BAB I

PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

Perkembangan teknologi manufaktur menuntut ketelitian dan presisi

geometrik dari suatu produk. Kekasaran permukaan adalah salah satu syarat
baiknya presisi suatu produk, karena besarnya kekasaran permukaan sangat
berperan dalam penentuan koefisien gesek suatu permukaan dalam kaitannya
dengan perancangan dan umur pakai suatu elemen mesin yang saling berfriksi. Oleh
karena itu, dalam kaitannya dengan melengkapi perhitungan umur suatu elemen
mesin, besarnya nilai kekasaran permukaan sangat diperlukan (Rubijanto, dkk.,
2012).
1.1 PROSEDUR PENGUKURAN
Pada praktikum ini alat yang digunakan untuk mengukur kekasraan
permukaan adalah surface roughness tester mitutoyo SJ-210 standard type.
Terdapat tiga spesimen yang akan diukur kekasaran permukaannya.
1.1.1 Kalibrasi Alat Ukur
Kalibrasi alat ukur adalah kegiatan untuk menentukan kebenaran nilai
penunjukkan alat ukur dan dengan cara membandingkan terhadap standar ukur
yang telusur ke standar nasional maupun internasional dan telah tersertifikasi.
Berikut adalah langkah langkah kalibrasi Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-
210 Standard Type:
1. Siapkan precision roughness specimen.
2. Buka menu Calibration Measurement dengan cara gerakkan dengan anak
panah lalu tekan tombol [RED].
3. Masukan nilai awal precision roughness specimen ke SJ-210.
4. Tempatkan SJ-210 pada calibration stage atau alat penyangga dengan
benar.
5. Tekan tombol [START/STOP], stylus akan mulai bergerak, lalu akan
muncul Measurement Waveform display pada Display Unit.

1
 6. Setelah stylus berhenti bergerak dan hasil kalibrasi muncul, tekan
tombol [RED] untuk memilih (Update) dari hasil kalibrasi. (Modul
Praktikum Metrologi Industri, 2019)

Gambar 1.6 Precision Roughness Specimen

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
1.1.2 Prosedur Pengukuran Kekasaran Permukaan
A. Melakukan Set-Up
Berikut ini langkah-langkah yang dilakukan untuk mengukur kekasaran
permukaan benda:
1. Ukur panjang benda ukur menggunakan vernier caliper.
2. Letakan benda ukur pada v-block.
3. Lepaskan drive unit dari display unit dan sambungkan dengan connection
cable khusus.
4. Sejajarkan detector dengan permukaan benda ukur dengan manfaatkan
meja datar (Modul Praktikum Metrologi Industri, 2019). Pastikan posisi
detector seperti Gambar 1.7 di bawah ini.

2
 Gambar 1.7 Posisi Detector (Modul Praktikum Metrologi Industri, 2019)
B. Menentukan Sampling Length
Adapun cara yang dilakukan untuk menentukan nilai sampling length (ℓ)
diantaranya yaitu :
1. Masukkan measuring condition, pilih standar ISO 1997, profil roughness,
serta parameter Ra.
2. Perkirakan nilai Ra berdasarkan touch inspection.
3. Cari nilai sampling length yang sesuai dengan nilai Ra pada Tabel 1.2.
4. Ukur Ra sesuai sampling length yang dipilih.
5. Bila hasil yang keluar tidak sesuai range nilai parameternya, pilih sampling
length yang lebih kecil atau besar.
6. Ulangi langkah 4 dan 5 hingga menemukan sampling length yang sesuai.
Tabel 1.2 Korelasi Ra dengan sampling length
Ra (µm) Sampling length (mm) Evaluation length (mm)
(0.006) < Ra ≤ 0.02 0.08 0.08
0.02 < Ra ≤ 0.1 0.25 0.25
(0.1) < Ra ≤ 2 0.8 0.8

2 < Ra ≤ 10 2.5 2.5

10 < Ra ≤ 80 8 8

3
 C. Pengukuran Kekasaran Permukaan
Untuk mendapatkan data yang valid. Harus dilakukan proses pengukuran
dengan benar sesuai prosedur. Untuk memulai penggukuran kekasaran permukaan
benda, di bawah ini merupakan langkah-langkah yang harus dilakukan.
1. Atur jumlah pengambilan sampel (n) pada measuring condition. Sesuaikan
dengan panjang benda ukur dan nomenklatur pada Gambar 1.8.
2. Pastikan kondisi detector tetap sesuai dengan kondisi yang benar.
3. Kembali ke halaman utama pada display unit.
4. Tekan tombol [START/STOP].
5. Tunggu sampai detector berhenti bergerak. Catat hasil pengukuran.
6. Simpan data pengukuran.
7. Lakukan pengukuran sebanyak 3 kali pada setiap spesimen. Ulangi langkah
2-6 pada titik pengukuran berbeda

Gambar 1.8 Transversal Length untuk GAUSS filter

(Modul Praktikum Metrologi Industri, 2019)
Dibawah ini disajikan diagram alir proses pengukuran kekasaran permukaan
yang terdiri dari beberapa langkah dengan beberapa kemungkinan.

4
 MULAI

Kalibrasi

Penyuaian Tidak Ganti titik

Nominal Value pengukuran

Ya

Update hasil kalibrasi

Setup benda dan alat ukur

Mengatur posisi Tidak Atur ulang posisi

sesuai syarat

Ya

Perkirakan nilai Ra berdasarkan visual inspection

Pilih sampling length berdasarkan tabel

Ukur Ra berdasarkan sampling

length yang dipilih

5
 A

Apakah hasil
Tidak Ganti
terukur sesuai nilai
range pada table? Sampling
Length

Ya

Lakukan pengukuran pada spesimen sesuai

sampling length akhir

SELESAI
Gambar 1.9 Diagram alir pengukuran kekasaran permukaan
(Modul Praktikum Metrologi Industri, 2019)

1.2 ALAT DAN BENDA UKUR

Pada poin ini akan dijelaskan alat ukur dan spesimen yang digunakan saat
praktikum metrologi.
A. Alat Ukur
Perlatan yang digunakan dalam proses penukuran kekasaran permukaan
adalah sebagai berikut :
1. Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type
Surface Roughness Tester Mitutoyo adalah suatu alat pengukur kekasaran
permukaan yang prinsip kerjanya adalah dengan cara menempelkan detector
dari surface terster pada permukaan benda yang akan diukur. Berikut ini
merupakan beberapa bagian dari Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210
Standard Type, yaitu :
 Ketelitian = 0,001 μm
 Merek = Mitutoyo
 Driver = 0 – 21 mm
 Tip Radius = 20 mm

6
  Measuring force = 0,75 mn
 Stylus Material = Diamond

Detector Display Unit

Driver Unit
Gambar 1.1 Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard Type
(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
a. Display Unit
Bagian ini berfungsi untuk menampilkan data hasil dari pengukuran
kekasaran permukaan benda. Standar yang digunakan oleh alat ukur ini
adalah JIS (JIS-B0601-2001, JIS-B0601-1994, JIS B0601-1982), VDA, ISO-
1997, dan ANSI.
b. Driver Unit
Bagian ini berfungsi untuk mengendalikan pergerakan detector. Drive unit
dapat disambungkan dengan kabel khusus agar pergerakkannya lebih
fleksibel. Driver range memiliki nilai sebesar 21 mm.
c. Detector
Bagian ini berfungsi untuk mendeteksi kekasaran permukaan benda. Pada
bagian ini terdapat bagian yang bernama stylus. Detector ini memiliki beberapa
spesifikasi yaitu:
 Measurement Range = -200µm -  Stylus Material = Diamond
160 µm
 Skid Curvature = 40 mm  Measurement Force = 0.75 mN
2. Vernier Caliper
Jangka sorong atau yang disebut juga dengan vernier caliper merupakan
salah satu alat ukur mekanik dan sering digunakan dalam pekerjaan
pengukuran. Namun untuk vernier caliper yang digunakan pada praktikum kali
ini memiliki spesifikasi sebagai berikut.
 Merk : Krisbow

7
  Ketelitian : 0,05 mm
 Kapasitas Ukur : 0 -150 mm

Gambar 1.2 Vernier Caliper (Laboratorium Metrologi Industri, 2019)

B. Alat Bantu
1. Profile Block
Berupa balok baja yang digunakan untuk menahan benda ukur pada saat
pengukuran. Sehingga pekerjaan dapat berlangsung dengan baik.

Gambar 1.3 Profile Block (Laboratorium Metrologi Industri, 2019)

2. Meja Datar
Balok yang digunakan untuk menahan benda ukur dalam proses
pengukuran.

Gambar 1.4 Meja Datar (Laboratorium Metrologi Industri, 2019)

8
 C. Benda Ukur
Benda ukur yang digunakan pada kegiatan praktikum kali ini adalah tiga
buah spesimen berbentuk silinder.

Gambar 1.5 Benda Ukur (Laboratorium Metrologi Industri, 2019)

Tabel 1.1 Dimensi Benda Ukur
Diameter = 33 mm
A
Panjang = 42,5 mm
Diameter = 34,4 mm
B
Panjang = 57,4 mm
Diameter = 34,1 mm
C
Panjang = 56,3 mm

1.3 PENGOLAHAN DATA

Tabel 1.3 Hasil Data Pengukuran Kekasaran Permukaan
Measurement Ra (μm) Rz (μm) Rv (μm)
Condition Pengukuran Rata- Pengukuran Rata- Pengukuran Rata-
rata rata rata
ƛc = 2.5 µm I = 2,319 I = 19,513 I = 11,524
A ƛs = 8 µm II = II = II =
N = 6 kali III = III= III=
ƛc = 2.5 µm I = 6,307 I = 38,474 I = 22,762
B ƛs = 8 µm II = 5,453 5,318 II = 34,665 33,021 II = 19,940 18,759
N = 6 kali III = 4,196 III= 25,925 III= 13,576

9
 ƛc = 2.5 µm I = 4,934 I = 31,135 I = 18,390
C ƛs = 8 µm II = 5,303 5,066 II = 31,252 31,114 II = 17,347 17,832
N = 6 kali III = 4,962 III= 30,956 III= 17,761

Pengolahan data merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menarik simpulan-

simpulan dari data yang diperoleh setelah dilakukan pengukuran. Diharapkan
dengan kegiatan ini, akan didapat hasil dari tujuan pengukuran.
1.3.1 Data Hasil Pengukuran
Data hasil pengukuran merupakan data yang didapat setelah dilakukan
proses pengukuran benda kerja menggunakan alat ukur. Karena alat ukur yang tidak
stabil dan kemampuan ukur seseorang berbeda-beda, terkadang hasil pengukuran
satu dengan yang lainnya berbeda. Maka dari itu, setiap pengukuran benda ukur
dilakukan lebih dari satu kali.
Dalam mengolah data hasil pengukuran kekasaran permukaan suatu benda,
kita menggunakan software Microsoft excel. Aplikasi ini digunakan untuk mencari
nilai ekstrem atas (Rp) berdasarkan Rv dan Rz.
𝑅𝑝 = 𝑅𝑧 − 𝑅𝑣
Contoh, didapat hasil pengukuran kekasaran permukaan Rz = 38,149 dan
Rp = 20,034. Maka nilai Rv adalah sebagai berikut :
Rp = Rz – Rv = 38,149 −20,034 = 18,115
Tabel 1.4 Hasil Olah Data Nilai Rp (μm)

Rz(μm) Rv(μm) Rp(μm) Rata-Rata Rp

I = 19,513 I = 11,524 7,989
A II = II =
III = III =
I = 38,474 I = 22,762 15,712
B II = 34,665 II = 19,940 14,725 14,262
III = 25,925 III = 13,576 12,349
I = 31,135 I = 18,390 12,745
C II = 31,252 II = 17,347 13,905 13,282
III = 30,956 III = 17,761 13,195

10
1.3.2 Pembahasan
Setelah melakukan pengolahan data menggunakan Ms. Excel kita akan
mendapatkan nilai Rz, Rp, Rv serta rata-rata Rp. Sehingga dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut:
A. Spesimen A
1. Hasil Pengukuran A-I
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran I kekasaran permukaan
spesimen A menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 5.990 μm, Rz = 38.149 μm, Rp = 18,115 μm, dan Rv =
20.034 μm.
[ΜM]

40.0 Evaluation Profile

20.0
Rp
0.0 Ra Rz
Rv
-20.0
-40.0
-60.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.10 Gelombang perhitungan kekasaran spesimen A-I

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
2. Hasil Pengukuran A-II
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran II kekasaran permukaan
spesimen A menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 4.145 μm, Rz = 31.913 μm, Rp = 18,294 μm, dan Rv =
13,619 μm.
[ΜM]

40.0
Evaluation Profile
20.0
Rp
Ra
0.0 Rv Rz

-20.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 [MM]

Gambar 1.11 Gelombang perhitungan kekasaran spesimen A-II

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)

11
 3. Hasil Pengukuran A-III
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran III kekasaran permukaan
spesimen A menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 5,131 μm, Rz = 33,473 μm, Rp = 16,466 μm, dan Rv =
17,007 μm.
[ΜM]

40.0 Evaluation Profile

20.0
Rp
0.0 Ra Rz
Rv
-20.0

-40.0

-60.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.12 Gelombang perhitungan kekasaran spesimen A-III

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
B. Spesimen B
1. Hasil Pengukuran B-I
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran I kekasaran permukaan
spesimen B menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 5,428 μm, Rz = 32,228 μm, Rp = 15,804 μm, dan Rv =
16,424 μm.
[ΜM]

30.0 Evaluation Profile

20.0
Rp
10.0 Rp
Ra Rz
0.0
Rv
-10.0
-20.0
-30.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.13 Gelombang perhitungan kekasaran spesimen B-I

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)

12
 2. Hasil Pengukuran B-II
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran II kekasaran permukaan
spesimen B menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 5,850 μm, Rz = 35,635 μm, Rp = 15,708 μm, dan Rv =
19,927 μm.
[ΜM]

40.0 Evaluation Profile

20.0
Rp
0.0 Ra
Rz
Rv
-20.0

-40.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.14 Gelombang perhitungan kekasaran spesimen B-II

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
3. Hasil Pengukuran B-III
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran III kekasaran permukaan
spesimen B menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 4,229 μm, Rz = 29,983 μm, Rp = 14,963 μm, dan Rv =
15,020 μm.
[ΜM]

30.0 Evaluation Profile

20.0
10.0 Rp
Ra
0.0
Rv Rz
-10.0
-20.0
-30.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.15 Gelombang pengukuran kekasaran pada spesimen B-III

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
C. Spesimen C
1. Hasil Pengukuran Spesimen C-I
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran I kekasaran permukaan
spesimen C menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard

13
Type. Didapat nilai Ra = 6,577 μm, Rz = 43,276 μm, Rp = 20,968 μm, dan Rv =
22,308 μm.
[ΜM]
40.0 Evaluation Profile
20.0 Rp
0.0 Ra
Rz
Rv
-20.0

-40.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.16 Gelombang pengukuran kekasaran spesimen C-I

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
2. Hasil Pengukuran Spesimen C-II
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran II kekasaran permukaan
spesimen C menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 7,123 μm, Rz = 42,621 μm, Rp = 16,994 μm, dan Rv =
25,627 μm.
[ΜM]

40.0 Evaluation Profile

20.0
Rp
0.0 Ra
Rz
Rv
-20.0

-40.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.17 Gelombang pengukuran kekasaran spesimen C-II

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
3. Hasil Pengukuran Spesimen C-III
Berikut merupakan hasil plotting pengukuran III kekasaran permukaan
spesimen C menggunakan Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ-210 Standard
Type. Didapat nilai Ra = 6,625 μm, Rz = 39,417 μm, Rp = 17,529 μm, dan Rv =
21,888 μm.

14
 [ΜM]
40.0 Evaluation Profile
20.0
Rp Ra
0.0
Rv Rz
-20.0

-40.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
[MM]

Gambar 1.18 Gelombang pengukuran kekasaran spesimen C-III

(Laboratorium Metrologi Industri, 2019)
Dari praktikum metrologi kemarin didapatkan juga bahwa untuk
mendapatkan hasil kekasaran yang lebih halus, maka kecepatan feed rate nya
semakin rendah. Sebaliknya apabila kecepatan feed rate nya semakin tinggi, maka
hasilnya semakin kasar.
Dari hasil pengukuran diatas, Spesimen A , B , dan C pada praktikum
metrologi industri dapat digolongkan menjadi N9. Hal tersebut didapat dari
perbandingan seperti yang tercantum di tabel ini ;
Tabel 1.5 Penggolongan kekasaran permukaan
Kelas kekasaran Harga Harga Toleransi Panjang sampel
C.L.A (µm) Ra (µm) (mm )
N1 1 0.0025 0.02 – 0.04 0.08
N2 2 0.05 0.04 – 0.08
N3 4 0.0 0.08 – 0.15 0.25
N4 8 0.2 0.15 – 0.30
N5 16 0.4 0.30 – 0.60
N6 32 0.8 0.60 – 0.12
N7 63 1.6 1.20 – 2.40
N8 125 3.2 2.40 – 4.80
N9 250 6.3 4.80 – 9.60 0.80
N10 500 12.5 9.60 – 18.75
N11 1000 25.0 18.75 – 37.5 2.50
N12 2000 50.0 37.50 – 75.00 8.00

15
1.4 APLIKASI PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN
A. Analisa Kekasaran Permukaan Benda Kerja dengan Variasi Jenis
Material dan Pahat Potong.
Bentuk dan kekasaran permukaan dari sebuah produk yang dihasilkan oleh
mesin perkakas seperti mesin bubut memegang peranan yang penting. Hal ini
disebabkan oleh bentuk dan kekasaran permukaan produk tersebut berkaitan
dengan gesekan, keausan, sistem pelumasan dan lain-lainnya.
Dalam analisa kekasaran permukaan, material bendakerja yang dipakai
adalah VCN, VCL dan ST 37 sedangkan jenis pahat potong yang digunakan
adalah HSS, Karbida Widia dan Karbida Sandvik.

Gambar 1.19 Pahat yang digunakan. (Azhar, 2014)

Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa pembubutan dengan
menggunakan kecepatan putar mesin yang tinggi dan gerak makan yang kecil
menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang kecil. Sebaliknya dengan

16
menggunakan kecepatan putar mesin rendah dan gerak makan yang besar
menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang besar.
B. Pengaruh Parameter Potong dan Geometri Pahat Terhadap
Kekasaran Permukaan Pada Proses Bubut
Proses pemesinan dilakukan pada suatu material baja S45C dengan
menggunakan pahat Coated Carbide. Karakteristik kekasaran permukaan
dipengaruhi oleh faktor kondisi pemotongan dan geometri pahat. Tujuan
penelitian ini adalah untuk menganalisis pengaruh faktor kecepatan potong, gerak
pemakanan dan nose radius pahat terhadap kekasaran permukaan benda kerja,
menentukan parameter potong terbesar pengaruhnya terhadap kekasaran dan
menentukan model persamaan kekasaran permukaan.
Dari hasil analisis data kekasaran permukaan didapatkan faktor yang paling
besar pengaruhnya adalah gerak makan dan yang paling kecil pengaruhnya adalah
kecepatan potong. Gerak makan bertambah besar maka akan menaikkan nilai R a
sedangkan radius pahat (nose radius) dan kecepatan potong yang bertambah besar
akan menurunkan nilai Ra

Gambar 1.20 Grafik prediksi kekasaran terhadap gerak pemakanan dengan

kecepatan potong bervariasi. (Jonoadji, 1999)

17