Laporan KP Fix

Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT.
Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktik Kerja Lapangan dengan Judul :
“ANALISIS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) PADA MESIN

PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT
EFFECTEVENESS (OEE)”
Disusun Oleh,
April Yanti
H1E016014
Disetujui dan Disahkan
Pada Tanggal..................................
Mengetahui,
Pembimbing Lapangan,
Gembong T.T.P
i
Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan Alhamdulilahirabbil’alamin, segala puji dan syukur
senantiasa tercurahkan kehadirat Allah SWT, atas segala rahmat dan hidayah-Nya serta
shalawat dan salam selamanya tercurahkan kepada junjungan Nabi Muhammad SAW
sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan PKL (Praktik Kerja Lapangan) dengan
Judul “Analisis Total Productive Maintenance (TPM) pada Mesin Produksi dengan
Menggunakan Metode Overall Equipment Effecteveness (OEE)”
Laporan Praktik Kerja Lapangan ini disusun sebagai bukti bahwa saya telah
melaksanakan dan menyelesaikan Praktik Kerja Lapangan di PT. Indofood CBP Sukses
Makmur Noodle Division Cirebon Branch.
Laporan ini dapat terselesaikan dengan adanya bantuan dari berbagai pihak, oleh
karena itu Saya mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan kekuatan dan kesehatan kepada
penulis untuk melaksanakan kegiatan Praktik Kerja Lapangan di PT. Indofood CBP
Sukses Makmur Noodle Division Cirebon.
2. Kedua orang tua dan kedua adik saya yang selalu mendoakan, membimbing dan
memberikan semangat sekaligus motivasi bagi penulis.
3. Bapak Gembong, selaku Production Supervisor Shift B sekaligus Pembimbing
Lapangan saya di PT. Indofood CBP Sukses Makmur Noodle Division Cirebon yang
telah membimbing dan membantu penulis selama kegiatan Praktik Kerja Lapangan
di PT. Indofood CBP Sukses Makmur Noodle Division Cirebon.
4. Ibu Nunik Larasati selaku Organization Development di PT. Indofood CBP Sukses
Makmur Noodle Division Cirebon yang telah memberikan kesempatan untuk penulis
melakukan praktik kerja lapangan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur Noodle
Division Cirebon.
5. Bapak Jovi selaku Production Supervisor Shift A dan Pak Basir sebagai Section Head
Shift A yang telah banyak memberikan informasi dan arahan maupun bantuan kepada
penulis selama melaksanakan praktik kerja lapangan.
6. Mba Mutiara dan Mas Yudha sebagai admin produksi yang telah memberikan
banyak informasi maupun data yang diperlukan penulis untuk menyelesaikan laporan
praktik kerja lapangan.
ii
7. Mba Dinda sebagai admin Teknik, Mba Hariati sebagai admin QC, Mba Hapsa
sebagai Section Head QC yang telah menemani penulis dan memberikan arahan
kepada penulis selama melaksanakan kerja praktik.
8. Mas Adi dan Mas Fathur sebagai QC RM, Mas Haydar, Mas Tri dan Mas Asis
sebagai QC analis. Mas Dika, Mas Romi dan Pak dadang sebagai QC Proses yang
telah menemani penulis selama menjalankan praktik kerja lapangan.
9. Seluruh karyawan-karyawati bagian Produksi di PT. Indofood CBP Sukses Makmur
Noodle Division Cirebon yang tidak bisa penulis sebutkan namanya satu-persatu
yang telah memberikan informasi dan sabar dalam membimbing ketika penulis
sedang berada di bagian lini produksi.
10. Teman-teman seperjuangan Praktik Kerja Lapangan periode juli-agustus yaitu
Farhan, Siva, Iada, Nurriya, Winda, Metha dan Vania yang telah membantu dan
menemani penulis saat menjalani Praktek Kerja Lapangan di PT. Indofood CBP
Sukses Makmur Noodle Division Cirebon.
11. Ibu Ayu Anggraini Sibarani, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing kegiatan Praktik
Kerja Lapangan yang telah membimbing dan membantu penulis dalam pelaksanaan
dan penulisan laporan Praktik Kerja Lapangan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur
Noodle Division Cirebon.
12. Ibu Niko Siameva Uletika, S.T., M. Eng. Selaku ketua Jurusan Teknik Industri
Universitas Jenderal Soedirman yang telah memberikan izin penulis untuk
melakukan praktek kerja lapangan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur Noodle
Division Cirebon.
13. Teman-teman Teknik Industri 2016 yang selalu menyemangati dan memberikan
motivasi sekaligus memberikan arahan kepada penulis.
14. Dan kepada semua pihak yang telah membantu proses penulisan laporan ini sehingga
selesai dengan baik.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak
yang harus diperbaiki, baik mengenai materi maupun teknik penulisan, hal ini disebabkan
keterbatasan waktu, kemampuan, pengalaman, dan pengetahuan yang penulis miliki,
serta keterbatasan dalam memperoleh data dan informasi.
iii
Untuk kesempatan inilah penulis mengharapkan kritk dan saran yang bersifat
membangun, sehingga laporan Praktik Kerja Lapangan ini dapat bermanfaat bagi
pembaca dan bermanfaat bagi adik tingkat khususnya.
Cirebon,..... September 2019
Penulis
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................. i
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... ix
BAB 1 ............................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ............................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................ 3
1.3 Tujuan ............................................................................................................... 3
1.4 Batasan dan Asumsi ......................................................................................... 4
1.5 Manfaat ............................................................................................................. 4
1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 5
BAB 2 ............................................................................................................................... 7
PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................... 7
2.1 Deskripsi Perusahaan....................................................................................... 7
2.2 Struktur Organisasi ......................................................................................... 7
2.3 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................. 10
2.4 Core Value Perusahaan ................................................................................. 11
2.5 Lokasi Perusahaan ......................................................................................... 11
2.6 Logo Perusahaan ............................................................................................ 11
2.7 Profil Department Produksi .......................................................................... 12
BAB 3 ............................................................................................................................. 24
TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................ 24
v
3.1 Maintenance ........................................................ Error! Bookmark not defined.
3.2 Definisi Total Productive Maintenance (TPM) ............................................. 27
3.3 Overall Equipment Effeciveness ..................................................................... 31
BAB 4 ............................................................................................................................. 33
METODOLOGI PENELITIAN .................................................................................. 33
4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ........................................................................ 33
4.2 Data Yang Dibutuhkan .................................................................................. 33
4.3 Tahapan Penelitian......................................................................................... 33
BAB 5 ............................................................................................................................. 37
PENGAMBILAN DAN PENGOLAHAN DATA ....................................................... 37
5.1 Pengambilan Data .......................................................................................... 37
5.2 Pengolahan Data ............................................................................................. 39
5.3 Perhitungan Data ........................................................................................... 39
5.3.1 Available time ............................................................................................... 39
5.3.2 Planned Downtime ....................................................................................... 41
5.3.3 Loading time................................................................................................. 43
5.3.4 Operating time.............................................................................................. 45
5.3.5 Overall Equipment Effectiveness ................................................................ 47
5.4 Perbandingan Nilai dengan OEE Standar Internasional ........................... 54
BAB 6 ............................................................................................................................. 65
ANALISIS DAN PEMBAHASAN ............................................................................... 65
6.1 Analisis Availability......................................................................................... 65
6.2 Analisis Performance Efficiency .................................................................... 67
6.3 Analisis Rate Of Quality Product ................................................................... 71
6.4 Analisis OEE ................................................................................................... 74
vi
6.5 Analisis Diagram Sebab Akibat .................................................................... 77
BAB 7 ............................................................................................................................. 80
PENUTUP ...................................................................................................................... 80
6.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 80
6.2 Saran ................................................................................................................ 80
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 82
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2-1 Varian rasa indomie ........................................................................................ 17
Tabel 2 2 Varian rasa sarimi ........................................................................................... 19
Tabel 2 3 Varian rasa sakura ........................................................................................... 20
Tabel 2-4 Varian rasa supermi ........................................................................................ 21
Tabel 2 5 Varian rasa pop mie ........................................................................................ 22
Tabel 5-1 Data downtime pada tahun 2018 ..................................................................... 37
Tabel 5-2 Data waktu kerja ............................................................................................. 38
Tabel 5-3 Data available time ......................................................................................... 40
Tabel 5-4 Data planned downtime .................................................................................. 42
Tabel 5-5 Data loading time............................................................................................ 43
Tabel 5-6 Data operating time ........................................................................................ 45
Tabel 5-7 Data availability.............................................................................................. 47
Tabel 5-8 Data Performance Efficiency .......................................................................... 49
Tabel 5-9 Data Rate Quality Rate ................................................................................... 51
Tabel 5-10 Data OEE ...................................................................................................... 53
Tabel 5-11 Perbandingan nilai availability dengan standar internasional ...................... 55
Tabel 5-12 Rata-rata nilai availability per line ............................................................... 56
Tabel 5-13 Perbandingan Performance Efficiency dengan standar internasional ........... 57
Tabel 5-14 Rata-rata nilai Performance Efficiency ......................................................... 58
Tabel 5-15 Perbandingan Rate of Quality product dengan standar internasional ........... 59
Tabel 5-16 Rata-rata nilai Rate of Quality product per line............................................ 61
Tabel 5-17 Perbandingan OEE dengan standar internasional ......................................... 62
Tabel 5-18 Rata-rata OEE per line .................................................................................. 63
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Proses bisnis PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Noodle Division
Cirebon .............................................................................................................................. 7
Gambar 2.2 Struktur organisasi di PT. Indofood CBP Sukses Makmur ........................... 8
Gambar 2.3 Logo PT. Indofood CBP Sukses Makmur................................................... 11
Gambar 2.4 Struktur organisasi department produksi..................................................... 12
Gambar 2.5 Produk indomie dari PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk ................... 18
Gambar 2.6 Produk sarimi di PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon
......................................................................................................................................... 20
Gambar 2.7 Produk sakura yang dihasilkan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
Noodle Cirebon ............................................................................................................... 21
Gambar 2.8 Produk supermi dari PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle
Cirebon ............................................................................................................................ 22
Gambar 2.9 Produk pop mie yang dihasilkan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur,
Tbk Noodle Cirebon ........................................................................................................ 23
Gambar 3.1 8 pilar TPM ................................................................................................. 28
Gambar 3 2 World class OEE ......................................................................................... 31
Gambar 4.1 Diagram alir metode penelitian ................................................................... 36
Gambar 5.1 Grafik perbandingan availability ................................................................ 57
Gambar 5.2 Grafik perbandingan Performance Efficiency ............................................. 59
Gambar 5.3 Grafik perbandingan Rate of Quality product ............................................. 61
Gambar 5.4 Grafik perbandingan nilai OEE ................................................................... 64
Gambar 6-1 hasil perhitungan availability dari bulan januari-desember tahun 2018 pada
Line 1............................................................................................................................... 65
Line 2............................................................................................................................... 66
Line 3............................................................................................................................... 66
ix
Line 4............................................................................................................................... 67
Gambar 6-5 hasil perhitungan Performance Efficiency dari bulan januari-desember
tahun 2018 pada Line 1 ................................................................................................... 68
tahun 2018 pada Line 2 ................................................................................................... 69
tahun 2018 pada Line 3 ................................................................................................... 70
tahun 2018 pada Line 4 ................................................................................................... 71
Gambar 6-9 hasil perhitungan Rate of Quality product dari bulan januari-desember
tahun 2018 pada Line 1 ................................................................................................... 72
tahun 2018 pada Line 2 ................................................................................................... 72
tahun 2018 pada Line 3 ................................................................................................... 73
tahun 2018 pada Line 4 ................................................................................................... 73
Gambar 6-13 hasil perhitungan OEE dari bulan januari-desember tahun 2018 pada Line
1 ....................................................................................................................................... 74
2 ....................................................................................................................................... 75
3 ....................................................................................................................................... 75
Gambar 6 16 hasil perhitungan OEE dari bulan januari-desember tahun 2018 pada Line
4 ....................................................................................................................................... 76
Gambar 6.17 Diagram fishbone penyebab rendahnya nilai OEE ................................... 77
x
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi ini, kebutuhan masyarakat akan suatu barang semakin
meningkat, dengan meningkatnya permintaan akan suatu barang, tentunya hal itu
akan menciptakan peluang bagi produsen dalam upaya pemenuhan kebutuhan dari
konsumen. Hal ini akan menyebabkan produsen berlomba untuk memproduksi suatu
barang dengan jumlah yang banyak. Untuk memproduksi barang dalam jumlah yang
banyak, diperlukan suatu alat yang dapat membantu dan mempercepat proses
produksi tersebut yakni mesin.
Mesin diperlukan dalam proses produksi selain kapasitasnya yang besar dalam
menghasilkan suatu barang dan kemampuan alasan keberadaannya sangat
dibutuhkan oleh perusahaan dalam menunjang proses produksi, seiring mesin dalam
mempertahankan kualitas suatu barang yang dihasilkan menjadi salah satu dengan
hal itu tentunya ketergantungan perusahaan akan kebutuhan suatu mesin tidak dapat
dihindarkan lagi. Keberadaannya menjadi suatu kebutuhan yang wajib bagi setiap
perusahaan. Seiring dengan peningkatan aktivitas mesin dalam suatu aktivitas kinerja
mesin yaitu terjadinya penurunan kinerja mesin. Jika hal tersebut tidak menjadi
perhatian penting bagi perusahaan karena dapat menggangu produktivitas
perusahaan dan berdampak pada keuntungan yang ingin didapatkan oleh perusahaan.
Untuk mencegah hal itu terjadi diperlukan perhatian terhadap kondisi mesin tersebut
yakni dengan melakukan perawatan pada mesin produksi, hal ini perlu dilakukan
untuk menjaga keefektivitasan dari suatu mesin.
Jika mesin mengalami gangguan atau kurangnya perawatan maka akan
terjadinya downtime mesin. Downtime ialah suatu masalah pada mesin yang
mengakibatkan mesin tidak dapat beraktivitas seperti semula dan jika terjadi
downtime maka seluruh proses produksi akan diberhentikan, hal itu mengakibatkan
produk yang dihasilkan semakin menurun. Selain itu, downtime mesin juga akan
berdampak lain pada proses produksi yaitu kecepatan mesin menurun, reject produk
1
semakin banyak, scrap bahan baku pula semakin banyak dan tentunya produk yang
dihasilkan akan menurun.
Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan adanya
masalah dalam mesin atau peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara tiba-
tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, mesin menghasilkan produk yang cacat
dan mesin beroperasi tetapi tidak menghasilkan produk. Hal ini akan menimbulkan
kerugian pada perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efisiensi dan
efektifitas mesin atau peralatan mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan
akibat kerusakan tersebut. Perusahaan memerlukan suatu perencanaan kegiatan
perawatan bagi masing-masing mesin produksi untuk memaksimalkan sumberdaya
yang ada karena mesin terdiri dari berbagai komponen vital yang mendukung
kelancaran operasi, sehingga apabila komponen tersebut mengalami kerusakan maka
akan mendatangkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan. Sebelum membuat
perencanaan kegiatan perawatan mesin, diperlukan alat yang dapat mengukur kinerja
mesin sesuai dengan standar internasional.
PT. Indofoof CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon merupakan
perusahaan pemasok maupun produsen untuk jenis mie, baik mie instan, mie goreng
maupun pop mie. Indonesia merupakan salah satu daftar negara terbesar
masyarakatnya dalam mengkonsumsi mie, sehingga permintaannya pun semakin hari
semakin meningkat. Proses produksi mie diperlukan 8 tahapan yaitu screw
(pengayakan), mixing (pengadukan dan pencampuran adonan), pressing (lembaran
adonan), steamer (pengukusan), cutting folding (pemotongan dan pelipatan), fryer
(penggorengan), cooling (pendinginan) dan wrapping (pengemasan). Dari ke delapan
stasiun kerja tersebut, proses wrapping (pengemasan) yang paling sering mengalami
kerusakan atau downtime. Ketika salah satu stasiun kerja mengalami kerusakan maka
semua stasiun kerja dari proses awal sampai akhir akan otomatis diberhentikan.
Didalam stasiun kerja pengemasan terdapat mesin autoloader yang berfungsi untuk
memberikan secara otomatis bumbu dan minyak pada mie yang akan dikemas.
Didalam perusahaan ini, terdapat dua kategori produk yaitu Normal Noodle (NN) dan
Cup Noodle (CN) dan juga terdapat empat line untuk memproduksi produk. Line 1
2
dan 2 untuk Normal Noodle yang biasanya menghasilkan produk indomie, line 3
menghasilkan produk sarimi isi dua dan line 3 menghasilkan produk pop mie.
Penerapan dari program Total Productive Maintanance (TPM) dalam
menganalisa keefektifitasan mesin agar dapat mengurangi delay timed dengan
menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang digunakan
sebagai alat untuk mengukur kinerja dari system produktif (Ansori, 2013). Untuk
menganalisis dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan
disamping itu untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya terjadi dari
suatu masalah digunakan Diagram Ishikawa atau Fishbone (diagram sebab-akibat)
(Wignjosoebroto, 2003).
Dalam penelitian ini akan menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) dengan mencari nilai-nilai dari Availability (%), Performance
Efficiency (%), Rate of Quality Product (%) dan nilai OEE. Ketika telah diketahui
nilai dari masing-masing faktor tersebut maka diketahui line mana yang mempunyai
nilai OEE terendah, setelah itu semua faktor tersebut akan dibandingkan dengan nilai
standar internasional dari OEE. Ketika terdapat mesin yang nilai OEE kurang dari
standar internasional maka akan dilakukan perbaikan dan meningkatkan efektivitas.
Lalu dibuatlah diagram ishikawa untuk mengetahui sebab akibat mesin tersebut
mengalami kerusakan.
1.2 Rumusan Masalah

Berikut ini rumusan masalah pada penelitian ini yaitu :
1. Berapa nilai OEE yang didapat dari masing-masing line produksi?
2. Dari keempat line, manakah line yang mempunyai nilai OEE terendah?
3. Faktor apa saja yang mengakibatkan mesin tersebut tidak sesuai standar?
1.3 Tujuan
Praktik Kerja Lapangan yang dilakukan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
Noodle Division Cirebon ini bertujuan antara lain:
1. Dapat mengetahui kerusakan mesin yang terjadi diproses produksi
2. Dapat mengetahui produk yang dihasilkan ketika mengalami kerusakan mesin
3
3. Dapat mengetahui seberapa lama mesin tersebut mengalami kerusakan

4. Dapat mengetahui sebab akibat mesin tersebut mengalami kerusakan
1.4 Batasan dan Asumsi

Batasan masalah dalam penelitian ini yaitu :
1. Penelitian dilakukan di tempat praktik kerja lapangan mahasiswa yaitu PT.
Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon.
2. Penelitian dilakukan di department produksi PT. Indofood CBP Sukses Makmur,
Tbk Noodle Division Cirebon.
3. Data downtime mesin yang diperoleh adalah data downtime tahun 2018.
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini yaitu :

1. Proses produksi dilakukan 7 jam/hari selama 6 hari kerja tanpa adanya lembur.
2. Shift 1 yaitu yang produksi hanya line 1,2 dan 4 sedangkan shift 2 yang produksi
hanya line 1,2 dan 3.
3. Kecepatan mesin menggunakan kecepatan standar mesin yaitu :
 Line 1 : 90 rpm
 Line 2 : 90 rpm
 Line 3 : 71 rpm
 Line 4 : 40 rpm
4. Berat mie per line diasumsikan menggunakan berat mie rata-rata atau berat mie
yang permintaannya tinggi yaitu sebagai berikut :
 Line 1 : 66 gram (NN)
 Line 2 : 66 gram (NN)
 Line 3 : 50 gram (NN mie sakura, sarimi, sarimi isi dua)
 Line 4 : 60 gram (CN)
1.5 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dalam penelitian ini yaitu :
1. Perusahaan dan penulis mengetahui stasiun kerja mana yang sering mengalami
kerusakan mesin.
4
2. Perusahaan dan penulis mengetahui nilai mesin-mesin yang digunakan didalam

proses produksi sudah sesuai standar internasional atau tidak
3. Perusahaan dan penulis mengetahui faktor mana yang berpengaruh didalam
kerusakan mesin.
4. Perusahaan dan penulis mengetahui sebab dan akibat mesin tersebut mengalami
kerusakan.
1.6 Sistematika Penulisan

I. PENDAHULUAN
Berisi tentang pendahuluan yang terdiri dari latar belakang praktik kerja
lapangan, tujuan praktik kerja lapangan, manfaat praktik kerja lapangan,
batasan dan asumsi, dan sistematika penulisan.
II. PROFIL PERUSAHAAN
Berisikan tentang profil PT. INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR, Tbk
Noodle Division Cirebon yang terdiri dari deskripsi perusahaan, jenis
usaha/bisnis perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi, core value
perusahaan, visi & misi perusahaan, dan profil departemen yang ditempati pada
saat pelaksanaan praktik kerja lapangan.
III. TINJAUAN PUSTAKA
Berisikan seluruh teori yang digunakan atau dicantumkan dalam pembuatan
laporan mengenai praktik kerja lapangan.
IV. METODOLOGI PENELITIAN
Berisi tentang dimana tempat lokasi dan kapan waktu selama melakukan
praktik kerja lapangan, data yang digunakan untuk menganalisis masalah dan
tahapan penelitian yang dilakukan.
V. PENGAMBILAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang data-data yang digunakan untuk mengelola data, pengelolahan
data dan hasil data tersebut untuk diambil kesimpulan.
VI. ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Berisikan tentang analisis dan pembahasan dari seluruh kegiatan praktik kerja
lapangan, serta saran yang dapat diberikan dari penelitian yang dilakukan.
5
VII. PENUTUP
Berisikan kesimpulan dari permasalahan atau topic praktik kerja lapangan dan
rekomendasi perbaikan berdasarkan permasalahan yang ditemukan dan
dibahas di dalam laporan.
6
BAB 2
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Deskripsi Perusahaan

PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Noodle Division Cirebon ini berfokus
pada pengolahan dan pemasok untuk jenis mie, baik mie instan, mie goreng maupun
pop mie. PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon mulai
dibangun pada tahun 2014 dan mulai beroperasi pada tahun 2016 bulan Februari.
Berikut ini proses bisnis yang berada di PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk
Noodle Division Cirebon yaitu sebagai berikut :
Gambar 2.1 Proses bisnis PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Noodle Division Cirebon
2.2 Struktur Organisasi

Berikut ini merupakan struktur organisasi di PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk
Noodle Division Cirebon
7
Gambar 2.2 Struktur organisasi di PT. Indofood CBP Sukses Makmur
Keterangan :
 Branch Manager bertugas bertanggung jawab atas pencapaian dan kinerja cabang
dengan melakukan perencanaan, monitoring dan evaluasi fungsi dan pencapaian
sales, covering area dan pengelolaan customer untuk memenuhi target penjualan
yang ditetapkan perusahaan.
 FAM (Finance and Accounting Manager) bertugas dan bertanggung jawab
merencanakan, menyiapkan budget dan planning (AOP) untuk menentukan tujuan
yang harus dicapai. FAM membawahi :
1) General Accounting Supervisor
2) Cost Accounting Supervisor
 BHRO (Branch Human Resources Officer) bertugas menjadi generalis yang
melakukan berbagai tugas, atau spesialis yang fokus pada bidang tertentu.
8
Spesialisasi meliputi hubungan karyawan, pembinaan karir, kesehatan dan

keselamatan. BHRO membawahi :
1) Industrial Relationship Assistent
2) Comben Assitent
3) GAS Asisstent
4) SHE (Safety Healty and Environment) Assistent
5) Security Chief
6) Admin BHRO
 PM (Production Manager) Bertugas untuk merencanakan, mengkoordinir,
mengarahkan dan mengendalikan kegiatan manufacturing yang meliputi : PPIC,
Produksi dan Teknik untuk mendukung proses pencapaian sasaran perusahaan baik
jangka pendek maupun jangka panjang.
1) PSS A (Production Shift Supervisor A)
2) PSS B (Production Shift Supervisor B)
3) TS (Technical Supervisor)
4) PPIC Spv (Production Planning and Inventory Control Supervisor)
5) Admin Spv (Admin Supervisor)
 PO (Purchasing Officer) bertugas mencari dan menganalisa calon supplier yang
sesuai dengan material yang dibutuhkan. Melakukan negosiasi harga sesuai standar
kualitas material dan memastikan tanggal pengiriman material. Purchasing Officer
membawahi :
1) Buyer
2) Admin
 BPDQC (Branch Process Development and Quality Control) bertugas dan
bertanggung jawab dalam memeriksa bahan baku, bahan tambahan, produk jadi, dan
bahan pengemas. Mengawasi analisa kualitas produksi, bertanggung jawab atas
kelengkapan laboratorium untuk analisa dan pengembangan produk. BPDQC
membawahi :
1) Quality Control Process Section Supervisor A
2) Quality Control Process Section Supervisor B
3) Quality Control Raw Material atau Finished Good Section Supervisor
9
4) Quality Control Produk Development Analyst

5) Quality Control Admin
 WHS Spv (Warehouse Supervisor) bertugas merencanakan dan mengendalikan
kegiatan warehouse sehingga tecapai tujuan utamanya antara lain: keakurasian
jumlah, keutuhan dan keamanan barang yang dikelola, dengan melaksanakan sistem
dan prosedur yang telah ditetapkan oleh management. WHS membawahi :
1) WHS RM Sec Spv (Warehouse Raw Material Section Supervisor)
2) WHS FG Sec Spv (Warehouse Finished Good Section Supervisor)
3) WHS SP Stock Keeper (Warehouse Spare Part Stock Keeper)
4) WHS A&P Sec Spv
5) WHS Admin (Warehouse Admin)
 ASPM (Area Sales Promotion Manager), membawahi:
1) ASPS Cirebon (Area Sales Promotion Supervisor Cirebon)
2) ASPS Jatibarang (Area Sales Promotion Supervisor Cirebon)
3) ASPS Tegal (Area Sales Promotion Supervisor Cirebon)
4) ASPS Purwokerto (Area Sales Promotion Supervisor Cirebon)
5) ASPS HCO Cirebon (Area Sales Promotion Supervisor High Capacity Order
Cirebon)
2.3 Visi dan Misi Perusahaan

 Visi Perusahaan
Produsen Barang-barang Konsumsi yang Terkemuka
 Misi Perusahaan
1) Senantiasa melakukan inovasi, focus pada kebutuhan pelanggan,
menawarkan merek-merek unggulan dengan kinerja yang tidak tertandingi
2) Menyediakan produk berkualitas yang merupakan pilihan pelanggan
3) Senantiasa meningkatkan kompetensi karyawan, proses produksi dan
teknologi kami
4) Memberikan kontribusi bagi kesejahteraan masyarakat dan lingkungan
secara berkelanjutan
5) Meningkatkan stakeholders’ value secara berkesinambungan
10
2.4 Core Value Perusahaan

“Dengan disiplin sebagai filsafah hidup: Kami menjalankan usaha kami dengan
menjunjung tinggi Integritas, menghargai seluruh pemangku kepentingan dan
secara bersama-sama membangun kesatuan untuk meraih keunggulan dengan cara
melakukan inovasi yang berkelanjutan”.
2.5 Lokasi Perusahaan

PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk cabang Cirebon berlokasi di Jl. KM. 18,
Ender. Kecamatan Pangenan Kabupaten Cirebon. Jawa Barat 45182/
Pemilihan pabrik dapat dianggap stRategis karena terletak pada lalu lintas antar
kota dan biasanya lalu lintas tersebut dilewatu banyak sekali kendaraan berkapasitas
tinggi jadi untuk pengiriman maupun pengangkutan sangat mudah.
Lokasi pabrik juga dilengkapi dengan air tanah yang cukup dan mengelola
pembuangan limbah. Luas area pabrik PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
Noodle Division Cirebon yaitu 114.271m2 , terdiri atas beberapa bangunan dan
fasilitas seperti pos keamanan, ruang parkir kendaraan, bangunan pabrik (ruang
produksi, ruang ganti, ruang sanitasi, ruang peralatan dan bengkel, gudang barang
jadi, gudang raw material, ruang boiler dan lain-lain), perkantoran, kantin, koperasi,
poliklinik, instalasi pengolahan air limbah, mushola, fasilitas umum, fasilitas
olahraga dan lain-lain. Fasilitas tersebut merupakan sarana penunjang bagi kegiatan
operasional perusahaan di pabrik.
2.6 Logo Perusahaan
Gambar 2.3 Logo PT. Indofood CBP Sukses Makmur
11
2.7 Profil Department Produksi

Department produksi ialah salah satu department yang berada di PT. Indofood
CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon untuk menujang pelaksanaan
fungsi dan kegiatan operasional bagian produksi untuk mencapai misi, tujuan dan
sasaran perusahaan. Terdapat 3 department yang terdapat diperusahaan yaitu
department produksi, department teknik, department Quality control (QC) dan
department PPIC.
Tugas lain dari department produksi berkaitan dengan seluruh kegiatan produksi
dan mencatat semua kegiatan agar sesuai dengan standar yang ditentukan.
Department produksi juga mengurus jumlah produk yang diproduksi untuk setiap
harinya, sekaligus mengenai karyawan produksi, absen karyawan produksi, jika ada
keperluan apapun mengenai produksi atau pekerjaan bagian produksi maka
department produksilah yang akan mengelolanya.
Bagan struktur organisasi:
Gambar 2.4 Struktur organisasi department produksi
2.8 Proses Produksi

PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Noodle Division Cirebon sebuah
perusahaan pemasok maupun produsen dalam pembuatan mie. Setiap hari
12
perusahaan ini memproduksi ratusan bahkan ribuan mie untuk semua jenis mie, hal
ini disebabkan karena permintaan setiap hari semakin tinggi. Diperusahaan ini
terdapat dua shift untuk seluruh pekerja khususnya bagian produksi.
 Shift 1 : jam 06.00 – 14.00 (istirahat 1 jam) hanya memproduksi di Line 1,2
dan 4
 Shift 2 : jam 14.00 – 22.00 (istirahat 1 jam) hanya memproduksi di Line 1,2
dan 3
Di PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Noodle Division Cirebon
mempunyai 4 line produksi yang keterangannya sebagai berikut :
 Line 1 dan Line 2 digunakan untuk Normal Noodle (NN)
 Line 3 digunakan untuk Sarimi Isi Dua atau Mie lainnya
 Line 4 digunakan untuk Cup Noodle (CN)
Berikut ini kecepatan per menit setiap line yaitu
 Line 1 & Line 2 : 90 rpm
 Line 3 : 71 rpm
 Line 4 : 40 rpm
Disetiap line terdapat 8 jalur mangkok mie. Disini terdapat 2 macam produksi line
yaitu Hancur Halus (HH) dan Hancur Patah (HP). Untuk menghitung standar
output setiap line dapat dihitung sebagai berikut :
Line 1 = 90 rpm x 8 jalur x 60 menit
2.9 Proses Pembuatan Mie :

Berikut ini proses pembuatan mie yang berada di PT. Indofood CBP Sukses Makmur,
Tbk Noodle Division Cirebon yaitu :
1) Screw (Pengayakan)
Pada proses ini tepung yang sudah sesuai standar dan sudah dilakukan
pengecekan oleh bagian Quality Control (QC) diangkut menggunakan Forklift
dan dinaikkan keatas kebagian screw untuk diproses. Proses kerjanya yaitu
13
pekerja hanya menuangkan tepung tersebut kedalam mesin screw, tetapi pekerja
tidak selalu menuangkan tepung setiap waktu, terdapat waktu istirahat 7-8 menit
sampai tepung yang didalam screw tersebut habis, ketika terdapat waktu istirahat
biasanya operator melakukan pekerja lain seperti menyapu tepung-tepung yang
jatuh kelantai, menulis laporan dan input-input data. Di proses ini tepung
melakukan proses pengayakan sebelum dibuatnya adonan, proses pengayakan
dikatakan selesai atau baik jika tepung sudah sesuai standar, tidak ada benda atau
bahan lain yang tercampur. Ketika tepung sudah sesuai dan selesai diayak akan
dilanjutkan ke proses selanjutnya yaitu pengadukan tepung/adonan di mesin
mixer. Bahan baku yang digunakan pada proses screw yaitu tepung terigu untuk
Normal Noodle dan Cup Noodle terdapat tambahan tepung tapioka.
2) Mixer (Pengadukan Adonan)

Pada proses mixing/mixer ketika tepung selesai ditampung dimesin screw lalu
tepung akan disedot ke dalam mixer untuk membuat adonan. Pada proses mixing
terdapat bahan lain yang akan dicampur ke dalam adonan yaitu larutan alkali
hanya untuk Normal Noodle, sedangkan untuk Cup Noodle terdapat bahan lain
yang dicampur kedalam adonan yaitu tepung kentang dan tepung nasional. Proses
kerjanya yaitu pekerja hanya mengecek mesin tersebut apakah ada
ketidaksesuaian dengan jalannya produksi atau tidak, lalu pekerja memastikan
bahwa larutan alkali mengalir dengan baik kedalam adonan, setelah semuanya
sudah sesuai dengan standar maka operator menginput dan menulis data sesuai
dengan proses yang berada di mixer. Setelah pengadukan adonan sudah selesai
dan adonan sudah sesuai standar maka adonan akan dituang ke mesin Feeder.
3) Press Roller
Pada proses press roller ketika adonan sudah selesai atau adonan sudah sesuai
dengan standar yang ditetapkan baik dari tekstur dan kehalusan dari adonan
tersebut. Maka adonan akan jatuh ke dalam mesin pressing untuk dibuat lembaran.
Pada proses pressing terdapat 7 kali proses pressing sebelum adonan dibentuk
menjadi lembaran mie, proses pressing tujuannya untuk menetapkan ketebalan
14
lembaran adonan sesuai dengan standar yang ditentukan. Setelah melakukan

proses pressing selama 7 kali dan ketebalan sudah sesuai maka lembaran langsung
dipotong menjadi uraian mie yang bergelombang dan siap dimasukkan ke dalam
steam box (pengukusan). Proses kerja dari pekerjanya yaitu mengecek ketebalan
lembaran sudah sesuai standar, lalu pekerja juga memeriksa alurnya proses
pressing biasanya terdapat lembaran yang sobek pada bagian tengah dan pekerja
memberikan solusi ketika masalah tersebut terjadi, diluang waktu ketika proses
pressing berjalan sudah sesuai standar melakukan kegiatan lain seperti
membersihkan scrap (adonan yang menggumpal didalam lembaran), lalu operator
suka membersihkan mesin agar proses pressing tidak mengalami keterlambatan,
karena semakin pekerrja tidak membersihkan mesin tersebut maka biasanya akan
terjadi downtime, pekerja juga bisanya mengganti rante mesin yang aus. Setelah
proses pressing dan roller selesai maka mie yang membentuk untaian dan
lembaran akan memasuki proses pengukusan di steam box.
4) Steamer (Pengukusan)
Setelah mie selesai dipress dan dibentuk menjadi untaian lembaran yang
bergelombang selanjutnya mie didalam konveyor tersebut akan memasuki proses
pengukusan didalam mesin steamer. Pengukusan mie dapat selesai ketika mie
sudah menghasilkan sesuai standar baik dari kematangan mie nya, teksturnya dan
kelembapan mie dan setelah itu mie akan memasuki area proses pemotongan dan
pelipatan mie untuk normal noodle dan hanya pemotongan untuk cup noodle.
5) Cutter and Folder (Potong dan Lipat)

Pada proses ini mie yang sudah matang setelah melalui proses pengukusan
maka mie masuk ke tahap pemotongan dan pelipatan. Didalam proses
pemotongan, mie dipotong panjangnya sesuai dengan standar yang ditentukan dan
setelah dipotong lalu mie dilipat agar menjadikan mie terlihat lebih berat dan
volume mie lebih besar. Proses kerjanya biasanya operator hanya mengecek
apakah terdapat mie yang reject, lalu memeriksa mangkok mie yang berada
dimesin tersebut mengalami kerusakan atau tidak, selain itu tugas dari operator
15
jika tidak ada kendala membersihkan scraf dan membersihkan area kerja. Lalu,
pada cup noodle biasanya operator memeriksa apakah emulsi bekerja secara baik,
biasanya kendala pada cuo noodle semprotan emulsi tidak mengeluarkan cairan
secara baik jadi akan mengakibatkan downtime.
6) Fryer (Penggorengan)
Ketika mie selesai dipotong dan dilipat maka selanjutnya conveyor akan
melanjutkan ke proses selanjutnya yaitu penggorengan. Semua yang sudah sesuai
standar akan masuk ke dalam mesin penggorengan sampai mie matang sesuai
dengan standar. Terdapat 3 suhu pada mesin frayer yaitu :
 Inlet : suhu dimana ketika mie baru masuk ke dalam mesin frayer dari proses
cutting dan folding (suhu awal). Standar suhu untuk inlet yaitu 120℃
 Middle : suhu dimana ketika mie didalam penggorengan sudah berada
ditengah-tengah proses frayer. Standar suhu untuk middle yaitu 140℃
 Outlet : suhu dimana ketika mie selesai didalam penggorengan atau suhu
akhir dari mesin frayer sebelum mie memasuki proses cooling (pendinginan).
Standar suhu outlet yaitu 160℃
7) Cooler (Pendinginan)
Pada proses cooling ketika mie selesai pada penggorengan maka mie akan
otomatis masuk ke proses pendinginan sebelum mie dikemas atau sebelum mie di
packaging. Ketika mie setelah pada proses penggorengan dengan suhu yang tinggi
maka mie tersebut akan masuk ke bagian cooling untuk didinginkan dengan suhu
45℃.
8) Wrapper (Mesin Pengemas)

Pengemasan mie dilakukan ketika mie sudah sesuai dengan standar ketika proses
penggorengan, lalu masuk ke dalam proses pengemasan. Setiap line terdapat 4
cabang untuk proses pengemasan, fungsinya untuk mempercepat efisiensi proses
pengemasan/packaging. Bahan yang digunakan pada proses pengemasan yaitu
etiket, bumbu, minyak dan karton. Setelah mie sudah dipacking dan dimasukan
16
kedalam karton maka mie tersebut akan otomatis melalui conveyor masuk ke
dalam gudang FG (Finished Good) dan ditangani oleh lengan robot untuk
diangkut kedalam Forklift dan ditempatkan ditempat yang sudah disediakan di
gudang FG (Finished Good).
2.10 Bidang Usaha

Produk yang dihasilkan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
Noodle Division Cirebon ini varian mie dari mulai “INDOMIE”, “SAKURA”,
“SARIMI”, “SUPERMI” dan “POP MIE” dengan banyaknya varian rasa setiap
produk. Di perusahaan ini akan dibuat untuk line 5 memproduksi pop mie varian
mini.
1) Indomie
Pertama kali Indomie dikenalkan pada tahun 1972, yaitu indomie kuah
dengan rasa kaldu ayam yang sesuai dengan selera masyarakat Indonesia,
kemudian pada tahun 1982, penjualan produk indomie semakin meningkat
dan dikeluarkan varian rasa baru yaitu indomie kuah rasa kari ayam.
Kemudian pada tahun 1983, indomie mulai meluncurkan varian indomie mie
goreng.
Indomie didalam perusahaan ini masuk ke dalam kategori Normal
Noodle (NN) dengan banyak variasi rasa dan hanya diproduksi di line 1 dan
line 2. Berikut ini varian rasa Indomie yang diproduksi oleh PT. Indofood
CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Divison Cirebon :
Tabel 2-1 Varian rasa indomie

Varian Rasa Rebus Varian Rasa Goreng
Indomie Ayam Bawang Indomie Goreng Spesial
Indomie Ayam Spesial Indomie Goreng Pedas
Indomie Soto Mie Indomie Goreng Sate
Indomie Soto Spesial Indomie Goreng Pedas Favorit
Indomie Soto Padang Indomie Ayam Bawang
Indomie Soto Bandung Indomie Goreng Kriuk Ayam
17
Indomie Soto Betawi Indomie Goreng Kriuk Pedas

Indomie Soto Lamongan Indomie Goreng Kriuk Bawang
Indomie Cakalang Indomie Goreng Cakalang
Indomie Soto Banjar Limo Kuit Indomie Iga Penyet
Indomie Empal Gentong Indomie Rendang
Indomie Kari Ayam Indomie Cabe Ijo
Indomie Kaldu Ayam Indomie Sambal Matah
Indomie Mie Kocok Bandung Indomie Rica-Rica
Indomie Coto Makasar Indomie Aceh
Indomie Mie Celor Indomie Ayam Geprek
Indomie Sop Buntut Indomie Rendang Pedas Medan
Indomie Sup Sayuran Vegan Indomie Goreng Vegan
Indomie Soto Krupuk Udang Indomie Dendeng Balado
Mi Instan Rasa Tengkleng
Berikut ini gambar dari salah satu produk mie yang dihasilkan di PT.
Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Divison :
Gambar 2.5 Produk indomie dari PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
2) Sarimi
18
Sarimi diproduksi pada tahun 1982, kemudian pada tahun 2012 sarimi membuat
mascot dan kemasan baru. Adapun sarimi mempunyai varian rasa yaitu
Tabel 2 2 Varian rasa sarimi

Varian Rebus Varian Goreng
Sarimi Rasa Ayam Bawang Sarimi Goreng Rasa Ayam
Sarimi Rasa Baso Sapi Sarimi Isi Besar Goreng Spesial
Sarimi Ayam + Bawang Goreng Sarimi Goreng Ayam Kecap Pedas
Sarimi Rasa Soto Ayam Sarimi Isi 2 Goreng Ayam Kecap
Sarimi Isi Besar Ayam Bawang Sarimi Isi 2 Goreng Ayam Kremes
Sarimi Soto Koya Gurih Sarimi Goreng Rasa Pecel
Sarimi Soto Koya Jeruk Nipis Sarimi Goreng Sate Ayam
Sarimi Soto Koya Pedas Sarimi Isi 2 Goreng Rasa Pecel
Sarimi Isi 2 Rasa Kari Spesial Sarimi Isi 2 Goreng Sate Ayam
Sarimi Isi 2 Rasa Soto Sarimi Goreng Ayam Kecap
Sarimi Isi 2 Soto Koya Jeruk Nipis Sarimi Goreng Ayam Kremes
Sarimi Isi 2 Rasa Baso Sapi Sarimi Goreng Rasa Teri Pedas
Sarimi Isi 2 Rasa Ayam Bawang Sarimi Isi 2 Goreng Teri Pedas
Sarimi Rasa Tongseng Ayam
Sarimi Rasa Gulai Ayam
Sarimi Isi 2 Tongseng Ayam
Mie Instan Dok-Dok Der
Mie Instan Isi 2 Dok-Dok Der
19
Berikut ini salah satu gambar varian produk Sarimi yang dihasilkan di PT.
Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon :
Gambar 2.6 Produk sarimi di PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon
3) Sakura
Sakura merupakan salah satu produk yang dihasilkan dan diproduksi oleh PT.
Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon. Berkut ini varian rasa yang
dihasilkan yaitu :
Tabel 2 3 Varian rasa sakura

Sakura Rasa Kaldu Ayam Sakura Mi Goreng
Sakura Rasa Sup Ayam Sakura Ayam Kecap Pedas
Sakura Rasa Ayam Bawang Mie Kering
Sakura Rasa Ayam Spesial Intermi Rasa Ayam Bawang
Sakura Rasa Baso Sapi
Sakura Rasa Soto Ayam
Sakura Soto Koya
Mi Instan Bal-Balan
Intermi Rasa Baso Sapi
20
Berikut ini salah satu gambar produk sakura yang dihasilkan di PT. Indofood CBP
Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon :
Gambar 2.7 Produk sakura yang dihasilkan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle
Cirebon
4) Supermi
Supermie merupakan salah satu produk dari PT. Indofood CBP Sukses Makmur,
Tbl Noodle Cirebon. Berikut merupakan varian rasa supermi yang dihasilkan :
Tabel 2-4 Varian rasa supermi

Supermi Rasa Ayam Bawang Supermi Goreng Rasa Ayam
Supermi Ayam + Bawang Goreng Mi Goreng Kriting Rasa Ayam
Supermi Rasa Baso Sapi Supermi Goreng Super Sedaaap
Supermi Rasa Baso Kuah Supermi Pedaaas Rasa Ayam
Supermi Soto Super Sedaaap Supermi Pedaaas Ayam Bawang
Supermi Kari Ayam Super Sedaap Supermi Goreng Rasa Soto
Supermi Pedaas Rasa Semur Ayam Supermi Goreng Rasa Kari
Supermi Pedaas Rasa Gulai Ayam Supermi Goreng Ayam Bawang
Supermi Pedaas Rasa Baso Sapi
Supermi Rasa Kaldu Ayam
Supermi Rasa Ayam Spesial
Supermi Rasa Sop Buntut
Supermi Rasa Opor Ayam
21
Berikut ini salah satu gambar produk supermi yang dihasilkan di Indofood CBP
Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon :
Gambar 2.8 Produk supermi dari PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon
5) Pop Mie
Pop mie diproduksi pada tahun 1987. Pop mie adalah jenis mie instant yang ada
dalam bentuk cup. Pop Mie juga salah satu produk yang dihasilkan dari PT.
Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon. Berikut ini varian rasa yang
dihasilkan pada pop mie yaitu :
Tabel 2 5 Varian rasa pop mie

Pop Mie Ayam Bawang Spesial Pop Mie Goreng Spesial
Pop Mie Ayam Spesial Pop Mie Goreng Pedas
Pop Mie Rasa Baso Pop Mie Goreng Pedes Gledek
Pop Mie Rasa Baso Konro Pop Mie Goreng Pedas
Pop Mie Rasa Kari Keju Pop Mie Rasa Sosis Bakar Pedas
Pop Mie Rasa Kari Susu Pop Mie Goreng Rasa Sosis Spesial
Pop Mie Baso Spesial Pop Mie Rasa Goreng Garang Asam
Pop Mie Rasa Ayam
Pop Mie Rasa Soto Ayam
22
Pop Mie Rasa Tekwan

Pop Mie Rasa Kari Ayam
Pop Mie Pedes Dower Ayam Pedas
Berikut ini produk pop mie yang dihasilkan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur,
Tbk Noodle Cirebon :
Gambar 2.9 Produk pop mie yang dihasilkan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle
Cirebon
23
BAB 3
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Maintenance
Maintenance (pemeliharaan) adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang
dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya sampai suatu kondisi
yang bisa diterima. Di dalam praktek-praktek maintenance masa lalu dan saat ini di
baik sektor swasta dan pemerintahan mengartikan maintenance itu adalah suatu
tindakan pemeliharaan mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui usia pakai
dan kegagalan/kerusakan mesin.
Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara bagian pemeliharaan
dan bagian produksinya. Karena bagian pemeliharaan dianggap yang memboroskan
biaya, sedangkan bagian produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang
menghasilkan uang. Secara umum sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak
ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan
melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan. Oleh karena itu sangat
dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan
perawatan pada peralatan produksi/mesin.
Tujuan maintenance (pemeliharaan)
Menurut Daryus A (2008) dalam bukunya "manajemen pemeliharaan mesin"
tujuan maintenance yang utama adalah sebagai berikut :
1) Untuk memperpanjang kegunaan aset
2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan
oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu
3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas
dan menjaga modal uang diinvestasikan tersebut
4) untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan
para pekerja
5) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para
pekerja
24
6) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari
suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu
tingkat keuntungan yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah
Fungsi Maintenance (pemeliharaan)

Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi maintenance adalah agar dapat
memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta
mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan
optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan
yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin adalah
sebagai berikut :
1) Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan
akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang;
2) pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan
dengan lancar;
3) Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses
produksi berjalan;
4) Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses
dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula;
5) Dapat dihindarinya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi
yang digunakan;
6) Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan
bahan baku dapat berjalan normal.
25
Jenis-Jenis Maintenance :
1) Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)
Breakdown maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika sudah
terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga mesin tersebut tidak
dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam
kondisi mendadak. Breakdown maintenance ini harus dihindari karena akan
terjadi kerugian akibat berhentinya mesin produksi yang menyebabkan tidak
tercapai kualitas ataupun output produksi.
2) Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)
Preventive Maintenance atau kadang disebut juga Preventative
Maintenance adalah jenis maintenance yang dilakukan untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada mesin selama operasi berlangsung. Contoh preventive
maintenance adalah melakukan penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan
pembersihan (cleaning) atau pergantian suku cadang secara rutin dan berkala.
Preventive Maintenace terdiri dua jenis, yakni :
 Periodic Maintenance (Perawatan berkala)
Periodic Maintenance ini diantaranya adalah perawatan berkala yang
terjadwal dalam melakukan pembersihan mesin, inspeksi mesin, meminyaki
mesin dan juga pergantian suku cadang yang terjadwal untuk mencegah
terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang dapat menganggu
kelancaran produksi. Periodic Maintenance biasanya dilakukan dalam
harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan.
 Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif)
Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk
mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive
Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada
komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend
perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan periodic maintenance yang
dilakukan berdasarkan waktu (Time Based), Predictive Maintenance lebih
menitikberatkan pada kondisi mesin (Condition Based)
26
3) Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)

Corrective Maintenance adalah perawatan yang dilakukan dengan cara
mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya sehingga
mesin atau peralatan produksi dapat beroperasi normal kembali. Corrective
Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang
sedang beroperasi secara abnormal (mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak
optimal).
3.2 Definisi Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan sebuah pendekatan yang
bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas dari suatu fasilitas yang digunakan dalam
bisnis. Tidak hanya berfokus pada maintenance, tetapi mencakup semua aspek
operasi dan instalasi fasilitas tersebut dan dapat memotivasi orang – orang yang
bekerja di dalam perusahaan. TPM adalah suatu pendekatan inovatif terhadap
maintenance yang mengoptimalkan keefektifan mesin, mengeliminasi breakdown,
dan perawatan mandiri yang dilakukan oleh operator mesin. Total Productive
Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk
memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan
peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total
Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan
dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari
terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang
berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive
Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat.
Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang
memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity
Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu
menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance)
kemudian dikenal sebagai bapak TPM. Tujuannya adalah untuk meningkatkan
produksi serta meningkatkan moral tenaga kerja dan kepuasan kerjanya (Nakajima,
27
1988). Tujuan utama dari TPM adalah zero breakdown dan zero defect. Apabila
kerusakan dapat dihilangkan maka dapat meningkatkan tingkat pengoperasian alat,
ongkos menurun, produktivitas tenaga kerja meningkat, dan inventory dapat
dikurangi. Implementasi TPM ini dapat menghemat biaya yang cukup besar dengan
meningkatkan produktivitas dari mesin atau peralatan. Ketika dalam satu line
produksi terdapat satu peralatan/mesin yang mengalami breakdown, maka akan
berdampak pada proses keseluruhan. Mesin selalu mengalami breakdown dari waktu
ke waktu dan salah satu tujuan dari TPM adalah mengeliminasi breakdown.
Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah
perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.
2. Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
3. Membentuk Komite TPM.
4. Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
5. Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
6. Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang
berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
7. Menerapkan proses-proses persiapan.
8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan
dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan.
Berikut ini 8 pilar TPM yaitu sebagai berikut :
Gambar 3.1 8 pilar TPM
28
4) Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab
perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian
lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja
yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan
pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan pilar
Autonomous Maintenance, mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih
dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan
sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.
5) Planned Maintenance (Perawatan Terencana)
Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan
tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang
diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan
yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat
kerusakan komponen.
6) Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)
Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan
memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah
kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi
kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk
sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat
kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin
rendah.
7) Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus)
Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan
mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan
perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa
mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja
perusahaan untuk mencapai targetnya.
8) Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja)
29
Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan

kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk
memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar
ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang
optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.
6) Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan)
Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan
pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya
pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan
kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas
kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.
Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan
sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan teknisi dapat
dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan
pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan
kerja. Pelatihan pada level manajerial juga dapat meningkatkan kemampuan
manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan
Coaching skills) dalam penerapan TPM.
7) Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)
Para pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam
lingkungan yang aman dan sehat. Dalam pilar ini, perusahaan diwajibkan untuk
menyediakan lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya.
Tujuan pilar ini adalah mencapai target tempat kerja yang “Accident Free”
(Tempat Kerja yang bebas dari segala kecelakaan).
8) TPM in Administration (TPM dalam Administrasi)
Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam
fungsi administrasi. Tujuan pilar TPM in administrasi ini adalah agar semua pihak
dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk
staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).
30
3.3 Overall Equipment Effeciveness

OEE adalah suatu nilai yang disajikan dalam bentuk rasio antara output actual
dibagi dengan output maksimum dari peralatan yang digunakan dalam kondisi kinerja
terbaik. OEE bertujuan untuk menghitung efektivitas dan performansi dari suatu
mesin atau proses produksi. Dengan menghitung OEE, maka dapat diketahui 3
komponen penting yang mempengaruhi efektivitas mesin yaitu availability atau
ketersediaan mesin, Performance Rate atau efisiensi produksi, dan Quality Rate atau
kualitas output mesin.Standar dunia untuk masing – masing faktor berbeda – beda.
Berikut adalah standar dunia dari masing – masing variabel (Vorne Industri Inc,
2016):
Availability 90%
Performance Efficiency 95%
Rate Of Quality Product 95%
Overall Equipment Efectiveness 85%
Gambar 3 2 World class OEE
Hubungan dari ketiga komponen tersebut dapat dilihat pada rumus berikut ini
(Nakajima, 1988):
𝑂𝐸𝐸 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 𝑥 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑂𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦
Untuk menghitung nilai OEE, maka perlu diketahui nilai masing – masing komponen
tersebut.
1. Availability
Availability adalah suatu rasio yang menunjukan waktu yang tersedia untuk
mengoperasikan mesin. Availability mempertimbangan berbagai kejadian yang
dapat menghentikan proses produksi yang sudah direncanakan sebelumnya.
Dalam menghitung availability, diperlukan data operation time yaitu lamanya
waktu proses produksi bagi mesin untuk menghasilkan output. Operation time
didapatkan dari loading time atau kapasitas waktu yang tersedia untuk mesin
31
berproduksi dikurangi dengan waktu downtime. Loading time sendiri didapatkan

dari running time atau jumlah jam kerja untuk proses produksi dikurangi dengan
downtime yang telah direncanakan seperti istirahat, set up dan lain sebagainya.
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥 100%
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
a. Loading time
Merupakan waktu yang tersedia (available time) per hari atau perbulan yang
dikurang dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (plannned
downtime).
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑟𝑢𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
b. Operation Time
Operation time merupakan hasil pengurangan antara loading time dengan
downtime mesin (non-operation time)
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 − 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
2. Performance Efficiency
Performance Rate mempertimbangkan faktor yang menyebabkan proses produksi
tidak sesuai dengan kecepatan maksimum yang seharusnya ketika di operasikan.
Contohnya adalah ketidakefisiensian operator dalam menggunakan mesin.
Performance Rate didapatkan dengan mengalikan jumlah produksi dengan waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk di bagi dengan waktu
operasi. Kemudian diubah kedalam bentuk persentase.
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑥 100%
𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑢𝑟
3. Quality Of Product Rate

Quality Rate merupakan perbandingan antara produk yang baik dibagi dengan
jumlah total produksi. Jumlah produk yang baik ini didapatkan dengan
mengurangkan jumlah produksi dengan jumlah produk defect atau cacat.
Kemudian setelah itu diubah medalam bentuk persentase
(𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 − 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡)
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒 = 𝑥 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
32
BAB 4
METODOLOGI PENELITIAN
4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Lokasi yang digunakan untuk melakukan penelitian ini bertempat di dua
department yaitu department PPC dan department Produksi pada PT. Indofood CBP
Sukses Makmur, Tbk Noodle Cirebon yang berlokasi di berlokasi di Jl. KM. 18,
Ender. Kecamatan Pangenan Kabupaten Cirebon kode pos 45182 provinsi Jawa
Barat, Indonesia. Penelitian dilakukan pada tanggal 22 juli 2019 sampai 06
september 2019. Objek penelitian yang dilakukan adalah bahan baku yang digunakan
untuk memproduksi mie.
4.2 Data Yang Dibutuhkan

Data yang akan dianalisa pada penelitian ini berupa data sekunder yang sudah
ada di perusahaan, yaitu data historis downtime mesin sekaligus produk yang
dihasilkan pada bulan Januari 2018 sampai dengan Desember 2018.
4.3 Tahapan Penelitian

Metode penelitian yang dilakukan selama penelitian seperti pada gambar ...
menggunakan 4 tahap utama yaitu :
1) Fase Awal Penelitian
Pada fase awal penulis melakukan beberapa kegiatan yaitu :
a. Melakukan observasi pada department produksi dan proses produksi
b. Menganalisa permasalahan yang ada
c. Menentukan topik penelitian yang akan dibahas
d. Melakukan kajian pustaka mengenai topik yang akan dibahas yang
bersumber dari jurnal, buku atau yang lainnya.
e. Melakukan bimbingan kepada pembimbing lapangan terkait topik yang
dipakai untuk penelitian.
2) Fase Pengumpulan Data
Beberapa kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, yaitu:
33
a. Mengidentifikasi data apa saja yang akan diperlukan dalam penelitian ini.
Terdapat beberapa data yang dibutuhkan dalam penelitian ini, yaitu:
 Data primer
Data primer merupakan data yang diperoleh langsung dari sumber
aslinya (tidak melalui perantara). Data primer ini dapat berupa opini
secara individual atau kelompok dalam melakukan wawancara, hasil
observasi terhadap suatu benda atau kejadian dan hasil pengujian.
 Data sekunder
Data sekunder merupakan data penelitian yang diperoleh secara
tidak langsung melalui media perantara (diperoleh atau dicatat oleh
pihak lain). Data sekunder umumnya berupa bukti catatan, data
historis yang tersusun dalam arsip yang dipublikasikan dan yang
tidak dipublikasikan.
b. Memeriksa kembali data yang telah diperoleh karena untuk menghitung
waktu kerusakan mesin setiap line pada proses produksi dan
perbandingan output yang dihasilkan ketika terjadi kerusakan mesin
sekaligus sebab akibat dari mesin tersebut mengalami kerusakan. Data
yang diperoleh minimal 6 bulan data masa lalu.
3) Fase Pengolahan Data dan Analisis
Pada fase ini penulis melakukan pengolahan data dan anilisis berdasarkan data
yang sudah diperoleh:
a. Mengolah data tentang TPM dengan menggunakan metode OEE.
b. Menghitung loading time, operating time dan planned downtime untuk
dianalisis ke perhitungan selanjutnya.
c. Menghitung OEE dengan mencari nilai dari Availability, Performance
Efficiency, Rate of Quality Product dan nilai dari OEE.
d. Mengetahui perbandingan nilai terkecil dari OEE untuk ke empat line
proses produksi.
e. Membuat perbandingan nilai Availability, Performance Efficiency, Rate of
Quality Product dan OEE dengan nilai standar OEE internasional.
f. Mengetahui line yang nilai OEE dibawah standar internasional
34
g. Membuat fishbone untuk mengetahui sebab akibat yang paling besar yang
dapat membuat kerusakan mesin.
h. Memberkan saran dan rekomendasi terhadap mesin agar meminimalisasi
kerusakan.
4) Fase penarikan kesimpulan dan saran
Pada tahap ini penulis menarik kesimpulan dan memberikan saran terkait
dengan hasil penelitian yang telah diperoleh.
35
Gambar 4.1 Diagram alir metode penelitian
36
BAB 5
PENGAMBILAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengambilan Data

Data yang akan dianalisis pada penelitian ini berupa data sekunder yang sudah
ada di perusahaan, berupa data historis produksi pada tahun 2018 yang terdiri dari 4
lini produksi yaitu Line 1, Line 2, Line 3 dan Line 4. Data yang diperoleh berupa data
downtime mesin selama satu tahun di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
Noodle Division Cirebon.
Berikut ini merupakan tabel data downtime dari ke empat mesin lini produksi
pada tahun 2018 sekaligus hari yang tersedia dan jam kerja tersedia :
Tabel 5-1 Data downtime pada tahun 2018

Jumlah Downtime
No Bulan Line Rpm
Hari (menit)
1 90 26 68
2 90 26 48
1 Januari
3 71 26 173
4 40 26 110
1 90 23 104
2 90 23 96
2 Februari
3 71 23 85
4 40 23 180
1 90 25 222
2 90 25 232
3 Maret
3 71 25 115
4 40 25 115
1 90 24 109
2 90 24 93
4 April
3 71 24 62
4 40 24 215
1 90 24 142
2 90 24 54
5 Mei
3 71 24 102
4 40 24 156
1 90 16 237
6 Juni 2 90 16 155
3 71 16 180
37
Jumlah Downtime
No Bulan Line Rpm
Hari (menit)
4 40 16 105
1 90 27 276
2 90 27 231
7 Juli
3 71 27 297
4 40 27 615
1 90 23 96
2 90 23 132
8 Agustus
3 71 23 30
4 40 23 150
1 90 24 210
2 90 24 102
9 September
3 71 24 165
4 40 24 288
1 90 27 138
2 90 27 54
10 Oktober
3 71 27 30
4 40 27 285
1 90 25 156
2 90 25 90
11 November
3 71 25 45
4 40 25 24
1 90 25 96
2 90 25 71
12 Desember
3 71 25 123
4 40 25 57
(Sumber : PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon)
Selain data permintaan, data sekunder yang diambil berupa data waktu proses
pada masing-masing proses untuk memproduksi mie, data primer yang didapatkan
melalui wawancara meliputi jam kerja aktual dan jumlah shift kerja.
Tabel 5-2 Data waktu kerja

Jam
Line Shift/Hari
Kerja/Hari
1 7 2
2 7 2
3 7 1
4 7 1
38
5.2 Pengolahan Data

Permintaan produk di PT. Indofoof CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division
Cirebon setiap hari mengalami peningkatan produk sehingga mesin yang digunakan
harus mempunyai kualitas yang bagus. Ketika di salah satu stasiun kerja mengalami
kendala berupa kerusakan mesin, maka proses produksi segera diberhentikan,
sehingga mengakibatkan kerugian yang besar terhadap perusahaan. Maka dari itu
diperlukan analisis terhadap mesin untuk mengetahui apakah mesin tersebut sudah
sesuai standar sekaligus analisis sebab akibat yang menyebabkan kerusakan pada
mesin dan faktor apa yang paling berpengaruh terhadap kerusakan mesin.
Berdasarkan hasil pengolahan data yang terkumpul dari hasil wawancara, observasi
dan studi pustaka dilakukan analisis untuk memperoleh kesimpulan. Analisis data
dilakukan dengan menggunakan tahap-tahap berikut:
1. Megumpulkan data yang akan dilakukan untuk melakukan analisis.
2. Mengidentifikasi metode apa yang digunakan untuk analisis downtime.
3. Melakukan pengolahan data menggunakan metode OEE.
4. Memilih nilai OEE terendah dari ke empat line untuk dianalisis ke tahap
selanjutnya.
5. Membuat fishbone untuk mengetahui sebab akibat dari kerusakan mesin.
6. Memberikan rekomendasi dan saran.
5.3 Perhitungan Data

Pada perhitungan data menggunakan Total Productive Maintenance (TPM)
dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Ketika sudah mengetahui
hasil akhir dari nilai OEE untuk ke empat line, lalu dibuat diagrma fishbone (sebab-
akibat) untuk memperkuat faktor yang paling berpengaruh terhadap kerusakan
mesin. Berikut ini pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian :
5.3.1 Available time
Available time adalah waktu keseluruhan yang menunjukan jumlah jam kerja yang
digunakan dalam proses produksi. PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
Noodle Division Cirebon beroperasi selama 6 hari kerja dalam satu minggu. Setiap
bulannya jumlah hari kerja tidak sama karena terdapat hari libur yang berbeda –
39
beda setiap bulannya. Perusahaan ini menggunakan 2 shift kerja yaitu dengan
durasi selama 7 jam dari pukul 06.00 sampai pukul 14.00 untuk shift 1 dan jam
14.00 – 22.00 untuh shift 2. Rumus untuk mencari available time sebagai berikut
:
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)
Berikut adalah data running time pada PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
Noodle Division Cirebon:
Tabel 5-3 Data available time

Jumlah Jam Available time
No Bulan Line
Hari Kerja/Menit (menit)
1 26 840 21840
2 26 840 21840
1 Januari
3 26 420 10920
4 26 420 10920
1 23 840 19320
2 23 840 19320
2 Februari
3 23 420 9660
4 23 420 9660
1 25 840 21000
2 25 840 21000
3 Maret
3 25 420 10500
4 25 420 10500
1 24 840 20160
2 24 840 20160
4 April
3 24 420 10080
4 24 420 10080
1 24 840 20160
2 24 840 20160
5 Mei
3 24 420 10080
4 24 420 10080
1 16 840 13440
2 16 840 13440
6 Juni
3 16 420 6720
4 16 420 6720
1 27 840 22680
2 27 840 22680
7 Juli
3 27 420 11340
4 27 420 11340
40
Jumlah Jam Available time

No Bulan Line
Hari Kerja/Menit (menit)
1 23 840 19320
2 23 840 19320
8 Agustus
3 23 420 9660
4 23 420 9660
1 24 840 20160
2 24 840 20160
9 September
3 24 420 10080
4 24 420 10080
1 27 840 22680
2 27 840 22680
10 Oktober
3 27 420 11340
4 27 420 11340
1 25 840 21000
2 25 840 21000
11 November
3 25 420 10500
4 25 420 10500
1 25 840 21000
2 25 840 21000
12 Desember
3 25 420 10500
4 25 420 10500
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari available time, diambil
data pada bulan Januari Line 1 sebagai berikut :
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖(𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 26 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 840
ℎ𝑎𝑟𝑖
= 21840 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
5.3.2 Planned Downtime

Planned downtime adalah waktu yang dijadwalkan untuk proses produksi berhenti
selama jam kerja. Berikut ini rumus untuk planned downtime :
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑥 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Berikut ini tabel yang menjelaskan data planned down time yaitu sebagai
berikut:
41
Tabel 5-4 Data planned downtime

Jumlah Planned
No Bulan Line Shift/Hari
Hari downtime
1 2 26 3120
2 2 26 3120
1 Januari
3 1 26 1560
4 1 26 1560
1 2 23 2760
2 2 23 2760
2 Februari
3 1 23 1380
4 1 23 1380
1 2 25 3000
2 2 25 3000
3 Maret
3 1 25 1500
4 1 25 1500
1 2 24 2880
2 2 24 2880
4 April
3 1 24 1440
4 1 24 1440
1 2 24 2880
2 2 24 2880
5 Mei
3 1 24 1440
4 1 24 1440
1 2 16 1920
2 2 16 1920
6 Juni
3 1 16 960
4 1 16 960
1 2 27 3240
2 2 27 3240
7 Juli
3 1 27 1620
4 1 27 1620
1 2 23 2760
2 2 23 2760
8 Agustus
3 1 23 1380
4 1 23 1380
1 2 24 2880
2 2 24 2880
9 September
3 1 24 1440
4 1 24 1440
1 2 27 3240
10 Oktober
2 2 27 3240
42
Jumlah Planned
No Bulan Line Shift/Hari
Hari downtime
3 1 27 1620
4 1 27 1620
1 2 25 3000
2 2 25 3000
11 November
3 1 25 1500
4 1 25 1500
1 2 25 3000
2 2 25 3000
12 Desember
3 1 25 1500
4 1 25 1500
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari planned downtime,
diambil data pada bulan Januari Line 1 sebagai berikut :
𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 = 1𝑥 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡
= 1𝑥 2 𝑥 26 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
ℎ𝑎𝑟𝑖
= 3120 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
5.3.3 Loading time

Loading time adalah waktu bersih yang tersedia dalam menjalankan proses
produksi. Rumus untuk mencari loading time yaitu sebagai berikut :
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
Berikut ini tabel yang menjelaskan data loading time selama waktu 1 tahun pada tahun
2018 sebagai berikut :
Tabel 5-5 Data loading time

Available
Planned Loading
No Bulan Line time
downtime time
(menit)
1 21840 3120 18720
2 21840 3120 18720
1 Januari
3 10920 1560 9360
4 10920 1560 9360
2 Februari 1 19320 2760 16560
43
Available
Planned Loading
No Bulan Line time
downtime time
(menit)
2 19320 2760 16560
3 9660 1380 8280
4 9660 1380 8280
1 21000 3000 18000
2 21000 3000 18000
3 Maret
3 10500 1500 9000
4 10500 1500 9000
1 20160 2880 17280
2 20160 2880 17280
4 April
3 10080 1440 8640
4 10080 1440 8640
1 20160 2880 17280
2 20160 2880 17280
5 Mei
3 10080 1440 8640
4 10080 1440 8640
1 13440 1920 11520
2 13440 1920 11520
6 Juni
3 6720 960 5760
4 6720 960 5760
1 22680 3240 19440
2 22680 3240 19440
7 Juli
3 11340 1620 9720
4 11340 1620 9720
1 19320 2760 16560
2 19320 2760 16560
8 Agustus
3 9660 1380 8280
4 9660 1380 8280
1 20160 2880 17280
2 20160 2880 17280
9 September
3 10080 1440 8640
4 10080 1440 8640
1 22680 3240 19440
2 22680 3240 19440
10 Oktober
3 11340 1620 9720
4 11340 1620 9720
1 21000 3000 18000
11 November 2 21000 3000 18000
3 10500 1500 9000
44
Available
Planned Loading
No Bulan Line time
downtime time
(menit)
4 10500 1500 9000
1 21000 3000 18000
2 21000 3000 18000
12 Desember
3 10500 1500 9000
4 10500 1500 9000
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari loading time, diambil
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
= 21840 − 3120
= 18720 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
5.3.4 Operating time

Operation time adalah waktu yang digunakan untuk menjalankan proses produksi
tanpa memperhitungkan downtime. Sehingga untuk mendapatkan waktu
operation time dilakukan dengan cara mengeliminasi waktu downtime pada
downtime. Berikut ini rumus untuk mencari operating time :
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
Berikut ini tabel menjelaskan data operating time pada tahun 2018 sebagai
berikut:
Tabel 5-6 Data operating time

Loading Downtime Operating
No Bulan Line
time (menit) time
1 18720 68 18652
2 18720 48 18672
1 Januari
3 9360 173 9187
4 9360 110 9250
1 16560 104 16456
2 16560 96 16464
2 Februari
3 8280 85 8195
4 8280 180 8100
3 Maret 1 18000 222 17778
45
Loading Downtime Operating

No Bulan Line
time (menit) time
2 18000 232 17768
3 9000 115 8885
4 9000 115 8885
1 17280 109 17171
2 17280 93 17187
4 April
3 8640 62 8578
4 8640 215 8425
1 17280 142 17138
2 17280 54 17226
5 Mei
3 8640 102 8538
4 8640 156 8484
1 11520 237 11283
2 11520 155 11365
6 Juni
3 5760 180 5580
4 5760 105 5655
1 19440 276 19164
2 19440 231 19209
7 Juli
3 9720 297 9423
4 9720 615 9105
1 16560 96 16464
2 16560 132 16428
8 Agustus
3 8280 30 8250
4 8280 150 8130
1 17280 210 17070
2 17280 102 17178
9 September
3 8640 165 8475
4 8640 288 8352
1 19440 138 19302
2 19440 54 19386
10 Oktober
3 9720 30 9690
4 9720 285 9435
1 18000 156 17844
2 18000 90 17910
11 November
3 9000 45 8955
4 9000 24 8976
1 18000 96 17904
2 18000 71 17929
12 Desember
3 9000 123 8877
4 9000 57 8943
46
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari operating time, diambil
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
= 18720 − 68
= 18652 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
5.3.5 Overall Equipment Effectiveness
1) Availability
Perhitungan availability membutuhkan data operating time dan loading time.
Berikut ini rumus untuk mencari availability sebagai berikut :
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
% 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
Berikut ini tabel yang menjelaskan data pada perhitungan availability yaitu
sebagai berikut :
Tabel 5-7 Data availability

Operating Loading
No Bulan Line Availability
time time
1 18652 18720 99,6%
2 18672 18720 99,7%
1 Januari
3 9187 9360 98,2%
4 9250 9360 98,8%
1 16456 16560 99,4%
2 16464 16560 99,4%
2 Februari
3 8195 8280 99,0%
4 8100 8280 97,8%
1 17778 18000 98,8%
2 17768 18000 98,7%
3 Maret
3 8885 9000 98,7%
4 8885 9000 98,7%
1 17171 17280 99,4%
2 17187 17280 99,5%
4 April
3 8578 8640 99,3%
4 8425 8640 97,5%
1 17138 17280 99,2%
5 Mei 2 17226 17280 99,7%
3 8538 8640 98,8%
47
Operating Loading
time time
4 8484 8640 98,2%
1 11283 11520 97,9%
2 11365 11520 98,7%
6 Juni
3 5580 5760 96,9%
4 5655 5760 98,2%
1 19164 19440 98,6%
2 19209 19440 98,8%
7 Juli
3 9423 9720 96,9%
4 9105 9720 93,7%
1 16464 16560 99,4%
2 16428 16560 99,2%
8 Agustus
3 8250 8280 99,6%
4 8130 8280 98,2%
1 17070 17280 98,8%
2 17178 17280 99,4%
9 September
3 8475 8640 98,1%
4 8352 8640 96,7%
1 19302 19440 99,3%
2 19386 19440 99,7%
10 Oktober
3 9690 9720 99,7%
4 9435 9720 97,1%
1 17844 18000 99,1%
2 17910 18000 99,5%
11 November
3 8955 9000 99,5%
4 8976 9000 99,7%
1 17904 18000 99,5%
2 17929 18000 99,6%
12 Desember
3 8877 9000 98,6%
4 8943 9000 99,4%
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari availability, diambil
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
%𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥 100%
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
18652
= 𝑥 100%
18720
= 99,6%
48
2) Performance Efficiency
Data yang dibutuhkan untuk menghitung Performance Rate adalah data
operation time pertahun, data produksi pertahun, dan waktu siklus ideal 1 unit
produk. Perhitungan Performance Rate menggunakan rumus sebagai berikut:
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Berikut ini data yang menjelaskan tentang Performance Efficiency :
Tabel 5-8 Data Performance Efficiency

Actual Performance
No Bulan Line Amount*cycle
Hour Rate
1 335,772 334,088 100,5%
2 157,413 169,918 92,6%
1 Januari
3 393,085 325,874 120,6%
4 177,740 220,233 80,7%
1 304,523 308,193 98,8%
2 133,951 153,404 87,3%
2 Februari
3 369,902 304,284 121,6%
4 173,221 215,25 80,5%
1 338,244 334,04 101,3%
2 244,642 275,822 88,7%
3 Maret
3 248,229 223,56 111,0%
4 152,880 180,566 84,7%
1 328,543 325,853 100,8%
2 329,846 326,306 101,1%
4 April
3 175,377 162,968 107,6%
4 124,237 148,59 83,6%
1 427,874 431,284 99,2%
2 432,785 433,15 99,9%
5 Mei
3 230,986 214,65 107,6%
4 183,396 221,232 82,9%
1 277,565 279,95 99,1%
2 283,079 282,52 100,2%
6 Juni
3 154,749 140,75 109,9%
4 111,958 130,342 85,9%
1 398,029 400,4 99,4%
7 Juli
2 396,251 397,15 99,8%
49
Actual Performance
No Bulan Line Amount*cycle
Hour Rate
3 204,861 201,05 101,9%
4 177,206 220,25 80,5%
1 286,860 327,226 87,7%
2 279,171 278,7 100,2%
8 Agustus
3 149,863 150,198 99,8%
4 178,652 210,322 84,9%
1 312,930 328,5 95,3%
2 312,649 313,4 99,8%
9 September
3 151,389 154,05 98,3%
4 152,359 182,722 83,4%
1 345,452 366,6 94,2%
2 363,303 361,1 100,6%
10 Oktober
3 187,811 179,25 104,8%
4 170,131 195,332 87,1%
1 311,043 323,25 96,2%
2 324,029 325 99,7%
11 November
3 197,516 180,1 109,7%
4 157,249 190,778 82,4%
1 314,044 339,65 92,5%
2 322,813 327,75 98,5%
12 Desember
3 168,847 160,901 104,9%
4 147,031 180,451 81,5%
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari Performance

Efficiency, diambil data pada bulan Januari Line 1 sebagai berikut :
𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒
335,772
= 𝑥 100%
334,088
= 100,5%
3) Rate Of Quality Product

Pada Rate of Quality product ialah data jumlah product dalam satu bulan
data reject diakibatkan oleh downtime mesin. Semakin sering downtime
50
mesin maka reject produk akan semakin banyak. Berikut ini rumus untuk
mencari Rate of Quality product :
Berikut ini tabel yang menjelaskan tentang Rate of Quality produk pada
tahun 2018 sebagai berikut:
Tabel 5-9 Data Rate Quality Rate
Actual Reject Quality

No Bulan Line
Outpus (pcs) product Rate
1 14505360 11638 100%

2 6800224 28036 100%
1 Januari
3 12830280 40417 100%
4 3412608 17271 99%
1 13155400 32910 100%
2 5786696 24689 100%
2 Februari
3 12073600 17844 100%
4 3325848 42738 99%
1 14612120 16412 100%
2 10568552 28740 100%
3 Maret
3 8102184 22717 100%
4 2935296 41512 99%
1 14193040 25743 100%
2 14249360 38234 100%
4 April
3 5724320 16580 100%
4 2385348 32524 99%
1 18484160 20030 100%
2 18696320 8864 100%
5 Mei
3 7539392 27020 100%
4 3521208 29783 99%
1 11990800 14273 100%
2 12229000 11879 100%
6 Juni
3 5050992 34300 99%
4 2149584 6900 100%
1 17194840 45529 100%
2 17118040 44879 100%
7 Juli
3 6686672 44954 99%
4 3402360 41972 99%
51
Actual Reject Quality

No Bulan Line
Outpus (pcs) product Rate
1 12962954 20230 100%

2 12060200 23980 100%
8 Agustus
3 4891520 16394 100%
4 3430116 22189 99%
1 13686957 32447 100%
2 13506440 18611 100%
9 September
3 4941344 23769 100%
4 2925300 9139 100%
1 14968408 25325 100%
2 15694680 11535 100%
10 Oktober
3 6130160 4828 100%
4 3266520 18154 99%
1 13437040 23757 100%
2 13998040 23224 100%
11 November
3 6446920 11361 100%
4 3019188 3097 100%
1 13684096 11299 100%
2 13945520 22056 100%
12 Desember
3 5511160 19815 100%
4 2823000 8299 100%
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari Quality Rate of
product, diambil data pada bulan Januari Line 1 sebagai berikut :
(14505360 − 11638)
= 𝑥 100%
14505360
= 100%
4) OEE
OEE didapat dari perkalian semua komponen nilai availability,
Performance Efficiency dan Rate of Quality product. Berikut ini rumus untuk
mencari OEE:
52
𝑂𝐸𝐸 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 𝑥 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑂𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦

Berikut ini tabel data hasil perkalian komponen untuk mencari OEE pada data
tahun 2018 yaitu sebagai berikut :
Tabel 5-10 Data OEE
Performance Quality
No Bulan Line Availability OEE
Rate Rate
1 100% 101% 100% 100%

2 100% 93% 100% 92%
1 Januari
3 98% 121% 100% 118%
4 99% 81% 99% 79%
1 99% 99% 100% 98%
2 99% 87% 100% 86%
2 Februari
3 99% 122% 100% 120%
4 98% 80% 99% 78%
1 99% 101% 100% 100%
2 99% 89% 100% 87%
3 Maret
3 99% 111% 100% 109%
4 99% 85% 99% 82%
1 99% 101% 100% 100%
2 99% 101% 100% 100%
4 April
3 99% 108% 100% 107%
4 98% 84% 99% 80%
1 99% 99% 100% 98%
2 100% 100% 100% 100%
5 Mei
3 99% 108% 100% 106%
4 98% 83% 99% 81%
1 98% 99% 100% 97%
2 99% 100% 100% 99%
6 Juni
3 97% 110% 99% 106%
4 98% 86% 100% 84%
1 99% 99% 100% 98%
2 99% 100% 100% 98%
7 Juli
3 97% 102% 99% 98%
4 94% 80% 99% 74%
1 99% 88% 100% 87%
2 99% 100% 100% 99%
8 Agustus
3 100% 100% 100% 99%
4 98% 85% 99% 83%
9 September 1 99% 95% 100% 94%
53
Performance Quality
No Bulan Line Availability OEE
Rate Rate
2 99% 100% 100% 99%

3 98% 98% 100% 96%
4 97% 83% 100% 80%
1 99% 94% 100% 93%
2 100% 101% 100% 100%
10 Oktober
3 100% 105% 100% 104%
4 97% 87% 99% 84%
1 99% 96% 100% 95%
2 100% 100% 100% 99%
11 November
3 100% 110% 100% 109%
4 100% 82% 100% 82%
1 99% 92% 100% 92%
2 100% 98% 100% 98%
12 Desember
3 99% 105% 100% 103%
4 99% 81% 100% 81%
Berikut ini contoh salah satu perhitungan untuk mencari Quality Rate of product,
diambil data pada bulan Januari Line 1 sebagai berikut :
𝑂𝐸𝐸 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 𝑥 𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦
= 100% 𝑥 101% 𝑥 100%
= 100%
5.4 Perbandingan Nilai dengan OEE Standar Internasional

Setelah didapat semua nilai OEE maupun komponen OEE nya, lalu
membandingkan nilai aktual mesin tersebut dengan nilai OEE standar internasional
yang mana jika nilai mesin tersebut rata-ratanya masih dibawah nilai standar
internasional maka perlu dilakukan perbaikan. Nilai standar OEE internasional untuk
availability bernilai 90%, Performance Efficiency bernilai 95%, Rate of Quality
product bernilai 99% dan nilai OEE standar internasional 85%.
Berikut ini perbandingan nilai komponen OEE dengan nilai standar internasional
OEE yaitu sebagai berikut :
1) Availability
54
Berikut ini perbandingan nilai availability aktual mesin dengan standar

internasional availability yaitu sebagai berikut :
Tabel 5-11 Perbandingan nilai availability dengan standar internasional
Standar
Availability
1 100% 90%
2 100% 90%
1 Januari
3 98% 90%
4 99% 90%
1 99% 90%
2 99% 90%
2 Februari
3 99% 90%
4 98% 90%
1 99% 90%
2 99% 90%
3 Maret
3 99% 90%
4 99% 90%
1 99% 90%
2 99% 90%
4 April
3 99% 90%
4 98% 90%
1 99% 90%
2 100% 90%
5 Mei
3 99% 90%
4 98% 90%
1 98% 90%
2 99% 90%
6 Juni
3 97% 90%
4 98% 90%
1 99% 90%
2 99% 90%
7 Juli
3 97% 90%
4 94% 90%
1 99% 90%
2 99% 90%
8 Agustus
3 100% 90%
4 98% 90%
1 99% 90%
9 September
2 99% 90%
55
Standar
Availability
3 98% 90%
4 97% 90%
1 99% 90%
2 100% 90%
10 Oktober
3 100% 90%
4 97% 90%
1 99% 90%
2 100% 90%
11 November
3 100% 90%
4 100% 90%
1 99% 90%
2 100% 90%
12 Desember
3 99% 90%
4 99% 90%
Berikut ini nilai rata-rata availability aktual untuk tiap line sebagai berikut :
Tabel 5-12 Rata-rata nilai availability per line
Line Rata-Rata
Availability
1 99%
2 99%
3 99%
4 98%
Berikut ini grafik perbandingan availability dengan nilai standar availability:
56
Gambar 5.1 Grafik perbandingan availability
2) Performance Efficiency
Berikut ini perbandingan nilai Performance Efficiency mesin aktual dengan
nilai standar internasional yaitu sebagai berikut :
Tabel 5-13 Perbandingan Performance Efficiency dengan standar internasional

Standar
No Bulan Line Performance Rate Performance
Efficiency
1 101% 95%
2 93% 95%
1 Januari
3 121% 95%
4 81% 95%
1 99% 95%
2 87% 95%
2 Februari
3 122% 95%
4 80% 95%
1 101% 95%
2 89% 95%
3 Maret
3 111% 95%
4 85% 95%
1 101% 95%
2 101% 95%
4 April
3 108% 95%
4 84% 95%
5 Mei 1 99% 95%
57
Standar
No Bulan Line Performance Rate Performance
Efficiency
2 100% 95%
3 108% 95%
4 83% 95%
1 99% 95%
2 100% 95%
6 Juni
3 110% 95%
4 86% 95%
1 99% 95%
2 100% 95%
7 Juli
3 102% 95%
4 80% 95%
1 88% 95%
2 100% 95%
8 Agustus
3 100% 95%
4 85% 95%
1 95% 95%
2 100% 95%
9 September
3 98% 95%
4 83% 95%
1 94% 95%
2 101% 95%
10 Oktober
3 105% 95%
4 87% 95%
1 96% 95%
2 100% 95%
11 November
3 110% 95%
4 82% 95%
1 92% 95%
2 98% 95%
12 Desember
3 105% 95%
4 81% 95%
Berikut ini nilai rata-rata Performance Efficiency mesin aktual sebagai

berikut:
Tabel 5-14 Rata-rata nilai Performance Efficiency
58
Rata-Rata
Line Performance
Efficiency
1 97%
2 97%
3 108%
4 83%
Berikut ini grafik perbandingan nilai Performance Efficiency dengan nilai

standar internasional :
Gambar 5.2 Grafik perbandingan Performance Efficiency
3) Rate Of Quality Product

Berikut ini perbandingan antara Rate of Quality product aktual dengan
nilai standar internasional sebagai berikut :
Tabel 5-15 Perbandingan Rate of Quality product dengan standar internasional

Standar
Quality Rate Of
No Bulan Line
Rate Quality
Product
1 100% 99%
2 100% 99%
1 Januari
3 100% 99%
4 99% 99%
2 Februari 1 100% 99%
59
Standar
Quality Rate Of
No Bulan Line
Rate Quality
Product
2 100% 99%
3 100% 99%
4 99% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
3 Maret
3 100% 99%
4 99% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
4 April
3 100% 99%
4 99% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
5 Mei
3 100% 99%
4 99% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
6 Juni
3 99% 99%
4 100% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
7 Juli
3 99% 99%
4 99% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
8 Agustus
3 100% 99%
4 99% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
9 September
3 100% 99%
4 100% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
10 Oktober
3 100% 99%
4 99% 99%
1 100% 99%
11 November
2 100% 99%
60
Standar
Quality Rate Of
No Bulan Line
Rate Quality
Product
3 100% 99%
4 100% 99%
1 100% 99%
2 100% 99%
12 Desember
3 100% 99%
4 100% 99%
Berikut ini rata-rata nilai Rate of Quality product setiap line sebagai beikut :
Tabel 5-16 Rata-rata nilai Rate of Quality product per line
Rata-Rata Rate
Line
Quality Product
1 100%
2 100%
3 100%
4 99%
Berikut ini grafik perbandingan Rate of Quality product dengan nilai

standar internasional yaitu sebagai berikut :
Gambar 5.3 Grafik perbandingan Rate of Quality product
61
4) OEE
Berikut perbandingan nilai OEE aktual dengan nilai OEE standar
internasional yaitu sebagai berikut :
Tabel 5-17 Perbandingan OEE dengan standar internasional
Standar
No Bulan Line OEE
OEE
1 100% 85%
2 92% 85%
1 Januari
3 118% 85%
4 79% 85%
1 98% 85%
2 86% 85%
2 Februari
3 120% 85%
4 78% 85%
1 100% 85%
2 87% 85%
3 Maret
3 109% 85%
4 82% 85%
1 100% 85%
2 100% 85%
4 April
3 107% 85%
4 80% 85%
1 98% 85%
2 100% 85%
5 Mei
3 106% 85%
4 81% 85%
1 97% 85%
2 99% 85%
6 Juni
3 106% 85%
4 84% 85%
1 98% 85%
2 98% 85%
7 Juli
3 98% 85%
4 74% 85%
1 87% 85%
2 99% 85%
8 Agustus
3 99% 85%
4 83% 85%
9 September 1 94% 85%
62
Standar
No Bulan Line OEE
OEE
2 99% 85%
3 96% 85%
4 80% 85%
1 93% 85%
2 100% 85%
10 Oktober
3 104% 85%
4 84% 85%
1 95% 85%
2 99% 85%
11 November
3 109% 85%
4 82% 85%
1 92% 85%
2 98% 85%
12 Desember
3 103% 85%
4 81% 85%
Berikut nilai rata-rata OEE untuk setiap line sebagai berikut :
Tabel 5-18 Rata-rata OEE per line
Rata-Rata
Line
OEE
1 96%
2 97%
3 106%
4 81%
Berikut ini grafik perbandingan nilai OEE aktual dengan OEE Standar
Internasional yaitu sebagai berikut:
63
Gambar 5.4 Grafik perbandingan nilai OEE
64
BAB 6
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1 Analisis Availability

Availability merupakan perbandingan antara waktu operasi mesin actual dengan
waktu yang operasi mesin yang telah direncanakan. Semakin tinggi nilai
availabilitynya maka semakin baik. Standar untuk nilai availability adalah 90%.
Berikut adalah hasil perhitungan availability dari line 1 sampai line 4:
Gambar 6-1 hasil perhitungan availability dari bulan januari-desember tahun 2018 pada Line 1
Dari grafik diatas nilai availability masih terbilang konstan, tidak jauh berbeda
nilainya untuk setiap bulannya pada line 1. Namun nilai terendah availability terdapat
pada bulan ke 9 (september) sebesar 97%, pada bulan september memiliki downtime
210 menit. Namun, selama 12 bulan tersebut masih termasuk dalam kategori yang
baik karena nilainya lebih dari 90%.
65
Dari grafik diatas nilai availability pada line 2 juga masih terbilang konstan,
tidak jauh berbeda nilainya untuk setiap bulannya. Namun nilai terendah availability
terdapat pada bulan ke 3 (maret) dan bulan ke 6 (juni) sebesar 99%. Namun nilai
terendah pada line 2 ini masih termasuk dalam kategori yang baik karena nilainya
lebih dari 90%.
Dari grafik diatas nilai availability pada line 3 masih terbilang konstan, tidak
jauh berbeda nilainya untuk setiap bulannya. Namun nilai terendah availability
66
terdapat pada bulan ke 5 (juni) dan bulan ke 6 (juli) sebesar 97%. Namun nilai
terendah tersebut masih dalam kategori baik, karena nilainya lebih dari 90%.
Dari grafik diatas nilai availability pada line 4 masih terbilang konstan, tidak
jauh berbeda nilainya untuk setiap bulannya. Namun nilai terendah availability
terdapat pada bulan ke 7 (agustus) sebesar 94%. Namun nilai terendah tersebut masih
dalam kategori baik, karena nilainya lebih dari 90% sesuai dengan standar
internasional availability.
6.2 Analisis Performance Efficiency

Performance Rate mempertimbangkan faktor yang menyebabkan berkurangnya
kecepatan produksi dari kecepatan sebenarnya yang dapat dilakukan oleh mesin
tersebut. Standar untuk nilai Performance Rate adalah 95%. Hasil perhitungan
Performance Rate dari bulan januari 2018 hingga Desember 2018 adalah sebagai
berikut:
67
Gambar 6-5 hasil perhitungan Performance Efficiency dari bulan januari-desember tahun 2018
pada Line 1
Dari grafik diatas dapat diketahui bahwa nilai Performance Rate paling tinggi
terjadi pada bulan januari, maret dan april dengan nilai Performance Rate 101%. nilai
ini terjadi karena kecepatan produksi line 1 pada bulan tersebut lebih cepat dari pada
yang telah direncanakan. Jumlah produksi pada bulan tersebut melebihi dari yang
direncanakan. Sedangkan nilai terendah terjadi pada bulan agustus dengan nilai
Performance Rate sebesar 88%. Nilai rendah ini terjadi karena pada bulan tersebut
produksi hanya sedikit sedangkan waktu yang tersedia untuk memproduksi dapat
digunakan untuk memproduksi lebih banyak produk. Terdapat nilai yang tidak
mencapai standar internasional pada Performance Efficiency yaitu pada bulan
agustus sebesar 88%, oktober sebesar 94% dan desember sebesar 92%. Nilai tersebut
tidak mencapai nilai standar internasional Performance Efficiency maka diperlukan
perbaikan dan dianalisis lebih lanjut untuk mengetahui penyebab tidak tercapainya
nilai tersebut.
68
pada Line 2
terjadi pada bulan april dengan nilai Performance Rate 101%. Nilai ini terjadi karena
kecepatan produksi line 2 pada bulan tersebut lebih cepat dari pada yang telah
direncanakan. Jumlah produksi pada bulan tersebut melebihi dari yang direncanakan.
Sedangkan nilai terendah terjadi pada bulan februari dengan nilai Performance Rate
sebesar 87%. Nilai rendah ini terjadi karena pada bulan tersebut produksi hanya
sedikit sedangkan waktu yang tersedia untuk memproduksi dapat digunakan untuk
memproduksi lebih banyak produk. Terdapat nilai yang tidak mencapai standar
internasional pada Performance Efficiency yaitu pada bulan januari sebesar 93%,
februari sebesar 87% dan maret sebesar 89%. Nilai tersebut tidak mencapai nilai
standar internasional Performance Efficiency maka diperlukan perbaikan dan
dianalisis lebih lanjut untuk mengetahui penyebab tidak tercapainya nilai tersebut.
69
pada Line 3
terjadi pada bulan januari dengan nilai Performance Rate 122%. Nilai ini terjadi
karena kecepatan produksi line 3 pada bulan tersebut lebih cepat dari pada yang telah
Sedangkan nilai terendah terjadi pada bulan september dengan nilai Performance
Rate sebesar 98%. Nilai rendah ini terjadi karena pada bulan tersebut produksi hanya
sedikit sedangkan waktu yang tersedia untuk memproduksi dapat digunakan untuk
memproduksi lebih banyak produk. Tetapi nilai terendah tersebut masih dapat
dikatakan baik karena nilainya lebih dari standar internasional Performance
Efficiency sebesar 95%.
70
pada Line 4
terjadi pada bulan oktober dengan nilai Performance Rate 87%. Nilai ini terjadi
karena kecepatan produksi line 4 pada bulan tersebut lebih cepat dari pada yang telah
Sedangkan nilai terendah terjadi pada bulan februari dan juli dengan nilai
Performance Rate sebesar 80%. Nilai rendah ini terjadi karena pada bulan tersebut
produksi hanya sedikit sedangkan waktu yang tersedia untuk memproduksi dapat
digunakan untuk memproduksi lebih banyak produk. Pada line 4 ini terdapat banyak
sekali bulan yang tidak memenuhi standar internasional OEE yaitu sebesar 85%.
Hanya bulan oktober saja nilai OEE diatas rata-rata standar internasional. Nilai yang
tidak mencapai standar internasional Performance Efficiency maka diperlukan
perbaikan dan dianalisis lebih lanjut untuk mengetahui penyebab tidak tercapainya
nilai tersebut. Dan pada line 4 ini termasuk memiliki nilai peformance Efficiency
terbanyak yang tidak sesuai dengan standar internasional dibandingkan dengan line
lain pada bulan yang sama.
6.3 Analisis Rate Of Quality Product

Quality Rate merupakan perbandingan antara produk yang lolos Quality control
dengan total produksi. Quality Rate biasanya berkaitan reject produk. Standar
71
internasional untuk Quality Rate adalah 99%. Berikut adalah hasil perhitungan
Quality Rate pada bulan januari 2018 sampai bulan Desember 2018:
Gambar 6-9 hasil perhitungan Rate of Quality product dari bulan januari-desember tahun 2018
pada Line 1
Dari grafik diatas dapat diketahui bahwa nilai Quality Rate terbilang baik, semua
produk reject dapat diatasi oleh jumlah produk yang dihasilkan. Sehingga presentase
nilainya pun sudah diatas standar internasional yaitu sebesar 99%.
pada Line 2
72
pada Line 3
pada Line 4
73
6.4 Analisis OEE

Perhitungan Overall Equipment Effectiveness bertujuan untuk mengetahui
tingkat ke efektifan suatu mesin atau suatu line produksi. Dalam penelitian ini
perhitungan OEE bertujuan untuk mengetahui tingkat keefektifan line 1 sampai line
4 yang merupakan line utama tempat memproduksi mie unggulan perusahaan.
Overall Equipment Effectiveness mempertimbangkan waktu, kualitas, dan performa
dari line produksi. Hasil perhitungan dari Overall Equipment Effectiveness dapat
dilihat pada diagram berikut:
Gambar 6-13 hasil perhitungan OEE dari bulan januari-desember tahun 2018 pada Line 1
Berdasarkan grafik diatas, nilai OEE yang tertinggi adalah bulan januari dengan
nilai 100,1%. Standar nilai OEE yang bisa dijadikan goal jangka panjang adalah 85%,
sehingga pada bulan tersebut sudah memenuhi standar. Sedangkan nilai OEE
terendah terjadi pada bulan agustus dengan nilai 87,0%. Tetapi nilai terendah tersebut
masih diatas nilai standar internasional OEE.
74
Berdasarkan grafik diatas, nilai OEE yang tertinggi adalah bulan april dengan nilai
100,3%. Standar nilai OEE yang bisa dijadikan goal jangka panjang adalah 85%,
terendah terjadi pada bulan februari dengan nilai 86,4%. Tetapi nilai terendah
tersebut masih diatas nilai standar internasional OEE dan masih dikatakan baik.
Berdasarkan grafik diatas, nilai OEE yang tertinggi adalah bulan februari dengan
nilai 120,1%. Standar nilai OEE yang bisa dijadikan goal jangka panjang adalah 85%,
75
terendah terjadi pada bulan september dengan nilai 95,9%. Tetapi nilai terendah
tersebut masih diatas nilai standar internasional OEE dan masih dikatakan baik.
Gambar 6 16 hasil perhitungan OEE dari bulan januari-desember tahun 2018 pada Line 4
Berdasarkan grafik diatas, nilai OEE yang tertinggi adalah bulan juni dan
oktober dengan nilai 84%. Standar nilai OEE yang bisa dijadikan goal jangka panjang
adalah 85%, sehingga pada bulan tersebut tidak memenuhi standar. Sedangkan nilai
OEE terendah terjadi pada bulan juli dengan nilai 74%. Kemudian diikuti bulan
februari 78% dan bulan januari 79%. Berdasarkan benchmark yang ditetapkan oleh
JIPM, belum memenuhi standar internasional 85% produksi dianggap memiliki skor
rendah dan membutuhkan improvement sesegera mungkin. Pada bulan juli yang
memiliki nilai OEE terendah, nilai availability, Performance dan Qualitynya secara
berturut – turut adalah 94%, 80%% dan 99%. Yang menyebabkan rendahnya nilai
OEE adalah rendahnya nilai Performance Rate. Jumlah produksi di bulan ini hanya
sedikit dibandingkan dengan waktu yang tersedia. Jumlah produksi yang sedikit ini
dikarenakan dari departemen produksi sendiri yang menetapkan kapasitas produksi
tersebut karena sudah cukup memenuhi target yang telah dibuat. Dari keempat lini
produksi, line 4 menjadi nilai rata-rata terendah untuk semua line sehingga
diperlukan perbaikan dan analisis sebab akibat dari permasalahan downtime tersebut
pada tahun 2018.
76
6.5 Analisis Diagram Sebab Akibat

Setelah diketahui bahwa penyebab rendahnya nilai Overall Equipment
Effectiveness adalah performance efficiency, kemudian untuk mengetahui akar
penyebabnya dengan menggunakan fishbone diagram. Faktor yang dianalisa dalam
fishbone diagram adalah manusia atau man power, mesin, metode, material, dan
lingkungan kerja. Berikut adalah gambar dari fishbone diagram penyebab
rendahnya nilai Overall Equipment Effectiveness:
Gambar 6.17 Diagram fishbone penyebab rendahnya nilai OEE
Menurut gambar fishbone diatas yaitu terdapat empat faktor penyebab

rendahnya nilai OEE pada mesin line 4 yaitu antara lain terdapat faktor mesin,
lingkungan, manusia dan material :
1) Mesin
Mesin merupakan yang berperan penting dalam kegiatan produksi di
dalam perusahaan. Hal ini dikarenakan kegiatan produksi di lini produksi
didominasi oleh conveyor dan mesin setiap proses yang saling berhubungan.
Ketika salah satu mesin mengalami downtime maka seluruh proses produksi
diberhentikan. Jadi mesin disini berperan penting dalam proses produksi.
77
Didalam proses produksi terdapat 8 mesin tetapi yang sering mengalami

downtime hanya pada proses screw (pengayakan), frayer (penggorengan) dan
wrapping (pengemasan). Pada mesin screw biasanya downtime bagian tempat
wadahnya, yaitu sering mengalami keretakan diakibatkan oleh getaran yang
terlalu besar dan beban tepung dari operator yang terlalu banyak dan ketika hal
tersebut terjadi maka proses produksi otomatis diberhentikan.Mesin kompresor
ini menyuplai udara bertekanan untu. Selain itu biasanya pada screw yaitu
mesin motor screw patah dikarenakan getaran pada mesin terlalu kencang juga.
Selanjutnya yaitu frayer (penggorengan) sering mengalami downtime ketika
mesin uap tesebut gagal menghasilkan uap yang baik atau drop hal tersebut
dikarenakan batu bara yang ada pada boiler mempunyai kualitas yang tidak
sesuai dengan standar. Lalu pada mesin wrapping (pengemasan) terdapat
masalah downtime mesin yang terjadi yaitu shrink tunel patah atau mati itu
disebabkan oleh pengunci yang nudah patah karena kualitas yang kurang baik.
Selain itu, leadheater mati atau putus itu disebabkan oleh kualitas kabel yang
kurang baik dan dikarenakan menurut operator kabel tersebut belum
mengalami pergantian untuk sampai saat ini.
2) Lingkungan
Lingkungan juga berperan penting dalam keberadaan operator mesin yang
bekerja. Salah satunya suhu ruangan ketika operator tersebut bekerja. Jika suhu
tersebut tinggi maka mengakibatkan operator tidak fokus bekerja dalam
memantau mesin dan hal tersebut dapat mengakibatkan ketika mesin tidak
dipantau dan terjadi trouble mesin maka akan terjadi downtime. Lalu suhu juga
dapat berpengaruh terhadap adonan, ketika suhu tinggi maka penyesuaian air
untuk adonan harus disesuaikan. Semakin tinggi suhu maka semakin banyak
air yang dibutuhkan untuk adonan.
3) Manusia
Faktor kelelahan pada operator merupakan salah satu penyebab rendahnya
nilai Overall Equipment Effectiveness. Ketika operator kelelahan, hal-hal yang
tidak diinginkan bisa saja terjadi. Ketelitian dalam melakukan pekerjaan
menjadi berkurang dan bahkan dapat melakukan kesalahan dalam menjalankan
78
tugasnya. Selain itu juga dapat menyebabkan berkurangnya kecepatan produksi

dan bisa menghasilkan produk yang cacat sehingga harus dilakukan perbaikan
terhadap produk tersebut. Faktor manusia juga berperan untuk memantau
mesin, biasanya pada bagian frayer ketika operator tidak memantau maka
sering terjadi sprei emulsi untuk penyemprotan mie tidak sesuai sehingga harus
di atur kembali oleh operator, ketika spre tersebut dibiarkan maka mie akan
reject dan dapat mengakibatkan downtime.
4) Material
Material seperti tepung dan lain-lain yang datang dari supplier biasanya
diperiksa terlebih dahulu oleh department quality control. Material disini
biasanya menyangkut dengan adonan mie. Faktor adonan juga sangat penting
karena terkait dengan produk yang dihasilkan. Ketika adonan tidak sesuai
dengan standar misalnya adonan terlalu banyak air atau kurang air
menghasilkan mie yang tidak sesuai dengan standar yang mengakibatkan
adonan tidak dapat dipressing. Lalu ketika adonan terlalu banyak air (lembek)
maka mesin cutting tidak bisa memotong untaian mie atau menghasilkan
untaian mie yang tidak sesuai standar. Adonan tidak merata juga disebabkan
oleh alkali kurang homogen, sehingga adonan pun tidak sesuai. Dan ketika hal
tersebut terjadi, maka ketika dibiarkan akan mengalami downtime dan
menghasilkan scrap yang banyak karena banyak adonan yang terbuang.
79
BAB 7
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan analisis downtime yang telah dilakukan untuk 4 lini
produksi memperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1) Nilai OEE (Overall Equipment Effectivenes) untuk masing-masing line yaitu
sebagai berikut : untuk Line 1 menghasilkan nilai OEE sebesar 96%, Line 2
menghasilkan nilai OEE sebesar 97%, Line 3 menghasilkan OEE sebesar 106%
dan Line 4 menghasilkan nilai OEE sebesar 81% dengan nilai standar
internasional OEE sebesar 85%.
2) Dari ke empat lini produksi, setelah dianalisis dan dihitung hasil akhirnya. Line
3 mempunyai nilai OEE terendah dari ke empat lini produksi, bahkan nilai rata-
rata OEE line 4 sebesar 81% dan nilai tersebut masih dibawah standar
internasional sebesar 85%.
3) Terdapat empat faktor yang dapat menyebabkan rendahnya nilai OEE yaitu
mesin, manusia, lingkungan dan material. Menurut wawancara yang saya
lakukan mesin mempunyai presentase nilai terbesar pada rendahnya nilai OEE.
Untuk penyebabnya bisa dilihat pada gambar 6.17 diagram fishbone.
6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan penulis kepada perusahaan yaitu :
1) Perusahaan perlu mengevaluasi kemampuan mesin dan beban kerja yang
diberikan sehingga kinerja mesin dapat lebih optimal.
2) Perusahaan sebaiknya lebih meningkatkan kepedulian operator dalam
merawat peralatan atau mesin yang digunakan dalam sehari-hari dan
diperlukan juga training khusus operator ketika sewaktu-waktu terjadi
downtime, sehingga operator dapat menyelesaikan masalah dengan
sendirinya.
3) Perusahaan sebaiknya mengganti komponen-komponen mesin saat
komponen tersebut kinerjanya tidak sesuai.
80
4) Sebaiknya perusahaan memberikan fasilitas berupa suhu ruangan proses

produksi khususnya frayer agar dapat dimaksimalkan lagi karena faktor suhu
udara pun dapat mempengaruhi operator ketika bekerja.
5) Perusahaan alangkah lebih baiknya membuka department maintenance untuk
lebih difokuskan kepada mesin-mesin dan meminimasi kerusakan mesin.
6) Perusahaan sebaiknya menggunakan metode periodic maintenance yaitu
perawatan berkala yang terjadwal yang dilakukan pada mesin agar mencegah
terjadinya kerusakan pada mesin.
81
DAFTAR PUSTAKA
Arifianto, Asyrof., 2018. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Dengan
Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (Studi Kasus : PT. Triangle
Motorindo). Skripsi. Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia.
Assauri, S., 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Lembaga Penerbit
Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Jakarta.
Claudia, Jenifer., Felecia., 2017. Pengurangan Downtime Mesin Offset di PT X. Jurnal

Titra, Vol. 5, No. 2, pp. 131-136
Corder, A., 1996. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Erlangga. Jakarta.
Daulay, I. N., Nurutami, S. S., Daniel, D. D., 2013. Analisis Maintenance Reliability
Terhadap MTBF (Mean Time Between Failures) Facilities Pada Industri Pulp &
Paper. Jurnal Ekonomi vol 21 : 1 – 18
Davis, R. K. 1995. Productivity Improvements Through TPM The Philosophy &

Application of Total Productive Maintenance. Prentice Hall.
Diniaty, Dewi., Susanto, Romli., 2017. Analisis Total Produktive Maintenance (TPM)
Pada Stasiun Kernel Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) Di PT. Surya Agrolika Reksa. Jurnal Hasil Penelitian dan Karya
Ilmiah dalam bidang Teknik Industri Vol.3, No.2.
Fardani, Fikri., Yusuf, Muhammad., Widuri, Asih Endang., 2017. Analisis Total
Productive Maintenance (TPM) Pada Mesin Shaving Guna Mengurangi Six Big
Losses Dengan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Di Pt Adi Satria Abad.
Jurnal REKAVASI, Vol. 5, No. 2, 101-107
Guntara, R. H., Wiwi, U. 2013. Penentuan Interval Waktu Optimum Peggantian

Komponen Apron Pada Mesin Ring Frame LR AX60 Menggunakan Pendekatan
Reliability di PT. Lotus Indah Textile Industries. JTM Vol 1 :139 - 145
82
Kho, B. (2016, November 01) Ilmu Manajemen Industri. Retrieved January 08, 2018,
from QC Seven Tools (7 Alat Pengendalian Kualitas):
http://ilmumanajemenindustri.com/qc-seven-tools-tujuh-alat-pengendaliankualitas/
MA. Pranoto, J., et. al . 2013. Implementasi Studi Preventive Maintenance Fasilitas
Produksi dengan Metode Reliability Centered maintenance pada PT. XYZ. E-jurnal
Teknik Industri FT USU Vol 1 : 18 – 24
Nakajima, S. 1988. Introduction to TPM (Total Productive maintenance). Productivity

Press, Cambridge,
Nursubiyantoro, Eko., Puryani,. Muhammad, Isnaini Rozak., 2016. Implementasi Total

Productive Maintenance (TPM) Dalam Penerapan Overall Equipment
Effectiveness (OEE). Jurnal OPSI Vol. 9 No.1. ISSN 1693-210
Pyzdek, T., 2002. The Six Sigma Hand Book panduan lengkap untuk Greenbelts,
Blackbelts, dan manajer semua tingkat. Salemba Empat. Jakarta.
Rahmad, Pratikto, Slamet., 2012. Penerapan Overall Equipment Effectiveness (Oee)

Dalam Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) (Studi Kasus di Pabrik
Gula PT. “Y”.) Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 : 431-437
Sari, D. P., Ridho, M. F., 2016. Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode
Reliability Centered Maintenance (RCM)II Pada Mesin Blowing I di Plant I PT.
Pisma Putra Textile. Jurnal Teknik Industri vol 11 : 73 – 80
83

Laporan KP Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT.

Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Noodle Division Cirebon

“ANALISIS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) PADA MESIN

Disetujui dan Disahkan

Cirebon,..... September 2019

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................. i

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................viii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... ix

1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................ 3

1.3 Tujuan ............................................................................................................... 3

1.4 Batasan dan Asumsi ......................................................................................... 4

1.5 Manfaat ............................................................................................................. 4

1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 5

PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................... 7

2.1 Deskripsi Perusahaan....................................................................................... 7

2.2 Struktur Organisasi ......................................................................................... 7

2.3 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................. 10

2.4 Core Value Perusahaan ................................................................................. 11

2.5 Lokasi Perusahaan ......................................................................................... 11

2.6 Logo Perusahaan ............................................................................................ 11

2.7 Profil Department Produksi .......................................................................... 12

TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................ 24

3.1 Maintenance ........................................................ Error! Bookmark not defined.

3.2 Definisi Total Productive Maintenance (TPM) ............................................. 27

3.3 Overall Equipment Effeciveness ..................................................................... 31

METODOLOGI PENELITIAN .................................................................................. 33

4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ........................................................................ 33

4.2 Data Yang Dibutuhkan .................................................................................. 33

4.3 Tahapan Penelitian......................................................................................... 33

PENGAMBILAN DAN PENGOLAHAN DATA ....................................................... 37

5.1 Pengambilan Data .......................................................................................... 37

5.2 Pengolahan Data ............................................................................................. 39

5.3 Perhitungan Data ........................................................................................... 39

5.3.1 Available time ............................................................................................... 39

5.3.2 Planned Downtime ....................................................................................... 41

5.3.3 Loading time................................................................................................. 43

5.3.4 Operating time.............................................................................................. 45

5.3.5 Overall Equipment Effectiveness ................................................................ 47

5.4 Perbandingan Nilai dengan OEE Standar Internasional ........................... 54

ANALISIS DAN PEMBAHASAN ............................................................................... 65

6.1 Analisis Availability......................................................................................... 65

6.2 Analisis Performance Efficiency .................................................................... 67

6.3 Analisis Rate Of Quality Product ................................................................... 71

6.4 Analisis OEE ................................................................................................... 74

6.5 Analisis Diagram Sebab Akibat .................................................................... 77

6.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 80

6.2 Saran ................................................................................................................ 80

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 82

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

3. Dapat mengetahui seberapa lama mesin tersebut mengalami kerusakan

1.4 Batasan dan Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini yaitu :

2. Perusahaan dan penulis mengetahui nilai mesin-mesin yang digunakan didalam

1.6 Sistematika Penulisan

2.1 Deskripsi Perusahaan

2.2 Struktur Organisasi

Gambar 2.2 Struktur organisasi di PT. Indofood CBP Sukses Makmur

Spesialisasi meliputi hubungan karyawan, pembinaan karir, kesehatan dan

4) Quality Control Produk Development Analyst

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

2.4 Core Value Perusahaan