LAMPIRAN K3

LA M P I R A N
Universitas Sumatera Utara

Pedoman Wawancara
Identitas informan
Nama lengkap : __________________________________
Usia : __________________________________
Stasiun Kerja : __________________________________
1. Pertanyaan general
a. Jelaskan secara singkat, tahapan pekerjaan apa yang dilakukan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
b. Apa yang anda ketahui terkait bahaya dan risiko dalam pekerjaan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
c. Apakah anda mengetahui bahaya dan risiko apa saja yang terdapat
dalam pekerjaan anda?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
d. Apakah anda mengetahui bahaya dan risiko apa saja yang ada
disekeliling area kerja anda?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................

e. Pengendalian apa yang sudah anda atau perusahaan lakukan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
2. Pertanyaan terkait Probability
a. Apakah ada prosedur atau intruksi kerja untuk pekerjaan yang dilakukan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
b. Apakah semua langkah kerja yang dilakukan tercantum dalam
instruksi kerja yang ada?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
c. Apakah instruksi kerja sudah dilakukan dengan benar?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
d. Apakah anda dan pekerja lain tahu terkait keselamatan dan kesehatan
kerja dalam melakukan kegiatan kerja sehari-hari?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................

e. Apakah pernah mendapatkan pelatihan atau pendidikan terkait K3 dalam
melaksanakan kegiatan kerja?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
f. Apakah paham atau mengerti terkait bahaya dan risiko apa saja
dalam melaksanakan pekerjaan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
g. Menurut pemahaman anda apakah pekerjaan yang anda lakukan
sudah memenuhi aspek K3?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
h. Dalam melakasanakan pekerjaan, fasilitas atau peralatan apa saja yang
digunakan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
i. Apakah peralatan yang digunakan mengandung potensi bahaya K3?

………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
j. Apakah peralatan yang digunakan dalam keadaan baik?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
k. Apakah ada safety sign di wilayah pekerjaan? Sebutkan apa saja?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
l. Apakah dalam melaksanakan pekerjaan disediakan alat pelindung
diri? Sebutkan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
m. Apakah mengetahui fungsi dan cara pemakaian apd yang ada
pada pekerjaan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
n. Apakah selalu mamakai alat pelindung diri tersebut? (sesuai pengamatan)

………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
3. Pertanyaan terkait exposure
a. Apakah pekerjaan ini termasuk pekerjaan yang rutin dilakukan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
b. Berapa kali/lama melakukan pekerjaan setiap harinya? (berapa jam
dalam sehari, berapa kali dalam sehari atau berapa kali salam seminggu)
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
c. Bagaimana frekuensi kontak dengan bahaya yang ada ditempat kerja?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
4. Pertanyaan terkait consequence
a. Apa saja keluhan/dampak dari pekerjaan yang dilakukan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................

b. Apakah di area kerja pernah terjadi insiden atau kecelakaan kerja?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
c. Apakah anda pernah mengalami insiden atau kecelakaan kerja atau hampir
mengalami kecelakaan kerja?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................
d. Apakah pernah mengalami sakit akibat pekerjaan yang anda lakukan?
………………………………………………………………………………
…………………...…………………………………………………………
………………………….......................

DAFTAR PUSTAKA
All Hazards Risk Assessment Methodology Guidelines 2012-2013. Public Safety
Canada.Pdf. 2012.
Arikunto, Suharsimi. Manajemen Penelitian. Jakarta: Rineka Cipta. 2007.
Australian Satandard/New Zealand Standard 4360:2004. Risk Management. 2004.
Deshmukh, L. M. Industrial Safety Management: Hazard Identification and Risk
Control, Tata Mc. Graw-Hill Publishing Company Limited. 2006.
Guidelines for Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control
(HIRARC).Department of Occupational Safety and Health. Malaysia.
2008.
Gusani, Dela Aptika. Analisis Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja di
Penyamakan Kulit X. Naskah Publikasi Ilmiah Departemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja Universitas Indonesia Depok. 2012.
Pratama, Mebrial Dita. Evaluasi Penilaian Risiko Pekerja dengan Menggunakan
Pendekatan Job Safety Analysis (JSA) dan Hazard Identification Risk
Assessment and Risk Control (HIRARC) Studi Kasus: PT.Aneka
Adhilogam karya. Naskah Publikasi Ilmiah Teknik Industri Universitas
Muhammadiyah Surakarta. 2013.
Sinulingga, Sukaria. Metode Penelitian, Edisi 3. Medan : USU Press. 2015.

Soehatman, Ramli. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
OHSAS 18001. Dian Rakyat. Jakarta. 2010.
Suma’mur. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan.Jakarta : CV Haji
Masagung. 1984.
Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970.Tentang : “Keselamatan Kerja”.
Wijaya, et al. Evaluasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja dengan Metode
HIRARC pada PT. Charoen Pokphand Indonesia. Jurnal Titra, Vol 3, No 1,
pp. 29-34. 2015.
Wildan Zamani, Identifikasi Bahaya Kecelakaan Unit Spinning 1 Menggunakan
Metode HIRARC di PT. Sinar Pantja Djaja. Journal of public Health 3
(1).Universitas Negeri Semarang. 2014.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Bahaya
Bahaya atau hazard adalah suatu sumber yang berpotensi menimbulkan
kerugian baik berupa luka-luka terhadap manusia, penyakit, kerusakan properti,
lingkungan atau kombinasinya. Sedangkan menurut OHSAS 18001 hazard adalah
sumber, situsasi atau tindakan yang berpotensi menimbulkan kerugian dalam hal
luka-luka atau penyakit terhadap manusia.
Bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan yang
berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan atau
gangguan lainnya.Oleh kareana itu, diperlukan pengendalian yang tepat agar
bahaya tersebut tidak menimbulkan akibat yang merugikan.Bahaya merupakan
sifat yang melekat dan menjadi bagian dari suatu zat, sistem, kondisi atau
peralatan.
1
3.2. Jenis-Jenis Bahaya
Dalam kehidupan banyak sekali bahaya yang ada di sekitar kita.Bahaya-
bahaya itu dapat menyebabakan kecelakaan. Jenis-jenis bahaya tersebut dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Bahaya Keselamatan Kerja (Safety Hazard)
1Ramli, Soehatman. Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS

Risk Management. Jakarta: Dian Rakyat, 2010.

Bahaya keselamatan kerja merupakan bahaya yang berdampak pada timbulnya
kecelakaan kerja yang dapat menyebabkan luka (injury), cacat hingga kematian
serta kerusakan properti.Dampak yang ditimbulkan bersifat akut. Jenis bahaya
keselamatan kerja diklasifikasikan menjadi:
a. Bahaya Mekanis, yaitu bersumber dari peralatan mekanis atau benda
bergerak baik secara manual maupun dengan penggerak. Gerakan mekanis
ini dapat menimbulkan cedera atau kerusakan seperti tersayat, terpotong,
terjatuh, terjepit, dan terpeleset.
b. Bahaya Elektrik, yaitu sumber bahaya yang berasal dari energi listrik yang
dapat mengakibatkan berbagai bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik
dan hubungan singkat atau arus pendek.
c. Bahaya kebakaran dan peledakan, yaitu bahaya yang berasal dari bahan
kimia yang bersifat flammable dan explosive.
2. Bahaya Kesehatan Kerja (Health Hazard)
Bahaya kesehatan kerja merupakan bahaya yang mempunyai dampak terhadap
kesehatan manusia dan penyakit akibat kerja.Dampak yang ditimbulkan
bersifat kronis. Jenis bahaya kesehatan kerja dapat diklasifikasikan menjadi:
a. Bahaya Fisik, antara lain yaitu kebisingan, getaran, radiasi, suhu ekstrim
dan pencahayaan.
b. Bahaya Kimia, mengandung berbagai potensi bahaya sesuai dengan sifat
dan kandungannya. Bahaya yang dapat ditimbulkan seperti keracunan dan
iritasi.

c. Bahaya Biologi, yaitu bahaya yang berkaitan dengan makhluk hidup
seperti bakteri, virus, dan jamur.
d. Bahaya Ergonomik, antara lain yaitu manual handling, postur janggal, dan
repetitive movement.
e. Bahaya psikologi, antara lain yaitu beban kerja berat, hubungan dan
kondisi kerja yang tidak nyaman.
2
3.3. Risiko
Menurut AS/NZS 4360:2004, risiko adalah peluang terjadinya sesuatu
yang akan mempunyai dampak terhadap sasaran, diukur dengan hukum sebab
akibat. Risiko diukur berdasarkan nilai probability dan consequences.
Konsekuensi atau dampak hanya akan terjadi bila ada bahaya dan kontak atau
exposure antara manusia dengan peralatan ataupun material yang terlibat dalam
suatu interaksi. Formula yang digunakan dalam melakukan perhitungan risiko
adalah:
Risk = Probability x Exposure x Consequences
Risiko merupakan kemungkinan atau kesempatan seseorang akan
dirugikan atau mengalami gangguan kesehatan jika terkena bahaya. Dalam hal ini
juga termasuk properti atau kehilangan peralatan.
2
Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360:2004, Risk Managemnt Guideline.

3
3.4. Jenis-Jenis Risiko
Menurut Soehatman Ramli (2010), risiko yang dihadapi oleh suatu
organisasi atau perusahaan dipengaruhi oleh berbagai faktor baik dari dalam maupun
dari luar. Oleh karena itu, risiko dalam organisasi sangat beragam sesuai dengan sifat,
lingkup, skala, dan jenis kegiatannya antara lain :
1. Risiko keuangan (financial risk)
Setiap organisasi atau perusahaan mempunyai resiko financial yang berkaitan
dengan aspek keuangan.Ada berbagai resiko financial seperti piutang macet,
perubahan suku bunga, nilai tukar mata uang dan lain-lain.Risiko keuangan
ini harus dikelola dengan baik agar organisasi tidak mengalami kerugian atau
bahkan sampai gulung tikar.
2. Risiko pasar (market risk)
Risiko pasar dapat terjadi terhadap perusahaan yang produknya dikonsumsi
atau digunakan secara luas oleh masyarakat.Setiap perusahaan mempunyai
tanggung jawab terhadap produk dan jasa yang dihasilkannya.Perusahaan
wajib menjamin bahwa produk barang atau jasa yang diberikan aman bagi
konsumen.Dalam Undang-undang No.8 tahun 1986 tentang Perlindungan
Konsumen memuat tentang tanggung jawab produsen terhadap produk dan
jasa yang dihasilkannya termasuk keselamatan konsumen atau produk
(product safety atau product liability).
3Ramli, Soehatman. Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS

Risk Management. Jakarta: Dian Rakyat, 2010.

3. Risiko alam (natural risk)
Bencana alam merupakan risiko yang dihadapi oleh siapa saja dan dapat
terjadi setiap saat tanpa bisa diduga waktu, bentuk dan kekuatannya.Bencana
alam dapat berupa angin topan atau badai, gempa bumi, tsunami, tanah
longsor, banjir, dan letusan gunung berapi.Disamping korban jiwa, bencana
alam juga mengakibatkan kerugaian material yang sangat besar yang
memerlukan waktu pemulihan yang lama.
4. Risiko operasional
Risiko dapat berasal dari kegiatan operasional yang berkaitan dengan
bagaimana cara mengelola perusahaan yang baik dan benar. Perusahaan yang
memiliki sistem manajemen yang kurang baik mempunyai resiko untuk
mengalami kerugian.Risiko operasional suatu perusahaan tergantung dari
jenis, bentuk dan skala bisnisnya masing-masing. Yang termasuk kedalam
risiko operasional antara lain :
a. Ketenagakerjaan
Tenaga kerja merupakan asset paling berharga dan menentukan dalam
operasi perusahaan.Pada dasarnya perusahaan telah mengambil risiko yang
berkaitan dengan ketenagakerjaan ketika perusahaan memutuskan untuk
menerima seseorang bekerja.Perusahaan harus membayar gaji yang
memadai bagi pekerjanya serta memberikan jaminan sosial yang
diwajibkan menurut perundangan.Di samping itu perusahaan juga harus
memberikan perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja serta
membayar tunjangan jika tenaga kerja mendapat kecelakaan.

Tenaga kerja merupakan salah satu unsur yang dapat memicu atau
menyebabkan terjadinya kecelakaan atau kegagalan dalam proses
produksi. Mempekerjakan pekerja yang tidak terampil, kurang
pengetahuan, sembrono atau lalai dapat menimbulkan resiko yang serius
terhadap keselamatan.
b. Teknologi
Aspek teknologi disamping bermanfaat untuk meningkatkan produk-tivitas
juga mengandung berbagai risiko.Penggunaan mesin modern misalnya
dapat menimbulkan risiko kecelakaan dan pengurangan tenaga
kerja.Teknologi juga bersifat dinamis dan terus berkembang dengan
inovasi baru. Perusahaan yang buta terhadap perkembangan teknologi
akan mengalami kemunduran dan tidak mampu bersaing dengan
perusahaan lain yang menggunakan teknologi yang lebih baik.
c. Risiko K3
Risiko K3 adalah risiko yang berkaitan dengan sumber bahaya yang
timbul dalam aktivitas bisnis yang menyangkut aspek manusia, peralatan,
material dan lingkungan kerja. Umumnya resiko K3 dikonotasikan sebagai
hal yang negatif (negative impact) seperti :
1. Kecelakaan terhadap tenaga kerja dan asset perusahaan
2. Kebakaran dan peledakan
3. Penyakit akibat kerja
4. Kerusakan sarana produksi
5. Gangguan operasi

d. Risiko keamanan (security risk)
Masalah keamanan dapat berpengaruh terhadap kelangsungan usaha atau
kegiatan suatu perusahaan seperti pencurian asset perusahaan, data
informasi, data keuangan, formula produk, dll.Di daerah yang mengalami
konflik, gangguan keamanan dapat menghambat atau bahkan
menghentikan kegiatan perusahaan.
Risiko keamanan dapat dikurangi dengan menerapkan sistem manajemen
keamanan dengan pendekatan manajemen risiko.Manajemen keamanan
dimulai dengan melakukan semua potensi risiko keamanan yang ada
dalam kegiatan bisnis, melakukan penilaian risiko dan selanjutnya
melakukan langkah pencegahan dan pengamanannya.
e. Risiko sosial
Risiko sosial adalah risiko yang timbul atau berkaitan dengan lingkungan
sosial dimana perusahaan beroperasi.Aspek sosial budaya seperti tingkat
kesejahteraan, latar belakang budaya dan pendidikan dapat menimbulkan
resiko baik yang positif maupun negatif. Budaya masyarakat yang tidak
peduli terhadap aspek keselamatan akan mempengaruhi keselamatan
operasi perusahaan.
4
3.5. Pengertian Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan mesin,
peralatan kerja, bahan dan proses pengolahannya, lingkungan kerja serta prosedur
4
Suma’mur, P.K. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan, Cetakan Kedelapan.Jakarta:
Toko Gunung Agung, 1984. Hal 1

atau tata cara kerja. Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan
distribusi, baik barang maupun jasa. Salah satu aspek penting sasaran keselamatan
kerja mengingat resiko bahayanya adalah penerapan teknologi terutama teknologi
yang lebih maju.Keselamatan kerja adalah tugas semua pekerja yang bekerja pada
perusahaan.Keselamatan kerja adalah dari, oleh, dan untuk setiap tenaga kerja
serta orang lainnya dan juga masayarakat pada umumnya.
Kecelakaan kerja selain dapat menjadi sebab hambatan-hambatan
langsung juga merupakan kerugian-kerugiansecara tidak langsung yakni
kerusakan mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi untuk beberapa
saat, kerusakan pada lingkungan kerja, dan lain-lain. Kecelakaan kerja juga
mempengaruhi biaya yang dikeluarkan perusahaan dalam usaha melakukan
perbaikan mesin atau peralatan yang rusak dan pengobatan kepada operator yang
mengalami kecelakaan.Semakin banyak kecelakaan yang terjadi pada sebuah
perusahaan maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan perusahaan.
Tujuan dari keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
1. Melindungi keselamatan tenaga kerja dalam melaksanakan tugasnya untuk
kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktivitas nasional.
2. Melindungi dan menjamin keselamatan setiap orang yang berada di tempat
kerja.
3. Melindungi kondisi peralatan dan mesin produksi agar selalu dapat digunakan
secara efisien.
4. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien.

3.6. Pengertian Kesehatan Kerja
Kesehatan kerja adalah spesialisasi kesehatan atau spesialisasi di bidang
kedokteran beserta prakteknya yang bertujuan agar tenaga kerja atau
pekerjamemperoleh derajat kesehatan setinggi-tingginya, baik fisik atau mental
dengan usaha-usaha preventif terhadap penyakit-penyakit atau gangguan-
gangguan kesehatan yang diakibatkan faktor-faktor pekerjaan dan lingkungan
kerja.
Ada dua kategori penyakit yang umum diderita oleh tenaga kerja yaitu:
a. Penyakit umum
Penyakit yang mungkin diderita oleh setiap orang baik yang bekerja, yang
masih sekolah atau menganggur.Pencegahan penyakit ini merupakan tanggung
jawab seluruh anggota masyarakat.
b. Penyakit akibat kerja
Penyakit ini dapat timbul ketika seseorang melakukan
pekerjaannya.Pencegahannya dapat dimulai dengan pengendalian secermat
mungkin terhadap potensi bahaya kecelakaan kerja yang mungkin terjadi pada
saat melakukan pekerjaan misalnya memperhatikan prosedur kerja, kondisi
lingkungan kerja, dan mentaati peraturan-peraturan yang berlaku misalnya
menggunakan alat pelindung diri pada saat melakukan pekerjaan.
3.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor. PER.05/MEN/1996
tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan KesehatanKerja Bab I, pengertian

dari Sistem Manajemen Keselamatan dan KesehatanKerja adalah bagian dari
sistem manajemen secara keseluruhan yangmeliputi struktur organisasi,
perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan,prosedur, proses, dan sumber daya
yang dibutuhkan bagi pengembangan,penerapan, pencapaian, pengkajian, dan
pemeliharaan kebijakankeselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka
pengendalian risiko yangberkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat
kerja yang aman,efisien, dan produktif.
Berdasarkan Undang-Undang Nomor 1 tahun 1970 TentangKeselamatan
dan Kesehatan Kerja yaitu:
1. Secara filosofi didefenisikan sebagai suatu bentuk upaya dan pemikiran dalam
menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohani manusia
pada umumnya dan tenaga kerja pada khususnya serta hasil karya dan
budayanya dalam rangka menuju masyarakat adil dan makmur berdasarkan
pancasila.
2. Secara keilmuan keselamatan dan kesehatan kerja didefenisikan sebagai ilmu
pengetahuan dan penerapan teknologi dalam usahanya sebagai pencegah
kecelakaan kerja, dan penyakit akibat kerja.
3. Dalam OHSAS 18001, keselamatan dan kesehatan kerja didefenisikan sebagai
kondisi dan faktor-faktor yang berdampak pada kesehatan karyawan, pekerja
kontrak, personel kontraktor, tamu, dan orang lain di tempat kerja.
K3 adalah singkatan dari Keselamatan dan Kesehatan Kerja,
yangmempunyai pengertian memberikan perlindungan kepada setiap tenagakerja
atas keselamatan, kesehatan, kesusilaan, pemeliharaan moril kerjaserta mendapat

perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan moralagama (pasal 9 dalam
Undang-undang No. 14 Tahun 1969 tentangKetentuan-ketentuan Pokok Mengenai
Tenaga Kerja).
3.8. Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Adapun tujuan pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerjadiuraikan
sebagai berikut :
1. Memberikan perlindungan dan rasa aman kepada tenaga kerja ketika
melakukan pekerjaannya sehingga tercapai tingkat produktifitas yang tinggi.
2. Memeberikan perlindungan dan rasa aman kepada setiap orang lain yang
berada di tempat kerja dan lingkungannya dari proses pekerjaan atau kegiatan
proyek.
3. Memberikan perlindungan terhadap sumber produksi, peralatan, serta bahan
kerja sehingga dapat digunakan secara efisien dan terhindar dari kerusakan.
Keselamatan dan kesehatan kerja bertujuan agar para pekerja dilingkungan
kerjanya masing-masing selalu dalam keadaan sehat, nyaman,selamat, dan
terutama bekerja secara produktif dalam meningkatkan kinerjaperusahaan serta
meningkatkan kesejahteraan karyawan perusahaan.Demikian pula untuk mencapai
tujuan tersebut diperlukan kemauan sertakerja sama para karyawan agar
menjunjung tinggi peraturan-peraturankeselamatan dan kesehatan kerja demi
kesejahteraan perusahaan yang berarti kesejahteraan keluarga karyawan.

3.9. HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Conrtol)
Organisasi harus menetapkan prosedur mengenai IdentifikasiBahaya
(Hazard Identification), Penilaian Risiko (Risk Assessment) danmenentukan
Pengendaliannya (Risk Control) atau disingkat HIRARC.Keseluruhan proses ini
disebut juga manajemen risiko (risk management).
HIRARC merupakan elemen pokok dalam sistem manajemenkeselamatan
dan kesehatan kerja yang berkaitan langsung dengan upayapencegahan dan
pengendalian bahaya.Di samping itu, HIRARC jugamerupakan bagian dari sistem
manajemen risiko (risk management).Menurut OHSAS 18001, HIRARC harus
dilakukan di seluruh aktifitasorganisasi untuk menentukan kegiatan organisasi
yang mengandung potensibahaya dan menimbulkan dampak serius terhadap
keselamatan dankesehatan kerja.
Selanjutnya hasil HIRARC menjadi masukan untuk penyusunanobjektif
dan target K3 yang akan dicapai, yang dituangkan dalam programkerja. Dari alur
di bawah terlihat bahwa HIRARC merupakan titik pangkaldari pengelolaan K3.
Jika HIRARC tidak dilakukan dengan baik makapenerapan K3 akan salah arah
(misguided), acak atau virtual karena tidakmampu menangani isu pokok yang ada
dalam organisasi.

Gambar 3.1 Proses Sistem Manajemen K3
Elemen-elemen lainnya seperti pelatihan, dokumentasi,
komunikasi,pengukuran, pengendalian rekaman, dan lainnya adalah untuk
menopangatau mengacu kepada program pengendalian risiko. Jangan
terjadisebaliknya, dimana organisasi hanya berfokus kepada elemen-
elemenpendukung, lengkap dengan prosedur dan dokumentasinya,
namunmengabaikan proses HIRARC, sehingga kecelakaan masih dapat terjadi.
3.10. Proses Manajemen Risiko
Proses manajemen risiko harus dilakukan secara komprehensif dan
merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari manajemen proses. Proses
manajemen risko sebagaimana yang terdapat dalam Risk Management Standard
AS/NZS 4360, yang meliputi :
a. Komunikasi dan konsultasi
b. Menentukan konteks (tujuan)

c. Identifikasi resiko
d. Analisis resiko
e. Evaluasi resiko
f. Pengendalian resiko
g. Monitor dan review
Gambar 3.2 Proses Manajemen Risiko
3.10.1. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya adalah upaya sistematis untuk mengetahuipotensi
bahaya yang ada di lingkungan kerja.Dengan mengetahui sifat dankarakteristik
bahaya, kita dapat lebih berhati-hati, waspada, dan melakukanlangkah-langkah
pengamanan agar tidak terjadi kecelakaan.Namundemikian, tidak semua bahaya
dapat dikenali dengan mudah.
Prosedur identifikasi bahaya dan penilaian resiko harusmempertimbangkan

1. Aktivitas rutin dan non rutin
2. Aktivitas dari semua individu yang memiliki akses ke tampat kerja termasuk
kontraktor.
3. Perilaku manusia, kemampuan, dan faktor manusia lainnya.
4. Identifikasi semua bahaya yang berasal dari luar tempat kerja yang dapat
menimbulkan efek terhadap kesehatan dan keselamatan manusia yang berada
di bawah perlindungan organisasi di dalam tempat kerja.
5. Bahaya yang ditimbulkan di sekitar tempat kerja dan aktivitas yang berkaitan
dengan pekerjaan yang berada di bawah kendali organisasi.
6. Infrastruktur, peralatan, dan material di tempat kerja, apakah yang disediakan
organisasi atau pihak lain.
7. Perubahan atau rencana perubahan dalam organisasi, kegiatannnya, atau
material.
8. Modifikasi pada sistem manajemen K3, termasuk perubahan sementara dan
dampaknya terhadap operasi, proses, dan aktivitas.
9. Setiap persyaratan legal yang berlaku berkaitan dengan pengendalian risiko
dan implementasi pengendalian yang diperlukan.
10. Rancangan lingkungan kerja, proses, instalasi, mesin, peralatan, prosedur
operasi dan organisasi kerja, termasuk adaptasinya terhadap kemampuan
manusia.
Tujuan persyaratan ini adalah untuk memastikan bahwa identifikasibahaya
dilakukan secara komprehensif dan rinci sehingga semua peluang bahaya dapat
diidentifikasi.Hal ini banyak dilupakan dalam pengembangansistem manajemen

K3. Identifikasi bahaya hanya dilakukan seadanya atauhanya bersifat visual
belaka sehingga tidak mampu menjangkau bahayayang yang lebih rinci misalnya
berkaitan dengan proses, peralatan, prosedur,dan lainnya. Untuk membantu upaya
identifikasi bahaya, dikembangkanberbagai metoda mulai dari yang sederhana
sampai yang kompleks.
Organisasi harus menetapkan metoda identifikasi bahaya yang
akandilakukan dengan mempertimbangkan beberapa aspek antara lain:
1. Lingkup identifikasi bahaya yang dilakukan, misalnya meliputi seluruh bagian,
proses atau peralatan kerja atau aspek K3 seperti bahaya kebakaran, penyakit
akibat kerja, kesehatan, dan lainnya.
2. Bentuk identifikasi bahaya, misalnya bersifat kualitatif atau kuantitatif.
3. Waktu pelaksanaan identifikasi bahaya, misalnya di awal proyek, pada saat
operasi, pemeliharaan atau modifikasi sesuai dengan siklus atau daur hidup
organisasi.
Metoda identifikasi bahaya harus bersifat proaktif atau prediktifsehingga
diharapkan dapat menjangkau seluruh bahaya baik yang nyatamaupun yang
bersifat potensial.
Teknik identifikasi bahaya ada berbagai macam yang dapatdiklasifikasikan
atas:
1. Teknik/metoda pasif
Bahaya dapat dikenal dengan mudah jika kita mengalaminya sendiri secara
langsung. Seseorang akan mengetahui adanya bahaya lobang di jalan setelah
tersandung atau terperosok ke dalamnya. Kita tahu adanya bahaya listrik

setelah tersengat aliran listrik.Cara ini bersifat primitif dan terlambat karena
kecelakaan telah terjadi, baru kita mengenal dan mengambil langkah
pencegahan.
2. Teknik/metoda semiproaktif
Teknik ini disebut juga belajar dari pengalaman orang lain karenakita tidak
perlu mngalaminya sendiri. Teknik ini lebih baik karena tidakperlu mengalami
sendiri setelah itu baru mengetahui adanya bahaya.
3. Teknik/metoda proaktif
Metoda terbaik untuk mengidentifikasi bahaya adalah cara proaktif,atau
mencari bahaya sebelum bahaya tersebut menimbulkan akibat ataudampak
yang merugikan.
3.10.2. IdentifikasiResiko denganMetodeJobSafety Analisys (JSA)
JSAadalahsebuahteknikanalisisbahayayangdigunakanuntukmengidentifikas
ibahayayangadapadapekerjaanseseorangdanuntukmengembangkan
pengendalianyangtepatuntukmengurangiresiko.JSAumumnyatidakdigunakan
untukmelakukanpeninjauandesainataumemahamibahayadarisuatuproseskompleks.
JSAmerupakan suatu analisisyangmenghasilkan sebuahrekomendasi
daritinjauanproseshazardyanglebihdetail.HasildariJSAiniharusdituliskan
dalambentukformal,yaituberupaproseduruntuksetiap pekerjaan.

Langkah-langkah dalammembuatJSA antara lain:
a. Memilihpekerjaanuntuk ditinjau ulang
b. Membagi-bagipekerjaan dalambeberapalangkah
c. Mengidentifikasipotensibahayadisetiaplangkah
d. Menetapkantindakanatauproseduruntukmengurangipotensibahaya.
Teknikinibermanfaatuntukmengidentifikasidanmenganalisisbahayadalam
suatupekerjaan.Halinisejalandenganpendekatansebabkecelakaanyangbermula
dariadanyakondisiatautindakantidakamansaatmelakukansuatuaktivitas.Karenaitu
denganmelakukanidentifikasibahayapadasetiapjenispekerjaan
dapatdilakukanlangkahpencegahanyang tepatdanefektif.
Beberapa keuntungandalampenggunaan JSAadalahkarenaJSA mudah
dimengerti,tidakperlumelakukantraining,dapatdilakukandengan mudah
karenapengalamanseseorang.HasildariJSAinidapatdigunakanuntukmelatih
pekerjabaru.
3.10.3. Penilaian Risiko
Setelah melakukan identifikasi bahaya dilanjutkan dengan penilaianrisiko
yang bertujuan untuk mengevaluasi besarnya risiko serta skenario dampak yang
akan ditimbulkannya. Penilaian risiko digunakan sebagailangkah saringan untuk
menentukan tingkat risiko ditinjau darikemungkinan kejadian (likelihood) dan
keparahan yang dapat ditimbulkan(severity).
Resiko dianalisis dengan menggabungkan perkiraan konsekuensi dan
kemungkinan dalam konteks pengendalian yang ada.Untuk menghindari

penyimpangan dari sumber informasi yang tersedia dan teknik yang digunakan
ketika menganalisis konsekuensi dan kemungkinan.
Konsekuensi adalah Akibat dari suatu kejadian yang dinyatakan secara
kualitatif atau kuantitatif, berupa kerugian, sakit, cedera, keadaan merugikan atau
menguntungkan.Bisa juga berupa rentangan akibat-akibat yang mungkin terjadi
dan berhubungan dengan suatu kejadian.
Probabilitas digunakan sebagai gambaran kualitatif dari peluang atau
frekuensi.Kemungkinan dari kejadian atau hasil yang spesifik, diukur dengan
rasio dari kejadian atau hasil yang spesifik terhadap jumlah kemungkinan kejadian
atau hasil.
Eksposure (paparan) adalah frekuensi pemaparan terhadap bahaya atau
sumber resiko
Analisis resiko bergantung pada informasi resiko dan data yang tersedia.Metode
analisis yang digunakan dapat bersifat kualitatif, semikuantitatif, dan kuantitatif
bahkan kombinasi ketiganya.

1. Penilaian resiko dengan analisis kualitatif
Analisis kualitatif menggunakan bentuk kata atau skala deskriptif untuk
menjelaskan seberapa besar potensi resiko yang akan diukur. Hasilnya dapat
termasuk dalam kategori resiko rendah, resiko sedang dan resiko tinggi.
Tabel 3.1. Nilai Tingkat Keparahan (Consequences)

Tingkat Penjelasan Defenisi
Sangat tinggi Kematian, keracunan hingga luar area dengan efek
5
(Catastropic) gangguan, kerugian finansial sangat besar
Tinggi Kecelakaan besar, kehilangan kemampuan

4 produksi, penanganan luar area tanpa efek negatif,
(Major) kerugian finansial besar
Sedang Penanganan kecelakaan tingkat sedang,
3 penanganan ditempat dengan bantuan pihak luar,
(Moderate) fianansial besar
Rendah P3K, penanganan di tempat, kerugian finansial
2
(Minor) sedang
Tidak Signifikan
1 tidak ada kecelakaan, sedikit kerugian finansial
(Insignificant)
Sumber AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline
Tabel 3.2. Ukuran Kualitatif dari Kemungkinan (Probability)

Rating Penjelasan Defenisi
5 Frequent Selalu terjadi
4 Probable Sering terjadi
3 Occasional Kadang-kadang dapat terjadi
2 Unlikely Mungkin dapat terjadi
1 Improbable Sangat jarang terjadi

Tabel 3.3.Matriks Analisis Risiko Kualitatif (Level Risiko)
Probability Consequence
5 4 3 2 1
(Catastropic) (Major) (Moderate) (Minor) (Insignificant)
5 E E E H H
(Almost Certain)
4 E E H H M
(Likely)
3 E E H M L
(Moderate)
2 H H M L L
(Unlikely)
1
H H M L L
(Rare)
Keterangan:
E : Ekstrim, sangat berisiko, dibutuhkan tindakan secepatnya
H : High, beresiko besar, dibutuhkan perhatian dari manajemen puncak
M : Medium, risiko sedang, tenggung jawab manajemen harus spesifik
L : Low, risiko rendah, ditangani dengan prosedur rutin
2. Penilaian resiko dengan analisis semikuantitatif
Dalam analisis semikuantitatif, skala kualitatif yang telah disebutkan
sebelumnya diberi nilai.Setiap nilai yang diberikan haruslah menggambarkan
derajat konsekuensi maupun probabilitas dari risiko yang ada.Diperlukan
kehatihatian dalam menggunakan analisis semi kuantitatif, karena nilai yang
dibuat belum tentu mencerminkan kondisi obyektif yang ada dari sebuah
risiko. Ketepatan perhitungan tergantung dari tingkat pengetahuan tim ahli
dalam dalam analisis tersebut terhadap proses terjadinya sebuah risiko.

Tabel 3.4. Kriteria dan Nilai dari Faktor Consequences
Tingkatan Deskripsi Rating
Catastrophe Kematian banyak orang, aktifitas dihentikan, 100
kerusakan permanen pada lingkungan luas
Disaster kematian pada satu hingga beberapa orang, kerusakan 50
permanen pada lingkungan lokal
Very Serious Cacat permanen, kerusakan temporer lingkungan 25
Serious lokal Cacat nonpermanen 15
Dibutuhkan perawatan medis, terjadi emisi buangan
Important 5
tetapi tidak menimbulkan kerusakan lingkungan
Luka ringan, sakit ringan, kerugian sedikit, terhentinya
Noticeable 1
kegiatan sementara.
Tabel 3.5. Kriteria dan Nilai dari Faktor Probability

Tingakatan Deskripsi Rating
Almost Certain Kejadian yang hampir terjadi jika ada kontak dengan
10
bahaya
Likely Kemungkinan terjadinya 50-50 6
Unusual but Suatu kejadian yang tidak biasa namun masih
3
possible memiliki kemungkinan untuk terjadi
Remotely Suatu kejadian yang sangat kecil kemungkinan
1
Possible terjadinya
Conceivable Tidak pernah terjadi walaupun telah bertahun-tahun 0,5
Practically Secara nyata belum pernah terjadi
0,1
Impossible
Tabel 3.6. Kriteria dan Nilai dari Faktor Exposure

Tingakatan Deskripsi Rating
Continously Beberapa terjadi dalam sehari (terus menerus) 10
Frequently Sekali terjadi dalam sehari (sering) 6
Sekali dalam seminggu sampai sekali dalam sebulan
Occasionally 3
(kadang-kadang)
Sekali dalam sebulan hingga sekali dalam setahun
Infrequent 2
(tidak sering)
Rare diketahui pernah terjadi (jarang) 1
Very rare Tidak diketahui terjadinya (sangat jarang) 0,5

Penentuan tingkat resiko dilakukan setelah ketiga komponen resiko
(Konsekuensi, paparan, dan kemungkinan) telah ditentukan besarannya. Untuk
menentukan tingkat resiko maka dilakukan pengalian terhadap ketiga komponen
risiko tersebut berdasarkan rumus berikut:
Level of risk = Consequences x Exposure x Likelihood
Dari hasil perhitungan level of risk di atas kemudian dikelompokkan sesuai
kriteria tingkat resiko.
Tabel 3.7. Skala Tingkatan Risiko

Tingkatan Deskripsi Tindakan
> 350 Very high Penghentian aktifitas sampai tingkat risiko
dikurangi
180-350 Priority Memerlukan penanganan secepatnya
70-180 Substantial Mengharuskan perbaikan
20-70 Priority 3 Memerlukan perhatian
< 20 Acceptable Lakukan kegiatan seperti biasa
3. Penilaian analisis resiko dengan analisis kuantitatif
Analisis dengan metode ini menggunakan nilai numerik.Kualitas dari analisis
tergantung pada akurasi dan kelengkapan data yang ada.Konsekuensi dapat
dihitung dengan menggunakan metode modeling hasil dari kejadian atau
kumpulan kejadian atau dengan memperkirakan kemungkinan dari studi
eksperimen atau data sekunder/ data terdahulu.Probabilitas biasanya dihitung
sebagai salah satu atau keduanya (exposure dan probability).Kedua variabel
ini (probabilitas dan konsekuensi) kemudian digabung untuk menetapkan
tingkat resiko yang ada.

3.10.4. Evaluasi Resiko
Suatu resiko tidak akan memberikan makna yang jelas bagi manajemen
atau pengambil keputusan lainnya jika tidak diketahui apakah resiko tersebut
signifikan bagi kelangsungan bisnis. Oleh karena itu, sebagai tindak lanjut dari
penilaian resiko dilakukan evaluasi resiko untuk menentukan apakah resiko
tersebut dapat diterima atau tidak dan menentukan prioritas resiko.Untuk
mendapat gambaran yang baik dan tepat mengenai resiko dilakukan penentuan
peringkat resiko atau prioritas resiko.
Peringkat resiko sangat penting untuk sebagai alat manajemen dalam
mengambil keputusan.Melalui peringkat resiko manajemen dapat menentukan
skala prioritas dalam penanganannya.Manajemen juga dapat mengalokasikan
sumber daya yang sesuai untuk masing-masing resiko sesuai dengan tingkat
prioritasnya.
3.10.5. Pengendalian Risiko
Pengendalian risiko menurut Soehatman Ramli (2010) dilakukanterhadap
seluruh bahaya yang ditemukan dalam proses identifikasi bahayadan
mempertimbangkan peringkat risiko untuk menentukan prioritas dancara
pengendaliannya. Selanjutnya dalam menentukan pengendalian
harusmempertimbangkan hirarki pengendalian mulai dari eliminasi,
substitusi,pengendalian teknis, administratif, dan terakhir penyediaan alat
keselamatanyang disesuaikan dengan kondisi organisasi, ketersediaan biaya,
biayaoperasional, faktor manusia, dan lingkungan.

Pengendalian risiko merupakan langkah menentukan dalamkeseluruhan
manajemen risiko.Berdasarkan hasil analisis dan evaluasirisiko dapat ditentukan
apakah suatu risiko dapat diterima atau tidak.Jikarisiko dapat diterima, tentunya
tidak diperlukan langkah pengendalian lebihlanjut.
Berkaitan dengan risiko K3, pengendalian risiko dilakukan
denganmengurangi kemungkinan atau keparahan dengan mengikuti hirarki
sebagaiberikut.
1. Eliminasi
Eliminasi adalah teknik pengendalian dengan menghilangkan sumber bahaya,
misalnya lobang di jalan ditutup, ceceran minyak di lantai dibersihkan, mesin
yang bising dimatikan.Cara ini sangat efektif karena sumber bahaya
dieliminasi sehingga potensi risiko dapat dihilangkan.Karena itu, teknik ini
menjadi pilihan utama dalam hirarki pengendalian risiko.
2. Substitusi
Substitusi adalah teknik pengendalian bahaya dengan mengganti alat, bahan,
sistem atau prosedur yang berbahaya dengan lebih aman atau lebih rendah
bahayanya. Teknik ini banyak digunakan, misalnya bahan kimia berbahaya
dalam proses produksi diganti dengan bahan kimia lain yang lebih aman.

Gambar 3.3Hirarki Pengendalian Bahaya
3. Pengendalian Teknis
Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau sarana teknis yang ada di
lingkungan kerja.Karena itu, pengendalian bahaya dapat dilakukan melalui
perbaikan pada desain, penambahan peralatan dan pemasangan peralatan
pengaman.Sebagai contoh, mesin yang bising dapat diperbaiki secara teknis
misalnya dengan memasang peredam suara sehingga tingkat kebisingan dapat
ditekan.
Pencemaran di ruang kerja dapat diatasi dengan memasangsistem ventilasi
yang baik.Bahaya pada mesin dapat dikurangi denganmemasang pagar
pengaman.
4. Pengendalian Administratif
Pengendalian bahaya juga dapat dilakukan secara administratif misalnya
dengan mengatur jadwal kerja, istirahat, cara kerja atau prosedur kerja yang

lebih aman, rotasi, atau pemeriksaan kesehatan, monitoring yaitu untuk
memonitor efektivitas pengendalian yang sudah dilakukan.
5. Training
Training dilakukan untuk meningkatkan kemampuan dan pengetahuan
pekerja sehingga pekerja dapat bekerja dengan lebih aman.
6. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD)
Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah dengan memakai alat
pelindung diri misalnya pelindung kepala, sarung tangan, pelindung
pernafasan (respirator atau masker), pelindung jatuh, dan pelindung kaki.
Dalam konsep K3, penggunaan APD merupakan pilihan terakhiratau last
resort dalam pencegahan kecelakaan. Hal ini disebabkan karenaalat
pelindung diri bukan untuk mencegah kecelakaan (reducelikelihood) namun
hanya sekedar mengurangi efek atau keparahankecelakaan (reduce
concequences). Sebagai contoh, seseorang yangmenggunakan topi
keselamatan bukan berarti bebas dari bahaya tertimpabenda. Namun jika ada
benda yang jatuh, kepalanya akan terlindungsehingga keparahan dapat
dikurangi. Akan tetapi, jika benda yang jatuhsangat berat atau dari tempat
yang tinggi, topi tersebut mungkin akanpecah karena tidak mampu menahan
beban.
a. Alat pelindung kepala, untuk melindungi bagian kepala dari benda yang
jatuh atau benturan misalnya topi keselamatan baik dari plastik,
aluminium, atau fiber.

b. Alat pelindung muka untuk melindungi percikan benda cair, benda padat
atau radiasi sinar dan panas misalnya pelindung muka (face shield) , dan
topeng las.
c. Alat pelindung mata untuk melindungi dari percikan benda, bahan cair
dan radiasi panas, misalnya kaca mata keselamatan dan kaca mata las.
d. Alat pelindung pernafasan untuk melindungi dari bahan kimia, debu uap
dan asap yang berbahaya dan beracun. Alat pelindung pernafasan sangat
beragam seperti masker debu, masker kimia, respirator, breathing
apparatus (BA).
e. Alat pelindung pendengaran untuk melindungi organ pendengaran dari
suara bising misalnya sumbat telinga (ear plug), dan katup telinga (ear
muff).
f. Alat pelindung badan untuk melindungi bagian tubuh khususnya dari
percikan benda cair, padat, radiasi sinar dan panas misalnya apron dari
kulit, plastik, dan asbes.
g. Alat pelindung tangan untuk melindungi bagian jari dan lengan dari
bahan kimia, panas atau benda tajam misalnya sarung tangan kulit, PVC,
asbes, dan metal.
h. Alat pelindung jatuh untuk melindungi ketika terjatuh dari ketinggian
misalnya ikat pinggang keselamatan (safety belt), harness, dan jarring.
i. Alat pencegah tenggelam melindungi jika jatuh ke dalam air misalnya
baju pelampung, pelampung, dan jaring pengaman.

j. Alat pelindung kaki untuk melindungi bagian telapak kaki, tumit atau
betis dari benda panas, cair, kejatuhan benda, tertusuk benda tajam dan
lainnya, misalnya sepatu karet, sepatu kulit, sepatu asbes, pelindung kaki
dan betis.
Sesuai dengan ketentuan pasal 14C Undang-undang Keselamatan KerjaNo. 1
tahun 1970, pengusaha wajib menyediakan alat keselamatansecara cuma-
cuma sesuai dengan sifat bahayanya.Oleh karena itu,pemilihan keselamatan
harus dilakukan secara hati-hati denganmempertimbangkan jenis bahaya serta
diperlakukan sebagai pilihanterakhir.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT Perkebunan Nusantara III PKS Aek Torop
berlokasi kira-kira 380 km dari kota Medan, terletak di daerah Desa Aek Batu
Kecamatan Torgamba, Kabupaten Labuhanbatu Selatan.Penelitian dilakukan
mulai dari tanggal 30 November 2015 sampai dengan April 2016.
4.2. Jenis Penelitian
Penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif, yaitu dikarenakan
melakukan penyelidikan untuk memperoleh fakta-fakta dari gejala yang ada dan
mencari keterangan secara faktual untuk mendapatkan kebenaran.Penelitian
dilakukan dengan mengidentifikasi dan memberikan penilaian terhadap sumber
bahaya. Penelitian bertujuan menjelaskan nilai dari risiko yang terdapat di setiap
area kerja dengan menggambarkan proses analisa keselamatan kerja dengan
menggunakan metode semikuantitatif untuk menentukan tingkat consequences,
probability dan exposure dari setiap risiko yang ada.
4.3. Objek Penelitian
Objek yang diteliti adalah bahaya dan risiko yang dapat terjadi dalam
proses kerja pada area produksi PKS Aek Torop.

4.4. Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual penelitian adalah suatu hubungan atau kaitan antara
konsep satu terhadap konsep yang lainya dari masalah yang ingin diteliti.Tujuan
kerangka konseptual untuk memberikan petunjuk kepada peneliti di dalam
merumuskan masalah penelitian. Permasalahan dalam penelitian ini adalah
kecelakaan kerja yang terjadi pada saat melakukan proses produksi. Oleh karena
itu dilakukan identifikasi dari bahaya dan melakukan pengendalian risiko dari
bahaya yang ditimbulkan untuk menemukan solusi dalam bentuk usaha program
keselamatan dan kesehatan kerja. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat
pada Gambar 4.1
Penentuan
Identifikasi bahaya Penilaian
Sumber (Hazard Identification)
Konsekuensi Kemungkinan Paparan
Pengendalian risiko
Perbaikan program
kesealamatan dan
Gambar 4.1 Kerangka Konseptual Penelitian
Dari Kerangka berpikir penelitian pada Gambar 4.1.maka defenisi
operasional dari setiap bagian tersebut adalah sebagai berikut:

1. Penentuan Sumber Bahaya
Menentukan sumber-sumber bahaya pada tiap tiap stasiun kerja.
2. Identifikasi Bahaya
Mengidentifikasi situasi yang berpotensi menciderai/menyakiti pekerja,
merusak barang, lingkungan kerja atau kombinasi dari hal-hal tersebut.
3. Penilaian Risiko
Melakukan analisis dan perangkingan terhadap sumber bahaya tersebut dapat
ditolerir atau tidak dengan menghitung tingkat konsekuensi, kemungkinan dan
paparan.
4. Konsekuensi (Consequences)
Dampak atau kerugian yang dialami dari suatu kejadian.
5. Kemungkinan (Probability)
Kemugkinan atau peluang terjadinya suatu kejadian.
6. Paparan (Exposure)
Frekuensi pemaparan terhadap bahaya/sumber risiko.
7. Pengendalian Risiko
Merupakan pengendalian bahaya yang dilakukan berdasarkan hasil penilaian
resiko melalui pendekatan risk assessment.
8. Perbaikan Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Memberi masukan dan perbaikan bagi pihak perusahaan sesuai dengan
permasalahan yang ada.Dengan demikian perusahaan dapat menerapkan
perbaikan tersebut dalam lingkungan perusahaannya sehingga dapat
meningkatkan kenyamanan karyawan dalam bekerja.

4.5. Metodologi Penelitian
Penelitian dilakukan dalam beberapa tahap, yang diawali dengan
melakukan identifikasi masalah hingga menghasilkan kesimpulan. Tahapan–
tahapan tersebut meliputi :
1. Identifikasi masalah
Identifikasi masalah merupakan langkah pertama yang dilakukan saat
penelitian berlangsung sehigga dapat mengangkat permasalahan secara jelas
dan terarah.
2. Studi literatur
Kajian literatur merupakan bagian dai studi yang bertujuan untuk
mengumpulkan dan menganalisa data sekunder dari instansi terkait, hasil
penelitian, jurnal, dan literatur lain.
3. Perumusan Masalah
Perumusan masalah menjabarkan kembali inti dari permasalahan yang
teridentifikasi kemudian menuangkannya ke dalam satu lingkup permasalahan
yang spesifik.
4. Perumusan tujuan penelitian
Penentuan tujuan peneltian sebagai acuan unuk mengarahkan dan menentukan
hasil akhir penelitian.
5. Pengumpulan data
Data yang dikumpukan dalam penelitian ini terdiri data primer dan data
sekunder.

Blok diagram rancangan penelitian dapat dilihat pada gambar 4.2.
Studi Pendahuluan
Melakukan observasi terhadap kondisi perusahaan
Identifikasi Masalah
Tingginya angka kecelakaan kerja sehingga diperlukan program
pencegahan kecelakaan kerja
Studi Literatur
Mengumpulkan literatur yang berhubungan dengan
pengumpulan data dan pemecahan masalah
Pengumpulan Data
Data Primer Data Sekunder

1. Uraian Pekerjaan yang 1. Tempat Kecelakaan
menyebabkan kecelakaan 2. Jenis kecelakaan yang dialami
2. Sumber Bahaya 3. Jenis pekerjaan yang sedang
dilakukan pada saat
mengalami kecelakaan
4. Uraian produksi
Pengolahan Data
1. Identifikasi risiko
2. Analisis risiko semi kuantitatif
3. Menentukan risk reduction
4. Rekomendasi pengendalian
Analisis Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
Gambar 4.2 Metodologi Penelitian

4.6. Pengumpulan Data
Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Data Primer
Data primer yang digunakan dalam penelitian ini adalah data yang diperoleh
dengan melakukan wawancara kepada pekerja, selain itu data juga diperoleh
dengan melakukan pengamatan langsung terhadap hal-hal yang berhubungan
dengan penelitian.Data ini meliputi uraian dari pekerjaan yang menyebabkan
terjadinya kecelakaan, dan sumber bahaya dari setiap stasiun kerja.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh tanpa melalui pengukuran langsung
tetapi diperoleh langsung dari perusahaan. Data sekunder yang digunakan
dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. Data kecelakaankerja
Data kecelakaankerjauntukmenunjukanjumlahkecelakaansertakerugian
yang didapatdarikecelakaandalamkurun waktu 5 tahun.Metode yang
digunakanuntukmengumpulkan data iniadalahdokumentasi.
b. Uraianproduksi
Data uraianproduksimenunjukkanuraiankeseluruhan proses produksi.
4.7. Pengolahan Data
Metode atau langkah-langkah dalam melakukan pengolahan data dapat
dilihat sebagai berikut:
1. Identifikasi Risiko

Mengidentifikasi bahaya yang ada pada tahapan demi tahapan pengerjaan
proses produksi dalam setiap stasiun kerja sehingga potensi-potensi bahaya
yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja dapat diketahui dan untuk
mengembangkan pengendalian yang tepat untuk mengurangi risiko.
2. Analisis Risiko
Data dianalisa berdasarkan penilaian semikuantitatif untuk menentukan nilai
risiko dengan terlebih dahulu memperkirakan nilai konsekuensi, paparan dan
kemungkinan. Setelah nilai risiko diperoleh, maka nilai tersebut
dibandingkan dengan standar level risiko untuk mengetahui tingkatan risiko
yang terdapat tahapan kerja di setiap stasiun.
Level of risk = Consequences x Exposure x Likelihood
3. Menentukan Risk Reduction
Nilai risiko hasil dari pengurangan antara basic risk dengan existing risk.
4. Rekomendasi Pengendalian Risiko
Setelah di lakukan perangkingan level resiko maka tahap selanjutnya adalah
mengembangkan solusi alternatif memberikan rekomendasi pengendalian
yang belum dilaksanakan perusahaan dengan mempertimbangkan
kemungkinan pengaplikasiannya.Rincian solusi alternatif yang
dikembangkan sebagai tindakan pengendalian risiko di masing-masing area
kerja yang mempunyai risiko tinggi.
4.8. Analisis Pemecahan Masalah

Setelah dilakukan identifikasi dan perangkingan bahaya (hazard) dengan
menggunakan pendekatan HIRARC (Hazards Identification Risk Assessment and
Risk Control), maka akan dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data. Pada
tahap ini akan dibandingkan kondisi basic risk dengan existing risk, seberapa
besar tingkatan pengurangan risiko berdasarkan tindakan pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan. Hal ini dimaksudkan untuk memberi masukan dan
perbaikan bagi pihak perusahaan beberapa tindakan pengendalian yang lebih
intensif.Dengan demikian perusahaan dapat menerapkan perbaikan tersebut dalam
lingkungan perusahaannya sehingga dapat meningkatkan kenyamanan karyawan
dalam bekerja.
4.9. Kesimpulan dan Saran
Tahap akhir dari penelitian ini adalah penarikan kesimpulan dari hasil
penelitian.Saran-saran yang diberikan berguna untuk perbaikan hasil penelitian
selanjutnya dan pemberian saran kepada pihak perusahaan mengenai hal-hal yang
berkaitan dengan penelitian.

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Data yang diperlukan diperoleh dengan menggunakan beberapa metode
pengumpulan data sesuai dengan kondisi sumber data yang bersangkutan. Data yang
dikumpulkan dalam penelitian ini adalah uraian pekerjaan yang menyebabkan
kecelakaan kerja pada proses pengolahan kelapa sawit. Pengumpulan data dilakukan
dengan menggunakan metode Job Safety Analysis pada proses produksi yang meliputi
tahapan proses pengolahan kelapa sawit, dan menguraikan pekerjaan berdasarkan
urutan langkah-langkah dari setiap tahapan proses pengolahan kelapa sawit. Data
uraian pekerjaan dari tahapan pekerjaan dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Uraian Pekerjaan pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit
No Area Kerja Tahapan Pekerjaan Uraian Pekerjaan
1. Loading Memindahkan TBS Buah TBS dari truk dipindahkan dengan cara
Ramp dari truck kedalam operator membuka bak truk, kemudian berdiri disisi
Loading Ramp bak truk dan memindahkan TBS dengan tojok
(gancu) ke dalam loading ramp.
Memasukkan TBS ke Mengatur posisi lori agar sesuai dengan pintu ramp
dalam lori rebusan kemudian membuka pintu hidrolik agar TBS masuk
menggunakan ke dalam lori.
hydraulic pump Mengatur TBS agar lori terisi dengan baik dan
(Ramp) merata.
2. Stasiun Memasukkan lori Menarik rangkaian lori yang berisi TBS ke bejana
Rebusan berisi TBS ke dalam rebusan dengan menggunakan kabel sling yang
bejana rebusan ujungnya dikaitkan dengan hook dan ditarik dengan
capstand
Merebus buah TBS Melakukan perebusan dengan memberikan tekanan
yang dihasilkan dari steam boiler.
Melakukanpengawasanprosesperebusan,
memeriksa tekanan bejana rebusan.
Membuka dan Dilakukan saat sebelum dan sesudah proses
menutup pintu perebusan.
rebusan Membuka pintu rebusan, menurunkan jembatan
kemudian proses sebaliknya.

(Lanjutan)
2. Stasiun Menarik lori keluar Menarik rangkaian lori yang berisi TBS ke luar
Rebusan dari bejana rebusan bejana rebusan dengan menggunakan kabel sling
yang ujungnya dikaitkan dengan hook dan ditarik
dengan capstand
3. StasiunThre Mengangkat atau Loriyangberisibuahrebusandiangkat
sser memindahkan lori menggunakan hoisting crane dengan mengaitkan
berisi buah rebus dari rantai pada sisi lori, kemudian lori diputar sehingga
rel landasan ke buah jatuh pada hopper untuk dilakukan proses
Hopper dan pembantingan/pemisahan brondolan dari janjangan.
sebaliknya Menrurunkan lori kembali ke landasan rel.
Membanting buah Berondolan yang telah terpisah dari janjangan
rebusan di bunch dilanjutkan dengan pencacahan berondolan untuk
hopper memisahkan daging buah dengan biji dalam mesin
digester.Operatormengawasikerjamesin
memastikan pencacahan bekerja dengan baik
4. Stasiun Pemisahan minyak Serabut di press untuk mendapatkan minyak dan
Press dengan biji dan dilakukan secara berulang hingga serabut benar-
serabut (screw press) benar kering dan minyak keluar dengan sempurna.
Sementara biji ditransfer ke stasiun kernel.
Operator mengawasi untuk memastikan serabut
tidak tumpah kelantai.
5. Stasiun Penampungan Minyak yang keluar dari hasil pres ditampung di
Klarifikasi minyak kasar hasil sand trap tank untuk memisahkan dari kotoran-
press (sand trap kotoran.
tank) Operator mengawasi dan membersihkan permukaan
dari kotoran.
Penampungan/penge Minyak kotor yang dihasilkan masih bercampur
ndapan dan dengan kotoran dan pasir, maka dilakukan
pemisahan minyak pengendapan agar kotoran dan pasir terpisah
dengan sludge berdasarkan massa jenisnya.
(clarifier tank)
Pemisahan minyak Setelah minyak dipisahkan dengan kotoran
dengan gaya dilanjutkan dengan pemisahan dengan gaya
sentrifugal (oil sentrifugal untuk menghilangkan kandungan airnya
purifier) dan mendapatkan minyak murni. Minyak akan
terpisah meurut massa jenis dimana massa jenis
minyak lebih ringan dari air.
Penimbunan/ Minyak yang telah terpisah dengan air di transfer ke
pengiriman minyak tangki penimbunan dengan saluran pipa.
ke storage tank
Pemisahan sebagian Kotoran yang terpisah kemungkinan masih terdapat
minyak dari sludge kandungan minyaknya. Dalam mesin sludge
(sludge separator) separator, kotoran disaring untuk mendapatkan
minyak yang tersisa dan ditransfer kembali ke
clarifier tank

(Lanjutan)
5. Stasiun Pengoperasian Fat-fit Campuran kotoran dari hasil pemurnian minyak
Klarifikasi ditampung di bak fat-fit untuk menyaring kembali
kandungan minyak yang tersisa.
6. Stasiun Membawa gumpalan Gumpalan cake dari stasiun pres kemudian dibawa
Kernel cake ke mesin ke depericarper dengan menggunakan konveyor
depericarper.(cake berbentuk uliran terbuka sambil bongkahan
breaker conveyor) ampasnya dipecah dan dikeringkan sepanjang uliran.
Pemanasan dilakukan dengan injeksi uap sehingga
gumpalan cake akan menjadi kering dan mudah
terurai. Selama proses itu operator melakukan
pengawasan pemisahan serabut dari nut pada CBC
(cake breaker conveyor)
Pembersihan atau Cake yang telah terurai masuk ke dalam separating
pemolesan biji dari coloumn, biji yang berat jenisnya lebih besar jatuh ke
serat fiber (nut dalam nut polishing drum, sedangkan serabut kering
polishing drum) akan terhisap oleh blower ke dalam fibre cyclone.
Pada nut polishing drum biji akan bergesekan dengan
blade-blade, sehingga serabut-serabut halus yang
masih melekat pada biji akan terlepas.
Pemisahan biji dari Pemisahan terjadi oleh hisapan blower, batu akan
biji kosong dan jatuh ke tempat penampungan dan biji akan masuk
pemisahan biji ke dalam nut grading drum, sedangkan biji kosong
menurut diameter (nut akan terhisap masuk ke shell hopper.
grading drum) Kemudian biji akan dipisah berdasarkan ukuran
melalui drum yang berlubang dan berputar.
Penampungan/pemera Pemeraman biji bertujuan untuk mengurangi kadar
man biji (nut silo) air agar inti sawit mudah terlepas dari cangkangnya.
Prinsip kerjanya adalah menggunakan udara panas
melalui elemen penghantar panas.
Pemecahan/penggiling Pemecahan biji dilakukan dengan ripple mill. Untuk
an biji (ripple mill) memisahkan inti sawit dari cangkang dilakukan
dengan gaya sentrifugal, biji yang masuk akan
terdampar ke dinding sehingga biji terpecah dan
cangkang terlepas dari inti.
Operator mengawasi agar nut masuk kedalam ripple
mill secara merata, dan memeriksa pecahan
campuran yang dihasilkan ripple mill.
Pemisahan cangkang Inti sawit dan cangkang dipisahkan berdasarkan
dari inti sistem kering berat jenis dan gaya gravitasi dengan menggunakan
(LTDS) kolom pemisah, dimana kotoran dan pecahan
cangkang yang ringan akan terhisap kemudian
masuk ke shell hopper. Sementara inti sawit dan
cangkang yang memiliki kriteria berat akan masuk
ke pemisahan sistem basah dengan claybath.
Sedangkan inti sawit utuh akan jatuh ke wet kernel
conveyor.

(Lanjutan)
6. Stasiun Pemisahan cangkang Dalam clay bath terdapat pompa, dimana material
Kernel dari inti sistem basah yang telah bercampur dengan air dan kaolin dipompa
(claybath) ke cyclone. Karena perbedaan berat jenis, inti akan
keluar dari atas permukaan cyclone dan cangkang
keluar dari bagian bawah yang kemudian masing-
masing fraksi akan mengalami pengolahan lebih
lanjut yaitu cangkang diantarkan ke boiler dan inti
akan masuk ke silo inti untuk dikeringkan.
Penampungan dan Intisawitdikurangikadarairnyadengan
pemeraman inti menghembuskan udara panas ke dalam silo.
(kernel silo) Kemudian inti sawit ditransfer ke dalam kernel
storage.
7. Stasiun Pengoperasian boiler Boiler menghasilkan uap yang dipakai untuk
Boiler menggerakkan turbin pembangkit tenaga listrik di
PKS, uap bekas dari turbin juga digunakan dalam
proses pengolahan kelapa sawit. Bahan bakar yang
digunakan untuk menghasilkan uap tersebut didapat
dari serat fiber dan cangkang hasil pengolahan
kelapa sawit. Operator memasukkan bahan bakar
serat fiber dan cangkang yang di angkut dan
dimasukkan ke dalam boiler melalui lubang tungku.
Pengoperasian turbin Turbin berfungsi untuk mengkonversikan energi
dari steam boiler menjadi energi mekanis untuk
membangkitkan listrik melalui alternator. Turbin
menerima uap kering dari boiler yang dimanfaatkan
untuk menggerakkan generator yang menghasilkan
listrik kemudian uap sisanya dalirkan ke BPV (back
pressure vessel)

5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Identifikasi Risiko
Langkah berikutnya dalam melakukan pengolahan data adalah identifikasi
semua bahaya yang terlibat dalam setiap tahapan pekerjaan.Identifikasi dilakukan
terhadap bahaya-bahaya yang berasal dari lingkungan tempat kerja, peralatan kerja,
mesin-mesin, dan bahan yang berhubungan dengan prosedur pekerjaan.Data
diperoleh dari hasil pengamatan langsung dan wawancara dengan pekerja terkait.
Data yang diperoleh berdasarkan identifikasi risiko pada proses produksi
dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Identifikasi Bahaya pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit
No Area Kerja Tahapan Pekerjaan Potensi Bahaya Pengendalian yang Ada
1. Loading Ramp Memindahkan TBS dari truck Tangan terjepit pengunci bak −
kedalam Loading Ramp
Terjatuh dari ketinggian −
Tertimpa TBS Menggunakan Sepatu Boot
Terkena gancu Sepatu Boot
Memasukkan TBS ke dalam lori Tertimpa TBS Sepatu Boot
rebusan menggunakan hydraulic Tergelincir/terjatuh karena lantai yang Sepatu Boot
pump (Ramp) licin
Terjepit saat menyambung lori −
2. Stasiun Memasukkan lori berisi TBS ke Terjepit saat menyambung lori −
Rebusan dalam bejana rebusan Terkena serabut kabel sling Sarung tangan
Tergelincir/terjatuh karena lantai yang Sepatu boot
licin
Merebus buah TBS Meledak Rambu peringatan K3
Terkena semburan uap panas dari Rambu peringatan K3, Sarung tangan
lubang buangan
licin
Kebisingan −

Tabel 5.2. Identifikasi Bahaya pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit (Lanjutan)
No Area Kerja Tahapan Pekerjaan Uraian Risiko Pengendalian yang Ada
Membuka dan menutup pintu Terkena semburan uap panas saat Sarung tangan, rambu peringatan K3
rebusan membuka pintu rebusan
licin
Terjepit jembatan saat −
menaikkan/menurunkan jembatan
Kebisingan −
Menarik lori keluar dari bejana Terjepit saat menyambung lori −

rebusan
Terkena serabut kabel sling Sarung tangan

licin
3. StasiunThresser Mengangkat atau memindahkan Tertimpa TBS Helm
lori berisi buah rebus dari rel
landasan ke Hopper dan Tertimpa lori Helm
sebaliknya
licin
Membanting buah rebusan di Terkena hempasan berondolan −
bunch hopper
licin
Kebisingan −

4. Stasiun Press Pemisahan minyak dengan biji Terkena minyak panas Menggunakan apron
dan serabut (screw press)
licin
Kebisingan −
5. Stasiun Penampungan minyak kasar hasil Terkena minyak panas −
Klarifikasi press (sand trap tank) Terjatuh dari ketinggian Pagar pengaman
Terbentur pipa saluran minyak Helm
Terkena uap panas −
Penampungan/pengendapan dan Terkena Minyak Panas −
pemisahan minyak dengan sludge
Tergelincir/terjatuh karena lantai yang
(clarifier tank) Sepatu boot
licin
Pemisahan minyak dengan gaya Terkena minyak panas −
sentrifugal (oil purifier) Tergelincir/terjatuh karena lantai yang Sepatu boot
licin
Penimbunan/ pengiriman minyak Terkena minyak panas −
ke storage tank
Pemisahan sebagian minyak dari Terkena minyak panas −

sludge (sludge separator) Tergelincir/terjatuh karena lantai yang Sepatu boot
licin

Tabel 5.2. Identifikasi Bahaya pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit
Pengoperasian Fat-fit Terkena minyak panas −
licin
Tercebur ke dalam kolam fat-fit Sepatu boot, pagar pangaman
6. Stasiun Kernel Membawa gumpalan cake ke Kebisingan −
mesin depericarper.(cake breaker
conveyor) Terhirup serat fiber −
Pembersihan atau pemolesan biji Kebisingan −
dengan serat fiber (nut polishing
drum) Terjatuh dari ketinggian Pagar pengaman
Terhirup serat fiber −
Pemisahan biji dari biji kosong dan −
pemisahan biji menurut diameter Kebisingan
(nut grading drum)
Penampungan/pemeraman biji (nut Terjatuh dari ketinggian −
silo) Tersentuh benda panas −
Pemecahan/penggilingan biji Kebisingan −
(ripple mill)
licin
Terkena hempasan nut −

6. Stasiun Kernel Pemisahan cangkang dari inti Kebisingan −
sistem kering (LTDS) Terjatuh dari ketinggian Pagar pengaman
Pemisahan cangkang dari inti Kebisingan −
sistem basah (claybath) Tergelincir/terjatuh karena lantai yang Sepatu boot
licin
Terhirup bahan CaCO3 −
Penampungan dan pemeraman inti Kebisingan −
(kernel silo) Tergelincir/terjatuh karena lantai yang Sepatu boot
licin
7. Stasiun Boiler Pengoperasian boiler Tungku boiler meledak Rambu peringatan
Kebakaran dari bahan bakar boiler APAR, Hidrant, Sarung tangan
Terkena percikan api −
Tersentuh benda panas Sarung tangan, sepatu boot
Tersembur api boiler −
Terhirup debu −
Kebisingan −
Terkena/terbentur alat kerja Sarung tangan, helm, sepatu boot
Pengoperasian turbin Kebakaran dari bahan bakar solar APAR, hydrant, sarung tangan
Tersengat listrik Rambu peringatan
Kebisingan −

5.2.2. Penilaian Risiko
Setelahdilakukanidentifikasibahaya,laludilakukanpenentuantingkat
risikodenganmemberikanpenilaianterhadapprobability,konsekuensi,dan
exposure.Tingkatrisikoyangdilihatadalah,tingkatrisikopada basicleveldan existing
level.Padabasicleveldilihatrisikopadasaatkeadaanterburuk,dimana
belumdilakukanpengendalianterhadaprisikoyangada.Sedangkanuntukexisting
leveldilihattingkatrisikoyangtelahterjadidilapangan.
5.2.2.1. Analisa Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Loading Ramp
Adapun risiko-risiko yang terdapat pada stasiun loading ramp adalah
sebagai berikut:
1. Memindahkan TBS dari truk ke dalam loading ramp
a. Tangan terjepit pengunci bak truk
Risiko tangan pekerja terjepit saat membuka pintu truk.
Consequences memiliki nilai 1 (noticeable), karena dapat menyebabkan
cedera ringan atau luka memar pada jari tangan.
Exposure memiliki nilai 2 (infrequent), karena kejadian ini tidak sering
terjadi, hanya sekali dalam sebulan atau sekali dalam setahun.
Probability memiliki nilai 6 (likely), walaupun sudah ada instruksi kerja
namun kecelakaan tersebut masih memiliki kemungkinan terjadi karena
kondisi pekerja yang kelelahan dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahacceptabledengannil
ai12.Tingkatrisikoinisebenarnyadapat

dikurangimengingatsudahtersedianyaalatpelindungdiriberupasarungtangan.
Perlu
dilakukanpengawasandaripihakperusahaanagarparapekerjamenggunakansa
rung tanganpadasaat bekerja.
b. Terjatuh dari ketinggian
Risiko pekerja terjatuh saat melakukan pembongkaran TBS dari truk,
Karena pekerja berdiri di sisi bak truk.
Consequences memiliki nilai 5 (important), karena dapat menyebabkan
cedera dan membutuhkan perawatan medis.
Exposure memiliki nilai 2 (infrequent), diketahui kejadian tidak sering
terjadi sekali dalam setahun.
Probability memiliki nilai 10 (Almost Certain), karena pekerja berdiri di
sisi bak truk dengan berpijak pada bagian yang tidak aman sehingga
kemungkinan pekerja terjatuh sangat besar dengan kondisi pekerja yang
kelelahan dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahsubstansialdenganni
lai100.Masih kurang dilakukan pengawasan terhadap prosedur kerja yang
baik dan pemberian larangan dengan rambu mengenai keselamatan kerja.
c. Tertimpa TBS
Risiko pekerja tertimpa TBS saat melakukan pembongkaran buah.
cedera ringan pada kaki atau tangan pekerja akibat tertusuk duri kelapa
sawit.

Exposure memiliki nilai 6 (frequently), kejadian diketahui sering terjadi
hingga sekali dalam sehari.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), kemungkinan terjadi
kecelakaan walaupun pekerja telah menggunakan APD tetapi karena
dilakukan secara terus menerus serta kondisi pekerja yang kelelahan dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan.
ai18. Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level karena
pekerja telah menggunakan safety boot untuk menghindari kaki tertimpa
TBS.
d. Terkena gancu
Risiko pekerja terkena gancu saat memindahkan melakukan
pembongkaran buah dengan menggunakan gancu.
cedera yang memerlukan perawatan medis jika tertimpa atau terkena
gancu.
Exposure memiliki nilai 3 (occasionally), kadang-kadang kecelakaan
tersebut terjadi dalam waku sekali dalam seminggu hingga sekali dalam
sebulan.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), karena memungkinkan
pekerja terkena gancu jika tidak bekerja secara hati-hati walaupun pekerja
telah menggunakan APD tetapi karena dilakukan secara terus menerus

serta kondisi pekerja yang kelelahan dapat menyebabkan terjadinya
kecelakaan.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahpriority
3dengannilai45. Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level
karena pekerja telah menggunakan safety boot untuk menghindari cidera
yang serius, tetapi sangat diperlukan keterampilan dalam menggunakan
peralatan dalam bekerja untuk menghindari kecelakaan.
2. Memasukkan TBS ke dalam lori rebusan
a. Tertimpa TBS
Risiko pekerja tertimpa TBS saat memasukkan ke dalam lori.
cedera ringan pada kaki atau tangan pekerja akibat tertusuk duri kelapa
sawit.
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), terjadinya kecelakaan diketahui
sering terjadi, sekali dalam sehari.
kecelakaan walaupun pekerja telah menggunakan APD tetapi karena
dilakukan secara terus menerus serta kondisi pekerja yang kelelahan dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan.
pekerja telah menggunakan safety boot untuk menghindari kaki tertimpa
TBS.

b. Tergelincir/terjatuhkarena lantai yang licin Risiko
pekerja tergelincir karena lantai yang licin
cedera ringan, keseleo atau memar pada bagian tubuh.
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), terjadi sekali dalam sehari atau bisa
dikatakan sering terjadi.
kecelakaan walaupun pekerja telah menggunakan safety boot tetapi karena
permukaan lantai yang licin akibat minyak dari TBS dapat menyebabkan
terjadinya kecelakaan.
3dengannilai18. Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level
karena pekerja telah menggunakan safety boot agar tidak terpeleset dan
dilakukan pembersihan berondolan yang tercecer dilantai secara rutin.
c. Terjepit saat menyambung lori
Risiko tengan pekerja terjepit sambungan lori saat akan melakukan
pemindahan buah ke dalam lori.
cedera hingga diperlukan perawatan medis jika pada saat menyambungkan
lori maka diperlukan kehati-hatian dalam menyambungkan bagian lori.
Exposure memiliki nilai 1 (rare), diketahui kecelakaan kerja pernah terjadi
(jarang).

Probability memiliki nilai 6 (likely), memiliki kemungkinan untuk terjadi
karena pekerja yanguntuk menyambung rangkaian lori.
3dengannilai30.
Tabel 5.3.dibawah ini menjelaskanmengenaipenilaian
risikopadapekerjaanpengolahan di stasiun loading ramp.

Tabel 5.3.Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Loading Ramp
Analisis Risiko
Identifikasi Risiko
Basic Level Existing Level
Area Tahapan Pengerjaan Risiko dan Uraian C E P Nilai Level C E P Nilai Level
Kerja Risiko Risiko Risiko Risiko Risiko
Stasiun Memindahkan TBS dari Tangan Terjepit 1 2 6 12 Acceptable 1 2 6 12 Acceptable
Loading truck kedalam Loading pengunci bak truk
Ramp Ramp Terjatuh dari 5 2 10 100 Substansial 5 2 10 100 Substansial
ketinggian
Tertimpa TBS 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Terkena gancu 5 3 6 90 Substansial 5 3 3 45 Priority 3
Memasukkan TBS ke Tertimpa TBS 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable

dalam lori rebusan
menggunakan hydraulic Tergelincir/terjatuh 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
pump (Ramp) karena lantai licin
Terjepit saat 5 1 6 30 Priority 3 5 1 6 30 Priority 3
menyambung lori

5.2.2.2. Analisa Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Rebusan
Adapun risiko-risiko yang terdapat pada stasiun rebusan adalah sebagai
berikut:
1. Memasukkan lori ke dalam bejana rebusan
a. Terjepit saat menyambung lori
Risiko tengan pekerja terjepit sambungan lori
Exposure memiliki nilai 1 (rare), paparan terhadap bahaya jarang terjadi.
Probability memiliki nilai 6 (likely), memiliki kemungkinan untuk
terjadinya kecelakaan 50%.
3dengannilai30.
b. Terkena serabut kabel sling
Risiko tengan pekerja terkena kabel sling penarik lori saat menghubungkan
rangkaian lori dengan mesin capstand untuk menarik lori kedalam bejana
rebusan.
Consequences memiliki nilai 1 (noticable), karena dapat menyebabkan
cedera jika pekerja terbentur kabel sling yang terbuat dari komposisi baja
dan karena adanya serabut kabel sling yang dapat menyebabkan luka di
tangan dan kaki pekerja.

Exposure memiliki nilai 2 (infrequent), paparan terhadap bahaya
diperkirakan tidak sering terjadi hanya sekali dalam sebuan hingga sekali
dalam setahun.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), memiliki kemungkinan
untuk terjadi karena pada permukaan kabel sling terdapat serabut baja yang
keluar.
Penilaian risiko termasuk kedalam kategori acceptable dengan nilai
6.Terjadi pengurangan risiko dari basic level karena pekerja telah
menggunakan sarung tangan.
c. Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin. Risiko
pekerja tergelincir karena lantai yang licin.
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), paparan terhadap bahaya sering
terjadi karena area pekerjaan yang sangat licin di perlintasan rangkaian
lori.
Probability memiliki nilai 6 (likely), kemungkinan terjadi kecelakaan
walaupun pekerja telah menggunakan safety boot tetapi karena permukaan
lantai yang licin akibat minyak yang tercecer di lantai perlintasan lori
dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan.
ai 1 8 . Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic levelkarena

pekerja telah menggunakan safety boot agar tidak terpeleset dan
pemasangan rambu dan informasi tentang kondisi lingkungan kerja.
2. Merebus TBS
a. Tabung rebusan meledak
Risiko yang berakibat sangat fatal dalam proses perebusan jika tekanan
yang tidak stabil dan jika adanya kebocoran dari pipa rebusan dapat
membuat meledak. Maka perlu pengawasan secara berkala dan pekerja
mengontrol dan memperhatikan besarnya tekanan steam yang sesuai
dengan prosedur.
Consequences memiliki nilai 50 (disaster), karena dapat menyebabkan
kematian dan bisa berakibat kerusakan lingkungan di sekitar lokasi dan
secara otomatis berdampak pada penghentian aktifitas perusahaan.
Exposure memiliki nilai 1 (rare), paparan terhadap bahaya diketahui jarang
terjadi ledakan hanya dalam beberapa kasus.
Probability memiliki nilai 1 (remotely possible), kecil kemungkinannya
untuk terjadi ledakan karena pengawasan yang dilakukan secara rutin
terhadap bejana rebusan, dan setiap pekerjaan harus selalu memperhatikan
prosedur (SOP).
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikopriority 3dengannilai 50.
Perusahaan melakukan inspeksi rutin terhadap pekerja untuk selalu
mengingatkan agar bekerja sesuai dengan prosedur berdasarkan instruksi
kerja yang baku.

b. Terkena semburan uap panas
Risiko pekerja terkena uap panas saat melakukan pengawasan proses
perebusan.
Consequences memiliki nilai 15 (serious), karena dapat menyebabkan
cacat pada bagian tubuh jika terkena uap terutama bagian mata.
Exposure memiliki nilai 2 (infrequent), paparan terhadap bahaya tidak
sering terjadi.
terjadi kecelakaan akibat semburan uap yang panas.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahsubstansial
dengannilai90. Pekerja yang melakukan pengawasan tidak menggunakan
APD untuk menghindari terkena semburan uap panas dari proses rebusan.
c. Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Risiko
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), paparan terhadap bahaya tergelincir
sering terjadi karena pekerjaan tersebut dilakukan berkali-kali dalam satu
hari.
terjadi kecelakaan walaupun pekerja telah menggunakan safety boot tetapi
karena adanya tumpahan minyak dan kotor membuat permukaan lantai
menjadi licin di sekitar area rebusan.

pekerja telah menggunakan safety boot agar tidak terpeleset dan
pemasangan rambu dan informasi tentang kondisi lingkungan kerja.
d. Kebisingan
Risiko pekerja mengalami gangguan pendengaran karena suara steam dari
proses perebusan.
gangguan pendengaran.
Exposure memiliki nilai 10 (continuously), paparan terhadap bahaya sering
terjadi karena pekerjaan proses perebusan tersebut dilakukan berkali-kali
dalam satu hari.
Probability memiliki nilai 6 (likely), cenderung terjadi risiko gangguan
pendengaran karena pekerjaan dilakukan secara terus-menerus.
3dengannilai60.Pihak perusahaan belum melakukan pengawasan secara
rutin terhadap pekerja agar menggunakan earplug saat melakukan
pekerjaan disekitar area rebusan.
3. Membuka dan menutup pintu rebusan
a. Terkena semburan uap panas dari pintu rebusan
Risiko pekerja terkena uap panas saat membuka pintu rebusan setelah
melakukan proses perebusan.

Consequences memiliki nilai 15 (serious), karena dapat menyebabkan
cacat pada bagian tubuh jika terkena uap dari rebusan.
sering terjadi.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), pada saat membuka
pintu rebusan sangat memungkinkan sisa uap panas menyembur keluar.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahsubstansialdenganni
lai90. Pekerja harus selalu memperhatikan tekanan dari alat ukur yang
terdapat di pintu rebusan, selalu menggunakan APD untuk menghindari
terkena semburan uap panas dari proses rebusan.
b. Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Risiko
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), paparan terhadap bahaya tergelincir
sering terjadi hingga sekali terjadi dalam sehari.
kecelakaan walaupun pekerja telah menggunakan safety boot tetapi
permukaan lantai disekitar rebusan sangat llicin akibat minyak dari hasil
rebusan.
ai 1 8 .Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level karena
pekerja telah menggunakan safety boot.

c. Terjepit jembatan saat menaikkan/menurunkan jembatan.
Risiko saat mengangkat dan menurunkan jembatan penghubung lintasan
dengan rebusan yang ada di depan pintu rebusan.
Consequences memiliki nilai 15 (serious), membutuhkan penanganan
medis jika tertimpa besi jembatan yang sangat berat.
Exposure memiliki nilai 1 (rare), paparan terhadap bahaya jarang terjadi,
diketahui pernah terjadi dalam beberapa tahun.
Probability memiliki nilai 6 (likely), karena kemungkinan tangan pekerja
terjepit pada saat menyambung lori walupun telah menggunakan pelindung
atau APD.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahsubsstansialdengann
ilai90.
d. Kebisingan
Risiko pekerja mengalami gangguan pendengaran.
cidera gangguan pendengaran.
Exposure memiliki nilai 10 (continuously), paparan terhadap bahaya sering
terjadi karena pekerjaan proses perebusan tersebut dilakukan berkali-kali
dalam satu hari.
Probability memiliki nilai 6 (likely), cenderung terjadi risiko gangguan
pendengaran karena pekerjaan dilakukan secara terus-menerus.

pekerjaan disekitar area rebusan.
4. Menarik lori keluar dari bejana rebusan
a. Terjepit saat menyambung lori
Risiko tengan pekerja terjepit sambungan lori.
Exposure memiliki nilai 1 (rare), paparan terhadap bahaya jarang terjadi
karena pernah diketahui terjadi kecelakaan dalam beberapa tahun.
Probability memiliki nilai 6 (likely), walaupun telah menggunakan sarung
tangan namun kecelakaan kemungkinan dapat terjadi.
3dengannilai30.
b. Terkena serabut kabel sling
Risiko tengan pekerja terkena kabel sling penarik lori saat menghubungkan
rangkaian lori dengan mesin capstand untuk menarik lori keluar dari
bejana rebusan.
Consequences memiliki nilai 1 (noticable), karena dapat menyebabkan
cedera jika pekerja terbentur kabel sling yang terbuat dari komposisi baja
dan karena adanya serabut kabel sling yang dapat menyebabkan luka di
tangan dan kaki pekerja.

sering terjadi, hanya sebulan sekali hingga setahun sekali.
terjadi kecelakaan pekerja terkena serabut baja yang keluar.
Penilaian risiko termasuk kedalam kategori acceptable dengan nilai
6.Terjadi pengurangan risiko dari basic level karena pekerja telah
menggunakan sarung tangan dalam bekerja.
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), paparan terhadap terjadinya
kecelakaan sering terjadi dalam sehari.
permukaan lantai yang licin akibat minyak dari TBS dapat menyebabkan
terjadinya kecelakaan.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahacceptebledengannil
ai18.Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level karena
risikopadapekerjaanpengolahan di stasiun rebusan.

Tabel 5.4.Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Rebusan
Identifikasi Resiko Analisis Resiko

Area Tahapan Resiko dan Uraian Resiko C E P Nilai Level C E P Nilai Level
Kerja Pengerjaan Resiko Resiko Resiko Resiko
Stasiun Memasukkan lori Terjepit saat menyambung lori 5 1 6 30 Priority 3 5 1 6 30 Priority 3
Rebusan berisi TBS ke Terkena serabut kabel sling 1 2 6 12 Acceptable 1 2 3 6 Acceptable
dalam bejana Tergelincir/terjatuh karena 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
rebusan lantai yang licin
Merebus buah Tabung rebusan meledak 50 1 3 150 Substansial 50 1 1 50 Priority 3
TBS Terkena semburan uap panas 15 2 6 180 Priority 15 2 3 90 Substansial
Tergelincir/terjatuh karena 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Priority 3
lantai yang licin
Kebisingan 1 10 6 60 Priority 3 1 10 6 60 Priority 3
Membuka dan Terkena semburan uap panas 15 2 6 180 Priority 15 2 3 90 Priority 3
menutup pintu Tergelincir/terjatuh karena 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
rebusan lanta yang licin
Terjepit jembatan saat
menaikkan dan menurunkan 15 1 6 90 Substansial 15 1 6 90 Substansial
jembatan
Menarik lori Terjepit saat menyambung lori 5 1 6 30 Priority 3 5 1 6 30 Priority 3
keluar dari bejana Terkena serabut kabel sling 1 2 6 12 Acceptable 1 2 3 6 Acceptable
rebusan Tergelincir/terjatuh karena 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
lantai yang licin

5.2.2.3. Analisa Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Thresser
Adapun risiko-risiko yang terdapat pada stasiun thresser adalah sebagai
berikut:
1. Mengangkat atau memindahkan lori berisi buah rebusan
a. Tertimpa TBS
Risiko pekerja tertimpa buah yang jatuh dari lori saat mengangkat untuk
melakukan proses pembantingan.
Consequences memiliki nilai 5 (important), jika tertimpa buah dari
ketinggian akan mendapatkan luka yang serius dan diperlukan perawatan
medis.
Exposure memiliki nilai 1 (rare), paparan terhadap sumber bahaya jarang
terjadi, diketahui kecelakaan pernah terjadi.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), risiko ini mungkin
dapat terjadi bahkan jika pekerja menggunakan helm.
pekerja telah menggunakan helm dan diperlukan pembatasan area kerja
yang aman.
b. Tertimpa lori
Risiko pekerja tertimpa lori yang mungkin terlepas saat mengangkat untuk
melakukan proses pembantingan.
Consequences memiliki nilai 50 (disaster), karena dapat menyebabkan
kematian dan kecacatan pada pekerja.

Exposure memiliki nilai 0,5 (very rare), paparan terhadap bahaya sangat
jarang terjadi bahkan tidak diketahui kapan terjadinya.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), risiko ini mungkin
dapat terjadi bahkan jika pekerja menggunakan helm.
3dengannilai75.Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level
karena pekerja telah menggunakan helm dan diperlukan pembatasan area
kerja yang aman.
c. Tergellincir/terjatuh karena lantai yang licin Risiko
pekerja tergelincir karena lantai yang licin
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), paparan terhadap bahaya sering
terjadi karena pekerjaan tersebut dilakukan berkali-kali dalam satu hari.
permukaan lantai yang licin akibat minyak dari TBS yang tercecer dilantai.
2. Membanting buah rebusan di bunch hopper
a. Terkena hempasan berondolan

Risiko pekerja terkena hempasan berondolan yang keluar dari proses
pembantingan.
cidera ringan.
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), paparan terhadap bahaya cukup
sering terjadi.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), kecil kemungkinan
terjadinya risiko karena telah adanya rambu dan penggunaan APD.
ai 18.
sering terjadi karena pekerja hanya beberapa kali mengawasi kerja mesin
digester.
permukaan lantai yang licin akibat minyak dari TBS yang tercecer dilantai.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahacceptable
dengannilai18. Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level
karena pekerja telah menggunakan safety boot.

c. Kebisingan
Risiko pekerja mengalami gangguan pendengaran
Exposure memiliki nilai 10 (continously), paparan terhadap bahaya cukup
sering terjadi karena paparan terjadi secara terus menerus.
Probability memiliki nilai 6 (likely), cenderung untuk terjadi risiko
gangguan pendengaran karena pekerjaan dilakukan secara terus-menerus.
pemeriksaan dan pengoperasian mesin.
risikopadapekerjaanpengolahan di stasiun thresser.

Tabel 5.5.Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Thresser
Analisis Risiko
Identifikasi Risiko Basic Level Existing Level
Stasiun Mengangkat atau
Thresser memindahkan lori berisi buah Tertimpa TBS 5 1 6 30 Priority 3 5 1 3 15 Acceptable
rebus dari rel landasan ke Tertimpa lori 50 0,5 6 150 substansial 50 0,5 3 75 substansial
Hopper dan sebaliknya
Tergelincir/terjatuh 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
karena lantai yang licin
Membanting buah di Bunch Terkena hempasan 1 6 3 18 Acceptable 1 6 1 6 Acceptable
Hopper berondolan

5.2.2.4. Analisa Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Press
Proses pemisahan minyak dengan biji dan serabut untuk mendapatkan
minyak dengan menggunakan mesin screw press. Adapun risiko-risiko yang
terdapat pada stasiun press adalah sebagai berikut:
a. Terkena minyak panas
Risiko pekerja terkena percikan minyak panas yang tumpah dari mesin press.
cidera ringan.
Exposure memiliki nilai 3 (occasionally), paparan terhadap bahaya kadang-
kadang terjadi hingga sekali dalam seminggu atau sekali dalam sebulan.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), kecil kemungkinan
terjadinya risiko karena telah adanya rambu dan penggunaan APD.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahacceptabledengannilai
9.Pekerja selalu menggunakan APD saat melakukan pengoperasian mesin
press.
b. Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin
Risiko pekerja tergelincir karena lantai yang licin dari tumpahan minyak.
Exposure memiliki nilai 6 (frequently), paparan terhadap bahaya sering terjadi
sekali dalam sehari.

permukaan lantai yang licin akibat minyak yang tercecer dilantai.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahacceptable dengannilai
1 8 . Risiko ini menjadi lebih rendah dibandingkan basic level karena pekerja
telah menggunakan safety boot.
c. Kebisingan
Risiko pekerja mengalami gangguan pendengaran
Exposure memiliki nilai 10 (continously), paparan terhadap bahaya terjadi
secara terus menerus karena pekerjaan operator dalam mengawasi kerja mesin
press dilakukan beberapa kali dalam sehari.
Probability memiliki nilai 6 (likely), pekerja kemungkinan besar dapat
terkena risiko gangguan pendengaran karena pekerjaan dilakukan secara
terus-menerus.
3dengannilai60.Pihak perusahaan belum melakukan pengawasan secara rutin
terhadap pekerja agar menggunakan earplug saat melakukan pemeriksaan dan
pengoperasian mesin.
risikopadapekerjaanpengolahan di stasiun thresser.

Tabel 5.6.Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Press
Identifikasi Resiko Analisis Resiko
Area Tahapan Resiko dan Uraian C E P Nilai Level C E P Nilai Level
Kerja Pengerjaan Resiko Resiko Resiko Resiko Resiko
Stasiun Pemisahan minyak
Terkena minyak panas 1 3 6 18 Acceptable 1 3 3 9 Acceptable
Press dengan biji dan
serabut (screw press)

5.2.2.5. Analisa Penilaian Risiko Pekerjaan pada Stasiun Klarifikasi
Adapun risiko-risiko yang terdapat pada stasiun klarifikasi adalah sebagai
berikut:
1. Penampungan minyak kasar (sand trap tank)
Risiko pekerja terkena percikan minyak panas.
cidera ringan.
sering terjadi karena pekerja hanya beberapa kali mengawasi area
klarifikasi.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), kejadian yang masih
memiliki kemungkinan terjadinya risiko.
ai 18.
b. Terjatuh dari ketinggian
Risiko pekerja terjatuh dari ketinggian.
cidera dengan perawatan medis.
Exposure memiliki nilai 1 (rare), paparan terhadap bahaya diketahui jarang
terjadi atau pernah terjadi dalam kurun beberapa tahun.

kecelakaan walaupun pekerja telah menggunakan safety boot dan
mengingat pengawasan dilakukan di lantai 2.
c. Terbentur pipa saluran
Risiko pekerja terbentur oleh pipa yang terdapat di area penampungan
minyak.
cidera ringan.
klarifikasi.
Probability memiliki nilai 3 (unusual but possible), mungkin dapat terjadi
karena tidak terdapat rambu dan tanda di setiap saluran pipa.
ai 18. Berkurang nilai risiko dari basic level karena pekerja selalu
menggunakan APD saat melakukan pengawasan terhadap proses
pemisahan minyak.
d. Terkena uap panas
Risiko pekerja terkena uap panas saat melakukan pengawasan proses
klarifikasi.

luka ringan jika terkena uap terutama bagian mata.
Exposure memiliki nilai 3 (occasionally), paparan terhadap bahaya
kadang-kadang terjadi karena pekerja hanya beberapa kali mengawasi area
klarifikasi.
Probability memiliki nilai 6 (likely), memiliki kemungkinan terjadi
kecelakaan karena pekerja tidak menggunakan kacamata untuk melindungi
mata dari semburan uap panas.
dengannilai18.Pekerja yang melakukan pengawasan tidak menggunakan
APD untuk menghindari terkena semburan uap panas dari tangki
penampungan minyak.
2. Pemisahan minyak dengan sludge (clarifier tank)
cidera ringan.
Probability memiliki nilai 6 (likely), kemungkinan terjadinya risiko 50-50.
ai 6. Pekerja selalu menggunakan APD saat melakukan pengawasan
terhadap proses pemisahan minyak.

cidera ringan.
klarifikasi.
karena permukaan lantai yang licin dan adanya genangan air dan sebagian
tumpahan minyak.
pemisahan minyak.
3. Pemisahan minyak dengan gaya sentrifugal (oil purifier)
cidera ringan.

Probability memiliki nilai 6 (likely), kemungkinan terjadinya risiko 50-50.
ai 6.
cidera ringan.
sering terjadi karena pekerja hanya mengawasi area klarifikasi sekali
dalam sehari.
tumpahan minyak.
pemisahan minyak.
4. Penimbunan minyak ke storage tank
Risiko pekerja terkena percikan minyak panas saat melakukan proses
pengawasan dan pemeriksaan atas jalannya mesin.
cidera ringan.

kadang-kadang terjadi karena pekerja hanya mengawasi area klarifikasi.
Probability memiliki nilai 6 (likely), memiliki kemungkinan terjadinya
risiko sebesar 50-50.
ai 18.
b. Terkena uap panas
Risiko pekerja terkena uap panas dari proses transfer minyak ke tangki
timbun.
klarifikasi.
penampungan minyak.

5. Pemisahan sebagian minyak dari sludge (sludge separator)
pengawasan dan pemeriksaan atas jalannya mesin.
cidera ringan.
klarifikasi.
Probability memiliki nilai 6 (likely), memiliki kemungkinan terjadinya
risiko kecelakaan kerja.
ai 18. Diperlukan adanya pengawasan terhadap pekerja untuk selalu
pemisahan minyak.
cidera ringan.
dalam sehari.

tumpahan minyak.
pemisahan minyak.
c. Terkena uap panas
Risiko pekerja terkena uap panas dari proses pemisahan minyak.
klarifikasi.
Darihasilpenilaiandiatasdidapatkantingkatrisikoadalahpriority 3
penampungan minyak.

6. Pengoperasian fat-fit
pengawasan dan pemeriksaan di area bak fat-fit.
cidera ringan.
dalam sehari.
Probability memiliki nilai 6 (likely), kemungkinan terjadinya risiko besar
karena kondisi kolam yang terbuka sehingga memungkinkan cipratan
minyak panas terkena pekerja sehingga menimbulkan cidera.
dengannilai 36.Pemeriksaan terhadap area bak fat-fit dilakukan tanpa
menggunakan pakaian yang aman bagi pekerja.
b. Terkena uap panas
Risiko pekerja terkena uap panas dari uap minyak panas dari hasil
pemisahan.
klarifikasi.

mata dari semburan uap panas karena bak fat-fit yang terbuka tanpa atap.
dengannilai 36. Pengawasan terhadapa proses di bak fat-fit yang terbuka
sehingga uap dari minyak hasil penyaringan yang sangat panas dapat
melukai pekerja.
cidera ringan.
sering terjadi karena pekerja hanya mengawasi area klarifikasi.
karena permukaan lantai yang licin dan tumpahan minyak.
ai 18. Berkurang nilai risiko dari basic level karena pekerja menggunakan
sepatu boot untuk menghindari tergelincir atau terpeleset.
d. Tercebur dalam kolam fat-ft
Risiko pekerja tercebur ke dalam kolam karena tanpa adanya pembatas dan
pagar pada bagian tepi kolam.

cidera dengan perawatan medis apabila terjatuh dari ketinggian dan
tercebur dalam kolam yang berisi minyak panas.
karena permukaan lantai yang licin dan adanya tumpahan minyak.
ai 15.Berkurang nilai risiko dari basic level karena pekerja selalu
menggunakan APD dan adanya pagar pengaman di sekitar tepi kolam fat-
fit.
risikopadapekerjaanpengolahan di stasiun klarifikasi.

Tabel 5.7.Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Klarifikasi
Identifikasi Risiko Analisis Risiko
Stasiun Penampungan minyak kasar Terkena minyak panas 1 6 3 18 Acceptable 1 6 1 6 Acceptable
klarifikasi hasil press (sand trap tank) Terjatuh dari ketinggian 5 1 6 30 Priority 3 5 1 3 15 Acceptable
Terbentur pipa saluran 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Terkena uap panas 1 3 6 18 Acceptable 1 3 6 18 Acceptable
Penampungan/pengendapan Terkena minyak panas 1 1 6 6 Acceptable 1 1 6 6 Acceptable
dan pemisahan minyak Tergelincir/terjatuh
dengan sludge (clarifier tank) 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Pemisahan minyak dengan Terkena minyak panas 1 1 6 6 Acceptable 1 1 6 6 Acceptable
gaya sentrifugal (oil purifier) Tergelincir/terjatuh
1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Penimbunan/ pengiriman Terkena minyak panas 1 3 6 18 Acceptable 1 3 6 18 Acceptable
minyak ke storage tank Terkena uap panas 1 3 6 18 Acceptable 1 3 6 18 Acceptable
Pemisahan sebagian minyak Terkena minyak panas 1 3 6 18 Acceptable 1 3 6 6 Acceptable
dari sludge (sludge Tergelincir/terjatuh
separator) 1 6 6 36 Priority 3 1 6 3 18 Acceptable
Terkena uap panas 1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priority 3
Pengoperasian Fat-fit Terkena minyak panas 1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priority 3
Terkena uap panas 1 6 6 36 Priority 3 1 6 6 36 Priority 3
Tercebur dalam kolam 5 1 6 30 Priority 3 5 1 3 15 Acceptable
fat-fit

5.2.3. Penentuan Risk Reduction
Setelahdiperolehlevelrisikonya,maka ditentukan risk reduction yaitu
pengurangan risiko yang terdapat pada setiap area kerja dengan
mempertimbangkan pengendalian yang telah ada yang dilakukan oleh perusahaan.
Penentuan risk reduction didapat dengan mengurangkan basic risk dengan

existing risk dengan menggunakan rumus sebagai− berikut :
= Basic level Existing level x 100 % Basic level
Adapun hasil perhitungan dari risk reduction dapat dilihat pada tabel
berikut:
Tabel 5.10.Hasil Perhitungan Risk Reduction

No Area Tahapan Pengerjaan Risiko dan Uraian Basic Existing Risk
Kerja Risiko Level Level Reduction
1 Stasiun Memindahkan TBS dari Tangan Terjepit 12 12 0%
Loading truck kedalam Loading pengunci bak truk
Ramp Ramp Terjatuh dari 100 100 0%
ketinggian
Tertimpa TBS 36 18 50 %
Terkena tojok 90 45 50 %
Memasukkan TBS ke Tertimpa TBS 36 18 50 %
dalam lori rebusan Tergelincir/terjatuh
menggunakan hydraulic karena lantai yang 36 18 50 %
pump (Ramp) licin
Terjepit saat 30 30 0%
menyambung lori
2 Stasiun Memasukkan lori berisi Terjepit saat 30 30 0%
Rebusan TBS ke dalam bejana menyambung lori
rebusan Terbentur serabut 12 6 50 %
kabel sling
Tergelincir/terjatuh
karena lantai yang 36 18 50 %
licin

Tabel 5.10.Hasil Perhitungan Risk Reduction(Lanjutan)
2 Stasiun Merebus buah TBS Tabung rebusan 150 50 66,67 %
Rebusan meledak
Terkena semburan uap 180 90 50 %
panas
licin
Kebisingan 60 60 0%
Membuka dan menutup Terkena semburan uap 180 90 50 %
pintu rebusan panas
licin
Terjepit jembatan saat
menaikkan dan 90 90 0%
menurunkan jembatan
Kebisingan 60 60 0%
Menarik lori keluar dari Terjepit saat 30 30 0%
bejana rebusan menyambung lori
Terkena serabut kabel 12 6 50 %
sling
licin
3 Stasiun Mengangkat atau Tertimpa TBS 30 15 50 %
Thresser memindahkan lori berisi Tertimpa lori 150 75 50 %
buah rebus dari rel
landasan ke Hopper dan Tergelincir/terjatuh
sebaliknya karena lantai yang 36 18 50 %
licin
Membanting buah rebusan Terkena hempasan 18 18 0%
di bunch hopper berondolan
licin
Kebisingan 60 60 0%
4 Stasiun Pemisahan minyak dengan Terkena minyak panas 18 9 50 %
Press biji dan serabut (screw Tergelincir/terjatuh
press) karena lantai yang 36 18 50 %
licin
Kebisingan 60 60 0%

5 Stasiun Penampungan minyak Terkena minyak panas 18 18 0%
klarifikasi kasar hasil press (sand trap Terjatuh dari 30 15 50 %
tank) ketinggian
Terbentur pipa saluran 36 18 50 %
minyak
Terkena uap panas 18 18 0%
Penampungan/pengendapa Terkena minyak panas 6 6 0%
n dan pemisahan minyak
dengan sludge (clarifier Tergelincir/terjatuh
tank) karena lantai yang 36 18 50 %
licin
Pemisahan minyak dengan Terkena minyak panas 6 6 0%
gaya sentrifugal (oil Tergelincir/terjatuh
purifier) karena lantai yang 36 18 50 %
licin
Penimbunan/ pengiriman Terkena minyak panas 18 18 0%
minyak ke storage tank Terkena uap panas 18 18 0%
Pemisahan sebagian Terkena minyak panas 18 18 0%
minyak dari sludge (sludge Tergelincir/terjatuh
separator) karena lantai yang 36 18 50 %
licin
Pengoperasian Fat-fit Terkena minyak panas 36 36 0%
licin
Tercebur dalam kolam 30 15 50 %
fat-fit
6 Stasiun Membawa gumpalan cake Kebisingan 60 60 0%
Kernel ke mesin
depericarper.(cake breake Terhirup serat fiber 30 30 0%
conveyor)
Pembersihan atau Kebisingan 60 60 0%
pemolesan biji dengan Terjatuh dari 30 15 50 %
serat fiber (nut polishing ketinggian
drum) Terhirup serat fiber 30 30 0%
Pemisahan biji dari biji
kosong dan pemisahan biji Kebisingan 60 60 0%
menurut diameter (nut
grading drum)

6 Stasiun Penampungan/pemeraman Terjatuh dari 30 15 50 %
Kernel biji (nut silo) ketinggian
Tersentuh benda panas 18 18 0%
Pemecahan/penggilingan Kebisingan 60 60 0%
biji (ripple mill) Tergelincir/terjatuh
licin
Terhirup serat fiber 30 30 0%
Terkena hempasan nut 18 18 0%
Pemisahan cangkang dari Kebisingan 60 60 0%
inti sistem kering (LTDS) Terjatuh dari 30 15 50 %
ketinggian
Terhirup serat fiber 30 30 0%
Pemisahan cangkang dari Kebisingan 60 60 0%
inti sistem basah Tergelincir/terjatuh
(claybath) karena lantai yang 36 18 50 %
licin
Terhirup bahan 30 30 0%
CaCO3
Penampungan dan Kebisingan 36 36 0%
pemeraman inti (kernel Tergelincir/terjatuh
silo) karena lantai yang 36 18 50 %
licin
7 Stasiun Pengoperasian boiler Tungku boiler 150 25 83,33 %
Boiler meledak
Kebakaran dari bahan 150 75 50 %
bakar boiler
Terkena percikan api 36 36 0%
Tersentuh benda panas 36 18 50 %
Tersembur api boiler 90 90 0%
Terhirup debu 60 60 0%
Kebisingan 60 60 0%
Terkena/terbentur alat 36 18 50 %
kerja
Pengoperasian turbin Kebakaran dari bahan 75 25 66,67 %
bakar solar
Tersengat listrik 150 50 66,67 %
Kebisingan 60 60 0%

5.2.4. Rekomendasi Pengendalian
Berdasarkan identifikasi risiko dan penilaian risiko yang telah dilakukan,
maka langkah selanjutnya adalah mengembangkan solusi alternatif dari
pengendalian atas risiko tersebut. Rincian solusi alternatif yang dikembangkan
sebagai tindakan pengendalian risiko di masing-masing area kerja yaitu dengan
mempertimbangkan hirarki pengendalian berdasarkan aspek engineering atau
pengendalian teknis, aspek administratif, tindakan pelatihan atau training, dan
terakhir penyediaan alat keselamatan yang disesuaikan dengan kondisi
perusahaan, ketersediaan biaya, faktor manusia dan lingkungan.
5.2.4.1.Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Loading Ramp
Tindakan pengendalian yang diperlukan atas risiko setiap pekerjaan yang
terdapat pada stasiun Loading Ramp dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 5.11. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Loading Ramp

Area Risiko dan Hirearcy of Solusi Pengendalian
Kerja Uraian Risiko Control
Stasiun Tangan Terjepit Engineering Menggunakan alat bantu untuk
Loading pengunci bak truk membuka katup pengunci bak truk
Ramp Administrative Pengawasan terhadap prosedur kerja,
pengawasan pemakaian APD
Peningkatan pengetahuan pekerja
Training tentang K3, safety briefing sosialisasi
penggunaan APD
PPE Safety gloves
Terjatuh dari Engineering
ketinggian Pembuatan SOP pembongkaran buah
Administrative yang aman, Pengawasan terhadap
prosedur kerja, pengawasan
pemakaian APD
penggunaan APD
PPE

Tabel 5.11. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Loading
Ramp(Lanjutan)
Stasiun Tertimpa TBS Engineering
Loading Pembuatan SOP pembongkaran buah
Ramp Administrative yang aman, Pengawasan terhadap
pemakaian APD
penggunaan APD
PPE Safety boot
Terkena gancu Engineering
Pembuatan SOP pembongkaran buah
Administrative yang aman, Pengawasan terhadap
pemakaian APD
penggunaan APD
PPE Helm, Safety boot
Tergelincir/terjatuh Engineering
karena lantai yang Penyediaan rambu peringatan K3,
licin Administrative peningkatan intensitas pembersihan
lantai, pengawasan penggunaan APD
penggunaan APD
Terjepit saat Penyediaan alat bantu untuk
menyambung lori Engineering memudahkan penyambungan lori,
perawatan peralatan gandengan lori,
hook.
Administrative Pengawasan terhadap prosedur kerja,
Training tentang K3, sosialisasi penggunaan
APD
PPE Metal gloves

5.2.4.2.Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Rebusan
terdapat pada stasiun rebusan dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 5.12. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Rebusan

Stasiun Terjepit saat Penyediaan alat bantu untuk
Rebusan menyambung lori Engineering memudahkan penyambungan lori,
perawatan peralatan gandengan lori,
hook.
Training tentang K3, sosialisasi penggunaan
APD
PPE Metal gloves
Terbentur serabut Engineering melakukan perawatan kabel sling
kabel sling Administrative Pengawasan pemakaian APD
Training Peningkatan pengetahuan tentang
K3, Sosialosasi APD
PPE safety gloves
penggunaan APD
Tabung rebusan perawatan secara berkala alat ukur
meledak Engineering steam yang terdapat di bejana
rebusan
Penyediaan rambu peringatan K3,
Administrative pengawasan terhadap prosedur kerja,
pengawasan penggunaan APD
tentang K3, peningkatan
Training pengetahuan tentang perebusan
dengan steam, pengawasan terhadap
SOP dan lingkungan kerja
PPE

Tabel 5.12. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Rebusan (Lanjutan)
Stasiun Terkena semburan perawatan secara berkala alat ukur
Rebusan uap panas Engineering steam yang terdapat di bejana
rebusan
Training peningkatan pengetahuan pekerja
tentang K3
PPE safety jacket, safety gloves
Kebisingan Engineering
tentang K3
PPE earplug
Terjepit jembatan Engineering
saat menaikkan Administrative Pengawasan terhadap prosedur kerja,
dan menurunkan pengawasan pemakaian APD
jembatan Training peningkatan pengetahuan pekerja
tentang K3
PPE safety boot, safety gloves
5.2.4.3.Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Thresser
terdapat pada stasiun thresser dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 5.13. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Thresser

Stasiun Tertimpa TBS Pembuatan batas untuk proses pengangkatan
Thresser Engineering lori dan area aman untuk pekerja, perawatan
kabel sling dan rantai crane
Administrative Pembuatan rambu peringatan K3,
pengawasan terhadap prosedur kerja
Training peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3
PPE Helm

Tabel 5.13. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Thresser(Lanjutan)
Stasiun Tertimpa lori Pembuatan batas untuk proses pengangkatan
Thresser Engineering lori dan area aman untuk pekerja, perawatan
kabel sling dan rantai crane
Administrative Pembuatan rambu peringatan K3,
PPE Helm
licin Administrative peningkatan intensitas pembersihan lantai,
Peningkatan pengetahuan pekerja tentang
Training K3, safety briefing sosialisasi penggunaan
APD
Terkena hempasan Engineering
berondolan Administrative Pembuatan rambu peringatan K3,
Peningkatan pengetahuan pekerja tentang
Training K3, safety briefing sosialisasi penggunaan
APD
PPE Helm, kacamata, safety boot
PPE Earplug
5.2.4.4. Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Press
terdapat pada stasiun press dapat dilihat pada tabel 5.14.

Tabel 5.14. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Press
Stasiun Terkena minyak Engineering
Press panas Administrative Pembuatan rambu peringatan K3,
penggunaan APD
penggunaan APD
Penyediaan rambu peringatan
Administrative K3,pemeriksaan kesehatan secara
berkala, pengawasan penggunaan
APD
tentang K3
PPE earplug
5.2.4.5. Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Klarifikasi
terdapat pada stasiun klarifikasi dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 5.15. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Klarifikasi

Stasiun Terkena minyak Engineering
Klarifikasi panas Administrative Pembuatan rambu peringatan K3,
penggunaan APD

Tabel 5.15. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Klarifikasi (Lanjutan)
Stasiun Terjatuh dari Engineering Pemberian pagar batas untuk jalan di
Klarifikasi ketinggian lantai 2,
Pembuatan rambu peringatan K3,
penggunaan APD
PPE safery boot, helm
Terbentur pipa Engineering pemberian tanda pada saluran pipa
saluran minyak Pembuatan rambu peringatan K3,
penggunaan APD
PPE helm
Terkena uap panas Engineering perawatan secara berkala alat ukur
steam yang terdapat di tangki minyak
tentang K3
penggunaan APD
Tercebur dalam Engineering Pemberian pagar batas di pinggir bak
kolam fat-fit Pembuatan rambu peringatan K3,
penggunaan APD
PPE safery boot, safety jacket

BAB VI
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Penilaian Risiko Area Pengolahan PKS Aek Torop
Penilaian risiko dilakukan pada setiap stasiun kerja di proses pengolahan
yang meliputi stasiun loading ramp, stasiun perebusan (sterilizer), stasiun
thrresser, stasiun press, stasiun klarifikasi atau pemurnian minyak, stasiun kernel
atau pemisahan biji, dan stasiun boiler atau pembangkit listrik. Dari hasil
penelitian yang telah dilakukan, ditemukan risiko dari semua area kerja berjumlah
78 risiko.Dari setiap risiko tersebut ditentukan besarnya basic risk dan existing
risk masing-masing risiko.
Hasil penilaian risiko dasar yang ada (basic risk) merupakan nilai risiko
dasar dengan asumsi terparah jika terjadi kecelakaan terhadap pekerja atau selama
proses pengolahan berlangsung. Dari penilitan yang dilakukan, terdapat risiko
yang berada pada kategori dapat diterima (acceptable) sebanyak 14 risiko sekitar
18%.Pada kategori priority 3 didapatkan 52 risiko berkisar 67% dari jumlah
risiko.Sedangkan pada kategori substansial terdapat 10 risiko (13%), dan pada
kategori priorityterdapat 2 risiko (2%). Sementara tidak terdapat risiko pada
kategori very high.

Hasil Penilaian Basic Risk
2%
0%
18% 13%
Very high
Priority
Substansial
Priority 3
Acceptable
67%
Gambar 6.1.Diagram Hasil Penilaian Basic Risk
Pada basic risk dapat dilihat bahwa risiko yang tergolong dapat diterima
hanya sebanyak 14 risiko (18%). Itu berarti 64 risiko lainnya atau sekitar 82%
jumlah risiko masih membutuhkan tindakan pengendalian untuk mengurangi level
risiko tersebut. Beberapa tindakan pengendalian yang dilakukan perusahaan
adalah dengan memasang rambu peringatan dan penggunaan APD.
Penilaian existing risk didapatkan setelah memperhatikan tindakan
pengendalian yang telah ada yang dilakukan oleh perusahaan, jika dicermati akan
terdapat pengurangan nilai risiko dari hasil pengendalian tersebut. Dari hasil
penilailan existing risk, risiko yang berada pada kategori dapat diterima
(acceptable) sebanyak 40 risiko (51%), dan juga risiko yang berada pada kategori
priority 3 sebayak 31 risiko (40%). Sebanyak 7 risiko (9%) berada pada kategori
substansial.Sementara tidak terdapat risiko pada kategori priority dan very high.

Hasil Penilaian Existing Risk
0% 0%
9%
Very high
Priority
51% Substansial
40%
Priority 3
Acceptable
Gambar 6.2.Diagram Hasil Penilaian Existing Risk
Dari hasil penilaian existing riskyaitu risiko yang ada saat ini dapat dilihat
bahwa risiko yang berada pada level diterima sebanyak 40 risiko sekitar 51% dari
total risiko. Hal ini berarti bahwa risiko yang ada saat ini masih terdapat 38 risiko
atau sekitar 49% risiko belum mendapatkan tindakan pengendalian yang lebih
lanjut untuk mengurangi level risiko hingga tergolong ke dalam kategori
acceptable.
Perbandingan penilaian risiko dari basic risk dan existing risk dapat dilihat
pada grafik gambar 6.3.

Perbandingan Basic Risk dengan Existing Risk
60
Risiko
50
40
Jumlah
30
20
10
0 Very high Priority Substansial Priority 3 Acceptable
Basic Risk 0 2 10 52 14
Existing Risk 0 0 7 31 40
Gambar 6.3. Perbandingan Basic Risk dengan Existing Risk
Pada gambar 6.3. terlihat bahwa jumlah risiko yang dapat diterima
(acceptable) pada existing risk dengan jumlah 40 risiko meningkat lebih besar
daripada basic risk (14 risiko). Sedangkan penurunan jumlah risiko terjadi pada
kategori priority 3, dari 52 risiko pada basic risk menjadi 31 risiko pada existing
risk. Pada kategori substansial juga terjadi penurunan jumlah risiko dari basic risk
berjumlah 10 risiko menjadi 7 risiko pada existing risk. Sementara pada kategori
priority terjadi pengurangan sebanyak 2 risiko sehingga tidak terdapat risiko
kategori priority di existing risk. Namun walupun telah mengalami penurunan,
masih banyak risiko yang memerlukan pengendalian dan perhatian dibandingkan
risiko yang dapat diterima.
Jenis risiko yang memerlukan tingkat keselamatan tertinggi yang masuk
dalam kategori substanisalsebanyak 7 risiko diantaranya risiko terjatuh dari
ketinggian, terkena semburan uap panas, terjepit jembatan, tersembur api boiler,
tertimpa lori, dan risiko dari bahan bakar boiler.

6.1.2. Analisis Perhitungan Risk Reduction
Penentuan risk reduction dilakukan untuk menentukan besarnya
pengurangan nilai risiko pada setiap area kerja dengan mempertimbangkan
pengendalian yang telah ada yang dilakukan oleh perusahaan. Total nilai risiko
pada basic risk adalah 3889 sedangkan total nilai risiko pada existing risk adalah
2668, terdapat selisih antara basic risk dengan existing risk sebesar 1221. Hal ini
berarti terjadi penurunan risiko yang cukup besar berdasarkan pengendalian yang
telah dilakukan oleh perusahaan.
Adapun hasil dari perhitungan risk reduction dapat dilihat pada tabel 6.1.
Tabel 6.1. Analisa Perhitungan Risk Reduction

No Area Kerja Jumlah JumlahRisk Rata-rata Risk
Risiko Reduction Reduction
1 Loading Ramp 7 200 28,57%
2 Perebusan 14 466,67 33,33%
3 Thressing 6 200 33,33%
4 Press 3 100 33,33%
5 Klarifikasi 17 350 20,59%
6 Kernel 20 300 15%
7 Boiler 11 366,67 33,33%
Total 78 1983,34 25,43%
Dari tabel 6.1 dapat dilihat bahwa rata-rata risk reduction yang ada di PKS
Aek Torop adalah sebesar 25,43%. Dari perhitungan ini bisa disimpulkan bahwa
risk reduction di PKS Aek Torop masih kecil. Dengan kata lain, tindakan
pengendalian terhadap risiko yang telah diterapkan oleh perusahaan masih rendah
dari kebutuhan pengendalian terhadap risiko yang ada.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari hasil penelitian ini antara lain adalah:
1. Hasil identifikasi risiko di area kerja proses pengolahan PKS Aek Torop
terdapat 78 jenis risiko.
2. Hasil penilaian basic risk didapatkan 14 risiko (18%) berada pada kategori
acceptable, 52 risiko (67%) berada kategori priority 3, 10 risiko (13%)
berada pada kategori substansial, 2 risiko (2%) berada pada kategori priority,
sementara tidak terdapat risiko berada pada kategori very high.
3. Hasil penilaian existing risk didapatkan 40 risiko (51%) berada pada kategori
acceptable, 31 risiko (40%) berada kategori priority 3, 7 risiko (9%) berada
pada kategori substansial. Sementara tidak terdapat risiko pada kategori
priority dan very high karena terjadi pengurangan dari basic level.
4. Jenis risiko yang termasuk ke dalam kategori substansial adalah terjatuh dari
ketinggian, terkena semburan uap panas, terjepit jembatan, tersembur api
boiler, tertimpa lori, dan risiko kebakaran dari bahan bakar boiler.
5. Rata-rata pengurangan nilai risiko (risk reduction) adalah sebesar 25,43%
dari kebutuhan pengendalian terhadap risiko yang ada.

7.2. Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan oleh penulis sebagai
rekomendasi perbaikan adalah sebagai berikut:
1. Melanjutkan follow up penelitian mengenai penilaian risiko yang penulis
lakukan dan terapkan kegiatan penialaian risiko secara berkala.
2. Melakukan pemasangan rambu safety sign di berbagai tempat strategis yang
mudah terlihat dan terbaca pada masing-masing area kerja. Safety sign
sebaiknya dibuat dengan ukuran yang besar dan dapat memantulkan cahaya
sehingga dapat terbaca pada malam hari.
3. Melakukan sosialisasi secara rutin mengenai K3 terutama mengenai potensi
bahaya dan risiko yang ada di tempat kerja. Sosisalisasi dapat dilakukan
dalam bentuk safety induction atau safety briefing.
4. Audit internal K3 perlu dilakukan manajemen K3 dalam menilai efektivitas
pelaksanaan program K3 dan dapat dilakukan peningkatan berkelanjutan
kedepannya seperti penetapan kebijakan K3, perencanaan K3, pelaksanaan
rencana K3, pemantauan dan evaluasi kinerja K3, dan peninjauan
peningkatan kinerja K3. Oleh karena itu diharapkan manajemen K3 untuk
menyusun prosedur program audit internal K3 dan elemen-elemen yang akan
diaudit, dimana hasil audit dijadikan bahan tinjauan ulang oleh manajemen
K3 terhadap program-program K3.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) adalah salah satu Badan Usaha
Milik Negara yang bergerak dalam bidang usaha perkebunan (Plantation) dan
pengolahan hasil perkebunan. Pada awalnya merupakan perusahaan perkebunan
Belanda yang beroperasi di Indonesia sejak zaman Kolonial pada masa
pemerintahan Hindia Belanda, mulai dari:
1. NV. Rubber Cultur Matchappij Amsterdam (RCMA)
2. Handels Vereeniging amsterdam (HVA)
3. Vereenigde Deli Matchappij (VDM)
4. NV. Cultur Mij” de Oekust (CMO) dan yang lainnya.
Pada awal proses nasionalisasi, PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) dikenal
sebagai Perusahaan Perkebunan Asing (PPA) yang selanjutnya berkembang
menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN).
Langkah awal PTP Nusantara III dimulai pada tahun 1985 dengan nama
Perusahaan Negara Cabang Sumatera Utara (PPN-Baru) berdasarkan PP No.
24/1985 jo, Keputusan Menteri Pertanian No. 229/UM/1957 jo dan UU No.
86/1958.Setelah mengalami beberapa kali perubahan bentuk atas status badan
hukum, sejalan dengan UU dan Peraturan Pemerintah, maka pada Tahun 1986
PPN-Baru dirubah kembali menjadi Kesatuan Perusahaan Negara Perkebunan
(PNP) berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertanian No. 55/KPT/OP/1986 dan

pada Tahun 1971 ditetapkan pengalihan bentuk menjadi PT. Perkebunan (Persero)
dengan keluarnya PP No. 17/1971 dan Surat Keputusan Menteri Keuangan No.
258/SK/IV/1976.
Tahun 1994 diadakan penggabungan manajemen PT. Perkebunan III, IV,
dan V (Persero) yang dikelola oleh Direksi PT. Perkebunan Nusantara III.
Selanjutnya melalui Peraturan Pemerintah No. 8 tahun 1996 Tanggal 14 Februari
1996 diubah menjadi PT. Perkebunan Nusantara III (Persero).
PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) didirikan dengan akta notaris
Harun Kamil, SH No. 36 Tanggal 11 Maret 1996 untuk selanjutnya mendapat
pengesahan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan Surat Keputusan
No. C2-8331.HT.01 Tanggal 8 Agustus 1996.
Pabrik Kelapa Sawit Aek Torop didirikan pada tahun 1984 dengan
kapasitas 30 ton/jam, kemudian dilakukan penambahan kapasitas olah menjadi 60
ton/jam pada tahun 1987. Sebelumnya PKS Aek Torop merupakan PNP V yang
berubah menjadi PTP V sejak dikeluarkannya peraturan pemerintah dan Surat
Keputusan Menteri Keuangan dan pada tahun 1992 diadakan Konsilidasi bersama
PTP disekitarnya.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Perkebunan Nusantara III merupakan salah satu perusahaan Badan
Usaha Milik Negara yang bergerak dalam bidang usaha perkebunan, pengolahan
dan pemasaran hasil perkebunan. Kegiatan usaha perusahaan mencakup
pengolahan kelapa sawit (Crude Palm Oil), dan inti sawit (Kernel).

Salah satu unit usaha yang dimiliki oleh PT. Perkebunan Nusantara III
(Persero) ini adalah Pabrik Kelapa Sawit Aek Torop (PATOR) yang memiliki
kapasitas 60 Ton/jam. Pabrik ini merupakan salah satu pabrik dari 11PKS yang
dimiliki PT. Perkebunan Nusantara III (Persero).
2.3. Lokasi Perusahaan
PKS Aek Torop adalah salah satu Unit Kerja PT Perkebunan Nusantara III
yang terletak didesa Aek Batu, Kecamatan Torgamba, Kabupaten Labuhan Batu
Selatan, Propinsi Sumatera Utara.PKS Aek Torop berjarak ± 8 km dari jalan
umum Cikampak (Jalan Lintas Sumatera) dan berjarak ± 375 km dari Kota
Medan.
2.4. Daerah Pemasaran
Dalam bidang pemasaran, Hasil produksi pabrik kelapa sawit dijual ke
pasar lokal dan internasional. PTPN III memiliki kantor pemasaran bersama
dengan PTPN lainnya, yaitu PT. Kharisma Pemasaran Bersama Nusantara (PT.
KPB Nusantara) yang memasarkan produknya di dalam negeri dan luar negeri.
2.5. Dampak Ekonomi, Sosial dan Budaya
Pendirian PKS Rambutan Tebing Tinggi inimemiliki dampak bagi
lingkungan yang ada di sekitarnya. Dampak-dampak yang timbul tersebut antara
lain berupa dampak ekonomi, dampak sosial, maupun dampak budaya.

Salah satu bentuk implementasi prinsip-prinsip Good Coorporate
Governance (GCG) PT Perkebunan Nusantara III juga mengembangkan program
yang bersifat sosial guna meningkatkan kesejahteraan karyawan dan masyarakat
dilingkungan sekitar.
1. Program Kemitraan dan Bina Lingkungan
Program Kemitraan dan Bina Lingkungan bertujuan memberdayakan dan
mengembangkan potensi ekonomi. Kondisi sosial masyarakat dan
lingkungan sekitar.
2. Program Sosial Lainnya
Selain program diatas, perusahaan juga mengembangkan program sosial
lainnya berupa pelayanan kesehatan terhadap karyawan dan masyarakat di
rumah sakit perusahaan, puskesbun dan rumah sakit rujukan di luar
perusahaan yang membutuhkan penanganan khusus.
3. Kebijakan Lingkungan
Kebijakan lingkungan ini meliputi penggunaan sumber daya alam secara
efektif dan efisien, pencegahan pencemaran lingkungan, pengolahan
limbah pabrik dan limbah klinis rumah sakit secara optimal.Pemanfaatan
limbah kegiatan pabrik dan tanaman secara optimal, pemeliharaan
estetika, pemenuhan peraturan perundangan dan persyaratan lingkungan
yang berlaku.Kebijakan lingkungan perusahaan ini didukung dengan
inisiatif penerapan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.

2.6. Struktur Organisasi Perusahaan
Dalam sistem pengoperasian pada unit yang berbeda-beda diperlukan
struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumber daya dengan cara
yang teratur, dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang
berada dalam organisasi dapat diarahkan sehingga melaksanakan aktivitas
masing-masing dengan baik dan mendukung tercapainya sasaran perusahaan.
Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk
mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing karyawan dapat mengetahui
dengan jelas dari mana perintah itu datang dan kepada siapa harus
dipertanggungjawabkan hasil pekerjaannya.
PT Perkebunan Nusantara III Unit PKS Aek Torop menggunakan
organisasi berbentuk lini dan staf.Struktur organisasi yang terdapat pada PKS Aek
Torop dapar dilihat pada Gambar 2.1.

MANAJER
MASKEP
P2K3
ASISTEN ASISTEN ASISTEN ASISTEN TATA PAPAM
Mdr. Kr. 1 Mdr. Kr. 1 Mdr. Kr. 1 Kr. 1 Kr. 1

Pengolahan Pengolahan Lab/sortasi Lab/Sortasi Bengkel umum/ Teknik/sipil Tata usaha personalia
Operator Kr. Petugas Adm.Sortasi Petugas Kr. Kr. Kr.1 Kr. DANTON/
Pengolahan Lab.sortasi/Penerimaan Adm.Lab Teknik/listrik Personalia/ DCC
/workshop/
Pembantu Pelayanan
SATPAM
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PKS Aek Torop

KETUA
Manajer
WAKIL KETUA
SEKRETARIS
ATU/Personalia (Ahli K3)
Bidang Bidang Bidang Bidang

Pengawasan Pelatihan Evakuasi Kesehatan
Gambar 2.2. Struktur Organisasi P2K3 PKS Aek Torop
2.7. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
2.7.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Organisasi PKS Aek Torop
Pembagian tugas dan tanggung jawab dari tiap-tiap jabatan pada struktur
organisasi PKS Aek Torop adalah sebagai berikut :
1. Manajer Pabrik
Manajer bertanggungjawab terhadap direksi.
Sedangkan tugas seorang manajer adalah:
a. Melaksanakan kebijakan Direksi dalam pengontrolan seluruh kegiatan
operasional di PKS.
b. Mendelegasikan wewenang tugas dan tanggung jawab kepada bawahan
yang telah diangkat mampu untuk melaksanakan tugas tersebut.

c. Memonitor dan mengevaluasi biaya pengolahan dan biaya umum sehingga
diperoleh harga pokok produksi serendah mungkin.
d. Melaksanakan pengendalian pemakaian sumber daya pada PKS.
e. Mengevaluasi atau menyetujui Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan
(RKAP) serta Rencana Kerja Operasional (RKO) pada PKS yang
dipimpinnya.
f. Memonitor atau mengevaluasi dan meningkatkan perolehan rendamen
minyak dan inti sawit dengan menekan losses sekecil mungkin.
g. Mengambil langkah-langkah penyelesaian jika terjadi gejolak atau
penyimpangan yang terjadi di PKS.
2. Masinis Kepala (Maskep)
Maskep bertanggung jawab kepada manajer.
Sedang tugas dari maskep adalah:
a. Merencanakan semua peralatan, mesin, instalasi, kendaraan dan bangunan
baik pemeliharaan secara rutin maupun pemeliharaan break down.
b. Menjamin bahwa semua aktivitas yang dilakukan oleh pelaksanaan teknik
sesuai dengan prosedur mutu dan instruksi kerja yang telah
didokumentasikan dan diimplementasikan sampai efektif.
c. Mengajukan permintaan bahan-bahan dan alat/mesin untuk kepentingan di
bengkel umum, dan bengkel listrik sesuai dengan perencanaan yang telah
dibuat.
d. Menjamin bahwa semua peralatan/mesin yang digunakan dalam proses
telah siap dioperasikan oleh pabrik.

3. Asisten Pengolahan
Asisten pengolahan bertanggungjawab terhadap masinis kepala (maskep).
Sedangkan tugas dari asisten pengolahan adalah:
a. Merencanakan jadwal dan jumlah proses pengolahan.
b. Membantu manajer untuk meningkatkan perolehan minyak dan inti sawit
dengan menekan losis sekecil mungkin.
c. Membantu manajer mengkoordinir personil proses pengolahan dan teknik
untuk mencapai target produksi dan mutu.
d. Menjamin bahwa kebijakan mutu untuk dimengerti, diterapkan dan
dipelihara diseluruh kepala dan semua pekerja di proses pengolahan.
e. Membuat rencana pemakaian tenaga kerja yang digunakan pada proses
pengolahan sesuai dengan RKAP dan penjabarannya ke RKO.
f. Berusaha agar proses pengolahan dilakukan efektif dan efisien, supaya
produktifitas dapat tercapai.
g. Mengendalikan proses pengolahan sesuai dengan spesifikasi yang telah
ditetapkan.
h. Melakukan adjustment sesuai data-data yang telah diberikan oleh asisten
laboratorium.
i. Melakukan pengawasan terhadap jumlah bahan baku yang diterima.
j. Mengawasi dan mengevaluasi stockproduksi yang ada distorage tank.
k. Mengendalikan catatan mutu termasuk identifikasi, pengarsipan,
pemeliharaan, apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
l. Menandatangani dan mengevaluasi check sheet dalam proses pengolahan.

4. Asisten Laboratorium
Asisten laboratorium bertanggungjawab terhadap masinis kepala
(maskep). Tugas dari asisten laboratorium adalah:
a. Mengawasi operasi pabrik dalam hal kendali mutu dengan menggunakan
semua sarana yang telah disediakan untuk mencapai kualitas dan kuantitas
produksi (minyak dan inti sawit) yang telah ditentukan.
b. Melaksanakan pemeriksaan besarnya losses minyak dan inti yang terjadi
selama proses pengolahan berlangsung.
c. Mengawasi pemakaian bahan–bahan laboratorium dan bahan–bahan
pembantu selama proses pengolahan berlangsung.
d. Mengawasi pemeriksaan limbah pabrik baik dari hasil kegiatan produksi
pabrik maupun kegiatan–kegiatan lain dan pengaruhnya terhadap
lingkungan sekitar.
e. Membuat laporan sebagai informasi bagi unit pengolahan.
5. Asisten Tata Usaha/Personalia (KTU)
Asisten tata usaha/personalia (KTU) bertanggungjawab terhadap masinis
kepala (maskep).
Asisten tata usaha mempunyai tugas:
a. Mengevaluasi dan menyetujui stock opname/persediaan produksi minyak
dan inti sawit.
b. Mengawasi jumlah bahan yang akan diproses.
c. Menentukan dan mengawasi jumlah produksi yang akan dikirim.

d. Mengkoordinir audit yang berhubungan sesuai dengan kinerja yang telah
ditentukan.
e. Memelihara semua dokumen yang ada pada bagian tata usaha.
f. Melaksanakan dan mengawasi administrasi keuangan, pembukuan dan
bidang umum/personalia.
g. Menyelesaikan administrasi kas dengan baik.
h. Membuat Daftar Permintaan Uang (DPU) setiap gajian.
i. Membuat jurnal upah karyawan pimpinan dan karyawan pelaksana.
j. Membuat dan mengawasi surat-surat yang masuk dan keluar.
k. Membuat atau melaksanakan pengeluaran barang dan penerimaan barang.
l. Melakukan evaluasi dan pengawasan terhadap pelaksanaan kerja.
m. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua personil dibagian
administrasi.
6. Asisten Teknik/DS/Traksi
Asisten teknik/DS/traksi bertanggungjawab terhadap masinis kepala
(maskep).
Tugas dari asisten teknik adalah:
a. Memberi petunjuk dalam pelaksanaan pengolahan.
b. Mengendalikan proses pengolahan untuk mencapai hasil sebaik-baiknya.
c. Membawahi dan mengawasi pekerjaan mandor listrik, mandor teknik
instalasi dan mandor traksi.
d. Memonitor live time peralatan dan penggantian spare part serta pelumas
mesin pengolahan.

e. Mengidentifikasi kerusakan peralatan pabrik, jumlah pemakaian KWH
listrik, pemakaian bahan bakar solar, pemakaian minyak pelumas, stagnasi
jam jalan pabrik dan pemakaian air.
7. Perwira Pengamanan (PAPAM)
Perwira pengamanan bertanggungjawab terhadap masinis kepala
(maskep). Bagian pengamanan bertugas:
a. Memantapkan dan menciptakan kondisi keamanan agar dapat
melakasanakan program peningkatan produksi.
b. Bertugas dalam pengawasan informasi serta inventaris perusahaan.
c. Memelihara dan menjaga ketenagakerjaan serta ketentuan karyawan dalam
menjalankan tugas.
2.7.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab P2K3 PKS Aek Torop
Pembagian tugas dan tanggung jawab dari tiap-tiap jabatan pada struktur
P2K3 PKS Aek Torop adalah sebagai berikut :
1. Ketua
a. Ketua P2K3 bertanggung jawab terhadap dewan direksi.
b. Ketua bertugas memimpin rapat ataupun menunjuk anggota untuk
memimpin rapat P2K3.
c. Menentukan langkah dan kebijakan demi tercapainya pelaksanaan
program-program P2K3.
d. Mempertanggungjawabkan pelaksanaan K3 di perusahaan.

e. Mempertanggungjawabkan program-program P2K3 dan pelaksanaannya
kepada direksi.
f. Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan program-program K3 di
perusahaan.
2. Wakil Ketua
a. Wakil ketua bertanggung jawab terhadap ketua P2K3.
b. Bertugas mewakili ketua dalam memimpin rapat.
c. Membantu Ketua menyusun dan membuat program kerja P2K3.
d. Mengontrol pengendalian operasional serta memberikan bantuan/saran-
saran yang diperlukan oleh semua departemendemi suksesnya program K3
di perusahaan.
3. Sekretaris
a. Sekretaris bertanggung jawab terhadap ketua dan wakil ketua.
b. Bertugas mengelola administrasi surat-surat P2K3.
c. Mempersiapkan rapat regular dan menyusun notulen rapat P2K3.
d. Mencatat data-sata yg berhubungan dengan K3.
e. Memberikan bantuan dan saran yang diperlukan oleh seksi-seksi demi
suksesnya program K3.
f. Membuat laporan kondisi dan tindakan bahaya di tempat kerja.
4. Anggota.
a. Anggota bertanggung jawab terhadap ketua dan sekretaris P2K3
b. Memberikan kontribusi ide, daran dan pengalaman dalam rapat P2K3.
c. Mengkaji masalah K3 yang ada di tempat kerja.

d. Mempelajari usul dan saran karyawan untuk dibawa dalam rapat P2K3.
e. Mengkomunikasikan hasil rapat P2K3 di unit kerja masing-masing.
f. Membantu melakukan inspeksi K3 dan investigasi kecelakaan kerja.
2.8. Jam Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang bekerja diPKS Aek Torop dibagi menjadi 2 jenis yaitu:
1. Karyawan pimpinan
2. Karyawan pelaksana.
Jam kerja yang diberlakukan bagi setiap karyawan bagian pengolahan
dibagi dalam 2 shift jam kerja selama 7 hari kerja dalam seminggu yaitu sebagai
berikut:
1. Shift I: Pukul 07.00 WIB – 19.00 WIB
2. Shift II: Pukul 19.00 WIB – 07.00 WIB
Karyawan di bagian kantor (tata usaha), laboratorium, dan
teknik/D.sipil/Traksi adalah sama dengan masa kerja selama 6 hari kerja dalam
seminggu kecuali hari minggu dengan jam kerja adalah sebagai berikut :
1.Senin - Jumat
Pukul 07.30 WIB – 12.00 WIB : Jam Kerja
Pukul 12.00 WIB – 14.00 WIB : Jam Istirahat
Pukul 14.00 WIB – 16.00 WIB : Jam Kerja setelah Istirahat
2.Sabtu
Pukul 07.30 WIB – 12.00 WIB : Jam Kerja

Adapun jumlah keseluruhan tenaga kerja di PKS Aek Torop pada saat ini
adalah berjumlah 195 orang (termasuk di dalamnya asisten laboratorium yang
berada di bawah naungan distrik manajer) dengan perincian seperti pada tabel 2.1
dan 2.2.
Tabel 2.1. Jumlah Karyawan Pimpinan PKS Aek Torop

No Keterangan Jumlah Orang
1 Manajer pabrik 1
2 Masinis Kepala (Maskep) 1
3 Asisten Tata Usaha 1
4 Asisten pengolahan 3
5 Asisten Teknik/D.Sipil/Traksi 1
6 Asisten Laboratorium (naungan distrik manajer) 1
Total 8
(Sumber : Departemen Tata Usaha/personalia PKS Aek Torop)
Tabel 2.2. Jumlah Karyawan Pelaksana PKS Aek Torop

No Bagian Jumlah Orang
1 Pengolahan 76
2 Laboratorium 38
3 Teknik/D.sipil/Traksi 36
4 KTU 12
5 Personalia/Satpam 25
Total 187
(Sumber : Departemen Tata Usaha/personalia PKS Aek Torop)
2.9. Proses Produksi
Proses pengolahan TBS di PKS Aek Torop adalah suatu proses kerja untuk
memperoleh minyak sawit dari daging buah (mesocarp). Untuk mendapatkan
kualitas/mutu minyak yang baik terletak pada proses di lapangan (kegiatan
pengutipan berondolan dan perlakuan terhadap TBS), pemilihan TBS (sortasi)
yang ditentukan dari derajat kematangan, serta proses pengolahan. Proses

produksi kelapa sawit dimulai dari penerimaan buah di timbangan sampai dengan
proses pemurnian minyak hingga minyak di salurkan ke tangki penyimpanan.
Secara Umum, proses pengolahan kelapa sawit menjadi CPO (Crude PalmOil)
dan inti sawit dapat dibagi menjadi 6 tahapan stasiun kerja, yaitu:
1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception)
2. Stasiun Perebusan (Sterilizing)
3. Stasiun Penebahan (Thressing)
4. Stasiun Kempa (Digesting andPressing)
5. Stasiun Klarifikasi Minyak (Clarification)
6. Stasiun Pengolahan Biji
2.9.1. Bahan yang digunakan
Bahan-bahan yang digunakan pada PKS Aek Torop (PATOR)akan
dikelompokkansebagai berikut :
1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah kelapa sawit yang sudah siap panen atau
lebih dikenal dengan sebutan Tandan Buah Segar (TBS). Kualitas bahan baku
yang digunakan sesuai dengan ketentuan mutu yang telah ditetapkan oleh
perusahaan berdasarkan fraksi buah tersebut.
2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang membantu dalam proses produksi agar
diperoleh hasil yang lebih baik.Pada proses pengolahan di PKS Aek Torop
bahan penolong yang digunakan adalah air dan Kalsium Karbonat (CaCO3).

Air diperlukan sebagai sumber uap dan air panas yang berfungsi sebagai
pembangkit listrik, proses perebusan dan proses pelumatan serta
memudahkan proses pemurnian minyak sawit. Sedangkan Kalsium Karbonat
digunakan untuk memisahkan inti sawit dari cangkang dengan memanfaatkan
perbedaan berat jenis di claybath.
3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan untuk meningkatkan
kualitas sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap untuk
dipasarkan, dapat berupa kemasan ataupun aksesoris.Karena pada PKS Aek
Torop hanya menghasilkan produk setengah jadi (CPO), maka tidak ada
bahan tambahan yang digunakan.
2.9.2. Uraian Proses Produksi
Proses produksi yang dilakukan diPKS Aek Toropuntuk menghasilkan
minyak sawit (CPO) dan Inti sawit dari bahanbakuTBSakan diuraikan satu persatu
pada sub-bab stasiun kerja.
2.9.2.1. Stasiun Penerimaan Buah (Weight bridge/Loading Ramp)
Pada stasiun penerimaan buah dimulai dari proses masuknya truk dengan
melakukan penimbangan, pemilihan buah (sortasi) sampai buah masuk ke dalam
loading ramp. Jembatan timbang adalah alat ukur untukmenimbang berat truk
pengangkut TBS yang akan diolah. TBS hasil panen yang berasal dari kebun
kemudian diangkat oleh truk kepabrik pengolahan yang terlebih dahulu harus

melalui jembatan timbang untuk melakukan penimbangan TBS yang diangkut
oleh truk.
Setelah melalui jembatan timbang dan dilakukan penimbangan berat, truk
kemudian menuju loading ramp untuk membongkar muatannya.TBSkemudian
disortir berdasarkan kriteria fraksi mutu yang ditetapkan dan seterusnya buah di
timbun ke tempat penimbunan buah.Sortasi TBS dilakukan pada setiap truk yang
masuk dengan menyesuaikan kriteria yang tebagi atas beberapa fraksi seperti pada
tabel 2.3.
Tabel 2.3. Kriteria Kematangan TBS

Fraksi Persyaratan Derajat Jumlah Brondolan
Kematangan
00 Tidak boleh ada Sangat mentah Tidak ada
0 Maksimum 3% Mentah Buah luar membrondol 12,5%
1 Maksimum 20% Kurang Matang Buah luar membrondol 12,5% - 25%
2 Maksimum 75% Matang I Buah luar membrondol 25% - 50%
3 Maksimum 75% Matang II Buah luar membrondol 50% - 75%
4 Maksimum 75% Lewat Matang I Buah luar membrondol 75% - 100%
5 Maksimum 2% Lewat Matang II Buah dalam ikut membrondol
(Sumber :Laboratorium PKS Aek Torop)
TBS dibawa ke lantai Loading Ramp dan dituang ketiap pintu (bays)
Loading Ramp (10 pintu ). PKS Aek Torop memiliki 2 unit Loading Ramp yang
saling berseberangan. TBS yang akan diproses dimasukkan ke lori, setiap pintu
dibuka dengan sistem hidrolik. Adapun cara kerja pengisian lori adalah:
1. Pintu Loading Ramp dibuka satu persatu supaya TBS dapat masuk ke dalam
lori. Satu unit lori berkapasitas sekitar 2,5 ton.

2. Lori yang sudah penuh ditarik dan diposisikan dengan menggunakan capstan,
sling belt, transfer carriage, dan cantilever untuk dimasukkan ke dalam
sterilizer dan dilakukan proses perebusan.
2.9.2.2. Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Stasiun perebusan merupakan salah satu proses yang menentukan
mutu/kualitas minyak dan keberhasilan pada proses-prosesselanjutnya. Stasiun
perebusan atau yang disebut Sterilizer adalah bejana uap tekan yang berbentuk
silinder untuk merebus buah kelapa sawit dengan menggunakan tekanan uap.
Proses perebusan buah kelapa sawit memakan waktu kira-kira selama 80-
2
100 menit dengan tekanan uap atau steam sebesar2,8-3,0 kg/cm . Lamanya waktu
perebusan tergantung pada kualitas buah sawit yang akan diolah dan juga terhadap
kapasitas yang dimiliki oleh pabrik. Kapasitas sterilizer dalam perebusan TBS
adalah 60 ton/jam.
Proses perebusan buah kelapa sawit memakai sistem tiga puncak (Triple
Peak). Grafik perebusan dengan menggunakan sistem tiga puncak adalah seperti
pada Gambar 2.2.
3,0 45'
Tekanan(kg / cm2 ) 2,7
2,3
Waktu Perebusan
0,2
10 20 30 40 50 60 70 80 90 Waktu (menit)
Gambar 2.3. Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak (Triple Peak)

2.9.2.3. Stasiun Pembantingan/Penebahan (Thresshing)
Buah yang telah selesai direbus kemudian dikeluarkan dari sterilizer
menggunakan penarik lori (capstan) dibawa ke stasiun penebah, kemudian
diangkat dengan pengangkat lori (hosting crane) lalu dimasukkan ke tempat
penebahan buah (threeser).Pembantingan bertujuan untuk melepaskan buah dari
janjangan (bunch).Pembantingan ini dilakukan dengan menggunakan dua unit
thresher yang beroperasi secara seri.Prinsip kerja thresher adalah memutar buah
dengan kecepatan 23-25 rpm, kemudian TBS ikut berputar dan terangkat hingga
jatuh terbanting.
2.9.2.4. Stasiun Kempa (Digestingand Pressing)
Pelumatan (digesting) bertujuan untuk melumatkan buah hingga hancur
dan terpisah dari biji (nut). Sedangkan pengepresan (pressing) bertujuan untuk
menekan daging buah yang hancur hingga keluar minyak kasar (crude oil).
Digester adalah alat untuk melumatkan berondolan, sehingga daging buah
terpisah dari biji.Digester ini terdiri dari tabung selinder yang berdiri tegak yang
di dalamnya dipasang pisau-pisau pengaduk(stirring arms) sebanyak 6 tingkat
yang diikatkan pada poros dan digerakan oleh motor listrik. 5 tingkat pisau
(stirring arms) bagian atas digunakan untuk mengaduk/melumat, dan pisau bagian
bawah (expeler blade) di samping pengaduk juga dipakai untuk mendorong massa
keluar dari Digester.
Pengempaan adalah proses pemerasan minyak dari daging buah agar
kehilangan minyak (losses) pada ampas remasan diupayakan sekecil mungkin.

Alat yang digunakan adalahscrew press. Screw press terdiri dari sebuah silinder
(press cylinder) yang berlubang dan di dalamnya dipasang dua buah ulir atau
screw yang berputar berlawanan arah. Proses pengempaan merupakan tahapan
proses yang memisahkan proses produksi selanjutnya menjadi dua bagian, yaitu
crude oil diteruskan ke proses pemurnian minyak (clarification), sedangkan
ampas dan biji dibawa ke proses pengolahan biji.
2.9.2.5. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification)
Minyak kasar yang keluar dari proses pengempaan (Screw press) masih
mengandung kotoran-kotoran, pasir, cairan dan benda kasar lainnya. Oleh karena
itu perlu dilakukan pemurnian untuk mengurangi atau menghilangkan kandungan
kotoran.Pemurnian minyak terdiri dari beberapa proses sebagai berikut:
1. Pemisahan minyak kasar dari pasir
Pemisahan minyak kasar dari pasir dilakukan dengan menggunakan sand
trap tank (perangkap pasir).Prinsip kerja sandtrap tank adalah pemisahan
berdasarkan berat jenis.
2. Penyaringan minyak kasar
Penyaringan minyak kasar dilakukan dengan menggunakan vibro
separator.Vibro separator berfungsi untuk memisahkan/menyaring kotoran-
kotoran berupa serat-serat atau kotoran lainnya dari minyak kasar.Benda-
benda padat berupa cake yang disaring pada saringan ini dikembalikan ke
fruit transfer conveyor untuk diproses kembali.

3. Bak RO (Raw Oil) atau Crude Oil Tank
Fungsi utama Bak RO adalah untuk meningkatkan temperatur sebelum
minyak kasar dipompakan ke CST melalui balance tank terlebih dahulu.
4. Continuous Settling Tank (CST)
CST atau clarifier tank adalah tangki yang difungsikan untuk memisahkan
(mengutip) minyak dengan sludge dalam temperatur yang tinggi dan kondisi
cairan yang tenang sehingga terjadi pengendapan. Sistem pemisahan minyak
dan sludge terjadi karena adanya perbedaan berat jenis. Sludgeyang
mempunyai berat jenis besar mengendap ke bawah, sedangkan minyak yang
berat jenisnya lebih kecil akan naik ke atas.
5. Sludge Tank dan Oil Tank
Sludge Tank adalah tangki penampung sementara sludge dari hasil pemisahan
di CST sebelum diolah ke Sludge Separator.
8. Sludge Separator
Sludge separator adalah alat untuk memisahkan minyak dari sludge
berdasarkan perbedaan berat jenis dengan memberikan gaya sentrifugal.
Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan bergerak menuju ke poros dan
terdorong keluar.
9. Pemurnian minyak atau Oil Purifier
Pemurnian minyak dilakukan dengan menggunakan oil purifier.Oil purifier
adalah alat yang berfungsi untuk memurnikan atau memisahkan air dan
kotoran yang masih ada dalam minyak.

10. Penampungan minyak sawit (CPO)
Penampungan minyak sawit (CPO) dilakukan di Oil Storage Tank (OST) atau
sering disebut Bulk Storage Tank (BST).CPO dalam OST harus selalu
0
dipanaskan dengan cara injeksi uap yang bersuhu 95 C agar minyak tidak
membeku dan untuk menghindarkan kenaikan kadar FFA.
2.9.2.6. Pengolahan Biji (Kernel Plant)
Pengolahan biji bertujuan untuk memperoleh inti sawit yang sesuai
dengan standar mutu produk yang dihasilkan. Pengolahan biji terdiri dari beberapa
proses sebagai berikut:
1. Cake Breaker
Fungsi dari cake creaker conveyor adalah untuk membawa dan memecahkan
gumpalan cake dari stasiun press ke depericarper. CBC merupakan konveyor
berbentuk uliran terbuka untuk menghantarkan ampas kempa ke alat pemolis
biji (polishing drum).
2. Pemisahan biji dari serabut
Depericarper berfungsi untuk memisahkan biji dari serabut dan
membersihkan biji dari sisa-sisa serabut yang masih melekat. Biji yang berat
jenisnya lebih besar jatuh ke dalam nut polishing drum,sedangkan serabut
kering terhisap ke dalam fibre cyclone kemudian jatuh ke fibre shell conveyor
melalui air lock.

3. Pemisahan biji dari batu dan biji kosong
Pemisahan biji dari batu dan biji kosong dilakukan dengan menggunakan
destoner system. Pemisahan yang terjadi di separating coloumn dikarenakan
oleh hisapan blower. Batu akan jatuh ke tempat penampungan, biji akan
masuk ke dalam nut grading drum melalui air lock, sedangkan biji kosong
akan terhisap oleh nut cyclone dan masuk ke shell hopper.
4. Pemisahan biji menurut besar diameter
Pemisahan biji menurut besar diameter dilakukan dengan menggunakan nut
grading drum. Proses pemisahan bertujuan untuk meratakan biji-biji yang
masuk ke nut silo.
5. Pengeraman biji
Pengeraman biji dilakukan di nut silo. Pengeraman bertujuan untuk
mengurangi kadar air agar inti sawit mudah terlepas dari cangkangnya.
6. Pemecahan biji
Pemecahan biji dilakukan dengan menggunakan ripple mill. Pemecahan biji
bertujuan untuk memisahkan inti sawit dari cangkang. Fungsi dari ripple mill
adalah memecah nut dengan sistem pemulas, sehingga biji terpecah menjadi
cangkang dan inti yang kemudian menuju LTDS.
7. Pemisahan inti sawit dari cangkang
Pemisahan inti sawit dari cangkang dilakukan dengan menggunakan dua unit
Light Tenera Dust Separating (LTDS) yang dioperasikan secara seri. Inti
sawit dan cangkang dari ripple mill diangkut dengan elevator ke LTDSI. Di
LTDSI, inti sawit dan cangkang dipisahkan berdasarkan berat jenis dan gaya

gravitasi dengan menggunakan kolom pemisah. Pecahan cangkang, dan inti
sawit akan masuk ke LTDSII melalui air lock. Di LTDSII pecahan cangkang
dan inti sawit dipisahkan berdasarkan berat jenis dan gaya gravitasi dengan
menggunakan kolom pemisah.
8. Claybath
Claybath berfungsi untuk memisahkan cangkang dan inti sawit dengan proses
pemisahan yang dilakukan berdasarkan pada perbedaan berat jenis.
Campuran cangkang dan inti dimasukkan kedalam suatu cairan yang berat
jenisnya diantara berat jenisnya cangkang dan inti, untuk berat jenisnya lebih
kecil dari berat jenis larutan akan terapung diatas dan berat jenisnya lebih
besar dari larutan akan tenggelam.
9. Pengeringan inti sawit
Pengeringan inti sawit dilakukan di kernel silo. Prinsip kerja kernel silo
adalah menghembuskan udara panas ke dalam silo dengan menggunakan fan.
2.10. Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan merupakan salah satu faktor utama dalam proses
produksi. Mesin-mesin yang digunakan pada proses pengolahan kelapa sawit di
PT. Perkebunan Nuasantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Torop dapat dilihat pada
lampiran 1.

2.11. Unit Pembangkit Tenaga (Power Plant)
Tenaga yang digunakan untuk dapat mengoperasikan seluruh alat dan
mesin di PKS Aek Torop diperoleh dari tenaga listrik (genset) dan turbin uap.
Listrik diperoleh dari pembangkit listrik tenaga diesel yang menggunakan bahan
bakar solar dan pembangkit listrik tenaga uap. Penggunaan uap yang dihasilkan
oleh boiler adalah untuk menggerakkan turbin dan generator. Beberapa faktor
yang menjadi penyebab penggunaan uap yang dihasilkan boiler sebagai unit
pembangkit tenaga adalah bahan bakar tersedia (serabut dan cangkang) dan
beberapa stasiun memerlukan uap sebagai sumber panas.
2.12. Safety and Fire Protection
Safety and Fire Protection yang ada di PKS Aek Toroptelah diprogramkan
dalam Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) yang mencakup tentang tata cara
kerja yang baik di lantai pabrik secara khusus untuk menghindari kecelakaan
kerja. Kecelakaan kerja ini dapat menghambat kelangsungan pekerjaan yang
merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan
kerja, terhentinya proses produksi. Jadi salah satu cara untuk memperkecil biaya
adalah dengan memperhatikan aspek-aspek K3 dengan baik dan dijalankan
dengan benar.
PT Perkebunan Nusantara III PKS Aek Torop memiliki tim Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang bertugas untuk
melakukan implementasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) yang efektif. Tim P2K3 mempunyai tugas memberikan saran dan

pertimbangan mengenai masalah keselamatan dan kesehatan kerja untuk
menjamin bahwa efek dasar aktifitas, produk dan pelayanan sesuai dengan
peraturan dan perundang-undangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
terkait dan juga ketentuan-ketentuan internal.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan industri pada era globalisasi saat ini terlihat semakin pesat,
beberapa perusahaan dan institusi berupaya untuk meningkatkan kinerja maupun
produktivitasnya. Standar operasional perusahaan pun otomatis mengalami
penyesuaian demi tercapainya sasaran mutudalam memenuhi permintaan pasar
yang luas.Perusahaan juga memerlukan dukungan dari tenaga kerja yang sehat
dan produktif dengan suasana kerja yang aman, nyaman dan serasi.Tenaga kerja
perlu mendapat perlindungan atas keselamatan dan kesehatannya karena setiap
tenaga kerja merupakan aset yang berharga bagi sebuah perusahaan.
Menyadari hal itu maka pemerintah melindungi keselamatan dan
kesehatan tenaga kerja dengan mewajibkan perusahaan untuk melaksanakan
Undang-undang No.1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.Disebutkan bahwa
setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatannya dalam
melakukan pekerjaan untuk meningkatkan kesejahteraan hidup dan meningkatkan
produksi serta produktivitas nasional. Namun dalam usaha pencapaian program
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di perusahaan atau industri terdapat
berbagai keadaan dan masalah yang dapat menjadi hambatan terlaksananya
program K3. Dengan tidak berjalannya program K3 di perusahaan maka hal
tersebut akan menimbulkan dampak negatif berupa meningkatnya kejadian
kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.

Data angka kecelakaan kerja di Indonesia pada tahun 2014, terjadi kasus
kecelakaan kerja sebesar 4.130 kasus yang mengalami cacat fungsi, 2.756 kasus
yang mengalami cacat sebagian. 34 kasus harus mengalami cacat total tetap dan
458 kasus meninggal dunia (BPJS Ketenagakerjaan, 2014). Untuk menurunkan
angka kecelakaan kerja perlu diadakan program pencegahan kecelakaan kerja
yaitu dengan melaksanakan Manajemen Risiko untuk mengetahui bahaya serta
potensi risiko yang terdapat di tempat kerja sehingga dapat dilakukan tindakan
pencegahan dan pengendalian terhadap bahaya tersebut.
Proses identifikasi bahaya merupakan salah satu bagian dari manajemen
risiko. Penilaian risiko merupakan proses untuk menentukan prioritas
pengendalian terhadap tingkat risiko kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja.
Menurut OHSAS 18001, sistem manajemen K3 adalah upaya terpadu untuk
mengelola risiko yang ada dalam aktivitas perusahaan yang dapat mengakibatkan
cidera pada manusia, kerusakan atau gangguan terhadap bisnis
perusahaan.Manajemen risiko terbagi atas tiga bagian yaitu Hazard Identification,
Risk Assessment dan Risk Control, biasanya dikenal dengan HIRARC.Metode ini
merupakan bagian dari manajemen risiko dan yang menentukan arah penerapan
K3 dalam perusahaan (Ramli, 2010).
Penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Gio Fandri Tarigan (2014),
Penilaian Risiko dan Pemilihan Alternatif Solusi Pengendalian Risiko
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang dilakukan di Pabrik Gula PTPN II
Sei Semayang, bertujuan untuk melakukan penilaian risiko dan menentukan
alternatif solusi pengendalian risiko. Berdasarkan hasil indentifikasi risiko dengan

menggunakan JSA (Job Safety Analysis) diketahui bahwa kecelakaan kerja yang
terjadi pada umumnya disebabkan oleh 3 faktor utama yaitu karena kurangnya
pengawasan terhadap K3, faktor yang kedua karena lingkungan kerja yang
berbahaya (unsafe condition), dan faktor ketiga karena tindak perbuatan manusia
atau pekerja (unsafe human action). Hasil penilaian risiko berdasarkan analisa
semikuantitatif diperoleh 7 kategori priority risk, 1 kategori substansial risk dan
23 kategori priority 3.Solusi alternatif yang diberikan untuk pengendalian risiko
adalah dengan penggunaan alat pelindung diri (APD), pemasangan poster dan
rambu-rambu kecelamatan kerja dan pendidikan dan pelatihan kerja.
Pada penelitian yang lain yaitu Analisis Risiko Keselamatan dan
Kesehatan Kerja di Penyamakan Kulit X (Gusani, 2012), yang bertujuan untuk
mendapatkan nilai risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada setiap tahapan
proses di Penyamakan Kulit X. Hasil dari penelitan didapatkan bahwa perhitungan
basic risk sebanyak 22 risiko kategori acceptable, 28 risiko kategori priority 3, 19
risiko kategori substansial, 25 risiko kategori priority dan 10 risiko pada kategori
very high. Dari perhitungan existing risk didapatkan sebanyak 40 risiko kategori
acceptable, 24 risiko kategori priority 3, 18 risiko kategori substansial, 15 risiko
kategori priority dan 7 risiko pada kategori very high. Terjadi pengurangan nilai
risiko setelah adanya dilakukan tindakan pengendalian dari setiap proses rata-rata
2,5 %.
Penelitian yang lain dilakukan oleh Mebrial Dita Pratama (2013) Evaluasi
Penilaian Risiko Pekerja dengan Menggunakan Pendekatan Job Safety Analisys
(JSA) dan Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control

(HIRARC)yang dilakukan di PT Aneka Adhilogam Karya. Berdasarkan hasil
penelitian diketahui dengan menggunakan metode JSA dapat mengelompokkan
potensi bahaya secara aktual di perusahaan. Dengan menggunakan metode
HIRARC dapatkan 2 kategori risiko yaitu: Pertama, Trivial (score1-9) untuk
kategori I. Untuk pengendalian risiko yaitu prosedur kerja yang aman, pemberian
rambu-rambu. Kedua, Tolerable (score 10-25) untuk kategori II. Untuk
pengendalian risiko yaitu instruksi kerja dan pemberian stiker (peringatan).
Pada penelitian ini dilakukan di PT Perkebunan Nusantara III PKS Aek
Torop, merupakan perusahaan BUMN yang bergerak dalam bidang perkebunan
dan pengolahan hasil perkebunan kelapa sawit dengan hasil produk Minyak Sawit
(CPO) dan Inti Sawit (Kernel).Pengolahan kelapa sawit harus melalui beberapa
stasiun kerja yaitu stasiun penerimaan buah (Loading Ramp), stasiun rebusan
(Sterilizer), stasiun penebahan atau pembantingan (Thresser), stasiun pengepresan
(Press), stasiun pemurnian minyak (klarifikasi), dan stasiun pengolahan biji
(Kernel). Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi di
perusahaan PT Perkebunan Nusantara III PKS Aek Torop merupakan mesin impor
dan diperlukan keterampilan serta pengawasan terhadap penggunaannya, sehingga
karyawan dituntut untuk bekerja dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan
kerja yang merugikan bagi pekerja dan perusahaan.
Berdasarkan data yang diperoleh, berikut kasus kecelakaan yang tejadi
selama kurun waktu 5 tahun terakhir:

Tabel 1.1 Jumlah Kecelakaan Kerja PTPN III PKS Aek Torop dari
Tahun 2011-2015
Tahun Jumlah Jenis Kecelakaan Area Kerja
Kecelakaan
Jatuh dari ketinggian Stasiun Thresser
2011 4 Kaki tertimpa buah kelapa sawit Loading Ramp
Tangan terhimpit pintu fruit cages Loading Ramp
Terkena mesin gerinda Workshop
Kaki terjepit cake brake conveyor Stasiun Press
2012 3 Tersambar kabel sling Stasiun Sterilizer
Terbentur hook kabel sling Stasiun Sterilizer
2013 2 Tangan terpukul martil Workshop
Terjepit pintu rebusan Stasiun Sterilizer
Terbentur besi thresser Stasiun Thresser
Mata terkena serat fiber Stasiun Kernel
2014 6 Tertusuk serabut kabel sling Stasiun Sterilizer
Tersambar tojok Loading Ramp
Terpeleset di area klarifikasi Stasiun Klarifikasi
Tangan tersiram minyak panas Stasiun Klarifikasi
Tertimpa pisau nut braker Stasiun Press
2015 3 Terkena plat besi Stasiun Press
Terjatuh dari ketinggian Stasiun Kernel
Sumber PTPN III PKS Aek Torop
Pada tabel 1.1 menunjukkan bahwa telah terjadi sebanyak 18 kasus
kecelakaan kerja selama kurun 5 tahun terakhir.Kasus kecelakaan yang terbanyak
terjadi di tahun 2014 sebanyak 6 kasus kecelakaan kerja. Tahun 2011 sebanyak 4
kasus dan berturut-turut tahun 2012 dan tahun 2015 terjadi 3 kasus. Terakhir
terdapat 2 kasus kecelakaan kerja terjadi di tahun 2013.
Dari kasus-kasus kecelakaan tersebut diatas, maka perlu dilakukan
identifikasi bahaya mengenai risiko apa saja yang mungkin terjadi dan dampak
bahayanya, sesuai dengan sasaran utama program K3 yaitu mengelola risiko untuk

mencegah terjadinya kecelakaan kerja atau kejadian yang tidak diinginkan.
Identifikasi bahaya tersebut dapat mengurangi peluang terjadinya kecelakaan
kerja karena identifikasi bahaya berkaitan dengan faktor penyebab kecelakaan
kerja.Dengan melakukan identifikasi bahaya maka sumber-sumber bahaya dapat
diketahui sehingga kemungkinan kecelakaan dapat dikurangi.
Melihat dari permasalahan diatas, untuk menurunkan angka kecelakaan
kerja dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja, maka diperlukan tindakan
analisis resiko dengan melaksanakan identifikasi risiko untuk mengetahui sumber
bahaya yang ada dan penilaian risiko untuk mengetahui potensi dan tingkat risiko
yang terdapat di setiap stasiun kerja, yaitu dengan menggunakan HIRARC
(Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control). HIRARC bertujuan
agar bahaya yang ada dalam setiap kegiatan dapat terdeteksi dan segera dibuat
pengendaliannya, sehingga potensi terjadinya kecelakaan kerja dapat
diminimalkan, maka dari itu penulis ingin menganalisis risiko yang terdapat di PT
Perkebunan Nusantara III PKS Aek Torop.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang yang telah dijelaskan sebelumnya,
bahwa masih tingginya angka kecelakaan kerja di perusahaan maka perlu
dilakukan identifikasi risiko dan penilaian risiko untuk mengetahui bahayanya,
sehingga dapat dilakukan tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap bahaya
tersebut dengan menggunakan pendekatan HIRARC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Risk Control).

1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini yaitu untuk mencegah terjadinya
kecelakaan kerja dengan mengidentifikasi risiko,melakukan penilaian risiko dan
membuat rekomendasi pengendalian dari risiko tersebut.
Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian ini yaitu :
1. Mengidentifikasi bahaya untuk mengetahui penyebab kecelakaan kerja yang
terdapat pada setiap jenis pekerjaan pada setiap stasiun kerja.
2. Menentukan penilaian risiko bahaya dengan menilai tingkat keparahan
(consequence), tingkat probability/kemungkinan, tingkat exposure/frekuensi
paparan dari risiko di masing-masing stasiun kerja.
3. Merekomendasikan usulan perbaikan K3 dan usulan pengendalian risiko
kecelakaan kerja.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:
1. Bagi peneliti
Memberikan manfaat bagi peneliti untuk memperdalam pengetahuan, wawasan
serta kemampuan untuk mengaplikasikan ilmu tentang keselamatan kerja.
Terutama mengenai proses analisis risiko.
2. Bagi perusahaan
Hasil dari penelitian ini dapat menjadi informasi dan rekomendasi kepada
perusahaan dan mitra kerja sebagai bahan pertimbangan atau masukan tentang
potensi bahaya serta pengendalian bahaya yang terdapat di setiap stasiun kerja.

3. Bagi institusi
Hasil dari penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan referensi tambahan bagi
civitas akademia Jurusan Teknik Industri dan tambahan literatur perpustakaan.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Agar penyelesaian masalah tidak menyimpang dari tujuan dan
menghindari kemungkinan meluasnya pembahasan dari yang seharusnya diteliti,
maka penulis membuat batasan masalah dan asusmsi.
Batasan masalah yang digunakan yaitu:
1. Penelitian dilakukan pada 7 stasiun kerja yaitu stasiun loading ramp, stasiun
rebusan, stasiun thresser, stasiun press, stasiun klarifikasi, stasiun kernel, dan
stasiun boiler.
2. Penelitian yang dilakukan adalah mengenai bahaya-bahaya yang terjadi yang
disebabkan oleh manusia atau peralatan yang digunakan dan lingkungan kerja.
3. Penilaian risiko yang dilakukan menggunakan analisis risiko semikuantitatif
dengan melakukan penilaian terhadap tingkat konsekuensi, probability, dan
exposure.
4. Biaya kehilangan/kerugian (loss) akibat kecelakaan kerja dan biaya
pencegahan kecelakaan kerja tidak diperhitungkan.
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Pekerja dianggap sudah mengetahui segala peraturan mengenai keselamatan
dan kesehatan kerja yang berlaku di perusahaan.
2. Pekerja sudah dianggap memahami pekerjaan pada bidangnya masing-masing.

3. Sistem produksi berjalan dalam keadaan normal dan tidak ada gangguan yang
mempengaruhi proses produksi.
4. Produk yang dihasilkan merupakan produk yang selama ini dibuat artinya tidak
ada penambahan jenis produk baru selama penelitian.
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan adalah sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN, Meliputi pembahasan mengenai latar belakang,
perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan
asumsi penelitian serta sistematika penulisan laporan.
BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN. Bab ini menjelaskan secara
ringkas mengenai perusahaan yang menjadi objek studi, sejarah
perusahaan, uraian mengenai bahan baku, bahan penolong dan bahan
tambahan proses produksi serta struktur organisasi dan manajemen dari
perusahaan (PTPN III PKS Aek Torop).
BAB III : LANDASAN TEORI. Bab ini berisikan secara singkat mengenai teori
-teori yang berkaitan dan mendukung dalam pemecahan permasalahan.
BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN. Bab ini menguraikan tahapan–
tahapan yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian.
BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. Bab ini berisikan
tentang pengumpulan data yang diperoeh dari hasil pengamatan objek
kerja secara langsung dan hasil wawancara dari karyawan yang
berkaitan dengan bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja, untuk

keperluan pengolahan data sebagai dasar pemecahan masalah dan
pembahasan K3.
BAB VI : ANALISA PEMECAHAN MASALAH. Bab ini berisikan tentang
analisa pemecahan masalah dengan menggunakan hasil dari pengolahan
data yang telah dilakukan.Analisa dilakukan dengan mengacu pada
referensi dan literatur yang mendukung.
BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN. Bab ini menguraikan tentang
kesimpulan berdasarkan hasil penelitian serta saran-saran yang dapat
diberikan berdasarkan analisis dan pembahasan terhadap data-data yang
telah diperoleh.

ABSTRAK
PT. Perkebunan Nusantara III PKS Aek Toropadalah perusahaan yang bergerak
dibidangperkebunan dan pengolahan hasil perkebunan.Masalah keselamatan dan
kesehatan kerja merupakan salah satu perhatian utama di PT Perkebunan
Nusantara III PKS Aek Torop dikarenakan masih tingginya jumlah kecelakaan
kerja selama kurun waktu 5 tahun terakhir.Berdasarkan kondisi tersebut, maka
perlu dilakukan identifikasi dan penilaian risiko penyebab kecelakaan kerja
dengan menggunakan pendekatan HIRARC (Hazard Identification, Risk
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan pendekatan HIRARC yang
bertujuan agar bahaya yang ada dalam setiap kegiatan dapat terdeteksi dan segera
dibuat pengendaliannya. Hasildari identifikasi risiko di area kerja pada proses
pengolahan PKS Aek Torop terdapat 78risiko. Risiko yang didapatkan kemudian
dilakukan penilaian untuk mengetahui level risiko menggunakan analisis semi
kuantitatif berdasarkan faktor konsekuensi, faktor pajanan atau paparan, dan
faktor kemungkinan.
Hasil penilaian basic risk didapatkan 14 risiko (18%) berada pada kategori
acceptable, 52 risiko (67%) kategori priority 3, 10 risiko (13%) kategori
substansial, 2 risiko (2%) berada pada kategori priority. Hasil penilaian existing
risk didapatkan 40 risiko (51%) kategori acceptable, 31 risiko (40%) kategori
priority 3, 7 risiko (9%) berada pada kategori substansial. Pengendalian risiko
yang diusulkan adalah melakukan pemasangansafety sign di tempat strategis yang
mudah terlihat dan terbaca pada masing-masing area kerja. Melakukan sosialisasi
secara rutin mengenai K3 terutama mengenai potensi bahaya dan risiko yang ada
di tempat kerja.Penegakan disiplin perlu ditingkatkan mengingat kecelakaan kerja
yang terjadi akibat ketidakpatuhan pekerja terhadap penggunaan Alat Pelindung
Diri (APD).
Kata kunci: Identifikasi risiko, Penilaian risiko, K3, HIRARC.

ANALISIS RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN
KERJA DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN HIRARC
(HAZARD IDENTIFICATION, RISK ASSESSMENT AND RISK
CONTROL) DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA III PKS AEK
TOROP
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat- syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
Ario Noviansyah
NIM. 100423021
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E PAR T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2016

ABSTRAK
PT. Perkebunan Nusantara III PKS Aek Toropadalah perusahaan yang bergerak
dibidangperkebunan dan pengolahan hasil perkebunan.Masalah keselamatan dan
kesehatan kerja merupakan salah satu perhatian utama di PT Perkebunan
Nusantara III PKS Aek Torop dikarenakan masih tingginya jumlah kecelakaan
kerja selama kurun waktu 5 tahun terakhir.Berdasarkan kondisi tersebut, maka
perlu dilakukan identifikasi dan penilaian risiko penyebab kecelakaan kerja
dengan menggunakan pendekatan HIRARC (Hazard Identification, Risk
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan pendekatan HIRARC yang
bertujuan agar bahaya yang ada dalam setiap kegiatan dapat terdeteksi dan segera
dibuat pengendaliannya. Hasildari identifikasi risiko di area kerja pada proses
pengolahan PKS Aek Torop terdapat 78risiko. Risiko yang didapatkan kemudian
dilakukan penilaian untuk mengetahui level risiko menggunakan analisis semi
kuantitatif berdasarkan faktor konsekuensi, faktor pajanan atau paparan, dan
faktor kemungkinan.
Hasil penilaian basic risk didapatkan 14 risiko (18%) berada pada kategori
acceptable, 52 risiko (67%) kategori priority 3, 10 risiko (13%) kategori
substansial, 2 risiko (2%) berada pada kategori priority. Hasil penilaian existing
risk didapatkan 40 risiko (51%) kategori acceptable, 31 risiko (40%) kategori
priority 3, 7 risiko (9%) berada pada kategori substansial. Pengendalian risiko
yang diusulkan adalah melakukan pemasangansafety sign di tempat strategis yang
mudah terlihat dan terbaca pada masing-masing area kerja. Melakukan sosialisasi
secara rutin mengenai K3 terutama mengenai potensi bahaya dan risiko yang ada
di tempat kerja.Penegakan disiplin perlu ditingkatkan mengingat kecelakaan kerja
yang terjadi akibat ketidakpatuhan pekerja terhadap penggunaan Alat Pelindung
Diri (APD).
Kata kunci: Identifikasi risiko, Penilaian risiko, K3, HIRARC.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala berkah dan
rahmat pengetahuan, pengalaman, kekuatan dan kesempatan yang diberikan
kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
Penelitian Tugas Sarjana ini dilakukan di PT. Perkebunan Nusanantara III
PKS Aek Torop yang terletak di desa Aek Batu, Kecamatan Torgamba Kabupaten
Labuhan Batu Selatan.Kegiatan tersebut merupakan salah satu dari beberapa
syarat yang telah ditentukan untuk dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik di
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Judul Tugas Sarjana ini adalah “Analisis Risiko Keselamatan dan
Kesehatan Kerja dengan Menggunakan Pendekatan HIRARC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Risk Control) di PT Perkebunan
Nusantara III PKS Aek Torop”.
Penulis sadar bahwa Tugas Sarjana ini masih memiliki kekurangan
sehingga diharapkan saran dari berbagai pihak demi kesempurnaan Tugas Sarjana
ini. Akhir kata, penulis berharap agar laporan ini berguna bagi kita semua.
Medan, Agustus 2016
Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam penulisan laporan ini penulis banyak mendapat bantuan dari
berbagai pihak sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Pada kesempatan ini
dengan ketulusan hati penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara dan selaku dosen pembimbing I yang telah
memberikan banyak masukan dan bimbingan yang bermanfaat demi
terselesaikannya laporan tugas sarjana ini.
2. Bapak Buchari, ST, M.Kes, selaku dosen pembimbing II yang telah
memberikan banyak bimbingan yang bermanfaat dalam penyelesaian laporan
tugas sarjana ini.
3. Segenap pimpinan dan karyawan PT. Perkebunan Nusantara III PKS Aek
Torop, terutama Bapak Leo M. Sihite, ST, Asisten Pengolahan PKS Aek Torop
yang telah banyak membantu dalam proses penelititan.
4. Orang tua dan saudara-saudara penulis yang telah memberikan dukungan dan
semangat hingga terselesaikannya laporan tugas sarjana ini.
Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
banyak membantu dalam menyelesaian laporan ini yang tidak dapat disebutkan
satu per satu.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA
KATA PENGANTAR
UCAPAN TERIMA KASIH
ABSTRAK
DAFTAR ISI ................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xv
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xvi
I PENDAHULUAN ............................................................................................ I-1
1.1. Latar Belakang .......................................................................................... I-1

1.2. Perumusan Masalah .................................................................................. I-6
1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................................... I-7
1.4. Manfaat Penelitian .................................................................................... I-7
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ................................................................... I-8
1.6. Sistematika Penulisan laporan .................................................................. I-9
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ......................................................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan .................................................................................. II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................................. II-2
2.3. Lokasi Perusahaan ................................................................................... II-3
2.4.Daerah Pemasaran ..................................................................................... II-3
2.5. Dampak Ekonomi, Sosial dan Budaya ..................................................... II-3
2.6. Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................... II-5
2.7. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ......................................................... II-7
2.7.1.Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Organisasi PKS Aek Torop ... II-7
2.7.2.Uraian Tugas dan Tanggung Jawab P2K3 PKS Aek Torop ......... II-12
2.8. Jam Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja ..................................................... II-14
2.9. Proses Produksi ...................................................................................... II-15
2.9.1. Bahan yang digunakan ................................................................. II-16
2.9.2. Uraian Proses Produksi ................................................................ II-17
2.9.2.1. Stasiun Penerimaan Buah (Weight bridge/
Loading Ramp) ............................................................. II-17
2.9.2.2. Stasiun Perebusan (Sterilizer) ...................................... II-19
2.9.2.3. Stasiun Pembantingan/Penebahan
(Thresshing) ................................................................. II-20
2.9.2.4. Stasiun Kempa (Digestingand Pressing) ..................... II-20
2.9.2.5. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification) .................. II-21

DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
2.9.2.6. Pengolahan Biji (Kernel Plant) ............................................. II-23
2.10. Mesin dan Peralatan ............................................................................. II-25
2.11. Unit Pembangkit Tenaga (Power Plant) .............................................. II-26
2.12. Safety and Fire Protection ................................................................... II-26
III TINJAUAN PUSTAKA.................................................................................. III-1
3.1. Bahaya ..................................................................................................... III-1

3.2. Jenis-jenis Bahaya ................................................................................... III-1
3.3. Risiko ...................................................................................................... III-3
3.4. Jenis-jenis Rissiko ................................................................................... III-4
3.5. Pengertian Keselamatan Kerja ................................................................ III-7
3.6. Pengertian Kesehatan Kerja .................................................................... III-9
3.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja .......................................................... III-9
3.8. Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........................................... III-11
3.9. HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk
Conrtol) ................................................................................................. III-12
3.10. Proses Manajemen Risiko ................................................................... III-13
3.10.1. Identifikasi Bahaya ................................................................. III-14
3.10.2. IdentifikasiResiko denganMetodeJobSafety
Analisys (JSA)......................................................................... III-17
3.10.3. Penilaian Risiko ...................................................................... III-18
3.10.4. Evaluasi Risiko ....................................................................... III-24
3.10.5. Pengendalian Risiko ............................................................... III-24
IV METODOLOGI PENELITIAN .................................................................... IV-1
4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian ................................................................. IV-1

4.2. Jenis Penelitian ....................................................................................... IV-1
4.3. Objek Penelitian ..................................................................................... IV-1
4.4. Kerangka Konseptual ............................................................................. IV-2
4.5. Metodologi Penelitian ............................................................................ IV-4
4.6. Pengumpulan Data ................................................................................. IV-6
4.7. Pengolahan Data .................................................................................... IV-6
4.8. Analisis Pemecahan Masalah ................................................................. IV-8
4.9. Kesimpuan dan Saran ............................................................................ IV-8
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA........................................... V-1
5.1. Pengumpulan Data ................................................................................... V-1

5.2. Pengolahan Data ...................................................................................... V-5
5.2.1. Identifikasi Risiko ......................................................................... V-5
5.2.2. Penilaian Risiko .......................................................................... V-11
5.2.2.1. Analisa Penilaian Risiko Pekerjaan pada
Stasiun Loading Ramp ................................................. V-11

BAB HALAMAN
Stasiun Rebusan ........................................................... V-18
Stasiun Thresser ........................................................... V-28
Stasiun Press ................................................................ V-33
Stasiun Klarifikasi ........................................................ V-36
Stasiun Kernel .............................................................. V-48
Stasiun Boiler ............................................................... V-63
5.2.3. Penentuan Risk Reduction ........................................................... V-71
5.2.4. Rekomendasi Pengendalian ........................................................ V-75
5.2.4.1. Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko
di Stasiun Loading Ramp ............................................. V-75
di Stasiun Rebusan ....................................................... V-77
di Stasiun Thresser ....................................................... V-78

BAB
HALAMAN
di Stasiun Press ............................................................ V-79
di Stasiun Klarifikasi .................................................... V-80
di Stasiun Kernel .......................................................... V-82
di Stasiun Boiler ........................................................... V-83
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN ............................................................... VI-1

6.1. Analisis .................................................................................................. VI-1
6.1.1. Analisis Penilaian Risiko Area Pengolahan PKS
Aek Torop .................................................................................. VI-1
6.1.2. Analisis Perhitungan Risk Reduction ......................................... VI-5
6.2. Pembahasan Rekomendasi Pengendalian .............................................. VI-6
VII KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... VII-1

7.1. Kesimpulan ........................................................................................... VII-1
7.2. Saran ..................................................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Jumlah Kecelakaan Kerja PTPN III PKS Aek Torop dari Tahun
2011-2015 ............................................................................................... II-3
2.1. Jumlah Karyawan Pimpinan PKS Aek Torop ........................................ II-15
2.2. Jumlah Karyawan PelaksanaPKS Aek Torop......................................... II-15
2.3. Kriteria Kematangan TBS ...................................................................... II-18
3.1. Nilai Tingkat Keparahan (Consequences) .............................................. III-20
3.2. Ukuran Kualitatif dari Kemungkinan (Probability) ............................... III-20
3.3. Matriks Analisis Risiko Kualitatif (Level Risiko) .................................. III-21
3.4. Kriteria dan Nilai dari Faktor Consequences.......................................... III-22
3.5. Kriteria dan Nilai dari Faktor Probability .............................................. III-22
3.6. Kriteria dan Nilai dari Faktor Exposure ................................................. III-22
3.7. Skala Tingkatan Risiko ........................................................................... III-23
5.1. Uraian Pekerjaan pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit .......... V-1
5.2. Identifikasi Bahaya pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit ...... V-6
5.3. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Loading Ramp .............................. V-17
5.4. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Rebusan ........................................ V-27
5.5. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Thresser ........................................ V-32
5.6. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Press ............................................. V-35
5.7. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Klarifikasi ..................................... V-47
5.8. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Kernel ........................................... V-61
5.9. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Boiler ............................................ V-70
5.10. Hasil Perhitungan Risk Reduction .......................................................... V-71
5.11. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Loading Ramp ................... V-75
5.12. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Rebusan ............................. V-77
5.13. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Thresser ............................. V-78
5.14. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Press .................................. V-80
5.15. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Klarifikasi .......................... V-80
5.16. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Kernel ................................ V-82
5.17. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Boiler ................................. V-84
6.1. Analisa Perhitungan Risk Reduction ....................................................... VI-5
6.2 Tindakan Pengendalian Risiko di Setiap Area Kerja PKS Aek Torop ... VI-6

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PKS Aek Torop ...................................................... II-6
2.2. Struktur Organisasi P2K3 PKS Aek Torop ............................................ II-7
2.3. Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak (Triple Peak) ............................. II-19
3.1. Proses Sistem Manajemen K3 ................................................................ III-13
3.2. Proses Manajemen Risiko....................................................................... III-14
3.3. Hirarki Pengendalian Bahaya ................................................................. III-26
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian............................................................. IV-2
4.2. Metodologi Penelitian ............................................................................. IV-5
6.1. Hasil Penilaian Basic Risk ...................................................................... VI-2
6.2. Hasil Penilaian Existing Risk .................................................................. VI-3
6.3. Perbandingan Basic Risk dengan Existing Risk ...................................... VI-4

LAMPIRAN K3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAMPIRAN K3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LA M P I R A N

Universitas Sumatera Utara

a. Jelaskan secara singkat, tahapan pekerjaan apa yang dilakukan?

dalam pekerjaan anda?

disekeliling area kerja anda?

Universitas Sumatera Utara

2. Pertanyaan terkait Probability

b. Apakah semua langkah kerja yang dilakukan tercantum dalam

instruksi kerja yang ada?

c. Apakah instruksi kerja sudah dilakukan dengan benar?

kerja dalam melakukan kegiatan kerja sehari-hari?

Universitas Sumatera Utara

melaksanakan kegiatan kerja?

dalam melaksanakan pekerjaan?

g. Menurut pemahaman anda apakah pekerjaan yang anda lakukan

sudah memenuhi aspek K3?

h. Dalam melakasanakan pekerjaan, fasilitas atau peralatan apa saja yang

i. Apakah peralatan yang digunakan mengandung potensi bahaya K3?

Universitas Sumatera Utara

j. Apakah peralatan yang digunakan dalam keadaan baik?

k. Apakah ada safety sign di wilayah pekerjaan? Sebutkan apa saja?

l. Apakah dalam melaksanakan pekerjaan disediakan alat pelindung

m. Apakah mengetahui fungsi dan cara pemakaian apd yang ada

n. Apakah selalu mamakai alat pelindung diri tersebut? (sesuai pengamatan)

Universitas Sumatera Utara

3. Pertanyaan terkait exposure

a. Apakah pekerjaan ini termasuk pekerjaan yang rutin dilakukan?

b. Berapa kali/lama melakukan pekerjaan setiap harinya? (berapa jam

c. Bagaimana frekuensi kontak dengan bahaya yang ada ditempat kerja?

4. Pertanyaan terkait consequence

a. Apa saja keluhan/dampak dari pekerjaan yang dilakukan?

Universitas Sumatera Utara

mengalami kecelakaan kerja?

d. Apakah pernah mengalami sakit akibat pekerjaan yang anda lakukan?

Universitas Sumatera Utara

All Hazards Risk Assessment Methodology Guidelines 2012-2013. Public Safety

Arikunto, Suharsimi. Manajemen Penelitian. Jakarta: Rineka Cipta. 2007.

Australian Satandard/New Zealand Standard 4360:2004. Risk Management. 2004.

Deshmukh, L. M. Industrial Safety Management: Hazard Identification and Risk

Control, Tata Mc. Graw-Hill Publishing Company Limited. 2006.

Guidelines for Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control

(HIRARC).Department of Occupational Safety and Health. Malaysia.

Gusani, Dela Aptika. Analisis Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja di

Penyamakan Kulit X. Naskah Publikasi Ilmiah Departemen Keselamatan

dan Kesehatan Kerja Universitas Indonesia Depok. 2012.

Pratama, Mebrial Dita. Evaluasi Penilaian Risiko Pekerja dengan Menggunakan

Pendekatan Job Safety Analysis (JSA) dan Hazard Identification Risk

Assessment and Risk Control (HIRARC) Studi Kasus: PT.Aneka

Adhilogam karya. Naskah Publikasi Ilmiah Teknik Industri Universitas

Muhammadiyah Surakarta. 2013.

Sinulingga, Sukaria. Metode Penelitian, Edisi 3. Medan : USU Press. 2015.

Universitas Sumatera Utara

OHSAS 18001. Dian Rakyat. Jakarta. 2010.

Suma’mur. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan.Jakarta : CV Haji

Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970.Tentang : “Keselamatan Kerja”.

Wijaya, et al. Evaluasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja dengan Metode

HIRARC pada PT. Charoen Pokphand Indonesia. Jurnal Titra, Vol 3, No 1,

pp. 29-34. 2015.

Wildan Zamani, Identifikasi Bahaya Kecelakaan Unit Spinning 1 Menggunakan

Metode HIRARC di PT. Sinar Pantja Djaja. Journal of public Health 3

(1).Universitas Negeri Semarang. 2014.

Universitas Sumatera Utara

Bahaya atau hazard adalah suatu sumber yang berpotensi menimbulkan