PENGARUH MODIFIKASI PERMUKAAN

STAINLESS STEEL 316 L TERHADAP KEAUSAN

DIE DRAWN UHMWPE
Tesis
untuk memenuhi sebagian persyaratan
Mencapai derajat Sarjana S-2

Program Studi Teknik Mesin

Jurusan Ilmu-Ilmu Teknik

diajukan oleh:
Widi Widayat
18072/I-1/1757/02

Kepada
PROGRAM PASCASARJANA
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2005
ii
iii
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji bagi Allah SWT. Puji syukur penulis panjatkan kehadirat

Nya. Shalawat dan salam bagi Rasulullah SAW dan keluarganya yang dimuliakan Nya. Atas

pertolongan dan kemurahan-Nya penulis dapat menyusun dan menyelesaikan tesis yang

berjudul: Pengaruh Modifikasi Permukaan Stainless Steel terhadap Keausan Die Drawn

UHMWPE, yang merupakan salah satu syarat untuk mencapai derajat Sarjan S2 pada

Program Studi Teknik Mesin, Jurusan Ilmu-ilmu Teknik, Program Pasca Sarjana, Universitas

Gadjah Mada, Yogyakarta

Terimakasih kepada berbagai pihak yang telah memberikan dukungan moril maupun

materiil sehingga membantu terselesaikannya tesis ini. Oleh karena itu penulis menyampaikan

penghargaan dan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Ir Sutrisno, MSME, Ph.D., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin FT-UGM

2. Bapak Ir. Heru S.B.R., M.Eng., Ph.D. selaku Pengelola Program Pasca Sarjana, Jurusan

Ilmu-ilmu Teknik, Program Studi Teknik Mesin FT-UGM.

3. Ibu Ir. Rini Dharmastiti, M.Sc., Ph.D., selaku pembimbing utama yang telah memberikan

bimbingan dan bantuan yang sangat banyak dan berharga dalam penyusunan dan

penyelesaian tesis.

4. Ir. B.A Tjipto Sujitno, MT., APU., selaku pembimbing pendamping yang telah

memberikan bimbingan, dengan keterbukaan dan segala bantuan yang sangat

memudahkan dan membantu penulis menghadapi keterbatasan dan kesulitan.

iv
5. Bapak J. Karmadi, selaku supervisor mesin PVD DC sputtering P3TM BATAN yang

sangat rajin membantu penulis di lapangan dan tekun bekerja.

6. Bapak Aryadi, yang sangat terbuka dan banyak membantu dalam penggunaan microscales

di laboratorium spectromassa P3TM BATAN.

7. Bapak Sunarto, yang sangat banyak membantu di laboratorium implantor ion P3TM

BATAN.

8. Ibu Nining, yang tekun dan sabar membantu di laboratorium patologi klinik KH UGM.

9. Teman-teman yang banyak membantu dan bekerjasama selama ini.

10. Keluarga besar yang selalu saling mendoakan dan membantu dalam mencapai cita-cita.

Semoga karya ini dapat memberikan semangat dan kekuatan untuk perbaikan di segala

bidang bagi penulis dan bermanfaat bagi perbaikan dan pengembangan ilmu pengetahuan.

Yogyakarta, Februari 2005

Penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN................................................................................................ ii
HALAMAN PERNYATAAN ............................................................................................... iii
KATA PENGANTAR............................................................................................................ iv
DAFTAR ISI........................................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................................. ix
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................... xi
ABSTRAK ............................................................................................................................. xii

BAB I. PENDAHULUAN 1
1.1. Latar Belakang......................................................................................................... 1
1.2.Tujuan Penelitian...................................................................................................... 3

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA 4

2.1. Tinjauan Pustaka...................................................................................................... 4
2.2. Landasan Teori ........................................................................................................ 6
2.2.1.UHMWPE ............................................................................................................. 6
2.2.2. Modifikasi Permukaan.......................................................................................... 6
2.2.3. Pengaruh Modifikasi Permukaan.......................................................................... 11
2.2.4. Keausan................................................................................................................. 12
2.2.5. Kekasaran ............................................................................................................. 14
2.2.6. Hipotesis ............................................................................................................... 14

BAB III. METODE PENELITIAN 15

3.1. Bahan ....................................................................................................................... 15
3.2. Alat .......................................................................................................................... 16
3.3. Jalan Penelitian........................................................................................................ 16

vi
 3.3.1. Perlakuan Permukaan ........................................................................................... 18
3.3.2. Kekasaran Permukaan .......................................................................................... 19
3.3.3. Uji Keausan .......................................................................................................... 19
3.3.4. SEM dan Foto Makro ........................................................................................... 21

BAB IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN 22

4.1. Komposisi Stainless Steel 316 L ............................................................................. 22
4.2. Uji Kekerasan .......................................................................................................... 22
4.3. Uji Kekasaran Permukaan ....................................................................................... 23
4.4. Uji Keausan ............................................................................................................. 25
4.5. Foto Permukaan Stainless Steel............................................................................... 26
4.6. Foto permukaan Pin UHMWPE.............................................................................. 28
4.7. Kekerasan, Ketahanan Aus Permukaan SS dan Keausan UHMWPE ..................... 29
4.8. Kekasaran, Profil Permukaan dan Keausan UHMWPE .......................................... 30
4.9. Keausan Pelat SS ..................................................................................................... 33
4.10. Faktor Keausan ...................................................................................................... 35

BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN 37

5.1. Kesimpulan.............................................................................................................. 37
5.2. Saran ........................................................................................................................ 38

DAFTAR PUSTAKA 39
LAMPIRAN 40

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Parameter modifikasi permukaan ........................................................................... 18

Tabel 4.1. Komposisi SS.......................................................................................................... 22
Tabel 4.2. Kekerasan permukaan............................................................................................. 23
Tabel 4.3. Kekasaran permukaan awal .................................................................................... 23
Tabel 4.4. Perubahan kekasaran permukaan ............................................................................ 24

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Anatomi lutut manusia ........................................................................................ 1

Gambar 1.2. Tricomptot knee .................................................................................................. 2

Gambar 2.1. Lapisan di permukaan substrat ...........................................................................7

Gambar 2.2. Difusi elemen di dalam substrat .........................................................................7

Gambar 2.3. Skema interaksi ion datang pada suatu permukaan............................................. 8

Gambar 2.4. Skema sputtering................................................................................................. 8

Gambar 2.5. Skema implantor ion P3TM BATAN ................................................................. 10

Gambar 3.1. Spesimen SS........................................................................................................ 15

Gambar 3.2. Spesimen pin UHMWPE .................................................................................... 15

Gambar 3.3. Diagram alir penelitian........................................................................................ 17

Gambar 3.4. Skema alat uji keausan ........................................................................................ 20

Gambar 4.1. Grafik hubungan volume keausan UHMWPE dan jarak .................................... 25

Gambar 4.2. Nilai rata-rata faktor keausan dengan tingkat kepercayaan 95% ........................ 26

Gambar 4.3. SS tanpa perlakuan ............................................................................................. 27

Gambar 4.4. Sputtered SS ........................................................................................................ 27

Gambar 4.5. Plasma nitrided SS .............................................................................................. 27

Gambar 4.6. Implanted SS ....................................................................................................... 27

Gambar 4.7. Permukaan SS Asli.............................................................................................. 27

Gambar 4.8. Permukaan ion implanted SS............................................................................... 28

Gambar 4.9. Permukaan plasma nitrided SS ........................................................................... 28

Gambar 4.10. Permukaan sputtered SS ................................................................................... 28

ix
Gambar 4.11. Pasangan SS asli ............................................................................................... 28

Gambar 4.12. Pasangan sputtered SS ...................................................................................... 28

Gambar 4.13. Pasangan plasma nitrided SS ........................................................................... 29

Gambar 4.14. Pasangan ion implanted SS .............................................................................. 29

x
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Komposisi Permukaan SS ................................................................................... 41

Lampiran 2. Beberapa Parameter Kekasaran Permukaan ........................................................ 45

Lampiran 3. Daftar Berat Pin UHMWPE ............................................................................... 46

Lampiran 4. Contoh Perhitungan Faktor Keausan dan Volume Keausan .............................. 48

Lampiran 5.Tabel sifat Die Drawn UHMWPE........................................................................ 49

Lampiran 6. Foto Alat-alat Penelitian...................................................................................... 50

xi
 PENGARUH MODIFIKASI PERMUKAAN
STAINLESS STEEL 316 L TERHADAP KEAUSAN
DIE DRAWN UHMWPE

ABSTRAK

Austenistic stainless steel dan UHMWPE (Ultra High Molecular Weight

Polyethylene) merupakan salah satu pasangan material yang banyak digunakan pada
komponen sendi lutut buatan. Keausan menjadi perhatian utama dalam berbagai penelitian
karena partikel keausan yang ditimbulkan dapat memberikan dampak negatif terhadap
kesehatan pemakainya. Die drawn UHMWPE merupakan modifikasi UHMWPE yang telah
terbukti dapat menurunkan laju keausannya. Pendekatan lain adalah dengan memodifikasi
permukaan substrat SS untuk meningkatkan ketahanan ausnya.Tujuan penelitian ini adalah
untuk mengetahui pengaruh modifikasi permukaan (TiN sputtering, plasma nitriding, dan
implantasi ion N) pada substrat stainless steel 316 L (SS) terhadap faktor keausan die drawn
UHMWPE.
Pasangan gesek die drawn UHMWPE dengan SS asli maupun dengan SS yang
dimodifikasi diuji keausan menggunakan alat uji gesek jenis unidirectional pin on plate
dengan pelumas 25% serum dan 75% air destilasi. Pengaruh modifikasi permukaan terhadap
keausan UHMWPE dianalisa dengan melihat perubahan kekerasan, kekasaran dan profil
permukaan SS, serta keausan pada permukaan SS dan UHMWPE
Hasil penelitian menunjukkan bahwa modifikasi permukaan merubah karakteristik
permukaan SS dengan meningkatkan kekerasan permukaan, meningkatkan kekasaran
permukaan kecuali pada SS yang diimplantasi ion N, dan membentuk profil khas.Terjadi
peningkatan ketahanan aus pada logam yang dimodifikasi. Modifikasi permukaan telah
menurunkan faktor keausan UHMWPE yang berpasangan dengannya dengan nilai: 2,52.10-8 ±
5,53.10-9; 3,58.10-8 ± 7,19.10-9; 4,37.10-8 ± 5,86.10-9 mm3/Nm untuk ion implanted SS, plasma
nitrided SS,dan TiN sputtered SS lebih rendah daripada UHMWPE yang berpasangan dengan
SS asli (dan 5,30-8 ± 2,75.10-9 mm3/Nm). Goresan yang masih tetap muncul pada semua
pemukaan SS yang dimodifikasi menunjukkan bahwa meskipun modifikasi tersebut telah
meningkatkan ketahanan ausnya, namun masih dapat tergores oleh partikel abrasiv yang
mucul.

Kata kunci: die drawn UHMWPE, stainless steel 316 L, plasma nitriding, TiN sputtering,
implantasi ion N, faktor keausan

xii
 EFFECT OF SURFACE MODIFICATION
OF STAINLESS STEEL 316 L TO THE WEAR
OF DIE DRAWN UHMWPE

ABSTRACT

Austenistic stainless steel and UHMWPE is one of most commonly used metal-plastic
combination materials for knee replacement. As a tribo component, both of them are
subjected to friction and wear. Wear is a major factor since its debris potential to stimulate
reaction with the tissue. Attempts are conducted to reduce friction and wear such as die drawn
UHMWPE that successfully reduces its wear rate. As applied in many components subjected
to friction, surface modification is another consideration to reduce the wear rate of the
implanted components. The aim of this research is to study the effect of surface modification
of the 316 L stainless steel substrate (SS) by TiN sputtering, plasma nitriding, and N+
implantation to the wear of the die drawn UHMWPE.
The specimens are tested in a unidirectional pin on plate wear test rig and using 25%
serum and 75% distillated water as lubricant. The effect of surface modification is analyzed
based on the change of surface properties: hardness, roughness, profile and also on the wear
surface of the specimens
The result shows that surface modification increase the hardness, increase surface
roughness of all of modified SS but ion implanted SS and also leave a certain profile. It also
increases the wear resistance and reduce the wear factor of their counterface. The wear factor
are 2,52.10-8 ± 5,53.10-9; 3,58.10-8 ± 7,19.10-9; 4,37.10-8 ± 5,86.10-9 mm3/Nm for die drawn
UHMWPE coupled with ion implanted SS, plasma nitrided SS,and TiN sputtered SS
respectively lower than counterface of virgin SS with 5,30-8 ± 2,75.10-9 mm3/Nm. The
scratches on all of the SS specimen’s surfaces show that the surface modifications are not
strong enough to protect the metal surfaces from abrasive particles.

Keywords: die drawn UHMWPE, stainless steel 316 L, plasma nitriding, TiN sputtering,
N+implantation, wear factor

xiii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Penggantian sendi total atau total joint replacement diterapkan untuk

menghilangkan rasa sakit dan meningkatkan mobilitas pasien yang menderita

arthritis atau kerusakan sendi karena sebab lain seperti kerusakan mekanis akibat

kecelakaan. Sendi lutut merupakan sendi terbesar pada tubuh. Sendi lutut buatan

menggunakan pasangan material pengganti komponen femoral dan tibial seperti

nampak pada Gambar 1.1.

Berbagai bahan telah diuji coba sebagai bahan pengganti sendi manusia.

Ada tiga bahan paduan yang banyak digunakan sebagai bahan komponen femoral

yaitu paduan titanium, austenistic stainless steel dan paduan cobalt (Dearnley,

1999; Dumbleton, 1991). Sedangkan untuk komponen tibial, bahan yang

digunakan adalah UHMWPE (Ultra High Molecular Weight Polyethylene). Bahan

logam dan UHMWPE tersebut membentuk pasangan komponen logam-polymer.

Femur (thigh bone)

Femoral component
Pattelar component

Tibial component

Tibia (shin bone)

Gambar 1.1. Anatomi lutut manusia (Dharmastiti, 2001)

1
 2

femoral flange

patella

PE plate

metal backup
Gambar 1.2. Tricomptot knee

Seperti halnya komponen tribologi lain, sendi buatan juga akan mengalami

gesekan dan keausan. Keausan dapat terjadi baik pada komponen lunak:

UHMWPE, maupun pada komponen keras yaitu logam. Terjadinya keausan akan

mengurangi kinerja komponen akibat kelonggaran pada sendi buatan dan

menimbulkan gangguan pada kesehatan. Munculnya partikel keausan menjadi

penting untuk diperhatikan karena dapat memicu reaksi yang merugikan dengan

lingkungan biologis tubuh dan osteolysis (bone loss). Pada tubuh manusia,

partikel asing akan diliputi oleh macrophages, merangsang terbentuknya bahan

kimia cytokines yang menghasilkan osteoclastic bone resorption dan selanjutnya

menjadi osteolysis (Howie dkk, 1988; Murray dan Rushton, 1990; Marrs dkk,

1999; Ingham dan Fisher, 2000).

Peningkatan ketahanan aus atau penurunan laju keausan UHMWPE

merupakan masalah yang terus diteliti. Sifat-sifat UHMWPE dapat dimodifikasi

melalui iradiasi atau sterilisasi dan proses pembuatannya (Dumbleton, 1991)

Salah satu metode pemrosesan material menghasilkan apa yang disebut oriented

UHMWPE yang menghasilkan faktor keausan yang lebih rendah sekitar 25%

dibandingkan dengan material asli (Dharmastiti dkk, 2001).

 3

Pendekatan modifikasi permukaan komponen logam juga banyak

diterapkan terutama dengan makin berkembangnya teknologi modifikasi

permukaan. Dalam hubungannya dengan jumlah partikel keausan penyebab

osteolysis yang dihasilkan, Hailey dkk (1996) menyatakan bahwa kemungkinan

osteolysis dapat dikurangi dalam jumlah besar dengan meningkatkan kehalusan

permukaan dan ketahanan aus pasangan gesek UHMWPE. Modifikasi permukaan

pada komponen logam dianjurkan dalam usaha untuk mengurangi jumlah partikel

yang bisa terlepas dari logam maupun UHMWPE, selain itu adanya lapisan pada

permukaan logam juga bisa menghambat keluarnya ion logam (Ward, 1998).

Berbagai metode modifikasi permukaan logam dilakukan oleh para peneliti untuk

meningkatkan ketahanan ausnya, seperti yang dilakukan oleh: Ward dkk (1998),

Dong dkk (1999).

Pengujian terhadap pengaruh berbagai modifikasi pada permukaan logam

terhadap laju keausan UHMWPE telah dilakukan dalam penelitian lain namun

belum ada yang menggunakan pasangan logam dan die drawn UHMWPE.

Pengujian ini merupakan pengujian yang bersifat seleksi (screening test)

dan diharapkan bisa menghasilkan data yang dapat digunakan sebagai

perbandingan terhadap pengujian yang menggunakan bahan atau kondisi lain.

1.2. Tujuan

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh modifikasi

permukaan SS 316 L dengan beberapa metode (TiN sputtering, plasma nitriding

dan implantasi ion N) terhadap faktor keausan die drawn UHMWPE

 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Tinjauan Pustaka

Masalah utama pada pasangan material sendi buatan polymer–logam

adalah munculnya partikel keausan baik dari UHMWPE maupun logam. Keausan

mengarah pada gangguan kinerja sendi buatan sedangkan partikel keausan yang

dihasilkannya akan mengarah pada gangguan kesehatan penggunanya. Oleh

karena itu perhatian utama adalah upaya untuk mengurangi keausan pada material

yang digunakan.

Peningkatan ketahanan aus material yang digunakan merupakan salah satu

pendekatan yang digunakan untuk mengatasi keausan material sendi buatan. Die

drawn UHMWPE merupakan salah satu metode untuk meningkatkan kekuatan

mekanis dan ketahanan aus UHMWPE. Metode ini menghasilkan perubahan

orientasi molekul-molekul yang sesuai dengan arah tarikan. Die drawn UHMWPE

menghasilkan faktor keausan yang lebih rendah sekitar 25% (pada arah pararel

terhadap arah tarikan) dibandingkan dengan material asli ketika diuji gesek

berpasangan dengan pasangan gesek berpermukaan halus dan gerakan

multidirectional (Dharmastiti dkk, 2001).

Selain melalui pendekatan pemrosesan UHMWPE, modifikasi sifat-sifat

fisik pasangannya juga diharapkan dapat menurunkan laju keausan UHMWPE.

Meskipun komponen logam mempunyai kekuatan dan kekerasan yang jauh lebih

tinggi daripada polymer, namun beberapa penelitian melaporkan bahwa keausan

4
 5

juga terjadi pada permukaan komponen logam. Kerusakan permukaan logam

akan meningkatkan kekasaran permukaannya dan menghasilkan partikel keausan

(third body damaged) yang dapat mempercepat keausan polymer. Penelitian Dong

dkk (1999) menunjukkan bahwa permukaan logam TiAl4V mengalami keausan

ketika berpasangan gesek dengan UHMWPE. Sedangkan El-Domiaty dkk (2002)

mengungkapkan bahwa pada pengujian pasangan UHMWPE dengan stainless

steel maupun paduan Co-Cr, terjadi goresan di kedua permukaan logam tersebut

dan stainless steel lebih parah goresannya.

Untuk meningkatkan ketahanan aus komponen logam, modifikasi

permukaan merupakan salah satu metode yang banyak diterapkan. Beberapa

penelitian menunjukkan adanya peningkatan ketahanan aus pada permukaan

logam yang dimodifikasi dan diikuti penurunan keausan pada UHMWPE

pasangannya. Dong dkk (1999) meneliti tentang peningkatan kemampuan

tribologikal UHMWPE dengan memodifikasi permukaan pasangan geseknya,

TiAl4V, menggunakan metode PVD DLC (diamond like coating), implantasi ion

N, perlakuan Thermal Oxidation dan Oxygen Diffusion. Ward dkk (1998)

meneliti tentang sifat keausan lapisan berbasis nitrida (TiN, TiAlN, ZrN) di

permukaan 316 stainless steel dan potensialnya pada aplikasi orthopaedic. Dalam

penelitian tersebut juga dikemukakan bahwa penggunaan metode modifikasi

permukaan seperti implantasi ion atau plasma nitriding mungkin bisa memberikan

keuntungan yang lebih baik daripada menggunakan metode deposisi lapisan yang

digunakannya.
 6

2.2. Landasan Teori

2.2.1. UHMWPE

Polyethylene merupakan senyawa organik yang terbentuk dari rantai

panjang dari substansi tunggal yaitu molekul dari ethylene. Sifat mekanis

Polyethylene meningkat dengan bertambahnya berat molekulernya. Peningkatan

tajam sifat mekanis terjadi jika berat molekular dari molekul Polyethylene

melebihi satu juta dan mengandung lebih dari 35.000 kelompok ethylene.

UHMWPE yang banyak digunakan pada komponen sendi buatan mempunyai

berat molekuler antara 4 hingga 6 juta.

Meskipun sifat mekanisnya telah meningkat tajam, UHMWPE standar

masih menghasilkan partikel keausan dalam jumlah yang besar, oleh karena itu

dikembangkan beberapa metode untuk meningkatkan ketahanan ausnya. Selain

untuk tujuan sterilisasi, iradiasi dapat meningkatkan ketahanan aus UHMWPE

dengan menghasilkan crosslinking yang mengikat molekul panjang Polyethylene .

Ketahanan aus UHMWPE masih dapat ditingkatkan dengan metode die drawn.

Die drawing dilakukan untuk menghasilkan perubahan orientasi molekuler

dengan menggunakan dies untuk menurunkan ketebalan balok UHMWPE.

2.2.2. Modifikasi permukaan

Pada beberapa penelitian yang lain telah disebutkan bahwa komponen

logam termasuk SS 316 L juga bisa mengalami keausan saat berpasangan gesek

dengan UHMWPE yang kekerasannya jauh lebih rendah dari logam. Keausan

pada permukaan logam akan meningkatkan kekasaran permukaannya dan

 7

menghasilkan partikel keausan. Keduanya secara terpisah maupun bersamaan

akan meningkatkan koefisien gesek, dan memperparah keausan yang terjadi baik

pada UHMWPE maupun SS.

Secara umum, modifikasi permukaan untuk komponen tribologikal

bertujuan untuk meningkatkan ketahanan aus permukaan material dan untuk

memodifikasi sifat friksionalnya (Hutchings, 1992). Modifikasi permukaan logam

diharapkan akan meningkatkan ketahanan aus dan menurunkan keausan logam

serta UHMWPE pasangannya.

COMPOUND LAYER

DIFFUSION ZONE
COATING

SUBSTRATE SUBSTRATE

HARDNESS HARDNESS

DIFFUSING ELEMENT
COATING ELEMENT CONCENTRATION
CONCENTRATION

Gambar 2.1. Lapisan di permukaan Gambar 2.2. Difusi elemen di

substrat (Dearnley, 1998) dalam substrat (Dearnley, 1998)

Dua jenis pendekatan modifikasi permukaan digunakan pada komponen

implantasi (Dearnley, 1998): pertama, melapisi permukaan komponen logam

dengan bahan yang lebih tahan aus. Kedua, mengeraskan permukaan dengan

mengubah komposisi permukaan komponen logam dengan adanya elemen yang

terdifusi. Pada jenis pertama terdapat batas antara lapisan keras dan substrat

sehingga sifat ketahanan aus didapat dari lapisan yang terjadi dan substrat tidak

mengalami perubahan sifat. Sedangkan pada jenis kedua yang muncul adalah
 8

daerah yang berubah sifatnya dan tidak terdapat batas jelas karena adanya elemen

yang terdifusi ke substrat, peningkatan kekerasan terjadi akibat paduan antara

elemen asing dan substrat. Proses yang termasuk dalam jenis pertama antara lain

sputtering dan plasma nitriding sedangkan implantasi ion termasuk jenis kedua.

Physical sputtering didefinisikan sebagai proses yang melibatkan

penguapan atom-atom secara fisik dari suatu permukaan karena transfer

momentum dari tumbukan atom berenergi tinggi yaitu ion-ion bahan gas yang

dipercepat dalam medan listrik (Mattox, 1998). Sedangkan physical vapor

deposition (PVD) atau biasa hanya disebut sputtering adalah pendeposisian

partikel yang berasal dari permukaan (target) yang disputter ke permukaan

substrat dan membentuk lapisan tipis antara 10-7 hingga 10-4 m (Grainger, 1989).
+

Substrat (anoda)
Sputter Reaktif
gas gas
Target (katoda)

Implanted Ion

_
Pendingin
target vakum
Gambar 2.3. Skema interaksi ion datang Gambar 2.4. Skema sputtering
pada suatu permukaan (Seshan, 2002)

Prinsip kerja sputtering: sputter gas (Ar) memasuki ruang proses

bertekanan rendah, gas akan terionosasi dan ion gas mendapat energi karena

pengaruh medan listrik. Di dekat katoda adalah daerah dengan medan listrik yang

sangat besar yang disebut dark space atau sheath dan ion dipercepat melewatinya
 9

ke arah target (katoda). Ion gas menumbuk permukaan target. Jika energi kinetik

ion datang (incident ion) tersebut lebih besar daripada energi perpindahan kisi

(energi untuk berpindah satu spasi atom dari posisi semula) atom target, maka

energi (binding energi) akan terlampaui dan terjadi perpindahan atom.

Selanjutnya jika energi tersebut lebih besar dari energi ikat permukaan (surface

binding energi) maka atom di permukaan akan mendapat transfer energi dan

terpantul melewati sheats yang akan menambah energinya untuk bergerak ke arah

substrat (anoda), dan akhirnya terdeposisi pada permukaan substrat.

Pada pelapisan plasma nitriding dan pelapisan oxida atau nitrida seperti

TiN dapat digunakan metode reactive sputter deposition yang menggunakan gas

reaktif seperti gas nitogen. Metode ini menggunakan target logam (Ti) dan sumber

gas reaktif (N) seperti pada Gambar 2.4. Saat atom target (Ti) terlempar dan

terdeposisi di permukaan substrat, akan terjadi reaksi pada permukaan lapisan (Ti)

yang baru saja terbentuk dengan gas (N) dan membentuk lapisan keras tipis

nitrida TiN (Seshan, 2002).

Berbeda dengan PVD, implantasi ion bisa dikatakan tidak membentuk

lapisan di permukaan substrat. Pada implantasi ion, penggunaan energi tinggi

(hingga 100 keV) akan menyebabkan ion target akan menembus masuk ke bawah

permukaan substrat sehingga tidak terjadi sputtering karena energi ion target

tersebut terdeposisi jauh dibawah permukaan substrat dan ion target tersebut

terjebak didalam substrat (implanted ion pada Gambar 2.3). Implantasi ion

mempengaruhi struktur permukaan material melalui dua cara: pertama, dengan

masuknya bahan implant maka bisa terbentuk larutan padat (solid solution) atau
 10

paduan. Kedua, dengan kerusakan radiasi (radiation damage) dimana terbentuk

cacat kisi akibat perpindahan atom-atom yang bertumbukan dengan ion

(Hutchings, 1995).

Gambar 2.5. Skema implantor ion P3TM BATAN

Pada implantor ion BATAN, sumber ion menghasilkan ion dengan jalan

ionisasi dimana untuk sumber ion dari gas, ionisasi terjadi karena gas memasuki

ruang dengan beda potensial, sedangkan untuk sumber ion dari bahan padat,

ionisasi dilakukan dengan memanaskan dan menguapkannya. Ada kemungkinan

ion yang dihasilkan tidak homogen. Untuk membersihkan ion yang diinginkan

maka pemisah magnetik akan memisahkan ion berdasar massanya. Setelah

dibersihkan ion tersebut akan dipercepat dalam akselerator dengan sumber

tegangan tinggi dan diarahkan ke permukaan target.

 11

2.2.3. Pengaruh modifikasi permukaan

Untuk mengetahui pengaruh hasil modifikasi permukaan, digunakan

microvickers hardness tester dan profilometer. Ketahanan aus berhubungan

dengan kekerasan, oleh karena itu uji kekerasan digunakan untuk mengetahui

perubahan sifat ini. Kekerasan yang terukur tidak sepenuhnya mewakili nilai

kekerasan lapisan yang terbentuk di permukaan substrat karena lapisan yang

terjadi sangat tipis sehingga kekerasan substrat akan ikut mempengaruhi.

Meskipun demikian ini merupakan metode yang paling mudah diterapkan untuk

membandingkan perubahan kekerasan hasil beberapa proses modifikasi

permukaan yang dilakukan.

Pada pasangan gesek logam-UHMWPE, kekasaran permukaan logam

sangat berpengaruh pada laju keausan UHMWPE. Pengujian terhadap variasi nilai

kekasaran permukaan komponen logam, menunjukkan peningkatan laju keausan

UHMWPE dengan semakin meningkatnya kekasaran permukaan logam (Ward

dkk, 1998). Permukaan logam yang mengalami keausan akan meningkatkan nilai

kekasarannya sehingga akan meningkatkan keausan UHMWPE. Peningkatan

kekasaran logam juga bisa berasal dari hasil modifikasi permukaan terutama bila

menggunakan proses pendeposisian lapisan, sedangkan implantasi ion tidak

meningkatkan kekasaran permukaan (Dearnley, 1998; Dong,1999).

Perubahan kekasaran diuji dengan profilometer yang menghasilkan

informasi rata-rata kekasaran permukaan (Ra). Selain itu pengamatan topografi

permukaan menggunakan SEM juga bisa membantu menganalisa pengaruh

modifikasi permukaaan terhadap keausan counterface (Dearnley,1999)

 12

2.2.4. Keausan

Keausan didefinisikan sebagai kehilangan substansi secara progresif dari

permukaan benda akibat gerak relatif dari permukaan tersebut terhadap benda

lain. (Rabinowicz, 1995).

Pada komponen UHMWPE, jenis keausan yang terjadi adalah (Reeves,

1998 dan Humbleton, 1991):

Surface deformation, deformasi permanen karena creep atau plastic flow.

Pitting, cekungan pada permukaan.

Burnishing, merupakan daerah yang mengalami keausan tinggi dan nampak lebih

halus dari daerah lain.

Scratching, merupakan akibat dari adanya third body wear dan atau ketidakrataan

permukaan.

Abrasion, nampak seperti cabikan atau rumbai disebabkan adanya third body wear

dan nampak lebih kasar.

Delaminasi, adalah mekanisme kerusakan dibawah permukaan, debris yang

dihasilkan karena delaminasi mempunyai ukuran sekitar 100 µm.

Pada komponen logam, keausan dimungkinkan terjadi karena adanya

k4omponen lain yang berfungsi sebagai bahan abrasiv yang merusak

permukaannya. Dengan munculnya bahan abrasiv diantara komponen pasangan

gesek, maka akan terbentuk three-body abrasive wear (Hutchings, 1992). Bahan

abrasiv tersebut bisa berupa partikel keausan yang berasal dari: partikel austenistic

akibat keausan langsung permukaan SS, produk korosi SS yang berisi campuran

oksida besi dan hydroxides, atau terbentuknya senyawa Cr (Ward dkk, 1998). Bila
 13

SS tersebut telah mengalami modifikasi, maka permukaannya akan terlindungi

dan mencegah terbentuknya partikel abrasiv. Namun perlindungan berupa lapisan

di permukaan SS juga bisa menjadi sumber munculnya partikel abrasiv bila terjadi

delaminasi.

Terdapat beberapa model pengujian keausan yang dapat digunakan, dari

pengujian aus yang sederhana hingga yang rumit. Pengujian yang kompleks

seperti simulator sangat mahal dan memakan waktu banyak untuk perencanaan

operasinya sedangkan pengujian yang bersifat screening test jauh lebih murah dan

mudah pengoperasiannya. Uji keausan jenis pin on plate adalah salah satu jenis

yang banyak digunakan karena meskipun jenis ini tidak dapat mewakili bentuk

spesimen, gerakan dan mekanisme aus pada kedaan sebenarnya namun

konfigurasinya yang sederhana menjadikannya alat yang efektif untuk pengujian

secara terpisah pengaruh variasi berbagai variabel seperti kombinasi material,

bentuk permukaan dan pola gerakan (Jones dkk, 1999; McGloughlin dan

Kavanagh, 2000). Data yang bisa diperoleh dari pengujian ini adalah pengurangan

berat akibat keausan dan diolah menjadi nilai laju keausan dan faktor keausan

(UHMWPE) melalui persamaan:

berat keausan (g)

Volume keausan = (1)
berat jenis (g/mm 3 )

volume keausan (mm 3 )

Laju keausan = (2)
langkah (langkah)

volume keausan (mm 3 )

Faktor keausan = (3)
beban (N) x jarak tempuh (m)
 14

2.2.5. Kekasaran

Kekasaran merupakan faktor penting yang mempengaruhi gesekan dan

keausan suatu komponen tribologi. Kekasaran adalah ketidakrataan dalam skala

kecil dari suatu permukan (Hutching, 1992). Stylus profilometer adalah salah satu

jenis alat pengukur kekasaran permukaan. Alat ini menggunakan prinsip

melewatkan ujung peraba pada permukaan spesimen dan datanya diolah di unit

pengolah datanya. Kekasaran (roughness) adalah salah satu parameter dari profil

suatu permukaan di samping gelombang (waviness). Untuk mendapatkan nilai

kekasaran suatu permukaan lebih dulu perlu ditetapkan Cut-off lenght (λc) yang

akan digunakan. Cut-off lenght (λc) adalah filter yang memisahkan data suatu

profil (total profile) menjadi data kekasaran (roughness) dan gelombang

(waviness). Informasi kekasaran antara lain disajikan dalam nilai rata-rata

kekasaran (Ra) yang didefinisikan sebagai rata-rata deviasi suatu permukaan dari

garis rata-ratanya. Ilustrasi dan definisi beberapa parameter secara lebih lengkap

terdapat pada Lampiran 1.

2.2.6. HIPOTESIS

Berdasar kajian pustaka dan landasan teori diatas, diambil hipotesa:

modifikasi permukaan akan berpengaruh pada karakteristik permukaannya yaitu

ketahanan aus dan kekasaran permukaan stainless steel, sehingga mempengaruhi

keausan UHMWPE pasangannya.

 BAB III

CARA PENELITIAN

3.1. Bahan

Spesimen yang digunakan adalah pelat 316 L SS berdimensi 25 mm x 50

mm x 3 mm dengan dua lubang di kedua ujung diagonalnya untuk memasang plat

pada kotak pelumas. PE yang digunakan adalah GUR 1120 UHMWPE yang

diproses die drawing dengan drawing rasio 2, mempunyai berat molekul 4,4 juta

(g/mol), berat jenis 0,935 g/cm3. Spesimen UHMWPE dimesin dari balok

UHMWPE hasil proses drawing untuk mempoleh bentuk pin berujung kerucut

terpancung berdiameter 4 mm, sehingga luas penampangnya 19,635 mm2. Bentuk

silinder bertingkat pada pin berguna untuk memasang pin pada batang pemegang

pin.

Gambar 3.1. Spesimen SS

Ujung kontak

Gambar 3.2. Spesimen pin UHMWPE

15
 16

Untuk meniru cairan di dalam tubuh, digunakan campuran 25% serum

(blood serum) dengan 75% air destilasi sebagai pelumas pada uji keausan (Jones

dkk, 1999; Marrs dkk,1999). Serum diperoleh dengan jalan mengekstraksinya dari

darah sapi dengan alat centrifuge di laboratorium patologi klinik fakultas

kedokteran hewan UGM. Alat ini bekerja berdasar gaya sentrifugal yang akan

memisahkan serum dari sel darah.

3.2. Alat

Alat-alat yang digunakan:

1. Alat polishing di D3 Teknik Mesin UGM

2. Profilometer Surfcorder SE 1700 di D3 Teknik Mesin UGM

3. Microscope optic di Teknik Mesin UGM

4. SEM di laboratorium metalurgi ITB

5. Mesin DC sputtering di BATAN Yogyakarta

6. Mesin implantor ion di BATAN Yogyakarta

7. Ultrasonic vibrator di BATAN Yogyakarta

8. Micro scales sartorius BATAN Yogyakarta

9. Centrifuge di laboratorium patologi klinik FKH UGM

10. Alat uji keausan jenis pin on plate unidirectional movement di Teknik

Mesin UGM

11. Microvickers hardness tester di laboratorium bahan Teknik Mesin UGM

3.3. Jalan Penelitian

Penelitian dilakukan dengan tahapan seperti pada diagram alir berikut:
 17

MULAI

PEMBUATAN ALAT UJI KEAUSAN

PEMBUATAN SPESIMEN

STAINLESS STEEL

PENGUKURAN KEKERASAN DAN UHMWPE

KEKASARAN

TANPA TiN PLASMA IMPLANTASI SPESIMEN SPESIMEN

PERLAKUAN SPUTTERING NITRIDING ION N UJI KONTROL

PENGUKURAN KEKERASAN DAN

KEKASARAN

UJI KEAUSAN

PENGUKURAN KEKASARAN
PLAT

SEM dan FOTO MAKRO

ANALISA DATA

SELESAI

Gambar 3.3. Diagram alir penelitian

 18

3.3.1. Perlakuan permukaan

Permukaan uji spesimen SS dihaluskan dengan kertas amplas

mulai nomer 100,300, 500, 800, 1000 dan 2000 pada mesin poles dan kemudian

dipoles dengan alumine suspend 3000 Ao dan 8000 Ao untuk memperoleh

kekasaran permukaan awal Ra 0,01 – 0,02 µm (ISO 7206-2:1996).

Dua buah pelat dibiarkan dalam kondisi tanpa lapisan. Masing-masing dua

buah plat yang lain akan dilapisi dengan menggunakan metode PVD sputtering

TiN, plasma nitriding dan implantasi ion N. Nilai parameter dipilih berdasar nilai

yang pernah digunakan di P3TM BATAN dan dikonfirmasi dengan kondisi diatas

dan dibawah nilai tersebut.

Tabel 3.3. Parameter modifikasi permukaan

Parameter Sputtering TiN Plasma nitriding Implantasi ion N

Temperatur substrat (oC) 250 300 -

Waktu proses (menit) 120 150 30

Target Ti √ - -

Flow rate Ar (sccm) 15 - -

Flow rate N (sccm) 7,5 18 30

Tekanan operasional (atm) 6.10-2 6.10-2 10-6

Daya (keV) 3 3 70

Arus (mA) 60 36 100

Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengetahui pengaruh modifikasi

permukaan. Permukaan SS yang telah dimodifikasi diuji dengan beban dan waktu

indentasi terendah yaitu 10 gf dan 5 detik.

 19

3.3.2. Kekasaran permukaan

Pengukuran kekasaran menggunakan stylus profilometer surfcorder SE

1700 dilakukan sebelum dan sesudah modifikasi permukaan untuk mengetahui

pengaruh lapisan yang terbentuk terhadap nilai kekasaran permukaan plat SS.

Pengukuran dilakukan dua kali untuk setiap spesimen. Pengukuran juga dilakukan

setelah pengujian keausan untuk mengetahui adanya perubahan kekasaran akibat

keausan pada permukaan plat SS. Semua pengukuran dilakukan dengan cut-off

lenght (λc) = 0,25 µm.

3.3.3. Uji keausan

Uji keausan dilakukan dengan alat uji keausan jenis pin on plate

unidirectional movement dengan 6 pasang spesimen diuji secara bersamaan.

Spesimen stainless steel ditempatkan di dalam kotak pelumas dan terendam

pelumas. Boks terpasang pada landasan yang bergerak bolak-balik dengan

frekuensi 2,33 Hz dan panjang langkah 25 mm sehingga kecepatannya 116,5

mm/detik sedangkan pin UHMWPE dalam posisi diam. Sebelum beban utama

dipasang, beban penyeimbang akan menyeimbangkan kedudukan lengan beban

sehingga ujung pin dalam kondisi berhubungan dengan permukan pelat tetapi

tanpa beban. Keseimbangan ini diukur dengan waterpass. Beban utama

ditempatkan pada batang beban sedemikian hingga ujung kontak pin UHMWPE

menekan permukaan pelat SS dan mendapatkan gaya normal sebesar 180 N.

Pengujian berlangsung selama 26 jam (setara dengan sekitar 234.000

langkah) dan kemudian dihentikan untuk menimbang pin. Siklus ini diulang lagi
 20

hingga mencapai 4 kali penimbangan. Setiap pengulangan siklus, pelat dan kotak

pelumas dibersihkan serta diganti pelumas baru.

1 3
2
4
Keterangan

1. beban penyeimbang
6
2. beban utama
7
9 3. lengan beban
8
4. pemegang pin UHMWPE
6
5. landasan dan arah gerak

1 2 6. kotak pelumas
3
7. pin UHMWPE

5 8. pelat SS

9. pelumas

Gambar 3.4. Skema alat uji keausan

Pengukuran laju keausan dilakukan dengan menimbang berat spesimen

UHMWPE. Namun penyerapan cairan pelumas oleh UMWPE selama pengujian

akan menimbulkan penambahan berat yang harus diperhitungkan. Oleh karena itu

untuk digunakan metode wet weighing sebagai berikut: spesimen uji keausan dan

spesimen kontrol dicuci dan dikeringkan, kemudian spesimen kontrol direndam di

 21

dalam cairan pelumas secara terpisah selama pengujian berlangsung. Pada saat

penimbangan berat keausan, spesimen keausan dan spesimen kontrol dibersihkan

dengan getaran ultrasonic dan dikeringkan. Pin UHMWPE ditimbang dengan

timbangan berketelitian 1 mikrogram. Perubahan berat pada spesimen kontrol

dikompensasikan pada perhitungan pengurangan berat spesimen keausan sehingga

pengurangan berat yang dicatat adalah jumlah dari pengurangan berat spesimen

uji dan berat cairan yang diserap selama pengujian.

3.3.4. SEM dan foto makro

SEM dan EDAX digunakan untuk mengamati hasil profil yang terbentuk pada

permukaan akibat modifikasi permukaan dan untuk mengetahui komposisi unsur

yang terdapat di permukaan. Foto makro digunakan untuk mengamati keausan di

permukaan pelat SS.

 BAB IV

HASIL dan PEMBAHASAN

4.1. Komposisi Stainless Steel 316 L

Uji komposisi menggunakan spectroscopy terhadap stainless steel 316 L yang

digunakan dalam penelitian ini menghasilkan data seperti pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1. Komposisi SS

C Si S P Mn Ni Cr Mo Cu
Rata-
0,0157 0,4210 0,0042 0,0313 1,2758 10,3612 21,4772 1,8824 0,6690
rata
Ti Sn Al Ca W Zn Fe
Rata-
0,0033 0,0128 0,0060 0,0007 0,031 0,0305 63,79
rata

Ketiga modifikasi permukaan yang digunakan hanya memberikan

pengaruh di daerah sekitar permukaan saja baik berbentuk lapisan baru maupun

lapisan di bawah permukaan. Tipisnya daerah tersebut tidak memungkinkan

penggunaan spectroscopy untuk menguji komposisinya. Oleh karena itu

digunakan EDAX yang tidak merusak spesimen. Hasil EDAX menunjukkan:

adanya unsur Ti dan N pada permukaan yang disputter, munculnya N pada

permukaan SS hasil plasma nitriding dan implantasi ion N (Lampiran 1).

4.2. Uji kekerasan

Pengujian kekerasan dengan microhardness tester menunjukkan adanya

22
 23

peningkatan kekerasan pada semua spesimen stainless steel yang dimodifikasi

permukaannya dari kekerasan awal sebesar 172,45 HV. Lapisan TiN

meningkatkan kekerasan menjadi 244,13 HV; plasma nitriding menghasilkan

kekerasan 253,89 HV sedangkan implantasi ion N menjadi 353,25 HV.

Tabel 4.2. Kekerasan permukaan

Spesimen Tanpa TiN Plasma Implantasi

modifikasi sputtered SS nitrided SS ion N
Rata-rata
Kekerasan HV
172,45 244,13 253,89 353,25
(beban = 10 gf, dan
waktu = 5 s)

4.3. Uji kekasaran permukaan

Semua spesimen SS dipoles untuk menghasilkan kekasaran permukaan Ra

0,01 – 0,02 µm. Pengukuran kekasaran awal dilakukan dua kali terhadap setiap

spesimen SS menggunakan λc 0,25 µm dan rata-rata dari masing-masing

spesimen menunjukkan nilai Ra dibawah 0,02 µm (Tabel 4.2).

Tabel 4.3. Kekasaran permukaan awal

Pengukuran I Pengukuran II Rata-rata

Pelat
Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm)

1 0.0123 0.0158 0.0995 0.0158 0.0206 0.1299 0.0141 0.0729 0.1147

2 0.0115 0.0143 0.0777 0.0121 0.0154 0.0960 0.0118 0.0552 0.0869
3 0.0126 0.0155 0.0845 0.0155 0.0195 0.1348 0.0141 0.0752 0.1097
4 0.0113 0.0142 0.0809 0.0112 0.0141 0.0980 0.0113 0.0561 0.0895
5 0.0134 0.0204 0.2013 0.0089 0.0111 0.0624 0.0112 0.0414 0.1319
6 0.0155 0.0199 0.1419 0.0143 0.0177 0.1016 0.0149 0.0608 0.1218
7 0.0106 0.0134 0.0788 0.0087 0.0110 0.0645 0.0097 0.0390 0.0717
8 0.0133 0.0181 0.1126 0.0091 0.0113 0.0586 0.0112 0.0384 0.0856
 24

Hasil pengukuran sebelum dan sesudah modifikasi permukaan

memperlihatkan adanya perubahan kekasaran permukaan. Terjadi kenaikan

kekasaran permukaan pada semua permukaan yang dimodifikasi kecuali pada SS

yang diimplantasi ion N. Pengukuran dengan λc 0,25 µm menunjukkan kenaikan

dari Ra 0,0123 menjadi 0,0204 µm pada pelat berlapis TiN dan 0,0265 µm pada

plasma nitrided SS (Tabel 4.3).

Perubahan kekasaran permukaan SS juga terlihat dari hasil pengukuran

kekasaran setelah dilakukannya pengujian keausan, seperti pada Tabel 4.4. Untuk

mengetahui perubahan kekasaran akibat keausan permukaan logam, dilakukan

pengukuran dengan arah tegak lurus terhadap bekas lintasan UHMWPE dan

diambil dari beberapa titik karena bentuk keausan permukaan logam yang tidak

merata. Nilai kekasaran dari beberapa titik tersebut menunjukkan nilai yang

meningkat dan rata-ratanya: 0.1453, 0.0287, 0.0229, dan 0.0172 µm untuk pelat

asli, pelat berlapis TiN, plasma nitrided SS, dan ion implanted SS.

Tabel 4.4. Perubahan kekasaran permukaan

TiN Plasma N+
Tanpa
Spesimen sputtered nitrided Implanted
modifikasi
SS SS
Rata-rata
sebelum uji 0,0123 0,0265 0,0204 0,0123
keausan
0.1455 0.0301 0.0228 0.0174
Kekasaran Setelah uji
0.0918 0.0307 0.0260 0.0170
permukaan keausan
0.2188 0.0252 0.0198 0.0171
Ra (µm) (37,032 km)
0.1250 0.0242
Rata-rata
setelah uji 0.1453 0.0287 0.0229 0.0172
keausan
 25

4.4. Uji keausan

Pengujian keausan menggunakan pelumas campuran 25% serum dan 75%

air destilasi dilakukan dengan interval 388.939, 351.706, 296.444, dan 306.664

langkah yang setara dengan 19,447; 17,585; 14,822; dan 15,333 km. Untuk

menghasilkan keausan UHMWPE yang dapat terukur, digunakan interval langkah

uji gesek yang digunakan pada percobaan awal yang menggunakan pelumas air

destilasi, yaitu 270.000 langkah. Pada praktiknya terdapat perbedaan interval yang

disebabkan terjadinya keausan yang terlalu rendah sehingga sulit diukur. Hal ini

terutama terjadi pada awal pengujian sehingga jarak tempuh ditambah.

VOLUME KEAUSAN-JARAK
0.7
Volume keausan (mm3)

0.6 SS
sputtered
0.5
PN
0.4
implan
0.3
0.2
0.1
0.0
0 20 40 60 80
Jarak (km)

Gambar 4.1. Grafik hubungan volume keausan UMWPE dan jarak

Volume keausan UHMWPE diperoleh dengan membagi nilai berat

keausan yang terukur dengan massa jenisnya. Grafik volume keausan terhadap

jarak tempuh gesekan ditampilkan pada Gambar 4.1. Kurva keausan UHMWPE

yang berpasangan dengan SS tanpa modifikasi menunjukkan volume keausan

yang lebih tinggi dari yang berpasangan dengan SS hasil modifikasi. Pasangan

UHMWPE-ion implanted SS mempunyai volume keausan terendah.

 26

FAKTOR KEAUSAN
Rata-Rata faktor keausan (mm3/Nm)

6.00E-08
5.30E-08
5.00E-08
4.37E-08

4.00E-08 3.58E-08

3.00E-08 2.52E-08

2.00E-08

1.00E-08

0.00E+00
ion implant PN sputtering SS

Gambar 4.2. Nilai rata-rata faktor keausan dengan tingkat kepercayaan 95%

Hasil pengujian menunjukkan UHMWPE yang berpasangan dengan

sputtered SS, plasma nitrided SS dan ion implanted SS menghasilkan faktor

keausan yang lebih rendah daripada SS tanpa lapisan. Rata-rata faktor keausan

untuk masing-masing pasangan UHMWPE dengan ion implanted SS, plasma

nitrided SS, TiN sputtered SS dan SS tanpa lapisan dengan tingkat kepercayaan

95% adalah 2,52.10-8 ± 5,53.10-9; 3,58.10-8 ± 7,19.10-9; 4,37.10-8 ± 5,86.10-9 dan

5,30-8 ± 2,75.10-9 mm3/Nm

4.5. Foto Permukaan Stainless Steel

Foto makro permukaan pelat SS memperlihatkan daerah lintasan dan arah

gerakan pin UHMWPE yang ditandai anak panah. Pada semua permukaan pelat

tersebut nampak garis tebal maupun tipis yang pararel dengan arah gerakan pin
 27

UHMWPE. Garis-garis tersebut menunjukkan jejak yang menandakan terjadinya

keausan pada permukaan SS.

1 mm 1 mm

Gambar 4.3. SS tanpa perlakuan Gambar 4.4. Sputtered SS

1 mm 1 mm

Gambar 4.5. Plasma nitrided SS Gambar 4.6. Implanted SS

Foto mikro dengan SEM memperlihatkan profil permukaan SS asli

(Gambar 4.7) maupun perubahan profil akibat modifikasi permukaan yang

dilakukan (Gambar 4.8, 4.9, 4.10). Terlihat permukaan SS yang diimplantasi ion

N (Gambar 4.8) mempunyai permukaan profil yang halus dan rata seperti pada

permukaan SS asli namun warnanya lebih gelap. Permukaan SS yang

dimodifikasi dengan plasma nitriding (Gambar 4.9) memperlihatkan adanya

gelombang yang terlihat tipis, sedangkan pada SS yang di sputter TiN (Gambar

4.10) terlihat gelombang yang lebih terlihat menonjol, lebih banyak dan rapat.
 28

Gambar 4.7. Permukaan SS asli Gambar 4.8. Permukaan ion implanted SS

Gambar 4.9. Permukaan Gambar 4.10. Permukaan

plasma nitrided SS sputtered SS

4.6. Foto Permukaan Pin UHMWPE

Gambar 4.11 hingga 4.15 memperlihatkan permukaan aus pada ujung

kontak pin UHMWPE.

Gambar 4.11. Pasangan SS asli Gambar 4.12. Pasangan

sputtered SS
 29

Gambar 4.13. Pasangan plasma Gambar 4.14. Pasangan ion

nitrided SS implanted SS

Pada permukaan pin pasangan SS asli terlihat goresan yang membentuk

alur-alur berjajar dengan batas yang jelas (Gambar 4.11). Goresan juga nampak

pada pin pasangan sputtered SS namun dengan batas yang lebih tipis (Gambar

4.11). Pada Gambar 4.13 dan 4.14 yang merupakan permukaan pasangan plasma

nitrided SS dan ion implanted SS tidak terlihat garis–garis seperti kedua pin yang

pertama tetapi terlihat gelombang dengan permukaan yang relatif halus.

4.7. Kekerasan, Ketahanan Aus Permukaan SS dan Keausan UHMWPE

Pengujian kekerasan mikro merupakan metode untuk mengetahui adanya

perubahan sifat fisik permukaan dengan cepat. Adanya peningkatan kekerasan

menunjukkan bahwa modifikasi permukaan telah membentuk lapisan keras di

permukaan SS atau merubah struktur di permukaan SS. Pengujian lebih lanjut

dengan EDAX juga menunjukkan adanya penambahan unsur sesuai dengan bahan

yang digunakan dalam proses modifikasi permukaan (Lampiran 1).

Peningkatan kekerasan permukaan SS diikuti dengan peningkatan

ketahanan aus SS yang terlihat dari hasil pengukuran kekasaran permukaan pasca

uji gesek dan foto makro lintasan gesek. Pelat dengan kekerasan yang lebih tinggi
 30

mempunyai kekasaran permukaan pasca uji gesek yang lebih rendah (Tabel 4.4)

dan kerusakan permukaan yang lebih ringan (Gambar 4.4-4.6) sehingga tidak

memperparah keausan UHMWPE. Seperti terlihat pada Gambar permukaan pin,

tingkat kerusakan permukaan pin (Gambar 4.11-4.14) nampak identik dengan

tingkat kerusakan permukaan SS pasangannya (Gambar 4.3-4.6). Pada pasangan

UHMWPE-SS asli terjadi goresan yang jelas pada kedua permukaan spesimen

tersebut. Tingkat kerusakan nampak menurun untuk masing-masing pasangan

bahan dengan urutan yang sama hingga pada pasangan UHMWPE-ion implanted

SS yang mengalami kerusakan paling ringan. Efek tersebut juga nampak bila

membandingkan kekerasan masing-masing permukaan pelat dengan faktor

keausan UHMWPE yang berpasangan dengannya, dari situ terlihat hubungan:

semakin keras permukaan SS semakin rendah faktor keausan UHMWPE. Namun

selain itu ada faktor lain yang juga mempengaruhi keausan UHMWPE dalam

hubungannya dengan peningkatan kekerasan permukaan SS tersebut yaitu

terutama kekasaran permukaan yang diakibatkan oleh modifikasi permukaan yang

diterapkan. Dalam penelitian ini kebetulan makin tinggi kekerasan yang

dihasilkan makin halus permukaannya.

4.8. Kekasaran, Profil Permukaan dan Keausan UHMWPE

Sifat lapisan tipis yang terbentuk melalui kedua proses yang digunakan

adalah meniru (replicate) profil permukaan yang dilapisinya dan terbentuknya

lapisan pada permukaan yang tersusun dari atom-atom yang menumpuk

menghasilkan lapisan dengan profil tertentu (Dearnley, 1999). Bila substratnya

 31

mempunyai kualitas permukaan yang homogen dan kekasaran yang sangat

rendah, maka peningkatan kekasaran yang terjadi bisa diartikan sebagai akibat

dari terbentuknya profil lapisan yang khas. Hal tersebut dapat terlacak dengan

pengukuran kekasaran permukaan dan foto mikro permukaan lapisan. Hasil

pengukuran kekasaran permukaan setelah proses modifikasi menunjukkan

peningkatan kekasaran pada semua pelat yang dimodifikasi kecuali pada pelat

yang diimplantasi ion N. Dong, dkk (2000) juga mendapatkan hal yang sama pada

penelitiannya: terjadi kenaikan kekasaran pada pelat yang disputter sedangkan

hasil implantasi ion tidak meningkatkan kekasaran permukaan pelat.

Dari hasil pengamatan dengan SEM, meskipun tidak dapat terlihat bentuk

detail partikel penyusun lapisan, namun dengan Gambar yang dihasilkan dapat

dinyatakan bahwa ada perbedaan profil yang terjadi akibat modifikasi permukaan.

Dengan membandingkan keempat profil permukaan tersebut terlihat bahwa

implantasi ion menghasilkan permukaan rata dan halus seperti SS asli sedangkan

plasma nitrided SS profilnya lebih kasar dan sputtered SS nampak paling kasar.

Hasil ini sesuai dengan pengukuran kekasaran permukaan hasil modifikasi dimana

ion implanted SS cenderung tidak berubah kekasarannya, sedangkan yang lainnya

meningkat dengan sputtered SS mengalami kenaikan kekasaran tertinggi (Tabel

4.3).

Plasma nitrided SS dan TiN sputtered SS adalah proses modifikasi yang

melibatkan penumpukan partikel material pelapis ke permukaan SS sesehingga

membentuk lapisan tipis. Peningkatan kekasaran yang terjadi pada SS yang

dilapisi menggunakan dua metode di atas disebabkan beberapa hal: pertama

 32

pembentukan topografi lapisan yang dipengaruhi proses yang digunakan seperti

temperatur dan rotasi substrat (Dearnley, 1999), kedua proses sputtering tidak

kontinyu karena target yang terkontaminasi gas reaktif yang digunakan. Hal ini

terutama terjadi pada proses yang menggunakan metode reactive sputter

deposition. Ketiga adanya proses re-sputtering. Re-sputtering adalah proses

dimana sputtered material (partikel material pelapis) yang telah membentuk

lapisan di permukaan substrat terlepas lagi karena tumbukan oleh partikel-partikel

yang datang berikutnya (Mattox, 1998). Tidak seperti kedua metode di atas,

implantasi ion tidak menghasilkan penumpukan material di permukaan susbstrat

sehingga tidak terjadi hal-hal seperti di atas. Penggunaan energi tinggi

menyebabkan ion (N) masuk ke bawah permukaan susbstrat sehingga tidak

mengubah kekasaran permukaan.

Beberapa penelitian menunjukkan bahwa peningkatan kekasaran

mempengaruhi peningkatan keausan UHMWPE (Dharmastiti, 2001; Marrs, 1999;

Ward, 1998). Berdasar pengukuran kekasaran permukaan dan pada profil

permukaan yang terbentuk, maka nilai faktor keausan yang lebih tinggi pada pada

UHMWPE yang berpasangan dengan plasma nitrided SS dan TiN sputtered SS

daripada dan ion implanted SS mungkin berhubungan dengan hal tersebut.

Pada kasus dimana peningkatan kekasaran merupakan gabungan antara

efek modifikasi permukaan dengan efek kerusakan permukaan karena aus, sulit

diketahui besarnya pengaruh dari masing-masing sumber peningkatan kekasaran

tersebut. Dalam hal ini, sputtering dan plasma nitriding meningkatkan kekasaran

permukaan SS dan sekaligus masih mengalami keausan yang juga meningkatkan

 33

kekasaran. Bila berdasar pada Besong dkk dalam DTI CAM1 project,1997; yang

menyatakan bahwa pengaruh kekasaran permukaan pasangan gesek sangat besar

terhadap peningkatan laju keausan UHMWPE, maka pengaruh peningkatan

kekasaran akibat modifikasi permukaan pelat terhadap keausan UHMWPE hanya

terjadi pada awal gesekan terjadi, terutama saat jarak tempuh masih rendah dan

keausan permukaan logam yang dimodifikasi belum terjadi atau masih sangat

rendah. Pada grafik laju keausan, hal ini dapat terlihat pada daerah dibawah

interval pertama dimana volume keausan UHMWPE yang berpasangan dengan

plasma nitrided dan sputtered SS lebih tinggi daripada yang berpasangan dengan

ion implanted SS. Setelah jarak tempuh makin bertambah dan mulai terjadi

keausan, maka yang berperan terhadap keausan UHMWPE adalah gabungan

antara kekasaran akibat modifikasi permukaan dan keausan permukaan pelat.

4.9. Keausan pelat SS

Foto makro memperlihatkan goresan keausan yang terjadi di permukaan

pelat SS. Tingkat kerusakan permukaan SS yang paling parah terjadi pada SS asli,

dimana nampak jejak-jejak goresan berukuran besar dan merata. Sedangkan pada

permukaan SS hasil modifikasi tingkat kerusakannya jauh lebih ringan yang

terlihat dengan ukuran jejak goresan yang lebih kecil dan tipis.

Berdasar pengamatan visual pada akhir siklus pertama pengujian, mulai

muncul goresan halus pada semua pelat dan terus bertambah parah dengan

betambahnya jarak tempuh seperti terlihat pada Gambar 4.3, 4.4, 4.5 dan 4.6.

Pada Gambar 4.3 terlihat goresan di permukaan SS asli berupa goresan tebal dan
 34

tipis yang hampir memenuhi semua bekas lintasan pin. Sedangkan pada Gambar

4.4, 4.5, dan 4.6 terlihat goresan di permukaan SS hasil modifikasi yang terlihat

jauh berkurang. Goresan pada semua permukaan SS hasil modifikasi tidak banyak

berubah hingga akhir pengujian. Tingkat kerusakan permukaan pelat yang terjadi

menunjukkan bahwa ketiga proses modifikasi permukaan telah meningkatkan

ketahanan aus SS ketika diuji gesek dengan UHMWPE.

Hingga akhir pengujian keausan, pada permukaan spesimen SS muncul

goresan yang bervariasi dari yang tipis hingga tebal. Mengingat kekerasan

pasangan gesek yang digunakan adalah UHMWPE yang kekerasannya jauh lebih

rendah, maka munculnya goresan pada semua spesimen SS yang dimodifikasi

maupun yang tidak menunjukkan adanya pengaruh partikel hasil keausan (wear

debris) yang berperan sebagai partikel abrasif bagi permukaan SS.

Pada SS tanpa lapisan, partikel keausan bisa muncul dari: partikel

austenistic akibat keausan langsung permukaan SS, produk korosi SS yang berisi

campuran oksida besi dan hydroxides, atau terbentuknya senyawa Cr (Ward dkk,

1998). Sedangkan pada pelat berlapis, partikel abrasif tersebut berasal dari

lepasnya partikel bahan pelapis (delaminasi). Berbeda dengan kedua metode

lainnya, implantasi ion tidak mempunyai resiko delaminasi karena tidak

membentuk lapisan. Delaminasi bisa terjadi karena kurang kuatnya daya ikat

terhadap permukaan. Lapisan pada suatu substrat yang sangat halus lebih lemah

daya ikatnya daripada yang lebih kasar permukaannya (Ward dkk, 1998). Hal ini

juga mungkin berhubungan dengan efek lapisan es tipis. Tekanan pada ujung

kontak antara pin dan lapisan tipis keras di permukaan SS yang lebih lunak
 35

menyebabkan retak dan pada lapisan tersebut karena permukaan SS tidak mampu

mendukungnya (Dearnley, 1999).

Pengukuran kekasaran setelah pengujian keausan (Tabel 4.4)

menunjukkan bahwa pelat asli mengalami keausan paling parah dibandingkan

semua pelat yang dimodifikasi permukaannnya. Kenaikan nilai kekasaran tidak

bisa dihubungkan langsung dengan jumlah partikel yang terjadi, namun bisa

dikatakan bahwa semakin tinggi kenaikan kekasarannya semakin parah keausan

yang terjadi dan semakin banyak partikel keausan yang dihasilkan. Partikel

keausan logam yang terjadi berperan sebagai partikel abrasiv. Partikel tersebut

berada diantara permukaan UHMWPE dan SS membentuk three body abrasion,

sehingga mempercepat keausan UHMWPE dan juga permukaan stainless steel itu

sendiri. Oleh karena itu selain goresan pada permukaan SS, efek partikel abrasive

juga terlihat pada bentuk keausan yang terjadi pada permukaan pin UHMWPE

terutama yang berpasangan dengan SS asli dan TiN sputtered SS (Gambar 4.11

dan 4.12). Pada permukaan kedua pin tersebut nampak bagian yang aus berupa

jejak yang searah arah gesekan berupa garis melintang lurus seperti bekas goresan

benda tajam dan keras yang merupakan ciri keausan karena adanya partikel

abrasive.

4.10. Faktor keausan

Grafik faktor keausan rata-rata yang diperoleh menunjukkan bahwa ketiga

proses modifikasi permukaan yang digunakan memberikan efek yang lebih baik

yaitu menurunkan nilai faktor keausan. Kurva keausan pada grafik volume
 36

keausan-jarak juga menunjukkan efek positif tersebut. Perbandingan

menggunakan t test antara faktor keausan pasangan UHMWPE-SS asli dengan SS

hasil modifikasi menunjukkan bahwa perbedaan faktor keausan keduanya

signifikan atau bisa dikatakan telah terjadi penurunan nilai faktor keausan yang

signifikan. Perbandingan faktor keausan antar UHMWPE yang berpasangan

dengan SS yang dimodifikasi juga menunjukkan perbedaan yang signifikan.

 BAB V

KESIMPULAN

5.1. Kesimpulan

Dari hasil yang diperoleh dapat diambil kesimpulan:

1. Modifikasi permukaan telah merubah karakteristik permukaan SS yaitu:

meningkatkan kekerasan permukaan, meningkatkan kekasaran permukaan

kecuali pada SS yang diimplantasi ion N, membentuk profil permukaan

yang khas pada setiap jenis hasil modifikasi.

2. Terjadi peningkatan ketahanan aus pada logam yang dimodifikasi yang

ditandai dengan peningkatan kekasaran setelah uji keausan yang lebih

rendah daripada SS asli, jejak goresan yang jauh berkurang dan rendahnya

faktor keausan UHMWPE yang berpasangan dengannya.

3. Modifikasi permukaan telah menurunkan faktor keausan UHMWPE yang

berpasangan dengannya dengan nilai: 2,52.10-8 ± 5,53.10-9; 3,58.10-8 ±

7,19.10-9; 4,37.10-8 ± 5,86.10-9 mm3/Nm untuk ion implanted SS, plasma

nitrided SS,dan TiN sputtered SS lebih rendah daripada UHMWPE yang

berpasangan dengan SS asli (5,30-8 ± 2,75.10-9 mm3/Nm).

4. Goresan yang masih tetap muncul pada permukaan SS yang dimodifikasi

menunjukkan bahwa ketahanan ausnya masih harus ditingkatkan terutama

untuk menahan goresan dari partikel abrasiv.

37
 38

5.2. Saran

Berdasar hasil yang diperoleh terdapat beberapa hal yang mungkin bisa

dilakukan dalam penelitian lain:

1. Penelitian mengenai biocompatibility bahan-bahan yang digunakan dalam

penelitian ini untuk mengetahui pengaruhnya pada tubuh.

2. Penelitian menggunakan simulator (knee joint simulator) untuk lebih

mendekati keadaan sebenarnya.

3. Penelitian mengenai modifikasi permukaan untuk menghasilkan

peningkatan ketahanan aus permukaan yang lebih baik. Banyaknya variasi

yang mempengaruhi proses modifikasi permukaan masih membuka

peluang untuk meningkatkan kualitas permukaan yang dihasilkan.

Penelitian lanjutan diatas merupakan langkah untuk menuju kemungkinan

diterapkannya suatu bahan digunakan sebagai komponen implantasi.

 DAFTAR PUSTAKA

Dearnley, P.A., 1999, A review of metallic, ceramic and surface treated metals
used for bearing surfaces in human joint replacement, Proc Instn Mech
Engrs., Vol. 213 Part II, hal.

Dharmastiti, R., Barton, D.C., Fisher, J., Edidin, A.dan Kurtz, S., 2001, The wear
of oriented UHMWPE under isotropically rough and scratched cunterface
test conditions, Bio-Medical Materials and Engineering 11 hal. 241-256.

Dong, H., Shi, W., dan Bell, T., 1999, Potential of improving tribological
performance of UHMWPE by engineering the Ti6Al4V counterfaces,
Wear 225-229, hal.146-153.

Dumbleton, J.H., 1991, Wear and Prosthetic Joint, Joint Replacement Arthoplasty,
Churchill Livingstone, New York, hal. 47-57

El-Domiaty, A., El_Fadaly, M. dan Nassef, A.Es., 2002, Wear characteristic of

ultrahigh molecular weight polyethylene (UHMWPE), Journal of
Materials Engineering and Performance. Volume 11(5) October, hal 577-
583.

Hailey, J.L., Ingham, E., Stone, M., Wrowblewski, B.M., Fisher, J., 1996,
ultrahigh molecular weight polyethylene wear debris generated in vivo
and in laboratory test; the influence of the conterface roughness.
Proceeding of the institution of Mechanical Engineers, 210:H, hal3-10.

Howwie, D.W., Vernon-Roberts, B., Oakeshott, R., Mantley, B., 1998, The rat
model of resorption of bone at the cement-bone interfacein the presenceof
polyethylenewear particles, JournalBone and Joint Surgery, 70:A, hal.
257-263

Hutchings, I.M., 1995, Trobology: Friction and wear of engineering materials,

Arnold, London

Ingham, E., Fisher, J., 2000, Biological reaction to wear debris in total jaoint
replacement. Proceeding of the institution of Mechanical Engineers,
214:H, hal. 21-37.

Jones, V.C., Barton, D.C., Fitzpatrick, D.P., Auger, D.D., Stone, M.H., Fisher, J.,
1999, An experimental model of tibial counterface polyethylene wear in
mobile bearing knees: The influence of design and kinematics. Bio-
Medical Materials and Engineering 9, hal189-196

39
 40

Marrs, H., Barton, D.C., Jones, R.A., Ward,I.M., Fisher, J.,1999, Comparative
wear under four different tribological conditions of acetylene enhanced
cross-linked ultra high molecular weight polyethylene. Journal of
Material Science: Material in Medicine, 10, hal. 333-342

Mattox, D. M., 1998, Handbook of physical vapor deposition (PVD) processing,

Noyes Publications, New York.

Murray, D.W., Rushton, N., 1990, Macrophages stimulate bone resorption when
they phagocytose particles. Journal Bone and Joint Surgery, 72:B,
hal.988-992.

Seshan, K, 2002, Handbook of Thin-Film Deposition Processes and Techniques

2nd edition, Noyes Publications / William Andrew Publishing, New York.

Ward, L.P., Subramanian, C., Stranfford, K.N. dan Wilks, T.P., 1998, Sliding
wear studies of selected nitride coatigs and their potential for long-term
use in orthopaedic applications, Proc. Instn. Mech. Engrs., Vol. 212 Part
II hal. 303-315.

McGloughin, T.M., Kavanagh, A.G., 2000. Wear of ultrahigh molecular weight

polyethylene (UHMWPE) in total knee prostheses: a review of a key
influences. Proceedings of the Intitution of Mechanical Engineers, 214:H,
hal. 49-56.
 41

LAMPIRAN 1

Komposisi Permukaan SS

A. Komposisi Permukaan SS Asli

 42

B. Komposisi Permukaan Ion Implanted SS

 43

C. Komposisi Plasma Nitrided SS

 44

D. Komposisi Permukaan TiN Sputtered SS

 45

LAMPIRAN 2

Beberapa Parameter Kekasaran Permukaan

Average Roughness adalah luas daerah diantara profil kekasaran 1 l

y (x ) dx
l ∫0
Ra dan garis rata-ratanya (mean line) dibagi panjang ukur Ra =
(evaluation length)
Root Mean Square (RMS) Roughness 1 l 2
y (x ) dx
l ∫0
Rq Ra =

Rt Jarak antara puncak tertinggi dan lembah terdalam

λc (Cut off) Panjang sampling length sama dengan cut-off

Evaluation length biasanya 5 kali nilai cut off atau sampling

l
lenght

0HDQOLQH

5W

O

5065D
 46

LAMPIRAN 3

Daftar Berat Pin UHMWPE

pin I II III IV
K1 1.042568 1.042592 1.042591
K2 1.151681 1.151700 1.151691
P1 1.265094 1.265090 1.265094 1.265088
P2 1.275498 1.275515 1.275505 1.275505
P3 1.260572 1.260590 1.260585 1.260573
P4 1.200651 1.200664 1.200656 1.200652
P5 1.266900 1.266897 1.266905 1.266888
P6 1.255421 1.255398 1.255403 1.255403
P7 1.260870 1.260858 1.260844 1.260836
P8 1.202355 1.202337 1.202329 1.202342

388.939 langkah = 19,45 km

pin I II III IV
K1 1.042634 1.042640 1.042636
K2 1.151750 1.151758 1.151754
P1 1.265050 1.265059 1.265071 1.265064
P2 1.275478 1.275486 1.275474 1.275488
P3 1.260525 1.260549 1.260548 1.260552
P4 1.200602 1.200621 1.200615 1.200584
P5 1.266777 1.266796 1.266801 1.266790
P6 1.255301 1.255320 1.255337 1.255325
P7 1.260857 1.260834 1.260824 1.260824
P8 1.202338 1.202318 1.202312 1.202309
 47

351.706 langkah = 17,58 km

pin I II III IV V
K1 1.042700 1.042700 1.042696
K2 1.151855 1.151860 1.151857
P1 1.265015 1.265022 1.265016 1.265018 1.265016
P2 1.275451 1.275460 1.275452 1.275432 1.275441
P3 1.260461 1.260479 1.260479 1.260481 1.260480
P4 1.200547 1.200560 1.200557 1.200543 1.200548
P5 1.266712 1.266709 1.266722 1.266702 1.266715
P6 1.255248 1.255255 1.255268 1.255238 1.255263
P7 1.260829 1.260822 1.260802 1.260800 1.260800
P8 1.202297 1.202288 1.202288 1.202293 1.202290

296.444 langkah = 14,8 km

pin I II III IV
K1 1.042670 1.042665 1.042671
K2 1.151873 1.151878 1.151883
P1 1.264901 1.264901 1.264904 1.264891
P2 1.275315 1.275323 1.275324 1.275317
P3 1.260346 1.260361 1.260365 1.260351
P4 1.200402 1.200435 1.200427 1.200423
P5 1.266552 1.266574 1.266566 1.266569
P6 1.255117 1.255117 1.255112 1.255116
P7 1.260770 1.260760 1.260750 1.260759
P8 1.202235 1.202241 1.202230 1.202229

306.664 langkah = 15,3 km

pin I II III IV
K1 1.042668 1.042663 1.042664
K2 1.151821 1.151821 1.151823
p1 1.264808 1.264780 1.264779 1.264775
p2 1.275243 1.275223 1.275227 1.275227
P3 1.260227 1.260217 1.260213 1.260211
P4 1.200271 1.200261 1.200257 1.200255
P5 1.266385 1.266372 1.266367 1.266368
P6 1.254975 1.254960 1.254952 1.254954
P7 1.260690 1.260688 1.260680 1.260680
P8 1.202137 1.202150 1.202148 1.202145
 48

LAMPIRAN 4

Contoh Perhitungan Faktor Keausan dan Volume Keausan

Perhitungan dari data pin 1 (P1) setelah pengujian pertama (19,45 km)

berat keausan (g)

Volume keausan =
berat jenis (g/mm 3 )

0,000085
=
0,000935

= 0,091779 mm3

volume keausan (mm 3 )

Faktor keausan =
beban (N) x jarak tempuh (m)

0,091779
=
180 x 19.450

-8 mm 3
= 2,62. 10
Nm
 49

LAMPIRAN 5

Tabel Sifat GUR 1120 UHMWPE

(Molecular Weight 4.4 Millions (g/mol))

Properties Unit Test Method Test Piece Value

Density g/cm3 DIN 53479 Sheet 0.93

Yield Stress N/mm2 DIN 53455/ISO 527 Test specimen no. 3 ≥17
Test speed 50 mm/min
Test temp. 23o C
Elongation at yield % DIN 53455/ISO 527 Test specimen no. 3 ≤20
Test speed 50 mm/min
Test temp. 23o C
Elongation at break % DIN 53455/ISO 527 Test specimen no. 3 >50
Test speed 50 mm/min
Test temp. 23o C
Ball indentation N/mm2 ISO 2039 Small standard test 38
hardness bar
30 sec value load
365 N
Notched impact mJ/mm2 DIN 53453 Sheet No break
strength
Notched impact mJ/mm2 DIN 53453 120 x 15 x 10 mm ≥200
strength (with 15o
double V notch)
Abrasion resistance Sand/slurry test 100
Dynamic DIN 53375 Plastic/steel 0.1-0.12
coefficient of
friction
Water absorption mg DIN 53492 sheet <0.01
o
Vicat softening C ISO 06 Sheet 80
temp. (VST) Method B
Coefficient of linear 1/K DIN 53752 sheet 2 x 10-4
thermal expansion
between 23o and
80o C
Thermal W/mK DIN 52612 sheet 0.41
conductivity 23o C
 50

LAMPIRAN 6
Foto Alat-alat Penelitian

a. Stylus profilometer Surfcorder SE 1700

b. Ultrasonic vibrator c. Microscales Sartorius

d. Alat uji gesek unidirectional pin on plate

 51

e. PVD DC Sputtering

f. Ion implantor