PENGANTAR KIMIA KERAMIK

RINGKASAN MATERI

Oleh :

Nama : Putu Nia Apriliani

NIM : 1513031015
Jurusan : Pendidikan Kimia

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS PENDIDIKAN GANESHA
2016

1
 KERAMIK STONEWARE

1.1 Pengertian
Keramik batu atau disebut juga stoneware merupakan keramik berbahan dasar
tanah liat yang bersifat silika (kaca) yang dapat dibakar pada suhu tinggi (1200°-1300°C).
Setelah suhu pembakaran mencapai ±1250oC,sifat fisiknya berubah menjadi keras seperti
batu, padat, kedap air dan bila diketuk bersuara nyaring. Stoneware adalah keramik yang
tidak digolongkan gerabah (barang gerabah sifatnya menghisap air) sedang stoneware
badannya sudah rapat, juga tidak termasuk porselin karena tidak tembus cahaya.
Stonewaremerupakan jenis lempung sedimen, banyak mengandung mineral felspar yang
tergabung dengan tanah dengan struktur dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat
seperti batu. Warna bakar stoneware diantaranya abu-abu, krem, coklat, coklat tua, dan
oranye. Biasanya tanah liat stoneware mengandung unsur besi (Fe), titanium (Ti), zinc
(Zn). Hal inilah salah satu yang membedakan antara stoneware dengan porselin karena
porselin tidak mengandung unsur besi sehingga memberikan ciri khas porselin berwarna
putih.
Beberapa perbedaan antara earthenware, stoneware dan porcelain disajikan dalam tabel
dibawah ini :

Jenis keramik Suhu Kegunaan Warna Gambar

bakar
Earthenware 900-1100 Dalam Merah karat
o
C industry
batu bata,
genteng dan
sebagainya

Stoneware 1200-1300 Digunakan Coklat, abu-

o
C dalam abu dan
kehidupan oranye
sehari-hari

2
 Porcelain >1300 oC Digunakan Putih
dalam
industry

1.2 Bahan Baku Stoneware

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, keramik stone ware terbuat dari tanah
liat yang bersifat silica. Secara umum tanah liat dibedakan menjadi dua yaitu tanah liat
primer dan tanah liat skunder.
1.2.1 Tanah liat Primer
Tanah liat primer (residu) adalah jenis tanah liat yang dihasilkan dari pelapukan
batuan feldspatik oleh tenaga endogen yang tidak berpindah dari batuan induk (batuan
asalnya). Karena tanah liat tidak berpindah tempat sehingga sifatnya lebih murni
dibandingkan dengan tanah liat sekunder. Selain tenaga air, tenaga uap panas yang
keluar dari dalam bumi mempunyai andil dalam pembentukan tanah liat primer.
Karena tidak terbawa arus air dan tidak tercampur dengan bahan organik seperti
humus, ranting, atau daun busuk dan sebagainya, maka tanah liat berwarna putih atau
putih kusam. Suhu matang berkisar antara 13000C–14000C, bahkan ada yang
mencapai 17500C. Yang termasuk tanah liat primer antara lain: kaolin, bentonite,
feldspatik, kwarsa dan dolomite. Mineral kwarsadapat digolongkan sebagai jenis
tanah liat primer karena merupakan hasil samping pelapukan batuan feldspatik yang
menghasilkan tanah liat kaolinit. Ciri-ciri tanah liat primer diantaranya:
a. Berwarna putih sampai putih kusam
b. Butirannya cenderung kasar,
c. Tidak plastis,
d. Memiliki daya lebur yang tinggi,
e. Daya susut kecil
f. Bersifat tahan api
Dalam keadaan kering, tanah liat primer sangat rapuh sehingga
mudah ditumbuk menjadi tepung. Hal ini disebabkan partikelnya yang
terbentuk tidak simetris dan bersudut-sudut tidak seperti partikel tanah liat

3
 sekunder yang berupa lempengan sejajar. Secara sederhana dapat dijelaskan
melalui gambar penampang irisan partikel kwarsa yang telah dibesarkan
beberapa ribu kali.

Gambar 1. Dua partikel Kwarsa

Pada gambar di atas tampak kedua partikel dilapisi lapisan air (water film), tetapi
karena bentuknya tidak datar /asimetris, lapisan air tidak saling bersambungan, yang
mengakibatkan partikelnya tidak saling menggelincir.

1.2.2 Tanah liat Sekunder

Tanah liat sekunder atau sedimen (endapan) adalah jenis tanah liat hasil
pelapukan batuan feldspatik yang berpindah jauh dari batuan induknya karena
tenaga eksogen yang menyebabkan butiran-butiran tanah liat lepas dan mengendap
pada daerah rendah, seperti: lembah sungai, tanah rawa, tanah marine, tanah danau.
Karena pembentukannya melalui proses panjang dan bercampur dengan bahan
pengotor, maka tanah liat mempunyai sifat: berbutir halus, berwarna krem/abu-
abu/coklat/merah jambu/kuning, suhu matang antara 900 °C -1400 °C. Umumnya
lebih plastis dan mempunyai daya susut yang lebih besar daripada tanah liat primer.
Semakin tinggi suhu bakarnya semakin keras dan semakin kecil porositasnya,
sehingga benda keramik menjadi kedap air. Dibanding dengan tanah liat primer,
tanah liat sekunder mempunyai ciri tidak murni, warna lebih gelap, berbutir lebih
halus dan mempunyai titik lebur yang relatif lebih rendah. kurang murni ,cenderung
berbutir halus, dan plastis,

4
 Jenis, sifat dan fungsi tanah liat dan bahan lain untuk membuat benda keramik
dapat dibedakan menjadi dua kelompok, yaitu:

1. Bahan plastis (kaolin (china clay), ball clay, stoneware, earthenware, fire clay,
dan bentonite)

2. Bahan tidak plastis ( silica, fledspar, whiting, dolomite, aluminium, talc,

nepheline syenite, grog (dari biskuit), dan grog.

Jadi, untuk menghasilkan keramik stoneware digunakan jenis tanah liat

sekunder (sedimen)

1.3 Teknologi Pembuatan Stoneware

Stoneware adalah keramik yang dibakar pada suhu 1.200-13000C serta memiliki kekuatan
dan kekerasan seperti batu. Berikut ini adalah contoh keramik stoneware:

5
 Contoh Keramik Stoneware

Sebuah Staffordshire periuk piring dari tahun 1850-an

dengan cetak tembaga ditransfer - (Dari rumah JL
Runeberg

Semangkuk periuk handpainted diproduksi di Portugal

pada tahun 2008

Sebuah periuk Cina vas dari Dinasti Song , abad ke-11

Untuk tujuan tertentu, beberapa badan keramik stoneware dibuat dari sejumlah bahan
atau material, seperti :

a. Untuk meningkatkan plastisitas, digunakan ballclay hingga 40% atau tanah

liat merah sampai 20%
b. Untuk meningkatkan daya lebur, umumnya digunakan flux nonplastis seperti
talc sebanyak 5% atau kapur (whiting) 10%
c. Untuk meningkatkan kekerasan menggunakan kaolin, warsa sekitar 15%-
20%, pasir atau grog idealnya menggunakan remukan dan barang biskuit atau
menggunakan bubukan bata tahan api
d. Untuk menghasilkan tanah liat warna, ditambahkan tanah liat merah, ocher
sekitar 5%-10% atau oksida logam 5%-10%
e. Untuk membentuk tekstur, dapat menggunakan grog, pasir, atau remukan
fireclay (bata tahan api) sampai sebanyak 25%
Cara mengolah tanah liat stoneware yaitu:
1. Bongkahan tanah stoneware disaring hingga bersih kemudian dijemur hingga kering.

6
2. Bongkahan kemudian dihancurkan agar menjadi bagian yang lebih kecil

3. Bongkahan kecil diberi air secukupnya dan diaduk sampai hancur menjadi lumpur.
Untuk mempercepat proses dapat dicampur juga dengan sedikit water glass.

4. Lumpur dijemur dengan dialas kain atau papan gips yang berfungsi untuk menyerap
jumlah air yang berlebih.

7
5. Lama waktu tanah yang akan dijemur disesuaikan dengan tingkat keplastisan yang di
inginkan. Tingkat plastis tanah dapat diuji dengan membentuk tanah sehingga apabila
tidak ada keretakan berarti tanah sudah plastis siap dipakai.

Tanah yang plastis dapat dicampur dengan tanah yang setengah basah atau kering
dengan caradi injak-injak atau digemblong. Proses ini membuat tanah menjadi padat
sehingga mengurangi resiko pecah saat dibakar.

6. Tanah liat setelah digemblong menjadi padat dan plastis. Tanah liat ini siap dipakai.
Namun ada baiknya apabila tanah disimpan dalam plastik kurang lebih 1 minggu untuk
membuat menjadi padat.

8
 7. Tanah stoneware kemudian dibakar pada suhu 1200-1300oC, sehingga dihasilkan
produk seperi gambar dibawah ini,

1.4 Kegunaan Stoneware

Keramik Stoneware digunakan untuk keperluan sehari-hari, mulai piring, perangkat
minum teh (tea seet), peralatan untuk kamar mandi, juga berbagai pernak-pernik interior.
Beberapa kelebihan keramik stoneware sehingga dapat dijadikan sebagai peralatan rumah
tangga yaitu :
a. kuat tetapi tidak menggelas
b. penyusutan yang rendah
c. memiliki warna alami tanah
d. memiliki spot-spot besi
e. memilki sifat pencegahan terhadap bloating (mengembang)
f. padat dan kedap air
g. memiliki sifat tahan terhadap kejut suhu

9
 h. memiliki sifat menyatu dengan glasirnya

Berikut produk-produk kerajinan keramik stoneware :

Gambar 4.Produk-produk keramik Stoneware

10
 KERAMIK GLASSWARE

1.1 Keramik Tradisional Glasware

Keramik tradisional glasware merupakan keramik tradisional terbuat dari tanah liat yang
memiliki sifat menyerupai kaca dengan suhu bakar yang cukup tinggi yang saat ini di kenal
dengan nama porselin. Porselin merupakan badan keramik yang terbuat dari tanah liat dan bahan
halus lainnya yang berwarna putih. Badan ini setelah melalui proses pembakaran akan
menghasilkan benda putih yang padat, keras, kedap air (porositasnya sangat kecil), seperti kaca
dan transculent (setengah transparan/tembus bayang) dengaan ketebalan 3 mm. Pada umumnya
temperatur bakar porselin berkisar antara 1250 0C–1460 0C. Bahan utama porselin adalah
kaolin, kata “kaolin“ berasal dari kata China “Kao” (tinggi) dan “Ling” (bukit), jadi kaolin
merupakan sebuah bukit tinggi dimana lempung pertama kali ditemukan. Produk keramik
biasanya terbuat dari campuran bahan seperti kaolin, kwarsa, ballclay, dan feldspar namun
dengan bahan ballclay kadang-kadang mengakibatkan porselin menjadi kurang putih, sebagai
pengganti dapat digunakan bentonite. Untuk memperindah tampilan dari porselin biasanya
ditambahkan dengan glasir.
Glasir merupakan material yang terdiri dari beberapa bahan tanah atau batuan silikat
dimana bahan-bahan tersebut selama proses pembakaran akan melebur dan membentuk lapisan
tipis seperti gelas yang melekat menjadi satu pada permukaan badan keramik. Glasir merupakan
kombinasi yang seimbang dari satu atau lebih oksida basa (flux), oksida asam (silika), dan oksida
netral (alumina), ketiga bahan tersebut merupakan bahan utama pembentuk glasir yang dapat
disusun dengan berbagai kompoisisi untuk suhu kematangan glasir yang dikehendaki.
Dalam pengertian yang sederhana untuk membuat glasir diperlukan tiga bahan utama,
yaitu:
Silika: berfungsi sebagai unsur penggelas (pembentuk kaca) Silika (SiO2) juga disebut
flint atau kwarsa yang akan membentuk lapisan gelas bila mencair dan kemudian
membeku. Silika murni berbentuk menyerupai kristal, dimana apabila berdiri
sendiri titik leburnya sangat tinggi antara yaitu 1610 0C - 1710 0C.
Alumina:berfungsi sebagai unsur pengeras Al2O3 yang digunakan untuk menambah
kekentalan lapisan glasir, membantu membentuk lapisan glasir yang lebih kuat

11
 dan keras serta memberikan kestabilan pada benda keramik. Yang membedakan
glasir dengan kaca/gelas adalah kandungan alumina yang tinggi.
Flux: berfungsi sebagai unsur pelebur (peleleh). Flux digunakan untuk menurunkan suhu
lebur bahan-bahan glasir. Flux dalam bentuk oksida atau karbonat yang sering
dipakai adalah; timbal/lead, boraks, sodium/natrium, potassium/kalium, lithium,
kalsium, magnesium, barium, strontium, bersama-sama dengan oksida logam
seperti: besi/iron, tembaga, cobalt, mangaan, chrom, nickel, tin, seng/zinc, dan
titanium akan memberikan warna pada glasir, juga dengan bahan yang
mengandung lebih sedikit oksida seperti: antimoni, vanadium, selenium, emas,
cadmium, uranium.
Glasir yang saat ini sering digunakan memiliki berbagai macam warna. Berbagai macam
oksida logam atau pigmen warna (stain) dapat ditambahkan untuk memberikan warna pada glasir
yang digunakan. Adapun beberapa pewarna pada glasir yaitu:
a. Oksida pewarna
Oksida pewarna merupakan kombinasi (persenyawaan) suatu senyawa oksigen dengan
unsur lain. Dalam keramik, senyawa oksida logam digunakan sebagai sumber pewarna.
Penggunaan oksida pewarna dalam glasir dapat berdiri sendiri atau campuran dari beberapa
oksida pewarna.
Beberapa oksida pewarna glasir yang umum digunakan adalah:
 Cobalt oxide/cobalt carbonate untuk menghasikan warna biru.
 Copper oxide/copper carbonate untuk menghasikan warna hijau.
 Chrom oxide untuk menghasikan warna hijau.
 Iron oxide untuk menghasikan warna coklat.
 Manganese carbonate untuk menghasikan warna ungu.

12
b. Pewarna Stain/Pigmen
Pewarna stain/pigmen merupakan bahan pewarna glasir atau tanah liat yang terbuat dari
bahan-bahan oksida logam melalui proses pembakaran sehingga dihasilkan warna yang lebih
stabil. Untuk menghasilkan glasir warna, bahan pewarna stain dicampurkan ke dalam campuran
glasir.

13
1.2 Pembuatan Glasir
Menurut cara pembuatan
glasir digolongkan kedalam tiga jenis yaitu:
• Glasir Frit
Adalah glasir yang sebelum digunakan, dilakukan proses peleburan pada bahan dasarnya
menjadi suatu massa gelas yang tidak larut dalam air. Ini dilakukan pada bahan-bahan glasir
yang mudah larut seperti: sodium, potassium dan borax.
• Glasir Non Frit/mentah
Glasir yang dibuat dari material keramik terolah atau tanah tanpa melalui proses peleburan.
Bahan-bahan untuk glasir jenis ini tidak larut dalam air. Bahan-bahan glasir cukup digiling dan
dicampur air lalu diaplikasikan pada benda keramik.
• Glasir Campuran
Adalah jenis glasir yang dibuat dari bahan mentah dan bahan glasir yang sudah di-frit.

Menurut Temperatur Pembakaran

• Glasir Bakaran Rendah
Jenis glasir bakaran rendah pada umumnya dibakar diantara cone 016 - cone 02 (792 0C
-1120 0C), jenis glasir ini akan menghasilkan glasir yanghalus dan mengkilkap dengan ciri khas
selalu berwarna terang dan mengkilap. Glasir bakaran rendah dapat dibedakan menjadi dua
berdasarkan bahanflux yang dipergunakan, yaitu:
Flux glasir alkalin : Borax, Colemanite, dan Soda ash
Flux glasir timbal : Lead Carbonate/White lead dan Red lead
• Glasir Bakaran Menengah
Glasir yang matang antara cone 02-6. Glasir jenis ini mengandung flux untuk bakaran
rendah dan juga flux untuk bakaran tinggi. Secara umum glasir jenis ini memadukan sifat-sifat
glasir bakaran rendah (halus, glossy, cerah) dengan sifat-sifat glasir bakaran tinggi yang tahan
panas.
• Glasir Bakaran Tinggi
Glasir yang matang pada suhu 1230 0C-1370 0C (cone 6-14). Flux yang digunakan antara
lain kalsium karbonat yang mempunyai titik lebur 8160C. Karena feldspar adalah bahan utama
pada glasir bakaran tinggi ini maka maka glasirnya disebut glasir feldspatik (feldspathic glaze).

14
Glasir yang diterapkan pada barang-barang keramik dapat berfungsi :
1. Menambah keindahan barang-barang keramik
2. Menambah kekuatan permukaan barang-barang keramik
3. Membuat barang-barang keramik tidak tembus gas atau cairan
4. Memberikan sifat higienis pada alat makan minum (glasir non toxic)
Perkembangan produk keramik saat semakin meningkat, banyak industri yang
memproduksi benda keramik berglasir, sehingga dengan menguasai kompetensi mengglasir
benda keramik, memberikan peluang pekerjaan sesuai kebutuhan industri keramik.
Jenis keramik menurut menurut bahan yang digunakan dan suhu bakarnya dapat
dibedakan menjadi:
1. Earthenware (900 0C-1180 0C)
2. Stoneware (1200 0C-1300 0C)
3. Porselin (1300 0C-1450 0C)
Dengan mengetahui jenis keramik tersebut maka dapat dihindari penggunaan glasir yang tidak
sesuai dengan temperaturnya, hal ini dimaksudkan untuk menghindari sejak awal kesalahan yang
timbul setelah pembakaran glasir. Pada dasarnya proses pengglasiran benda keramik adalah
proses melapisi benda keramik mentah dan biskuit dengan bahan glasir dengan berbagai teknik
yaitu:
1. Teknik tuang (pouring)
Pengglasiran benda keramik dengan teknik tuang (pouring) merupakan teknik
pengglasiran benda keramik yang dilakukan dengan cara menuang larutan glasir pada benda
keramik, teknik tuang ini pada biasanya dilakukan untuk mengglasir bagian dalam benda
keramik. Proses pengglasiran dilakukan dengan cara menuang larutan glasir ke dalam benda
keramik, kemudian memutar benda keramik sehingga glasir menutup seluruh permukaan bagian
dalam keramik, kemudian dikeringkan. Setelah kering pengglasiran pada bagian luar benda
keramik dengan menuangkan glasir pada permukaan bagian luar benda keramik. Pengglasiran
dengan teknik tuang ini sering digabung dengan teknik semprot untuk mengglasir pada bagian
luar benda keramik.
2. Teknik celup (dipping)
Pengglasiran dengan teknik celup ini dilakukan dengan cara memasukkan atau
mencelupkan benda keramik ke dalam larutan glasir menggunakan penjepit atau dengan tangan

15
secara langsung. Teknik celup ini merupakan teknik terbaik untuk menghasilkan permukan glasir
yang merata, tetapi terbatas pada benda-benda yang tidak terlalu besar. Yang perlu diperhatikan
adalah waktu untuk mencelup benda keramik ke dalam larutan glasir, karena jika terlalu lama
akan membentuk lapisan yang tebal. Bekas jepitan dipping tong perlu diratakan permukaannya
agar tidak mengalami cacat pengglasiran.
3. Teknik semprot (spraying)
Mengglasir benda-benda keramik dengan teknik semprot ini memerlukan peralatan yang
cukup rumit. Pengglasiran dilakukan dengan cara menyemprotkan larutan glasir menggunakan
spray gun atau air brush dengan udara kompresor. Yang perlu diperhatikan mengglasir dengan
teknik semprot ini adalah ketebalan lapisan glasir pada permukaan benda keramik, karena kalau
terlalu tebal glasir akan meleleh tetapi kalau terlalu tipis glasir seperti tidak matang dan kasar.
Apabila pada saat mengglasir benda keramik terlalu basah oleh glasir biarkan hingga kering dan
dapat dilanjutkan lagi.
4. Teknik kuas (brush)
Pengglasiran benda keramik dengan teknik kuas (brush) dilakukan dengan cara
melapiskan larutan glasir pada benda keramik menggunakan kuas, teknik ini pada umumnya
untuk membuat dekorasi. Pelapisan larutan glasir dilakukan dengan dua arah yang berbeda yaitu
secara vertikal dan horizontal sehingga benda keramik akan terlapisi dengan sempurna. Lapisan
pertama dilakukan sampai seluruh permukaan benda keramik tertutup rata dan menjadi kering,
setelah itu lakukan pelapisan yang kedua

1.3 Kegunaan Glasir

Glasir sangat bermanfaat dalam perkembangan keramik. Penggunaan glasir telah menunjukan
perkembangan keramik yang cukup pesat. Adapun kegunaan dari glasir ini yaitu:

a. Memberikan warna pada permukaan keramik.

b. Memberikan motif pada permukaan keramik agar keramik memiliki nilai estetik yang
tinggi sehingga dapat meningkatkan harga jual.
c. Membuat permukaan keramik menjadi kedap air.
d. Membuat struktur dari keramik menjadi lebih kuat sehingga dapat mempertahankan
bentuk dari keramik.

16
e. Membuat keramik dengan glasir mempunyai daya hantar listrik yang baik sehingga
dapat digunakan sebagai alat-alat elektronik seperti laptop, CPU, dan TV
f. Memperkecil pori-pori permukaan benda keramik dan memadatkan partikel keramik
sehingga hasilnya lebih mengkilap.

17
 KERAMIK BINDER

1.1 Keramik Tradisional Binder

Keramik sebenarnya tidak hanya terbuat dari tanah liat. Beberapa bahan lain untuk membuat
keramik adalah bahan-bahan pembentuk gelas atau bahan-bahan pengikat, seperti silika, oksida
borat, oksida fosfor, dan oksida arsen. Bahan-bahan pengikat ini merupakan bahan plastis. Bahan
plastis adalah bahan yang berfungsi sebagai bahan pengikat dan memberi kemudahan dalam
pembentukan badan keramik pada kondisi mentah.  Bahan ini bisa berupa ballclay, kaolin dan
bentonit.
Binder berarti pengikat. Pengikat adalah zat yang meningkatkan kekuatan mekanik badan
keramik hijau sehingga keramik yang bercampur bahan pengikat dapat melewati langkah-
langkah produksi tanpa mengalami kerusakan. Dalam proses produksi, penambahan pengikat
kepada badan-badan penting pada saat proses pembuatan keramik tetap dilakukan (tanpa bahan
pengikat beberapa proses produksi tidak mungkin terjadi). Misalnya, dalam proses menekan
bubuk, menambahkan pengikat organik memungkinkan metode pembentukan yang independen
dariplastisitas). Pengikat juga merupakan material yang memiliki daya tarik yang kuat terhadap
air dan juga digunakan untuk mengikat butir-butir pada pasir cetak yang biasanya berukuran
kurang dari 20 µ atau 0.0008 in. Ada berbagai macam binder digunakan dalam keramik
tradisional, termasuk produk alami, seperti selulosa atau tanah liat, dan produk-produk sintetis,
seperti poliakrilat atau polivinil alkohol.
Keramik tradisional binder disebut juga dengan keramik tradisional yang
menggunakan bahan perekat/pengikat dalam proses pembuatannya. Bahan ini terdiri dari
bahan-bahan yang memiliki keplastisan sehingga mudah dibentuk. Selain itu bahan ini juga
harus bisa mengikat bahan mentah (greenware) dengan kuat. Sehingga pada pemindahan,
pengeringan, (green ware) semakin kuat dan tidak mengalami perubahan bentuk. Bahan-bahan
ini terdiri dari tanah liat yang memiliki kandungan mineral lempung sebagai kandungan
utamanya.

18
1.2 Bahan Utama Keramik Binder

Bahan pengikat yang digunakan dalam pembuatan keramik adalah kaolin,

lempung atau tanah liat dan semen.

1. Kaolin merupakan masa batuan yang tersusun dari material lempung dengan kandungan besi
yang rendah, dan umumnya berwarna putih atau agak keputihan. Kaolin mempunyai
komposisi hidrous alumunium silikat (2H2O.Al2O3.2SiO2), dengan disertaimineral penyerta.
Proses pembentukan kaolin (kaolinisasi) dapat terjadi melalui proses pelapukan dan proses
hidrotermal alterasi pada batuan beku felspartik. Endapan kaolin ada dua macam, yaitu:
endapan residual dan sedimentasi.
Mineral yang termasuk dalam kelompok kaolin adalah kaolinit, nakrit, dikrit, dan halloysit
(Al2(OH)4SiO5.2H2O), yang mempunyai kandungan air lebih besar dan umumnya
membentuk endapan tersendiri. Sifat-sifat mineral kaolin antara lain, yaitu: kekerasan 2 –
2,5, berat jenis 2,6 – 2,63, plastis, mempunyai daya hantar panas dan listrik yang rendah,
serta pH bervariasi.

Gambar 1. Kaolin

2. Lempung atau tanah liat

Tanah lempung dihasilkan oleh batuan yang berasal dari pelapukan kerak bumi yang
sebagian besar tersusun oleh batuan feldspatik, terdiri dari batuan granit dan batuan beku.
Kerak bumi terdiri dari unsur-unsurseperti silicon, oksigen, dan aluminium. Aktivitas panas

19
bumi membuat pelapukan batuan silica oleh asam karbonat kemudian membentuk tanah
lempung. Berikut ini jenis-jenis lempung:
a. Lempung Primer
Lempung primer adalah yang berasal dari pelapukan batuan feldspatik yang dipicu tenaga
endogen dari batuan induk yang tidak berpindah. Mengingat sifat tanah liat ini tidak
berpindah, lempung jenis ini lebih murni dari lempung sekunder. Lempung ini memiliki
ciri putih atau putih kusam. Warna tersebut terbentuk karena lempung ini tidak terbawa
dan tidak pernah bersentuhan dan bercampur dengan bahan organik dalam tanah seperti
humus, daun busuk, dsb. Lempung jenis ini antara lain bentonit. Bentonit sendiri terdiri
dari 2 macam yaitu :
- Wyoming/Na Bentonit (Swelling Bentonit)
Na Bentonit punya daya mengembang hingga 8 kali bila dicelup ke air. Dalam keadaan
kering berwarna putih dan keadaan basah serta terkena sinar matahari berwarna
mengkilap.

- Mg, Ca Bentonit (Non Swelling Bentonit)

Bentonit tipe ini kurang mengembang bila dicelup ke air dan tetap terdispersi ke dalam
air. tetapi secara alami atau setelah diaktifkan oleh air maka mempunyai sifat menghisap
yang baik.

b. Lempung Sekunder
Kebalikan lempung primer, jenis ini berasal dari pelapukan batuan feldspatik yang
mengalami perpindahan jauh dari batuan induknya oleh tenaga eksogen. Dalam
perjalanan perpindahannya, lempung ini tercampur dengan bahan-bahan organic dalam
tanah yang mengubah sifat-sifatnya baik secara kimia atau fisika. Proses perjalanannya
yang panjang membuat warnanya beragam. Yaitu, krem, abu-abu, coklat, merah jambu,
dan kuning. Ketika dibakar akan berubah menjadi krem, abu-abu muda, hingga coklat
muda ke coklat tua. Lempung jenis ini dibagi menjadi 4 yaitu :
- Tanah Liat Tahan Api ( Fire Clay)
kebanyakan tanah liat tahan api berwarna terang (putih) ke abu-abu gelap menuju ke
hitam dan ditemukan di alam dalam bentuk bongkahan padat, beberapa diantaranya

20
berkadar alumina tinggi dan berkadar alkali rendah. Titik leburnya mencapai suhu ± 
1500 ºC. Yang tergolong tanah liat tahan api ialah tanah liat yang tahan dibakar pada
suhu tinggi tanpa mengubah bentuk, misalnya kaolin dan mineral tahan api seperti
alumina dan silika.
- Tanah Liat Stoneware
Tanah liat stoneware ialah tanah liat yang dalam pembakaran gerabah (earthenware)
tanpa diserta perubahan bentuk. Titik lebur tanah liat stoneware bisa mencapai suhu 1400
ºC. Biasanya berwarna abu-abu, plastis, mempunyai sifat tahan api dan ukuran butir tidak
terlalu halus. Jumlah deposit di alam tidak sebanyak deposit kaolin atau mineral tahan
api. Tanah liat stoneware dapat digunakan sebagai bahan utama pembuatan benda
keramik alat rumah tangga tanpa atau  menggunakan campuran bahan lain. Setelah suhu
pembakaran mencapai ± 1250 ºC, sifat fisikanya berubah menjadi keras seperti batu,
padat, kedap air dan bila diketuk bersuara nyaring. 
Jenis ini tidak mengalami perubahan bentuk saat pembakaran gerabah (earthware). Titik
leburnya sekitar 1400oC. Biasanya jenis ini menjadi materinutama untuk membuat benda-
benda keramik.
- Tanah Liat Ball Clay
Ball Clay termasuk tanah liat sekunder atau sedimen yang merupakan jenis tanah liat
hasil pelapukan batuan feldspatik yang berpindah jauh dari batuan induknya karena
tenaga eksogen, dan dalam perjalanan bercampur dengan bahan-bahan organik maupun
anorganik sehingga merubah sifat-sifat kimia maupun fisika tanah liat tersebut. Tanah liat
ini memiliki daya plastis tinggi. Pada umumnya tanah liat Ball Clay berwarna abu-abu.
- Tanah Liat Merah (Earthtenware Clay)
Bahan ini sangat banyak terdapat di alam. Tanah liat ini memiliki tingkat plastisitas yang
cukup, sehingga mudah dibentuk, warna bakar merah coklat dan titik leburnya sekitar
1100 ºC s/d 1200 ºC. tanah liat merah banyak digunakan di industri genteng dan gerabah
kasar dan halus. Warna alaminya tidak merah terang tetapi merah karat, karena
kandungan besinya mencapai 8%. Bila diglasir warnanya akan lebih kaya, khususnya
dengan menggunakan glasir timbal.  

21
 Gambar 2. Lempung atau Tanah Liat

3. Semen
Semen adalah hasil industri dan paduan bahan baku batu kapur/gamping sebagai bahan
utama dan lempung atau tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa
padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya. Yang mengeras
atau membatu pada pencampuran dengan air, batu kapur/gamping adalah bahan alam yang
mengandung senyawa silica oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3),
dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan
ditambah dengan gips (gypsum) dan jumlah yang sesuai.
Semen portland merupakan produk yang didapatkan dari penggilingan halus klinker yang
terdiri terutama dari kalsium silikat hidraulik, dan mengandung satu atau dua bentuk kalsium
silikat sebagai tambahan antar giling. Kalsium silikat hidraulik mempunyai kemampuan
mengeras tanpa pengeringan atau reaksi dengan karbon dioksida di udara, dan oleh karena itu
berbeda dengan perekat (pengikat) anorganik seperti plaster paris. Reaksi yang berlangsung
pada pengerasan semen adalah hidrasi dan hidrolisis. Semen yang digunakan dalam
penelitian ini adalah semen portland tipe I, yaitu produk umum yang digunakan untuk
bangunan biasa. Semen disini mempunyai fungsi sebagai perekat.

22
 Gambar 3. Semen Portland

1.3 Proses Pembuatan Keramik Binder

1. Preparasi serbuk
Untuk membuat bentonit dan limbah padat pulp menjadi serbuk atau dengan kata lain
memisahkan butiran kasar menjadi butiran halus dalam ukuran mesh, diperlukan alat
penggiling dan juga alat ayakan. Pemisahan buitran yang dilakukan terlebih dahulu
butiran dikeringkan. Butiran yang kering kemudian digiling dan diayak dan diperoleh
butiran halus, kemudian dicampurkan dengan air sehingga dapat dibuat menjadi bahan
keramik.
2. Pembentukan Keramik
Proses pembentukan keramik dapat dilakukan dengan berbagai cara antara lain:
a. Die pressing
Pada proses ini bahan keramik dihaluskan hingga mebentuk bubuk, lalu dicampur
dengan pengikat (binder) organik, kemudian dimasukkan kedalam cetakan dan
ditekan hingga mencapai bentuk padat yang cukup kuat. Metode ini umumnya
digunakan dalam pembuatan ubin, keramik elektronik, atau produksi dengan cukup
sederhana karena metode ini cukup murah.
b. Rubber mold pressing
Metode ini dilakukan untuk menghasilkan bubuk padat yang tidak seragam dan
disebut rubber mold pressing, karena dalam pembuatannya menggunakan sarung
yang terbuat dari karet. Bubuk dimasukkan kedalam sarung karet, kemudian dibentuk
kedalam cetakan hidrostatis.
c. Extrusion Molding.
Pembentukan keramik pada metode ini melalui lobang cetakan. Metode ini biasa

23
 digunakan untuk membuat pipa saluran, pipa reaktor, atau material lain yang
memiliki suhu normal untuk penampang lintang tetap.
d. Slip Casting
Metode ini dilakukan untuk memperkeras suspensi dengan air dari cairan lainnya,
dituang kedalam plaster berpori, air akan diserap dari daerah kontak kedalam cetakan
dan lapisan yang kuat akan terbentuk.
e. Injection molding
Bahan yang bersifat plastis diinjeksikan dan dicampur dengan bubuk pada cetakan.
Metode ini banyak digunakan untuk memproduksi benda-benda yang mempunyai
bentuk yang kompleks.

3. Pengeringan
Sampel keramik yang telah dibentuk dari butiran, akan dikeringkan pada ruang dengan
suhu ruangan. Pengeringan akan mempengaruhi produk akhir dari keramik. Pengeringan
bahan harus dikrontol dengan baik. Pengeringan sample keramik berguna untuk
mengurangi resiko keretakan. Akan tetapi proses keretakan yang terjadi pada saat
pengeringan dapat disebabkan butiran yang dicampur tidak homogen, dan menyebabkan
pengeringannya tidak merata disetiap bagian-bagian ataupun permukaan sample keramik.
Kelebihan air pada saat pembentukan keramik seringkali juga menjadi masalah pada
proses pengeringan sample keramik.

4. Pembakaran/sintering
Proses pembakaran (sintering) dilakukan untuk menghilangkan air yang terikat dalam
molekul bahan dasar yang sudah dikeringkan. Melalui proses ini akan terjadi perubahan
struktur mikro bahan, seperti: bertambahnya kekuatan dari massa bahan padat, terjadi
pengurangan jumlah dan ukuran butir pori. Dalam pembakaran ada beberapa prinsip
yaitu:
a. Menurunkan energi permukaan dengan memperkecil permukaan akibat adanya
ikatan antar partikel
b. Memberikan tekanan untuk meningkatkan deformasi partikel, sehingga
terbentuk ikatan yang sempurna.

24
 Ada dua jenis proses sintering, yaitu solid-state sinter dan liquid phase sinter. Solid-state
sinter terjadi pada temperature cair sehingga transport atom dalam keadaan padat yang
akan mengubah mechanical bonds pada hasil kompaksi menjadi metallurgical bonds,
sedangkan pada liquid phase sinter pembentukan terjadi pada fasa liquid karena salah
satu fasa dalam campuran serbuk adalah fasa dengan temperatur cair rendah. Proses
menjadi cepat karena cepatnya laju aliran difusi dimana liquid yang terbentuk membasahi
partikel, selanjutnya fasa solid larut kedalam liquid dan lama-kelamaan liquid menjadi
jenuh.
5. Penyusutan
Penyusutan dapat terjadi pada saat pengeringan dan pembakaran sample. Besar
penyusutan pada saat pembakaran dapat dipengaruhi oleh temperatur/suhu pembakaran
dan waktu lamanya pembakaran. Penyusutan sangat berhubungan dengan keadaan awal
porositas sampel.

Gambar 4. Mesin Pengering

Keterangan: pengeringan dengan mesin pengering dilakukan setelah keramik tidak

mengalami penyusutan.

Setelah melewati beberapa proses dalam pembuatan, keramik tradisional binder yang dihasilkan
memiliki sifat yang kokoh dan kuat.

25
Gambar 5. Kerajinan Keramik Gambar 6. Keramik Lantai

1.4 Sifat-sifat dari Keramik Binder

1. Sifat sifat Binder
Sifat-sifat binder dapat diklasifikasikan sesuai bahan, binder yang melalui proses pembakaran,
dan binder yang tanpa melalui proses pembakaran.
a. Bahan binder
Bahan yang digunakan dalam binder dapat diklasifikasikan menjadi dua yaitu
menggunakan binder organik, dan anorganik berikut adalah sifat-sifat yang menggunakan
binder anorganik yaitu :
 Membuat badan keramik menjadi lebih kokoh dan kuat
 Memiliki daya rekat yang sangat kuat sehingga badan keramik dapat menjadi
konsisten bentuknya
 Mempunyai daya hantar panas dan listrik yang baik
 Pada umumnya membutuhkan proses pembakaran
 Tahan terhadap asam maupun basa
 Bersifat innert (tidak mudah bereaksi dengan zat lain sehingga membuat bentuk
keramik menjadi konsisten)
 Memiliki pori yang sangat rapat
 Tidak mudah terdekomposisi oleh udara maupun air
Kemudian untuk yang menggunakan bahan binder organik memiliki sifat sebagai berikut :
 Memiliki daya rekat yang tidak begitu kuat dan daya rekatnya dari waktu kewaktu
akan berkurang
 Membuat badan keramik menjadi kokoh
 Tidak memiliki daya hantar listrik dan panas yang baik
 Mudah terkikis bila terkena asam maupun basa
 Memiliki pori-pori yang lebih besar
 Mudah terdekomposisi oleh udara dan air
 Pada suhu tinggi menjadi lebih rapuh
b. Binder melalui proses pembakaran pada tekanan tinggi

26
 Keramik dengan menggunakan binder memlalui proses pembakaran padan tekanan tinggi
akan memiliki sifat sebagai berikut :
 Kerapatan yang sangat tinggi sehingga badan keramik menjadi konsisten
 Berpori sangat kecil sehingga ikatan antara tanah liat pembentuk keramik menjadi
lebih rapat dan kuat
 Bahan binder mudah menyerap pada sela-sela tanah liat sehingga memperkuat
ikatan anatara tanah liat dan keramikpun menjadi lebih kuat
 Tidak mudah berubah bentuk
 Tidak mudah terdekomposisi
c. Binder tanpa melalui proses pembakaran
Keramik dengan menggunakan binder tanpa melalui proses pembakaran akan memiliki
sifat yaitu :
 Tidak kokoh
 Mudah terdekomposisi
 Tidak dapat digunakan dalam jangka waktu yang panjang
 Mudah ditempa dan berubah bentuk atau rapuh

1.5 Kegunaan Keramik Binder

Beberapa contoh penggunaan keramik binder:

Keramik tradisional binder merupakan keramik yang terbuat dari bahan perekat seperti semen
dan lempung. Adapun kegunaan dari bahan binder ini yaitu sebagai berikut
 Keramik akan memiliki daya rekat tinggi dan mudah diaplikasikan.
 Keramik yang bercampur dengan bahan perekat tidak cepat mengering pada saat
diaplikasi.
 Saat memasang keramik pada dinding, keramik tidak merosot saat dipasang.
 Keramik tahan terhadap muai-susut.
 Keramik melekat dengan kuat dan tidak mudah lepas.
 Dapat diaplikasi tanpa melakukan pengetrikan permukaan dinding (chipping).
 Dapat diaplikasikan untuk pemasangan keramik pada permukaan beton.
 Dapat mencegah terangkatnya pasangan keramik lantai (popping).

27
  Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.

Selain itu juga salah satu kegunaan bahan perekat seperti bahan perekat konvensional
yaitu lebih mudah digunakan karena hanya menambahkan semen, pasir dan air dengan takaran
tertentu sudah dapat membuat keramik menjadi lebih kuat. Adapun bahan perekat lainnya
seperti bahan perekat modern seperti salah satunya dapat menggunakan semen instan sebagai
perekat modern untuk lantai keramik. Teknologi tersebut memungkinkan bahan perekat dibuat
secara khusus, sehingga kandungan material yang ditambahkan zat aditif siap pakai. Perekat
lantai keramik jenis ini bisa dibedakan dari berbagai fungsi aplikasinya. Misal ada perekat
keramik yang dapat digunakan pada lantai lama. Jadi, tanpa mengangkat keramik lama terlebih
dahulu, keramik baru bisa langsung diaplikasi. Ada juga perekat keramik yang secara khusus
dibuat hanya untuk lantai baru, dak beton, permukaan kaca dan lain-lainya. Jadi bahan perekat
yang digunakan dapat membuat keramik lebih kuat dan tidak mengalami perubahan bentuk.

1.6 Perkembangan Keramik Binder

Keramik tradisional binder disebut juga dengan keramik tradisional yang menggunakan
bahan perekat/pengikat dalam proses pembuatannya. Semen adalah suatu binder, suatu zat yang
dapat menetapkan dan mengeraskan dengan bebas, dan dapat mengikat material lain.
Perkembangan keramik tradisional binder dengan bahan semen ini dimulai pada zaman romawi.
Semen merupakan temuan nenek moyang pada zaman romawi, dimana penggunaan semen
mulanya hanya berupa batu kapur dan abu vulkanis yang dicampur dengan air dan telur
kemudian dijadikan sebagai bahan ikat untuk material bangunan.
Kemudian bahan ini mengalami perkembangan pada abad ke-18 yang dipelopori oleh John
Smeaton. Kemudian disusul oleh Joseph Aspdin pada tahun 1824 yang menemukan proporsi
campuran semen yang tidak jauh dari prinsip yang digunakan oleh Smeaton yang sampai saat ini
dikenal sebagai semen porland. Semen portland seiring dengan berkembangnya zaman dan
semakin majunya teknologi kini telah mengalami perkembangan yang sangat signifikan yang
dapat dilihat dari semakin baeragamnya jenis semen dan mempunyai keunggulan-keungulan

28
tertentu sesuai dengan aplikasinya di lapangan seperti semen sebagai perekat dalam keramik.
Oleh karena itu, agar penggunaan semen tidak menyimpang dari yang diperlukan maka jenis-
jenis semen harus diketahui beserta aplikasinya, sehingga tidak merugikan secara material.
Sehingga dengan adanya bahan perekat ini sifat keramik menjadi lebih kuat.

KERAMIK OKSIDA
1.1 Kmia Keramik Oksida

Keramik oksida merupakan keramik modern. Fine ceramics (keramik modern atau biasa
disebut keramik teknik, advanced ceramic, engineering ceramic, technical ceramic) adalah
keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida
logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Penggunaannya adalah dengan media elemen pemanas,
semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis (Joelianingsih, 2004). keramik
engineering seperti keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 2000 C. kekuatan tekan
tinggi, sifat ini merupakan salah satu faktor yang membuat penelitian tentang keramik terus
berkembang.Oksida-oksida yang dianggap sebagai penyusun keramik dibagi menjadi 3
golongan:
 Oksida Basa
Oksida-oksida logam yang mempunyai rumus R2O dan RO, sepertiNa2O, K2O, CaO,
MgO, BaO, ZnO, PbO dsb. Golongan ini dikenal sebagai flux/pengubah kerangka
gelas.
 Oksida Netral
Oksida-oksida yang mempunyai rumus R2O3, seperti Al2O3, Fe2O3, B2O3, Cr2O3 dsb.
Golongan ini berfungsi sebagai perantara yang memperkuat kerangka gelas.
 Oksida Asam
Oksida Asamyaitu oksida-oksida yang mempunyai rumus RO2, seperti SiO2, TiO2,
ZrO2. Golongan ini berfungsi sebagai kerangka gelas.

Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen), akan tetapi ada
juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat), nitrida (senyawa ikatan
nitrogen), borida (senyawa ikatan boron) dan silida (senyawa ikatan silikon). Sebagai contoh,
pembuatan keramik alumina menggunakan 85 sampai 99 persen aluminum oksida sebagai bahan

29
utama dan dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks secara kimia. Beberapa contoh
senyawa kompleks adalah barium titanate (BaTiO3) dan zinc ferrite (ZnFe2O4). Material lain
yang dapat disebut juga sebagai jenis keramik adalah berlian dan graphite dari karbon.
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam. Keramik biasanya
tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, aklali dan asam. Jenis-jenis keramik memiliki
titik leleh yang tinggi dan beberapa diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur
mendekati titik lelehnya. Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.

1.2 Bahan-bahan Kimia Keramik Oksida

RO
Sodium oxide (Na2O)
Sodium chloride ((NaCl)
Sodium carbonate (Na2CO3)
disebut juga soda ash
Sodium bicarbonate
(NaHCO3)
Borax
(Na2O2B2O310 H2O)
Soda feldspar
(Na2O Al2O3 6SiO2)
Cryolite (Na3AlF6)
Nepheline syenite
(K2O 3Na2O 4Al2O3 9SiO2)
Potassium oxide (K2O)
Sumber
RO2 R2O3
Silika oxide (SiO2) Alumunium oxide (Al2O3)
Alumina hydrate (Al(OH)3)
Feldspar
Cornwall Stone
Kaolin atau china clay
(Al2O3 2SiO2 2H2O)
Nepheline syenite
(K2O 3Na2O 4Al2O3 9SiO2)
Pyrophylite
(Al2O3 4SiO2 H2O)
Titanium dioxide (TiO2) Boric acid (B2O3)
Boric acid (B2O3 2H2O)
Borax
(Na2O 2B2O3 10H2O)
Colemanite
(2CaO 3B2O3 5H2O) disebut
juga calcium borate/
gerstley borate
30
Calcium oxide (CaO) Zirconium oxide (ZrO2) Antimony oxide (Sb2O3)
Calcium carbonate (CaCO3) Basic antimony of Lead
disebut juga whiting/Kapur (Pb3(Sb2O3)2 ) disebut juga
Calcium borate (2CaO.3B2O3 Naples yellow
.5H2O) disebut juga
colemanite/
gerstley borate
Dolomitem (CaMg(CO3)2)
Calcium flouride (CaF2)
Bone ash
(Ca3(PO4)2) disebut juga abu
tulang
Wallastonite (CaSiO3)
Lithium oxide (Li2O) Tin oxide (SnO2) Chromic oxide (Cr2O3)
Lepidolite Chromite (FeCr2O3)
(LiF KF Al2O3 3SiO2)
Spodumene
(Li2O Al2O3 4SiO2)
Lithium carbonate
(Li2O CO3)
Petalite
(Li2O Al2O3 8SiO2)
Amblygonite
(2LiF Al2O3)
Magnesium oxide (MgO) Red Iron oxide (Fe2O3)
Magnesium carbonate
(MgCO3)
Dolomite
(CaMg (CO3)2)
Talc, variasi dari
(3MgO 4SiO2 H2O - 4MgO
5SiO2 H2O) disebut juga

31
 steatite
Diopside
(CaO MgO 2SiO2)
Potassium oxide (K2O)
Potassium carbonate
(K2CO3) disebut juga pearl
ash
Potash feldspar
(K2O Al2O3 6SiO2)
Cornwall stone
Volcanish ash (abu gunung)

Barium oxide (BaO)

Barium carbonate (BaCO3)
Zinc oxide (ZnO)
Strontium oxide (SrO)
Lead oxide (PbO)
Litharge (PbO)
Red lead (PbO3)
White lead
(2PbCO3 Pb(OH)2) disebut
juga lead carbonate
Lead monosilikat
(PbO SiO2)
Lead bisilicate
(PbO 2SiO2)
Lead sulfide (PbS) disebut
juga galena

Keramik yang mengandung besi oksida (Fe2O3) dapat memiliki gaya magnetik mirip
dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi oksida ini biasa disebut ferrite.

32
Keramik magnetis lainnya adalah oksida-oksida nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik
ber-magnet biasanya digunakan pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat dengan
resistensi tinggi terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan sedemikian rupa,
keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar demagnetisasi
(menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan elektron tersebut.

Beberapa oksida logam yang umum digunakan untuk keramik oksida adalah:
1. Alumunium Oksida
Alumunium oksida dengan rumus kimia Al2O3, umumnya dikenal sebagai alumina,
material ini umumnya sudah digunakan secara luas dalam industri microelektronik karena oksida
keramik yang satu ini mempunyai sifat yang sangat baik dalam kekuatan mekaniknya,
penghantar panas, dan sifat penghantar listrik. Matrial mentah dari oksida ini sangatlah
berlimpah, mudah dibuat dengan biaya produksi yang rendah, dan dapat dibuat dengan variasi
teknik yang sangat luas dengan bentuk yang bervariasi.Alumina mempunyai struktur heksagonal
tertutup-terjejal dengan sebuah struktur korundum. Hanya beberapa struktur metastabil yang ada,
tetapi semua bentuk tersebut akan membentuk kesetimbangan yang sangat baik dengan berubah
bentuk menjadi heksagonal (α).
Alumina sangatlah stabil pada suhu 1925oC dalam keadaan teroksidasi dan tereduksi
dengan tekanan atmosfer. Kehilangan berat jika dibakar dalam vacum dengan suhu kisaran
1700oC sampai 2000oC dan beratnya menjadi berkisar 10-7 sampai 10-6 g/(cm2.s). Sangat resisten
diserang oleh berbagai gas misalnya florin ketika dipanaskan pada 1700oC. Pengurangan suhu
pada alumina akan mempermudah serangan oleh uap logam alkali dan asam halogen, khususnya
pada alumina dengan tingkat kemurnian yang rendah sehingga akan terjadi proses pengglasiran
pada permukaannya.

Alumina digunakan secara ekstensif dalam industri microelektronik sebagai material

sustansi untuk sirkuit thick- dan thin-film, untuk sirkuit pembungkus, dan sebagai strukutur
multilayer untuk perangkat multichip. Komposisi pembuatannya dapat dilakukan dengan dua
cara pemanasan yaitu dengan memproses pada temperatur tinggi dan temperatur yang rendah.
High Temperature Cofired Ceramic (HTCC) menggunakan sebuah logam yang keras, seperti
tungsen, molibdenum, atau mangan, sebagai konduktor dan sebagai pelebur untuk menyatukan
dengan logam alumina. Low Temperatur Cofired Ceramics (LTCC) menggunakan emas dan

33
paladium konvensional sebagai konduktor dan terbakar pada suhu rendah 850 oC. Penambahan
tekanan akan membentuk transisi bipolar, yang mana akan bertindak sebagai insulator elektrik
dan penghantar panas.
Dari bahan-bahan tersebut di atas feldspar mengandung potassium atau soda (sebagai
flux), alumina, dan silika yang merupakan tiga komponen pembentuk glasir, maka dengan
demikian feldspar dapat dianggap sebagai glasir yang alami (natural glaze). Dalam suatu
formula glasir ketiga unsur seperti: flux, alumina, dan silica dikombinasikan untuk menghasilkan
glasir yang jernih, artinya ketiga komponen glasir tersebut seimbang, perbandingan fluxnya tepat
untuk melelehkan silika dan alumina. Bila salah satu bahan diberikan lebih banyak maka
keseimbangan akan terganggu dan glasir tidak jernih (matt). Ditambah flux, maka jumlah silika
tidak cukup untuk berkombinasi dengan fux sehingga tidak bisa mencair, hal yang sama akan
muncul dengan menambah silika dan alumina.

Gambar 1.1
2. Berilium Oksida
Berilium oksida (BeO, beryllia) berbentuk kubus tertutup-terjejal dan mempunyai
struktur yang sama dengan campuran zink. Bentuk dari BeO (α) merupakan yang paling stabil
pada suhu diatas 2050oC. BeO sangat stabil dalam keadaan kering pada tekanan atmosfer dan
material yang paling inert. BeO menjadi mudah terhidrolisis baik pada suhu 1100oC dengan

34
membentuk formasi menjadi Be(OH)2 dan mengalami penguapan dari berilium hidrosida. BeO
bereaksi dengan grafit pada temperatur yang sangat tinggi, membentuk berilium karbida.
Beryllia mempunyai sifat penghantar panas yang sangat baik, lebih tinggi dari logam
alumunium, dan penggunaannya diaplikasikan pada tempat yang membutuhkan ketahanan yang
sangat kuat pada suhu tinggi. Jika diberikan suhu diatas 300oC maka pada saat didinginkan akan
dengan cepat suhu tersebut menurun dan sifat tersebut banyak dimanfaatkan dalam aplikasi
dibidang industri sekala luas.
Beryllia tersedia dengan beragam bentuk geometri dibuat menggunakan berbagai macam
variasi teknik. Berlyllia putih dalam bentuk murni sangatlah aman, tapi jika berbentuk machining
BeO maka harus ditangani dengan baik karena debu yang sangat beracun ketika dihirup oleh
makhluk hidup.
Beryllia dapat menjadi logam dengan thick- atau thin-film, atau dengan penambahan
tembaga pada saat pemerosesan. Bagaimanapun, potongan thick-film harus diformulasikan
dengan serasi pada beryllia akan menjadi satu kesatuan. Laser atau penggosokan yang dilakukan
dengan keras dari BeO haruslah terjadi dalam keadaan vakum atau hampa udara untuk
menghilangkan debu dari BeO.

Gambar 1.2
3. Zirkonium Oksida
Zirkonia ada dalam tiga bentuk kristal: Monoklinik, tetragonal dan kubik. Struktur ini
Monoklinik (m) dari suhu kamar 1170 c, di mana titik itu mengubah ke tetragonal (t). Tetap

35
tetragonal sampai sekitar 2370 C, ketika itu mengkonversi untuk cubic (c).Dalam materi murni
fase kubik ada hanya di atas 2370 C dan tidak ditemui dalam sinter produk, yang diproses pada
suhu yang lebih rendah. ZrO2 murni sintered di atas 1170 C secara spontan hancur saat
pendinginan karena Triklin Monoklinik transformasi yang melibatkan peningkatan dalam
kerapatan dari 5.7 untuk lebih dari 6 g/cm 3.Untuk aplikasi melibatkan suhu lebih dari 1000oC.
Zirkonia harus stabil untuk mencegah tahap inversi, yang biasanya merusak.Stabilisasi yang
mungkin baik sebagian atau penuh, tergantung pada jumlah penstabil yang ditambahkan.Zirkonia
murni memiliki banyak kegunaan meskipun fenomena transformasi fase dijelaskan. Dengan
kepadatan 6.05 g/cm3, membuatnya sangat berharga sebagai media grinding. Ditambahkan ke
alumina atau magnesia mempromosikan sinterability dan meningkatkan kekuatan dan sifat-sifat
lainnya. Ini adalah konstituen penting dari keramik warna, dan komponen utama zirkonia-
titanate berbasis perangkat keramik elektronik seperti kapasitor.
Namun penggunaannya meningkat secara dramatis sebagai hasil dari suatu proses yang
dikenal sebagai stabilisasi. Untuk mencegah pembalikan fase Monoklinik-untuk-tetragonal yang
merusak selama menembak dan pendinginan berikutnya, stabilisator seperti CaO, MgO, dan
Y2O3 ditambahkan ke dalam campuran. Komposisi disebut stabil zirconia, mempertahankan
struktur kubik tanpa pembalikan merusak saat pendinginan.Untuk zirkonia untuk menjadi
sepenuhnya stabil, mol lebih dari 16% CaO, mol 16% MgO, atau 8 mol % Y 2O3 harus
ditambahkan. Struktur ini kemudian sol padat kubik, dan telah ada fase transformasi dari suhu
kamar untuk sekitar 2500oC.Sebagian stabil zirkonia berisi jumlah yang cukup calcia, magnesia
atau yttria yang menstabilkan senyawa untuk mencapai pembentukan sebuah fase kubik stabil.
Kubik ditambah metastabil ZrO2 tetragonal diperoleh, dan zirkonia dihasilkan dikenal sebagai
sebagian stabil. Sebagian stabil zirkonia ditemukan memiliki kekuatan tinggi dan ketangguhan.
Zirkonia sebagian stabil sebagai campuran antara tetragonal dan kubik fase, ini juga dikenal
sebagai tetragonal zirkonia type polycrystal (TZP). Transformasi tangguh zirkonia dapat dibuat
dengan menggunakan penambahan matriks kubik dengan 20 sampai 50% tetragonal.

36
1.3 Proses Pembuatan Kimia Kerami Oksida

Pada pembuatan keramik terjadi reaksi

· Bahan Baku

K2OAL2O3 . 6SiO2 + CO2 + 2H2O K2CO2 + Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O + 4SiO2

· Produk

AL2O3 . 2SiO2 . 2H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

Proses Pembuatan Keramik Industri :

 Pembentukan

Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk
keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk
mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang
berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding). Proses pembentukan ini
diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding, dan extruction. Setelah
dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan nama
densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan padat.

a.Slip Casting.

Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini
menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lubang kecil dan memanfaatkan
daya kapilaritas air.

b. Pressure Casting.

37
 Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan.
Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang
berbentuk seperti cetakan.

c. Injection Molding.

Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini
menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke
cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai dengan
bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian
keramik dipisahkan.

d. Extrusion.

Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan didalam
sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong
material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah
terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini
digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata modern.

 Densifikasi

Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah

keramik menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada
tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700oC. Pada proses pemanasan,
partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek
keramik menyusut hingga 20% dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini
adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal
yang tersusun rapih dan sangat padat.

Uraian Proses

Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas bahanbaku yang

sudah disebutkan di atas, membentuknya lalu memanaskan sampai suhu pembakaran. Suhu ini
mungkin hanya 7000C untuk beberapa glasir luar, tetapi banyak pula vitrifikasi yang dilakukan

38
pada suhu 2000oC. Pada suhu vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia
bagi konversi kimia:

1. Dehidrasi, atau “ penguapan air kimia” pada suhu 150-650oC

2. Kalsinasi, misal CaCO3 pada suhu 600-900oC

3. Oksidasi besi fero dan bahan organic pada suhu 350-900 oC

4. Pembentukan silica pada suhu 900oC lebih.

5. Tahapan proses dalam membuat keramik saling berkaitan antara satu dengan lainnya.

6. Refraktori

Refraktor dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, penggunaan akhir dan

metoda pembuatannya.

Tabel 1. Klasifikasi Refraktori berdasarkan komposisi kimianya

Metodaklasifikasi Contoh
Komposisi  kimia
Asam,  yang siapber Silika, Semisilika, Aluminosilikat
gabungdengan basa
Basa, terutamayang Magnesit, Khrom- magnesit, Magnesit-chromit, Dolomit
mengandungoksida 
logamyang tahanter
hadap basa
Netral,  yangtidakbe Batu bata tahan api, K hrom, Alumina Murni
rgabungdenganasa
mataupunbasa
Khusus Karbon, Silikon Karbid, Zirkon
PenggunaAkhir Blast  furnaee  easting  pit
Metodapembuatan Proses kempa kering, fused  east , cetakan tangan,pembent
ukannormal, ikatan dengan pembakaran atau secara kimia
wi,tidak dibentuk (monolitik, plastik, ramming  mass,gunn

39
 ing  eastable,  penyemprotan)

 Refraktori alumina tinggi
Refraktori silikat alumina yang mengandung lebih dar 45% aluminium biasanya di
katakana sebagai bahan-bahan alumina
tinggi.Konsentrasi aluminaberkisar dari 45 sampai 100 persen. Penerapanrefraktori
alumina tinggimeliputi perapian dan batang tungkuhembus, kiln keramik, kiln semen,tang
ki kaca dan wadah tempatmelebur berbagai jenis logam.

 Magnesit
Refraktori  magnesit  merupakan  bahan  baku kimia, yang mengandungpalingsedikit 85%
magnesium oksida. Tersusun dari magnesitalami (MgCO3 ).Sifa-tsifat refraktori magnesit 
tergantung padakonsentrasi ikatan silikat padasuhu operasi. Magnesit kualitas bagusbiasa
nya dihasilkan  dari  perbandingan CaO-
SiO 2  yang  kurang  dariduadengan  konsentrasi ferrit  yang minimum,terutama  jika  tungk
u  yangdilapisi  refraktori  beroperasi pada  kondisioksidasi  dan reduksi.terak  sangat  ting
gi  terutama  terhadapkapur dan  terak  yang  kaya  dengan besi.
 Refraktori Khromit
Dibedakan dua jenis refraktori  khromit:
1) Refraktori Krom Magnesit yang mengandung 15-35% Cr 2O3 dan 42-50% MgO.
Seyawa ini dibuat dengan kualitas yang bermacam-macam untuk membentuk bagian-
bagian kritis pada tungku bersuhu tinggi. Bahan tersebut dapat tahan terhadap terak
dan gas korosif dan memiliki sifat refraktori yang tinggi.
2) Refraktori Magnesit Khromit yang mengandung 60% MgO dan 8-16% Cr 2O3. Bahan
ini tepat untukpelayanan pada suhu tinggidan untuk kontak dengan terak/slag yang
sangat dasar yang digunakan dalam peleburan baja.
 Refraktori Zirkonia
Zirkonium  d ioksida  (ZrO 2)  merupakan bahan bpolymorphie.  Pentinguntukmenstabilkan 
bahan ini  sebelum  penggunaannya sebagairefraktori, yangdicapai  dengan  mencampurka
n sejumlahkecil  kalsium,  magnesium  dancerium  oksida, dan lain-
lain. Sifatnyatergantungterutama  pada derajat stabilisasi,jumlah  penstabil(stabiliser) dan
j umlah  bahan  bakuorisinalnya. Refraktorizirkonia memiliki kekuatan yang sangat tinggi 

40
 padasuhu kamar, yang dicapaisampai  suhu  setinggi 15000 C. Oleh karenanya  bahan ters
ebut  bergunasebagai bahan konstruksi bersuhu tinggi dalamtungku dan kiln.
Konduktivitas
Panas zirkonium dioksid lebih rendah dari kebanyakan refraktori olehkarenaitu bahan ini 
d igunakan sebagai refraktori isolasi padasuhutinggi.Zirkoniamemperlihatkan kehilangan 
panas yang sangatrendah dantidak bereaksidengan logam cair, dan terutama berguna untu
kpembuatanwadahtempatmelebur  logam  pada  refraktori  dan  tempatlainnyauntukkeperlu
an metalurgi.  Tungku  kaca  menggunakan  zirkoniasebab  bahanini  tidak mudah basah ole
h kaca  yangmeleleh dantidakmudahbereaksi dengan kaca.

 Refraktori oksida (Alumina)
Bahan refraktori alumina yang terdiri darialumunium oksida dengansedikitkotoran dikenal
sebagai  alumina  murni. Alumina  merupakan  satudari  bahankimia  oksida  yang dikenal  p
aling stabil.Bahan inisecaramekanissangat kuat,tidak dapat larut dalam air,  steam  lewat je
nuh,danhampir semua asam anorganik dan alkali. Sifatnya membuatnya cocok untuk
pembentukan wadahtempat melebur logam untuk fusisodiumkarbonat, sod ium hidroksida 
dansodium peroksida. Bahan ini memilikitahanan tinggi dalam oksidasi dan reduksipada k
ondisiatmosfir.Alumina digunakan dalam industri dengan proses panas.Aluminayang
sangat berpori digunakan untuk melapisi tungku dengan suhuoperasi sampai mencapai 18
50oC.

1.4. Kegunaan Kimia Keramik Oksida

Beberapa bahan yang sering digunakan untuk membuat glasir transparan, penutup, matt, dan
kristal, diantaranya adalah:
 Silika (SiO2)

Bahan yang praktis ada pada setiap jenis glasir yang berfungsi sebagi unsur penggelas, sumber
utama adalah flint. Sedangkan kwarsa/quartz adalah jenis silika dalam keadaan murni dan
berujud kristal. Silika biasanya bergabung dengan oksida-oksida lain yang disebut Silikates
seperti: kaolin/china clay, feldspar, nepheline syenite, lepidolite, petalite, spodumene, dll.

 Oksida Boron (B2O3)

41
Bahan yang bertindak sebagai pendorong pembentuk gelas, dapat dimasukkan dalam bentuk
borax (Na2O 2B2O3 10H2O) tetapi larut dalam air, barium oxide inii penting sebagai bahan
pelebur.

 Feldspar

Ada dua jenis Feldspar yang umum digunakan, yaitu:

• Potash feldspar (K2O Al2O3 6SiO2)

• Soda feldspar (Na2O Al2O3 6 SiO2)

Kedua bahan tersebut banyak dipakai sebagai pelebur untuk keramik putih, juga sebagai bahan
pengeras dan penambah kilap glasir.

 Kapur/Calcium oxide (CaO)

Bahan pelebur untuk glasir bakaran menengah dan tinggi, juga memberikan pelengketan glasir
pada badan keramik. CaO dapat diperoleh dari kalsium karbonat (whiting) atau batu gamping.
Kandungan kapur yang terlalu banyak pada glasir akan menyebabkan devitrifikasi (pembentukan
kristal kembali) dan menyebabkan glasir menjadi matt.

 Alumina (Al2O3)

Bahan yang praktis ada pada setiap jenis glasir yang berfungsi meningkatkan daya tahan,
kekerasan, dan kilap serta mengurangi pemuaian glasir. Dalam pembuatan glasir alumina sering
disebut refractory element, karena mempunyai titik lebur yang tinggi (20500C). Untuk
menghasilkan glasir yang mengkilap perbandingan antara alumina dan silika adalah 1 : 4 dan 1 :
6. Alumina dapat diperoleh dari feldspar, tanah, atau batuan lainnya.

42
 Barium oxide (BaO)

Barium Oxide dipakai sebagai bahan pelebur yang sekaligus bahan pembantu pembentuk glasir
matt, dalam jumlah sedikit bahan ini akan menambah kilap glasir.

 Timbal oksida/Plumbum oxide/Lead oxide (PbO)

Bahan pelebur yang umum digunakan dalam glasir dan menyebabkan glasir sangat mengkilap,
campuran silika dan lead oxide dapat dipakai untuk membuat glasir temperatur menengah. Lead
oxide merupakan bahan yang beracun sehingga jarang digunakan lagi.

 Zinc oxide (ZnO)

Dipakai sebagai bahan pelebur, untuk mencegah retak-retak dan apabila dipakai bersama
alumina akan menambah putihnya glasir opaque (penutup). Bila dalam pemakaian kandungan
ZnO dinaikkan glasir menjadi matt. Pendinginan yang cepat dari glasir ini akan menyebabkan
pembekuan kristal ZnO, cara ini dipakai untuk membuat glasir kristal.

 Dolomite (CaMg(CO3)2)

Merupakan magnesium dengan karbonat ganda, bahan ini secara efektif digunakan dalam glasir
stoneware dan akan memberikan tekstur serta warna yang menarik pada pembakaran reduksi.
Bila ditambahkan pada glasir stoneware dalam jumlah sedikit akan bertindak sebagai flux, tetapi
bila ditambahkan antara 10%-25% akan menjadikan matt.

 Magnesium carbonate/Magnesit (MgCO3)

Merupakan mineral yang tahan api, bertindak sebagai penutup sampai suhu 11700 C setelah itu
bahan ini akan menjadi flux yang aktif. Dalam proses pendinginan bahan ini akan berkristal dan
memberikan glasir penutup yang matt.

 Colemanite/Gerstley borate/Calcium borate (2CaO. 3B2O3 .5H2O)

Mineral yang mengandung flux yang sangat menguntungkan, pemakaian bahan ini yang terlalu
banyak akan menyebabkan glasir meleleh pada shelves (plat tahan api).

 Kaolin/China clay (Al2O3 .2SiO2 .2H2O)

43
Bahan yang dalam glasir berfungsi sebagai sumber alumina dan silika sehingga dapat berfungsi
untuk menambah kekuatan dan kekerasan glasir sekaligus untuk menambah kilap glasir. Bahan
ini juga banyak digunakan untuk badan benda keramik.

 Rutile/Titanium oxide (TiO2)

Rutile adalah titanium oxide dalam keadaan alami. Kadang-kadang dalam keadaan tidak murni
tercampur besi oksida dan vanadium oksida. Dalam glasir bahan ini berfungsi sebagai
penutup/opacifier.

 Tin oxide/Stannic oxide (SnO2)

Bahan ini terutama berfungsi sebagai opacifier dalam glasir. Harganya mahal karena mempunyai
data tutup yang lebih besar daripada opacifier lainnya.

 Talk (3MgO.4SiO2.H2O)

Bahan ini banyak mengandung magnesium. Dalam glasir berfungsi sebagai pengisi/fillerdan
bahan penutup. Bahan keramik yang dicampur dengan talk sangat tahan terhadap perubahan
suhu yang mendadak. Keuntungan talk lainnya adalah gelasir dapat menyesuaikan diri dengan
bahan yang mengandung talk tanpa ada retak-retak yang tertunda, mudah dijadikan massa tuang
tetapi sukar untuk diputar, mensuplai flux dan silika untuk bahan keramik putih bakaran rendah.

 Bahan Pewarna Glasir

Berbagai macam oksida Logam atau pigmen warna (stain) dapat ditambahkan untuk memberikan
warna pada glasir yang digunakan. Sedangkan untuk mendapatkan glasir penutup atau matt dapat
ditambahkan beberapa oksida yang dapat memberikan sifat dop seperti : oksida timah/tin (SnO 2),
oksida zircon (ZrO2), oksida calcium (CaO), oksida zinc (ZnO), magnesium carbonate (MgO),
dan lain-lain.

 Oksida Pewarna

Oksida pewarna merupakan kombinasi (persenyawaan) suatu senyawa oksigen dengan unsur
lain. Di dalam keramik senyawa oksida logam digunakan sebagai sumber pewarna, penggunaan

44
oksida pewarna dalam glasir dapat berdiri sendiri atau campuran dari beberapa oksida pewarna.
Yang perlu diperhatikan adalah persentase yang digunakan dalam suatu formula glasir.

1.5 Kegunaan Keramik Industri

Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan

kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat digunakan
sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan properti yang berbeda
dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan, dan industri nuklir.Beberapa
contoh penggunaan keramik industri:
 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong,
pembentuk dan penghancur logam.
 Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada
rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
 Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO 3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO 3). Sebagai
superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
 Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
 Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh
manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
 Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga nuklir.
Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
 Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
 Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang
digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan
enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering

45
1.6. Perkembangan Kimia Keramik Oksida

 Serbuk Keramik Maju: Proses Bayer untuk alumina

Proses ini berdasarkan pada reaksi dapat balik (reversible) dari aluminium
hidroksida dengan sodium hidroksida. Serbuk alumina menunjukkan ~ 10% dari industri
pemrosesan aluminium. Bahan baku untuk alumina adalah bauksit, dimana alumina hidrat
(Al2O3.nH2O, n = 1, 2, 3) dengan beberapa ketidak-murnian besi dan silikon. Dalam proses
pemurnian, bijih bauksit alumina direaksikan untuk menghasilkan suatu bentuk dapat larut
dari NaAlO2, ketika suatu oksida tidak-murni, menjadi tidak dapat larut, diendapkan.
Larutan uap jenuh dari NaAlO2 ditempatkan dengan letak gibb kristal (n = 3) untuk
memulai presipitasi aluminium hidroksida murni, dimana terurai secara berurutan berubah
menjadi a-Al2O3 selama kalsinasi ~ 1200 °C. 

Hasil kalsinasi hidroksida yang berasal dari proses Bayer adalah sulit, pengumpalan
dengan densitas rendah dari alumina. Penguraian yang luas dan penurunan ukuran partikel
ke ukuran mikron (penggilingan) diperlukan untuk membuat serbuk ini bermanfaat untuk
pemrosesan keramik maju. Sebagai akibatnya alumina dikelompokkan berdasar ukuran
partikel dan kandungan ketidak-murnian sodium oksida. Serbuk “reaktif” mempunyai
rata-rata ukuran partikel dibawah 0,5 mm dan 0,2 – 0,4 % berat Na 2O (kemurnian rendah)
atau kurang dari 0,05 % berat Na2O (kemurnian tinggi). Untuk bahan tahan api, tingkat
alumina biasanya lebih kasar (beberapa mm atau lebih besar). Kemurnian kimiawi dari
serbuk berdampak pada kemampuan disinter dan ketahanan listrik maupun korosi dari
alumina pada temperatur tinggi.

 Serbuk Keramik Maju: Zirkonia dari Pasir Sirkon

Pasir sirkon (ZrSiO4) adalah suatu bijih sirkonia biasa, ditambang pada skala besar
di Brasil dan Australia. Proses produksi Sirkonia keluar dari sirkon mirip dengan proses
pada alumina. Hal itu didasarkan pada konversi bahan baku (sirkon) kedalam suatu
pendahuluan sirkonia Na2ZrO3 yang dapat larut, dan ZrOCl2, diikuti dengan pirolisis
terhadap ZrO2. Sebelum pirolisis, garam dapat larut dari oksida dimana menstabilkan
polimorf sirkonia pada temperatur tinggi dapat ditambahkan. Terdapat beberapa jenis

46
garam yaitu Y, Ca, dan Mg. Alternatif lain, pasir sirkon dapat diawali dengan pirolisa
( terurai menjadi sirkonia dan silika) dengan melewatkannya kedalam oven plasma.
Sebagai hasilnya sirkonia mentah dipisahkan dari ketidak-murnian menjadi bentuk
sodium sirkonat yang dapat larut dan klorida dimana mudah terurai menjadi sirkonia
murni.

47
 KERAMIK NON OKSIDA

1.1 Keramik Non Oksida

1.1.1 Bahan-Bahan Keramik Non Oksida
Bahan baku keramik maju (advance ceramic/engineering ceramic) biasanya berupa
serbuk yang telah mengalami proses sedemikian rupa sehingga mudah untuk diproses lanjut
(ditekan, disintering dan dipoles). Tentunya untuk mendapatkan kualitas keramik yang
tinggi memerlukan pemrosesan tertentu tidak hanya bahan baku yang handal. Beberapa
bahan-bahan untuk pembuatan keramik oksida dapat dipaparkan dibawah ini.
a) Boron karbida (B4C)
b) Kromium Karbida (Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2)
c) Silikon Karbida (SiC)
d) Titanium Karbida (TiC)
e) Aluminium Nitrida (AlN)
f) Boron Nitrida (BN)
g) Silikon Nitrida (Si3N4)
h) Sialon (Si3N4.Al2O3.AlN)
i) Titanium Borida (TiB2)

Sekarang ini, SiC merupakan salah satu material yang memiliki kegunaan yang besar dan
memiliki peranan penting dalam berbagai industri seperti industri penerbangan dan angkasa,
elektonik, industri tanur, dan industri-industri komponen mekanik berkekuatan tinggi.
Umumnya, industri metalurgi, abrasif dan refraktori juga merupakan pengguna SiC dalam
jumlah paling besar.
1.1.2 Proses Pembuatan Keramik Non Oksida
Secara umum proses pembuatan keramik industri dapat dilakukan beberapa cara, yaitu
sebagai berikut.
a. Pembentukan
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan
bubuk keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan
untuk mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi

48
 bentuk yang berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding). Proses
pembentukan ini diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding, dan
extruction. Setelah dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal
dengan nama densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan
padat.
1. Slip Casting.
Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini
menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lubang kecil dan
memanfaatkan daya kapilaritas air.
2. Pressure Casting.
Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan.
Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang
berbentuk seperti cetakan.
3. Injection Molding.
Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini
menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke
cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai
dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan
bagian keramik dipisahkan.
4. Extrusion.
Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan didalam
sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong
material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah
terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini
digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata modern.
b. Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah
keramik menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan
pada tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 oC. Pada proses
pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini
menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20% dari ukuran aslinya. Tujuan dari

49
proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan
mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat.
Proses pembuatan keramik non oksida secara spesifik dapat dipaparkan sebagai
berikut.

A. Silikon Nitrida
Salah satu metode untuk membuat bentuk silikon nitrida yang berguna ialah
“pengikatan reaksi”. Serbuk silikon ditekan dalam cetakan, diambil, kemudian dibakar
dalam atmosfir nitrogen pada suhu 1250 sampai 1450 0C.
Reaksinya adalah sebagai berikut.
3Si (s) + 2N2 (g)  Si3N4(s)
Hasil reaksi ini akan membentuk keramik. Bagian-bagian ini tidak mengembang atau
mengkerut secara signifikan selama konversi kimia dari Si menjadi Si 3N4, hal ini
membuatnya bisa difabrikasi menjadi bentuk-bentuk yang rumit. Padatan Si3N4 terbentuk
berupa asap. Asap ini ditangkap sebagai serbuk, dicampur dengan sejumlah aditif MgO
o
C dan tekanan 230 atm. Keramik yang dihasilkan mengerut sampai hampir rapat
sempurna (tidak ada pori). Karena material ini tidak mengalir dengan baik (untuk mengisi
dengan sempurna suatu cetakan yang rumit) hanya bentuk yang sederhan yang mungkin
dibentuknya.

B. Boron Nitrida
Boron mempunyai satu elektron valensi lebih sedikit daripada karbon, sedangkan
nitrogen memiliki satu elektron valensi lebih banyak. Boron nitride (BN) dengan
demikian bersifat isoelektrik dengan C2, dan tidak mengherankan jika ada dua modifikasi
struktural yang menyerupai struktur grafit dan intan. Bentuk kubus boron nitrida
mempunyai struktur intan, dan menahan oksida lebih baik. Boron nitrida sering dibuat
melalui pengendapan uap secara kimia (chemical vapor deposition), yakni metode yang
digunakan dalam fabriksasi beberapa keramik lain.
Dalam metode ini, reaksi kimia yang terkendali dari gas-gas pada suatu
permukaan berkontur yang dipanaskan menghasilkan produk padat (keramik non oksida)
dengan bentuk yang dinginkan. Jika dinginkan mangkuk yang terbuat dari BN, cetakan

50
berbentuk mangkuk dipanaskan sampai suhu melebihi 1000 oC, dan campuran BCl3 (g)
dan NH3 (g) dilewatkan pada permukaannya reaksinya adalah .
BCl3(g) + NH3(g) BN(s) + 3HCl(g)

Hasil reaksi ini akan mengendapkan laisan BN yang berbentuk mangkuk.

C. Silikon Karbida
Silikon karbida merupakan salah satu material keramik non-oksida paling penting,
dihasilkan pada skala besar dalam bentuk bubuk (powder), bentuk cetakan, dan lapisan
tipis. Teknik untuk membentuk bubuk SiC menjadi bentuk keramik dengan
menggunakan agen pengikat, kemudian memberi pengaruh yang besar terhadap nilai
komersial SiC.
Proses Pembuatan Silikon Karbida merupakan reaksi karbotermal yakni proses
yang melibatkan reaksi antara kuarsa dengan tingkat kemurnian tinggi atau pecahan-
pecahan kuarsit dengan karbon (grafit, karbon black atau batu bara pada temperatur
antara 1600°C - 2500°C). Disebut reaksi Acheson karena pertama kali ditemukan
Edward Acheson dengan menggunakan tanur listrik yang pada saat itu juga baru
diperkenalkan.
Karbon didapat dari kokas migas dan pasirnya mengandung 98 sampai 99,5 %
silika. Persamaan reaksinya dapat digambarkan menurut reaksi berikut:

1. SiO2 + 2C  Si + 2CO ΔH = + 606 kJ

2. Si + C  SiC ΔH = - 127,7 kJ

Sehingga reaksi totalnya dapat dituliskan sebgai berikut:

SiO2 + 3C → SiC + 2CO ΔH = + 478,3 kJ
Pada tahap pendinginan, bongkahan SiC yang terbentuk diturunkan temperaturnya pada
cooling yard sehingga diperoleh padatan (keramik non oksida).
D. Aluminium Nitrida
Ketika AlN diperkenalkan untuk aplikasi kemasan elektronik pada tahun 1985 itu
dianggap kurang konsisten dalam penggunaan alat-alat elektronik. Serbuk dibuat oleh
salah satu dari dua metode yaitu nitridation langsung dari logam alumunium dalam gas
nitrogen atau pengurangan karbothermal alumina, yang melibatkan dekomposisi produk
reaksi dari aluminium triklorida dengan amonia.

51
 Proses pertama adalah lebih murah, akan tetapi bubuk yang dihasilkan adalah
kurang baik terutama tidak cocok untuk bahan untuk aplikasi elektronik. Proses
karbothermal menghasilkan serbuk dengan kemurnian yang tinggi, dengan kontrol yang
baik akan menghasilkan lebih besar ukuran dan bentuk, dari proses nitridation. Bubuk
AlN murni disinter dengan agen sintering, biasanya oksida kalsium.
Penambahan ini menurunkan konduktivitas termal. Selain itu, kelembaban dan
banyaknya bahan kimia yang digunakan akan menyerang substrat AlN murni.
Aluminium nitrida telah terbukti cocok untuk substrat kosong untuk tinggi
daya dan frekuensi tinggi aplikasi. Keramik aluminium nitride selain digunakan dalam
kemasan elektronik, keramik aluminium nitrida mempunyai kekuatan tinggi dan
konduktivitas termal yang tinggi sehingga digunakan untuk proses yang bersuhu tinggi.
Contohnya adalah sebagai cawan lebur untuk aluminium mencair, untuk baju besi
balistik, dan untuk aluminium tahan gudang tahan api .
1.1.3 Sifat-Sifat dari Keramik Non Oksida
Dalam keramik non-oksida, nitrogen atau karbon menggantikan tempat oksigen dalam
kombinasi dengan silicon, aluminium atau boron. Zat-zat yang khusus adalah boron
nitride(BN), boron karbida (B4C), silicon boride (SiB4 dan SiB6), silicon nitrida (Si3N4), dan
silicon karbida (SiC), dan aluminium nitrida. Semua senyawa ini mempunyai ikatan kovalen
pendek yang kuat. Semuanya keras, kuat, tetapi getas. Tabel 2.1 memuat daftar entalpi
ikatan dalam senyawa tersebut.
Entalpi ikatan dalam keramik non oksida.

Ikatan Entalpi Ikatan (kJ mol-1)

B-N 389
B-C 448
Si-N 439
Si-C 435
B-Si 289
C-C 350
Tabel 2.1 Daftar Entalpi Ikatan

52
a. Silikon Nitrida
Silikon nitrida (Si3N4) adalah salah satu keramik non-oksida. Dalam padatan
jaringan ini, setiap atom silikon berikatan dengan empat atom nitrogen yang
mengelilinginya di setiap sudut tetrahedron. Tetrahedron ini berhubungan menjadi
jaringan tiga dimensi dengan berbagai sudut. Ikatan Si-N adaalah ikatan kovalen yang
kuat (entalpi ikatannya 439 kj/mol-1). Berikut adalah struktur silikon nitrida Si3N4.

Gambar 2.1 Struktur Silikon Nitrida Si3N4.

Mula-mula, silikon nitrida tampaknya kurang menjanjikan secara kimia sebagai material
struktur pada suhu tinggi. Material ini tak stabil jika bersentuhan dengan air karena
timbul reaksi.
Si3N4 (s) + 6H2O(l)  3SiO2(s) + 4NH3 (g)
Bagian-bagian silikon nitrida yang benar-benar rapat lebih kuat daripada aloi
logam pada suhu tinggi. Karena kekuatan silikon nitrida meningkat seiring dengan
kerapatan dapat diperoleh selama proses produksi, siasat yang dilakukan adalah
membentuk kepingan silikon nitrida rapat dalam bentuk yang diinginkkan. Tabel berikut
menggambarkan sifat dari silikon nitrida.

53
 Tabel 2.2 Sifat dari Silikon Nitrida

Silikon nitrida, Si3N4, mempunyai resistensi yang sangat tinggi

terhadap panas dan korosi, dan sangat kuat. Bubuk Silikon nitrida memiliki karakteristik
unik yang disintesis melalui laser-driver dalam reaksi fase gas. Laser disintesis bubuk
Si3N4 ini sangat reaktif dengan air (tapi tidak oksigen) di lingkungan sekitar.

b. Boron Nitrida
Boron nitrida adalah bahan yang sangat tahan api, dengan sifat fisik dan kimia
yang mirip dengan karbon. Dikenal polimorf dari BN adalah grafit-seperti,
wurtzite, dan seng campuran, sesuai dengan struktur grafit (heksagonal) dan struktur
berlian kubik). Kedua bentuk boron nitrida, heksagonal dan kubik, telah menarik
perhatian pengguna potensial karena konduktivitas termal yang tinggi, kekerasan,
kompatibilitas dengan bahan lain, dan fitur lainnya. Kedua bentuk memiliki sifat

54
 dengan pembuatan dari bagian yang sulit. Namun, sekarang sedang ditelusuri untuk
kedua bahan ini, dan menemukan alternatif ke dalam penggunaan yang lebih luas.
Boron nitride heksagonal ( HBN ) . Boron nitrida heksagonal memiliki sifat fisik
lembut seperti material grafit. Hal ini dapat ditekan dan dengan panas sehingga akan
menghasilkan berbagai bentuk, yang kemudian dapat digunakan untuk mesin. Ini
tersedia sebagai bubuk yang memiliki sifat pelumas yang sangat baik untuk aplikasi
seperti media pelepas cetakan. Ketika dicampur dengan epoksidan dituangkan ke dalam
cetakan senyawa, akan memiliki konduktivitas termal yang tinggi , yaitu 55 W/(m⋅K) .
Dengan demikian, perekat HBN dapat digunakan untuk pemasangan semikonduktor
chip di sirkuit dengan daya tinggi tanpa mempengaruhi kinerja dari rangkaian. Tabel
berikut adalah menggambarkan sifat dari boron nitrida.

Tabel 2.3 Sifat dari Boron Nitrida

c. Silikon Karbida
Silkon karbida atau juga dikenal dengan carborundum adalah suatu turunan
senyawa silikon dengan rumus molekul SiC, terbentuk melalui ikatan kovalen antara

55
 unsur Si dan C.Silikon karbida merupakan salah satu material keramik non-oksida
paling penting, dihasilkan pada skala besar dalam bentuk bubuk (powder), bentuk
cetakan, dan lapisan tipis.
Silikon karbida dalam industri banyak digunakan karena sifat mekaniknya yang
sangat baik, konduktivitas listrik dan termal tinggi, ketahanan terhadap oksidasi kimia
sangat baik, dan SiC berpotensi untuk fungsi keramik atau semikonduktor temperatur
tinggi. SiC juga memiliki sifat-sifat penting sebagai berikut: unggul tahan oksidasi,
unggul tahan rayapan, kekerasan tinggi, kekuatan mekanik baik, Modulus Young sangat
tinggi, korosi baik dan tahan erosi, dan berat relatif rendah. Material- material mentah
SiC relatif murah, dan dapat dibuat dalam bentuk-bentuk kompleks, dimana
memungkinkan disiasati melalui proses fabrikasi konvensional. Berikut adalah tabel
tentang sifat-sifat dari silicon nitride.

Tabel 2.3 Sifat dari Silikon Karbida

d. Aluminium Nitrida

56
 Aluminium nitride, AlN, telah menghasilkan banyak perhatian
dalam 15 tahun terakhir, karena konduktivitas termal yang tinggi, yaitu 5 kali dari
alumina pada suhu kamar, dan di atas 200 °C lebih tinggi daripada berillium.
Sifat-sifat substrat-grade aluminium nitrida disajikan pada Tabel 2.4

Tabel 2.5 Sifat dari Aluminiumm Nitrida

Sebagai perlindungan terhadap unsur-unsur ini, digunakan adhesi tinta tebal-film,
lapisan oksida tipis biasanya tumbuh di permukaan. Akibatnya, konduktivitas termal
AlN dapat bervariasi dari nilai maksimum, dilaporkan 320 W / (m ⋅ K), 45,46 dan
biasanya di kisaran 170-200 W/(m⋅K)..
Selama dekade 90-an penggunaan aluminium nitrida telah berkembang hampir
secara eksponensial. Meskipun konduktivitas termal suhu kamar adalah lebih rendah
dari berilium, yaitu berkisar antara 170-190 w/( m⋅K) dengan 250 w/(m⋅K) , karena
suhu meningkatkan konduktivitas termal masing-masing menjadi lebih dekat. Di atas
57
 suhu sekitar 200 °C , aluminium nitrida yang memiliki termal konduktivitas lebih tinggi
dari berilium.
Aluminium nitrida telah terbukti cocok untuk substrat kosong untuk daya yang
tinggi dan frekuensi tinggi. Substrat dari berbagai sumber yang tersedia untuk
film tebal atau tipis metallization. Kedua substrat multilayer dan paket tersedia secara
komersial. Selain menggunakan dalam bahan elektronik , aluminium nitrida juga
diperlukan dimanapun yang memiliki kekuatan tinggi dan konduktivitas termal yang
tinggi. Contohnya adalah sebagai cawan lebur untuk aluminium mencair , untuk baju
besi balistik , dan untuk aluminium tahan gudang tahan api .

1.1.4 Kegunaan dari Keramik Non Oksida

Keramik non oksida memiliki beberapa kelebihan yang dapat digunakan pada bidang
industri dan otomotif. Pada kondisi tertentu dapat lebih memenuhi criteria yang diperlukan
bila dibandingkan dengan logam, karena keunggulannya yang tahan korosi, gesekan, dan
temperatur tinggi. Adapun beberapa kegunaan dari keramik non oksida adalah sebagai
berikut.

a. Furnace
Proses-proses industri kebanyakan selalu membutuhkan temperatur tinggi dan
bahan yang tetap stabil pada temperatur dan kondisi lingkungan tertentu. Pada kasus
pembentukan logam diperlukan suatu bahan yang mampu bertahan pada sifat kimia yang
korosif, temperatur, dan tekanan tinggi. Satu-satunya bahan yang mampu memenuhi
syarat diatas adalah bahan keramik seperti SiC dan keramik Si 3N4. Dengan penggunaan
SiC sebagai bahan dinding furnace maka temperatur, tekanan, dan sifat kimia yang
korosif bukan masalah lagi. Sedangkan dengan menggunakan Si 3N4 mempunyai
resistensi yang sangat tinggi terhadap panas dan korosi, dan sangat kuat.
b. Elemen Panas
Keramik aluminium nitrida mempunyai kekuatan tinggi dan konduktivitas termal
yang tinggi sehingga digunakan untuk proses yang bersuhu tinggi. Contohnya adalah
sebagai cawan lebur untuk aluminium mencair, untuk baju besi balistik, dan untuk
aluminium tahan gudang tahan api .

58
 Beberapa bahan keramik memiliki suatau derajat tingkat hantaran elektrik terbatas
dengan hambatan listrik tertentu. Pada saat listrik berusaha untuk melewatinya, panas
akan dihasilkan. Contoh keramik yamg dapat digunakan elemen pemanas adalah SiC.
c. Alat Penukar Panas
Alat penukar panas atau heat exchanger memiliki tujuan untuk menggunakan
kembali panas yang merupakan buangan untuk memanaskan udara yang akan digunakan
untuk proses pembakaran. Dengan menggunakan bahan keramik dapat dihasilkan
pengurangan bahan bakar yang digunakan sampai 50%.
d. Motor Bakar
Salah satu contoh penggunaan SiC dalam motor bakar adalah turbine inlet guide
vanes. Komponen turbine inlet guide vanes digunakan untuk menghasikan aliran udara
pendingin gas turbine engine. Pada penggunaan keramik SiC yang lebih tahan terhadap
temperatur tinggi dapat membuat sistem pendingin bekerja dengan baik bila
dibandingkan dengan material lainnya. Apabila sistem pendingin pada turbine engine
dapat bekerja dengan baik akan berdampak pada emisi gas buang NOx dan CO yang
dihasilkan sebagai hasil dari pembakaran.
e. Seal
Seal adalah suatu alat untuk mencegah kebocoran pada dua permukaan material
yang bersinggungan. Pemakaian seal biasanya banyak digunakan pada mesin-mesin
yang bertemperatur dan bertekanan tinggi. Oleh karena itu, karateristik material seal
haruslah bertahan baik pada temperatur dan tekanan tinggi untuk jangka waktu yang
lama, seperti bahan keramik.
f. Ceramic Ball
Ceramic ball biasanya digunakan pada bearing, valve, dan sebagai grinding ball.
g. Sebagai alat pemotong
Keramik boron nitrda (BN) digunakan sbagai alat pemotong mempunyai
kekerasan yang tinggi, konduktivitas termal yang tinggi, serta kompatibilitas dengan
bahan lain. Sedangkan SiC merupakan bahan keramik yang juga bersifat abrasive
sehingga dapat digunakan untuk berbagai keperluan industri seperti mengikis,
menghaluskan, membuat kasar maupun memotong permukaan benda kerja.

59
1.1.5 Perkembangan dari Keramik Non Oksida
Serbuk Keramik Maju
a. Silikon Nitrida dengan Nitridisasi Silikon/Silika
Nitridisasi serbuk logam silikon (atau reduksi karbotermal silika dalam
lingkungan nitrogen) relatif rute yang murah untuk memproduksi silikon nitrat.
Serbuk ini, bagaimanapun juga, dapat berisi suatu jumlah besar ketidak-murnian,
biasanya oksigen kedalam bentuk silika yang mencakup butir-butir dari silikon nitrat.
Reaksi sederhananya sebagai berikut:

3Si + 2N2  Si3N4

3SiO2 + 6C + 2N2  6CO + Si3N4

b. Silikon Nitrida dengan Rute Kimiawi

Permasalahan ketidak-murnian dibawa kedalam tahapan produksi serbuk oleh
silika baku atau silikon dapat dihindari dengan rute kimiawi, dimana ~ 50% lebih
mahal. Bahan awal adalah silikon tetraklorine murni, dimana direaksikan dengan
amoniak untuk menghasilkan penguraian silikon di-imid yang mudah:
SiCl4 + 6NH3  Si(NH)2 + 4NH4Cl
Si(NH)2  Si3N4 + 6NH3
Berdasarkan reaksi diatas, amoniak dapat didaur-ulang dalam proses ini. Kalsinasi
silikon di-imid menyebabkan sebagian silikon nitrat berkristal.

60