ANALISIS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT

EFECTIVENESS PADA PULVERIZED COAL INJECTION (PCI)

Oleh
Akhmad fakhrulloh
2301171029

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BANTEN JAYA
SERANG
2020
DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ......................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian ..................................................................................3
1.4 Batasan Masalah ...................................................................................4
1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................4
1.6 Sistematika Penulisan ...........................................................................5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sistem Manajemen Perawatan (Maintenance) .....................................6
2.2 Tujuan Perawatan .................................................................................8
2.3 Strategi Perawatan ................................................................................9
2.4 TPM (Total Productive Maintenance) ..................................................13
2.5 OEE (Overall Equipment Effectiveness) ..............................................20
2.6 Six Big Losses .......................................................................................24
2.7 Diagram Sebab-akibat (Fish Bone) ......................................................26
2.8 Diagram Pareto .....................................................................................29
2.9 5W+1H..................................................................................................29
2.10 Penelitian Terdahulu ...........................................................................30
2.11 Proses Blast Furnace dan PCI..............................................................36

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Identifikasi Masalah...............................................................................40
3.2 Object Penelitian....................................................................................40
3.3 Metode Pengumpulan Data....................................................................40
3.4 Pengumpulan Data.................................................................................42
3.5 Metode Analisa Data.............................................................................42
3.6 Flow Chart Penelitian Khusus...............................................................44

ii
DAFTAR SINGKATAN, NOTASI DAN LAMBANG

SINGKATAN Halaman

RMH Raw Material Handling 1

PCI Pulverized Coal Injection 2
PC Pulverized Coal 2
TPM Total Producive Maintenance 2
OEE Overall Equipment Effectiveness 3
JIPM Japan Institude of Plan Maintenance 8
PM Preventive Maintenance 14
MP Maintenance Prevention 14
MI Maintenanbility Improvement 14
5W1H What, Why, Where, When, Who,How 29
BFG Blast Furnace Gas 37
COG Coke Oven Gas 37
HBS Hot Blast Stove 37

Lambang

% Persentase 22
≥90% Persentasi Lebih Dari 90 Persen 22

iii
 DAFTAR TABEL

Nomor Halaman

1. Tabel 2.1 Enam Belas Kerugian Utama yang Mempengaruhi Kinerja

Fabrikasi....................................................................................................16
2. Tabel 2.2 World Class OEE......................................................................23
3. Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu..................................................................30

DAFTAR GAMBAR
Nomor Halaman

1. Gambar 2.1 Model Input-output Proses Perawatan Produksi....................7

2. Gambar 2.2 Maintenance Process ............................................................9
3. Gambar 2.3 Maintenance Strategies.........................................................10
4. Gambar 2.4 Klasifikasi Strategi Perawatan (Duffuaa et all, 1999) ..........11
5. Gambar 2.5 Prinsip Perawatan Berbasis Kondisi .....................................13
6. Gambar 2.6 Delapan Pilar TPM (Total Productive Maintenance) ...........30
7. Gambar 2.7 Model OEE dan Six Big Losses ............................................25
8. Gambar 2.8 Contoh Diagram Sebab Akibat..............................................28
9. Gambar 2.9 Proses Blast Furnace Plant.....................................................36
10. Gambar 2.10 Proses Produksi PCI (Pulverized Coal Injection)................38
11. Gambar 2.11 PCI (Pulverized Coal Injection) dan Bagian Part Mesin.....38
12. Gambar 3.1 Flow Chart Penelitian ...........................................................44

iv
 .BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era kompetisi global dewasa ini, banyak perusahaan yang memulai
mencari alternatif keunggulan kompetisi agar dapat meningkatkan keuntungan
perusahaan. Sehingga teknologi canggih banyak dikembangkan untuk menunjang
kelancaran produksi. Mesin yang memiliki peran penting dalam proses produksi
harus dipelihara dengan baik, agar menghasilkan produk yang berkualitas dengan
waktu yang tepat dan ongkos produksi yang optimal. Proses produksi tergantung
pada kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia (man), mesin (machine),
uang (money), metode (methode) dan bahan baku (material), dimana kondisi
tersebut harus siap pakai atau siap untuk menjalankan proses produksi, karena
penurunan kondisi dan produktivitas mesin dapat berpengaruh besar terhadap
proses produksi di perusahaan tersebut.
PT. Steel Mill adalah perusahaan yang bergerak dibidang produksi baja
yang berlokasi di Jl. Afrika No. 2 Kawasan Industri Krakatau Cilegon – Banten
42443 Indonesia, merupakan perusahaan patungan (joint venture) antara PT.
Krakatau Steel (Indonesia) & POSCO (Korea Selatan). PT. Steel Mill adalah
pabrik baja terpadu yang memiliki bagian proses berbeda-beda, terdapat 3
department yaitu Iron Making, Steel Making, dan Plate Rolling. Pada tiap-tiap
department mempunyai peran yang sangat penting dalam menghasilkan sebuah
produk baja yang berkualitas. Iron Making department yang terdiri dari RMH
plant, Sinter Plant, Coke Plant dan Blast Furnace Plant adalah pabrik yang
memiliki peran masing-masing dengan tujuan untuk menghasilkan cairan baja
(pig iron).
Blast Furnace plant / dapur tinggi adalah pabrik peleburan material (bijih
besi) menjadi cairan besi kasar (pig iron) yang akan diolah kembali pada dapur
lain (stell making) untuk dijadikan produk baja yang diinginkan. Pembuatan pig
iron tersebut memiliki beberapa tahapan dan proses produksi lainnya pada

1
fasilitas-fasilitas penunjang, salah satunya adalah fasilitas PCI (Pulverized Coal
Injection).
PCI (Pulverized Coal Injection) adalah fasilitas yang memiliki peran
utama dalam membuat bahan bakar PC (Pulvarized Coal), dengan proses grinding
material coal (batu bara) dari ukuran 20-30 mm sampai ke ukuran -200 mesh yang
di injeksikan melalui pipa transport menuju tuyere sebagai alat pembakaran di
Blast Furnace. Produk yang dihasilkan pada fasilitas PCI ini sangat berperan
penting pada proses produksi di dalam Blast Furnace.
PCI Mill merupakan mesin utama dalam proses pembuatan PC (Pulverized
Coal), terjadinya gangguan pada mesin tersebut akan berakibat kerugian yang
cukup besar bagi perusahaan. Mesin PCI Mill menjadi salah satu komponen
penting dalam menghasilkan PC (Pulverized Coal), tetapi mesin PCI Mill yang
ada 70% sampai dengan 90% sudah melebihi umur teknik mesin sehingga
menyebabkan waktu perawatan yang diperlukan menjadi lama. Mengatasi
masalah tersebut diperlukan langkah yang tepat dalam melakukan perawatan
(maintenance) mesin dan peralatan, salah satunya dengan melakukan penerapan
TPM (Total Produktive Maintenance).
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu metode yang
digunakan untuk meningkatkan efesiensi penggunaan mesin dalam rangka
mendukung total preventive maintenance sistem yang melibatkan partisipasi
semua departemen dan setiap orang di perusahaan mulai dari lantai produksi
hingga top manajemen. Dengan kata lain tujuan dari TPM adalah untuk mencapai
kinerja yang ideal dan mencapai zero loss, yang artinya tanpa cacat, tanpa
breakdown, tanpa kecelakaan, tanpa kesia-siaan pada proses produksi maupun
changeover. (Nakajima, 1988: 2).
Evaluasi penerapan Total Produktive Maintenance (TPM) dilakukan
dengan mencari nilai kinerja dari mesin atau fasilitas tersebut. Salah satu metode
pengukuran kinerja yang banyak digunakan oleh perusahaan atau pun dalam ilmu
TPM adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE). Metode ini merupakan
bagian utama dari sistem pemeliharaan yang banyak diterapkan. Menggunakan
nilai OEE sebagai indikator serta mencari penyebab ketidakefektifan dari mesin

2
tersebut dengan melakukan perhitungan six big losses untuk mengetahui faktor
yang berpengaruh dari keenam faktor six big losses yang ada.
Dengan demikian, pada penelitian ini pokok permasalahan yang dibahas
adalah mengenai pengukuran nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang
digunakan sebagai dasar dalam usaha perbaikan dan peningkatan efektivitas dan
produktivitas pada fasilitas PCI (Pulverized Coal Injection). Pengukuran OEE ini
didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu (1) Availability ratio, (2)
Performance ratio, dan (3) Quality ratio. Untuk mendapatkan nilai OEE, maka
ketiga nilai dari ketiga rasio utama tersebut harus diketahui terlebih dahulu.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan permasalahan yang telah dijelaskan pada latar belakang di
atas, maka didapatkan perumusan masalah pada penelitian ini yaitu :
a. Bagaimana menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness pada mesin
PCI (Pulverized Coal Injection) dan membandingkan hasilnya dengan
standar OEE world class ?
b. Apakah faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE dan Six Big Losses
dan bagaimana pengaruh dari faktor tersebut ?
c. Bagaimana usulan yang di ajukan untuk peningkatan nilai OEE ?

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan perumusan masalah yang ada, maka didapatkan tujuan dari
penelitian ini yaitu :
a. Untuk mengetahui nilai kinerja mesin PCI dengan metode OEE dan posisi
nilai OEE tersebut terhadap standard OEE World Class.
b. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi dan pengaruh faktor
tersebut terhadap nilai OEE dan Six Big Losses.
c. Menetapkan usulan perbaikan untuk peningkatan nilai OEE.

3
1.4 Batasan Masalah
Untuk membatasi permasalahan yang dianalisis agar tidak menyimpang
dari tujuan awal, maka penulis membatasi permasalahan yang akan dianalisis
diantaranya :
a. Penelitian ini hanya terfokus pada mesin PCI (Pulverized Coal Injection)
di Blast Furnace plant.
b. Penelitian tidak membahas tentang bagaimana kualitas PC (Pulverized
Coal) yang dihasilkan baik atau tidaknya, melainkan lebih kepada kinerja
mesin.
c. Data yang di ambil adalah data produksi PC (Pulverized coal) pada bulan
April 2017 sampai Maret 2018 di PCI Blast Furnace plant .
d. Pembahasan hanya berfokus pada six big losses yang terjadi pada
perusahaan, tidak menguraikan ke 16 major losses dalam Total Productive
Maintenance (TPM).
e. Pembahasan hanya pada perhitungan nilai OEE dan analisa hasil
pengukurannya, tidak membahas mengenai implementasi TPM di
perusahaan tersebut.
f. Penelitian yang dilakukan tidak sampai ke perhitungan biaya.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh atau dicapai dari penelitian ini adalah untuk
dapat mengetahui seberapa besar kinerja mesin dilihat dari penerapan
maintenance yang sudah ada dengan mengetahui nilai dari Availability ratio,
Performance ratio, dan Quality ratio dari mesin, dan mengetahui nilai OEE pada
mesin tersebut. Dan menjadikan acuan sebagai proses perbaikan kedepan untuk
mengurangi defect dari proses produksi mesin tersebut.

4
1.6 Sistematika Penulisan
Dalam sistematika penulisan, penulis membagi dalam beberapa bab
sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan
penelitian, batasan masalah, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menguraikan teori – teori yang menunjang penulisan / penelitian,
yang bisa diperkuat dengan menunjukkan hasil penelitian / jurnal sebelumnya.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini menjelaskan cara pengambilan dan pengolahan data dengan
menggunakan alat-alat analisis yang ada. Menjelaskan cara pelaksanaan kegiatan
penelitian, mencakup cara pengumpulan data, alat-alat yang digunakan dan cara
analisis data. Jenis-jenis Metode Penelitian, yaitu Studi Pustaka, Studi Lapangan,
dan Gabungan.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini membahas tentang keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang
diperoleh dari masalah yang diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut
dengan metode yang diajukan dan menganalisa proses dan hasil penyelesaian
masalah.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini menjelaskan tentang hasil, kesimpulan dan saran berdasarkan
analisa pemecahan masalah

5
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sistem Manajemen Perawatan (Maintenance)

Dalam industri modern, peralatan dan mesin adalah bagian yang sangat
penting dari total upaya produktif. Oleh karena itu, kemalasan atau downtime
mereka menjadi sangat mahal. Sangat penting bahwa mesin pabrik harus
dipelihara dengan baik.
Berbagai entitas yang bisa dikendalikan dalam sistem perawatan seperti ;
perawatan pergantian komponen, perawatan pengendalian, perawatan total dan
bahkan sistem perawatan terkait keandalan operator. Pengelolaan sistem
perawatan dilakukan dengan tujuan untuk memberikan jaminan terhadap
beroperasinya fasilitas produksi serta berjalan dengan baiknya interaksi manusia
mesin dalam proses operasi sebuah produksi.
Menurut Nachnul Ansori dan M. Imron (2013: 2) mendefinisikan
“perawatan atau pemeliharaan (maintenance) adalah konsepsi dari semua aktivitas
yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas fasilitas/mesin agar
dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awalnya”.
Lebih jauh Ebeling (dalam Nachnul A dan M. Imron, 2013: 2) perawatan
(maintenance) adalah sebagai bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mencapai
hasil yang mampu mengembalikan item atau mempertahankannya pada kondisi
yang selalu berfungsi.
Secara umum maintenance dapat didefinisikan sebagai serangkaian
aktivitas yang diperukan untk mempertahankan dan menjaga suatu produk atau
sistem tetap berada dalam kondisi yang aman, ekonomis, efisien dan pengoprasian
yang optimal.
Al-Turki (dalam Nachnul A dan M. Imron, 2013: 2), memodelkan proses
perawatan sebagai proses transformasi ringkas dalam sistem perusahaan yang di
gambarkan dalam model block box input-output.

6
 Gambar 2.1 Model Input-output untuk proses perawatan dalam sistem
produksi dan sistem perusahaan (Al-Turki, 2011)
Sumber : Buku Sistem Pewatan Terpadu (Nachnul A dan M. Imron, 2013: 3)
Dikutip dari Al-Turki, 2011

Proses perawatan yang dilakukan akan mempengaruhi tingkat ketersediaan

(availability) fasilitas produksi, laju produksi, kualitas produk akhir (end product),
ongkos produksi dan keselamatan operasi. Proses perawatan yang dilakukan tidak
saja membantu kelancaran produksi sehingga produk yang dihasilkan tepat waktu
diserahkan kepada pelanggan tapi juga menjaga fasilitas dan peralatan tetap dalam
efektif dan efisien dimana sasarannya adalah mewujudkan nol kerusakan (zero
breakdown) pada mesin beroperasi.
Masalah perawatan mempunyai kaitan erat dengan tindakan pencegahan
(preventive) dan perbaikan (corrective). Tindakan problematika perawatan
tersebut dapat berupa:
1. Pemeriksaan (inspection), yaitu tindakan yang ditujukan untuk
sistem/mesin agar dapat mengetahui apakah sistem berada pada kondisi
yang diinginkan.
2. Service, yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga suatu sistem/mesin
yang biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian mesin.
3. Penggantian komponen (replacement), yaitu tindakan penggantian
komponen-komponen yang rusak/tidak memenuhi kondisi yang
diinginkan. Tindakan ini mungkin dilakukan secara mendadak atau dengan
perencanaan pencegahan terlebih dahulu.
4. Perbaikan (repairement), yaitu tindakan perbaikan yang dilakukan pada
saat terjadi kerusakan kecil.

7
 5. Overhaul, tindakan besar-besaran yang biasanya dilakukan pada akhir
periode tertentu.

2.2 Tujuan Perawatan

Proses perawatan secara umum bertujuan memfokuskan dalam langkah
pecegahan untuk mengurangi atau bahkan menghindari kerusakan dari peralatan
dengan memastikan tingkat keandalan dan kesiapan serta meminimalisir biaya
perawatan.
Sehingga sistem perawatan dapat membantu tercapainya tujuan dengan
adanya peningkatan profit dan kepuasan pelanggan, dengan pendekatan nilai
fungsi (function) dari fasilitas atau peralatan produksi yang ada Duffuaa et al
(dalam Nachnul A dan M. Imron, 2013: 3) dengan cara :
a. Meminimasi downtime
b. Memperbaiki kualitas
c. Meningkatkan produktivitas
d. Menyerahkan pesanan tepat waktu
Tujuan utama manejemen perawatan menurut japan institude of plan maintenance
dan cosultan TPM of India adalah :
a. Memperpanjang umur pakai fasilitas produksi.
b. Menjamin tingkat ketersedian optimum dari fasilitas produksi.
c. Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan untuk
pemakaian darurat.
d. Mendukung kemampuan mesin dapat memenuhi kebutuhan sesuai
fungsinya.
e. Mencapapi biaya perawatan serendah mungkin (lowest maintenance
cost).

8
 Gambar 2.2 Maintenance Process
Sumber : (S.R. Vijayakumar dan S. Gajendran)
Journal of mechanical and civil egineering

2.3 Strategi Perawatan

Maintenance terbagi dalam beberapa kategori, antara lain :
a. Planned Maintenance
Planned Maintenance adalah pemeliharaan yang diorganisasikan dan
dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai
dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.
b. Preventive Maintenance
Preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang
waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan
dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi
kondisi yang bisa diterima.
c. Corrective Maintenance
Corrective maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki suatu bagian termasuk penyetelan dan reparasi yang telah terhenti
untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima.
d. Predictive Maintenance
Predictive maintenance adalah pemeliharaan pencegahan yang diarahkan
untuk mencegah kegagalan suatu sarana dan dilaksanakan dengan memeriksa
mesin-mesin tersebut pada selang waktu yang teratur dan ditentukan sebelumnya,
pelaksanaan tingkat reparasi selanjutnya tergantung pada apa yang ditemukan
selama pemeriksaan.

9
 e. Emergency Maintenance
Emergency maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan seketika
ketika mesin mengalami kerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya.
Tindakan perawatan dapat dibagi menjadi empat kategori atau strategi
umum. Rencana pemeliharaan untuk aset perusahaan akan menjadi kombinasi dari
keempat strategi ini seringkali semuanya dapat digunakan pada mesin yang sama.

Gambar 2.3 Maintenance Strategies

Sumber : (S.R. Vijayakumar dan S. Gajendran)
Journal of mechanical and civil egineering

Filosofi perawatan untuk fasilitas produksi pada dasarnya adalah menjaga

level maksimum konsistensi optimasi produksi dan availabilitas tanpa
mengesampingkan keselamatan. Untuk mencapai filosofi tersebut digunakan
strategi perawatan (maintenance strategies). Proses perawatan mesin yang
dilakukan oleh suatu perusahaan umumnya terbagi dalam dua bagian yaitu
perawatan terencana (planned maintenance) dan perawatan tidak terencana
(unplanned maintenance).

10
 Gambar 2.4 Klasifikas Strategi Perawatan (Duffuaa et al, 1999)
Sumber : Buku Sistem Pewatan Terpadu (Nachnul A dan M. Imron, 2013: 4)
Dikutip dari Duffuaa et al, 1999

Strategi tersebut dapat di uraikan sebagai berikut ;

1. Pergantian (Replacement)
Pergantian peralatan / komponen untuk melakukan perawatan pada seluruh
atau sebagian (part) dari sebuah sistem yang dirasa perlu dilakukan upaya
pergantian pada fasilitas produksi yang kurang baik.
2. Perawatan peluang (Opportunity Maintenance)
Perawatan dilakukan ketika terdapat kesempatan atau pada saat mesin
sedang shut down. Perawatan peluang dilakukan agar mengurangi waktu
menganggur (idle) baik oleh operator maupun petugas perawatan.
3. Perbaikan (overhaul)
Pengujian secara menyeluruh dan perbaikan (restoration) pada sedikit
komponen atau sebagian besar komponen sampai pada kondisi yang dapat
diterima.
4. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Perawatan yang dilakukan secara terencana untuk mencegah terjadinya
potensi kerusakan. Dalam prakteknya preventive maintenance yang dilakukan
oleh perusahaan dibedakan atas:
a. Routine Maintenance
Yaitu kegiatan pemeliharaan terhadap kondisi dasar mesin dan mengganti
suku cadang yang aus atau rusak yang dilakukan secara rutin misalnya

11
 setiap hari contohnya pembersihan peralatan, pelumasan atau pengecekan
oli, pengecekan bahan bakar, pemanasan mesin-mesin sebelum dipakai
produksi.
b. Periodic Maintenance
Yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara periodik atau dalam
jangka waktu tertentu misalnya satu minggu sekali dengan cara melakukan
inspeksi secara berkala dan berusaha memulihkan bagian mesin yang cacat
atau tidak sempurna, contohnya penyetelan katup-katup pemasukan dan
pembuangan, pembongkaran mesin untuk penggantian bearing.
c. Running Maintenance
Merupakan pekerjaan perawatan yang dilakukan pada saat fasilitas
produksi dalam keadaan bekerja. Perawatan ini termasuk cara perawatan
yang direncanakan untuk diterapkan pada peralatan atau permesinan dalam
keadaan operasi. Biasanya diterapkan pada mesin-mesin yang harus terus
menerus beroperasi dalam melayani proses produksi
d. Shutdown Maintenance
Merupakan kegiatan perawatan yang hanya dapat dilaksanakan pada
waktu fasilitas produksi sengaja dimatikan atau dihentikan.
Bentuk preventive maintenance dapat dibedakan atas time-based atau
used-based yang dijelaskan sebagai berikut:
a. Time-based, perawatan yang dilakukan setelah peralatan digunakan
sampai satu satuan waktu tertentu.
b. Used-based, perawatan dilakukan berdasarkan frekuensi penggunaan.
Untuk menentukan frekuensi yang tepat perlu diketahui distribusi
kerusakan atau keandalan peralatan.
5. Modifikasi Desain (Design Modification)
Perawatan dilakukan pada sebagian kecil peralatan sampai pada kondisi
yang dapat diterima, dengan melakukan perbaikan pada tahap pembuatan dan
penambahan kapasitas.

12
 6. Perawatan Koreksi (Breakdown/ Corective Maintenance)
Kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya
suatu kerusakan pada peralatan sehingga alat tidak dapat berfungsi dengan baik.
7. Perawatan Berbasis Kondisi (Condition-Based Maintenance)
Perawatan berbasis kondisi dilakukan dengan cara memantau kondisi
kunci peralatan yang akan mempengaruhi kondisi peralatan. Strategi perawatan
ini sering di sebut dengan istilah predictive maintenance, dengan tujuan
mendeteksi awal terjadinya kerusakan pada mesin dan fasilitas kerja.

Gambar 2.5 Prinsip Perawatan Berbasis Kondisi

Sumber : Buku Sistem Pewatan Terpadu (Nachnul A dan M. Imron, 2013: 7)
Dikutip dari Duffuaa et al, 1999

8. Perawatan Penghentian (Shutdown Maintenance)

Perawatan dilakukan sewaktu fasilitas produksi sengaja dihentikan,
merupakan suatu perawatan yang di rencanakan dan di jadwalkan terhadap
periode penghentian fasilitas produksi tersebut.

2.4 TPM (Total Productive Maintenance)

Fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis
dari mesin dan peralatan produksi serta mengusahakan agar mesin dan peralatan
produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan
proses produksi.

13
 TPM merupakan salah satu konsep inovasi dari jepang, dan Nippodenso
bagian dari toyota, merupakan perusahaan pertama yang memperkenalkan
pemeliharaan preventif pada tahun 1960 dengan slogan "Productivity
Maintenance With Total Participation". TPM menjadi sangat popular dan tersebar
luas hingga keluar jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan
penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan
dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja.
TPM dimulai dengan preventive maintenance system yang sudah
diperkenalkan sejak tahun 1950 dari USA, dan dikenalkan di Jepang oleh Seichi
Nakajima. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen
perusahaan atau “way of working” yang dikembangkan sejak tahun 1970 oleh
JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Penerapan TPM dimulai di Jepang
dan telah menyebar di banyak Negara, antara lain Amerika Serikat, Eropa, India,
China, dan Australia. Perkembangan dari PM bisa di rinci menjadi 4 tahap antara
lain:
1. Tahap 1: Breakdown Maintenance ( tahun 1950 )
2. Tahap 2: Preventive Maintenance ( tahun 1960 )
3. Tahap 3: Productive Maintenance ( tahun 1970 )
4. Tahap 4: TPM (Total Productive Maintenance)

2.4.1 Pengertian TPM

TPM sesuai dengan namanya terdiri dari tiga buah suku kata, yaitu :
1. Total
Mengindikasikan bahwa TPM mempertimbangkan berbagai aspek dan
melibatkan seluruh personil yang ada, mulai dari tingkatan atas hingga kejajaran
yang bawah.
Maksud kata “total” dalam TPM
b. Total effectiveness (total berarti melakukan dengan benar dan efektif).
c. Total maintenance system (total berarti maintenance sistem yang
meliputi: PM (Preventive Maintenance), Maintenance dan

14
 Maintenability, MP (Maintenance Prevention), MI (Maintenanbility
Improvement).
d. Total participation of all employees (total berarti melibatkan seluruh
karyawan).

2. Productive
Menitik-beratkan pada segala usaha mencoba melakukan pemeliharaan
dengan kondisi produksi tetap berjalan dan meminimalkan masalah-masalah yang
terjadi diproduksi saat pemeliharaan dilakukan.

3. Maintenance
Berarti memelihara dan menjaga peralatan secara mandiri yang dilakukan
oleh operator produksi agar kondisi peralatan tetap bagus terpelihara dengan jalan
membersihkannya, melakukan pelumasan dan memperhatikannya.

TPM adalah suatu konsep program tentang pemeliharaan yang melibatkan

seluruh pekerja melalui aktivitas grup kecil (Nakajima, 1988: 1).
TPM adalah proses perawatan yang dikembangkan untuk meningkatkan
produktivitas dengan membuat proses yang dapat diandalakan dan mengurangi
kerugian (Yoshikazu, 1999).
Tujuan dari TPM adalah menjaga mesin berada dalam kondisi baik tanpa
mengganggu proses yang dilakukan sehari-hari. Tujuan tersebut dapat tercapai
dengan melakukan pemeliharaan secara preventif dan prediktif.
Total Productive Maintenance (TPM) yang merupakan salah satu konsep
utama Lean Manufacturing, menantang pandangan bahwa pemeliharaan tidak
lebih dari fungsi yang beroperasi di latar belakang dan hanya muncul ketika
diperlukan. Tujuan dari TPM adalah untuk menimbulkan rasa tanggung jawab
bersama antara pengawas, operator dan petugas pemeliharaan, tidak hanya untuk
menjaga mesin berjalan dengan lancar, tetapi juga untuk memperluas dan
mengoptimalkan kinerja mereka secara keseluruhan (Nakajima, 1988). Konsep
TPM mencakup elemen-elemen berikut:

15
a. TPM bertujuan untuk memaksimalkan keefektifan peralatan (efisiensi
keseluruhan).
b. TPM menetapkan sistem pemeliharaan preventif (PM) menyeluruh untuk
seluruh rentang masa pakai peralatan.
c. TPM dilaksanakan oleh berbagai departemen di sebuah perusahaan.
d. TPM melibatkan setiap karyawan, mulai dari manajemen puncak hingga
pekerja di lantai produksi.
e. TPM didasarkan pada promosi dari PM (Preventive Maintenance) melalui
manajemen motivasi : kegiatan yang melibatkan seluruh pekerja melalui
aktivitas grup kecil.

Sebagai salah satu kegiatan TPM, kaizen mengejar peralatan yang efisien,
operator dan material dan pemenfaatan energi, yaitu ekstrem produktivitas dan
bertujuan untuk mencapai efek substansial. Kegiatan kaizen mencoba untuk
benar-benar menghilangkan 16 kerugian (losses) besar. Losses tersebut antara lain
;
Tabel 2.1 Enam Belas Kerugian Utama yang Mempengaruhi Kinerja
Fabrikas
Loss Category
1. Failure Losses – Breakdown loss
2. Setup / adjustment losses
3. Reduce speed loss
Losses that impede
4. Idling and minor stopage loss equipment efficiency
5. Start-up loss
7. Tools change over loss
8. Planed shutdown loss

Loss Category
9. Distribution / logistic loss
10. Line organization loss
Losses that impede
11. Measuremnet and adjutment loss human work efficiency

12. Management loss

16
 13. Motion-related loss
14. Yield loss
Losses that impede
15. Consumables (jig, tool, die) loss effective use of
production resources
16. Energi loss

2.4.2 Pilar-Pilar TPM

TPM juga berguna untuk mengidentifikasi tujuh kerugian atau tujuh
pemborosan (waste) pada mesin, yaitu :
1. Setup adjustment time
2. Initial adustment time
3. Waktu kerusakan mesin (equipment bereakdown time)
4. Mesin menganggur (idle)
5. Speed (cycle time) losses (penurunan kecepatan)
6. Start-up quality losses (penurunan kualitas start-up)
7. In-process quality losses (penurunan kualitas proses)

Ketujuh waste dalam proses manufaktur ini harus dihilangkan, dapat

dengan cara menerapkan TPM dalam proyek kaizen. Eliminasi dari ketujuh waste
tersebut merupakan aplikasi dari tiga garis besar pilar.
Efficient Worker Ulitization, yang meliputi :
1. Efficient Equipment Utilization
2. Efficient Worker Ulitization
3. Efficient Material & Energy Utilization

Dari tiga garis besar tersebut, dikembangkan delapan pilar yang

menunjang keseluruhan implementasi TPM. Delapan pilar tersebut meliputi :
1. Focussed improvement (Kobetsu Kaizen): melakukan perbaikan yang
berkelanjutan walau sekecil apapun perbaikan tersebut.
2. Planned Maintenance: fokus meningkatkan availability dari mesin dan
peralatan dan mengurangi kerusakan mesin.
3. Edukasi dan Pelatihan: membentuk formasi karyawan yang memiliki
skill dan menguasai teknik untuk melakukan autonomous maintenance.

17
 4. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen): artinya adalah melakukan
perawatan terhadap mesin yang dipakai. Terdapat tujuh langkah dan
aktifitas yang dilakukan pada Jisshu Hozen.
5. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen): quality maintenance adalah
pengaturan mesin yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat
berulang kali. Hal ini dilakukan untuk memastikan tercapainya target
zero defect.
6. Office TPM: bagaimana membuat aktifitas kantor yang efisien dan
menghilangkan kerugian yang mungkin terjadi.
7. Safety, Hygene & Environment (SHE): adalah aktifitas untuk
menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil
kemungkinan terjadi kecelakaan.
8. Tools Management, untuk meningkatkan ketersediaan equipment
dengan mengurangi tools resetting time (waktu pengaturan ulang alat-
alat) untuk mengurangi biaya pemeliharaan peralatan dan
memperpanjang usia pakai peralatan.

Gambar 2.6 Delapan Pilar TPM (Total Productive Maintenance)

Sumber : Buku Sistem Pewatan Terpadu (Nachnul A dan M. Imron, 2013: 107)

2.4.3 Moto ‘5-S’ TPM

Didalam pemeliharaan/ perawatan terdapat dua kerugian mendasar, yaitu
pembersihan dan pemeriksaan. Dimana pelaksanaan kedua aktivitas tersebut
didasari motto “5-S” (Nakajima, 1988), antara lain :

18
1. Seiri (Ringkas)
Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan,
kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan.
2. Seiton (Rapi)
Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah
penggunaaan, yang berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang
dapat menemukannya dengan cepat.
3. Seiso (Resik)
Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu
membersihakan, menjaga kerapihan dan kebersihan.
4. Seiketsu (Rawat)
Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus menerus
memperaktekan tiga langkah sebelumnya.
5. Shitsuke (Rajin)
Shitsuke adalah hal terpenting dari 5-S yaitu membina disiplin atau
kebiasaan karyawan.

2.4.4 Prinsi-prinsip TPM

a. Meningkatkan efektivitas semua peralatan kerja.
b. Memperbaiki sistem perawatan terencana.
c. Menyediakan pelatihan untuk meningkkatkan skill pengoprasian dan
perawatan pada peralatan atau mesin.
d. Melibatkan semua orang dan memanfaatkan kerja sama tim lintas
fungsi yang bersifat perawatan mandiri.

2.4.5 Keuntungan TPM

a. Meningkatkan produktivitas alat.
b. Memperpanjang umur pakai fasilitas produksi.
c. Meningkatkan kapasitas produksi pabrik.
d. Mengurangi biaya produksi dan biaya maintenance.
e. Meningkatkan kepuasan kerja.

19
2.4.6 Komponen TPM
Komponen dari TPM secara umum terdiri dari atas 3 bagian, yaitu :
1. Total Approach: semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan
menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelasksanaaan TPM.
2. Productive Action: sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap
kondisi dan operasi dari fasilitas produksi.
3. Maintenance: pelaksanaaan peawatan dan peningkatan efektivitas dari
fasilitas dan kesatuan operasi produksi.

Aktivitas TPM dapat secara efektif dikelompokan menjadi :

a. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Otonom)
Pememliharaan Otonom atau kegiatan yang dirancang untuk melibatkan
operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara
manusia, mesin dantempat kerja yang bermutu.
b. Kaizen
Kaizen adalah perbaikan kecil (small improvement), tetapi dilaksanakan
pada satu basis bersikenambungan dan melibatkan semua orang di dalam
organisasi dengan tujuan untuk kepuasan pelanggan.

2.5 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang merupakan metode yang
digunakan sebagai alat ukur (metrik) dalam penerapan program TPM guna
menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses
peralatan.
Overall Equipment Effectiveness adalah besarnya efektifitas yang dimiliki
oleh peralatan atau mesin. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga
rasio utama, yaitu Availability ratio, Performance Effeciency, dan Rate of quality
product. Untuk mendapatkan nilai OEE, maka ketiga nilai dari ketiga rasio utama
tersebut harus diketahui terlebih dahulu.

OEE (%) = Availability (%) x Performance rate (%) x Quality rate (%)...... (2.1)

20
2.5.1 Tujuan Penerapan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Penggunaan OEE sebagai performance indikator, mengambil periode
basis waktu tertentu, seperti : shiftly, harian, mingguan, bulanan, dan tahunan.
Pengukuran OEE lebih efektif digunakan pada fasilitas atau peralatan produksi.
1. OEE dapat digunakan sebagai “Benchmark” untuk tolok ukur rencana dan
performansi perusahaan.
2. OEE dapat mengidentifikasikan mesin mana yang mempunyai performansi
buruk, dan bahkan mengidentifikasikan dari sumber daya TPM.
3. Nilai OEE dapat digunakan sebagai bahan untuk keputusan pembelian
barang/ peralatan baru.
Tujuan TPM adalah mempertinggi efektifitas peralatan dan
memaksimumkan keluaran peralatan dengan berusaha mempertahankan dan
memelihara kondisi optimal dengan maksud untuk menghindari kerusakan mesin,
kerugian kecepatan, kerusakan barang dalam proses.
Maksimasi efektifitas peralatan dan minimasi biaya daur ulang hidup
peralatan dicapai dengan keterlibatan semua anggota organisasi dalam
mengurangi apa yang disebut dengan enam kerugian besar (six big losses) yang
menurunkan efektifitas peralatan/ mesin.
Untuk mencapai efektifitas peralatan keseluruhan (overall equipment
effectiveness), maka langkah pertama yaitu fokus untuk menghilangkan kerugian
utama (six big losses) yang dibagi dalam 3 kategori yang merupakan penghalang
terhadap efektifitas peralatan.

2.5.2 Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)

a. Availability Ratio
Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan
pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.
Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen, yaitu equipment failure dan set up and
adjustment losses. Availability merupakan rasio dari operation time, dengan
mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time. Nilai ini merupakan

21
parameter keberhasilan kegiatan perawatan mesin. Standar untuk indeks untuk
kesediaan atau kesiapan. Ada dua parameter yang mempengaruhi nilai
availability. Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur
availability ratio (Nakajima, 1988: 22).
Operating time
Availability= x 100 % ..........................................................(2.2)
Loading time

Loading time− Downtime

Availability= x 100 % ............................................(2.3)
Loading time
Loading time adalah waktu yang ada atau tersedia (available time) perhari atau
perbulan dikurangi dengan waktu downtime dari mesin yang sudah direncanakan
(planned downtime).

Loading time = Working time - Planned downtime ..........................................(2.4)

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu

downtime mesin (non-operation time). Dengan kata lain, operation time adalah
waktu operasi yang tersedia setelah waktu – waktu downtime mesin dikeluarkan
dari total available time yang direncanakan.

b. Performance Efficiency Ratio

Performance efficiency ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan
kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Performance efficiency
memiliki 2 komponen, yaitu idling and minor stoppage losses dan reduce speed.
Rasio ini merupakan hasil dari Ideal cycle time dan Processed amount.
Operation time peralatan mengacu kepada perbedaan antara kecepatan
ideal (berdasarkan desain peralatan) dan kecepatan operasi aktual. Net Operation
time mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan selama periode tertentu.
Dengan kata lain, ia mengukur apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode
selama peralatan beroperasi pada kecepatan rendah. Formula pengukuran
(Nakajima, 1988: 24).

22
 Processed amount x Theoretical cycle time
Performance= x 100 % .....................
Operationtime
(2.5)

c. Quaility Ratio atau Rate of Quality Product

Quality Ratio atau Rate of quality product merupakan suatu rasio yang
menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai
dengan standar atau rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total produk
yang diproses. Formula yang digunakan untuk pengukuran (Nakajima, 1988: 25).
Processed amount −Defect amount
Rate of quality = x 100 % ..........................(2.6)
Processed amount

TPM mereduksi rugi mesin/peralatan dengan cara meningkatkan

availibility rasio, performance efficiency, dan quality ratio atau rate of quality
products. Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE
maka kapabilitas perusahaan juga meningkat.
Menurut Seichi Nakazima (1988: 28), kondisi yang ideal untuk OEE
setelah dilaksanakan TPM pada suatu perusahan tersebut adalah :
o Availibility Ratio ≥ 90%
o Performance Efficiency Ratio ≥ 95%
o Quality Ration/Rate of Quality Product ≥ 99%
Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah :
OEE = 0.90 x 0.95 x 0.99 x 100% = 85%
Tabel 2.2 World Class OEE

OEE Factor World Class

Availability 90.00%
Performance 95.00%
Quality 99.90%
Overall OEE 85.00%

Standard benchmark world class OEE tersebut akan selalu relatif karena
pada beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda,

23
standard world class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya
persaingan dan harapan.

2.6 Six Big Losses

Menurut Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian besar yang menyebabkan
rendahnya kinerja dari peralatan. Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah
untuk mengetahui nilai efektivitas keseluruhan (Overall Equipment
Effectiveness/OEE). Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah – langkah untuk
memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut. Six big losses tersebut
digolongkan menjadi tiga macam, yaitu :
1. Downtime Losses, terdiri dari :
a. Breakdown Losses/Equipment Failures
Kerusakan mesin/peralatan yang tiba – tiba atau kerusakan yang tidak
diinginkan tentu saja akan menyebabkan kerugian, karena kerusakan mesin akan
menyebabkan mesin tidak beroperasi menghasilkan output.
Total Breakdown Time
Equipment Failure Loss= x 100 % .................(2.7)
Loading Time
Besarnya persentase efektifitas mesin yang hilang diakibatkan oleh
equipment failure dapat dihitung dengan rumus tersebut.

b. Setup and Adjusment Losses/

kerugian karena pemasangan dan penyetelan adalah semua waktu set-up
termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk
kegiatan – kegiatan pengganti satu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk
proses produksi selanjutnya.
Total Set up∧adjustment time
Setup∧Adjustment Loss= x 100 % .......(2.8)
Loading time

2. Speed Losses, terdiri dari :

a. Idling and Minor Stoppage Losses

24
 Disebabkan oleh kejadian – kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak,
kemacetan mesin, dan idle time dari mesin.
Nonproductive Time
Idling∧Minor Stoppages= x 100 % .........................(2.9)
Loading Time

b. Reduced Speed Losses

Kerugian karena mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan
operasi) terjadi jika kecepatan actual operasi mesin/peralatan lebih kecil dari
kecepatan optimal atau kecepatan mesin yang dirancang.
Opera tionTime−( Ideal cycletime x Total product process)
Reduced Speed Losses= x 100 %
Loading Time
........................(2.10)
3. Defect Losses, terdiri dari :
a. Process defect
Kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena
kerja produk diproses ulang.
Ideal cycle time x Scrap
Yield /scrap Losses= x 100 % .......................(2.11)
Loading time

b. Reduced Yield Losses disebabkan material yang tidak terpakai atau

sampah bahan baku.
Ideal cycle time x Rework
Rework Losses= x 100 % ............................(2.12)
Loading time

25
 Gambar 2.7 Model OEE dan Six big Losses
Sumber : Buku Intoduction to TPM (S. Nakajima, 1988: 25)

2.7 Diagram Sebab-akibat (Fish Bone)

Ada banyak metode untuk mengetahui akar penyebab dari masalah yang
muncul diperusahaan. Metode – metode tersebut antara lain :
1. Brainstorming
2. Bertanya Mengapa beberapakali (WHY – WHY)
3. Diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect/ Ishikawa
Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu metode / tool
di dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram
Sebab-Akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan
jepang pada tahun 60-an, bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915
di Tokyo Jepang yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo, sehingga
sering juga disebut dengan diagram ishikawa. Metode tersebut awalnya lebih
banyak digunakan untuk manajemen kualitas. Yang menggunakan data verbal
(non-numerical) atau data kualitatif. Dr. Ishikawa juga ditengarai sebagai orang
pertama yang memperkenalkan 7 alat atau metode pengendalian kualitas (7 tools),
yakni fishbone diagram, control chart, run chart, histogram, scatter diagram,
pareto chart, dan flowchart.

26
 Umumnya diagram sebab akibat menunjukkan 5 faktor yang disebut
sebagai penyebab dari suatu akibat (effect). Kelima faktor tersebut adalah man
(manusia, tenaga kerja), method (metode), material (bahan), machine (mesin), dan
environment (lingkungan). Diagram sebab akibat ini umumnya digunakan pada
tahap mengidentifikasi permasalahan dan menentukan penyebab dari munculnya
permasalahan tersebut. Untuk mencari penyebab dari permasalahan dapat
ditemukan dari 4M (man, method, material, machine) dan didapatkan dari teknik
brainstorming.
Fungsi dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab
dan Akibat)/ Ishikawa adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi
penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian
memisahkan akar penyebabnya. Dengan adanya diagram Fishbone (Tulang Ikan)/
Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa ini sebenarnya memberi banyak
sekali keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang
menjadi perhatian penting perusahaan. Masalah – masalah klasik lainnya juga
terselesaikan, seperti :
a) Keterlambatan proses produksi
b) Tingkat defect (cacat) produk yang tinggi
c) Mesin produksi yang sering mengalami trouble
d) Output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya plan
product
e) Produktivitas yang tidak mencapai target
f) Komplain pelanggan yang terus berulang
Pada dasarnya diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab
dan Akibat)/ Ishikawa dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut :
a) Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah
b) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
c) Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut
d) Mengidentifikasi tindakan (bagaimana) untuk menciptakan hasil yang
diinginkan
e) Membahas issue secara lengkap dan rapi

27
 f) Menghasilkan pemikiran baru
Langkah-langkah dalam penyusunan diagram sebab akibat/ fishbone sebagai
berikut :
1. Membuat kerangka diagram sebab akibat/fishbone.
Diagram Fishbone meliputi kepala ikan yang diletakkan pada bagian
kanan diagram. Kepala ikan ini nantinya akan digunakan untuk menyatakan
masalah utama. Bagian kedua merupakan sirip, yang akan digunakan untuk
menuliskan kelompok penyebab permasalahan. Bagian ketiga merupakan duri
yang akan digunakan untuk menyatakan penyebab masalah. Bentuk kerangka
diagram sebab akibat dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2.8 Contoh Diagram Sebab-Akibat

Sumber : Murnawan, H. Dan Mustofa. (2014).
Jurnal Teknik Industri

2. Merumuskan masalah utama.

Masalah merupakan perbedaaan antara kondisi yang ada dengan kondisi
yang ditargetkan. Masalah utama ini akan ditempatkan pada bagian kanan dari
diagram sebab akibat atau ditempatkan pada kepala ikan. Berikut contoh rumusan
masalah utama adalah masalah keterlambatan pengiriman yang disebabkan oleh
terlambat muatan, kerusakan pada truk, kemacetan lalu lintas, dan terlalu banyak
tempat pemberhentian.

28
 3. Mencari faktor-faktor utama yang berpengaruh pada permasalahan.
Langkah ini dapat dilakukan dengan teknik brainstorming. Penyebab
permasalahan dapat dikelompokkan dalam enam kelompok yaitu man (manusia,
dan tenaga kerja), method (metode), material (bahan), machine (mesin), dan
environment (lingkungan). Kelompok penyebab masalah ini ditempatkan di
diagram fishbone pada sirip ikan.
4. Menemukan penyebab untuk masing-masing kelompok
Penyebab ini ditempatkan pada duri ikan.
5. Langkah selanjutnya setelah masalah dan penyebab masalah
diketahui, maka dapat menggambarkannya dalam diagram fishbone.

2.8 Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah serangkaian seri diagram batang yang
menggambarkan frekuensi atau pengaruh dari proses/keadaan/masalah. Diagram
diatur mulai dari yang paling tinggi sampai paling rendah dari kiri ke kanan.
Diagram batang bagian kiri relatif lebih penting daripada sebelah kanannya. Nama
diagram Pareto diambil dari prinsip Pareto, yang mengatakan bahwa 80%
gangguan berasal dari 20% masalah yang ada.
Diagram Pareto dikembangkan oleh Vilfredo Frederigo Samoso pada akhir
abad ke-19 merupakan pendekatan logic dari tahap awal pada proses perbaikan
suatu situasi yang digambarkan dalam bentuk histogram yang dikenal sebagai
konsep vital few and the trivial many untuk mendapatkan menyebab utamanya.
Diagram Pareto telah digunakan secara luas dalam kegiatan kendali mutu untuk
menangani kerangka proyek; proses program; kombinasi pelatihan, proyek dan
proses, sehingga sangat membantu dan memberikan kemudahan bagi para pekerja
dalam meningkatkan mutu pekerjaan. Pareto chart sangat tepat digunakan jika
menginginkan hal-hal seperti menentukan prioritas karena keterbatasan
sumberdaya, menggunakan kearifan tim secara kolektif, menghasilkan consensus
atau keputusan akhir, dan menempatkan keputusan pada data kuantitatif.

29
2.9 5W+1H
Pendekatan kaizen biasanya digunakan untuk menyusun langkah-langkah
perbaikan, apabila sebab-sebabnya telah diketahui, kemudian memilih
langkahlangkah perbaikan dengan mengacu pada (what) apa yang harus dicapai,
(why) mengapa rencana perbaikan tersebut dilakukan, (where) dimana rencana
perbaikan tersebut dilaksanakan, (when) kapan rencana perbaikan tersebut
dilaksanakan, (who) siapa yang bertanggung jawab terhadap tindakan tersebut dan
(how) bagaimana melaksanakan rencana perbaikan tersebut.
5W+1H (Five Ws One H). 5W1H pada dasarnya adalah suatu metode yang
digunakan untuk melakukan investigasi dan penelitian terhadap masalah yang
terjadi dalam proses produksi. Konsep ataupun Metode 5W+1H ini tentunya tidak
hanya dapat digunakan dalam proses produksi.

30
2.10 Penelitian Terdahulu

Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu

Nama Judul
No Permasalahan Metode Hasil
Peneliti Penelitian
1 Heru Analisi Total Dalam upaya TPM dan berdasarkan
Winarno Productiv mempertahankan Overall hasil
dan Maintenance kualitas dan Equipment perhitungan
Susilonoto untuk efisiensi dari Effectiveness OEE di mesin
Peningkatan mein/perarlatan produksi PS
Efisiensi produksi dan Ball Selama
Produksi kepuasan periode Januari
dengan konsumen, maka 2015 –
Menggunakan diperlukan suatu Desember 2015
Metode metode yang diperoleh nilai
Overall dapat Overall
Equipment mengidentifikasi Equipment
Effectiveness penyebab- Effectiveness
di PT. Purna penyebab dari (OEE) rata rata
Baja Harsco masalah yang 55,19%.
ada, dengan Kondisi ini
menggunkan menunjukkan
metode TPM dan bahwa
Overall kemampuan
Equipment mesin PS Ball
Effectiveness dalam
mencapai
target dan
dalam
pencapaian
efektivitas
penggunaan
mesin/peralatan
belum
mencapai
kondisi yang
ideal, Untuk
standar
benchmark
world class
yang
dianjurkan
JIPM, yaitu
OEE = 85%..

31
 Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)
Nama Judul
No Permasalahan Metode Hasil
Peneliti Penelitian
2 Dyah Ika Analisi Dalam upaya Overall Hasil penelitian
Rinawati Penerapan meningkatkan Equipment menunjukkan
dan Total efisiensi dari Effectiveness bahwa rata-rata
Nadia Productive mein/perarlatan dan Six Big nilai OEE pada
ynthia Maintenance produksi, dan Losses. mesin Cavitec
Dewi untuk mencari akar VD-02 sebesar
Peningkatan penyebab 28,50 %, nilai
Efisiensi maslah maka efektivitas ini
Produksi diperlukan suatu tergolong
dengan metode yang sangat rendah
Menggunakan dapat karena
Metode mengidentifikasi standar nilai
Overall penyebab- OEE untuk
Equipment penyebab dari perusahaan
Effectiveness masalah yang kelas dunia
dan Six Big ada, dengan idealnya adalah
Losses pada menggunkan 85%. Faktor
Mesin Cavitec metode Overall terbesar yang
di PT. Sentra Equipment mempengaruhi
Surabaya Effectiveness rendahnya nilai
dan Six Big OEE adalah
Losses. performance
rate dengan
faktor
presentase six
big losses pada
idling and
minor
stoppages loss
sebesar 41,08
% dari seluruh
time loss.

32
 Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)
N Nama Judul Permasalaha
Metode Hasil
o Peneliti Penelitian n
3 Afif Implementasi Mengatasi OVERALL produktivitas
Fahim, TPM Sebagai permasalahan EQUIPMENT pada Mesin
Arif Penunjang downtime EFFECTIVENES Rotary KTH-8
Rachma Produktivitas pada mesin S sebesar
n dan Dengan rotary KTH-8 73,456%
Remba Pengukuran untuk sehingga
Yanuar OEE Pada meningkatkan masih di
Efranto Mesin Rotary efisiensi dan bawah
KHT-8 (Studi efektifitas dari standart JIPM
Kasus mesin tersebut sebesar 85%.
PT.Indonesia dan Faktor
n Tobacco) menyelesaikan terbesar yang
penyebab mempengaruh
permasalahan i rendahnya
dengan fish nilai OEE
bone diagram. adalah
performance
rate dengan
faktor
presentase six
big losses
pada speed
losess
71,205% dari
seluruh time
loss.Hal yang
dilakukan
untuk
mengantisipas
i rendahnya
nilai OEE
pada mesin
Rotary KTH-8
yang yaitu
dengan
diadakannya
autonomous
maintenance

33
 Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)
N Nama Permasalaha
Judul Penelitian Metode Hasil
o Peneliti n
4 S.R IMPROVEMEN Injection Overall The Overall
Vijayakuma T OF OVERALL moulding is a Equipment Equipment
r and S. EQUIPMENT plastic- Effectivenes Effectiveness
Gajendran EFFECTIVENES forming s of the
S (OEE) IN process used Injection
INJECTION in the Moulding
MOULDING production of machine was
PROCESS most of the increased
INDUSTRY plastic parts from 61% to
(about 70%) 81% through
in automobile the
industries. implementatio
improvement n of
has taken availability,
place in the better
maintenance utilization of
management resources,
of the high quality
physical products and
assets and also raised
productive employee
systems to morale and
reduce the confidence.
wastage of
energy and
resources.
Because of
this, the
organization
should
introduce a
maintenance
system to
improve and
increase both
the quality
and
productivity
continuously.

34
 Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)
Nama Judul
No Permasalahan Metode Hasil
Peneliti Penelitian
5 Herman A Total TPM is an Total The analysis has
Singh Productive approach to Productive revealed that
Rajput & Maintenance keep the current Maintenance there are 98%
Pratesh (TPM) plant and (TPM) good
Jayaswal Approach To equipment at its Overall components, 2%
Improve higher Equipment rework losses,
Overall productive level Efficiency where the nine
Equipment through most common
Efficiency cooperation of causes were
all areas of identified for the
organization. In machine
this paper the stoppages. The
selected OEE was 67%
machines were and the six big
carefully studied losses represent
in an industry. 35% loss of the
product time.
Based on the
findings, it was
recommended to
implement a
TPM to improve
the OEE of the
plant.

35
 Tabel 2.3 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)
Nama
No Judul Penelitian Permasalahan Metode Hasil
Peneliti
6 Islam Implementation of The calculation Overall As a result,
H. Total Productive of the overall Equipment the Company
Afefy Maintenance and equipment Effectivenes achieved
Overall Equipment effectiveness in s about 93% in
Effectiveness Salt Company average
Evaluation (Emisal) in quality rate
Egypt is carried of overall
out. The big six equipment
losses in any effectiveness
industry equation and
(quality, about 87% in
availability and availability
speed) are also in October
presented. The 2012 where
data were in average
collected performance
through efficiency in
reviewing the October
technical 2012 it
documents achieved
available in about 87.5
Emisal %.
Company.

36
7 Yogi P. ANALISIS Dalam upaya Overall
W TOTAL meningkatkan Equipment
PRODUCTIVE efisiensi dari Effectivenes
MAINTENANCE mesin/perarlatan s
MENGGUNAKA produksi, dan
N METODE mencari nilai
OVERALL oee dan six big
EQUIPMENT losses pada
EFECTIVENESS mesin tersebut,
PADA dan
PULVERIZED meningkatkan
COAL nilai oee agar
INJECTION (PCI) masuk dalam
standard world
class

2.11 Proses Blast furnace dan PCI

Blast Furnace Plant merupakan pabrik utama dari Blast Furnce Complex
fungsinya mengolah Iron Ore dan Fuel Coke. Iron Ore dan Fuel Coke akan
dipanaskan dan direduksi sehingga menjadi Hot Metal yang akan dikirim ke Steel
Making dan sisanya akan dicetak menjadi Pig Iron.

Gambar 2.9 Process Blast Furnace Plant

Fasilitas pendukung Blast Furnace :

1. Stockhouse & Charging System

37
 Stockhouse merupakan lokasi untuk menyimpan (buffer) bahan baku
blast furnace yang terdiri dari beberapa material, yaitu: Sinter Ore, Lump Ore,
Pellet Ore, Coke, Nut Coke, dan Flux.
2. Top Furnace System
Furnace Top System merupakan sistem yang berfungsi untuk menerima
material dari Charging System dan dimasukkan ke dalam Furnace
menggunakan Charging Device.
3. Blast Furnace Proper
Equipment Blast Furnace Proper terdiri dari: Blast Furnace Shell &
Framework, Cooling Equipment, Cooling Water System, Measuring
Equipment, dan Refactory.

4. Casthouse & Tuyere Platform

Casthouse merupakan platform/area untuk mengatur pengeluaran aliran
hot metal dan slag dari tap hole blast furnace menuju ladle dan slag treatment
plant.
1. Hot Blast Stoves
Fasilitas yang berfungsi untuk menghasilkan udara panas yang akan
digunakan dalam proses pembakaran PCI dan Coke di dalam Blast Furnace.
Terdiri dari 2 ruangan:
a. Combustion Chamber
b. Chequer Chamber (High Alumina, Silica, Firebrick)
Operasinya terdiri dari 2 Proses, yaitu:
a. On Gas, proses pemanasan Chequer dengan bahan bakar (BFG + COG)
sampai temperatur 1450 oC
b. On Blast, proses udara masuk ke dalam HBS dan menyerap panas dari
chequer sampai temperatur udara 1250 oC dan disuplai ke Blast Furnace.
2. Gas Cleaning Plant

38
 Plant yang terdiri dari Gas Cleaning System yang berfungsi untuk
membersihkan Blast Furnace Gas (BFG) yang merupakan hasil samping dari
proses produksi Blast Furnace Plant.
3. Slag Treatment
Plant yang berfungsi untuk mengolah slag hot metal menjadi
granulated slag sebagai by-product dari blast furnace plant.
4. Pig Iron Casting Machine
Alat yang berfungsi untuk mengolah hot metal berlebih dari blast
furnace menjadi Pig Iron.
5. Blower Station
Untuk menempatkan blower yang berfungsi untuk meniupkan udara
(Cold Air) menuju ke sistem blast furnace Blower Station lalu ke HBS dan
kemudian ke Tuyere Furnace.

6. Pulverized Coal Injection (PCI) Plant

Plant yang berfungsi untuk menyesuaikan ukuran PCI Coal sebagai
bahan bakar Blast Furnace yang dicampur dengan udara panas yang
dihasilkan oleh Hot Blast Stove (HBS).

39
 Gambar 2.10 Proses Produksi PCI (Pulverized Coal Injection)

Gambar 2.11 PCI (Pulverized Coal Injection) dan Bagian-Bagian Part

Mesin
Mesin PCI Mill berfungsi untuk melakukan proses grinding material batu
bara menjadi serbuk PC (200 mesh) dan di transfer melalui pipa lalu di injeksikan
ke distributor sebelum proses pembakaran pada tuyere di Blast Furnace.
Fasilitas-fasiltas penunjang yang berpengaruh terhadap kondisi produksi
pada PCI plant dan berpengaruh terhadap proses grinding pada mesin PCI Mill
terdapat pada area PCI plant adalah, sebagai berikut :

1. Material Transportation
Fasilitas belt conveyor dengan kapasitas 50T/Hr yang berfungsi untuk
mentransfer material bahan baku batu bara (coal) ke hopper (raw coal
hopper) penyimpanan di PCI plant.
2. Volumetric Feeder
Fasilitas belt conveyor yang berfungsi untuk mentransfer material coal dari
hopper (raw coal hopper) ke mesin PCI Mill untuk proses pengrindingan.
3. Seal Air Fan

40
 Blower fan yang berfungsi sebagai penghasil udara dengan flowrate dan
pressure tertentu, yang digunakan sebagai proses sealing pada bearing-
bearing yang ada pada mesin PCI Mill dan volumetric feeder.
4. Waste Gas Fan
Fasilitas Fan yang berfungsi untuk mentransfer waste gas (gas hasil
buangan pada proses Hot Stove Plant) ke dalam mesin PCI Mill yang
berguna untuk menghembuskan PC (hasil proses grinding material coal)
ke arah bag filter dan pula sebagai proses drying material PC (temperatur
gas ±250 ºC).
5. Hydraulic System
Fasilitas hyd. yang berfungsi sebagai pengerak tie rod cylinder pada mesin
PCI Mill.
6. Compressor
Fasilitas yang berfungsi untuk membuat udara bertekanan untuk proses
transfer PC (pulverized coal) melalui pipa injection ke tuyere area.

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Identifikasi Masalah

Dalam menemukan masalah penelitian, dilakukanlah proses berpikir dan
merenung guna memperoleh gagasan dan ide serta motivasi untuk melakukan
suatu penelitian. Dalam proses penelitian tersebut dilakukan pengamatan atau pun
survei pada sebuah objek terhadap suatu masalah yang terjadi pada suatu fasilitas
atau peralatan produksi, setelah itu dilakukanlah identifikasi terhadap suatu
masalah dengan cara, antara lain :
1. Mengurai berbagai pertanyaan tentang kebutuhan data tertentu, yaitu
kebutuhan informasi dan data (History). Hal ini dimaksudkan untuk
memperoleh gambaran secara utuh tentang suatu masalah, dengan cara
bertanya atau mewawancarai narasumber untuk memperoleh informasi
tersebut.

41
 2. Melakukan survei atau pengamatan pada objek yang diteliti untuk
mendapatkan variabel dan indikator yang akan dibahas dari suatu masalah.
3. Mengumpulkan beberapa variabel dan indikator yang didapat untuk dapat
dirumuskan menjadi rumusan masalah dalam penelitian dalam suatu
kalimat yang dapat mewakili dan mendeskripsikan penelitian yang akan
diteliti.

3.2 Objek Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di area PCI (Pulverized Coal Injection) pada
objek mesin PCI Mill di Blast Furnace Plant Iron Making Departement
perusahaan pembuatan baja (Pig Iron).

3.3 Metode Pengumpulan Data

Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini merupakan data kuantitatif,
yaitu data berupa angka-angka yang ditentukan secara langsung dan diperoleh
dengan metode tertentu. Pengumpulan data dalam penelitian ini menggunakan
metode-metode antara lain :
a. Penelitian kepustakaan
Suatu riset yang dilakukan dengan cara mencari referensi-referensi lain
melalui buku-buku dan sumber-sumber yang berhubungan dengan
permasalahan tugas akhir.
b. Metode dokumentasi
Dengan metode ini penulis mengumpulkan data produksi PC (Pulverized
Coal) dan data perbaikan (Maintenance) pada setiap proses yang ada di
area PCI Blast Furnace Plant Iron Making Departement.
c. Metode pengamatan atau observasi
Merupakan teknik yang dilakukan untuk memperoleh data di lapangan
dengan cara melakukan peninjauan atau observasi langsung terhadap objek
yang sedang di teliti.
Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini terdiri atas 2 jenis yaitu :
1. Data Primer

42
 Data primer adalah data yang diperoleh dengan cara peninjauan secara
langsung keperusahaan yang menjadi objek penelitian, dimana teknik
pengumpulan data yang digunakan di dalam penelitian ini dengan cara
penelitian lapangan.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh melalui studi kepustakaan
dengan mempelajari buku-buku dan berbagai pendukung lainnya yang
berhubungan dengan topik yang dibahas atau data yang diperoleh dari
instansi atau lembaga yang berkaitan dengan penelitian. Dalam
penelitian ini yang termasuk data sekunder adalah:
a) Sejarah Perusahaan.
b) Struktur Organisasi Perusahaan.

c) Data jumlah produksi, data reject dan rework serta data

perbaikan (maintenance) pada fasilitas PCI per satu bulan selama
satu tahun terhitung dari 1 April 2017 hingga 30 Maret 2018.

3.4 Pengumpulan Data

Data yang yang dikumpulkan adalah data yang dibutuhkan untuk proses
penelitian pada mesin PCI Mill. Data tersebut adalah data produktivitas mesin
selama rentang 1 tahun kebelakang terhitung pada tanggal 1 April 2017 hingga 30
Maret 2018 dengan data sebagai berikut:
1. Data jumlah produksi PC
2. Data jumlah rework
3. Data jumala reject atau scrap
4. Data perbaikan mesin atau perawatan (maintenance)

3.5 Metode Analisa Data

Setelah data diperoleh melalui wawancara dan observasi terhadap obyek
penelitian, data tersebut harus dianalisis sebelum disajikan dalam bentuk laporan.

43
Analisa data merupakan bagian terpenting dalam penelitian ilmiah, karena dengan
menganalisis, maka data tersebut dapat diberi arti dan makna yang berguna.
Metode analisis data dalam penelitian ini yaitu analisis TPM dengan
menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan menganalisa
six big losses atau 6 kerugian besar yang ada pada mesin dan fasilitas PCI Mill.
Adapun tahapan yang lebih rinci mengenai analisis data dalam penelitian
ini, yaitu sebagai berikut:
1. Mencatat data menjadi bentuk teks dan angka pada sebuah tabel.
2. Mengelompokan data dalam kategori-kategori tertentu sesuai dengan
pokok permasalahan yang ingin dijawab.
3. Mengidentifikasi dan mengolah data tersebut dengan cara, data yang telah
dikumpulkan diolah untuk mendapatkan presentase tingkat OEE, adapun
cara pengolahannya denga cara menghitung Availability, Performance
Efficiency, Rate of Quality Product, sehingga didapat nilai Overall
Equipment Effectivenes (OEE), dan menghitung Losses pada OEE.
4. Melakukan analisa terhadap faktor penyebab rendahnya atau tingginya
nilai OEE atau pun six big losses pada akhir perhitungan.
3.6 Flow Chart Penelitian Khusus
Penggambaran secara grafik dari langkah-langkah dan urutan-urutan
prosedur dari suatu program.

44
3.6.1 Flow Chart Penelitian

Mulai

Tinjauan Pustaka

Studi Pustaka Observasi Lapangan

Perumusan Masalah

Pengumpulan Data

Data Primer Studi Pustaka

Data Produksi Sejarah Perusahaan
Data Rework dan Reject Struktur Organisasi

Data Perbaikan (maintenance) Proses Produksi

Pengolahan Data
Menghitung Nilai Availability
Menghitung Nilai Performance

Menghitung Nilai Rate Quality

Menghitung Nilai OEE

Menghitung Nilai Six Big Losses

Analisa 45
Pemecahan Masalah
Nilai OEE
Nilai Six Big Losses

Diagram Pareto
 Diagram Sebab Akibat

Usulan Perbaikan (5W + 1H)

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Penelitian

3.6.2 Deskripsi Flow Chart Penelitian

a. Mulai
Memulai penelitian mengenai analisa Total Productive Maintenance
(TPM) pada proses produksi PCI (mesin grinding mill) dengan mengukur
kinerja mesin dan mengetahui loss yang ada.
b. Tinjauan Pustaka
Kegiatan yang meliputi mencari, membaca, dan mendengarkan laporan-
laporan penelitian dan bahan pustaka yang meliputi teori-teori yang
relevan.
c. Perumusan Masalah
Merumuskan masalah-masalah yang berkaitan dalam penelitian.
d. Pengumpulan Data
Mengumpulkan data yang di butuhkan untuk proses perhitungan
availibility, performance Rate, dan quality rate dan OEE (Overall
Equipment Effectiveness).
e. Pengolahan Data
Mengolah data untuk mencari nilai kinerja pada mesin dan mencari six big
losses yag ada.

46
f. Analisa Pemecahan Masalah
Melakukan analisa terhadap nilai OEE dan nilai dari tiap faktor six big
losses yang ada, dan mengevaluasi atau memberikan saran terhadap nilai
tersebut.
g. Kesimpulan dan Saran
Membuat kesimpulan dari data penelitian yang dilakukan, dan saran agar
dapat dipertimbangkan dalam penelitian selanjutnya dapat lebih baik.
h. Selesai
Selesai penelitian terhadap analisa Total Productive Maintenance (TPM)
dengan mengunakan metode Overall Equipment Effectiveness pada proses
produksi PCI Mill.

DAFTAR PUSTAKA

Afefy, H., (2013), Implementation of Total Productive Maintenance and Overall

Equipment Effectiveness Evaluation, Internasional Journal of Mechanical
& Mechatronics Engineering (IJMME-IJENS), Fayoum University, Al
Fayoum – Egypt.

Al-Turki, U., (2011), A Framework For Strategic Planning in Maintenance,

Internasional Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 17,
No. 2, pp. 150 – 169.

Alvira, D., Helianty, V., dan Prassetiyo, H., (2015), Usulan Peningkatan Overall
Equipment Effectiveness Pada Mesin Tapping Manual Dengan
Meminimumkan Six Big Losses, Jurnal Teknik Industri, Institut Teknologi
Nasional, Bandung.

Ansori, Nachnul. Dan Mustajib, M.I. (2013). Sistem Perawatan Terpadu

(Integrated Maintenance System), Yogyakarta: Graha Ilmu.

47
Fahmi, A., Rahman, A., dan Efrano, R.Y., (2013), Implementasi TPM Sebagai
Penunjang Produktivitas dengan Pengukuran OEE, Jurnal Teknik Industri,
Universitas Brawijaya, Malang.

Handoko, T.H. (2012). Dasar-Dasar Manajement Produksi dan Operasi,

Yogyakarta: BPFE.

Hansen, Robert C. (2002). Overall Equipment Effectiveness (A Powerful

Production / Maintenance Tool For Increased Profit), New York:
Industrial Press.

Iswardi., dan Sayuti, M., (2016), Analisis Produktivitas Perawatan Mesin Dengan
Metode TPM (Total Productive Maintenance) Pada Mesin Mixing Section,
Jurnal Teknik Industri, Universitas Malikussaleh.

Murnawan, H., dan Mustofa., (2014), Perencanaan Produktivitas Kerja Dari Hasil
Evaluasi Produktivitas Dengan Metode Fishbone Diagram, Jurnal Teknik
Industri, Universitas 17 Agustus 1945, Surabaya.

Nakajima, Seiichi. (1988). Introduction To TPM (Total Productive Maintenance),

Cambridge: Productivity Press.

Rajput, H.S., dan Jayaswal, P., (2012), A Total Productive Maintenance (TPM)
Approach To Improve Overall Equipment Efficiency, Internasional
Journal of Modern Engineering Research (IJMER), R.G.P.V. University,
India.

Rahmad., Pratikto dan Wahyudi, Slamet., (2012), Penerapan Overall Equipment

Effectiveness (OEE) Dalam Implementasi TPM, Jurnal Teknik Industri,
ISSN 0216-468X Vol.3, No.3, Universitas Brawijaya, Malang.

48
Rinawati, D.I., dan Dewi, N.C., (2014), Analisa Penerapan Total Productive
Maintenance (TPM) Menggunakan OEE dan Six Big Losses, Jurnal
Teknik Industri, Universitas Diponegoro, Semarang.

Takahashi, Yoshikazu. Dan Osada, T. (1990). TPM (Total Productive

Maintenance), Tokyo: Asian Productivity Organization.

Vijayakumar, S.R., dan Gajendran, S., (2014), Improvement Of Overall

Equipment Effectiveness (OEE) In Injection Moulding Process Industry,
International Journal of Mechanical and Civil Engineering (IOSR-JMCE),
Anna University, India.
Winarno, H., dan Susilonoto., (2016), Analisis Total Productive Maintenance
dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness, Jurnal
Teknik Industri, Universitas Serang Raya, Serang.

49