PEMELIHARAAN PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK

1.1 DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN

1.1.1 Definisi

 Manajemen pemeliharaan
Manajemen pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi
rangkaian tahapan kerja yang teratur, dan sejak perencanaan pengorganisasian,
pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan.
 Pemeliharaan pusat listrik
Pemeliharaan pusat listik adalah segala kegiatan pemeliharaan yang meliputi
program pemeriksaan, perawatan, perbaikan dan uji ulang dengan tujuan utama
untuk dapat mempertahankan unit pembangkit tersebut beroprasi secara optimum.
 Pemeliharaan darurat
Pemeliharaan darurat adalah pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi
kerusakan yang mendadak yang waktunya tidak tertentu, yang
pelaksanaannya tidak direncanakan sebelumnya dan sifat darurat. Terkadang
penanganan untuk pemeliharaan darurat ini bersifat temporary, penanganan
sampai tuntas dilakukan jika sparepart pengganti telah ada.
 Jam kerja mesin/pembangkit
Jam kerja mesin/pembangkit adalah lamanya unit pembangkit beroperasi yang
dihitung secara kumulatif dalam satuan jam untuk satu periode tertentu.
 Material pemeliharaan (fast moving)
Material pemeliharaan adalah material untuk keperluan pemeliharaan yang terdiri
dari material umum dan saku cadang yang frekuensi pemakaiannya relatif tinggi.
 Material cadang (slow moving)
Material cadang adalah material yang dicadangkan dalam rangka
pemeliharaan.Khususnya komponen yang jarang rusak.Pengadaan material ini
biasanya memerlukan waktu yang lama.
 Pemeliharaan korektif
Pemeliharaan korektif dikenal dengan istilah reactive maintenance. Merupakan
suatu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan ketika unit pembangkit
mengalami kelainan atau unjuk kerja rendah pada saat menjalankan fungsinya
dengan maksud untuk mengembalikan pada kondisi semula.
 Pemeliharaan preventif
Preventive maintenance dikenal juga dengan istilah time base maintenance,
 dimana sistem pemeliharaan berdasarkan jam kerja operasi mesin.
Pemeliharaan preventif adalah sistem pemeliharaan yang bertujuan untuk
mencegah terjadinya kerusakan yang tiba-tiba dan untuk mempertahankan
performa kerja sesuai/mendekati dengan yang digaransikan.
Sistem pemeliharaan ini membutuhkan skedul pemeliharaan yang tetap dan
management spare part yang baik, sehingga proses produksi dapat berjalan
dengan konstan.
 Predictive maintenance
Prediktif maintenance dikenal juga dengan istilah condition base maintenance.
Sistem pemeliharaan ini menggunakan peralatan online condition monitoring
yang dapat memprediksi kondisi kesehatan suatu peralatan dan kapan peralatan
tersebut akan mulai rusak. Sistem pemeliharaan dapat menghemat waktu dan
biaya pemeliharaan, karena pemeliharaan dilakukan sebelum peralatan tersebut
benar2 rusak. Sistem pemeliharaan ini membutuhkan SDM yang handal dan
investasi peralatan prediktif yang relatif mahal.
 Proactive maintenance
Proactive maintenance dikenal juga dengan istilah precission maintenance atau
realibility centre maintenance. Jika kelebihan dari sistem online condition
monitoring (prediktif maintenance) adalah dapat memprediksi kapan suatu
peralatan mulai rusak, namun sistem ini tidak dapat mengidentifikasi akar
penyebab kerusakan tersebut. Untuk itulah sistem proaktif maintenance muncul.
Proaktif maintenance menggunakan riset yang mendalam untuk mencari akar
penyebab kerusakan dan solusi terbaik untuk mengatasi kerusakan tersebut agar
kerusakan tidak berulang. Terkadang solusi yang ditawarkan dapat berupa
penyempurnaan desain, modifikasi dan inovasi.
 Strategi Pemilihan sistem pemeliharaan yang tepat
Dari beberapa sistem pemeliharaan yang ada diatas, tidak ada sistem
pemeliharaan yang terbaik, semua dapat diterapkan untuk semua unit
pembangkit kita tergantung dari kekuatan sumber daya yang ada pada suatu
pembangkit tersebut. Strategi yang harus dilakukanadalah mengukur kemampuan
dari segi finansial dan SDM yang ada. Langkah2 yang harus diambil adalah:
- Pemetaan semua peralatan (vital, essensial, supporting, non operating)
- Pemetaan SDM (Jumlah, Skill, Pengetahuan)
- Pemetaan finansial dan tools.
 Dengan adanya pemetaan tersebut, maka kita dapat mengkombinasikan
beberapa jenis pemelihaan tergantung dari peralatan yang akan dipelihara dan
tools yang ada. Untuk pembangkit dengan kapasitas yang besar, dan investasi
peralatan yang besar, maka sistem prediktif dan proaktif maintenance sudah harus
dapat diterapkan.

1.1.2 Tujuan Pemeliharaan

Standar pemeliharaan bertujuan untuk memberikan pedoman dan petunjuk
umum tentang pelaksanaan kegiatan pemeliharaan pusat listrik, agar pembangkit
yang dipelihara tersebut dapat beroperasi dengan keandalan yang tinggi serta mutu
listrik yang baik, efisien dan daya yang optimum. Sehingga tercapai umur teknis
yang diharapkan dan biaya pemeliharaan yang optimum.

1.2 KEGIATAN PEMELIHARAAN

Pemeliharaan adalah satu fungsi dari manajemen operasi suatu instalasi tenaga
listrik. Kegiatan pemeliharaan : Pada hakekatnya adalah melakukan
 Rencana kegiatan pemeliharaan
 Pelaksanaan pemeliharaan, serta
 Kegiatan pengendalian pemeliharaan dan evaluasi atas seluruh fasilitas produksi
(energi listrik).
Kegiatan pemeliharaan juga merupakan kegiatan manajerial yang harus dapat
mempertahankan keandalan instalasi dalam segala kondisi lingkungan dan sistem
pembebanan, tetapi tetap berpedoman pada azas biaya terendah terhadap suatu output
tertentu yang ditetapkan.

Aspek-Aspek Dalam Perencanaan

Dalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M +
T, yaitu: Man (SDM), Machine (Mesin), Method (Metoda), Money (Uang), Material
(Material) + Time (Waktu).

Dalam Perencaan Pemeliharaan sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus
direncanakan adalah sbb :

Material : Material Suku Cadang, Material Umum Alat Kerja : Special

Tools dan General Tools, Maximo Waktu : Schedule Pemeliharaan
Tenaga : Teknisi, Supervisor, dan Helper
 Anggaran : Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan
Prosedur : Manual Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit, Instruction
book dari manufacture pembuatnya dan SOP
Tugas-tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal sbb:
1. Persyaratan Kualitas

2. Persyaratan Lingkungan
3. Persyaratan K3
4. Prosedur – prosedur yang berlaku
5. Ijin-ijin yang dapat dipakai
6. Estimasi / Standard-standard
7. Mengkaji ulang WR (Work Request) atau PM Master
8. Inspeksi Lapangan bila diperlukan
9. Parts dan Material
10. Status WR terkait

11. Tagging dan Isolasi

12. Tools / Perkakas

13. Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID

Diagram, Logic Diagram
2. JENIS-JENIS PEMELIHARAAN
2.1 PEMELIHARAAN TERENCANA
Berikut adalah metode-metode pemeliharaan yang berkembang didunia :

a. Pemeliharaan Preventif (Rutin)

Pemeliharaan preventif adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau

peralatan yang reguler (rutin) dan terencana. PM terdiri dari:
 Inspeksi yang terjadual
 Pembersihan
 Pelumasan
 Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin Pemeliharaan
pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance).

Kelebihan:
 Meningkatkan umur pakai (life cycle) dari komponen.
 Mengurangi kegagalan peralatan / proses
  Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan reaktif
Kekurangan:
 Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi
 Melibatkan banyak tenaga kerja
 Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan
 Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

b. Pemeliharaan Prediktif

Pemeliharaan Prediktif adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi

dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan menggunakan semua data
diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data desain yang
tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah
peralatan kritikal.
Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”,
dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal
dan akhir operasi.
 Pemeliharaan Peralatan

Tidak perlu seluruh peralatan (mesin) pada unit pembangkit dipelihara secara
pridiktif, tetapi lebih bijaksana dipilih peralatan-peralatan yang kritis atau mahal.
Pemilihan ini dipengaruhi juga oleh fungsi dan kondisi spesifik suatu peralatan.
Karena ada kalanya suatu peralatan lebih menguntungkan dipelihara dengan cara
breakdown maintenance atau preventive maintenance. Yang penting faktor
keamanan dan lingkungan harus tetap diutamakan. Sebagai panduan pemilihan
peralatan-peralatan yang kritis pada jenis-jenis unit pembangkit dapat dilihat pada
lampiran.

 Pengumpulan data sejarah mesin

Menentukan sisa umur mesin adalah pekerjaan yang hampir mustahil. Selain
dari pada itu bagaimana perlakuan operasi mesin yang akan datang sulit ditentukan.
Tetapi walaupun demikian kita bisa melakukan pendekatan-pendekatan dengan
teknik pemantauan dan analisa. Sebagai pendataan awal diperlukan data/informasi
sejarah mesin sebanyak mungkin
Data / informasi sejarah itu adalah :
 Data desain
 Data sejarah operasi
  Data sejarah operasi mesin lain yang sejenis (jika ada)

Dari data tersebut diatas kondisi mesin pada saat ini dapat diketahui.
 Pemasangan alat-alat sensor
Pemasangan alat-alat sensor pada bagian-bagian tertentu untuk dapat
memantau kondisi peralatan sangat diprlukan pada pemeliharaan prediktip.
Pemantauan itu antara lain : vibrasi, temperatur, tekanan, laju aliran, korosi,
misi gas buang dan lain sebagainya

 Metoda pemantauan rutin

Pemantauan rutin bisa dilaksanakan ketika unit sedang beroperasi, atau unit
sedang stop. Hal ini tergantung dari pada objek yang hendak dipantau. Tenaga
pelaksana bisa dari operatoe atau tenaga pemeliharaan, atau lebih baik lagi jika
operator yang juga tenaga pemeliharaan. Cara terakhir ini yang sedang berkembang
sekarang pada pemeliharaan Generasi III.
Pemantauan rutin kondisi mesin ada 2 macam yaitu :
• Kondisi langsung, yaitu meliputi pengukuran volume/massa aliran, suhu,
kecepatan, tekanan
• Kondisi tidak langsung, yaitu meliputi pengukuran vibrasi, jumlah dan ukuran
partikel suatu komponen yang terlepas, kondisi keretakan, nilai konduktivitas,
kebisingan dan tahanan listrik.
Hasil pemantauan dianalisa untuk mengetahui kondisi sekarang dan kondisi
perkiraan yang akan datang. Analisa kerusakan merupakan tulang punggung dari
pada pemeliharaan prediktip.
Ada dua jenis analisa kerusakan yaitu :
• Analisa teknik
Analisa teknik menentukan sebab dan tingkat kerusakan. Analisa ini
biasanya dilakukan oleh tenaga ahli dibidangnya seperti : Engineer Vibrasi,
Engineer Tribologis, Metalurgis, Performance engineer, dan lain sebagainya.

• Analisa statistik
Analisa statistik menentukan hubungan kerusakan terhadap waktu. Analisa
ini bertujuan untuk memprediksi kondisi peralatan yang akan datang kapan unit
distop untuk perbaikan atau overhaul, atau bagaimana kondisi operasi yang perlu
diambil untuk menjaga kelangsungan produksi. Pekerjaan ini merupakan tugas
engineer kerjasama dengan engineer analisa teknik.
Objek yang dipantau pada suatu mesin/peralatan untuk keperluan pemeliharaan
prediktip meliputi :
 Thermography
Infrared (IR) thermography dapat didefinisikan sebagai proses
pencitraan variasi radians infrared dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR
thermography akan menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi
kondisi-kondisi atau stressor yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu
peralatan atau desain umur pakainya. Sebagai contoh koneksi listrik yang korosi
atau kendor akan menghasilkan citra kedalaman temperatur yang abnormal oleh
karena bertambahnya resistansi listrik. Pada peralatan yang berputar (raotating
equipment), bentuk-bentuk perubahan friksi akan menaikkan temperatur
komponen yang tercermin dalam perubahan profil termal komponen. Gambar
bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang panas (ditandai dengan
warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan kamera infared/ infared
thermometer.

Gambar 2.1 Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor.

 Tribologi (Oil Analysis)

Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin
terkait dengan lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi
dari oil: viscosity, acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya kontaminan
seperti material-material korosi. Kedua adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan
menguji kandungan air, silikon, atau kontaminan-kontaminan lain( bergantung
pada desain sistem), sistem integrity dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi.
Ketiga adalah kondisi mesin itu sendiri. Dengan menganalisa partikel-partikel
keausan yang ada dalam minyak, keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat
 besarannya.

 Vibrasi (Vibration Analysis)

Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara
elektronik, dengan kecanggihan tergantung dari display yang dapat
ditunjukkan, serta kecepatan dan kemudahan pengoperasiannya.
Tingkat besarnya vibrasi suatu mesin untuk dinyatakan baik, ditentukan
oleh pabrik pembuatnya sebagai data yang paling akurat. Apabila data ini
tidak ada, atau timbul permasalahan dalam acceptance test, atau pihak owner
(pemilik) menginginkan suatu tingkat vibrasi tertentu dalam pemesanan,
maka bisa dirujuk dari standard-standard yang berlaku sebagai pedoman.
Ada beberapa lembaga di dunia atau negara yang mengeluarkan
standard tingkat vibrasi. Tapi sebagai contoh disini akan diberikan dua buah,
yaitu internasional Standard Organization (ISO 3945) dan Canadian Goverment
Specification.
 Life Assement (NDT & DT)
Yaitu melakukan assesment umur peralatan dengan melakukan
Pengajuan tidak merusak ataupun pengujian yang merusak. NDT adalah
singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak.
Maksud dari pengujian ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi,
dirubah yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda
sebelum diuji san sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama.
Selain NDT ada juga DT yang berarti pengujian dengan jalan merusak,
contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain – lain.
Macam macam NDT :
o Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca
pembesar.
o Pengujian kebocoran dengan air sabun.
o Pengujian dengan spot chek.
o Pengujian dengan fluorescent dry penetrant.
o Pengujian dengan magnetic partikel.
o Pengujian dengan ultra sonik.
o Pengujian dengan eddy curent.
o Pengujian dengan crack depth.
o Pengujian radiografi dengan sinar X.
 o Pengujian radiografi dengan sinar g (gamma).
o Dan lain – lain.
 Unjuk kerja
Salah satu jenis prediktif maintenance adalah monitoring unjuk kerja
pemangkit. Hal ini dapat dilakukan dengan nengadakan performance Test
pembangkit secara berkala.

Kelebihan:
 Meningkatkan umur operasional komponen (availability)
 Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat korektif
 Mengurangi downtime peralatan atau proses
 Kualitas produk yang lebih baik.
 Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan
 Meningkatkan moral pekerja
 Menghemat energi
 Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif

Kekurangan:
 Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik
 Menaikkan investasi untuk pelatihan staff
 Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen
 Batasan atau standar referensi
Batasan atau Standar Referensi parameter-parameter objek pemantauan
sebagai kriteria bisa mengacu pada :
• Ketentuan pabrik pembuat.
• Pengalaman dari peralatan/mesin yang sama atau sejenis.
• Data saat Komisioning Test pada awal operasi.
• SPLN.
• Standar ISO atau standar-standar dari negara-negara industri maju
yang dapat dipercaya.

c. Pemeliharaan Berkala

Pada umumnya ada tiga jenis pemeliharaan periodik yang diberlakukan pada PLTU
yaitu :

 Simple Inspection (Si)

  Mean Inspectior (Me)

 Serious Inspection (Se)

Siklus Inspection tersebut diatas apabila dihitung dari saat dimulainya operasi PLTU
akan berurutan sebagai berikut :

Pada tahun pertama operasi langsung dilakukan Serious Inspection atau

untuk tahun pertama ini lazim disebut (First Year Inspection). First year Inspection
ini sangat penting untuk dilakukan karena sangat diperlukan untuk mengamati
kemungkinaan kerusakan yang terjadi dan dapat digunakan untuk meng claim
kontraktor/pabrik pembuat turbin uap yang bersangkutan.
Pada umunmya First Year Inspection dilakukan oleh kontraktor/pabrik
pembuat. Sedangkan untuk PLTG, jenis pemaliharaan periodiknya adalah: CI
(combustion Inspection) HGPI (Hot gas path inspection) MO (Major Overhaul)

d. Pemeliharaan Korektif (Run To Failure)

Pemeliharaan korektif adalah Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak

bedasarkan pertimbangan yang matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian
yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll).
Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi.
Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketaui dan dikelola. Tidak ada
kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya dan setiap tindakan korektif memang telah
direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi.
Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan:
 Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk
monitor, maka lakukan pemeliharaan prediktif.
 Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk
monitoring kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif
 Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, atau effortnya terlalu besar
dibandingkan harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka
biarkan dia rusak.
 Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya,
maka lakukan root cause failure analysis.
2.2 PEMELIHARAAN TIDAK TERENCANA

Breakdown Maintenance

Breakdown Maintenance merupakan aktivitas maintenance (pemelihara) yang

dilakukan sebagai reaksi atau tidakan segera yang menduduki prioritas utama untuk
mengembalikan kondisi peralatan atau mesin pada konisi atau keadaan normal setelah
mengalami kegagalan fungsi yang mengakibatkan peralatan tersebut berhenti beroperasi.Hal
ini sebagian besar diakibatkan oleh minimnya perhatian yang diberikan terhadap kondisi
operasi permesinan, peralatan atau sistem yang dijalankan.Selama ini aktivitas breakdown
maintenance selalu difokuskan pada seberapa cepat mesin atau sistem dapat dikembalikan
ke kondisi normal.sepanjang mesin atau peralatan dapat berfungsi meski pada level
minimum yang diizinkan, maka pemeliharaan yang dijalankan dinilai efektif. Pendekatan
manajemen maintenance (pemeliharaan) tersebut jelas tidaklah efektif selain juga akan
menimbulkan biaya perawatan menjadi tinggi di kemudian hari. Dalam Breakdown
maintenance terdapat dua faktor utama yang dapat memberikan kontribusi yang kuat yang
dapat menyebabkan tingginya biaya perawatan antara lain:

1) Tidak baiknya perencanaan atau belum adanya perencanaan

2) Perbaikan yang kurang menyeluruh.
Keterbatasan yang pertama dari breakdown maintenance adalah menyangkut tidak
baiknya perencanaan dimana hal tersebut seringkali juga dipaksakan oleh pihak manajemen
produksi.Sebagai contoh, penggunaan tenaga kerja dan efektifitas sumber daya perawatan
yang masih minim. Idealnya, biaya dari breakdown maintenance berkisar antara tiga
sampai empat kali lebih besar dibanding dengan perbaikan yang sama apabila
dilakukan melalui perencanaan yang matang. Keterbatasan yang kedua adalah
memusatkan perbaikan bukan pada akar penyebab terjadinya kegagalan fungsi dari suatu
peralatan. Sebagai contoh, Suatu kerusakan pada bearing akan dapat menyebabkan suatu
mesin menjadi kritis yang berdampak terhentinya proses produksi. Dalam breakdown
maintenance, bearing tersebut harus diganti sesegera mungkin sehingga mesin akan
kembali bekerja. Tidak ada upaya yang dilakukan untuk menemukan akar permasalahan dari
kerusakan bearing atau bagaimana untuk menghindari terulang kembalinya kerusakan tersebut
di masa yang akan datang. Sebagai hasilnya, keandalan mesin atau sistem tersebut akan
menjadi berkurang.
3. CONTOH PEMELIHARAAN PLTA

3.1 JENIS & KEGIATAN PEMELIHARAAN

3.1.1 Overhaul

Batasan jam kerja tersebut sebelumnya telah disepakati pada forum diskusi pemeliharaan
tanggal 06 Februani 1987, dimana pada diskusi tersebut batas selang waktu untuk Major
Overhaui (MO) dibagi tiga pola yaitu :

a. Pola A, pada pola ini unit pernbangkit (PLTA) melaksanakan MO setelah unit mencapai.
 interval 40.000 jam kerja.
b. Pola B. pada pola mi unit pembangkit (PLTA) melaksanakan MO setelah unit mencapai
interval 60.000 jam kenja.
c. Pola C, pada pola ini unit pembangkit (PLTA) melaksanakan MO setelah unit mencapal.
interval 80.000 jam kerja

Untuk pemeliharaan Annual Inspection dan General Inspection pelaksanaannya

disesuaikari dengan selang waktu tiap-tiap pola tersebut. Kegiiatan pemeliharaan yang
dilakukan mencakup pemeriksaan, perbaikan, penyempunaan, penggantian, penyetelan,
pengujian dan lain sebagainya.

sasaran pemeliharaan PLTA adalah sebagai berikut

a. Annual Inepection (Al)
Sesuai dengan ruang lingkup kegiatannya, sasaran Annual Inspection adalah menjaga
keandalan. Yang dimaksud Keandalan disini adalah unit pemhangkit PLTA tersebut
beroperasi dengan baik, aman dan sesuai kernampuanya (beban nominalnya) dengan
force outage yang serendah-rendahnya.

b. General Inepection (GI)

Sesuai dengan ruang lingkup kegiatannya, sasaran General Inspection disamping untuk
meningkatkan keandalan dan juga diharapkan mampu/dapat mengantisipasi beban
lebih diluar beban nominalnya tanpa merusak peralatan utama maupun peralatan
bantunya akibat adanya relay pengaman.

c. Major Overhaul (MO)

Pemeliharaan ini dilakukan dengan maksud untuk
 Meningkatkan daya rnarnpu mendekati install capacity
 Meningkatkan keandalan
 Meningkatkan efisiensi
Dan ketiga sasaran MO yang harus dicapai, maka waktu kegiatan yang dibutuhkan
relatif lebih lama karena memerlukan pembongkaran peralatan utama untuk diadakan
pemeriksaan, penyetelan, perbaikan, penggantian dan pergujian agar ketiga sasar.an
tersebut dapat tercapai

3.1.2 PENGUJIAN

Sebenarnya kegiatan pengujian yang dilakukan adalah merupakan bagian dari

pemeliharaan. Pengujian ini dilakukan üntuk mengetahui atau sebagai tolok ukur bahwa
pemeliharan yang dilaksanakan telah sesuai dengan tujuannya.
 Pengujian yang dilakukan paling tidak akan memberi gambaran unjuk kerja mesin
nantinya bila beroperasi kembali atau paling tidak untuk mengetahui keberhasilan
pemeliharaan dengan membandingkan hasil pengujian sebelun dan sesudah pemeliharaan.
Mengingat pentignya pengujian maka pelaksanaannya harus dilakukan dengan hati-hati. teliti
dan tepat . Hasil pengujian harus dipelajari, dicatat dan disusun dengan sebaik-baiknya. Jenis
pengujian yang dilakukan tergantung jenis pemeliharaan, karena masing- masing berlainan
tergantung pada tingkat pemeliharaan itu sendiri. Pengujian sebelum pemeliharaan digunakan
sebagai pembanding pengujian sesudah pemeliharaan sehingga dapat diketahui tingkat
keberhasilan dari pemeliharaan tersebut.
3.1.3 PERSIAPAN PENGUJIAN

Sebelum pengujian dilakukan semua peralatan-peralatan pengukur yang diperlukan

harus dipersiapkan termasuk time schedule pengujian yang diterbitkan oleh Sektor. Juga harus
diketahui dengan hasil baik dari kegiatan pemeriksaan dan pengukuran berikut :
 Pengukuran mutu tahanan isolasi stator generator. Pengukuran mutu tahanan isolasi
stator generator dapat dilakukan dengan menggunakan megger atau mengukur sudut
hilang dielectric (tangen delta). Pengukuran mutu tahanar isolasi ini sangat penting
guna mengetahui kondisi isolasi tersebut sebelum dan sesudah pemeliharaan.

 Hasil uji minyak pelumas. Pengujian minyak pelumas dilakukan di laboratorium

untuk mengetahui sifat-sifat minyak pelumas yang kemudian dlbandingkan dengan
spesifikasinya dan bila perlu dilakukan treatment terhadap pelumas tersebut.

 Hasil pemeriksaan alignment poros. Pemeriksaan kelurusan poros ini bertujuan untuk
memperhalus/mengurangi vibrasi unit pembangkit,

 Hasil pengukuran clearance bantalan-bantalan, sudu atur dan lain lain. Pengukuran
ini dilakukan untuk mengetahui kondisi clearance apakah masih dalam batas-batas
yang diijinkan

 Setting relay-relay proteksi. Relay-relay yang ada harus dilakukan pengujian bukan
hanya hasil kerjanya tetapi juga kebenaran pengawatannya. Jalannya relay diperiksa
dengan arus yang sebenarnya pada sisi primer. trafo arus (CT) yang bersangkutan
dengan hubungan rangkaian yang sebenarnya pula.

 Kalibrasi meter-meter. Alat ukur besaran ternperatur, tekanan, vibrasi. dan lain- lain
harus dikalibrasi terIebih dahuiu sehIngga pencatatan data akan lebih akurat.
3.1.4 PELAKSANAAN PENGUJIAN

Pelaksanaan pengujian dilakukan sebelum dan sesudah pemeliharaan yang disesuaikan

dengan tingkat pemeliharaan Pengujian sebelun pemeliharaan ini penting dilakukan untuk
melihat keberhasilan pemeliharaan tersebut.
Macam-macam pengujian yang dilakukan antara lain :

 Percobaan putar (running test)

Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui bahwa tidak ada kelainan pada
saat pemutaran pertama kali. Pelaksanaannya adalah sesudah main valve dibuka,
sedikit demi sedikit sudu antar (inlet guide vane) dibuka. Setelah turbin berputar sudu
antar ditutup kembali, meskipun sudu antar tertutup turbin tetap berputar karena
adanya momen kelembaman. Sementara turbin berputar, kelainan bunyi, gesekan-
gesekan, arah poros, dan kelainan lainnya diperiksa. Kemudian sudu antar dibuka
lagi sampai putaran poros mencapai putaran nominalnya dengari memperhatikan
suara , suhu, vibrasi. Setelah itu turbin tetap dijalankan sampai suhu bantalan
mencapai harga jenuhnya. Besaran yang dicatat dalam pengujian adalah putaran
poros, suhu bantalan, suhu pendinging, langkah servo motor, tekanan air penstock,
tekanan air di draft tube dan runner.

 Putaran pengeringan (dray out running operation test) .

Apabila percobaan. putar telah selesai harus dilakukan pemutaran pengeringan.

Pemutaran ini dilakukan agar nilai tahanan isolasi stator generator meningkat. Cara
yang dilakukan biasanya adalah sebagal benikut :

Hubung singkat tiga phasa yang dilakukan antara pemutus beban (PMT) dan
terminal generator pada saat putaran nominal dengan tegangan generator tertentu
tanpa beban. Kemudian arus hubung singkat diperbesar sedikit demi sedikit dan
diatur sehingga suhu kumparan stator mencapai suhu tertentu dan diusahakan suhu
stator tersebut konstan. Selama pemutaran berjalan suhu kumparan, suhu udara
pendirigin, nilai tahanan isolasi diukur dengan interval waktu tertentu. Nilai tahanan
isolasi akan naik dan setelah mencapai titik jenuh percobaan ini harus dihentikan.

 Pembebanan bertahap.

Pengujian ini dilakukan untuk menyelidiki sifat-sifat turbin dengan mengukur

antara bukaan sudu antar dengan daya turbin atau mengukur panjang langkah servo
motor. Pengujian ini dilakukan dengan pengatur putaran (governor) yang dipasang
pada posisi manual. Sudu antar (inlet guide vane)dibuka sedikit demi sedikit mulai
bukaan tanpa beban sampai dengan beban penuh, kemudian ditutup sedikit demi
sedikit dari bukaan penuh sampai dengan tanpa beban. Pada saat percobaan ini
dilakukan pengukuran/pencatatan terhadap beban, tekanan, langkah servo motor,
tegangan, arus eksitasi, vibrasi, suara (noise), level air, dan lain-lain. Apabila draft
tube dilengkapi dengan katup isap udara, katup isap tersebut harus dikontrol
sedemikian rupa sehigga turbin dapat bekenja dengan efisiensi yang tinggi akan
tetapi aman.

 Pelepasan beban (load rejection test) pada beban 25 %, 50 %, 75 %, dan 100 %

bila memungkinkan.

Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui transient tekanan air penstock.

kenaikan putaran, kepekaan governor, dan kenaikan tegangan generator. PLTA
tersebut dioperasikan kemudian dibebani. Putaran dan tegangan generator
sebelumnya diatur pada harga nominal kemudian masing-masing beban diputuskan
dengan melepas. Circuit Breakernya. Pencatatan pada percobaan ini adalah variasi
tegangan, frekuensi, variasi putaran, variasi tekanan air penstock, waktu untuk
mencapai kesetabilan, langkah servomotor, dan lain- lain.

 Pembebanan kejutan (sudden load increase test)

Latar belakang percobaan ini adalah untuk mengetahui bahwa tiap-tiap

peralatan kontrol telah beroperasi dengan baik dan pelaksanaannya tekanan air kejut
penstock dijaga sampai dengan harga yang diijinkan pada kondisi sudden load
increase. PLTA tersebut dioperasikan setelah tekanan penstock stabil, beban
dinaikkan dengan tiba-tiba (pada 25 %, 50 %, 75 %, 100 % beban bila
mernungkinkan). Pencatatan pada percobaan ini adalah variasi tegangan, frekuensi,
variasi putaran, variasi tekanan air penstock, waktu untuk mencapai kestabilan,
langkah servo motor, dan lain- lain.

 Emergency stop test.

Latar belakang percobaan ini adalah untuk mengetahui bahwa emergency stop
dapat dilakukan dengan pengoperasian peralatan kontrol bila terjadi gangguan
electrikel selama PLTA beroperasi. Caranya adalah sebagai berikut, PLTA
dioperasikan hingga beban 40% dan beban nominal. Emergency stop relay (86-1)
secara manual dikerjakan. Pencatatan pada percobaan ini adalah waktu dan putaran.
  Quick stop test
Latar percobaan ini untuk mengetahui bahwa stop unit secara cepat dapat
dilakukan dengan peralatan kontrol bila terjadi gangguan mekanis pada waktu PLTA
beroperasi. Percobaan ini dapat dilakukan dengan dua cara :
 Quick stop relay
Pertama PLTA dioperasikan dengan beban 40 % beban nominal. Salah satu
dan quick stop relay dikerjakan secàra manual. Pencatatan pada percobaan ini
adalah waktu dan putaran.

 Dengan penurunan tekanan pelumas governor PLTA dioperasikan dengan

beban 100 % beban nominal. Kemudian pompa pelumas diberhentikan, yang
akan mengakibatkan pressure switch (63Q. ) bekenja dan ini menyebabkan
drain valve membuka dan tekanan pelumas turun. Pencatatan pada percobaan
ini adalah waktu, putaran, tekanan pelumam, dan level pelumas sampai
dengan putaran mesin nol.

 Over speed test .

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui keandalan dari relay over speed.
Sebelum dilakukan pengujian relay over speed terlebih dahulu di setting pada harga
yang tel.ah ditentukan. Kemudian PLTA dioperasikari (diputar tanpa beban) sampai
relay over speed bekerja. Putaran pada saat relay over speed kerja dicacat sampal
dengan PLTA stop.

 Load test (temperatur rise test).

Pengujian ini dilakukan untuk meyakinkan bahwa unit dapat dioperasikan pada
beban 100 % beban nominal dengan aman. PLTA dioperasikari pada putaran,
tegangan, dan beban nominal. Pengukuran bemacan- macam besaran dilakukan
dengan interval waktu tertentu. Pengukuran yang dilakukan antara lain, temperatur
bantalan, temperatur air pendingin, tegangan, arus, frekuensi, factor daya (cos q),
tekanan penstock, :runner dan juga level air. Pada pengujian ini juga harus diperiksa
kebocoran pelumas, air. dan lain-lain.

 Automatic start and stop operation.

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui bahwa unit dapat dioperasikan

dengan start dan stop secara automatis. PLTA distart dengan menggunakan master
kontrol switch, kemudian dilakukan pencatatan waktu dan urutan start. Prosedure
 stop dilakukan dengan menggunakan master kontrol switch juga dilakukan dengan
catatan waktu dan urutan stop.

3.1.5 SASARAN PENGUJIAN

Dengan dilakukannya pengujian-pengujian seperti tersebut di atas diharapkan tujuan
dari pemeliharaan dapat dicapai diantaranya adalah :
 Dapat mengetahuj daya maksimum yang dicapai dengan aman dan andal suatu PLTA
 Mengetahui titik kritis yang ada untuk dicari jalan keluar perbaikannya.
 Untuk mengetahui kecepatan reaksi unit terhadap setiap perubahan beban.
 MengetahuI efisiensi unit. dan lain-lain.
 PENUTUP

4.1KESIMPULAN

Berdasarkan pembasahan pemeliharaan pembangkit tenaga listrik dapatdisimpulkan

bahwa dengan diaakannya kegiatan pemeliharaan, secara rutin maka pembangkit dapat
berfungsi secara optimal dan efisien serta terhindar dari kerusakan yang lebih parah.

4.2 SARAN

Berdasarkan pembahasan pemeliharaan pembangkit tenaga listrik, penulis

menyarankan :

1. Internal watuk pemeliharaan tidak boleh terhambat agar tidak terjadi kerusakan yang
lain.

2. Penggunan bahan bakar pada pembangkit harus bersih agar hasil yang didapat baik
dan komponen-komponen mesin awet.
PERTANYAAN

1. Dwi Utari Adelia

Apakah ada perbedaan pada setiap tahapan pemeliharaan?

Jika dilihat dari waktu pemeliharaannya, disetiap tahapnya sama yaitu 8000 jam kerja.
Sedangkan yang berbeda adalah tahapan siklus inspectionnya, dimana ada tahap yang
diulang kembali

Keterangan :
 Simple inspection
 Mean inspection
 Serious inspection
 PEMELIHARAAN DAN PERBAIKAN LISTRIK

“PEMELIHARAAN PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK”

DOSEN : Ir. ZAINUDDIN IDRIS , M.T

KELOMPOK 1 KELAS 4 LE
1. ABDUL HAKIM RASYIDI NIM 061730311332
2. ERMA MONITA NIM 061730311341
3. WENDI AFRIANDI NIM 061730311354

PROGRAM STUDI TEKNIK LISTRIK

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PLN 2018/2019