 1 jam, dan
3. Mencuci dengan air sampai pH netral.
4.4.2 Tahap Pelaksanaan

4.4.2.1 Pertukaran ion menggunkan resin kation
1. Resin kation yang telah aktif dimasukkan ke dalam kolom adsorber unggun diam,
2. Mengukur tinggi unggun dalam kolom adsorber 10 dan 15 cm,
3. Mengatur laju alir dan efluen setiap 200,400 dan 600 detik, menghitung volume
yang didapat, dan
4. Memipet 25 mL larutan/efluen, kemudian dititrasi sampai titik akhir titrasi.
4.4.2.2 Pertukaran ion menggunakan resin anion
1. Resin anion yang telah aktif dimasukkan ke dalam kolom adsorber unggun diam,
2. Mengukur tinggi unggun dalam kolom adsorber 10 dan 15 cm,
3. Mengatur laju alir dan effluent setiap 200,400 dan 600 detik, menghitung volume
yang didapat, dan
4. Memipet 25 mL larutan/efluen, kemudian dititrasi sampai titik akhir titrasi.
4.4.2.3 Titrasi efluen dari resin anion dengan metode asidimetri

1. Memipet 25 mL efluen setiap 200,400, dan 600 detik,
2. Menambahkan 3 tetes indikator pp, dan
3. Menitrasi dengan menggunakan larutan HCl sampai titik akhir titrasi hilangnya
warna pink.
4.4.2.4 Titrasi efluen dari resin kation dengan metode alkalimetri

1. Memipet 25 mL efluen setiap 200,400 dan 600 detik ,
2. Menambahkan 3 tetes indikator pp, dan
3. Menitrasi dengan menggunakan larutan NaOH sampai titik akhir titrasi timbulnya
warna pink.
4.4.2.5 Menghitung laju alir efluen tanpa menggunakan resin

1. Mengatur katup laju alir,
2. Menampung efluen sebanyak 100 mL, sambil menghidupkan stop watch,
3. Setelah volume 100 mL stop watch dimatikan, dan
4. Menghitung laju alir efluen permenit dengan membagi volume perwaktu yang
diperlukan.
4.5 Gambar Alat
Gambar 3.1. Peralatan Ion Exchange Skala Laboratorium
MODUL 8
KOLOM JEJAL
I. PENDAHULUAN
Pada berbagai proses industri kimia, kolom jejal merupakan salah satu sistem pemrosesan
yang digunakan secara luas. Sistem yang pada dasarnya berfungsi sebagai sarana kontak gas cair
ini dioperasikan untuk berbagai tujuan. Di antara tujuan pengoperasian tersebut yakni absorbsi
solute dari desorbsi solute fasa cair (stripping), distilasi, reaksi, scrubbing, bahan partikulat pada
sistem pengendalian pencemaran, dan sebagainya.
Berbagai tujuan di atas tentunya menurut rancangan fisik kolom jejal dari kolom yang
berbeda-beda. Modul percobaan kolom jejal ini berintikan sebuah kolom jejal dari bahan gelas,
dengan packing jenis raschig ring. Melalui percobaan ini diharapkan dalam analisis dan evaluasi
penerapan selanjutnya, yakni sebagaimana sarana proses humidifikasi udara.
Hal yang mempengaruhi kolom jejal ini adalah penentuan hold-up yang mempengaruhi
oleh laju alirannya. Dalam penentuan hold-up yang dipengaruhi oleh laju aliran diusahakan
minimum karena hold-up yang besar dapat menambah kolom, memperpanjang waktu draenase
kolom dan meningkatkan penurunan tekanan kolom.
Koefisien perpindahan massa dapat ditentukan pada proses humudifikasi udara. Dengan
besarnya humuditas menyebabkan koefisien perpindahan massa kecil. Untuk mengatasinya laju
alir tidak terlalu besar, sehingga temperatur bola basah dan tempertur bola kering seimbang.
II. KOMPETENSI
1. Mampu menentukan karakteristik liquid hold-up kolom,
2. Mampu menentukan kinerja operasi humidifikasi udara, dan
3. Mampu menentukan karakteristik penurunan tekanan gas kolom.

3.1 Bentuk Dasar Suatu Kolom Jejal
Suatu kolom jejal secara garis besar terdiri dari kolom yang dilengkapi dengan dudukan
unggun yang berbentuk pelat perforasi atau grid pada bagian bawah kolom. Pada dudukan ini
diletakkan unggun jejalan (packing) yang berfungsi menyediakan antar muka kontak gas-cair
yang memadai. Unggun jejalan dapat tersusun dari jejalan yang dijejalkan secara acak atau
diletakkan menurut aturan tertentu.
Pada saat operasi cairan masuk dari bagian puncak kolom, sedangkan gas masuk melalui
dasar kolom. Saluran masuk cairan umumnya dilengkapi dengan distributor yang berfungsi
memberikan penyebaran cairan-cairan yang rata pada penampang kolom. Kontak gas cair
berlangsung di dalam ruang-ruang buang antar jejalan yang terdapat dalam unggun. Pada laju alir
cairan yang rendah, sebagian besar permukaan jejalan tidak terbasahi oleh aliran cairan. Seiring
dengan bertambahnya laju alir cairan, fraksi permukaan jejalan yang terbasahi akan meningkat
pula. Pada suatu harga laju alir cairan kritik, seluruh permukaan jejalan terbasahi.
Beberapa contoh bentuk kolom yang sering digunakan disajikan pada Gambar 1:
Gambar 1. Beberapa Jenis Packing

Keterangan:
a. Berl saddle c. Raschig ring
b. Intalox ring d. Pall ring
Beberapa jenis jejalan (packing) :

a. Besi saddle
Merupakan jenis packing saddle asli dan berbentuk aero dinamis. Kapasitasnya lebih
besar dari pressure dropnya lebih rendah. Dalam pemakainnya besi saddle lebih efisien
dari raschig ring, tetapi harganya mahal. Kerugian pemakaiannya adalah ruang geraknya
lebih kecil dibandingkan jenis raschig ring.
b. Intalox ring
Bentuk dari intalox saddles merupakan modifikasi dari saddle dengan bentuk yang lebih
luas, sehingga aliran cairan lebih lancar. Kapasitasnya lebih besar dari pressure dropnya
lebih rendah. Bahan intalox saddles terbuat dari keramik atau plastik.
c. Raschig ring
Packing ini berbentuk silinder (cincin) mempunyai tinggi dan diameter berkisar antara
0,25- 4 m. packing ini diberi sikat untuk menghambat laju alir uap, sehingga dapat
memperluas kontak uap dan cairan. Biasanya harganya perunit lebih murah, tetapi lebih
rendah pressure dropnya lebih tinggi.
d. Pall ring
Packing ini merupakan modifikasi dari lessing yang mengakibatkan distributor cairan
lebih sempurna dan pressure dropnya lebih rendah sekitar 50-70 % dibandingkan dengan
jenis packing raschig ring. Permukaan pall ring ekonomis dan lebih efisien.
e. Lessing ring
Packing ini berbentuk silinder yang bersikat, karena bagian dalam silinder bersekat
hingga dapat menghambat laju alir cairan dan uap tinggi dan diameternya sama dengan
raschig ring, harganya lebih mahal.
Persyaratan yang diperlukan untuk packing adalah :
1. Harus tidak bereaksi (kimia) dengan fluida di dalam menara.
2. Harus kuat, tetapi tidak terlalu berat.
3. Harus mengandung cukup banyak laluan untuk kedua arus, tanpa terlalu banyak zat cair
yang terperangkap atau menyebabkan penurunan tekanan terlalu tinggi.
4. Harganya Tidak terlalu mahal.
3.2 Karakteristik Hidrodinamik Kolom Jejal

Pengoperasian suatu kolom jejal secara terkendali memerlukan informasi tentang
perilaku kolom tersebut. Termasuk ke dalam ini adalah karakteristik hidrodinamik yang dimiliki
oleh kolom. Karakteristik hidrodinamik kolom jejal mencakup penurunan tekanan gas sepanjang
kolom dan liquid hold-up di dalam kolom selama pengoperasian.
3.2.1 Penurunan Tekanan Gas
Unggulan jejalan yang terdapat di dalam kolom jejal, disamping tentunya dinding kolom
itu sendiri, merupakan tahanan terhadap aliran fluida. Untuk mengalirkan fluida (baik cairan
maupun gas) melalui unggun jejalan diperlukan penurunan tekanan sebagai gaya pendorong.
Bagian ini memegang peranan yang sangat penting, terutama dalam masalah penentuan
kebutuhan energi untuk memasok aliran gas kolom. Sebagai gambaran untuk kolom yang berisi
jejalan ke dalam kolom , penurunan tekanan gas melalui unggun dapat mencapai harga 50-100
kalori penurunan tekanan pada kolom kosong.
Penurunan tekanan gas disepanjang kolom/ unggun dipengaruhi sejumlah faktor, yaitu :
 Fraksi lorong unggun jejalan,
 Laju massa gas,
 Densitas gas,
 Laju alir cairan, dan
 Bentuk dan ukuran efektif jejalan.
Salah satu penyajian karakteristik penurunan tekanan kolom adalah kurva log-log seperti
Gambar 2. Penurunan tekanan ini menunjukkan adanya tiga rejim. Pada rejim pertama yang
terjadi pada laju massa gas relatif rendah. Log (∆P) praktis berbanding lurus dengan logaritma
laju alir massa gas, seiring dengan meningkatnya laju massa gas. Penurunan tekanan kolom
memasuki rejim kedua yang ditandai oleh perubahan garis lurus menjadi lengkungan. Pada rejim
ketiga terjadi peningakatan ∆P secara drastis. Titik tempat perubahan prilaku kolom dari rejim
pertama menjadi rejim kedua disebut loading point, sedangkan titik perubahan dari rejim kedua
menjadi rejim ketiga disebut titik pertahanan atas (upper break point) atau graphical floading
point.
Graphical floading point ini biasanya berada pada harga laju massa gas yang berbeda
dengan visual floading point. Besaran yang disebutkan akhir ini ditentukan secara visual yakni
dengan mengukur unggun, karena terdorong oleh aliran gas.
Gambar 2. Penurunan Tekanan Gas di Sepanjang Unggun Packing
Pengaruh fraksi lowong unggun jejal, laju massa gas bentuk dan ukuran efektif jejalan,
densitas gas dan laju alir cairan terhadap penurunan tekanan gas di sepanjang kolom :
1. Fraksi lowong unggun jejalan
Jika fraksi lowong unggun jejalan kecil, maka penurunan tekanan gas kolomnya besar,
karena luas permukaan kotak gas cair besar, sebaiknya bila fraksi lowong besar maka
penurunan tekanan gas kolom kecil karena luas permukaan kontak gas-cair kecil.
2. Laju aktif massa gas
Semakin besar laju massa gas maka penurunan tekanan gas kolom juga semakin besar,
karena dengan bertambahnya besar laju alir massa gas, maka akan terjadi perubahan ΔH
kolom. Jika ΔH kolom besar maka penurunan tekanan gas pada kolomnya juga akan semakin
besar.
3. Bentuk dan ukuran efektif jejalan
Bentuk dan ukuran efektif jejalan ini biasanya berhubungan dengan luas permukaan kontak
gas-cairan yang dihasilkan.
4. Densitas gas
Jika densitas gas lebih besar, maka pengontakan dengan fluida cairan akan sulit sehingga
tekanan gas akan mengalami perubahan yang cukup besar.
5. Laju alir cairan
Jika laju alir cairan besar, maka mremungkinkan banyaknya cairan yang tertahan pada
unggun, sehingga volume liquid hold-up yang didapat besar. Hal itu akan menyebabkan
besarnya penurunan tekanan gas disepanjang jalan.
Hubungan penurunan tekanan dengan laju massa gas untuk packing acak dapat
dinyatakan dengan persamaan empirik yang memiliki bentuk umum berikut:
 G2  (1)
P  a.10 L  
 G 
dengan :
P = penurunan tekanan sepanjang unggun, m H2O/m unggun
G = laju massa gas, kg/s.m2
ρG = densitas gas, kg/m3
L = laju massa cairan, kg/s.m2
a,β = parameter yang dipengaruhi ukuran, jenis packing dan fraksi lowong
3.2.2 Liquid Hold-Up

Liquid hold-up merupakan kuantitas cairan yang selama pengoperasian kolom tertahan
pada ruang-ruang lowong di antara packing dan pada permukaan packing. Ini dinyatakan sebagai
volume cairan yang tertahan tiap satuan volume unggun :
  VL / VB (2)
dengan :
β = liquid hold-up
VL = volume cairan yang tertahan dalam unggun selama operasi
VB = volume unggun ( volume jejalan + volume ruang lowong)
Berdasarkan defenisi di atas dapat dipahami bahwa batas atas harga liquid hold-up adalah
sama dengan fraksi lowong unggun, yang pada prakteknya terjadi pada atau di sekitar floading
point.
Pada praktiknya industrial, umumnya diupayakan agar harga liquid hold-up minimum. Ini
disebabkan oleh beberapa alasan, yaitu:
1. Hold-up yang besar akan menambah berat kolom pada saat beroperasi.
2. Hold-up yang besar akan memperpanjang waktu untuk drainase kolom.
3. Hold-up yang besar akan meningkatkan penurunan tekanan kolom.
Karakteristik liquid hold–up ini dapat dinyatakan dengan kurva seperti Gambar 3.
Pendekatan yang agak besar bagi karakteristik liquid hold-up dalam persamaan yang dirumuskan
sebagai berikut:
0,6
 L  (3)
hw  0,0004 
 Dp 
dimana :
hw = liquid hold-up m3 cairan/ m3 unggun
L = laju massa cairan kg/cm2
Dp = diameter ekivalen packing m
Untuk cairan selain air korelasi yang diusulkan oleh Jesser dan Elgin untuk
mengakomodasi perbedaan sifat fisik adalah :
0 , 78
 62,3 
n
 73  (4)
hliquid  hw. 0,1    
 L   
dengan :
hliq = liquid hold-up yang akan diperkirakan
hw = hold-up untuk air yang teramati
μ = viskositas cairan yang ditinjau, cp
ρL = densitas cairan yang ditinjau, lb/ft 3
σ = tegangan permukaan cairan yang ditinjau. dn/cm
Gambar 3. Kurva Karakteristik Liquid Hold-Up Untuk Sistem Air-Udara

3.3 Operasi Humidifikasi
Humidifikasi merupakan salah satu operasi yang dapat dilakukan menggunakan kolom
jejal. Operasi ini pada dasarnya bertujuan meningkatkan kadar air udara melalui kontak langsung
dengan aliran air. Pada kolom jejal ini dicapai dengan cara memasang udara kurang lembab
melalui dasar kolong dan air melalui bagian puncak kolom, kedua aliran ini selanjutnya akan
melalui dasar kolong dan air melalui bagian puncak kolom, kedua aliran ini selanjutnya akan
mengalami kontak di dalam unggun jejalan sebelum keluar dari kolom. Kelembaban jenuh
menjadi gaya pendorong yang memungkinkan perpindahan molekul-molekul air dari fasa cair ke
fasa udara.
Pengukuran kelembaban udara secara sederhana dapat dilakukan dengan termometer bola
kering dan bola basah. Termometer bola basah, pada dasarnya merupakan termometer yang
menguap dalam kontak dengan pada temperatur bola kering.
Temperatur ini berkaitan dengan kesetimbangan dinamika penyerapan panas dari oleh
badan air dan penguapan molekul-molekul air dari badan air berdasarkan neraca massa dan
neraca energi dari proses penguapan ini dapat ditentukan kadar air di dalam udara.
Besaran-besaran yang dapat dibaca psikometrik mencakup:
1. Kelembaban mutlak (absolute humidity), yakni massa uap yang terkandung oleh satu-satuan
massa kering.
(5)
2. Kelembaban relatif (relatif humidity), yakni nisbah tekanan parsial uap air terhadap tekanan
uap air pada temperatur gas dinyatakan dalam basis persentase :
(6)
3. Kelembaban persentase, yakni nisbah kelembaban mutlak terhadap kelembaban jenuh

(7)
4. Panas lembab, yakni kuantitas energi yang diperlukan untuk meningkatkan temperatur 1 lb
atau 1 g gas (dan uap yang mungkin terkandung) sebesar 10C:
cs = cpB + cpAH (8)
dengan:
PA = tekanan parsial uap air
P’A = tekanan uap air
CPA = panas jenis gas
CPB = panas jenis uap air
Dengan demikian, dengan mengukur temperatur bola kering dan bola basah aliran udara
umpan dan keluaran kolom dapat diketahui peningkatan kelembaban udara yang mencerminkan
kinerja operasi humidifikasi.
3.4 Contoh Peralatan Humudifikasi

Pendinginan air dalam jumlah besar dilakukana dalam kolom-kolom semprot (spray
pond) atau lebih lazim lagi dalam menara-menara tinggi dimana udara dialirkan dengan natural
drof (jejalan alamiah) atau dengan kapas.
Menara pendingin dengan jujutan alamiah, tujuan dari menara pendingin (cooking tower)
ialah untuk melestarikan air pendingin dengan cara mendiningkan air itu dan menggunakannya
kembali secara berulang-ulang.
Air hangat yang biasanya berasal dari kondensor atau unit perpindahan kalor dimasukkan
melalui puncak menara dan didistribusikan ke dalam palung-palung dan melimpah melalui ke
shade ke bawah melalui slat gratting yang berfungsi memberikan luas permukaan yang besar
untuk kontak udara dan air. Aliran udara panas di dalam menara isian khusus. Dalam menara itu,
sebagian air menguap ke udara dan kalor sensible berpindah dan air panas ke udara yang lebih
dingin.
Kedua proses itu mengakibatkan turunnya suhu air. Untuk menjaga kondisi air, hanya
perlu ditambahkan air untuk air yang hilang karena penguapan dan senyawa dingin.
Pemakaian AC dan peneringan gas juga menggunakan proses humudifikasi dan
dehumudifikasi. Sebagai contoh kandungan uap air harus dihilangkan dari gas khlor basah,
sehingga gas ini biasa digunakan pada peralatan baja untuk menghindari korosi. Demikian juga
pada pada proses pembuatan asam sulfat, gas yang digunakan dikeringkan sebelum masuk ke
konverfun bertekanan yaitu dengan jalan melewati pada bahan yang menyerap air (dehydrating
agent). Seperti silica gel, asam sulfat, dan lain-lain.
3.5 Adsorpsi
Adsorpsi atau penyerapan adalah suatu proses yang terjadi ketika suatu fluida, cairan
maupun gas , terikat kepada suatu padatan atau cairan (zat penyerap, adsorben) dan akhirnya
membentuk suatu lapisan tipis atau film (zat terserap, adsorbat) pada permukaannya. Berbeda
dengan absorpsi yang merupakan penyerapan fluida oleh fluida lainnya dengan membentuk
suatu larutan. Atau adsorpsi dapat dikatakan sebagai suatu proses pemisahan dimana komponen
dari suatu fase fluida berpindah ke permukaan zat padat yang menyerap (adsorben). Biasanya
partikel-partikel kecil zat penyerap dilepaskan pada adsorpsi kimia yang merupakan ikatan kuat
antara penyerap dan zat yang diserap sehingga tidak mungkin terjadi proses yang bolak-balik
(Tinsley, 1979). Lebih ringkasnya adsorpsi adalah proses penyerapan hanya pada permukaan
fase.
Dalam adsorpsi digunakan istilah adsorbat dan adsorben, dimana adsorbat adalah
substansi yang terjerap atau substansi yang akan dipisahkan dari pelarutnya, sedangkan adsorben
adalah merupakan suatu media penyerap (Webber, 1972).
3.5.1 Kriteria adsorben yang baik

1. Adsorben-adsorben digunakan biasanya dalam wujud butir berbentuk bola, belakang dan
depan, papan hias tembok, atau monolit-monolit dengan garis tengah yang hidrodinamik
antara 5 dan 10 juta,
2. Harus mempunyai hambatan abrasi tinggi,
3. Kemantapan termal tinggi,
4. Diameter pori kecil, yang mengakibatkan luas permukaan yang diunjukkan yang lebih tinggi
dan kapasitas permukaan tinggi karenanya untuk adsorbsi, dan
5. Adsorben-adsorben itu harus pula mempunyai suatu struktur pori yang terpisah jelas yang
memungkinkan dengan cepat pengangkutan dari uap air yang berupa gas.
3.5.2 Mekanisme Adsorpsi

Proses adsorpsi dapat digambarkan sebagai proses dimana molekul meninggalkan larutan
dan menempel pada permukaan zat adsorben akibat kimia dan fisika (Reynolds, 1982). Proses
adsorpsi tergantung pada sifat zat padat yang mengadsorpsi, sifat atom/molekul yang diserap,
konsentrasi, temperatur, dan lain-lain.
Pengadsorpsian oleh adsorben tanah dapat berjalan berturut–turut sebagai berikut:
1. Transfer molekul–molekul adsorbat menuju lapisan film yang mengelilingi adsorben.
2. Difusi adsorbat melalui lapisan film (film diffusion).
3. Difusi adsorbat melalui kapiler atau pori–pori dalam adsorben (process pore diffusion).
4. Adsorpsi adsorbat pada dinding kapiler atau pada permukaan adsorben (proses adsorpsi
sesungguhnya).
Adsorpsi dibatasi terutama oleh proses film diffusion dan pore diffusion tergantung
besarnya pergolakan dalam sistem. Jika pergolakan antara partikel adsorben dan fluida relatif
kecil maka lapisan film yang mengelilingi partikel akan tebal sehingga adsorpsi berlangsung
lambat. Apabila dilakukan pengadukan yang cukup maka kecepatan difusi film akan meningkat
(Webber, 1972).
Diameter menara isian tergantung pada banyaknya gas atau zat cair yang akan ditolak.
Sifat-sifatnya dan rasio antara kedua arus. Tinggi menaradan volume isian tergantung pada
neraca tahan. Neraca daripada pertukaran mengenal daya dorong dan koefisien perpindahan
massa adsorbsi.
Biasanya partikel-partikel kecil zat padat penyerap ditempatkan di dalam suatu maparan
tetap, dan fluida lalu dialirkan melalui maparan itu sampai zat padat itu mendekati jenuh dan
pemisahanyang dikehendaki tidak dapat lagi melangsungkan aliran itu. Lalu dipindahkan
kehamparan kedua sampai adsorben jenuh tadi dapat diganti atau diregenerasi.
Jenis-jenis adsorbsi:
1. Adsorbsi fisik, suatu fenomena reversibel yang merupakan gaya tarik-menarik antar molekul
padat dan yang diadsorbsi.
2. Adsorbsi kimia, hasil intraksi kimia antara cairan dan bahan yang diserap kekuatan kimia,
sangat bervariasi dan senyawa kimia dapat didefenisikan dalam bentuk visual. Tetapi gaya
adhesif biasanya lebih besar daripada gaya yang diperoleh dalam adsorbsi fisik.
Proses adsorbsi dipengaruhi oleh:

 Adsorben,
 Konsentrasi,
 Kondisi, dan
 Metode regenerasi.
Contoh adsorbsi :
 Pemisahan bahan yang mengandung racun atau yang berbau busuk dari udara buang.
 Peneringan udara atau gas-gas buang.
 Pengambilan kembali pelarut dari udara kering.
 Pemisahan campuran gas untuk memperoleh komponen-komponen gas.
 Penghilangan warna larutan.
 Pemisahan bahan organik dari air.
 Pemulihan maupun perbaikan bau dan rasa bahan makanan.
Kecepatan adsorpsi dipengaruhi oleh :
 Perbedaan konsekuensi,
 Suhu,
 Luas permukaan,
 Ukuran partikel,
 Porositas,
 Ukuran molekul,
 Tekanan (pada gas), dan
 Viskositas (pada cairan).
Semua proses adsorbsi terdiri dari 3 tahap :

1. Pengontakan fluida dengan adsorben padat
Selama tahap ini, sebagian dari fluida teradsorbsi pada adsorben fluida.
2. Pemisahan fluida yang tidak teradsorbsi dari adsorben.
3. Regenerasi adsorben.
Adsorben yang sering digunakan adalah karbon aktif, silica gel, tapis molekuler
(molecular sieve), tanah kelantang (bleaching earth), dan aluminium oksida.
Alat-alat adsorpsi:
 Menara pencuci dan menara linang,
 Pencuci pusaran,
 Pencuci pancaran,
 Pencuci rotasi, dan
 Pencuci venturi.
Absorpsi merupakan pengikatan bahan pada permukaan sorbent cair dengan cara
pelarutan.
3.6 Absorpsi
Absorpsi atau penyerapan, dalam kimia, adalah suatu fenomena fisik atau kimiawi atau
suatu proses sewaktu atom, molekul, atau ion memasuki suatu fase limbak (bulk) lain yang bisa
berupa gas, cairan, ataupun padatan. Proses ini berbeda dengan adsorpsi karena pengikatan
molekul dilakukan melalui volume dan bukan permukaan. Atau lebih ringkasnya absorpsi
adalah proses penyerapan samapai ke badan atau dalam fasa.
Atau dapat juga didefinisikan sebagai suatu proses pemisahan bahan dari suatu campuran
gas dengan cara pengikatan bahan tersebut pada permukaan absorben cair yang diikuti dengan
pelarutan. Kelarutan gas yang akan diserap dapat disebabkan hanya oleh gaya-gaya fisik (pada
absorpsi fisik) atau selain gaya tersebut juga oleh ikatan kimia (pada absorpsi kimia). Komponen
gas yang dapat mengadakan ikatan kimia akan dilarutkan lebih dahulu dan juga dengan
kecepatan yang lebih tinggi. Karena itu absorpsi kimia mengungguli absorpsi fisik.
3.6.1 Fungsi Absorbsi Dalam Industri

Meningkatkan nilai guna dari suatu zat dengan cara merubah fasenya. Contoh:
1. Formalin yang berfase cair berasal dari formaldehid yang berfase gas dapat dihasilkan
melalui proses absorbsi.Teknologi proses pembuatan formalin Formaldehid sebagai gas input
dimasukkan ke dalam reaktor. Output dari reaktor yang berupa gas yang mempunyai suhu
1820C didinginkan pada kondensor hingga suhu 550C,dimasukkan ke dalam absorber.
Keluaran dari absorber pada tingkat I mengandung larutan formalin dengan kadar
formaldehid sekitar 37–40%. Bagian terbesar dari metanol, air, dan formaldehid
dikondensasi di bawah air pendingin bagian dari menara, dan hampir semua removal dari sisa
metanol dan formaldehid dari gas terjadi dibagian atas absorber dengan counter current
contact dengan air proses.
2. Pembuatan asam nitrat (absorpsi NO dan NO2). Proses pembuatan asam nitrat Tahap akhir
dari proses pembuatan asam nitrat berlangsung dalam kolom absorpsi. Pada setiap tingkat
kolom terjadi reaksi oksidasi NO menjadi NO2 dan reaksi absorpsi NO2 oleh air menjadi
asam nitrat. Kolom absorpsi mempunyai empat fluks masuk dan dua fluks keluar. Empat
fluks masuk yaitu air umpan absorber, udara pemutih, gas proses, dan asam lemah. Dua fluks
keluar yaitu asam nitrat produk dan gas buang. Kolom absorpsi dirancang untuk
menghasilkan asam nitrat dengan konsentrasi 60% berat dan kandungan NOx gas buang
tidak lebih dari 200 ppm.
Absorben
Absorben adalah cairan yang dapat melarutkan bahan yang akan diabsorpsi pada
permukaannya, baik secara fisik maupun secara reaksi kimia. Absorben sering juga disebut
sebagai cairan pencuci.
3.6.2 Persyaratan absorben

1. Memiliki daya melarutkan bahan yang akan diabsorpsi yang sebesar mungkin (kebutuhan
akan cairan lebih sedikit, volume alat lebih kecil),
2. Selektif,
3. Memiliki tekanan uap yang rendah,
4. Tidak korosif,
5. Mempunyai viskositas yang rendah,
6. Stabil secara termis, dan
7. Murah.
Jenis-jenis bahan yang dapat digunakan sebagai absorben adalah air (untuk gas-gas yang
dapat larut, atau untuk pemisahan partikel debu dan tetesan cairan), natrium hidroksida (untuk
gas-gas yang dapat bereaksi seperti asam) dan asam sulfat (untuk gas-gas yang dapat bereaksi
seperti basa).
4.1 Alat
Alat yang digunakan
 Kolom Kontraktor gas-cair tipe kolom unggun packing tunggal 1 buah.
 Kompresor tipe positive displament piston 1 buah
 Pompa cairan tipe handy pump 1 buah
 Tangki Penampung Cairan 1 buah
 Gelas piala 50, 250, 1000 dan 2000 mL 1 buah
 Termometer 5 buah
 Wat-test meter
 Orificemeter
 Stopwatch
 Piknometer 25 ml
4.2 Bahan
Bahan yang digunakan
 Air

 Laju alir gas dan liquid (QG dan QL)
 Tekanan sepanjang gas (ΔP)
 Tekanan yang dihasilkan (P)
 Laju alir massa gas dan liquid (G dan L)
 % kelembaban (% Hu)
 Massa Udara Kering (Mu)
 Massa Uap Air (Ma)
 Koefisien perpindahan panas (KH)
 Volume Liquid Hold Up
4.4 Prosedur Kerja

4.4.1 Kalibrasi
4.4.1.1 Kalibrasi Orificemeter
1. Memastikan semua kerangan pada jalur bahan dalam keadaan tertutup,
2. Mengisi tangki cairan dengan air (kira-kira 2/3 volume tangki),
3. Membuka kerangan pengatur laju air cairan perlahan-lahan hingga manometer
cairan menunjukkan pembacaan pada laju yang diinginkan, membiarkan sistem
beroperasi hingga mencapai keadaan tunak (pembacaan manometer) menyiapkan
wadah penampungan dan stopwatch,
4. Setelah sistem tunak, membuka kerangan di kalibrasi, ditunggu sejenak sampai
tunak kembali,
5. Menampung 500 mL volume cairan yang keluar dengan mencatat untuk selama
penampung cairan, dan
6. Menghitung laju alir liquid, kemudian plot grafik dan menentukan persamaannya.
4.4.1.2 Kalibrasi Westestmeter

1. Melepaskan selang, lalu memasukkan udara ke dalam dan menyambungkan dengan
westestmeter,
2. Menghidupkan kompresor, mengatur laju alir udara hingga di dapat pembacaan
pada manometer gas sesuai dengan laju yang diinginkan,
3. Menunggu sampai aliran udara tunak, mencatat pembacaan manometer pada saat
bersamaan, mencatat waktu yang diperlukan untuk mengalirkan volume gas selama
1000 mL dengan westestmeter, dan
4. Menghitung laju alir gas, kemudian plot grafik dan menentukan persamaannya.
4.4.2 Pengoperasian Karakteristik Hidrodinamika Kolom
1. Memastikan semua kerangan pada jalur alir dalam keadaan tertutup,
2. Mengisi tangki cairan dengan air kira-kira 2/3 volume tangki Memasang selang,
memasukkannya ke dalam kolom dan menghidupkan pompa,
3. Menghubungkan selang aliran gas ke kompresor dan menghidupkan kompresor,
4. Secara perlahan dibuka kerangan pengaturan aliran cairan dan gas:
 Untuk ∆H gas (4 cm konstan, mengatur laju alir cairan sesuai dengan variabel yang
diberikan 2,4,6,8 dan 10 cm
 Untuk ∆H cairan (4 cm) konstan, mengatur laju alir gas sesuai dengan variabel yang
diberikan 2,4,6,8,10 cm
5. Membiarkan gas dan cairan kontak, sampai terbentuknya embun pada dinding kolom,
6. Setelah terbentuk embun pada dinding kolom, menghidupkan stopwatch hingga waktu yang
ditentukan yaitu selama 20 detik,
7. Kemudian menutup semua aliran secara bersamaan (aliran gas masuk, aliran air masuk dan
aliran air keluar), dan
Mengatur ΔH kolom, volume liquid hold-up dan mengamati beberapa temperatur bola kering
dan temperatur bola basah pola inlet dan outlet.
4.5 Gambar Alat
Gambar 3.1. Peralatan Kolom Jejal Skala Laboratorium
MODUL 9
ROTARY DRYER
I. PENDAHULUAN
Dalam industri kimia bahan bahan harus dipisahkan dari suspensi dengan penjernihan
atau fludisasi. Dalam hal ini pemisahan yang sempurna sering kali tidak dapat diperoleh, artinya
bahan padat masih mengandsung sedikit atau banyak cairan, yang hingga dapat dihilangkan
dengan cafra pengeringan. Oleh karena itu sebelum pengering dilakukan sebaiknya cairan sudah
dipisahkan secara mekanis.
Pengeringan merupan salah satu proses penting dalam operasi teknik kimia. Secara
umum pengeringan didiefenisikan sebagai operasi pemisahan air atau cairan lain dengan
kuantitas kecil dari bahan padatan. Operasi ini digunkan untuk mengurangi kelengasan
(moisture) bahan padat hingga mencapai harga yang dikehendaki, pengeringan biasanya
merupakan tahap pemprosesan tahap hilir, sebelum bhan padatan tersebut dikemas dan
dipasarkan. Penenrapan pengeringan ini dalam industry kimia sangat luas, antara lain mencakup
bhan makanan, industry bahan kimi organic, indusri katalik, pigmen dan sebagainya. Selian itu
proses-proses pembakaran dan pengolahan limbah yang sering melibatakan operasi pengeringan.
Oleh karena itu, dalam praktikum kita dapat mempelajari dan mengetahui dasra dalam
suatu proses pengeringan yaitu alat pengering berputar counter current yang beroperasi secara
kontiniu dengan mengggunkan gas asap (flue gas) sebagai media pengering dan dalam
mempelajari konsep-konsep penerecaan masa, serta arah evaluasi pengering berputar.
II. KOMPETENSI
- Mampu menentukan laju perpindhan panas
- Mampu menetukan karakteristik pembakaran
- Mampu menetukan koefisien perpindahan panas keseluruhan.
3.1 Definisi Pengeringan
Pengeringan merupakan suatu proses dimana zat cair dalam padatan dipanaskan
dengan emdia padt dengan mebrikan kalor untuk menguapkan cairan tersebutdengan tujuan
untuk menghilangkan atau mengurnagi kandungan zat cari yang ada. Selama proses pengeringan
terjadi perpindhan masa dan perpindahan panas yang terjadi secara simulutan pada permukaan
padatan dan pada bagian struktur dalam padatan. Perpindahahn massa yang dimaksud adalah
berpindahnya fluida air pada padatan dengan menuju xat pengering dalam fase uap. Sedangakan
pemisahan kalor merupakan transfer kalor yang antara gas padatan dengan pengering.
Zat padat yang akan dikeringakan biasanya , bisanya digunkan dlam bentuk:
- Seroih ( flake)
- Bijian (granuale)
- Serbuk (forder)
- Lempeng ( slab)
- Lembaran senambang ( continius shet)
Klasifikasi pengering berdasarkan operasi

- Batch
- Continiu
Pada umumnya proses pengeringan dibagi menjadi dua tahap yaitu :
1. Tahap pertama dengan laju pengering yang konstan
Pada tahap pemngeringan yang pertama cairan pada permukaan partikel menguap atau
mengabut dengan merata, sebagai akaibatnya terjadi penurunan kelembapan dalam partikel,
dan cairan berpindah dari dari dalam partikel ke permukaan dengan cara difusi.
2. Tahap dengan laju pngering menerun
Tahap kedua dimulai ketika cairan dari bagian dalam partikel tidak lagi cukup memebasahi
permukaan bidang batas terjadi pennguapan kemudian bergerak amsuk kedalam partiekl
cairan yang berda disitu harus berdifusi dalam bentuk uap agagr dapat menenbus bagian
bagian yang sudah kering. Tahana yang harus diatasi membesar dan laju pengeringan
menurun . hal ini semkain nyata bila partikel semakaian besar juga bidang kapiler-kapiler dan
partikel semakian halus. Pada proses akhir penegringan sering kali masih tertinggal
kelebaban sisi dalam bahan yang dikeringkan.
Kriteria pemilihan alat pengering

Disamping berdasarkan pertimbangan pertimbangan ekonomi, pemilihan alat pengerting
ditentukan oleh factor-faktor :
- Kondisi bahan yang dikeringkan(bahan padat yang dapat mewngalir, pasta dan
susupensi)
- Sifat bahan yang dikeringakan( ketahanan panas kepekaan terhapa pukulan,baha ledakan
debu, sifat oksidasi)
- Jenis cairan yang terkandung dakam bahahn yang dikeringakan
- Opersasi kontiniu atau tak kontiniu
3.2 Klasifikasi alat pengering berdasarkan umpan :

a. Pengeringan zat padat
1. penegringan talam ( tray drayer)
2. pengering menara (tower dryer)
3. pengering berputar ( raotary dryer)
4. penegring hamparan fludisasi
5. Perangkat kilat flas dryer
b. pengering larutan dan bubur

1. pengering semprot
2. Pengering fil tipis
3. pengering tromil.
3.2.1 Pengering Berputar

Pengering berputar terdiri dari sebiah selongsong berbentuk selinder yang berputar
horizontal, ataua agak mirirng kebawah keluar, umpan basah masuk dari suatau ujung selinder
bahan kering keluar dari ujung yang satu lagi. Pada waktu selongsong berputar sayap-sayap
didalam men gangkat zat padat itu dan menyiramkanya kebawaqh melalauibagian dlam
selongsong. Pengering berputar yang ada dipanaskan melalui kontak langsung gas dengan zat
padat, dengan gas panans yang mengalir melui mantel luar atatu dengan uapa kondensasi
melalaui seperangkat alat longitudinal yang dipasang pada permukan d;lam selongsong. Jenis
yang dirancang sedemiian rupa dinamakan pengering berputar tabung uap. Dalam pengering
berputar langsung tak langsung, gas panans masuk melauai mantel dan masuk melauai
selongsing, diaman gas itu berada pada kontak dengan zat padat yang dikeringakan.
3.3 Rancangan suatu sistim pengeringan

Dalam industry kimia dewasa ini dikenalai adanya berbagai rancangan sisitim
pengeringan. Slaah satu cara penggolongan sisitim adalah berdasarkan kontak antara bahan
pengering dan kontak dengan padatan yang dikeringakan. Berdasarakan ini terdapat dua
golongan besar sistim pengeringan, yakni pengering langsung dan pengering tak langsung.
Perangkat yang tergolong perangkat adiabatic melibatkan kontak langsung natara zat pdat
dengan gas, sedangakan pengeringan non adiabataik memindahkan panas anatara media
pengering dengan bahan pdatan melauai perpindahan panas.
Kontak medium bahan padatan pada medium adaibatik dapat diselengarakan dengan
beberpa cara, yakni:
1. Gas dihembuskan melewati permukaan unggun atau lembaran-lembaran padatan (cross-
circulation)
2. Gas dihembuskan melalui unggun padatan
3. Padatan dicurahkan melalui aliran gas yang relative lambat
4. Gas dihembuskan melalui unggun padatan dengan kecepatan yang cukup untuk
memfluidakan unggun tersebut
5. Padatan mengalir terbawa bersama dengan gas
Berdasarkan bagian diatas alat penegring berputar yang dibuat untuk percobaan merupakan cara
kontak medium pengaring padatan.
3.4. Peristiwa dan mekanisme perpindahan panas

Pada perancangan suatu pabrik kimia bebberapa unit yaiutu unit penyaoana bahan baku,
unit sintasa atau unit pemurnian produk. Babarap unit tersebut mempunyai kaitan yang sanagat
kuat pada alat penukar panas, karena pada unit tersebut terjadi perpindahan panas.
Apabila dua benda yang berbeda temperature diletakan, maka panans akan mengalir dari
beda temperature tinggi ke benda yang beda temperature rendah, alat penukar panans dapat
dibedakan menjadi dua yaitu :
a. Alat penukar panas kontak langsung
Alat penukar pans yang lawan fluida panas dan fluida dinginnya berkontak secara langsung.
Contoh : cooling tower, rotary dryer.
b. Alat penukar pans kontak tak langsung

Alat penukar paans yang lawan fluida panas dan fluida dinginya dibatasi oleh dinding
tertentu.
Contoh : double pipe, jacket, shell and tube.
Makanisme perpindahan panas.

a. Konduksi
Mekanisme perpindahan panas yang tidak melibatkan perpindahan materi.
Mekanisme ini terjadi apabila gradient temperature pada subtansi yangkontiniu. Dalam lata
perpindahan panas, konduksi dapat dengan mudah dilacak pada dindidng pipa sebagai tempat
perpindahan panas antar dua fluida yang berlangsung.
b. Konveksi
Mekanisme perpindahan panas yang disebebkan adanya lairan fluida dengan entalpi tertentu.
Dalam aplikasinya konduksi dan konveksi sulit didefenisikan secara terpisah. Terdpat dua
konveksi yang dibedakan oleh perangkat alairan yaitu konveksi alami, contohnya pada pemasak
air, dan konveksi paksa, contohnya pda pompa dan pengaduk yang dieknakan pada fluida. Kedua
mekanisme ini biasanya berlangsung bersamaan dalam suatu peristiwa.
c. Radiasi
Mekanisme perpindahan pans lewat gelombang elektromagnetik. Selama radiasi memenuhi
ruang kosong tidak akan terjadi perubahan bentuk energy . tetapi bila ada energy memebentuk
alaur radiasinya maka akan terjadi perubaha bentuk energy refleksi mauapaun penyerapan oleh
materi. Radiasi berperan penting pada temperatur tinggi.
Faktor-faktor yang memepengaruhi perpindahahan panas:
1. Pada mekanisme konduksi
- Luas permukaan
- Jarak perpindahan
- Jenis bahan
- Perbedaan temperature
(1)
Dimana : dQ : lajau perpindahahn pans konduksi

K : koefisien konduksi
A : Luas penampang
V : Jarak
2. Pada mekanisme konveksi

- Luas perpindahan panans
- Janis bahan
- Perbedaan temperature
(2)
Dimana : H : koefisisen perpindahan panans konveksi, h tergantung viskositas dan berat
Janis.
3. Pada mekanisme radiasi
-. Luas bidang pancaran
-. Janis bahan
-. Perbedaan temperature
(3)
Dimana : Tε : sifat bahan
dT: Ts-Tp  Ts (T sumber)
Tp (T penerima)
Pada proses pengeringan melalui pemanasan, baban panas yang harus dipasok ke
perangkat pengering digunakan untuk memenuhi kebutuhan kebutuhan sebagai berikut :
1. Memanaskan umpan ( padatan dan cairan yang terkandung didalamnya) ke tempertur
penguapan.
2. Menguapkan cairan dan padatan.
3. Menasakan padatan ke temperature kahir padatan
4. Memenaskan uapa ketemperatur akhir uap.
Profil temperature pada suatau pengering adiabatic counter current umumnya dapat digambarkan
sebgai berikut:
Tha
gas
Temperature
Thb Tsb
Tv
solid
0 % dryer length 100
Gambar 2. Profil pengering Adiabatik counter current

http://mkf-poenya.blog.friendster.com/my-kampus-site-kerings/
PROSES PENGERINGAN
Pengeringan adalah metoda atau proses pemindahan, memisahkan atau mengurangi
kandungan cairan dalam jumlah yang kecil dari zat padat dari permukaan bahan sampai batas
tertentu sehingga perkembangan mikroorganisme maupun kegiatan enzim yang merugikan
terhambat atau terhenti,dengan bantuan media pengering yang berupa uap panas yang dialirkan
melewati suatu bahan yang akan dikeringkan. Media pengering biasanya udara, karena
jumlahnya banyak, mudah digunakan, dan dapat dikendalikan.
Keuntungan pengeringan
 mengurangi kadar air bahan sampai batas dimana terjadinya perkembangan
mikroorganisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat
atau terhenti sehingga bahan yang dikeringkan dapat mempunyai waktu simpan yang
lebih lama (lebih awet)
 karena volumenya kecil maka akan mempermudah dan menghemat ruang penyimpanan
saat pengepakan
 lebih ringan karena volume air dalam bahan makin sedikit, sehingga memudahkan
pengangkutan
 biaya produksinya menjadi lebih murah.
Kerugian pengeringan
 terjadinya perubahan pada struktur, tekstur dan tampilan bahan pada bahan
 terjadi perubahan pada sifat fisik: rasa, aroma, warna
 terjadi perubahan kimia yaitu komposisi kimia
 terjadi penurunan mutu
Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan ada 2 golongan
1. Faktor yang berhubungan dengan udara pengering
yaitu suhu, kecepatan volumetrik aliran udara pengering, dan kelembaban udara.
2. Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan.
yaitu ukuran bahan, kadar air awal, dan tekanan parsial dalam bahan.
Prinsip dasar proses pengeringan adalah penguapan air dari bahan ke udara sekeliling
karena adanya perbedaan kandungan air antara bahan dan udara. Selama pengeringan terjadi dua
proses yang berjalan simultan (Pramudono, 1988), yakni:
1) perpindahan panas dari udara ke dalam bahan sehingga air yang ada pada bahan
mengalami perubahan menjadi fase uap.
2) perpindahan massa uap air dari permukaan bahan ke udara pengering
sekelilingnya
Proses perpindahan panas terjadi karena adanya driving force berupa perbedaan
temperatur (suhu). Adanya perbedaan temperatur antara sampel dan udara panas yang mengalir
disekitarnya menyebabkan terjadnya perpindahan panas dari udara ke sampel sampai keadaan
kesetimbangan yang menyebabkan kenaikan temperatur sampel. Bertambahnya temperatur pada
sampel ini mengakibatkan tekanan uap air di dalam sampel lebih tinggi daripada tekanan uap air
udara, sehingga terjadi perpindahan massa air dari sampel ke udara sampai mencapai harga
kesetimbangan.
Klasifikasi proses pengeringan :
1. pengering alamiah (sun drying)
 energi panas murah dan berlimpah.
 energi panas tidak stabil
 waktu pengeringan sulit untuk diperkirakan
 mutu bahan tidak terjamin
2. pengeringan buatan (artificial drying)
 konsumsi energi dapat diatur.
 Waktu pengeringan dapat ditentukan.
 Mutu dan kebersihan bahan yang dikeringkan dapat dijaga.
 Memerlukan biaya operasional yang lebih mahal dari pada sun drying.
Evaporasi adalah pengurangan zat cair diuapkan dalam jumlah yang banyak, dalam
bentuk uap, dan dilakukan pada titik didihnya. Produk akhirnya biasanya bahan kering berupa
kristal. Atau operasi pendidihan yang khusus, yaitu perpindahan panas dalam cairan mendidih.
Tujuan evaporasi adalah untuk memperoleh larutan pekat dari larutan encer dengan jalan
pendidihan dan penguapan. Pelarutnya umunya tetapi cairan lain juga bisa.
Perbedaan pengeringan dengan operasi penguapan (evaporasi)
1. Umpan yang digunakan pada proses pengeringan berupa padatan mengandung air, pada
penguapan berupa cairan.
2. Pada evaporasi jumlah zat yang diuapkan lebih besar
3. Pada evaporasi tidak ada medium pengering untuk membawa uap airnya.
4. Pada evaporasi kandungan zat cair berbeda-beda antara 1 bahan dengan bahan yang lain.
Ada yang kandungan airnya banyak yang hilang hingga tidak ada sedikitpun air yang
terkandung dalam sampel tersebut atau biasa disebut kering tulang (bone dry). Tetapi
umumnya zat padat masih mengandung zat cair walau sedikit. Misal garam yang masih
mengandung 0,5 % air di dalamnya.
5. Pada evaporasi factor yang mempengaruhi hádala beda titik didih, tapi pada pengeringan
faktornya hádala beda fasa
6. Produk yang dihasilkan pada evaporasi adalah kristal, padapengeringan adalah bahan
kering.
Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam berbagai bentuk :
 serpih (flake),
 bijian (granula),
 kristal (crystal),
 serbuk (powder),
 lempeng (slab),
 lembaran senambung (continuous sheet).
Faktor-faktor yang mempengaruhi laju pengeringan bahan adalah :
 Sifat fisika dan kimia bahan (bentuk, ukuran, komposisi dan kadar air)
 Pengaturan geometris bahan pada permukaan alat atau media perantara perpindahan
panas (seperti tray pada pengering).
 Sifat fisik lingkungan pengering (temperatur udara, kelembaban, kecepatan udara)
 Karakteristik alat pengering efisiensi perpindahan panas
Gejala perubahan suhu didalam suatu pengeringan bergantung pada :

 sifat bahan umpan dan kandungan zat cairnya,
 suhu,
 medium pemanas,
 waktu pengeringan serta
 suhu akhir yang diperbolehkan dalam pengeringan zat padat itu.
Kelembaban atau humidity adalah massa uap yang dibawa oleh suatu satuan massa gas
bebas uap. Peristiwa penambahan kandungan uap air didalam udara dengan cara menambahkan
air (fasa cair) ke dalam cairan udara sehingga air menguap dan memperbesar kandungan uap air
di udara. Humidity suatu sampel akan semakin menurun dengan semakin lamanya waktu
pengeringan, sehingga kadar kekeringan sampel semakin naik.Gas jenuh adalah gas dimana uap
berada dalam kesetimbangan dengan zat cair.
Klasifikasi alat pengeringan
1. Berdasarkan proses
Tumpak atau batch bahan di masukkan ke dalam alat pengering dan di keringkan sampai
waktu tertentu
2. Berdasarkan sistem kontak
Kontiniu bahan di masukkan kemudian bahan di keringkan sambil bhn trus masuk.
3. Berdasarkan sistem kontak
 Adiabatik : bahan yang dikeringkan dikontakkan langsung dengan media pengering.
 Non adiabatik : bahan yang dikeringkan tidak langsung kontak dengan media
pengering. perpindahan panas di luar media pngering.
 Adiabatik-non adiabatik
4. Berdasarkan fisiknya
 Vacum : tekanannya rendah dan prosesnya cepat
 Beku : air di sublim dari bahan yang telah dibekukan
 Dehydro freezing : dikeringkan kemudian dibekukan
 Freezing drying : dibekukan kemudian dikeringkan
Perioda laju-konstan
Selama perioda laju konstan, ini dapat diasumsikan bahwa pengeringan terjadi dari
permukaan material yang dipenuhi oleh difusi uap air sampai lapisan udara bergerak dalam
aliran udara.
Panas laten adalah energi yang dibutuhkan untuk menguapkan sejumlah kandungan air
pada suatu sampel, sehingga kandungan air dalam sampel menjadi berkurang dan kenaikan
temperatur disini menyebabkan terjadinya perubahan fasa, dari cair ke gas. Sedangkan panas
sensibel adalah panas yang hanya menyebabkan perubahan suhu pada sampel saja dan tidak
menyebabkan perubahan fase.
Semakin lama waktu pengeringan maka panas laten penguapan akan semakin menurun,
karena dengan semakin berkurangnya kandungan air dalam sampel maka panas yang diperlukan
untuk menghilangkan air tersebut akan berkurang pula sampai mencapai batas kesetimbangan
dimana air tidak dapat diuapkan lagi.
Panas laten penguapan sampel terjadi pada suhu 50oc – 60 ocuntuk sampel Jika suhu zat
cair tersebut sudah turun sampai suhu dibawah suhu gas, maka kalor sensibel akan terjadi disini,
hingga akhirnya akan tercapai suatu keadaan steady.
Temperatur bola basah adalah temperatur ketidaksimbangan pada keadaan steadi yang
dicapai bila sejumlah kecil massa zat cair dikontakkan dengan aliran gas kontinu dalam keadaan
adiabatik. Massa zat cair ini semakin kecil hingga temperatur dan kelembaban gas tidak berubah.
Metode yang digunakan untuk mengukur temperature bola basah, dimana thermometer
dibalut dengan sumbu dan dibasahi dengan air dan dicelupkan dalam aliran udara-uap air yang
mempunyai suhu T ( temperature bola kering) dan kelembaban H.
Laju pengeringan terhadap waktu
Secara teoritis mula-mula pengeringan akan mengalami laju yang naik, kemudianakan
mengalami penurunan laju pengeringan. Penurunan laju pengeringan disebabkan oleh lamanya
waktu pengeringan, yaitu semakin lama waktu pengeringan maka kandungan air dalam sampel
akan terus berkurang hingga laju pengeringan mencapai suatu kesetimbangan dengan kandungan
air dari udara panas atau kandungan air dalam bahan mencapai suatu titik batas antara air terikat
dan air tak terikat. Penurunan laju pengeringan ini juga dipengaruhi oleh temperatur kontrol,
dimana semakin tinggi suhu maka proses pengeringan sampel akan semakin cepat, sebab dengan
meningkatnya temperatur maka kandungan air didalam sampel akan lebih cepat menguap, maka
laju pengeringan semakin cepat hingga kandungan air didalam bahan mencapai suatu titik batas
antara air terikat dan air bebas.
Laju pengeringan terhadap konsentrasi larutan
Semakin pekat konsentrasi larutan maka waktu untuk laju pengeringan sampel mencapai
kesetimbangan juga akan semakin besar.
Jenis-jenis Alat Pengeringan (Drayer)

A. Tray Dryer
Pada tray dryer, yang juga disebut rak, ruang atau pengering kompertement, bahan dapat
berupa padatan kental atau padatan pasta, disebarkan merata pada tray logam yang dapat
dipindahkan di dalam ruang (cabinet). Uap panas disirkulasi melewati permukaan tray secara
sejajar, panas listrik juga digunakan khususnya untuk menurunkan muatan panas sekitar 10-20 %
udara yang melewati atas tray adalah udara murni, sisanya menjadi udara sirkulasi. Setelah
pengeringan, ruang atau kabinet dibuka dan tray diganti dengan pengering tumbak (batch) tray.
Modifikasi tipe ini adalah tipe tray truck yang ditolak ke dalam pengering. Pada kasus bahan
granular (butiran), bahan bisa dimasukkan dalam kawat pada bagian bawah tiap-tiap tray,
kemudian melalui sirkulasi pengering, uap panas melewati bed permiabel memberikan waktu
pengeringan yang lebih singkat disebabkan oleh luas permukaan yang lebih besar kena udara.
Tray Dryer merupakan salah satu alat pengeringanyang tersusun dari beberapa buah tray didalam
satu rak. Tray dryer sangat besar manfaatnya bila produksinya kecil, karena bahan yang akan
dikeringkan berkontak langsung dengan udara panas. Namun alat ini membutuhkan tenaga kerja
dalam proses produksinya, biaya operasi yang agak mahal, sehingga alat ini sering digunakan
pada pengeringan bahan – bahan yang bernilai tinggi.
B. Vacum – shelf indirect drayers
Vacum – shelf indirect drayers adalah pengering batch pemanas yang tidak langsung
serupa dengan tray dryer seperti pengering berisi sebuah ruang yang terbuat dari besi tua atau
plat baja dipaskan dengan pintu-pintu yang kuat sehingga bisa dioperasikan di bawah vakum.
Rak-rak berlubang yang terbuat dari baja dikencangkan secara permanen di dalam ruang dan
dihubungkan sejajar dengan kepala uap masuk dan uap keluar. Tray-tray yang mengandung
padatan yang akan dikeringkan sisanya di atas rak-rak berlubang. Panas dikondensasikan
melewati dinding logam dan ditambahkan oleh radiasi dan rak atas. Untuk operasi pada
temepratur rendah, sirkulasi air hangat digunakan untuk menguapkan kelembaban. Uap biasanya
melewati kondenser. Pengering-pengering ini digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan
mahal atau material sensitive yaitu material yang mudah teroksiaasi, maka mereka berguna untuk
menangani bahan-bahan beracun atau pelarut berharga.
C. Continous Dryer
Continous dryer disebut juga truck tumpah atau komparedment tray dioperasikan secara
seri. Bahan padat ditempatkan di atas tray atau truck yang bergerak searah continue melewati
suatu terowongan dengan gas panas mengalir di atas permukaan masing-masing tray. Udara
panas dapat mengalir secara berlawanan (counter current), searah atau kombinasi keduanya. Biji-
bijian basah dibawa dalam bentuk lapisan setebal 25-150 mm di atas saringan atau diatas lubang-
lubang sementara udara panas dihembuskan dari atas atau dari bawah. Pengering ini terdiri dari
beberapa bagian yang disarikan. Masing-masing bagian dilengkapi dengan fan dan coil pemanas,
udara yang dikeluarkan ke atmosfir oleh fan.
D. Rotary Dryer
Rotary dryer terdiri dari sebuah silinder berlubang yang berputar.Padatan yang basah
diumpankan ke bagian atas, umpan bergerak melalui shell. Pemanasan dilakukan dengan kontak
secara langsung, dalam bentuk yang lain panas dikontakkan secara tidak langsung melalui
dinding silinder yang telah dipanaskan.
E. Drum Dryer
Terdiri dari gulungan logam panas yang berputar. Pada bagian luar terjadi penguapan
lapisan tipis zat cair atau lumpur untuk dikeringkan. Padatan kering dikeluarkan dari gulungan
yang putarannya lebih diperlambat. Drum dryer sangat cocok untuk penanganan lumpur atau
padatan yang berbentuk pasta atau suspensi serta untuk bermacam-macam larutan. Bagian drum
berfungsi sebagai suatu evaporator. Beberapa variasi dari jenis drum tunggal adalah dua drum
yang berputar dengan umpan masuk dari atas atau bagian bawah kedua drum tersebut.
F. Spray Dayer
Pada proses dengan menggunakan spray dryer liquid atau larutan slurry disemprotkan ke
dalam tempat yang dialirkan gas-gas panas berupa titik-titik berkabut, air dengan cepat diuapkan
dari dropplet menuju partikel padat yang disemprotkan kepada aliran gas panas tadi. Aliran gas
dan cairan di dalam spray yang dialirkan secara co-counter, counter-current dan kombinasi
keduanya. Tetesan yang terbentuk tadi selanjutnya di umpankan dengan spray nozel atau cakram
spray dengan kecepatan tinggi yang berputar di dalam kamar-kamar slinder. Hal ini dapat
menjamin bahwa tetesan-tetesan air dan partikel padatan basah tidak bercampur dan permukan
padatan tidak kaku sebelum sampai ke tempat pengeringan, setelah itu baru digunakan chamber
yang besar. Padatan kering akan keluar dibawah chamber melalui screw conveyer. Kemudian gas
dialirkan dengan cyclone sparator agar proses dapat berlangsung dengan baik. Produknya berupa
partikel ringan dan berporos. Contohnya susu bubuk kering yang dihasilkan dari pengeringan
susu cair dengan spray drayer.
3.1. Alat
- Rotary dryer
- Piknometer
- Cawan porselen
- Termometer
- Stopwatch
- Oven
- Busur
- Ember
- Timbangan
- Ayakan
3.2. Bahan
- Pasir
- Minyak Tanah
3.3. Parameter Pengamatan

 Kapasitas panas (Cp) pasir, air dan uap
 Panas laten (λ)
 Kelembaban awal (Xa) dan kelembaban akhir (Xb)
 Laju alir massa (ms)
 Laju perpindahan panas (qT)
 ∆TLMTD
 Koefisien panas gabungan (Uq)
 Neraca massa dan neraca energy
 Densitas (ρ)
 Kadar air
3.4. Prosedur kerja
a. Persiapan umpan
1. Ditimbang umpan dan menambahakan air pada umpan lalu merendamnya selama
lebih kurang ½ jam.
2. Ditimbang umpan yang telah direndam dengan air sebanyak 2 kg untuk masing-
masing variabel.
3. Diukur temperatur umpan yang sudah direndam sebelum masuk hopper.
b. Pelaksanaan operasi pengeringan
1. Diukur kemiringan rotary dryer sesuai dengan harga yang dikehendaki, menempatkan
pada wadah penampung padatan (wadah) yang sudah kering dibagian rotary, lalu
menghubungkan ke arus listrik.
2. Dinyalakan motor pemutar selinder dan mengetur kecepatan pada harga yang
diinginkan (300 rpm)
3. Dimasukan bahan kedalam hopper, lalu menghitung waktu tinggal dihitung mulai
dari umpan masuk sampai produk habis keluar.
4. Dilakukan langkah 1 sampai 4 untuk kecepatan 600 rpm.
c. Pengukuran temperatur
1. Temperatur umpan (Tsc)
Umpan yang telah dibasahi diukur temperturnya, sebelum umpan diamsukan ke
hoppen. Temperature diambil setetlah termometer menunujukan harag konstan.
2. Temperatur produk (Tsb)
Temperatur diukur stetlah produk keluar dan dicatat apabila thermometer
menunjukan angka konstan.
3. Temperatur bola basah (TBb)
Termometer dibungkus dengan kertas kering dan pembacaan dilakuakan sebelah kiri
rotary dryer. Pembacaan dialakukan apabila thermometer menunjukan angka konstan.
4. Temperature bola kering (TBk)
Termometr dibungkus dengan kapas kering dan pembacaan dilakuakan disebleh
kanan rotary dryer. Pembacaan dilakukan apabila temperature telah menunjukan
nialai konstan.
5. Temperature panas masuk
Diukur pada saluran gas masuk dengan meletakan thermometer didekat saluran gas
masuk.
6. Temperature panas keluar
Diukur pada saluran gas keluar dengan meletakan pada atau didekat saluran gas
keluar.
Kelembaban
Kadar air umpan
1. Ditimbang cawan kosong, memasukan ke oven kira-kira 10 menit, lalu memasuakan
ke desikator lalu menimbangnya.
2. Ditambah sampel kedalam cawan kosong,lalu memasukan kedalam oven dan ke
desikator, lalu menimbang sampai diperoleh berat konstan.
d. Pengukuran berat jenis

1. Dikeringkan piknometer dalam oven, lalu memasukannya kedalam desikator lalu
ditimbang.
2. Untuk mengetahui berat Janis umpan basah, memasukan umpan basah kedalam
piknometer lalu ditimbang.
3. Untuk mengetahui berat jenis umpan kering, maka memasukan produk kedalam
piknometer, lalu ditimbang.
3.5. Gambar Alat
Gambar 3.1. Rotary Dryer


Modul Otk - 2019 Ok PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Otk - 2019 Ok PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

REVISI 2018

TIM JURUSAN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS BUNG HATTA

1|MODUL PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

3|MODUL PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

1. Positive Displacement Pump

4|MODUL PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

Jumlah dalam urung disebut total head dan ditandai dengan H

5|MODUL PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

7|MODUL PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

kW  HQ / 3.670 x 10 5 (6)

kW  HQs / 3.960 x 10 5 (7)

( NPSH ) A  atm  H gs  hvs  p (12)

3.4 Pengukuran Aliran Fluida

9|MODUL PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

Jika persamaan kontinuitas berlaku, densitas tetap.

Jika Va dieliminasi, hasilnya adalah:

Pengaruh faktor kinetika αadan αbtelah diperhitungkan dalam Cv(koefisien

dimana m = laju alir massa dan Sb= luas leher venturi.

Dimana, U0= kecepatan melalui orifice, β= rasio diameter orifice terhdap

Dengan mensubstitusi nilai So (luas penampang orifice).

IV. RANCANGAN PERCOBAAN

4.3 Parameter Pengamatan

4.4 Parameter Luaran

4.5 Prosedur Percobaan

4.6 Gambar Alat

Gambar 3.1. Skematik Aliran Fluida

TEKNIK AGITASI (PENGADUKAN)

III. TINJAUAN PUSTAKA

2.2 Densitas Fluida

Dengan Vsol = volume larutan

2.3 Viskositas Fluida

2.4 Tangki Berpengaduk

Skema lengkap dari sebuah tangki berpengaduk sederhana ditunjukkan pada

3.2 Bahan /Zat Kimia

3.3 Parameter Pengamatan

3.4 Parameter luaran

a. Pengamatan pola aliran

b. Penentuan Kebutuhan Daya Pengadukan

Gambar 3.1. Tangki Berpengaduk Skala Laboratorium

Kolom distilasi adalah sarana melaksanakan operasi pemisahan komponen-

Konsep pemisahan secara distilasi tersebut dan konsep konstruksi heat

B.xb = Lb.xb – Vb.yb = Lm.xm – Vm+1.ym+1 (5)

Substitusi Va.ya – La.xa menghasilka

Pada operasi distilasi, terjadinya pemisahan didasarkan pada gejala bahwa

Gambar 2.1 Skema proses perpindahan massa pada peristiwa distilasi

Keberhasilan suatu operasi distilasi tergantung pda keadaan setimbang

Di dalam operasi atau proses teknik kimia banyak melibatkan peristiwa

3.1 Peristiwa Perpindahan Panas

3.1.1 Konduksi (Hantaran)

Gambar 3.1 Pergerakan molekul yang sama dengan suhu berbeda

Gambar 3.2 Perpindahan panas konduksi

Berdasarkan gaya penyebab terjadinya arus aliran fluida, konveksi dapat

Gambar 3.3 Perpindahan panas radiasi

Skema perpindahan panas konduksi, konveksi, dan radiasi ditunjukkan pada

Gambar 3.4 Skema perpindahan panas konduksi, konveksi, radiasi

3.2 Sistem aliran penukar panas

3.2.1 Pertukaran Panas Secara Langsung

3.2.2 Pertukaran Panas Secara Tidak Langsung

T1 = Tha-Thb (9)

Gambar 3.5 Profil temperatur pada aliran co-current

b. Pertukaran panas dengan aliran berlawanan arah (counter current)

Gambar 3.6 Profil temperatur pada aliran counter current