Rafisa Sitari - Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik Sistem Rotari Kap 10 KG

SKRIPSI
“ Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik Sistem Rotari

Kapasitas 10 Kg/Jam”
Diajukan Untuk Memenuhi Syarat Memperoleh Gelar Diploma IV (Sarjana Sains

Terapan) Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang
Oleh :
Nama : REFISIA SITARI
Bp : 1311041010
Prodi : D-IV Teknik Manufaktur
Jurusan : Teknik Mesin
D-IV TEKNIK MANUFAKTUR

KEMENTRIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI
POLITEKNIK NEGERI PADANG
2017
LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI
Kapasitas 10 Kg/jam “
Disusun Oleh :
Nama : Refisia Sitari

Nomor Bp. : 1311041010
Jurusan : Teknik Mesin
Program Studi : DIV Teknik Manufaktur
Telah Lulus Sidang Pada Tanggal : 6 Oktober 2017
Pembimbing I Pembimbing II
Asmed, ST, MT
Yusri Mura, ST.MT
NIP. 19640304 19910 1 004
NIP. 19580811 198603 1 002
Disahkan Oleh :
Kepala Program Studi Ketua Jurusan

DIV Teknik Manufaktur Teknik Mesin
Yusri Mura, ST.MT Dr. Junaidi, ST, MP

NIP. 19580811 198603 1 002 NIP. 19660621 199203 1 005
LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI
Kapasitas 10 Kg/jam“
Tugas Akhir Ini Telah Diuji dan Dipertahankan di Depan Tim Penguji
Tugas Akhir Diploma IV Jurusan Teknik Mesin
Program Studi DIV Teknik Manufaktur Politeknik Negeri Padang
Pada Tanggal : 6 Oktober 2017
Tim Penguji :
Ketua/Penguji I Sekretaris/Penguji II
Yusri Mura, ST.MT Yuliarman, ST, MT

NIP. 19580811 198603 1 002 NIP. 19660716 199103 1 003
Anggota I/ Penguji III Anggota II/ Penguji IV
Nota Effiandi, ST, MPd Bukhari, S,ST, MT

NIP. 19611115 198803 1 002 NIP. 19591231 198803 1 016
No. Alumni Politeknik Nama No. Alumni Jurusan
REFISIA SITARI
BIODATA
(a) Tempat / Tgl Lahir : Jambi / 20 April 1995 (b) Nama Orang Tua : Risno (c) Politeknik Negeri
Padang (d) Jurusan : Teknik Mesin. Prodi : DIV Teknik Manufaktur (e) No. BP : 1311041010 (f)
Tanggal Lulus : 6 Oktober 2017 (g) Predikat Lulus : Sangat Memuaskan (h) IPK : 3.51 (i)
Lama Studi : 4 Tahun 1 Bulan (j) Alamat Orang Tua : Kompleks IPDN Baso Sumbar.
Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik Sistem Rotari Kapasitas 10 Kg/jam
Skripsi D-IV oleh : Refisia Sitari
Pembimbing I : Yusri Mura, ST. MT dan Pembimbing II : Asmed , ST.MT
ABSTRAK
Pada saat ini plastik menjadi masalah besar bagi masyarakat. Sebagian masyarakat tidak dapat
mempergunakan sampah plastik menjadi bahan yang lebih berguna. Sampah plastik, sehingga dibuat Mesin
Pencacah Plastik sebagai awal dari daur ulang sampah plastik.
Mesin Pencacah Plastik adalah alat yang dirancang untuk mencacah plastik bekas yang tidak dapat
digunakan lagi menjadi serpihan kecil. Sehingga dapat mempermudah proses pembuatan plastik menjadi
pelet plastik. Mesin ini mencacah plastik dengan pemotongan horizontal dengan memakai pisau ketam.
Memiliki 4 pisau tetap dan 6 pisau berputar. Jenis plastik yang dapat dicacah yaitu Thermoplastik dengan
keteban hingga 3mm.
Proses Pembuatan Mesin ini dengan proses bubut, proses milling, proses bor, proses pengelasan,
proses bending, proses rolling, proses tap dan proses pengecatan. Waktu yang terpakai dalam pembuatan
mesin ini kurang lebih selama 979.71 menit dengan biaya upah tenaga kerja sebesar Rp.502.600. Harga
jual Mesin Pencacah Plastik ini sebesar Rp.2.381.157.
Key Words : Plastik, Pencacah, dan Proses.
Tugas Akhir ini telah dipertahankan didepan sidang penguji dan dinyatakan lulus pada
tanggal : 6 Oktober 2017
Abstrak telah disetujui oleh penguji :
1 2 3 4
Tanda Tangan
Nama Terang Yusri Mura,ST.MT Yuliarman, ST.MT Nota Effiandi,ST.MPd Bukhari,SST.MT
Mengetahui :
Ketua Jurusan Teknik Mesin : Dr. Junaidi, ST, MP
Nip. 196606211992031005 Tanda Tangan
Alumni telah mendaftar ke Politeknik Negeri Padang dan mendapatkan nomor alumni :
Petugas Jurusan/Politeknik
Nomor Alumni Jurusan Nama Tanda Tangan
Nomor Alumni Politeknik Negeri Padang Nama Tanda Tangan

KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim
Assalamualaikum Wr.Wb.
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah
memberikan rahmat serta karunianya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan Skripsi dengan tepat waktu dan dapat menyelesaikan skripsi
dengan baik.
Pada kesempatan kali ini, penulis menyelesaikan skripsi dengan judul

“MESIN PENCACAH PLASTIK SISTEM ROTARI KAPASITAS 10 KG/JAM”.
Penyusunan skripsi ini tidak lepas dari bimbingan dan bantuan berbagai
pihak, baik secara moral maupun materil. Oleh karena itu, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada Allah SWT karena tanpa izinnya penulis tidak
akan dapat menyelesaikan karya tulis ini. Orang tua dan adik-adik yang selalu
membeikan dukungan kepada penulis. Kepada pihak kampus
1. Bapak Junaidi,.ST. MT selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin POliteknik
Negeri Padang.
2. Bapak Yusri,.ST.MT selaku Kepala Prodi DIV teknik Manufaktur dan
sekaligus Pembimbing I.
3. Bapak Asmed,.ST.MT selaku Pembimbing II.
4. Serta teman-teman yang telah membantu penulis dalam melaksanakan
Skripsi ini.
Semoga amal baik Bapak dan Ibu serta seluruh pihak yang membantu penulis
dalam melaksanakan skripsi mendapat balasan dari Allah SWT.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak

terdapat kesalahan dan kekurangan, dikarenakan keterbatasan kemapuan yang
penulis miliki . oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran agar pada
masa yang akan datar menjadi lebih baik.
Akhirnya penulis berharap agar Skripsi ini bisa bermanfaat terutama bagi
penulis sendii dan juga pembaca yang yang berguna untuk mengembangkan ilmu
pengetahuan secara meluas demi kemajuan. Penulis juga mengharapkan saran-
saran serta kritikan-kritikan yang bersifat membangun dari pembaca untuk
mencari sebuah kebenaran.
Wassalam
Padang, Oktober 2017
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman Utama…………………………………………………………………... i
Lembar Pengesahan ……………………………………………………………....ii
Kata Persembahan ……………………………………………………………..... iv
Lembaran Tugas Akhir …………………………………………………………..vi
Lembaran Asistensi ……………………………………………………………...vii
Abstrak ………………………………………………………………………… viii
Kata Pengantar ………………………………………………………………….. ix
Daftar Isi …………………………………………………...…………………… xi
Daftar Gambar ………………………………………………………………….xiii
Daftar Tabel ………………………………………………………………….... xiv
BAB I PENDAHULUAN ……………………………………………………….. 1
1.1 Latar Belakang ………………………………………………………. 1

1.2 Tujuan ……………………………………………………………….. 2
1.2.1 Tujuan Umum …………………………………...………. 2
1.2.2 Tujuan Khusus …………………………………………... 2
1.3 Manfaat ............................................................................…………… 2
1.4 Rumusan Masalah …………………………………………………… 3
1.5 Batasan Masalah ……………………………………………………... 3
1.6 Metoda Pengambilan Data …………………………………………... 3
1.7 Sistematika Penulisan ………………………………………………... 3
BAB II LANDASAN TEORI …………………………………………………… 5
2.1 Pengertian Plastik ……………………………………………………. 5
2.2 Jenis – Jenis Plastik ………………………………………………….. 6
2.2.1 Termosetting ………………………………………………. 6
2.2.2 Termoplastik ………………………………………………. 6
viii
2.3 Mesin Pencacah Plastik Secaa Umum ………………………………. 8
2.4 Perhitungan dan Komponen Mesin ………………………………….. 9
2.4.1 Motor Listrik ………………………………………………. 9
2.4.2 Puli dan Belt ………………………...……………………. 10
2.4.3 Pisau pada Poros …………………………………………. 12
2.4.4 Pasak ……………………………………………………... 16
2.4.5 Bantalan ………………………………………………….. 17
2.4.6 Rangka ……………………………………………………. 17
2.5 Proses Assembly …………………………………………………… 19
2.5.1 Las ……………………………………………………….. 20
2.5.2 Baut dan Mur …………………………………………….. 23
2.6 Proses Manufaktur………………………………………………….. 25
2.6.1 Proses Pembentukan ……………………………………... 26
2.6.2 Proses Permesinan ……………………………………….. 28
2.6.3 Proses Penyambungan …………………………………… 36
2.7 Klasifikasi Proses Manufaktur …………………………………….. 36
BAB III METODOLOGI ……………………………………………………… 38
3.1 Diagram Alir Skripsi ………………………………………………. 38
3.2 Alat dan Bahan …………………………………………………….. 39
3.2.1 Alat ………………………………………………………. 39
3.2.2 Bahan …………………………………………………….. 40
3.3 Waktu Pengerjaan ………………………………………………….. 40
3.4 Tempat Pengerjaan …………………………………………………. 40
3.5 Perencanaan Mesin Pencacah Plastik ………………………………. 41
3.5.1 Analisa Kebutuhan ……………………………………….. 41
3.5.2 Pertimbangan Perencanaan ………………………………. 42
ix
BAB IV PROSES MANUFAKTUR DAN
RINCIAN ANGGARANG BIAYA……………………………………..44
4.1 Alur Kerja …………………………………………………………... 44
4.2 Proses Manufaktur …………………………………………………. 45
4.2.1 Poros ……………………………………………………… 45
4.2.2 Rangka ……………………………………………………. 53
4.2.3 Saringan …………………………………………………... 55
4.2.4 Tutup …...………………………………………………… 57
4.2.5 Corong Buang ………………………………………...….. 60
4.3 Rincian Anggaran Biaya …………………………………………… 61
4.3.1 Biaya Pembelian Bahan dan Komponen Standar ………… 61
4.3.2 Biaya Pembuatan …………………………………………. 68
4.3.3 Biaya Penyusutan (depresiasi) …………………………… 73
4.3.4 Biaya Keseluruhan ……………………………………….. 80
4.3.5 Biaya Tak Terduga ……………………………………….. 80
4.3.6 Analisa Keuntungan ……………………………………… 81
BAB V PENUTUP ……………………………………………………………... 82
5.1 Kesimpulan ………………………………………………………… 82
5.2 Saran ……………………………………………………………….. 83
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Alur kerja Mesin Pencacah ………………………………………… 8
Gambar 2.2 Motor Listrik ………………………………………………………. 9
Gambar 2.3 Puli 1 dan Puli 2 …………………………………………………... 10
Gambar 2.4 Penampang Sabuk ………………………………………………… 11
Gambar 2.5 Bantalan …………………………………………………………… 17
Gambar 2.6 Jenis – jenis Pengelasan ………………………………………...… 21
Gambar 2.7 Macam – macam Kampuh ………………………………………... 22
Gambar 2.8 Jenis Jenis Baut …………………………………………………… 24
Gambar 2.9 Macam-macam Mur ………………………………………………. 25
Gambar 2.10 Jenis-jenis Pengeboran ………………………………………….. 34
Gambar 2.11 Bagan Klasifikasi Proses Manufaktur …………………………... 37
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jenis – Jenis Plastik ………………………………………………….. 7
Tabel 2.2 Faktor – Faktor Koreksi Daya ……………………………………….. 10
Tabel 2.3 Tabel Ukuran Minimum ……………………………………………... 23
Tabel 2.4 Material Baut ………………………………………………………… 24
Tabel 2.5 Klasifikasi Permesinan ………………………………………………. 29
Table 2.6 Cutting Speed ………………………………………………………... 35
Table 4.1 Tabel pembelian bahan habis pakai ………………………………..... 66
Table 4.2 Tabel Pembelian alat/bahan standar …………………………………. 67
Table 4.3 Upah Tenaga Kerja ………………………………………………….. 71
Table 4.4 Biaya Listrik …………………………………………………………. 73
Table 4.5 Biaya Penyusutan ……………………………………………………. 80
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Plastik merupakan bahan yang paling sering digunakan manusia saat ini,
sifat praktis, ringan dan ekonomis dari plastik menjadi salah satu faktor
pendukungnya. Terlebih lagi plastik cenderung menjadi barang sekali pakai. Hal
ini mengakibatkan peningkatan sampah plastik semakin cepat, namun masih
sedikit sekali dari manusia yang menyadari bahaya sampah ini.
Salah satu faktor penyebab kerusakan lingkungan ini sebenarnya menjadi

tugas bagi setiap orang untuk mencari jalan keluarnya. Perlu diketahui, butuh
waktu ratusan bahkan ribuan tahun untuk plastik dapat terurai secara alamiah.
Namun dampak dari zat yang terkandung di dalam plastik itu juga sangat
berbahaya bagi lingkungan. Jadi, selain mafaatnya yang besar bahaya dari plastik
juga besar.
Semakin banyaknya limbah plastik baik itu limbah industri maupun

limbah rumah tangga, semakin menjadi masalah pula bagi bumi. Saat ini material
berbahan dasar plastik masih menjadi pilihan utama contohnya botol, gelas
plastik dan tutup galon. Sebenarnya botol dan gelas plastik bekas tersebut masih
bisa didaur ulang agar menjadi barang yang bermanfaat. Dalam upaya
memanfaatkan sampah plastik sebagai bahan daur ulang, maka diperlukan
penciptaan alat atau mesin yang dapat dioperasikan sebagai alat untuk pencacah
plastik.
Melihat kenyataan di lapangan seperti yang dijelaskan di atas tadi, maka
penulis mencoba merancang dan membuat mesin pencacah plastik dengan proses
pencacahan yang sederhana. Perancangan mesin ini diharapkan mampu
mengurangi masalah tersebut serta dalam proses daur ulang akan lebih efektif dan
efisien. Selain itu sampah bisa diubah menjadi sesuatu yang lebih bermanfaat dan
memiliki daya jual.
1
Prinsip kerja mesin ini adalah memotong menggunakan pisau, yang terdiri
atas 6 pisau gerak dan 4 pisau tetap. Pisau digerakkan oleh motor listrik yang
terhubung ke pulley melalui poros, sehingga akan menggerakkan pisau gerak.
Kemudian sampah plastik yang dimasukkan melalui hopper akan langsung
menuju pisau yang berputar sehingga sampah akan terpotong. Jenis pemotongan
yang terjadi berupa sayatan, sehingga hasil pemotongannya akan memanjang.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan laporan Tugas Akhir ini ada dua macam,
yakni :
1.3.1 Tujuan Umum

a) Memenuhi salah satu syarat program Diploma IV (DIV) di Politeknik
Negeri Padang.
b) Sebagai pengembangan ilmu yang telah didapat selama perkuliahan, baik
teori atau praktik.
c) Memperoleh pemahaman ilmu tentang merancang alat.
1.3.2 Tujuan Khusus
a) Mengetahui proses manufaktur pada pembuatan mesin pencacah plastik.
b) Mengetahui kecepatan putaran mesin dan waktu pembuatan mesin
pencacah plastik.
c) Memperoleh hasil rincian anggaran biaya mesin pencacah plastik.
1.3 Manfaat
Manfaat yang dapat diambil setelah mesin ini berhasil dirancang nantinya
adalah:
a) Mampu mengurangi kapasitas penumpukan sampah plastik dan

mengubahnya menjadi lebih bermanfaat.
b) Mengubah sampah plastik menjadi potongan yang yang lebih kecil
sehingga membantu pihak daur ulang dalam proses pengolahan menjadi
pelet plastik.
2
1.4 Rumusan Masalah
Rumusan masalah yang dapat diusulkan dengan pertanyaan:
1. Apa saja proses manufaktur mesin pencacah plastik?
2. Apakah ada pengaruh kecepatan putaran mesin produksi dengan waktu
pembuatan?
3. Berapa rincian biaya mesin pencacah plastik?
1.5 Batasan Masalah
Batasan masalah pada perencanaan alat ini antara lain:
1. Proses Manufaktur yang dilakukan pada mesin pencacah plastik.

2. Perhitungan kecepatan putaran mesin dan waktu yang dipakai dalam
proses.
3. Perhitungan Rincian Anggaran Biaya pembuatan mesin.
1.6 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang dipakai dalam penulisan laporan ini
adalah :
1. Metode Dokumentasi, yaitu suatu metode ini menggunakan literatur dan
referemsi tentang mesin pencacah plastik.
2. Metode observasi, yaitu metode yang langsung mencari sumber yang
berhubungan dengan mesin pencacah plastik dan mesin lainnya.
3. Metode wawancara, yaitu metode ini dilakukan dengan cara menanyakan
langsung kepada dosen atau kepada orang yang telah ahli dalam bidang
pembuatan mesin.
1.7 Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan skripsi ini sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan Latar Belakang, Rumusan Masalah, Hipotesis,

Tujuan, Manfaat, Batasan Masalah dan Sistematika Penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
3
Bab ini berisi teori yang mendukung pembuatan untuk perencanaan
dan pembuatan mesin ini.
BAB III METEDOLOGI
.berisikann alur proses, tempat dan waktu pengerjaan.
BAB IV PROSES MANUFAKTUR dan RINCIAN ANGGARAN

BIAYA
Bab ini berisi penjelasan bagaimana proses-proses manufaktur pada

mesin ini, dan perhitungan-perhitungan yang dipakai.
BAB V PENUTUP
Bab terakhir ini berisi dari kesimpulan dan saran dari penulis.
DAFTAR PUSTAKA
lAMPIRAN
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Plastik

Plastik merupakan bahan yang sangat penting dalam dunia permesinan dan
industri modern. Plastik adalah bahan sintetis berasal dari minyak mineral, gas alam,
atau dibuat dari bahan asal batu bara, batu kapur, udara, air dan juga binatanga-
binatang dan tumbuh-tumbuhan. Cara pengolahannya biasanya dikerjakan pada
proses panas bertekanan.
Sifat plastik pada umumnya adalah:
- Tahan korosi oleh atmosfer ataupun dengann beberapa zat kimia.
- Berat jenisnya cukup rendah, sebagian mengapung dalam air, tetapi pada
umumnya lebih berat.
- Beberapa cukup ulet dan kuat, tetapi kekuatannya dibawah logam.
- Kebanyakan bahan thermoplastik mulai melunak pada suhu yang sangat
rendah. Sedikit mempunyai wujud yang menarik dan dapat diberi warna, ada
juga yang transparan (tanpa warna).
Sifat mekanik bagi plastik yang paling penting adalah tidak mudah pecah
karena benturan. Beberapa bahan thermoplastik koefesien geseknya sangat rendah.
Penggunaan plastik sebagai kemasan pangan juga disebabkan karena keunggulan
dalam hal sifat dan harganya yang terbilang ekonomis.Berbagai jenis pilihan bahan
dasar plastik seperti PET, PP, PE, PVC dan lain sebagainya.
Walaupun plastik memiliki banyak keunggulan, tapi plastik juga memiliki

kelemahan yang mana bila digunakan sebagai kemasan pangan, pada jenis tertentu
(misalnya PE, PP, PVC) tidak tahan terhadap panas, berpotensi melepaskan migran
berbahaya yang berasal dari sisa monomer dari polimer dan plastik merupakan bahan
yang sulit terbiodegradasi sehingga dapat mencemari lingkungan.
5
2.2 Jenis-Jenis Plastik
Secara garis besar terdapat dua macam plastik, yaitu resin termoplastik dan
resin termoset. Resin termoplastik mempunyai sifat dapat diubah bentuknya jika
dipanaskan / didaur ulang, sedangkan resin termoset hanya dapat dibentuk satu kali
saja.
2.2.1 Thermoseting
Bahan ini keras dan mempunyai daya tahan panas yang tingi. Proses
pengerjaan plastik thermoseting adalah sebagai berikut:
Bahan baku (resin) berbentuk biji-biji kering dan bahan tambahan dimasukkan
kedalam cetakan lalu dipanaskan hingga 150oC. kemudian ditekan dengan gaya kira-
kira 150atm. Bahan ini akan mencair dan memenuhi model. Selanjutnya dipanasi lagi
hingga bahan tersebut mengeras, lalu tutup cetalan dibuka dan benda tersebut
diangkat. Prsoses itu berlangsung pada temperature tinggi.
2.2.2 Thermoplastik
Thermoplastik tersusun dari molekul-molekul panjang. Jika thermoplastik itu
dipanaskan, untuk menjaga keseimbangan maka molekul panjang akan bergerak lebih
banyak. Suhu yang menyebabkan proses ini disebut “suhu pelunak”. Bila
thermoplastik dipanaskan lebuh lama, molekul panjang akan bergerak keluar dari
keseimbangannya dan berpindah tempat terhadap satu sama lain. Suhu pada saat
tresebut dinamakan “Suhu lumer” dan bahan menjadi cair.
Plastik dapat digolongkan dalam beberapa kelompok kode yang mana

terdapat tujuh kelompok plastik kemasan yang digunakan untk pangan dengan kode
angka (dapat dilihat di Tabel 2.1). Angka tersebut biasanya ditulis ditengah gambar
segitiga (simbol daur ulang). Jenis plastik yang dapat dicacah dengan mesin
ini adalah jenis plastik yang berkarakter cenderung keras dan tebal (bukan tipis
seperti tas plastik atau tas kresek) yaitu jenis thermoplastik, contohnya adalah botol
minuman, kotak makanan, kursi plastik, tutup galon, dan sebagainya.
6
Table 2.1 Jenis-jenis plastik (sumber: Lampiran Kode dari BPOM)
No Nomor Kode Jenis Plastik

1 PET, PETE (Polyethylene terephthalate)
2 HDPE (High Density Polyethylene)
3 PVC (Polyvinyl chloride)
4 LPDE (Low Density Polyethylene)
5 PP (Polyprophylene)
6 PS (Polystyrene)
7 (Digunakan untuk jenis plastik selain selain

nomor 1-6, termasuk Polycarbonat,bio-based
plastik,co-polyester, acrylic,polymide dan
campuran plastik.
8 - Melamin
7
Keamanan kemasan dapat dikenali dari logo atau tulisan yang tertera,
misalnya tulisan aman untuk makanan atau food safe / for food use / food grade. Logo
atau tulisan atau kode plastik tersebut biasanya dicetak timbul pada plastik
bersangutan.
2.3 Mesin Pencacah Plastik Secara Umum

Mesin ini berfungsi menghancurkan wadah plastik menjadi ukuran diameter ±
10mm, dengan kapasitas 10 kg/jam. Wadah plastik (dengan tebal maksimal 1 mm)
dihancurkan menjadi serpihan melalui beberapa tahap, dimulai dengan memasukkan
plastik yang sudah dipipihkan ke dalam coronginput, plastik kemudian akan jatuh ke
arah pisau yang berputar sehingga akan mengalami penyayatan menjadi ukuran yang
lebih kecil. Setelah itu hasil sayatan plastik akan tersaring pada saringan dan keluar
melalui bagian corong output.
Gambar 2.1 Alur Kerja Mesin Pencacah
Mesin pencacah ini memiliki 4 pisau yang duduk pada dinding body depan dan
belakang dan 6 pisau yang menempel pada poros yang berputar. Poros akan berputar
dengan bantuan motor listrik dimana dayanya akan diteruskan oleh puli dan sabuk V-
belt. Pada saat proses berlangsung material dimasukkan secara perlahan dan teratur,
8
karena pada saat material memasuki ruang pencacahan akan butuh waktu menjadi
serpihan. Sehingga akan pengoperasiaannya dapat berjalan dengan lancar.
Pada mesin pencacah plastik ini akan menggunakan sistem rotary impact,
selain itu peralatan pendukung yang juga akan dibutuhkan mesin ini antara lain
sistem saringan yang akan menyaring serpihan plastik yang telah dihancurkan.
Mekanisme pada poros pisaunya berupa putaran, dimana pisau tersebut digerakkan
oleh sebuah penggerak mula berupa motor listrik. Jenis output mesin ini berupa
serpihan plastik dengan pola sayatan memanjang. Adapun alur kerja mesin pencacah
plastik tersebut dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
2.4Perhitungan dan Komponen Mesin
2.4.1 Motor Listrik

Motor listrik merupakan alat yang terdiri dari dua komponen utama yaitu
stator dan rotor. Motor listrik tersebut akan mengikutsertakan kedua kumpulan
lilitan yang dililitkan pada atau yang ditanamkan dalam celah besi. Satu atau
kedua lilitan dapat dialiri. Motor listrik berfungsi sebagai pengubah energi listrik
menjadi energi mekanik (putaran /penggerak). Terdiri dari dua komponen utama
yaitu stator oleh arus bolak-balik atau arus searah, maka rotor dan stator harus
dililitkan untuk kutub yang sama banyaknya supaya menghasilkan sebuah motor
listrik.
Gambar 2.2 Motor Listrik
 Perhitungan daya motor
9
Proses perhitungan daya motor dapat ditentukan dengan rumus sebagai
berikut:
2𝜋𝑁𝑇
𝑃= (𝑤𝑎𝑡𝑡)…………………………………………………...….(2.1)
60
Dimana; P = Daya motor (W)

T = Torsi (N/mm)
N = putaran motor dalam rpm
Jika faktor koreksi adalah 𝑓𝑐, maka daya yang direncanakan adalah :
Pd=𝑓𝑐.P (W).............................................................................(2.2)
(Sumber Sularso dan Suga, 1997:7)
Daya yang ditransmisikan Fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0

Daya maksimum yang diperlukan 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5
Tabel 2.2 Faktor-faktor Koreksi Daya
2.4.2 Puli dan Belt

Puli berfungsi untuk mentransmisikan daya dengan memanfaatkan gaya
gesek yang terjadi pada puli. Putaran yang dihasilkan oleh motor listrik
dipindahkan melalui sebuah puli penggerak dan dihubungkan ke puli yang
digerakkan yang menempel langsung kepada poros pisau. Penghubung antara
kedua puli ini adalah sabuk V.
Besarnya tenaga yang dipindahkan ;
Daya = gaya × kecepatan
T1
T2
10
P : Daya/ tenaga yang dipindahkan ( watt )
T : Gaya tegang tali
T : T1 – T2 ( newton)
T1 : Gaya tegang tali pada penarik
T2 : Gaya tegang tali pada sisi kendor
V : Kecepatan keliling tali
π.D.n
V= m/detik ………………………………………………………(2.3)
60
D = Diameter pulley (m)
N = Putaran pulley (rpm)
Sehingga rumusnya dapat ditulis sebagai berikut :
π.D.n
P = (T1 – T2 ) × = (watt) …………………………………… ….(2.4)
60
Perbandingan umum yang dipakai untuk mereduksi putaran adalah ( i>1 ):

𝑛1 𝐷𝑝
= =i ………………………………………………………………………..(2.5)
𝑛2 𝑑𝑝
(Sularso, 1997, Hal.166)

Dimana;n1 = putaran penggerak (rpm)
n2 = putaran yang digerakkan (rpm)
dp = diameter puli penggerak (mm)
Dp = diameter puli yang digerakkan (mm)
Sabuk berfungsi sebagai penerus daya dan putaran baik dari motor listrik
ataupun motor bakar (tabel pemilihan dan panjang sabuk ada pada lampiran).
11
Gambar 2.4 Penampang sabuk
Keterangan;
1. Terpal
2. Bagian penarik
3. Karet pembungkus
4. Bantal karet
 menentukan kecepatan linier sabuk – V

𝑑𝑝 .𝑛1
𝑉 = 60 𝑥 1000…………………………………………….………………..(2.6)

Dimana; V = Kecepatan linier (m/s)
dp = diameter pyli yang digerakkan (mm)
n1 = putaran puli penggerak
 Menentukan panjang sabuk
𝜋 1
𝐿 = 2𝐶 + (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝) + (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)2…………………….………….(2.7)
2 4𝐶
( Sularso, 1997, Hal.170)

Dimana; L = Panjang sabuk (mm)
C = jarak antara sumbu poros (mm)
 Menentukan jarak sumbu poros (C)
𝐶=
𝑏+√[𝑏 2 − 8(𝑑𝑝−𝐷𝑝2 )]𝜋
……………………………………………...……(2.8)
8
12
Dimana; b = 2L – π(Dp – dp)
 Menentukan sudut kontak (𝜃)
57 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)
𝜃 = 180° − ……………………………………...……………(2.9)
𝐶
2.4.3 Pisau Pada Poros

Pisau memiliki fungsi untuk menghancurkan plastik yang akan dicacah
nantinya. Pisau yang digunakan haruslah memiliki kekuatan serta ketajaman yang
sesuai, sehingga plastik dapat dihancurkan menjadi potongan-potongan kecil.Jika
sudut pisau terlalu lancip, maka pisau akan lebih cepat rusak. Sedangkan jika
sudutnya terlalu tumpul, makaplastikakan sulit untuk dicacah / dihancurkan.Cara
penyambungan dari mata pisau ke dudukannya dengan menggunakan
baut.Ukuran diameter poros dapat ditentukan menggunakan persamaan berikut
(poros yang digunakan adalah poros berlubang yang hanya menerima momen
putir):
Untuk r poros berlubang:
𝜋
𝑟= (𝑑˳4 − 𝑑₁4 ) ……………………………………………………….. (2.10)
32
𝑑˳
Dimana; 𝑟 = 2
𝑑₁
𝑘=
𝑑˳
3 16 .𝑇
𝑑 = √(𝜋.𝑓ѕ(1−𝑘4 )) ………………………………………………………….(2.11)

Dimana;𝑑₁ = diameter luar poros yang direncanakan (mm)
d0 = diameter dalam poros yang direncanakan (mm)
Fs = tegangan geser torsi (kg/cm²)
Kt = faktor koreksi momen puntir
Cb = faktor kelenturan
T = momen puntir yang terjadi (Nmm)
13
Klasifikasi poros untuk menentukan daya berdasarkan pembebanannya
sebagai berikut:
a. Poros Transmisi
Poros jenis ini mendapat beban momen puntir dan lentur. Daya
ditransmisikan melalui puli dan sabuk.
b. Spindle
Poros transmisi yang relative pendek, seperti poros utama mesin perkakas
dimana beban utamanya adalah puntiran.Syarat poros ini adalah deformasinya
harus kecil dan ukurannya haru teliti.
c. Gandar
Poros ini dipasang pada roda kereta api barang, sehingga tidak
mendapat beban puntir, terkadang poros ini juga tidak boleh berputar.
Gandar hanya mendapat beban lengkung, kecuali jika digerakkan
penggerak mula yang memungkinkan mendapat beban puntir.
Hal-hal penting yang harus diperhatikan dalam perencanaan sebuah poros

yaitu:
a. Kekuatan poros, sebuah poros harus direncanakan cukup kuat untuk
menahan berbagai macam beban seperti, beban puntir, lentur, tarik atau
tekan. Kekakuan poros, lenturan atau defleksi yang tidak sesuai dengan
keadaan poros akan menyebabkan getaran dan suara pada mesin perkakas.
b. Putaran kritis, merupakan putaran yang dinaikan akibat putaran mesin
naik dan menyebabkan getaran yang besar. Jadi pada perencanaannya,
kinerja poros harus lebih rendah dibanding putaran kritisnya.
c. Korosi, poros-poros mesin yang terhenti lama dapat menyebabkan terjadi
korosi, oleh karena itu dapat dilakukan pencegahan dengan cara pelapisan
atau cara lain yang dapat mencegah korosi.
d. Bahan poros, jenis bahan poros harus ditentukan sesuai kekuatan yang
diperlukan. Umumnya poros terbuat dari baja batang atau baja paduan
dengan pengerasan kulit sehingga tahan keausan.
14
 Rumus perhitungan poros
Perencanaan poros harus menggunakan perhitungan mengenai daya rencana,
tegangan geser dan tegangan geser maksimum (Sularso, 2004).Berikut ini
pembahasan mengenai perhitungan tersebut:
1) Momen Puntir (T)
𝑃𝑑
𝑇 = 9,74.105 𝑥 𝑛₁ (𝑘𝑔. 𝑚𝑚) ………………………………………….(2.12)
Dimana; T = momen putir (kg.mm)

Pd= daya rencana (kW)
n₁ = putaran (rpm)
2) Tegangan geser yang diijinkan (τᵢ)
𝜎₁
τᵢ = ……………………………………………………………(2.13)
𝑆𝑓1 . 𝑆𝑓₂
Dimana; 𝝈₁= tegangan tarik (ditetukan oleh bahan (66 kg/mm²)

Sf₁ = faktor keamanan (6)
Sf₂ = faktor keamanan (1,5)
3) Diameter poros (ds)

5,1 3
𝑑𝑠 = [ 𝜏ᵢ
√(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)² (mm) ………………………….(2.14)
Dimana; Km = faktor koreksi (1,5 untuk beban tumpukan ringan)

Kt = faktor koreksi (1 untuk beban dikenakan secara halus)
M = momen lentur gabungan maksimum (kg.mm)
T = momen puntir (kg.mm)
4) Tegangan Geser yang terjadi (τ)

5,1 .𝑇
𝜏= (kg/mm²) …………………………………………………(2.15)
𝑑³
5) Putaran Kritis (Ncr)

𝑑² 𝐿
𝑁𝑐𝑟 = 52700 . 𝑙1.𝑙2 √𝑊 (rpm) ……………………………………(2.16)
15
Dimana; L = panjang poros anatara bantalan penumpu (mm)
Ll1,l2 = jarak bantalan ke titik beban (mm)
W = berat total benda yang berputar (kg)
Menurut Sularso (1997:23) setengah berat poros bekerja di tengah poros

sebagai beban terpusat.
6) Pengecekan Poros
a. Pengecekan terhadap tegangan geser maksimum.max
5,1
𝜏 max = 𝑑³
√(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)²(kg/mm²)……………...(2.17)
(Sumber: Sularso dan Suga, 1997:18)
Menurut Sularso (1997: 18), salah satu syarat poros adalah τ max < τᵢ
(barulah memenuhi syarat)
b. Pengecekan terhadap putaran kritis.

Sularso (1997:23) menjelaskan bahwa perbandingan putaran kritis poros
mesin (Ncr) yang terjadi dengan putaran poros mesin (np) yang direncakan
harus lebih besar, atau dibawah putaran kritis mesin yang disyaratkan, yaitu
0,6 – 0,7 . Ncr/np ≤ 0,6 (memenuhi syarat).
2.4.4 Pasak
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian-
bagian mesin seperti roda gigi, sproket, puli, kopling, pada poros.Momen
diteruskan dari poros ke naf atau dari naf ke poros.Pasak luncur memungkinkan
pergeseran aksial roda gigi pada porosnya.Pasak benam adalah yang paling umum
dipakai untuk meneruskan momen besar.Untuk momen dengan tumbukan, dapat
dipakai pasak singgung.
 Perhitungan Pasak
Umumnya bahan pasak dipilih lebih lemah dari poros, sehingga poros akan
lebih dahulu rusak dari pada porosnya.
16
Persamaan-persamaan untuk menentukan dimensi pasak:
a. Momen rencana poros (kg/mm)
𝐹
𝑇= ………………………………………………………………(2.18)
𝐷/2
Dimana; F = Gaya tangensial (N)

T = momen puntir (Nmm)
d = diameter poros (mm)
b. Tegangan geser yang diijinkan (N/mm²)
𝜏𝑏
𝜏𝑘ᵢ = …………………………………………………………….(2.19)
𝑆𝑓1 .𝑆𝑓2
Dimana; 𝜏𝑘ᵢ= tegangan geser yang diijinkan

Τb = kekuatan tarik bahan ST37 (370 N/mm)
Sf1= faktor keamanan, (6)
Sf2= faktor keamanan (1-1,5)
c. Tegangan geser yang terjadi (N/mm²)
𝐹
𝜏𝑘 = ………………………………………………………………….(2.20)
𝑏.𝑙
Dimana; 𝜏𝑘= tegangan geser

F = gaya tangensial (N)
b = lebar pasak (mm)
l = panjang pasak (mm)
d. Tegangan geser dari permukaan pasak
𝐹
𝑃𝑎 = ………………………………………………………..(2.21)
𝑙 (𝑡1 𝑎𝑡𝑎𝑢𝑡2)
Dimana; F = gaya permukaan pasak (N)

Pa = tekanan permukaan (kg/mm)
t = kedalaman alur pasak (mm)
2.4.5 Bantalan.
Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah
poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan.
17
Gambar 2.5 Bantalan
Pada umumya bantalan dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian yaitu :
a. Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros.
1) Bantalan Luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan
dengan perantara lapisan pelumas.
2) Bantalan Gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang
berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol
dan rol bulat.
b. Berdasarkan arah beban terhadap poros.
1) Bantalan radial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus
sumbu.
2) Bantalan aksial
Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.
3) Bantalan gelinding khusus
Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan
tegak lurus sumbu poros.
Analogi bantalan dapat berupa pondasi pada sebuah gedung.Persyaratan
bahan yang digunakan untuk bantalan luncur yaitu mempunyai kekuatan cukup
(tahan beban dan kelelahan), dapat menyesuaikan terhadap lenturan poros yang
tidak terlalu besar atau terhadap perubahan bentuk yang kecil, mempunyai sifat
18
anti las (tidak dapat menempel) terhadap poros jika terjadi kontak dan gesekan
antara logam, tahan karat dan cukup tahan aus, dapat membenamkan kotoran atau
debu kecil yang terkurung di dalam bantalan dan harga ekonomis dan tidak perlu
terpengaruh oleh temperatur.
 Perhitungan Bantalan
Rumus perhitungan bantalan antara lain:
a. Beban ekuivalen dinamis
P = (𝑥. 𝑣. 𝐹𝑟 + 𝐹𝑎. 𝑌) …………………………………………..(2.22)
(Sularso, 2004)
Dimana; x = faktor beban radial (faktor ini ada pada lampiran tabel, 0,56)
Y = faktor beban aksial (1,45)
Fr = beban radial (N)
Fa = beban aksial (N)
b. Faktor kecepatan
3 33,3
𝐹𝑛 = √ ……………..……………………………..……… (2.23)
𝑛
Dimana; n = putaran poros utama (rpm)

c. Faktor umur (fh)
𝐶
𝑓ℎ = 𝑓𝑛 . …..………………………………………………. (2.24)
𝑃
Dimana; fn = faktor kecepatan

C = beban nominal spesifik (kg)
Pr = beban ekuivalen dinamis (kg)
d. Umur bantalan (Lh)
Lh=500(fh)³ ……………………………………………………..(2.25)
Dimana; fh = faktor umur bantalan
2.4.6 Rangka.
Rangka utama merupakan bagian penting dalam konstruksi mesin yang
berfungsi sebagai penahan beban. Untuk menahan beban selama proses
19
penghancuran plastik dan motor serta puli saat bekerja, rangka harus dibuat kaku
dan kuat. Sistem penyambungan yang akan digunakan adalah pengelasan dan
baut.
2.5 Proses Assembly

Proses assembly atau biasa disebut proses perakitan adalah suatu proses
penyusunan dan penyatuan beberapa bagian komponen menjadi suatu alat atau
mesin yang mempunyai fungsi tertentu. Pekerjaan perakitan dimulai bila obyek
sudah siap untuk dipasang dan berakhir bila obyek tersebut telah bergabung
secara sempurna. Perakitan juga dapat diartikan penggabungan dan penyambugan
antara bagian yang satu terhadap bagian yang lain atau pasangannya.Pada
prinsipnya perakitan dalam proses manufaktur terdiri dari pemasangan semua
bagian-bagian komponen menjadi suatu produk, proses pengencangan, proses
inspeksi dan pengujian fungsional, pemberian nama atau label, pemisahan hasil
perakitan yang baik dan hasil perakitan yang buruk, serta pengepakan dan
penyiapan untuk pemakaian akhir.
Perakitan merupakan proses khusus biladibandingkan dengan proses
manufaktur lainnya, misalnya proses permesinan ( frais, bubut, bor, dan gerinda )
dan pengelasan yangsebagian pelaksanaannya hanya meliputi satu proses saja.
Sementara dalam perakitan bisa meliputi berbagai proses manufaktur.Metode
perakitan dapat dilakukan dengan cara otomatis, misalnya proses pengikatan,
pengelingan, pengelasan, penyekrupan, dan lain-lain dalam urutan rangkaian
proses produksi.Jenis perakitan ada beberapa macam jenis perakitan yang sering
digunakan di dunia industri, hal ini tergantung pada pekerjaan yang akan
dilakukan. Biasanya faktor bentuk dan jumlahproduk yang akan dihasilkan sangat
menentukan.
Pada umumnya ada dua macam jenis perakitan yaitu :
1. Perakitan Manual
20
yaitu; perakitan yang sebagian besar proses dikerjakan secara konvensional
atau menggunakan tenaga manusia dengan peralatan yang sederhana tanpa
alat-alat bantu yang spesifik atau khusus.
2. Perakitan otomatis
yaitu; perakitan yang dikerjakan dengan sistem otomatis seperti otomasi,
elektronik, mekanik, gabungan mekanik dan elektronik (mekatronik), dan
membutuhkan alat bantu yang lebih khusus.
2.5.1 Las
Las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam yang
menggunakan energi panas. Dalam pengertian lain, las adalah penyambungan dua
buah logam sejenis maupun tidak sejenis dengan cara memanaskan (mencairkan)
logam tersebut di bawah atau di atas titik leburnya, disertai dengan atau tanpa
tekanan dan disertai atau tidak disertai logam pengisi.Berdasarkan cara kerjanya,
pengelasan diklasifikasikan menjadi tiga kelas utama yaitu pengelasan cair,
pengelasan tekan, dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah metode pengelasan dimana bagian yang akan
disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik
ataupun busur gas.
2. Pengelasan tekan adalah metode pangalasan dimana bagian yang akan
disambung dipanaskan sampai lumer (tidak sampai mencair), kemudian
ditekan hingga menjadi satu tanpa bahan tambahan. Pematrian adalah cara
pengelasan dimana bagian yang akan disambung diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair yang rendah.
Perancangan sambungan las memerlukan pertimbangan dalam hal
pembebanan pada sambungan, jenis bahan las dan komponen-komponen yang
disambung dan geometri sambungan itu sendiri.
21
Gambar 2.6 Jenis-jenis pengelasan
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan las, oleh karena itu
penyambungan dalam proses pengelasan harus memenuhi beberapa syarat, antara
lain:
a. Benda yang dilas tersebut harus dapat cair atau lebur oleh panas
b. Bahwa antara benda-benda padat yang disambungkan tersebut terdapat
kesesuain sifat lasnya sehingga tidak melemahkan atau meninggalkan sambungan
tersebut.
c. Cara-cara penyambungan harus sesuai dengan sifat benda padat dan tujuan dari
penyambungannya.
22
Gambar 2.7 Macam-macam kampuh
Berikut tabel ukuran minimum untuk pelat tebal
Tabel 2.3tabel ukuran minimum untuk pelat tebal

2.5.2 Baut – Mur
23
Baut adalah as pejal yang terdiri dari satu ujung berulir dan ujung lain
memilikikepala. Baut – Mur berfungsi untuk menyambung dua buah komponen
atau lebih secara mekanik. Sambungan ini dapat dilepas jika salah satu
komponennya mengalami kerusakan ataupun aus. Dalam pemakaiannya, baut-
mur mengalami pembebanan yang biasa diterima oleh sambungan baut antara lain
beban konsentrik dan beban eksentrik. Pada pembebanan konsentrik, baut
menerima beban tarik searah dengan sumbunya, sedangkan untuk pembebanan
eksentrik antara gaya luar dengan sumbu baut dipisah oleh jarak tertentu.
Dalam aplikasi dilapangan penyambungan yang menggunakan baut-mur
seringkali ditambahkan ring antara bagian yang disambung dengan baut dan
antara bagian yang disambung dengan mur. Pemberian ring ini bertujuan untuk
lebih meratakan beban dari efek pengencangan baut-mur.
Gambar 2.8 Jenis-jenis baut
24
Perancangan baut ditujukan untuk mendapatkan faktor keamanan. Faktor
keamanan dapat dihitung berdasarkan parameter kekuatan material dan tegangan
yang terjadi. Berikut ini tabel yang berisi data grade material dan kekuatannya.
Tabel 2.4 Tabel material baut
Pada umumnya mur mempunyai bentuk segi enam. Tetapi untuk pemakaian
khusus dapat dipakai mur sebagai berikut.:
a. Mur bulat.
b. Mur flens.
c. Mur tetap.
d. Mur mahkota.
e. Mur kuping.
25
Gambar 2.9 macam-macam mur
2.6 Proses Manufaktur

Proses manufaktur merupakan suatu proses pembuatan benda kerja dari bahan
baku sampai barang jadi atau setengah jadi dengan atau tanpa proses tambahan. Suatu
produk dapat dibuat dengan berbagai cara, di mana pemilihan cara pembuatannya
tergantung pada :
- Jumlah produk yang akan dibuat mempengaruhi pemilihan proses pembuatan
sebelum proses dijalankan. Hal ini berkatan dengan pertimbangan segi
ekonomis.
- Kualitas produk yang ditentukan oleh fungsi dari komponen tersebut. Kualitas
produk yang akan dibuat harus mempertimbangkan kemampuan dari produksi
yang tersedia.
- Fasilitas produksi yang dimiliki yang dapat digunakan sebagai pertimbangan
segi kualitas dan kuantitas produksi yang akan dibuat.
- Penyeragaman (standarisasi), terutama pada produk yang merupakan
komponen atau elemen umum dari suatu mesin, yaitu harus mempunyai sifat
26
mampu tukar (interchangeable). Penyeragaman yang dimaksud meliputi
bentuk geometri dan keadaan fisik.
Menurut Agssutanto, proses manufaktur (atau dalam buku ini disebut juga
proses produksi) tersebut dapat dibagi atas 8 (delapan) kelompok besar yaitu:
1. Proses pengecoran (Casting Processes)
2. Proses pembentukan (Forming Processes)
3. Proses pemesinan (Machining Processes)
4. Proses produksi polimer (Polymer Processing)
5. Proses metalurgi serbuk (Powder Metalurgy)
6. Proses penggabungan (Joining Processes)
7. Proses penyelesaian akhir seperti heat treatment dan surface treatment
(Finishing Processes).
8.Proses perakitan (Assembly Processes)
2.6.1 Proses Pembentukan

Proses pembentukan adalah melakukan perubahan bentuk pada benda
kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
Deformasi yang terjadi pada proses pembentukan memanfaatkan sifat material
(biasanya logam) untuk “mengalir” secara plastis pada keadaan padat ke
bentuk yang kita inginkan tanpa ada material yang terbuang dalam bentuk
geram.
a. Klasifikasi Pembentukan Logam

Proses pembentukan logam dapat diklasifikasikan menjadi:
1) Proses Bulk Deformation

Karakteristik proses bulk deformation secara umum adalah mengubah
bentuk benda kerja secara signifikan dan besar-besaran. Karakteristik lainnya
yaitu perbandingan luas permukaan bidang benda kerja dengan volumenya
relatif kecil (mengapa diberi istilah bulk). Bulk berlawanan dengan sheet, di
27
mana sheet memiliki luas permukaan bidang yang jauh lebih besar dari
volumenya.
Proses bulk deformation dibagi menjadi beberapa proses antara lain:

 Rolling,
 Forging,
 Extrusion,
 Drawing.
2) Proses Sheet Metalworking
Proses sheet metalworking merupakan proses pembentukan dan
pemotongan pada logam lembaran (sheet), logam strip, dan coil. Bahan baku
pada proses ini memiliki perbandingan luas permukaan bidang dengan volume
yang tinggi. Perlakuan yang diterapkan pada lembaran logam biasanya berupa
tekanan. Oleh karena itu proses ini dapat pula disebut dengan
istilah pressworking.
Pengerjaan pada logam lembaran selalu menggunakan temperatur cold

working. Alat yang digunakan biasanya berupa punch dan die. Punch
merupakan bagian yang positif, sedangkan die merupakan bagian yang
negatif.
Proses-proses sheet metalworking antara lain:

 Bending,
 Drawing (deep drawing),
 Shearing.
2.6.2 Proses Permesinan
Proses pemotongan logam yang disertai dengan terbentuknya material
sisa dalam bentuk geram (chip). Pada proses pemesinan terjadi gerakan relatif
antara pahat potong dan bendakerja. Secara prinsip pahat potong jauh lebih
keras dari benda kerja sehingga dengan adanya gerakan relatif dan disertai
dengan terjadinya gaya geser antara pahat dan benda kerja maka material
28
bendakerja akan terpotong.Tujuan proses pemesinan secara umum adalah
untuk menghasilkan benda kerja sesuai dengan ukuran, bentuk dan kekasaran
permukaan yang diminta.
Tiga hal yang terakhir ini sering disebut dalam istilah manufaktur
adalah keterpenuhan atas spesifikasi geometrik yang diminta pada produk.
Proses pemesinan secara umum merupakan proses akhir(finishing) dari proses
pembuatan komponen. Proses pemesinan dewasa ini sering dikategorikan atas
proses pemotongan dengan pahat, proses abrasif dan proses pemesinan non-
konvensional.
Beberapa proses pemesinan yang dikenal luas adalah proses bubut
(turning), proses freis (milling), proses gurdi (drilling), memperbesar lubang
(boring), gergaji(sawing), pembuatan roda gigi, gerinda (grinding), EDM
(electric-dischargemachining) dan lain-lain.
Tabel 2.5 Klasifikasi permesinan
a. Mesin Bubut
29
Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda atau menyayat benda yang berputar. Bubut sendiri
merupakan suatu proses pemakaan benda kerja yang sayatannya dengan cara
memutar benda kerja kemudian pada pahat digerakan dengan translasi sejajar
dengan sumbu putar dari benda kerja.
Prinsip kerja atau gerakan utama untuk melakukan pemakanan dalam

proses bubut ada 3, yaitu:
a. Main motion, yaitu: gerakan benda kerja berputar
b. Adjusting motion,yaitu: gerakan pahat memasukkan kedalaman pemakanan
c. Feed motion, yaitu: gerakan pahat menyayat benda kerja atau disebut juga
gerak umpan
Pada proses pembubutan yang perlu diperhatikan diantaranya
kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed), kedalaman potong (dept
of cut), jenis pahat dan bahan benda kerja yang digunakan. Elemen dasar pada
proses bubut dapat diketahui menggunakan rumus yang dapat diturunkan
dimana kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut :
 Benda kerja ; do = diameter awal ; mm,
dm = diameter akhir ; mm,
lt= panjang permesinan ; mm,
 Pahat ; Kr = sudut potong utama ; o,
γo = sudut geram ; o,
 Mesin bubut ; a = kedalaman potong ; mm,
(𝑑𝑜−𝑑𝑚)
a= ; mm, .......................................(2.26)
2
f = gerak makan ; mm,

n = putaran poros utama (benda kerja) ; r/min.
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus-rumus berikut :
 Kecepatan potong :
30
𝜋.𝑑.𝑛
v= 1000 ; m/min, .........................................................................(2.27)
dimana, d = diameter rata-rata ; mm, yaitu,

𝑑𝑜−𝑑𝑚
d= ; mm, ..............................................................(2.28)
2
 Kecepatan makan :
vf = f.n; mm/min, .....................................................................(2.29)

 Waktu pemotongan :
lt
tc=𝑣𝑓;min, ...............................................................................(2.30)
 Kecepatan penghasil geram :
Z = A .v ; cm3/menit, ...............................................................(2.31)
dimana, A = a . f ; mm2, ..........................................................(2.32)
b. Mesin frais
Mesin frais adalah mesin perkakas yang gerak utamanya adalah
berputar. Mesin frais mampu mengerjakan pemakanan permukaan dan sisi
tegak. Pada mesin frais vertikal sumbu utama spindelnya tegak lurus dengan
meja mesin.
Prinsip Kerja
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah
menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama
tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan
putar pada spindel mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling
yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan
putaran atau gerakan pemotongan.
31
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja
yang
Telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan
menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi
karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan
benda kerja.
1) Kecepatan Potong
Untuk menentukan kecepatan potong ada beberapa faktor yang perlu
diperhatikan antara lain :
 Material benda kerja
 Material pisau frais
 Diameter pisau
 Kehalusan permukaan yang diinginkan
 Dalam pemakanan/pemotongan
 Persamaan untuk cutting speed :

𝑣=𝜋.𝑑.𝑛1000 (𝑚/min ).................................................................. (2.33)
Keterangan :
v :cutting speed
d : diameter pisau
n : putaran spindel utama
2) Putaran Pisau
faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam menentukan putaran pisau mesin
frais antara lain :
 Material yang akan di frais
 Bahan pisau frais
 Diameter frais
3) Feed
32
feed merupakan gerak makan pisau frais terhadap benda kerja. Faktor –faktor
yang perlu diperhatikan antara lain :
 Dalam pemakanan
 Material benda kerja
 Tipe permukaan finishing yang diinginkan
 Tipe pisau frais
4) Dalam Pemotongan
Pemotongan pada mesin frais tergantung pada jenis pemakanan yang
dilakukan. Pemakanan dalam proses frais antara lain pemakanan kasar dan
pemakanan halus (finishing). pemakanan kasar bertujuan untuk memotong benda
kerja sesuai dengan yang direncanakan, sedangkan pemakanan halus berfungsi
untuk proses finishing benda kerja.
c. Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong
yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan
pelubangan). Sedangkan pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang
berbentuk bulat alam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut bor.
1) Pengerjaan Pengeboran
Jenis cutting tool (mata bor) yang digunakan dalam proses pengeboran:
Drilling, proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja
yang solid. Step drill, proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan
diameter bertingkat. Reaming, reaming adalah cara akurat pengepasan dan
finishing lubang yang sudah ada sebelumnya. Boring, proses memperluas sebuah
lubang yang sudah ada dengan satu titik pahat. Boring, lebih dipilih karena dapat
memperbaiki ukuran lubang, atau keselarasan dan dapat menghasilkan lubang
yang halus.Counter bor, operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing
33
tindakan pemotongan. Digunakan untuk proses pembesaran ujung lubang yang
telah dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk mengakomodasi kepala baut
seperti pada gambar 2.10.
Gambar 2.10 Jenis-jenis pengeboran
2) Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam mm/menit, secara defenitif dapat
dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya geram yang terpotong per
satuan waktu.
Kecepatan putaran mata bor dapat dihitung dengan rumus :
1000.𝐶𝑠
N= ………………………………………………………(2.34)
𝜋𝐷
Dimana :
N = kecepatan putaran mesin dalam putaran/menit (rpm)
Cs= kecepatan potong (cutting speed) dalam satuan meter/menit
D = diameter mata bor dalam satuan mm
1000 = konversi dari satuan meter ke millimeter
Cutting Speed untuk setiap jenis bahan sudah dibakukan berdasarkan jenis
bahan alat potong. Tabel dibawah memperlihatkan cutting speed untuk mata bor
34
Tabel 2.6 Cutting Speed
d. Mesin Gerinda
Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu.Prinsip kerja mesin
gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja
sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.
Secara teoritis kecepatan putar batu gerinda dapat dihitung

menggunakan rumus :
𝑉𝑐.1000.60
N= ……………………………………….(2.35)
𝜋.𝑟
35
Dimana:
N = kecepatan putaran batu gerinda (rpm)
Vc = kecepatan potong (m/det)
r = diameter batu gerinda (mm)
2.6.3 Proses Penyambungan

Proses penyambungan adalah proses mengabungkan dua atau lebih
Benda kerja menjadi satu kesatuan. Proses penyambungan (joining) yang
paling banyak dipakai adalah proses pengelasan (welding). Selain itu proses
penyambungan yang sering dipakai dalam soldering, brazing, adhesive (bahan
perekat), keeling (rivetting) serta sambungan tidak tetap dengan mengunakan
baut dan mur.
Proses pengelasan juga dapat dibedakan menjadi dua kategori proses
yaitu fusion weldin dan solid-state welding. Yang termasuk pada kategori
fusion welding antara lain las karbit (oxyacetylene), gas-tungsten arc welding,
plasma-arc weldingshielded-metal arc welding, dan submerged-arc welding.
Sedangkan yang termasuk kategori solid-statewelding antara lain adalah las
titik (spot welding), friction welding, seamwelding, stud welding dan flash
welding.
2.7 Klasifikasi Proses Manufaktur

Adapun klasifikasi proses manufaktur yaitu :
36
Gambar 2.11 Bagan Klasifikasi Proses Manufaktur
37
BAB III
METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Proses Skripsi
Gambar 3.1 Diagram Alir Skripsi
38
3.2 Alat dan Bahan
Pembuatan skripsi ini membutuhkan beberapa alat dan bahan yang akan
digunakan, diantaranya:
3.2.1 Alat
Mesin pencacah plastik ini dibuat dengan menggunakan peralatan-peralatan
utama, antara lain mesin konvensional, alat-alat perkakas dan alat ukur. Adapun mesin
yang digunakan dalam pengerjaannya adalah:
1. Mesin Bubut
2. Mesin Pemotongan Plat
3. Mesin Bor
4. Mesin Las
Selain itu, adapun peralatan perkakas yang digunakan selama pembuatan alat
dalam skripsi ini adalah:
1. Gergaji potong
2. Penggores
3. Penitik
4. Palu
5. Ragum
6. Kikir
7. Sikat Kawat
8. Pahat Bubut
9. Cutter Milling
10. Mata Bor
11. Gerinda Tangan
Untuk menyesuaikan dimensi alat yang dibuat dengan hasil perhitungan maka
perlunya dilakukan pengukuran. Adapun alat ukur yang akan digunakan adalah:
1. Jangka Sorong
2. Mistar Baja
39
3. Meteran
4. Busur Derajat
5. Dial Indikator
3.2.2 Bahan
Berdasarkan perencanaan bahan-bahan yang akan digunakan dalam pembuatan
alat adalah:
1. Elektroda Rb 26
2. Baja Profil L
3. Baja Profil U
4. ST 37
5. Bearing
6. Puli
7. Belt-V
8. Cat warna
3.3 Waktu Pengerjaan

Adapun waktu pengerjaan skripsi ini dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
3.4 Tempat Pengerjaan

Tempat pengerjaan skripsi ini akan dilaksanakan di Bengkel Mesin Politeknik
Negeri Padang dan bengkel pribadi.
40
3.5 Perencanaan Alat Pencacah Plastik
Sebelum memilih komponen serta bahan yang digunakan perlu dilakukan beberapa
pertimbangan untuk memaksimalkan efisiensi kerja mesin dan meminimalkan biaya
pembuatan alat.
3.5.1 Pernyataan Kebutuhan

Produksi plastik belakangan ini cukup tinggi sehingga diperlukan cara
penanganan dan pengolahan yang tepat dari plastik-plastik bekas. Mesin
pencacah plastik ini diharapkan dapat meningkatan hasil produksi plastik
nantinya di dalam masyarakat.
Dalam skala kecil pengerjaan tersebut dapat dilakukan secara manual
menggunakan pisau atau alat potong lainnya. Permasalahan akan muncul jika
produk yang akan dicacah tersedia dalam jumlah banyak dan diproduksi secara
terus-menerus.
3.5.2 Analisa Kebutuhan

Berdasarkan pernyataan kebutuhan di atas, diperlukan beberapa
langkah analisa kebutuhan untuk memperjelas tugas perencanaan mesin
pencacah plastik , yaitu:
a. Spesifikasi Alat
Mesin pencacah plastik ini digerakkan oleh motor, yang mana proses
putaran motor ditransmisikan oleh puli, sabuk dan poros yang terhubung ke
rotor. Pada rotor akan dipasang pisau yang berfungsi sebagai pencacah plastik
yang masuk melalui hopper atas nantinya.
b. Standar Penampilan
Mesin dirancang berdasarkan nilai ergonomi, standar permesinan,
kebutuhan dan ketersediaan komponen alat di pasar. Tujuan standar
penampilan ini berkaitan dengan kenyamanan pengoperasian mesin nantinya
bagi operator, memudahkan proses produksi dan produktivitas produk yang
sesuai dengan kebutuhan.
41
c. Target Penggunaan
Target yang ingin dicapai sebagai keunggulan mesin pencacah plastik
ini adalah:
a. Proses pembuatan dapat dikerjakan dengan lebih mudah dan cepat
b. Biaya keseluruhan pembuatan terjangkau
c. Pengoperasian alat cukup dilakukan oleh 1 orang
d. Alat mampu meningkatkan kualitas hasil produksi
3.5.3 Pertimbangan Perencanaan

Berdasaran analisa kebutuhan di atas, selanjutnya bisa dijadikan sebagai
dasar pertimbangan dalam perencanaan sebagai berikut:
1) Pertimbangan Teknis
Pertibanga nilai teknis identik dengan kekuatan konstruksi mesin
sebagai jaminan kepada calon pembeli. Pertimbangan teknis pada mesin
pencacah plastik adalah:
a. Proses pemasangan pisau mudah, sehingga perawatan pada pisau
dapat dilakukan dengan mudah.
b. Posisi pemasangan pisau yang lebih efisien, sehingga penerimaan
gaya saat proses terjadi tertumpu pada poros, buka pada baut.
2) Pertimbangan Ekonomis
Pertimbangan ekonomis merupakan pertimbangan kedua setelah poduk
diterima calon pembeli. Pertimbangan nilai ekonomis memiliki keterkaitan
antara kemampuan nilai teknis produk terhadap daya beli konsumen dan harga
jual produk yang ditawarkan. Mesin ini diperuntukkan untuk semua jenis
kalangan, terutama menengah ke bawah dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. Harga yang terjangkau bagi setiap kalangan.
b. Hasil kerja alat sesuai dengan kebutuhan untuk pengerjaan
menngunakan mesin dibanding dengan manual.
c. Lebih mudah dalam perawatan.
d. Pertimbangan ergonomis.
42
3) Pertimbangan Ergonomis
Pertimbangan ergonomis mesin pencacah plastik ini yaitu terletak pada
penggunaannya saat dioperasikan, dirancang dengan konstruksi sederhana dan
profesional memungkinkan setiap orang untuk mengoperasikan, memberikan
efisiensi tenaga dan waktu serta kenyamanan terhadap kerja operator sehingga
tidak cepat lelah.
4) Pertimbangan Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan syarat utama suatu mesin agar layak
pakai, syarat tersebut dapat berupa bentuk komponen alat yang berfungsi
sebagai pelindung bagi operator pada bagian yang berpotensi mengakibatkan
kecelakaan.
43
BAB IV
PROSES MANUFAKTUR DAN RINCIAN ANGGARAN BIAYA
4.1 Alur Kerja
Poros Rangka Saringan Tutup Corong

buang
Potong Potong Potong Potong Potong
Bubut Las Bor Rolling
Milling Bor Rolling Las
Bor
Tap
Perakitan
Produk
44
4.2 Proses Manufaktur
4.2.1 Poros
1. Pemotongan
Semua bahan baku dipotong menggunakan gerinda tangan dengan
ukuran mata pisau 107x1x16 mm, dengan kecepatan potong 80 m/s,
feeding 0,5 mm/putaran.
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
80𝑥1000
n = 3.14 𝑥 107
n = 238 Rpm = 200 Rpm

a. Waktu
 Rangka
Dilakukan 16 kali pemotongan besi siku 40x40.Langklah awal 3 mm.
L = (15La) + (15x40) + (15x40)
L = (15x3) + (15x40) + (15x40)
L = 45 + 600 + 600
L = 1245 mm
𝐿
Tm =
𝑓𝑥𝑛
1245
Tm = 0,5 𝑥 200
Tm = 12.45 menit
 Tutup
Langkah awal 3mm, dipotong sebanyak 5 kali.
Ukuran
- 166x220
- 2 x 125 x 100
- 100x100
Ltot = La + L
L tot = 15 +1236mm
L tot = 1251 mm
45
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
1241
Tm = 0.5 𝑥 200
Tm = 12.51 menit
 Saringan
Langkah awal 3mm dipotong sebanyak 3 kali.
- 166x179
- 179x2
L tot = La + L
L tot = 9mm + 703
L tot = 712mm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
712
Tm = 0.5𝑥 200
Tm = 7.12menit
 Corong Buang
Langkah awal 3mm, dipotong sebanyak 5 kali
Ukuran
- 300x300x2
- 262x200x2
- 350x350
Ltot = La + L
Ltot = 15 + 2824
Ltot = 2839 mm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
2839
Tm = 0.5 𝑥 200
Tm = 28.39 menit
46
2. Pembubutan
Untuk mengurangi diameter poros yang diinginkan dilakukan
pembubutan. Kecepatan potong facing 75m/menit (dilampirkan),
kecepatan potong pemakanan kasar 25m/menit, feeding 0,2
mm/putaran.Langkah awal 3mm Dengan menggunakan mesin bubut
Maximat.
a.
Do = 95 mm
Di = 31.5 mm
𝐷𝑜−𝐷𝑖
a= 2
95−31.5
a= 2
a = 31.75 mm
 Facing
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
75𝑥1000
n= 3.14𝑥95
n = 251,424 Rpm
Kecepatan putaran mesin yang dipakai 237Rpm
L = la + l
L = 3 + 47.5 = 50.5 mm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
50.5
Tm = 𝑜,2𝑥237
Tm = 1.1 menit
 Bubut Rata
L = la + l
L = 3 + 45
L = 48 mm
47
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3,14𝑥95
n = 83,8 Rpm
Kecepatan putaran mesin yang dipakai 68 Rpm.
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
48
Tm = 0,2𝑥68
Tm = 3.5menit
Pemakanan dilakukan sebanyak 15 kali.
Tm = 3.5 x 15
Tm = 52.5menit
 Finishing
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
75𝑥1000
n= 3.14𝑥95
n = 251,424 Rpm
Kecepatan putaran mesin yang dipakai 237 Rpm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
48
Tm = 0,2𝑥237
Tm = 1 menit
Pemakanan dilakukan 2 kali
Tm = 1 x 2 = 2 menit
b.
Do = 95 mm
Di = 31.5 mm
𝐷𝑜−𝐷𝑖
a= 2
48
95−31.5
a= 2
a = 31.75 mm
i facing = 2 kali
i finishing = 2 kali
i bubut rata = 15 kali
la (langkah awal) = 3mm
 Facing
L = la + l
L = 3 + 47.5
L = 50.5 mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
75𝑥1000
n= 3.14𝑥95
n = 251,424 Rpm
Kecepatan putaran mesin yang dipakai 237 Rpm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
50.5
Tm =
𝑜,2𝑥237
Tm = 1.1 menit
 Bubut rata
L = la + l
L = 3 + 80
L = 83 mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n=
3,14𝑥95
n = 83,8 Rpm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛x i
83
Tm = 0,2𝑥68 x 15
Tm = 87menit
49
 Finishing
L = la + l
L = 3 + 80
L = 83 mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
75𝑥1000
n= 3.14𝑥95
n = 251,424 Rpm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛x i
83
Tm = 0,2𝑥237x 2
Tm = 3.6 menit
c.
Do = 31.5 mm
Di = 24 mm
Do = 95 mm
Di = 31.5 mm
𝐷𝑜−𝐷𝑖
a= 2
31.5−24
a= 2
a = 3.75 mm
i bubut rata 2 kali
i finishing = 1 kali
la (langkah awal) = 3mm
50
 Bubut rata
L = la + l
L = 3 + 30
L = 33mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3,14𝑥95
n = 83,8 Rpm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛 i
33
Tm = 0,2𝑥68 x 2
Tm = 4.9menit
 Finishing
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
75𝑥1000
n= 3.14𝑥95
n = 251,424 Rpm
𝐿
Tm = 𝑓𝑥𝑛
33
Tm = 0,2𝑥237
Tm = 0,69menit
3. Milling
Milling merupakan suatu proses pengurangan sisi pada poros untuk
permukaan rata, yang digunakan untuk dudukan pisau ketam. Kecepatan
potong pisau makan kasar 18m/menit(dilampirkan), kecepatan potong
makan halus21m/menit, diameter pisau potong 20mm, sayatan per gigi
0,05mm/gigi, jumlah gigi 4. Menggunakan mesin milling jenis
 Face Cutting
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
18𝑥1000
n= 3.14𝑥20
n = 286 rpm
51
kecepatan yang dipakai 280 Rpm.
Jika center alat potong berada di dalam benda kerja maka:
la + lu = D + 3 mm
la + lu = 23 mm
L = la + l + lu
L = 23 + 166
L = 189 mm
S = sz x z x n
S = 0,05 x 4 x 280
S = 56 mm/menit
𝐿𝑥𝑖
Tm = 𝑆
189 𝑥 180
Tm = 56
Tm = 607,5 menit
 Finishing
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
21𝑥1000
n= 3.14𝑥20
n = 334,39 Rpm
kecepatan mesin yang dipakai 310 Rpm
𝐿𝑥𝑖
Tm = 𝑆
189 𝑥 9
Tm = 56
Tm = 30.3 menit
4. Pengeboran
Pengeboran merupakan proses pembuatan lubang baut untuk pisau
ketam. Kecepatan potong mata bor diameter 6 30m/menit, feeding 0,02
mm/putaran. kedalaman 15 mm. langkah awal 3mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
30𝑥1000
n= 3,14𝑥6
n = 1592.35 rpm
kecepatan mesin yang dipakai 1120 rpm
L = la + 2L + lu
52
L = 3 + 30 + 3
L = 36 mm
𝐿
Tm =𝑓𝑥𝑛 x i
36
Tm = 0,05 𝑥 1120 12
Tm = 7.7menit
4.2.2 Rangka
1. Pengelasan
Panjang pengelasan pada rangka 40x40mm sebanyak 34 buah.
Kekuatan las dapat dihitung sebagai berikut
A = L x t x sin 45
A = 40 x 3 x 0,707
A = 84,84 mm2
P=Axτ
P = 84,84 x 500
P = 42420 N
P = 4,242 KN
Berdasarkan rumus empiris waktu pengelasan
T = 0,014 x L
T = 0,014 x 40
T = 0,56 menit
T = 0,56 x 34
T = 19.04 menit
2. Pengeboran
a. Diameter 6 mm
Pada mata bor 6mm, kecepatan potongnya 25m/menit, feeding 0,02
mm/putaran.Langkah awal 2mm. panjang pemakanan 4mm.
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3.14𝑥6
n = 1326,9 rpm
kecepatan putaran mesin yang dipakai 1120 rpm.
53
𝐿
Tm =𝑓𝑥𝑛
4
Tm = 0,02 𝑥1120
Tm = 0,17 menit
Lubang yang dibuat sebanyak 24 lubang
Tm = 0,17 x 2
Tm = 4.08 menit
b. Diameter 10 mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3.14𝑥10
n = 796 rpm
kecepataran putaran mesin yang dipakai 700
𝐿
Tm =𝑓𝑥𝑛
4
Tm = 0,02 𝑥700
Tm = 0.28 menit
Dilakukan sebanyak 4 kali
Tm = 0.28 x 4
Tm = 1.12 menit
3. Kebutuhan Las
A = ½ a x t x sin 45
A = ½ 3 x 3 x 0,707
A= 3.18 mm2
V=AxL
V = 3.18 x 2720
V = 8649 mm3
Berat jenis mild steel las = 7,85 gr/cm3
M=VxP
M = 8.649 cm3 x 7.85 gr / cm3
M = 67.89 gr
G ( Jumlah Kawat Las ) = M x P / DE
= 67.89 x 2.72 / 0,66
54
= 279 gr
= 0,279 kg
4.2.3 Saringan
1. Pengeboran
Kecepatan potong kasar pada besi lunak 25 m/menit, feeding 0,02
mm/putaran.
a. Diameter 5 mm
0,02 mm/putaran.
𝑉𝑐𝑥1000
n=
𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3.14𝑥5
n = 1587 rpm
kecepatan putaran mesin yang dipakai 1120 rpm
𝐿
Tm =𝑓𝑥𝑛
4
Tm = 0,02 𝑥1120
Tm = 0,18 menit
Lubang yang dibuat sebanyak 144 buah
Tm = 0,18x 144
Tm = 25.92 menit
b. Diameter 8 mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3.14𝑥8
n = 995,22 rpm
𝐿
Tm =
𝑓𝑥𝑛
4
Tm = 0,02 𝑥900
Tm = 0,22 menit
Tm = 0,22 x 144
Tm = 31.7menit
55
c. Diameter 6mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3.14𝑥6
n = 1326,9 rpm
𝐿
Tm =𝑓𝑥𝑛
4
Tm = 0,02 𝑥1120
Tm = 0,18 menit
Tm = 0,18 x 6
Tm = 1.08 menit
2. Bending
Saringan setengah lingkaran dengan jari-jari 57 mm.
a. Bentangan tembereng lingkaran
Keliling busur = α/360 x 2 x 𝜋 x r
= 170.376/360 x 2 x 3,14 x 57
= 169.4 mm
Panjang busur R1 = ¼ x 2 x 𝜋 x R
= ¼ x 2 x 3.14 x 1
= 1,57 mm
Jadi, jumah bentangan untuk saringan yaitu
L = 48 + 1,57 + 169.4 + 1,57 + 48
L = 268.54 mm
3. Las
Pengelasan sepanjang busur jari-jari 57 mm yaitu 169.4 mm
A = L x t x sin 45
A = 169.4 x 1.8 x 0,707
56
A = 239.5 mm2
P=Axτ
P = 239.5 x 500
P = 119500 N
T = 0,014 x L
T = 0,014 x 169.4
T = 2.38 menit
4. Kebutuhan Las
Tinggi las = 1.8mm
Lebar las = 1.8mm
Panjang total las = 169.4 mm
A = ½ x a x t x sin 45
A = ½ x 1.8 x 1.8 x 0.707
A = 1.14 mm2
V=AxL
V = 1.14 x 169.4
V = 193 mm3
M=VxP
M = 0.193 x 7.85 gr/cm3
M = 1.5gr
G ( Jumlah Kawat Las ) = M x P / DE
= 1.5 x 0,1694 / 0,66
= 0.388 gr
4.2.4 TUTUP
1. Bending
Tutup setengah lingkaran dengan jari-jari 75 mm
57
a. Bentangan panjang busur
Keliling busur = α/360 x 2 x 𝜋 x r
= 153.61/360 x 2 x 3,14 x 75
= 402 mm
Panjang busur R1 = ¼ x 2 x 𝜋 x R
= ¼ x 2 x 3.14 x 1
= 1,57 mm
Jadi, jumah bentangan untuk tutup yaitu
L = 402 + 1,57 + 15
L = 418.57 mm
b. Pemotongan.
Pemotongan tempat masuk plastik dengan menggunakan gerinda

tangan dengan kecepatan maksimal 80 m/s.
c. Pengeboran
Feeding 0,02 mm/putaran, Vc 25m/menit, diameter 5mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3.14𝑥5
n = 1587 rpm
𝐿
Tm =
𝑓𝑥𝑛
4
Tm = 0,02 𝑥1120
Tm = 0,18 menit
Tm = 0,18 x 4
Tm = 0,72menit
58
d. Las
Penyambungan bagian hopper dengan tutup atas.
o Pengelasan panjang 125mm

A = L x t x sin 45
A = 125 x 1.8 x 0,707
A = 159.075 mm2
P=Axτ
P = 159.075 x 500
P = 79537.5 N
A = L x t x sin 45
A = 50 x 1.8 x 0,707
A = 63,63 mm2
P=Axτ
P = 63,63 x 500
P = 31815 N
A = L x t x sin 45
A = 402 x 1.8 x 0,707
A = 511,6 mm2
P=Axτ
P = 511.6 x 500
P = 255800 N
Panjang total = 1154 mm
T = 0,014 x L
T = 0,014 x 1154
59
T = 16.156 menit
e. Kebutuhan Las
Tinggi las = 1.8mm
Lebar las = 1.8mm
Panjang total las = 1154 mm
A = ½ x 1.8 x1.8 x 0.707 = 1.14 mm2
V=AxL
V = 1.14 x 1154
V = 1315 mm3
M=VxP
M = 1.315 x 7.85
M = 10.32 gr
G ( Jumlah Kawat Las ) = M x L / DE
= 10.32 x 1.154 / 0,66
= 18 gr
5. Corong Buang
Tebal plat siku 3 mm. panjang pemakanan 5mm
a. Pengeboran
Diameter 5mm
𝑉𝑐𝑥1000
n= 𝜋𝑥𝐷
25𝑥1000
n= 3.14𝑥5
n = 1592 rpm
𝐿
Tm =𝑓𝑥𝑛
5
Tm = 0,02 𝑥1400
Tm = 0.17 menit
Tm = 0.17 x 8= 1.36 menit
Tm = 31.7 menit
60
Tabel 4.1 Waktu proses Manufaktur
Komp- Poto- Bu- Milli- Las Bor Ben- Total
onen ng but ng ding
&
rolli
ng
156.2 640.8 7.7 804.7
Poros
menit menit menit menit
12.45 19.04 5.48 36.97
Rangka
7.12 2.38 59.42 5 73.92
Saringan
menit menit menit menit menit
12.51 16.156 0.72 5 34.386
Tutup
28.39 1.36 29.75
Corong
menit menit menit
60.47 156.2 640.8 32.58 73.32 10 979.71
Jumlah
menit menit menit menit menit menit menit
4.3 RINCIAN ANGGARAN BIAYA

4.3.1 Biaya Pembelian Bahan dan Komponen Standar
Biaya bahan adalah biaya pembelian modal yangdigunakan untuk
memprediksi mesin pencacah plastik ini secara keseluruhan, besar nya
biaya bahan dapat dilihat sebagai berikut.
1. Poros
Ukuran = ø95 x 300 mm
P = 7850 kg/m3 = 7.85 gr/cm3
A = π x r2
A = 3.14 x 47.52
A =7084.6 mm2
V=AxL
61
V = 7084.6 x 300
V = 2125380 mm3 = 2125.38 cm3
M=Vxρ
M = 2125.38 x 7.85
M = 16684 gr
M = 16.684 kg
Untuk 1 kg besi harganya adalah Rp.7500
Rp = 16.684 x Rp 7500
Rp = Rp.125.130
2. Rangka
Ukuran = 40x40x2
Ρ = 7.85 gr/cm3
L = 6002
A = A1 + A2
A = 120 + 101
A = 221 mm2
V=AxL
V = 221 x 6002
V = 1326442 mm3 = 1326.442 cm3
M=Vxρ
M = 1326.442 x 7.85
M = 10412.57 gr
M = 10.413 kg
Rp = 10.413 x 7500
Rp = Rp.78097
3. Saringan
a. Part saringan 1
Ukuran = 268.54 x 166 x 2 (hal55)
P = 7.85 gr/cm3
V=pxlxt
V = 268.54 x 166 x 2
62
V = 89155.28 mm3 = 89.155 mm3
M=Vxρ
M = 89.155 x 7.85
M = 699.87 gr
M = 0,699 kg
Rp = 0.699 x 7500
Rp = Rp.5.242
b. Part saringan 2
Ukuran = ½ ø 57 x 2
A = ½ π x r2
A = ½ x 3.14 x 572
A = 5100.5 mm2
V=Axt
V = 5100.5 x 2
V = 10201 mm3= 10,201 cm3
M=Vxρ
M = 10.201 x 7.85
M = 80.08 gr x 2
M = 161.6 gr
M = 0.1616 kg
Rp = 0,1616 x 7500
Rp = Rp.1.212
4. Tutup
a. Tutup1
Ukuran = 418.57 x 166 x 2 (hal58)
V=pxlxt
V = 418.57 x 166 x 2
V = 138965 mm3 = 138.965 cm3
M=Vxρ
M = 138.965 x 7.85
M = 1090.88 gr
M = 1.091 kg
63
Rp = 1.091 x 7500
Rp = Rp.8.182
b. Tutup2
Ukuran = ½ ø 75 x 2
V = ½ πr2xt
V = ½ x 3.14 x 752x2
V = 17662.5 mm3 = 17.663 mm3
M=Vxρ
M = 17.663 x 7.85
M = 138.655 gr
M = 0.139 kg
Rp = 0.139 x 7500
Rp = Rp.1042
c. Tutup3
Ukuran 100x100x2
V = pxlxt
V = 100x100x2
V = 20000 mm3 = 20 cm3
M=Vxρ
M = 20 x 7.85
M = 157 gr
M = 0.157 kg x2
M = 0.314 kg
Rp = 0.314 x 7500
Rp = Rp 2355
d. Tutup4
Ukuran = 125x100x2
V = pxlxt
V = 125x100x2
V = 25000 mm3 = 25 cm3
M=Vxρ
M = 25 x 7.85
64
M = 196.25 gr
M = 0.196 kg x2
M = 0.392 kg
Rp = 0,392 x 7500
Rp = Rp 2940
e. Tutup5
Ukuran = 145 x 125 x 2
V = p xlxt
V = 145 x 125 x 2
V = 36250 mm3 = 36.25 cm3
M=Vxρ
M = 36.25 x 7.85
M = 284 .56 gr
M = 0.285 kg x 2
M = 0.57 kg
Rp = 0.57 x 7500
Rp = Rp 4275
5. Corong buang
a. Corong 1
Ukuran = 270 x 200 x 2
V = p x lx t
V = 270x200x2
V = 108000 mm3 = 108 cm3
M = V xρ
M = 108 x 7.85
M = 847.8 gr
M = 0.8478 kg x 2
M = 1.6956 kg
Rp = 1.6956 x 7500
Rp = Rp 12.717
b. Corong 2
Ukuran = 300 x 210 x 2
65
V = pxlxt
V = 300x210x2
V = 126000 mm3 = 126 cm3
M=Vxρ
M = 126 x 7.85
M = 989.1 gr
M = 0.9891 kg x2
M = 1.9782 kg
Rp = 1.9782 x 7500
Rp = Rp 14.836
c. Corong 3
Ukuran = 356 x 270 x 2
V = pxlxt
V = 356x270x2
V = 192240 mm3 = 192.24 cm3
M=vxρ
M = 192.24 x 7.85
M = 1509.084gr
M = 1.510 kg x
Rp = 1510 x 7500
Rp = Rp 11325
Tabel 4.2 Tabel Rincian Bahan
Volume Biaya
No Nama Barang Berat Harga/K Harga Bahan
Barang Berat (Kg) Pembelia
Jenis (ρ) g Yang Dipakai
n
= 0.289 x
7.500 / Rp.
1 Elektroda Las - - 0,298kg Rp.7500
kg 30.000
=Rp.8940
V = Axt 7850 Berat = Vxρ Rp.7500 Rp.65.00 8.2 x Rp 7500=
2 Plat
= 576.837x1.8 kg/m3 = / kg 0 Rp.61.500
66
= 1038306 0,001038306m3
x7850 =8.2 kg
V = xr2xL =
Berat = V x ρ
3.14x47.52x30 7850 16,7 x Rp 8000 =
3 ST 37 Pejal = 0,002125 x Rp.
3
0 =2.125.387 kg/m Rp.8.00 Rp 133.475
7850 = 16,7 kg 200.000
mm3 0
V = pxlxt Berat = V x ρ
= 6002x78x3 7.850 = Rp.100.0 11,029 x Rp.8000
4 ST37 Profil L Rp.8000
= 1.404.468 kg/m3 0,001405x7850 00 = Rp.88.234,-
3
mm = 11.029 kg
Rp.395.0
Total Harga Rp.292.150
00
Tabel 4.3 Tabel Pembelian Bahan Habis Pakai

No Nama Ukuran Jumlah Harga/ Total
Bahan Satuan
2 Gerinda 4x1 5bh Rp.3.000 Rp.15.000
potong
3 Gerinda 4x6 3bh Rp. 7.500 Rp.22.500
ulir
4 Gerinda 2bh Rp.20.000 Rp.40.000
aimon
kingdom
7 Cat 1 klg Rp.50.000 Rp.50.000
Jumlah Rp.127500
Tabel 4.4 Tabel Pembelian Bahan/Alat Standar

1 Bor ø 8mm 1bh Rp.6.000 Rp.6.000
Ø 5mm 1bh Rp.12.000 Rp.12.000
Ø6mm 1bh Rp.14.000 Rp.14.000
2 Baut 12x50mm 4bh Rp.3000 Rp.12.000
kuning
67
3 Baut 5x12mm 25bh Rp.195 Rp.4.875
Dwifungsi
4 Ring plat 5mm 50bh Rp.40 Rp.2000
crom
5 Pulli A2x4 Ø24mm 1bh Rp.50.000 Rp.50.000
A2x2 Ø12mm 1bh Rp.25.000 Rp.25.000
6 Bearing Ø 31,5 mm 2bh Rp.150.000 Rp.300.000
7 Mata 81x29x3 mm 5set Rp.30.000 Rp.150.000
Ketam
8 Sabuk A 2bh Rp.35.000 Rp.70.000
9 Engsel 20x80 2bh Rp.5000 Rp.10.000
Jumlah Rp.655.875
Jadi, jumlah biaya pembelian bahan yaitu

Jumlah = Bahan habis pakai + bahan/alat Standar
Jumlah = Rp.292.150 + Rp 127.500 + Rp.655.875
Jumlah = Rp.1.079.495
4.3.2 Biaya Pembuatan
Biaya pembuatan merupakan biaya yang wajib dikeluarkan untuk

proses pengerjaan / perakitan mesin yangakan diproduksi, termasuk di
dalamnya upah tenaga kerja dan biaya listrik.Upah tenaga kerja secara
umum Rp.20.000/jam.
1. Upah tenaga kerja

a. Bubut
Upah = waktu persiapan+waktu pengerjaan+waktu effisiensi+waktu

penyelesaian
Upah = 15 + 156.2 + 25% 156.2 +15
= 225.25 = 3,8 jam
Upah pekerja bubut 1 jam Rp 20.000
68
Upah = 3.8 x Rp 20.000
= Rp.76.000
b. Milling

penyelesaian
Upah = 15 + 640.8 + 25%640.8 + 15
= 831 menit = 13,85 jam
Upah pekerja milling 1 jam Rp 20.000
Upah = 13,85 x Rp 20.000
= Rp.277.000
c. Bor

penyelesaian
Upah = 15 + 74.68 + 25% 74.68 + 15
= 123.35 menit = 2.05 jam
Upah pekerja bor 1 jam Rp 20.000
Upah = 2.05 x Rp 20.000
= Rp.41.000
d. Tap

penyelesaian
Upah = 15 + 60 + 25%60 + 15
= 105 menit = 1,75 jam
69
Upah pekerja tap 1 jam Rp 20.000
Upah = 1,75 x Rp 20.000
= Rp.35.000
e. Rolling dan bending

penyelesaian
Upah = 15 + 10 + 25%10 + 15
= 42.5 menit = 0.7 jam
Upah pekerja rolling dan bending 1 jam Rp 20.000
Upah = 0,7 x Rp 20.000
= Rp.14.000
f. Las
Upah = waktu persiapan+waktu pengerjaan+waktu
effisiensi+waktu penyelesaian
Upah = 20 + 37.546 + 25%37.546 + 20
= 86.93 menit = 1,44 jam
Upah pekerja Las1 jam Rp 20.000
Upah = 1,44 x Rp 20.000
= Rp.28.800
g. Gerinda
penyelesaian
Upah = 10 + 60.47 + 25%60.47 + 10
= 95.56 menit = 1.59 jam
Upah pekerja gerinda 1 jam Rp 20.000
Upah = 1.59 x Rp 20.000
= Rp.31.800
70
Table 4.3 Upah tenaga Kerja
Pekerjaan Upah
Bubut Rp.75.000
Milling Rp.277.000
Bor Rp.41.000
Tap Rp.35.000
Rolling dan bending Rp.14.000
Las Rp.28.800
Gerinda Rp.31.800
Jumlah Rp.502.600
2. Biaya listrik
Biaya listrik Perusahaan Rp.960 / kWh
a. Mesin Bubut Maximat
V = 380 volt
I = 5,6 ampere
P=VxI
P = 380 x 5.6
P = 2,128 Kw
P total = P x waktu
= 2,128 x 3.8 jam
= 8.09 Kw
Biaya = Ptot x tariff(per kWh)
= 8.09 x 960
= Rp.7766
b. Mesin Milling
P = 3 kWh
Ptot = P x waktu
Ptot = 3 x 13.85
Ptot = 41.55 kWh
Biaya = Ptot x tariff
Biaya = 41.55 x Rp 960
71
Biaya = Rp.39.888
c. Mesin Bor
P = 1,6 kWh
V = 380 V
I = 4A
P tot = P x waktu
P tot = 1,6 x 2.05
P tot = 3.28 kWh
Biaya = 3.28 x Rp.960
Biaya = Rp.3148
d. Mesin Gerinda
P = 0,57 kWh
V = 220 V
I = 2,6 A
Ptot = P x waktu
Ptot = 0,57 x 1.44
Ptot = 0,82 kWh
Biaya = 0,82 x Rp.1.352
Biaya = Rp.787
e. Mesin Las
V = 220 V
I = 60 A
P=VxI
= 220 x 60
= 13200 w
= 13,2 kW
Ptot = P x waktu
Ptot = 13,2 x 1.59
Ptot = 10.988 Kwh
Biaya = ptot x tariff
72
Biaya = 10.988 x Rp.960
Biaya =Rp.20.148
Table 4.4 Biaya Listrik
Pekerjaan Biaya listrik
Bubut Rp.7766
Milling Rp.39.888
Bor Rp.3148
Gerinda Rp.787
Las Rp.20.148
Jumlah Rp.71.737
4.3.3 Biaya Penyusutan (Depresiasi)

Penyusutan dihitung menggunakan metode saldo menurun.
a. Mesin Bubut
Mesin bubut seharga Rp.37.000.000 di pasaran dengan umur
ekonomis selama 5 tahun, dan pada akhir umur ekonomisnya mesin
bubut dapat dikilokan seharga Rp.1.000.000
Penyusutan = [(100% : umur ekonomis) x 2 Nilaiperolehan/ nilai
buku]
Nilai buku = harga awal – penyusutan
1. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x 6/12 x Rp 37.000.000]
Penyusutan = Rp.7.400.000
Nilai buku = Rp. 37.000.000 – 7.400.000
Nilai buku = Rp 29.600.000
2. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp 29.600.000]
Nilai buku = Rp.29.600.000 – Rp.11.840.000
Nilai buku = Rp 17.760.000
3. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.17.760.000]
Nilai buku = Rp.17.760.000 – Rp.7.104.000
73
Nilai buku = Rp.10.656.000
4. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp 10.656.00]
Nilai buku = Rp 10.656.000 – Rp 4.262.400
5. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.6.393.600]
Nilai buku = Rp.6.393.600 – Rp.2.557.440
Jadi, jumlah penyusutan pada mesin bubut yaitu
Penyusutan tot = Σ penyusutan
= Rp.33.130.840
b. Mesin Milling
Mesin Milling seharga Rp.32.500.000 di pasaran memiliki umur
ekonomis 5 tahun, dan pada akhir umur ekonomisnya mesin milling ini
dapat dikilokan seharga Rp.1.000.000.
Penyusutan = [(100% : umur ekonomis) x 2 Nilai perolehan/ nilai
buku]
1. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x 6/12 x Rp.32.500.000]
Nilai buku = Rp.32.500.000 – Rp.6.500.000
2. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.26.000.000]
Nilai buku = Rp.26.000.000 – Rp.10.400.000
3. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.13.600.000]
Nilai buku = Rp.13.600.000 – Rp.5.440.000
74
4. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.8.160.000]
Nilai buku = Rp.8.160.000 – Rp.3.264.000
5. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.4.896.000]
Nilai buku = Rp.4.896.000 – Rp.1.958.400
Jadi, jumlah penyusutan mesin milling yaitu
= Rp.27.562.400
c. Mesin Bor
Mesin bor seharga Rp 20.000.000 di pasaran memiliki umur
ekonomis 5 tahun, dan pada akhir umur ekonomisnya mesin bor ini
dapat dikilokan seharga Rp1.000.000
buku]
1. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x x 6/12 x Rp20.000]
Nilai buku = Rp.20.000.000 – Rp 4.000.000
2. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.16.000.000]
Nilai buku = Rp.16.000.000 – Rp.6.400.000
3. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.9.600.000]
Nilai buku = Rp.9.600.000 – Rp 3.840.000
75
4. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.5.760.000]
Nilai buku = Rp.5.760.000 – Rp 2.304.000
5. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.3.456.000]
Nilai buku = Rp.3.456.000 – Rp. 1.382.400
Jadi jumlah penyusutan mesin bor yaitu
= Rp.17926.000
d. Mesin gerinda tangan

Mesin gerinda tangan seharga Rp 259.500 di pasaran memiliki
umur ekonomis 5 tahun, dan pada akhir umur ekonomisnya mesin bor
ini dapat dikilokan seharga Rp100.000
buku]
1. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x 6/12 x Rp.259.500]
Penyusutan = Rp.51.900
Nilai buku = Rp.259.500 – Rp.51.900
Nilai buku = Rp.207.600
2. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.207.600]
Nilai buku = Rp.207.600 – Rp.83.040
3. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.124.560]
Nilai buku = Rp.124.560 – Rp.49.824
76
4. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.74.736]
Nilai buku = Rp.74.736 – Rp.29.894
5. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.44.842]
Nilai buku = Rp.44.842 – Rp.17.936
Jadi jumlah penyusutan mesin gerinda tangan yaitu
= Rp.232.594
e. Mesin Las
Mesin las seharga Rp 1.200.000 di pasaran memiliki umur
ekonomis 5 tahun.
buku]
Nilai buku = Rp.1.200.000 – Rp.240.000
2. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.960.000]
Nilai buku = Rp.960.000 – Rp.384.000
3. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.576.000]
Nilai buku = Rp.576.000 – Rp.230.400
4. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.345.600]
77
Nilai buku = Rp.345.600 – Rp.138.240
5. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.207.360]
Nilai buku = Rp.207.360 – Rp.82.944
Jadi jumlah penyusutan mesin las yaitu
= Rp.1075.284
f. Mesin rolling
Mesin rolling seharga Rp 40.000.000 di pasaran memiliki umur
ekonomis 5 tahun.
buku]
Nilai buku = Rp.40.000.000 - Rp.8.000.000
2. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.32.000.000]
Nilai buku = Rp.32.000.0000 - Rp.12.800.000
3. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.19.800.00]
Nilai buku = Rp.19.800.000 - Rp.7.680.000
4. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.12.200.000]
Nilai buku = Rp.12.200.000 - Rp.4.848.000
78
5. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.7.352.000]
Nilai buku = Rp.7.352.000 - Rp.2.940.800
Jadi jumlah penyusutan mesin rolling yaitu
= Rp.36.268.000
g. Mesin Bending
Mesin rolling seharga Rp 6.500.000 di pasaran memiliki umur
ekonomis 5 tahun.
buku]
Nilai buku = Rp.6.500.000 - Rp.1.300.000
2. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.5.200.000]
Nilai buku = Rp.5.200.000 - Rp.2.080.000
3. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.3.120.000]
Nilai buku = Rp.3.120.000 - Rp.1.248.000
4. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.1.872.000]
Nilai buku = Rp.1.872.000 - Rp.748.800
79
5. Penyusutan = [(100% : 5) x 2 x Rp.1.123.200]
Nilai buku = Rp.1.123.200- Rp.449.280
Jadi penyusutan mesin bending yaitu
= Rp.5.825.280
Table 4.5 biaya penyusutan

Mesin Umur Penyusutan Penyusutan/ Nilai Buku Total
(th) jam
Bubut 5 Rp.33.130.840 Rp.756 Rp.3.836.160 Rp1968
Milling 5 Rp.27.562.400 Rp.262 Rp.2.937.600 Rp.2796
Bor 5 Rp.17.926.000 Rp.170 Rp.2.073.600 Rp.95
Gerinda 5 Rp.232.594 Rp.2 Rp.26.906 Rp.1
tangan
Las 5 Rp.1.075.284 Rp.10 Rp.124.416 Rp.6
Rolling 5 Rp.36.268.000 Rp.345 Rp.4.411.200 Rp.57
Bending 5 Rp.5.825.280 Rp.55 Rp.673.920 Rp.10
Jumlah Rp.6.788
4.3.4 Biaya keseluruhan

Biaya keseluruhan adalah biayayang di dapat dari biaya bahan,
upah tenaga, biaya listrik ,dan biaya penyusutan mesin.
Jumlah biaya keseluruhan = Bahan + upah tenaga kerja + biaya listrik+
depresiasi
= Rp.1.079.495 + Rp.502.600+
Rp.71.737+Rp.6.788
= Rp.1..653.832
4.3.5 Biaya Tak Terduga
Biaya tak terduga merupakan biaya yang sangat penting untuk
dianggarkan, karena berbagai kemungkinan kesalahn dalam pengerjaan
80
menuntut pergantian terhadap komponen yang harus diganti, serta
kemungkinan membengkaknya harga-harga material yang akan dipakai
sebesar 20% dari biaya produksi secara keseluruhan yaitu:
biaya tak terduga = 20 % x Rp.1.653.832
= Rp.330.766
4.3.6 Analisa keuntungan
Analisa keuntungan adalah besarnya biaya total ditambah biaya tak

terduga dikalikan dengan 20%. Jadi, keuntunganyang diambil adalah
sebesar
Keuntungan = (biaya total + biaya tak terduga) x 20%
= (Rp.1.653.832 + Rp.330.766) x 20%

= Rp.396.919
Sehingga harga jual mesin adalah sebesar :
Harga jual = biaya total + biaya tak terduga + keuntungan
= Rp.1.653.832 + Rp.330.766 + Rp.396.919
= Rp.2.381.517
Berdasarkan hasil perhitungan didapat harga jual mesin Rp.2.381.517.
81
BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat saya ambil dari Tugas Akhir Rancang Bangun
Mesin Pencacah Plastik yaitu :
1. Proses Manufaktur dari pembuatan Mesin Pencacah Plastik yaitu:

a. Proses Potong
b. Proses Bubut
c. Proses Milling
d. Proses Bor dan tap
e. Proses Las
f. Proses Bending dan rolling
g. Proses Perakitan
h. Proses Finishing
2. Waktu Proses Manufaktur
Komp- Poto- Bu- Milli- Las Bor Ben- Total
onen ng but ng ding
&
rolli
ng
156.2 640.8 7.7 804.7
Poros
12.45 19.04 5.48 36.97
Rangka
7.12 2.38 59.42 5 73.92
Saringan
12.51 16.156 0.72 5 34.386
Tutup
82
28.39 1.36 29.75
Corong
menit menit menit
60.47 156.2 640.8 32.58 73.32 10 979.71
Jumlah
menit menit menit menit menit menit menit
3. Hasil jual Mesin Pencacah Plastik yang telah kami rancang seharga
Rp.2.381.517
5.2 SARAN
Saran yang dapat saya berikan dari mesin Pencacah Plastik ini yaitu:
1. Sebaiknya membuat tutup yang menutupi pisau bergerak dan pisau tetap
diberi jarak supaya ketika poros berputar tidak akan mengenai dinding
tutup.
2. Sebaiknya membuat hopper atau corong masuk yang lebih tinggi, supaya
plastik yang dimasukkan tidak akan terlempar keluar.
3. Sebaiknya membuat tutup dan saringan dari bahan plat yang lebih tebal,
supaya tidak mengeluarkan suara yang keras apabila mencacah plastik
yang tebal.
83
DAFTAR PUSTAKA
a. Bawanto, Adi, 2013, Mesin untuk Operasi Dasar, Insania, Jakarta.

b. Harfit. Ahmad. R, 2009, Elemen Mesin I, Jurusan Teknik Mesin,
Universitas Gunadarma.
c. John A. Schey, 2011, Introduction to Manufacturing Process.
d. Komaro. Mumu, 2008, Elemen Mesin II, Jurusan Pendidikan Teknik
Mesin, Universitas Pendidikan Indonesia, Bandung.
e. Khurumi. R.S.A , dan Gupta J.K., 2005, Text Book of Machine Design,
Eurrasia publishing house.
f. Nugroho. Agung, 2008, Perancangan Alat Bantu untuk Proses Pemesinan
Chamfering DR 99 di industry Sepeda Motor Dengan metode DFMA” pdf
(online diakses 13 september 2017).
g. Pratama. A.K, 2014, Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik, Jurusan
Teknik Mesin. Politeknik Negeri Padang.
h. Rajagukguk. Jeniria, 2013, Jurnal Analisis Perancangan Mesin
Penghancur Plastik, Fakultas Teknik Mesin, Unkris, Jakarta.
i. Robbert. L. Mott “Elemen-elemen Mesim dalam perancangan mekanis”
hal 105-121.
j. Senawan. MT. Ir, Hery “ Perancangan elemen mesin edisi Revisi “ hal 71-
73.
k. Sularso, 1991, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, Pradnya
Paramita, Jakarta.
l. Syukriadi. Epsya, 2014, Rancang Bangun Alat Pemotong Kakao, Jurusan
Teknik Mesin, Politeknik Negeri Padang.
LAMPIRAN
Spesifikasi Mesin Pencacah Plastik
Dimensi : 720 mm x 550 mm x 210 mm
Kapasitas : 10 Kg/jam
Daya motor : 2 Hp
Type Pisau : Pisau Ketam
Ukuran pisau : 82 x 29 x 3
Jumlah Pisau Putar : 6 buah
Jumlah Pisau Tetap : 4 buah
Rangka : Besi siku
Ukuran rangka : 40mm x 40mm x 3mm
Body : Plat
Diameter Poros : 90 mm x 291 mm
Type Pulli : Pulli Ganda
Pulli motor :4“
Pulli poros :8“
Type sabuk : Type A
Ukuran sabuk : 63 “
Jenis plastik : thermoplastik
Tebal plastik : 3 mm
Tinggi Hopper : 300 mm
Bearing : P 207
Jumlah Bearing : 2 buah

Arah pemotongan : Horizontal
Cara Kerja Mesin Pencacah Plastik
1. Hidupkan Motor pada arus listrik.

2. Tekan tombol ON
3. Setelah hidup biarkan berputar sampai putaran mesin konstan.
4. Masukkan plastik yang akan dicacah, sebaiknya memasukkan plastik
dengan ketebalan dan jenis yang sama.
5. Tampung plastik yang keluar dari saringan.
6. Setelah semua plastik telah dicacah matikan mesin dengan menekan
tombol OFF.
7. Terakhir cabut colokkan motor dari arus listrik.
Perawatan Mesin Pencacah Plastik
1. Jangan lupa untuk mengecek pulli apakah sudah kendor atau belum.
2. Beri grass pada bearing secara berkala.
3. Cek pisau putar dan tetap, apabila sudah tumpul segera diganti dengan
yang baru.
Tabel sayatan per gigi mesin milling
Tabel kecepatan potong mesin Bor

Tabel kecepatan keliling gerinda
Tabel Kecepatan potong milling
Tetapan rumus
Kecepatan potong mesin Bubut

Kecepatan potong milling
Travo las
Mata Gerinda
Mesin Bor
Mesin Bubut
Gerinda Tangan
Mesin Milling

Rafisa Sitari - Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik Sistem Rotari Kap 10 KG

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rafisa Sitari - Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik Sistem Rotari Kap 10 KG

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

“ Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik Sistem Rotari

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat Memperoleh Gelar Diploma IV (Sarjana Sains

Nama : REFISIA SITARI

Prodi : D-IV Teknik Manufaktur

Jurusan : Teknik Mesin

D-IV TEKNIK MANUFAKTUR

“ Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik Sistem Rotari

Nama : Refisia Sitari

Telah Lulus Sidang Pada Tanggal : 6 Oktober 2017

Kepala Program Studi Ketua Jurusan

Yusri Mura, ST.MT Dr. Junaidi, ST, MP

Yusri Mura, ST.MT Yuliarman, ST, MT

Anggota I/ Penguji III Anggota II/ Penguji IV

Nota Effiandi, ST, MPd Bukhari, S,ST, MT

Key Words : Plastik, Pencacah, dan Proses.

Nama Terang Yusri Mura,ST.MT Yuliarman, ST.MT Nota Effiandi,ST.MPd Bukhari,SST.MT

Nomor Alumni Politeknik Negeri Padang Nama Tanda Tangan

Pada kesempatan kali ini, penulis menyelesaikan skripsi dengan judul

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak

Padang, Oktober 2017

Lembar Pengesahan ……………………………………………………………....ii

Kata Persembahan ……………………………………………………………..... iv

Lembaran Tugas Akhir …………………………………………………………..vi

Lembaran Asistensi ……………………………………………………………...vii

Abstrak ………………………………………………………………………… viii

Kata Pengantar ………………………………………………………………….. ix

Daftar Isi …………………………………………………...…………………… xi

Daftar Gambar ………………………………………………………………….xiii

Daftar Tabel ………………………………………………………………….... xiv

BAB I PENDAHULUAN ……………………………………………………….. 1

1.1 Latar Belakang ………………………………………………………. 1

BAB II LANDASAN TEORI …………………………………………………… 5

2.1 Pengertian Plastik ……………………………………………………. 5

2.2 Jenis – Jenis Plastik ………………………………………………….. 6

2.2.1 Termosetting ………………………………………………. 6

2.2.2 Termoplastik ………………………………………………. 6

2.4 Perhitungan dan Komponen Mesin ………………………………….. 9

2.4.1 Motor Listrik ………………………………………………. 9

2.4.2 Puli dan Belt ………………………...……………………. 10

2.4.3 Pisau pada Poros …………………………………………. 12

2.4.4 Pasak ……………………………………………………... 16

2.4.5 Bantalan ………………………………………………….. 17

2.4.6 Rangka ……………………………………………………. 17

2.5 Proses Assembly …………………………………………………… 19

2.5.1 Las ……………………………………………………….. 20

2.5.2 Baut dan Mur …………………………………………….. 23

2.6 Proses Manufaktur………………………………………………….. 25

2.6.1 Proses Pembentukan ……………………………………... 26

2.6.2 Proses Permesinan ……………………………………….. 28

2.6.3 Proses Penyambungan …………………………………… 36

2.7 Klasifikasi Proses Manufaktur …………………………………….. 36

BAB III METODOLOGI ……………………………………………………… 38

3.1 Diagram Alir Skripsi ………………………………………………. 38

3.2 Alat dan Bahan …………………………………………………….. 39

3.2.1 Alat ………………………………………………………. 39

3.2.2 Bahan …………………………………………………….. 40

3.3 Waktu Pengerjaan ………………………………………………….. 40

3.4 Tempat Pengerjaan …………………………………………………. 40

3.5 Perencanaan Mesin Pencacah Plastik ………………………………. 41

3.5.1 Analisa Kebutuhan ……………………………………….. 41

3.5.2 Pertimbangan Perencanaan ………………………………. 42

RINCIAN ANGGARANG BIAYA……………………………………..44