BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 PLTU Cahaya Fajar Kaltim

PLTU CFK (Cahaya Fajar Kaltim) merupakan pembangkit listrik tenaga uap dengan
menggunakan bahan bakar batu bara. Karean bahan baku ini sangat tersedia banyak di
pulau Kalimantan pada kususnya sehingga menjadi salah satu pilihan yang tepat untuk
menggunakanya. Sifatnya yang lebih efisien membuat PLTU dapat menghasilkan daya
yang lebih besar dibandingkan pembangkit lain. Batu bara sebagai bahan bakar utama
yang dipakai di unit pembangkitan memerlukan penanganan yang baik. Sistem
penanganan batu bara ini disebut Coal Handling System dan tujuan akhir dari sistem ini
adalah tercapainya pengisian coal bunker secara optimal dan kontinyu. Coal Handling
System meliputi sistem transportasi batu bara dari dermaga menuju ke stock pile/Coal
Storage dan sampai ke Coal Bunker. Coal Handling System di CFK menggunakan Belt
Conveyor System.

4.2 Coal Handling System

Batu bara dari ponton yang bersandar di dermaga CFK, selanjutnya akan dilakukan
draft awal oleh pihak surveyor independent untuk memperkirakan tonase batu bara yang
datang. Kemudian pembongkaran akan dilakukan dengan alat berat yaitu excavator,
melalui conveyor 1, 2 dan 3 (conveyor pembongkaran atau unloading), sampai dengan
tempat penyimpanan batu bara (Coal Storage/Stock pile). Selama proses pembongkaran
akan dilakukan pengambilan sampling batu bara untuk menentukan kualitas yang
diterima. Dan setelah proses pembongkaran akan dilakukan draft akhir (Final Draft)
dari pihak surveyor independent yang awal melakukan draft tersebut, untuk
mengkoreksi nilai plus atau minus dari data hasil draft awal atau menetapkan hasil
tonase yang sebenarnya. Berdasarkan penjelasan tersebut ilustrasi Control Coal Handling
System dapat dilihat pada Gambar 4.1 sebagai berikut:
 Gambar 4.1 View Control Coal Handling System.

Dari coal storage dengan menggunakan alat berat excavator atau whee loader, batu bara
dituangkan ke dalam hopper kemudian ditransfer melalui conveyor #4 atau
menggunakan conveyor By Pass

Untuk proses start pengisian batu bara di coal bunker, proses diawali dengan
menentukan coal bunker dari boiler unit 1 dan 2 yang akan di isi. Karena system
interlock pada coal handling system, start conveyor diawali dengan menjalankan
conveyor 9 (A & B) kemudian conveyor 8 (A & B) selanjutnya unit crusher dan
conveyor 7 (A & B), kemudian conveyor bypass. Atau dapat juga dari conveyor 7 (A &
B) kemudian conveyor 6 (A & B) lalu conveyor 5 (A & B) apabila menggunakan
conveyor 4. Berdasarkan penjelasan tersebut ilustrasi Alur koordinasi bagian coal
handling dapat dilihat pada Gambar 4.2 sebagai berikut:

Unloading/A2B
(Alat-alat berat)

LAB Kualitas Batu Bara Ponton Pembongkaran Batu Bara Ponton

Pengisian Coal Bunker

COAL BOILER
HANDLING Level Coal Bunker Kritis
/Blending Batu Bara

Gambar 4.2 Alur Koordinasi Bagian Coal Handling Dengan Bagian Terkait
4.3 Wateer Treatment Plan dan Lboratorium

Air yang digunakan untuk pengisi ketel/boiler di PLTU haruslah memenuhi standart
yang dibutuhkan, yaitu yang bebas dari kontaminan-kontaminan yang dapat
menimbulkan masalah korosi maupun deposit pada pipa boiler dan turbin.

4.3.1 Proses Water Treatment PT. Cahaya Fajar Kaltim

Berdasarkan dari pemahasan pada proses Water Treatment PT. Cahaya Fajar Kaltim
dibagi menjadi 2 yang dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Proses Pendahuluan (Pretreatment)
Suspended solid dapat dihilangkan melalui proses klarifikasi (penjernihan) dengan
menggunakan clarifier. Klarifikasi adalah proses pretreatment air permukaan untuk
menghilangkan suspended solid
2. Proses Demineralisasi
Demineralisasi bekerja menurut prinsip penukaran ion. Instalasi demin plant
umumnya terdiri dari dua buah tangki penukar ion, yaitu tangki kation untuk
menukar ion H+ dan tangki anion untuk menukar ion OH-.

Ca+ CO3- -
M
+ g
HCO3- Udara +
Na
++
Cl- CO2
+K
SO4-
Fe
+ ++
-SiO2
--
CATIO ANION MIXED
NO3- N Udar
Cu+ BED
AIR a
OH-
H OH -
DEGASI
+
FIER
H+
H2
H CO3- - H CO 3
--
H + DeminO
+ HCO3- + HCO3- OH- H+
Water
Cl- Cl- OH-
SO4- SO4-
SiO
- 2
--
-SiO2
--
NO3- NO3-

Gambar 4.3 Penukaran Ion-Ion pada Proses Demineralisasi

Secara singkat proses water treatment plant pada PT. Cahaya Fajar Kaltim adalah
sebagai berikut : air sungai Mahakam dipompakan dengan CCWP (Circulating Cooling
Water Pump) dari inject line CCWP dengan memanfaatkan tekanan CCWP atau dengan
bantuan pompa lamella, air kemudian masuk ke statistic mix tank sebelumnya diinject
kan chemical caustic soda (NaOh) terlebih dahulu sebagai koreksi pH, selanjutnya air
masuk ke mix tank dan di inject secara continyu flokulan dan PAC, air mengalir ke
Lamela/clarifier secara otomatis akan terjadi endapan.

Kemudian air masuk ke buffer tank dan dipompakan ke sand filter selanjutnya masuk ke
clean water tank. Untuk tahapan demineralisasi selanjutnya air dari clean water tank di
pompakan dengan ACF pump kemudian masuk ke tanki ACF (Active Carbon filter)
selanjutnya masuk ke catridge filter. Kemudian secara ber-urut air masuk ke tanki
Kation, tanki Degasifier, dengan pompa degasifier air masuk ke tanki Anion, tanki
MIxbed, dan ditampung di Tanki Demin. Dengan pompa demin air akan di suplay ke
deaerator. Untuk lebih jelas nya perhatikan gambar sebagai berikut :

Gambar 4.4 Proses Water Treatment PT. Cahaya Fajar Kaltim

4.3.2 Laboratorium

Pada PLTU CFK kualitas air dan bahan bakar (batu bara) sangat diperlukan dan
diperhatikan, sehingga perlu adanya parameter-parameter yang harus dijaga agar PLTU
dapat beroperasi dengan baik. Berdaskan pengolahan yang dilakukan pada water
treatment pada laboratorium dilakukan analisa yang meliputi:
1. Analisa Air
Pada PLTU PT. Cahaya Fajar Kaltim untuk analisa air sangat komplek diantaranya
dapat dijelaskan adalah sebagai berikut :
a. Analisa kualitas air Boiler berdasarkan pengolahan pada aoratorium maka
dilakuukan anakisa antara lain sebagai berikut:
1) eed Water : pH (dengan standart 8,8 – 9,2), TH (dengan standart <2µmol/l),
Conductivity (dengan standart < µs/cm), SiO2 (dengan standart <20ppb), Fe
(dengan standart <50µg/l), Cu(dengan standart <10 µg/l)
2) Boiler water : pH (dengan standart 9.0 – 11), PO43-(dengan standart 5 – 15
mg/l), Conductivity (dengan standart <400 µs/cm), SiO2 (dengan standart <2
mg/l)
3) Main steam : pH (dengan standart 8.5 – 9.2), Na (dengan standart
<15µg/kg), SiO2 (dengan standart 20 µg/kg)
b. Kualitas air kondensat, antara lain : pH (dengan standart 8.5 - 9.2), TH (dengan
standart <2 µmol/l), dan SiO2 (dengan standart <20 µg/l).
2. Analisa Batubara
Untuk analisa batu bara terdiri dari berbagai sampel berdasarkan pengolahan pada
aoratorium maka dilakukan anakisa antara lain sebagai berikut:
a. Batu bara ponton : adalah analisa yang digunakan untuk menentukan kualitas
batu bara yang datang dan dilakukan analisa pada saat dilakukan pembongkaran.
Analisa meliputi, Kalory batu bara (arb/as received basis) dan analisa proximate.
b. Batu bara coal feeder : adalah analisa untuk menentukan kualitas aktual batu
bara yang terpakai, dengan hanya menentukan besaran nilai kalory.
4.4 Ketel Uap atau Boiler

Boiler atau  ketel uap adalah suatu perangkat mesin yang berfungsi untuk mengubah air
menjadi uap. Proses perubahan air menjadi uap terjadi dengan memanaskan air yang
berada didalam pipa-pipa dengan memanfaatkan panas dari hasil pembakaran bahan
bakar (batu bara). Pembakaran dilakukan secara kontinyu didalam ruang bakar dengan
mengalirkan bahan bakar dan udara dari luar. Uap yang dihasilkan boiler adalah uap
superheat dengan tekanan dan temperatur yang tinggi. Jumlah produksi uap tergantung
pada luas permukaan pemindah panas, laju aliran, dan panas pembakaran yang
diberikan. Boiler yang konstruksinya terdiri dari pipa-pipa berisi air disebut dengan
water tube boiler.

Pada unit pembangkit, boiler juga biasa disebut dengan steam generator (pembangkit
uap) mengingat arti kata boiler hanya pendidih, sementara pada kenyataannya dari
boiler dihasilkan uap superheat bertekanan tinggi. Sistem boiler terdiri dari : sistem
bahan bakar, sistem udara, sistem air umpan, sistem steam, dan sistem ash handling.

Gambar 4.5 Alur Proses Boiler 130 PT. Cahaya Fajar Kaltim Unit.
Berdasarkan penjelasan tentang ilustrasi proses Boiler pada unit 1 dan unit 2diatas dapat
dileaskan pada masing-masing bagian proses melalui mesin yang digunakan dengan
keterangan sebagai berikut:

Tabel. 4.3 Keterangan Gambar Alur Proses Boiler 240 t/h PT. Cahaya Fajar Kaltim
unit 1 dan unit 2
No Keterangan No Keterangan
1 Furnace 17 Air Preheater
2 Water Wall 18 Hot Primary Air Duct
3 Buttom Ash 19 Hot Secondary Air Duct
4 Steam Drum 20 Cold Primary Air Duct
5 Down Commer 21 Sealing Air Fan
6 Upper Economizer 22 Conveyor Batubara dari CFK 1&2
7 Lower Economizer 23 Coal Bunker
8 Distributed Header 24 Coal Feeder
9 Lower Temperature Superheater 25 Coal Mill
10 Superheater First Desuperheater Up dan 26 Sel Work Pump
Down
11 Platen Superheater 27 Coal Pipe
12 Superheater Second Desuperheater Up dan 28 ESP (Elektrostatic Precipitator)
Down
13 High Temperature Superheater 29 Induced Draft Fan A&B
14 Main Steam Header 30 Ash Silo
15 Primary Air Fan A&B 31 Chimney
16 Secondary Air Fan A&B

4.4.1 Alur Air System ( Sistem Udara dan Flue Gas).

Dengan FDF (Forced Draft Fan) udara masuk kemudian dipanaskan melalui pipa-pipa sub-
ordinate air preheater dan selanjutnya melewati pipa-pipa superior air preheater dengan
temperature max. ± 270 oC. kemudian udara panas tersebut menyebar ke empat sudut furnace
dengan masing-masing sudut terbagi menjadi 7 line secara vertikal dilengkapi dengan damper-
damper yang dapat diatur sehingga dapat terbentuknya turbulansi di dalam furnace. Udara panas
dari FDF juga dimanfaatkan untuk mengendalikan temperature Gas pipe yang digunakan oleh Fan
mill untuk mengeringkan batu bara.
 Gambar 4.6 Ilustrasi DCS System dan Smoke System

4.4.2 Proses Aliran Gas Buang (Flue Gas System)

Kondisi tekanan dalam furnace/ruang bakar vacuum dengan nilai yang di jaga untuk kestabilan
pembakaran adalah -50 Pa, maka diperlukan keseimbangan antara besaran bukaan FDF dan dua
unit IDF (Induced Draft Fan). IDF yang menghisap gas panas hasil pembakaran dan partikel abu
batubara secara ber urut akan melalui tahapan yaitu : gas panas dan partikel abu akan melewati
Secondary Superheater dengan temperature gas buang sebesar ± 655 oC, masuk Fisrt
Superheater dengan temperature gas buang sebesar ± 540 oC, kemudian masuk ke Superior
Economizer dengan temperature gas buang sebesar ± 450 oC, selanjutnya masuk ke Superior
Air Preheater dengan temperature gas buang sebesar ± 320 oC, masuk ke Subordinate
Economizer dengan temperature gas buang sebesar ± 230 oC, dan selanjutnya masuk ke
Subordinate Air Preheater dengan temperature gas buang sebesar ± 130 oC, kemudian masuk ke
ESP (Elektrostatic Precipitator) dengan temperature gas buang sebesar ± 110 oC partikel abu
batubara akan di tangkap dengan prinsip elekrostatic. Selanjutnya gas buang yang telah bersih
dari abu akan melalui IDF dan di buang ke chimney/cerobong.
 Gambar 4.7 Ilustrasi DCS Smoke System

4.4.3 Alur Bahan Bakar. (Mill System)

Untuk alur bahan bakar proses diawali dari Coal Bunker kemudian batu bara turun sesuai
dengan kecepatan penyetelan speed Coal Feeder yang bisa diketahui tonase konsumsi batu bara
perjamnya. Kemudian batu bara dihembuskan udara panas (hot air) yang bercampur dengan gas
sisa pembakaran melalui Temperature Gas Pipe dengan temperature inlet fan mill 450 oC, batu
bara masuk ke Fan Mill. setelah batu bara digerus menjadi serbuk kemudian melewati dua unit
Separator sebagai pemisah antara serbuk batu bara yang lembut dan yang masih kasar. Untuk
partikel batu bara yang kasar akan melewati Recycle untuk digerus kembali. Selanjutnya untuk
yang lolos dari separator akan melewati Coal Pipe dan Coal Burner dengan masing-masing Fan
Mill terbagi menjadi empat titik sudut furnace.
 Gambar 4.8 View DCS Mill System

4.4.4 Alur Water System.

Dari BFWP (Boiler Feed Water Pump) kemudian melalui HP Heater. Air masuk ke Feed Line
Boiler dengan temperature ± 145 oC, kemudian akan melewati Subordinate Economizer dan
selanjutnya ke Superior Economizer dengan temperature outlet ± 230 oC. Air masuk ke steam
drum. Didalam steam drum air melalui Separator sebagai pemisah perubahan wujud air menjadi
steam. Untuk yang berwujud steam akan melewati Dryer kemudian masuk ke steam system,
sedangkan yang masih berwujud fluida, air akan turun ke down comer dan menyebar ke Water
wall yang akan menyerap panas dari furnace dengan temperature pembakaran sebesar ± 750 oC .
Kemudian air dengan perubahan density akan naik masuk ke Steam drum melalui separator
sebagai pemisah perubahan wujud air. Untuk yang berwujud steam akan melewati Dryer
kemudian masuk ke steam system, sedangkan yang masih berwujud fluida, air akan turun ke
down comer kembali. Dengan prinsip Natural Cyrculation dan berlangsung secara terus
menerus.
 Gambar 4.9 View DCS Water System

4.4.5 Alur Steam System

Steam dari steam drum, akan mengalir menuju First Superheater inlet header, steam menerima
Pemanasan dari flue gas sebesar ±550 0C yang akan menghasilkan steam dengan temperatur
±3500C. Steam akan melalui Spraying water desuperheater. Dari spraying, steam bertambah
kandungan airnya sehingga akan di panasi kembali melalui Secondary Superheater, dengan
Pemanasan dari flue gas sebesar ±700 0C, maka temperatur pada secondary superheater outlet
header dapat dicapai sesuai standart konsumsi yaitu 420 0C-4400C. Kemudian masuk ke Main
Steam header sebelum di suplay ke Turbin.
 Gambar 4.10 View DCS Steam System

Berdasarkan alur proses yang ada pada turbin dapat diilustrasikan pada alur koordinasi
turbin dan gerator adalah sebagai berikut:

Gambar 4.11 Alur Koordinasi Boiler dengan Bagian Produksi Terkait

4.5 Turbin dan Generator

Turbin uap adalah mesin turbo (mesin berputar) yang berfungsi sebagai penggerak
utama dengan prinsip mengubah energi panas (entalpi) menjadi energi kinetik (energi
rotasi). Di mana pada PLTU poros turbin terhubung dengan generator untuk mengubah
energi Mekanis menjadi energi Listrik. Poros turbin, lansung atau dengan bantuan roda
gigi reduksi

Gambar 4.12 Ilustrasi Turbin Uap

4.5.1 Generator

Generator turbin QF-60-2-10.5A merupakan generator tiga fase, dua kutub, mesin
sinkron - rotor silindris, di kopel langsung dengan steam turbin. Inti stator dan lilitan
stator didinginkan oleh udara secara tidak langsung dan lilitan rotor didinginkan oleh
udara secara langsung (menggunkan 4 in-house cooler diinstal vertical pada empat
sudut di frame generator). Dengan Sistem static thyristor excitation dan pedestal
bearing.
 Gambar 4.13 Proses Turbin generator Embalut Unit 1&2

Berdasarkan dari ilustrasi alur proses produksi maka pada setiap proses memiliki
keterangan sebagai sebagai berikut:

Tabel 4.4 Keterangan Gambar Turbin Generator

No Keterangan No Keterangan
1 MSV (Main Steam Valve) 15 Extraction Steam No. 4
2 Governing Valve 16 Extraction Steam No. 3
3 Turbin 17 Extraction Steam No. 2
4 Condenser 18 Extraction Steam No. 1
5 Hot Well 19 Ejector
6 Condensate Pump 20 Water Jet Tank
7 Shaft Seal Leakage Heater 21 Water Ejector Pump
8 LP (Low Pressure) Heater #5 22 CCWP (Circulating Cooling Water
Pump)
9 LP (Low Pressure) Heater #4 23 Strainer Gate
10 Deaerator 24 Generator
11 BFWP (Boiler Feed Water Pump) 25 Exciter
12 HP (Hight Pressure) Heater #2 26 Permanen Magnet Generator / PMG
13 HP (Hight Pressure) Heater #1 27 Main Trafo
14 Extraction Steam No. 5 28 Transmisi Jaringan
4.5.1.1 Main Steam Systim

Steam yang di suplay dari boiler akan masuk melalui Main Steam Valve kemudian
melalui Governing valve menggerakkan sudu-sudu turbin, steam dari tahapan-tahapan
memutar turbin selanjutnya akan di manfaatkan menjadi lima bagian yaitu Extraction 1,
Extraction 2, Extraction 3, Extraction 4, dan Extraction 5. Pada Extraction 1 panas
steam dengan temperature ± 309 oC akan dimanfaatkan untuk memanaskan air umpan
boiler pada No.1 HP Heater (High Presure Heater 1).

Gambar 3.14 Turbin Main Steam System View DCS CFK unit 1 dan 2

Pada Extraction 2 panas steam dengan temperature ± 218 oC akan dimanfaatkan untuk
memanaskan air umpan boiler pada No.2 HP Heater (High Presure Heater 2), Pada
Extraction 3 panas steam dengan temperature ± 155 oC akan dimanfaatkan untuk
memanaskan dan treatment air umpan pada Deaerator, sedangkan Pada Extraction 4
panas steam dengan temperature ± 103 oC akan dimanfaatkan untuk memanaskan air
dari condensate system pada No. 4 LP Heater (Low Presure Heater 4), Pada Extraction
5 panas steam dengan temperature ± 81 oC akan dimanfaatkan untuk memanaskan air
dari condensate system pada No. 5 LP Heater (Low Presure Heater 5).
4.5.1.2 Condensate dan Heater System

Steam setelah menggerakkan turbin sebagian besar akan bermuara ke condenser,

dengan system kevacuman yang di timbulkan dari Water Jet Pump dan Water Jet
Ejector sampai dengan – 91 KPa. Steam akan mengalami kondensasi setelah melalui
sela-sela pipa-pipa pendingin dari circulating cooling system, hasil kondensasi akan ter
tampung pada Hotwell dengan temperature ± 44 oC, selanjutnya dengan Condensate
Pump secara ber urut air akan melalui Gland steam Condenser dengan temperature
keluaran ± 53 oC, Low Presure Heater 5 dengan temperature keluaran ± 65 oC, Low
Presure Heater 4 dengan temperature keluaran ± 95 oC dan akan masuk ke Deaerator

Gambar 3.15 Condensate dan Heater System View DCS CFK unit 1 dan 2

Turbin yang terhubung satu poros dengan generator mengalami putaran sebesar 3000 rpm. Pada
CFK Unit 1&2 sistem Exitasi yang digunakan menggunakan brushless. Dengan listrik yang di
hasilkan pada generator sebesar 25 MW, untuk pemakaian sendiri sebesar ± 2.5 MW masing-
masing dan Listrik yang terkirim ke PLN melalui Main Trafo CFK 1&2 dan ke jaringan PLN
sebesar 22,5 MW dengan total pengiriman listrik sebesar 45 MW.
 Gambar 3.16 Turbin dan Generator System View DCS unit 1 dan 2

Secara sederhana dapat di gambarkan bahwa proses system excitasi generator di CFK #1&2
terlihat dalam gambar berikut :

Gambar 3.17 System Excitasi pada Generator CFK Unit 1 dan 2

Berdasarkan alur proses yang ada pada turbin dapat diilustrasikan pada alur koordinasi
turbin dan gerator adalah sebagai berikut:
 .
Gambar 4.18 Alur Proses Koordinasi Turbin dan Generator Bagian Terkait

4.6 Analisa dan Pembahasan Ergonomi Checklist

Berdasarkan pengamatan tentang ergonomi selanjutnya adalah tahap pengumpulan data,

data yang diperoleh kemudian dianalisis dn diberikan perbaikan atau usulan terhadap
kondisi-kondisi yang tidak ergonomis atau cenderung membahayakan pekerja atau
karyawan.

4.7 Pengumpulan Data

Proses pengumpulan data yang dilakukan adalah dengan melakukan pengamatan

seara langsung di lapangan sesuai kondisi di area penelitian dan diisi oleh
supervisor departemen produksi pada Distribution Control system (DCS) unit 1
dan 2. dengan menggunakan metode Ergonomi Chcklist ILO pada pokok
pembahasan Machine Safety. Berdasarkan data yang diperoleh maka digunakan
pada poin ke 32 sampai 50, hal ini digunakan karena menjadi prioritas utama dalam
sisi keergonomisan sehingga dapat menunjang produktifitas dan keamanan kerja, baik
keamanan pekerja dan keamanan unit pembangkit. Keamanan mesin juga dipilih karena
dapat mengusulkan perbaikan yang tepat untuk beberapa kondisi pada area penelitian.
Berikut adalah hasil data yang diperoleh dalam pengamatan:
 Tabel 4.5 Hasil Pengamatan Ergonomi Checklist pada Poin 32 Sampai 50
NO
NO Deskripsi Yes No Prioritas
Cheklist
Desain control untuk menegah operasi yang tidak
1 32 disengaja (Design controls to prevent 
unintentional operation)
Membuat kontrol darurat dengan jelas, terlihat dan
dapat mudah diakses dari posisi natural operator.
2 33 (Make emergency controls clearly visible and 
easily accessible from the natural position of the
operator.)
Membuat kontrol yang berbeda, mudah dibedakan
3 34 pada satu sama lain. (Make different controls easy 
to distinguish from each other)
Pastikan pekerja bisa melihat dan menjangkau
semua kontrol dengan nyaman (Make sure that the
4 35 
worker can see and reach all controls
comfortably)
Lokasi kontrol dalam urutan operasi. (Locate
5 36  
controls in sequence of operation)
Gunakan harapan alami untuk gerakan kontrol
6 37 
(Use natural expectations for control movements)
Buat tampilan dan sinyal yang mudah dibedakan
satu sama lain dan mudah dibaca. (Make displays
7 39 
and signals easy to distinguish from each other
and easy to read)
Menggunakan tanda atau warna pada display
untuk membantu pekerja mengerti apa yang harus
8 40 
dilakukan. (Use markings or colours on displays
to help workers understand what to do)
Menggunakan simbol hanya jika mudah dipahami
9 41 oleh orang –orang lokal (Use symbols only if they 
are easily understood by local people)
Membuat label dan tanda mudah dilihat, mudah
dibaca dan mudah dimengerti. (Make labels and
10 42  
signs easy to see, easy to read and easy to
understand)
Menggunakan tanda peringatan yang mudah
dipahami oleh pekerja dengan benar. (Use
11 43 
warning signs that workers understand easily and
correctly)
Membeli atau mengadakan mesin yang memenuhi
12 45 kriteria keselamatan. (Purchase machines that 
meet safety criteria)
Menggunakan alat atau penghalang yang benar
untuk mencegahnya kontak dengan bagian mesin
13 47 yang bergerak (Use properly fixed guards or 
barriers to prevent contact with moving parts of
machines)
14 48 Menggunakan hambatan interlock untuk 
membuatnya tidakan yang memungkinkan pekerja
 untuk mencapai titik-titik berbahaya saat mesin
Sedang beroperasi (Use interlock barriers to make
it impossible for workers to reach dangerous
points when the machine is in operation)
Memeriksa, membersihkan dan merawat mesin
secara teratur, termasuk kabel listrik. (Inspect,
15 50 
clean and maintain machines regularly, including
electric wiring)

4.8 Analisa Ergonomi Checklist PT. Cahaya Fajar Kaltim

Analisa dari metode Ergonomi Checklist dengan pokok bahasan Machine Safety
terdapat 19 butir checklist. Sebanyak 16 butir checklist yang dapat terapkan untuk
melakukan analisa ergonomi di pada bagian Distribution Control system (DCS) unit
1 dan 2, dan 3 butir checklist karena tidak sesuai dengan kondisi di lokasi hal ini
dikarenakan 3 butir tersebut tidak bisa diterapkan pada area penelitian yang bergerak
pada industry kelistrikan. Dari 16 butir checklist terdapat 2 butir yang menjadi perioritas
dan perlu untuk diperhatikan yang dapat dijabarkan sebagai berikut:

4.8.1 Poin ke-32 Desain Kontrol untuk Mencegah Operasi yang Tidak Disengaja

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-32 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 4.1 sebgai berikut:

Gambar 4.19 Desain Control Operasi

 
Gambar 4.20 Contoh Desain
Tombol Darurat (Emergensy)

Desain control operasi yang baik telah diterapkan pada lokasi penelitian, operasi kontrol
yang tidak disengaja dapat menyebabkan masalah serius yang yang dapat merugikan
manusia atau kerusakan bagi mesin, dan dapat menurunkan produktifitas. Kesalahan
operasi bisa terjadi terutama ketika banyak kontrol terletak di saling berdekatan dan
kesalahan kontrol pada saat pengaktifan. Tata letak control operasi dan design kontrol
sangat dipertimbangkan dengan standart yang ditentukan, pekerja akan merasa lebih
aman dan bisa lebih berkonsentrasi dengan baik pada tugas mereka sehingga dapat
mengefisienkan produktifitas. Salah satu desain control yang baik adalah menjauhkan
tombol power on-off atau switch darurat karena kedua tomol ini sangat penting untuk
tidak disalah gunakan. Perlunya penambahan penutup pada tomol control yang sangat
berbahaya menjadi salah satu usulan yang perlu diperbaiki.

4.8.2 Poin ke-33 Membuat Kontrol Darurat Dengan Jelas, Terlihat dan Dapat
Mudah Diakses Dari Posisi Natural Operator.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-33 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 4.2 sebgai berikut:
 Gambar 4.21 Tombol Darurat (emergency)

Tombol control darurat sangat penting dan telah diterapkan pada lokasi penelitian
Berdasarkam pengamatan pada situasi darurat tombol darurat sangat diperlukan untuk
menginformasikan yang sangat penting dan bersifat darurat. Operator akan kesulitan
jika tombol darurat sulit dijangkau, oleh karena itu dirancang dengan sangat baik
sehingga tindakan yang dilakukan tanpa ada kesalahan. Dalam keadaan darurat, Harus
diadakan pelatihan bagi semua para operator/ pekerja baru mengenai keamanan mesin
sebelum mereka diijinkan mengoperasikan mesin apapun, hal ini penting untuk
diperhatikan pada saat keadaan darurat. Beberapa yang harus diperhatikan adalah
sebagai berikut:
1. Menggunakan kontrol darurat atau label yang mudah dijangkau dan dapat cepat
ditemukan oleh operator/pekerja,
2. Menggunakan kontrol darurat dengan ukuran cukup besar dan mudah diaktifkan,
3. Kontrol darurat harus diberi label dan berwarna yang menerangkan suatu makna
sesuai dengan aturan di masing-masing negara, dan
4. Pastikan bahwa kontrol ini sesuai dengan standar peraturan.
4.8.3 Poin ke-34 Membuat Kontrol yang Berbeda, Mudah Dibedakan pada
Masing-Masing Lainnya.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-34 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 5.4 sebgai berikut:

Gambar 4.22 Tombol Pada Panel Sinkron

Berdasarkan pengamatan dilapangan berbagai sistem kontrol yang digunakan dalam

Distribution Control system (DCS) unit 1 dan2 pentingnya membuat kontrol yang
berbeda dan mudah dibedakan satu dengan yang lain akan membuat pekerja merasa
nyaman .Pengaktifan kontrol yang salah dapat menyebabkan kecelakaan. Sistem kontrol
dan mudah ditemukan akan menghemat waktu dan mengurangi terjadinya kesalahan
yang vatal. Di dalam industri setiap tombol control terkadang mudah dibedakan karena
mereka memiliki lokasi yang berbeda, namun menambahkan fitur lain, seperti warna,
ukuran, bentuk atau label, kontrol jauh lebih mudah membedakan satu sama lain.

4.8.4 Poin ke-35 Pastikan Pekerja Bisa Melihat dan Menjangkau Semua Kontrol
Dengan Nyaman
Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-35 telah
diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 5.5 sebgai berikut:

Gambar 4.23 Posisi Kontol Operator Saat Bekerja

Berdasarkan pengamatan pada butir ke-35 pada Distribution Control system (DCS)
semua barang yang tersentuh oleh tangan harus dilakukan secara terorganisir. Jika
kontrol tidak mudah dilihat atau dijangkau, operator maka akan mempersulit kinerjanya
karena tidak disesuaikan dengan kenyamanan. Hal ini bisa menyebabkan kesalahan.
Kontrol ditempatkan terlalu tinggi menyebabkan ganguan pada bahu sehingga terasa
sakit, dan kontrol yang ditempatkan terlalu rendah menyebabkan gangguan pada
punggung. Sehingga penting untuk menemukan kontrol di tempat yang mudah
dijangkau dari postur kerja normal.

4.8.5 Poin ke-36 Lokasi Kontrol Dalam Urutan Operasi.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-36 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 5.6 sebagai berikut:
 Panel sinkron unit 2 Monitor control unit 1

Monitor control unit 1 Monitor control unit 2

Gambar 4.24 DCS Kontrol Turbin dan Generator

Beberapa mesin memiliki kontrol yang sulit untuk dipelajari pengoperasianya. Urutan
operasi pengendalian bisa jadi mudah dipelajari jika kontrol diposisikan untuk diikuti
berdasarkan fungsinya. Jika urutan control tidak sesuai dengan posisi standart mesin
yang ditetapkan, maka akan terjadi kesalahan operasi yang mengarah kegagalan operasi.
Hal ini dapat dihindari dengan menemukan kontrol yang sama sesuai urutan operasinya.
Dengan menempatkan kontrol dalam urutan logis.

Berdasarkan pengamatan di lapangan. terdapat kesalahan penempatan posisi panel

synkron antara unit 1 dan unit 2 berlawanan dengan posisi sistem control otomasi pada
computer di Distribution Control system (DCS). Kondisi ini menjadi prioritas utama
untuk diperbaiki karena akan menimbulkan kejadian yang fatal seperti kesalahan dalam
mengambil tindakan ketika akan melepaskan synkron generator dari jaringan saat akan
melakukan shutdown perawatan salah satu unit. Usulan yang baik adalah dengan
mengubah urutan control yang semula dari unit 2 ke unit 1 diperbaiki menjadi unit 1 ke
unit 2 mengikuti sistem otomasi pada computer. Hal ini akan dapat meminimalkan
terjadinya kesalahan dalam mengambil tindakan.
4.8.6 Poin ke-37 Gunakan Harapan Alami Untuk Gerakan Kontrol.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-37 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 5.7 sebgai berikut:

Gambar 4.25 Tombol Searah Jarum Jam yang Disesuaikan

Berdasarkan pengamatan kebanyakan orang memiliki gambaran dari kebiasaan tentang

bagaimana seharusnya sitem kontrol digerakkan. Sebuah mobil yang didesain berbeda
pada setiap negara, prinsip yang sama berlaku untuk kontrol mesin. Perhatikan bahwa
gambaran mungkin berbeda-beda di setiap negara. Misalnya di banyak negara (misalnya
Eropa) kemudi mobil menggunakan posisi di sebelah kiri, sementara di asia (misalnya
Indonesia) kemudi rata-rata berada pada sisi kanan. Pada Distribution Control
system (DCS) unit 1 dan unit 2 perlu merancang sistem control yang lebih mudah
dimengerti oleh semua karyawan dan lazim digunakan dalam dunia industry, seperti
rotasi kekanan yang berarti memperbesar dan rotasi kekiri yang berarti memperkecil.
4.8.7 Poin ke-39 Buat Tampilan dan Sinyal yang Mudah Dibedakan Satu Sama
Lain dan Mudah Dibaca.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-39 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 5.8 sebgai berikut:

Gambar 4.26 Layout Ruang Kontrol (DCS)

Menampilkan dari informasi sinyal tentang sebuah kegiatan operasi harus mudah
dikenali. Berdasarkan pengamatan kondisi ini penting untuk pertimbangkan lokasi
display dan sinyal, juga untuk membuat mereka mudah dibedakan satu sama lain. Yang
dengan usulan sebagai berikut:
1. Meletakkan dispplay atau sinyal penting dimana operator bekerja. Dengan sudut
pandang sekitar 20-50 derajat di bawah garis horizontal dari mata operator,
2. Menggunakan ukuran, bentuk atau warna pada tampilan display dan sinyal, dan
3. Menggunakan display angka yang cukup besar sehingga mudah dibaca dari
kejauhan. Untuk operator yang melihat layar pada jarak 1 m, 500-800 lux.
4.8.8 Poin ke-40 Menggunakan Tanda atau Warna pada Display Untuk
Membantu Pekerja Mengerti Apa yang Harus Dilakukan.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-40 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 5.9 sebagai berikut:

\ 
Gambar 4.27 Display Indicator , Indikator level air unit 1 dan Indikator level air unit 2

Berdasarkan pengamatan di Distribution Control system (DCS) unit 1 dan unit 2

beberapa control diperlukan untuk menampilkan informasi yang tepat sesuai dengan
kondisi aktual. Salah satu contohnya adalah pengukuran ketinggian air yang digunakan
dalam ketel uap. Tampilan data ini akan membantu pekerja melaksanakan operasi yang
tepat Penggunaan kode warna seperti contoh warna hijau berarti sensor mendeteksi
adanya ai sedangkan merah berarti dalam kondisi sensor tidak mendeteksi adanya air.

Sehingga warna hjau dapat diartikan level air sesuai dengan kondisi aktual. Kode warna
dalam industry ini sangat penting agar operator dapat mengetahui kondisi dilapangan
mengenai status yang dapat dipantau melalui DCS. Perlunya perbaikan pada display
indicator level air yang terdapat pada unit 2 karena akan membantu menstabilkan level
air di ketel uap.
4.8.9 Poin ke-41 Menggunakan Simbol Hanya Jika Mudah Dipahami oleh Orang
–Orang Lokal.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-41 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 5.10 sebgai berikut:

Gambar 4.28 Ramu-rambu Keselamatan, Kesehatan Kerja (K3)

Berdasarkan pengamatan dilokasi sudah terdapat rambu-rambu penunjuk bahaya seperti

jalur evakuasi, peringatan pada tangga, perlengkapan apar dan lain-lain. Simbol
digunakan untuk mengidentifikasi bahaya mesin, bahan kimia, kontrol dan display. Di
dalam Idustri untuk memberi informasi dapat menggunakan simbol, karena sifatnya
yang mudah dimengerti, beberapa yang harus diperhatikan dala menempatkan symbol:
1. Menggunakan symbol atau rambu-rambu yang mudah dipahami oleh semua
pekerja,
2. Membuat simbol sederhana yang bersifat universal, dan
3. Melakukan percobaan kepada salah satu karyawan tentang symbol atau rambu-
rambu yang akan digunakan.

4.8.10 Poin ke-42 Membuat Label dan Tanda Mudah Dilihat, Mudah Dibaca dan
Mudah Dimengerti.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-42 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 4.11 sebgai berikut:
 Gambar 4.29 Tombol Triping Mechanic dan Restart

Berdasarkan pengamatan langsung ada beberapa tombol sistem operasi yang tidak
terdapat lebel operasi yang mudah dipahami. Hal ini dapat menyebabkan kesalahan
operasi dan dapat menghambat dalam melakukan tindakan emergency. Label dan tanda
sangat diperlukan dalam membantu pengoperasian sebuah unit mesin dengan tepat.

Usulan perbaikan diperlukan untuk mempermudah operator melakukan operasi secara

manual jika sistem otomasi tidak berfingsi. Usulan tersebut dapat berupa penambahan
bahasa Indonesia atau bahasa inggris yang jelas sehingga operator mengerti secara
langsung maksud dan fungsi dari tombol tersebut.

4.8.11 Poin ke-43 Menggunakan Tanda Peringatan yang Mudah Dipahami Oleh
Pekerja Dengan Benar.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-43 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 4.12 sebgai berikut:
 Gambar 4.30 Rambu-rambu Peringatan (K3)

Berdasarkan pengamatan langsug sudah terdapat peringatan-peringatan khusunya yang

terkait dengan sistem kelistrikan seperti “awas tegangan tinggi”. Tanda peringatan
digunakan untuk memperingatkan bahaya berisi pesan yang kompleks, Rambu-rambu
peringatan sangat penting untuk menyampaikan apa bahaya di sekitar area tersenut dan
apa yang orang harus lakukan untuk menghindarinya. Pastikan tanda peringatan atau
rambu-rambu mudah dipahami oleh pekerja. Gunakan tanda peringatan Misalnya
"Bahaya", "Peringatan" atau "Perhatian". "Bahaya" yang berarti himbauan untuk
menjauhi atau menghindari dan "Perhatian" berisi informasi penting tentang kondisi
diarea tersebut.

4.8.12 Poin ke-45 Membeli atau Mengadakan Mesin yang Memenuhi Kriteria
Keselamatan.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-45 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 4.13 sebgai berikut:
 Gambar 4.31 Mesin Produksi PT. Cahaya Fajar Kaltim

Gambar 4.32 Turbin Generator dan

Gardu Induk

Setiap perusahaan wajib menggunakan mesin yang memenuhi standar keselamatan.

Menggunakan mesin yang aman ini adalah cara terbaik untuk melakukannya pecegahan
kecelakaan kerja.
4.8.13 Poin ke-47 Menggunakan Alat atau Penghalang yang Benar untuk
Mencegahnya Kontak Dengan Bagian Mesin yang Bergerak.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-47 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 4.13 sebgai berikut:

Gambar 4.33 Contoh Penghalang pada Unit FDF

Berdasarkan pengamatan di lapangan perlindungan terbaik terhadap risiko kerusakan

mesin adalah dengan cara mekanis, bukan melalui instruksi kerja. Kecelakaan kerja bisa
terjadi kapan saja selama operasi mesin produksi. Pentingnya pelindung pada mesin
menjadi prioritas yang harus diperhatikan. Pelindung mesin diperlukan untuk
melindungi mesin dari sentuhan langsung dari pekerja seperti mesin yang berputar atau
mesin yang bersuhu tinggi.
Berdasarkan sistem produksi pada unit 1 dan unit 2 menggunakan 2 turbin yang saling
berputar, mesin yang digunakan ,merupakan mesin yang telah memenuhi standart
keselamatan yang dianjurkan. Peralatan dan komponen seperti pipa atau peralatan lain
yang panas harus ditandai dengan rambu peringatan sumber bahaya yang sesuai.
Beberapa yang harus diperhatikan untuk pelindungan antara lain:
1. gunakan pelindung mesin yang terbuat dari plastik atau bahan tembus pandang,
2. Pasang penghalang tetap di tempat dimana pekerja sering terlibat kontak langsung
dengan bagian mesin yang bergerak, dan
3. Jika pelindung mesin dirasa kurang memenuhi standart keselamatan perusahaan bisa
mendesain ulang pelindung mesin atau menggantinya dengan pelindung yang telah
disesuaikan berdasarkan keamanan yang tinggi.

4.8.14 Poin ke-48 Menggunakan Hambatan Interlock untuk Membuat Tindakan

yang Memungkinkan Pekerja untuk Mencapai Titik-Titik Berbahaya Saat
Mesin Sedang Beroperasi.

Penerapan System Interlock di CFK unit 1 dan 2 terlihat sangat komplek dikarenakan
mesin pada pembangkit keamanan unit sangat di tekankan, karena dampak yang sangat
luas baik terhadap unit maupun pekerja. Bahaya yang dapat terjadi berupa ledakan Ketel
Uap atau Kebakaran yang dapat mengancam keselamatan pekerja. Sehingga interlock
system yang ada tidak hanya bertujuan untuk melindungi pekerja akan tetapi
melindungi mesin dari kerusakan yang berdampak pada ancaman keselamatan pekerja
serta kerugian finansial yang timbul sangat besar. Berdasarkan pengamatan secara
langsung poin ergonomic checklist ke-48 telah diterapkan yang dapat dilihat pada
Gambar 4.14 sebagai berikut:
 Gambar 4.34 Sistem Interlock Mesin Boiler (ketel uap)

Interock pada Boiler di Distribution Control system (DCS) pada unit 1 dan unit 2
menggunakan sistem interlock secara programing, berdasarkan gambar tersebut dapat
dilihat bahwa pengamanan yang utama adalah menghentikan proses pembakaran. Pada
kondisi berbahaya pengaman interlock secara otomatis akan menghentikan proses
produksi sehingga tidak menimbulkan resiko yang lebih besar.

4.8.15 Poin ke-50 Memeriksa, Membersihkan dan Merawat Mesin Secara

Teratur, Termasuk Rangkaian Listrik.

Berdasarkan pengamatan secara langsung poin ergonomic checklist ke-50 telah

diterapkan yang dapat dilihat pada Gambar 4.15 sebgai berikut:
 Gambar 4.35 Tag Perawatan Mesin

Pemeliharaan mesin diperlukan untuk menajga performa agar terus produktif.

Perawatan secara berkala akan menambah efisiensi pada setiap mesin. Mesin yang
dalam tahap pemeliharaan (maintenance) diperlukan label atau tag untuk menjaga
keamanan agar mesin tidak dioperasikan oleh ppekerja. Harus dilakukan pemeriksaan
dan perawatan rutin atas semua mesin produksi untuk memastikan semua aman dan
catatan pemeriksaan serta perawatan harus dikelola Prosedur lockout / tagout yang
tepat, serta harus dilaksanakan selama berlangsungnya semua pekerjaan perawatan dan
perbaikan peralatan. Keamanan listrik harus menjadi kepedulian terus-menerus sewaktu
mengoperasikan peralatan. Resiko arus listrik dapat menimbulkan kejut, luka bakar dan
kesulitan bernapas.