Bab Ii Uraian Proses: Utility-1
Bab Ii Uraian Proses: Utility-1
URAIAN PROSES
Unit produksi pada PT Pupuk Iskandar Muda yang mengolah bahan baku
menjadi pupuk urea dibagi menjadi tiga unit yaitu unit Utility, unit Ammonia, dan
unit Urea.
2.1 Utility-1
Unit Utility merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan
operasional pabrik, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu lainnya.
Unit Utility pabrik PIM-2 tidak berbeda jauh dari Utility PIM-1.
Perbedaannya terletak pada kapasitas produksinya. Utility PIM-1 memproduksi
polish water, filter water, dan potable water. Kapasitasnya dapat mencukupi
pabrik Ammonia, urea PIM-1, dan kompleks perumahan. Sedangkan Utility PIM-2
hanya memproduksi polish water untuk kebutuhan pabrik Ammonia dan urea
PIM-2. Unit Utility sendiri terdiri dari beberapa bagian antara lain:
1. Stasiun pengisian gas alam (Gas metering station)
2. Unit pengolahan air (Water treatment)
3. Unit penyediaan air bebas mineral (Demin plant water)
4. Sistem pendinginan air (Cooling water system)
5. Unit penyediaan udara pabrik dan udara Instrumen (Plant and instrument
air)
6. Sistem pembangkit tenaga listrik (Electric power generation system)
7. Sistem pembangkit steam (Steam generation system)
14
15
Gambar 2.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik Ammonia dan urea
RECYCLE
WATER TANK
PACKAGE WASTE
BOILER HEAT BOILER
Ga
mbar 2.2 Blok Diagram Utility-1
17
2.1.2.1 Clarifier
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi dengan jalan koagulasi, flokulasi dan pengendapan. Clarifier mempunyai
kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk clarifier adalah 600-
800 ton/jam (normal). Pada bagian masuk clarifier diinjeksikan bahan-bahan
kimia yaitu alum sulfat, chlorine, caustic soda, sedangkan coagulant aid
ditambahkan belakangan ke dalam clarifier karena jika dimasukkan secara
bersamaan dapat menggumpalkan bahan kimia yang diinjeksikan sebelumnya.
Adapun fungsi dari bahan-bahan kimia tersebut adalah:
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan alumunium hidroksida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat. Reaksi yang
terjadi adalah:
Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran
lain yang terikut ke dalam air dan H 2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada kekeruhan (turbidity) dan laju alir air umpan
baku. Musim hujan kekeruhan air lebih tinggi dibandingkan musim kemarau.
b. Caustik Soda (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya,
Konsentrasi caustik soda yang ditambahkan bergantung pada keasaman larutan.
pH diharapkan antara 6-8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O
c. Clorine (Cl2)
Tujuan penambahan clorine adalah untuk mematikan mikroorganisme
dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding
clarifier yang dapat mengganggu proses selanjutnya.
18
2.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Unit ini terdiri dari :
a. Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-SO 3H
(tipe Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan melewatkan air
melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh
resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation
exchanger resin.
Reaksi yang terjadi adalah:
CaCl + 2R – SO3H (R – SO3)2Ca + 2 HCl
MgCl + 2R – SO3H (R – SO3)2Mg + 2 HCl
NaCl + 2R – SO3H (R – SO3)2Na + 2 HCl
CaSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)2Ca + 2 H2SO4
MgSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)4Mg + 2 H2SO4
NaSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)4Na + 2 H2SO4
Na2SiO4+ 2R – SO3H (R – SO3)4Na + 2 H2SiO4
CaCO3+ 2R – SO3H (R – SO3)4Ca + 2 H2CO3
Dan untuk memperoleh resin yang aktif kembali dilakukan Regenerasi
dengan menambahkan H2SO4 pada resin tersebut, sedangkan back wash pada resin
dilakukan 1 bulan sekali dan Back Wash for Cation Resin Tank (FA-1017).
b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut:
Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat
netral. Air keluar tangki ini memiliki pH 7,5 sampai 8,5. Konduktifitas kurang
dari 3µΩ. Untuk mendapatkan resin yang aktif kembali harus dilakukan
regenerasi dengan menambahkan NaOH pada resin anion tersebut.
Reaksi:
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan boiler. Karakteristik Air demin
yang diharapkan sesuai dengan desain adalah.
53-DA-1003A-C 53-DA-1004A/B
53-FD-1003A-D Anion Tower
P-28
Mix Bed Polisher
A/C Filter
P-35
53-FB-1004A/B To PIM-2
Polished Water Tank
P-33
P-21
P-30 To Ammonia-1
Filtered Water From Recycle Tank P-32
P-36
53-GA-1003 A-C
Pembangkit steam (kukus) pada unit utilitas ini terdiri dari Package Boiler
(53-BF-4001) dengan sumber panas dari pembakaran fuel gas dan Waste Heat
Boiler (53-BF-4002) dengan pemanfaatan panas buangan General Main Electric.
Air dari Polish Water Tank (53-FB-1004) dimasukkan kedalam Deaerator (53-
EG-4001) untuk menghilangkan CO dan O2 terlarut dengan menginjeksikan
hydrazine (N2H4) untuk mencegah korosi. Reaksinya adalah sebagai berikut:
N2H4 + O2 2 H2O + N2
terdapat di lapangan dan diruang kontrol yang mengukur laju alir, tekanan, suhu,
dan densitas.
katalis reformer pada suhu tinggi. Namun karna gas yang disuplai dari PT. ARUN
merupakan gas yang telah mendapatkan treatment, gas tersebut hanya dilewatkan
pada sistem untuk memastikan tidak ada lagi kandungan impuruties didalamnya.
2.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron, yang berfungsi menyerap sulfur
yang ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8
M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S didalam gas
alam maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer diharapkan kandungan H2S
dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5) pada
temperatur 35°C. Keadaan jenuh dimaksudkan untuk H 2S dapat teradsorbsi oleh
air dan kemudian bereaksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan
karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka
diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10 % wt secara berkala.
pada temperatur tinggi dan tekanan rendah. Pada kondisi inilah kedua reaksi
berlangsung optimum.
Gas proses yang keluar dari HTS (61-104-D1), sebelum masuk ke Low
Temperature Shift Converter (LTS) (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan
suhunya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104-D2)
sama dengan proses yang ada di HTS. Kondisi operasi pada LTS yaitu pada
tekanan 33 kg/cm2G dan suhu 246 oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat
namun tingkat konversinya tinggi.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dari pompa, sehingga temperatur CO 2 di bagian atas Stripper
menjadi 40oC. Fungsi tray di direct contact cooler adalah untuk memperluas area
kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya
CO2 tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main Co2 Removal juga dilakukan pada tekanan
tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah
dan temperatur tinggi.
2.2.3.2 Methanator
Fungsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan
CO2 yang masih lolos dari Main Co2 Removal (MCR) menjadi CH4 yang bersifat
inert (tidak bereaksi). Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan
katalis nikel terkalsinasi. Reaksi yang terjadi adalah:
CO + 3H2 CH4 + H2O +Q
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + Q
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm 2G dan suhu 330oC.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366oC. Gas sintesa yang keluar dari methanator mempunyai batasan
kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.
(61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan Ammonia dari aquous Ammonia,
Ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk
menjaga temperatur Ammonia keluar dari top column di spray Ammonia cair dari
produk panas melalui inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke
column digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan
steam.
separator. Prism separator ini terdiri dari lima prism separator. H2 yang terpisah
lalu dikirim ke LPC (103-J). Kemudian gas yang telah terbebas dari H2 dialirkan
ke reformer sebagai bahan bakar. Kemurnain H2 yang keluar diharapkan bisa
mencapai lebih besar dari 99,7 %.
Gambar 2.7 Diagram DCS Pure Gas dan Condensate Recovery Unit
Secara besar pabrik urea terdiri dari 4 unit yaitu sebagai berikut:
a. Unit Sintesa
b. Unit Purifikasi
c. Unit Recovery
d. Unit Kristalisasi dan Pembutiran
2.3.1 Unit Sintesa
Gas CO2 dikirim dari pabrik Ammonia. Air yang terkandung didalam CO2,
dipisahkan di Suction separator CO2 Booster Compressor (52-GB-101). Udara anti
korosi ditambahkan sebanyak 2500 ppm dari Air Compressor (52-GB-201) ke
sistem setelah suction tingkat tiga Booster Compressor. Gas CO2 ditekan dari 0,7
Kg/cm2 menjadi 30 Kg/cm2 dengan menggunakan CO2 Booster Compressor (52-
GB-101) dengan tipe multi-stage centrifugal yang digerakkan oleh steam turbin
(52-GB-101T). Selanjutnya CO2 ditekan sampai 250 Kg/cm2 dengan
menggunakan Compressor CO2 (52-GB-102) dengan tipe two stages
reciprocating yang digerakkan oleh steam turbin (52-GB-102T) dan kemudian
dialirkan ke bawah reaktor.
Ammonia cair dari Ammonia Reservoir (52-FA-401) bercampur dengan
Ammonia yang berasal dari Ammonia condenser. Gas inert yang terkandung
dalam make up Ammonia cair, dipisahkan oleh gas releaser. Ammonia cair
selanjutnya dipompa dengan Ammonia Booster Pump (52-GA-404) untuk
menaikkan tekanan dari 17 kg/cm2G menjadi 24 kg/cm2G, kemudian dipompa lagi
sampai tekanan mencapai 250 kg/cm2G, dengan menggunakan pompa Liquid
Ammonia Feed Pump (52-GA-101 A/B). Sebelum dimasukkan ke reaktor urea
(52-DC-101), Ammonia tersebut dilewatkan preheater (52-EA-101 dan 52-EA-
102), untuk dipanaskan sampai temperatur 80oC dengan menggunakan air panas
yang berasal dari Hot Water Tank (52-FA-703) setelah terlebuh dahulu melalui
High Pressure Absorber Cooler (52-EA-401) dan steam condensate dari flush
drum (52-FA-701) dengan tujuan menyuplai tambahan panas untuk menjaga
temperatur top reactor (52-DC-101) sekitar 200°C. Laju alir Ammonia cair
dikontrol untuk menjaga perbandingan mol yang tepat antara Ammonia dan CO2.
42
Di samping CO2 dan NH3, ke dalam reaktor juga dimasukkan recycle carbamat
dari High Pressure Absorber (52-DA-401).
Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q (1)
NH2 COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q (2)
Selama proses sintesa, selain reaksi di atas juga terjadi reaksi samping,
yaitu terbentuknya biuret dari urea. Reaksi tersebut adalah:
2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + N2
Reaksi tersebut di atas adalah reaksi reversible, variabel utama yang
mempengaruhi reaksi adalah temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu
reaksi.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea berlangsung pada fase cair,
sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan tinggi. Temperatur dan tekanan
tinggi menambah konversi pembentukan urea, apabila temperatur rendah
menyebabkan konversi Ammonia karbamat menjadi urea akan berkurang, yang
akhirnya akan menaikkan larutan Recycle Carbamate. Kenaikkan Recycle
Carbamate ini akan meyebabkan kenaikan beban dekomposisi dan penyerapan di
Unit Recovery yang selanjutnya mengurangi konversi.
Sintesa urea ini berlangsung dalam bejana bertekanan tinggi yaitu Reaktor
Urea. Waktu tinggal (Residence Time) dalam reaktor adalah 25 menit pada
kapasitas design. Kondisi reaksi yang optimum pada temperatur 200oC dan
tekanan 250 kg/cm2G. Baik reaktan maupun produk dari reaksi ini bersifat
korosif. Oleh karena itu bagian reaktor yang bersentuhan dengan campuran
larutan dilindungi dengan lining yang terbuat dari titanium. Namun dengan
menambahkan sejumlah kecil oksigen akan membuat permukaan stainless steel
dan titanium menjadi pasif, sehingga pemakaian lining dapat menjadi lebih lama.
Pada sisi lain bila temperatur pada reaktor melebihi 200oC, akan mempercepat laju
korosif pada reaktor. Dan juga tekanan kesetimbangan dari campuran reaksi
melebihi tekanan aktual di reaktor. Kondisi ini juga akan menyebabkan turunnya
konversi carbamate menjadi urea.
43
(suction expantion) yang disebut let down valve. Dekomposisi dilakukan dalam
tiga tingkat tekanan, yaitu 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G dan atmospheric.
Konsentrasi urea hasil dekomposisi yang masuk ke crystallizer kira-kira 14%.
Campuran dari reaktor urea pada temperatur 123oC masuk ke High
Pressure Decomposser (HPD) (52-DA-201). Gas yang flash dipisahkan,
sedangkan cairan mengalir kebawah melalui empat buah sieve tray pada HPD.
Pada sieve tray, cairan yang mengalir kebawah kontak dengan gas bertemperatur
tinggi yang berasal dari Reboiler (52-EA-201) dan Falling Film Heater. Panas
sensible dan panas kondensasi uap air digunakan untuk menguapkan Ammonia
berlebih dan menguraikan ammonium carbamate. Melalui proses ini penguapan
menjadi minimal, sehingga konsumsi steam menjadi rendah dan memungkinkan
untuk menjaga kandungan minimum air didalam larutan Recycle Carbamat.
Selanjutnya, cairan dipanaskan di Reboiler HPD (52-EA-210) yang
menggunakan steam bertekanan sedang (12 kg/cm2G) sebagai media pemanas.
Disini sebagian besar sisa Ammonia berlebih dan ammonium carbamate
dilepaskan sebagai gas. Temperatur pada bagian tengan HPD dikontrol pada 151
o
C. Kemudian larutan mendapat tambahan panas dari Falling Film Heater
sehingga temperaturnya naik menjadi 165oC. Temperatur dikontrol pada 165oC
dan dikontrol levelnya. Penggunaan Falling Film Heater dimaksudkan untuk
meminimalkan residence time larutan di heater, untuk mengurangi pembentukan
biuret dan hidrolisa urea. Pada sisi lain, tekanan dikontrol pada 17 kg/cm2G yang
terletak pada top Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405) melalui Ammonia
Condenser dan High Pressure Absorber (52-DA-401).
Udara diinjeksikan sebanyak 2500 ppm ke bagian bawah Reboiler HPD
dan HPD sebagai anti korosi dengan menggunakan Air Compressor (52-GB-201).
Gas yang keluar pada bagian atas HPD mengalir ke High Pressure Absorber
Coler (HPAC) (52-EA-401). Sedangkan larutan yang keluar pada bagian bawah
masuk ke bagian atas Low Pressure Decomposser (LPD) (52-DA-202) setelah
terlebih dahulu didinginkan di Exchanger LPD (52-EA-203).
LPD terdiri dari empat sieve tray dan package bed. Flashing lanjutan
terjadi pada saat tekanan turun dari 17 kg/cm2G ke 2,5 kg/cm2G sewaktu
46
memasuki bagian atas LPD. Pada bagian ini juga dimasukkan larutan dari Off Gas
Absorber (52-DA-402) melalui LPA Pump (52-GA-403). Proses pada sieve tray
sama dengan proses yang terjadi pada bagian atas HPD. Pada bagian bawah
package bed diinjeksikan CO2 dari Booster Compressor (52-GB-101) untuk
membuang sisa Ammonia.
Larutan LPD dipanaskan dengan steam bertekanan sedang (7 kg/cm2G).
temperatur pada LPD dikontrol 2,5 kg/cm2G dan temperatur 235oC. Sebagian
besar Ammonia berlebih dan ammonium carbamate dipisahkan dari larutan yang
mengalir ke Gas Separator (52-DA-203).
Gas separator (52-DA-203) terdiri dari dua bagian, bagian atas
dioperasikan pada temperatur 107oC, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian
bawah merupakan package bed dioperasikan pada 92oC dan tekanan atmosfir.
Sisa sejumlah kecil Ammonia dan CO2 dipisahkan dengan penurunan tekanan.
Panas sensible larutan dari LPD cukup untuk menguapkan gas dibagian atas. Pada
bagian bawah udara yang mengandung sedikit Ammonia dan air dihembuskan
dengan Off Gas Circulation Blower (52-GB-401) kebawah package bed melalui
distributor untuk mengeluarkan sisa sebagian kecil Ammonia dan CO2 dalam
larutan. Gas pada bagian atas dan bawah digabung dan kemudian dialirkan ke Off
Gas Condenser (52-EA-406). Larutan larutan dengan konsentrasi 70 sampai 75%
kemudian dikirim ke unit Kristalisasi. Temperatur bagian bawah Gas Separator
dikontrol pada 92°C dengan menggunakan steam bertekanan rendah (4,0kg/cm2G)
dari Flash Drum (52-FA-701).
47
Udara dari top OGA dicampur dengan udara segar dan dihembuskan ke
Gas Separator dengan menggunakan Off Gas Circulation Blower. Tekanan
dikontrol pada discharge dan level dikontrol dengan cara mengalirkan sebagian
larutan ke LPD. Larutan dari OGA dipompakan oleh LPA Pump (52-GA-403) ke
top package bed LPA dengan tujuan menyerap gas di package bed. Gas dari LPD
dikondensasikan seluruhnya dan diserap di LPA dengan membubling cairan
melalui pipa sparger dibawah permukaan cairan.
Larutan induk yang di-recycle dari Mother Liquor Tank (52-FA-203)
untuk menghilangkan biuret dan ammonium carbamate yang dilarutkan dari Off
Gas Recovery System ditambah air murni yang digunakan sebagai penyerap.
Tekanan dijaga pada 2,2 kg/cm2G. untuk menyempurnakan penyerapan,
disediakan control valve. Pengontrolan tekanan di LPA sangat penting karena
apabila tekanan melebihi 2,2 kg/cm2G akan menyebabkan penguraian di LPD
menjadi tidak sempurna, sehingga memerlukan dekomposisi tambahan di Gas
Separator. Pada sisi lain, apabila tekanannya terlalu rendah, akan menyebabkan
masalah dalam proses transfer dari LPD ke Gas Separator. Larutan recycle dari
LPA dipompakan oleh HPA Pump (52-GA-402) melalui Mixing Cooler dari
bagian package dari HPA. Liquid Ammonia dicampur dengan larutan recycle di
mixing cooler yang berperan sebagai media pendingin di absorber.
Konsentrasi CO2 dalam larutan dianalisa dan dijaga sekitar 16 % berat. Di
HPAC dan HPA semua CO2 dari HPD diserap sebagai ammonium carbamate oleh
larutan recycle dari LPA dan larutan aqua Ammonia dari Ammonia Recovery
Absorber (52-EA-405). Penyerapan dilakukan dalam tiga tahap berikut:
1. Gas dari HPD dibubling melalui pipa sparger di HPAC
dimana 65% CO2 diserap.
2. Gas dari cooler mengalir ke HPA didinginkan oleh
inter cooler dan mengalir keatas melalui package colomn, dimana sisa CO2
yang 35% diserap kedalam campuran larutan dari LPA dan cairan Ammonia.
3. Gas Ammonia dari package colomn di scrap dengan
larutan aqua Ammonia yang mengalir keatas melalui Bubble Cap Tray untuk
membuang secara sempurna semua CO2 yang tertinggal. Uap dari gas
49
Ammonia dari top absorber dipisahkan oleh Drain Separator (bagian atas
HPA (52-DA-401)).
Banyaknya gas Ammonia sama dengan jumlah Ammonia berlebih yang
akan di-recycle ke reaktor dan cairan Ammonia yang akan diumpankan ke HPA.
Gas Ammonia tersebut dikondensasikan di Ammonia Condenser dan dikembalikan
ke Ammonia Reservoir. Temperatur top HPA dikontrol dibawah 50°C dengan
menguapkan cairan Ammonia pada Bubble Cap Tray dengan menggunakan
Ammonia sebagai reflux. Temperatur gas dari package colomn dikontrol sekitar
60°C dengan menguapkan cairan Ammonia yang ditambahkan ke larutan recycle
pada Mixing Cooler. Temperatur HPAC (52-EA-401) dikontrol pada 100°C
dengan mengatur flow Cooling Water dengan urea slurry yang disirkulasikan dari
Crystalizer (52-FA-201) dan dengan sirkulasi air panas dari Hot Water Tank (52-
FA-703).
Hampir 63 % panas pembentukan ammonium carbamate pada cooler
diserap oleh slurry yang disirkulasikan untuk penyediaan panas untuk penguapan
air pada Crystalizer. Kira-kira sebanyak 28 % dari panas yang diserap oleh hot
water untuk pemanasan awal cairan Ammonia di Ammonia Preheater (52-EA-
101). Sisanya sekitar 9 % panas yang diserap oleh Cooling Water. Konsentrasi
CO2 dalam larutan harus dijaga sebesar 30 sampai 35 % dengan mengatur jumlah
larutan dari LPA. Gas Ammonia dari HPA mengalir ke Ammonia Condenser
untuk dikondesasikan. Gas-gas yang tidak terkondensasi, kebanyakan innerty gas
dari gas CO2, cairan Ammonia dan udara yang diinjeksikan ke dalam reaktor dan
HPD dikeluarkan dari Ammonia Condenser dan mengalir ke Ammonia Recovery
Absorber (52-EA-405).
Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405) terdiri dari empat buah
absorber yang disusun secara seri. Innerty gas bersama sejumlah gas Ammonia
masuk melalui pipa sparger yang berada dibawah permukaan cairan dibagian
paling bawah dari absorber dan di-vent ke atmosfer di top Final Absorber.
Sejumlah gas Ammonia dari Ammonia Converter diserap kedalam aqua Ammonia
yang didinginkan oleh Cooling Water. Gas yang tidak diserap, masuk ke absorber
berikutnya dan terjadi proses washing penyerapan yang sama. Steam condensate
50
terjadi kontak dengan laruan urea super jenuh. Panas yang diperlukan unutk
menguapkan air berasal dari panas sensible larutan urea yang masuk, panas
kristalisasi urea dan panas yang diserap urea slurry dari HPAC. Crystallizer
dioperasikan pada tekanan atmosfir dan temperatur 60°C. Vacuum Concentrator
dioperasikan sedemikian rupa agar slurry yang keluar dari bagian bawah (bottom)
Crystallizer mengandung 30 sampai 35 % kristal urea. Slurry dari bottom
Crystallizer disirkulasikan ke HPAC dengan menggunakan Circulation Pump for
Crystallizer.
Untuk mencegah penumpukan kristal urea pada vessel atau pipa yang
dapat menyebebkan kebuntuan, maka vessel dan perpipaan dilengkapi dengan
jaket air panas.
Urea slurry dipompakan dari Crystallizer ke Centriguge menggunakan
Slurry Feed Pump (52-GA-202) melalui Prethickner (52-FD-201). Sebagian
slurry disirkulasikan kembali ke Crystallizer unutk mencegah kebuntuan line. Di
centrifuge, Kristal urea dipisahkan dari mother liquor. Kristal urea dengan sekitar
1,9% moisture dimasukkan ke Fluidizing Dryer (52-FF-301). Mother liquor yang
dipisahkan dari Prethickner (52-FD-201) dan centrifuge mengalir kebawah ke
Mother Liquor Tank (52-FA-203). Untuk mencegah terjadinya kristalisasi, disini
dilengkapi tube-tube dengan pemanas steam dan kemudian dipompakan oleh
Mother Liquor Pump (52-GA-203) ke line discharge Circulation Pump for
Crystallizer (52-GA-201).
Mother liquor (larutan induk) di recycle ke LPA sebagai penyerap untuk
mencegah akumulasi biuret. Flow rate larutan larutan induk ini adalah 11,4 t/h
pada 100%. Di fluidizing dryer, kristal dikeringkan dengan udara panas sampai
kandungan moisture mencapai 0,1 sampai 0,3%. Udara dari Force Fan for Dryer
(52-GB-301) dipanaskan di Heater for Dryer (52-EC-301) dengan menggunakan
kondensat dan steam tekanan rendah (4 kg/cm2G).
Agar kristal tidak mencair, maka temperatur udara di inlet dryer tidak
boleh lebih dari 130°C (Melting point area: 132,7°C). Bongkah-bongkah kristal
urea yang dikeringkan di fluidizing dryer, dipisahkan dan dikumpulkan oleh
agitator dan dikirimkan ke Dissolving Tank (52-FA-302) dan kemudian
53
dilarutkan. Kristal kering dibawa oleh pipa pneumatic ke top Prilling Tower (52-
IA-302) dan lebih dari 99,8 % kristal dikumpulkan si Cyclone (52-FC-301).
Kristal yang dikumpulkan tersebut dibawa oleh Screw Conveyor (52-JD-301) ke
Melter. Di melter, kristal dilelehkan dan selanjutnya urea mengalir ke Head Tank
(52-FA-301) melalui Strainer for Distributor (52-FD-301). Untuk menjaga agar
kandungan biuret minimum, sistem harus dioperasikan sedemikian rupa agar
temperatur urea yang meleleh sedikit diatas titik leleh urea (132,7°C) dan menjaga
resident time sesingkat mungkin. Urea yang meleleh dari head tank secara merata
didistribusikan ke distributor dan dari distributor jatuh ke prilling tower, disini
lelehan urea didinginkan dan dipadatkan. Pada saat lelehan urea jatuh kebawah,
terbentuk butiran yang dipanaskan oleh Air Heater for Fluidizing Cooler (52-EC-
502) yang dipasang dibagian bawah urea kemudian didinginkan dengan udara
yang dihembuskan oleh blower. Konsentrasi larutan urea dijaga sekitar 10%
(maksimal) dengan mengatur jumlah air.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui Tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over size-nya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan
Belt Conveyer. Butiran urea yang over size dilarutkan di dalam disolving tank
dengan menggunakan larutan dari Dust Chamber. Selanjutnya dikirim ke
Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery.
Debu urea dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir
melalui Urethane Foam Filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang
relatif rendah yaitu 0,3% berat maksimum.
Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut:
- Kadar nitrogen 46 % berat minimum
- Kadar air 0,3 % berat maksimum
- Kadar biuret 0,5 % berat maksimum
- Kadar besi 0,1 ppm maksimum
- Ammonia bebas 150 ppm maksimum
- Abu 15 ppm maksimum
54
52-FA-201
Urea Concentrator
`
52-GF-201
Centrifuge
To Prilling Tower
52-FF-301
Dryer
52-FA-203