18112015

- Anita -
 Bill of Material (BOM)
 Master Production Schedule (MPS)
 Rough Cut Capacity Planning
(RCCP)
 Adalah daftar (list) dari bahan, material atau
komponen yang dibutuhkan untuk dirakit,
dicampur atau membuat produk akhir.
 Jaringan yang menggunakan hubungan
INDUK – KOMPONEN.
 Dibutuhkan sebagai input dalam perencanaan
dan pengendalian aktivitas produksi
 Ketelitiannya sangat krusial/penting sekali
 Bagi Engineering
 Dibuat sebagai bahan dari perancangan proses
produksi
 Digunakan untuk menentukan item-item mana saja
yang harus dibeli atau dibuat sendiri
 Bagi PPC
 Digabung dengan MPS digunakan untuk
menentukan item-item dalam daftar pembelian
danorder produksi yang harus dilepas
 Bagi Accounting
 Digunakan dalam menghitung biaya produksi dan
harga jual
 Setiap komponen harus memiliki identifikasi
unit/khusus yang hanya mengidentifikasikan
satu komponen yang disebut PART NUMBER
atau ITEM NUMBER.
 Penentuan part number dapat dilakukan
dengan 3 cara, yaitu:
 Random
 Significant
 Semi significant
 Nomor yang digunakan hanya sebagai
pengenal/identifier dan bukan sebagai
penjelas (descriptor) ----> tidak menjelaskan
lebih jauh mengenai suatu komponen.
 Contoh:
 28997 (angka random) untuk Upper Barrel Clip
 37156 (angka random) untuk Upper Barrel Clip
 Adalah nomor yang dapat juga menjelaskan
informasi khusus mengenai item/komponen
tertentu, seperti sumber material (source), bahan,
bentuk dan deskripsi.
 Harus dirubah jika komponen tersebut
karakteristiknya dirubah atau ingin ditambahkan
variabel lain.
 Contoh:
 Part number: 37-1-3-16-432
 Jenis item: 37 = ink cartridge
 Tipe/jenis: 1 = screw-in type
 Tipe ujung: 3 = fine line
 Warna: 16 = blue
 Panjang: 423 = 4,5 inches
 Beberapa digit pertama menjelaskan mengenai
komponen tersebut, sementara digut
berikutnya berupa angka random.
 Contoh:
 Part number: 37-7213
 Jenis item: 37 = ink cartridge
 Empat digit: 7213 = angka random
 KOMPONEN adalah objek/bagian yang
dirakitkan secara bersama-sama untuk membuat
INDUK (PARENT).
 Suatu komponen akan menjadi Induk (Parent)
bagi objek yang menjadi pembentuknya.
 Data penting untuk keakuratan hubungan Induk-
Komponen:
 Part Number Induk (Parent)
 Part Number Komponen
 Jumlah/kuantitas komponen yang dibutuhkan untuk
membentuk sebuah Induk (Parent)
 Scrap factor
 Dimulai dengan Level 0 untuk produk akhir
 Komponen pembentuk produk akhir ditempatkan
pada level 1 dan seterusnya sehingga membentuk
sebuah hirarki yang disebut Struktur Produk.
 Komponen yang sama dapat digunakan pada
level yang berbeda
 Jenis BOM
 Single level BOM
Menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level
komponen-komponen pembentuknya
 Multi level BOM
Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0
(produk akhir) sampai level paling bawah.
 Yaitu BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai
komponen pada level paling bawah.
 Yaitu BOM yang menunjukkan komponen-komponen
yang membentuk suatu induk dari level paling atas
sampai level terbawah.
 Single Level Explosion sama dengan Single Level BOM
 Indented BOM Explosion adalah Multi Level BOM yang
dilengkapi infomasi level setiap komponen
 Summerized Explosion adalah Multi Level BOM yang
dilengkapi dengan jumlah total setiap komponen yang
dibutuhkan.
 Yaitu BOM yang menunjukkan urutan
Komponen-Induk
 Untuk mengetahui suatu part number menjadi
komponen dari induk yang mana saja
(kebalikan dari proses explosion)
 Digunakan oleh engineer untuk melihat
pengaruh perubahan rancangan komponen
terhadap induk-induknya.
 SINGLE LEVEL EXPLOSION (SINGLE LEVEL BOM)
INDUK : 43-208 Pencil
Component Sequence Description Qty/Assy UOM
20-241 010 Lower 1 EA
20-201 020 Subassembly 1 EA
18-108 030 Upper Barrel 1 EA
16-108 040 Eraser Assembly 4 EA
Lead, 3/4” long

SUMMARIZED BOM EXPLOSION

INDUK : 43-208 Pencil

Level Component Description Qty/Assy UOM

1 16-108 Lead ¾” long 4 EA

.2 16-108 Lead ¾” long 1 EA
TOTAL 5
.2 16-100 Long Lead 0.264 FT
. .3 16-100 Long Thin Lead 0.066 FT

TOTAL 0.330
 INDENTED BOM EXPLOSION (MULTI LEVEL BOM)
INDUK : 43-208 Pencil
Level Component Description Qty/Assy UOM
1 16-108 Lead ¾” long 4 EA
.2 16-100 Long Lead 0.264 FT
1 18-108 Eraser Assembly 1 EA
.2 18-109 Eraser 1/2” long 1 EA
.. 3 18-101 Eraser material 1/4” 0.525 INCH
.2 18-110 Eraser Socket 1 EA
..3 12-108 Steel Eraser Socket 0.001 POUND
1 20-201 Upper Barrel 1 EA
.2 20-211 Upper Barrel Clip 1 EA
..3 12-113 Steel Spring Clip 1 EA
.2 20-429 Outer Sleeve 0.133 FT
..3 20-213 Upper Barrel Tube 1 EA
...4 10-103 Tubing Outer Casing 1 EA
..3 12-113 Steel Spring Clip 0.003 POUND
.2 20-429 Outer Sleeve 1 EA
..3 20-213 Upper Barrel Tube 1 EA
...4 10-103 Tubing Outer Casing 0.133 FT
..3 22-212 Upper Barrel Top 1 EA
1 20-241 Lower Pencil 1 EA
.2 16-108 Lead ¾” long 1 EA
..3 16-100 Long Thin Lead 0.066 FT
.2 20-235 Inner Sleeve 1 EA
..3 10-104 Tubing Inner 0.489 FT
 SINGLE LEVEL IMPLOSION
KOMPONEN : 16-100 Lead 3/4” long
Parent Sequence Description Qty/Assy UOM
16-108 010 Lead ¾” long 0.066 FT

INDENTED BOM IMPLOSION

KOMPONEN : 16-100 Lead 3/4” long
Level Parent Description Qty/Assy UOM
1 16-108 Lead ¾” long 0.066 FT
.2 43-208 Pencil 4 EA
1 16-108 Lead ¾” long 0.066 FT
.2 20-241 Lower Subassembly 1 EA
..3 43-208 Pencil 1 EA

SUMMARIZED BOM IMPLOSION

KOMPONEN : 16-100 Lead 3/4” long
Level Parent Description Qty/Assy UOM
1 16-108 Lead ¾” long 0.066 FT
1 16-108 Lead ¾” long 0.066 FT
TOTAL 0.132
 Untuk material yang tidak untuk disimpan atau
hanya lewat saja
 Tidak pernah dibuat Planned Ordernya (Order
Release dan Order Completion)
 Lead time = 0
 Lot size = lot for lot
 Contoh : menjual pencil dengan logo yang berbeda
 Phantom tanpa stock :
 MRP logic akan melewatkan phantom item
 MRP logic dari induk langsung ke komponennya
 MPS atau JIP (Jadwal Induk Produksi) mewakili sebuah
rencana untuk pelaksanaan produksi.
 JIP menentukan jumlah dan waktu pengadaan
komponen subassembly dan bahan baku setiap
periodenya.
 Rencana berapa end item yang harus dibuat pada tiap
periode selama 1-5 tahun
 End item adalah produk akhir
 Merupakan dekomposisi dari Production Planning
 Diturunkan menjadi MRP (Material Requirement
Planning)
 Divalidasi dengan RCCP (Rough Cut Capacity
Planning)
 Memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (Material & Capacity
Requirement Planning/M&CRP), yaitu aktivitas
perencanaan level 3 dalam hirarki perencanaan prioritas
dan perencanaan kapasitas pada sistem MRP II
 Menjadwalkan pesanan produksi dan pembelian
(Production & Purchase Orders) untuk item-item MPS
 Memberi dasar penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas
 Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang
penyerahan produk (Delivery Promises) kepada
pelanggan
 Input utama JIP adalah hasil forecasting dan backlog
pesanan konsumen yang telah disesuaikan dengan
kapasitas sehingga menjadi rencana produksi
aggregat
 Faktor utama yang harus diperhatikan:
 Lingkungan manufacturing, yang umum dipertimbangkan
adalah make to stock, make to order dan assembly to order
 Struktur produk, BOM didefinisikan sebagai cara
komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk
selama proses manufacturing
 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (product Lead
Time) dan production time fence.
 Pemilihan item-item JIP
 Peramalan

Kebutuhan Produksi
Resources
TK, HK, Lembur, Perencanaan Produksi Agregat
Biaya
No
Item > 1

Yes
Faktor Konversi Proses Disagregat

JIP
 Rencana untuk menentukan kapasitas yang
diperlukan untuk memenuhi MPS
 Hasilnya berupa jenis orang/mesin yang
diperlukan untuk tiap work centre pada setiap
periode
 Merupakan bahan pertimbangan untuk
penambahan tool atau subkontrak
 Tujuan : untuk mengkonversikan rencana level
atas (high level plan) ke dalam kebutuhan
sumber daya yang dibutuhkan (misalnya
jumlah mesin) untuk melaksanakan rencana
tersebut
 Mengkonversi penjualan dan rencana operasi
ke dalam kebutuhan kapasitas (“kira-kira”)
untuk 12-18 bulan ke depan
 Untuk menggambarkan view/gambaran ke
depan untuk kebutuhan kapasitas, sehingga
rencana tersebut dapat divalidasi
 Untuk mengatur perubahan sebagai akibat dari
perubahan pasar dan kondisi manufaktur,
serta juga akibat performansi aktual yang
mungkin berubah dari rencana
 Untuk mengkoneksikan cara perusahaan untuk
beroperasi dengan sumber daya yang ada
 Secara sederhana RCCP adalah
menjawab pertanyaan:
 Apakah kapasitas cukup ?
 Apakah rencana yang diinginkan
feasible (layak) untuk dilaksanakan
sesuai dengan kapasitas terpasang ?
 Jika rencana tidak dicek validitasnya, sistem
perencanaan tersebut akan menyebabkan
proses yang terputus. Satu bagian organisasi
akan cenderung berpegang pada interest-nya
saja, tanpa melihat interest pihak lain.
 The only way to have a “company game
plan”that everyone operates to is to have a
valid game plan from the start
 Capacity Planning With Overall Factors (CPOF)
 MPS (output dari Disaggregasi dan atau aggregate plan)
 Waktu proses setiap operasi dan mesin
 Proporsi waktu proses di setiap mesin

 Bill of Labor Approach (BOLA)

 Diperlukan data yang sama dengan CPOF, hanya
berbeda urutan perhitungannya
 Menggunakan konsep matriks dalam perhitungannya

 Region Profile Approach (RPA)

 Mirip seperti BOLA
 Memperhatikan Lead Time Offset
 Dalam perencanaan material, semua komponen yang
dibutuhkan biasanya sudah siap sesaat sebelum waktu
duedate-nya (atau kurang sedikit dari waktu lead time-
nya)
 Perlu dipahami bahwa seluruh komponen tidak perlu
diproduksi dari awal secara bersama-sama. Misalnya,
jika da komponen yang biaya inventorinya sangat
tinggi, maka sebaiknya produk tersebut belum dipesan
sebelum waktu yang tepat
 Oleh karena itulah, dibutuhkan lead time offset.
Dimana komponen yang memiliki lead time offset
tidak mesti dikerjakan dari awal atau tidak selalu
dikerjakan pada saat duedate-nya.
 Komponen yang harus selesai sebelum duedate-nya
biasanya memiliki lead time yang lebih pendek
 The amount of time between the placing
of an order and the receipt of the goods
order
 Jumlah waktu di antara saat pesanan
dilakukan dan saat penerimaan produk
jadinya.