library.uns.ac.id digilib.uns.ac.

id

BAB II
KAJIAN PUSTAKA

A. Kajian Pustaka
1. Dasar-dasar Komposit
a. Pengertian Komposit
Material komposit adalah material yang terbuat dari dua buah
bahan atau lebih yang tetap terpisah dan berbeda dalam level
makroskopis selagi membentuk komponen tunggal (Pratama, 2011). Jadi,
secara sederhana bahan komposit dapat diartikan sebagai bahan
gabungan dari dua atau lebih bahan yang berbeda karakteristik dan
sifatnya. Pada umumnya bentuk dasar suatu bahan komposit adalah
tunggal dimana merupakan susunan dari paling tidak terdapat dua unsur
yang bekerja bersama untuk menghasilkan sifat-sifat bahan yang berbeda
terhadap sifat-sifat unsur bahan penyusunnya.
Material komposit terdiri dari lebih dari satu tipe material dan
dirancang agar menghasilkan suatu kombinasi karakteristik terbaik dari
setiap komponen penyusunnya. Bahan komposit memiliki banyak
keunggulan, antara lain dalam hal berat yang lebih ringan, kekuatan dan
ketahanan yang lebih tinggi serta tahan terhadap korosi dan ketahanan
aus.
Maka dapat disimpulkan bahwa bahan komposit adalah suatu
jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari setidaknya dua atau lebih
bahan dimana sifat antara bahan berbeda, baik itu sifat kimia maupun
fisika dan tetap terpisah dalam hasil akhir bahan tersebut. Jika perpaduan
ini terjadi dalam skala makroskopis, maka disebut sebagai komposit. Jika
perpaduan ini bersifat mikroskopis (molecular level), maka disebut
sebagai paduan (alloy).

7
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

b. Tujuan Dibentuknya Komposit

Berikut ini merupakan tujuan dari dibentuknya komposit, yaitu:
1) Memperbaiki sifat mekanik dan sifat spesifik tertentu
2) Mempermudah desain yang sulit pada manufaktur
3) Keleluasaan dalam bentuk yang dapat menghemat biaya
4) Menjadikan bahan lebih ringan
c. Bagian-bagian Utama dari Komposit
1) Serat
Serat berperan sebagai penyangga kekuatan dari struktur
komposit, serat harus mempunyai kekuatan tarik dan elastisitas yang
lebih tinggi daripada matriks karena beban yang awalnya diterima
oleh matriks kemudian akan diteruskan ke serat. Serat secara umum
terdiri dari dua jenis yaitu serat alam dan serat sintesis.
Serat alam adalah serat yang dapat diperoleh dari tumbuhan
dan binatang. Manusia telah menggunakan banyak serat di antaranya
kapas, wol, sutera, pelepah pisang, sabut kelapa, ijuk, bambu, nanas
dan goni. Sebagai filler komposit dibandingkan dengan serat sintetis,
serat alam memiliki keunggulan antara lain densitas rendah, harga
lebih murah, ramah lingkungan, dan tidak beracun.
Serat sintetis merupakan serat yang dibuat dari bahan-bahan
anorganik dengan komposisi bahan kimia tertentu. Serat sintetis
mempunyai beberapa kelebihan yaitu sifat dan ukurannya yang
relatif seragam, kekuatan serat dapat diupayakan sama sepanjang
serat. Serat sintetis yang telah banyak digunakan antara lain serat
gelas, serat karbon, kevlar, nylon, dan lain-lain (Rianto, 2011).
2) Matriks
Dalam susunan komposit, matriks bertugas melindungi serat
agar dapat bekerja dengan baik. Matriks harus bisa meneruskan
beban dari luar ke serat. Biasanya matriks dibuat dari bahan-bahan
yang lunak. Bahan umum yang sering digunakan sebagai matriks
adalah polimer (plastik). Pemilihan matriks biasanya didasarkan
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

pada kemampuanya menahan panas. Bahan polimer yang telah lama

dipakai sebagai bahan matriks antara lain polyester dan epoxy.
Matriks dalam struktur komposit dapat berasal dari bahan
polimer, logam, maupun keramik (Gibson, 1994). Syarat utama yang
harus dimiliki oleh bahan matriks adalah harus dapat meneruskan
beban, sehingga serat harus bisa melekat pada matriks dan
kompatibel antara serat dan matriks. Umumnya matriks yang dipilih
adalah matriks yang memiliki ketahanan panas yang tinggi.
Adapun syarat yang harus dipenuhi sebagai bahan matriks
untuk bahan komposit antara lain:
a) Resin yang dipakai memiliki viskositas rendah sesuai dengan
bahan penguat.
b) Dalam waktu yang optimal dapat diukur pada temperatur kamar
c) Mempunyai penyusutan yang kecil pada pengawetan.
d) Memiliki kelengketan yang baik dengan bahan penguat.
Matriks harus memiliki kemampuan meregang yang lebih
tinggi dibandingkan dengan serat ketika proses pembuatan material
komposit. Apabila tidak, maka ketika proses pembuatan material
komposit pada bagian matriksnya terlebih dahulu akan mengalami
patah. Namun matriks memiliki kemampuan meregang yang tinggi,
maka material komposit tersebut akan patah secara alami bersamaan
antara serat dan matriks.
Matriks terbagi atas matriks organik dan anorganik
berdasarkan bahan penyusunnya. Matriks yang terbuat dari bahan-
bahan organik adalah matriks organik. Matriks ini sering digunakan
karena proses penggunaannya menjadi komposit cepat dan mudah
serta biayanya terjangkau. Sedangkan matriks yang terbentuk dari
bahan logam yang pada umumnya memiliki berat dan kekuatan
tinggi adalah matriks anorganik.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

10

d. Klasifikasi Komposit
1) Berdasarkan struktur penyusunnya
Komposit dibedakan menjadi 5 kelompok menurut bentuk
struktur dari penyusunnya (Rianto, 2011), yaitu:
a) Komposit Serat (Fiber Composite)
Komposit serat merupakan salah satu jenis komposit
yang menggunakan serat sebagai bahan penguatnya. Dalam
pembuatan komposit, serat dapat diatur memanjang
(unidirectional composites) atau dapat dipotong kemudian
didudun secara acak (random fibers) serta juga dapat dianyam
(cross-plylaminate). Jenis ini sering digunakan dalam industri
otomotif dan pesawat terbang.

a. unidirectional fiber composite b. random fiber composite

Gambar 2.1. Komposit Serat
(Sumber: Rianto, 2011: 8)

b) Komposit Serpih (Flake Composite)

Flake Composites adalah komposit yang disertai
dengan penambahan material berupa serpih kedalam matriksnya.
Flake dapat berupa serpihan mika, glass dan metal.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

11

Gambar 2.2. Komposit Serpih

(Sumber: Rianto, 2011:8)

c) Komposit Butir (Particular Composite)

Particulate composites adalah salah satu jenis
komposit di mana dalam matriks ditambahkan material lain
berupa serbuk/butir. Perbedaan dengan flake dan fiber
composites terletak pada distribusi dari material penambahnya.
Dalam particulate composites, material penambah terdistribusi
secara acak atau kurang terkontrol daripada flake composite.

Gambar 2.3. Komposit Partikel

(Sumber: Rianto, 2011: 9)

d) Komposit Isian (Filled Composite)

Filled composites adalah komposit dengan
penambahan material ke dalam matriks dengan struktur tiga
dimensi dan biasanya filler juga dalam bentuk tiga dimensi.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

12

Gambar 2.4. Filled Composite

(Sumber: Rianto, 2011: 9)

e) Komposit Lapisan (Laminar Composite)

Laminar composites adalah komposit dengan susunan
dua atau lebih layer, dimana masing-masing layer dapat
berbeda-beda dalam hal material, bentuk, dan orientasi
penguatannya.

Gambar 2.5. Laminar Composites

(Sumber: Rianto, 2011: 10)

2) Berdasarkan Matriksnya
Berdasarkan bentuk dari matriksnya komposit dibedakan
menjadi sebagai berikut (Rianto, 2011):
a) Komposit Matriks Polimer (Polymer Matrix Composites-
PMC)
Komposit jenis ini terdiri dari polimer sebagai
matriks baik itu thermoplastic maupun jenis thermosetting.
Thermoplastic adalah plastik yang dapat dilunakkan berulang
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

13

kali (recycle) dengan menggunakan panas. Thermoplastic

merupakan polimer yang akan menjadi keras apabila
didinginkan. Thermoplastic akan meleleh pada suhu tertentu,
serta melekat mengikuti perubahan suhu dan mempunyai
sifat dapat kembali (reversible) kepada sifat aslinya, yaitu
kembali mengeras bila didinginkan. Thermoplastic yang lazim
dipergunakan sebagai matriks misalnya polyolefin
(polyethylene, polypropylene), vinylic (polyvinylchloride,
polystyrene, polytetrafluorethylene), nylon, polyacetal,
polycarbonate, dan polyfenylene.
Thermosets tidak dapat mengikuti perubahan suhu
(irreversible). Bila sekali pengerasan telah terjadi maka
bahan tidak dapat dilunakkan kembali. Pemanasan yang tinggi
tidak akan melunakkan thermosets melainkan akan
membentuk arang dan terurai karena sifatnya yang demikian
sering digunakan sebagai tutup ketel, seperti jenis-jenis
melamin. Thermosets yang banyak digunakan saat ini adalah
epoxy dan polyester tak jenuh. Resin polyester tak jenuh
adalah matriks thermosetting yang paling banyak dipakai
untuk pembuatan komposit. Resin jenis ini digunakan
pada proses pembuatan dengan metode hand lay-up.
b) Komposit Matriks Logam (Metal Matrix Composites–MMC)
Metal Matrix composites adalah salah satu jenis
komposit yang memiliki matriks logam. Komposit ini
menggunakan suatu logam seperti alumunium sebagai matriks
dan penguatnya dengan serat seperti silikon karbida. Material
MMC mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Komposit
MMC berkembang pada industri otomotif digunakan sebagai
bahan untuk pembuatan komponen otomotif seperti blok
silinder mesin, pully, poros, dan gardan.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

14

c) Komposit Matriks Keramik (Ceramic Matrix Composites-

CMC)
CMC merupakan material 2 fasa dengan 1 fasa
berfungsi sebagai reinforcement dan 1 fasa sebagai matriks,
dimana matriksnya terbuat dari keramik. Reinforcement yang
umum digunakan pada CMC adalah oksida, carbide, dan nitrid.
Salah satu proses pembuatan dari CMC yaitu dengan proses
DIMOX, yaitu proses pembentukan komposit dengan reaksi
oksidasi leburan logam untuk pertumbuhan matriks keramik di
sekeliling daerah filler (penguat).
3) Berdasarkan Strukturnya
a) Struktur Laminate
Merupakan jenis komposit yang terdiri dari dua lapis
atau lebih yang digabung menjadi satu dan disetiap lapisnya
memiliki karakteristik sifat sendiri.
b) Struktur Sandwich
Komposit sandwich merupakan gabungan dua lembar
skin yang disusun pada dua sisi material ringan (core) serta
adhesive. Fungsi utama skin adalah menahan beban aksial dan
bending, sedangkan core berfungsi untuk mendistribusikan
beban aksial menjadi beban geser pada seluruh luasan yang
terjadi akibat pembebanan gaya dari luar. Komposit sandwich
dibuat dengan tujuan untuk efisiensi berat yang optimal, namun
mempunyai kekakuan dan kekuatan yang tinggi. Sehingga untuk
mendapatkan karakterikstik tersebut, pada bagian tengah
diantara kedua skin dipasang core.
Komposit sandwich merupakan jenis komposit yang
sangat cocok untuk menahan beban lentur, impak, meredam
getaran dan suara. Komposit sandwich dibuat utuk mendapatkan
struktur yang ringan tetapi mempunyai kekuatan dan kekakuan
yang tinggi. Biasanya pemilihan bahan untuk komposit
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

15

sandwich syaratnya adalah ringan, tahan panas, dan korosi, serta

harga juga dipertimbangkan. Dengan menggunakan material inti
yang sangat ringan, maka akan dihasilkan komposit yang
mempunyai sifat kuat, ringan, dan kaku. Komposit sandwich
dapat diaplikasikan sebagai struktural maupun non-struktural
bagian internal dan eksternal pada kereta, bus, truk, dan jenis
kendaraan lainnya.
e. Kelebihan Bahan Komposit
Bahan komposit mempunyai beberapa kelebihan berbanding
dengan bahan konvensional seperti logam. Kelebihan tersebut dapat
dilihat dari beberapa sudut yang penting, seperti sifat mekanikal dan
fisikal serta biaya.
1) Sifat-sifat Mekanikal dan Fisikal
Pada umumnya pemilihan bahan matriks dan serat
memainkan peranan penting dalam menentukan sifat-sifat mekanik
dan sifat komposit. Gabungan matriks dan serat dapat menghasilkan
komposit yang mempunyai kekuatan dan kekakuan yang lebih tinggi
dari bahan konvensional.
2) Biaya
Faktor biaya juga memainkan peranan yang sangat penting
dalam membantu perkembangan industri komposit. Biaya yang
berkaitan erat dengan penghasilan suatu produk yang seharusnya
memperhitungkan beberapa aspek seperti biaya bahan mentah,
pemrosesan, tenaga manusia, dan sebagainya.
f. Kekurangan Bahan Komposit
1) Tidak tahan terhadap beban shock (kejut) dan crash (tabrak)
dibandingkan dengan metal.
2) Kurang elastis
3) Lebih sulit dibentuk secara plastis
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

16

2. Rem
a. Pengertian Rem
Rem adalah suatu alat untuk memperlambat atau menghentikan
kendaraan. Tujuan utama dipasang rem pada kendaraan adalah untuk
mengontrol kecepatan kendaraan untuk menghindari kecelakaan dan
merupakan alat pengaman untuk menghentikan kendaraan secara
berkala. Oleh karena itu baik tidaknya kemampuan rem secara
langsung menjadi persoalan yang sangat penting bagi pengemudi saat
mengendarai kendaraan. Jadi fungsi rem harus dapat mengatasi
kecepatan kendaraan yang meningkat. Syarat rem yang baik adalah :
1) Dapat bekerja dengan baik dan cepat
2) Beban pada roda yang satu dengan roda yang lain pasti sama
3) Mempunyai daya tahan yang cukup tinggi
4) Mudah disetel dan diperbaiki
Rem bekerja dengan berdasar gaya gesek antara disk atau drum
dengan kampas rem. Gaya gesek merupakan akumulasi interaksi mikro
antar kedua permukaan yang saling bersentuhan.
Utomo (2013), menyebutkan jenis rem yang biasa digunakan
dalam kendaraan yaitu:
1) Menurut Penggeraknya:
a) Rem hidrolik, yaitu rem yang bekerja karena adanya fluida
yang bergerak menurut hukum pascal.
b) Rem mekanik, yaitu gerakan pengereman disalurkan ke roda
melalui komponen-komponen mekanis.
2) Menurut Konstruksinya:
a) Rem tromol, yaitu tenaga pegereman disalurkan ke tromol
(tromol sebagai alat pengereman).
b) Rem piringan (cakram), yaitu tenaga pengereman yang
dihasilkan disalurkan ke cakram sebagai alat pengereman.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

17

3) Menurut Media Pengereman:

a) Rem dengan media pengereman roda.
b) Rem dengan media pengereman gas buang.
4) Menurut Cara Pelayanannya:
a) Rem tangan, digunakan untuk menahan kendaraan pada saat
sedang parkir.
b) Rem kaki, pengoperasiannya dengan pedal kaki yang
merupakan rem utama, digunakan untuk mengurangi kecepatan
maupun menghentikan kecepatan.
b. Rem Cakram (Disc Brake)
Menurut Praveena, Lava, dan Sreekanth (2014), rem cakram
adalah alat yang digunakan untuk memperlambat atau menghentikan
putaran roda. Sebuah rem biasanya terbuat dari besi cor atau komposit
keramik termasuk karbon, aluminium, kevlar dan silika yang terhubung
ke roda dan poros, untuk menghentikan kendaraan.
Rem cakram merupakan suatu perangkat pengereman yang
terdiri dari cakram yang dibuat dari logam, cakram ini akan dijepit
oleh kampas rem (brake pad) yang didorong oleh sebuah torak yang ada
dalam silinder roda. Proses penjepitan cakram ini diperlukan tenaga
yang cukup kuat, tenaga ini dihasilkan dari sistem hidrolik. Sistem
hidrolik ini terdiri dari master silinder, silinder roda, reservoir dan
komponen penunjang lainnya. Daya pengereman dihasilkan oleh adanya
gesekan antara kampas rem dan cakram (Utomo, 2013).
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

18

Gambar 2.6. Rem Cakram (Disc Brake)

(Sumber: Isbullah, 2013: 12)

Sistem hidrolik ini bekerja ketika handel pada master rem

kita tekan maka torak yang ada di master silinder akan mendorong oli
rem ke arah saluran oli, yang selanjutya masuk ke dalam ruangan torak
kaliper rem. Pada bagian sebelah luar torak dipasang kampas rem atau
brake pad, brake pad ini akan menjepit piringan cakram dengan
memanfaatkan gaya/tekanan torak kearah luar yang diakibatkan oleh
tekanan oli rem tadi, sehingga efek gesekan antara cakram dan kampas
rem terjadi.
c. Komponen Rem Cakram
1) Kampas Rem

Gambar 2.7. Kampas Rem

(Sumber: Fitrianto, 2012: 17)
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

19

a) Pengertian Kampas Rem

Kampas rem merupakan salah satu komponen yang
terdapat dalam setiap kendaraan. Kampas rem merupakan media
yang berfungsi untuk memperlambat dan atau menghentikan
laju kendaraan. Dibutuhkan kampas rem dengan kemampuan
yang baik dan efisien agar didapatkan daya pengereman yang
optimal. Kampas rem memiliki peranan yang sangat penting,
bahkan keselamatan jiwa pengendara tergantung pada kualitas
kampas rem tersebut.
b) Kampas Rem Asbestos
Kampas rem dari bahan asbestos hanya memiliki 1
jenis fiber yaitu asbes yang merupakan komponen yang
menimbulkan karsinogenik. Hal ini bertujuan agar membuat
kampas menjadi awet, tetapi ada kerugian yang ditimbulkan dari
penggunaan kampas rem bahan asbestos ini antara lain
kelemahan dalam kondisi basah karena asbestos terdiri dari 1
jenis fiber, ketika kondisi basah bahan tersebut akan mengalami
efek licin dan dapat membahayakan pengendara. Selain itu juga
dapat membuat piringan cakram cepat habis dan kampas rem
asbestos hanya bisa bertahan sampai dengan suhu 200oC.
Kampas rem asbestos juga tidak ramah lingkungan dan dapat
menyebabkan gangguan kesehatan.
c) Kampas rem Non Asbestos
Kampas rem yang terbuat dari bahan non asbestos
biasanya terdiri dari 4 s/d 5 macam fiber di antaranya kevlar,
steel fiber, rock wool, cellulose dan carbon fiber yang memiliki
serat panjang. Hal ini bertujuan agar efek licin tersebut dapat
teratasi. Rem non asbestos mempunyai keuntungan bertahan
sampai pada suhu 360ºC sehingga cenderung stabil. Karena
Kampas rem jenis ini tidak mengandung asbes maka lebih aman
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

20

untuk digunakan dan ramah lingkungan meskipun harganya

yang relatif lebih mahal dari kampas rem asbestos.
2) Cakram (Disc)
Pada umumnya cakram atau piringan terbuat dari besi tuang
dan diberi lubang-lubang yang fungsinya untuk ventilasi serta
pendingin. Selain itu, lubang-lubang tersebut juga menjadikan umur
kampas rem lebih panjang dan tahan lama.
3) Kaliper
Kaliper juga disebut cylinder body, yang berfungsi untuk
memegang piston-piston dan dilengkapi saluran di mana minyak rem
disalurkan dari master rem ke silinder kaliper. Komponen-
komponen yang terdapat pada rangkaian kaliper sebagai berikut:
a) Piston
b) Ring piston
c) Karet pelindung
d) Torque plate
4) Saluran Minyak Rem
Saluran minyak rem menghubungkan master silinder
dengan kaliper, umumnya terbuat dari logam (baja atau tembaga),
kecuali beberapa bagian dari selang karet fleksibel, hal ini
disebabkan oleh pemasangan roda karena adanya gerakan dan
getaran yang cukup kuat.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

21

3. Digital Counter

Gambar 2.8. Counter Digital

(Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2016)

Counter atau penghitung merupakan rangkaian logika sekuensial

yang digunakan untuk menghitung jumlah sinyal yang diberikan pada bagian
masukan. Counter digunakan untuk berbagai operasi seperti aritmatika,
pembagi frekuensi, penghitung jarak (odometer), penghitung kecepatan
(speedometer), yang pengembangannya digunakan luas dalam aplikasi
perhitungan pada instrumen ilmiah, kontrol industri, komputer, perlengkapan
komunikasi, dan sebagainya.
Rangkaian pencacah dibedakan atas pencacah naik (Up Counter)
dan pencacah turun (Down Counter) apabila dilihat dari arah cacahan.
Pencacah naik melakukan cacahan dari kecil ke arah besar, kemudian
kembali ke cacahan awal secara otomatis. Pada pencacah menurun,
pencacahan dari besar ke arah kecil hingga cacahan terakhir kemudian
kembali ke cacahan awal.
Pada penelitian ini counter yang digunakan yaitu up counter
dimana counter ini berfungsi utuk menghitung jumlah tarikan pada tuas rem.
Counter ini bekerja berdasarkan sinyal arus listrik yang mengalir pada lampu
rem, sepeda motor yang melakukan pengereman otomatis lampu remnya
akan menyala begitu juga counter ini akan menghitung jumlah berapa
kali nyala lampu rem.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

22

Penggunaan counter digital pada penelitian ini dimaksudkan

agar dalam perhitungan jumlah tarikan tuas rem bisa dilakukan tanpa
menggangu proses pengereman, serta data yang didapatkan dari counter ini
lebih akurat dibanding dengan perhitungan manual.
Pemasangan counter digital pada sepeda motor dihubungkan
dengan switch brake dan aki sebagai sumber arusnya. Pada counter
digital terdapat 3 kabel yang mana 2 kabel yang dihubungkan ke sumber
listrik, dan 1 kabel dihubungkan ke switch brake handle rem depan.

4. Digital Micrometer

Gambar 2.9. Digital Micrometer

(Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2016)

Micrometer adalah sebuah alat ukur yang bisa mengukur benda

dengan satuan ukur yang memiliki ketelitian sampai dengan 0,001 mm.
Dalam penggunaannya alat ukur ini banyak dipakai untuk mengukur besaran
panjang, ketebalan benda serta diameter luar sebuah benda. Dalam penelitian
ini, micrometer digunakan untuk mengukur ketebalan kampas sebelum dan
sesudah pengujian.

5. Bahan dan Proses Pembuatan Kampas Rem

Suatu penelitian tidak selalu beranjak dari nol secara alami, akan
tetapi pada umumnya telah terdapat acuan yang mendasari penelitian yang
akan dilakukan. Oleh karena itu, sangat diperlukan mengenal dan mengetahui
penelitian-penelitian yang terdahulu sebagai bahan relevansinya. Beberapa
penelitian yang terkait dengan pembuatan kampas rem dari serat alam antara
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

23

lain Sarwanto (2010), Fitrianto (2012), Purboputro (2014), Priyanto (2015),

serta Wicaksono (2016).
Sarwanto (2010), meneliti tentang pengaruh penekanan terhadap
sifat fisis dan mekanis bahan kampas rem sepeda motor dengan serat
alam bonggol jagung. Dalam penelitiannya variasi penekanan (kompaksi)
yang digunakan yaitu beban 0,5 ton, 1 ton dan 1,5 ton selama 10 menit,
kemudian disintering dengan suhu 200 oC. Hasil penelitian ini diperoleh
nilai kekerasan yang paling optimal pada penekanan 1,5 ton yaitu 12,71
HB dan nilai keausan yang paling optimal pada penekanan 1 ton yaitu
0,000000954 mm2/kg pada bahan 30% Al, 30% serbuk bonggol jagung,
30% MgO, 10% resin. Dari hasil penelitian tersebut dapat disimpulkan
bahwa peningkatan tekanan pada saat proses kompaksi sangat berpengaruh
terhadap nilai kekerasan dan nilai keausan.
Fitrianto (2012), meneliti tentang pemanfaatan serbuk bonggol
jagung sebagai alternatif bahan friksi kampas rem non-asbestos sepeda
motor. Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa komposisi yang paling
optimal yang mendekati tingkat kekerasan dan keausan kampas rem non-
asbestos merk Indoparts dengan nilai kekerasan brinell 18,5 kg/mm2 dan
nilai keausanya 0,87 × 10-8 mm2/kg yaitu pada komposisi 30% serbuk
bonggol jagung, 30% serbuk kuningan dan 20% MgO dan resin. Pada
komposisi tersebut nilai kekerasannya sebesar 17,1 kg/mm2 dan nilai
keausannya sebesar 0,80 × 10-8 mm2/kg.
Purboputro (2014), meneliti tentang pengembangan ketahanan
keausan pada bahan kampas rem sepeda motor dari komposit bonggol
jagung. Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa untuk pengujian keausan
Ogoshi pada kondisi kering, maka bahan kampas rem mempunyai nilai
keausan yang paling rendah yaitu sebesar 0,00041 mm²/kg. Untuk pengujian
keausan Ogoshi kondisi basah dengan air, diperoleh bahwa, bahan kampas
rem paling rendah keausannya yaitu sebesar 0,0062 mm²/kg, namu masih
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

24

lebih tinggi sedikit dari bahan kampas rem pasaran yaitu sebesar 0,0032
mm²/kg.
Priyanto (2015), meneliti tentang kaji eksperimental performansi
pengereman kampas rem komposit serbuk bonggol jagung sebagai suplemen
materi kajian mata kuliah komposit di Prodi PTM JPTK FKIP Universitas
Sebelas Maret Surakarta. Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa komposisi
yang paling optimal yang mendekati nilai koefisien gesek dari kampas rem
pembanding merk Indoparts dengan nilai koefisien gesek sebesar 0,368
dengan komposisi 30% serbuk bonggol jagung, 30% serbuk kuningan, 20%
MgO dan 20% resin polyester. Kampas rem yang diteliti adalah kampas rem
sepeda motor.
Wicaksono (2016), meneliti tentang kaji eksperimental performansi
pengereman kampas rem serat bonggol jagung sebagai bahan alternatif
kampas rem mobil. Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa komposisi
kampas rem paling optimal yang mempunyai nilai koefisien tertinggi adalah
komposisi 30% serbuk bonggol jagung, 30% serbuk kuningan, 20% MgO,
dan 20% resin polyester dengan nilai koefisien sebesar 0,395 dengan kampas
rem pembanding merk Nissin.
Penelitian-penelitian di atas pada prinsipnya bertujuan untuk
mengembangkan kampas rem dengan memanfaatkan serat alam sebagai
alternatif pengganti kampas rem yang terbuat dari bahan asbestos. Relevansi
penelitian-penelitian di atas dengan penelitian yang akan dilakukan tentang
pengujian keausan kampas rem sepeda motor yaitu pada pemanfaatan serat
alam yang berada di lingkungan sekitar sebagai alternatif pengganti kampas
rem dari bahan asbestos. Pembuatan kampas rem sepeda motor diarahkan
akan menggunakan serbuk bonggol jagung sebagai serat penguat kampas rem
yang akan dibuat. Berdasarkan penelitian-penelitian yang relevan di atas,
penelitian yang dilakukan akan menggunakan bahan dan proses pembuatan
kampas sebagai berikut:
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

25

a. Serbuk Bonggol Jagung

Gambar 2.10. Serbuk Bonggol Jagung

(Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2016)

Jagung (Zea mays L.) merupakan salah satu tanaman pangan

dunia yang terpenting, selain gandum dan padi. Tanaman jagung
merupakan salah satu jenis tanaman pangan biji-bijian dari keluarga
rumput-rumputan. Berasal dari Amerika yang tersebar ke Asia dan
Afrika melalui kegiatan bisnis orang-orang Eropa ke Amerika. Sekitar
abad ke-16 orang Portugal menyebarluaskannya ke Asia termasuk
Indonesia. Orang Belanda menamakannya mais dan orang Inggris
menamakannya corn.
Potensi energi limbah pada komoditas jagung sangat besar
dan diharapkan akan terus meningkat sejalan dengan program pemerintah
dalam meningkatkan produksi jagung secara nasional. Limbah jagung
diantaranya adalah bonggol jagung. Bonggol jagung dapat dimanfaatkan
untuk bahan pakan tenak dan sebagai bahan bakar konvensional.
Pemanfaatan bonggol jagung sebagai pakan ternak perlu diikuti oleh
penambahan bahan lain sebagai sumber protein mineral, dan vitamin agar
ternak dapat tumbuh optimal. Hal ini menyebabkan pemanfaatan bonggol
jagung sebagai pakan tenak kurang begitu maksimal dan masih
banyak yang terbuang sebagai sampah.
Kandungan serat yang cukup tinggi menyebabkan bonggol
jagung memiliki pori-pori yang cukup banyak. Bonggol jagung termasuk
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

26

bahan selulosa yang bisa menyerap air namun mempunyai sifat cukup
kesat (Purboputro, 2014). Serbuk dari bonggol jagung mempunyai
bentuk yang halus dan lembut. Serbuk ini sifatnya mudah terbakar dan
biasanya berfungsi sebagai serat penguat dari sebuah adonan
fiberglass ketika akan dicetak, agar hasilnya menjadi lebih kuat dan
tidak mudah terjadi retakan pada bahan (Sarwanto, 2010).
b. Magnesium Oksida (MgO)

Gambar 2.11. Magnesium Oksida (MgO)

(Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2016)

MgO dipilih sebagai bahan pengisi yang juga berfungsi sebagai

bahan abrasif dan penguat karena karakteristik yang baik. Magnesium
oksida adalah logam yang agak kuat, dengan warna putih keperakan
beratnya ringan (satu pertiga lebih ringan dari alumunium) dan akan
menjadi kusam bila diungkapkan pada udara. MgO adalah material
berstruktur logam yang sangat ringan dengan berat jenis (1,74
gr/cm3), titik lebur (650ºC), titik didih (1097ºC), modulus elastis (110
MPa), kekuatan luluh (255 MPa), kekerasan (12 VHN). Serbuk MgO
merupakan jenis zat tambahan yang dicampurkan pada pembuatan
CMCs, selain itu juga magnesium oksida sebagai wetting agent yang
membuat ikatan antar alumina dan aluminium lebih kuat, tidak mudah
terkikis permukaannya.
Komposit dengan penambahan sedikit kadar MgO lebih baik
bila dibandingkan dengan komposit tanpa serbuk MgO. Serbuk MgO
walaupun persentasenya kecil memegang peranan penting dalam
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

27

meningkatkan kemampuan pembasahan (wettability) dengan

mengkondisikan permukaan padat juga mempunyai kemampuan untuk
mengisi setiap perbedaan ketinggian dari permukaan yang kasar dan
menurunkan tegangan interfacial. Ketahanan aus dapat ditingkatkan
melalui penambahan unsur magnesium oksida. Selain MgO ada
beberapa pilihan bahan yang dapat dijadikan alternatif sebagai zat
pengisi seperti Al2O3, SiO2, Fe3O4, Cr2O3, SiC, ZrSiO4 namun
harganya relatif lebih mahal dibandingkan dengan MgO.
c. Serbuk Kuningan

Gambar 2.12. Serbuk Kuningan

(Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2016)

Kuningan adalah logam yang merupakan campuran dari

tembaga dan seng. Tembaga merupakan komponen utama dari kuningan,
dan kuningan biasanya diklasifikasikan sebagai paduan tembaga. Warna
kuningan bervariasi dari coklat kemerahan gelap hingga ke cahaya
kuning keperakan tergantung pada jumlah kadar seng. Seng lebih banyak
mempengaruhi warna kuningan tersebut. Kuningan lebih kuat dan
lebih keras daripada tembaga, tetapi tidak sekuat atau sekeras seperti
baja. Kuningan sangat mudah untuk di bentuk ke dalam berbagai bentuk,
sebuah konduktor panas yang baik, dan umumnya tahan terhadap korosi
dari air garam. Karena sifat-sifat tersebut, kuningan kebanyakan
digunakan untuk membuat pipa, tabung, sekrup, radiator, alat musik,
aplikasi kapal laut, dan casing cartridge untuk senjata api.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

28

Komponen utama kuningan adalah tembaga. Jumlah kandungan

tembaga bervariasi antara 55% sampai dengan 95% menurut beratnya
tergantung pada jenis kuningan dan tujuan penggunaan kuningan.
Kuningan yang mengandung persentase tinggi tembaga terbuat dari
tembaga yang dimurnikan dengan cara elektrik dan menghasilkan
kuningan murni kurang lebih 99,3% agar jumlah bahan lainnya bisa di
minimalkan. Kuningan yang mengandung persentase rendah tembaga
juga dapat dibuat dari tembaga yang dimurnikan dengan elektrik,
namun lebih sering dibuat dari scrap tembaga. Ketika proses daur ulang
terjadi, persentase tembaga dan bahan lainnya harus diketahui sehingga
produsen dapat menyesuaikan jumlah bahan yang akan ditambahkan
untuk mencapai komposisi kuningan yang diinginkan.
Komponen kedua dari kuningan adalah seng. Jumlah seng
bervariasi antara 5% sampai dengan 40% menurut beratnya tergantung
pada jenis kuningan.
Kuningan dengan persentase seng yang lebih tinggi memiliki
sifat lebih kuat dan lebih keras, tetapi juga lebih sulit untuk dibentuk, dan
memiliki ketahanan yang kurang terhadap korosi. Seng yang
digunakan untuk membuat kuningan bernilai komersial dikenal sebagai
spelter.
Beberapa kuningan juga mengandung persentase kecil dari
bahan lain untuk menghasilkan karakteristik tertentu, Hingga 3,8%
menurut beratnya. Timbal dapat ditambahkan untuk meningkatkan
ketahanan. Penambahan timah meningkatkan ketahanan terhadap korosi,
Membuat kuningan lebih keras dan membuat struktur internal yang
lebih kecil sehingga kuningan dapat dibentuk berulang dalam proses
yang disebut penempaan. Arsenik dan antimony kadang-kadang
ditambahkan ke dalam kuningan yang mengandung seng lebih dari 20%
untuk menghambat korosi. Bahan lain yang dapat digunakan dalam
jumlah yang sangat kecil yaitu mangan, silikon, dan fosfor.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

29

d. Resin Epoxy

Gambar 2.13. Resin Epoxy

(Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2016)

Polimer diklasifikasikan sebagai thermoset dan thermoplastic,

polimer thermoset tidak larut dan tidak dapat dicairkan kembali setelah
terbentuk karena rantainya yang kaku bergabung dengan ikatan kovalen
yang kuat, sedangkan polimer thermoplastic tidak tahan pada suhu dan
tekanan tinggi karena ikatannya lemah. Contoh polimer thermoset yaitu
epoxy, poliester, fenolat, poliamida, sedangkan contoh polimer
thermoplastic yaitu polietilen, polistiren, polieter-eter-keton (PEEK), dan
polifenilen sulfida (PPS) (Kaw, 2006).
Resin epoxy merupakan resin yang paling sering digunakan.
Resin epoxy adalah cairan organik dengan berat molekul rendah yang
mengandung gugus epoxyda. Epoxyda memiliki tiga anggota di
cincinnya: satu oksigen dan dua atom karbon. Reaksi epichlorohydrin
dengan phenols atau aromatic amines membuat banyak epoxy. Pengeras
(hardener), pelunak (plasticizer), dan pengisi (filler) juga ditambahkan
untuk menghasilkan epoxy dengan berbagai macam macam sifat
viskositas, impact, degradasi, dan lain-lain (Kaw, 2006).
Meskipun epoxy ini lebih mahal dari matriks polimer lain,
namun epoxy ini adalah matriks dari polimer matrix composite yang
paling populer. Lebih dari dua pertiga dari matriks polimer yang
digunakan dalam aplikasi industri pesawat terbang adalah epoxy. Alasan
utama epoxy paling sering digunakan sebagai matriks polimer yaitu:
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

30

1) Kekuatan tinggi.
2) Viskositas dan tingkat alirannya rendah, yang memungkinkan
membasahi serat dengan baik dan mencegah ketidakberaturan serat
selama pemrosesan.
3) Ketidakstabilan rendah.
4) Tingkat penyusutan rendah yang mengurangi kecenderungan
mendapatkan tegangan geser yang besar ikatan antara epoxy dan
penguatnya.
5) Tersedia lebih dari 20 tingkatan untuk memenuhi sifat spesifik dan
kebutuhan pengolahan.

Tabel 2.1. Klasifikasi Resin Epoxy

Property Value Units
Density 1200 Kg/m3
Elastic Modulus 4500 MPa
Shear Modulus 1600 MPa
Poisson Ratio 0.4 V
Tensile Strength 130 MPa
Elongation 2 (100ºC) %
6 (200ºC)
Coefficient of Thermal Expansion 11x10-5 ºC-1
Coefficient of Themal Conductivity 0.2 W/mºC
Heat Capacity 1000 J/KgºC
Useful Temperature Limit 90 to 200 ºC
Price 6 to 20 $/Kg
(Sumber: Gay, 2003)

e. Proses Kompaksi
Proses kompaksi adalah proses pemampatan serbuk dengan
tujuan untuk melekatkan dan mengeluarkan rongga udara antar partikel.
Semakin besar tekanan kompaksi jumlah udara (porositas) di antara
partikel akan semakin sedikit, namun porositas tidak mungkin
mencapai nilai nol. Hasil kompaksi biasa disebut Green Body. Proses
pemampatan adalah suatu proses mesin kompaksi yang memberikan
gaya penekanan uniaksial (Sarwanto, 2010). Pemberian tekanan yang
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

31

sangat besar terhadap material serbuk yang bertujuan untuk mendapatkan

spesimen benda uji yang diinginkan, proses kompaksi dapat dilihat pada
Gambar 2.12 di bawah ini.

Gambar 2.14. Proses Kompaksi

(Sumber: Sarwanto, 2010)

Kompaksi dapat dilakukan dengan satu arah sumbu, dua

arah sumbu atau dari segala arah. Kompaksi dua arah ini bisa jadi dengan
arah berlawanan. Kebanyakan proses kompaksi menggunakan penekanan
(punch) atas dan bawah. Penekanan bawah sekaligus berfungsi sebagai
injektor untuk mengeluarkan benda yang telah dicetak. Permukaan
dalam cetakan (dies) harus halus untuk mengurangi gesekan.
Berdasarkan cara kompaksi dapat dibagi dengan dua cara yaitu :
1) Hot Compaction (Kompaksi Dengan Temperatur)
Proses kompaksi pada dies di mana terdapat dua punch
yaitu upper punch dan lower punch yang berfungsi menekan
campuran homogen serbuk di dalam dies dan diberikan temperatur
tertentu saat proses kompaksi berlangsung.
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

32

Gambar 2.15. Metode Kompaksi Dengan Temperatur

(Sumber: Sarwanto, 2010)

2) Cold Compaction (Kompaksi Tanpa Temperatur)

Proses pada kompaksi metode cold compaction adalah sama
halnya dengan hot compaction pada punch serta dies yang
digunakan, akan tetapi tidak diberikan temperatur pada saat
proses kompaksi berlangsung.

Gambar 2.16. Metode Kompaksi Tanpa Temperatur

(Sumber: Sarwanto, 2010)

f. Proses Sintering
Istilah sintering berasal dari bahasa jerman, “sinter” dalam
bahasa inggris seasal dengan kata “cinder” yang berarti bara. Sintering
merupakan metode pembuatan material dari serbuk dengan pemanasan
sehingga terbentuk ikatan partikel. Sintering adalah pengikatan bersama
antar partikel pada suhu tinggi. Sintering dapat terjadi di bawah suhu
leleh (melting point) dengan melibatkan transfer atomic pada kondisi
padat. Selama proses sinter akan terjadi penggabungan antar partikel,
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

33

sehingga saling mengikat. Dengan adanya proses sinter maka akan

terjadi proses penggerakan partikel antar serbuk pada bagian
permukaan serbuk.

Gambar 2.17. Mekanisme Pemadatan Serbuk Dengan Proses Sintering

(Sumber: Sarwanto, 2010)

Peralatan yang paling penting dalam proses sintering adalah

dapur sinter. Dapur ini harus dapat mengatur temperetur, waktu
pemanasan, kecepatan pemanasan dan lingkungan dalam dapur itu
sendiri. Pemilihan dapur sinter bergantung pada penggunaannya.
Secara umum pemeliharaannya tergantung pada daerah kerja, ukuran
green body, atmosfer atau lingkungan yang diinginkan dan biaya
produksinya.
Ada dua tipe dapur sinter, yaitu dapur satuan (batch furnace)
dan dapur kontinyu (continuous furnace). Batch furnace diisi material
yang akan disinter lalu temperatur diatur sesuai dengan kebutuhan.
Dapur kontinyu dilengkapi dengan sabuk yang terdiri dari jalinan
kawat dimana diletakkan green body. Sabuk ini bergerak menuju
daerah pemanasan, kemudian ke daerah pendingin. Proses sinter
dengan dapur kontinyu biasanya digunakan untuk memproduksi
komponen dalam jumlah banyak. Batch furnace digunakan pada
siklus sintering khusus dengan produksi terbatas. Pemilihan
temperature sinter untuk terjadinya ikatan antar partikel akan sangat
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

34

tergantung dari jenis material itu sendiri. Tidak ada kondisi

temperatur yang tepat untuk proses sinter pada suatu bahan
tertentu, akan tetapi ada ketentuan umum mengenai sinter padat yang
dilakukan dibawah temperatur lebur dari bahan tersebut.

B. Kerangka Berpikir
Kampas rem merupakan bagian dari mekanisme pengereman yang
bersentuhan langsung dengan cakram atau piringan. Bahan kampas rem
yang terdapat di pasaran biasanya bahan asbestos yang berbahaya terhadap
kesehatan dan tidak ramah lingkungan. Penggunaan bahan baku bukan asbes
pada kampas rem sangat aman bagi kesehatan dan ramah lingkungan,
memiliki daya cengkram kuat pada suhu pengereman di atas 300o C dan
faktor keamanan yang lebih baik.
Material komposit adalah perpaduan dari bahan yang dipilih
berdasarkan kombinasi sifat fisik masing-masing material penyusun untuk
menghasilkan material baru dengan sifat yang unik dibandingkan sifat material
dasar sebelum dicampur dan terjadi permukaan antara masing-masing material
penyusun (Purnomo, 2012). Pencampuran komposisi serat yang tepat dalam
pembuatan spesimen diduga akan menyebabkan meningkatnya sifat
mekanik dan laju keausan yang rendah. Campuran komposisi yang seimbang
diduga akan menghasilkan laju keausan yang rendah.
Pada penelitian ini, bahan penyusun utama spesimen komposit
terdiri dari resin epoxy sebagai bahan pengikat, serbuk bonggol jagung sebagai
seratnya, kuningan dan MgO sebagai bahan pengisi. Serbuk bonggol jagung
dan serbuk kuningan yang digunakan berukuran mesh 60. Komposisi resin
dibuat tetap yaitu 20% dan MgO juga dibuat tetap yaitu 20% mengacu pada
penelitian yang dilakukan oleh Wicaksono (2016) dengan hasil yang paling
optimal pada 30% serbuk bonggol jagung, 30% serbuk kuningan, 20% MgO
dan 20% resin.
Serbuk bonggol jagung dan serbuk kuningan mempunyai kandungan
dan karakteristik yang sangat berbeda, sehingga variasi komposisi di antara
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

35

keduanya akan menghasilkan laju keausan yang berbeda-beda pada spesimen

uji kampas rem. Ada dua variabel pokok yang dipakai dalam penelitian ini
yaitu variabel bebas dan variabel terikat. Variabel bebas dalam penelitian ini
adalah komposisi bahan kampas rem. Variabel terikatnya adalah laju keausan
dari kampas rem berbahan bonggol jagung. Untuk lebih jelasnya hubungan
antar variabel bebas dan variabel terikat dapat dilihat pada Gambar 2.10. di
bawah ini:

X Y

Gambar 2.18. Skema Kerangka Berpikir

Keterangan :
X : Komposisi Kampas Rem
Y : Tingkat Keausan

C. Hipotesis Penelitian
Berdasarkan rumusan masalah dan kerangka pemikiran di atas, dapat
diambil hipotesis yaitu sebagai berikut:
1. Ada pengaruh komposisi bahan kampas rem serbuk bonggol jagung,
kuningan (Cu-Zn), magnesium oksida (MgO), dan resin epoxy terhadap
tingkat keausan kampas rem apabila diaplikasikan langsung pada sepeda
motor.
2. Kampas rem dengan memanfaatkan limbah bonggol jagung memiliki laju
keausan yang mendekati kampas rem pembanding merk Indoparts.
3. Masa pakai kampas rem serbuk bonggol jagung dapat mendekati kampas rem
pembanding merk Indoparts.