Diana Rm-Analisa Sistem Kerja Dan Pemeliharaan Terhadap Sistem Lubrikasi Pada Pebble Crusher 34cr101 Type Cone Crusher

ANALISA SISTEM KERJA DAN PEMELIHARAAN TERHADAP SISTEM LUBRIKASI
PADA PEBBLE CRUSHER 34CR101 TYPE CONE CRUSHER
LAPORAN KERJA PRAKTIK
OLEH
DIANA RAHAYU MAULANA
16.01.012.008
UNIVERSITAS TEKNOLOGI SUMBAWA

SUMBAWA
2020
Analisa Sistem Kerja dan Pemeliharaan terhadap Sistem Lubrikasi Pada Pebble Crusher 34CR101 Type Cone Crusher
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISA SISTEM KERJA DAN PEMELIHARAAN TERHADAP SISTEM

LUBRIKASI PADA PEBBLE CRUSHER 34CR101 TYPE CONE CRUSHER
Disusun Oleh :
Nama/NIM : Diana Rahayu Maulana / 16.01.012.008
No. Badge : STD 2392
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh :
Supervisor Superintendent Process

Process Maintenance Upstream Maintenance Upstream
MARKUS DOMINGGUS LAKABA MOHAMMAD RAMADHANI

A03 2152 A01 5600
Mengetahui,
Manager Training & Development Departement
PT. Amman Mineral Nusa Tenggara
MANSUR SURIADI
MH 0253
ii
Teknik Mesin-Universitas Teknologi Sumbawa
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala berkah, rahmat,
hidayah, dan nikmat-Nya sehingga kami diberikan kekuatan dan kemudahan serta
kesehatan dalam menyelesaikan penulisan laporan kerja praktik di PT Amman Mineral
Nusa Tenggara Site Batu Hijau, Sekongkang, Sumbawa Barat, NTB, Indonesia.
Shalawat serta salam juga tidak lupa kami panjatkan kepada Rasulullah SAW beserta
keluarga, dan sahabat-sahabatnya, yang selalu menjadi panutan bagi kami.
Laporan kerja praktik ini bertujuan untuk memenuhi syarat kelulusan mata
kuliah Kerja Praktik Jurusan Teknik Mesin dan selain itu untuk memperoleh
pengalaman serta keterampilan langsung dalam penerapan ilmu teknik mekanika di
lapangan. Adapun tema yang diangkat dalam kesempatan ini yaitu “Analisa Sistem
Kerja dan Pemeliharaan Terhadap Sistem Lubrikasi Pada Pebble Crusher 34CR101
Type Cone Crusher ”,
Ucapan terima kasih peneliti ucapkan kepada berbagai pihak yang telah
membantu dalam menyelesaikan penulisan laporan kerja praktik kali ini:
1. Bapak Sopyan Ali Rohman. M.Eng selaku dosen pembimbing Kerja Praktik
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Teknologi Sumbawa
yang telah membimbing penulis selama proses kerja praktik berlangsung.
Beserta seluruh keluarga Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik,
Universitas Teknologi Sumbawa yang tidak dapat penulis sebutkan satu-
persatu.
2. Bapak Mansur Suriadi selaku Manager Training dan Development PT
Amman Mineral Nusa Tenggara, Ibu Indi, Mbak Ayu, Mbak Era selaku
Penanggungjawab mahasiswa/i PKL yang telah mengizinkan, memberikan
arahan, masukan kepada penulis selama melaksanakan proses kerja praktik
di PT Amman Mineral Nusa Tenggara Site Batu Hijau, Sumbawa Barat,
NTB, Indonesia.
3. Bapak Mohammad Ramadhani selaku user dari Superintendent Process
Maintenance Upstream yang telah memberi kesempatan penulis untuk
bergabung di dalam tim Pebble Crusher dan meluangkan waktunya untuk
iii
memberikan ilmu, gambaran, masukan, maupun koreksi selama proses

kerja praktik berlangsung.
4. Bapak Markus Dominggus Lakaba sebagai Pembimbing Lapangan, Bapak
Arif Rahman, Bapak Marthen, Bapak Supianto, Bapak Sudarno, Bapak
Junaedi, Bapak Ketut, Bapak Jolly, Bapak Ramdhansyah, Bapak Herman,
Bapak Wahyu, Bapak Sukran, Bapak Hasbullah, Bapak Maleso, dan Bapak
Samsudin serta rekan-rekan lainnya yang tidak bisa disebutkan satu-persatu
oleh penulis. Terimakasih atas bimbingannya, arahan, masukan, kritik,
bantuannya, serta kebaikan selama kerja praktik.
5. Kepada seluruh tim Process Maintenance Department terimakasih atas
penerimaan, keramahan dan bantuannya dalam melaksanakan proses kerja
praktik.
6. Bapak Dosen Pengampu mata kuliah Konversi Energi, Mekatronika dan
Dinamika, Perpindahan Panas dan Massa yaitu Bapak Mietra Anggara
S.T,.M.T yang selalu mensuport mahasiswanya sehingga materi yang
diberikan bisa saya aplikasikan di lapangan.
7. Teman-teman kerja praktik satu periode yaitu Rikeu, Sofie, Amar dan
Rizky yang berbagi ilmu, keluh-kesah, maupun kritik & saran selama
penulis melaksanakan kerja praktik
8. Teman satu kontrakan Intan Zulia Ningsih yang selalu memberikan
dukungan, hiburan, dan masukan kepada penulis.
9. Adik Tingkat Jurusan Teknik Mesin Eva Rusdiana, Indah Sekar Ayu dan
Ellen Delia yang telah membantu penulis dalam urusan kuliah, informasi-
informasi kampus selama Penulis kerja pratik berlangsung.
10. Suami tercinta dan buah hati tersayang sebagai keluarga kecil yang selalu
mendukung, menemani, tempat berbagi keluh kesah selama kerja praktek
dan memberi masukan dalam kelancaran kerja praktek.
11. Ibu dan Ayah sebagai orangtua yang selalu mendukung, menemani, dan
menjadi support system dalam kelancaran kerja praktek. Fujie Nurtia
Agustin, Gita Nurlia dan Novi Nursafitri Maulana sebagai saudara
iv
perempuan, teman, sahabat, sekaligus panutan selama berlangsung kerja

praktik ini.
12. Serta seluruh pihak yang telah membantu dalam melaksanakan kegiatan
kerja praktik serta penyelesaian penulisan laporan kerja praktik ini yang
tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu.
Penulis berharap laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
yang berkepentingan dan bagi penulis khususnya. Penulis menyadari bahwa tidak ada
yang sempurna di dunia ini sehingga dalam pembuatan laporan ini tentu terdapat
kekurangan-kekurangan ataupun kesalahan. Oleh karena itu, penulis mohon kritik dan
saran dari berbagai pihak demi kesuksesan laporan ini serta perbaikan dalam
pembuatan laporan untuk tugas selanjutnya.
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .....................................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................ ii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iii
KATA PENGANTAR ................................................................................................iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................ 2
1.3 Tujuan ...............................................................................................................2
1.4 Manfaat ..............................................................................................................2
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan .......................................................................3
1.6 Ruang Lingkup ..................................................................................................4
1.7 Metode Pengumpulan Data ...............................................................................4
1.8 Sistematika Penulisan ....................................................................................... 4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Tentang PT Amman Mineral Nusa Tenggara ...................................................6
2.2 Visi dan Nilai PT Amman Mineral Nusa Tenggara ..........................................6
2.2.1 Visi ..........................................................................................................6
2.2.2 Nilai ........................................................................................................7
2.2.3 Nilai Inti ..................................................................................................7
2.3 Misi dan Dasar Strategi .....................................................................................7
2.3.1 Misi .........................................................................................................7
2.3.2 Dasar Strategi .......................................................................................... 8
2.4 Lokasi ................................................................................................................8
2.5 Kegiatan Operasi ............................................................................................... 8
2.5.1 Geologi....................................................................................................8
2.5.2 Penambangan ......................................................................................... 9
2.5.3 Pengolahan ............................................................................................ 10
2.5.4 Proses Produksi dan Utilitas .................................................................12
2.5.4.1 Primary Crusher dan Overland Conveyor ............................. 12
2.5.4.2 Grinding Operation ................................................................ 18
BAB III PEMBAHASAN
3.1 Dasar-dasar mengenai Pebble Crusher ........................................................... 29
3.1.1 Standard cone crusher ............................................................................30
3.1.2 Short head crusher .................................................................................31
3.2 Dasar-dasar Pengoperasian Pebble Crusher ...................................................31
vi
3.3 Sistem Lubrikasi .............................................................................................. 34

3.3.1 Full Film Lubrication ..............................................................................35
3.3.1.1 Lubrikasi Hidrostatis ...................................................................35
3.3.1.2 Lubrikasi Hidrodinamik .............................................................. 36
3.3.1.3 Elastohydrodynamic Lubrication ................................................36
3.3.2 Boundary Film Lubrication.....................................................................37
3.3.3 Mixed Film Lubrication ..........................................................................38
3.4 Definisi Pemeliharaan ..................................................................................... 38
3.4.1 Tujuan Pemeliharaan ...............................................................................40
3.4.2 Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan ............................................................. 41
3.4.3 Jenis-jenis Pemeliharaan .........................................................................43
3.4.3.1 Pemeliharaan Terencana (Planned maintenance) ....................... 43
3.4.3.2 Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned maintenance) ...........45
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Dasar-dasar Pengoperasian Sistem Pelumasan Pebble Crusher ..................... 48
4.2 Komponen Pada Sistem Lubrikasi ..................................................................50
4.2.1 Oil Tank and Heater................................................................................50
4.2.2 Pump And Motor ..................................................................................... 52
4.2.3 Oil Filter And Cooler ..............................................................................53
4.3 Jadwal Maintanance ........................................................................................ 58
4.3.1 Daily Checks And Maintenance — Lubrication System.......................... 59
4.3.2 Weekly Checks And Maintenance — Lubrication System ....................... 59
4.3.3 Monthly Checks And Maintenance — Lubrication System ..................... 60
4.4 Analisa Data Maintanance ..............................................................................60
4.4.1 Bulan Januari 2020 ...............................................................................60
4.4.2 Bulan Februari 2020 .............................................................................61
4.5 Kendala dan Perawatan ...................................................................................61
BAB V PENUTUP.....................................................................................................63
5.1 Kesimpulan ......................................................................................................63
5.2 Saran ................................................................................................................63
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 65
LAMPIRAN
Lampiran 1. Rincian Kegiatan .............................................................................66
Lampiran 2. Dokumntasi Kegiatan Maintanance ................................................69
Lampiran 3. Kegiatan Tambang ...........................................................................71
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1. RPM Pompa dan Persyaratan Motor .......................................................... 54

Tabel 4.2 Pedoman Pencemaran Minyak ........................................................................ 55
Tabel 4.3 Daily Checks and Maintanance .................................................................. 59
Tabel 4.4 Weekly Checks and Maintanance ............................................................... 59
Tabel 4.5 Monthly Checks and Maintanance .............................................................. 60
Tabel 4.6 Kendala dan Perawatan pada Crusher ........................................................ 62
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi Penambangan .............................................................................. 10

Gambar 2.2 Lokasi Pengolahan .................................................................................. 11
Gambar 2.3 Proses Penambangan secara umum ......................................................... 12
Gambar 2.4 Tampilan elevasi bangunan primary crusher .......................................... 14
Gambar 2.5 Stockpile dari Primary Crusher yang akan dibawa ke proses plant
menggunakan conveyor sejauh ± 6 km ....................................................................... 15
Gambar 2.6 Sistem Conveyor khusus ......................................................................... 17
Gambar 2.7 Liberasi Mineral ...................................................................................... 18
Gambar 2.8 Penampang Lintang stockpile dan belt feeder yang disederhanakan ...... 20
Gambar 2.9 Belt Feeder ............................................................................................. 20
Gambar 2.10 SAG Mill Grinding line 1 ...................................................................... 22
Gambar 2.11 Tampak Elevasi SAG Mill building....................................................... 23
Gambar 2.12 Susunan SAG Mill ................................................................................ 24
Gambar 2.13 Ball Mill Grinding line 2 ...................................................................... 26
Gambar 2.14 Cyclone Pump untuk menyeleksi ukuran partikel sebelum proses flotasi
..................................................................................................................................... 27
Gambar 3.1 Belt Magnet ............................................................................................. 30
Gambar 3.2 Pebble Crusher 34CR101 ....................................................................... 32
Gambar 3.3 (a) Bowl dan (b) Bowl Liner .................................................................... 33
Gambar 3.4 Mantle Liner dan Head Mantle ............................................................... 33
Gambar 3.5 Lubrikasi Hidrostatis ............................................................................... 36
Gambar 3.6 Perbedaan Tipe-tipe Lubrikasi ................................................................ 37
Gambar 3.7 Perbedaan Tiap Jenis Lubrication System ............................................... 38
Gambar 3.7 Diagram alir proses suatu perusahaan untuk system pemeliharaan ........ 46
Gambar 4.1 Skema Pengoperasian Pebble Crusher ................................................... 50
Gambar 4.2 Level Oli pada Tanki ............................................................................... 52
Gambar 4.3 Penempatan Tanki Oli ............................................................................. 52
Gambar 4.4 Heater ..................................................................................................... 53
Gambar 4.5 Pompa Oli ............................................................................................... 54
Gambar 4.6 Maintanance Oil Filter........................................................................... 57
Gambar 4.7 Radiator ................................................................................................... 58
Gambar 4.8 Skema Radiator ....................................................................................... 58
Gambar 4.9 Grafik Maintanance Bulan Januari ......................................................... 60
Gambar 4.10 Grafik Maintanance Bulan Februari ..................................................... 61
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Lapangan merupakan kegiatan akademik yang berorientasi pada
bentuk pembelajaran mahasiswa untuk mengembangkan dan meningkatkan tenaga
kerja yang berkualitas. Dengan mengikuti Praktik Kerja Lapangan diharapkan
dapat menambah pengetahuan, keterampilan dan pengalaman mahasiswa dalam
mempersiapkan diri memasuki dunia kerja yang sebenarnya.
Praktek Kerja Lapangan merupakan wujud aplikasi terpadu antara sikap,
kemampuan dan keterampilan yang diperoleh mahasiswa dibangku kuliah. Melalui
Praktek Kerja Lapangan ini mahasiswa akan mendapat kesempatan untuk
mengembangkan cara berfikir, menambah ide-ide yang berguna dan dapat
menumbuhkan rasa disiplin dan tanggung jawab mahasiswa terhadap apa yang
ditugaskan kepadanya.
Dalam sebuah mesin akan kita dapatkan komponen-komponen yang berputar,
bergeser, ataupun bergerak relatif terhadap komponen lainnya. Gerakan-gerakan
tersebut akan menciptakan gesekan dengan komponen lain. Roda gigi misalnya,
tidak ada roda gigi yang bekerja sendirian, pasti ada roda gigi lain yang menjadi
pasangannya. Bertemunya gigi-gigi tersebut akan menciptakan gesekan satu sama
lain yang jika dibiarkan tentu akan merusak mesin.
Lubrikasi atau pelumasan adalah sebuah proses atau teknik untuk mengurangi
gesekan serta keausan atas salah satu atau kedua permukaan yang saling
bersentuhan dan bergerak relatif terhadap satu sama lain, dengan memberikan zat
pelumas di antara keduanya.
Pebble crusher di PT. AMNT memiliki 4 crusher dengan jumlah produksi
material tiap unit crusher mencapai ± 700-1000 ton/hari. Pebble Crusher 34CR101
merupakan cone crusher dengan motor berkapasitas 750 kW . Crusher
dioperasikan untuk memaksimalkan jumlah material yang dapat diterima crusher.
1
Jika terdapat banyak oversize dari SAG mill dan crusher chamber mengalami
overload (seperti yang dideteksi oleh sensor ultrasonik), dengan material Pebble
Limited maka Pebble akan ditaruh terlebih dahulu di stockpile melalui 34CR107.
1.2 Rumusan Masalah
Sistem Lubrikasi merupakan hal utama terhadap Optimalisasi kinerja dari
Pebble Crusher, tanpa pemeliharaan pada system lubriksi komponen-komponen
mesin akan mengalami kerusakan. Oleh karena itu, peneliti melakukan penelitian
untuk mengetahui bagaimana sistem kerja dan pemeliharaan terhadap sistem
lubrikasi pada Pebble Crusher 34CR101 di PT Amman Mineral Nusa Tenggara.
1.3 Tujuan
1.3.1 Tujuan Umum
Mendapat gambaran umum mengenai Sistem Kerja dan Pemeliharaan
terhadap Sistem Lubrikasi pada Pebble Crusher 34CR101 Type Cone
Crusher di PT Amman Mineral Nusa Tenggara.
1.3.2 Tujuan Khusus
1. Untuk mendapatkan gambaran analisa sistem kerja dari komponen-
komponen sistem lubrikasi pada Pebble Crusher 34CR101 type cone
crusher.
2. Untuk mengetahui pemeliharaan tepat yang dilakukan terhadap sirkuit
oli sistem lubrikasi pada Pebble Crusher 34CR101 type cone crusher.
1.4 Manfaat
1.4.1 Bagi Perusahaan/Institusi Tempat Praktek Kerja Lapangan
1. Membina hubungan baik dengan pihak institusi pendidikan dan
mahasiswa.
2. Berkonstribusi untuk merealisasikan pengalaman kerja untuk
pendidikan di Indonesia.
3. Membantu perusahaan dalam menjalankan kegiatan dan memberikan
fresh graduate jika dibutuhkan.
2
4. Mampu melihat kemampuan potensial yang dimiliki mahasiswa

peserta Praktek Kerja Lapangan, sehingga akan lebih mudah untuk
perencanaan peningkatan dibidang Sumber Daya Manusia (SDM).
1.4.2 Bagi Akademisi/ Institusi Pendidikan
1. Menjalin kerjasama antara pihak universitas dengan dunia industry
2. Mendapatkan bahan masukkan pengembangan teknis pengajaran
dalam rangka link and match antara dunia pendidikan dan dunia kerja.
3. Untuk menghasilkan lulusan yang berkualitas dan memiliki
kompetensi dalam dunia kerja.
1.4.3 Bagi Mahasiswa
1. Memenuhi kewajiban mata kuliah Praktek Kerja Lapangan (PKL)
Program Studi Teknik Mesin, Universitas Teknologi Sumbawa.
2. Memperoleh pengalaman operasional dalam suatu industry dengan
menerapkan ilmu pengetahuan yang sesuai dengan bidang yang
diminati oleh penulis.
3. Memperoleh kesempatan dalam menganalisa permasalahan yang ada
dilapangan berdasarkan teori yang diperoleh selama proses
perkuliahan.
4. Memperoleh wawasan mengenai dunia kerja khususnya di PT. Amman
Mineral Nusa Tenggara.
5. Membandingkan dan menerapkan pengetahuan akademis dengan
lingkungan kerja yang sebenarnya.
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Pelaksanaan praktek kerja ini dilaksanakan pada tanggal 04 Februari 2020
sampai dengan tanggal 30 Maret 2020, dan bertempat di Process Maintanance
Departement PT. Amman Mineral Nusa Tenggara Batu Hijau, Sumbawa Barat
NTB.
3
1.6 Ruang Lingkup

Pada laporan praktek kerja ini ruang lingkup yang dibahas dibatasi pada
”Analisa Sistem Kerja dan Pemeliharaan Terhadap Sistem Lubrikasi pada Pebble
Crusher 34CR101 Type Cone Crusher di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara”.
1.7 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa metodologi, antara lain:
1. Observasi
Observasi merupakan cara pengumpulan data dengan melakukan pengamatan
langsung terhadap suatu objek selama kegiatan kerja praktik di PT Amman
2. Wawancara
Wawancara dilakukan dengan melemparkan pertanyaan-pertanyaan terkait
objek yang tengah diamati atau dipelajari, antara mahasiswa (pewawancara)
dengan narasumber (pembimbing lapangan, user, menpower) di PT Amman
3. Dokumentasi
Dokumentasi dilakukan dengan pengumpulan data, pencatatan informasi, serta
pengambilan gambar terkait suatu objek untuk memperoleh keterangan yang
lebih detail mengenai Sistem Lubrikasi pada Pebble Crusher 34CR101
1.8 Sistematika Penulisan
Laporan kerja praktek ini terdiri dari 5 (lima) bab yaitu :
1. BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas tentang Latar Belakang, Rumusan Masalah, Tujuan,
Manfaat, Tempat dan Waktu Pelaksanaan, Ruang Lingkup, Metode
Pengumpulan Data, dan Sistematika Penulisan.
2. BAB II : PROFIL PERUSAHAAN
Pada bab ini,akan dijelaskan mengenai profil dari tempat kami melaksanakan
praktek kerja lapangan yaitu PT. Amman Mineral Nusa Tenggara
4
3. BAB III : DASAR TEORI

Pada bab ini berisi literature yang berasal dari berbagai macam sumber yang
berhubungan dengan optik dan judul laporan kerja praktik.
4. BAB IV : PEMBAHASAN
Pada bab ini akan ditampikan dan dijelaskan data-data yang telah diolah, yang
didapatkan selama proses pengambilan data, serta dipaparkan juga pembahasan
serta proses pengolahan data sehingga memperoleh hasil yang ingin dicapai.
5. BAB V : PENUTUP
Pada bab ini membahas tentang kesimpulan dari hasil akhir yang didapatkan dari
proses analisa data dan pembahasan. Juga dituliskan saran dari hasil yang telah
didapatkan.
5
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Tentang PT Amman Mineral Nusa Tenggara
PT. Amman Mineral Nusa Tenggara adalah perusahaan tambang tembaga dan
emas yang beroperasi berdasarkan Kontrak Karya Generasi ke-4 yang
ditandatangani pada 2 Desember 1986. Sejak memulai kegiatan operasi secara
penuh di Indonesia pada tahun 2000, perusahaan telah berkontribusi lebih dari Rp.
100 triliun dalam bentuk pembayaran pajak dan non pajak, royalti, gaji, pembelian
barang dan jasa dalam negeri, serta dividen yang dibayarkan kepada para pemegang
saham nasional. Selain itu, perusahaan juga telah menjalankan program tanggung
jawab sosial untuk meningkatkan kualitas hidup dan kesejahteraan masyarakat
sekitar dengan memberikan dana setiap tahun rata-rata sebesar Rp. 50 miliar. PT.
AMNT saat ini mempekerjakan sekitar 4000 karyawan dan 3500 kontraktor.
Pada tanggal 2 November 2016 proses transaksi pengambilalihan kepemilikan
saham di PTNNT sebesar 82,2% oleh PT Amman Mineral Internasional (PTAMI)
telah selesai dilakukan dengan lancar.
Dengan selesainya proses transaksi tersebut, pemilik saham PT. NNT dan aset-
aset terkait lainnya kini sepenuhnya dimiliki oleh perusahaan nasional, yakni PT
Amman Mineral Internasional (PTAMI) yang menguasai 82,2% kepemilikan
saham dan PT Pukuafu Indah (PTPI) sebagai pemegang saham sebanyak 17,8%.
PT. AMI adalah perusahaan Indonesia yang pemegang sahamnya adalah AP
Investment dan Medco Energi. Dalam proses transaksi pembelian saham PT. NNT
ini, PT. AMI didukung oleh sebuah konsorsium perbankan Indonesia dan
internasional. Kepemilikan PT.AMNT oleh PT. AMI merupakan langkah maju
bagi bangsa Indonesia dan PT.AMNT berkomitmen untuk terus meningkatkan nilai
tambah dari sumber daya alam.
2.2 Visi dan Nilai PT Amman Mineral Nusa Tenggara
2.2.1 Visi
“Kita akan menjadi perusahaan tambang yang paling dihargai dan
dihormati melalui pencapaian kinerja terdepan di industri tambang”
6
2.2.2 Nilai
a. Bertindak atas dasar integritas, kepercayaan dan rasa hormat.
b. Menghargai kreatifitas, tekat untuk menjadi yang terbaik dan komitmen
untuk bertindak.
c. Mewujudkan kepemimpinan di bidang keselamatan kerja, perlindungan
lingkungan dan tanggung jawab social
d. Mengembangkan karyawan untuk menjadi yang terbaik
e. Mengutamakan dan mewujudkan kerja tim serta komunikasi yang jujur
dan terbuka
f. Mendukung perubahan yang positif dengan mendorong inovasi dan
menerapkan praktek yang telah di sepakati.
2.2.3 Nilai Inti
a. Keselamatan, jaga diri anda, tim anda dan orang lain di sekitar anda.
b. Kesehatan, peduli pada diri anda, tim anda dan orang lain di sekitar
anda.
c. Kerjasama, bekerja cerdas, bekerja keras, bekerja bersama-sama.
Menghasilkan operasi kelas dunia. Merayakan keberhasilan.
d. Kesejahteraan, menciptakan nilai bagi Negara, komunitas, pemegang
saham dan karyawan.
e. Inovasi, meraih perubahan dan kesempatan, memberikan hasil yang
membuat dampak perubahan besar, memaksimalkan keahlian nasional.
f. Integritas, kerjakan sesuai dengan apa yang kita katakana, saling
percaya dan meghormati satu sama lain.
g. Lingkungan, mengurangi, mendaur ulang limbah, memulihkan kondisi
lingkungan.
2.3 Misi dan Dasar Strategi
2.3.1 Misi
“Membangun perusahaan tambang yang berkelanjutan, yang mampu
memberikan laba tertinggi kepada para pemegang saham dan menjadi yang
7
terdepan di bidang keselamatan kerja, perlindungan lingkungan dan

tanggung jawab sosial”.
2.3.2 Dasar Strategi
a. Karyawan, Sumber Daya Kita Yang Paling Berharga- kita akan
membangun budaya kerja yang menghormati keberagaman,
melibatkan karyawan, menumbuhkan kerjasama dan inovasi,
menghargai kinerja tinggi dan mengembangkan pemimpin besar.
b. Perencanaan dan Pelaksanaan Operasional- kita akan menyusun
rencana kerja yang wajar dan secara konsisten mencapai satu
melampaui rencana yang di tetapkan.
c. Perencanaan dan Pelaksanaan Proyek- kita akan merampungkan
tepat waktu, sesuai anggaran dan lingkup proyek.
d. Penigkatan Cadangan dan Produksi- kita akan meningkatkan
cadangan dan produksi melalui perpaduan antara eksplorasi,
pengembangan cadangan dana kuisisi.
e. Pemanfaatan, Lingkup dan Skala- kita akan memanfaatkan keahlian
global guna memperluas operasi dengan mengembangkan bahkan
besar atau kecil secara efisien dan efektif.
f. Kekuatan dan Fleksibelitas Fianansial- kita akan mempertahankan
kekuatan dan fleksibilitas finansial.
2.4 Lokasi
Tambang Batu Hijau terletak di sebelah barat daya pulau Sumbawa, di
Kecamatan Sekongkang, Kabupaten Sumbawa Barat, Provinsi Nusa Tenggara
Barat, Indonesia. Lokasi Batu Hijau yang berjarak 81 km dari Mataram dapat di
capai dengan menggunakan pesawat ampibi (seaplane) perusahaan atau
menggunakan transportasi laut berupa ferry umum dari pelabuhan Kayangan di
pulau Lombok.
2.5 Kegiatan Operasi
2.5.1 Geologi
8
Batu Hijau merupakan cebakan tembaga profiri dengan sedikit

kandungan emas dan perak. Logam berharga tidak secara langsung dapat
di peroleh karena bercampur dengan mineral lain yang tidak memiliki nilai
ekonomis. Cebakan profiri diketahui hanya memiliki kadar yang rendah.
Di batu Hijau, setiap ton bijih yang di olah hanya menghasilkan 4,87
kilogram tembaga. Sedangkan rata-rata hasil perolehan emas jauh lebih
sedikit, yaitu hanya 0,37 gram dari setiap ton bijih yang diolah. Hal ini
menunjukan bahwa untuk menghasilkan sejumlah kecil logam yang dapat
dijual, diperlukan kerja keras.
2.5.2 Penambangan
Cebakan tembaga tipe profiri mempunyai dimensi besar dan kadar
relative rendah sehingga atas pertimbangan ke ekonomiannya,
pengembangannya hanya dapat dilakukan dengan cara tambang terbuka
(open pit mining).
Tambang Batu Hijau adalah operasi tambang terbuka di mana semua
mineral berharga (tembaga, emas, dan perak) ditambang dari permukaan
tanah dengan menggunakan berbagai peralatan tambang seperti alat muat
(shovel) dan truck pengangkut.
Penambangan di Batu Hijau di awali dengan kegiatan pengeboran dan
peledakan untuk memudahkan pengambilan bijih. Dengan peledakan,
batuan terlepas dari tanah dengan diameter rata-rata 25 cm. Dengan
menggunakan beberapa shovel berukuran besar, batuan di muat kedalam
truck berkapasitas maksimal 240 ton dan kemudian diangkut menuju kedua
buah crusher (mesin penghancur). Di crusher, ukuran bijih batuan di
perkecil hingga berdiameter rata-rata 15 cm. Bijih kemudian diangkut
kepabrik pemrosesan mineral, sedangkan batuan berkadar lebih rendah
diangkut ketempat penampungan, untuk menunggu giliran pemrosesan
pada waktu mendatang.
9
Gambar 2.1 Lokasi Penambangan

Sumber : PT. Amman Mineral Nusa Tenggara
2.5.3 Pengolahan
Dari crusher, bijih batuan di angkut dengan ban berjalan sepanjang 5,6
kilometer kepabrik pengolahan yang disebut konsentrator. Di
konsentrator, mineral berharga di pisahkan dari batuan pembawa melalui
proses penggerusan dan flotasi. Bijih batuan, setelah di campur dengan air
laut, kemudian digerus menggunakan dua penggerus yang disebut Semi
Autogenous (SAG) Mill dan empat buah Ball Mill. Setelah keluar dari Ball
Mill, partikel halus yang terkandung dalam slurry kemudian di pompa
keseperangkat tangki Cyclone untuk pemisahan akhir partikel bijih.
Bubur bijih halus dari tangki cyclone di alirkan kesejumlah tangki untuk
di ambil kandungan mineral berharganya.Tangki ini di sebut sel flotasi.
Proses flotasi ini tidak menggunakan bahan kimia secara berlebihan
sehingga aman dan membantu meminimalkan dampak lingkungan. Secara
fisik, proses ini memisahkan mineral berharga dari batuan pembawa
dengan menggunakan gelembung udara dan ragent dalam jumlah kecil.
Terdapat dua jenis reagent yang di tambahkan dalam proses flotasi di
tangki. Jenis pertama akan mengikat mineral berharga, sedangkan jenis
kedua berfungsi untuk menstabilkan gelembung yang terbentuk oleh
proses pengadukan.
Saat gelembung udara naik, mineral berharga atau konsentrat akan ikut
terangkat kepermukaan. Lapisan gelembung ini diselimuti oleh mineral
10
berharga yang berbentuk seperti pasir. Lapisan yang terapung dipermukaan

sel flotasi inilah yang disebut konsentrat.
Dari selflotasi, konsentrat dikirim ketangki penghilangan kadar garam
yang di sebut CCD (Counter-Current Decantation). Di dalam tangki ini air
laut dibuang dan konsentrat di kentalkan dengan cara mengalirkan air
tawar secara berlawan arah. Air tawar menggantikan air laut dan konsentrat
mengendap di dasar tangki.
Konsentrat kemudian mengalir melalui pipa panjang 17,6 km menuju
ke fasilitas filtrasi atau penyaringan di Benete. Konsentrat cairan ini di
tampung dalam tangki besar dan di aduk terus menerus untuk menghindari
terjadinya pengendapan. Konsentrat kemudian di saring, untuk membuang
kandungan air dalam konsentrat sampai dengan 91% menggunakan udara
bertekanan.
Setelah proses penyaringan, konsentrat akan berupa bubuk batuan halus
atau pasir dan di simpan digudang untuk menunggu pengapalan. Pemuatan
konsentrat ke kapal menggunakan fasilitas ban berjalan. Konsentrat
akhirnya dikapalkan ke sejumlah pabrik peleburan dalam negeri yakni ke
PT.Smelting di Gresik, Jawa Timur maupun ke luar negeri (Jepang, Korea
Selatan, India, Eropa) untuk menjalani Proses pemisahan dan pengambilan
logam berharga, yaitu tembaga, emas, dan perak.
Gambar 2.2 Lokasi Pengolahan

Sumber : PT. Amman Mineral Nusa Tenggara
11
2.5.4 Proses Produksi dan Utilitas

Untuk mendapatkan konsentrat dilakukan dengan proses blasting dan
pengeboran open pit (sumur terbuka) kemudian diangkut oleh dump truck.
Secara garis besar area pada departemen proses ini secara berurutan yaitu
: Primary Crusher dan Overland Conveyor, Grinding Operations, Rougher
dan Cleaner Flotation, Concentrate Washing dan Tailing Disposal, serta
Reagent operations.
Gambar 2.3 Proses Penambangan secara umum
2.5.4.1 Primary Crusher dan Overland Conveyor

Fungsi system primary crusher dan overland conveyor
adalah untuk memecah (mengerus) bijih run-of-mine (ROM)
yang dikirim dari tambang dan mengirimkan biji yang telah
digerus tersebut ke stockpile bijih kasar. System crusher dan
conveyor harus mempertahankan aliran bijih tergerus yang
cukup agar mengalir ke stockpile bijih kasar sehingga
memastikan bahwa sirkuit grinding bawah beroperasi terus-
menerus berdasarkan kapasitasnya.
Penggerusan secara primer (primary crushing) bijih
tembaga dan bijih mengandung emas adalah langkah pertama
dalam kominusi. Kominusi adalah proses yang secara progresif
mengurangi ukuran bijih menjadi ukuran lebih kecil.
Pengukuran ukuran bijih berikutnya terjadi di sirkuit grinding,
yang terdiri dari dua train parallel, masing-masing terdiri dari
12
semiautogenous mill (SAG mill) primer dan dua ball mill

sekunder. Berikut dua syarat system primary crusher dan
overland conveyor adalah:
1. Bijih dari tambang harus ditumpahkan ke dalam crusher
sesegera mungkin. Bottleneck (hambatan) pada primary
crusher banyak mengurangi efesiensi pengoperasian
tambang dan menghambat penjadwalan peralatan dan
personel tambang.
2. Bijih harus diangkut ke stockpile bijih kasar di konsentrator
sehingga semua SAG mill primer memiliki persediaan bijih
yang cukup. Jaringan grinding menangani bijih sebanyak
mungkin selama proses pengoperasian. Karena itu, kerugian
produksi akibat kekurangan feed dapat diatasi di kemudian
hari.
Primary crushing didesain untuk memproses rata-rata

120.000 ton bijih kering per-hari dengan kapasitas terpasang,
atau on-stream factor (OSF), sebesar 80%. Sirkuit primary
crushing dikontrol dari ruang kontrol primary crusher yang
terletak di daerah tengah antara 2 primary crusher. Operator
bertanggungjawab mengatur lalu lintas truck pada dump pocket
dan crushing bijih untuk crusher yang ditentukan. Dua orang
operator ruang control tersebut bekerja sama mengoperasikan
apron feeder, overland conveyor, coarse ore feed stockpile
conveyor dan tripper.
13
Gambar 2.4 Tampilan elevasi bangunan primary crusher
14
Bijih run-of-mine diangkut ke crusher dump pocket dengan

menggunakan truck tambang berkapasitas 218 ton. Kapastitas masing-
masing primary crusher dump pocket kira-kira 500 ton. Letak dari
primary crusher dump pocket didesain untuk memungkinkan truck
melakukan dumping dari dua posisi dumping 1800 berlawanan arah
untuk memaksimalkan kapasitas dan membantu menyamakan keausan
pada primary crusher concave, shield, dan liner.
Fungsi dari dump pocket, selain menyediakan tempat surge

untuk bijih dumping adalah untuk mengarahkan bijih ke ruang crushing
tanpa menyebabkan kerusakan spider dan assembly shaft utama
gyratory crusher. Bijih yang jatuh ke dalam dump pocket primary
crusher akan menghasilkan debu halus dalam jumlah banyak. System
penekanan debu, masing-masing satu buah dump pocket, melakukan
penyemprotan air bertekanan tinggi secara mekanis di dalam areal dump
pocket. Semprotan air tersebut mengaglomerasi partikel debu dan
membasahi bijih.
Gambar 2.5 Stockpile dari Primary Crusher yang akan

dibawa ke proses plant menggunakan conveyor sejauh ± 6 km
15
Bijih tadi yang sudah mengalami kominusi tahap awal diangkut oleh
belt. Lapisan paling atas belt biasanya lebih tebal untuk menahan kerusakan
yang diakibatkan oleh batuan. Belt digerakkan dan dikemudikan oleh silinder
pulley yang besar pada ujung, dan pulley lain yang berada di tempat pengganti
arah. Pulley tersebut dilapisi karet atau keramik untuk meningkatkan kontak
slip dan aus pada pulley lain. Pulley yang memiliki diameter lebih besar di
bagian tengah daripada ujung membantu belt tracking tetap berada pada
jalurnya ditengah. Belt tegangan tinggi, seperti belt bijih kasar atau belt feeder
biasanya tidak memiliki pulley bermahkota. Pulley yang terdapat pada
conveyor adalah:
a) Drive Pulley (pulley penggerak): pulley pada ujung saluran discharge belt
conveyor. Motor dihubungkan ke shaft melalui system reduksi gear
(gearbox).
b) Snub Pulley: pulley ini digunakan untuk meningkatkan busur lingkar
kontak pada drive atau head pulley.
c) Bend Pulley: pulley ini digunakan untuk mengganti arah jalan belt
conveyor.
d) Take-up Pulley: pulley ini digunakan untuk mengencangkan belt. Pulley
yang paling umum adalah pulley jenis gravitasi, yang menggunakan
counterweight. Tegangan juga dapat diterapkan dengan menggunakan
mesin derek, jack hidrolik, atau screw jask. Tail pulley sering digunakan
sebagai take-up pulley.
e) Tail Pulley: pulley ini digunakan untuk memutar belt dari arah balik
kearah muat.
Belt berjalan diatas idler. Idler adalah pulley berdiameter kecil yang
menopang belt di antara pulley dan menjaganya agar tidak mengendor. Idler
bentuk lengkung menekuk ujung belt ke atas untuk mengurangi tumpahan.
Flat idler biasanya hanya digunakan pada conveyor pendek, perlahan dan
fully-skirted seperti belt feeder.
16
Belt conveyor khusus memiliki instumen untuk melacak masalah

pengoperasian. Instrument tersebut dapat berupa pelacak belt trip, pelacak
kecepatan nol, pelacak belt slip, tombol pullcord isyarat keadaan darurat,
pelacak ketidaklurusan belt (side travel), dan pelacak plug chute. Pengaktifan
perlengkapan ini akan menyebabkan alarm memberitahu system control dan
akan segera menghentikan conveyor.
Gambar 2.6 Sistem Conveyor khusus
17
2.5.4.2 Grinding Operations

Sirkuit grinding PT Amman Mineral Nusa Tenggara
dirancang untuk mengolah rata-rata 120.000 ton bijih perhari
selama 365 hari per-tahun, atau sama dengan 43.800.000 ton
per-tahun. Dengan 92% ketersediaan plant yang direncanakan,
sirkuit grinding akan mengolah 130.400 dmtpd (dry metric
tonnes per day) bijih. Bijih tersebut rata-rata mengandung
0.53% tembaga dan 0.4 gram emas per-ton (g/mt) bijih. Sekitar
92% tembaga di peroleh selama operasi pengolahan mineral.
Tembaga diperoleh dalam bentuk konsentrat flotasi yang juga
mnegandung sebagian besar emas.
Kegiatan sirkuit grinding adalah untuk menggerus
kembali partikel bijih menjadi ukuran yang cukup kecil untuk
melepas partikel mineral yang mengandung tembaga dan emas
dari gangue, atau host rock (lihat gambar 2.7 Jika mineral telah
dibebaskan (dilepaskan), proses flotasi kemudian
memisahkannya dari batuan.
Gambar 2.7 Liberasi Mineral
18
Setelah dilakukan pemecahan bijih pada primary crusher, bijih

yang memiliki diameter kurang dari 175 mm diangkut dengan crusher
discharge conveyor ke surge pile. Surge pile memiliki live capacity
sebesar 5.500 ton dan kapasitas total 80.000 ton. Live capacity adalah
tonase apron feeder dapat dipindahkan dari stockpile tanpa bantuan
dozer. Sebuah variable speed apron feeder yang berada dibawah surge
pile memindahkan bijih dari surge pile dengan kapasitas yang dikontrol.
Material dari apron feeder dijatuhkan pada overland conveyor.
Overland conveyor mengangkut bijih ke coarse ore (mill) stockpile.
Coarse ore stockpile feed conveyor dan tripper mendistribusikan bijih
pada mill stockpile. Stockpile memiliki kapasitas maksimum 360.000
ton dan live capacity penuh sekitar 70.000 ton.
Langkah selanjutnya yaitu penggerusan bijih menjadi rata-rata

80% lebih kecil untuk melewati screen yang memiliki celah sebesar 210
mikron (210 mm) dengan dua grinding line. Setiap grinding line
dilengkapi dengan sebuah SAG (semiautogenous grinding) mill dan
empat ball mill.
Proses grinding dimulai ketika bijih yang sudah dihancurkan

dari stockpile dikirim ke SAG mill. Terdapat tiga stockpile discharge
chute dibawah mill stockpile yang menuju setiap grinding line. Dibawah
stockpile discharge chute ini terdapat sebuah reclaim belt feeder yang
mengambil bijih dari stockpile. Bijih pada stockpile yang tidak dapat
masuk secara normal ke dalam stockpile discharge chute perlu didorong
dengan bulldozer ke dalam stockpile discharge chute.
19
Gambar 2.8 Penampang Lintang stockpile dan belt feeder yang

disederhanakan
Kecepatan feeder dikontrol secara otomatis untuk memastikan

ketepatan feed bijih ke SAG Mill. Kecepatan satu feeder ditingkatkan
dari 0 hingga 100% dan jika diperlukan feed tambahan, feeder
berikutnya hidup dan kecepatan ditingkatkan hingga mencapai 100%.
Pada umumnya feeder dioperasikan untuk mempertahankan live
capacity dari stockpile dan untuk mencegah terbentuknya pipa.
Gambar 2.9 Belt Feeder
20
Belt feeder digerakkan oleh system hidrolik loop-tertutup yang

umumnya disebut system penggerak hidrostatis. System ini terdiri dari
tiga pompa hidrolik yang memasok cairan hidrolik ke motor hidrolik
yang memiliki kecepatan rendah dan torsi tinggi. Pompa system
hidrolik terdiri dari masing-masing sebuah kidney loop (filtration)
pump, charge pump dan main pump, semuanya digerakkan oleh motor
listrik berkapasitas 75 kW.
Pada system grinding menggunakan system sirkuit tertutup, ini

berarti bijih tidak dapat meninggalkan grinding mill sebelum
dihancurkan hingga ukuran yang ditentukan. Pada SAG mill grinding
stage digunakan trammel screen untuk menutup sirkuit tersebut. Semua
material yang lebih besar dari bukaan trammel screen dikirim melalui
pebble crusher sebelum kembali ke SAG Mill untuk menjalani proses
grinding lebih lanjut. Pada ball mill digunakan hydrocyclone untuk
menutup sirkuit.
SAG Mill merupakan singkatan dari semiatugenous grinding

mill. Istilah autogenous grinding artinya bahwa semua kegiatan
grinding dilakukan oleh ore tumbling yang berada di atasnya.
Pengurangan ukuran teradi akibat kegiatan penghancuran bijih dan
penggerusan partikel bijih lannya. Pada autogenous mill tidak terdapat
grinding ball. Pada semiautogenous mill, seperti yang ada di Batu Hijau,
sebagian grinding adalah autogenous dan sebagian lagi dilakukan
dengan grinding ball, karenanya disebut semiautogenous (SAG Mill).
SAG Mill memiliki diameter luar 10.97 m (meter) dan panjang grinding
yang efektif 5.53 m (meter). Mill tersebut tidak memiliki gear dan
digerakkan dengan motor berkapasitas 13.425 kW, didinginkan dengan
kipas, dan kecepatan variable dan frekuensi dapat disetel. Rotor pada
motor ini dipasang pada mill, dan stator dipasang melingkar pada mill.
Kecepatan SAG Mill dapat diubah-ubah. Hal ini dapat mengatur proses
21
cascading (tumbling) pada mill dan menjadi alat untuk mengontrol

kapasitas grinding bijih. Bijih, ball, air dan primary collector jatuh pada
mill, dan ukuran bijih diperkecil hingga dapat mengalir melalui slotted
mill discharge grate (slot dengan lebar 60 mm) pada ujung discharge
mill. Process water ditambahkan pada feed chute sebanding dengan
berat fresh ore yang diisi dari mill stockpile. Alat control pada DCS
secara otomatis mengatur aliran air agar sesuai denga perubahan tonase
fresh ore, sehingga menghasilkan densitas slurry yang ditentukan pada
SAG Mill. Umumnya, densitas slurry pada SAG Mill berkisar antara
68% padatan hingga 72% padatan. (70% sama dengan perbandingan 7
gram bijih dan 3 gram air).
Gambar 2.10 SAG Mill Grinding line 1
22
Gambar 2.11 Tampak Elevasi SAG Mill building
23
Gambar 2.12 Susunan SAG Mill
24
SAG Mill terdiri dari silinder baja yang berputar dan ujungnya
berbentuk kerucut. Silinder (shell) ditopang pada setiap ujungnya
dengan trunnion yang berputar pada bearing. Metal liner dipasang pada
bagian dalam shell dan idler. SAG Mill charge (atau muatan) terdiri dari
bijih baru, steel grinding ball (berdiameter 127 mm ketika masih baru),
recycled SAG Mill oversize dan air. Mill charge secara kesuluruhan
merupakan kurang lebih 24% dari volume mill. Mill dirancang untuk
menampung volume ball maksimal 13 %. Mill berputar, menumpuk
keras isinya dan menimbulkan gerak yang memecahkan. Mill dilapisi
dengan lapisan baja chromium-molybdenum anti karat untuk
melindungi shell. Lapiran tersebut dilengkapi dengan beberapa
pengangkat (lifter) yang membantu mengangkat muatan ketika mill
berputar. Grinding di dalam mill merupakan kombinasi pemecahan
bijih melalui tumbling action, nipping atau pinching bijih di antara ball,
dan abrasi dari partikel yang saling menggesek dengan ball dan satu
sama lainnya. Pada SAG Mill, grinding oleh abrasi jarang terjadi.
Mempertahankan ketepatan charge level pada mill merupakan salah
satu factor terpenting untuk melakukan grinding secara efesien.
Kecepatan mill menyebabkan pengangkatan mill. SAG Mill digerakkan
dengan motor kecepatan variabel dan dioperasikan pada kisaran 68%
hingga 80% dari kecepatan kritisnya. Kecepatan kritis adalah kecepatan
mill di mana gaya sentrifugal menahan semua material pada dinding
mill dan mencegah proses cascading yang diperlukan untuk grinding.
Kecepatan kritis pada SAG Mill yang digunakan PTNNT adalah 12.86
rpm, dan kecepatan operasi desain adalah 76% dari kecepatan kritis,
atau 9.8 rpm.
Bijih dan air, sekarang dalam bentuk slurry, mengalir melalui

SAG Mill discharge grate dan keluar dari mill melalui discharge
trunnion. Setelah keluar dari SAG Mill trunnion, slurry jatuh ke dalam
25
trommel screen. Trommel screen berbentuk tong dan dipasang pada

mill discharge trunnion. Screen tersebut memiliki beberapa slot dengan
lebar 10 mm dan panjang 25 mm. Material yang lebih kecil dari bukaan
ini melewati trommel screen, kemudian melalui trommel discharge
chute, dan masuk ke dalam primary cyclone feed sump (kotak pompa).
Material ini tidak hanya mengandung bijih yang telah digerus dan lebih
halus tetapi juga sebagian besar bagian air slurry pada SAG Mill
discharge. Jika sudah berada di dalam cyclone feed sump, material yang
lebih halus ini masuk ke dalam tahap klasifikasi. Material yang lebih
kasar daripada trommel screen opening disebut pebble, dan diolah ulang
pada SAG Mill melalui recycle conveyor dan pebble crusher.
Material yang besar dari SAG mill discharge screen (berukuran

kira-kira kurang dari 100 mm dan lebih besar dari 10 mm) diolah ulang
pada pebble crusher untuk diperkecil dan kemudian dikembalikan ke
SAG mill. Fungsi crusher ini adalah untuk memperkecil ukuran
material sedemikian rupa sehingga dapat melewati SAG mill trommel
dan selanjutnya digerus oleh ball yang lebih kecil di dalam ball mill.
Gambar 2.13 Ball Mill Grinding line 2
26
Banyak bijih yang dikeluarkan dari SAG dan ball mill masih
terlalu kasar untuk proses perolehan tembaga dan emas downstream,
bijih tersebut harus dipisahkan dari partikel yang sesuai dengan ukuran
yang ditentukan. Cyclone melakukan hal ini. Di bawah kondisi operasi
sirkuit yang normal, untuk setiap 3.300 ton bijih yang masuk ke dalam
cyclone, 2.300 ton mengalir keluar cyclone underflow dan 1.000 ton
mengalir keluar dari cyclone overflow. Bijih yang mengalir keluar dari
cyclone underflow disebut circulating load (beban sirkulasi).
Gambar 2.14 Cyclone Pump untuk menyeleksi ukuran partikel

sebelum proses flotasi
Operasi cyclone yang benar sangat penting bagi keberhasilan

operasi PT. AMNT. Ukuran partikel yang dikirim ke operasi
downstream harus sesuai dengan spesifikasi. Untuk bijih yang diproses
di PT. AMNT, 80 persen partikel pada cyclone overflow stream harus
berukuran lebih kecil dari 210 mikron. Partikel yang lebih besar dari
ukuran ini mungkin tidak dapat dilepaskan dan diperoleh dalam proses
flotasi. Jika hal ini terjadi, produksi tembaga dan emas akan berkurang
sementara biaya operasi berubah sangat sedikit. Jika bijih digerus
terlalu halus, perolehan emas dan tembaga mungkin sesuai dengan
27
spesifikasi tetapi produksi bijih lebih rendah dari yang ditetapkan.

Dalam hal ini, produksi emas dan tembaga juga lebih rendah dari yang
ditetapkan. Operator harus benar-benar memperhatikan operasi cyclone
dan memastikan bahwa semua cyclone beroperasi sebagaimana
mestinya. Pada waktu yang sama, operator harus mempertahankan
circuit throughput pada level yang setinggi mungkin sementara
memproduksi cyclone overflow product dengan ukuran yang tepat.
28
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Dasar-dasar Mengenai Pebble Crusher

Pebble crusher 34CR101 merupakan cone crusher dengan motor
berkapasitas 750 kW. Crusher di operasikan untuk memaksimalkan jumlah
material yang dapat diterima crusher. Jika terdapat banyak oversize dari SAG
mill dan crusher chamber mengalami overload (seperti yang dideteksi oleh
sensor ultrasonik), dengan material pebble limited, maka pebble akan ditaruh
terlebih dahulu di stockpile melalui 34CR107.
Material yang besar dari SAG mill discharge screen (berukuran kira-
kira kurang dari 100 mm dan lebih besar dari 10 mm) diolah ulang pada pebble
crusher untuk diperkecil dan kemudian dikembalikan ke SAG mill. Fungsi
crusher ini adalah untuk memperkecil ukuran material sedemikian rupa
sehingga dapat melewati SAG mill trommel dan selanjutnya digerus oleh ball
yang lebih kecil di dalam ball mill.
Oversize dari trommel screen jatuh pada pebble collection conveyor
(34-CV-102), yang mentransfer oversize tersebut ke high-angle pebble
conveyor (34-CV-105). Pebble collection conveyor dilengkapi dengan
sebuah belt scale untuk memonitor muatan pada belt. Pebble collection
conveyor dilengkapi dengan dua elektromagnet (34-MS-101 dan -102) untuk
melepas besi rongsokan dan ball pecah yang telah dijatuhkan dari SAG mill.
Magnet yang pertama merupakan magnet yang dapat mencuci sendiri. Magnet
kedua hanya menggantung di atas discharge chute antara pebble collection
conveyor dan high angle pebble conveyor. Tramp iron dikumpulkan oleh
magnet kadang-kadang dilepas oleh operator.
29
Gambar 3.1 Belt Magnet

Pebble Crusher menggunakan tipe Cone crusher yang
merupakan alat peremuk yang biasa digunakan untuk tahap secondary
crushing. Alat ini merupakan modifikasi dari gyratory crusher. Sumbu
tegak ditunjang di bawah kepala remuk mantle atau cone. Alat ini
mempunyai kelebihan, yaitu ketika bijih atau umpan yang masuk terlalu
keras, maka bowl secara otomatis akan bergerak kearah luar.
Ukuran cone crusher dinyatakan dengan diameter mulut tempat
masuknya umpan, sekitar dua kali gape. Sedangkan ukuran gyratory
crusher dinyatakan dengan gape dikali diameter mantle. Tipe cone
Crusher dibagi menjadi dua bagian sebagai berikut:
3.1.1 Standard cone crusher
Crusher ini memiliki rongga remuk bertangga dan membesar ke
arah umpan masuk. Hal ini memungkinkan umpan yang dapat remuk
menjadi relative besar.
30
3.1.2 Short head crusher

Crusher ini mempunyai rongga remuk lebih sempit dan mulut
tempat umpan masuk yang relative lebih sempit juga. Ukuran produk
hasil permukan dengan menggunakan cone crusher akan ditentukan
oleh besar nilai open side setting pada cone crusher diatur dengan
menurun naikkan sumbu tegak.
3.2 Dasar-dasar Pengoperasian Pebble Crusher
Pada cone crusher, material digerus di antara conical crushing cone
yang berputar, atau head, dan fixed curved bowl. Komponen-komponen utama
crusher adalah mainframe, bowl assembly, shaft assembly utama, dan sistem
drive (penggerak).
Crusher mainframe memberikan penopang yang kuat sebagai dudukan
komponen-komponen yang menggerus. Sebuah adjustment ring terpasang pada
bagian atas mainframe dan menjadi alat untuk menyetel bowl assembly. Main
shaft menopang crushing head dan diputar dengan sistem drive.
31
Gambar 3.2 Pebble Crusher 34CR101
Bowl assembly terdiri dari bowl, bowl liner, dan hopper. Bowl dan bowl
liner memberikan komponen crushing stasioner atas. Head dan mantle yang
bergerak menghancurkan material pada stationary bowl. Bowl dan liner
digantung pada adjustment ring dengan sekrup. Feed hopper terpasang pada
bowl dan menyediakan tempat bagi material untuk membentuk dead bed,
sehingga melindungi hopper dari keausan.
32
Gambar 3.3 (a) Bowl dan (b) Bowl Liner
Crushing head ditutup dengan lapisan yang dapat diganti yang disebut
head liner atau mantle, bowl dilindungi oleh bowl liner, dan bagian dalam
mainframe dan komponen yang terbuka juga dilindungi dengan lapisan yang
dapat diganti.
Gambar 3.4 Mantle Liner dan Head Mantle
Crushing head main shaft diputar oleh sleeve type eccentric, yang
digerakkan oleh gear dan countershaft assembly. Eccentric terpasang pada
thrust bearing pada main frame. Eccentric diputar oleh crusher motor melalui
seperangkat pulley dan sheave, countershaft, dan pinion gear. Eccentric yang
berputar berfungsi sebagai tumpuan (cam) dan menggerakkan crushing head
33
melalui pola gyratory, menggerakkannya mendekat dan menjauh dari bowl

dengan siklus yang berulang-ulang. Celah minimum antara mantle dan bowl
liner disebut closed side setting (CSS).
3.3 Sistem Lubrikasi

Sistem pelumasan adalah sistem yang berfungsi untuk melumasi
komponen-komponen machine yang memerlukan pelumasan dan menyediakan
oli bersih pada lokasi yang tepat di machine, agar oli yang digunakan harus
dapat bertahan pada suhu yang tinggi dan waktu penggantian oli yang lebih
panjang serta pemakaian oli yang lebih rendah.
Oil adalah sebuah cairan (fluida) yang secara umum berfungsi untuk
melumasi, mendinginkan, membersihkan, menyekat, penyangga, dan
mencegah karat pada suatu komponen.
Lubrikasi atau pelumasan adalah sebuah proses atau teknik untuk
mengurangi gesekan serta keausan atas salah satu atau kedua permukaan yang
saling bersentuhan dan bergerak relatif terhadap satu sama lain, dengan
memberikan zat pelumas di antara keduanya.
Dalam sebuah mesin akan kita dapatkan komponen-komponen yang
berputar, bergeser, ataupun bergerak relatif terhadap komponen lainnya.
Gerakan-gerakan tersebut akan menciptakan gesekan dengan komponen lain.
Roda gigi misalnya, tidak ada roda gigi yang bekerja sendirian, pasti ada roda
gigi lain yang menjadi pasangannya. Bertemunya gigi-gigi tersebut akan
menciptakan gesekan satu sama lain yang jika dibiarkan tentu akan merusak
mesin.
Mengurangi gesekan menjadi fungsi utama dari sistem lubrikasi, namun
tentu ada fungsi-fungsi lain yang menguntungkan. Lapisan lubrikasi dapat
membantu mencegah korosi dengan jalan melindungi permukaan komponen
mesin dari air dan zat-zat korosif lainnya. Sistem lubrikasi dapat berfungsi pula
untuk membuang zat-zat pengotor dari sistem dengan jalan mensirkulasikan oli
melewati filter sehingga pengotor-pengotor tersebut terkumpul di filter oli dan
34
tidak merusak komponen permesinan. Fluida lubrikasi juga memegang peranan

penting untuk mengontrol temperatur mesin dengan jalan menyerap panas
mesin dan membuangnya ke udara luar atau komponen seperti heat exchanger.
Prinsip kerja lubrikasi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa cara,
yakni full film lubrication, boundary film lubrication, dan mixed film
lubrication. Perbedaan dari ketiganya terletak pada proses pembentukan lapisan
pelumas di antara dua permukaan yang saling bertemu.
3.3.1 Full Film Lubrication
Full Film Lubrication adalah sebuah proses lubrikasi dengan
mengkondisikan adanya sebuah lapisan film di antara kedua
permukaan komponen yang bertemu. Lapisan film tersebut secara total
ikut menahan gaya maupun beban yang didistribusikan melalui bidang
kontak kedua permukaan komponen yang bertemu. Ketebalan lapisan
film yang dibentuk oleh zat pelumas harus lebih besar daripada tingkat
kekasaran dari permukaan bidang kontak yang bertemu, agar dapat
dikatakan sebagai full film lubrication. Sistem lubrikasi inipun masih
diklasifikasikan kembali menjadi beberapa tipe.
3.3.1.1 Lubrikasi Hidrostatis
Lubrikasi hidrostatis merupakan sistem lubrikasi yang
menggunakan tekanan kerja luar untuk membentuk lapisan film
agar selalu terjaga bentuknya di tengah-tengah kedua
permukaan yang bertemu. Lubrikasi tipe ini mempergunakan
pompa oli untuk menjaga tekanan oli agar lapisan film yang
terbentuk tetap berada di posisinya baik saat komponen dalam
keadaan bekerja maupun diam.
35
Gambar 3.5 Lubrikasi Hidrostatis

3.3.1.2 Lubrikasi Hidrodinamik
Lubrikasi hidrodinamik menggunakan komponen mesin
internal untuk menciptakan lapisan film di permukaan kedua
komponen yang bertemu. Pada sistem ini, lapisan film lubrikasi
hanya akan terbentuk jika mesin dalam kondisi beroperasi.
Sedangkan jika dalam keadaan diam, lapisan film akan rusak
dan hilang. Maka dari itu sistem lubrikasi tipe ini tidak bekerja
pada saat penyalaan awal mesin, mematikan, maupun posisi
putaran balik (reverse).
3.3.1.3 Elastohydrodynamic Lubrication
Pada satu kondisi disaat kedua bidang kontak bekerja
dengan putaran tinggi dan beban yang tinggi (pada bearing
misalnya), dimungkinkan beban yang ditanggung oleh lapisan
film lubrikasi akan sangat tinggi. Beban tersebut akan
menyebabkan tegangan tarik tinggi pada lapisan film, jika
lapisan film tidak mampu menahan beban tersebut maka
dimungkinkan kedua permukaan komponen akan saling
bertemu dan timbul gesekan.
Solusi dari kondisi di atas adalah dengan menggunakan
pelumas khusus yang jika berada dalam kondisi di atas
viskositasnya akan meningkat dan nilai elastisitasnya naik.
Sehingga seakan oli pelumas bersifat lentur untuk selalu
36
menjaga lapisan film agar tidak terlepas dari permukaan yang

ia lindungi.
Gambar 3.6 Perbedaan Tipe-tipe Lubrikasi

3.3.2 Boundary Film Lubrication
Saat dua permukaan bertemu, panas akan terbentuk sebagai
akibat dari tekanan antara kedua permukaan komponen tersebut. Pada
tingkat temperatur dan tekanan tertentu, zat pelumas secara kimia akan
bereaksi dengan permukaan kontak membentuk lapisan resistif yang
kuat. Lapisan tersebut berupa lapisan film di permukaan lapisan solid
(boundary film) yang ikut menahan beban kerja komponen serta
mencegah terjadinya keausan komponen akibat gesekan antara kedua
permukaan komponen. Dengan kata lain, pada boundary film
lubrication beban yang dikenakan kepada dua permukaan komponen
tidak ditanggung oleh zat pelumas, akan tetapi ditahan oleh lapisan
film khusus yang terbentuk sebagai akibat dari bereaksinya zat
pelumas dengan permukaan komponen.
Boundary lubrication terjadi pada saat lapisan film lubrikasi
memiliki ketebalan yang sama dengan tingkat kekasaran permukaan
bidang kontak komponen. Kondisi semacam ini secara umum tidak
dikehendaki pada bearing dengan lubrikasi hidrostatik maupun
37
hidrodinamik karena akan menimbulkan gesekan, kerugian energi,

keausan, serta kerusakan material. Namun demikian, sebagian besar
mesin akan kita dapati lapisan boundary film pada saat mereka
beroperasi, terutama pada saat proses penyalaan (start up), shut down,
serta di putaran mesin rendah. Pelumas dengan zat aditif terus
berusaha dikembangkan untuk dapat meminimalisir efek negatif dari
boundary film lubrication.
Gambar 3.7 Perbedaan Tiap Jenis Lubrication System

3.3.3 Mixed Film Lubrication
Mixed film lubrication atau lubrikasi campuran merupakan
pertengahan antara lubrikasi hidrodinamik dengan boundary.
Lubrikasi ini terjadi pada saat ketebalan film fluida lubrikasi sedikit
lebih besar daripada kekasaran permukaan bidang kontak, sehingga
masih ada sedikit permukaan komponen (disebut sebagai asperities)
yang saling bergesekan secara langsung. Asperities adalah bagian
mikroskopis permukaan material yang menjadi puncak tertinggi di
antara keseluruhan permukaan bidang kontak. Pada lubrikasi tipe ini,
boundary film akan terbentuk hanya di area tertentu yang kita kenal
sebagai asperities tersebut, sedangkan di area lain pelumasan akan
bertipe hidrodinamik
3.4 Definisi Pemeliharaan
Pemeliharaan mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara
bagian pemeliharaan dan bagian produksi. Karena bagian pemeliharaan
dianggap yang memboroskan biaya, sedangkan bagian produksi merasa yang
38
merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno, 2008). Pada

umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak
mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan
melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan (Corder, Antony, K.
Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang
meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam
proses produksi.
Kata pemeliharaan diambil dari bahasa Yunani Terein yang artinya
merawat, menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari
berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa di terima (Corder, Antony,
K.Hadi, 1992). Menurut Jr. Patton (1995, p 23), pemeliharaan secara umum
adalah serangkaian aktivitas (baik bersifat teknis dan administratif) yang
diperlukan untuk mempertahankan dan menjaga suatu produk atau system
tetap berada pada dalam kondisi aman, ekonomis, efesien, dan pengoperasian
optimal. Aktivitas perawatan sangat diperlukan karena:
• Setiap peralatan punya umur penggunaan (useful life). Suatu saat dapat
mengalami kegagalan dan kerusakan.
• Kita dapat mengetahui dengan tepat kapan peralatan akan mengalami
kerusakan.
• Manusia selalu berusaha untuk meningkatkan umur penggunaan dengan
melakukan perawatan (maintenance).
Yang menjadi musuh utama bagian perawatan adalah breakdown,

deterioration, dan konsekuensi dari semua tipe kejadian yang tidak terencana.
Maintenance sangat berperan penting dalam kegiatan produksi dari suatu
perusahaan yang menyangkut kelancaran dan kemacetan produksi, volume
produksi serta agar produk dapat diproduksi dan diterima konsumen tepat pada
waktunya dan menjaga agar tidak ada sumber daya yang menganggur karena
39
kerusakan (downtime) pada mesin sewaktu proses produksi sehingga dapat

meminimalkan biaya kehilangan produksi.
Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan

dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar
dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efesien sesuai dengan pesanan
yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.
3.4.1 Tujuan Pemeliharaan

Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan
bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance)
murah sedangkan perbaikan (repair) mahal (Setiawan F.D, 2008).
Menurut Daryus A, (2008) tujuan pemeliharaan yang utama dapat
didefinisikan sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang kegunaan asset,
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang
untuk produksi dan mendapat laba investasi maksimum yang
mungkin,
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu,
4. Untuk menjamin keselamatan oang yang menggunakan sarana
tersebut.
Sedangkan menurut Sofyan Assauri, (2004), tujuan pemeliharaan yaitu:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan

rencana produksi,
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu,
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang
di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan tersebut,
40
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin,

dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan
efesien,
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja,
6. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungs utama
lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan
utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment)
yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.
3.4.2 Kegiatan-Kegiatan Pemeliharaan
Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut
Manahan P. Tampubolon 2004 meliputi berbagai kegiatan sebagai
berikut:
1. Inspeksi (Inspection).
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau
pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah
untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan
atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran
proses produksi. Sehingga jika terjadi kerusakan, maka segera
diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan
laporan hasil inspeksi, dan berusah untuk mencegah sebab-sebab
timbulnya kerusakan dengan meilhat sebab-sebab kerusakan yang
diperoleh dari hasil inspeksi.
2. Kegiatan Teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang
baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang
perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap
kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah
dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan
perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas
41
atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini

sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin
yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama
dengan yang dibutuhkan.
3. Kegiatan Produksi (Production)
Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang
sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan
peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan
atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik,
melaksanakan kegiatan service dan lubrication. Kegiatan produksi
ini dimaksudkan sebagai wujud usaha-usaha perbaikan segera jika
terdapat kerusakan pada peralatan.
4. Kegiatan Administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang
berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya
yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan
dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan,
komponen (sparepart) yang dibutuhkan, laporan kemajuan
(progress report) tentang apa yang telah dikerjakan. Waktu
dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan
tersebut, komponen (sparepart) yang tersedia dibagian
pemeliharaan. Jadi dalam pencatatan ini termasuk penyusunan
planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin dicek
atau diperiksa, diminyaki atau diservis dan di reparasi.
5. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)
Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan
gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.
3.4.3 Jenis-Jenis Pemeliharaan
42
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan

pemeliharaan dikategorikan dalam 2 (dua) cara, yaitu: (Corder,
Antony, K. Hadi, 1992)
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)
3.4.3.1 Pemeliharaan Terencana (Planned maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang
dilakukan secara terorginir untuk mengantisipasi keruskan
peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua
aktivitasi utama yaitu:
a. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)
adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang
mungkin menyebabkan produksi berhenti atau
berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan
pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan
kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi
semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri
kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut
menyebabkan cacat atau kerugian. (Setiawan F.D,2008).
Menurut Dhillon B.S, (2006) dalam bukunya
“Maintainability, Maintenance, and Reliability for
Engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan
(preventive maintenance) yaitu:
1. Inspeksi : memeriksa secara berkala (periodic) bagian-
bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan
membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan
karakteristik lain untuk standar yang pasti,
43
2. Kalibrasi : mendeteksi dan menyesuaikan setiap

perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter
perbandingan untuk standar yang pasti,
3. Pengujian : pengujian secara berkala (periodic) untuk
dapat menentukan pemakaian dan mendeteksi
kerusakan mesin dan listrik,
4. Penyesuaian : membuat penyesuaian secara periodik
untuk unsur variable tertentu untuk mencapai kinerja
yang optimal,
5. Servicing : pelumasan secara periodic, pengisian,
pembersihan dan seterusnya, bahan atau barang untuk
mencegah terjadinya kegagalan baru,
6. Instalasi : mengganti secara berkala batas pemakaian
barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai
untuk mempertahankan tingkat toleransi yang
ditentukan,
7. Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang
ditentukan elemen variable untuk mencapai kinerja yang
optimal.
b. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif (corrective maintenance) adalah
pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak
dan harus segera di perbaiki karena keadaan darurat atau
karena merupakan sebuah prioritas utama. Menurut Dhillon
B.S, (2006), biasanya pemeliharaan korektif (corrective
maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan,
tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang harus
ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan
yang telah dijadwalkan sebelumnya. Dengan demikian,
dalam pemeliharaan terencana yang harus diperhatikan
44
adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan,

sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang
diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan,
sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif dan
estimasi pekerjaan.
Jadi, pemeliharaan terencana merupakan pemakaian
yang paling tepat untuk mengurangi keadaan darurat dan
waktu standby mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:
1. Pengurangan pemeliharaan darurat,
2. Pengurangan waktu standby,
3. Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi,
4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk
pemeliharaan dan produksi,
5. Memperpanjang waktu antara overhaul,
6. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu
pengendalian sistem,
7. Meningkatkan efesiensi mesin
8. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa
diandalkan,
9. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian
mesin.
3.4.3.2 Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat,
yang didefinisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera
dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius,
misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan
atau keselamatan kerja. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992)
Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode
yang tak terencana, dimana peralatan tersebut akan digunakan
kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.
45
Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu

perusahaan untuk system pemeliharaan dibawah ini.
Gambar 3.8 Diagram alir proses suatu perusahaan untuk system pemeliharaan
Menurut Daryus A, (2007) membagi pemeliharaan menjadi:
1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan
untuk mencegah terjadinya kerusakan atau cara pemeliharaan
yang direncanakan untuk pencegahan.
2. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang
dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi
fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat
diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-
peningkatan sedemikan rupa, seperti melakukan perubahan atau
modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
3. Pemeliharaan Berjalan (Running Maintenance)
Pemeliharaan berjalan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan
dalam keadaan bekerja. Pemeliharaan berjalan diterapkan pada
peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani
proses produksi.
46
4. Pemeliharaan Prediktif (Predictive Maintenance)

Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui
terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun
fungsi dari system peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif
dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor
yang canggih.
5. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown
Maintenance)
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya
kerusakan pada perlatan, dan untuk memperbaikinya harus
disiapkan suku cadang, alat dan tenaga kerjanya.
6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)
Pemeliharaan darurat adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus
segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang
tidak terduga.
7. Pemeliharaan Berhenti (Shutdown Maintenance)
Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya
dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi/
8. Pemeliharaan Rutin (Routine Maintenance)
Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan
secara rutin atau terus-menerus.
9. Design Out Maintenance adalah merancang ulang peralatan
untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan
menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit
membutuhkan pemeliharaan.
47
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Dasar-dasar Pengoperasian Sistem Pelumasan Pebble Crusher

Sistem oli pelumasan pebble crusher melakukan pelumasan dan
pendinginan yang perlu untuk komponen-komponen crusher yang
bergerak. Komponen-komponen utama sistem pelumasan adalah reservoir
oli, pompa oli, filter oli, dan heat exchanger (pendingin) udara oli.
Pasokan oli untuk crusher disimpan di dalam tangki berkapasitas 1.893
liter. Tangki tersebut memiliki dua heater yang dikontrol secara
termostatik yang merupakan suatu perangkat yang dapat memutuskan dan
menyambungkan arus listrik pada saat mendeteksi perubahan suhu di
lingkungan sekitarnya sesuai dengan pengaturan suhu yang ditentukan
untuk memastikan bahwa oli berada pada temperatur minimal sehingga oli
dapat mengalir sebelum dilakukan start-up. Heater tersebut memiliki
termostat yang terpasang tetap dan berfungsi menghidupkan heater jika
temperatur oli kurang dari 27°C dan mematikannya jika temperatur oli
lebih dari 38°C.
48
Gambar 4.1 Skema Pengoperasian Pebble Crusher
Terdapat satu pompa sistem pelumasan. Pompa tersebut memasok oli

dengan kapasitas 757 Lpm ke head bushing, eccentric bushing, countershaft
box bushing, dan socket liner. Pompa oli tersebut mengambil oli dari reservoir
dan mendorong oli di bawah tekanan menuju filter oli. Terdapat dua filter oli
pada sistem, satu beroperasi dan satunya lagi sebagai cadangan. Filter yang
beroperasi dipilih dengan menempatkan three-way valve secara manual.
Sebuah bypass relief valve mengontrol aliran oli ke filter dan mem-bypass filter
jika filter tersebut tersumbat. Differential pressure gauge memungkinkan
pemeriksaan visual terhadap penurunan tekanan pada filter dan menunjukkan
kapan masing-masing filter harus dibersihkan. Sebuah differential pressure
49
switch digunakan untuk mengaktifkan alarm yang memberitahu operator bahwa

filter tersebut kotor dan perlu diganti. Sakelar tersebut diaktifkan ketika
tekanan diferensial di atas 345 kPa.
Oli yang meninggalkan filter diarahkan melalui dua heat exchanger

(radiator). Oli didinginkan oleh udara yang didorong pada saat melewati
radiator. Udara yang didorong dipasok oleh sebuah kipas. Kipas tersebut
dikontrol oleh temperature switch pada lubrication oil return line. Kipas
tersebut dihidupkan jika temperatur oli yang kembali lebih dari 52°C dan
dimatikan jika temperatur oli di bawah 46°C. Sebuah relief valve
membelokkan oli pada heat exchanger ketika oli dingin dan kental, dan
menyebabkan peningkatan tekanan yang berlebihan. Manual bypass valve
dapat dipasang untuk mengisolasi salah satu heat exchanger tersebut.
4.2 Komponen Pada Sistem Lubrikasi

4.2.1 Oil Tank and Heater
4.2.1.1 Oil Tank
Tangki oli adalah wadah penyimpanan yang
berkapasitas 1.893 liter.. Oli yang kembali ke tangki minyak
dari saluran pembuangan crusher melewati filter oil yang
menghilangkan partikel benda asing, dengan ukuran 10 mesh
atau lebih besar. Oli yang digunakan pada Pebble Crusher
yaitu MEROPA 150. Oli mengalir di bawah dan di atas
susunan baffle untuk pengendapan lumpur maksimum sebelum
minyak memasuki saluran pompa oli. Jumlah oli dapat dilihat
pada pengukur level oli yang terletak di ujung tangki. Untuk
memastikan pelumasan yang tepat, level oli harus dijaga dalam
jangkauan kaca pengukur oli. Termometer yang terletak di
saluran pembuangan di tangki oli memberikan informasi
mengenai suhu oli yang meninggalkan Crusher.. Termometer
50
oli dan sirkulasi udara dikirimkan secara terpisah untuk

menghindari kerusakan
Gambar 4.2 Level Oli pada Tanki
Pada Sistem Lubrikasi dipasang di bawah dan sedekat

mungkin dengan Crusher. Untuk aliran oli balik yang cukup,
bagian bawah tangki oli harus setidaknya 1,8 meter (6 kaki) di
bawah bagian bawah flange pemasangan crusher ditambah 25
mm (1 ") untuk setiap 0,3 meter (satu kaki) tangki diposisikan
secara horizontal jauh dari Crusher.
3
2
Gambar 4.3 Penempatan Tanki Oli
51
1. Crusher
2. Minimal 1,8 Meter (6 Kaki), Plus 25 mm (1 ") untuk
Setiap 0,3 Meter (Satu Kaki) Tangki Jauh dari Crusher
Secara Horizontal
3. Tangki Minyak
4.2.1.2 Heater
Heater merupakan alat yang mengkontrol secara
termostatik untuk memastikan bahwa oli berada pada
temperatur minimal yang benar sebelum dilakukan start-up.
Pada tanki terdapat dua Heater yang memiliki termostat yang
terpasang tetap dan berfungsi menghidupkan heater jika
temperatur oli kurang dari 27°C dan mematikannya jika
temperatur oli lebih dari 38°C.
Gambar 4.4 Heater

4.2.2 Pump and Motor
4.2.2.1 Pump
Pompa oli adalah pompa yang memasok oli dengan
kapasitas 757 Lpm ke head bushing, eccentric bushing,
countershaft box bushing, dan socket liner. Pompa oli tersebut
mengambil oli dari reservoir dan mendorong oli di bawah
tekanan menuju filter oli serta bersirkulasi untuk memasok oli
dari tangki secara tetap ke system pelumasan pada Crusher.
52
1
1
1
1
1 2
1
1
Gambar 4.5 Pompa Oli
1. Saluran masuk
2. Rotasi
3. Outlet
4.2.2.2 Motor
Pada system lubrikasi motor merupakan penggerak
utama pada pompa yang menggunakan motor listrik dengan
kapasitas 34 kW yang benar-benar tertutup, beroperasi melalui
peredam roda gigi untuk memberikan kecepatan pompa yang
benar. Persyaratan pompa minyak dan tenaga kuda motor
listrik ditunjukkan pada table berikut
PUMP LITER / PUMP RPM

MENIT PUMP KILOWATTS
PUMP
(A. GALON / RPM MOTOR
MENIT) (HORSEPOWER)
MP1000 757 (200) 350 22.5 (30)
Tabel 4.1 RPM Pompa dan Persyaratan Motor

4.2.3 Oil Filter and Cooler
4.2.3.1 Oil filter
53
Filter oli merupakan alat yang menyaring kotoran dari

segala kontaminasi pada oli. Ada lima katrid filter di rumah
filter yang menyediakan filtrasi berukuran 50 mikron. Oli yang
digunakan sesuai dengan standar ISO grade 150. Pelumas
harus memiliki viskositas 135 hingga 165 cSt (Centistokes)
pada 40 ° C 13 cSt atau lebih tinggi pada 100 ° C atau 680
hingga 850 SUS (Saybolt Universal Seconds) pada 100 ° F. 70
SUS atau tinggi pada 210 ° F. Selain itu oli harus memiliki
indeks viskositas 90 atau lebih tinggi.
Diterima Tinggi
Tembaga (CU) Di Bawah 100 PPM Di Atas 210 PPM
Aluminium (AL) Di Bawah 5 PPM Di Atas 10 PPM
Besi (FE) Di Bawah 20 PPM Di Atas 50 PPM
Silica (Si) (Dirt)* Di bawah 25 PPM Di Atas 65 PPM
Chromium (CR) Di Bawah 0,5 PPM Di Atas 1,5 PPM
Timbal (Pb) Di bawah 70 PPM Di Atas 190 PPM
Air Di Bawah 0,1% PPM Di atas 1,0% PPM
Level Kontaminasi (Total Di Bawah 0,1% PPM Di Atas 0,2% PPM
Padatan)
*Batas silika harus ditafsirkan dalam hubungannya dengan tingkat tembaga dan besi. Jika
silika tinggi disertai dengan tembaga dan / atau besi tinggi, itu dianggap abrasif dan minyak
dinilai tidak memuaskan
Adapun Tabel 4.2dalam

tahapan Pedoman Pencemaran
maintanance Minyak
pada oil filter
1. Matikan pompa oli atau tutup katup di setiap sisi filter.

2. Lepas sumbat drain di bagian bawah rumah filter dan
tiriskan unit sepenuhnya. Setelah benar-benar
mengeringkan housing, pasang kembali steker.
3. Putar semua penutup tahan mur baut ke atas cukup jauh
untuk memungkinkan baut lepas.
4. Menggunakan pengangkat penutup yang dipasang pada
rumah filter, angkat penutup dan ayunkannya ke satu sisi
agar tidak menghalangi. Ini akan mengekspos pelat pegas.
5. Di tengah pelat pegas adalah baut pelat pegas. Putar baut
sampai terlepas. Kemudian angkat pelat pegas.
54
6. Di atas setiap kartrid adalah pegas filter. Lepas ini dan

sisihkan.
7. Angkat kartrid kotor dan pastikan bahwa karet grommet
dari masing-masing ujung telah dilepas. Ganti dengan
kartrij baru, pastikan kartrij terpasang dengan benar di di
bagian bawah saringan. Gunakan kantong plastik ditempat
kartrid pengganti disimpan untuk membuang elemen
kotor.
8. Tempatkan pegas filter pada setiap filter. Kemudian
letakkan pelat pegas di pegas filter, pastikan tabung di
bagian bawah pelat pegas terhubung ke setiap pegas filter.
9. Tempatkan baut pelat pegas melalui lubang tengah di pelat
pegas dan ubah menjadi tabung di tengah wadah saringan.
10.Putar baut pelat pegas untuk mengompresi pegas filter
hingga selisih 57 mm (2,25 ") hingga 63 mm (2,50")
diperoleh antara bagian bawah pelat pegas dan bagian atas
kartrid filter.
11.Periksa segel penutup jika ada goresan. Jika ada yang
ditemukan, maka ganti segel.
12.Tutup kembali saringan, dengan hati-hati agar tidak
merusak segel penutup.
13. Tutup baut penahan dan putar mur untuk mengencangkan
penutup saringan ke rumah saringan.
14.Nyalakan pompa pelumasan dan buka katup di setiap sisi
filter.
55
1
9 2
8 3
7 6
Gambar 4.6 Maintanance Oil Filter

1. Spring Plate Bolt
2. Spring Plate
3. 57 mm - 63 mm (2.25” - 2.50”)
4. Filter Spring
5. Cover Seal
6. Filter Cartridge
7. Filter Housing
8. Cover Hold Down Bolts
9. Filter Cover
4.2.3.2 Cooler
Sistem pelumasan dilengkapi dengan pendingin yang
akan menjaga suhu oli dari Crusher antara 38 ° C (100 ° F) dan
54 ° C (130 ° F). Ada dua jenis pendingin yang tersedia. Yang
paling umum menggunakan air yang bersirkulasi melalui
pendingin berbentuk tabung. Di beberapa daerah atau lokasi di
mana persediaan air terbatas, udara dapat digunakan untuk
mendinginkan oli. Radiator besar, mirip dengan radiator mobil,
di mana oli hangat diedarkan ke Crusher yang digunakan. Pada
radiator dipasang kipas yang digerakkan motor yang memaksa
udara di sekitarnya melewati inti radiator dan sirip serta
mendinginkan oli. Kipas tersebut dikontrol oleh temperature
switch pada lubrication oil return line. Kipas tersebut
56
dihidupkan jika temperatur oli yang kembali lebih dari 54°C

dan dimatikan jika temperatur oli di bawah 46°C.
Gambar 4.7 Radiator
1 2
6 7 6 5
Gambar 4.8 Skema Radiator
Keterangan
1. Radiators
2. Temperature Gauge
3. Oil Flow Out
4. Oil Flow In
57
5. Manual By-Pass Valve

6. Fan Motor
7. Relief Valve
`
4.3 Jadwal Maintanance
4.3.1 Daily Checks And Maintenance — Lubrication System
No Rangkaian Kondisi Normal

Di dalam Pengukur Level
1. Periksa level tangki oli.
Minyak
Inlet : 38 ° C - 49 ° C (100 ° F -
120 ° F)
Periksa inlet oli dan suhu saluran
2. Tiriskan ke Selisih Suhu Inlet:
pembuangan
7 ° C (12 ° F) tanpa pendingin 11
° C (20 ° F) dengan pendingin.
Periksa tekanan oli di kotak
3. 1.4 - 4.8 Bar (20-70 PSI)
countershaft
Periksa tekanan diferensial filter
4. 0,3 - 1,7 Bar (5-25 PSI)
oli.
Periksa pengencang dan koneksi
5.
yang longgar
Periksa kebisingan yang tidak
6.
biasa, indikasi keausan
Periksa aliran oli dan keranjang
7.
saringan
Tabel 4.3 Daily Checks and Maintanance
4.3.2 Weekly Checks And Maintenance — Lubrication System
No Rangkaian Kondisi Normal

Bersihkan blower kotak countershaft
1.
dan sirkulasi udara tangki oli
2. Periksa pipa untuk kebocoran oli
Periksa saringan oli dalam tangki oli
3.
untuk melihat serpihan logam
Bersihkan saringan air jika pendingin
4.
air digunakan
Tabel 4.4 Weekly Checks and Maintanance
58
4.3.3 Monthly Checks And Maintenance — Lubrication System
No Keterangan Kondisi Normal

Uji semua alarm, lampu alarm, dan
1. interlock pada pelumasan dan sistem
hidrolik (sakelar tekanan dan suhu
Periksa oli pelumas dari kotoran dan
2.
lumpur
3. Analisis oli untuk tingkat kontaminan
Tabel 4.5 Monthly Checks and Maintanance
4.4 Analisa data Maintanance
4.4.1 Bulan Januari 2020
PM Check-January
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Pump Pressure Preassure After Fiter Gear Box Temperature

Flow (L/m) Diff Press (PSID) Operating Preassure
Blower Preassure Counter Shaft Temp Oil Temp (in)
Oil Temp (out)
Gambar 4.9 Grafik Maintanance Bulan Januari

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa pada tanggal 26 Januari 2020,
Pebble Crusher 34CR101 dilakukan maintanace pada bagian mantle
dikarenakan overheat sehingga mantle mengalami stuck (tidak dapat
beroperasi) adapun sebab dari overheat yaitu bengkoknya countershaft,
buntunya oil gruff di countershaft bushing, hancurnya gear pinion,
kesalahan lubrikasi pada countershaft bushing dan motor overload, guna
mencegah kerusakan berlebih dilakukan penggantian mantle serta
perbaikan-perbaikan lain seperti mengecek suply oli ke countershaft,
mengecek kondisi cooler serta perbaikan pada heat exchanger
59
4.4.2 Bulan Februari 2020
PM Check-February
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Pump Pressure Preassure After Fiter Gear Box Temperature

Flow (L/m) Diff Press (PSID) Operating Preassure
Blower Preassure Counter Shaft Temp Oil Temp (in)
Oil Temp (out)
Gambar 4.10 Grafik Maintanance Bulan Februari

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa pada tanggal 09-11 Februari
2020, Pebble Crusher 34CR101 mengalami kerusakan pada bagian
Eccentric Bushing, lower bushing, head mantle lower bushing, T and U
labirynth seals di posisi head mantle dan T and U labirynth seals di posisi
Counterweight serta main frame disebabkan oleh tersumbatnya sirkuit oli
sehingga lubrikasi tidak merata yang menyebabkan komponen-komponen
pada Pebble Crusher tergerus dan melorot sehingga diganti dengan
komponen baru.
4.5 Kendala dan Perawatan
Penyebab Perbaikan
Katup relief utama yang
rusak. Pengaturan yang
Masalah Crusher tidak benar pada katup relief Ganti katup

atau pegas katup pengaman
tersangkut di posisi tertutup
Oli terlalu dingin Pasang pemanas

rendam tangki oli dan
60
panaskan oli hingga

27 ° C (80 ° F).
Oli yang tidak benar

Ganti menjadi oli
dipasang di Crusher Oli
yang tepat
terlalu berat
Saluran pembuangan Periksa saluran
tersumbat oleh kotoran atau pembuangan,
bersihkan jika perlu
kotoran lainnya
Tutup damper (jika
disediakan) di outlet
Jumlah udara yang
blower sedikit demi
berlebihan dari blower yang sedikit sampai oli
memasuki Crusher yang dibuang
berhenti
Tabel 4.6 Kendala dan Perawatan pada Crusher
61
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Sistem Manajemen Pemeliharaan yang dterapkan oleh Departement
Process Maintanance terus berkembang sesuai kebutuhan dan
kompleksitas peralatan yang digunakan.
2. Pebble Crusher 34CR101 merupakan cone crusher dengan motor
berkapasitas 750 kW dan total produksi material ± 700-1000 ton/hari.
3. Tangki oli yang digunakan pada system lubrikasi memiliki wadah
penyimpanan yang berkapasitas 1.893 liter.
4. Pada Sistem Lubrikasi, penimpanan tanki oli dipasang di bawah dan
sedekat mungkin dengan Crusher. Untuk aliran oli balik yang cukup,
bagian bawah tangki oli harus setidaknya 1,8 meter (6 kaki) di bawah
bagian bawah flange pemasangan crusher ditambah 25 mm (1 ")
untuk setiap 0,3 meter (satu kaki) tangki diposisikan secara horizontal
jauh dari Crusher.
5. Heater merupakan alat pengkontrol termostatik dihidupkan apabila
temperatur oli kurang dari 27°C dan mematikannya jika temperatur
oli lebih dari 38°C.
6. Pompa oli adalah pompa yang memasok oli dengan kapasitas 757
Lpm ke head bushing, eccentric bushing, countershaft box bushing,
dan socket liner.
7. Pada system lubrikasi motor merupakan penggerak utama pada
pompa yang menggunakan motor listrik dengan kapasitas 34 kW.
8. Filter oli merupakan alat yang menyaring kotoran dari segala
kontaminasi pada oli. Ada lima katrid filter di rumah filter yang
menyediakan filtrasi berukuran 50 mikron.
9. Sistem pelumasan dilengkapi dengan pendingin yang akan menjaga
suhu oli dari Crusher antara 38 ° C (100 ° F) dan 54 ° C (130 ° F)
62
10. Tingakat kerusakan dan masa pakai pada komponen-komponen

Pebble Crusher 34CR1010 dapat dipengaruhi oleh faktor internal
maupun eksternal. Oleh karena itu maintenance harus selalu
dilakukan
5.2 Saran
Untuk mendapatkan keadaan mesin tetap baik, saran dari
peneliti adalah untuk melihat dan menindak lanjuti hasil pengecekkan
pemeliharaan (PM Check) tiap-tiap komponen pada system lubrikasi
agar tidak terjadi breakdown dari beberapa mesin yang dijalankan, serta
melakukan analisis mendalam pada saat perencanaan pemeliharaan agar
dapat mendeteksi dini kerusakan bahwa pentingnya proses lubrikasi
pada setiap komponen yang bergerak pada Pebble Crusher CR34101.
Untuk kedepannya bagi mahasiswa PKL tidak ditunda-tunda
terus untuk keberangkatan program PKL nya, dikarenakan dapat
mempengaruhi kebijakan kampus khusus nya mahasiswa/i tingkat
akhir. Kemudian, semoga kedepannya perusahaan dapat mengganti
uang dari Medical Check-Up, dikarenakan jumlah yang tidak sedikit
serta semoga kedepannya informasi mengenai hasil laboratorium
dipercepat untuk disampaikan dikarenakan kami yang cukup jauh dari
rumah sakit harus bolak balik untuk mengecek kembali hasil MCU yang
kurang.
63
DAFTAR PUSTAKA
Cirder, Anthony. (1992). Teknik Manajemen Pemeliharaan, ter, K. Hadi. Erlangga.

Jakarta
Daryus, Asyari. (2007). Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin. Universitas Darma

Persada. Jakarta.
Fundamental Engine. 2013. Alat Berat Poliban Lubriction System. From

http://alatberatbjm.blogspot.com/2013/11/sistem-pelumasan-lubricating-
system.html diakses pada tanggal 20 Februari 2020.
Frf. 2013. Pengertian Lubricating System. From

http://mangihot.blogspot.com/2016/12/lubricating-system.html diakses pada
tanggal 20 Februari 2020
Handoko, T. Hani. (1990). Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi Edisi

Pertama. BP-FE. Yogyakarta.
Metso Minerals. 1998. Intruction Manual No. 9000 0004-06-98-N-English. United

State of America. Metso Mineral
Mohamed Ben-Daya, Salih O Duffuaa, etc.at.al. (2009). Handbook of Maintenance

Management and Engineering. Springer. London
Setiawan, F.D. (2008). Perawatan Mekanikal Mesin Produksi. Maximus. Yogyakarta.
Rahmawati, Dandi. 2014. Lubricating System (system Pelumasan). From

https://slideplayer.info/slide/2802420/ diakses pada tanggal 20 Februari 2020
64
Lampiran 1. Rincian Kegiatan
FEBRUARI MARET
Rencana Kerja Praktek
I II III IV I II III IV
Pengenalan dan Orientasi Dept. Training
Pengenalan dan Orientasi Dept. Procces
Pengenalan Proses Maintanance
Pengambilan Data
Analisa Data
Analisa Data dengan Studi Pustaka
Pembuatan Laporan
Presentasi Laporan Kerja Praktek
Revisi dan Pengesahan Laporan
No Tanggal Rincian Kegiatan
1. Senin, 03 Februari 2020 • Pembuatan Badge

• Orientasi Mahasiswa PKL
• Pengarahan Training Departement
• Pengenalan Profil Perusahaan PT.
Amman Mineral Nusa Tenggara
2. Selasa, 04 Februari 2020 • Safety Induction
• Pembagian Alat Pelindung Diri
• Penempatan Para Peserta PKL
• Pengenalan Departemen Proses
3. Rabu, 05 Februari 2020 • Safety Meeting
• Pengenalan Process Department
meliputi Pebble Crusher, Overland
Conveyor, Grinding Process,
Flotation Process.
• Seminar Kesehatan bagi Para
Pekerja oleh Dr.dr Tan Shot
Yen,M.Hum
4. Kamis, 06 Februari 2020 • Safety Meeting
• PM check
• Pengenalan dan Pengecekkan
mengenai system Lubrication
5. Jum’at, 07 Februari 2020 • Safety Meeting
• PM Check
• Pengenalan Departemen Proses
meliputi Primary Crusher
65
• Pengenalan Area Tambang yaitu

Danau Asam
6. Sabtu, 08 Februari 2020 OFF
7. Minggu, 09 Februari 2020 OFF
8. Senin, 10 Februari 2020 • Safety Meeting

• PM Check Pebble Crusher
• Inspeksi Pebble Crusher
9. Selasa, 11 Februari 2020 • Safatey Meeting
• Diskusi tentang Topik Laporan
• Vibrasi Area LOC, Primary
Crusher dan SWIS
• Vibrasi Area Flotasi
• Pengambilan Data
• Input Data PM Check
13. Sabtu, 15 Februari 2020 OFF
14. Minggu, 16 Februari 2020 OFF
15. Senin, 17 Februari 2020 SAKIT
16. Selasa, 18 Februari 2020 • Safety Meeting

• Input Data
• Laporan
• Dokumentasi Bowl dan Mantle
• PM Check
• PM Check
• Laporan
• Kunjungan Area Mining
19. Kamis, 21 Februari 2020 IZIN
20. Sabtu, 22 Februari 2020 • Safety Meeting

• PM Check
• Kunjungan Area Warehouse
66
• Kunjungan Area PBU di Townsite

• Input Data
21. Senin, 24 Februari 2020 • Safety Meeting
• Inspeksi Roller Area SAG mill
• Inspeksi Pebble Crusher
22. Selasa, 25 Februari 2020 • Safety Meeting
• PM Check
• Inspeksi Filter Oil Area Pebble
Crusher 34CR201
23. Rabu, 26 Februari 2020 SAKIT

• Laporan
• PM Check
26. Senin, 02 Maret 2020 • Safety Meeting
• Kunjungan Area Control Room,
CCD dan SWIS
• Input Data
• PM Check
27. Selasa, 03 Maret 2020 • Safety Meeting
• PM Check
28. Rabu, 04 Maret 2020 • Safety Meeting
• PM Check
• Input data
29. Kamis, 05 Maret 2020 • Safety Meeting
• PM Check
• Laporan
30. Jum;at, 06 Maret 2020 • Safety Meeting
• PM Check
• PM Check
• Input Data
32. Selasa, 10 Maret 2020 IZIN

• PM Check
• Training Oil and Greasing di Area
MMA
• Laporan
67
35. Jum’at, 13 Maret 2020 • Safety Meeting

• Laporan
• Laporan
• Prepare Shutdown
• Laporan
• Shutdown
• Shutdown
• ACC Laporan
• Sosialisasi COVID-19
• Input Data
• Penyerahan Laporan ke
Departement Training

• Penyerahan APD dan badge
68
Lampiran 2. Dokumentasi Kegiatan Pemeliharaan
69
70
Lampiran 3. Kunjungan Area Tambang
71

Diana Rm-Analisa Sistem Kerja Dan Pemeliharaan Terhadap Sistem Lubrikasi Pada Pebble Crusher 34cr101 Type Cone Crusher

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Diana Rm-Analisa Sistem Kerja Dan Pemeliharaan Terhadap Sistem Lubrikasi Pada Pebble Crusher 34cr101 Type Cone Crusher

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA SISTEM KERJA DAN PEMELIHARAAN TERHADAP SISTEM LUBRIKASI

PADA PEBBLE CRUSHER 34CR101 TYPE CONE CRUSHER

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DIANA RAHAYU MAULANA

UNIVERSITAS TEKNOLOGI SUMBAWA

ANALISA SISTEM KERJA DAN PEMELIHARAAN TERHADAP SISTEM

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Supervisor Superintendent Process

MARKUS DOMINGGUS LAKABA MOHAMMAD RAMADHANI

memberikan ilmu, gambaran, masukan, maupun koreksi selama proses

perempuan, teman, sahabat, sekaligus panutan selama berlangsung kerja

HALAMAN JUDUL .....................................................................................................i

3.3 Sistem Lubrikasi .............................................................................................. 34

Tabel 4.1. RPM Pompa dan Persyaratan Motor .......................................................... 54

Gambar 2.1 Lokasi Penambangan .............................................................................. 10

1.1 Latar Belakang

4. Mampu melihat kemampuan potensial yang dimiliki mahasiswa

1.6 Ruang Lingkup

3. BAB III : DASAR TEORI

terdepan di bidang keselamatan kerja, perlindungan lingkungan dan

Batu Hijau merupakan cebakan tembaga profiri dengan sedikit

Gambar 2.1 Lokasi Penambangan

berharga yang berbentuk seperti pasir. Lapisan yang terapung dipermukaan

Gambar 2.2 Lokasi Pengolahan

2.5.4 Proses Produksi dan Utilitas

Gambar 2.3 Proses Penambangan secara umum

2.5.4.1 Primary Crusher dan Overland Conveyor

semiautogenous mill (SAG mill) primer dan dua ball mill

Primary crushing didesain untuk memproses rata-rata

Gambar 2.4 Tampilan elevasi bangunan primary crusher

Bijih run-of-mine diangkut ke crusher dump pocket dengan

Fungsi dari dump pocket, selain menyediakan tempat surge

Gambar 2.5 Stockpile dari Primary Crusher yang akan

Belt conveyor khusus memiliki instumen untuk melacak masalah

Gambar 2.6 Sistem Conveyor khusus

2.5.4.2 Grinding Operations

Gambar 2.7 Liberasi Mineral

Setelah dilakukan pemecahan bijih pada primary crusher, bijih

Langkah selanjutnya yaitu penggerusan bijih menjadi rata-rata

Proses grinding dimulai ketika bijih yang sudah dihancurkan

Gambar 2.8 Penampang Lintang stockpile dan belt feeder yang

Kecepatan feeder dikontrol secara otomatis untuk memastikan

Gambar 2.9 Belt Feeder

Belt feeder digerakkan oleh system hidrolik loop-tertutup yang

Pada system grinding menggunakan system sirkuit tertutup, ini

SAG Mill merupakan singkatan dari semiatugenous grinding

cascading (tumbling) pada mill dan menjadi alat untuk mengontrol

Gambar 2.10 SAG Mill Grinding line 1

Gambar 2.11 Tampak Elevasi SAG Mill building

Gambar 2.12 Susunan SAG Mill

Bijih dan air, sekarang dalam bentuk slurry, mengalir melalui

trommel screen. Trommel screen berbentuk tong dan dipasang pada

Material yang besar dari SAG mill discharge screen (berukuran

Gambar 2.13 Ball Mill Grinding line 2

Gambar 2.14 Cyclone Pump untuk menyeleksi ukuran partikel

Operasi cyclone yang benar sangat penting bagi keberhasilan

spesifikasi tetapi produksi bijih lebih rendah dari yang ditetapkan.

3.1 Dasar-dasar Mengenai Pebble Crusher

Gambar 3.1 Belt Magnet

3.1.2 Short head crusher

Gambar 3.2 Pebble Crusher 34CR101

Gambar 3.3 (a) Bowl dan (b) Bowl Liner

Gambar 3.4 Mantle Liner dan Head Mantle