Maintenance Engineering Syllabus

Unit III
L1 Pemantauan Kondisi (Condition Monitoring)
Condition Monitoring (CM/Pemantauan Kondisi), salah satu metode perawatan
yang di gunakan untuk menilai kesehatan dan kondisi peralatan, mesin, system atau
proses dengan pemeriksaan, pengukuran, dan pemantauan beberapa parameter. Teknik
ini disebut juga Equitment Health Monitoring (EHM).
Fitur Utama Pemantauan Kondisi
Fitur utama keefektifan dari sistem pemantauan kondisi meliputi yang berikut
ini:
1. hubungan antara sebab dan akibat:
Hubungan yang jelas sebagian besar ada di antara pengukuran yang
diambil dan kondisi peralatan.
2. sistem dengan respons yang memadai:
Sistem pemantauan harus merespons dengan cukup cepat untuk
memberikan kemunduran dalam kondisi mesin agar tindakan yang tepat dapat
diambil.

Manfaat dari Biaya Pembobotan

Manfaat melakukan pemantauan kondisi untuk memprediksi kondisi peralatan
harus lebih besar daripada implementasi dan biaya operasional.
Penyimpanan Data dan Ulasan Fasilitas
Sistem pengukuran dan pencatatan data harus ada untuk memungkinkan kondisi
peralatan diprediksi.
Berikut langkah – langkah Dasar dari Condition Monitoring.
Sistem pemantauan kondisi yang efektif mengikuti langkah – langkah dasar berikut ini:
1. Mengindentifikasi system kritis
2. Memilih Teknik yang cocok untuk Condition Monitoring
3. Menetapkan baseline / alert
4. Pengumpulan data
5. Penilaian Data
6. Diagnosis kesalahan dan Perbaikan
7. Meninjau Sistem
Jenis Pemantauan Kondisi
Ada 3 Jenis Condition Monitoring yaitu :
1. Subyektif Condition Monitoring.
Teknisi/Personil menggunakan persepsi melalui indera dan penilaian
untuk mencatat setiap perubahan kondisi, Pedoman atau buku pentunjuk
mengenai kebocoran, bearing play, postur atau sesuatu yang menggambarkan
kondisi yang berbeda dari komponen atau mesin juga dapat membantu.
2. Penggunaan Simple Gadget dalam Condition Monitoring.
Teknisi/Personil menggunakan bantuan gadget sederhana untuk
menambah ketelitian mereka untuk memahami kondisi yang lebih baik
3. Pemantauan Kondisi Tujuan.
Instrumen dan fasilitas yang berbeda digunakan untuk memperoleh data,
menberikan langsung dari kondisi para metrik dari komponen bahkan saat mesin
bekerja

Keuntungan Condition Monitoring

1. Meningkatkan ketersediaan peralatan
2. Biaya Breakdown dapat di minimalisir
3. Peningkatan Moralitas kemanaan secara pribadi maupun saat operasi
4. Meningkatkan indicator kinerja
5. Meningkatkan perencanaan

Kekurangan Condition Monitoring

1. Memberikan manfaat hanya dalam jumlah yang kecil (marjinal)
2. Peningkatan biaya operasional
3. Terkadang sulit untuk mengatur.
 Perbandingan biaya with dan without pemantauan kondisi.
L2 Instrumen dan Metode untuk Pemantauan Kondisi
Tipe Metode On/Off Line Komentar
Penglihatan On/Off  Ini mencakup
berbagai
pemeriksaan kondisi
yang sangat efektif
dan metode - metode
inspeksi permukaan.
Inspeksi visual  Dapat digunakan
Off metode inspeksi
internal, baik untuk
mendeteksi korosi
permukaan, keausan
dan cacat parah pada
garis retak.
Pemantauan On  Merupakan getaran
Getaran dari mesin collating
Keseluruhan atau reciprocating
sebagai nomor
tunggal, yang dapat
menjadi tren dan
digunakan sebagai
basis untuk
mendeteksi
kesalahan mesin
yang umum.
 Merupakan getaran
Pemantauan getaran Frekuensi On dari memutar atau
Analisis membalas mesin
sebagai frekuensi
spechrin.
 Berbagai teknik
Struktural Off berbasis getaran ada
Pemantauan untuk mendeteksi
dan melokasi
kesalahan struktural.
Mayoritas teknik
tersebut melibatkan
pemberian getaran
ke dalam struktur
dan menganalisis
respons yang
dihasilkan.
 Suhu On  Alat bantu
Krayon, Cat sederhana dan
efektif untuk
inspeksi visual.
 Mulai dari strip
Thermometer On termometer stock-on
hingga sensor
Pemantauan Suhu termokopel yang
dipasang secara
permanen.
 Perangkat non-
Infra Merah On kontak yang
Meter mengukur panas
tubuh yang
terpancar untuk
memperkirakan
suhu permukaan
suatu komponen.
Colokan On / Off  Analisis serpihan
Magnetik yang diambil oleh
dan Filter saringan dalam
sistem pencucian oli.
 Teknik analitik yang
N/A digunakan untuk
Ferrografi memisahkan ferro
Analisis pelumasan detritus berdasarkan
ukuran untuk
memungkinkan
pemeriksaan
mikroskopis.
 Teknik analitik
N/A digunakan untuk
Spektroskopi menentukan
komposisi kimia
dari minyak dan
puing-puing.
 Pewarna Penetran ON/OFF  Mendeteksi retakan
yang merusak
permukaan material.
 Mendeteksi retak di /
Cerobong Asap On / Off dekat permukaan
Magnetic bahan besi.
 Mendeteksi retakan
Kelistrikan On / Off di / dekat
permukaan dan bisa
digunakan untuk
Pemantauan Retak memperkirakan
kedalaman retak.
 Mendeteksi retakan
Eddy current On / Off di dekat permukaan.
Juga berguna
mendeteksi inklusi
dan perubahan
harness.
 Mendeteksi retakan
Ultrasonik On / Off di mana saja dalam a
komponen.

Kupon Penurunan Off  Kupon adalah berat

Berat dan kehilangan
berat disamakan
dengan kehilangan
ketebalan material
karena korosi.
Lubang bor On  Serangkaian lima
inkremental lubang yang
terhubung dengan
kedalaman
inkremental yang
Pemantauan korosi dicabut dan
diperiksa secara
berkala untuk
kebocoran.
Hambatan listrik On  Elemen listrik dan
data potensial
digunakan untuk
menilai perubahan
resistansi karena
kehilangan material.
Mampu mendeteksi
pengurangan
 ketebalan material
dari satu milimeter.

L3 Visual Condition Monitoring

Visual Condition memeriksa dan memonitor komponen yang terletak pada
tempat yang tidak dapat dilihat atau di akses. Dimana akan menyebabkan mungkin
korosi, kelelahan (crack), atau bahkan debu atau pengendapan material yang merusak.
Pengerjaan Visual Condition Monitoring (VCM) yaitu, Inspection Mirrors, Endoscope,
Vibration Monitoring
1. Inspection mirror, digunakan memeriksa crences (ceruk), spot gelap, dalam
mulut sempit (cylondess), atau pipa penukaran panas. Cermin ini bisa sederhana
seperti peralatan dokter gigi

Gambar 1. Inspection Mirror

 Dengan sudut cermin yang bisa diatur yang dikendalikan oleh kawat yang
berjalan di sepanjang batang penahan.
 Diterangi dengan curah cahaya di dekat cermin yang khusus digunakan di titik-
titik gelap, digunakan pada silinder atau di dalam pipa penukar panas.
 Dengan batang teleskop, untuk menyesuaikan panjang gadget.
 Cermin terlipat di dalam tabung kecil alih-alih pada batang untuk mencegah
kerusakan pada cermin selama inspeksi atau pemasangan atau saat operasi.
 Periskop untuk aplikasi khusus atau untuk membantu penglihatan.
 2. Endoscope, seperti barescopes, tapi fleksibel. Teknik ini bekerja dengan prinsip
transfer gambar oleh refleksi internal total dalam lundle yang berasal dari fiber
glass.

Gambar 2. Endoscope
3. Vibration Monitoring, menganalisa getaran sinyal selama pengoperasian
mesin.
Dasar penilaian getaran, didefenisikan sebagai Gerakan siklik dari berputar,
kembali dan balik (posisi istirahat) :
1. Karakteristik redaman dari sistem getaran
2. Kekakuan sistem getaran.
3. Massa dari sistem getaran
4. Kekuatan menarik seperti ketidakseimbangan ketika getaran terjadi
Beberapa masalah yang dapat diketahui dari getaran, sebagai berikut :
1. Ketidakseimbangan bagian yang berputar
2. Komponen Listrik
3. Misaligment dari kopling dan bantalan
4. Bent Shafts
5. Kelonggaran komponen
6. Aus atau Rusak gigi
7. Bad anti fraction
8. Torsi getaran
9. Daya atau tekanan Auodynamic
10. Tekanan atau daya hidrolik dan lain lain
Semua penyebab ini dapat di kurangi menjadi satu atau lebih dari lima jenis
masalah. Biasanya part terjadi karena, ketidakseimbangan, misalignment
(ketidaklurusan antara kedua poros), longgar, listirik atau bereaksi terhadap kekuatan
eksternal. Seharusnya penyebab getaran harus menjadi gaya yang mengubah baik dari
besarnya atau arahnya.
 L4 Vibration Monitoring Techniques
Ada sejumlah teknik monitoring getaran yang tersedia saat ini. Berbagai teknik
dapat secara luas di klasifikasikan di bawah sebagai berikut :
1. Analisis Domain Waktu
Dalam analisis waktu, sejarah waktu peristiwa terjadinya perubahan di
catat untuk analisis lebih lanjut. Beberapa teknik domain waktu telah
diusulkan atau telah digunakan dalam pemantauan kondisi mesin dan ini
direpresentasikan di bawah ini. Analisis gelombang terdiri atas perekaman waktu
peristiwa pada penyimpanan osiloskop atau analisis waktu sebenarnya.

Gambar 3. Osiloskop
Dengan menggunakan ini kerusakan diskrit yang terjadi pada roda gigi seperti gigi
yang patah pada gigi dan retakan pada balapan dalam dan luar dari bantalan dapat
diidentifikasi secara relatif mudah.
2. The Frequency Domain Analysis
Analisis fast fourier digital dari bentuk gelombang telah menjadi metode
paling populer untuk mendapatkan sinyal domain frekuensi. Berbagai teknik
domain frekuensi dapat dikaitkan seperti yang ditunjukkan di bawah ini.

Gambar 4. Penggambaran analisis fast fourier digital

3. Temperature Monitoring
Temperatur didefinisikan sebagai ukuran kecepatan partikel fluida. Ini
adalah properti yang digunakan untuk menentukan tingkat holmes atau
dinginnya tingkat integritas panas tubuh.
 Alat untuk mengukur suhu biasa dikenal sebagai termometer dan alat pengukur
suhu tinggi ini dikenal dengan nama pirometer.

Gambar 5. Pirometer
Teknik yang digunakan dalam pemantauan tersebut mungkin satu atau lebih dari
yang berikut:
1. Temperature Crayons dan Tupes
2. Thermo Diodes dan Thremo Transistors
3. Cat gelombang.
4. Bimetal Strip
5. Termistor
6. Termometer dan Pirometer
7. Termokopel dan Colokan Fusible.
Temperature Crayons dan Tupes.
Pemantauan suhu dengan menggunakan tangan atau dengan alat pengukur
barang sederhana, seperti termometer, krayon suhu dan tapes. Adalah praktik
lama untuk mengetahui gambar atau komponen yang lelah. Juga stiker suhu
adalah yang paling umum dan efektif biaya.

Gambar 6. Krayon suhu

 L5 Thermo Diodes dan Thremo Transistors
1. Dioda Termal
Ini adalah metode yang banyak digunakan untuk mengukur suhu. Ketika
suhu semikonduktor yang diubah berubah, mobilitas pembawa muatannya
berubah dan ini memengaruhi tempat di mana elektron dan lubang dapat
berdifusi melintasi suatu persimpangan P.N. perbedaan tegangan dan arus
melalui persimpangan adalah fungsi untuk suhu.
2. Transistor Termo
Pada termo-transistor, tegangan melintasi persimpangan antara pangkalan
dan emilter tergantung pada suhu. Metode yang umum adalah penggunaan dua
transistor dengan arus kolektor yang berbeda untuk menemukan perbedaan
tegangan emitor basis antara item. Perbedaannya adalah ukuran suhu. Dapat
dikombinasikan dengan komponen rangkaian pada satu chip untuk memberikan
sensor suhu.
3. Termografi Infra Merah
Teknik ini menggunakan distribusi suhu permukaan untuk menilai
struktur atau perilaku dari apa yang ada di bawah permukaan. Ini adalah metode
penginderaan non kontak yang disimpulkan dengan pengukuran teori
elektromagnetik radialet. Energi yang dipancarkan oleh permukaan pada suhu
tertentu disebut pancaran spektral dan itu adalah properti yang dipenuhi dengan
emisivitas.
Tipe Thermografi
Termografi pasif
Perbedaan suhu antara 1 hingga 2ºc umumnya mencurigakan. Nilai suhu 4ºc
adalah bukti kuat perilaku abnormal. Dalam sebagian besar aplikasi, thermografi pasif
lebih ralter kualitatif karena tujuannya hanya untuk menentukan jenis go / no-go.
Termografi aktif
Ini adalah stimulasi termal yang diterapkan secara eksternal diperlukan untuk
menghasilkan konstruksi termal yang bermakna yang akan menghasilkan deteksi
kelainan permukaan bawah.
Metode observasi.
Dua metode pengamatan yang memungkinkan adalah refleksi dan transmisi.
Dalam refleksi, resolusi yang lebih besar diperoleh tetapi ketebalan bahan yang
diperiksa kecil.
Dalam transmisi, ketebalan material yang lebih besar bisa diperiksa informasi
kedalaman yang hilang karena bagian depan termal memiliki jarak untuk melakukan
perjalanan apakah kekuatannya berkurang atau tidak oleh adanya cacat.
 Resolusi dalam transmisi lemah sehingga perlu untuk menggunakan lebih
banyak peralatan deteksi sensitif. Pendekatan dalam refleksi bagus untuk deteksi cacat
terletak lebih dekat ke permukaan pemanas sementara pendekatan transmisif
mengungkapkan cacat yang terletak di dekat permukaan. Bekerja dengan themografi
inframerah.
Infra merah (IR) adalah bagian utama, jika emisivitas permukaan cukup tinggi,
perbedaan suhu yang relevan pada permukaan yang diuji dapat diukur.

L6 Monitoring Pelumas (Analisis Minyak Pelumas)

Pengantar
 Oli pelumas dalam sistem apa pun seringkali diperlukan untuk melakukan
sejumlah fungsi seperti untuk mengurangi gesekan pada komponen yang dingin
dan untuk membersihkan permukaan bantalan beban.
 Seiring waktu, oli cenderung mengalami degradasi karena kehilangan sifat
pelumasannya karena kerusakan kimia dan terkontaminasi oleh masuknya
penyusun bahan bakar dan pelumas lainnya.
 Sifat-sifat minyak dapat dipantau dalam sejumlah cara keasaman untuk
viskositas oksidasi untuk titik nyala pelumasan untuk kontaminasi dan
komposisi kimia untuk degradasi kimia
 Selain sifat oli, keberadaan partikel aus dalam oli juga dapat digunakan untuk
memprediksi sejumlah kesalahan dengan mengamati ukuran, jumlah, bentuk,
dan komposisi bahannya.
 Partikel-partikel ini dapat disebabkan oleh tahun masuknya (kegagalan atau
filter) atau korosi komponen.
 Analisis kimia partikel sering dapat mengidentifikasi komponen tertentu yang
menggagalkan misalnya, jika silikon ditemukan dalam minyak maka telah terjadi
kesalahan antara bagian luar dan sistem pelumas.
 Analisis pelumas adalah penting dan untuk memantau kondisi.
 Laboratorium merekomendasikan agar sampel pelumas mesin diambil sesuai
interval yang dijadwalkan untuk menentukan kondisi film pelumas yang penting
untuk operasi kereta mesin.
 Pemantauan minyak adalah alat yang sangat efektif untuk menilai kondisi
minyak itu sendiri dan komponen-komponen dengan tanah bersentuhan.
 Ini sangat berguna dalam peralatan di mana analisis getaran sulit dilakukan
mungkin di mana komponen jauh dari titik pemasangan transduser yang
mungkin.
Pengetesan pada Minyak Pelumas
Tes dilakukan pada sampel oli pelumas seperti yang diberikan di bawah ini:
1. Viskositas
Karena gesekan internal, setiap fluida memiliki ketahanan terhadap aliran yang
disebut viskositas. Viskositas pelumas diukur pada 40c atau 100c.
2. Oksidasi
Ini disebabkan oleh kecenderungan alami pelumas untuk mengikat dengan
oksigen. Ini adalah perubahan kimia yang menghasilkan minyak dari melakukan
tugasnya
3. Nitrasi / sulfasi
Ini terjadi ketika sebagian gas buang mesin dicerna kembali ke dalam bak mesin
dan ikatan pelumas dengan gas yang membentuk sulfat dan ritrales.

4. Glikol
Ini adalah indeks berapa banyak bahan bakar antibeku / cairan pendingin dalam
pelumas.
5. Pengenceran bahan bakar
Ini adalah indeks dari berapa banyak bahan bakar di dalam pelumas dan
menunjukkan kondisi ring piston dan sistem injeksi bahan bakar.
6. Total Base Number (TEN)
Ini adalah ukuran alkalinitas cadangan dalam oli mesin.
7. Kontaminasi minyak
Kontaminasi minyak oleh air dapat menyebabkan masalah besar dalam
pelumasan sistem. Air juga akan mempercepat reaksi korosi.

L7 Crack Monitoring
Sebagian besar digunakan untuk jaminan kualitas dan analisis metalografi untuk
menilai kualitas logam dan kualitas prosedur selama pembuatan, pembentukan dan
pemutusan logam di industri. Program pemantauan retak tidak mengukur kedalaman
dan lebar retak total tetapi mengubah lebar retak. Perubahan lebar retak ini disebut
perpindahan retak, perpindahan retak yang diukur oleh sensor dapat didorong oleh
kombinasi faktor-faktor yang tercantum di bawah ini.
1. Diferensial ekspansi termal
2. Perubahan struktural pada berbagai komponen mesin
3. Strinchage dan turisting atau perbedaan suhu komponen dan kelembaban.
4. Kelelahan dan penuaan komponen.
 NDT memainkan peran penting dalam pemantauan keretakan. NDT
didefinisikan sebagai metode inspeksi pada objek tanpa merusak metode kegunaannya
di masa depan termasuk:
• Pengujian Penetrant
• Pengujian partikel magnetic
• Pengujian ultrasonic
• Pengujian radiografi
Ada juga beberapa rentang teknik baru lainnya yang memiliki aplikasi khusus di
bidang terbatas. Mereka termasuk :
• Eddy current testing
• Metode emisi akustik
• Termografi
• Holografi
• Pengujian kebocoran
Pengujian Penetran Cair
Pengantar
Uji penetrasi cairan adalah salah satu metode pengujian non destruktif tertua. Ini
didasarkan pada old oil dan proses kapur sirih yang sebelumnya banyak digunakan pada
bagian baja terutama di Industri Soil Road.

Pengembangam penetran cair:

Teknik yang sering dilakukan dengan mengelap telah ditemukan untuk

menghilangkan kelebihan minyak permukaan atau penetran dari benda uji. Kapur sirih
ditemukan untuk mengembangkan dan meningkatkan indikasi aliran.

Kapan harus menggunakan penetran cair:

Inspeksi penetran cair mendeteksi dengan menampilkan tampilan terputus-putus

yang hadir atau terbuka pada permukaan bagian. Oleh karena itu penetran cair hanya
untuk permukaan yang cacat yang dapat bisa dilihat, proses penetran cair dapat
digunakan sebagai berikut :

Situasi
 Bahan uji adalah logam bukan non-magnetik (seperti titarium, aluminium dll)
atau bahan bukan logam (seperti plastik atau keramik)
 Ketika bagian geometri tersebut sedemikian rupa terbentuk sendiri dapat
tersembunyi (dari cacat permukaan) yang dihasilkan oleh teknik uji non-
destruktif lainnya.
  Bila ukuran atau bentuk cacat permukaan sedemikian rupa terlewat oleh
deteksi dengan teknik lain.
 Ketika bagian harus diperiksa di lokasi di mana daya listrik tidak tersedia, atau
terlalu mahal atau terlalu nyaman untuk digunakan, atau di mana
penggunaannya listrik menciptakan bahaya keselamatan.
Prosedur dasar untuk inspeksi penetran cair:
Prosedur pemeriksaan penetran cukup sederhana. Penetran (atau cairan inspeksi)
menghasilkan tanda kecacatan yang terlihat atau berpendar karena cairan yang di
hasilkan.

L8 Pengujian Fluse Magnetik

Pengujian partikel magnetik adalah metode pengujian non destruktif untuk
mendeteksi diskontinuitas yang terutama linier dan berlokasi di atau dekatpermukaan
komponen dan struktur feromagnetik. Logam feromagnetik adalah logam yang sangat
teralokasi menjadi magnet dan kaleng menjadi contoh yang mudah termagnetisasi
termasuk besi, nikel dan kobalt.
Logam paramagnetik seperti bestenitic strainless steel sangat lemah tertarik oleh
gaya magnet alterasi dan tidak dapat diperbesar. Logam diamagnetik sedikit ditolak
oleh magnet dan tidak bisa dijadikan magnet. Contohnya termasuk bismut, emas, dan
antimon. Hanya logam yang diklasifikasikan sebagai feromagnetik yang dapat diperiksa
secara efektif oleh pengujian fluse magnetik.
Persyaratan pengkondisian permukaan:
Sebelum pemeriksaan partikel magnetik, permukaan yang akan diperiksa dan
semua area yang bersebelahan dalam sekurang-kurangnya 2.5mm harus kering dan
bebas dari semua kotoran, minyak, serat, kerak, kerak dan percik las, minyak atau benda
asing yang bisa menjadi terganggu dengan pengujian. Pembersihan dapat dilakukan
dengan menggunakan deterjen dan pelarut organik, penghilang cat, pasir peluruh
hubungan.
Peningkatan kontras permukaan
Ketika pelapis disuplai secara temporer ke permukaan yang terkonsentrasi hanya
dalam jumlah yang cukup untuk meningkatkan kontrak partikel, harus ditunjukkan
bahwa indikatif dapat dideteksi melalui pelapis tambahan.
Prosedur pemeriksaan harus berdasarkan informasi berikut:
1. Bahan, bentuk atau ukuran yang akan diperiksa dan luasnya pemeriksaan.
2. Teknik magnetisasi yang akan digunakan.
3. Persiapan permukaan (permukaan & pembersihan)
 4. Jenis partikel feromagnetik yang akan digunakan pabrikan, warna, basah atau
kering dll.
5. Arus magnetisasi (jenis dan arus listrik)
6. Demagnetisasi
Metode ini dapat digunakan untuk mendeteksi cacat yang memecah permukaan
atau dekat dengan permukaan bahan ferromagretic. Ketika sebuah komponen
feromagnetik dimagnetisasi, setiap ketidakpuasan yang kira-kira pada sudut kanan ke
arah medan magnet akan mengubah garis medan magnet dan jika pada permukaan atau
dekat dengan permukaan akan menghasilkan pembentukan medan kebocoran
Inspeksi Magnetik
Medan magnet dalam suatu material umumnya diproduksi dengan melewatkan
arus yang mengalir melalui komponen dengan menempatkannya dalam koil melalui
mesin atau arus yang melewati atau menjadikannya bagian dari logam atau oksida
logam, lalu disemprotkan ke permukaan, baik kering di udara atau gas atau dibasahi
cairan suspensi.

L9 Pemantauan Kebocoran
Kebocoran adalah pelepasan atau pengeluaran cairan atau gas yang tidak
disengaja dari komponen mekanis, yang terjadi karena:
1. Penambahan clearance atau,
2. Mengeksekusi bagian-bagian seperti nilai yang ditetapkan, katup kecil dan
gulungan.
3. Kerusakan segel dan pengepakan atau,
4. Pemilihan / penyaringan segel dan komponen salah atau
Kebocoran baik itu kebocoran eksternal maupun internal relatif mudah dideteksi
karena sejumlah cairan atau gas keluar dari komponen yang bocor. Kebocoran internal
sulit dideteksi karena cairan / gas bocor kembali ke waduk secara langsung atau melalui
pipa esting dan biasanya tidak terlihat dari luar.
Metode pengujian kebocoran dapat diklasifikasikan sesuai dengan tekanan dan
cairan (gas atau cairan) dalam sistem. Metode pengujian kebocoran yang umum
digunakan adalah:
1. Pendengaran
2. Pengujian gelembung
3. Deteksi aliran
4. Detektor gas spesifik
5. Penentuan kerugian kuantitas
Penginderaan langsung dalam sistem gas pada tekanan dilakukan dengan metode
akustik, metode gelembung, atau deteksi aliran. Detektor gas khusus seperti sulfur
hexafluoside, halogen, konduktif termal, dan spektrometer massa (helium) juga
digunakan untuk mendeteksi dan mengukur kebocoran komponen pada tekanan atau
pada vakum.
 Unit IV
L1 Metode Perbaikan Untuk Elemen Mesin Dasar
Meskipun arti dari istilah "cacat" dan kegagalan adalah identik, cacat digunakan
dalam perspektif perbatasan. Tetapi secara umum istilah kegagalan mengacu pada tidak
berfungsinya, penghentian, crash, dan kemunduran dari setiap peralatan atau sistem.
Mungkin ada banyak faktor yang menyebabkan kegagalan mekanis peralatan
atau sistem dalam industri. Berkenaan dengan industri dapat dikatakan bahwa penyebab
kegagalan suatu peralatan atau sistem dapat termasuk dalam salah satu dari kategori
berikut :
1. Kerusakan tidak terduga atau tidak disengaja
2. Pengerjaan, pekerja yang tidak terlatih
3. Desain, desain yang tidak sesuai yang tidak memnuhi persyaratan dan kondisi
kerja
4. Bahan, cacat produksi, kesalahan penanganan dan penyimpanan
5. Operasi, salah penggunaan peralatan
Jelas bahwa secara umum penyebab kegagalan dapat diprediksi dan terkadang
tidak mungkin. Jadi kegagalan diklasifikasikan sebagai dapat diprediksi dan tidak dapat
diprediksi.
Model kegagalan:
Jelas bahwa secara umum penyebab kegagalan dapat diprediksi dan
terkadang tidak mungkin. Jadi kegagalan diklasifikasikan sebagai salah satu
dapat diprediksi atau tidak dapat diprediksi, untuk memilih perawatan terbaik
program.
Model kegagalan yang dapat diprediksi (kegagalan yang bergantung pada usia)
Kegagalan tergantung waktu disebut kegagalan tergantung usia. Model yang
disederhanakan dari model ketergantungan usia ditunjukkan pada grafik yang diberikan
di bawah ini :
 Gambar 7. Grafik probalitas kegagalan tersebut menggambarkan fraksi item
yang diperkirakan telah gagal. Pada setiap saat (t) dan probabilitas kegagalan F(t).

Gambar 7. Grafik Probalitas Kegagalan

Gambar 8. Grafik Probalitas Kelangsungan Hidup tersebut menyajikan fraksi

item yang bertahan pada waktu berjalan (t), dan probabilitas kelangsungan hidup F(t).

Gambar 8. Grafik Probabilitas kelangsungan hidup

Model kegagalan yang tidak dapat diprediksi (kegagalan acak murni)
Pengalaman bahwa sebagian besar komponen akan mencapai titik kegagalan
kerja pada saat usia tuanya, yang cukup umum Fenomena yang mirip dengan kegagalan
tergantung usia, grafik berikut diberikan di bawah ini bahwa penyebab kegagalan akan
bersifat acak.

Gambar 9. Grafik 1 Gambar 10. Grafik 2 Gambar 11. Grafik 3

Gambar 9. Grafik 1 terkadang komponen mungkin gagal dalam waktu seminggu
atau sebulan setelah instalasi. Gambar 10. Grafik 2 dalam kasus ini, probabilitas
kegagalan adalah konstan dan tidak tergantung waktu berjalan. Gambar 11. Grafik 3
terlepas dari semua kondisi kerja yang dipertahankan pada tingkat yang sama, penyebab
kegagalan akan bersifat acak dan tidak dapat ditugaskan ke mekanisme kegagalan
tertentu.

L2 Running In Failure (Berjalan dalam kegagalan)

Misalkan jika beberapa komponen / peralatan dipasang dengan cacat tanpa
disadari, dapat gagal dalam waktu yang singkat setelah pemasangan daripada masa
batas penggunaanya, jenis perilaku kegagalan ini menghasilkan eksponensial dari
waktu kegagalan.
Kegagalan analisa:
Pada prinsipnya analisis cacat atau kesalahan biasanya mengikuti pendekatan
yang sama dalam sistem pemeliharaan industri apa pun.
Failure Tree Analysis (FTA) adalah teknik lain untuk keandalan dan analisis
keselamatan laboratorium telepon dikembangkan konsep pada 1962 untuk angkatan
udara Amerika Serikat untuk menggunakan sistem kerja minute man.
Itu kemudian diadopsi dan diterapkan secara luas oleh perusahaan menengah
keatas. Failure Tree Analysis adalah salah satu dari banyak "teknik logika analitik"
simbolis yang ditemukan dalam penelitian operasi dan dalam keandalan sistem teknik
lainnya termasuk Realibility Block Diagrams (RBDS)
 Gambar 9. Penggambaran FTA pada pengelasan

Gambar 10. Contoh bagan Failure Tree Analysis

Deklarasi Failure Tree Diagrams:
 Diagram pohon kesalahan (atau pohon analitik negatif) adalah diagram blok
logika yang menampilkan status sistem (peristiwa puncak) dalam hal status
komponen-komponennya.
 Seperti diagram blok keandalan (RBDS) diagram pohon kesalahan juga
merupakan teknik desain grafis sehingga memberikan alternatif untuk ilmu budi
ke RBDS
 FTD dibangun dari atas ke bawah dan dalam hal blok.
 Bukan blok.
 Ini menggunakan "model" grafis dari jalur dalam suatu sistem yang dapat
mengarah pada kejadian yang tidak diinginkan, kurang diinginkan (atau
kegagalan)
 Kejadian dan kondisi kontributor antar jalur, menggunakan simbol logika
standar (DAN, ATAU dll)
 Konstruksi dasar dalam diagram pohon kesalahan dan peristiwa, di mana
peristiwa memiliki makna yang identik sebagai blok dalam RBDS dan kondisi.