BAB I

PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

Didalam pembahasan kekasaran permukaan suatu produk, pada umumnya perlu

diperhatikan beberapa parameter yang akan diperlukan untuk menentukan nilai
kekasarannya. Karakteristik suatu kekasaran permukaan memegang peranan penting
dalam perancangan komponen mesin. Hal tersebut perlu dinyatakan dengan jelas
misalnya dalam kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan, ketahanan kelelahan,
perekatan dua atau lebih komponen-komponen mesin. (Atedi, Bimbing , Djoko
Agustono. 2005)

1.1 Prosedur Pengukuran

Prosedur pengukuran kekasaran permukaan benda dilakukan dengan beberapa
langkah. Untuk praktikum kali ini, pengukuran kekasaran permukaan dilakukan
dengan menggunakan alat Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type.
1.1.1 Peralatan dan Benda Ukur
Alat yang digunakan dalam pengukuran kekasaran permukaan pada praktikum
ini adalah:
A. Alat Ukur
1. Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type
Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type adalah sebuah alat
pengukur tingkat kekasaran permukaan. Alat ini mempunyai cara kerja yaitu dengan
menempelkan detector pada permukaan benda, kemudian detector akan meneruskan
data yang didapat ke driver unit yang akan ditampilkan dalam bentuk grafik kekasaran
pada display unit. Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type memiliki
beberapa bagian diantaranya:
a. Display Unit
Adalah bagian dari Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type yang berguna untuk menampilkan data yang diperoleh dari

1
 pengukuran kekasaran pada suatu benda. Data yang ditampilkan berupa grafik
kekasaran.

Gambar 1.1 Display Unit dari Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210
Standard Type (Laboratorium Metrologi Industri Undip, 2018)
b. Driver Unit
Bagian ini berfungsi untuk mengendalikan pergerakan detector. Drive unit
dapat disambungkan dengan kabel khusus agar pergerakkannya lebih fleksibel.
Measurement range dari driver ini adalah -200 µm hingga +160 µm.

Gambar 1.2 Driver Unit dari Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210
Standard Type (Laboratorium Metrologi Industri Undip, 2018)
c. Detector
Bagian ini berfungsi untuk mendeteksi kekasaran permukaan benda. Pada
bagian ini terdapat bagian yang bernama stylus. Stylus ini terbuat dari kristal
dan memiliki radius tip sebesar 2 mm. Detector ini juga memiliki skid curvature
sebesar 40 µm dan nilai measurement force sebesar 0,75 mN.
2. Vernier caliper
Jangka sorong atau yang disebut juga vernier caliper merupakan salah satu alat
ukur mekanik, yang sering sekali digunakan dalam pekerjaan pengukuran dengan

2
akurasi 0,02 mm.Vernier Caliper pada praktikum kali ini memiliki spesifikasi
sebagai berikut yakni :
• Merk : Krisbow
• Ketelitian : 0,05 mm
• Kapasitas ukur : 0-150 mm

Gambar 1.3 Vernier Caliper (Laboratorium Metrologi Industri Undip, 2018)

B. Alat Bantu
1. Meja Datar
Meja Datar adalah alat yang digunakan untuk meetakan benda kerja serta alat
alat lainya. Biasanya meja datar dibuat dari besi tuang keramik atau batu geranit

Gambar 1.4 Meja Datar (Laboratorium Metrologi Industri Undip, 2018)

2. Profile Block
Profile Block adalah balok baja alat bantu yang digunakan sebagai penampang
benda kerja saat proses kalibrasi. Sehingga pekerjaan dapat berlangsung baik.

3
 Gambar 1.5 Profile Block (Laboratorium Metrologi Industri Undip, 2018)
C. Benda Ukur
Benda ukur yang digunakan pada kegiatan praktikum kali ini adalah 3 buah
spesimen berbentuk silinder yang terbuat dari besi baja. Spesifikasi benda ukur
ditunjukan dalam tabel berikut ;
Tabel 1.1 Spesifikasi spesimen
Spesimen Profil Geometris
diameter = 33,00 mm
A panjang = 42,40 mm
kecepatan pemakanan = 0.045 mm/putaran
diameter = 34,10 mm
B panjang = 57,80 mm
kecepatan pemakanan = 0.073 mm /putaran
diameter = 34,00
C panjang = 57,00 mm
kecepatan pemakanan = 0.09 mm/putaran

Gambar 1.6 Spesimen Silindris (Laboratorium Metrologi Industri Undip, 2018)

4
1.1.2 Kalibrasi Alat Ukur
Kalibrasi alat ukur adalah kegiatan untuk menentukan kebenaran nilai
penunjukkan alat ukur dan dengan cara membandingkan terhadap standar ukur yang
telusur ke standar nasional maupun internasional dan telah tersertifikasi. Berikut adalah
langkah langkah kalibrasi Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type.
1. Siapkan precision roughness specimen dan calibration stage.

calibration precision
stage. roughness
specimen

Gambar 1.7 Precision roughness dan calibration stage (Laboraturium

Metrologi, Teknik mesin 2018)
2. Buka menu Calibration Measurement.

Gambar 1.8 Calibration Stage (Laboraturium Metrologi, Teknik mesin 2018)

3. Masukan nilai awal precision roughness specimen ke SJ-210.
4. Tempatkan SJ-210 pada calibration stage dengan benar.
5. Tekan tombol [START/STOP], akan muncul Measurement Waveform display
6. Setelah stylus, berhenti dan hasil kalibrasi muncul, tekan [RED] (Update).

5
1.1.3 Prosedur Pengukuran Kekerasan Permukaan Setup Alat dan Benda Ukur
Prosedur pengukuran dibutuhkan untuk mendapatkan hasil yang benar
dan sesuai. Berikut adalah langkah-langkah prosedur yang digunakan;
A. Setup Alat dan Benda Ukur
1. Ukur panjang benda ukur menggunakan vernier caliper.
2. Letakan benda ukur pada Profile block.
3. Lepaskan drive unit dari display unit dan sambungkan dengan connection
cable khusus.
4. Sejajarkan detector dengan permukaan benda ukur dengan manfaatkan meja
datar. Pastikan posisi detector seperti di bawah ini.

Gambar 1.9 Posisi Detector (Modul praktikum Metrologi Industri, 2018)

B. Penentuan sampling length (ℓ)
1. Input measuring condition, pilih standar ISO 1997, profil Roughness, p
parameter Ra dan Rz.
2. Perkirakan nilai Ra, Rz, atau Rsm spesimen berdasarkan data-data relevan,
inspeksi visual, dan sejenisnya.
3. Cari nilai sampling length yang sesuai dengan nilai Ra, Rz, atau Rsm pada
Tabel.
4. Ukur Ra, Rz, atau Rsm sesuai sampling length yang dipilih.
5. Bila hasil yang keluar tidak sesuai range nilai parameternya, pilih sampling
length yang lebih kecil atau besar.
6. Ulangi langkah 4 dan 5 sampai menemukan sampling length yang sesuai.

6
Tabel 1.2 Korelasi Ra dengan sampling length
Ra (µm) Sampling length (mm ) Evaluation length ( mm )
0.006 < Ra ≤ 0.2 0.08 0.08
0.02 < Ra ≤ 0.1 0.25 0.25
0.1 < Ra ≤ 2 0.8 0.8
2 < Ra ≤ 10 2.5 2.5
10 < Ra ≤ 80 8 8
C. Pengukuran
1. Atur jumlah pengambilan sampel (n) pada measuring condition. Sesuaikan
dengan panjang benda ukur dan nomenklatur pada Gambar 5.2
2. Pastikan kondisi detector tetap sesuai dengan kondisi yang benar.
3. Kembali ke halaman utama pada display unit.
4. Tekan tombol [START/STOP].
5. Tunggu sampai detector berhenti bergerak. Catat hasil pengukuran.
6. Simpan data pengukuran.
7. Lakukan pengukuran sebanyak 3 kali pada setiap spesimen. Ulangi langkah
2-6 pada titik pengukuran berbeda.

Gambar 1.10 Transversal Length untuk GAUSS filter (Modul praktikum

Metrologi Industri, 2018)

7
 Dari beberapa langkah dengan beberapa kemungkinan seperti kemungkinan
dimana pemilihan sampling length yang diluar range yang mengakibatkan langkah
pengukuran harus mengulangi dibagian sampling length nya. Gambar diagram alir
diperlihatkan pada Gambar 1.11 dibawah ini.

MULAI

Kalibrasi

Penyuaian Tidak Ganti titik

Nominal Value pengukuran

Ya

Update hasil kalibrasi

Setup benda dan alat ukur

Mengatur posisi Tidak Atur ulang posisi

sesuai syarat

Ya

Perkirakan nilai Ra berdasarkan visual inspection

Pilih sampling length berdasarkan tabel

Ukur Ra berdasarkan sampling

length yang dipilih

A 8
 A

Apakah hasil
Tidak Ganti
terukur sesuai nilai
range pada table? Sampling
Length

Ya

Lakukan pengukuran pada spesimen sesuai

sampling length akhir

SELESAI

Gambar 1.11 Diagram alir prngukuran kekasaran permukaan

1.2 PENGOLAHAN DATA

Pengolahan data adalah mengolah data –data yang sudah diperoleh dan
menggabungkannya dalam tabel ,serta perhitungan dari data tersebut ,sehingga di
peroleh data yang sudah di kelompokkan. Berikut adalah data hasil pengukuran:

9
 Tabel 1.3 Hasil Data Pengukuran Kekasaran Permukaan
Measurement Ra (μm) Rz (μm) Rv (μm)
spesimen Condition Pengukuran Rata-rata Pengukuran Rata-rata Pengukuran Rata-rata

λc = 2,5μm I =5.961 I = 41.334 I = 23.890

A λs = 8 μm II = 6.948 6.271 II = 44.529 41.938 II = 24.386 23.752
N = 6 kali III =5.905 III = 40.951 III =22.873
λc = 2,5μm I = 6.171 I = 35.662 I =18.795
19.604
B λs = 8 μm II = 6.233 6.207 II = 36.048 37.641 II =17.728
N = 6 kali III =6.218 III = 41.215 III = 22.290
λc = 2,5μm I = 7,777 I = 43.193 I = 22.087
C λs = 8 μm II = 7,128 7.590 II = 49.282 48.345 II =22.603 24.121
N = 6 kali III = 7,870 III = 52.559 III = 27.673
1.2.2 Pengolahan Data
Dalam mengolah data hasil pengukuran kekasaran permukaan suatu benda, kita
menggunakan software Microsoft excel. Aplikasi ini digunakan untuk mencari nilai
ekstrem atas (Rv) berdasarkan Rv dan Rz.. Perhitungan Rp dapat diacari
mengguanakan rumus, Rp = Rz – Rv. Contoh, Rp = 41.334 – 23.890 = 17.444

Gambar 1.12 Maximum Height of roughness profile (Olympus, 2013)

10
 Berikut adalah data hasil pengolahan menggunakan Microsoft excel :
Tabel 1.4 Hasil Pengolahan Menggunakan Microsoft excel :
Spesimen Rz(μm) Rp = Rz - Rv(μm) Rv (μm) Rata-Rata Rp(μm)
I = 41,334 I = 17.444 I = 23.890
A II =44.529 II =20.143 II =24.386 18.555
III = 40.951 III = 18.078 III = 22.873
I = 35.662 I = 16.867 I = 18.795
B II =36.048 II =18.320 II = 17.728 18.037
III = 41.215 III =18.925 III = 22.290
I = 43.193 I =20.106 I = 23.087
C II = 49.282 II =26.679 II = 22.603 23.890
III = 52.559 III =24.886 III = 27,673
1.2.3 Pembahasan
Setelah melakukan pengolahan data menggunakan Ms. Excel kita akan
mendapatkan nilai Rz, Rp, Rv serta rata-rata Rv. Sehingga dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut:
A. Spesimen A
1. Hasil Pengukuran 1
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran I kekasaran permukaan spesimen
A menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type

Ra Rp
Rz
RV

Gambar 1.13 Hasil pengukuran 1 Spesimen A.

11
 2. Hasil Pengukuran 2
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran II kekasaran permukaan spesimen
A menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type.

Ra Rp
Rz
Rv

Gambar 1.14 Hasil pengukuran 2 Spesimen A.

3. Hasil Pengukuran 3
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran III kekasaran permukaan spesimen
A menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type

Ra Rp
Rz
Rv

Gambar 1.15 Hasil pengukuran 3 Spesimen A.

B. Spesimen B
1. Hasil Pengukuran 1
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran I kekasaran permukaan spesimen
B menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type

12
 Ra
Rp
Rz
Rv

Gambar 1.16 Hasil pengukuran 1 Spesimen B.

2. Hasil Pengukuran 2
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran II kekasaran permukaan spesimen
B menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type.

Ra Rp
Rz
Rv

Gambar 1.17 Hasil pengukuran 2 Spesimen B.

3. Hasil Pengukuran 3
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran III kekasaran permukaan spesimen
B menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type.

Ra
Rp
Rz
Rv

Gambar 1.18 Hasil pengukuran 3 Spesimen B.

13
C. Spesimen C
1. Hasil Pengukuran 1
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran I kekasaran permukaan spesimen
C menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type.

Ra Rp

Rz
Rv

Gambar 1.19 Hasil pengukuran 1 Spesimen C.

2. Hasil Pengukuran 2
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran II kekasaran permukaan
spesimen C menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type.

Rp
Ra

Rz
Rv

Gambar 1.20 Hasil pengukuran 2 Spesimen C.

14
 3. Hasil Pengukuran 3
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran III kekasaran permukaan
spesimen C menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type.

Ra Rp

Rz

Rv

Gambar 1.21 Hasil pengukuran 3 Spesimen C.

Grafik diatas menunjukkan bahwa pembubutan dengan menggunakan
kecepatan putar mesin yang tinggi dan gerak makan yang kecil menghasilkan nilai
kekasaran permukaan yang kecil. Sebaliknya dengan menggunakan kecepatan putar
mesin rendah dan gerak makan yang besar menghasilkan nilai kekasaran permukaan
yang besar. Dari praktikum metrologi kemarin didapatkan juga bahwa untuk
mendapatkan hasil kekasaran yang lebih halus, maka kecepatan feed rate nya semakin
rendah. Sebaliknya apabila kecepatan feed rate nya semakin tinggi, maka hasilnya
semakin kasar.
Dari hasil pengukuran diatas, Spesimen A , B , dan C pada praktikum metrologi
industri dapat digolongkan menjadi N9. Hal tersebut didapat dari perbandingan
seperti yang tercantum di tabel ini ;

15
 Tabel 1.5 Penggolongan kekasaran permukaan
Kelas Harga Harga Toleransi Panjang
kekasaran C.L.A (µm) Ra (µm) sampel (mm )

N1 1 0.0025 0.02 – 0.04 0.08

N2 2 0.05 0.04 – 0.08
N3 4 0.0 0.08 – 0.15 0.25
N4 8 0.2 0.15 – 0.30
N5 16 0.4 0.30 – 0.60
N6 32 0.8 0.60 – 0.12
N7 63 1.6 1.20 – 2.40
N8 125 3.2 2.40 – 4.80
N9 250 6.3 4.80 – 9.60 0.80
N10 500 12.5 9.60 – 18.75
N11 1000 25.0 18.75 – 37.5 2.50
N12 2000 50.0 37.50 – 75.00 8.00

1.3 APLIKASI PENGUKURAN KEKERASAN PERMUKAAN

A. STUDI KARAKTERISTIK PENGARUH KEKASARAN PERMUKAAN
TERHADAP HASIL SAMBUNGAN LAS SPOT WELDING PADA MATERIAL
ALUMINIUM PADUAN
Las titik atau Spot Welding merupakan cara pengelasan yang menggunakan
resistansi listrik (Resistance Welding) dimana dua permukaan plat yang akan
disambung ditekan satu sama lain oleh dua buah elektroda. Alumunium sangat mudah
bereaksi dengan air dan udara, jika alumunium bereaksi dengan air maupun udara maka
akan membentuk lapisan oksida (Al2O3) pada permukaan alumunium. Lapisan oksida
ini akan mengakibatkan alumunium sulit untuk dilas. Proses rekayasa perbedaan
kekasaran permukaan pada lapisan alumunium akan mengurangi tingkat ketebalan

16
lapisan oksida. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran
permukaan terhadap sifat fisis dan mekanis pada hasil pengelasan. Berikut adalah
contoh pengujian hasil foto mikro setelah dilakukannya penelitian.

Gambar 1.22 Hasil uji foto mikro

Berdasarkan data hasil penelitian dan pembahasan maka dapat diambil
beberapa kesimpulan hasil pengujian komposisi kimia dapat diketahui bahwa
alumunium yang digunakan termasuk jenis alumunium mendekati seri Al-Zn yang
mengandung unsur Al 98,18%, Zn 0,737%, Fe 0,419 %, Si 0,214 %, Cu 0,169 %, dan
seterusnya. Serta menurut analisa grafis dan statistika variasi arus, waktu, dan
kekasaran permukaan berpengaruh nyata terhadap kekuatan sambungan las. Kekuatan
sambungan las tertinggi terdapat pada arus 9000 Ampere, waktu 0,7 detik, dan
kekasaran permukaan menggunakan proses gerinda.
B. PENGARUH KECEPATAN PEMAKANAN TERHADAP KEKASARAN
PERMUKAAN MATERIAL JIS G-3123 SS 41 DENGAN METODE TAGUCHI
Parameter pembubutan sangat berpengaruh pada pengerjaan benda kerja,
seperti; kecepatan pemakanan, kecepatan pemotongan, 2 kedalaman pemotongan,
geometri pahat dan putaran spindel. Kekasaran permukaan adalah salah satu
penyimpangan yang disebabkan oleh kondisi pemotongan dari proses pemesinan.
Penelitian yang dilakukan oleh Hadimi (2008), yang bertujuan untuk mengetahui
pengaruh kecepatan pemakanan terhadap kekasaran permukaan .

17
 Spesimen yang digunakan dalam pengujian ini adalah baja JIS G-3123 SS 41
dengan berdiameter 28 mm dengan panjang 100 mm.

Gambar 1.23 Spesimen yang digunakan dalam penelitian.

Dari literatur penelitian diatas, peneliti merumuskan masalah sebagai berikut;
bagaimana pengaruh gerak makan (feeding) terhadap tingkat kekasaran permukaan
benda kerja pada proses pembubutan meterial JIS G-3123 SS 41, bagaimana pengaruh
kecepatan putar mesin terhadap tingkat kekasaran permukaan benda kerja pada proses
pembubutan material JIS G-3123 SS 41, parameter manakah yang menghasilkan nilai
kekasaran optimal pada proses pembubutan material JIS G-3123 SS 41 dengan metode
Taguchi. Tujuan utama penelitian ini adalah untuk mendapatkan setting optimal
parameter pemesinan bubut konvensional pada material JIS G-3123 SS 41.
Berdasarkan hasil penelitian dengan mengacu pada rumusan masalah, maka
dapat disimpulkan beberapa hal. Pembubutan dengan menggunakan kecepatan putar
mesin yang tinggi dan gerak makan yang kecil menghasilkan nilai kekasaran
permukaan yang kecil. Sebaliknya dengan menggunakan kecepatan putar mesin rendah
dan gerak makan yang besar menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang besar.
Seta parameter yang menghasilkan nilai kekasaran optimal pada proses pemesinan
bubut konvensional tipe SN-46-S-1000 pada material JIS G-3123 SS 41, dengan
menggunakan metode Taguchi adalah kecepatan putar mesin 1200 rpm dan gerak
makan 0,15 mm/rev dengan hasil nilai kekasaran 3,363 μm.

18