SKRIPSI

ANALISIS ENERGI DAN EKSERGI PADA UNIT

ROTARY KILN 2 PT. SEMEN GRESIK PABRIK
TUBAN

1. Nama : Irwan Rasyid Syahputra

NIM : 2031510030
2. Nama : Darul Rahman
NIM : 2031510061

Dosen Pembimbing :
Mala Hayati Nasution, S.T., M.T.
Okky Putri Prastuti, S.T., M.T.

PROGRAM SARJANA
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS INTERNASIONAL SEMEN INDONESIA
GRESIK
2019
 ABSTRACT

The cement industry is an industry that uses large amounts of energy. One of the
main units of the cement production process that has high energy consumptions is
the rotary kiln. In the rotary kiln, the raw material are converted in to clinker. The
process obtains energy from coal combustion process. In the combustion process
there is heat loss. The heat loss is also occur in the rotary kiln. This research is
conducted for energy conservation at the Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen Gresik
Tuban Plant. The analysis carried out by energy and exergy analysis. The purpose
of energy and exergy analysis are (i) quantitative evalution of thermodynamics
process, (ii) evalution of maximum performance of the system, and (iii)
identification of equipment or process flow which has energy loss.

Keywords : rotary kiln, energy, exergy

 ABSTRAK

Industri semen adalah industri yang menggunakan energi dalam jumlah yang besar.
Salah satu unit utama pada proses produksi semen yang memiliki kebutuhan energi
tinggi adalah rotary kiln. Pada rotary kiln terjadi proses produksi bahan baku
menjadi klinker. Proses tersebut memperoleh energi dari proses pembakaran
batubara. Pada proses pembakaran tersebut terdapat panas yang hilang. Panas yang
hilang juga terdapat pada rotary kiln. Penelitian ini dilakukan untuk konservasi
energi pada unit Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen Gresik Pabrik Tuban. Analisis
tersebut dilakukan dengan analisis energi dan eksergi. Kegunaan analisis energi dan
eksergi diantaranya : (i) evaluasi secara kuantitatif penyebab ketidaksempurnaan
proses termodinamika ; (ii) evaluasi kinerja maksimum sistem ; dan (iii) identifikasi
peralatan atau aliran proses yang memiliki kehilangan energi.

Kata kunci : rotary kiln, energi, eksergi

 DAFTAR ISI

ABSTRACT ............................................................................................................ 2
ABSTRAK .............................................................................................................. 3
DAFTAR ISI ............................................................................................................ i
DAFTAR TABEL .................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 2
1.3 Tujuan Penelitian .................................................................................. 2
1.4 Ruang Lingkup ...................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 4
2.1 Proses Produksi Semen ......................................................................... 4
2.1.1 Penyediaan Bahan Mentah ........................................................... 4
2.1.2 Penggilingan Bahan Mentah ........................................................ 6
2.1.3 Pembakaran .................................................................................. 6
2.1.4 Penggilingan Akhir .................................................................... 13
2.1.5 Pengemasan ................................................................................ 14
2.2 Energi .................................................................................................. 14
2.3 Eksergi ................................................................................................ 15
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................. 16
3.1 Dasar Penyusunan Neraca Massa dan Energi ..................................... 16
3.2 Perhitungan Neraca Massa .................................................................. 17
3.2.1 Penentuan Massa Rawmix Panas ............................................... 18
3.2.2 Penentuan Massa sisa CaCO3 dan MgCO3 ............................... 18
3.2.3 Penentuan Massa Batubara ........................................................ 19
3.2.4 Penentuan Massa Udara Pembakaran ........................................ 19
3.2.5 Penentuan Massa Clinker ........................................................... 21
3.3 Perhitungan Neraca Energi ................................................................. 23
3.3.1 Perhitungan Energi Panas Batubara ........................................... 23

i
 3.3.2 Perhitungan Panas Sensibel Batubara ........................................ 23
3.3.3 Perhitungan Panas Rawmix ....................................................... 24
3.3.4 Perhitungan Panas dari CaO ...................................................... 24
3.3.5 Perhitungan Panas dari MgO ..................................................... 24
3.3.6 Perhitungan Panas Udara Pembakaran ...................................... 25
3.3.7 Perhitungan Panas dari Debu Cyclone ....................................... 25
3.3.8 Perhitungan Panas dari Clinker .................................................. 25
3.3.9 Perhitungan Panas dari Gas Buang Kiln .................................... 26
3.3.10 Perhitungan Panas Debu ke Cyclone ....................................... 26
3.3.11 Perhitungan Losses Dinding Kiln Shell ................................... 26
3.4 Perhitungan Neraca Eksergi ................................................................ 27
3.5 Analisis Energi dan Eksergi ................................................................ 27
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................... 29

ii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.3 Senyawa Pembentuk Clinker ................................................................ 21

Tabel 3.4 Komposisi Senyawa Clinker ................................................................. 21
Tabel 3.5 Komposisi Mineral Compound Clinker ................................................ 23

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Tahapan Proses Produksi Semen......................................................... 5

Gambar 2.2 Preheater Tower.................................................................................. 7
Gambar 2.3 In Line Calciner (ILC)......................................................................... 8
Gambar 2.4 Separate Line Calsiner (SLC) ............................................................. 8
Gambar 2.5 Rotary Kiln ........................................................................................ 10
Gambar 2.6 Grate Cooler ..................................................................................... 12

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keterbatasan sumber energi yang disediakan oleh alam menyebabkan beberapa pihak berusaha
melakukan berbagai pemecahan alternatif untuk menghadapi masalah krisis energi. Beberapa
upaya yang telah dilakukan saat ini adalah dengan mengembangkan sumber energi alternatif
yang dapat diperbaharui namun selain itu diperlukan langkah optimasi penggunaan energi
sehingga konsumsi energi optimal.
Industri semen adalah salah satu industri yang bersifat energy intensive, karena menyerap
energi dalam jumlah yang besar. Biaya yang dikeluarkan untuk konsumsi energi pada sebuah
pabrik semen berkisar antara 20 – 30% dari total biaya produksi semen (UNIDO, 1994). Jika
biaya untuk konsumsi energi dapat ditekan, maka keuntungan perusahaan dapat ditingkatkan.
Penelitian yang dilakukan terhadap beberapa Pabrik Semen di Jepang pada tahun 1992
menunjukkan penggunaan energi untuk proses pembakaran clinker mencapai 91,90% dari total
penggunaan energi pada sebuah pabrik semen, selebihnya energi tersebut digunakan untuk
tenaga listrik sebesar 7,6%, pengeringan bahan bakar dan batu bara, serta proses lainnya
sebesar 0,5% (UNIDO, 1994).
Secara teoritis, untuk memproduksi satu ton clinker diperlukan minimal 1,8 GJ panas.
Berdasarkan penelitian di beberapa pabrik semen dengan proses produksi semen tipe kering
(dry process), konsumsi energi rata-rata sebesar 3,5 GJ untuk menghasilkan satu ton clinker.
Efisiensi sistem kiln sebesar 50% dan efisiensi rotary kiln sebesar 96% (UNIDO, 1994).
Menurut Engin dan Tahsin, 2002, Sebuah pabrik semen di Turki dengan kapasitas produksi
600 ton clinker per hari memerlukan konsumsi energi sebesar 3,6 GJ untuk menghasilkan satu
ton produk clinker.

Salah satu unit pada proses produksi semen yang memiliki kebutuhan energi yang tinggi adalah
rotary kiln. Rotary kiln merupakan peralatan utama dalam pembuatan semen yang
membutuhkan panas pembakaran untuk proses pembentukan clinker. Sumber utama dari panas
pembakaran berasal dari batubara. Tidak semua panas hasil pembakaran digunakan untuk
proses tetapi ada panas yang hilang. Konservasi energi pada rotary kiln akan berpengaruh
siginifikan terhadap penurunan biaya kebutuhan energi pada proses produksi semen dan
meningkatkan kinerja dari rotary kiln.

1
Salah satu metode yang digunakan dalam konservasi energi adalah analisis energi dan eksergi.
Analisis tersebut dilakukan untuk mengukur kerja minimum yang dibutuhkan untuk
menghasilkan produk, evaluasi konversi energi, identifikasi kehilangan energi dan eksergi.
Metode analisis ini tidak hanya menunjukkan aliran energi dalam proses tetapi juga
memberikan gambaran penurunan kualitas energi turun selama proses akibat terbentuknya
entropi dan ireversibilitas (Graveland & Gisolf, 1998; Tambunan et al, 2006). Pada penelitian
ini dilakukan studi “Analisis Energi dan Eksergi Pada Unit Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen
Gresik Pabrik Tuban”. Analisis tersebut dilakukan melalui proses perhitungan neraca energi,
neraca eksergi, ireversibilitas proses, kerja nyata dan kerja maksimal.

1.2 Rumusan Masalah

Beberapa hal yang menjadi rumusan masalah pada penelitian “Analisis Energi dan Eksergi
Pada Unit Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen Gresik Pabrik Tuban” diantaranya adalah :
1. Perhitungan dan penyusunan neraca energi, entropi dan eksergi dari data neraca massa dan
kondisi operasi unit Rotary Kiln RKC-2 Pabrik Semen Tuban.
2. Perhitungan efisiensi energi dan eksergi sistem.
3. Analisis ireversibilitas sistem.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian “Analisis Energi dan Eksergi Pada Unit Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen
Gresik Pabrik Tuban” adalah sebagai berikut :
1. Melakukan analisis energi dan eksergi pada rotary kiln.
2. Melakukan identifikasi kehilangan energi dan eksergi pada rotary kiln.
3. Memperoleh data efisiensi energi dan eksergi pada rotary kiln.

1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup dari penelitian “Analisis Energi dan Eksergi Pada Unit Rotary Kiln RKC-2 PT.
Semen Gresik Pabrik Tuban” adalah sebagai berikut :

1. Penyusunan neraca massa, neraca energi, neraca entalpi dan neraca eksergi pada unit
Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen Gresik Pabrik Tuban.
2. Perhitungan efisiensi energi dan eksergi pada pada unit Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen
Gresik Pabrik Tuban.

2
3. Analisis ireversibilitas pada pada unit Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen Gresik Pabrik
Tuban.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Produksi Semen

Pada proses produksi semen terdapat beberapa tahapan proses yaitu penyediaan bahan mentah,
penggilingan bahan mentah, pembakaran, penggilingan akhir dan pengemasan. Tahapan proses
produksi semen disampaikan pada Gambar 2.1. Uraian masing-masing tahapan tersebut
disampaikan sebagai berikut.

2.1.1 Penyediaan Bahan Mentah

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batu kapur dan
tanah liat. Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses penambangan di quarry. Tahapan
proses penambangan adalah sebagai berikut :
1. Pengupasan tanah penutup (stripping)
2. Pemboran dan peledakan (drilling and blasting)
3. Penggalian / Pemuatan (digging / loading)
4. Pengangkutan (hauling)
5. Pemecahan (crushing)

Batu kapur dan tanah liat kemudian dihancurkan untuk memperkecil ukuran dan
mempermudah proses penggilingan. Proses penghancuran batu kapur berlangsung pada
crusher sedangkan proses penghancuran tanah liat berlangsung pada clay cutter. Pada
umumnya crusher digunakan untuk memecah batu dengan diameter 100 – 1500 mm menjadi
5 – 300 mm dengan sistem pemecahan dan penekanan secara mekanis. Produk crusher dan
clay cutter bercampur dalam belt conveyor dan ditampung di dalam storage mix. Kedua produk
tersebut akan mengalami proses pre-homogenisasi adalah untuk memperoleh
bahan baku yang lebih homogen.

4
 Pasir Besi Pasir Silika

Batu Kapur Preheating

Penyediaan Bahan Mentah Penggilingan Bahan Mentah Pembakaran
(Suspension
(Crusher dan Clay Cutter) (Raw Mill) (Rotary Kiln)
Preheater)
Tanah Liat

Pendinginan
(Cooler)

Gypsum Penggilingan Akhir

(Finish Mill)

Pengemasan

Gambar 2.1 Tahapan Proses Produksi Semen

5
2.1.2 Penggilingan Bahan Mentah
Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah pasir besi dan
pasir silika. Pasir besi mengandung mineral Fe2O3 sedangkan pasir silika
mengandung mineral SiO2. Pasir besi dan pasir silika kemudian dicampur dengan
batu kapur dan tanah liat di dalam raw mill. Pada raw mill terjadi proses
penggilingan, pengeringan dan pemisahan. Proses penggilingan berlangsung pada
roller dan grinding table. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa aliran
udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Aliran udara panas
merupakan gas buang dari rotary kiln yang juga berperan sebagai media
pengeringan. Material yang telah halus kemudian mengalami proses pencampuran
(blending) dan homogenisasi di dalam blending silo. Media pengaduk yang
digunakan pada blending silo adalah udara.

2.1.3 Pembakaran
Proses pembakaran terdiri dari tiga tahapan yaitu pemanasan awal (preheating),
pembakaran (firing) dan pendinginan (cooling). Uraian masing-masing proses
tersebut disampaikan sebagai berikut.

Pemanasan Awal (Preheating)

Pemanasan awal bahan baku berlangsung pada suspension preheater. Suspension
preheater terdiri dari siklon yang berfungsi untuk memisahkan bahan baku dari gas
pembawa, riser duct yang berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan
baku dan kalsiner yang berfungsi sebagai tempat terjadinya prekalsinasi.

Suspension Preheater
Suspension Preheater merupakan suatu susunan empat stage cyclone dan satu buah
calsiner yang tersusun menjadi satu string. Fungsi pokok dari preheater adalah
pemanasan awal raw mill dan tempat terjadinya proses penghilangan kadar air
bebas hingga kalsinasi. Sistem preheater dipasang di dalam menara yang terbuat
dari baja atau beton dengan ketinggian sekitar 60 - 120 m (6 tingkat) di atas inlet
kiln. Preheater dengan 4 - 6 tingkat merupakan jenis yang paling sesuai untuk
menghadapi masalah sirkulasi dengan adanya konsentrasi yang berlebih sehingga

6
dapat menyebabkan masalah penyumbatan (clogging) pada sistem preheater. Alat
ini merupakan alat yang digunakan untuk pemanasan awal bahan baku sebelum
masuk rotary kiln. Pemanasan raw mill terjadi pada preheater melalui beberapa
stage cyclone dan pemanas yang digunakan adalah gas hasil pembakaran dari kiln.
Gambar preheater dapat dilihat pada Gambar 2.2 sebagai berikut :

Gambar 2.2 Preheater Tower

Di dalam preheater terdapat suatu bagian yang disebut dengan calsiner. Calsiner
merupakan salah satu reaktor di dalam suatu pabrik semen dengan proses kering
yang digunakan untuk proses kalsinasi. Proses kalsinasi adalah proses penguraian
karbonat menjadi oksida CaO dan MgO serta CO2 sebagai gas. Proses kalsinasi
berlangsung dari cyclone I hingga cyclone III pada temperatur yang berbeda dengan
keberhasilan derajat kalsinasi (persentase unsur CaO yang terurai dari senyawa
karbonat) sesuai dengan desain preheater yang digunakan. Pada kalsiner terdapat
dua sistem yaitu :

1. In Line Calciner (ILC)

Aliran udara pembakaran di kalsiner di suplai dari udara tersier dan udara dari kiln.
Gambar in line calciner dapat dilihat pada Gambar 2.3 sebagai berikut :

7
 Sumber : Manias, Con. G
Gambar 2.3 In Line Calciner (ILC)

2. Separate Line Calsiner (SLC)

Udara panas tersier dari cooler masuk ke kalsiner melalui central inlet di dasar
konis dan gas buang keluar kalsiner melalui sisi outlet di bagian atas. Gambar
separate line calciner dapat dilihat pada Gambar 2.4 sebagai berikut :

Sumber : Manias, Con. G

Gambar 2.4 Separate Line Calsiner (SLC)

8
Suspension preheater yang digunakan adalah SLC preheater dengan dua string.
Pemanasan raw mill dilakukan oleh preheater siklon empat tingkat. Aliran material
dari silo raw mill diangkut oleh conveyor masuk ke bagian puncak preheater
(tingkat 1) sedangkan gas panas masuk ke cyclone paling bawah berlawanan arah
dengan arah aliran material masuk. Aliran gas panas dimungkinkan karena adanya
hisapan fan, sedangkan material bergerak karena gaya gravitasi. Material yang
mengalir dari atas bertemu dengan gas panas dari bawah dalam saluran yang
menghubungkan cyclone. Pada saat tersebut terjadi perpindahan panas dari gas ke
material. Material yang sempat terbawa oleh gas dari bawah dipisahkan dengan
cyclone dan selanjutnya dialirkan ke bawah.

Pembakaran (Firing)
Pembakaran berlangsung pada tanur putar atau rotary kiln. Pada rotary kiln juga
terjadi proses kalsinasi, sintering dan clinkering. Temperatur material yang masuk
ke dalam rotary kiln antara 800–900°C sedangkan temperatur clinker yang keluar
dari rotary kiln adalah 1100-1400 °C. Rotary kiln merupakan peralatan utama di
seluruh unit pabrik semen, karena di dalam rotary kiln terjadi semua proses kimia
dalam pembentukan clinker.
Secara garis besar, di dalam rotary kiln terdapat tiga zona yaitu zona kalsinasi, zona
transisi dan zona sintering. Pada teknologi proses semen saat ini, proses kalsinasi
berlangsung pada suspension preheater sehingga proses yang terjadi di dalam
rotary kiln lebih efektif jika ditinjau dari konsumsi energi. Proses perpindahan
panas di dalam rotary kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga
diperlukan isolator yang baik untuk mencegah kehilangan panas (heat loss). Isolator
tersebut adalah bata tahan api dan coating yang terbentuk selama proses.

Rotary kiln (tanur putar) merupakan peralatan paling utama pada proses pembuatan
semen. Fungsi utamanya adalah sebagai tempat terjadinya proses klinkerisasi
sehingga terbentuk senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C3S, C2S, C3A dan
C4AF. Tanur putar ini berbentuk silinder yang terbuat dari baja yang dipasang
secara horizontal dengan kemiringan 4°, berdiameter 4,5 m, panjang 75 m dan
kecepatan putar 3 rpm. Tanur putar mampu membakar umpan dengan kapasitas

9
7800 ton/jam hingga menjadi terak (clinker). Gambar rotary kiln dapat dilihat pada
Gambar 2.5 sebagai berikut :

Gambar 2.5 Rotary Kiln

Pada dasarnya rotary kiln adalah sebuah silinder panjang berputar pada porosnya
satu kali setiap satu atau dua menit, sumbu ini cenderung sedikit miring, ujung
dengan pembakar yang lebih rendah. Rotasi menyebabkan umpan secara bertahap
bergerak dimana umpan masuk pada keadaan dingin dan keluar pada kondisi panas.
Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan calsiner. Gerakan
antara material dan gas panas hasil pembakaran batubara berlangsung secara
counter current. Karena panas yang ditimbulkan batubara tinggi maka rotary kiln
perlu dilapisi batu tahan api pada bagian dalamnya untuk mencegah agar baja tidak
meleleh. Proses klinkerisasi dalam kiln terbagi dalam beberapa zona, yaitu :

1. Calcining Zone
Pada zona ini raw mill dari preheater akan mengalami pemanasan hingga 1200 ºC
dan proses yang terjadi adalah proses penguraian secara maksimum dari unsur-
unsur reaktif yang terkandung dalam material masih berbentuk bubuk dan bagian
dalam kiln digunakan lapisan alumina bricks.

10
2. Transition Zone
Pada zona ini material mengalami perubahan fasa dari padat ke cair dengan
temperatur operasi sekitar 1300 ºC. pada zona ini juga terjadi reaksi antara CaO
dengan senyawa SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Daerah kiln ini dilindungi oleh lapisan
High Alumina Bricks.

3. Sintering Zone
Pada zona ini material mendekati sumber panas yang terpancar dari burner.
Pemanasan terjadi hingga temperatur 1500 ºC, proses yang terjadi adalah pelelehan
dari semua material dan reaksi maksimum antara CaO dengan senyawa SiO2, Al2O3
dan Fe2O3. Mineral compound ini membentuk senyawa utama clinker yaitu C3S
(Alite), C2S (Belite), C3A (Celite) dan C4AF (Felite). Reaksi ini disebut reaksi
klinkerisasi.

4. Cooling Zone
Material yang berbentuk cair di sintering zone akan mengalir ke cooling zone dan
mengalami perubahan fasa material menjauhi gun burner. Temperatur akan turun
hingga mencapai 1200 ºC. Karena adanya gerakan rotasi kiln, maka sebagian besar
material akan berbentuk granular atau butiran.

Pendinginan (Cooling)
Proses pendinginan clinker berlangsung pada adalah cooler. Laju pendinginan
clinker menentukan komposisi akhir clinker. Jika proses pendinginan clinker
berlangsung perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik
(reverse). Hal ini juga menyebabkan C3S yang telah terbentuk di kiln akan
berkurang dan terlarut pada clinker yang masih berbentuk cair selama proses
pendinginan.
Laju pendinginan juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktifitas fasa clinker dan
tekstur clinker. Clinker yang memiliki kandungan SiO2 tinggi akan mengalami
kristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Clinker kemudian dialirkan menuju
tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi
yaitu pan conveyor.

11
Grate Cooler
Grate cooler yaitu clinker cooler dengan efek pendinginan yang terjadi karena
adanya udara yang dihembuskan oleh beberapa fan / blower ke permukaan lapisan
clinker di atas grate plate. Pada awal perkembangannya pemakaian grate cooler
dimaksudkan untuk mendapatkan laju pendinginan yang cepat dengan tujuan
mengurangi pengaruh kristal periclase sehingga diperoleh kualitas clinker yang
baik. Tetapi pada kenyataannya diperoleh juga perpindahan panas yang sangat baik
sehingga cooler jenis ini bisa menerima clinker dengan temperatur 1360 °C -
1400 °C. Gambar grate cooler dapat dilihat pada Gambar 2.6 sebagai berikut :

Gambar 2.6 Grate Cooler

Dengan penggunaan udara berlebih, clinker yang keluar bisa mencapai temperatur
sampai dengan 65 °C diatas temperatur udara sekitar sehingga bisa langsung
digiling. Perpindahan panas terjadi pada kondisi cross current dan counter current
antara clinker dengan udara pendingin. Peralatan grate cooler tidak bisa dipisahkan
letaknya dari kiln karena terpasang langsung menyambung pada outlet kiln.
Menurut (Rudi, 1992) prinsip kerja dari grate cooler adalah sebagai berikut :

1. Clinker yang keluar dari kiln jatuh di atas grate plate bagian depan
membentuk suatu tumpukan.

12
2. Udara pendinginan clinker ditiup dengan sejumlah fan dari bawah plate
dengan menembus kisi-kisi grate plate dan bed clinker di atas grate plate.
Sehingga terjadi kontak antara udara pendingin dengan clinker panas, dengan
adanya kontak tersebut maka terjadi perpindahan panas. Sisa udara
pendinginan masuk ke dalam kiln sebagai udara bakar dan udara pendingin
masuk ke dalam kalsiner dan selebihnya dihisap oleh fan sebagai udara buang
setelah terlebih dahulu melalui alat penangkap debu.
3. Grate plate dipasang dengan susunan baris selang-seling antara baris yang
statis dan baris yang bergerak maju mundur, dengan adanya gerakan tersebut
clinker bergerak terdorong ke belakang dan seterusnya menuju clinker
crusher selanjutnya ke chain conveyor.
4. Grate plate digerakkan dengan hydraulic drive. Clinker yang berukuran halus
akan turun ke bawah menembus kisi-kisi grate plate dan ditampung di dalam
hopper yang dilengkapi dengan flap damper dan sensor level. Flap damper
akan membuka secara otomatis apabila hopper penuh dan clinker jatuh
diterima drag chain menuju chain conveyor.
5. Untuk menjaga ketebalan material di atas grate cooler (grate plate) konstan
di pasang satu buah fan pendingin khusus jika tekanan fan naik secara
otomatis grate plate akan bergerak lebih cepat.
6. Untuk material yang berukuran besar masuk pada breaker / crusher untuk
dipecah dan hasilnya akan keluar bercampur dengan material dari grate plate
cooler menuju alat transportasi.

2.1.4 Penggilingan Akhir

Proses penggilingan akhir berlangsung pada finish mill. Bahan baku dalam proses
penggilingan akhir terdiri dari bahan baku utama, yaitu terak atau clinker; bahan
baku penolong yaitu gypsum; dan bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag dan
lain-lain. Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistem
penggilingan open circuit dan sistem penggilingan closed circuit. Pada unit open
circuit perbandingan panjang shell dan diameter alat kurang lebih 4:1 hingga 5:1
untuk mendapatkan kehalusan yang diinginkan. Pada unit closed circuit
perbandingan panjang shell dan diameter adalah 3 : 1.

13
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen antara
semen berukuran halus dan kurang halus. Semen berukuran halus dialirkan oleh
udara melalui cyclone menuju bag filter dan terakhir menuju silo.

2.1.5 Pengemasan
Pengemasan semen secara garis besar terdiri dari dua macam yaitu pengemasan
dengan menggunakan sak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah.
Semen dalam bentuk sak didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user.
Semen dalam bentuk curah didistribusikan ke pengguna skala besar seperti proyek
bangunan dan infrastruktur.
Pada proses pengemasan menggunakan sak, semen pada silo dikeluarkan dengan
menggunakan udara bertekanan lalu dibawa ke bin penampungan sementara
sebelum masuk ke dalam mesin packer atau loading ke truk. Udara bertekanan
berfungsi dalam sistem aerasi di dalam silo agar tidak terjadi penggumpalan semen
karena kelembapan udara.

2.2 Energi
Energi adalah besaran yang harus dipindahkan pada objek agar objek tersebut dapat
melakukan kerja atau agar objek tersebut dapat mengalami pemanasan.
Berdasarkan Hukum Pertama Termodinamika, atau Hukum Kekekalan Energi,
energi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan dalam sebuah proses namun
mengalami perubahan bentuk. Energi dapat dinyatakan pada persamaan 2.1.

𝑄 = ∆𝑈 + 𝑊 (2.1)

Keterangan :
Q : panas yang masuk atau keluar sistem
∆U : energi internal sistem
W : usaha yang dilakukan oleh sistem atau pada sistem

14
2.3 Eksergi
Eksergi secara termodinamika dijelaskan sebagai jumlah kerja maksimum yang
dapat dihasilkan oleh sistem ketika sistem tersebut berada dalam kesetimbangan
dengan lingkungan. Analisis eksergi merupakan metode yang kuat dalam analisis
parameter termodinamika di dalam suatu sistem. Kegunaan analisis eksergi
diantaranya : (i) evaluasi secara kuantitatif penyebab ketidaksempurnaan proses
secara termodinamika; (ii) evaluasi kinerja maksimum sistem; (iii) identifikasi
peralatan yang memiliki kehilangan eksergi; dan (iv) penentuan peluang
pengembangan secara termodinamika.
Eksergi merupakan besaran termodinamika yang berbeda dengan energi.
Berdasarkan Hukum Termodinamika, energi tidak dapat diciptakan atau
dimusnahkan namun dapat mengalami perubahan bentuk. Sebaliknya, eksergi
selalu hilang ketika proses berjalan ireversibel. Kehilangan eksergi sebanding
dengan peningkatan entropi sistem dan lingkungan. Kehilangan eksergi disebut
Anergi.

15
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Dasar Penyusunan Neraca Massa dan Energi

Perhitungan neraca massa dan neraca energi dilakukan dengan menggunakan
persamaan-persamaan termodinamika, perpindahan panas serta reaksi kimia yang
berlangsung di dalam sistem. Perhitungan neraca massa merupakan tahapan awal
yang harus dilakukan. Data hasil perhitungan neraca massa selanjutnya digunakan
untuk perhitungan neraca energi. Asumsi-asumsi yang digunakan dalam
perhitungan neraca massa dan energi adalah sebagai berikut :
1. Proses pembakaran berlangsung secara sempurna.
2. Kondisi aliran massa tunak (steady state).
3. Perubahan temperatur lingkungan diabaikan.
4. Kebocoran udara dingin ke dalam sistem diabaikan.
5. Seluruh aliran gas dianggap sebagai gas ideal.
6. Kapasitas panas (cp) gas hasil pembakaran didekati dengan cp masing-
masing gas penyusunnya.
7. Komposisi kiln feed dan batubara tidak berubah.

Neraca massa pada proses dinyatakan pada persamaan 3.1. Berdasarkan persamaan
tersebut, jumlah massa yang masuk sama dengan jumlah massa yang keluar. Data
neraca massa pada unit rotary kiln dapat diperoleh dari data operasi di Plant Pabrik
Semen Tuban.

∑ 𝑚𝑖𝑛 = ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 (3.1)

Keterangan :
min : massa yang masuk
mout : massa yang keluar

Neraca energi merupakan metode dasar dalam investigasi sebuah proses. Melalui
neraca energi dapat diketahui kebutuhan pengembangan pada proses, kunci dalam

16
optimasi dan dasar dalam penyusunan neraca eksergi. Secara umum persamaan
neraca energi dinyatakan pada persamaan 3.2 dan 3.3.

∑ 𝐸𝑖𝑛 = ∑ 𝐸𝑜𝑢𝑡 (3.2)

𝑄 + ∑ 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑖𝑛 = 𝑊 + ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑜𝑢𝑡 (3.3)

Keterangan :
Ein : laju energi yang masuk
Eout : laju energi yang keluar
Q : laju panas masuk dikurangi laju panas keluar
W : laju daya keluar dikurangi laju daya masuk
min : massa yang masuk
mout : massa yang keluar
h : entalpi spesifik

Asumsi tidak ada perubahan pada energi kinetik dan potensial selama perpindahan
panas atau kerja, maka persamaan neraca energi seperti disampaikan pada
persamaan 3.4.

∑ 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑖𝑛 = 𝑊 + ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑜𝑢𝑡 (3.4)

3.2 Perhitungan Neraca Massa

Perhitungan neraca massa didasarkan atas hukum kekekalan massa yang melewati
rotary kiln, disampaikan pada persamaan 3.5 dan 3.6.

∑ 𝑚𝑖𝑛 = 𝑚𝑐𝑜𝑎𝑙 + 𝑚𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑓𝑒𝑒𝑑 + 𝑚𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 + 𝑚𝑑𝑒𝑏𝑢 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒 (3.5)

∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 = 𝑚𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 + 𝑚𝑑𝑒𝑏𝑢 + 𝑚𝑔𝑎𝑠 𝑏𝑢𝑎𝑛𝑔 (3.6)

Sumber : Walter, H Duda, Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985

Sedangkan untuk massa yang tidak diketahui dilakukan perhitungan dari reaksi
kimia seperti massa CO2 dari hasil kalsinasi dan gas hasil pembakaran batubara.

17
3.2.1 Penentuan Massa Rawmix Panas
Rawmix panas yang telah mengalami proses pemanasan awal di suspension
preheater akan masuk ke rotary kiln. Di dalam rotary kiln terjadi proses
pembakaran rawmix menjadi clinker. Komposisi rawmix yang masuk ke dalam
rotary kiln itu dapat diberikan pada tabel 3.1 sebagai berikut :

3.2.2 Penentuan Massa sisa CaCO3 dan MgCO3

Massa CaCO3 dan MgCO3 yang masuk ke rotary kiln akan mengalami reaksi
kalsinasi di dalam kiln sebesar 100%. Reaksi kalsinasi adalah reaksi pelepasan CO2
dari senyawa CaCO3 dan MgCO3, reaksi ini merupakan reaksi yang paling banyak
menggunakan energi, adapun persamaan reaksinya adalah sebagai berikut :

CaCO3  CaO + CO2 ............ (179 kJ/mol)

MgCO3  MgO + CO2 .......... (118 kJ/mol)

Untuk menghitung massa CaCO3 dan MgCO3 hasil kalsinasi disampaikan seperti
persamaan 3.7 dan 3.8.

𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) = 𝑑𝑒𝑟𝑎𝑗𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖 × 𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂3 (3.7)

𝑚𝑀𝑔𝐶𝑂3 (𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) = 𝑑𝑒𝑟𝑎𝑗𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖 × 𝑚𝑀𝑔𝐶𝑂3 (3.8)

Untuk menentukan massa CaO dan MgO hasil kalsinasi disampaikan seperti
persamaan 3.9 dan 3.10.

𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
𝑚𝐶𝑎𝑂 (ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) = 𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) × (3.9)
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
𝑚𝑀𝑔𝑂 (ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) = 𝑚𝑀𝑔𝐶𝑂3 (𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) × (3.10)
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3

18
Sedangkan untuk menentukan massa CO2 hasil kalsinasi disampaikan pada
persamaan 3.11.

𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝑚𝐶𝑂2 (ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) = 𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖) × (3.11)
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3

Sumber : Walter, H Duda, Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985

3.2.3 Penentuan Massa Batubara

Batubara adalah sumber energi yang paling besar untuk pembakaran di dalam
rotary kiln, jumlah massa batubara yang masuk ke rotary kiln dapat dilihat pada
daily report PT. Semen Tuban. Komposisi batubara hasil uji laboratorium dapat
diberikan pada tabel 3.2 sebagai berikut :

3.2.4 Penentuan Massa Udara Pembakaran

Udara pembakaran adalah udara yang dibutuhkan untuk proses pembakaran di
dalam rotary kiln. Besarnya massa udara pembakaran ini dapat ditentukan dengan
perhitungan pembakaran batubara teoritis. Dibawah ini akan diberikan perhitungan
reaksi pembakaran udara teoritis. Reaksi kimia yang terjadi dalam proses
pembakaran batubara ditunjukkan sebagai berikut :

C + O2  CO2
2H + ½ O2  H2O
S + O2  SO2

Sumber : Walter, H Duda, Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985

Reaksi kimia diatas dapat ditulis ke dalam bentuk persamaan umum untuk reaksi
pembakaran teoritis batubara seperti pada persamaan 3.12.

𝑦
𝐶𝑥 𝐻𝑦 𝑁𝑧 𝑆𝑝 𝑂𝑞 + 𝛼(𝑂2 + 3,762 𝑁2 ) → 𝑥𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑝𝑆𝑂2 +
2
𝑧
(3,762 𝛼 + 2) 𝑁2 (3.12)

19
Dimana :
%𝐶 %𝐻 %𝑍
𝑥 = 𝐴𝑟 𝐶 𝑦 = 𝐴𝑟 𝐻 𝑧 = 𝐴𝑟 𝑍
%𝑆 %𝑂
𝑝 = 𝐴𝑟 𝑆 𝑞 = 𝐴𝑟 𝑂

Jumlah mol udara untuk pembakaran teoritis (α) didapat dengan menyamakan
jumlah mol unsur-unsur kimia pada sisi produk dan reaktan seperti pada persamaan
3.13.

𝑦 𝑞
𝛼 =𝑥+ +𝑝− (3.13)
4 2

Sementara jumlah mol batubara untuk total massa yang diumpankan ke rotary kiln
dapat ditentukan dengan menggunakan rumus pada persamaan 3.14.

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎 = (3.14)
𝑀𝑟 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎

Untuk menghitung massa gas buang yang terbentuk untuk satuan total massa
batubara yang diumpankan ke rotary kiln dapat ditentukan dengan rumus yang
sesuai dengan persamaan 3.15, 3.16, 3.17 dan 3.18.

Menghitung massa CO2 :

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶𝑂2 = 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 × 𝑀𝑟 𝐶𝑂2 𝑡𝑜𝑛/ℎ (3.15)

Menghitung massa H2O :

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 𝑂 = 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 × 𝑀𝑟 𝐻2 𝑂 𝑡𝑜𝑛/ℎ (3.16)

Menghitung massa SO2 :

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑂2 = 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 × 𝑀𝑟 𝑆𝑂2 𝑡𝑜𝑛/ℎ (3.17)

Menghitung massa N2 :
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁2 = 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 × 𝑀𝑟 𝑁2 𝑡𝑜𝑛/ℎ (3.18)

20
3.2.5 Penentuan Massa Clinker
Pembakaran di rotary kiln menyebabkan terjadinya reaksi kimia, reaksi ini disebut
juga reaksi pembentukan clinker. Dibawah ini adalah reaksi-reaksi pembentukan
clinker sebagai berikut :

CaCO3  CaO + CO2

2CaO + SiO2  (CaO)2.SiO2

CaO.Al2O3 + 2CaO  (CaO)3.Al2O3
CaO.Al2O3 + 3CaO + Fe2O3  (CaO)4.Al2O3.Fe2O3
(CaO)2.SiO2 + CaO  (CaO)3.SiO2

Menurut buku Cement Chemistry yang ditulis Professor Taylor dan Thomas,
Enthalpy pembentukan clinker adalah +1745 kJ/kg. Dibawah ini adalah tabel dari
komponen senyawa clinker yang terbentuk, Senyawa diatas terbentuk dari
gabungan unsur-unsur yang dapat dilihat pada tabel 3.3 dan 3.4.

Tabel 3.3 Senyawa Pembentuk Clinker

Rumus Kimia Senyawa Rumus Kimia
Nama Lain
Yang Terbentuk Lain
2CaO.SiO2 Dicalcium Silicate C2 S
3CaO.SiO2 Tricalcium Silicate C3 S
Tricalcium
3CaO.Al2O3 C3 A
Aluminate
Tricalcium
4CaO.Al2O3.Fe2O3 Alumino Phase C4AF
Ferrite

Tabel 3.4 Komposisi Senyawa Clinker

Komponen Clinker (%)
SiO2 22,8
Al2O3 6,4
Fe2O3 3

21
 CaO 66,2
MgO 1,1
SO3 0,1
LOI -
K2O 0,2
Na2O 0,2
H2O -
Total 100
Sumber : Walter, H Duda, Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985

Sementara banyaknya senyawa clinker yang terbentuk dapat dihitung dengan

menggunakan rumus sesuai persamaan 3.19, 3.20, 3.21, 3.22 dan 3.23.

𝐶3 𝑆 = 48% 𝐶𝑎𝑂 + 17% 𝑆𝑖𝑂2 + 0,7% 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,5% 𝐹𝑒2 𝑂3 +

0,1% 𝑆𝑂3 + 0,1% 𝐾2 𝑂 + 0,1% 𝑁𝑎2 𝑂 + 0,7% 𝑀𝑔𝑂 (3.19)

𝐶2 𝑆 = 5,1% 𝑆𝑖𝑂2 + 0,1% 𝑀𝑔𝑂 + 0,3% 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,2% 𝐾2 𝑂 +

8,2% 𝐶𝑎𝑂 + 0,1% 𝐹𝑒2 𝑂3 (3.20)

𝐶3 𝐴 = 0,1% 𝑁𝑎2 𝑂 + 0,1% 𝑀𝑔𝑂 + 3,2% 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,3% 𝑆𝑖𝑂2 +

4% 𝐶𝑎𝑂 + 0,3% 𝐹𝑒2 𝑂3 (3.21)

𝐶4 𝐴𝐹 = 0,2% 𝑀𝑔𝑂 + 2,2% 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,4% 𝑆𝑖𝑂2 + 5% 𝐶𝑎𝑂 +

2,1% 𝐹𝑒2 𝑂3 (3.22)

𝐹𝑟𝑒𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑒 = 0,9% 𝐶𝑎𝑂 (3.23)

Sumber : Walter, H Duda, Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985

Besarnya mineral compound clinker yang terbentuk dapat juga dilihat berdasarkan
tabel 3.5 sebagai berikut :

22
 Tabel 3.5 Komposisi Mineral Compound Clinker
Mineral compound yang
Persentase (%)
terbentuk
Alite 67,2
Belite 14
Aluminate 8
Ferrite 9,9
Free lime 0,9
Total 100

Menentukan massa clinker yang terbentuk dapat dilihat pada persamaan 3.24.

𝑀𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 = 𝑓𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 𝑚𝑟𝑎𝑤𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (3.24)

Sumber : Michael J. Gibbs, Peter Soyka and David Conneely (ICF Incorporated)

3.3 Perhitungan Neraca Energi

Perhitungan neraca energi yang dilakukan pada unit Rotary kiln 2Pabrik Semen
Tuban adalah meliputi sebagai berikut :

3.3.1 Perhitungan Energi Panas Batubara

Perhitungan energi panas yang dapat dihasilkan oleh batubara disampaikan pada
persamaan 3.25, 3.26 dan 3.27.

𝑄𝑏𝑏 = (𝐻𝑐 × 𝑚) (3.25)

𝑂
𝐻𝐻𝑉 = 33950 𝐶 + 144200 (𝐻2 − ( 2)) + 9400 𝑆 (3.26)
8

𝐿𝐻𝑉 = 𝐻𝐻𝑉 − 2400 (𝑀 + 9𝐻2 ) (3.27)

3.3.2 Perhitungan Panas Sensibel Batubara

Perhitungan panas sensibel pada batubara disampaikan pada persamaan 3.28.

𝑄𝑐 = 𝑐𝑐 × 𝑚𝑏 × 𝑇𝑏 (3.28)

23
Keterangan :
Cc : panas spesifik batubara (kJ/kg°C)
cc : 1,2 kJ/kg°C (T = 72°C)
mb : massa batubara (kg/h)
Tb : temperatur batubara (°C)

3.3.3 Perhitungan Panas Rawmix

Perhitungan panas rawmix disampaikan pada persamaan 3.29.

𝑄𝑟𝑚 = 𝑚𝑟𝑚 × 𝑐𝑟𝑚 × 𝑇𝑟𝑚 (3.29)

Keterangan :
Crm : panas spesifik rawmix (kJ/kg°C)
crm : 1,08 kJ/kg°C
mrm : massa rawmix (kg/h)
Trm : temperatur rawmix (°C)

3.3.4 Perhitungan Panas dari CaO

Perhitungan panas dari CaO (limestone) disampaikan pada persamaan 3.30.

𝑄𝐶𝑎𝑂 = 𝑚𝐶𝑎𝑂 × 𝑐𝐶𝑎𝑂 × 𝑇𝐶𝑎𝑂 (3.30)

Keterangan :
CCaO : panas spesifik CaO (kJ/kg°C)
cCaO : 0,87 kJ/kg°C
mCaO : massa CaO (kg/h)
TCaO : temperatur CaO (°C)

3.3.5 Perhitungan Panas dari MgO

Perhitungan panas dari MgO disampaikan pada persamaan 3.31.

𝑄𝑀𝑔𝑂 = 𝑚𝑀𝑔𝑂 × 𝑐𝑀𝑔𝑂 × 𝑇𝑀𝑔𝑂 (3.31)

24
Keterangan :
CMgO : panas spesifik MgO (kJ/kg°C)
cMgO : 12,01 kJ/kg°C
mMgO : massa MgO (kg/h)
TMgO : temperatur MgO (°C)

3.3.6 Perhitungan Panas Udara Pembakaran

Perhitungan panas udara yang digunakan untuk proses pembakaran disampaikan
pada persamaan 3.32.

𝑄𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 × 𝑐𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 × 𝑇𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 (3.32)

Keterangan :
Cudara : panas spesifik udara (kJ/kg°C)
cudara : 1,12 kJ/kg°C
mudara : massa udara (kg/h)
Tudara : temperatur udara (°C)

3.3.7 Perhitungan Panas dari Debu Cyclone

Perhitungan panas dari debu cyclone disampaikan pada persamaan 3.33.

𝑄𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝑚𝑑𝑒𝑏𝑢 × 𝑐𝑑𝑒𝑏𝑢 × 𝑇 (3.33)

Keterangan :
Cdebu : panas spesifik debu (kJ/kg°C)
cdebu : 1,08 kJ/kg°C
mdebu : massa debu (kg/h)
T : temperatur inlet kiln (°C)

3.3.8 Perhitungan Panas dari Clinker

Perhitungan panas yang dihasilkan oleh clinker disampaikan pada persamaan 3.34.

𝑄𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 = 𝑚𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 𝑐𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 𝑇𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 (3.34)

Keterangan :

25
Cclinker : panas spesifik clinker (kJ/kg°C)
cclinker : 1,1 kJ/kg°C
mclinker : massa clinker (kg/h)
Tclinker : temperatur clinker (°C)

3.3.9 Perhitungan Panas dari Gas Buang Kiln

Perhitungan panas dari gas buang kiln disampaikan pada persamaan 3.35.

𝑇
𝑄 = 𝑚 ∫𝑇 𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 (𝑇)𝑑𝑇 (3.35)

3.3.10 Perhitungan Panas Debu ke Cyclone

Perhitungan panas debu yang menuju ke cyclone disampaikan pada persamaan
3.36.

𝑄𝑑𝑒𝑏𝑢 = 𝑚𝑑𝑒𝑏𝑢 × 𝑐𝑑𝑒𝑏𝑢 × 𝑇𝑑𝑒𝑏𝑢 (3.36)

Keterangan :
Cdebu : panas spesifik debu (kJ/kg°C)
cdebu : 1,08 kJ/kg°C
mdebu : massa debu (kg/h)
Tdebu : temperatur debu (°C)

3.3.11 Perhitungan Losses Dinding Kiln Shell

Kehilangan panas yang terjadi pada dinding kiln shell disebabkan oleh 2 faktor
yaitu radiasi dan konveksi dengan rumus yang disampaikan pada persamaan 3.37,
3.38 dan 3.39.

1. Radiasi
𝑄𝑟 = 𝜎𝜀𝐴𝑝𝑘 (𝑇𝑠4 − 𝑇∞4 ) (3.37)

Dimana :
Apk : luas permukaan cyclone yang terdiri atas tabung dan cone (m2)
σ : konstanta Stefan Boltzman = 5,67 x 10-8 W/m2K
ε : emisivitas bahan ; ε = 0,78 (oxidized surface)

26
Ts : temperatur permukaan (K)
T∞ : temperatur lingkungan (K)

2. Konveksi
𝑄𝑟 = ℎ𝑐𝑜𝑛 𝐴𝑝𝑘 (𝑇𝑠 − 𝑇~ ) (3.38)

𝑘 𝑁𝑢𝑚
ℎ𝑚 = (3.39)
𝐷

3.4 Perhitungan Neraca Eksergi

Persamaan neraca eksergi disampaikan pada persamaan 3.40, 3.41 dan 3.42.

∑ 𝐸𝑥𝑖𝑛 − ∑ 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 = ∑ 𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡 (3.40)

𝑇0
∑ 𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡 = ∑(1 − )𝑄𝑘 − 𝑊 + ∑ 𝑚𝑖𝑛 Ψ𝑖𝑛 − ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 Ψ𝑜𝑢𝑡 (3.41)
𝑇𝑘

Ψ = (ℎ − ℎ𝑜 ) − 𝑇𝑜 (𝑠 − 𝑠𝑜 ) (3.42)
Keterangan :
Exin : laju eksergi masuk
Exout : laju eksergi keluar
Exdest : laju eksergi rusak
To : temperatur lingkungan
Tk : temperatur pada lokasi k
Qk : laju perpindahan panas pada batas Tk dan lokasi k
W : laju kerja
Ψ : aliran eksergi
s : entropi spesifik
so : entropi spesifik pada kondisi To dan Po

3.5 Analisis Energi dan Eksergi

Ireversibilitas merupakan besaran yang menyatakan jumlah eksergi yang rusak
pada sistem tertutup atau jumlah kerja potensial yang terbuang. Untuk sistem
dengan efisiensi tinggi, nilai I rendah atau sebaliknya. Persamaan perhitungan
ireversibilitas pada sistem tertutup disampaikan pada persamaan 3.43. Jika nilai I

27
lebih besar dari 0 maka terjadi ireversibilitas di dalam sistem. Namun, jika I sama
dengan 0 maka tidak terjadi ireversibilitas pada sistem.

𝐼 = ∑ 𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡 = 𝑇𝑜 𝑠𝑔𝑒𝑛 (3.43)

Keterangan :
I : ireversibilitas
To : temperatur lingkungan
sgen : entropi yang dihasilkan sistem proses

Analisis eksergi dilakukan berdasarkan hubungan antara kerja nyata dan kerja
maksimal yang dapat diperoleh pada proses reversibel. Hal ini dinyatakan pada
persamaan 3.44.

𝑤𝑎𝑐𝑡 = 𝑤𝑚𝑎𝑘𝑠 − 𝐼 (3.44)

Keterangan :
wact : kerja nyata
wmaks : kerja maksimal
I : ireversibilitas

Energi maksimal dapat dinyatakan pada persamaan 3.45.

𝑤𝑚𝑎𝑘𝑠 = ∆𝐸𝑘𝑠 = 𝐸𝑘𝑠𝑖𝑛 − 𝐸𝑘𝑠𝑜𝑢𝑡 (3.45)

Keterangan :
wmaks : kerja maksimal
Eksin : eksergi masuk
Eksout : eksergi keluar

28
 DAFTAR PUSTAKA

Engin, Tahsin dan Vedat Ari, Energy Auditing and Recovery for Dry Type Cement
Rotary Kiln Systems – A Case Study, University of Sakarya, Turkey, 2002.

Graveland, A.J.G.G. and E. Gisolf. (1998). Exergy Analysis: An Efficient Tool

Process Optimization and Understanding. Computers Chem. Engng. Vol. 22,
Suppl. pp. 5545-5552.

Proffessor H,F.W Taylor and Thomas Telford, Cement Chemistry, University of

Aberdeen. 1997.

United Nations Industrial Development Organization (UNIDO), Output of a

Seminar on Energy Conservation in Cement Industry, Japan, 1994.

Walter, H Duda, Cement Data Book, Macdonald & Even, London, 1985.

29