OPTIMASI PPTI II

i
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah segala puji bagi Allah Rabb Semesta Alam yang telah
melimpahkan berkah, rahmat, dan karunia-Nya sehingga buku “Modul PPTI II”
ini dapat diselesaikan. Begitu banyak hambatan yang menghadang dalam
menyelesaikan buku ini, namun karena kerja sama yang baik antar berbagai
pihak yang menyusunnya buku ini dapat terselesaikan.
Penulisan buku Modul PPTI II ini dimaksudkan untuk memberikan arahan
bagi mahasiswa yang akan mengikuti Praktikum Perancangan Teknik Industri
II. Buku ini berisi mengenai definisi, prosedur dan segala hal mengenai
Praktikum Perancangan Teknik Industri II.
Buku Modul PPTI II ini secara berkala akan direvisi sesuai dengan
kurikulum yang berlaku dan kondisi perkembangan. Kami menyadari bahwa
buku ini tidak lepas dari kesalahan dan kekeliruan. Oleh karena itu, kami terbuka
terhadap kritik dan saran dari pembaca yang bersifat membangun untuk
menyempurnakan buku ini di tahap selanjutnya.
Apresiasi dan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada berbagai
pihak yang telah turut berpartisipasi dalam penyusunan dan penyempurnaan
buku ini. Apabila ada kesalahan pada buku ini, kami memohon maaf. Semoga
buku ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak dan memenuhi harapan
pembaca.
Surakarta, Februari 2021
Tim Penyusun
ii
MODUL Praktikum Perancangan Teknik Industri II
Penulis
Dr. Ir. Lobes Herdiman, M.T.
Rahmaniyah Dwi Astuti, S.T., M.T.
Fakhrina Fahma, S.T.P., M.T.
Yuniaristanto S.T.,M.T.
Editor :
Rina Sulistiyowati
Asisten Laboratorium Perencanaan dan Perancangan Produk
Asisten Laboratorium Perancanagn Sistem Kerja dan Ergonomi
Asisten Laboratorium Sistem Kualitas
Desain Sampul dan Tata Letak :

Rina Sulistiyowati
Asisten Laboratorium Perencanaan dan Perancangan Produk
Asisten Laboratorium Perancanagn Sistem Kerja dan Ergonomi
Asisten Laboratorium Sistem Kualitas
Penerbit :
Program Studi Teknik Industri FT - UNS
Redaksi:
Alamat : Jl. Ir. Sutami No.36A Kentingan Surakarta Telp (0271)
632110
Website : Industri.ft.ins.ac.id
Email : teknikindustri@ft.uns.ac.id
Cetakan pertama, Maret 2019
Hak Cipta Dilindungi Undang – Undang

Dilarang memperbanyak karya tulis ini dalam bentuk dan dengan cara apapun tanpa ijin
tertulis dari penerbit.
ISBN : ……………….
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ..................................................................................................... …. i
KATA PENGANTAR………………………………………………………………………. ii
DAFTAR ISI………………………………………………………………………………… iii
MODUL KE – I KERJA BANGKU ................................................................................... 1

A. DEFINISI ......................................................................................................................... 1
B. TUJUAN .......................................................................................................................... 1
C. ALAT ............................................................................................................................... 1
D. BAHAN ........................................................................................................................... 2
E. LANDASAN TEORI ....................................................................................................... 2
F. PROSEDUR PRAKTIKUM ............................................................................................16
G. TUGAS ...........................................................................................................................19
H. LAPORAN ......................................................................................................................19
I. PENILAIAN ...................................................................................................................19
MODUL KE-II TURNING ................................................................................................20
A. DEFINISI ........................................................................................................................20
B. TUJUAN .........................................................................................................................20
C. ALAT ..............................................................................................................................20
D. BAHAN ..........................................................................................................................20
E. LANDASAN TEORI .....................................................................................................21
G. TUGAS ...........................................................................................................................30
H. LAPORAN ......................................................................................................................30
I. PENILAIAN ...................................................................................................................31
MODUL KE-III MILLING ...............................................................................................32
A. DEFINISI ........................................................................................................................32
B. TUJUAN .........................................................................................................................32
C. ALAT ..............................................................................................................................32
D. BAHAN ..........................................................................................................................33
E. LANDASAN TEORI ......................................................................................................33
G. TUGAS ...........................................................................................................................42
H. LAPORAN ......................................................................................................................42
I. PENILAIAN ...................................................................................................................42
iv
MODUL KE-IV PENGELASAN ......................................................................................43
A. DEFINISI ........................................................................................................................43
B. TUJUAN .........................................................................................................................43
C. ALAT .............................................................................................................................43
D. BAHAN ..........................................................................................................................44
E. LANDASAN TEORI ......................................................................................................44
F. ALAT ALAT PENGELASAN ........................................................................................48
G. CARA KERJA LAS BUSUR LISTRIK...........................................................................51
H. PARAMETER PENGELASAN ......................................................................................52
I. POLARITY SET-UP .......................................................................................................53
J. JENIS-JENIS SAMBUNGAN PENGELASAN...............................................................53
K. JENIS-JENIS CACAT DALAM PENGELASAN ...........................................................55
L. PROSEDUR PRAKTIKUM ............................................................................................56
M. TUGAS ...........................................................................................................................57
N. LAPORAN ......................................................................................................................57
O. PENILAIAN ...................................................................................................................57
MODUL KE-V WOODWORKING AND BECKLEDING .............................................58
A. DEFINISI ........................................................................................................................58
B. TUJUAN .........................................................................................................................58
C. ALAT ..............................................................................................................................58
D. BAHAN ..........................................................................................................................59
E. LANDASAN TEORI ......................................................................................................59
G. TUGAS ...........................................................................................................................69
H. LAPORAN ......................................................................................................................69
I. PENILAIAN ...................................................................................................................69
MODUL KE-VI FINISHING ............................................................................................70
A. DEFINISI ........................................................................................................................70
B. TUJUAN .........................................................................................................................70
C. ALAT ..............................................................................................................................70
D. BAHAN ..........................................................................................................................70
E. LANDASAN TEORI ......................................................................................................71
G. TUGAS ...........................................................................................................................76
H. LAPORAN ......................................................................................................................76
I. PENILAIAN ...................................................................................................................76
v
MODUL KE-VII KOMPOSIT KORAN DAN STATISTICAL PROCESS CONTROL ...77
A. KOMPOSIT ................................................................................................................77
1. DEFINISI .................................................................................................................................77
2. KOMPOSIT KORAN ...............................................................................................................77
3. TUJUAN ..................................................................................................................................79
1. DEFINISI .................................................................................................................................79
2. TUJUAN ..................................................................................................................................79
3. ALAT .......................................................................................................................................80
4. BAHAN ...................................................................................................................................80
5. LANDASAN TEORI ................................................................................................................81
MODUL KE-VIII POSTUR KERJA ...............................................................................95
A. DEFINISI .................................................................................................................................95
B. TUJUAN ..................................................................................................................................95
C. ALAT DAN BAHAN ...............................................................................................................95
D. LANDASAN TEORI ................................................................................................................95
1. RULA (Rapid Upper Limb Assessment) ...................................................................................96
2. REBA (Rapid Entire Body Assessment) .................................................................................. 102
3. OWAS (Ovako Work Posture Analysis System)...................................................................... 107
E. PROSEDUR PRAKTIKUM ........................................................................................ 110
F. TUGAS ....................................................................................................................... 110
G. LAPORAN .................................................................................................................111
H. PENILAIAN ...............................................................................................................111
MODUL KE-IX PENGUKURAN WAKTU KERJA ..................................................... 112
A. DEFINISI ...................................................................................................................... 112
B. TUJUAN ................................................................................................................................... 112
C. ALAT DAN BAHAN ....................................................................................................112
E. PROSEDUR PRAKTIKUM ...................................................................................................... 125
F. TUGAS ......................................................................................................................... 126
G. LAPORAN .................................................................................................................... 126
H. PENILAIAN .................................................................................................................126
MODUL KE- X FISIOLOGI ........................................................................................... 127
A. DEFINISI.................................................................................................................... 127
B. TUJUAN ................................................................................................................................ 127
C. ALAT ......................................................................................................................... 127
D. LANDASAN TEORI .................................................................................................. 127
E. PROSEDUR PRAKTIKUM ........................................................................................ 135
vi
F. TUGAS ....................................................................................................................... 138
G. LAPORAN .................................................................................................................138
H. PENILAIAN ...............................................................................................................138
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 139
vii
MODUL KE – I
KERJA BANGKU
A. DEFINISI
Kerja bangku (benchwork) adalah aktivitas kerja yang dilakukan dengan tenaga
dan keahlian dari manusia di meja kerja. Kegiatan kerja bangku lebih dititik beratkan
pada pembuatan benda kerja dari material logam dengan perkakas tangan, dan
dilakukan di meja kerja. Teknik kerja bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai
oleh seseorang dalam mengerjakan kerja bangku di dalam dunia teknik permesinan.
(Oxford Dictionaries).
B. TUJUAN
1. Mampu melakukan set up pada alat kerja bangku dan benda.
2. Mampu melakukan proses membuat benda kerja menggunakan alat kerja bangku.
3. Mampu menganalisis proses dan hasil pada pemakaian alat-alat pada kerja bangku.
C. ALAT
Tabel 1.1 Kategori Alat
Kategori Alat Nama Alat Kode Jumlah
Press Drill Machine MT1-001 1
Hand Drill Machine MT1-002 1
Manual Pipe Bender MT1-003 1
Hacksaw 18 TPI & 24
MT1-004 1
Utama TPI
Vise Bench MT1-005 1
Angel Grinder MT1-006 1
Bench Grinders MT1-007 1
Twist Drill MT1-008 1
Waterpass Digital 1
Penunjang Combination Pliers ST1-001 1
Ruler ST1-002 1
Scriber Tools ST1-003 1
Punch ST1-004 1
Hammer ST1-005 1
Rubber Mallet ST1-006 1
1
Flat Files ST1-007 1
Sapu meja ST1-008 1
Googles ST1-009 1
Face Mask ST1-010 1
Sarung Tangan ST1-011 1
Safety Shoes ST1-012 1
Baju Kerja ST1-013 1
D. BAHAN
Tabel 1.2 Kategori Bahan
Kategori Bahan Nama Bahan Kode Jumlah
Square Hollow Iron
MM1-001 1
Tube (20 x 20 mm)
Square Hollow Iron
MM1-002 1
Tube (25 x 25 mm)
Round Hollow Steel
Material Utama MM1-003 1
(ø 20 mm)
Plate Steel (tebal 2

MM1-004 1
mm)
Round Hollow Steel
MM1-005 1
(ø 25 mm)
Material Pendukung Coolant for steel SM1-001 0.5 L
E. LANDASAN TEORI
Pekerjaan kerja bangku meliputi berbagai jenis kontruksi geometris yang sesuai
dengan jobsheet atau perintah kerja. Persyaratan kualitas terletak kepada pemahaman
seseorang dalam praktek kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat kerja yang
meliputi tingkat ketrampilan dasar penguasaan alat tangan, tingkat kesulitan produk
yang dibuat, dan tingkat kepresisian hasil kerja.
Kerja bangku tidak hanya menitikberatkan pada pencapaian hasil kerja, tetapi
juga pada prosesnya. Dimana pada proses tersebut lebih menitikberatkan pada etos
kerja yang meliputi ketekunan, disiplin, ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum
melanjutkan ke pengerjaan yang menggunakan mesin-mesin produksi. Alat yang
digunakan meliputi alat utama dan alat penunjang.
2
a) Mesin Bor (Drilling Machine)
Pengeboran adalah proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan
mata bor (twist drill). Mesin bor yang digunakan pada kerja bangku ada dua
jenis yaitu Press Drill Machine untuk pekerjaan yang besar dan Hand Drill
Machine BOSCH pekerjaan-pekerjaan yang kecil sampai sedang.
• Press Drill Machine
Press Drill digunakan untuk membesarkan atau mempresisikan
lubang pada benda kerja
Gambar 1.1 Press Drill Machine
1. Takal (Belt & Motor Housing): Untuk mengatur kecepatan putaran

bindu.
2. Tuas Pemasuk (Hand Feed Lever) : Untuk menurunkan dan
menaikkan bindu.
3. Motor : Mesin pemutar bindu.
4. Rahang (Chuck) : Untuk mencekam mata bor.
5. Table Clamp : Untuk mengatur posisi ketinggian meja (table).
6. Tuas ON/OFF : Tuas untuk menghidupkan dan mematikan motor.
7. Bindu : Bagian yang berputar untuk menggerakkan mata bor. Selain
itu berfungsi untuk melonggarkan atau mengencangkan chuck.
8. Ragum Drill : Untuk mengapit benda kerja ketika melakukan proses
drilling.
3
9. Meja (Table) : Tempat meletakkan benda kerja sekaligus memasang
ragum drill.
• Hand Drill Machine

Hand Drill Machine digunakan untuk membuat lubang pada benda
kerja yang diinginkan.
Gambar 1.2 Hand Drill Machine

• Twist drill
Twist Drill atau mata bor, adalah suatu alat potong yang bekerja
dengan cara berputar pada sumbunya, menghasilkan lubang silindris,
dan ukuran lubang yang dihasilkan sama dengan ukuran alat tersebut.
Hal terpenting dalam awalan twist drill adalah pengasahan, apabila ada
kriteria dalam pengasahan yang tidak terpenuhi akan mengakibatkan
ketidakakuratan lubang yang dihasilkan serta kerusakan pada twist drill.
(Teknik Pemesinan Jilid 2 untuk SMK. Jakarta : 2013).
Ukuran twist drill yag digunakan dalam praktikum ini ada 3 jenis
ukuran yaitu Ø8, Ø6 dan Ø4.
Gambar 1.3 Twist Dril

b) Manual Pipe Bender
Bending merupakan suatu proses dimana terjadi penekanan atau tarikan
pada suatu benda (dalam kasus ini kondisi benda tertekuk) sehingga benda
yang diproses akan mengalami kondisi plastis yang diinginkan.
4
Gambar 1.4 Manual Pipe Bender
1. Clamp
Clamp adalah berfungsi sebagai pencekam benda kerja yang akan
dibending.
2. Bend Dies
Bend Dies atau dikenal dengan busur pembentuk, berfungsi untuk
membentuk benda kerja dengan membengkokkan benda kerja melalui
pemberian tekanan hidrolik. Benda kerja bergerak kekiri dan kekanan
dengan arah tegak lurus pada sumbu poros dan pergerakan busur ini
dibatasi oleh dua pembatas (limit switch) yang dipasang pada sisi
kanan dan kiri poros agar busur bergerak tetap pada radius.
Pada sisi sebelah busur diberikan penjepit benda kerja agar benda
kerja tetap pada posisi diam pada saat terjadi penetrasi antara roll dan
busur dalam proses pembentukan. Bending biasanya memakai dies
berbentuk V,U, W, atau yang lainnya. Pada praktikum ini memakai
dise berbentuk U. (Petunjuk Kerja Bangku, Sodjana, Abo. R. Suasdik
1978.)
3. Roll Penjepit
Roll penjepit berada tepat disebelah busur pembentuk. Roll ini
bekerja secara statis namun berputar pada saat terjadi gesekan dengan
benda kerja yang digerakkan oleh busur. Roll berputar dengan arah
tegak lurus pada sumbu poros, yang berfungsi untuk menjepit dan
menekan benda kerja pada proses penekukan terjadi.
4. Tuas
Tuas pada manual pipe bender berfungsi sebagai pegangan ketika
proses bending berlangsung. Tuas ini adalah sebagai pengatur arah
dari bending sesuai dengan yang diiinginkan
5
c) Waterpass
Alat yang digunakan untuk mengukur atau menentukan sebuah benda atau
garis dalam posisi rata baik pengukuran secara vertikal maupun
horizontal. dimana alat ini terdapat dua buah alat pengecek kedataran baik untuk
vertikal maupun horizontal yang terbuat dari kaca dimana didalamnya terdapat
gelembung cairan, dan pada posisi pinggir alat terdapat garisan pembagi yang
dapat dipergunakan sebagai alat ukur panjang.
Pemakaian waterpass dilakukan dengan sederhana, yaitu menempatkan
permukaan alat ke bidang permukaan yang di cek. Untuk mengecek kedataran
maka dapat diperhatikan gelembung cairan pada alat pengukur yang ada bagian
tengah alat waterpass. Sedangkan untuk mencek ketegakan maka dapat
dilihat gelembung pada bagian ujung waterpass. Untuk memastikan apakah
bidang benar rata maka gelembung harus benar benar berada ditengah alat yang
ada.
Gambar 1.5 Waterpass Digital
d) Hacksaw 24 PTI dan 18 PTI

Alat ini digunakan untuk memotong benda kerja dengan mata gergaji 24
teeth/inch dan 18 teeth/inch. Mata gergaji 24 TPI digunakan untuk memotong
material besi dan baja. Sedangkan 18 TPI digunakan untuk memotong material
jenis alumunium
Gambar 1.6 Penjelasan TPI
6
Gambar 1.7 Frame Hacksaw
Gambar 1.8 Mata Gergaji 18 TPI
Gambar 1.9 Mata Gergaji 24 TPI
e) Vise Bench (Ragum)

Ragum adalah suatu alat yang digunakan untuk menjepit suatu benda kerja
pada waktu pekerjaan mekanik, seperti mengikir benda kerja, memotong
material menggunakan hacksaw dan lain-lainnya yang harus dikerjakan dengan
posisi material tetap/fix.
Pada umumnya ragum dibuat dari besi tuang atau baja tempa, yang
terpenting dalam kerja bangku adalah kekokohan meja kerja dan pemasangan
ragum yang kuat. Dalam praktikum ini digunakan ragum sejajar dinamis. Jenis
ini dirancang untuk menjepit benda kerja yang panjang atau besar pada posisi
tegak. Apabila rahang digerakkan ke depan, hasilnya permukaan ke bawah akan
bebas di muka bangku kerja. (Petunjuk Kerja Bangku, Sodjana, Abo. R. Suasdik
1978.)
7
Gambar 1.10 Vise Bench
Bagian-bagian vise bench harus diketahui yaitu :

1. Sliding jaw : Rahang statis.
2. Vise Body : Bagian/tubuh utama ragum/sebagai rahang dinamis.
3. Main screw and handle : Menggerakkan rahang statsi untuk
menjepit benda kerja.
4. Jaw Plates : bagian tengah ragum dimana benda kerja akan
diletakkan untuk dijepit.
f) Angle Grinder
Angle Grinder atau gerinda sudut berfungsi untuk memotong atau
menghaluskan benda kerja, tergantung kebutuhan penggunaannya. Hal yang
perlu diperhatikan sebelum menggunakan alat ini yaitu memeriksa
cutting/grinding wheel apakah ada bagian yang pecah atau retak sebelum
digunakan. Apabila ada yang pecah atau retak, pasanglah cutting/grinding wheel
baru. Selalu gunakan safety googles saat menggunakan angle grinder.
Penting untuk memastikan kecepatan maksimum spindle tidak melebihi
kecepatan yang telah ditentukan. Selalu ingan untuk mencabut kabel listrik jika
tidak digunakan. Pastikan wheel guard/pelindung wheel terpasang. Ketika
menggunakan gerinda, dekatkan gerinda secara perlahan dengan benda kerja.
Jangan menggerinda di sekitar gas yang mudah terbakar, di sekitar campuran
atau material yang mudah terbakar. Jangan terlalu menekan gerinda, terlalu
banyak penekanan akan memperlambat motor dan menyebabkan benda kerja
menjadi panas, hal ini dapat menyebabkan distorsi terhadap logam. (Abo
8
Sudjana & EC Sudirman, Teori dan Praktek Kejuruan dasar Mesin, Pradya
Paramita.)
Gambar 1.11 Angle Grinder
Bagian-bagian dari Angle Grinder BOSCH GSB 550 RE yang perlu

diketahui yaitu :
1. Wheel Guard : Pelindung wheel.
2. On/Off Paddle : Tombol untuk menghidupkan dan mematikan.
3. Wheel : Roda Gerinda.
4. Clamp Nut : Untuk mengencangkan wheel.
Wheel yang digunakan dalam praktikum ini ada 2 jenis yaitu :
1. Grinding Wheel 100 x 6 x 16mm
Batu gerinda atau biasa disebut dengan “Crinding Wheel” berfungsi
untuk mengikis permukaan logam, baik pada besi, baja, maupun stainless
steel.
Spesifikasi jenis batu gerinda biasanya tertera pada label di bagian atas
produk. Dalam praktikum ini digunakan untuk mengikis permukaan square
hollow iron tube, round hollow steel, plate steel sesuai dengan ukuran yang
dikehedaki. Alat ini juga sering digunakan untuk meratakan benda kerja
hasil pengelasan yang tidak rata.
Gambar 1.12 Grinding Wheel 100 x 6 x 16 mm
9
2. Cutting Wheel 105 x 1.2 x 16mm
Gerinda potong atau biasa disebut dengan “Cutting Wheel” berfungsi
untuk memotong logam, baik besi, baja, maupun stainless steel. Spesifikasi
jenis gerinda potong tertera pada label di bagian atas produk. Dalam
praktikum ini berfungsi untuk memotong square hollow iron tube, round
hollow steel, plate steel sesuai dengan ukuran yang dikehedaki.
Gambar 1.13 Cutting Wheel 105 x 1.2 x 16 mm
g) Bench Grinders
Bench Grinders adalah suatu alat yang berfungsi untuk membentuk,
mengasah, dan menajamkan alat alat perkakas seperti; pahat, penitik, penggores,
dan sebagainya.
Gambar 1.14 Bench Grinders
10
Bagian-bagian dari Bench Grinders adalah sebagai berikut :
1. Fine Grinding Wheels : Tempat batu gerinda.
2. On/Off Button : Untuk menghidupkan dan mematikan mesin.
3. Tool Rest : Tempat meletakkan benda kerja.
4. Lighted Eye Shield : Pelindung mata ketika menggunakan mesin.
5. Wheel Guard : Pelindung wheel agar tetap pada tempatnya.
h) Miter Saw
Miter Saw adalah alat pemotong material benda kerja dengan proses yang
cepat dan akurat sesuai sengan sudut yang dipilih. Alat ini dapat memotong
beragam material mulai dari kayu hingga logam. Pisau ataupun wheel disk pada
mesin ini memiliki ukuran berkisar antara 8-12 inci.
Alat ini digunakan dengan cara membuat potongan lewat tuas yang
diturunkan dan mengenai benda kerja yang telah ditahan. Pada kondisi standar,
mesin ini memiliki sudut tetap yakni 90°. Dan fitur yang membedakannya
dengan alat lain yaitu memiliki kemampuan untuk melakukan pemotongan
benda kerja dengan sudut sampai 45°.
Gambar 1.15 Miter Saw
Bagian-bagian dari Miter Saw adalah sebagai berikut :

1. On/Off Button : Untuk menghidupkan dan mematikan mesin.
2. Wheel Guard : Untuk melindungi pisau / wheel disk.
11
3. Fence : Untuk menjaga posisi benda agar tidak keluar dari sudut
potong.
4. Miter Adjust : Untuk mengatur sudut potong benda.
5. Table : Untuk meletakkan benda kerja.
6. Clamp : Untuk mengencangkan fence.
i) Combination Pliers
Combination Pliers atau tang kombinasi berfungsi untuk memotong,
membengkokkan, dan menarik atau memegang benda kerja.
Gambar 1.16 Combination Pliers
j) Ruler
Ruler atau mistar, merupakan alat ukur yang memiliki ketelitian sebesar 0,5
mm, dengan skala ukur terdiri dari satuan setengah milimeter dan satuan satu
millimeter. Jenis mistar yang dipakai pada stasiun kerja bangku mempunyai
ukuran yang berbeda-beda, panjang mistar baja yang digunakan adalah 30 cm,
45 cm, dan 100 cm.
Mistar pada kerja bangku memiliki dua sistem, yaitu sistem metrik dan
sistem imperial. Pada sistem imperial untuk satuannya dinyatakan dengan
inchi,sedangkan pada sistem metrik satuan dinyatakan dengan millimeter.
Gambar 1.17 Stainless Steel Ruler
12
k) Scriber Tools
Scriber tools adalah alat untuk menggores permukaan benda kerja, sehingga
dihasilkan goresan atau garis gambar pada benda kerja. Bahan untuk membuat
penggores ini adalah baja perkakas sehingga ia cukup keras dan sanggup
menggores benda kerja.
Dua jenis penggores kita kenal, yaitu penggores dengan kedua ujungnya
tajam (keduanya lurus tajam, ada pula salah satunya lurus sedangkan lainnya
bengkok (berbentuk huruf L)), kedua penggores dengan hanya satu ujungnya
yang tajam, sedangkan ujung yang lainnya tidak tajam.
Gambar 1.18 Scriber Tools
l) Punch
Punch atau penitik, dibuat dari baja karbon tinggi yang dikeraskan dan
ditemper. Penitik ditinjau dari segi fungsinya hanya ada dua jenis,
1. Penitik Pusat
Penitik pusat adalah penitik yang memiliki sudut sebesar 90°. Penitik
jenis ini dipergunakan untuk membuat tanda terutama untuk proses
pengeboran karena sudut penitik yang besar maka tanda yang dibuat dengan
menggunakan penitik ini dapat mengarahkan mata twist drill agar tidak
berpindah tempat pada saat pengeboran berlangsung.
2. Penitik Garis
Penitik garis memiliki sudut sebesar 30-60° yang dipergunakan untuk
menghasilkan tanda tipis pada benda kerja.
Gambar 1.19 Punch

13
m) Hammer
Hammer atau palu baja, adalah palu yang kepalanya terbuat dari baja
dengan kadar karbon sekitar 0,6%. Palu digunakan untuk menempa benda kerja
sesuai kebutuhan kita.
Gambar 1.20 Hammer
n) Rubber Mallet
Rubber Mallet atau palu lunak, adalah palu yang permukaan kepalanya
terbuat dari bahan lunak seperti plastik, karet, kayu, tembaga, timah hitam, dan
kulit. Palu lunak biasanya digunakan sebagai alat bantu pada pekerjaan
pemasangan benda kerja pada mesin frais, skrap, dan merakit benda kerja pada
bengkel perakitan. Di samping itu juga banyak digunakan pada bengkel kerja
pelat, bengkel listrik, dan bengkel pipa.
Gambar 1.21 Rubber Mallet
o) Flat Files
Flat files atau kikir dalam kerja bangku digunakan untuk menyayat
permukaan bahan benda kerja sedikit demi sedikit, sehingga dapat dihasilkan
permukaan benda kerja yang halus. Bahan untuk membuat kikir adalah baja
karbon tinggi, di mana kandungan karbon pada baja jenis ini adalah kurang 0,7%
sampai 0,8%.
14
Terdapat 5 jenis kikir dengan kegunaan yang berbeda, yaitu :
1. Kikir Gepeng (plat)
Kikir ini berguna untuk meratakan membuat bidang sejajar tegak lurus
.
Gambar 1.19 Kikir Gepeng (Plat)
2. Kikir Persegi Empat (Square)

Kikir ini berguna untuk membuat bidang rata antara siku bidang yang
satu dengan yang lain.
Gambar 1.22 Kikir Persegi Empat (Square)
3. Kikir Segi Tiga (Triangle)

Kikir ini berguna untuk meratakan serta menghaluskan bidang yang
berbentuk sudut 60° atau lebih besar.
Gambar 1.23 Kikir Segi Tiga (Triangle)
4. Kikir Setengah Bulat (Half Round)

Kikir ini berguna untuk , menghaluskan atau meratakan suatu bidang
cekung.
Gambar 1.24 Kikir Setengah Bulat (Half Round)
15
5. Kikir Bulat (Round)
Kikir bulat berguna untuk menghaluskan serta menambah diameter
suatu lubang bulat dengan cara mengikisnya.
Gambar 1.25 Kikir Bulat (Round)
F. PROSEDUR PRAKTIKUM
a) Press Drill Machine
1. Cekam mata bor.
2. Cekam benda kerja (bisa menggunakan ragum). Benda kerja yang tidak terlalu
besar ukurannya biasanya dicekam dengan ragum meja atau ragum putar.
Apabila diinginkan membuat lubang pada posisi menyudut, pencekaman bisa
menggunakan ragum sudut.
3. Agar ragum tidak bergetar atau bergerak ketika proses pembuatan lubang,
sebaiknya ragum diikat dengan klem. Beberapa alat bantu pencekaman yang
lain bisa juga digunakan untuk mengikat benda kerja pada meja mesin bor.
Benda kerja dengan bentuk tidak teratur, terlalu tebal atau terlalu tipis tidak
mungkin bisa dipegang oleh ragum, maka pengikatan pada meja mesin bor
dilakukan dengan alat bantu pencekaman dengan bantuan beberapa buah baut
T.
4. Kencangkan bor.
5. Kencangkan benda kerja dengan kuat.
6. Hidupkan mesin dengan menggeser tuas.
7. Gerakkan tuas penekan perlahan – lahan searah dengan jarum jam.
Pemutaran tuas penekan kira-kira 600, kemudian dikembalikan pada posisi
semula. Pemutaran kembali dimaksudkan untuk memotong geram dan
membersihkan ulir yang telah terbuat serta memberikan kesempatan
geramkeluar dari lubang pengeboran.
8. Lakukan pekerjaan langkah di atas secara terus menerus sampai sumbu bor
kembali ke panjang semula dan berikan minyak pelumas untuk
mendingingkan mata bor dan untuk membantu mengeluarkan geram.
9. Matikan mesin dengan menggeser tuas.
10. Lakukan inspeksi
16
b) Manual Pipe Bender
1. Tandai round hollow steel di bagian yang akan di bending.
2. Masukan round hollow steel ke clamp.
3. Tariklah round hollow steel hingga bagian yang ditandai terlihat pada clamp.
4. Tariklah tuas sesuai dengan sudut yang diingikan yang sudah ditandai.
5. Ambil round hollow steel.
6. Lakukan inspeksi pada round hollow steel.
c) Handrill Machine
1. Buatlah titik pada bagian benda kerja yang akan dibor. Gunakan punch/penitik
dan palu untuk membuat titik.
2. Untuk jenis bor dengan 2 fungsi, pastikan selektor pada posisi pengeboran
biasa. Pastikan juga arah putaran pada posisi putaran searah jarum jam.
3. Hidupkan handrill dengan menekan tombol on yang ada.
4. Letakan twist drill pada bagian yang sudah ditandai.
5. Pegang erat body handrill dan lakukan penekanan hingga benda kerja mulai
terlubangi.
6. Angkat handrill apabila benda kerja sudah dipastikan terlubangi
7. Matikan handrill
8. Lakukan inspeksi
d) Hacksaw
1. Pasangkan mata gergaji dengan benar. Arah gigi harus menuju ke arah
pemotongan.
2. Gunakan ragum untuk menahan benda kerja yang akan di Mula-mula potong
dengan perlahan. Gunakan ibu jari sebagai panduan dan memulakan
memotong.
3. Posisikan kuku jempol pada bagian benda kerja yang akan di potong. Kuku
jempol dijadikan acuan saat membuat goresan pertama pada benda kerja.
4. Gores secara lurus benda kerja hingga terbentuk jalur (agak dalam).
5. Apablia jalur telah terbentuk, mulailah memotong dengan sudut 45°.
6. Apabila ketika memotong mata gergaji terasa ‘tersangkut’ angkat perlahan lalu
melanjutkan proses pemotongan.
7. Jika ditengan pemotongan terlihat hasil potongan kurang rapi, gunakan
pemotongan 4 sisi.
17
8. Lakukam inspeksi terhadap hasil potong.
e) Angle Grinder
1. Sebelum memasang steker pada stop kontak, pastikan switch gerinda pada
posisi off.
2. Dorong switch/saklar untuk menyalakan mesin dan tekan untuk mengunci
switch/saklar. Dengan ini kita tidak perlu terus menekan switch untuk
menyalakan mesin.
3. Hidupkan alat dengan menggeser tombol.
4. Arahkan tangan kiri diatas body angle grinder dan dan tangan kanan sebagai
tumpuan.
5. Pada bagian belakang gerinda terdapat switch untuk mengatur kecepatan
putaran gerinda. Terkadang kita perlu merubah kecepatan menjadi pelan untuk
mengamplas/memoles menggunakan gerinda.
6. Doronglah angle grider hingga benda kerja terpotong.
7. Matikan alat dengan menggeser tombol.
f) Ragum
1. Putar handle/tangkai pemutar secukupnya hingga sliding jaw dan vise body
terbuka.
2. Masukan benda kerja ke area dalam jaw plates.
3. Putar handle/tangkai pemutar hingga mencekam benda kerja.
4. Bila kita menjepit bernda kerja pada ragum, benda kerja yang keluar dari mulut
ragum janganlah terlalu tinggi, terrutama apabila bahan benda kerja itu terbuat
dari logam tipis.Bila memungkinkan perbandingan bahan yang keluar dari
mulut ragum harus lebih kecil daripada bagian yang terjepit.
5. Apabila sudah selesai penggunaan ragum, putar handle/tangkai pemutar
hingga sliding jaw dan vise body terbuka.
6. Ambil benda kerja.
g) Miter saw
1. Tandai benda kerja di bagian yang akan di potong.
2. Letakan benda kerja pada posisi yang diinginkan dan kunci menggunakan
clamp.
3. Atur miter adjust sesuai besar sudut yang dikehendaki.
18
4. Tekan tombol on untuk menyalakan mesin.
5. Tarik tuas miter saw hingga benda kerja terpotong sempurna.
6. Lepas benda kerja dari clamp.
7. Lakukan inspeksi.
G. TUGAS
Menonton dan memahami part-part kursi dari cara memotong besi dan
menghaluskannya dengan kikir atau gerinda.
H. LAPORAN
Laporan diketik dengan format laporan sebagai berikut:
1. Proses Pelaporan
Pelaporan dari praktikum yang telah dilaksanakan
2. Proses Analisis dan Evaluasi
Analisis dan evaluasi dari hasil praktikum
I. PENILAIAN
Prosentase penilaian
Penilaian dilakukan melalui 3 poin dengan prosentase sebagai berikut (PPTI II):
1. Attitude = 10 %
2. Psikomotorik = 30 %
3. Cognitif = 60 %
19
MODUL KE-II
TURNING
A. DEFINISI
Mesin Bubut (turning) adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda yang berputar. Proses bubut sendiri menurut buku General Machinist
Theory (2011) merupakan suatu proses pemakanan benda kerja untuk mendapatkan
bentuk dan ukuran dengan menggerakkan pahat baik sejajar maupun tegak lurus sumbu
putar dari benda kerja.
B. TUJUAN
1. Mampu melakukan setting mesin, pahat, dan benda kerja
2. Mampu mengoperasikan dan membuat produk dengan mesin bubut (turning)
3. Mampu menganalisis proses turning berkaitan dengan spindle speed dan feed
rate.
C. ALAT
Tabel 3.1 Alat
KATEGORI
NAMA ALAT KODE JUMLAH
ALAT
UTAMA Mesin Turning MT2-001 1

Pahat Facing ST2-001 1
Pahat Cut Off ST2-002 1
Pahat Roughing ST2-003 1
Paham Chamfer ST2-004 1
PENUNJANG
Kunci Chuck ST2-005 1
Kunci Toolpost ST2-006 1
Kuas ST2-007 1
Amplas ST2-008 1
Wearpack ST2-009 1
Kacamata ST2-010 1
D. BAHAN
Tabel 3.2 Bahan
BAHAN NAMA BAHAN KODE JUMLAH
UTAMA Alumunium MM2-001 4 cm

PENUNJANG Oli Pelumas SM2-001 Secukupnya
20
E. LANDASAN TEORI
a.Pemesinan
Proses pemesinan merupakan proses manufaktur dimana objek dibentuk

dengan cara membuang atau menghilangkan sebagian material dari benda kerjanya.
Tujuan digunakan proses pemesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan
proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, karena lebih mudah, murah, dan
efisien. Adapun jenis-jenis proses pemesinan yang akan dilakukan adalah proses
bubut (turning), proses mengefreis (milling) dan proses pembuatan lubang (drilling).
(Sumber: Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005)
b. Mesin Bubut (Turning)
Mesin Bubut adalah suatu mesin yang umumnya terbuat dari logam, gunanya
membentuk benda kerja dengan cara menyanyat, dengan gerakan utamanya berputar.
Proses bubut adalah proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan
dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan
secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. (Sumber: Syamsudin,
1999)
c. Beberapa Bagian Mesin Bubut
1. Kepala tetap (Headstock)
Kepala tetap adalah bagian yang menggerakkan dan mengumpan perkakas potong
atau alat yang memutar benda kerja sesuai dengan kecepatan yang dikehendaki,
bersifat statis (tidak dapat digerakan). Pada bagian ini terdapat gigi- ulir
penggerak, pengatur kecepatan serta pencekam (chuck) dan spindel yang
berfungsi untuk mencekam sekaligus memutar benda kerja.
2. Pencekam (Chuck)
Pencekam adalah salahsatu alat perlengkapan mesin bubut yang fungsinya
untuk menjepit/mengikat benda kerja pada proses pembubutan.
3. Toolpost
Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan
menggunakan pemegang pahat.
4. Cross Slide
Cross slide digunakan untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang.
21
5. Compound Rest
Compound rest digunakan untuk menggerakan pahat kearah benda kerja tanpa
menggerakan carriage.
6. Ekor tetap (Tailstock)
Ekor tetap adalah bagian mesin bubut yang mengarahkan putaran benda kerja
melalui batang pemusat (center lathe) yang letaknya berseberangan dengan
chuck. Pada badan tailstock terdapat lubang untuk memasang komponen center
mesin bubut. Fungsinya antara lain adalah:
a. Untuk mengarahkan benda kerja ke posisi tengah
b. Untuk menahan benda kerja, jika yang dibubut panjang (L = 4 sampai
dengan 10 kali diameter) agar benda kerja tidak melengkung.
c. Untuk melakukan pengeboran pada benda kerja
d. Untuk mengatur pembubutan tirus (untuk sudut kecil).
7. Lathe Lever
Lathe Lever merupakan tuas untuk menjalankan mesin bubut. Saat tuas ditarik
ke bawah maka benda kerja akan berputar searah jarum jam dan jika ditarik ke
atas maka benda kerja akan berputar berlawanan arah jarum jam.
8. Auto Lever
Auto Lever berguna untuk menjalankan mesin bubut secara otomatis.
9. Carriage
Carriage terdiri dari tempat dudukan pahat dan apron. Konstruksi Carriage
dibuat kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong.
10. Spindle Speed Control
Spindle Speed Control merupakan alat untuk mengatur kecepatan spindle yang
digunakan pada mesin bubut.
11. Power Button
Power Button merupakan tombol untuk menyalakan mesin bubut.
d. Prinsip Kerja Mesin Bubut
Poros spindel akan memutar benda kerja yang sudah dicekam oleh chuck
(pencekam). Kecepatan putar pada spindel diatur pada panel headstock sesuai
ketentuan. Setelah itu atur posisi pahat didekat benda kerja. Gunakan pahat yang
sesuai dengan bentuk/kontur yang ada pada gambar kerja. Lakukan pemakanan
(feeding) pada benda kerja hingga menjadi bentuk yang diinginkan.
22
Faktor yang menentukan tingkat kehalusan hasil pembubutan:
1. Benda kerja (bentuk dasar, material)
2. Pahat (meterial dan geometri)
3. Kecepatan potong (cutting speed)
4. Bentuk tatal (geram)
5. Kondisi mesin
e. Macam-macam proses pada mesin Turning
1. Facing
Merupakan proses pembubutan yang dilakukan pada tepi penampang atau gerak
lurus terhadap sumbu benda kerja, sehingga diperoleh permukaan yang halus dan
rata. Facing digunakan untuk memotong benda kerja dengan panjang yang sesuai
dengan yang diinginkan dan menghasilkan pengurangan permukaan dengan
ukuran yang akurat. Benda kerja diletakkan pada chuck dengan jarak tidak lebih
dari 1,5 kali diameter benda dari rahang chuck. Facing dilakukan dengan proses
pemotongan dari tepi luar ke pusat untuk memudahkan operator mengamati
material dan garis tata letak saat memulai pemotongan. (Fundamentals of
machining and machine Tools, Third Edition)
Gambar 3.2. Proses Facing

2. Grooving
Merupakan suatu proses untuk membentuk sebuah alur pada suatu material
dengan menggunakan sebuah mesin bubut. Jenis alur yang paling umun
digunakan adalah persegi, bulat, dan berbentuk V. Alur bundar sering kali
dipotong untuk memberi ruang pada material pada proses permesinan berikutnya,
seperti membuat ulir atau knurling. (Fundamentals of machining and machine
Tools, Third Edition).
23
Gambar 3.3. Proses Grooving
3. Roughing
Merupakan suatu proses pemakanan material ke arah samping untuk mengurangi
diameter benda silindris. Proses pemotongan material sejajar dengan poros
materil tersebut sehingga tidak ada variasi dalam pemotongan diameter material
sepanjang pemotongan. (Fundamentals of machining and machine Tools, Third
Edition).
Gambar 3.4. Proses Roughing

4. Parting
Merupakan suatu proses pemakanan material ke arah depan untuk mengurangi
diameter benda silindris sampai benda habis terpotong. Proses ini menggunakan
pahat berbentuk tombak berbentuk persegi atau biasa disebut pahat cut off.
o
Parting dilakukan degan sudut samping 5 . Proses parting dilakukan untuk
memotong material yang berbentuk silindris pejal yang sulit dipotong dengan
kekuatan gergaji besi. (Fundamentals of machining and machine Tools, Third
Edition).
24
Gambar 3.5. Proses Parting
5. Fillet
Fillet terdiri dari 2 jenis proses:
a. Chamfering
Merupakan suatu proses untuk membuat kemiringan pada sudut benda kerja
yang berbentuk silindris
b. Radius/Rounding
Merupakan suatu proses pembubutan untuk membuat lengkungan pada sudut
benda kerja yang berbentuk silindris.
Gambar 3.6. Proses Fillet

f. Bentuk dan Geometri Pahat pada Mesin Bubut
Berdasarkan bentuk dan penggunaannya, pahat bubut terbagi atas pahat kasar, pahat
halus (penyelesaian), pahat sisi, pahat potong, pahat alur, pahat ulir (ulir luar dan
dalam). Sesuai dengan kedudukan dari bentuk kepala potongnya terhadap poros
daripada pahat, dapat dikenal seperti pahat lurus, pahat bengkok dan pahat berleher.
Berdasarkan arah pemakanannya, pahat bubut terbagi atas:
1. Pahat bubut kanan adalah jenis pahat bubut yang mempunyai mata potong
dimana sisi potongnya menghadap ke kanan apabila pahat mata potongnya
dihadapkan ke arah kita. Penggunaan pahat bubut kanan adalah untuk
mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke kiri, atau menuju ke arah kepala
tetap/cekam.
25
2. Pahat bubut kiri adalah jenis pahat bubut yang mempunyai mata potong dimana
sisi potongnya menghadap ke kiri apabila pahat mata potongnya dihadapkan ke
arah kita. Penggunaan pahat bubut kiri adalah untuk mengerjakan benda kerja
dari arah kiri ke kanan, atau menuju ke arah kepala lepas.
Geometri pahat pada mesin bubut terutama bergantung pada material benda kerja
dan material pahat. Yang ditunjukan pada standar terminologi. Untuk pahat bubut
bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut beram (rake
angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting edge angle).
Sudut-sudut pahat HSS yang diasah dengan menggunakan mesin gerinda pahat (Tool
Grinder Machine). Sedangkan bila pahat tersebut adalah pahat sisipan yang dipasang
pada tempat pahatnya, geometri pahat dapat dilihat pada gambar 6 dan gambar 7.
(sumber: Widarto, 2008)
Gambar 3.7. Geometri Pahat Bubut HSS (Pahat diasah dengan mesin
gerinda pahat (sumber: Widarto, 2008)
Gambar 3.8. Geometri Pahat Bubut Sisipan (Insert), Pahat Tangan Kanan
dan Pahat Tangan Kiri (Sumber: Widarto, 2008)
26
g. Mengatur Letak Tinggi Pahat Bubut
1. Letak ujung sisi pemotong pahat harus disesuaikan tepat dengan gerakan
sumbu benda kerja.
2. Jika letak pahat di atas sumbu, maka garis sumbu dan sudut garuk akan membuat
sudut lebih besar dan sudut bebasnya berkurang. Akibatnya melentur dan sisi depan
bagian bawah akan masuk lebih dalam pada benda kerja
3. Jika letak pahat di bawah sumbu, maka besarnya sudut antara garis sumbu dan
sudut garuk akan berkurang dan sudut bebasnya menjadi besar. Kedudukan
pahat yang demikian menyebabkan benda kerja akan terangkat.
4. Untuk menhindari getaran pada phat, maka pahat harus diletakan sependek
mungkin pada tempat pahat.
5. Mengatur tinggi rendahnya pahat dengan keping baja, kedudukan pahat
harus rata sejajar dengan tempat pahat.
Gambar 3.9. Pengaturan Tinggi Pahat
h. Kecepatan Potong
Kecepatan putar benda kerja ditunjukkan pada suatu titik yang berputar dalam satuan
waktu. Jika benda kerja dengan garis tengah d1 membuat putaran tiap menit,
maka panjang total (geram) yang terpotong (tersayat) dalam 1 menit adalah d x π =
keliling.
Jika benda kerja berputar lebih dari 1 putaran dalam menit, misalnya n putaran, maka
panjang tatal yang terpotong dalam 1 menit = d x π x n. Panjang total ini diukur
dalam satuan meter tiap menit dan dinamakan dengan kecepatan potong (v). v = d x
πxn
Makin besar garis tengah benda kerja itu, makin panjang total yang dibentuk
sehingga dapat disimpulkan bahwa kecepatan potong dipengaruhi langsung oleh
besarnya garis tengah benda kerja dan banyaknya putaran tiap menit. Banyaknya
putaran tiap menit dinyatakan dalam rpm.
27
Pada gambar-gambar teknik, ukuran garis tengah itu dinyatakan dalam mm, tetapi
kecepatan potong dalam membubut dinyatakan dalam m/menit, karenanya harus
membaginya dengan 1000 untuk memperoleh satuan meter. Kecepatan potong ini
dipersiapkan untuk pemotongan secara terus-menerus selama 1 jam atau terputus-
putus dengan jumlah waktu 1 jam tanpa mengasah pahat potongnya. (sumber:
Ardianto Fikri, 2015)
Kecepatan potong (v), yaitu: Waktu pemotongan (Tc), yaitu:

.
Ket: Ket:
d = diameter benda kerja (mm) L = panjangnya pemotongan (mm)
v = kecepatan potong (m/menit) i = banyaknya langkah
n = putaran spindel (rpm)
s = feed motion (mm/rev)
Depth of cut (t), yaitu:
Ket:
d = diameter awal (mm)
D = diameter akhir (mm)
(sumber: taufik rochim. teori dan teknologi permesinan)
28
a. Proses Facing
1. Menyiapkan peralatan dan perlengkapan yang diperlukan
2. Melakukan pembubutan untuk bagian side A, mengukur dimensi awal
benda kerja dengan menggunakan kaliper sesuai.
3. Memasang benda kerja pada chuck mesin bubut, periksa sehingga benar-
benar center. Sisi lainnya ditumpukan pada tailstock.
4. Memasang pahat facing pada rumah pahat, atur tinggi pahat terhadap
sumbu benda kerja, atur sudut pahat 45o.
5. Mendekatkan jarak pahat dengan benda kerja.
6. Mengatur kecepatan spindel.
7. Jika pemasangan benda kerja pahat sudah betul, menyalakan tombol ON
mesin.
8. Menarik tuas kendali spindel untuk mulai menjalankan mesin (arah
putaran spindel searah atau berlawanan arah jarum jam diatur dengan
menarik tuas ke atas maupun mendorong tuas ke bawah).
9. Memfacing benda kerja sesuai dengan bentuk dan ukuran yang
diinginkan.
10. Saat facing sudah selesai, menarik tuas kendali spindle ke posisi semula
untuk menghentikan mesin.
b. Proses Roughing
1. Memasang benda kerja pada chuck.
2. Mengganti pahat dengan pahat roughing dan atur ketinggian pahat.
3. Memposisikan jarak pahat ke benda kerja.
4. Menarik tuas kendali spindle untuk mulai menjalankan mesin.
5. Melakukan proses roughing benda kerja sesuai dengan ukuran.
6. Saat proses roughing selesai, menarik tuas kendali spindle ke posisi semula
untuk menghentikan mesin.
7. Melepaskan benda kerja dari chuck.
8. Inspeksi ukuran benda kerja hasil roughing sesuai dengan gambar dan ukuran
berikut
29
c. Proses Chamfering
1. Mengukur dan menandai dimensi benda kerja untuk proses chamfer
sesuai gambar.
2. Memasang benda kerja pada chuck.
3. Mengganti pahat dengan pahat chamfer dan atur ketinggian pahat.
4. Memposisikan jarak pahat ke benda kerja untuk proses chamfer.
5. Menarik tuas kendali spindle untuk mulai menjalankan mesin.
6. Melakukan proses chamfer benda kerja sesuai dengan ukuran.
7. Saat proses chamfer selesai, menarik tuas kendali spindle ke posisi
semula untuk menghentikan mesin.
8. Melepaskan benda kerja dari chuck
9. Inspeksi hasil chamfer sesuai gambar berikut
10. Jika sudah selesai matikan mesin.
G. TUGAS
Melihat dan memahami video pembuatan benda kerja dengan material alumunium
sebagai penyambung antara rangka sandaran dengan kaki kursi.
H. LAPORAN
1. Proses Pelaporan
30
I. PENILAIAN
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
31
MODUL KE-III
MILLING
A. DEFINISI
Milling (frais) adalah proses cutting conventional dengan menggunakan mesin
milling, bertujuan untuk menghasilkan benda kerja yang memiliki permukaan rata atau
bentuk-bentuk lain yang spesifik. Permukaan yang disayat bisa berbentuk
datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk
kombinasi dari beberapa bentuk dengan ukuran dan kualitas tertentu. Proses ini
menyisakan chips.
(Machinery’s Handbook 28th Edition, 2008)
B. TUJUAN
1. Mampu melakukan setting pada mesin, pahat, dan benda kerja
2. Mampu membuat part dengan mesin milling
3. Mampu menganalisis proses milling berkaitan dengan spindle speed dan feeding.
C. ALAT
Kategori Alat Nama Alat Kode Alat Jumlah
Alat
Main Tools Mesin Freis ( Milling
MT3-001 2
Machine)
Supporting Pahat HSS End Mill (4 ST3-001 1
Tools gigi, 10mm)
Pahat Karbida Face MillST3-002 1
(4 gigi, 80 mm)
Kunci Pahat ST3-003 1
Ragum Datar ST3-004 1
Mesin
Key Range ST3-005 1
Tuas Pemutar ST3-006 1
32
Baju Kerja ST3-008 1
Kacamata ST3-009 1
Sikat Pembersih ST3-010 1
Penggaris Siku ST3-012 1
Busur ST3-013 1
Scraber Tools ST3-014 1
D. BAHAN
Kategori Alat Nama Alat Kode Alat Jumlah
Alat
Main Material Balok Alumunium 6061 MM3-001 1
(25 x 25 x 30 mm)
Supporting Coolant (Emulsi antara SM3-001 1
Material oli encer dengan minyak)
E. LANDASAN TEORI
Proses pemesinan merupakan proses manufaktur dimana objek dibentuk dengan
cara membuang atau menghilangkan sebagian material dari benda kerjanya. Tujuan
digunakan proses pemesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan proses-
proses yang lain seperti proses pengecoran, karena lebih mudah, murah, dan efisien.
Adapun jenis-jenis proses pemesinan yang akan dilakukan adalah proses bubut
(turning), proses mengefreis (milling) dan proses pembuatan lubang (drilling)
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses milling adalah:

a. Prinsip Kerja Mesin Milling
Prinsip dasar kerja milling adalah proses pemotongan benda kerja yang
diam dengan meja yang bergerak menuju alat potong yang berputar. Berdasarkan jenis
spindel, mesin milling terbagi menjadi dua yaitu mesin milling konvensional dan
mesin milling CNC. Mesin milling konvensional biasanya terdiri dari dua spindel
33
yaitu horizontal dan vertikal, sedangkan mesin milling CNC hampir semuanya
adalah terdiri dari spindel vertical.
Prinsip pemotongan pada mesin milling:
1. Pemotongan Face Cutting, yaitu pemotongan benda kerja dengan
menggunakan sisi potong bagian depan (face) dari alat potong (cutter).
2. Pemotongan Side Cutting, yaitu pemotongan dengan menggunakan sisi potong
bagian samping (side) dari alat potong.
Gambar 3.1 Jenis Mesin Milling

(Sumber : Machinery’s Handbook 28th Edition, 2008)
34
b. Bagian Mesin Milling
Milling Head
Power
Button
Handle
Spindle
Chuck Column
Table
Cross
Slide
Saddle
Knee
Gambar 3.2 Mesin Milling

(Laboratorium Perencanaan & Perancangan Produk FT Industri UNS, 2018)
Mesin milling terdiri dari bagian–bagian utama yaitu:
1. Milling Head merupakan tempat untuk mengatur kecepatan putaran spindle
utama
2. Spindle utama merupakan tempat mencekram chuck dan menghasilkan putaran
pada alat potong
3. Motor drive merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakan
bagian-bagian mesin yang lain (spindle utama).
4. Knee merupakan bagian yang menopang meja mesin dan terdapat transmisi
gerakan pemakanan (Feeding)
5. Column/tiang merupakan badan dari mesin
35
6. Power Button (On/Off Switch ) merupakan panel untuk menyalakan mesin
sesuai dengan arah rotasi spindle yang diinginkan (CW/CCW) dan
mematikan mesin (stop).
7. Chuck merupakan tempat untuk mencekam alat potong/pahat
8. Cross Handle merupakan tuas pemutar untuk memindahkan meja mesin
di X + atau arah X- (kiri atau kanan)
9. Saddle Handle merupakan tuas pemutar untuk memindahkan meja mesin
di Y + atau arah Y- (depan atau belakang)
10. Table merupakan area kerja dari mesin frais, tempat benda kerja
diproses dengan bantuan ragum datar untuk mencekam
(Standard Operating Procedures for Manual Milling Machine, 2011)

c. Jenis Pemakanan pada Mesin Milling
Jenis pemakanan pada Mesin Milling ini terbagi menjadi dua:
1. Up Milling
Up Milling juga dikenal dengan sebutan conventional milling. Arah
gerak potong yang dilakukan pahat berlawanan arah dengan arah gerak makan
yang dilakukan oleh benda kerja. Tiap gigi dari pahat milling memotong dengan
arah keluar mulai dari permukaan yang dikehendaki sampai permukaan benda
kerja. Pada pemakanan ini pemotongan diawali dengan geram yang tipis.
Penampang melintang bentuk geram (chips) untuk proses up milling adalah
seperti koma diawali dengan ketebalan minimal kemudian menebal. Proses frais
ini sesuai untuk mesin miling konvensional atau manual, karena pada mesin
konvensional backlash ulir transportirnya relatif besar dan tidak dilengkapi
backlash compensation.
2. Down Milling
Down Milling juga dikenal dengan istilah climb milling. Arah gerak
potong yang dilakukan pahat searah dengan gerak makan yang dilakukan benda
kerja. Tiap pahat milling memotong dengan arah kedalam mulai dari
permukaanbenda kerja hinga permukaan yang diinginkan. Gerak potong cenderung
untuk menarik benda kerja ke dalam pahat milling. Penampang melintang bentuk
geram (chips) untuk proses down milling adalah seperti koma diawali dengan
ketebalan maksimal kemudian menipis. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais
36
CNC, karena pada mesin CNC gerakan meja dipandu oleh ulir dari bola baja, dan
dilengkapi backlash compensation.
Gambar 3.3 Up Milling Gambar 3.4 Down Milling

d. Gerakan-Gerakan Dalam Mesin Milling
1. Gerakan utama: gerakan berputarnya alat potong pada spindel utama.
Satuan yang digunakan adalah rpm (rotasi per menit) dan simbolnya n.
2. Gerakan pemakanan (Feeding): gerakan benda kerja pada waktu
proses pemotongan. Satuan yang digunakan adalah mm / menit dan
simbolnya s.
3. Gerakan setting (Depth of Cut): gerakan mendekatkan benda kerja pada
alat potong, mengatur posisi pemakanan, deep of cut pemakanan,
dan pengembalian. Satuan yang digunakan adalah mm dan simbolnya a / t.

e. Bentuk Pahat
Secara umum sebuah mata pisau milling memiliki bagian-bagian berikut:
Gambar 3.5 Pahat HSS End Mill (4 gigi; 10mm)
37
• Flute/Alur/Jumlah gigi: Flute dalam gambar diatas adalah alur heliks
sepanjang pisau frais, sedangkan bagian tajam sepanjang tepi pisau dikenal
sebagai gigi. Gigi memotong bahan, dan gram dari bahan ini tertarik ke alur
oleh rotasi dari pisau. Hampir selalu ada satu gigi per flute, tetapi beberapa
pemotong memiliki dua gigi per flute. Pisau milling mungkin memiliki satu
sampai banyak gigi, dengan 2, 3 dan 4 yang paling umum. Biasanya, lebih
banyak jumlah giginya lebih cepat proses pemotongan bahannya. Jadi,
pemotong 4-gigi dapat memakan benda kerja dua kali lebih banyak dari pada
menggunakan pemotong dengan 2-gigi sehingga pemotong 4- gigi digunakan
untuk proses finishing dan pemotong 2-gigi digunakan untuk proses roughing.
• Helix angel/Sudut Helix: Alur dari pisau pemotong frais hampir selalu heliks.
Jika alurnya adalah lurus, seluruh gigi akan berdampak pemakanan material
sekaligus/serentak, menyebabkan getaran dan mengurangi akurasi dan kualitas
permukaan. Biasanya, pemotong finishing memiliki sudut rake yang lebih
tinggi (heliks ketat) untuk memberikan hasil akhir yang lebih baik
• Shank: shank adalah bagian silinder yang tidak beralur dari alat yang digunakan
untuk memegang ke catok. Kadang Diameternya mungkin berbeda dari
diameter bagian pemotongan alat ini, sehingga bisa dipegang oleh pemegang
alat standar

f. Jenis Pahat Milling
Pisau frais atau gigi pisau frais pada umunya terbuat dari bahan-bahan high speed
steel (HSS), dan cemented carbide atau cast alloy. Pisau frais dapat dibedakan mejadi
pisau frais solid dan pisau frais inserted. Tipe solid dibuat dari material solid seperti
HSS atau dibuat dari carbon steel, alloy steel, atau HSS dengan gigi cemented carbide
yang dibrasing pada bodi pisau. Pada pisau frais sisip, gigi-giginya dibuat dari
HSS, cast alloy, atau cemented carbide.
Body/tubuh pisau biasanya dibuat dari alloy steel untuk menghemat biaya.
38
Gambar 3.6 Jenis Pahat Milling
1. Pahat Roughing
Adalah pahat yang digunakan untuk proses roughing. Biasanya memiliki 2 flutes
(gigi) dan terbuat dari baja kecepatan tinggi (HSS) atau karbida. Dapat
digunakan untuk pemakanan yang besar/banyak namun meninggalkanpermukaan
akhir yang buruk (kasar)
2. Pahat Finishing
Adalah pahat yang digunakan untuk proses finishing. Biasanya memiliki 4 flutes
(gigi) atau lebih dan terbuat dari baja kecepatan tinggi (HSS) atau karbida. Dapat
digunakan untuk pemakanan yang kecil/sedikit sehingga menghasilkan permukaan
akhir yang baik (halus).
(Standard Operating Procedures for Manual Milling Machine, 2011)
39
g. Perhitungan pada Mesin Milling
1. Cutting Speed (Cs) / Kecepatan Alat Potong
Cutting speed merupakan jarak yang ditempuh oleh salah satu mata potong
(gigi) dalam satuan meter permenit. Hal – hal yang mempengaruhi Cutting speed
yaitu material benda kerja, material alat potong, dan pendinginan.
Sedangkan kondisi mesin menetukan besarnya putaran utama.
Keterangan:
d = diameter alat potong, satuannya mm
n = putaran spindle utama/alat potong, satuannya rpm
2. Putaran Spindel Utama
Hal- hal yang mempengaruhi putaran spindle utama / alat potong (n), yaitu
besarnya kecepatan potong (Cs), besarnya diameter alat potong (d), kondisi
mesin. Penggunaan kecepatan potong yang tinggi dapat menyebabkan cutter
cepat tumpul sehingga perlu penyesuaian agar kecepatan yang digunakan
tidak terlalu tinggi.
3. Pemakanan (Feeding)
Pemakanan untuk proses milling dibedakan menjadi tiga tipe, yaitu:
a. Feed per minute merupakan pergerakan meja dalam mm pada waktu 1
menit.
s = (z x n x sz) mm / menit
Keterangan:
z = jumlah mata potong
n = putaran spindle utama / alat potong (rpm)
sz = feed pertooth (mm / tooth)
b. Feed per cutter revolution merupakan pergerakan meja dalam mm
pada 1 kali putaran milling cutter.
So = z x sz mm / rev
40
a. Proses Facing
2. Mengukur benda kerja dengan menggunakan kaliper sesuai dengan SOP
3. Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja
4. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada meja kerja
5. Mencari titik permukaan/ titik nol dan kemudian melakukan proses facing
dengan mengatur ketebalan pemakanan agar mendapatkan benda dengan
permukaan yang halus dan sesuai dengan ukuran SOPnya
6. Setelah selesai melakukan proses facing pada satu sisi, tandai dengan
menggunakan spidol
7. Proses facing dilakukan pada masing-masing sisinya hingga sesuai dengan
ukuran yang diinginkan
8. Setelah proses facing selesai, matikan mesin.
b. Proses Slot
1. Proses slot dilakukan dengan menggunakan mesin milling yang berwarna hijau.
3. Mengukur benda kerja menggunakan kaliper dan penggaris siku kemudian
menandai dengan menggunakan scraber tools.
5. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada meja kerja
6. Mencari titik permukaan/ titik nol dan kemudian melakukan proses slot dengan
mengatur ketebalan pemakanan agar mendapatkan benda dengan permukaan
yang halus dan sesuai dengan ukuran SOPnya
7. Proses slot dilakukan pada masing-masing sisi dari benda kerja
8. Setelah proses slot selesai, matikan mesin.
c. Proses Membuat Sudut
2. Mengukur benda kerja dengan menggunakan kaliper dan busur disesuaikan
dengan ukuran yang diinginkan
4. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada meja kerja serta mengatur
derajat sudut yang akan dibuat
41
5. Mencari titik permukaan/ titik nol dan kemudian melakukan proses pembuatan
sudut dengan mengatur ketebalan pemakanan agar mendapatkan benda dengan
permukaan yang halus dan sesuai dengan ukuran SOPnya
6. Setelah selesai, matikan mesin
G. TUGAS
Melihat dan memahami video pembuatan benda kerja dengan menggunakan material
balok aluminium 6061 untuk dijadikan bantalan pada kaki kursi kuliah.
H. LAPORAN
1. Proses Pelaporan
I. PENILAIAN
Penilaian dilakukan melalui 3 poin dengan prosentase sebagai berikut (PPTI II) :
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
42
MODUL KE-IV
PENGELASAN
A. DEFINISI
Pengelasan merupakan teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan
sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dengan atau tanpa
logam penambah dan menghasilkan sambungan yang bersifat kontinyu. Pengelasan yang
dilakukan secara: dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure), hanya dengan
tekanan (pressure), atau dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler),
(American Welding Society, 1989).
B. TUJUAN
1. Mampu memahami penggunaan alat-alat dalam proses pengelasan
2. Mampu melakukan proses pengelasan dalam pembuatan suatu produk
3. Mampu menganalisis proses pengelasan yang telah dilakukan
C. ALAT
Tabel 4.1 Alat

Kategori Alat Nama Alat Kode Jumlah
Utama Mesin Las 900 Watt MT4-001 2
Kabel Las ST4-001 2
Klem Masa ST4-002 2
Tang Las ST4-003 2
Palu Las ST4-004 2
Penunjang Sikat Las ST4-005 2
Kawat Elektroda Las ST4-006 2
Healthy Mask ST4-007 1
Gloves ST4-008 1
Welding Glasses ST4-009 1
43
D. BAHAN
Tabel 4.2 Bahan
Kategori Bahan Nama Bahan Kode Jumlah
Elektroda Las D.2 MM4-001
mm 300 mm
Round Hollow Steel MM4-002
Square Hollow Iron MM4-003
Utama Tube 25x25 mm
Plat (tebal 0,5 mm; MM4-004
lebar 25 mm)
Plat L Steel MM4-005
Baja ST41 MM4-006
E. LANDASAN TEORI
Pada proses pengelasan, dapat digunakan bahan penyambung tambahan berupa
kawat atau batang las. Bahan campuran tersebut akan menyatu dengan sambungan las.
Proses pengelasan berbeda dengan menyolder, dimana untuk menyolder bahan dasar
tidak meleleh. Pada proses menyolder, sambungan terjadi dengan melelehkan logam
lunak misalnya timah, yang meresap ke pori-pori di permukaan bahan, setelah timah
solder dingin maka terbentuklah sambungan. Adapun macam-macam pengelasan adalah
sebagai berikut:
Gambar 4.1 Macam – Macam Pengelasan

44
Proses pengelasan dibagi menjadi dua kategori utama:
1. Pengelasan Fusion
Perpaduan dilakukan dengan melelehkan dua bagian permukaan yang akan
bergabung, dalam beberapa kasus menambahkan logam filler ke sendi. Ini mencakup
las busur, pengelasan resistansi, las gas oxyfuel, dan fusion lainnya.
Macam-macam Pengelasan Fusion

A. Arc welding (AW)
Proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material
dasar atau logam induk dan elektroda (bahan pengisi). Terdapat beberapa
macam arc welding yaitu sebagai berikut:
Gambar 4.2 Dasar Konfigurasi dan Sirkuit Listrik dari Proses Pengelasan AW
B. Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
SMAW merupakan proses AW yang menggunakan panas untuk
mencairkan material dasar atau logam induk dan elektroda (bahan pengisi).
Panas tersebut dihasilkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda
dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat yang akan dilas).
C. Gas Metal Arc Welding (GMAW)
GMAW merupakan proses AW dimana elektroda kawat logam polos
habis, dan perlindungan tercapai dengan mengaliri busur dengan gas. Kawat
polos tersebut termakan secara terus menerus otomatis pada kumparan dari
welding gun. Proses GMAW ideal untuk membuat beberapa pengelasan
karena dapat melakukan berkali kali sambungan dengan melewati pada sendi
yang sama.
45
D. Flux-Cored Arc Welding (FCAW)
Proses las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW
merupakan kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. FCAW
adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda secara
mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler
elektroda dan metal induk.
E. Electrogas Welding (EGW)
Proses pengelasan busur yang menggunakan elektroda consumable
kontinu dan menggunakan molding shoes untuk menahan cairan las. EGW
secara primer digunakan untuk mengelas sambunganbutt (butt joint) dalam
satu kali jalan (single pass) secara vertical.
F. Submerged Arc Welding (SAW)
Salah satu jenis las listrik dengan proses memadukan material yang dilas
dengan cara memanaskan dan mencairkan metal induk dan elektroda oleh busur
listrik yang terletak diantara metal induk dan elektroda. Arus dan busur lelehan
metal diselimuti (ditimbun) dengan butiran flux di atas daerah yang dilas
G. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
GTAW merupakan proses AW yang menggunakan elektroda tungsten
nonconsumable dan gas inert untuk arc welding. GTAW dapat
diimplementasikan dengan atau tanpa logam filler.
H. Plasma Arc Welding (PAW)
Bentuk khusus dari tungsten gas las busur di mana busur plasma
diarahkan pada daerah las. Dalam PAW, elektroda tungsten yang terkandung
dalam nozzle dirancang khusus yang berfokus pada aliran high velocity gas
inert (misalnya, argon atau argon-hidrogen campuran) ke wilayah busur
untuk membentuk tinggi kecepatan, intens plasma panas aliran busur.
2. Pengelasan Tekanan
Pengelasan tekan adalah Sebuah proses pengelasan yang dilakukan dengan cara
material dipanaskan kemudian ditekan hingga kedua material tersambung menjadi
satu. Berikut ini contoh las tekan:
A. Resistance Welding (RW)
Sekelompok proses fusi-las yang menggunakan kombinasi dari panas dan
tekanan untuk mencapai perpaduan, panas yang dihasilkan oleh hambatan listrik
untuk aliran arus di persimpangan yang akan dilas. Berikut merupakan macam-
macam resistance welding:
46
Gambar 4.3 Resistance Welding
B. Resistance Spot Welding (RSW)
Merupakan proses resistance welding dimana penyambungan benda
kerjanya menggunakan jenis sambungan lap joint dengan las berupa titik. Las
berupa titik tersebut dihasilkan dari dua buah elektroda yang saling berlawanan.
C. Resistance Seam Welding (RSEW)
Pengelasan dengan elektroda berbentuk roda yang berputar sehingga
menghasilkan las yang panjang, sepanjang sambungan pada benda kerja. Jenis
sambungan yang digunakan pada proses RSEW adalah lap joint.
D. Resistance Projection Welding (RPW)
Proses pengelasan di mana penggabungan terjadi pada satu atau lebih titik
kontak kecil yang berada pada komponen atau benda kerja. Titik kontak tersebut
diperoleh dari rancangan benda kerja yang akan dilas dan bisa terdiri dari
tonjolan (projection), timbulan, atau perpotongan lokal pada benda kerja.
E. Oxyfuel Gas Welding (OFW)
Digunakan untuk menggambarkan sekelompok operasi FW yang
membakar berbagai bahan bakar dicampur dengan oksigen untuk melakukan
pengelasan. Proses OFW menggunakan beberapa jenis gas, yang merupakan
perbedaan utama antara jenis pengelasan lainnya. Gas oxyfuel juga biasa
digunakan dalam pemotongan kampuh untuk memotong dan pelat logam terpisah
dan bagian-bagian lain.
F. Pengelasan Asetilin (karbit)
Proses fusi-las yang ditimbulkan oleh api dengan suhu yang tinggi dari
pembakaran asetilena dan oksigen. Api diarahkan oleh obor las. Sebuah logam
filler kadang-kadang ditambahkan, dan tekanan kadang-kadang diterapkan di
karbit antara permukaan bagian menghubungi.
47
3. Pengelasan Solid-state
Pengelasan solid-state yaitu di mana panas dan / atau tekanan yang digunakan
untuk mencapai perpaduan benda kerja, tetapi tidak ada pencairan logam dasar yang
terjadi dan tidak ada logam filler yang ditambahkan. Dalam solid state-las, perpaduan
dari bagian permukaan dicapai dengan tekanan saja, atau panas dan tekanan.
A. Cold Welding (CW)
Proses pengelasan solid-state dicapai dengan menerapkan tekanan tinggi
antara permukaan mendekati pada suhu kamar.
B. Roll Welding (ROW)
Proses pengelasan solid-state di mana tekanan rata-rata untuk
menyebabkan perpaduan diterapkan dengan cara gulungan, baik dengan atau
tanpa aplikasi luar panas.
C. Hot Pressure Welding (HPW)
Variasi lain dari pengelasan bengkel di mana perpaduan terjadi dari
aplikasi panas dan tekanan yang mencukupi untuk menyebabkan deformasi besar
dari logam dasar.
F. ALAT ALAT PENGELASAN

1. Mesin las
Berfungsi sebagai penunjuk besaran arus yang digunakan dalam mesin las tersebut.
Berikut merupakan bagian bagaian dari mesin las :
a. Kabel input power
b. Tombol power (on/off)
c. Display
d. Pengatur arus
e. Kutub positif (+)
f. Kutub negative (-)
48
Gambar 4.4 Mesin Las
2. Workpiece Lead (Cable)
Berfungsi untuk menghantarkan arus listrik dari transformer ke elektroda.
3. Electroda lead cabel
4. Pemegang elektroda (holder)
Berfungsi sebagai pemegang elektroda dan penghantar listrik yaitu dengan cara
menjepit ujung elektroda pada holder.
5. Elektroda
Elektroda berfungsi sebagai pembangkit busur listrik ke permukaan logam yang
dilas. Batang elektroda terdiri dari batang inti dan selubung Jenis bahan elektroda
harus disesuaikan dengan jenis logam yang akan dilas meskipun tidak harus dari jenis
material yang sama. Elektroda yang digunakan pada las busur pada pengelasan
ada 3 macam,yaitu :
a. Elektroda Polos
Elektroda polos adalah elektroda yang tidak menggunakan fluks, hanya
berbentuk kawat yang ditarik. Elektroda jenis ini tidak dapat mencegah masuknya
udara ke dalam kawah lasan, yang berakibat pada rapuhnya sambungan las. Busur
api tidak stabil dan terputus putus, penyulutan pun sukar dilakukan. Pada saat
pengelasan dampak bakar yang dihasilkan dangkal, dan tidak menghasilkan terak
maupun gas. Namun keuntungannya adalah jalur las dapat diamati dengan jelas dan
penyusutan relatif kecil. Elektroda polos cocok digunakan untuk mesin las arus
searah dengan penggunaan beban relatif kecil.
b. Elektroda Inti
Elektroda inti adalah kawat yang ditengahnya terdapat inti yang berfungsi
sebagai fluks. Percikan yang dihasilkan relatif sedikit dibanding elektroda polos.
49
Elektroda inti tidak tahan terhadap udara lembab, hasil pengelasannya
mempunyai kekuatan yang tinggi, tetapi pada daerah lasan memiliki penyusutan
yang lebih besar.
c. Elektroda Terbungkus
Elektroda terbungkus merupakan kawat polos yang dibungkus dengan bahan
fluks. Elektroda dengan lapisan fluks yang tipis biasanya digunakan untuk mesin las
arus DC, sedangkan lapisan fluks yang tebal digunakan untuk mesin las arus AC.
Elektroda terbungkus memiliki sifat yang lebih baik apabila dibandingkan dengan
Elektroda polos maupun Elektroda inti, yakni mudah disulut, busur nyala listrik yang
dihasilkan lebih stabil, dan kawah lasan terlindungi fluks dengan baik. Dengan
demikian hasil pengelasan menggunakan elektroda terbungkus mempunyai keuletan
dan kekuatan yang sangat tinggi. Kekurangan dari penggunaan elektroda terbungkus
adalah penyusutan yang tinggi pada daerah sambungan las dan kesulitan dalam
mengamati jalur sambungan lasan. Fluks pada elektroda terbungkus mempunyai
fungsi sebagai berikut:
b. Membentuk lingkungan pelindung
c. Menstabilisasi busur
d. Membentuk kerak dengan sifat tertentu untuk melindungi logam cair
e. Menambah unsur logam paduan pada logam induk
f. Mengurangi cipratan logam pengisi
g. Menghambat terbentuknya oksida
6. Klem Massa (clamp)
Berfungsi untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Klem massa terbuat
dari bahan yang dapat menghantarkan panas dengan baik (contoh : tembaga).
7. Meja Las
Digunakan sebagai alas atau tempat untuk melakukan proses pengelasan.
8. Sikat besi
Berfungsi untuk membersihkan kerak dari hasil pengelasan.
Terdapat pula beberapa peralatan yang harus digunkan sebagai pelindung diri
pada saat melakukan pengelasan, yaitu :
1. Sarung Tangan Las
Digunakan dalam proses pengelasan agar tangan terlindungi dari percikan bunga api
yang dihasilkan dari mesin las
50
2. Topeng Las
Berfungsi untuk melindungi wajah terutama mata dari cahaya berintensitas tinggi,
bunga api dan gas yang ditimbulkan oleh proses pengelasan
Gambar4.5 Perlengkapan Pengelasan. (a) Sarung Tangan Las, (b) Topeng Las
G. CARA KERJA LAS BUSUR LISTRIK

1. Mesin las dengan sumber tegangan AC ataupun DC dihubungkan ke benda kerja
sebagai katoda dengan menggunakan kabel yang telah disambungkan dengan klem
massa.
2. Ujung kabel yang lain disambungkan ke elektroda melalui pemegang elektroda
sebagai anoda.
3. Busur nyala listrik terjadi saat elektroda menyentuh benda kerja. Pertemuan antara
kutub katoda dan anoda ini menyebabkan elektron mengalir melompati ruang udara
antara katoda dan anoda. Aliran elektron yang mengalir akan menimbulkan aliran
arus listrik.
4. Arus listrik yang melompat melalui ruang udara kita lihat sebagai busur nyala listrik.
Makin besar aliran arus makin besar busur nyala listrik yang dihasilkan.
5. Bersamaan dengan timbulnya busur nyala listrik, elektroda meleleh dan mengisi
celah sambungan logam yang disebut kawah (kampuh) pengelasan. Sambungan
logam terbentuk akibat busur nyala busur listrik melelehkan bagian benda kerja dan
ujung elektroda.
6. Kawah pengelasan ini akan menghasilkan sambungan las yang kuat berupa paduan
logam yang meleleh dari benda kerja, lelehan elektroda, dan campuran logam
tambahan (jika digunakan). Temperatur yang dihasilkan oleh busur nyala listrik bisa
mencapai 4000oC.
51
Gambar 4.7 Skema Nyala Busur
Arus listrik yang mengalir besar, menyebabkan butir logam yang dihasilkan akan
menjadi halus. Tetapi jika terlalu besar, butir logam tersebut akan terbakar sehingga
sambungan menjadi rapuh. Besar kecilnya butir cairan logam juga dipengaruhi oleh
komposisi bahan fluks yang dipakai sebagai pembungkus elektroda. Selama proses
pengelasan, fluks akan mencair membentuk terak dan menutup cairan logam lasan,
sedangkan fluks yang tidak terbakar akan menjadi gas. Terak dan gas yang terbentuk akan
melindungi cairan logam dari oksidasi.
H. PARAMETER PENGELASAN
Parameter pengelasan terdiri dari:
a. Tegangan dan Arus Pengelasan
Energi listrik pada las busur nyala listrik diukur dalam tegangan (volt) dan arus
(ampere). Tegangan pengelasan ditentukan oleh panjang busur nyala listrik. Panjang
busur nyala listrik bergantung pada ukuran dan jenis elektroda yang digunakan.
Panjang busur nyala listrik yang baik kurang lebih setengah dari diameter elektroda.
Stabilitas busur nyala listrik dapat dirasakan dari suara pengelasan yang stabil.
Penentuan besar kecilnya arus yang digunakan tergantung dari bahan benda kerja,
ukuran (ketebalan) benda kerja, bentuk kampuh sambungan, posisi pengelasan, jenis
elektroda, dan diameter elektroda.
b. Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung dari jenis elektroda, diameter elektroda,
material benda kerja, bentuk sambungan, dan ketelitian sambungan. Kecepatan
pengelasan berbanding lurus dengan besar arus. Kecepatan yang tinggi memerlukan
arus yang besar. Semakin cepat langkah pengelasan semakin kecil panas yang
ditimbulkan sehingga perubahan bentuk bahan dapat dihindarkan.
c. Dampak Bakar
Dampak bakar merupakan tingkat kedalaman penembusan (penetrasi) jalur
pengelasan terhadap bidang kerja yang disambung. Kekuatan sambungan las
ditentukan oleh dampak bakar.
52
d. Penyulutan Elektroda
Penyulutan elektroda dilakukan dengan mengadakan hubungan singkat pada
ujung elektroda dengan logam benda kerja yang kemudian secepat mungkin
memisahkannya dengan jarak tertentu (biasanya setengah dari diameter elektroda).
I. POLARITY SET-UP
1. Forward
Material dasar atau material yang akan dilas disambungkan dengan kutup positif
(+) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup negatif (-) pada mesin las DC.
Dengan cara ini busur listrik bergerak dari elektrode ke material dasar sehingga
tumbukan elektron berada di material dasar yang berakibat 2/3 panas berada di
material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda. Cara ini akan menghasilkan
pencairan material dasar lebih banyak dibanding elektrodanya sehingga hasil las
mempunyai penetrasi yang dalam, sehingga baik digunakan pada pengelasan yang
lambat, wilayah yang sempit dan untuk pelat yang tebal.
2. Reverse
Material dasar disambungkan dengan kutup negatif (-) dan elektrodenya
disambungkan dengan kutup positif (+) dari mesin las DC, sehingga busur listrik
bergerak dari material dasar ke elektrode dan tumbukan elektron berada di elektrode
yang berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3 panas berada di material dasar.
Cara ini akan menghasilkan pencairan elektrode lebih banyak sehingga hasil las
mempunyai penetrasi dangkal, serta baik digunakan pada pengelasan pelat tipis
dengan manik las yang lebar.
J. JENIS-JENIS SAMBUNGAN PENGELASAN

Sambungan las dalam konstruksi logam pada dasarnya dibagi dalam sambungan
tumpul, sambungan T, sambungan sudut, sambungan tumpang, sambungan silang,
sambungan dengan penguat, dan sambungan sisi.
1. Sambungan Tumpul
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan yang paling efisien. Sambungan ini
dibagi lagi menjadi dua yaitu sambungan penetrasi penuh dan sambungan penetrasi
sebagian. Sambungan penetrasi penuh dibagi lebih lanjut menjadi sambungan tanpa
pelat pembantu dan sambungan dengan pelat pembantu yang masih dibagi lagi dalam
pelat pembantu yang turut menjadi bagian dan konstruksi dan pelat pembantu yang
hanya sebagai penolong pada waktu proses pengelasan saja.
Bentuk alur dalam sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pengerjaan,
53
efisiensi sambungan dan jaminan sambungan. Karena itu pemilihan bentuk alur
sangat penting. Pada dasarnya dalam memilih bentuk alur harus menuju kepada
penurunan masukan panas dan penurunan logam las sampai kepada harga terendah
yang tidak menurunkan mutu sambungan. Karena hal ini maka dalam pemilihan
bentuk alur diperlukan kemampuan dan pengalaman yang luas. Bentuk-bentuk yang
telah distandarkan pada umumnya hanya meliputi pelaksanaan pengelasan yang
sering dilakukan sesuai dengan kemampuan operator dalam mengoperasikan alat
pengelasan.
2. Sambungan bentuk T dan bentuk silang
Gambar 4.7 T-Joint

Pada kedua sambungan ini secara garis besar dibagi dalam dua jenis yaitu jenis
las dengan alur dan jenis las sudut. Hal-hal yang dijelaskan untuk sambungan tumpul
di atas juga berlaku untuk sambungan jenis ini.
3. Sambungan Sudut
Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat yang
dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Hal ini dapat dihindari dengan mambuat
alur pada pelat tegak.
4. Sambungan Sisi
Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dangan alur dan sambungan las
ujung, untuk jenis yang pertama pada pelatnya harus dibuat alur sedangkan pada
jenis kedua pengelasan dilakukan pada ujung pelat tanpa ada alur. Jenis yang kedua
ini biasanya hasilnya kurang memuaskan kecuali bila pengelasannya dilakukan
dalam posisi datar dengan aliran listrik yang tinggi. Karena hal ini dipakai untuk
pengelasan pada pengelasan pelat-pelat yang tebal.
5. Sambungan dengan pelat penguat
Sambungan ini dibagi dalam dua jenis yaitu sambungan dengan pelat penguat
tunggal dan dengan pelat penguat ganda seperti yang ditunjukkan dalam gambar
2.15, dan gambar dapat dilihat bahwa sambungan ini mirip dengan sambungan
tumpang. Dengan alasan yang sama dengan sambungan tumpang, maka sambungan
inipun jarang digunakan untuk penyambungan konstruksi utama.
54
K. JENIS-JENIS CACAT DALAM PENGELASAN
Terdapat beberapa jenis kecacatan saat melakukan pengelasan. Adapun
kecacatannya sebagai berikut:
Gambar 4.8 Macam-macamKecacatan dalam Pengelasan

1. Retak
Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal), daerah pengaruh
panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal). Bentuk retakan dapat
dibagi menjadi :
a. Retakan memanjang (longitudinal crack)

b. Retakan melintang (transversal crack)
2. Voids (porositas)
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang
biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi
ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat
kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku atau disebut
shrinkage porosity.Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi
yaitu:
Porositas terdistribusi merata.
Porositas terlokalisasi.
Porositas linier.
55
3. Inklusi
Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena reaksi
gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti: terak, oksida, logam wolfram atau
lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam las (weld metal).
4. Kurangnya Fusi
Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya ”discontinuity” yaitu ada bagian
yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Disamping itu
cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis (multipass welding)
yaitu terjadi antara lapisan las yang satu dan lapisan las yang lainnya
5. Kurang Penetrasi
Cacat jenis ini terjadi bila logam las tidak menembus mencapai sampai ke dasar
dari sambungan..
6. Bentuk yang tidak sempurna

Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik (tidak
sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement dan lain-
lain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi.
Gambar 4.10 Incomplete Fusion
L. PROSEDUR PRAKTIKUM
a. Periksa kesiapan peralatan kerja, termasuk perlengkapan keselamatan dan
kesehatan kerja las.
b. Siapkan bahan yang akan digunakan.
c. Bersihkan bahan dan hilangkan sisi-sisi tajamnya dengan kikir atau gerinda.
d. Atur peletakan benda kerja pada fixture sesuai dengan posisi pengelasan.
e. Menyalakan mesin las.
f. Mengatur arus las (Ampere).
g. Mengelas ikat pada kedua ujung kampuh T.
h. Mengelas seluruh kampuh T.
i. Bersihkan kerak las hasil pengelasan.
56
M. TUGAS
Melihat dan memahami proses pengelasan benda kerja pada rangka H, plat meja dengan
lengan meja, dan union jack.
N. LAPORAN
1. Proses Pelaporan
O. PENILAIAN
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
57
MODUL KE-V
WOODWORKING DAN BEKLEDING
A. DEFINISI
Woodworking
Woodworking adalah kegiatan atau keterampilan membuat barang dari kayu,
dan termasuk cabinet making seperti lemari dan mebel, ukiran kayu, bengkel
tukang kayu, pertukangan kayu, dan woodturning (KPKRI, 2013).
Bekleding
Bekleding berarti penyelubungan tempat duduk (kursi, jok, dan sebagainya)
dengan lapisan lain seperti kain, plastik (KBBI, 2018).
B. TUJUAN
1. Mampu melakukan setup pada alat woodworking dan bekleding.
2. Mampu melakukan proses pembuatan benda kerja menggunakan
alat woodworking dan bekleding.
3. Mampu menganalisis proses dan hasil pada pemakaian alat-alat pada alat
woodworking dan bekleding.
C. ALAT
Kategori Alat Nama Alat Kode Alat Jumlah Alat
Gerinda MT5-001 1
Jig Saw MT5-002 1
Hack Saw MT5-003 1

Main Tools
Press Drill MT5-004 1
Amplas MT5-005 1
Gun Tacker MT5-006 1
58
Cutter ST5-001 1
Gunting ST5-002 1
Marker ST5-003 1
Supporting Tools
Ruller ST5-004 1
Pemarut ST5-005 1
Pisau HPL ST5-006 1
D. BAHAN
Kategori Bahan Nama Bahan Kode Bahan Jumlah Bahan
Triplek MM5-001 2 meter
Lis Meja MM5-002 2 meter
HPL MM5-003 1 meter
Komposit MM5-004 1,8 m2

Main Material
Kain MM5-005 1,5 meter
Busa MM5-006 1,5 meter
Lem Kayu MM5-007 0,2 kg
T-Nut MM5-008 16 buah
E. LANDASAN TEORI
A) WOODWORKING
Kegiatan woodworking dalam pengerjaannya menggunakan beberapa alat
permesinan sebagai berikut ini.
59
• Angle Grinder
Gerinda digunakan dalam kegiatan woodworking untuk membentuk
benda kerja bersudut. Menggerinda dapat difungsikan untuk membentuk benda
kerja seperti merapikan hasil pemotongan, membentuk lengkungan pada benda
kerja yang bersudut, dan menyiapkan permukaan benda kerja untuk di las, dan
lain-lain.
Gambar 5.1 Angle Grinder untuk Amplas
• Jig Saw
Mesin gergaji pita kecil, yang sering disebut jig saw atau saber saw
digunakan untuk memotong benda kerja, memotong lurus, memotong
bersudut, dan memotong bentuk lingkaran.
Fungsi utama dari mesin jig saw adalah sebagai berikut:
a) Untuk memotong benda kerja,
b) Untuk memotong bentuk-bentuk lengkung,
c) Untuk memperbesar lubang pada benda kerja,
d) Untuk memotong lurus,
e) Untuk memotong bersudut dan,
f) Untuk memotong bentuk lingkaran.
Gambar 5.2 Bagian-Bagian Jig Saw
60
Gambar 5.3 Bagian-Bagian Front-Side Elevation Jigsaw
Nama dan bagian-bagian base mesin jig saw:

a) Pelat Dasar Mesin Bersudut
Pelat dasar mesin bersudut digunakan untuk pemotongan
o o
bersudut pada bidang kerja. Sudut dapat diatur antara 0 sampai 45 .
Gambar 5.4 Pelat Dasar Mesin Bersudut
61
b) Pengantar Paralel
Pengantar Paralel digunakan untuk pemotongan lurus
Gambar 5.5 Pengantar Parallel
c) Jari-jari Pengantar
Jari-jari pengantar digunakan untuk pemotongan lingkaran. Jarak radius
lingkaran adalah pusat putar sampai sisi iris mata gergaji
Gambar 5.6 Jari-Jari Pengantar
d) Penjapit Bilah Gergaji

Penjepit bilah gergaji digunakan untuk menjepit bilah gergaji pada poros
kerja mesin
Gambar 5.7 Penjepit Bilah Gergaji

e) Obeng dan Kunci L
Obeng dan kunci L digunakan untuk menyetel perlengkapan mesin.
62
Gambar 5.8 Obeng dan Kunci L
Memeriksa Jarak Potong Daun Gergaji
Gambar 5.9 Pemeriksaan Jarak Potong Daun Gergaji
Sebelum melakukan pemotogan benda kerja, lebih dahulu dilakukan

pemeriksaan jarak maksimum ujung daun gergaji terhadap papan alas bangku
kerja dengan kata lain harus bebas dari gangguan atau benda-benada lain,
kemudian pemotongan dapat dilakukan.
Cara Mengganti Daun Gergaji
a. Pastikan mesin jig saw dalam keadaan mati.

b. Letakkan jig saw pada posisi daun gergaji tergantung atau mesin pada
posisi miring.
c. Kendorkan baut pada penjepit daun gergaji.
d. Lepaskan daun gergaji yang tumpul dari chucknya
e. Pasang daun gergaji baru pada chucknya dengan gigi menghadap ke atas
searah motor.
Data-Data Teknis Mesin Jig Saw
Mesin jig saw digunakan untuk memotong metal tipis, lembaran besi,
fiberglass, eternit, porselin, kayu, plastik, pipa, dan sintetik lainnya semacam
63
formika. Dengan mesin ini, kita dapat leluasa membentuk lengkungan-lengkungan
dan memotong lurus. Tetapi harus diingat bahwa kapasitas penggunaan maksimum
untuk kayu lunak ialah dengan maksimum ketebalan 15/8 inchi (41,2 mm), kayu
keras 1 inchi (25,4 mm), alumunium ¼ inchi (6,35
mm) dan besi lunak ¼ inchi (6,35 mm). Jig saw dibedakan atas 3 macam sesuai
dengan kecepatannya, yaitu:
1 Mesin berkecepatan tetap, dengan 2 macam kecepatan dan yang dapat

diatur kecepatannya. Jig saw berkecepatan tetap bekerja dengan
kecepatan kurang lebih 3000 gerakan per menit.
2 Mesin berkecepatan 2 macam, bekerja dengan kecepatan 2700 dan 3200
gerakan tiap menit.
3 Mesin berkecepatan variabel, bekerja dengan kecepatan yang dapat
diatur yaitu kecepatan 0 sampai 3500 gerakan per menit. Motor yang
digunakan berdaya ¼ sampai ½ HP.
Jenis-Jenis Bilah Gergaji Kecil
Gambar 5.10 Bilah Gergaji Kecil
1. Untuk kayu lunak dan keras papan pelapis

2. Untuk bersisi ganda dan karton
3. Untuk plastik
4. Untuk karet atau kulit
64
Tabel 5.3 Ukuran Blade untuk Proses Pemotongan
Gambar 5.11 Jenis Blade dan Fittings Jigsaw
B) BEKLEDING
Kegiatan bekleding dilakukan memerlukan beberapa alat dan material sebagai berikut.
• Gun Tacker
Gun tacker atau stapler bertenaga adalah mesin genggam yang digunakan
untuk menyatukan metal staples ke dalam kayu, plastik, atau mansonry. Gun
tacker digunakan untuk berbagai aplikasi dan untuk menyatukan beberapa
65
material, termasuk isolasi, house wrap, roofing, wiring, carpeting. Gun tacker
juga disebut sebgai trigger tacker.
Umumnya ada 3 jenis gun tacker berdasarkan sumber daya yang digunakan,
yaitu manual, elektrik (menggunakan sumber listrik atau baterai), dan pneumatik
(menggunakan tekanan udara).
Bagian Mesin Gun Tacker
2 4 3
10 7
6 8
9
Gambar 5.16 Pembukaan Pisau pada Poros Pisau Planers
66
Bagian-bagian mesin gun tacker:
1. Automatic safety pusher lock
2. Slide cover
3. Finger grip
4. Cam-action release
5. Form fit lever
6. Return spring
7. Staple pusher
8. Staple rail
9. Spring pusher
10. Pusher
1. PENGERJAAN MEJA
a. Mengukur triplek kayu sesuai dengan SOP.
b. Memotong triplek kayu yang telah diukur dengan jigsaw.
c. Merapikan hasil potongan pada triplek kayu dengan angle grinder yang telah
dipasang amplas.
d. Merekatkan komposit kertas koran pada triplek kayu yang telah dipotong
dengan lem kayu.
e. Mengukur HPL sesuai SOP.
f. Memotong HPL yang telah diukur dengan pisau HPL.
g. Mengukur multiplek sesuai SOP.
h. Memotong multiplek yang telah diukur dengan jigsaw.
i. Merapikan hasil potongan pada multiplek dengan angle grinder yang telah
dipasang amplas kayu.
j. Memotong komposit kertas koran dengan cutter sesuai dengan pola pada triplek.
k. Merekatkan multiplek pada komposit kertas koran dengan lem kayu.
l. Merapikan hasil potongan menggunakan amplas kayu.
m. Menutup bagian pinggir meja dengan lis meja.
67
2. PENGERJAAN SANDARAN
.
a. Mengukur triplek, busa, dan kain sesuai ukuran pada SOP.
b. Memotong triplek menggunakan gergaji kayu atau jig saw
c. Memotong busa menggunakan gergaji tangan atau hack saw.
d. Memotong kain menggunakan gunting.
e. Menyatukan busa dan triplek menggunakan lem
f. Melapisi busa dan triplek dengan kain dengan menggunakan gun tacker.
g. Melakukan boring pada sandaran dengan diameter 10 mm dan letaknya
disesuaikan dengan rangka.
h. Merapikan hasil potongan dengan menggunakan amplas.
3. PENGERJAAN DUDUKAN
a. Mengukur triplek, busa dan kain sesuai ukuran pada SOP.

b. Memotong triplek menggunakan gergaji kayu atau jig saw.
c. Memotong busa menggunakan gergaji tangan.
d. Merapikan hasil potongan busa dengan pemarut.
e. Memotong kain menggunakan gunting.
f. Menyatukan busa dan triplek menggunakan lem
g. Melapisi busa dan triplek dengan kain dengan menggunakan gun tacker
h. Melakukan boring pada dudukan dengan diameter 10 mm dan letaknya
disesuaikan dengan rangka kursi.
4. PENGERJAAN RAK
a. Mengukur triplek sesuai ukuran pada SOP.
b. Memotong triplek menggunakan gergaji kayu atau jig saw.
c. Merapikan hasil potongan pada triplek dengan angle grinder yang telah
dipasang amplas.
d. Merapikan sisi triplek yang tidak terjangkau angle grinder secara manual
dengan amplas.
e. Mengukur triplek melamin sesuai ukuran pada SOP.
f. Memotong triplek melamin menggunakan pisau HPL.
g. Merekatkan triplek kayu dan triplek melamin dengan lem kayu.
68
h. Merapikan kembali triplek dengan angle grinder yang telah dipasang amplas.
i. Melakukan boring pada rak dengan diameter 10 mm dan letaknya disesuaikan
dengan rangka kursi.
G. TUGAS
Melihat dan memahami video pembuatan sandaran dan dudukan dengan menggunakan
triplek, busa sandaran dan kain; membuat meja dengan menggunakan triplek, komposit
dan HPL.
H. LAPORAN
1. Proses Pelaporan
I. PENILAIAN
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
69
MODUL KE-VI
FINISHING
A. DEFINISI
Finishing dilakukan untuk memberikan atau melakukan perbaikan pada suatu

produk misalnya pemolesan, penBF1an, penghalusan, pengecatan, dan lain sebagainya
produk tersebut akan mempunyai nilai tambah. Proses akhir (finishing) merupakan proses
setelah pengerjaan inti diberikan, tujuannya yaitu agar produk yang dibuat memiliki nilai
tambah, karena produk yang diberikan proses finishing akan memiliki nilai estetika.
B. TUJUAN
1. Mampu melakukan finishing dan perakitan kursi

2. Mampu menganalisis finishing dan perakitan dari kursi
3. Mampu membandingkan dan menganalisis hasil pengerjaan kursi dengan SOP yang
diberikan
C. ALAT
Kategori Alat Nama Alat Kode Alat Jumlah Alat

Gerinda MT5-001 1
Kompressor MT5-003 1
Main Tool Cat Semprot MT5-004 1
Gunting MT5-006 1
Amplas MT5-008 50 cm
Supporting Tool Ruler ST5-001 1
D. BAHAN
Kategori Bahan Nama Bahan Kode Bahan Jumlah Bahan
Putty (BF1) MM5-01 500 gram
Main Material Cat MM5-02 1 kg
Thinner MM5-08 250 ml
Supporting Material Ansi SM5-01 secukupnya
70
E. LANDASAN TEORI
A. FINISHING
Finishing dilakukan untuk memberikan atau melakukan perbaikan pada suatu
produk misalnya pemolesan, penBF1an, penghalusan, pengecatan, dan lain
sebagainya produk tersebut akan mempunyai nilai tambah. Proses akhir (finishing)
merupakan proses setelah pengerjaan inti diberikan, tujuannya yaitu agar produk yang
dibuat memiliki nilai tambah, karena produk yang diberikan proses finishing akan
memiliki nilai estetika.
Proses finishing dilakukan untuk tujuan pembersihan, penghilangan bagian yang
tidak diinginkan, dan untuk melindungi atau menghiasi permukaan agar lebih menarik.
Proses pembersihan dilakukan untuk menghilangkan kotoran berupa debu, oli, atau
kerak hasil proses pemesinan.
Untuk menghasilkan hasil akhir yang baik maka perlu memperhatikan hal-hal
sebagai berikut:
1. Penggerindaan
Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan
pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan
hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja
yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.
Macam-macam tipe mesin gerinda yang ada dalam industri manufaktur
antara lain:
a. Mesin gerinda rata/ mesin AF 1 permukaan (surface grinding machine).
b. Mesin gerinda silindris (cylindrical grinding machine).
c. Mesin gerinda untuk penggerindaan khusus (special grinding machine).
d. Mesin gerinda untuk pengasahan alat potong (cutting tools grinding
machine).
Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 -
15000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu gerinda yang merupakan komposisi
aluminium oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat
menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk
memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda yang dikhususkan
untuk memotong. Berikut ini merupakan cara mengoperasikan sebuah mesin
gerinda, yaitu sebagai berikut:
71
1. Posisi benda kerja bebas, tergantung tingkat kesulitan pengerjaan.
2. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel kondisi
normal, aman, tidak melilit dan tidak ketarik.
3. Hidupkan mesin dengan memindahkan saklar ke posisi ON.
4. Arahkan mesin secara perlahan-lahan dari berbagai posisi (pertimbangkan
tingkat kesulitan) secara teratur dan aman, sampai benda kerja terlihat rata
dan halus. Biasanya pengerjaan ini setelah proses pengelasan selesai.
5. Untuk mematikan mesin, pindahkan saklar ke posisi OFF.
6. Sisa material keluar berupa tatal panas dan dapat menyebabkan iritasi pada
kulit.
2. Pengamplasan
Amplas (ukuran: 120, 220, 230, 400, 600, dan 1000) berfungsi untuk
menghaluskan permukaan dengan cara digosokkan, halus dan kasarnya kertas
amplas ditunjukkan oleh angka yang tercantum dibalik kertas amplas tersebut.
Semakin besar angka yang tertulis menunjukkan semakin halus dan rapat susunan
pasir amplas tersebut.
Gambar 5.1. Amplas
3. Pengecatan
Semua logam atau steel part sebelum dicat harus dipersiapkan
permukaannya, sehingga kondisi part tersebut bersih dari hal-hal yang dapat
mengurangi ketahanan daya rekat cat. Persiapan tersebut dapat dilakukan dengan
dua cara, yaitu:
a. Secara Mekanis (misalnya: sanding, buffing, spraying)
b. Secara Kimiawi (misalnya: degreasing)
72
Adapun peralatan yang digunakan dalam proses pengecatan pada praktikum
ini adalah:
a. Kompressor
Kompressor berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan, sesuai dengan
yang dikehendaki karakteristik cat dan spraygun yang digunakan.
Kompressor harus sesalu diletakan di tempat sejuk dan bebas debu, tetapi
jangan terlalu jauh dari ruangan penyemprotan karena hal ini akan
mengakibatkan berkurangnya tekanan apabila pipa panjang.
Gambar 5.2 Kompressor

b. Amplas
Amplas digunakan untuk mengamplas lapisan cat, putty (dempul) atau
surfacer.
c. Putty/dempul
Putty adalah lapisan dasar (under coat) yang digunakan untuk mengisi bagian
yang penyok atau bagian yang cacat pada permukaan kerja. Putty ada 2, yaitu:
1) Polyester putty/putty plastic
Putty plastik diulaskan menggunakan kape putty dan dipergunakan
untuk menutup cat yang parah atau memberi bentuk pada bidang.
2) Lacquer Putty/putty halus
Putty halus digunakan untuk mengisi goresan atau lubang kecil (pin hole).
73
Gambar 5.3 Putty/Dempul
Pada praktikum ini teknik pengecatan yang digunakan adalah dengan

menggunakan cat semprot. Cat semprot adalah jenis alat cat yang cara
penggunaannya dengan cara disemprotkan ke benda kerja yang hendak dicat.
Keunggulan dari cat semprot adalah sangat mudah dalam penggunaannya dan
dapat dilakukan oleh siapa saja tanpa harus memiliki keahlian khusus, tetapi
kita harus mengetahui tekanan angin dalam menyemprot cat prinsipnya adalah jika
terlalu banyak angin maka cat akan menjadi kabut dan berbintik-bintik,cat
menjadi boros dan hasil tidak akan bagus. Sebaliknya, jika terlalu sedikit angin
maka cat tidak akan menyembur dengan sempurna.
Gambar berikut adalah bagian – bagian cat semprot:
Gambar 5.4 Cat Semprot

Keterangan:
1. Tabung / tangki cat
2. Nozzle / nozzle cap
3. Knob pengatur luas semburan cat
4. Knob pengatur jumlah cat yang dikeluarkan dari nozzle
5. Tuas spray / trigger
6. Knob untuk mengatur tekanan udara yang masuk ke spray gun
74
Cara memakai cat semprot:
a. Mengatur tekanan angin output pada kompresor sesuai buku
manual yang terdapat saat membeli spray gun, lalu memasang
spray gun pada selang kompresor.
b. Memasukan cat ke dalam tangki kemudian ditutup.
c. Menyetel knob untuk mengatur jumlah cairan yang akan keluar
dari nozzle. Putar searah jarum jam untuk mengecilkan dan putar
berlawanan jarum jam untuk memperbanyak.
d. Menyetel tekanan angin yang masuk kedalam spray gun. Disini
dibutuhkan trial dan error untuk mendapatkan hasil penyemburan
yang pas.
e. Menyetel knob untuk mengatur luas semburan cat. Putar knob
searah jarum jam untuk mengecilkan luas semburan dan putar
berlawanan arah jarum jam untuk memperbesar luas semburan.
B. PERAKITAN / ASSEMBLY
Assembly adalah proses menyambungkan semua part menjadi satu kesatuan
yang utuh. Pada proses ini dilakukan assembly untuk memperkuat setiap
joint/sambungan. Proses ini menjadikan part-part menjadi suatu produk yang bernilai.
Pada praktikum ini menggunakan baut dalam tahap perakitan. Baut adalah alat
sambung non-permanen dengan batang bulat dan berulir, salah satu ujungnya dibentuk
kepala baut (umumnya bentuk kepala segi enam) dan ujung lainnya dipasang
triplek/pengunci. Dalam pemakaian di lapangan, baut dapat digunakan untuk membuat
konstruksi sambungan tetap, sambungan bergerak, maupun sambungan sementara
yang dapat dibongkar/dilepas kembali. Sambungan baut dilakukan dengan cara suatu
pasak melintang (baut) dipasang pada suatu lubang, yang dengan menembus masuk
pada bagian konstruksi yang disambungkan. Pada praktikum PPTI 2 ini baut yang
digunakan adalah baut jenis M8, M6 dan M4.
Gambar 5.5 Baut
75
1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan untuk proses finishing.
2. Menyiapkan semua part kursi yang akan di cat.
3. Menggantungkan part kursi dengan menggunakan kawat pada jemuran.
4. Menyiapkan kompresor sebagai alat untuk mengecat part kursi.
5. Mengatur tekanan angin output pada kompresor sesuai buku manual yang terdapat saat
membeli spray gun, lalu memasang spray gun pada selang kompresor.
6. Memasukan cat ke dalam tangki kemudian ditutup.
7. Menyetel knob untuk mengatur jumlah cairan yang akan keluar dari nozzle. Putar
searah jarum jam untuk mengecilkan dan putar berlawanan jarum jam untuk
memperbanyak.
8. Menyetel tekanan angin yang masuk kedalam spray gun. Disini dibutuhkan trial dan
error untuk mendapatkan hasil penyemburan yang pas.
9. Menyetel knob untuk mengatur luas semburan cat. Putar knob searah jarum jam untuk
mengecilkan luas semburan dan putar berlawanan arah jarum jam untuk memperbesar
luas semburan.
10. Cat semua part-part kursi yang sudah tergantung pada jemuran dengan rapi.
11. Pastikan semua part sudah di cat dengan rapi.
G. TUGAS
Melihat dan memahami video proses mengecat beberapa part kursi agar terlihat bagus
dan rapi.
H. LAPORAN
1. Proses Pelaporan
I. PENILAIAN
Presentase penilaian
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
76
MODUL KE-VII
KOMPOSIT KORAN dan
STATISTICAL PROCESS CONTROL
A. KOMPOSIT
1. DEFINISI
Komposit adalah bahan yang terbentuk apabila dua atau lebih komponen yang
berlainan digabung (Kroschwitz, 1987). K. Van Rijswijk et.al dalam bukunya Natural
Fibre Composites (2001) menjelaskan komposit adalah bahan hibrida yang terbuat dari
resin polimer diperkuat dengan serat, menggabungkan sifat-sifat mekanik dan fisik.
Menurut Gibson (1994) komposit adalah perpaduan dari bahan yang dipilih berdasarkan
kombinasi sifat fisik masing-masing material penyusun untuk menghasilkan material baru
dengan sifat yang unik dibandingkan sifat material dasar sebelum dicampur dan terjadi
ikatan. permukaan antara masing-masing material penyusun. Dari campuran tersebut akan
dihasilkan material komposit yang mempunyai sifat mekanik dan karakteristik yang
berbeda dari material pembentuknya.
2. KOMPOSIT KORAN
Praktikum Perancangan Teknik Industri menggunakan komposit koran. Pembuatan

komposit diawali dengan pencampuran lem, air, koran yang sudah dihaluskan. Kemudian
komposit dicetak dan dikeringkan, selanjutnya komposit akan diuji menggunakan 3 metode
pengujian, diantaranya uji tarik, uji bending, dan uji impact. Kemudian komposit yang
sudah teruji tersebut akan digunakan sebagai bahan dasar pembuatan meja. Berikut akan
dijelaskan alat dan bahan serta tahapan pembuatan komposit koran secara detil.
Definisi lain menyebutkan suatu material komposit adalah suatu sistem terdiri atas
suatu campuran atau kombinasi dua atau lebih unsur-unsur mikro atau makro yang berbeda
bentuk luarnya dan komposisi kimianya dan yang mana unsur yang satu tidak dapat dapat
larut dengan unsur yang lain (Smith, 1993). Sedangkan menurut Shackelford (2000)
menyebutkan komposit adalah material yang melibatkan kombinasi dari dua atau lebih dari
jenis material berbeda yang dari kombinasi tersebut akan menghasilkan suatu produk yang
lebih superior daripada komponen penyusunnya.
77
Berdasarkan beberapa definisi tersebut, dapat disimpulkan bahwa komposit
merupakan perpaduan material-material yang memiliki sifat kimia dan fisika berbeda, dan
menghasilkan sebuah material baru yang memiliki sifat-sifat berbeda dengan material-
material pengusunnya. Perbedaan utama antara komposit dan alloy yaitu dari cara
penggabungannya, apabila komposit digabung secara makroskopis sehingga masih
kelihatan serat maupun matriksnya sedangkan alloy digabung secara mikroskopis sehingga
tidak kelihatan lagi unsur-unsur pendukungnya dan tidak bisa dibedakan antara filler dan
matriksnya. Dengan adanya perbedaan dari material penyusunnya maka komposit antar
material harus berikatan dengan kuat, sehingga perlu adanya penambahan wetting agent
(Autar, 2006). Wetting agent merupakan kemampuan resin untuk membasahi serat
(penguat) yang terjadi akibat adanya interaksi antarmolekul dari kedua material tersebut,
sehingga secara bersama-sama terjadi kontak antara fasa cair (liquid) dan permukaan fasa
padat (solid).
• Alat
o Blender 1 buah
o Gunting 1 buah
o Baskom 1 buah
o Timbangan 1 buah
o Gelas Ukur 1 buah
o Papan Triplek 1 buah
o Drill 1 buah
o Ember Plastik 1 buah
o Mika Plastik 1 buah
o Mesin press 1 buah
o Cetakan Komposit 1 buah
o Dongkrak Hidrolik 1 buah
o Palu Karet 1 buah
• Bahan
o Koran secukupnya
o Air 175 ml
o Lem 135 gr
o Komposit 175 gr
• Cara Membuat Komposit Koran

o Masukkan potongan koran ke dalam blender secukupnya
78
o Semprot dengan sedikit air, lalu tutup blender
o Blender potongan koran yang sudah disemprot air sampai menjadi serbuk halus
berwarna abu – abu dan tidak terdapat bitnik – bintik putih
o Campurkan lem dan air menjadi adonan dengan komposisi yang sudah diberikan
o Drilling campuran serbuk koran dengan penambahan adonan lem dan air sedikit
demi sedikit hingga tercampur secara rata
o Setelah komposit di drill, masukkan komposit tersebut ke dalam cetakan mesin
press dengan dilapisi mika plastik pada bagian bawah dan atas komposit, lalu
tutup dengan penutup press
o Letakkan hidrolik di atas cetakan, kemudian tekan hidrolik hingga sisa air pada
komposit berkurang
o Apabila tekanan hidrolik sudah terasa berat dan sudah tidak ada lagi air yang
keluar dari cetakan dengan bantuan palu karet, maka komposit siap untuk
dikeluarkan
3. TUJUAN
Tujuan dari praktikum ini adalah membuat spesimen komposit sandwich berbasis
kertas bekas sesuai dengan standar ASTM menggunakan prosedur pembuatan komposit
alam (crushing, draining, mixing, molding, drying, clading, cutting), dimana nantinya
komposit tersebut akan digunakan sebagai bahan untuk membuat meja.
B. STATISTICAL PROCESS CONTROL

1. DEFINISI
Kualitas suatu produk merupakan suatu hal penting yang dapat memberikan
kepuasan terhadap pelanggan. Agar produk yang dihasilkan selalu berkualitas, maka
diperlukan adanya pengendalian kualitas (quality control) dalam setiap proses
produksinya. Pengendalian kualitas ini dapat dilakukan saat proses produksi berlangsung
maupun saat proses produksi tidak berlangsung.
2. TUJUAN
Dari praktikum ini praktikan diharapkan mampu :
a. Memahami konsep ilmu pengendalian kualitas.
b. Menerapkan pengendalian kualitas dalam praktikum PTI II.
c. Menguasai teknik pengendalian kualitas dengan penerapan Seven Basic Tools.
d. Mengoperasikan software minitab untuk mengolah data statistik dan
menginterpretasikan outputnya.
79
3. ALAT
Berisi tentang alat yang diperlukan untuk melakukan proses quality control pada
lantai produksi.
Berikut adalah alat yang dibutuhkan :
KATEGORI NAMA ALAT KODE JUMLAH
ALAT
UTAMA Mistar 3.1.MT.1 1
Jangka Sorong 3.1.MT.2 1
Waterpass 3.1.MT.3 1
Alat Tulis 3.1.MT.4 1
Busur 3.1.MT.5 1
Microsoft Excel
Minitab
4. BAHAN
Berisi tentang bahan yang diperlukan untuk melakukan proses quality control
pada lantai produksi. Berikut adalah bahan yang digunakan:
BAHAN NAMA BAHAN KODE JUMLAH

UTAMA Rangka Kursi 3.1.MM.1 1
Rangka H 3.1.MM.2 1
Rak 3.1.MM.3 1
Besi L Rak Samping 3.1.MM.4 2
Union jack 3.1.MM.5 1
Sandaran 3.1.MM.6 1
Dudukan 3.1.MM.7 1
Papan Meja 3.1.MM.8 1
Kaki Depan 3.1.MM.9 2
Lengan Meja 3.1.MM.10 1
Plat Meja 3.1.MM.11 1
Plat Sandaran 3.1.MM.12 1
Round End Cap 3.1.MM.13 2
Square End Cap 3.1.MM.14 2
80
5. LANDASAN TEORI
• Data
Data Praktikum Perancangan Teknik Industri II pada Modul VII Quality

Control ini diambil dari pengamatan dan pengukuran secara langsung pada Meja
Kursi Kuliah yang telah dibuat pada Praktikum Perancangan Teknik Industri II.
• Kualitas
Secara umum definisi dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik

langsung dari suatu produk yaitu performansi, keandalan dan mudah dalam
penggunaan. Menurut A.V. Feigenbaum (1992), kualitas produk dan jasa
didefinisikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari
pemasaran dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa yang digunakan untuk
memenuhi harapan pelanggan. Scherkenbach (1991) kualitas ditentukan oleh
pelanggan, pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan
dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk
tersebut. Elemen-elemen kualitas sebagai berikut:
o Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
o Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan.
o Kualitas merupakan suatu kondisi yang selalu berubah (misalnya apa
yang dianggap berkualitas saat ini mungkin dianggap tidak berkualitas
pada masa yang akan datang).
Sedangkan karakteristik kualitas, meliputi:
o Kesesuaian dengan persyaratan atau tuntutan
o Kecocokan untuk pemakaian
o Bebas dari kerusakan
o Perbaikan dan penyempurnaan yang berkelanjutan.
o Kecacatan merupakan ketidaksesuain produk dengan standard
produk tertentu (tidak sesuai dengan yang diharapkan).
81
Quality Control dan Quality Improvement
Pengendalian Kualitas (Quality Control) secara umum dapat didefinisikan

sebagai suatu sistem yang digunakan untuk mempertahankan level kualitas yang
diinginkan pada sebuah produk atau jasa. Pada aktivitas Quality Control, sifatnya
hanya mengendalikan / mengkontrol agar proses menghasilkan produk sesuai
standar. Quality control merupakan proses untuk mengurangi variabilitas suatu
proses dan mengurangi item produksi yang cacat. Dari aktivitas Quality Control,
selain proses menjadi terkendali, juga akan diperoleh data dan informasi untuk
melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas / Quality Improvement (baik produk
maupun proses) di kemudian hari. Sehingga, Quality Control merupakan awal dari
proses Quality Improvement.
Statistical Process Control

Statistic process control (SPC) dibagi menjadi dua kategori, yakni:
• On line, proses kontrol yang berlangsung pada saat operasi / proses produksi
berlangsung.
82
RATA-RATA HITUNG (MEAN ARITMETIK)
Ukuran yang sering disebut dengan istilah “rata-rata” ini, dicari dengan perhitungan
jumlah nilai data dibagi oleh banyaknya observasi. Mengingat gugus data yang diamati
bisa diperoleh dari populasi atau dari sampel, maka dibedakan antara rata-rata populasi
dengan rata-rata sampel. Rata-rata populasi dilambangkan dengan μ (miu), sedangkan
rata-rata sampel dilambangkan dengan x bar.
Rumus rata-rata hitung adalah sebagai berikut:
𝑋1 + 𝑋2 + ⋯ + 𝑋𝑛
𝑋𝑏𝑎𝑟 =
𝑛
Dimana :
Xn = nilai data ke-n
n = banyaknya observasi
1. Mean Untuk Data Berkelompok

Seringkali disamping mencari nilai rata-rata hitung dari gugus data yang
masih mengandung nilai-nilai observasi yang lengkap, kita kadang harus
menentukan rata- rata hitung dari data yang sudah dikelompokkan dalam distribusi
frekuensi. Pada data yang sudah dikelompokkan, sifat asli data sudah tidak nampak,
dan sekarang yang nampak adalah sifat kelompoknya. Dengan demikian, kita tidak
lagi mengetahui berapa besar nilai-nilai pengamatan sebenarnya sehingga kita tidak
dapat mengetahui secara pasti jumlah total nilai-nilai pengamatan yang ada dalam
suatu kelas.
Untuk mengatasinya, diberlakukan anggapan bahwa besar harga tengah
masing - masing interval diperkirakan sama dengan titik tengah interval yang
bersangkutan. Anggapan ini didasarkan atas adanya kemungkinan bahwa nilai-nilai
pengamatan yang terletak dalam suatu interval, sebagian lebih kecil dan sebagian
lagi lebih besar daripada nilai tengahnya.
Pencarian rata-rata hitung untuk data yang dikelompokkan adalah :
83
Dimana:
xi . fi = nilai tengah dikalikan frekuensi observasi kelas ke-i
n = jumlah observasi
Dari rumus di atas, berarti bahwa nilai rata-rata dicari dengan:
1. Mengalikan nilai tengah kelas dengan frekuensi observasi untuk semua kelas
2. Menjumlahkan hasil pada langkah pertama
3. Membagi dengan jumlah observasi (n)

2. Range (=rentang = jangkauan)
Range adalah ukuran variasi yang dihitung dari selisih antara nilai yang
terbesar dengan nilai terkecil. Range sangat mudah dihitung tetapi memang sangat
jarang digunakan sebagai ukuran penyimpangan. Biasanya range digunakan dalam
pengendalian mutu, atau dalam melihat fluktuasi harga, dan ramalan cuaca.
3. Range = Xh – Xl,
Dimana :
Xh = data tertinggi
Xl = data terendah
Misalnya dari contoh gugus data di depan, kita ketahui bahwa data tertinggi
adalah 53 dan data terkecil adalah 15, berarti range dari gugus data kita adalah:
Range = 53 – 15
= 38
4. Variasi Dan Standar Deviasi
Standar deviasi ini merupakan ukuran variasi yang paling banyak digunakan,
karena nilainya paling memenuhi kriteria statistika. Standar deviasi adalah akar
kuadrat dari variasi. Variasi dicari dengan menghitung selisih dari setiap elemen
data dengan rata-rata. Variasi dibedakan antara variasi populasi (σ2) dengan variasi
sampel (S2), demikian juga kita mengenal standar deviasi populasi (σ) dan standar
deviasi sampel (S).
Rumus Variasi untuk sampel dan populasi adalah sebagai berikut:
1. Sampel
84
2. Populasi
Sedangkan standar deviasi populasi dan sampel adalah:
1. Sampel
2. Populasi
Dimana :
Xi = data ke-i
X = rata – rata sampel/populasi
n = banyaknya sampel/populasi
• Off line, proses kontrol yang berlangsung pada saat operasi / proses produksi
tidak berlangsung.
SPC merupakan mekanisme yang digunakan untuk mengendalikan dalam
pembuatan produk dengan benar sejak awal sampai akhir produksi dengan menggunakan
data statistik. Data statistik merupakan data sampel (data yang diperoleh dengan
memeriksa sampel produksi / bukan keseluruhan hasil produksi). Mekanisme SPC
didukung oleh tools statistik antara lain Seven Basic Tools.
85
A) CHECK SHEET
Lembar periksa merupakan alat bantu untuk memudahkan pengumpulan data.
Lembar periksa ini berbentuk formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah
dicetak dalam formulir tersebut. Lembar periksa digunakan baik untuk data variabel
maupun data atribut. Desain dari lembar periksa dibuat sesuai dengan yang
dibutuhkan agar dapat mengumpulkan data dengan lengkap, akurat, dan mudah.
Check Sheet merupakan salah satu tools di QC 7 tools yang paling sederhana
dan sering digunakan sebagai tools pertama dalam pengumpulan dalam sebelum
digunakan untuk disajikan dalam bentuk grafik. Penggunaan Check Sheet atau
Lembar Periksa yang terstruktur dan standarisasi dengan baik maka kita dapat
meminimalisasi perbedaan cara pengambilan data berdasarkan masing-masing
orang.
Check Sheet merupakan tools yang sering dipakai dalam Industri
Manufacturing untuk pengambilan data di proses produksi yang kemudian diolah
menjadi informasi dan hasil yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan.
Kapan kita akan menggunakan Check Sheet ?
1. Saat kita ingin meneliti (observasi) suatu proses secara berulang - ulang pada
orang yang sama atau tempat yang sama.
2. Saat kita ingin mengumpulkan data pada proses tertentu di produksi.
3. Saat kita ingin mengetahui seberapa sering (frekuensi) suatu kejadian (events),
permasalahan (problem), cacat (defect), penyebab permasalahan (causes),
lokasi cacat (defect location) terjadi di proses produksi.
Prosedur Check Sheet :
1. Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diteliti.
2. Menentukan kapan data tersebut akan diambil dan berapa lama pengambilannya.
3. Merancangkan formatnya.
4. Mencoba atau menguji Check Sheet tersebut dalam bentuk draft (naskah
konsep) untuk memastikan Check Sheet tersebut mudah dipakai dan
mencakup semua data yang kita butuhkan.
5. Lakukan perubahan jika diperlukan.
6. Isikan data setiap kali kejadian atau permasalahan yang kita teliti tersebut terjadi.
86
Elemen dalam Check Sheet :
1. Judul Check Sheet atau Gambaran (description) mengenai proses yang ingin
diteliti.
2. Label atau Item permasalahan yang akan diambil.
3. Daerah untuk menuliskan data.
4. Keterangan data (jika diperlukan).
5. Informasi lainnya di Check Sheet seperti Bulan dan Tahun, nama proses, nama
perusahaan atau departemen (tambahkan informasi lain jika diperlukan).
Hal yang perlu diperhatikan :
1. Formulir atau format harus dibuat sesederhana mungkin dan mudah dimengerti.
2. Hanya menuliskan informasi yang kita butuhkan.
3. Test atau coba dulu Check Sheet tersebut sebelum kita pakai dalam skala besar,
lakukan perbaikkan jika diperlukan
4. Menyediakan ruang ekstra untuk catatan penting yang mungkin tidak di antisipasi
saat kita membuat Check Sheet
5. Pastikan label dan data dapat dimengerti oleh orang yang mempergunakannya
6. Check Sheet merupakan penyajian data yang ter-organisasi dan masih berbentuk
data mentah (Raw Data). Masih memerlukan tools lain agar lebih baik dalam
menterjemahkan hasil yang kita perlukan.
Contoh Check Sheet (Lembar Periksa)
Berikut ini adalah contoh Check Sheet dalam meneliti data cacat dalam suatu
proses produksi:
Gambar 7.1 Check sheet
87
B) HISTOGRAM
Histogram merupakan diagram grafik balok yang dibentuk dari distribusi
frekuensi untuk menggambarkan penyebaran atau distribusi data yang ada. Histogram
bertujuan untuk menggambarkan variasi dari suatu proses, yang didalamnya terdapat
berbagai faktor (orang, mesin, bahan, metode, dll). Histogram ini merupakan alat
penyajian data secara visual (distribusi frekuensi).
Histogram adalah sebuah estimasi distribusi probabilitas dari variabel kontinyu

dan pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli bernama Karl Pearson. Histogram
terdiri dari frekuensi tabular, ditunjukan sebagai balok yang berdekatan, didirikan
sepanjang interval yang berlainan, dengan luas yang sama dengan frekuensi dari
observasi di dalam interval.
Histogram juga merupakan salah satu alat dari 7 alat pengendalian kualitas (QC
7 Tools). Manfaat dari penggunaan Histogram adalah untuk memberikan informasi
mengenai variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan
dalam upaya peningkatan proses yang berkesimbungan (Continous Process
Improvement).
Histogram ini dipergunakan untuk :
1. Ingin menetapkan apakah proses berjalan dengan stabil atau tidak
2. Ingin mendapatkan informasi tentang performance sekarang atau variasi proses
3. Ingin menguji dan mengevaluasi perbaikan proses untuk peningkatan
4. Ingin mengembangkan pengukuran dan memonitor peningkatan proses
Langkah-langkah yang diperlukan untuk membuat Histogram :

Berikut adalah langkah-langkah cara pembuatan histogram menurut Devanty (2013) :
A. Mengumpulkan data pengukuran
Data yang untuk membuat Histogram adalah data pengukuran yang berbentuk
Numerik.
B. Menentukan besarnya Range
Cara menghitung nilai Range adalah : R = X maks - Xmin atau
Range = Nilai terbesar – nilai terkecil.
88
C. Menentukan Lebar Kelas Interval
Yang menentukan Lebar setiap kelas Interval adalah pembagian Range (Langkah 2)
dan Banyaknya Interval Kelas (Langkah 3). Kasus yang sama, untuk cara menghitung
Lebar Kelas Interval adalah :
Lebar = Range / Kelas Interval
D. Menentukan Batas untuk setiap Kelas Interval
Untuk menentukan Batas untuk setiap kelas Interval, kita memakai rumus :
Nilai terendah – ½ x unit pengukuran
E. Menentukan Nilai Tengah setiap Kelas Interval :
• Nilai Tengah Kelas Pertama :
Nilai Tengah Kelas Pertama = batas atas + batas bawah kelas Pertama / 2
• Nilai Tengah Kelas kedua dan seterusnya :
Nilai Tengah Kelas kedua dan seterusnya mempergunakan cara yang sama seperti
menghitung Nilai Tengah Kelas Pertama.
1. Menentukan frekuensi dari setiap kelas interval
Untuk mempermudah perhitungan, pakailah tanda “Tally” pengelompokkan 5 (lima)

untuk menghitung satu per satu jumlah frekuensi yang jatuh dalam kelas Interval.
2. Membuat Grafik Histogram
a) Membuat Garis Horizontal dengan menggunakan skala berdasarkan pada unit

pengukuran data.
b) Membuat Garis Vertikal dengan menggunakan skala frekuensi.
c) Menggambarkan Grafik Batang, tingginya sesuai dengan Frekuensi setiap Kelas

Interval.
d) Jika terdapat batasan Spesifikasi yang ditentukan oleh Customer (Pelanggan)
maka tariklah garis vertikal sesuai dengan spesifikasi tersebut.
89
1. Contoh Histogram
Berikut adalah contoh dari Histogram :
Gambar 7.2 Histogram
A) DIAGRAM PARETO
Diagram pareto adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi
yang berasal dari Italian bernama Vilfredo Pareto pada abad ke 19 (1993). Diagram
pareto digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun
menurut ukurannya, dari yang paling besar di sebalah kiri ke yang paling kecil berada
disebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan pentingnya
atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji atau
untuk mengetahui masalah utama dalam prosesnya. Dengan bantuan diagram pareto,
kegiatan akan lebih efektif demgan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang
mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai
sebab pada suatu ketika (Nasution, 2005).
Berbagai diagram pareto dapat digambarkan dengan menggunakan data yang sama,
tetapi digambarkan secara berlainan. Dengan cara menunjukkan data menurut frekuensi
terjadinya, menurut biaya, waktu terjadinya, dapat diungkapkan berbagai prioritas
penanganannya bergantung pada kebutuhan spesifik.
90
Kegunaan diagram pareto ialah untuk menemukan atau mengetahui prioritas utama
dari masalah yang dihadapi dan merupakan kunci dalam penyelesaian masalah yang
dihadapi dan perbandingan terhadap keseluruhan. Analisis pareto berpedoman pada
aturan 80-20 yang menyatakan bahwa sekitar 80% problem hanya disebabkan oleh 20%
faktor.
Langkah-langkah pembuatan diagram pareto :
1. Tentukan metode klasifikasi data untuk sumbu horisontal :
• Tipe cacat
• Sebab
• Masalah
2. Tentukan mana yang terbaik untuk sumbu vertikal : dalam frekuensi
3. Kumpulkan data untuk interval waktu yang sesuai
4. Meringkas data dan mengurutkannya dari terbesar ke yang terkecil.
5. Buatlah diagram dan tentukan hal-hal penting yang perlu diprioritaskan.
Contoh Diagram Pareto :
Berikut adalah contoh dari Diagram Pareto :
Gambar 7.3 Pareto Diagram
Sumber : Syaefudin, 2008
91
B) RUN CHART
Run chart merupakan suatu bentuk grafik garis yang dipergunakan sebagai alat analisis
untuk mengumpulkan dan mengintepretasikan data serta meringkas data sehingga
mempermudah pemahaman, menunjukkan output dari proses sepanjang waktu, menunjukkan
apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang waktu menunjukkan kecenderungan
dari data sepanjang waktu, membandingkan data dari tiap periode sekaligus memeriksa
perubahan yang terjadi.
Tujuan Run Chart untuk memonitor aktivitas tertentu yang sedang berlangsung dalam
organisasi dengan harapan aktivitas tersebut dapat berlangsung dengan baik dan
berkesinambungan. Misalnya, dalam aktivitas kehadiran mahasiswa juga perlu dimonitor, agar
efektifitas pengajaran yang dilakukan dapat berlangsung dengan baik.
Run chart dapat digunakan untuk mempelajari data pengamatan tren atau pola selama
periode waktu tertentu dan fokus pada perubahan penting dalam proses. Run chart dapat
menentukan apakah suatu proses memiliki penyebab umum atau variasi penyebab khusus.
Hal ini penting karena proses selalu berada pada satu diantara 4 fase berikut:
a. Ideal
b. Ambang Batas
c. Ambang Kekacauan
d. Kacau
Manfaat yang bisa diperoleh dari penggunaan Run Chart adalah :
1. Untuk mengumpulkan dan menganalisa data.
2. Memberikan gambaran situasi yang sedang terjadi dalam aktivitas dan ketiga
3. Membandingkan data berdasarkan periode tertentu guna melakukan pemeriksaan dan

pengendalian.
Cara membuat Run Chart
Berikut adalah langkah-langkah dalam pembuatan Run Chart :
1. Menentukan ukuran data yang akan dianalisis (dengan asumsi sistem yang akan
diukur reliable).
2. Mengumpulkan data, data minimal memiliki 10 titik data.
3. Gambarkan grafik dengan garis vertikal dan horizontal.

92
4. Pada garis vertikal atau sumbu Y, tuliskan skala relatif dari variabel yang diukur.
5. Pada garis horizontal atau sumbu X, tuliskan waktu atau skala urutannya.
6. Hitunglah nilai rata-rata atau nilai tengah, dan buat garis mendatar pada angka hasil
sepanjang grafik.
7. Plot data dalam urutan waktu dimana data dikumpulkan.
GAMBAR RUNCHART
Gambar 7.4 Runchart
Prosedur praktikum dimulai dengan melakukan proses pengambilan data. Adapun
langkah – langkah pengambilan data adalah sebagai berikut :
a. Praktikan menonton video tutorial yang diberikan oleh asisten laboratorium
b. Praktikan mengolah data sesuai dengan instruksi di video
c. Praktikan menganalisa hasil pengolahan data
d. Praktikan menyimpulkan hasil analisa
G. LAPORAN
Laporan diketik dengan format laporan sebagai berikut :
1. Proses Pelaporan
93
H. PENILAIAN
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
94
MODUL KE-VIII
POSTUR KERJA
A. DEFINISI
Postur kerja merupakan pengaturan sikap tubuh saat bekerja. Sikap kerja yang berbeda
akan menghasilkan kekuatan yang berbeda pula. Pada saat bekerja sebaiknya postur
dilakukan secara alamiah sehingga dapat meminimalisasi timbulnya cedera
musculoskeletal. Musculoskeletal merupakan kerusakan pada otot, saraf, tendon, ligament,
persendian, kartilago, dan discus invertebralis. Kerusakan pada otot dapat berupa
ketegangan otot, inflamasi, dan degenerasi. Sedangkan kerusakan pada tulang dapat berupa
memar, mikro faktur, patah, atau terpelintir. Kenyamanan tercipta apabila pekerja telah
melakukan postur kerja yang baik dan aman.
B. TUJUAN
1. Mampu mengidentifikasi dan menganalisa postur kerja operator di stasiun kerja
bangku, turning, milling, dan pengelasan.
2. Mampu melatih kemampuan menggunakan dan menganalisis metode RULA, REBA,
dan OWAS di setiap postur kerja operator.
3. Mampu memberikan usulan perbaikan postur kerja yang sesuai kepada operator di
stasiun kerja bangku, turning, milling, dan pengelasan.
C. ALAT DAN BAHAN
1. Kamera/handycam
2. Software coreldraw & ErgoFellow
3. Doubletape
D. LANDASAN TEORI
Postur kerja merupakan pengaturan sikap tubuh saat bekerja. Sikap kerja yang
berbeda akan menghasilkan kekuatan yang berbeda pula. Pada saat bekerja sebaiknya
postur dilakukan secara alamiah sehingga dapat meminimalisasi timbulnya cedera
musculoskeletal. Musculoskeletal merupakan kerusakan pada otot, saraf, tendon,
ligament, persendian, kartilago, dan discus invertebralis. Kerusakan pada otot dapat
berupa ketegangan otot, inflamasi, dan degenerasi. Sedangkan kerusakan pada tulang
dapat berupa memar, mikro faktur, patah, atau terpelintir. Kenyamanan tercipta
apabila pekerja telah melakukan postur kerja yang baik dan aman.
95
Postur kerja yang baik sangat ditentukan oleh pergerakan organ tubuh saat bekerja.
Pergerakan yang dilakukan saat bekerja meliputi :
1. Flexion
Flexion adalah gerakan dimana sudut antara dua tulang terjadi pengurangan.
2. Extension
Extension adalah gerakan merentangkan (stretching) dimana terjadi peningkatan
sudut antara dua tulang.
3. Abduction
Abduction adalah pergerakan menyamping menjauhi sumbu tengah tubuh (the
median plane).
4. Adduction
Adduction adalah pergerakan ke arah sumbu tengah tubuh (the median plane).
5. Rotation
Rotation adalah gerakan perputaran bagian atas lengan atau kaki depan.
6. Pronation
Pronation adalah perputaran bagian tengah (menuju kedalam) dari anggota tubuh.
7. Supination
Supination dalah perputaran ke arah samping (menuju keluar) dari anggota tubuh
2. RULA (Rapid Upper Limb Assessment)

RULA merupakan sebuah metode penilaian postur kerja yang secara khusus digunakan
untuk meneliti dan menginvestigasi gangguan pada tubuh bagian atas. RULA pertama kali
dikembangkan oleh Dr. Lynn McAtamney dan Dr. Nigel Corlett dari University of
Nottingham’s Institute of Occupational Ergonomics. Metode ini tidak membutuhkan peralatan
spesial dalam penetapan penilaian postur leher, punggung, dan lengan atas.
Metode RULA dikembangkan sebagai metode untuk mendeteksi postur kerja yang
merupakan faktor resiko (risk factors) dan didesain untuk menilai para pekerja dan mengetahui
beban musculoskeletal yang kemungkinan dapat menimbulkan gangguan pada anggota badan
atas (Mc.Atamney dan Corlett, 1993).
Faktor resiko yang telah diinvestigasi sebagai faktor beban eksternal, yaitu:
1. Jumlah gerakan
2. Kerja otot statis
3. Tenaga/ kekuatan
96
4. Penentuan postur kerja oleh peralatan
5. Waktu kerja tanpa istirahat
Ada 4 faktor beban eksternal (jumlah gerakan, kerja otot statis, tenaga/ kekuatan, dan
postur kerja) yang ditinjau dalam penilaian RULA dan dikembangkan untuk:
1. Memberikan sebuah metode penyaringan suatu populasi kerja dengan cepat yang
berhubungan dengan kerja yang beresiko.
2. Mengidentifikasi usaha otot yang berhubungan dengan postur kerja, penggunaan
tenaga, dan kerja yang berulang-ulang yang dapat menimbulkan kelelahan (fatigue)
otot.
3. Memberikan hasil yang dapat digabungkan dengan sebuah metode penilaian
ergonomis yaitu epidemiologi, fisik, mental, lingkungan dan faktor organisasi.
4. Penilaian menggunakan RULA memiliki 3 tahapan pengembangan, yaitu:
a. Pengidentifikasian dan pencatatan postur kerja
Tubuh dibagi menjadi dua bagian yang membentuk dua grup yaitu, grup A yang
terdiri dari lengan atas (Upper Arm), lengan bawah (Lower Arm), pergelangan
tangan (Wrist), putaran pergelangan tangan (Wrist Twist), dan grup B yang terdiri
dari leher (Neck), batang tubuh (Trunk), dan kaki (Legs). Hal ini memastikan
bahwa seluruh postur tubuh dicatat sehingga postur kaki, badan, dan leher yang
terbatas yang mungkin mempengaruhi postur bagian atas dapat masuk dalam
pemeriksaan.
Grup A
(1) Lengan atas (Upper Arm)
Gambar 8.1 Postur Tubuh Bagian Lengan Atas (Upper

Arm) Sumber: McAtamney dan Corlett, 1993
97
Tabel 8.1 Skor Bagian Lengan Atas (Upper Arm)
Locate Upper arm position Score Adjustment

20° ke depan maupun ke belakang dari tubuh 1
> 20° ke belakang atau 20° - 45° 2 +1 jika bahu naik
+ 1 jika lengan berputar/ bengkok
45° - 90° 3
> 90° 4
(2) Lengan bawah (Lower Arm
Gambar 8.2 Postur tubuh bagian lengan atas (Lower Arm)

Sumber: McAtamney dan Corlett, 1993
Tabel 8.2 Skor Bagian Lengan Bawah (Lower Arm)

Locate Lower arm position Score Adjustment
+1 jika lengan bawah bekerja
60° - 100° 1
melewati garis tengah atau keluar dari
< 60° atau > 100° 2 sisi tubuh
(3) Pergelangan tangan (Wrist)
Gambar 8.3 Postur Tubuh Bagian Pergelangan Tangan (Wrist)

98
Tabel 8.3 Skor Pergelangan Tangan (Wrist)
Locate Wrist Position Score Adjustment
Posisi netral 1
+1 jika pergelangan tangan
0° - 15° 2
menjauhi sisi tengah
> 15° 3
(4) Putaran pergelangan tangan (Wrist Twist)
Untuk putaran pergelangan tangan (Wrist Twist) pada posisi postur yang
netral diberi skor:
1 = posisi tengah dari putaran
2 = posisi pada atua dekat dari putaran
Grup B
(1) Leher (Neck)
Gambar 8.4 Postur Tubuh Bagian Leher (Neck)

Tabel 8.4 Skor Bagian Leher (Neck)

Locate Neck Position Score Adjustment
0° - 10° 1
10° - 20° 2
+1 jika leher berputar/bengkok
>20° 3
Ekstensi 4
99
(2) Batang tubuh (Trunk)
Gambar Postur tubuh bagian batang tubuh (Trunk)

Tabel 8.5 Skor bagian batang tubuh (Trunk)
Locate Trunk Position Score Adjustment

Posisi normal 90° 1
0° - 20° 2 +1 jika leher berputar/bengkok
20° - 60° 3 +1 jika batang tubuh bungkuk
>60° 4
(3) Kaki (Legs)

Tabel 8.6 Skor bagian kaki (Legs)
Locate Legs Position Score

Posisi normal/ seimbang 1
Tidak seimbang 2
• Pemberian skor
Skor untuk tiap gerakan dalam bekerja diberikan sesuai dengan ketetapan yang ada.
✓ Pemberian nilai (skor) untuk Grup A
Nilai Grup A = Posture + Muscle use + Force/ Load
• Posture = nilai (skor) tiap posisi dalam ketegori grup A
• Muscle use (penggunaan otot) = +1 jika postur statis (dipertahankan dalam
waktu 1 menit) atau aktivitas diulang lebih dari 4 kali/ menit.
• Force/ load (beban), diberi skor:
0 untuk beban < 2kg (pembebanan sesekali)
1 untuk beban 2-10 kg (pembebanan sesekali)
100
2 untuk beban 2-10 kg (pembebanan statis atau berulang-ulang)
3 untuk beban > 10 kg (berulang-ulang atau sentakan cepat)
✓ Pemberian nilai (skor) untuk Grup B
Nilai Grup B = Posture + Muscle use + Force/ Load
RULA Score Sheet
Posture
Upper arm score A Score A
Muscle use Force
Lower arm
A
+ + =
Wrist
Wrist Twist
Grand Score
Use table C
Posture
score B Score B
Neck Muscle use Force
B Trunk
+ + =
Legs
Gambar 8.6 Sistem Penilaian RULA

Sumber : McAtamney, 1993
✓ Penilaian akhir (skor akhir) yaitu skor C
Skor C dapat diperoleh dengan melihat nilai A dan B pada tabel Grand score.
Tabel 8.7 Grand score
Skor Grup B
Tabel C
1 2 3 4 5 6 7
1 1 2 3 3 4 5 5
2 2 2 3 4 4 5 5
3 3 3 3 4 4 5 6
Skor Grup 4 3 3 3 4 5 6 6
A 5 4 4 4 5 6 7 7
6 4 4 5 6 6 7 7
7 5 5 6 6 7 7 7
8+ 5 5 6 7 7 7 7
• Penentuan level tindakan

Skala level tindakan yang menyediakan sebuah pedoman pada tingkat resiko yang
ada dan dibutuhkan untuk mendorong penilaian yang lebih detail berkaitan dengan
analisis yang didapat.
101
Tabel 8.8 Kategori tindakan berdasarkan grand score
Kategori Tindakan Level Resiko Tindakan

1-2 Minimum Aman
3-4 Kecil Diperlukan beberapa waktu ke depan
5-6 Sedang Tindakan dalam waktu dekat
7 Tinggi Tindakan sekarang juga
2. REBA (Rapid Entire Body Assessment)

REBA merupakan suatu metode penilaian postur untuk menilai faktor resiko gangguan
tubuh keseluruhan (McAtamney dan Hignett, 1997).
Untuk masing-masing tugas (Task), menilai faktor postur tubuh dengan penilaian pada
masing-masing grup yang terdiri atas 2 grup, yaitu:
1. Grup A terdiri atas postur tubuh atas dan bawah batang tubuh (Trunk), leher (Neck),
dan kaki (Legs).
2. Grup B terdiri atas postur tubuh kanan dan kiri dari lengan atas (Upper Arm), lengan
bawah (Lower Arm), dan pergelangan tangan (Wrist).
Pada masing-masing grup, diberikan suatu skala skor postur tubuh dan suatu pernyataan
tambahan. Diberikan juga faktor beban/ kekuatan dan kopling (Coupling).
Dengan melihat pada tabel penilaian untuk masing-masing postur, tabel A untuk grup A,
dan tabel B untuk grup B. Skor A adalah jumlah skor dari tabel A dan skor beban/ kekuatan.
Skor B adalah jumlah skor dari tabel B dan skor kopling untuk masing-masing tangan. Skor C
dibaca dari tabel C dengan memasukkan skor A dan skor B, sehingga diperoleh skor REBA
dengan jumlah dari skor C dan skor tindakan. Akhirnya diperoleh suatu hasil berupa tingkatan
level resiko.
Grup A
✓ Batang tubuh (Trunk)
Gambar 8.7 Postur tubuh bagian batang tubuh (Trunk)

Sumber : McAtamney dan Hignett, 1997
102
Tabel 8.9 Skor batang tubuh
Locate Trunk Position Score Adjustment

Posisi normal 90° (tegak lurus) 1
0° - 20° (ke depan atau ke belakang) 2 +1 jika batang tubuh berputar/
20° - 60° 3 bengkok/ bungkuk
>60° 4
✓ Leher (Neck)
Gambar Postur tubuh bagian leher (Neck)

Sumber : McAtamney dan Hignett, 1997
Tabel 8.10 Skor leher (Neck)
Locate Neck Position Score Adjustment

10° - 20° 1 +1 jika leher berputar/ bengkok
✓ Kaki (Legs)
Gambar Postur tubuh bagian kaki
103
Tabel 8.11 Skor kaki (Legs)
Locate Legs Position Score Adjustment

+1 jika lutut antara 30° - 60°
Posisi normal/ seimbang (berjalan/ duduk) 1
+2 jika lutut >60°
✓ Beban (Load)
✓ Tabel 8.12 Skor beban (Load)
Load Score Adjustment

<5 kg 0
5 – 10 kg 1 +1 jika kekuatan cepat
>10 kg 2
✓
Grup B
✓ Lengan atas (Upper Arm)
Gambar 8.10 Postur tubuh bagian lengan atas (Upper Arm)

Tabel 8.13 Skor lengan atas (Upper Arm)
Locate Upper Arm Position Score Adjustment
20° ke depan maupun ke belakang dari tubuh 1 +1 jika bahu naik
>20° ke depan maupun ke belakang (20° - 45°) 2 +1 juka lengan berputar/ bengkok
45° - 90° 3 +1 jika miring, menyangga berat dari
>90° 4 lengan
✓ Lengan bawah (Lower Arm)
Gambar 8.11 Postur tubuh bagian lengan bawah (Lower Arm)

104
Tabel 8.14 Skor lengan bawah (Lower Arm)
Locate Lower Arm Position Score

60° - 100° 1
<60° atau > 100° 2
✓ Pergelangan tangan (Wrist)
Gambar 8.12 Postur tubuh bagian pergelangan tangan (Wrist)

Tabel 8.15 Skor pergelangan tangan (Wrist)
Locate Wrist Position Score Adjustment

0° - 15° (ke atas maupun ke bawah) 2 +1 jika pergelangan tangan
> 15° (ke atas maupun ke bawah) 3 menjauhi sisi tengah
Adjusment
✓ Coupling (kopling)
✓ Tabel 8.16 Skor Coupling
Coupling Score Keterangan

Baik 0 Kekuatan pegangan baik
Pegangan bagus tetapi tidak ideal atau kopling cocok
Sedang 1
dengan bagian tubuh
Kurang Baik 2 Pegangan tangan tidak sesuai walaupun mungkin
Kaku, pegangan tidak nyaman, tidak ada pegangan
Tidak Dapat Diterima 3
atau kopling tidak sesuai dengan bagian tubuh
✓ Force/ load (beban), diberi skor:

0 untuk beban < 2kg (pembebanan sesekali)
1 untuk beban 2-10 kg (pembebanan sesekali)
2 untuk beban 2-10 kg (pembebanan statis atau berulang-ulang)
3 untuk beban > 10 kg (berulang-ulang atau sentakan cepat)
105
Tabel 8.17 Skor Aktivitas
Aktivitas Score Keterangan

1 atau lebih bagian tubuh statis/diam
Postur statik 1
Contoh: memegang lebih dari 1 menit
Tindakan berulang-ulang
Pengulangan 1 Contoh: mengulangi >4 kali per menit (tidak termasuk
berjalan)
Tindakan menyebabkan jarak yang besar dan cepat pada
Ketidakstabilan 1
postur (tidak stabil)
Grup A
Batang tubuh
Beban/
Tabel A + tenaga = Skor A
Leher
Kaki
Skor Final Skor

Skor C Aktivitas
+ =
Grup B
Lengan atas
Lengan bawah
Tabel B Coupling Skor B

Pergelangan tangan + =
Gambar 8.13 Sistem Penilaian RULA

Sumber : McAtamney, 1993
106
Tabel 8.18 Nilai level tindakan REBA
Skor REBA Level Resiko Level Tindakan Tindakan
1 Dapat diabaikan 0 Tidak diperlukan perbaikan

2–3 Kecil 1 Mungkin diperlukan perbaikan
4–7 Sedang 2 Perlu dilakukan perbaikan
8 – 10 Tinggi 3 Segera dilakukan perbaikan
11 – 15 Sangat tinggi 4 Dilakukan perbaikan sekarang juga
A. OWAS (Ovako Work Posture Analysis System)

OWAS merupakan sebuah metode analisa postur kerja dengan melakukan evaluasi
postur kerja yang mengakibatkan cedera musculoskeletal (Karhu dkk, 1981). Metode
OWAS mengkodekan sikap kerja pada bagian punggung, tangan, kaki, dan berat beban.
Masing-masing bagian memiliki klasifikasi sendiri-sendiri. Metode ini cepat dalam
mengidentifikasi sikap/ postur kerja yang berpotensi menimbulkan kecelakaan. Kecelakaan
kerja yang menjadi perhatian adalah cedera musculoskeletal (Monnington, 2002).
Klasifikasi postur kerja dari metode OWAS adalah pada pergerakan tubuh bagian
belakang (back), lengan (arms), dan kaki (Legs). Setiap postur tubuh tersebut terdiri dari 4
postur bagian belakang, 3 postur lengan, dan 7 postur kaki. Berat beban yang dikerjakan
juga dilakukan penilaian mengandung skala point.
✓ Bagian Belakang (Back)

Tabel 8.19 Skor bagian belakang (back)
Locate Back Position Score
Lurus/ tegak 1
Bungkuk ke depan 2
Miring ke samping 3
Bungkuk ke depan dan miring ke samping 4
✓ Bagian Lengan (Arms)

Tabel 8.20 Skor bagian lengan (Arms)
Locate Arm Position Score
Kedua tangan di bawah bahu 1

Satu tangan pada atau di atas bahu 2
Kedua tangan pada atau diatas bahu 3
107
✓ Bagian Kaki (Legs)
Tabel 8.21 Skor bagian kaki (Legs)
Locate Legs Position Score
Duduk 1
Berdiri dengan kedua kaki lurus 2
Berdiri dengan bertumpu pada satu kaki lurus 3
Berdiri atau jongkok dengan kedua lutut 4
Beridri atau jongkok dengan satu lutut 5
Berlutut pada satu atau dua lutut 6
Berjalan atau bergerak 7
✓ Beban (Load)
Tabel 8.22 Skor berat beban (Load)
Load Score
< 10 kg 1
10 – 20 kg 2
>20 kg 3
Postur kerja dan kombinasi tadi diklasifikasikan ke dalam 4 kategori tindakan yang
didasai oleh para “ahli” yaitu ahli fisik, analis, dan para pekerja, yang dapat dilihat
hasilnya pada table berikut:
Tabel 8.23 Level tindakan OWAS
Kategori tindakan tindakan
1 Aman
2 Diperlukan beberapa waktu ke depan
3 Tindakan dalam waktu dekat
4 Tindakan sekarang juga
Penentuan kategori level tindakan OWAS didapat dengan melakukan pengkodean
sikap kerja berdasarkan kombinasi klasifikasi sikap dari punggung (back), lengan (arms),
kaki (legs), dan berat beban (load). Penentuan kategori tindakan ini dilakukan secara
manual menggunakan tabel berikut:
108
Tabel 8.24 Kategori sikap kerja OWAS
1 2 3 4 5 6 7 Legs
Back Arms
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 Load
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1
1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 3 2 2 3 1 1 1 1 1 2
1 2 2 3 2 2 3 2 2 3 3 3 4 3 3 3 2 2 2 2 3 3
2 2 2 2 3 2 2 3 2 3 3 3 4 4 3 4 4 3 3 4 2 3 4
3 3 3 4 2 2 3 3 3 3 3 4 3 4 4 4 4 4 4 2 3 4
1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 3 3 4 4 4 4 4 4 1 1 1
3 2 2 2 3 1 1 1 1 1 2 4 4 4 4 4 4 1 1 1 1 1 1
3 2 2 3 1 1 1 2 3 3 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1
1 2 3 3 2 2 3 2 2 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 3 4
4 2 3 3 4 2 3 4 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 3 4
3 4 4 4 2 3 4 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 3 4
Tabel tersebut menjelaskan mengenai klasifikasi sikap kerja ke dalam kategori

tindakan. Sebagai contoh sikap kerja dengan kode 3161, artinya sikap kerja ini termasuk
kategori tindakan dengan derajat perbaikan 1, yaitu pada sikap kerja ini merupakan aman
untuk system musculoskeletal, artinya sikap kerja ini tidak perlu perbaikan.
109
E. PROSEDUR PRAKTIKUM
Persiapan sebelum praktikum :
1. Mempersiapkan operator dengan memberi penanda pada anggota tubuh bagian leher,
pinggul atau sumbu pusat tubuh, pundak, siku, pergelangan tangan, lutut, dan mata kaki.
2. Mempersiapkan dan memeriksa handycam/camera dan tripod yang dibutuhkan untuk
pengambilan video/foto.
Langkah-langkah praktikum :
1. Memilih dua orang praktikan dari setiap kelompok untuk dijadikan
operator yaitu satu pria dan satu wanita.
2. Operator melakukan gerakan permesinan (turning dan milling), kerja
bangku, dan pengelasan yang direkam menggunakan handycam/camera.
3. Mengambil video/foto yang merekam kegiatan operator saat melakukan
pekerjaan pada masing-masing stasiun.
4. Membreakdown video/foto yang telah direkam menjadi tiga foto. Lakukan
langkah tersebut pada stasiun kerja bangku, turning, milling, dan
pengelasan.
5. Memberi sudut sesuai dengan prosedur penarikan sudut menggunakan
software coreldraw.
6. Memilih satu foto pada setiap stasiun yaitu, stasiun kerja bangku, turning,
milling, dan pengelasan untuk dianalisis. Pemilihan foto berdasarkan pada
posisi/postur kerja operator yang paling berbahaya.
7. Setelah mengetahui nilai sudut-sudutnya maka setiap posisi dianalisis
menggunakan software ErgoFellow berupa RULA, REBA dan OWAS.
8. Hasil dari analisis yang dilakukan diharapkan dapat memberikan informasi
posisi mana yang paling beresiko dan butuh perbaikan.
F. TUGAS
TP (Tugas Pendahuluan). Dengan memberikan sebuah tugas kepada praktikan
sebelum melaksanakan praktikum.
110
G. LAPORAN
Format Laporan
1. Proses Pelaporan
H. PENILAIAN
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
111
MODUL KE-IX
PENGKURAN WAKTU KERJA
A. DEFINISI
Pengukuran waktu kerja merupakan usaha untuk mengetahui berapa lama yang
dibutuhkan operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dengan wajar dan dalam
rancangan sistem kerja yang terbaik. Pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mengevaluasi
dan mengoptimalkan suatu pekerjaan.
B. TUJUAN
1. Praktikan mampu mengaplikasikan data waktu baku untuk pengukuran kinerja.
2. Praktikan mampu memahami dan menentukan faktor penyesuaian dan kelonggaran
dalam menetapkan waktu baku suatu proses.
3. Praktikan mampu membandingkan waktu baku dengan metode Schummard,
Obyektif dan Westinghouse pencarian faktor penyesuaian dan allowance.
4. Praktikan mampu membandingkan output standar dengan metode Schummard,
Objektif dan Westinghouse.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Stopwatch
2. Form pengukuran waktu kerja
3. Bahan dalam pembuatan produk
D. LANDASAN TEORI
Perfomansi suatu sistem kerja dapat diukur dengan menggunakan beberapa kriteria,
salah satunya adalah waktu. Pengukuran waktu kerja adalah suatu metode penetapan
keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang
dihasilkan. Pengukuran ini nantinya akan berhubungan dengan usaha-usaha dalam
menentukan waktu baku atau bisa juga disebut waktu standar. Waktu baku sendiri
merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator dengan tingkat kemampuan rata-
rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Dalam waktu baku juga memperhatikan situasi
dan kondisi pekerjaan yang dikerjakan, sehingga diberikan faktor kelonggaran (allowance).
Kelonggoraan atau allowance merupakan waktu yang dibutuhkan karyawan|
112
untuk melakukan aktivitas yang dapat memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa
lelah (fatique), dan hambatan-hambatan lain yang tidak dapat dihindarkan. Secara
matematis, waktu baku dapat ditulis dalam persamaan sebagai berikut:
Waktu normal merupakan waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan

pekerjaan dalam kondisi wajar dan kemampuan rata-rata. Sedangkan waktu siklus
merupakan penyelesaian satu satuan produksi, yang dimulai dari bahan baku yang mulai
diproses pada stasiun kerja tersebut.
Menurut Barnes, fungsi dari waktu baku:
1. Penentuan jadwal dan perencanaan kerja.
2. Penentuan biaya standar dan alat bantu mempersiapkan anggaran.
3. Estimasi biaya produk sebelum memproses produk.
4. Penentuan efektivitas mesin.
5. Penentuan waktu standar sebagai dasar upah insentif tenaga kerja langsung.
6. Penentuan waktu standar sebagai dasar upah insentf tenaga kerja tak langsung.
7. Penentuan waktu standar sebagai dasar pengawasan biaya tenaga kerja.
8. Perencanaan kebutuhan tenaga kerja.
9. Indikasi output yang mampu dihasilkan pekerja.
Secara umum, pengukuran waktu kerja terbagi menjadi dua bagian, yaitu pengukuran
waktu kerja secara langsung dan pengukuran waktu kerja secara tidak langsung.
1. Pengukuran Waktu Kerja Langsung
Pengukuran kerja secara langsung dilakukan secara langsung ditempat dimana
pekerjaan tersebut dilakukan. Cara yang dapat digunakan dalam pengukuran menggunakan
jam henti (stopwatch), dan dengan metode sampling kerja (work sampling).
Pengukuran waktu kerja langsung ini memiliki kelebihan yaitu praktis, karena hanya
mencatat waktu tanpa menguraikan pekerjaan ke dalam elemen-elemen kerjanya. Selain
kelebihan, metode ini tentunya memiliki kekurangan, yaitu membutuhkan waktu yang
lebih lama untuk memperoleh data waktu untuk mendapatkan hasil pengukuran yang teliti
dan akurat. Selain itu biaya lebih mahal, karena harus pergi langsung ke tempat dimana
pekerjaan tersebut berlangsung.
113
2. Pengukuran Waktu Kerja Tidak Langsung
Pengukuran waktu kerja secara tak langsung dilakukan tanpa pengamat harus berada
di tempat pekerjaan yang diukur. Caranya adalah dengan mempelajari tabel-tabel waktu
yang tersedia, dimana jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen kerja telah diketahui
kemudian dari data itu dilakukan perhitungan.
Kelebihan dari pengukuran waktu kerja tidak langsung ini diantaranya adalah waktu
yang relatif singkat karena hanya mencatat elemen-elemen gerakan cukup satu kali saja,
serta biaya yang lebih murah. Sedangkan kekurangan dari metode ini adalah:
1. Belum ada data waktu gerakan berupa tabel-tabel waktu gerakan yang
menyeluruh dan rinci.
2. Tabel yang digunakan didasarkan pada kondisi di Eropa yang belum tentu
dapat diterapkan baik di Indonesia ataupun negara lainnya.
3. Dibutuhkan ketelitian yang tinggi bagi seorang pengamat pekerjaan, karena
akan sangat mempengaruhi terhadap hasil perhitungan
4. Data waktu gerakan harus disesuaikan dengan kondisi pekerjaan.
A. Pengukuran Waktu Kerja dengan Stopwatch Time Study (STS)

Metode ini diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan
berulang-ulang. Biasanya dilakukan pada industri manufaktur yang memiliki karakteristik
kerja berulang-ulang, terspesifikasi secara jelas, dan menghasilkan output yang relatif sama.
Dalam hai ini perlu diperhatikan faktor-faktor berhubungan dengan kondisi kerja operator,
cara pengukuran, jumlah pengukuran, dan lain-lain.
1. Penetapan tujuan pengukuran
Untuk apa hasil pengukuran, berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang
diinginkan.
2. Melakukan penelitian pendahuluan
Waktu kerja yang pantas akan diperoleh dalam kondisi kerja yang baik. Karena itu
perlu dilakukan penelitian kondisi kerja maupun perbaikan kondisi kerja agar
memungkinkan dihasilkan waktu kerja yang pantas.
3. Memilih operator
Operator yang dipilih harus memenuhi syarat berkemampuan normal dan dapat diajak
bekerja sama.
4. Melatih operator
Operator perlu dilatih agar terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang ditetapkan
114
sehingga waktu yang diperoleh nanti merupakan waktu yang wajar. Perkembangan
penguasaan pekerjaan oleh operator ditunjukkan melalui kurva belajar.
Gambar 9.1 Kurva Belajar
5. Mengurai pekerjaan atas elemen-elemen kerja

Pekerjaan diurai menjadi elemen-elemen kerjanya. Elemen-elemen inilah yang nantinya
diukur. Pentingnya penguraian ini adalah:
a. Untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan.
b. Memungkinkan melakukan penyesuaian setiap elemen karena perbedaan
keterampilan operator pada setiap bagian gerakan.
c. Memudahkan pengamatan terjadinya elemen kerja yang tidak baku.
d. Memungkinkan dikembangkannya data waktu standar
6. Menyiapkan alat-alat pengukuran
Alat-alat yang dibutuhkan dalam metode stopwatch time study antara lain jam henti
(stopwatch), lembar pengamatan, alat pencatat (pena atau pensil), dan papan
pengamatan.
115
116
B. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data merupakan pengukuran pendahuluan untuk mengetahui berapa
kali pengukuran harus dilakukan. Sebelumnya harus ditentukan dahulu tingkat ketelitian dan
tingkat kepercayaan. Derajat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum dari waktu
penyelesaian. Tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur terhadap
ketelitian data waktu yang dikumpulkan dan diamati. Dan data dikatakan cukup jika nilai
N>N’.
C. Uji Keseragaman Data

Suatu data dikatakan seragam apabila terletak pada batas kontrol. Apabila ada data
yang terletak di luar batas kontrol, maka data ini harus ‘dibuang’. Oleh karena itu harus
diperhitungkan batas atas dan batas bawah yang dimiliki oleh suatu kelompok data.
Nilai k ditentukan dari derajat ketelitian; Jika derajat ketelitian 99 % maka nilai
k= 3; 95 % nilai k = 2 dan jika derajat ketelitian 90 % nilai k = 1
D. Penyesuaian Waktu kerja Rating Performansi Kerja
Performance Rating adalah aktivitas menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja
operator pada saat bekerja. Tujuan pengukuran ini adalah untuk menormalkan kembali
waktu kerja. Ketidaknormalan dapat disebabkan karena operator bekerja secara kurang
wajar (tidak sebagaimana mestinya). Untuk menormalkan kembali, perlu dilakukan
penyesuaian dengan cara mengalikan waktu pengamatan rata-rata dengan faktor
penyesuaian/Rating ‘P’. Faktor penyesuaian itu adalah sebagai berikut:
a. P > 1 atau p > 100%, apabila operator bekerja terlalu cepat diatas batas kewajaran.
117
b. P = 1 atau p = 100%, apabila operator bekerja secara normal. Waktu normal diukur
dengan anggapan dalam kondisi kerja operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin.
c. P < 1 atau p < 100%, bila operator bekerja dibawah kewajaran / lambat.
Untuk melaksanakan pekerjaan secara normal, dianggap operator cukup
berpengalaman pada saat melakukan kerja tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang
waktu kerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan, dan menunjukkan kesungguhan dalam
menjalankan pekerjaannya.
Performansi kerja dipengaruhi oleh kecakapan (skill), usaha (effort), kondisikerja
(condition), dan keajegan (consistency). Cara penormalannya adalah dengan mengalikan
waktu dari pengukuran dengan jumlah keempat rating faktor yang dipilih sesuai dengan
performansi operator.
E. Penetapan Waktu Longgar

Waktu kelonggaran dikelompokkan menjadi tiga, yaitu:
a. Waktu longgar untuk kebutuhan personal (Personal Allowance)
Jumlahnya bervariasi tergantung individu pekerja. Contohnya: minum
untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, dsb.
b. Waktu longgar untuk melepas lelah (Fatique Allowance)
Dibutuhkan karena terjadinya kelalahan fisik yang disebabkan oleh kerja
yang membutuhkan banyak pikiran maupun kerja fisik yang berlebihan.
c. Waktu longgar karena keterlambatan-keterlambatan (Delay Allowance)
Keterlambatan dapat disebabkan oleh sebab yang tak terhindarkan, misalnya
perbaikan mesin, meminta petunjuk pengawas, pemasangan peralatan, dsb.
Sebab lain adalah sebab yang dapat dihindari, seperti: menganggur dengan
sengaja, dsb.
Berdasarkan langkah-langkah tersebut terlihat bahwa pengukuran kerja dengan jam
henti ini merupakan cara pengukuran yang objektif karena di sini waktu ditetapkan
berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak cuma sekedar diestimasi secara subyektif. Di sini
juga akan berlaku asumsi-asumsi dasar sebagai berikut:
a. Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan dibakukan terlebih
dahulu sebelum kita mengaplikasikan waktu baku ini untuk pekerjaan serupa.
b. Operator harus memahami benar prosedur dan metode pelaksanaan kerja sebelum
dilakukan pengukuran kerja. Operator-operator yang akan dibebani dengan waktu
118
baku ini diasumsikan memiliki tingkat ketrampilan dan kemampuan yang sama dan sesuai
untuk pekerjaan tersebut.
c. Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak jauh berbeda dengan kondisi
fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.
Performance kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh
periode kerja yang ada.
F. Penyesuaian dan Kelonggaran

Pembakuan sistem kerja tidak dapat dilepaskan dari dua aspek, yaitu pemberian
penyesuaian dan pemberian kelonggaran. Penyesuaian diberikan berkenaan dengan tingkat
kecepatan kerja yang dilakukan pekerja dalam melakukan pekerjaannya. Kelonggaran
diberikan berkenaan dengan adanya sejumlah kebutuhan di luar kerja yang terjadi selama
pekerjaan berlangsung. Secara skematis, perhitungan waktu baku dapat digambarkan
sebagai berikut:
Kemudian secara matematis skema di atas dapat dijabarkan sebagai berikut:
Waktu Normal (Wn) = Penyesuaian (p) × Waktu Siklus (Ws)
Waktu Baku (Wb) = (1 + Kelonggaran) × Waktu Normal (Wn)
Ada beberapa metode yang digunakan dalam menghitung penyesuaian, yaitu:

metode Schummard, metode Westing House, metode Objektif, metode Bedaux, dan metode
Sintesa. Dalam praktikum ini, penetapan penyesuaian dan kelonggaran menggunakan
sistem Schummard, Westinghouse dan Obyektif.
119
a. Metode Schummard
Metode Schummard memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-
kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri. Untuk
menentukan faktor penyesuaian diperlukan tabel penyesuaian seperti pada tabel 2.1
dibawah ini.
Tabel 9.1 Tabel Penyesuaian Metode Schummard
KELAS PENYESUAIAN
Superfast 100
Fast + 95
Fast 90
Fast - 85
Excellent 80
Good+ 75
Good 70
Good - 65
Normal 60
Fair + 55
Fair 50
Fair- 45
Poor 40
Disini pengukur diberi patokan untuk menilai performance kerja operator

menurut kelas-kelas superfast, Fast +, Fast, fast-, Excellent dan seterusnya.
b. Metode Westinghouse
Pada metode Westinghouse mengarah pada 4 faktor yang dianggap menentukan
kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu: kecakapan (skill), usaha (effort),
kondisi kerja (condition) dan konsistensi (consistency). Westinghouse membuat suatu
table penyesuaian yang berisikan nilai-nilai angka yang berdasarkan tingkatan yang ada
untuk masing- masing faktor tersebut. Untuk menormalkan waktu yang ada maka hal
ini dilakukan dengan jalan mengalikan waktu yang diperoleh dari pengukuran kerja
dengan jumlah keempat rating faktor yang dipilih sesuai dengan performance yang
ditunjukkan oleh operator. Tabel penyesuaian metode Westinghouse dapat dilihat pada
tabel 2.2 dibawah ini. Metode ini melakukan penilaian berdasarkan 4 faktor, yaitu:
120
1) Skill (Keterampilan): Kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan
dapat meningkatkan ketrampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja,
tingkat mana merupakan kemampuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang
bersangkutan. Secara psikologis ketrampilan merupakan aptitude pekerja untuk
pekerjaan yang bersangkutan.
2) Effort (Usaha): Kesungguhan yang ditunjukkan operator ketika bekerja.
3) Condition (Kondisi Kerja): Kondisi lingkungan fisik lingkungan (pencahayaan,
temperatur, dan kebisingan ruangan). Oleh sebab itu faktor kondisi sering disebut
sebagai faktor manajemen, karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah
atau memperbaikinya.
4) Consistency (Konsistensi): Kenyataan bahwa setiap hasil pengukuran waktu
menunjukkan hasil yang berbeda-beda.
Tabel 9.2 Tabel Penyesuaian Metode Westinghouse
FAKTOR KELAS LAMBANG PENYESUAIAN
Superskill A1 0.15
A2 0.13
Excellent B1 0.11
B2 0.08
Good C1 0.06
Keterampilan C2 0.03
Average D 0.00
Fair E1 -0.05
E2 -0.10
Poor F1 -0.16
F2 -0.22
Excessive A1 0.13
A2 0.12
Excellent B1 0.10
B2 0.08
Usaha
Good C1 0.05
C2 0.02
Average D 0.00
Fair E1 -0.04
121
E2 -0.08
Poor F1 -014
F2 -0.17
Ideal A 0.06
Excellent B 0.04
Good C 0.02
Kondisi Kerja
Average D 0.00
Fair E -0.03
Poor F -0.07
Perfect A 0.04
Excellent B 0.03
Good C 0.01
Konsistensi
Average D 0.00
Fair E -0.02
Poor F -0.04
c. Metode penyesuaian Obyektif

Adalah sebuah cara perhitungan waktu penyesuaian yang memperhitungkan dua
faktor, yaitu kecepatan kerja dan tingkat kesulitan pekerjaan. Kedua faktor ini
dipandang secara bersama-sama untuk menentukan besarnya harga p untuk
mendapatkan waktu normal.
Tabel 8.3 Tabel Penyesuaian Metode Obyektif
KEADAAN LAMBANG PENYESUAIAN
Anggota Badan Terpakai

Jari A 0
Pergelangan tangan dan kaki B 1
Lengan bawah, pergelangan tangan dan jari C 2
Lengan atas, Lengan bawah, dst D 5
Badan E 8
Mengangkat beban dari lantai dengan kaki E2 10
Pedal Kaki
Tanda pedal atau salah satu pedal dengan sumbu di F 0
bawah kaki
122
Satu atau dua pedal dengan sumbu dibawah kaki G 5
Penggunaan Tangan
Kedua tangan saling bantu atau bergantian H 0
Kedua tangan mengerjakan gerakan yang sama pada H2 18
tahap yang sama
Koordinasi Mata dengan Tangan
Sangat sedikit I 0
Cukup dekat J 2
Konstan dan dekat K 4
Sangat dekat L 7
Lebih kecil dari 0,04 cm M 10
Peralatan
Dapat ditangani dengan mudah N 0
Dengan sedikit kontrol O 1
Perlu kontrol dan penekanan P 2
Perlu penangan hati-hati Q 3
Mudah pecah, patah R 5
Penyesuaian
Berat Beban (Kg) Lambang
Tangan Kaki
0.45 B-1 2 1
0.9 B-2 5 1
1.35 B-3 6 1
1.8 B-4 10 1
2.25 B-5 13 3
2.7 B-6 15 3
3.15 B-7 17 4
3.6 B-8 19 5
4.05 B-9 20 6
4.5 B-10 22 7
4.95 B-11 24 8
5.4 B-12 25 9
5.85 B-13 27 10
6.3 B-14 28 10
Contoh perhitungan bila diketahui elemen-elemen kerja menggunakan anggota

badan terpakai jari, dikerjakan tanpa pedal, menggunakan tangan untuk mengerjakan
123
pekerjaan secara bersama-sama, koordinasi mata dan tangan cukup dekat,
menggunakan peralatan dengan sedikit kontrol dan berat beban 0.45 kg adalah
sebagai berikut:
ABT : 0 KMT : 2
PK : 0 PERLT : 1
PT : 18 BB : 2
Sehingga,
Jumlah (pl) = 23
P2 = 1 + 0.23
= 1.23
Faktor penyesuaian : p1 x p2, misal p1 dinilai besarnya 0.9 maka
P = 0.9 x 1.23
= 1.11
Keterangan ABT, PK, PT, KMT, BB didapat dari tabel
Waktu normal adalah waktu yang digunakan untuk menormalkan kecepatan

kerja operator yang tidak wajar. Jika pekerja bekerja dengan wajar, maka faktor
penyesuainnya sama dengan satu, artinya waktu siklus rata-rata sudah normal. Waktu
siklus ini adalah hasil perkalian dari waktu siklus dengan faktor penyesuaian.
Personal allowance umumnya diaplikasikan sebagai prosentase tertentu dari
waktu normal dan bisa berpengaruh pada handling time maupun machine time. Untuk
mempermudah perhitungan biasanya fatigue allowance juga akan dinyatakan sama
(prosentase dari normal time) dan begitu halnya dengan delay allowance. Apabila
ketiga jenis kelonggaran waktu tersebut diaplikasikan secara bersamaan untuk seluruh
elemen kerja, maka hal ini akan menyederhanakan perhitungan yang harus dilakukan.
Untuk mempermudah waktu baku untuk penyelesaian suatu proses operasi kerja di sini
normal time harus ditambahkan dengan allowance time (yang merupakan prosentase
dari normal time). Dengan demikian waktu baku tersebut dapat diperoleh dengan
mengaplikasikan rumus sebagai berikut:
124
Rumus (1) merupakan rumus yang secara umum lebih banyak dipakai untuk
menghitung waktu baku, walaupun sebenarnya rumus tersebut kurang teliti jika
dibanding dengan rumus (2).
d. Metode Bedaux dan Sintesa

Dua cara lain yang dikembangkan untuk lebih mengobyektifkan penyesuaian
adalah cara Bedaux dan Sintesa.
a. Pada cara Bedaux tidak banyak berbeda dengan cara Shumard, hanya nilai-nilai
dinyatakan dalam “B” nama penemunya, seperti 60 B atau 70 B.
Sedangkan cara Sintesa adalah dengan membandingkan waktu penyelesaian setiap elemen
gerakan dibandingkan dengan harga-harga yang diperoleh dari tabel-tabel data waktu
gerakan, untuk kemudian dihitung harga rata-ratanya. Harga rata-rata yang dinilai sebagai
faktor penyesuaian bagi satu siklus yang bersangkutan. Misalkan waktu penyelesaian
untuk elemen-elemen pekerjaan pertama, kedua dan ketiga bagi suatu siklus adalah 17, 10
dan 32 detik. Dari tabel-tabel data waktu gerakan didapat untuk elemen-elemen yang sama
masing-masing 12, 12 dan 29 detik. Untuk elemen-elemen ini perbandingannya adalah
17/12, 12/10 dan 29/32, didapatkan jumlah 3,15 dan rata-ratanya yaitu 1,05 adalah faktor
penyesuaian untuk ketiga elemen pekerjaan tersebut atau untuk seluruh siklus yang
bersangkutan.
1. Praktikan akan mengamati pembuatan 1 buah produk dimana proses produksinya dibagi
menjadi 4 stasiun yaitu stasiun milling, turning, kerja bangku, dan finishing.
2. Praktikan mem-breakdown elemen gerakan pada tiap stasiun kerja.
3. Praktikan mencatat setiap bahan dan mesin/alat yang digunakan pada setiap elemen
kerja.
4. Praktikan mencatat waktu tiap elemen gerakan dengan stopwatch sesuai dengan
kegiatan pada stasiun kerjanya dari stasiun kerja bangku, turning, milling, dan
finishing.
5. Praktikan menghitung waktu baku atau waktu standar dengan menggunakan metode
125
Schummard, Westinghouse, dan Obyektif.
6. Praktikan menghitung output standard dengan menggunakan metode Schummard,
Westinghouse, dan Obyektif serta menganalisis hasil perhitungan tersebut.
7. Harap praktikan melakukan pembagian tugas ke seluruh anggota kelompok dengan

baik, agar tidak salah dalam mem-breakdown elemen kerja ataupun pencatatan waktu
proses pada setiap stasiun kerja.
F. TUGAS
G. LAPORAN
1. Proses Pelaporan
H. PENILAIAN
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
126
MODUL KE- X
FISIOLOGI
A. DEFINISI
Fisiologi kerja adalah studi tentang fungsi organ-organ manusia yang dipengaruhi oleh
stress kerja otot. Kemampuan manusia untuk melaksanakan kegiatan tergantung pada
struktur fisik tubuhnya. Semua kegiatan tubuh manusia memerlukan tenaga yang diperoleh
dari proses metabolisme dalam otot yaitu berupa kumpulan proses-proses kimia yang
mengubah bahan makanan menjadi dua bentuk yaitu kerja mekanis dan kerja panas. Dalam
suatu kerja fisik, manusia akan menghasilkan perubahan dalam konsumsi oksigen, heart
rate, temperature tubuh dan perubahan senyawa kimia dalam tubuh.
B. TUJUAN
1. Mengetahui fungsi fisiologi sebagai tolak ukur beban kerja
2. Menganalisa fisiologis operator dalam melakukan material handling melalui aktivitas
denyut jantung operator.
3. Memahami bahwa perbedaan beban kerja dapat berpengaruh terhadap aspek fisiologi
manusia.
C. ALAT
Nama Alat Jumlah
Xiaomi Mi Band Smartwatch 1
Timbangan badan digital 1
Envirometer 1
Stopwatch 1
D. LANDASAN TEORI
a. Konsumsi Energi
Dalam hal penentuan konsumsi energi, biasa digunakan parameter indeks
kenaikan bilangan kecepatan denyut jantung. Indeks ini merupakan perbedaan antara
kecepatan denyut jantung pada waktu kerja tertentu dengan kecepatan denyut jantung
pada waktu istirahat.
Untuk merumuskan hubungan antara energi expenditure dengan kecepatan

denyut jantung, dilakukan pendekatan kuantitatif hubungan antara energi
127
expenditure dengan kecepatan denyut jantung dengan menggunakan analisis regresi.
Bentuk regresi hubungan energi dengan kecepatan denyut jantung adalah regresi
kuadratis dengan persamaan sebagai berikut :
Y = ax + b
(∑ Y) (∑ X2) − (∑ X) (∑ XY)
a=
N(∑ X2) − (∑ X)2
N(∑ XY) − (∑ X) (∑ Y)
b=
N(∑ X2) − (∑ X)2
Bentuk regresi hubungan energi dengan kecepatan denyut jantung adalah regresi
kuadratis dengan persamaan sebagai berikut :
Y= 1.80411- (0.0229038)X + (4.71733 x 10-4)X2

Dimana :
Y= energi (kilokalori per menit)
X = kecepatan denyut jantung (denyut per menit)
Setelah besaran kecepatan denyut jantung disetarakan dalam bentuk energi, maka
konsumsi energi untuk suatu kegiatan kerja tertentu bias dituliskan dalam bentuk
matematis sebagai berikut :
KE = Et – Ej
Dimana :
KE = konsumsi energi untuk suatu kegiatan kerja tertentu (kilokalori per
menit)
Et = pengeluaran energi pada waktu kerja tertentu (kilokalori per menit)
Ej =pengeluaran energi pada saat istirahat (kilokalori per menit)
Dalam literatur ergonomi, besarnya energi yang dihasilkan/ dikonsumsikan
akan dinyatakan dalam unit satuan“Kilo calorie atau Kcal” atau “Kilo Joules (KJ)”
dinyatakan dalam Satuan Standard Internasional (SI) :
1 Kilocalorie (Kcal) = 4,2 Kilo Joules (KJ)

Selanjutnya dalam fisiologi kerja, energi yang dikonsumsikan seringkali bisa
diukur secara langsung yaitu melalui konsumsi oksigen (O 2) yang dihirup. Dalam
hal ini bisa dinyatakan sebagai berikut :
1 liter O2 = 4,8 Kcal = 20 KJ
128
b. Konsumsi Oksigen
Aerobic capacity adalah level maksimum konsumsi oksigen (oxygen uptake).
Aerobic capacity ditunjukkan dengan VO2max dan biasanya diungkapkan dalam liter per
menit. Nama lain dari aerobic capacity adalah physical work capacity,
maximal oxygen uptake, dan maximal aerobic capacity or power.
Faktor-faktor yang mempengaruhi aerobic capacity adalah:
1. Faktor somatik, yaitu dimensi tubuh, usia, dan jenis kelamin
2. Faktor fisik, yaitu motivasi dan sikap
3. Lingkungan, yaitu ketinggian,temperatur, dan kelembaban
4. Karakteristik pekerjaan, yaitu beban/intensitas kerja, ritme kerja, dan
teknik kerja
5. Karakteristik psikologi pekerja yang merupakan turunan secara genetik
(inherited of birth)
Metode konvensional Tayyari (Siconolfi et al, 1985: Tayyari 1995)
Metode konvensional yang dikembangkan oleh Tayyari untuk mengestimasi
VO2 didasarkan pada berat badan dan denyut jantung selama berjalan pada treadmill.
Tayyari merumuskan sebuah persamaan untuk menghitung konsumsi oksigen

maksimal, yaitu:
0.263(Wb + 10)V + 13.15
VO2𝑚𝑎𝑥 = x AG
HR + G − 72
Dimana:
VO2max = konsumsi oksigen maksimal (l/min)
Wb = berat badan (kg)
V = kecepatan berjalan pada treadmill (km/jam)
HR = denyut jantung (denyut/menit) selama berjalan pada treadmill G
= faktor gender (G=10 untuk laki-laki dan G=0 untuk perempuan)
AG = faktor koreksi usia
= 1,12-(0,0073 x usia)
Untuk kondisi kerja berat, VO2 direkomendasikan sebagai batas, sedangkan
pengaturannya adalah sebagai berikut:
1. 20-30 tahun dikalikan dengan 100%
2. 40 tahun dikalikan dengan 96%
3. 50 tahun dikalikan dengan 90 %
129
c. Cardiovaskular Load (CVL)

Beban kerja yang terlalu besar akan menimbulkan kelelahan fisik, gangguan
mental dan gangguan penyakit. Sedangkan pembebanan beban kerja yang terlalu
sedikit juga menimbulkan rasa kebosanan, ini menimbulkan penurunan potensi
yang membahayakan pekerja itu sendiri. Beban kerja yang berlebihan serta
kekurangan menimbulkan stress kerja (manuaba,2000).
Lebih lanjut untuk menentukan klasifikasi beban kerja bedasarkan peningkatan
denyut nadi kerja yang dibandingkan dengan denyut nadi maksimum karena beban
kardiovaskuler (cardiovasculair load = % CVL). Cardiovascular = %CVL yang
dihitung berdasarkan rumus di bawah ini:
Denyut nadi kerja − denyut nadi istirahat
% CVL = x 100%
Denyut nadi maksimum − denyut nadi istirahat
Dimana denyut nadi maksimum adalah (220-umur) untuk laki-laki dan (200-
umur) untuk wanita. Dari hasil perhitungan % CVL tersebut kemudian di
bandingkan dengan klasifikasi yang telah ditetapkan sebagai berikut:
Tabel 10.2 Klasifikasi % CVL
% CVL Klasifikasi % CVL
< 30 % Tidak terjadi kelelahan

30 % - 60 % Diperlukan perbaikan
60 % - 80 % Kerja dalam waktu singkat
80 % - 100 % Diperlukan tindakan segera
> 100 % Tidak diperbolehkan beraktivitas
d. Tingkat Energi
Terdapat tiga tingkat energi fisiologis yang umum, yaitu istirahat, limit kerja
aerobik dan kerja anaerobik. Pada tahap istirahat, pengeluaran energi yang diperlukan
untuk mempertahankan kehidupan tubuh disebut Tingkat Metabolis Basal. Hal tersebut
mengukur perbandingan oksigen yang masuk kedalam paru-paru dengan
karbondioksida yang keluar. Berat tubuh dan luas permukaan adalah faktor penentu
yang dinyatakan dalam kilokalori/area permukaan/jam. Rata-rata manusia yang
130
mempunyai berat 65 kg dan mempunyai area permukaan 1,77 m2 memerlukan energi
sebesar 1 kilokalori per menit.
Kerja disebut aerobik bila suplai oksigen pada otot sempurna. Jika suplai tidak
sempurna, sistem akan kekurangan oksigen dan kerja menjadi anaerob. Hal ini
dipengaruhi oleh aktivitas fisiologis yang dapat ditingkatkan melalui latihan.
Dr. Lucien Brouha telah membuat tabel klasifikasi beban kerja dalam reaksi
fisiologis, untuk menentukan berat ringannya suatu pekerjaan.
Tabel 10.3 Klasifikasi Beban Kerja
Beban Kerja Konsumsi Energi Denyut jantung

Energi ekspensitur selama bekerja
(Liter per menit) (Kalori per (Denyut per menit)
menit)
Light 0,5- 1,0 2,5 – 5,0 60 – 100
Moderate 1,0 – 1,5 5,0 – 7,5 100 - 125
Heavy 1,5 – 2,0 7,5 – 10,0 125 – 150
Very Heavy 2,0 – 2,5 10,0 – 12,5 150 - 175
131
e. Fatigue
Fatigue adalah suatu kelelahan yang terjadi pada syaraf otot-otot manusia
sehingga tidak dapat berfungsi sebagaimana lagi mestinya. Makin berat beban yang
dikerjakan dan semakin tidak teraturnya pergerakan, maka timbulah fatique yang lebih
cepat. Pada dasarnya kelelahan terjadi jika kemampuan otot telah berkurang dan
mengalami puncaknya bila otot tersebut sudah tidak mampu lagi bergerak (kelelahan
sempurna).
f. Perhitungan Extra Calorie due to Peripheral Temperature (ECPT) dan

Extra Calorie due to Peripheral Metabolism (ECPM)
Untuk mengevaluasi apakah beban kerja yang dilakukan dalam melakukan aktivitas
adalah akibat aktivitas yang dilakukan atau akibat dari lingkungan kerja (iklim
mikro setempat) maka dilakukan perhitungan ECPT (extra calorie due to peripheral
temperature) dan ECPM (extra calorie due to peripheral metabolism). ECPT dan
ECPM ditentukan melalui pengukuran denyut nadi yang dilakukan pada lima menit
terakhir setelah bekerja dan dihitung dengan menggunakan rumus:
𝑃3 + 𝑃4 + 𝑃5
𝐸𝐶𝑃𝑇 = − 𝑃0
3
𝑃3 + 𝑃4 + 𝑃5
𝐸𝐶𝑃𝑀 = (𝑃1 + 𝑃2 − 𝑃3) −
3
dimana P0 adalah denyut nadi istirahat, dan P1, P2, P3, P4, P5 adalah denyut nadi
pemulihan menit ke-1, 2, 3, 4, dan 5. Berdasarkan nilai ECPT dan ECPM maka :
a. Bila nilai ECPT > ECPM, berarti bahwa faktor lingkungan lebih dominan sehingga
memberikan beban kerja tambahan kepada subjek. Dalam upaya perbaikan maka
aspek lingkungan itu harus ditekan sekecil mungkin.
b. Bila nilai ECPM > ECPT, berarti kerja fisik tugas yang dilakukan memang berat.
Upaya intervensinya ditujukan untuk menurunkan beban kerja utama.
c. Bila nilai ECPM = ECPT, itu berarti bahwa beban fisik pekerjaan dan aspek
lingkungan sama-sama memberikan beban kepada tubuh; dengan demikian upaya
intervensi ditujukan kepada keduanya.
132
Untuk mengevaluasi kemungkinan strain fisiologis ditentukan berdasarkan
angka Indeks Strain Fisiologis (Psychological Strain Index, PSI) yang dihitung
dengan menggunakan persamaan:
5(𝑇𝑟𝑒𝑑 − 𝑇𝑟𝑒0) 5(𝐻𝑅𝑡 − 𝐻𝑅0)

𝑃𝑆𝐼 = −
(39,5 − 𝑇𝑟𝑒0) (180 − 𝐻𝑅0)
Dimana: Tred = Pengukuran Suhu Rektal

HRt = Denyut Nadi pada Sembarang Waktu
Tre0 = Suhu awal
HR0 = Denyut Nadi Awal
Tabel 10.4 Klasifikasi PSI dan Strain

Strain PSI
Tidak sakit/sedikit 1
2
Rendah 3
4
Sedang 5
6
Tinggi 7
8
Sangat Tinggi 9
10
g. Teknik – Teknik Mengukur Denyut Nadi

Denyut nadi adalah getaran/ denyut darah didalam pembuluh darah arteri akibat
kontraksi ventrikel kiri jantung. Frekuensi denyut nadi manusia bervariasi tergantung
pada faktor yang mempengaruhinya, yaitu usia, jenis kelamin, ukuran tubuh,
kehamilan, keadaan kesehatan, intensitas lama kerja, faktor fisik, dan fakor fisiologis.
Teknik-teknik untuk mengukur denyut nadi adalah sebagai berikut :
1. Teknik Palpasi
Teknik Palpasi adalah suatu teknik pengukuran denyut nadi dengan menggunakan
ujung jari tangan disepanjang jalannya pembuluh darah arteri, terutama pada
tempat-tempat tonjolan tulang dengan sedikit menekan diatas pembuluh darah
133
arteri. Pada umumnya ada 9 tempat untuk merasakan denyut nadi yaitu :
a. Pada aspek ventral dari pergelangan tangan pada sisi ibu (radial arteri), dan
kurang umum ulnar arteri kemerah-merahan pada sisi yang lebih mendalam dan
sulit untuk meraba.
b. Leher (pembuluh nadi kepala),
c. Bagian dalam siku, atau di bawah otot bisep (arteri brachial)
d. Kunci paha,
e. Dibalik malleolus di tengah-tengah kaki (belakang tibial arteri)
f. Tengah dorsum dari kaki (dorsalis pedis).
g. Di belakang lutut (popliteal arteri)
h. Diatas Perut (Abdominal aorta)
i. Dada (aorta). Hal ini dapat dirasakan dengan satu tangan atau jari
2. Menggunakan alat bantu
Alat bantu yang biasa digunakan adalah tensimeter, stetoskop,
electrocardiography, maupun smartwatch yang memiliki teknologi untuk
pendeteksian denyut jantung seperti Xiaomi Mi Band Smartwatch yang digunakan
dalam praktikum fisiologi ini. Berikut ini merupakan langkah-langkah
penggunaan Xiaomi Mi Band Smartwatch :
a. Pasangkan Xiaomi Mi Band Smartwatch pada pengguna

b. Pastikan bahwa Xiaomi Mi Band Smartwatch telah terkalibrasi.
c. Untuk menyalakan tekan dan tahan tombol daya hingga Xiaomi Mi Band
Smartwatch bergetar sekali.
d. Pada layar akan nampak, status, play dan profile.
e. Pilih menu heart rate untuk mengukur detak jantung. Tunggu hingga Xiaomi
Mi Band Smartwatch selesai mendeteksi heart rate dan menampilkan heart
rate pada layar.
f. Untuk mematikan Xiaomi Mi Band Smartwatch , tekan dan tahan tombol
daya hingga semua lampu pemberitahuan menyala terus lalu mati satu per
satu.
134
Persiapan sebelum praktikum :
1. Mempersiapkan alat-alat seperti Xiaomi Mi Band Smartwatch, envirometer,
timbangan badan digital, dan stopwatch.
2. Mempersiapkan form pencatatan data.
Langkah-langkah praktikum :
1. Memilih dua orang praktikan dari setiap kelompok untuk dijadikan operator yaitu satu
pria dan satu wanita.
2. Mengukur suhu ruangan awal menggunakan envirometer dan mencatatnya pada
form pencatatan data.
3. Menimbang berat badan operator dan mencatatnya pada form pencatatan data.
4. Mengukur denyut jantung operator sebelum melakukan aktivitas menggunakan
Xiaomi Mi Band Smartwatch dan mencatatnya pada form pencatatan data.
5. Mengukur denyut jantung operator sembarang waktu menggunakan Xiaomi Mi
Band Smartwatch dan mencatatnya pada form pencatatan data.
6. Mengukur suhu ruangan sembarang waktu menggunakan envirometer dan
mencatatnya pada form pencatatan data.
7. Mengukur denyut jantung operator setelah melakukan aktivitas menggunakan
Xiaomi Mi Band Smartwatch dan mencatatnya pada form pencatatan data.
8. Memasukkan data data yang yang diperoleh. Lakukan pengolahan data
menggunakan Ms.Excel
9. Mencatat hasil yang diperoleh ke dalam laporan praktikum.
135
Lampiran Form Pengambilan Data Fisiologi
FORM PENGAMBILAN DATA
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II
LABORATORIUM PERANCANGAN SISTEM KERJA DAN ERGONOMI
Approve Check Prepared
MODUL 9
FISIOLOGI
Kelompok :
Tanggal/Waktu : □ Baju Operator

APD :
Stasiun Kerja : □ Sarung Tangan
Nama Operator :
Jenis Kelamin : □ Laki-laki
□ Perempuan
Usia : Tahun
Berat Badan : Kilogram
Denyut Jantung Operator (denyut/menit)
Sub Assembly
Sebelum Sesudah
HR0 HRt Tre0 Tred
Denyut Nadi Ke-

Po P1 P2 P3 P4 P5
Keterangan : HR0 = Denyut Nadi awal

Tre0 = Suhu Awal
Tred = Suhu Rektal
Po = Denyut Nadi Istirahat
P1 = Denyut Nadi Pemulihan Menit Ke-1
136
Lampiran Form Pengambilan Data Fisiologi
FORM PENGAMBILAN DATA
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II
LABORATORIUM PERANCANGAN SISTEM KERJA DAN ERGONOMI
Approve Check Prepared
MODUL 9
FISIOLOGI
Kelompok :
Tanggal/Waktu : □ Baju Operator

APD :
Stasiun Kerja : □ Sarung Tangan
Nama Operator :
Jenis Kelamin : □ Laki-laki
□ Perempuan
Usia : Tahun
Berat Badan : Kilogram
Denyut Jantung Operator (denyut/menit)
Utama
Sebelum Sesudah
HR0 HRt Tre0 Tred
Denyut Nadi Ke-

Po P1 P2 P3 P4 P5
Keterangan : HR0 = Denyut Nadi awal

Tre0 = Suhu Awal
Tred = Suhu Rektal
Po = Denyut Nadi Istirahat
137
F. TUGAS
G. LAPORAN
4. Proses Pelaporan
H. PENILAIAN
1. Attitude = 10 %
3. Cognitif = 60 %
138
DAFTAR PUSTAKA
Astuti, R.D. dan Iftadi, I. (2016) Analisis dan Perancangan Sistem Kerja, edisi pertama, Penerbit UNS
Press, Surakarta.
Boothroyd, G., Knight, W.A. (2005) Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools
3rd edition, CRC Press Taylor and Francis Group, Boca Raton, Florida.
Callister, W.D. dan Rethwisch, D.G. (2018) Materials Science and Engineering : An Introduction, 10th
edition, Wiley Publishing, Hoboken, New Jersey.
Creese, R.C. (1999). Introduction to Manufacturing Processes and Materials. Marcel Dekker, Inc., New
York, United States of America.
Freivalds, A. dan Niebel, B.W. (2009) Niebel’s Methods, Standarts, and Work Design, 13th edition,
McGraw-Hill Higher Education, New York.
Groover, M.P. (2013). Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials, Processes, and Systems, 5th
edition, John Wiley & Sons Publication Inc., United States of America.
Montgomery, D.C. dan Runger,G.C. (2013) Applied Statistics and Probability for Engineers, 6th edition,
John Wiley & Sons. Inc., India.
Oberg, E., Jones, F.D., Horton, H.L. dan Ryffel, H.H. (2005) Machinery's Handbook, edition 28,
Industrial Press Inc., New York.
Oldridge, L. (2004). Basic Benchwork, Argus Books Publisher, England.
Priadythama, I. dan Astuti, R.D. (2017) Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri II, Unpublish
books, Teknik Industri UNS, Surakarta.
Surdia, T. dan Saito, S. (1999) Pengetahuan Bahan Teknik, Penerbit Pradnya Paramita,Jakarta.
Sutalaksana, I.Z., Anggawisastra, R., Tjakraatmadja, J.H. (2006) Teknik Perancangan Sistem
Kerja, Penerbit Institut Teknologi Bandung (ITB), Band
139

OPTIMASI PPTI II

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMASI PPTI II

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

i

Surakarta, Februari 2021

Desain Sampul dan Tata Letak :

Cetakan pertama, Maret 2019

Hak Cipta Dilindungi Undang – Undang

MODUL KE – I KERJA BANGKU ................................................................................... 1

Plate Steel (tebal 2

Material Pendukung Coolant for steel SM1-001 0.5 L

Gambar 1.1 Press Drill Machine

1. Takal (Belt & Motor Housing): Untuk mengatur kecepatan putaran

• Hand Drill Machine

Gambar 1.2 Hand Drill Machine

Gambar 1.3 Twist Dril

Gambar 1.5 Waterpass Digital

d) Hacksaw 24 PTI dan 18 PTI

Gambar 1.6 Penjelasan TPI

Gambar 1.8 Mata Gergaji 18 TPI

Gambar 1.9 Mata Gergaji 24 TPI

e) Vise Bench (Ragum)

Bagian-bagian vise bench harus diketahui yaitu :

Gambar 1.11 Angle Grinder

Bagian-bagian dari Angle Grinder BOSCH GSB 550 RE yang perlu

Gambar 1.12 Grinding Wheel 100 x 6 x 16 mm

Gambar 1.13 Cutting Wheel 105 x 1.2 x 16 mm

Gambar 1.14 Bench Grinders

Gambar 1.15 Miter Saw

Bagian-bagian dari Miter Saw adalah sebagai berikut :

Gambar 1.16 Combination Pliers

Gambar 1.17 Stainless Steel Ruler

Gambar 1.18 Scriber Tools

Gambar 1.19 Punch

Gambar 1.20 Hammer

Gambar 1.21 Rubber Mallet

Gambar 1.19 Kikir Gepeng (Plat)

2. Kikir Persegi Empat (Square)

Gambar 1.22 Kikir Persegi Empat (Square)

3. Kikir Segi Tiga (Triangle)

Gambar 1.23 Kikir Segi Tiga (Triangle)

4. Kikir Setengah Bulat (Half Round)

Gambar 1.24 Kikir Setengah Bulat (Half Round)

Gambar 1.25 Kikir Bulat (Round)

UTAMA Mesin Turning MT2-001 1

BAHAN NAMA BAHAN KODE JUMLAH

UTAMA Alumunium MM2-001 4 cm

Proses pemesinan merupakan proses manufaktur dimana objek dibentuk

Gambar 3.2. Proses Facing

Gambar 3.4. Proses Roughing

Gambar 3.6. Proses Fillet

Gambar 3.9. Pengaturan Tinggi Pahat

Kecepatan potong (v), yaitu: Waktu pemotongan (Tc), yaitu:

Depth of cut (t), yaitu:

10. Jika sudah selesai matikan mesin.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses milling adalah:

Gambar 3.1 Jenis Mesin Milling

Gambar 3.2 Mesin Milling

(Standard Operating Procedures for Manual Milling Machine, 2011)

Gambar 3.3 Up Milling Gambar 3.4 Down Milling

(Machinery’s Handbook 28th Edition, 2008)

Gambar 3.5 Pahat HSS End Mill (4 gigi; 10mm)

(Machinery’s Handbook 28th Edition, 2008)

Tabel 4.1 Alat

Gambar 4.1 Macam – Macam Pengelasan