Tugas

Sistem Produksi Tepat Waktu

Dosen Pengampu : Widya Setiafindari, S.T., M.Sc

Teguh Prasetyo 5160611013

Wasmo Herdianto 5170611020

AINUL YAQIN 5150611048

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA

YOGYAKARTA

2019
Pengertian set-up reduction

Set-up adalah proses yang sangat penting dalam segala hal, terutama dalam
kegiatan produksi. Selain sebagai awal dari kegiatan produksi, proses setup adalah
kunci dari awal produksi. Biasanya proses set-up terdiri dari penyiapan material,
penyiapan alat bantu, dies atau cetakan, jig, pengaturan kondisi mesin, pengambilan
dan pengetesan contoh produk. Seorang ilmuwan Jepang yang bernama Shingo Shigeo
membuat penelitian tentang cara mengurangi waktu setup, yang kemudian dikenal
dengan istilah SMED (Single Minute Exchange of Die). Metode ini sangat efektif
digunakan dalam kegiatan menurunkan waktu setup.

Set-up Reduction adalah sebuah proses dimana waktu total yang dibutuhkan untuk
pertukaran peralatan pada sebuah stasiun kerja diturunkan secara dramatis melalui
sebuah systematic, problem-solving, waste-eliminating approach untuk mendukung
perkembangan menuju produksi berukuran lot kecil. Tujuan dari set-up reduction
adalah :

1. Untuk menghilangkan waktu pengaturan atau penggantian sepenuhnya waktu

pengaturan yang optimal
2. Mengurangi ukuran lot
3. Mengurangi waktu timbal
4. Mengurangi biaya persediaan
5. Tingkatkan fleksibilitas melalui kesederhanaan
6. meningkatkan desain alat dan produk
7. Meningkatkan penggunaan aset tetap
8. Peningkatan kapasitas atau produktivitas
9. Mengurangi memo
10. Meningkatkan biaya perawatan
11. Pelanggan yang lebih bahagia
12. Peningkatan aliran bahan dan penggunaan.
 PERBAIKAN WAKTU SETUP DENGAN MENGGUNAKAN METODE
SMED
PADA MESIN FILLING KRIM
Feby Nurhadiyanto Arief dan Zulfa Fitri Ikatrinasari
Program Studi Magister Teknik Industri, Universitas Mercubuana
e-mail: febyurhadiyantoarief@gmail.com
1. Proses Produksi Krim

Proses produksi dilakukan melalui 2 tahap yaitu: proses pembuatan bulk krim
dan proses pengemasan. Setelah proses pembuatan bulk krim, bulk krim disimpan
dalam WIP dan menunggu proses analisa Quality Control Departement. Setelah
mendapatkan status release produk maka bulk disiapkan untuk proses pengemasan.
Proses pengemasan di bagi menjadi dua bagian yaitu: pengemasan primer yang
dilakukan di ruang kelas E (ruang produksi) dimana bulk dimasukkan ke dalam tube
alumunium dengan ukuran 5 gram, 10 gram dan 15 gram tergantung kebutuhan
konsumen. Pengemasan primer dilakukan dengan mesin filling krim. Proses
pengemasan primer ini yang akan dilakukan optimasi waktu setup melalui metode
SMED. Pengemasan sekunder dilakukan di ruang kelas F (ruang pengemasan) dimana
tube alumunium yang telah berisi krim dimasukkan ke dalam box karton dan dikemas
untuk didistribusikan ke konsumen. Pengemasan Sekunder dilakukan secara manual
menggunakan tenaga manusia.

2. Kegiatan Setup Sebelum Penerapan Metode SMED

Pada proses pengemasan primer bulk krim yang telah siap dilakukan proses
pengemasan primer di masukkan ke dalam hopper dan kemudian kemasan primer
berupa tube 5 gram, 10 gram atau 15 gram diletakkan secara manual menggunakan
tangan ke dalam tube holder yang berada pada rotary pan untuk kemudian tube
alumunium diisi bulk krim oleh dosing pump hingga seluruh bulk krim di dalam hopper
bulk habis.
 Berikut kegiatan setup sebelum penerapan SMED di mesin filling krim sebelum
dilakukan penyederhanaan dari kegiatan internal setup menjadi exsternal setup proses.
Kegiatan tersebut secara garis besar adalah:

1. Persiapan proses, proses ini mencakup dokumentasi produk, label

release produk, dokumentasi mesin ruang dan operator.
2. Setup tube holder, melepas tube holder, kemudian memasang kembali
dies dengan ukuran yang sesuai.
3. Setup filling rig adalah bagian mesin yang melakukan proses sealing
mekanik (mekanisme cramping) pada tube alumunium setelah bulk
krim dimasukkan ke dalam tube alumunium oleh dosing pump.
4. Setup dosing pump melakukan proses pengisian bulk ke dalam tube
alumunium sesuai dengan ukuran bobot yang diinginkan.

Gambar 1 Mesin Filling Krim

Tabel 1Proses Setup Sebelum Penerapan Proses SMED

Langkah Proses Internal/ Waktu Pelaksana

Ke- eksternal (menit)
1 Menyiapkan tools, p10, p5, ku Internal 2 Operator
L, T 10
2 Memasang hopper bulk Internal 7 Operator
3 Mengisi bulk ke hopper bulk Internal 15 Operator
4 Membuka tube holder pada Internal 4 Operator
rotary pan
5 Memilih tube holder Internal 1 Operator
6 Memasang tube holder Internal 5 Operator
7 Mengatur ketinggian filling rig Internal 5 Operator
8 Melakukan adjustment Internal 10 Operator
cramping
9 Menyiapkan nomor batch Internal 3 Operator
10 Memasang nomor batch pada Internal 3 Operator
stamp
11 Memasang stamp batch pada Internal 3 Operator
filling rig
12 Melakukan pengaturan dosing Internal 3 Operator
Total 61

Tabel 2 Small Stops Selama Proses Pengemasan Primer

Stop Proses Penyebab Waktu Pelaksana

ke- (menit)
1 Melakukan pengaturan Bobot isi lebih 0.5 Operator
dosing
2 Melakukan adjustment Lipatan cramping 3 Operator
cramping
3 Penggantian tube Tube holder tidak 2 Operator
holder pas
4 Melakukan pengaturan Bobot isi kurang 1 Operator
dosing
5 Penggantian tube Tube holder tidak 1 Operator
holder pas
6 Melakukan adjustment Lipatan cramping 3 Operator
cramping
7 Penggantian tube Tube holder tidak 1 Operator
holder pas
8 Mengisi bulk ke hopper Bulk lot ke dua 15 Operator
bulk
9 Change over 10 gram Ganti kemasan 39 Operator
primer
10 Melakukan adjustment Lipatan cramping 3 Operator
cramping
11 Melakukan pengaturan Bobot isi lebih 0,5 Operator
dosing
12 Penggantian tube Tube holder tidak 1 Operator
holder pas
13 Melakukan adjustment Lipatan cramping 3 Operator
cramping
14 Penggantian tube Tube holder tidak 1 Operator
holder pas
15 Melakukan pengaturan Bobot isi kurang 1 Operator
dosing pump
Total 75
 Langkah kerja tersebut kemudian diamati tanpa membedakan apakah internal
atau eksternal setup, lalu diukur waktu yang digunakan, seperti pada Tabel 1. Dari hasil
pengamatan pertama terjadi 1 kali change over dan 15 kali stop selama 6 jam
operasional mesin dengan reject 211 (4400) tube 5 gram dan 127 (2200) tube 10 gram
dalam total waktu operasional mesin. Untuk proses change over semua langkah di atas
dilakukan kembali kecuali langkah ke-2 dan ke-3 karena pada langkah ke-2 hopper
bulk telah terpasang dan pada langkah ke-3 bulk krim belum tentu ditambahkan. Proses
terhentinya mesin dicatat dan didokumentasikan penyebab dan lamanya seperti terlihat
pada Tabel 2.

Bila dikalkulasikan secara seksama maka dari total operasional mesin selama 6
jam dari setup hingga proses pengemasan primer selesai hanya sekitar 62% (136/360)
yang digunakan untuk proses pengemasan primer 224 menit dan sisanya 136 menit
digunakan untuk proses setup dan change over dan small stop.

3. Kegiatan Setup Setelah Penerapan Metode SMED

Pada tahap ini dilakukan brainstorming dan identifikasi proses apa saja yang
bisa di jadikan proses eksternal dan juga didiskusikan penyebab dari banyaknya small
stop serta tidak adanya dokumentasi yang menyertainya. Pada kesempatan berikutnya
proses setup diulang dengan tambahan 1 orang asisten operator yang melakukan
kegiatan eksternal sehingga waktu proses setup dapat dipersingkat.

Dengan penerapan metode SMED pengurangan waktu setup dengan merubah

proses setup dari internal setup menjadi eksternal setup didapatkan pengurangan
sebanyak 12 menit (19,67%). Untuk menunjang pelaksanaan perbaikan yang dilakukan
secara terus menerus dan untuk mencegah banyaknya proses stop yang terjadi selama
pengemasan primer tersebut, maka dilakukan brainstorming dengan para operator.
Hasil dari proses brainstorming dibuat diagram fishbone untuk mengklasifikasi
penyebab dan melakukan tindakan sesuai dari hasil temuan.
 Didapatkan usulan ataupun modifikasi yang harus dilakukan untuk
memperbaiki proses setup juga untuk mencegah terulangnya small stop yang terjadi
dalam proses pengemasan primer. Proses kemudian dilakukan untuk batch berikutnya
dengan melakukan beberapa improvement, menghasilkan waktu setup total hanya 45
menit. Table 4. Proses Setup Setelah Penerapan Proses SMED

Langkah Proses Internal Exsternal Pelaksana

Ke- (menit) (menit)
1 Menyiapkan tools, p10, p5, ku 0 0 -
L, T 10
2 Memasang hopper bulk 5 0 Asisten Op
3 Mengisi bulk ke hopper bulk 15 0 Asisten Op
4 Membuka tube holder pada 4 0 -
rotary pan
5 Memilih tube holder 0 0 Operator
6 Memasang tube holder 5 0 Operator
7 Mengatur ketinggian filling rig 3 0 Operator
8 Melakukan adjustment 5 0 Operator
cramping
9 Menyiapkan nomor batch 1 1 Asisten Op
10 Memasang nomor batch pada 2 2 Asisten Op
stamp
11 Memasang stamp batch pada 2 0 Operator
filling rig
12 Melakukan pengaturan dosing 3 0 Operator
Total 45 3

Proses Improvement juga berhasil dilakukan setelah penerapan SMED dengan

total small stop selama proses 6 jam terjadi sebanyak 6 kali. pada tahap ini terjadi
penurunan waktu sebanyak 9 kali atau terjadi penurunan sebanyak 60%

Sebelum penerapan SMED kegiatan setup yang dilakukan oleh satu operator
pada satu mesin, mengakibatkan operator melakukan kegiatan setup pada saat mesin
berhenti. Hal ini juga mengakibatkan waktu setup menjadi lebih lama. Karena
operator harus melakukan sendiri.
4. KESIMPULAN

Pada penelitian ini penerapan SMED dalam proses pengemasan primer produk
bulk krim menggunakan mesin filling krim di gunakan bersama metode lain sehingga
pada langkah 1 dan 5 bisa dihilangkan dengan penerapan 5S. Kemudian penerapan
standarisasi proses small stop untuk melakukan penggantian holder bisa dihindari
sehingga menghemat waktu setup sebanyak 16 menit Dengan menerapkan SMED pada
pengemasan primer bisa menghemat waktu setup dari 61 menit/batch menjadi 49
menit/batch. Penerapan SMED dilakukan dengan cara menambah satu asisten untuk
melayani semua setup eksternal. Penerapan 5 S dan Standarisasi Prosedur juga sangat
membantu dalam proses pengurangan waktu setup dan penurunan banyaknya small
stop selama proses. Sehingga total pengurangan waktu setup yang dicapai adalah 16
menit (26,23%) dan total penurunan waktu small stop sebesar 60 %.
 USULAN PERBAIKAN OPERATION POINT SHEET PADA MESIN
FEEDER AIDA 1100 PT. XXX DENGAN MENGGUNAKAN METODE
SMED

Ary Arvianto, Rheza Arista Program Studi Teknik Industri Universitas

Diponegoro Semarang Jl. Prof Sudarto, SH., Semarang aryarvi@yahoo.com

1. Permasalahan pada Mesin FEEDER AIDA 1100

Perubahan warna, ukuran atau bentuk produk yang dihasilkan akan
menambah kesulitan dalam proses produksi dan akan semakin sering dilakukan
penggantian part-part mesin tertentu untuk memenuhi permintaan produk
tersebut. Waktu produksi akan bertambah dari waktu normalnya dikarenakan
hal ini. Efektivitas proses produksi ini pun pada akhirnya akan menjadi suatu
hal yang sulit dicapai, masalah tersebut tentunya dipengaruhi oleh semakin
tinggi dan seringnya melakukan set up mesin. Dengan kondisi mesin sekarang,
waktu setup yang dibutuhkan mencapai 30 menit. Ini tidak mendukung dengan
adanya permasalahan meningkatnya jumlah demand konsumen, karena
lamanya waktu setup sama dengan banyaknya part komponen yang tidak
diproduksi.
2. Tinjauan Sistem
Tabel 1 Penentuan Rating Factor untuk Operator Set up

Pada kajian ini terlebih dahulu di hitung waktu baku operasi setup mesin,
dengan mempertimbangkan rating factor seperti terlihat pada tabel 1. Maka
waktu normal operasi set up yang dilakukan oleh operator set up pada mesin,
yaitu :
 Wn = Wt x (1 + Rf)
= 1332,445 x (1 + 0,14)
= 1332,445 x 1,14
= 1518,98 detik
= 25,31 menit

Besarnya kelonggaran (allowance) operator set up pada mesin dapat dilihat

pada tabel 2 berikut :

Gambar 1. Layout Kerja operator mesin feeder

Besarnya kelonggaran (allowance) operator set up pada mesin dapat dilihat
pada tabel 2 berikut :
Tabel 2 Penentuan Allowance untuk Operator Set up
 Maka waktu baku pengerjaan set up selama mesin berhenti / tidak
beroperasi yaitu :
Ws = Wn x (1 + All)
= 1518,98 x (1 + 0,185)
= 1518,98 x 1,185
= 1800 detik = 30 menit

Untuk mengetahui operasi setup pada system kajian maka diperlukan

gambar layout kerja operator mesin feeder seperti terlihat pada gambar 1. Dan
hasil pengamatan operasi setup diperlihatkan pada tabel 3.
Tabel 3 Identifikasi Internal / Eksternal Setup
Implementasi SMED Dalam melakukan implementasi konsep SMED, maka dari
table 3 harus diubah model kegiatannya yaitu mengkonversikan Internal Set Up dan
Eksternal Set Up dan hasilnya ada pada table 4. Maka selisih waktu baku aktual
dengan ketetapan waktu baku dapat dihitung dengan :
Selisih = 1954,24 s – 1352,48 s
= 601,76 s Presentase
= (601,76/1954,24) x 100 %
= 30,79 %
Tabel 4. Konversi Internal dan Eksternal Setup
 Ternyata hasil usulan perbaikan memilik selisih yang tidak beda jauh dengan
waktu baku yang ditetapkan oleh perusahaan,ini disebabkan banyaknya kerja operator
dalam setup mesin yang membuang waktu, serta peralatan yang digunakan oleh
operator belum maksimal, ini dapat di reduksi lagi dengan memperbaiki aspek-aspek
yang ada dalam operasi Setup.

3. Memperbaiki Semua Aspek dalam Operasi Set up

Gambar 2 Diagram fishbone

Dengan melihat diagram fishbone pada gambar 2 diatas maka terdapat beberapa
faktor penyebab tingginya waktu set up mesin produksi mesin yaitu :
1. Tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up. Berdasarkan
pengamatan terlihat bahwa semua kegiatan set up dilakukan pada saat mesin
berhenti, hal ini menandakan bahwa semua kegiatan dianggap sebagai internal
set up.
2. Penyesuaian setting yang tidak tetap. Dalam penyesuaian setting (adjustment) set
up operator set up dilakukan secara berulang-ulang (trial and error adjustment)
sehingga akan terjadi beberapa kali mesin dimatikan dan dihidupkan sewaktu
melakukan uji coba ketepatan setting tersebut.
 3. Peralatan yang belum maksimal Alat bantu yang digunakan oleh operator
seharusnya bisa lebih baik, karena alat bantu yang digunakan kurang dapat
menghemat waktu setup proses mesin. Beberapa alat bahkan masih konvensional
dan tidak praktis.
4. Kerjasama antar operator kurang Dalam proses Setup dibutuhkan kerjasama
antara supervisor yang mengambil handlifter dan juga Operator Forklift
pengangkut material dengan operator sehingga proses tidak berlangsung lama.

4. Hasil Akhir Perbaikan ke-2

Dengan melihat aspek – aspek operasi yang diusulkan maka terjadi perubahan waktu
setup mesin yang lebih baik. Berikut ini tabel internal dan eksternal setup setelah
dilakukan perbaikan ke -2 (Tabel 5).
Tabel 5 Konversi internal & eksternal setup perbaikan ke-2
 Dari hasil tabel internal setup yang baru maka didapatkan waktu normal 883,3 s =
14,72 menit dan dengan menggunakan metode westinghouse maka dapat dihitung
waktu bakunya sebagai berikut :
Ws = Wn x (1 + All)
= 883,3 x (1 + 0,135) = 883,3 x 1,135
= 1002,54 detik
= 16,70 menit
Waktu Baku baru yang dicapai adalah 16,70 menit atau sama dengan 1002,54
detik. Dengan ini maka presentase reduksi waktu yang dicapai dari hasil perbaikan
ke -2 adalah :
Presentase Reduksi =[(Wb lama – Wb baru)/Wb lama] x 100%
=[(32,57-16,70)/32,57] x 100 %
= 52,9 %
Maka presentase reduksi waktu setup mesin feeder mencapai 52,9 %. Dan
dengan melihat perubahan standar operasi kerja maka dapat dilakukan relayout pada
mesin feeder sekaligus mengurangi man power. Operator pada mesin Press kecil
Komatsu 80 T diharapkan dapat menggantikan posisi operator mesin feeder. Waktu
yang disisihkan operator mesin Press kecil Komatsu 80 T ini dimasukkan kedalam
allowance waktu baku operasi mesin Press kecil Komatsu 80 T.
 Gambar 3. Usulan Perbaikan Layout Kerja Mesin Feeder
Layout yang barupada gambar 8 telah disusun dengan pengoptimalan otomatisasi
mesin feeder dan juga perlengkapan baru seperti lampu andon, sehingga dapat
mengeliminasi operator mesin feeder. Cara kerja dari layout diatas adalah ketika mesin
feeder akan memulai setup untuk proses selanjutnya, maka lampu andon akan otomatis
menyala. Selanjutnya Operator dan Supervisor yang melihat lampu andon langsung
mempersiapkan diri untuk proses setup mesin. Operator forklift yang melihat juga
segera mengambil raw material selanjutnya. Dengan mengurangi 1 man power maka
perusahaan dapat menghemat sebesar Biaya 1 orang Per-bulan : Rp. 5.252.544,Biaya
1 orang Per-tahun : Rp. 63.030.528,- Jadi Total Keuntungan saving 1 orang dalam 1
tahun : Rp. 63.030.528,- x 1 org = Rp. 63.030.528,-.

5. KESIMPULAN
Sumber penyebab tingginya waktu set up mesin feeder AIDA 1100 T yaitu :
a. Tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up.
b. Penyesuaian setting yang tidak tetap.
c. Peralatan yang belum maksimal
d. Kerjasama antar operator kurang
Metode SMED merupakan metode yang cukup efisien dan efektif untuk
mereduksi waktu set up. Hal ini dapat dilihat dari percepatan waktu baku baru hingga
1002,54 detik, sedangkan waktu baku lama adalah 1800 detik. Dengan menggunakan
metode SMED, maka diperoleh persentase penghematan waktu set up yaitu sebesar
52,9%. Beberapa hal yang dapat dilakukan untuk mereduksi waktu set up, yaitu :
a. Mengganti sistem penggantian Dies konvensional menjadi otomatis.
 b. Mengganti Handlifter dengan Dual Station Handlifter yang lebih efisien.
c. Menggunakan Andon Light Visual Control.
d. Menggunakan Rack Tools dan Tools yang kualitasnya lebih baik.
e. Training dan pengenalan Lean Manufacturing pada seluruh operator.
Relayout mesin feeder AIDA 1100 T mendukung diterapkannya standar operasi
baru dan juga mengurangi man power yang dapat menghemat biaya hingga Biaya 1
orang Per-bulan : Rp. 5.252.544,- Biaya 1 orang Per-tahun : Rp. 63.030.528,-
Hasil perbaikan metode ini perlu diperhatikan oleh perusahaan sehingga dapat
diterapkan pada pelaksanaan operasi set up sehingga perusahaan dapat menghasilkan
produk yang lebih banyak dengan tipe yang berbeda dan juga dapat menghemat biaya
produksi. Perusahaan sebaiknya lebih sering melakukan penelitian dan kontrol secara
terus menerus terhadap upaya-upaya untuk mereduksi waktu set up semua mesin
produksi.