1.

Metode Fabrikasi
a. Forging
Forging merupakan suatu proses dimana sebuah logam dipanaskan dan dibentuk dengan
deformasi plastic dengan mengaplikasikan gaya tekan yang sesuai dengan sifat logam tersebut.
Biasanya gaya tekan tersebut dilakukan dengan menggunakan palu yang bertenaga (penempaan)
atau dengan sebuah alat penekan (pressing machine).
Proses forging ini menghaluskan struktur butiran dan mengembangkan sifat fisik dari
logam yang diproses. Dengan desain yang tepat, aliran butiran (grain flow) dapat diorientasikan
pada arah dari tekanan-tekanan utama yang ditemui di kegunaan nyata. Aliran butiran (grain
flow) merupakan suatu arah dari susunan kristal yang didapatkan selama proses deformasi
plastic. Sifat fisik (seperti kekuatan (strength), ductility, dan ketangguhan (toughness)) akan
lebih baik setelah di--forging- dibandingkan dengan logam yang belum diproses atau logam
dasar yang memiliki arah kristal yang masih berantakan. Logam dapat di-forging dengan
suhuyang panas (di atas suhu rekristalisasi) ataupun dingin.
Forging menghasilkan suatu bagian logam menjadi memiliki kekuatan yang tinggi per
rasio beratnya, sehingga sering digunakan untuk mendesain kerangka pesawat terbang. Logam
yang di--forging- akan :
 Bertambah panjang, cross--section berkurang, yang disebut dengan mengulur
logam (drawing-out the metal)
 Panjang berkurang, -cross-section bertambah, yang disebut dengan upsetting the
metel.
 Berubah panjangnya, berubah cross-sectionnya, dengan cara “memeras”-nya pada
closed impression dies

b. Casting
Casting adalah proses manufaktur di mana solid dilebur, dipanaskan sampai suhu yang
tepat (kadang-kadang dilakukan untuk memodifikasi komposisi kimianya), dan kemudian
dituangkan ke dalam rongga atau cetakan, yang berisi dalam bentuk yang tepat selama
pembekuan. Dengan demikian, dalam satu langkah, bentuk sederhana atau kompleks dapat
dibuat dari logam yang dapat dilelehkan. Produk yang dihasilkan dapat memiliki hampir semua
konfigurasi yang diinginkan.
 Selain itu, ketahanan terhadap tegangan kerja dapat dioptimalkan, arah sifat dapat
dikendalikan, dan penampilan yang memuaskan dapat diproduksi.
Bagian cor berbagai ukuran dari fraksi sebesar satu inci dan fraksi sebesar 1 ounce
(seperti gigi individu pada ritsleting), hingga lebih dari 30 kaki (seperti baling-baling besar dan
frame buritan kapal laut). Casting telah menandai keuntungan dalam produksi bentuk kompleks,
bagian yang memiliki bagian berongga atau rongga internal, bagian yang mengandung
permukaan lengkung yang beraturan (kecuali yang terbuat dari lembaran logam tipis), bagian
yang sangat besar dan bagian-bagian yang terbuat dari logam yang sulit dibuat dengan mesin.
Karena keunggulan yang tersebut, pengecoran adalah salah satu yang paling penting dari proses
manufaktur.
Saat ini, hampir tidak mungkin untuk mendesain apapun yang tidak dapat dicetak oleh
satu atau lebih dari proses pengecoran yang tersedia. Namun, seperti dalam semua teknik
manufaktur, hasil terbaik dan ekonomis dapat dicapai jika desainer memahami berbagai pilihan
dan menyatukan proses yang paling tepat dengan cara yang paling efisien. Berbagai proses
dibedakan terutama dalam bahan cetakan (apakah pasir, logam, atau bahan lainnya) dan metode
penuangan (gravitasi, vakum, tekanan rendah, atau tekanan tinggi). Semua proses memberikan
persyaratan bahwa bahan mengeraskan bahan dengan cara yang sesuai yang dapat
memakimalkan sifastnya, sekaligus mencegah cacat potensial, seperti rongga penyusutan,
porositas gas, dan inklusi terperangkap.
 c. Machining
Proses machining adalah sebuah proses pembentukan benda kerja dengan cara me-
remove sejumlah material dari benda kerja dengan cara dipotong secara mekanis menggunakan
alat potong (cutting tools) sesuai dengan dimensi dan bentuk yang kita inginkan. Secara garis
besar proses machining dibagi kedalam 2 kategori utama yang dibedakan dari bagian yang
berputar.
Proses Turning

Turning atau dikenal juga dengan nama proses bubut adalah proses machining dimana
yang berputar adalah benda kerjanya. Pada umumnya digunakan untuk membentuk benda kerja
dengan bentuk cylindrical dengan cara me-remove material menggunakan umumnya cutting tool
dengan 1 mata potong. Gambaran operasi-operasi yang dapat dilakukan oleh proses turning ini
antara lain bisa dilihat pada Gambar 3 berikut.

Proses Milling
 Proses milling secara prinsip adalah sebuah proses machining yang dilakukan dimana
yang berputar adalah cutting toolnya bergerak melakukan gerak potong (feeding) untuk me-
remove sejumlah material dari benda kerja dalam hampir semua arah sesuai bentuk dan dimensi
yang diinginkan. Proses milling ini menggerakan pergerakan relatif antara benda kerja terhadap
alat potong (cutting tool) yang berputar. Untuk cutting tool pada proses milling ini bentuknya
bervariasi dari mata potong tunggal hingga yang bermata potong banyak. Berikut contoh-contoh
operAsi yang bisa dilakukan pada proses milling.

Cutting Parameter
Cutting parameter adalah perhitungan-perhitungan yang digunakan dalam proses
machining ini. Perhitungan-perhitungan yang digunakan dalam proses machining ini antara lain :
 Cutting speed
Cutting speed adalah kecepatan potong pheriperal linear yang dihasilkan dari mata
potong yang berputar atau pada bubut dari kecepatan benda kerja yang berputar terhadap
mata potong yang sedang diam. Pada turning maupun milling rumus untuk menghitung
cutting speed adalah sama.
 Feed Rate & Feeding
Feed rate adalah kecepatan makan benda kerja oleh cutting tool dalam suatu proses
machining. Satuan dari feed rate ini adalah mm/mnt. Rumus dari feed rate sendiri adalah,
Feed rate = Spindle rpm x Feeding
Feeding dalam istilah machining adalah gerak makan dalamkecepatan tertentu. Satuan
dari feeding ini adalah feed/rev dan dilambangka Fn. Untuk proses turning karena
umumnya hanya memiliki 1 mata potong maka feeding sama dengan feed per tooth.
Sedangkan untuk proses milling dimana cutting tool bisa memiliki lebih dari satu mata
potong maka,
Feeding = feed per tooth x jumlah mata potong.
Dalam menentukan cutting parameter kita harus mempertimbangkan beberapa hal
penting yaitu,
o Power mesin yang tersedia
o Kondisi mesin
o Ukuran, kekuatan dan rigiditas dari benda kerja dan sistem clampingnya
o Ukuran, kekuatan dan rigiditas dari cutting tool
 Gambaran dari cutting paremeter ini sendiri dapat dilihat pada gambar berikut.

 Cutting Tool Material

Material yang digunakan untuk cutting tool sangat banyak macamnya karena
perkembangan teknologi yang terus berkembang dan kompetisi yang semakin ketat antara
tool maker membuat mereka berlomba dalam menciptakan grade-grade material cutting
tool baru. Setiap maker memiliki grade tersendiri, namun yang akan kita bahas adalah
material cutting tool yang umum digunakan pada proses machining antara lain,
 Tungsten Carbide
Tungsten Carbide merupakan material dengan bahan dasar tungsten carbide dengan
material pengikat dari cobalt dan sering dikombinasikan dengan campuran titanium dan
tantalum carbide yang disesuaikan untuk aplikasi machining terhadap material yang akan
dipotong. Memiliki aplikasi yang luas untuk material benda kerjanya. Untuk meng-
improve umur pakai bisa dilakukan proses coating yang umumnya dibagi dalam 2 tipe
yaitu CVD (Chemical Vapour Deposition) dan PVD (Physical Vapour Deposition) yang
pemilihannya disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing.
 PCD (Polycrystalline Carbide)
 PCD (Polycrystalline Carbide) merupakan material yang dibuat dari sintered diamond
sehingga memiliki kekerasan yang sangat luar biasa dan cenderung getas serta tingkat
ketahanan terhadap keausan yang sangat tinggi bahkan pada cutting parameter
(cuttingspeed) yang sangat tinggi sehingga sangat cocok untuk high speed machining.
Memiliki umur yang jauh lebih lama dari material carbide (bisa sampai 10 kalinya).
Material PCD ini juga memiliki batasan karena sifat getasnya sehingga material ini hanya
cocok digunakan untuk material non ferrous, aluminium, high abrasive, low tensile
strength serta non metallic composite.

d. Soldering
Soldering merupakan penyambungan dari logam (besi, baja,tembaga, kuningan, seng dan
baja paduan) dengan pengikatan oleh bahan tambah yang dicairkan, dimana titik cair bahan
tambah lebih rendah dari titik cair logam yang disambungkan. Untuk sambungan yang
membutuhkan kekuatan, kerapatan dan ketahanan terhadap korosi maka permukaan logam yang
akan disolder harus benar-benar dibersihkan. Pada permukaan logam juga ditambahkan bahan
pengalir untuk membantu pengaliran bahan tambah ke seluruh permukaan bidang yang disolder.
Jenis-jenis Solder
Berdasarkan cara penyambungan, penyolderan dikelompokkan menjadi dua jenis, yaitu :
 Penyolderan lunak : titik lebur bahan tambah 300°C
 Penyolderan keras : titik lebur bahan tambah 720°C
 Penyolderan Lunak (Patri)
Penyolderan lunak digunakan pada semua logam terutama untuk logam-logam tipis
dengan beban ringan serta kedap udara dan air.
Contoh pemakaian:
o Pelat-pelat pendingin pada kendaraan
o Tangki air/minyak
o Wadah/kotak peralatan
o Instalasi pipa tekanan rendah
o Sambungan kabel
o Talang air dan tutup atap
o Penyambungan logam yang dilapisi seng
 Penyolderan Keras
Penyolderan keras lebih sering digunakan untuk penyambungan pelat-pelat dari logam
berat dan menerima beban yang besar.
Contoh pemakaian:
o Flange pada pipa
o Instalasi pipa tekanan besar
o Penyangga dan rangka kendaraan
o Tangki uap
o Peralatan dari logam keras
o Konstruksi dari alat-alat ringan

e. Brazing
Brazing adalah penyambungan dua buah logam atau lebih, baik itu logam sejenis maupun
tidak sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang titik cairnya jauh lebih rendah dibanding
dengan titik cair logam yang akan disambung dengan menggunakan temperatur yang rendah.
Brazing dapat pula disebut soldering. Welding adalah penyambungan dua buah logam atau lebih
baik itu logam sejenis maupun yang tidak sejenis dengan menggunakan alat pemanas yang
temperaturnya sangat tinggi sehingga dapat mencairkan kedua logam tersebut dan dapat
menyatukan kedua logam tersebut.
 Perlengkapan untuk brasing maupun untuk welding pada dasarnya sama, hanya berbeda
pada proses pengerjaannya saja, karena yang banyak dihadapi dalam pekerjaan mesin pendingin
adalah pekerjaan brasing maka untuk kesempatan ini kita mencoba membahas bagaimana cara-
cara melakukan proses brazing tersebut. Dimana cara penyambungan pipa dengan system
brasing ini akan relatif lebih murah jika dibandingkan dengan sistem flaring, terlebih jika pipa
yang akan dikerjakan/disambung berdiameter di atas ¾ “, dimana untuk ukuran ini sistem flaring
sudah tidak praktis lagi untuk digunakan.
Pada umumnya sumber panas yang digunakan untuk brazing maupun welding adalah
sama yang berasal dari hasil pembakaran bahan campuran Oksigen – Asetilin (Oxigen-
Acetylene) yang dikemas dalam tabung yang berbeda.

f. Fusion Welding
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan metalurgi
pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.
Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan
menggunakan energi panas. Dalam proses penyambungan ini adakalanya disertai dengan tekanan
dan material tambahan (filler material). Pengelasan dapat dilakukan dengan pemanasan tanpa
tekanan, pemanasan dengan tekanan, dan tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas
diperoleh dari dalam material itu sendiri). Disamping itu pengelasan dapat dilakukan tanpa
logam pengisi dan dengan logam pengisi.
Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga sering
digunakan untuk menyambung plastik. Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau
secara komersial maupun teknologi, karena :
 Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen;
 Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan logam
pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada logam induknya;
 Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan
material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan
pekerjaan tambahan (misalnya, penggurdian lubang) dan pengencang sambungan
(misalnya, rivet dan baut);
 Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan.
 Walupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan, yaitu :
 Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga
kerja yang mahal;
 Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang
besar;
 Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat
dilepas. Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang
memerlukan pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau perawatan);
 Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit
dideteksi. Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya.

Klasifikasi pengelasan ditinjau dari sumber panasnya. Pengelasan dapat dibedakan tiga:
1. Mekanik
2. Listrik
3. Kimia
Sedangkan menurut cara pengelasan, dibedakan menjadi dua bagian besar :
1. Pengelasan tekanan (Pressure Welding)
2. Pengelasan Cair
3. Fusion Welding
Fusion welding adalah proses penyambungan logam dengan cara mencairkan logam yang
tersambung. Jenis-jenis Fusion Welding :
– Oxyacetylene Welding
– Electric Arc Welding
– Shield Gas Arc Welding- TIG- MIG- MAG- Submerged Welding
– Resistance Welding- Spot Welding- Seam Welding- Upset Welding
– Flash Welding- Electro Slag Welding-Electro Gas Welding
– Electron Beam Welding
– Laser Beam Welding
– Plasma Welding
Proses pengelasan lebur (fusion welding) menggunakan panas untuk mencairkan logam induk,
beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi.

g. Sheet Metal Forming

Berbeda sekali dengan proses pengecoran – dimana harus ada proses pencairan logam,
penuangan pembekuan di dalam rongga cetakan – maka pada proses pembentukan logam (metal
forming) logam dibentuk dengan cara ditekan (pressure) sampai terjadi bentuk yang dikehendaki.
Selain untuk pembentukan logam, proses ini juga bisa dipergunakan untuk memperbaiki sifat-
sifat fisik dari logam atau kedua-duanya. Proses pembentukkan dalam hal ini bisa dilaksanakan
secara panas (hot working) atau secara dingin (cold working).
Didalam pengerjaan panas, material (logam) terlebih dahulu dipanaskan sampai diatas
tempeteratur rekristalisasi, sehingga sifat-sifat material akan berubah, disini sifat material secara
umum akan lebih ulet, lebih mudah dibentuk (tekanan lebih ringan), dan bentuk-bentuk yang
lebih sulit akan lebih mudah dikerjakan. Sedangkan untuk pengerjaan dingin, hal ini
dilaksanakan dibawah temperatur rekristalisasi. Pengerjaan dingin dilaksanakan untuk
memperoleh bentuk yang lebih teliti (toleransi kecil), penampang permukaan (surface finished)
yang lebih halus dan sifat-sifat fisik tertentu lainnya. Beberapa proses yang diklarifikasikan
sebagai proses pembentukkan logam (metal forming) yang dalam hal ini bisa dilaksanakan
secara panas atau dingin dapat ditunjukkan seperti proses pengerolan, proses perlengkapan,
proses penarikan, dan lain-lain.
Proses penarikan kawat (wire drawing) merupakan operasi atau proses penarikan sebuah
kawat (wire) dengan penarikan ini, maka diameter penampang kawat atau batang logam akan
berkuran sesuai dengan yang diinginkan.
Proses penempaaan (foreging) merupakan proses pembentukkan logam dengan jalan
memberikan beban/tekanan (pressure) secara berulang-ulang dan terputus-putus (intermitten).
Hal ini berlawanan dengan proses pengerolan dimana beban yang diberikan cenderung
berlangsung secara terus menerus (continuous).
Proses ekstrusi (extruding), proses ektrusi dilaksanakan dengan jalan mengkompresikan
logam –yang dipanaskan sampai diatas batas elastisitas– dan menekannya melalui sebuah ide
yang sesuai dengan bentuk yang kehendaki.
 Proses pembengkokkan/pelengkungan (bending), dalam proses ini benda kerja dikenal
beban/tekanan secara permanent sehingga terjadi distorsi sesuai bentuk yang diinginkan.

Proses “squeezing” merupakan proses pembentukkan logam sesuai dengan bentuk-bentuk

yang dikehendaki dengan jalan menekan dan mendorong paksa agar logam mengalir melalui
sebuah cetakan.
Proses “drawing dan stretching”, proses ini akan menghasilkan benda-benda kerja yang
“seamless” seperti bentuk cawan, mangkok, dan lain sebagainya. Proses dilaksanakan dengan
jalan menekan dan mendorong secara paksa lembaran-lembaran (sheet) logam melalui cetakan
sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Seperti halnya dengan proses penarikan kawat (wire
drawing) maka disini juga akan terjadi “stretch” pada lembaran logam yang dibentuk.
2. Tipe Sambungan Las
Jenis sambungan
Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua bagian
benda logam, seperti dapat dilihat dalam gambar berikut:

 Sambungan tumpu (butt joint)

Kedua bagian benda yang akan disambung diletakkan pada bidang datar yang sama
dan disambung pada kedua ujungnya. Sambungan sebidang dipakai terutama untuk
menyambung ujung-ujung plat datar dengan ketebalan yang sama atau hampir sarna.
Keuntungan utama jenis sambungan ini ialah menghilangkan eksentrisitas yang timbul pada
sambungan lewatan tunggal seperti dalam Gambar 15(a). Bila digunakan bersama dengan
las tumpul penetrasi sempurna (full penetration groove weld), sambungan sebidang
menghasilkan ukuran sambungan minimum dan biasanya lebih estetis dari pada sambungan
bersusun. Kerugian utamanya ialah ujung yang akan disambung biasanya harus disiapkan
secara khusus (diratakan atau dimiringkan) dan dipertemukan secara hati-hati sebelum dilas.
Hanya sedikit penyesuaian dapat dilakukan, dan potongan yang akan disambung harus
diperinci dan dibuat secara teliti. Akibatnya, kebanyakan sambungan sebidang dibuat di
bengkel yang dapat mengontrol proses pengelasan dengan akurat.
 Sambungan tumpang (lap joint)
Merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua anggota sambungan diposisikan
saling menumpuk satu sama lain. Sambungan ini lebih kuat dibandingkan dengan
sambungan tumpul, tetapi mengakibatkan terjadinya penambahan berat. Umumnya
digunakan selama proses perbaikan dan untuk menambah panjang material standar ke
panjang yang diperlukan.
Sambungan tumpang pada Gambar 18, 19, dan 20 merupakan jenis yang paling
umum. Sambungan ini mempunyai dua keuntungan utama:
o Mudah disesuaikan. Potongan yang akan disambung tidak memerlukan ketepatan
dalam pembuatannya bila dibanding dengan jenis sambungan lain. Potongan
tersebut dapat digeser untuk mengakomodasi kesalahan kecil dalam pembuatan
atau untuk penyesuaian panjang.
o Mudah disambung. Tepi potongan yang akan disambung tidak memerlukan
persiapan khusus dan biasanya dipotong dengan nyala (api) atau geseran.
Sambungan lewatan menggunakan las sudut sehingga sesuai baik untuk
 pengelasan di bengkel maupun di lapangan. Potongan yang akan disambung
dalam banyak hal hanya dijepit (diklem) tanpa menggunakan alat pemegang
khusus. Kadang-kadang potongan-potongan diletakkan ke posisinya dengan
beberapa baut pemasangan yang dapat ditinggalkan atau dibuka kembali setelah
dilas.
o Keuntungan lain sambungan lewatan adalah mudah digunakan untuk
menyambung plat yang tebalnya berlainan.

 Sambungan T (tee joint)

Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang bentukan (built-up) seperti
profil T, profil 1, gelagar plat (plat girder), pengaku tumpuan atau penguat samping (bearing
stiffener), penggantung, konsol (bracket). Umumnya potongan yang disambung membentuk
sudut tegak lurus seperti pada Gambar 6.16(c). Jenis sambungan ini terutama bermanfaat
dalam pembuatan penampang yang dibentuk dari plat datar yang disambung dengan las
sudut maupun las tumpul.
Jenis sambungan ini juga merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua anggota
sambungan diposisikan kurang lebih 90o satu sama lain dalam bentuk T. jika dimungkinkan,
dilas pada kedua sisinya untuk mendapatkan kekuatan maksimum. Umumnya digunakan
dalam fabrikasi struktur penopang dimana beban ditransfer ke bidang yang berbeda pada
kurang lebih 90o.
  Sambungan sudut (corner joint)
Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat penampang berbentuk boks segi
empat seperti yang digunakan untuk kolom dan balok yang memikul momen puntir yang
besar. Merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua anggota sambungan diposisikan
membentuk sudut > 90o dengan sambungan las pada bagian luar anggota sambungan.
Umumnya digunakan pada konstruksi bejana tekan tangki. Logam pengisi dapat dibutuhkan
dan dapat pula tidak tergantung pada desain dan fungsi sambungan.
3. A cone roof tank having a filled capacity of (31 (2npm terakhir) x 1000) + 100000 =
131000 bbl is to be designed. Determine the optimum proportion of D/H from the following cost
considerations. The fabricated shell, roof (including plates, rafters, girders and columns), and
bottom are estimated to cost 18,20, and 14 cents per lb repectively. Foundation costs are
estimated to be $4000. Fixed annual charges including amortization, interest, and so on are
estimated to be 40% per year based on initial installed cost. The annual charge for the land
allocated to the tank area is $500.
Diketahui :
C1 = 18 cents/lb = $0.18/lb
C2 = 20 cents/lb = $0.2/lb
C3 = 14 cents/lb = $0.14/lb
C4 = $4000/lb
C5 = $500/lb
Disebutkan disoal bahwa biaya tahunan termasuk amostisasi, bunga dsb 40% pertaun dari harga
installasi awal. Harga installasi awal :
C = C1 + C2 + C3 + C4 + C5
C = $0.18 + $0.2 + $0.14 + $4000 + $500
C = $4500.52
$4500.52 x 0.4 = 1800.20
Sehingga fixed annual costnya menjadi :
C1 = $1800.38/lb
C2 = $1800.40/lb
C3 = $1800.34/lb
C4 = $5800.20/lb
C5 = $2300.2/lb
Menentukan Rasio D/H :
Untuk shell yang dipengaruhi oleh D dan H, maka proporsi diatur dengan persamaan berikut:
𝑐1
𝐷 =4𝐻
𝑐2 + 𝑐3 + 𝑐4 + 𝑐5
1800.38
𝐷 = 4𝐻⌊ ⌋ 𝑥 0.4
1800.40 + 1800.34 + 5800.20 + 2300.20
D = 1.5 H
o D = 0.615 H
Untuk menghitung nilai ketinggian (H) dapat digunakan persamaan berikut:
4𝑉
𝐻=
𝐷2 𝜋
131000𝑥42
4×( )
𝐻= 7.48
(1.5𝐻)2 × 3.14
𝐻 3 = 416453.784 𝑓𝑡 3
𝐻 = 74.67 𝑓𝑡 = 75 ft
Sehingga nilai diameter (D) dapat ditentukan dari persamaan yang ada
𝐷 = 1.5 × 75 = 112.5 𝑓𝑡
Sehingga untuk rasio D/H dengan D 112.5 ft dan H 75 ft diperuntukan untuk kapasitas :
𝐷2 𝜋𝐻 (112.5𝑓𝑡)2 𝜋75𝑓𝑡
𝑉= = = 745136.71 𝑓𝑡 3 = 𝟏𝟕𝟔𝟗𝟓𝟐. 𝟔𝟖 𝑏𝑏𝑙
4 4
4. Membandingkan harga pembuatan tangki di Jakarta (Pulogadung) dan Kalimantan
Timur
 Asumsi kondisi (Dari data) :
o Harga Jakarta Timur Per meter Pulogadung, Rp 3 juta per meter
o Harga Jakarta Timur Per meter Pulogadung, Rp 3 juta per meter
o Harga Tanah Per Kalimantan Timur Rp 650.000 per meter
o Perbandingan harga tanah Jakarta dan Kalimantan = 4 kali Kalimantan
4000000
650000
 Asumsi Perhitungan:
o Rasio biaya tahunan shell/unit area (c1) = 2xc2
o Rasio biaya tahunan roof/unit area (c3) = 1.8xc2
o Rasio biaya tahunan tanah/unit area (c4) dan persiapan/unit area (c5) adalah 0.4xc2
(digabung)
o Konstruksi double-welded butt-joint
o Tebal pengelasan = 5/32 untuk tebal shell > 0.25 in
= 1/8 untuk tebal shell < 0.25 in
o Asumsi harga tanah (C5) Kalimantan = 0,5 x C2
o Harga tanah (C5) Jakarta = 2 C2

 Jawab :
Tanah Kalimantan
o C1 = 2XC2
o C2
o C3 = 1,8 C2
o C4 = 0
o C5 = 0.5 C2

Tentukan tebal shell tiap course untuk sebuah tangki beratap yang akan digunakan untuk
menyimpan 55000 bbl minyak?

Mengitung

 Menghitung Proporsi D dan H

Untuk shell yang dipengaruhi oleh D dan H, maka proporsi diatur dengan persamaan berikut:
𝑐1
𝐷 = 4𝐻
𝑐2 + 1.8 𝑐3 + 0.5 𝑐2
 2.0𝑐2
𝐷 =4𝐻 = 2.4 𝐻
𝑐2 + 1.8𝑐2 + 0.5 𝑐2
D = 2.4 H
Untuk menghitung nilai ketinggian (H) dapat digunakan persamaan berikut:
4𝑉
𝐻=
𝐷2 𝜋
55000𝑥42
4 × ( 7.48 )
𝐻=
(2.4𝐻)2 × 3.14
𝐻 3 = 137554,465 𝑓𝑡 3
𝐻 = 40,8 𝑓𝑡
Sehingga nilai diameter (D) dapat ditentukan dari persamaan yang ada
𝐷 = 2.4 × 40.8 = 97.92 𝑓𝑡
Nilai ketinggian (H) yang dipakai adalah bilangan yang bisa dibagi dengan 5, 6 atau 8 karena
berhubungan dengan ketersediaan plate yang dimanufaktur. Untuk itu H yang akan digunakan
adalah 42 ft. Sehingga,
𝐷 = 2.4 × 42 = 100.8𝑓𝑡
Namun berdasarkan Appendix E (Item 1. Typical Sizes and Corresponding Approximate
Capacities for Tanks with 72-in. Butt-welded Courses Recommended by API Standard 12C)
didapatkan diameter tangki sebesar ( D = 120 ft).
 𝐷2 𝜋𝐻 (100.8𝑓𝑡)2 𝜋 42𝑓𝑡
𝑉= = = 334996.3 𝑓𝑡 3 = 59607.88 𝑏𝑏𝑙
4 4
Jadi, dimensi tangki ialah berdiamater 100.8 ft dan tinggi 42 ft, dengan volume 59607.88 bbl.

 Menghitung ketebalan shell

Korosi yang diperkenankan = 0 [c=0]
𝑡1 = 0.0001456 × (𝐻 − 1) × 𝐷 + 𝑐
𝑡1 = 0.0001456 × (42 − 1) × 154,44 + 0
𝑡1 = 0.607 𝑖𝑛
Dengan menggunakan 10 plat dan dengan nilai perkenaan 5/32 in untuk sambungan las vertikal,
maka panjang tiap plat dihitung dari keliling.

πd − panjang pengelasan 3.14 × (12 × 100.8 + 0.607) − 10 × 5⁄32

L1 = =
12 n 12 × 10
L1 = 31.654 ft

 Menghitung ketebalan jalur shell di atas bagian alas

Korosi yang diperkenankan = 0 [c = 0]
o t2
Tinggi yang dihitung 42 ft – 6 ft = 36 ft
t 2 = 0.0001456 × (H − 1) × D + c
t 2 = 0.0001456 × (36 − 1) × 100.8 + 0
t 2 = 0.514 in
Dengan menggunakan 10 plat dan dengan nilai perkenaan 5/32 in untuk sambungan las vertikal,
maka panjang tiap plat dihitung dari keliling.

πd − panjang pengelasan 3.14 × (12 × 100.8 + 0.514) − 10 × 5⁄32

L2 = =
12 n 12 × 10
L2 = 31.652 ft
o t3
Tinggi yang dihitung 36 ft – 6 ft = 30 ft
 𝑡3 = 0.0001456 × (𝐻 − 1) × 𝐷 + 𝑐
𝑡3 = 0.0001456 × (30 − 1) × 100.8 + 0
𝑡3 = 0.426 𝑖𝑛
Dengan menggunakan 10 plat dan dengan nilai perkenaan 5/32 in untuk sambungan las vertikal,
mak6a panjang tiap plat dihitung dari keliling.

πd − panjang pengelasan 3.14 × (12 × 154.44 + 0.426) − 10 × 5⁄32

L3 = =
12 n 12 × 10
L3 = 31.65ft

o t4
Tinggi yang dihitung 30 ft – 6 ft = 24 ft
𝑡4 = 0.0001456 × (𝐻 − 1) × 𝐷 + 𝑐
𝑡4 = 0.0001456 × (24 − 1) × 100.8 + 0
𝑡4 = 0.338 𝑖𝑛
Dengan menggunakan 10 plat dan dengan nilai perkenaan 5/32 in untuk sambungan las vertikal,
maka panjang tiap plat dihitung dari keliling.

𝜋𝑑 − 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑠𝑎𝑛 3.14 × (12 × 154.44 + 0.787) − 10 × 5⁄32

𝐿4 = =
12 𝑛 12 × 10
𝐿4 = 31.647𝑓𝑡

o t5
Tinggi yang dihitung 24 ft – 6 ft = 18 ft
t 5 = 0.0001456 × (H − 1) × D + c
t 5 = 0.0001456 × (18 − 1) × 100.8 + 0
t 5 = 0.249in
Dengan menggunakan 10 plat dan dengan nilai perkenaan 5/32 in untuk sambungan las vertikal,
maka panjang tiap plat dihitung dari keliling.

πd − panjang pengelasan 3.14 × (12 × 100.8 + 0.249) − 10 × 5⁄32

L5 = =
12 n 12 × 10
L5 = 31.644 ft
Course Ke-5 memiliki tebal shell minimum = 0.25 in. karena hasil perhitungan manghasilkan
nilai tebal shell di bawah nilai minimum (0.25 in.). Sudut atas minimum pada tangki yang
berdiameter lebih besar dari 60 ft, 0 in. dengan suport atap pada kolom adalah 3 in. X 3 in. X 3/8
in. dan menggunakan pengelasan. Dengan menggunakan sudut atap dengan panjang 10, panjang
tiap sudut dihitung berikut ini :

πd − panjang pengelasan 3.14 × (12 × 100.8 + 0.375) − 10 × 5⁄32

L= =
12 n 12 × 10
L = 31,647 ft

5.