RCM Pompa

UNIVERSITAS INDONESIA
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA
SKRIPSI
AULIA WINANDI
0806454651
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM SARJANA
DEPOK
JULI 2012
Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

UNIVERSITAS INDONESIA
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA
SKRIPSI
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik
AULIA WINANDI
0806454651
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM SARJANA
DEPOK
JULI 2012

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Proposal skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri, dan semua sumber yang
saya kutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.
Nama : AULIA WINANDI
NPM : 0806454651
Tanda Tangan :
Tanggal : 16 Juli 2012
ii

HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi ini diajukan oleh :

Nama : Aulia Winandi
NPM : 0806454651
Program Studi : Teknik Mesin
Judul Skripsi : Reliability Centered Maintenance pada Pompa
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik,
Universitas Indonesia.
DEWAN PENGUJI
Pembimbing : Ir. Warjito M.Sc., Ph.D (………………..)
Penguji : Ir. Imansyah Ibnu Hakim M.Eng (………………..)
Penguji : Dr. Ir. Gatot Prayogo M.Eng (………………..)
Penguji : Yudan Whulanza S.T. , M.Sc., Ph.D. (………………..)
Ditetapkan di : Depok
Tanggal :
iii

KATA PENGANTAR
Puji Syukur kehadirat Tuhan YME yang telah memberikan rahmatnya

sehingga penulis berkesempatan untuk menyelesaikan penelitian berjudul
“Reliabilty Centered Maintenance pada Pompa”. Terima kasih juga saya ucapkan
kepada :
1. Ir. Warjito M.Sc., Ph.D pembimbing skripsi yang memberikan banyak

masukan, nasehat dan kesempatan untuk melihat dunia industri secara
nyata.
2. Prof. Ir. Yulianto Sulistyo Nugroho, M.Sc., Ph.D selaku pembimbing
akademis yang telah sangat berjasa dalam memberi masukan, nasehat,
dan arahan terbaik dalam proses perkuliahan.
3. Bapak Yudan, Bapak Jos, dan Bapak Wahyu Nirbito di Departemen
Teknik Mesin yang telah bekerja sama dalam memberi arahan
pengolahan data skripsi.
4. Ayah, Ibu dan Mas Krisna yang tanpa lelah dan batas terus
memberikan doa dan semangat kepada penulis untuk melanjutkan studi
ini.
5. Teman-teman seperjuangan di kampus baik dalam hal formal dan non-
formal, Aditya yang menjadi partner skripsi.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan YME berkenan membalas segala

kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa
manfaat bagi pengembangan ilmu.
iv

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS
AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di

bawah ini :
NPM : 0806454651
Departemen : Teknik Mesin
Fakultas : Teknik
Jenis karya : Skripsi
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Nonekslusif (Non-exclusive Royalty
Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul : RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE PADA POMPA
beserta perangkat yang ada (jika dieprlukan). Dengan Hak Bebas Royalti
Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmedia /
formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan
memublikasikan tugas akhir saya selama mencantumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Depok
Pada tanggal : 16 Juli 2012
Yang menyatakan
(Aulia Winandi)

ABSTRAK
Judul : Reliability Centered Maintenance pada Pompa
Pemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan,

ketersediaan dan sifat mampu rawat peralatan atau mesin. Program pemeliharaan
yang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistem
produksi. Namun seringkali program pemeliharaan mengabaikan kebutuhan
aktual dari peralatan atau mesin. Untuk mendapatkan program pemeliharaan yang
efektif dan efisien serta sesuai dengan kebutuhan mesin diperlukan studi
kebutuhan pemeliharaan berdasarkan kehandalan, Reliability Centered
Maintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko (risk)
untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengan
tujuan mencapai keandalan optimal dari aset. Studi RCM telah dilakukan pada
mesin-mesin rotari, khususnya pompa, di industri pengolah minyak dan gas. Studi
dilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk didalamnya adalah
penentuan lingkup studi, Failure Mode and Effect Analysis, Logic Tree Analysis
dan penetapan strategi pemeliharaan. Analisis resiko berdasarkan pada matrik
resiko yang disusun melalui konsensus semua pemangku kepentingan. Matrik
resiko meliputi bidang-bidang kejadian (occurrence), deteksi (detection), serta
tingkat resiko (severity) pada aspek ekonomi (economy) kesehatan dan
keselamatan (health & safety), lingkungan (environment.) Selanjutnya
berdasarkan matrik resiko ini dihitung Risk Priority Number (RPN). Berdasarkan
nilai RPN dan Logic Tree Analysis, disusunlah strategi pemeliharaan untuk setiap
jenis failure mode. Seluruh proses studi RCM dibantu dengan menggunakan
database Microsoft Access™ yang dibuat khusus untuk keperluan ini. Hasil studi
menunjukkan bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) untuk semua peralatan
berkisar antara 72 s/d 900. Studi RCM juga telah berhasil menetapkan strategi
pemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode yang selanjutnya dijadikan
dasar penyusunan program pemeliharaan yang baru.
Kata Kunci: Pemeliharaan, pompa, RCM, FMEA, resiko, startegi pemeliharaan
vi Universitas Indonesia

ABSTRACT
Name : Aulia Winandi
Study Program : Mechanical Engineering
Title : Reliability Centered Maintenance study for Pumps
Maintenance is a process done to sustain reliability, availability and

maintainability of assets. Improvement in productivity of a production system is
supported by an effective and efficient maintenance program. Oftentimes, the
current maintenance program overlooks the actual needs of the equipment or
machinery. A study based on reliability needs of the equipment or machinery is
needed to create an effective, efficient and fit maintenance program. Reliability
Centered Maintenance is a risk based analysis to create a maintenance program
that is accurate, focused, and optimized to achieve the optimal reliability of the
asset. The RCM study has been conducted on rotating equipment, particularly
pumps, used in the oil and gas refinery industry. The study conducted follows the
7 step RCM method, which included in the steps are the selection of the scope, the
Failure Mode and Effect Analysis, the Logic Tree Analysis and maintenance
strategy selection. The Risk analysis conducted is based on a Risk matrix which
was created under a consensus of all stakeholders. The parameters in the Risk
matrix are occurrence, detection, and severity for the economy, health & safety
and environment. Using the Risk matrix the Risk Priority Number (RPN) is
obtained. Using the RPN and Logic Tree Analysis the appropriate maintenance
strategy is selected. A Microsoft Access™ database also was developed and used
to aid the study. The results show that the RPN for the equipment range from 72
upto 900. The RCM study also has succeeded in determining the maintenance
strategies appropriate for each failure mode; which will be used as a starting point
to develop the new maintenance program.
Keywords : Maintenance, pump, RCM, FMEA, risk, maintenance strategy
vii Universitas Indonesia

DAFTAR ISI
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ………………………..…...ii
HALAMAN PENGESAHAN ……………………………………………iii
KATA PENGANTAR ………………………………………………….…iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR

UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ............................................................. v
ABSTRAK …………………………………………………………………….vi
ABSTRACT …………………………………………………………………....vii
DAFTAR ISI …………………………………………………………….……...viii
DAFTAR GAMBAR ……………………………………………………………xi
DAFTAR TABEL ……………………………………………………………xiii
BAB I PENDAHULUAN ……………………………………………………..1
1.1 Latar Belakang ……………………………………………………………..1
1.2 Perumusan Masalah ……………………………………………………..7
1.3 Tujuan Penelitian ……………………………………………………………..7
1.4 Kegunaan Penelitian ……………………………………………………..8
1.5 Metodologi Penelitian ……………………………………………………..8
1.6 Sistematika Penulisan ……………………………………………………..9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ……………………………………………10
2.1Reliability Centered Maintenance ……………………………………………10
2.2 RCM Seven Questions ……………………………………………………13
2.2.1 Penentuan Sistem ……………………………………………………13
2.2.2 Batasan Sistem ……………………………………………………14
2.2.3 Definisi Fungsi Sistem ……………………………………………14
2.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi ……………………………………………16
viii Universitas Indonesia

2.2.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ……………………………16
2.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan ……………………………………17
2.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai ……………………………19
2.3 Pompa dan Pemeliharaan Pompa ……………………………………………24
2.4 Pembatasan Sistem Pompa Menurut OREDA-2002 ……………………26
BAB III METODE PENELITIAN ……………………………………………30
3.1 Penentuan Sistem ……………………………………………………………30
3.2 Batasan Sistem ……………………………………………………………30
3.3 Definisi Fungsi Sistem ……………………………………………………31
3.4 Definisi Kegagalan Fungsi ……………………………………………31
3.5 Failure Mode and Effect Analysis ……………………………………31
3.6 Penentuan Penyebab Kegagalan ……………………………………………34
3.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai ……………………………35
3.8 Peralatan Pendukung Proses Tinjauan ……………………………………37
BAB IV PEMBAHASAN ……………………………………………………40
4.1 Rekoleksi Data ……………………………………………………………40
4.2 Proses RCM ……………………………………………………………41
4.2.1 Penentuan Sistem ……………………………………………………41
4.2.2 Penentuan Batasan Sistem ……………………………………………42
4.2.3 Definisi Fungsi Sistem ……………………………………………43
4.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi ……………………………………………43
4.2.5 Failure Mode and Effect Analysis ……………………………………47
4.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan ……………………………………55
4.2.6.1 Mechanical Seal ……………………………………………………55
4.2.6.2 Kegagalan Bearing ……………………………………………59
4.2.6.3 Kegagalan Coupling ……………………………………………61
ix Universitas Indonesia

4.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai ……………………………63
4.3 Database ……………………………………………………………………66
4.3.1 Pembuatan Database ……………………………………………………66
4.3.2 Penggunaan Database ……………………………………………………69
BAB V KESIMPULAN dan SARAN ……………………………………75
5.1 Kesimpulan ……………………………………………………………75
5.2 Saran ……………………………………………………………………77
DAFTAR REFERENSI ……………………………………………………78
LAMPIRAN ………………………………………………………....…………81
Lampiran 1 Data SAP 2007-2009
Lampiran 2 Database Hierarchy Report
Lampiran 3 Database FMEA Report
Lampiran 4 RCM Analysis Sheet Form
x Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Dependability tree..………….…….…………………………….…..4
Gambar 2.1 Enam kurva pola kegagalan .….……………………..…………20
Gambar 2.2 P-F interval ……………………………………………………20
Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection ……………………………21
Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions ……………………………23
Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM ……………………………………24
Gambar 2.6 Batasan sistem pompa ……….………….………………….…….26
Gambar 3.1 Flowchart Decision diagram RCM II ……………………………36
Gambar 3.1 Hierarchy tree input…………….…….…………………….……….39
Gambar 3.2 Form input FMEA ……………………..……………………..…….40
Gambar 4.1 Batasan sistem pompa CD3-P-001/00………………………………43
Gambar 4.2 FORM 1 Seleksi Sistem. ……………………………………………45
Gambar 4.3 FORM 2 Definisi Batasan Sistem ……………………………46
Gambar 4.4 FORM 3 Detail Batasan Sistem ……………………………...…….47
Gambar 4.5 FORM 4 Diagram Blok Fungsi ……………………………...…….48
Gambar 4.6 FORM 5 Failure mode and Effect Analysis ………………...…56
Gambar 4.7 Shaft seal dengan dua permukaan axial……………………….…... 57
Gambar 4.8 Shaft seal dengan rotating seal ring dan stationary seat (kanan)…. 57
Gambar 4.9 Komponen-komponen shaft seal …………………………………....58
Gambar 4.10 Susunan double mechanical seal, tandem (kiri) dan back to back
(kanan)…………………………………...…………………….…..59
Gambar 4.11 Single seal with aircooled top……………...……….…..………... 59
Gambar 4.12 FORM 6 Logic Tree Analysis ……………………………………65
Gambar 4.13 Menu Utama ………………………………………………..…..69
xi Universitas Indonesia

xii
Gambar 4.14 Menu Hierarchy Input ……………………………………………70
Gambar 4.15 Hierarchy Input Form ……………………………………………70
Gambar 4.16 Navigasi Tag No ……………………………………………71
Gambar 4.17 Hierarchy tree report ……………………………………………71
Gambar 4.18 FMEA input ……………………………………………………72
Gambar 4.19 Failure Mode and Effect Analysis ……………………………72
Gambar 4.20 Seleksi bentuk kegagalan ……………………………………73
Gambar 4.21Pengisian parameter RPN ……………………………………74
Gambar 4.22 Tampilan RPN maks dan task master ……………………………74
Gambar 4.23 Report FMEA ……………………………………………………75
xii

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Hubungan antara reliability, maintainability, availability……………..4
Tabel 2.1 Maintainable items pompa menurut OREDA ………………………..27
Tabel 2.2 Failure modes pompa……………………………………………...….27
Tabel 2.3 list tingkat kekritisan kegagalan menurut OREDA………………...…29
Tabel 3.1 Economic Parameter ……………………………………………….…33

Tabel 3.2 health&safety Parameter ……………………………..……… ….......34
Tabel 3.3 Environment Parameter………………………………………..…......34
Tabel 3.4 task selection berdasarkan RPN……………………………………....35
Tabel 3.5 Penjelasan Task ……………………………………………………37
Tabel 4.1 Contoh data kegagalan dari SAP plant P……………………..……….49
Tabel 4.2 Penetapan failure mode……………………………………………….50
Tabel 4.3 RPN pompa 001, 019 dan 039………………………………..………51
Tabel 4.4 Task selection ……………………………………………………54
xiii Universitas Indonesia

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses maintenance (pemeliharaan) merupakan kegiatan yang harus

dilakukan dalam kehidupan. Kegiatan pemeliharaan merupakan usaha untuk
menjaga agar suatu benda/hal dapat terus memberikan nilai fungsi yang optimal
selama masa kerjanya. Proses mempertahan fungsi menjadi sangat penting dalam
dunia industri. Suatu industri mengoperasikan berbagai macam peralatan untuk
dapat menghasilkan produk dengan efisien. Dapat dikatakan, kebanyakan
peralatan ini memiliki biaya awal (starting cost) tinggi. Namun biaya tersebut
tertutupi dengan estimasi break-even. Estimasi ini mengkalkulasi jumlah waktu
(atau jam kerja) yang harus dipenuhi oleh peralatan guna menutupi biaya awal.
Setelah biaya awal terbayar, peralatan tersebut menghasilkan keuntungan (profit).
Oleh karena itu, dalam dunia industri penting untuk menjaga fungsi peralatan
tetap optimal baik selama masa break-even dan setelah masa break-even. Proses
tersebut dilakukan dengan pemeliharaan.
Reliability, availability, maintainability sebagai tujuan utama dilakukan

proses pemeliharaan. Menurut McGraw-Hill Concise Encyclopedia of
Engineering [9] “Reliability adalah kemungkinan suatu sistem akan melaksanakan
fungsi/kinerja dengan memuaskan; di dalam lingkungan kerja dan kondisi operasi
tertentu.” Reliability berurusan dengan pengurangan dari frekuensi terjadinya
kegagalan terhadap interval waktu tertentu. Reliability merupakan pengukuran
probabilitas akan failure free operation pada suatu interval waktu. Diekspresikan:
R(t) = exp(-t/MTBF) = exp(-λt)…(1)
*λ adalah constant failure rate dan MTBF adalah mean time between failure.
Keuntungan dari periode lama tanpa kegagalan akan meningkatkan kapasitas
produksi. Di saat yang bersamaan, sedikitnya kegagalan juga menjadi
penghematan biaya karena berkurangnya penggunaan sumber daya serta waktu
kerja untuk pemeliharaan. Peningkatan reliability terjadi dengan penambahan
biaya kapital, namun dengan harapan bahwa akan terjadi pengurangai downtime
1 Universitas Indonesia

2
serta biaya maintenance yang lebih rendah, sehingga biaya-biaya awal akan
tertutupi dari peningkatan pemasukan karena peningkatan reliability.
Dalam perhitungan reliability seperti pada rumusan diatas, failure rate dapat
dianggap konstan, namun dalam perhitungan lebih lanjut failure rate dapat tidak
konstan sesuai dengan pertimbangan failure mode, antara lain infant mortality
(pengurangan failure rate seiring dengan waktu), chance failure (failure rate
constant) atau wear out (peningkatan failure rate seiring dengan waktu).
Menurut McGraw-Hill Concise Encyclopedia of Engineering[9]

“Maintainability adalah kemungkinan bahwa proses pemeliharaan akan menjaga,
atau mengembalikan, fungsi/kinerja dari sistem dalam kurun waktu tertentu.”
Maintainability membandingkan durasi (waktu) untuk pengerjaan suatu proses
pemeliharaan terhadap suatu datum. Datum yang dipergunakan adalah proses
pemeliharaan tersebut oleh seorang teknisi dengan skill level tertentu, mengikuti
prosedur dan menggunakan sumber daya tertentu, pada tiap tingkat perawatan.
Keluaran dari maintainability adalah mean time to repair (MTTR) serta batas
durasi maksimum untuk suatu pekerjaan pemeliharaan. Secara kuanititatif,
diekspresikan sebagai:
M(t) = 1- exp(-t/MTTR) = 1 - exp(-μt)…(2)
dimana μ adalah constant maintenance rate dan MTTR adalah mean time to
repair. Beberapa faktor yang mempengaruhi maintainability adalah 1) active
repair time (fungsi dari desain, pelatihan, dan skill dari teknisi pemeliharaan), 2)
logistic time (waktu yang hilang untuk proses supply), serta 3) administrative time
(fungsi dari struktur operasi dari organisasi yang bersangkutan).
Menurut McGraw-Hill Concise Encyclopedia of Engineering[9]

“Availability adalah kemungkinan bahwa kinerja sistem memuaskan, dan hal ini
bergantung pada reliability dan maintainability.” Availability berhubungan
dengan durasi up-time untuk suatu proses dan merupakan suatu pengukuran akan
seberapa sering sistem “sehat”. Umumnya dirumuskan sebagai (up-time/up-
time+downtime). Apabila up-time merupakan kondisi sehat, maka down-time
sebagai kebalikan dari up-time; kondisi dimana sistem tidak sehat/berjalan dengan
Universitas Indonesia
3
sesuai. Mengutip dari referensi “Availability, Reliability, Maintainability, and

Capability”[7], Availability berurusan dengan tiga perkara utama (Davidson
1988) untuk 1) Memperpanjang waktu menuju failure, 2) mengurangi downtime
akibat perbaikan atau perawatan berkala, dan 3) melaksanakan poin 1 dan 2
dengan cara yang efektif. Akibat peningkatan availability, pemasukan meningkat
karena peralatan dapat bekerja lebih lama.
Mengutip dari referensi “Availability, Reliability, Maintainability, and

Capability”[7] juga, tiga istilah availability yang umum (Ireson 1996),
Inherent availability, dirasakan oleh pekerja pemeliharaan adalah

Ai = MTBF/(MTBF + MTTR)
*MTBF=Mean Time Between Failure
*MTTR=Mean Time to Repair
Achieved availability, dirasakan oleh departemen pemeliharaan, adalah
Aa = MTBM/(MTBM + MAMT)
*MTBM=Mean Time Between Maintenance
*MAMT=Mean Active Maintenance Time
Operational availability, dirasakan oleh user, adalah
Ao = MTBM/(MTBM + MDT)
*MDT=Mean Down Time
Untuk mendapatkan hasil pengukuruan yang kuantitatif, harus ditentukan nilai
terendah dari operational availability. Nilai terendah ini menjadi batas, yang mana
apabila operational availability dari sistem/proses turun dibawah nilai tersebut,
dikatakan terjadi kegagalan (failure) fungsi. Umumnya, satu metode untuk
menentukan nilai tersebut adalah dengan menetapkan pada berapa persen dari
availability, sistem mulai membawa kerugian finansial dalam pengoperasiannya.
Hubungan antara availability, reliability dan maintainability ditampilkan pada

tabel 1.1. Ketiga hal terserbut dalam suatu sistem menghasilkan dependability
dari peralatan/proses. Dependabilty adalah kondisi dimana suatu sistem memiliki
keandalan (dalam bahasa inggris, reliable). Dependability terdiri dari 3 hal utama,
yaitu attributes (atribut), means (cara) dan threats (ancaman).
4
Tabel 1.1 Hubungan antara reliability, maintainability, availability, sumber: weibull.com
Gambar 1.1 Dependability tree [8]

Dapat dilihat bahwa dari aspek attributes, dependability berhubungan erat dengan
reliability, maintainability, availability. Hal ini karena dari banyak aspek yang
mempengaruhi, aspek yang bersifat kuanititatif dari pengukuran langsung antara
lain reliability dan availability. Aspek lainnya umumnya bersifat lebih subjektif.
Threats adalah aspek-aspek yang dapat mempengaruhi sistem, dan
menurunkan nilai dependability. Antara lain threats dibagi menjadi tiga bagian
utama, yaitu errors, faults, dan failures. Errors adalah kondisi ketidaksesuaian
antara perilaku (kerja) yang diharapkan terhadap perilaku (kerja) aktual dari
sistem. Faults adalah cacat bawaan dari sistem, dan umumnya bersifat tak aktif
hingga terjadi aktivasi. Faults dikatakan sebagai penyebab teoritis dari error,
karena error terjadi saat sistem mengalami aktivasi fault. Failure adalah kejadian
saat sistem menunjukkan perilaku yang berkebalikan dengan perilaku yang
seharusnya. Failures tercatat pada tingkat sistem boundary. Failures pada
dasarnya adalah error yang mengalami propagasi sampai tingkat sistem sehingga
error tersebut dapat diamati. Faults, errors dan failures selalu terjadi menurut
suatu mekanisme, yang dinamakan fault-error-failure chain. Fault-error-failure
chain yang terlalu banyak pada suatu sistem menjadi penyebab turunnya
ketergantungan dari sistem tersebut, oleh karena itu penting agar fault-error-
failure chain dikurangi. Metode-metode untuk mendapatkan dependability
5
dinamakan means (cara) di dalam tree yang tercantum sebelumnya. Means secara
garis besar antara lain 1) fault prevention, 2) fault removal, 3) fault forecasting,
dan 4) fault tolerance. Fault prevention adalah proses pencegahan agar fault tidak
tertanam dalam sistem. Hal ini dicapai dengan metodologi pengembangan dan
implementasi teknik yang baik. Fault removal dibagi menjadi dua, yaitu
penghilangan saat pengembangan dan penghilangan saat penggunaan. Fault dapat
dihilangkan dengan memastikan bahwa fault tersebut terdeteksi dan dihilangkan
sebelum sistem diproduksi, lalu saat pengoperasian fault yang timbul dicatat
untuk kemudian dapat dihilangkan saat pemeliharaan. Fault forecasting
memperkirakan fault yang mungkin timbul dan menghilangkan fault tersebut.
Fault tolerance menambahkan suatu mekanisme agar sistem dapat tetap memberi
kinerja meskipun adanya fault, walaupun kinerja pada tingkat yang lebih rendah.
Dependability penting dalam industri manapun, terutama bagi industri
proses seperti kilang gas alam karena proses pengolahan gas agar efisien waktu
dan biaya harus dilakukan secara kontinyu selama 24 jam, terkadang sampai 356
hari dalam setahun. Kejadian apapun yang menyebabkan kegiatan pengolahan
tidak optimal bahkan sampai terhenti akan membawa kerugian dalam skala yang
cukup signifikan bagi industri tersebut, bahkan bagi industri yang mengoperasikan
lebih dari satu lini produksi.
Paradigma yang berlaku dalam dunia pemeliharaan adalah lebih baik

mencegah daripada mengobati. Preventive maintenance adalah inspeksi periodik
untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan kerusakan, produksi
terhenti, atau berkurangnya fungsi peralatan. Preventive maintenance adalah
deteksi dan penanganan dini kondisi abnormal mesin sebelum kondisi mesin
tersebut menyebabkan cacat atau kerugian yang lebih besar[1]. Preventive
maintenance termudah dilakukan dengan tiga cara paling umum, yaitu essential
care, fixed time maintenance, dan condition monitoring. Essential care
merupakan proses pemeliharaan dan perawatan kepada bagian-bagian terpenting
peralatan - bagian-bagian peralatan yang berhubungan langsung dengan fungsi
peralatan tersebut. Fixed time maintenance merupakan proses pemeliharaan
berkala peralatan. Termasuk dalam proses perawatan ini adalah penggantian suku
cadang, penyetelan ulang, dan lain sebagainya. Proses ini memakan biaya karena
6
membutuhkan suku cadang, personil, dan waktu shut down peralatan. Oleh karena
itu, pemeliharaan ini dilakukan dengan batasan waktu (time constrain) untuk
mendapatkan rasio terbaik antara kegiatan pemeliharaan dan produktivitas mesin.
Condition monitoring merupakan metode pemantauan kondisi peralatan untuk
memutuskan apakah peralatan bekerja normal atau tidak. Proses ini dilakukan
baik secara obyektif (mengumpulkan data dengan peralatan lainnya) maupun
subyektif (menggunakan panca indera pelaku pemeliharaan).
Sayangnya, 72% sampai dengan 92% kegagalan mesin/peralatan tidak

terjadi dalam suatu domain waktu[4]. Hal ini berarti bahwa proses fixed time
maintenance tidak efektif. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengembangan metode
maintenance. Salah satu metode analisis yang dilakukan adalah Reliability
Centered Maintenance, atau biasa disebut RCM. RCM adalah suatu pendekatan
sistematik berdasarkan resiko (risk) untuk menciptakan metode pemeliharaan
yang akurat, fokus dan optimal dengan tujuan mencapai keandalan (reliability)
optimal fasilitas[1]. RCM merupakan suatu metode yang sifatnya continuous and
ongoing process. Artinya, proses ini dapat (bahkan sebaiknya) diulang untuk
mendapatkan tingkat keandalan yang lebih tinggi lagi dari fasilitas. RCM
merupakan metode yang sistematik karena memerlukan dilakukan beberapa
tahapan sebelum dilakukan analisis dari data yang diperoleh. Tahapan tersebut
antara lain adalah 7 questions, 7 step (metode penentuan batasan, fungsi,
peralatan, business goals, dsb), criticality assessment, Logic Tree Analysis, Root
Cause Failure Analysis, Failure mode and Effects Analysis, dan task selection.
Hasil dari RCM merupakan suatu metode pemeliharaan gabungan yang khusus
(custom made) bagi fasilitas tersebut.
Salah satu peralatan yang sangat umum dijumpai dalam industri manapun
merupakan rotating equipment. Rotating equipment merupakan peralatan yang
memindahkan cairan, padatan atau gas melalui suatu sistem penggerak
(turbin,motor,mesin), sistem yang digerakkan (kompresor, pompa), sistem
transmisi(gir, kopling, sambungan) dan peralatan penunjang (lube and seal
system, sistem pendinginan, buffer gas system)[5]. Contoh rotating equipment
antara lain pompa. Rotating equipment sangat umum di industri mana pun, karena
7
hampir semua industri melakukan proses perpindahan fluida, padatan, maupun gas
– baik itu termasuk proses produksi utama maupun itu sebagai penunjang proses
produksi. Rotating equipment merupakan salah satu zona dimana kejadian
kegagalan akan terjadi. Hal ini karena ada banyak komponen, baik stasioner
maupun bergerak, dan proses perpindahan energi. Selain itu, pada sistem ini
peralatan dan benda yang dikerjakan bersentuhan langsung. Rotating equipment
dipergunakan dalam berbagai ukuran dan kapasitas, dan masing-masing memiliki
aplikasinya tersendiri. Karena rotating equipment merupakan sistem yang sangat
work and condition dependent, proses pemeliharaan yang bersifat sangat umum
tidak akan dapat menghasilkan reliability yang baik-perlu dilakukan peningkatan.
Atas dasar-dasar tersebut maka dilakukan pengembangan metode

pemeliharaan untuk rotating equipment dengan menggunakan proses Reliability
Centered Maintenance. Diharapkan dari proses RCM didapatkan suatu metode
pemeliharaan rotating equipment yang komprehensif, namun dikhususkan pada
sistem tersebut. Komprehensif karena studi dilakukan kepada keseluruhan sistem
tersebut. Khusus karena faktor lingkungan, kondisi kerja dan lain sebagainya turut
menjadi bahan pertimbangan dalam task selection process. Diharapkan sebagai
hasil dari implementasi studi adalah peningkatan signifikan dalam keandalan
kinerja peralatan rotating equipment yang dilakukan analisa.
1.2 Pembatasan Masalah
Peralatan yang di analisis adalah pompa.
Proses yang dilakukan adalah analisa RCM
1.3 Tujuan dan Penggunaan
Tujuan Penulisan
Melakukan tinjauan Reliability Centered Maintenance pada pompa dalam

industri.
1.4 Kegunaan Penelitian
Kegunaan penelitian ini adalah:
8
1. Menghasilkan maintenance task baru yang sesuai dengan kondisi kerja

peralatan.
2. Menghasilkan database yang membantu dan memudahkan dilakukan

proses RCM.
1.5 Metodologi Penelitian
1. Studi Literatur.
Studi literatur merupakan proses pembelajaran bahan-bahan yang

berkaitan dengan materi bahasan yang berasal dari buku-buku, jurnal
dan situs-situs internet.
2. Site Visit.
Site visit dilakukan untuk membantu memberikan gambaran utuh
perihal keadaan lapangan, pengenalan proses kerja, overview kondisi
mesin dan pengenalan medan secara umum.
3. Koleksi dan Review Data.
Pengumpulan data yang dibutuhkan dalam tinjauan RCM seperti data

sheet peralatan, log sheet kinerja, P&ID, Process Flow Diagram serta
maintenance record.
4. Pengembangan database
Pengembangan database dilakukan antara lain input data untuk

membuat hirarki aset, form input untuk proses FMEA, serta kerangka
kerja dari database tersebut.
5. Analisa dan Pembahasan
Salah satu analisa akan dilakukan dengan maintenance data guna

mencari failure modes. Lalu dari failure modes tersebut dicari
penyebab kegagalannya, yang berikutnya dikembangkan menjadi
maintenance task baru untuk peralatan tersebut.
9
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan skripsi ini dilakukan menurut urutan bab-bab

sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bagian ini berisi latar belakang yang melandasi penulisan skripsi, tujuan
penelitian, pembatasan masalah, metodologi penelitian, dan sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menjelaskan teori-teori yang mendasari penelitian ini, yaitu

Reliability Centered Maintenance (RCM)
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini menerangkan tentang bagaimana langkah-langkah untuk

melakukan tinajuan RCM, komponen yang digunakan dalam pengujian,
prosedur dan obyek pengujian.
BAB IV HASIL DAN ANALISA
Bab ini memuat data-data contoh proses tinjauna RCM kepada data contoh
yang dimiliki penulis, lalu berikut analisa penetapan keputusan-keputusan
yang diambil.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bagian ini akan diambil beberapa kesimpulan dari seluruh analisa
yang telah dilakukan dengan disertai saran terhadap pengembangan
selanjutnya.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Reliability Centered Maintenance
Reliability Centered Maintenance (RCM) memberikan suatu metoda

terstruktur untuk menganalisis fungsi dan kegagalan potensial dari suatu asset
fisik (pesawat udara, manufacturing production line, ect) dengan fokus terhadap
mempertahankan fungsi sistem, daripada mempertahankan peralatan itu
sendiri[6]. RCM dipergunakan untuk mengembangkan suatu rencana perawatan
(maintenance plan) dengan tingkat pengoperasian yang tertentu, dengan tingkat
risiko tertenu, yang efisien dan efektif harga.
Criteria minimal melakukan suatu analisis RCM secara umum, menurut standar
SAE JA1011[6], menjawab tujuh pertanyaan berikut:
1. Apa fungsi dan standar performa yang diharapkan dari asset dalam
pengoperasiannya (fungsi) ?
2. Dalam wujud apa saja dapat asset tersebut tidak memenuhi fungsinya
(kegagalan fungsi)?
3. Apa yang menyebabkan kegagalan (moda kegagalan)?
4. Apa yang terjadi saat terjadi kegagalan (efek kegagalan)?
5. Apa akibat dari masing-masing kegagalan (konsekuensi kegagalan)?
6. Apa yang sebaiknya dilakukan untuk meramalkan atau mencegah kegagalan
(tindakan preventif dan intervalnya)?
7. Apa yang sebaiknya dilakukan apabila tidak ditemukan tindakan preventif
yang cocok (tindakan standar)?
Proses analisis umum dari RCM akan melibatkan langkah-langkah berikut.
Persiapan untuk analisis
Pekerjaan awal untuk persiapan untuk analysis RCM. Di antara lain seperti
definisi fungsi, definisi kegagalan, mengumpulkan dan mengkaji ulang
dokumentasi awal, dan lain sebagainya.

11
Pilih peralatan yang akan dianalisis
Karena analisis RCM umumnya membutuhkan waktu dan tenaga yang

banyak, hendaknya analisis difokuskan ke beberapa peralatan, atas dasar faktor
safety, legalitas, ekonomi dan pertimbangan lainnya. Metode yang dapat
diimplementasikan antara lain “Selection Questions” dan “Criticality Factors”.
Selection Questions terdiri dari sekumpulan pertanyaan Yes/No yang dibuat

untuk mengidentifikasi apakah analisis RCM terjadi untuk peralatan tersebut.
Criticality Factors terdiri dari beberapa faktor yang sudah dirancang untuk
mengevaluasi kekritisan dari peralatan untuk faktor safety, maintenance,
operations, environmental impact, quality control, dsb. Setiap faktor diberi
penilaian berskala yang mana semakin tinggi nilainya semakin kritis. Nilai ini
kemudian dapat dipergunakan sebagai ambang batas (threshold).
Metode lain seperti analisis Pareto untuk peralatan berdasarkan downtime,

unreliability dan ukuran lain juga dapat diaplikasikan. Apapun metode (atau
gabungan metode) yang dipergunakan, tujuannya adalah agar RCM difokuskan
kepada peralatan yang hasil analisis RCM-nya akan membawa dampak positif
terbesar kepada perusahaan dalam bidang safety, legal, operations, economic dan
prioritas.
Identifikasi fungsi dan kegagalan fungsi potensial
Fungsi perlu ditentukan dan ditetapkan agar menjadi jelas fokus proses
analisis RCM. Menjaga fungsi dari peralatan dan fasilitas adalah target dari proses
RCM. Selain itu, dengan menetapkan fungsi, maka dapat ditentukan bagian-
bagian peralatan dan fasilitas yang kritis terhadap menjaga fungsi. Dengan
pengetahuan tersebut lalu dapat ditentukan bentuk-bentuk kegagalan potensial
yang dapat terjadi berdasarkan 1)pengetahuan akan peralatan (mendapatkan
bentuk-bentuk kegagalan umum untuk peralatan tersebut), 2)sejarah kerusakan
peralatan tersebut (mendapatkan bentuk-bentuk kegagalan yang spesifik pada
peralatan tersebut).
12
Identifikasi dan evaluasi efek dari kegagalan
Mengidentifikasi jenis kegagalan menjadi umum atau spesifik, lalu

menentukan tingkat dampak masing-masing kegagalan terhadap fungsi/kinerja
peralatan. Proses identifikasi jenis kegagalan membantu dalam menentukan
langkah pemeliharaan yang sesuai. Apakah pemeliharaan dapat didasarkan
metode generic untuk peralatan tersebut untuk kegagalan umum, atau harus
diciptakan metode pemeliharaan yang baru dan sesuai dengan kondisi lapangan
kerja peralatan untuk jenis kegagalan spesifik. Selain itu, mengevaluasi kegagalan
dilihat dari dampak turut menentukan apakah kegagalan boleh dibiarkan terjadi
atau harus dibuat suatu metode pemeliharaan guna mencegah agar kegagalan tidak
timbul. Kegagalan yang tidak memiliki dampak berat terhadap fungsi dapat
dibiarkan terjadi, dan kebalikannya. Walau suatu kegagalan tidak memiliki
dampak besar, apabila kejadiannya terlampau sering maka tetap harus dihindari
dan dicari penyebabnya. Jenis kegagalan ini dapat menunjukkan kegagalan
potensial yang lebih besar dampaknya.
Indentifikasi akibat kegagalan
Mengidentifikasi kejadian-kejadian yang menyebabkan terjadinya

kegagalan, khususnya kegagalan-kegagalan yang telah didefinisikan sebelumnya
di atas. Proses pengkajian lebih lanjut akan menunjukkan penyebab-penyebab
utama kegagalan. Sebagian dari hasil pengkajian tersebut akan menunjukkan
efektifitas dari program pemeliharaan yang berjalan. Hasil tersebut akan menjadi
patokan untuk kemudian memilih tugas pemeliharaan. Lebih mudah mengkoreksi
kejadian yang diketahui penyebabnya.
Pilih maintenance task
Memilih maintenance task yang sesuai merupakan langkah solusi yang

dilakukan setelah melakukan pengkajian pada akibat kegagalan serta penyebab
kegagalan pada sistem. Antara lain, yang dilakukan adalah menentukan proactive
task yang sesuai, dan apabila tidak tersedia, apa tindakan default yang harus
dilakukan. Tugas pemeliharaan proaktif antara lain time-directed maintenance,
condition based maintenance, failure finding task, preventive maintenance, serta
13
run-to-failure. Pertimbangan pemilihan jenis tugas proaktif yang sesuai

berdasarkan 1) kondisi kerja peralatan, 2) criticality analysis, 3) akibat kegagalan
(aspek HSE dan ekonomi).
2.2 RCM Seven Question
Dalam penerapan di lapangan (analisis spesifik) metode 7 Question

dikembangkan lagi menjadi 7 step process untuk melakukan analisa RCM. 7
langkah melakukan RCM[2]:
Step 1 - Penentuan Sistem

Step 2 - Batasan Sistem
Step 3 - Definisi Fungsi Sistem
Step 4 - Definisi Kegagalan Fungsi
Step 5 - Failure mode and Effect Analysis (FMEA)
Step 6 - Penentuan Penyebab Kegagalan
Step 7 - Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang sesuai
2.2.1 Penentuan Sistem
Dalam industri, terdapat banyak sistem peralatan yang masing-masing

memiliki tugas dan fungsi masing-masing, dengan tingkat kepentingan yang
berbeda-beda dalam proses produksi suatu produk. Salah satu hasil dari metode
7 Questions adalah ditentukannya fungsi primer dari industry tersebut, serta
sistem-sistem apa saja yang paling berpengaruh bagi industry tersebut untuk
memenuhi fungsi primer-nya. Analisis RCM merupakan proses analisis yang
membutuhkan banyak waktu dan investasi awal. Atas alasan tersebut, analisis
RCM difokuskan kepada sistem yang kritis-sistem yang berpengaruh untuk
industry memenuhi fungsi primer-nya. Kegagalan pada sistem yang kritis akan
mempengaruhi produktivitas sistem dan biaya perawatannya. Faktor-faktor yang
berpengaruh dalam pemilihan sistem :
1) mean-time between failures;
2) biaya total pemeliharaan;
3) mean time to repair;
14
4) ketersediaan.
Pengumpulan data yang dimaksud adalah pengumpulan informasi mengenai

sistem secara detail. Informasi-informasi yang dibutuhkan [15] :
- Diagram Piping and Istrumentation P&ID
- Diagram skematik sistem dan/atau diagram blok sistem
- Vendor manual dari masing-masing peralatan
- Catatan sejarah peralatan
- informasi tambahan mengenai aspek finansial dari kegagalan peralatan
- manual sistem operasi
- spesifikasi desain dan deskripsi sistem
Semakin lengkap hasil rekoleksi data, hasil dari proses ini dapat dibuat semakin
tepat sasaran.
Beberapa tambahan pertimbangan untuk melakukan pemilihan sistem (atau
sistem-sistem) yang harus dilakukan proses RCM,
o Sistem yang memiliki pengaruh tinggi terhadap isu keselamatan dan
lingkungan.
o Sistem yang memiliki tugas PM dan/atau cost yang tinggi.
o Sistem yang mengalami jumlah CM yang banyak selama dua tahun terakhir.
o Sistem yang mengalami biaya CM yang tinggi selama dua tahun terakhir.
o Sistem yang memberi kontribusi tinggi kepada full dan partial outage
selama dua tahun terakhir.
2.2.2 Batasan Sistem

Merupakan batasan-batasan baik fisik maupun fungsi yang harus
didefinisikan agar tinjauan menjadi fokus serta tepat sasaran. Batasan fisik dapat
dibuat berdasarkan layout peralatan pada PFD dan P&ID. Batasan fungsi
didapat dari process description, lalu mecocokkan asset register untuk
menentukan peralatan apa saja yang melayani fungsi (proses) tersebut. Perlu
juga dipertimbangkan untuk memasukkan peralatan yang memiliki sejarah
intensitas kerusakan tinggi, walaupun peralatan tersebut tidak kritis bagi
produksi.
Pembuatan pembatasan sistem penting karena:
15
Harus ada pengetahuan jelas mengenai komponen apa saja yang termasuk
dan tidak termasuk dalam sistem sehingga fungsi-fungsi penting potensial
tidak secara tidak sengaja terlupakan, atau tumpang tindih dengan sistem
yang berdekatan.
Batasan juga membantu menentukan input (IN Interface), output (OUT
Interface) serta fungsi dari sistem. input dan output dapat berupa daya,
sinyal, aliran, kalor, dsb.
2.2.3 Definisi Fungsi Sistem
Pendefinisian sistem, yaitu sistem terdiri dari bagian apa saja, dan
bagaimana bagian satu sama lain behubungan dalam proses kerja. Diagram blok
fungsi menunjukkan input dan output dari sistem dan masing-masing bagiannya.
Pengetahuan akan sistem, cara kerja sistem, serta input dan output memiliki
andil yang sangat besar dalam mensukseskan analisa RCM yang dilakukan,
karena pengetahuan umum mengenai sistem yang dikaji hanya sebatas panduan
kasar. Pengetahuan tersebut harus disesuaikan dengan kondisi riil yang ada di
lapangan.
Fungsi dikategorikan menjadi 4 jenis (John Moubray [14])

1. fungsi primer
2. fungsi sekunder
3. protective devices
4. fungsi tak berguna
Definisi fungsi harus dibuat sedetail mungkin agar dapat medefinisikan

kegagalan dengan baik. Contoh definisi fungsi pompa :
“Mengalirkan fluida kerja „a‟ dari lokasi „x‟ ke „y‟ dengan debit „M‟ dan head
„H‟“
Tingkat detail fungsi akan menentukan kegagalan fungsi yang dapat

didefinisikan bagi peralatan tersebut.
16
2.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi
Kegagalan didefinisikan sebagai ketidakmampuan untuk memenuhi

fungsi. Mengambil contoh definisi fungsi yang sebelumnya,
„H‟“
Maka kegagalan-kegagalan yang mungkin antara lain
1) pompa gagal mengalirkan fluida kerja dari „x‟ ke „y‟;
2) pompa dapat mengalirkan fluida kerja, namun tidak memenuhi spesifikasi

kinerja;
3) pompa memenuhi spesifikasi kinerja, namun tidak memindahkan dari „x‟ dan
„y‟.
Poin pertama adalah kegagalan untuk memenuhi fungsi primer. Poin kedua
adalah kegagalan untuk memenuhi fungsi sekunder. Selain dari kedua kegagalan
tersebut juga ada yang dinamakan kegagalan tersembunyi (hidden failure).
Kegagalan tersembunyi adalah kegagalan yang dalam kondisi kerja normal tidak
tampak. Contohnya kegagalan pompa cadangan. Kegagalan pompa cadangan
tidak tampak karena pompa cadangan baru dioperasikan saat terjadi kegagalan
pompa utama. Parameter performa peralatan juga penting untuk dicantumkan
dalam definisi fungsi. Pompa beroperasi dengan nilai debit dan head. Apabila
kedua nilai tersebut tidak terpenuhi, proses (produksi) juga tidak berjalan
dengan semestinya. Parameter performa yang dapat diberikan adalah
 Standar performa kualitatif, mis. berjalan dengan baik

 Beberapa standar performa
 Standar mutlak
 Standar performa yang dapat berubah-ubah
 Standar batas atas-batas bawah
17
2.2.5 Failure mode and Effect Analysis (FMEA)
Dengan mengetahui bahwa kegagalan dapat berupa 1) kegagalan

pemenuhan fungsi primer, 2) kegagalan memenuhi fungsi sekunder, dan 3)
kegagalan memenuhi fungsi primer dan sekunder.
Untuk suatu unit pompa baru, pengkajian kegagalan dilakukan per

komponen pompa. Seluruh komponen pompa dikaji kemungkinan kegagalannya
(possible failure modes) dan kemungkinan akibat kegagalannya (possible failure
effects). Apabila melakukan pengkajian suatu sistem yang sudah berjalan,
dengan tujuan peningkatan kehandalan sistem, pengkajian cukup dengan sejarah
kegagalan yang pernah terjadi. Oleh karena itu, akses kepada berkas-berkas
pemeliharaan menjadi suatu kebutuhan dalam proses pengkajian ulang.
Hasil proses FMEA adalah melakukan suatu criticality ranking kepada

seluruh peralatan yang dikaji. Criticality ranking ini penting karena 1)
melakukan peningkatan semua peralatan tidak efektif waktu dan uang, 2) tidak
semua peralatan akan memberikan peningkatan keuntungan yang berarti dari
proses peningkatan yang dilakukan. Criticality ranking memampukan dilakukan
perbandingan antara dua atau lebih peralatan yang tidak dapat (secara langsung)
dibandingkan kinerjanya. Dengan demikian, proses peningkatan dapat
difokuskan hanya kepada peralatan yang memiliki tingkat kekritisan tertinggi.
2.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan
Kegagalan dapat disebabkan oleh banyak hal, dan masing-masing

penyebab memiliki metode penanganan tersendiri. Masing masing penyebab
kegagalan juga umumnya memberikan gejala kerusakan yang berbeda, kecuali
bagi unexpected failure yang memang sama sekali tidak memberikan gejala.
Penentuan penyebab kegagalan penting karena tindakan korektif yang

harus dilakukan bergantung pada penyebab kegagalan itu sendiri. Tindakan
korektif yang dimaksud antara lain perubahan proses pemeliharaan,
Kegagalan dapat disebabkan oleh :
18
- kondisi kerja yang tidak sesuai spesifikasi (termasuk berubahnya

spesifikasi kerja),
- proses pengerjaan (perakitan, pembongkaran) yang tidak sesuai standar
operasi,
- penyebab luar (mis. bencana),
- umur dan jam kerja peralatan.
Untuk dapat menentukan penyebab kegagalan pada sistem yang sudah
beroperasi dan memiliki sejarah kegagalan (yang didapat dari maintenance
record), harus juga memiliki data unjuk kerja dan parameter kerja yang
dimonitor oleh operator, spek dari peralatan, rancangan awal operasi, dan
terkadang diperlukan juga data dari divisi procurement.
Data unjuk kerja umumnya dimiliki oleh perusahaan. Pengoperasian suatu

peralatan dengan efektif tidak dapat dilakukan tanpa adanyanya suatu metode
untuk memantau kondisi kerja. Rancangan awal operasi dan spek peralatan
dipergunakan untuk menentukan apakah pemilihan peralatan sudah memenuhi
kebutuhan kerja menurut rancangan awal. Rancangan awal juga dapat
dipergunakan untuk membandingkan kondisi actual dengan rancangan, guna
melihat apakah ada perubahan desain yang mengubah kondisi kerja; kondisi
kerja yang tidak sesuai menyebabkan kerusakan peralatan. Deviasi dari
rancangan awal sangat dimungkinkan, antara lain karena perubahan penggunaan
peralatan, modifikasi dari desain pada tahap konstruksi awal, modifikasi sistem
seperti penambahan atau pengurangan peralatan, perubahan desain karena
spesifikasi yang diinginkan berubah. Data procurement kadang membantu
dalam menentukan kerusakan yang terjadi. Banyak kejadian dimana pelaksana
proses pemeliharaan hanya mencatat kejadian kerusakan yang terjadi, namun
tidak mencantumkan apa yang rusak. Contohnya adalah operator hanya menulis
“peralatan terhenti”. Hal ini menyulitkan tatkala hendak harus melakukan
pengkajian seperti proses RCM, karena penyebab peralatan terhenti bisa akibat
banyak sekali hal. Dua alat yang dapat membantu pengkajian adalah data unjuk
kerja (apabila ada) dan data procurement. Data procurement selalu diharuskan
mencatat inventaris yang dipesan/dibeli/dikeluarkan dari gudang.
19
2.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang sesuai
Salah satu hasil dari proses RCM adalah tindak pemeliharaan yang baru
dan sesuai dengan kondisi kekritisan peralatan yang dikaji. Tindakan
pemeliharaan yang baru didasarkan atas tingkat kekritisan peralatan, serta
kerusakan-kerusakan yang pernah terjadi.
Menurut buku RCM II karya John Moubray, pilihan tindak pemeliharaan

yang baru ada dua yaitu melakukan preventive tasks dan default actions [14].
Preventive tasks (tindakan pencegahan) hanya patut dilakukan:
Apabila kegagalan bersifat tersembunyi (hidden failure), preventive

task harus dapat mengamankan ketersediaan (availability) yang
dibutuhkan agar risiko dari multiple failure tidak melampai ambang
batas. Apabila tidak dapat ditentukan, default action-nya adalah
scheduled failure finding task.
Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap keamanan, keselamatan
dan lingkungan, preventive tasknya harus dapat mengurangi, bahkan
menghilangkan akibat tersebut. Apabila tidak dapat ditentukan, default
action-nya adalah desain ulang proses atau aset.
Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap operasional dan non-
operasional, biaya melakukan preventive task dalam periode waktu
tertentu harus lebih rendah daripada biaya tidak melakukan tindakan
apapun (dalam artian peralatan dibiarkan rusak). Apabila tidak dapat
terpenuhi, maka default action-nya adalah tidak menjadwalkan
scheduled maintenance.
Pemilihan preventive task yang sesuai didasarkan atas 6 kurva pola
kegagalan, dan apakah aset tersebut diketahui mengikuti salah satu dari pola-pola
tersebut. Pola-pola yang dimaksud adalah
20
Gambar 2.1 Enam kurva pola kegagalan.

Dari gambar 2.1 dapatdilihat bahwa ada enam pola kegagalan. Pola A, B,
dan C merupakan pola yang bergantung pada umur (age related). Pola age related
umunya diasosiasikan dengan peralatan yang terekspos dengan produk. Pola ini
juga dapat diasosiasikan dengan fatigue, oksidasi, dan korosi. Untuk ketiga pola
ini,metode pemeliharaan yang sesuai adalah scheculed restoration task (kegiatan
restorasi peralatan/komponen tanpa melihat kondisi peralatan) dan scheduled
discard task(kegiatan penggantian peralatan/komponen tanpa melihat kondisi
peralatan). Proses pemilihan ini apabila dimasukkan dalam flowchart akan
berbentuk seperti pada Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection. Pola
kegagalan A,B,C memiliki suatu interval bernama P-F Interval. P-F interval
adalah interval antara titik Potential Failure dan titik saat terjadinya kegagalan
(failure). P-F interval dicontohkan pada Gambar 2.2 P-F interval.
Gambar 2.2 P-F interval
21
P-F interval ini menjadi dasar kapan dilaksanakan scheduled task.

Tindakan korektif dilakukan saat peralatan yang dimonitor terlihat sudah mulai
memasuki P-F Interval. Tindakan yang dilakukan bergantung pada peralatan yang
dipelihara, namun tujuan dari tindakan korektif tersebut adalah untuk
mengembalikan kondisi peralatan menjadi seperti sedia kala.
Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection
Pola D, E, dan F merupakan pola kegagalan yang random. Pola kegagalan

ini umum diasosiasikan dengan peralatan elektronik, hidrolik, dan pneumatik.
Kegagalan rolling element bearings juga sesuai pola E. Untuk pola D, E, dan F
dilakukan proses scheduled on-condition task. Kegagalan selalu terjadi dengan
memberi tanda-tanda bahwa akan mengalami kegagalan, on condition task adalah
cara untuk memonitor dan mencari tanda-tanda kegagalan tersebut, sehingga
tindakan preventif dan korektif dapat dilakukan sebelum terjadi kegagalan. Yang
di monitor antara lain getaran, parameter kerja (tekanan, suhu, dsb), oil analysis.
Suatu komponen saat bekerja akan menghasilkan getaran, temperatur kerja, dan
22
lain sebagainya sesuai dengan komponen tersebut, dan parameter tersebut akan
menunjukkan rentang nilai. Rentang awal ini yang dijadikan sebagai patokan
(threshold) dimana apabila parameter terukur mulai berdeviasi dari patokan,
failure finding task yang kemudian dilanjutkan tindakan preventif/korektif harus
dilakukan untuk mencegah terjadinya kegagalan komponen.
Seperti yang telah disinggung sebelumnya, default task antara lain
scheduled failure finding task, redesign of the process or asset,dan no scheduled
maintenance. Terlepas dari tiga yang sudah disinggung, proses pelumasan
(lubrication) dan proses inspeksi zona dan pemeriksanaan juga termasuk default
actions. Bagaimana memilih antara masing-masing default action sudah pula
disinggung sebelumnya. Scheduled failure finding task (proses mencari kegagalan
secara periodik) juga penting dan efektif dilakukan apabila kegagalan dalam
kondisi operasi normal menjadi tidak nampak (hidden failure), selain apabila tidak
dapat ditentukan preventive task yang sesuai. Proses desain ulang bertujuan untuk
1)menghilangkan penyebab kegagalan, atau 2) membuat kegagalan lebih mudah
nampak, sehingga lebih mudah untuk dilakukan tindakan korektif. Proses desain
ulang harus mempertimbangkan aspek kehandalan inheren (inherent reliability)
dan performa yang diharapkan (desired performance). Inherent
reliability/capability merupakan kemampuan komponen/peralatan untuk mencapai
performa yang diharapkan. Seharusnya, perfoma yang diharapkan dari mesin
berada di bawah inherent capability mesin tersebut, sehingga performa yang
diharapkan dapat tercapai, dan proses pemeliharaan dapat memastikan bahwa
performa tersebut tercapai. Namun, seiring dengan perubahan proses dan
permintaan, performa yang diharapkan dapat meningkat melampaui kemampuan
mesin tersebut. Untuk dapat memenuhi performa tersebut, harus dilakukan 1)
modifikasi dari mesin, 2) mengubah prosedur operasi, atau 3)menurunkan
ekspektasi dari performa yang diharapkan. Harus diingat, proses pemeliharaan
hanya dapat memastikan ketersediaan keandalan dari suatu mesin, namun tidak
dapat meningkatkan performa mesin tersebut.
Untuk lebih jelas dalam proses pemilihan default action, dapat mengikuti
Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions
23
Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions

Kondisi kapan memilih tindakan perawatan selain dari mengikuti masing-
masing flowchart namun dapat juga sebagai berikut:
- scheduled on-condition task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat

dimonitor dengan mudah kondisinya, lalu memiliki suatu pola kinerja normal
sehingga memiliki acuan apabila terjadi kerusakan (deviasi kinerja tampak).
- scheduled restoration task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat
dikembalikan kondisinya dengan proses restorasi. Serta memiliki P-F interval
yang cukup panjang sehingga dapat dimanfaatkan untuk proses ini. Contohnya,
-scheduled discard task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang memiliki P-F
interval, memiliki tanda-tanda bahwa sudah memasuki P-F interval. Namun
kegagalan tidak dapat diperbaiki (mis. deteriorasi akibat fatigue material).
- scheduled failure finding task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang pada
kondisi normal tidak terlihat kerusakannya. Dengan kata lain, tindakan yang
dilakukan untuk peralatan cadangan dan fail-safe devices.
- no scheduled maintenance, yaitu tidak dilakukan tindak pemeliharaan terjadwal.
Tindakan korektif dilakukan setelah terjadi kerusakan. Tindakan ini dapat
dibenarkan apabila memang menurut parameter-parameter yang tersedia, tidak
diperlukan pemeliharaan terjadwal.
24
-redesign. Dilakukan apabila tindakan lainnya tidak dapat dilakukan karena

keterbatasan alat yang tersedia, serta proses pemeliharaan tidak terjadwal bukan
pilihan yang layak bagi peralatan/komponen tersebut.
Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM
Proses RCM yang akan dilakukan penulis akan mengikuti alur yang
ditetapkan dalam Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM. Alur ini
merupakan “Tujuh Langkah RCM”, yang merupakan garis besar dari proses ini.
2.3 Pompa dan Pemeliharaan Pompa

Salah satu rotating equipment yang umum dijumpai dalam kehidupan
adalah pompa. Hal ini wajar, karena pompa adalah suatu definisi yang sangat
umum (general) untuk peralatan tersebut. Pompa ada banyak jenis, masing-masing
dengan fungsi dan kemampuannya tersendiri, namun fungsi dasarnya pasti adalah
“memindahkan suatu fluida inkompresibel dengan debit dan head yang
ditentukan”. Dalam industri, pompa dapat berstatus peralatan kritis (penting bagi
fungsi utama). Selain itu, pompa juga dapat berstatus penunjang. Walaupun
statusnya penunjang, umumnya jumlah yang dipergunakan masih cukup banyak.
Wajar apabila dikatakan bahwa 20% dari kebutuhan listrik dunia dan 25%-50%
25
dari kebutuhan energi dalam suatu industri adalah untuk sistem pompa[13].
Penggunaan sistem pemompaan juga tersebar luas; dari pemenuhan kebutuhan
domestik, pertanian, pengolahan air bersih serta industri proses. Dalam industri
proses pompa memiliki andil yang besar dalam industri pengolahan makanan,
kimia, petrokimia, farmasi dan mekanikal. Total biaya yang ditanggung oleh suatu
perusahaan untuk memiliki, menjalankan, dan membuang suatu peralatan
dinamakan beban biaya hidup (life cycle cost). Komponen dari beban biaya hidup
adalah biaya awal, biaya instalasi dan commissioning, biaya energi, biaya operasi,
biaya pemeliharaan dan perawatan, biaya down time, biaya dampak lingkungan,
serta biaya decommisioning dan pembuangan. Dari biaya-biaya yang telah
disinggung sebelumnya, biaya-biaya yang selalu ada selama masa hidup pompa
tersebut adalah biaya energi, biaya operasi, biaya pemeliharaan dan perawatan,
biaya down time, biaya dampak lingkungan. Kelima biaya ini dapat dijaga agar
tidak terlalu tinggi dengan menerapkan proses pemeliharaan yang baik dan up to
date (relevan) dengan kondisi operasional pompa. Salah satu metode yang dapat
diterapkan untuk membaharui tindakan-tindakan pemeliharaan pompa tersebut
adalah dengan melakukan tinjauan RCM. Beberapa studi telah menunjukkan
bahwa 30% sampai 50% dari energi yang dipergunakan dapat dihemat dengan
melakukan perubahan peralatan atau sistem control[13]. Analisa sistematik dari
RCM membantu memandu proses perubahan kearah yang benar dengan
menunjukkan bagian-bagian mana yang kritis, serta bagian-bagian mana yang
sebenarnya memerlukan tindakan lanjut atau dapat dibiarkan. Seluruh keputusan
yang diambil dari hasil tinjauan RCM juga lantas harus dapat dibenarkan dalam
aspek ekonomi, keselamatan dan keamanan, serta aspek dampak lingkungan.
Relevansi penerapan proses tinjauan RCM bagi pompa di sebagian besar
perusahaan pengolahan minyak dan gas alam (salah satu industri pengguna pompa
terbesar) sangat masuk akal. Umumnya umur pompa adalah sekitar 15-20 tahun
[13]. Kebanyakan kilang minyak telah beroperasi sejak awal tahun 1900, dan
sebagian besar dari kilang-kilang tersebut diakusisi oleh pemerintah pada tahun
1960, dengan perusahaan minyak asing masih dapat beroperasi sebagai kontraktor
dengan sistem bagi hasil dan membayar royalti[17]. Produksi minyak di Indonesia
sendiri mengalami peak production terakhir pada rentang tahun 1991, dengan
26
periode dari 1991 hingga tahun 1998[18], semenjak itu produksi terus menurun.
Di saat yang bersamaan, kebutuhan energi di Indonesia meningkat. Oleh karena
itu, sudah harus dimulai suatu proses untuk menekan biaya produksi dan di saat
yang bersamaan meningkatkan keandalan dari kilang minyak. Salah satunya
dengan melakukan tinjauan RCM pada beberapa peralatan kritis, di antaranya
adalah pompa.
2.4 Pembatasan sistem pompa menurut OREDA-2002

Pembatasan sistem dibuat sesuai dengan referensi OREDA-2002 [19].
Termasuk dalam boundary sistem pompa seperti pada gambar 2.2 adalah :
 Power transmission
 Pump unit
 Control and monitoring
 Lubrication
 Miscellanous
Gambar 2.6 Batasan sistem pompa
Selanjutnya pembagian ke dalam masing-masing item (benda) yang dapat di

pelihara pada Tabel 2.1 Maintainable Items pompa menurut OREDA
27
Tabel 2.1 Maintainable Items pompa menurut OREDA
Power pump Control and Lubrication Miscellaneous

transmissio monitoring system
n
 Gearbox /  Support  Instrument  instruments  purge air

var. drive  Casing s  reservoir w/  cooling/heatin
 Bearing  Impeller  Cabling, heating g system
 Seals  Shaft junction element  filter, cyclone
 Lubrication  Radial boxes, etc.  pump w/  pulsation
 Coupling bearing  Control motor damper
to driver  Thrust unit  filter
 Coupling bearing  Actuating  cooler
to driven  Seals device  valves &
unit  Valves &  Monitorin piping
 Instrument piping g  oil
s  Cylinder  Internal  seals
liner power
 Piston supply
 Diaphragm  valves
 Instruments
Failure modes pompa menurut OREDA-2002 pada tabel 2.2 Failure modes
pompa.
Tabel 2.2 Failure modes pompa
AIR abnormal instrument reading Bacaan instrumentasi yang

diluar ambang batas
BRD Breakdowns Kerusakan peralatan
ERO erratic output Keluaran peralatan tidak
konform dengan keluaran
operasional normal
ELP external leakage - process Kebocoran dari fluida proses
medium
ELU external leakage – utility Kebocoran fluida utility (fluida
medium servis, dsb)
FTS fail to start on demand Kegagalan peralatan untuk
mulai bekerja
STP fail to stop on demand Kegagalan peralatan untuk
berhenti bekerja
HIO high output Keluaran yang terlampau tinggi,
diatas ambang batas atas normal
INL internal leakage Kebocoran dalam
28
Failure modes pompa

LOO low output Keluaran yang terlampau
rendah, dibawah batas bawah
normal
SER minor in service problems Permasalahan minor saat sedang
dilakukan pekerjaan
NOI Noise Suara-suara tidak normal
OTH Other Kegagalan lain yang tidak
termasuk kegagalan yang sudah
disebutkan
OHE Overheating Temperatur kerja terlampau
tinggi
PDE parameter deviation Deviasi dari parameter kerja
normal
UST spurious stop Peralatan berhenti secara tidak
terduga
STD structural deficiency Kerusakan komponen structural
UNK Unknown Kegagalan tidak diketahui
VIB Vibration Getaran yang diluar ambang
batas normal
Dalam buku OREDA kegagalandiklasifikasikan dalam 4 kategori sesuai dengan

tingkat pengaruhnya terhadap sistem [19], yaitu,
Critical Failure : Kegagalan yang menyebabkan kehilangan kemampuan

sistem untuk memberi keluaran secara langsung dan menyeluruh.
Degraded Failure .: Kegagalan yang tidak kritism namun menghambat
sistem dalam memenuhi keluarannya sesuai spesifikasi. Kegagalan seperti ini
umumnya akan berkembang menjadi kegagalan kritikal
Incipient Failure : Kegagalan yang tidak secara langsung menyebabkan
kehilangan kemampuan sistem untuk memenuhi keluarannya, namun apabila
tidak segera ditindak lanjuti, akan berkembang menjadi kegagalan kritis atau
degraded.
Unknown:tingkat pengaruh kegagalan tidak tercatat atau tidak diobservasi.
Kategorisasi dari masing-masing failure mode dilakukan sebagai pada Tabel 2.3
list tingkat kekritisan kegagalan menurut OREDA
29
Dalam buku OREDA, proses kategorisasi dilakukan untuk mencatat nilai-nilai

untuk pencarian mean failure rate, dan active repair hours. Penulis
mempergunakan klasifikasi dari OREDA sebagai sebuah referensi jenis-jenis
kegagalan yang mungkin terjadi pada rotating equipment serta tingkat severity
masing-masing kegagalan terhadap sistem.
Tabel 2.3 list tingkat kekritisan kegagalan menurut OREDA

external
abnormal abnormal
leakage -
breakdown instrument instrument
utility
reading reading
medium
erratic erratic erratic
noise
output output output
external external external
unknown
leakage - leakage - leakage -
other
process process process
medium medium medium
external external external
leakage - leakage - leakage -
unknown
utility utility utility
medium medium medium
fail to start fail to stop internal
vibration
on demand on demand leakage
degraded
fail to stop
incipient
high output low output

on demand
minor in-
internal
critical
high output service

leakage
problems
internal
low output noise
leakage
minor in-
low output service other
problems
noise noise overheating
parameter
other other
deviation
structural
overheating overheating
deficiency
parameter parameter
unknown
deviation deviation
spurious
vibration vibration
stop
structural
deficiency
unknown
vibration
30
Penggunaan struktur data OREDA membantu dalam melakukan proses analisa

RCM karena membantu memenuhi step 1 sampai 5 dari 7 langkah RCM yang
telah disinggung sebelumnya.
BAB III
METODE PENELITIAN
Sesuai dengan yang telah ditulis sebelumnya, proses RCM dilakukan

dengan 7 langkah yang telah ditunjukan pada flowchart 2.3.
3.1 Penentuan Sistem
Sesuai pembatasan masalah, penulis akan melakukan proses RCM pada

rotating equipment pompa. Dari data yang dimiliki penulis, proses pengkajian
akan dilakukan untuk 71 unit pompa yang terpilih memiliki tingkat kekritisan
tertinggi di plant P. Pembatasan pada pompa dilakukan karena peralatan ini
memiliki tingkat kekritisan tinggi pada proses produksi plant P. Sebagai tambahan
pengetahuan, plant P merupakan plant pengolah gas dan minyak bumi.
3.2 Batasan Sistem
Batasan sistem dilakukan sesuai dengan panduan yang disediakan

OREDA-2002 untuk batasan sistem pompa, dimana termasuk dalam boundary
sistem pompa adalah :
 Power transmission
 Pump unit
 Control and monitoring
 Lubrication
 Miscellanous
Bentuk batasan fisik sistem diilustrasikan pada gambar 2.3. Komponen yang dapat
dipelihara seperti pada tabel 2.1, Maintainable Items pompa menurut OREDA
3.3 Definisi Fungsi Sistem
Karena mesin yang hendak dilakukan pengkajian dibatasi hanya pompa, maka
penulis akan mencantumkan fungsi primer dari pompa secara menyeluruh. Fungsi
primer sebuah pompa adalah
„h‟“

32
Untuk isian huruf „a‟, „x‟, „y‟, „M‟, dan „h‟ disesuaikan untuk tiap-tiap pompa
yang terdapat dalam daftar pompa yang hendak di tinjau.
Tabel 2.1 Maintainable Items pompa menurut OREDA
Power Pump Control and Lubrication Miscellaneous

transmissio monitoring system
n
 Gearbox /  Support  Instrument  instruments  purge air

var. drive  Casing s  reservoir w/  cooling/heatin
 Bearing  Impeller  Cabling, heating g system
 Seals  Shaft junction element  filter, cyclone
 Lubrication  Radial boxes, etc.  pump w/  pulsation
 Coupling bearing  Control motor damper
to driver  Thrust unit  filter
 Coupling bearing  Actuating  cooler
to driven  Seals device  valves &
unit  Valves &  Monitoring piping
 Instrument piping  Internal  oil
s  Cylinder power  seals
liner supply
 Piston  Valves
 Diaphragm
 Instrument
s
3.4 Definisi Kegagalan Fungsi
Kegagalan-kegagalan yang mungkin antara lain
1) pompa gagal mengalirkan fluida kerja dari „x‟ ke „y‟;
2) pompa dapat mengalirkan fluida kerja, namun tidak memenuhi spesifikasi

kinerja;
3) pompa memenuhi spesifikasi kinerja, namun tidak memindahkan dari „x‟ dan
„y‟
3.5 Failure mode and Effect Analysis (FMEA)
Proses pengkajian FMEA dilakukan dengan cara mendaftar kegagalan-

kegagalan yang pernah terjadi pada masing-masing pompa, kemudian kegagalan-
33
kegagalan ini yang dilakukan criticality ranking sesuai dengan Risk matrix yang
telah ditentukan. Daftar kegagalan komponen didapat dari maintenance record
(dalam kasus ini dari file SAP). Risk matrix yang dipergunakan merupakan Risk
matrix yang sudah diadaptasi sesuai dengan kebutuhan dan kondisi lapangan di
perusahaan P. Risk matrix dapat diubah-ubah sesuai dengan kebutuhan masing-
masing.
Sesuai seperti yang penulis singgung sebelumnya, karena pengkajian ini

dilakukan untuk mesin yang sudah berjalan, proses FMEA dibatasi hanya pada
komponen yang mengalami kerusakan. Merupakan asumsi aman bahwa suatu
mode pemeliharaan juga sudah dijalankan oleh pihak plant P, dan kegagalan-
kegagalan komponen yang terjadi dapat berupa kejadian wajar atau kejadian yang
tidak terkover oleh mode pemeliharaan yang berjalan.
Risk matrix adalah matrix yang dipergunakan untuk membandingkan risk

atau criticality dari beberapa komponen di dalam sistem, dalam kasus ini dalam
sistem pompa. Parameter-parameter yang diperhitungkan dalam Risk matrix yang
dipergunakan penulis adalah,
- Occurrence, parameter jumlah kejadian per suatu satuan waktu yang tetap.
- Severity, parameter pengaruh kegagalan terhadap suatu aspek tertentu. Aspek
– aspek tersebut adalah : - economy,
- health & safety
- environment
- Detection, parameter tingkat kemudahan kegagalan dapat dideteksi; semakin
sulit dideteksi, semakin kritis.
Nilai-nilai parameter didapat dari hasil perundingan antara pihak plant P dan
pihak peninjau. Hal ini memastikan bahwa ada kesinanmbungan antara hasil nilai
RPN dengan kondisi aktual di plant P. Adapun hasil-hasil nilai parameter RPN
yang didapat sebagai berikut.
Tabel 3.1 Economic Parameter
Economic Parameter
poin Occurence Severity Detection
1 1 0 Tangible (Mudah dirasakan panca indra)
34

2 2 <10 JT
3 3 10-50 JT Measurable (Bisa diukur)
4 4 50-100 JT
5 5 100-200 JT Online monitoring (DCS)
6 6 200-500 JT
7 7 500-1000 JT No monitor (tanpa monitor)
8 8 1-5 M
9 9 5-10 M Hidden (tersembunyi)
10 10 >10 M
Tabel 3.2 health&safety parameter

health & safety parameter
1 1 No injury Tangible (Mudah dirasakan
panca indra)
2 2 Slight injury (luka
gores)
3 3 Measurable (Bisa diukur)
4 4 Minor injury (luka yg
harus dijahit)
5 5 Midle injury (luka Online monitoring (DCS)
dengan jahitan >5 )
6 6 Major injury
(amputasi, luka
bakar, tindakan
operasi, patah
tulang)
7 7 No monitor (tanpa monitor)
8 8 Single fatality
9 9 Hidden (tersembunyi)
10 10 Multiple fatalities
Tabel 3.3Environment Parameter

Environment parameter
poin Occurence Severity detection
1 1 No effect Tangible (Mudah dirasakan
panca indra)
2 2 Slight effect (mudah
dibersihkan)
3 3 Measurable (Bisa diukur)
4 4 Minor effect
5 5 Online monitoring (DCS)
35
poin Occurence Severity detection
6 6 Local effect (dampak

hanya sekitar unit)
7 7 No monitor (tanpa
monitor)
8 8 Major effect (melanggar
UU lingkungan)
9 9 Hidden (tersembunyi)
10 10 Massive effect (kebakaran,
pencemaran lingkungan
ada efek kesehatan,
melanggar UU lingkungan)
Perkalian Occurrence x Severity x Detection menghasilkan nilai RPN (risk
priority number). Nilai RPN diperhitungkan untuk ketiga aspek severity.
Tujuannya adalah untuk menentukan nilai RPN bagi masing-masing aspek, dan
aspek mana yang tingkat kekritisannya tertinggi. Nilai RPN yang didapat
dipergunakan untuk kemudian menentukan tindakan pemeliharaan yang cocok.
Untuk proses pengkajian kali ini tindakan-tindakan yang dipilih adalah
Tabel 3.4 task selection berdasarkan RPN

RPN Classification Task Selection
<100 N No maintenance (RTF)
100-200 L Low maintenance (or RTF)
200-400 M Adequate maintenance
400-600 MH Aggressive maintenance
600-800 H Aggressive maintenance (+maybe redesign)
800-1000 E Aggressive maintenance + redesign
3.6 Penentuan Penyebab Kegagalan
Penentuan penyebab kegagalan dilakukan dengan metode pencarian

penyebab kegagalan (root cause failure analysis). Penentuan kegagalan idealnya
dilakukan dengan mengacu pada data maintenance serta data unjuk kerja, data
spesifikasi desain peralatan. Untuk penentuan kegagalan dapat dilakukan
berdasarkan 1) panduan failure descriptior vs. failure mode dari buku OREDA-
2002, dan 2) handbook dari masing-masing komponen yang memiliki informasi
mengenai moda kegagalan yang umum bagi komponen tersebut.
36
3.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang sesuai
Tindak pemeliharaan dasarkan proses ini atas guidelines yang diberikan

dalam buku RCM II, seperti yang telah ditulis sebelumnya. Tindak pemeliharaan
yang dapat dipilih adalah secara garis besar tindakan preventif dan default
action.Tindak pemeliharaan yang baru didasarkan atas kerusakan peralatan
tersebut, lalu kesesuaian dengan task selection yang didasarkan oleh nilai RPN
yang didapat sebelumnya. Salah satu metode menentukan tindak pemeliharaan
yang sesuai dengan kegagalan yang terjadi adalah dengan membuat logic tree
analysis dengan mengikuti decision diagram seperti yang pada gambar 3.1
Flowchart Decision Diagram RCM II.
Gambar 3.1 Flowchart Decision diagram RCM II
37
Decision diagram membantu dalam memilih tindak pemeliharaan (proaktif) yang

tersedia dengan menanyakan kepada peninjau bagaimana akibat-akibat kehilangan
fungsi, lalu apakah proses pencarian moda kegagalan. Adapun masing-masing
tindakan dijelaskan pada tabel 3.5
Tabel 3.5 Penjelasan Task
Tindakan On- Tindakan Penggantian Proses Pencarian

Condition Terjadwal Tindakan Restorasi Terjadwal Terjadwal Kegagalan Terjadwal
pemeriksaan kegagalan proses restorasi mengganti peralatan atau pemeriksaan fungsi
potensial, agar (pengembalian) kemampuan komponen saat atau tersembunyi (hidden
tindakan preventif awal suatu peralatan atau sebelum batasan usia yang function) pada interval
dapat dilakukan untuk komponen pada atau sebelum ditetapkan, tanpa tertentu untuk
Ruang mencegah kegagalan batasan usia yang ditetapkan, memandang kondisi aktual memasukan apakah
Lingkup fungsional atau tanpa memandang kondisi pada saat penggantian terjadi kegagalan
mencegah akibat dari aktual pada saat pengerjaan
kegagalan fungsional
tersebut.
apabila dapat apabila ada suatu usia yang apabila ada suatu usia yang apabila mungkin
ditentukan dengan menunjukkan tanda-tanda menunjukkan tanda-tanda dilaksanakan
Kelayakan
jelas kondisi kegagalan peningkatan kemungkinan peningkatan kemungkinan
Teknis
potensial kegagalan kegagalan
P-F interval yang agak sebagian besar peralatan sebagian besar peralatan apabila tindakan tidak
konstan bertahan sampai dengan usia bertahan sampai dengan meningkatkan risiko
tersebut. (seluruh peralatan usia tersebut. (seluruh terjadinya beberapa
apabila ada akibat kepada peralatan apabila ada akibat kegagalan (multiple
keselamatan atau lingkungan) kepada keselamatan atau failure)
lingkungan)
proses pemantauan daya tahan terhadap kegagalan apabila tindakan

komponen pada dapat dikembalikan seperti mungkin layak
interval kurang dari P- kondisi semula dengan proses dilaksanakan pada
F interval layak restorasi interval yang
dilakukan ditetapkan
P-F interval cukup
panjang hingga dapat
berguna. (dengan kata
lain, dalam tempo P-F
interval tersebut dapat
dilakukan tindakan
yang akan mengurangi
atau menghilangkan
akibat dari kegagalan
fungsional tersebut)
apabila mengurangi
Dapat
kemungkinan dari
Dibenarkan apabila tindakan yang diajukan lebih efektif biaya daripada tindakan yang sedang
kegagalan (multiple
(worth berjalan
failure) hingga batas
doing)
toleransi
Interval
1/2 P-F Interval 1/2 P-F Interval 1/2 P-F Interval FFI = 2 x Utive x Mtive
Inspeksi
38
3.8 Peralatan Pendukung Proses Tinjauan
Selain proses pengkajian RCM ini sendiri, penulis (atas masukan dari
dosen pembimbing) juga membuat suatu database dengan menggunakan software
Microsoft AccessTM. Konten database ini adalah 1) hierarchy tree dari peralatan,
2) form pengisian untuk proses FMEA. Form input hierarchy tree ditunjukkan
pada gambar 3.1. Mengingat kompleksitas dari proses RCM, dimana untuk
melakukan pengkajian dengan menyeluruh dibutuhkan ketersediaan banyak data,
seperti hirarki peralatan, datasheet peralatan, data P&ID, data PFD, data
parameter kerja normal peralatan, dan lain sebagainya. Selain itu juga tidak boleh
dilupakan bahwa jumlah peralatan dalam suatu plant dapat mencapai ratusan
bahkan ribuan unit. Seluruh data dari seluruh peralatan harus dibuatkan indexing
agar mudah dicari. Bayangkan apabila untuk mencari suatu data harus dilakukan
tanpa bantuan software, akan tidak efektif waktu. Pencarian secara manual (walau
dibantu indexing yang baik), hanya dapat diselesaikan dengan cepat oleh orang
yang sudah paham akan cara membaca index tersebut; orang yang masing awam
akan cukup kesulitan. Dalam hierarchy tree peralatan di dalam database,
dilakukan indexing juga. Perbedaannya, dalam indexing juga dilakukan linking
terhadap file yang dituju. Misalnya, apabila pengguna ingin mencari P&ID
diagram dari pompa dengan kode CD-N03 (nama contoh), pengguna cukup
memasukkan kode pompa, maka semua detail penting, termasuk link P&ID
diagramnya akan ditampilkan. P&ID diagramnya dapat di akses dengan men-click
link untuk P&IDnya, lalu file P&ID yang bersangkutan akan ditampilkan. Hal ini
sangat memudahkan dan menghemat waktu bagi siapapun pengguna database ini.
Konten dari database ini apabila dibutuhkan kemudian dapat dicetak dalam bentuk
report1, sehingga mudah untuk membuat hardcopy dari hierarchy tree yang sudah
terstruktur dan siap untuk dimasukkan dalam arsip plant.
Form pengisian untuk FMEA (gambar 3.2) terintegrasi dengan data dari
hierarchy tree, sehingga form FMEA dapat dipergunakan untuk melakukan
pemilahan dari seluruh aset peralatan, sesuai dengan nilai RPNnya aset mana saja
yang memiliki tingkat kekritisan tinggi. Setelah aset dipilah, analisa FMEA
1
Salah satu format tampilan dalam Microsoft Access TM, secara khusus digunakan sebagai
tampilan yang dapat dicetak.
39
dilakukan kembali untuk masing-masing aset terpilih, namun yang dikaji adalah
komponen-komponen yang mengalami kerusakan. Langkah ini adalah langkah
penentuan kekritisan dari masing-masing kegagalan yang terjadi.
Gambar 3.2 Hierarchy tree input
Keutungan menggunakan form yang dibuat dalam database Microsoft Access TM

ini adalah pengguna tinggal memilih isian yang dirasa sesuai untuk parameter
Occurrence, Severity (masing-masing severity), dan detection. Input untuk nilai-
nilai parameter penentu nilai RPNnya langsung tercatat ke dalam database sesuai
dengan kode aset, dan nilai RPNnya langsung ditampilkan. Hal ini
menguntungkan karena mempersingkat waktu perhitungan nilai RPN.
Keuntungan lainnya adalah karena seluruh isian data tercatat dan tersimpan,
apabila di kemudian hari data ini hendak diakses kembali (mis. saat pengkajian
ulang) data ini tersimpan lengkap dengan baik dan terstruktur di dalam format
softcopy. Sama seperti data dalam hierarchy tree, data input dari form FMEA juga
dapat ditampilkan dalam bentuk report, untuk kemudian dicetak untuk beragam
kegunaan sesuai dengan siapapun yang membutuhkan.
40
Gambar 3.3 Form input FMEA
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Rekoleksi Data
Rekoleksi data yang dilakukan penulis adalah pengumpulan data SAP

periode 2007-2009 plant P, P&ID serta general process flow diagram dari plant P.
Data SAP berisi catatan proses pemeliharaan yang dilakukan oleh plant P selama
periode tersebut. Namun, data ini sebenarnya masih sangat kurang karena belum
dapat ditentukan MTBF untuk periode yang panjang (mis. kerusakan per periode
10 tahun) sehingga lebih terlihat pola umur dari peralatan (pompa) dan komponen
di dalamnya. Meskipun begitu, tingkat severitas kerusakan komponen pompa
sudah sangat terlihat jelas karena selama periode 2007-2009. Selama periode
tersebut, tidak jarang bahwa ada komponen yang mengalami kegagalan sampai 2
kali selama periode tersebut. Komponen-komponen yang memiliki intensitas
kegagalan tertinggi adalah bearing, coupling, serta mechanical seal. Perbaikan
untuk ketiga komponen ini mengharuskan pompa dihentikan untuk dapat
dilakukan perbaikan/penggantian komponen. Menurut klausa 2.1.1 API 610 [12],
intensitas kerusakan ini sangat kritis. Diharapkan bahwa suatu pompa yang
dipergunakan dalam industri migas memiliki service life minimal 20 tahun,
dengan minimal 3 tahun operasi tanpa henti[12].
Data yang didapat dari P&ID dipergunakan untuk membuat batasan fisik
dari peralatan, menentukan instrumentasi apa saja yang terdapat pada masing-
masing unit pompa, serta untuk mencocokan data lapangan (P&ID) dengan data
teori (data maintainable items OREDA) mengenai komponen apa saja yang dapat
dipelihara. Process flow diagram penulis pergunakan untuk mendapatkan suatu
“tingkat kepentingan” dari masing-masing pompa. Yang penulis maksud adalah
apakah pompa tersebut merupakan bagian dari proses produksi utama, atau bagian
dari penunjang proses produksi. Hal ini membantu dalam menentukan tingkat
kekritisan dari peralatan.

42
4.2 Proses RCM
Sesuai yang dikatakan sebelumnya, proses RCM dilakukan untuk 71 unit

pompa yang dipergunakan oleh plant P. 71 unit ini merupakan unit yang sudah
terpilih karena dari total unit awal yang mencapai 1176 unit aset, 71 unit ini
merupakan unit yang memiliki tingkat kekritisan tertinggi. Garis besar dari proses
adalah input data peralatan masuk ke dalam database, lalu melakukan input
parameter Risk matrix guna RPN number aset. Input parameter Risk matrix
berdasarkan data SAP record periode 2007-2009 dari plant P yang penulis miliki.
Penulis melakukan proses RCM dengan dasar referensi dua buku, yaitu buku
OREDA-2002 dan buku Reliability Centered Maintenance II oleh John Moubray.
Selain itu, penulis juga melakukan pengkajian dengan memiliki sedikit
pengetahuan akan rotating equipment yang dikaji.
Proses RCM memiliki suatu bentuk keluaran (output) yang berupa

datasheet. Datasheet ini mencatat hasil setiap langkah dari 7 langkah RCM.
Penggunakan datasheet ini memudahkan dalam proses pencatatan dan tinjauan
ulang. Terdapat 6 form data yang harus diisi. Enam form tersebut adalah:
1. FORM 1 Seleksi Sistem.

2. FORM 2 Definisi Batasan Sistem.
3. FORM 3 Detail Batasan Sistem.
4. FORM 4 Diagram Blok Fungsi.
5. FORM 5 Failure mode and Effect Analysis.
6. FORM 6 Logic Tree Analysis.
Metode pengisian serta data yang diisi dalam form akan dijelaskan seiring dengan
contoh proses pelaksanaan RCM yang dilakukan penulis untuk plant P.
4.2.1 Penentuan Sistem
Penentuan sistem berdasarkan atas masukan dari dosen pembimbing.

Seperti yang penulis katakan sebelumnya, data mentah plant P adalah 1176
peralatan rotating equipment (sebagian besar pompa). Data ini sudah dilakukan
proses criticality ranking awal dan didapatkan sebanyak 71 unit peralatan yang
memiliki tingkat kekritisan tertinggi di plant P. Untuk kasus ini, penulis dibatasi
untuk melakukan proses RCM hanya pada pompa.
43
Proses RCM sebenarnya memiliki aplikasi sangat luas, dan pengkajian

RCM yang sebenarnya dapat memakan waktu hingga 6 bulan lebih, dan
membutuhkan kerja dari satu tim. Hal ini karena proses RCM bersifat
komprehensif, dan dalam aplikasinya membutuhkan kinerja dari satu tim spesialis
dalam bidang masing-masing. Antara lain proses yang memakan waktu cukup
lama adalah proses pengumpulan data dan penentuan kekritisan dari seluruh
peralatan/unit. Penulis sangat terbantu karena untuk data yang akan dianalisis
sudah berupa data dari peralatan-peralatan terkritis.
4.2.2 Penentuan Batasan Sistem
Telah mengetahui sistem yang akan dikaji, yaitu pompa, penulis merujuk
pada buku OREDA-2002 untuk menentukan batasan sistem. Penggunaan buku
OREDA-2002 sebagai rujukan diharapkan penulis memberi keabsahan akan
pemilihan batasan sistem. Batasan sistem yang diberikan oleh OREDA-2002 yaitu
power transmission, pump, control and monitoring, lubrication system,
miscellaneous. Batasan yang diberikan OREDA-2002 mengisolasi unit pompa
dari motor penggerak dan katup inlet dan outlet. Dengan mengasumsikan bahwa
peletakan instrumentasi monitoring proses berada sebelum katup inlet dan outlet,
maka dapat dibenarkan merujuk pada logsheet untuk melihat kinerja pompa (flow,
pressure). Adapun contoh batasan fisik yang diberikan adalah sesuai dengan
gambar 4.1,
Gambar 4.1 Batasan sistem pompa CD3-P-001/00
44
Untuk unit pompa lainnya juga dibuatkan batasan fisik tersebut. Secara umum,
penulis memberikan batasan fisik bagi unit pompa adalah flange atau valve
sebelum inlet dan flange atau valve setelah outlet.
4.2.3 Definisi Fungsi Sistem
Penulis mendefinisikan fungsi sistem sesuai dengan contoh yang penulis

lihat dalam buku RCM II[14] . Karena mesin yang hendak dikaji adalah pompa
semua, penulis memberikan definisi fungsi yang secara umum mewakili fungsi
seluruh pompa pada plant P. Untuk beberapa pompa yang sifatnya sebagai pompa
cadangan fungsi tersebut menjadi fungsi sekunder pada kondisi normal (fungsi
primernya adalah menggantikan fungsi pompa utama saat pompa utama tidak
dapat memenuhi fungsinya). Satu hal yang harus penulis perjelas adalah sistem
yang dilaksanakan oleh plant P dalam penggunaan beberapa pompa pada satu
proses. Yang belum jelas adalah apakah urutan dijalankan pompa adalah pompa
utama dijalankan terus hingga rusak, atau pompa utama dan cadangan dijalankan
bergantian. Untuk kasus pertama dimana pompa dianggap pompa utama dan
cadangan, pompa cadangan rentan menjadi hidden failure. Apabila pompa
dijalankan bergantian sesuai dengan suatu jadwal, maka dibutuhkan dilakukan
proses monitoring yang lebih ketat untuk kedua pompa serta proses failure finding
yang lebih ekstensif.
4.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi
Secara simpel penulis mendefinisikan kegagalan fungsi sebagai kondisi

apabila fungsi sistem tidak terpenuhi. Penulis menyatakan bahwa ada dua
parameter yang harus terpenuhi dalam fungsi sistem, yaitu 1. Pompa
memindahkan fluida kerja, 2. Proses perpindahan fluida kerja memiliki spesifikasi
kinerja tertentu. Apabila salah satu dari kedua parameter tidak terpenuhi, maka
terjadi kegagalan fungsi. Penting untuk dicatat jenis kegagalan fungsi yang terjadi,
karena akan membantu menyortir kegagalan komponen apa yang terjadi yang
menyebabkan kegagalan tersebut.
Sebagai keluaran dari langkah 1 sampai langkah 4 RCM ini merupakan

FORM 1 Seleksi Sistem, FORM 2 Definisi Batasan Sistem, FORM 3 Detail
45
Batasan Sistem serta FORM 4 Diagram Blok Fungsi. Contoh FORM 1 (gambar
4.2) yang terisi:
RCM ANALYSIS SHEET
FORM 1 SELEKSI SISTEM plant rev. halaman
description analyst tanggal remarks
reviewed tanggal
System yang termasuk dalam analisis
System ID Name Fungsi Alasan Ditinjau Comment
memasok crude masuk ke dalam reboiling intensitas breakdown komponen yang sudah
REBOILING column. Spesifikasi kerja Q= 228 m3; H=120 m, diluar ambang batas standar. Di saat yang
COLUMN 1 Cast Iron/Carbon Steel bersamaan peralatan merupakan peralatan
CD3-PM-001/00 yang kritis terhadap operasi.
PUMP
MOTOR
HCT memompa hasil distilasi jenis Heavy Cold Test

PRODUCT (HCT) gas. Spesifikasi kerja Q= 12 m3/jam; H=
CD3-PM-019/00 66 m, motor; 10 kW
PUMP
MOTOR
melakukan sirkulasi CPI water intensitas breakdown komponen yang sudah
CPI WATER diluar ambang batas standar.
CD3-PM-039/00 PUMP
MOTOR
Gambar 4.2 FORM 1 Seleksi Sistem
Informasi yang dicantumkan dalam form 1:
1. System ID, berisi tag code peralatan

2. Name, yaitu nama peralatan.
3. Fungsi, menjelaskan fungsi dari peralatan, serta spesifikasi kerja peralatan.
4. Alasan ditinjau, alasan mengapa peralatan ini kritis dan butuh peninjauan
dengan metode RCM
5. Comment, apabila ada komentar atau nilai informasi lainnya yang tidak dapat
dicantumkan dalam kolom isian yang lain.
Untuk contoh diatas hanya ditampilkan 3 peralatan. Form ini harus diisikan
seluruh target RCM, yaitu seluruh peralatan kritis yang menjadi target proses
RCM. Selengkapnya dapat dilihat pada database yang dilampirkan.
Contoh untuk FORM 2 (gambar 4.3) yang terisi:
46
RCM ANALYSIS SHEET

FORM 2 Definisi Batasan Sistem plant rev. halaman
reviewed tanggal
System ID CD3-PM-001/00 Subsystem ID
Name REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR Name
1. Peralatan Major 2. Batasan Fisik Primer
Dimulai
Power Gearbox / var. drive, Bearing, Seals, katup 8" EN 25
transmission Lubrication, Coupling to driver, Coupling to
driven unit, Instruments
Pump unit Support, Casing, Impeller, Shaft, Radial

bearing, Thrust bearing, Seals, Valves &
piping, Cylinder liner, Piston, Diaphragm,
Instruments
Control and Instruments, Cabling, junction boxes, etc.,
monitoring Control unit, Actuating device, Monitoring,
Internal power supply, Valves
Lubrication Instruments, reservoir w/ heating element,
pump w/ motor, filter, cooler, valves & piping,
oil, sealsActuating device, Monitoring,
Internal power supply, Valves Diakhiri
Miscellanous purge air, cooling/heating system, filter, katup 8"
cyclone, pulsation damper
3. Catatan Penting
referensi batasan primer pada data P&ID untuk pompa
yang bersangkutan
Gambar 4.3 FORM 2 Definisi Batasan Sistem
Kolom yang diisi adalah:
1. Peralatan major, peralatan besar yang termasuk dalam unit tersebut.

2. Batasan Fisik Primer (Dimulai), batasan fisik dimana dapat dikatakn proses
memasuki sistem yang di tinjau
3. Batasan Fisik Primer (Diakhiri), batasan fisik dimana dapat dikatakn proses
keluar dari sistem yang di tinjau
4. Catatan Penting, catatan dan komentar yang tidak dapat dicantumkan dalam
kolom yang lain.
Contoh untuk FORM 3 (gambar 4.4) yang terisi:
47
RCM ANALYSIS SHEET

FORM 3 Detail Batasan Sistem plant rev. halaman
reviewed tanggal
Jenis
Interface Batasan Sistem Lokasi Interface Referensi
fluida proses masuk
IN katup 8" EN 25 CD-III-PL-83-10-09
(dari column 1-1)
IN daya putar dari turbin coupling shaft turbin ke pompa CD-III-PL-83-10-09
fluida proses keluar

OUT katup 8" CD-III-PL-83-10-09
(menuju FI-CII)
OUT daya putar ke fluida impeller ke fluida proses CD-III-PL-83-10-09
Gambar 4.4 FORM 3 Detail Batasan Sistem
1. Jenis Interface, yaitu apakah proses berjalan keluar atau masuk ke sistem.
2. Batasan Sistem, yaitu penjelasan proses interface yang terjadi.
3. Lokasi Interface, yaitu batasan fisik dari sistem dimana interface terjadi.
4. Referensi, yaitu referensi P&ID yang diberikan dari peralatan tersebut
Form ini dibuatkan untuk masing-masing peralatan yang ditinjau. Adapun

pengisian informasi harus dibuat selengkap-lengkapnya . Untuk dapat mengisi
informasi ini dengan lengkap dibutuhkan data yang komplit dari peralatan.
Contoh untuk FORM 4 yang terisi pada gambar 4.5. Data yang diisi adalah wujud
batasan sistem yang diberikan untuk sistem yang bersangkutan. Selain itu juga
sebaiknya dimasukkan alur-alur dari proses-proses yang terjadi pada sistem
tersebut. Form ini dibuatkan untuk masing-masing sistem yang ditinjau.
48
RCM ANALYSIS SHEET

FORM 4 Diagram Blok Fungsi plant rev. halaman
reviewed tanggal
System ID CD3-PM-001/00
Name REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR
Gambar 4.5 FORM 4 Diagram Blok Fungsi
4.2.5 Failure mode and Effect Analysis
Untuk failure mode, penulis mengambil rujukan dari buku OREDA-2002.

Menurut penulis, failure mode yang tercantum dalam OREDA secara garis besar
sudah mewakili spektrum kegagalan yang mungkin terjadi (atau sudah terjadi)
dalam suatu oil refinery unit. Langkah yang ditempuh, yaitu untuk masing-masing
kegagalan yang terjadi dimasukkan ke dalam kategori failure masing-masing.
Untuk kasus ini, karena failed items sudah terlebih dahulu diketahui, maka untuk
penunjuk kegagalan yang terjadi sebelumnya merupakan suatu educated guess.
Berhubung proses RCM yang dilakukan penulis mengikuti panduan

failure modes dari OREDA, proses FMEA (khususnya proses criticality ranking)
yang dilakukan sebagai berikut
49
1. Cari kegagalan yang pernah terjadi, untuk kasus penulis kegagalan yang
terjadi didapat dari record SAP
2. Lakukan pencocokan antara kegagalan dengan list failure modes dari
OREDA, misal untuk kegagalan bearing disamakan dengan failure mode
breakdown.
3. Tentukan nilai occurrence, severity, dan detection dari kegagalan tersebut,
dapatkan nilai RPN.
4. Nilai RPN dicocokkan dengan tabel task selection.
Contoh pelaksanaan proses ini, diketahui data untuk beberapa pompa

sebagai berikut:
Tabel 4.1 Contoh data kegagalan dari SAP plant P
Equipment Description Short text Actual start Actual finish
CD3-P- GANTI MECH.SEAL & Wednesday, Wednesday,
001/00 BEARING P-01 CD-3 November 29, 2006 September 26, 2007
CD3-P- PERBAIKI P-1 CD-3 Thursday, January 18, Tuesday, February
001/00 Reboiling COUPLING RUSAK 2007 20, 2007
Column Wednesday, Wednesday,
CD3-P- GANTI MECH.SEAL &
Pump December 06, 2006 September 26, 2007
001/00 BEARING P-01 CD-3
CD3-P- GANTI COUPLING P-01
001/00 CD-3
CD3-P- mech seal P#1 CD 3 bocor Thursday, June 19, Friday, June 20,
001/00 2008 2008
CD3-P- HCT product Bearing P#15 CD3 rusak Monday, May 05, Tuesday, May 06,
015/00 pump 2008 2008
CD3-P- Pompa 28 CD 3 macet Monday, November Tuesday, November
028/00 05, 2007 20, 2007
CD3-P- PERBAIKI P-28 CD-3 Monday, February 19, Monday, February
028/00 COUPLING RUSAK 2007 19, 2007
CD3-P- Perbaikan pompa P-28 Monday, May 12, Thursday,
028/00 (CPI) CD 3 2008 September 25, 2008
CD3-P- CPI Water PERBAIKI P.28 CDU3 CPI Friday, November 10, Friday, December
028/00 pump RSK KOPLING 2006 22, 2006
CD3-P- ROD
028/00 ROUND.A434.AISI.4140.2
1/2 X 4 M
CD3-P- PERBAIKAN P-28 ( CPI ) Tuesday, June 24, Friday, September
028/00 CD.3 2008 26, 2008
Dari data tersebut, yang memiliki nilai informasi yang sesuai untuk
proses FMEA yang hendak dilakukan adalah kolom “Equipment”, “description”
dan “short text”. Meskipun begitu, kolom “Actual Start” dan “Actual Finish” tetap
memberikan nilai informasi penting. Nilai untuk occurrence dapat ditentukan dari
kedua kolom tersebut. Namun untuk kasus ini, karena data SAP sudah
50
menunjukkan periode yang relative singkat, kejadian untuk kegagalan yang sama
dapat dikatakan memiliki nilai MTBF yang singkat. Dari kolom “Equipment”
didapat bahwa data diatas merupakan data dari tiga pompa yang berbeda, yaitu
CD3-P-001/00, CD3-P-015/00, dan CD3-P-028/00 (masing-masing nanti akan
disebut sebagai pompa “001”, “015” dan “028” sesuai urutan).
Berikutnya dilakukan proses pencocokan kegagalan dengan failure modes
OREDA (tabel 2.1 failure modes pompa)
Tabel 4.2 Penetapan failure mode
Tag Kegagalan
Failure Mode Failure Effect
Code Fungsi
kejadian getaran yang dapat berujung menjadi

CD3-P-
Bearing terjadi getaran kegagalan komponen bearing. Dari pengaruh rendah
001/00
hingga dapat menghentikan proses.
terjadi panas pada komponen bearing. Dapat

CD3-P-
Bearing terjadi overheat berujung menjadi kegagalan. Dari pengaruh rendah
001/00
kebocoran fluida proses. Proses harus dihentikan

CD3-P- Mechanical
kebocoran fluida proses untuk melakukan tindakan perbaikan. Pengaruh pada
001/00 Seal
lingkungan terbatas.
kegagalan lubrikasi dapat berujung kerusakan

CD3-P- Mechanical komponen mechanical seal, yang dapat berakibat
kegagalan lubrikasi
001/00 Seal kerusakan kritis. Proses harus dihentikan untuk
dapat dilakukan proses perbaikan.
terjadi getaran yang dapat dipergunakan untuk

CD3-P-
Coupling terjadi getaran menentukan akibat getaran. Getaran dapat
001/00
mempersingkat umur komponen.
CD3-P- pompa akan berhenti melakukan kerjanya. Proses

Coupling coupling putus
001/00 terhenti. Akibat lingkungan rendah.

CD3-P-
bearing terjadi getaran kegagalan komponen bearing. Dari pengaruh rendah
015/00

CD3-P-
imbalance terjadi getaran kegagalan komponen. Dari pengaruh rendah hingga
015/00
dapat menghentikan proses.
CD3-P- coupling kerusakan pompa akan berhenti melakukan kerjanya. Proses

028/00 gagal peralatan/komponen terhenti. Akibat lingkungan rendah.
kebocoran fluida proses. Proses harus dihentikan

CD3-P- kebocoran
kebocoran fluida proses untuk melakukan tindakan perbaikan. Pengaruh pada
028/00 seal
lingkungan terbatas.
Terlihat pada tabel 4.2 bahwa bearing, mechanical seal, dan coupling
penulis masukkan dalam failure mode VIB (vibration, getaran) karena dampak
langsung serta tanda-tanda kegagalan ketiga komponen tersebut akan terlihat dari
monitoring getaran. Untuk kejadian yang penulis kategorikan UNK (unknown)
51
perlu diperjelas lebih lanjut menggunakan datasheet lain, atau pengalaman dari
pihak yang menekuni bidang-bidang tersebut. Untuk sementara, karena penulis
tidak memiliki sumber referensi data lainnya maka akan di kategorikan UNK dan
tidak penulis kaji kerusakannya. Di sisi lain, kejadian dengan label UNK sangat
harus dihindarkan, dan sebenarnya dapat dengan mudah dihindarkan. Alasan
mengapa penulis memberi label UNK karena penulis tidak dapat menemukan nilai
informasi yang berguna dalam kolom “short text” yang bersangkutan.
Dengan data yang dimiliki, dapat ditentukan nilai RPN-nya untuk masing-
masing pompa 001, 015, dan 028. Dengan mengetahui masing-masing fungsi
pompa, fungsi menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan pengisian parameter
severity (economic, health and safety, enviroment)
Tabel 4.3 RPN pompa 001, 015 dan 028
Severit Severit Severit RPN
RPN RPN Risk
Tag Kegagalan Occur Detec y y y Health Task Classificati
Failure Mode Econo Enviro Priority
Code Fungsi ence tion Econo Health Enviro and Master on
my nment Number
my and nment Safety
CD3-P- terjadi Run To

Bearing 3 3 8 1 1 72 9 9 72 N
001/00 getaran Failure (RTF)
Tindakan
CD3-P- terjadi
Bearing 5 3 9 1 6 135 15 90 135 Ringan (atau L
001/00 overheat
RTF)
Tindakan
CD3-P- Mechanical kebocoran
3 7 8 2 8 168 42 168 168 Ringan (atau L
001/00 Seal fluida proses
RTF)
CD3-P- Mechanical kegagalan Tindakan

5 7 8 2 4 280 70 140 280 M
001/00 Seal lubrikasi Secukupnya
CD3-P- terjadi Tindakan

Coupling 5 7 8 1 1 280 35 35 280 M
001/00 getaran Secukupnya
Tindakan
CD3-P- coupling
Coupling 3 7 8 1 1 168 21 21 168 Ringan (atau L
001/00 putus
RTF)
Tindakan
CD3-P- terjadi
bearing 3 5 8 2 6 120 30 90 120 Ringan (atau L
015/00 getaran
RTF)
CD3-P- terjadi Run To

imbalance 1 7 7 4 6 49 28 42 49 N
015/00 getaran Failure (RTF)
kerusakan
CD3-P- coupling Tindakan
peralatan/ko 5 7 8 2 4 280 70 140 280 M
028/00 gagal Secukupnya
mponen
CD3-P- kebocoran kebocoran Tindakan
8 7 8 2 4 448 112 224 448 MH
028/00 seal fluida proses Agresif
Dalam pemberian nilai untuk masing-masing parameter, penulis

merasakan kesulitan untuk memberi nilai seobjektif mungkin karena penulis
kurang memahami/mengetahui fungsi dari masing-masing pompa. Fakta ini
menekankan bahwa RCM ini merupakan sebuah usaha tim. Yang penulis hendak
52
tekankan adalah walaupun proses ini dapat dilakukan seorang diri selama
diberikan cukup banyak referensi (referensi spec sheet, P&ID, definisi fungsi, dan
lain sebagainya) mengenai aset yang dikaji, namun karena penulis merupakan
pihak luar, ada pengetahuan-pengetahuan yang penulis tidak ketahui karena bukan
pihak yang setiap hari berinteraksi dengan aset tersebut. Selain itu, karena
kecenderungan pihak operator untuk mengisi form SAP “apa adanya” terkadang
sulit untuk dapat mengekstrak nilai-nilai informasi yang berguna. Pada tabel 4.3,
occurrences penulis berikan nilai sesuai dengan jumlah kejadian yang terjadi per
periode SAP tersebut. Dengan kata lain, untuk contoh mechanical seal pompa
001, penulis isi nilai 3 (tiga) yang berarti terjadi 3 (tiga) kali kejadian penggantian
selama periode 2007-2009.
Nilai severity economy penulis patok pada nilai 8, yang sesuai tabel 3.1
Economic Parameter memberi value kerugian Rp. 1-5 Milyar. Nilai kerugian ini
dapat dikatakan cukup tinggi, karena kerugian yang ditinjau bukan hanya kerugian
material namun juga menyertakan kerugian akibat terhentinya produksi. Untuk
pompa 001 fakta ini sudah dibuktikan pada saat studi yang penulis lakukan
sebelumnya, dari pihak plant P mengatakan bahwa akibat dari shutdown pompa
001 bisa mengakibatkan kerugian produksi harian hingga Rp. 2 Milyar. Namun
menurut penulis merupakan skenario terburuk (worst case scenario), karena tidak
mungkin apabila suatu proses yang kritikal tidak memiliki opsi cadangan (dalam
kasus ini pompa cadangan). Untuk hal ini penulis harus lakukan tinjauan ulang
dengan review dari data P&ID. Meskipun begitu, kejadian kegagalan komponen
pada apapun pompa harus tetap diminimalisir, bahkan apabila mungkin direduksi
menjadi sebatas kegagalan akibat deteriorasi komponen akibat pemakaian.
Nilai severity health & safety penulis berikan nilai 2 (dua) yang sesuai
dengan tabel 3.2 health&safety Parameter adalah “slight injury”. Alasan penulis
memberi nilai yang relative rendah karena menurut penulis efek langsung kepada
personil apabila kejadian kegagalan ini terjadi sebenarnya cukup tidak
membahayakan nyawa. Kegagalan paling umum bearing adalah seizure (bearing
macet), mechanical seal adalah kebocoran dan untuk coupling adalah putus pada
sambungannya. Bahkan untuk pompa 001 yang memindahkan fluida yang cukup
53
berbahaya (crude yang akan dididihkan ulang), menurut nalar penulis akan ada
pembatasan area kerja personil (safe work zone) yang menghindari personil
berada pada tempat yang sangat dekat (0 m s/d 5 m) dengan pompa tersebut saat
pompa dioperasikan.
Nilai severity environment penulis berikan nilai masing-masing untuk

mechanical seal 001 8 (delapan), bearing 001 6 (enam), coupling 001 1 (satu),
bearing 015 2 (dua) dan coupling 028 4 (satu). Sesuai dengan tabel 3.3
Environment Parameter nilai 8 adalah “major effect”, nilai 6 adalah “local effect”,
nilai 2 adalah “slight effect” dan nilai 4 adalah “minor effect”. Pemberian nilai
yang cukup tinggi bagi pompa 001 karena fluida kerjanya dapat dikategorikan
berbahaya (crude oil). Kejadian kebocoran crude oil ke lingkungan akan
menyebabkan pencemaran yang berbahaya, oleh karena itu kegagalan mechanical
seal (yang berpotensi kebocoran) penulis nilai cukup tinggi. Kegagalan bearing
001 menurut penulis masih memiliki cukup potensi untuk menyebabkan
kebocoran, oleh karena itu penulis beri nilai 6. Kerusakan coupling penulis beri
nilai yang rendah karena coupling tidak langsung terkena/dilalui fluida kerja,
sehingga kegagalan yang terjadi hanya akan menyebabkan proses pemompaan
terhenti, tidak sampai menyebabkan kebocoran.
Nilai detection penulis berikan nilai 3 (tiga) untuk mechanical seal dan
bearing dan nilai 7(tujuh) untuk coupling. Sesuai dengan tabel 3.1 RPN Economic
(dan tabel 3.2 serta 3.3, karena nilai detection disamakan), nilai 3 adalah “bisa
diukur”, nilai 7 adalah “tidak ada monitor”. Penilaian ini didasari data P&ID dan
logsheet dimana dapat ditemukan nilai pengukuran untuk vibrasi bearing dari
pompa. Dengan memiliki data spectrum vibrasi bearing selama operasi normal,
asumsinya adalah seorang operator seharusnya mampu untuk mendeteksi apakah
kinerja bearing mulai menyimpang dari ambang batas, lalu memutuskan untuk
melakukan tindakan preventif yang sesuai. Namun yang patut diwaspadai adalah
frekuensi kejadian kegagalan komponen. Kejadian penggantian bearing dan
mechanical seal sampai dengan 3 kali dalam periode 3 tahun sudah tidak
memenuhi standar API 610, yang menyatakan bahwa “…pompa harus dapat
beroperasi tanpa jeda selama minimal 3 (tiga) tahun…” [12]. Hal ini patut
54
dilakukan pengkajian mengenai bagaimana prosedur pengerjaan pemasangan

komponen, kesesuaian dimensi, serta kondisi kerja di lapangan.
Dengan memasukkan nilai RPN yang didapat terhadap tabel 3.4 task
selection berdasarkan RPN, didapat maintenance task seperti pada tabel 4.4:
Tabel 4.4 Task selection
Kegagalan Risk Priority

Tag Code Task Master Classification
Fungsi Number
CD3-P-001/00 Bearing 72 Run To Failure (RTF) N
CD3-P-001/00 Bearing 135 Tindakan Ringan (atau RTF) L
Mechanical
CD3-P-001/00 168 Tindakan Ringan (atau RTF) L
Seal
Mechanical
CD3-P-001/00 280 Tindakan Secukupnya M
Seal
CD3-P-001/00 Coupling 280 Tindakan Secukupnya M
CD3-P-001/00 Coupling 168 Tindakan Ringan (atau RTF) L
CD3-P-015/00 bearing 120 Tindakan Ringan (atau RTF) L
CD3-P-015/00 imbalance 49 Run To Failure (RTF) N
coupling
gagal
kebocoran
CD3-P-028/00 448 Tindakan Agresif MH
seal
Sebagian besar hasil nilai RPN menunjukkan kebutuhan dilakukan redesign pada
peralatan. Redesign (desain ulang) didefinisikan sebagai seluruh proses yang
melakukan tindakan yang mengubah spesifikasi peralatan. Spesifikasi yang
dimaksud seperti spesifikas kinerja, prosedur operasi, dan sebagainya. Menurut
penulis, hal ini berkesesuaian dengan umur peralatanan yang sudah berumur.
Plant P sudah mulai commisioning sejak tahun 1917. Walaupun telah dilakukan
rekondisi peralatan, kemungkinan bahwa terjadi perubahan pada struktur dan
ketinggian tanah akan mengakibatkan perubahan alignment dari peralatan,
khususnya yang memiliki base di tanah. Memastikan dan melakukan penyetelan
ulang alignment termasuk dalam proses desain ulang peralatan.
55
Hasil dari FMEA “kedua” ini dapat dipergunakan dalam dua hal, pertama
adalah untuk penentu tingkat kekritisan antara aset-aset tersebut. Kedua, hasil
RPN serta parameternya akan menunjukkan komponen aset mana saja yang
memiliki tingkat kerusakan tertinggi berikut akibat dari kerusakannya. Dengan
mengetahui komoponen mana saja yang mengalami kegagalan berikut akibat-
akibatnya untuk masing-masing komponen, tindakan korektif yang hendak dipilih
dapat sangat tepat sasaran.
Keluaran dari lamgkah kelima ini adalah FORM 5 FORM 5 Failure mode
and Effect Analysis. Contoh form yang terisi pada gambar 4.6.
1. Fungsi,
- ID, yaitu ID yang diberikan bagi fungsi peralatan tersebut. Apabila ada lebih
dari satu fungsi maka dimasukkan secara berurutan.
- Descripton, yaitu penjelasan dari masing-masing fungsi.
2. Kegagalan Fungsi
-ID, yaitu ID yang diberikan bagi masing-masing kegagalan fungsi untuk tiap
kegagalan
-Description, penjelasan dari masing-masing kegagalan fungsi.
3. Failure mode
-ID, yaitu ID yang diberikan bagi masing-masing bentuk kegagalan
-description, penjelasan bagi masing-masing bentuk kegagalan
4. OREDA name, nama OREDA dari bentuk kegagalan. Isian ini tidak perlu
dimasukkan kecuali menggunakan panduan OREDA seperti pada kasus
penulis.
5. Failure Effect, adalah penjabaran akibat yang mungkin dari masing-masing
kegagalan.
Pemberian ID pada masing-masing isian dari form 5 ini adalah karena

penggunaan ID mempermudah dalam pengisian form berikutnya.
56
FORM 5 Failure Mode and Effect Analysis plant rev. halaman

reviewed tanggal
Fungsi (F) Kegagalan fungsi (FF) Failure Mode (FM)
OREDA Failure Effect
ID description ID description ID description
name
1 Spesifikasi kerja Q= A tidak dapat memenuhi 1 low output LOO Pump is still able to
228 m3; H=120 m, spesifikasi kerja. transfer process fluid.
Cast Iron/Carbon Low rate of transfer of
Steel process fluid. Low
consequences.
B Kerusakan mechanical 1 terjadi getaran diluar VIB The pump will unable
seal toleransi to transfer process
fluid as
required,external/inte
rnal leak will be
2 terjadi kebocoran ELU expected. Low or no
transfer. Low
Consequences.
External leak will be
analysed under RBI.
C Kerusakan bearing 1 terjadi getaran diluar VIB Vibration effect will

toleransi emerge, can also cost
2 terjadi noise NOI over heat in motor
immediately shut down
3 OHE unit. Low
overheating
Consequences.
4 proses terhenti UST
D Kerusakan coupling 1 terjadi getaran diluar VIB The pump will unable
toleransi, proses continue running and
terhenti mendadak transfer process fluid
as required. Low or no
2 proses terhenti UST
transfer.it will damage
inner part. Low
Consequences.
Gambar 4.6 FORM 5 Failure mode and Effect Analysis
4.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan
Penentuan penyebab kegagalan merupakan bagian yang hampir tidak

menggunakan rujukan. Penyebab kegagalan dapat berupa banyak hal, dan
bergantung sekali pada kondisi di lapangan. Penyebab bearing rusak prematur bisa
jadi karena mis-alignment, bearing yang dipergunakan tidak memenuhi
spesifikasi, pelumasan bearing tidak baik, instalasi bearing tidak sesuai standar
operasi dan lain dan sebagainya. Bagan failure descriptior vs. failure mode yang
didapat dari OREDA-2002 juga cukup membantu untuk menseleksi dan mensortir
57
kegagalan dan penyebabnya. Bagan ini berisi data persentase failure rate dari
failure descriptor/failure mode yang pernah terjadi. Dapat diasumsikan bahwa
kejadian kegagalan di plant P akan sesuai kepada bagan ini.
Mengacu pada output dari proses FMEA, ada tiga komponen pompa yang
mengalami kegagalan, yaitu mechanical seal, bearing, dan coupling. Untuk dapat
melakukan penentuan penyebab kegagalan yang paling benar (untuk plant P)
harus dilakukan tinjauan ke lapangan dan studi prosedur pengerjaan.
4.2.6.1 Mechanical Seal
Mengambil referensi dari publikasi panduan “ Mechanical Shaft Seal for

Pumps” yang dirilis oleh Grundfos[10], kegagalan mechanical seal pompa dapat
dikaji sebagai berikut
1. Apakah jenis mechanical seal yang dipergunakan sudah cocok aplikasinya

dengan fluida kerja?
2. Apabila cocok, apakah kegagalan karena
a. Lubrication failure?
b. Contamination failure?
c. Chemical, Physical degrading and wear?
d. Installation Failure?
e. System Failure?
Mechanical seal terdiri dari :

1. bagian stasioner (stationary part)
2. bagian berputar (rotating part)
Gambar 4.7 (kiri) dan 4.8

(kanan) Dua jenis
mechanical seal, yaitu
shaft seal dengan dua
permukaan axial (kiri) dan
shaft seal dengan rotating
seal ring dan stationary
seat (kanan)
58
Tipe pertama dengan stepped shaft menghasilkan seal dari dua permukaan aksial
yang ditekan satu sama lain. Permukaan tersebut adalah permukaan aksial shaft
dan pump housing. Agar seal yang tercipta baik, kedua permukaan harus benar-
benar datar , terbuat dari material dengan wear resistance tinggi dan memiliki
alignment yang baik. Untuk jenis mechanical seal dengan seal ring berputar dan
dudukan stasioner dapat dibuat lebih mendetail pada gambar 4.9.
Mengacu pada daftar jenis mechanical seal yang penulis lihat dalam referensi
[10], ada dua jenis sealing system yang mungkin dipergunakan dalam industri
seperti plant P, yaitu
1. double mechanical seal with barrier fluid.
2. single mechanical seal with air cooled top.
1. pump housing
2. stationary secondary rubber seal
3. stationary seat
4. rotating seal ring
5. torque transmission ring
6. spring
7. torque transmission ring
8. rubber bellow (rotating secondary
seal)
9. shaft
10. seal gap yang memiliki
lubricating film di antaranya.
Gambar 4.9 Komponen-komponen shaft

seal
dengan komponen masing-masing:
59
Jrnis nomor 1 (double mechanical seal with barrier fluid) mungkin dipergunakan
karena fluida proses terpisah dari atmosfer selain karena ada mechanical seal,
namun juga terhalang oleh barrier fluid yang bekerja sebagai pendingin dari
mechanical seal itu sendiri. Hal ini membuat resiko kebocoran fluida proses (dari
pompa) keluar ke atmosfir sangat kecil. Poin nomor 2 (single mechanical seal
with air cooled top) cocok juga karena dari referensi [10] dikatakan bahwa jenis
ini merupakan jenis yang dipergunakan untuk proses perpindahan fluida yang
panas (contoh yang diberikan adalah air panas dan thermal oil). Jenis mana yang
dipergunakan pada plant P tidak dapat disebutkan secara pasti.
Gambar 4.10 Susunan double mechanical seal, tandem (kiri) dan back to back (kanan). Arsiran
rapat menunjukkan zona tekanan tinggi, dan yang arsiran jarang adalah yang zona tekanan rendah.
Gambar 4.11 Single seal with aircooled top

Pertimbangan pemilihan penggunaan mechanical seal adalah
Diameter shaft seal. Diameter shaft seal yang dipilih harus sesuai dengan
diameter shaft. Apabila tidak ditemukan, diameter shaft dapat diubah
dengan tambahan bushing.

60
Jenis fluida yang dipompa. Ketahanan kimia material shaft seal terhadap
fluida proses harus dipertimbangkan. Viskositas dari fluida proses
mempengaruhi pelumasan dan kebocoran dari shaft seal. Single shaft seal
dapat dipergunakan untuk fluida dibawa 2500 cP (centipoises). Diatas itu,
harus mempergunakan jenis double seal.
Temperatur. Komponen elastomer (seperti rubber seal) harus mampu
menahan temperatur kerja di sekitar primary dan secondary seal ring.
Sealing pressure. Adalah tekanan antara kedua seal. Untuk tekanan tinggi,
jenis seal yang balans harus dipergunakan.
Kecepatan putar shaft. Untuk kecepatan putar rendah, ada kemungkinan
timbul suara dari jenis seal pasangan material hard/hard karena lapisan
pelumasnya tipis. Untuk kecepatan tinggi (diatas 15m/sec), harus
dipergunakan jenis seal balans dengan dudukan berputar untuk
kmengurangi getaran seal.
Ketidak mampuan untuk memenuhi kriteria-kriteria diatas akan berakibat
kegagalan prematur dari mechanical seal yang dipergunakan. Umumnya saat
desain dan commissioning awal criteria terpenuhi, namun seiring dengan
berjalannya waktu dan proses, serta proses pemeliharaan yang dilakukan, ada
kecenderungan untuk semakin keluar dari nilai (dan toleransi) kriteria-
kriteriaawal. Permasalahan ini akan ditandai dengan intensitas kegagalan yang
tinggi, serta MTBF yang pendek.
4.2.6.2 Kegagalan Bearing
Untuk kegagalan bearing, menurut penulis untuk penentuan penyebab

kegagalan dapat menggunakan pertanyaan-pertanyaan yang sama seperti pada
mechanical seal, yaitu
Apakah kegagalan karena

a. Lubrication failure?
b. Contamination failure?
c. Chemical, Physical degrading and wear?
d. Installation Failure?
e. System Failure?

61
Dalam prakteknya, untuk penentuan kegagalan bearing paling utama adalah dapat
dilakukan analisa getaran dari bearing tersebut. Salah satu aspek yang dimonitor
pada proses adalah getaran, getaran tersebut diukur pada bearing. Umumnya, ada
suatu sensor yang diletakkan pada bearing housing dan dipergunakan untuk
melakukan monitoring. Atas dasar kekurangann informasi mengenai hal ini,
penulis mengasumsikan bahwa bearing tidak memiliki sensor getaran pada
bearing housing (worst case scenario). Dengan kata lain, proses monitoring harus
dilakukan manual, dengan mengirim personil untuk melakukan pengukuran
vibrasi pada titik-titik yang ditentukan. Pada saat yang bersamaan, personil juga
dapat melakukan pengukuran untuk nilai suara (noise).
Kembali kepada masalah kegagalan, lubrication failure akan membawa

dampak gaya gesek kerja bearing yang diluar batas toleransi bearing. Akibatnya,
akan timbul panas(akibat gesekan) yang berakibat pemuaian dari komponen
bearing (mis. pemuaian roller dari bearing) yang akan berakibat terjadinya
physical degrading dan bisa berujung bearing seizure (macet). Untuk lubrication
failure, mungkin nilai getaran tidak terlampau tinggi, namun yang akan terlihat
adalah temperatur kerja yang diatas rata-rata serta kemudian akan timbul noise.
Kegagalan akibat kontaminasi karena kontaminasi benda asing dalam

roller dan runner bearing akan menyebabkan kerusakan kedua permukaan
tersebut. kerusakan seperti goresan akan menjadi pusat akumulasi stress. Tanda-
tanda bahwa terjadi kegagalan ini adalah vibrasi dan noise.
Chemical degrading adalah kerusakan akibat pemaparan bearing pada zat-

zat kimia dan lingkungan. Pemaparan terhadap zat kimia bisa dari fluida proses.
Karat juga dapat dikatakan bagian dari chemical wear (terjadi oksidasi material).
Physical degrading adalah kerusakan fisik seiring dengan pemakaian.
4.2.6.3 Kegagalan coupling
Kegagalan coupling menurut referensi artikel “Trouble Shooting

Couplings” oleh Chris Scholz[11] adalah sebagai berikut
Permasalahan paling umum dari kegagalan coupling adalah

62
a. Misalignment
b.Improper fit or assembly
c.Overload
d.Torsional vibrations
Kegagalan akibat misalignment (ketidaklurusan) akan umumnya terlihat

secara visual. Misalignment dapat terjadi dalam dua kondisi, yang pertama adalah
kedua poros tidak kosentris (satu pusat), namun segaris. Kondisi kedua adalah
kedua poros tidak segaris (terjadi sudut antara kedua axis poros). Dalam kedua
kejadian ini akan terjadi kegagalan dari komponen penyambung (misalnya
bushing karet) karena pembebanan yang tidak merata yang juga terjadi secara
siklis. Satu-satunya cara untuk menentukan kejadian ini adalah secara visual;
dengan kata lain, dibutuhkan inspeksi/pemeriksaan secara visual ke lapangan.
Sulit untuk memonitor kondisi ini karena akibat langsung (seperti vibrasi, panas,
bunyi) tidak terlalu terasa. Yang terjadi adalah usia komponen yang terlalu pendek
(tidak cocok dengan usia rata-rata komponen tersebut).
Improper fit or assembly (Kesesuaian dan perakitan yang tidak sesuai)

hanya dapat ditentukan dengan inspeksi/pemeriksaan visual. Selain itu, kedua hal
ini hanya dapat dicegah dengan penggantian komponen-komponen dan perbaikan
kondisi perakitan dari peralatan tersebut. Seperti pada kasus ketidaklurusan,
kondisi ini sulit dimonitor, hanya dapat dicegah sebelum pengoperasian.
Kejadian overload (pembebanan berlebih) dapat dicegah terjadi dengan

monitoring pada parameter proses yang terjadi. Apabila pembebanan berlebih
hanya terjadi sesekali karena peningkatan kebutuhan, maka dapat diterapkan
kontrol dari operator untuk membatasi overload. Namun apabila overload terjadi
hampir setiap saat, ada keharusan untuk melakukan peninjauan kembali peralatan
dan kesesuaian-kesesuaiannya dengan proses yang dilakukan. Overload
merugikan karena komponen coupling mengalami gaya-gaya yang diatas (diluar)
spesifikasinya, memperpendek usia komponen tersebut. Seringkali juga, akibat
overload adalah putaran komponen pada kecepatan kritisnya, hal ini harus
dihindari agar mencegah terjadinya kegagalan seluruh peralatan. Umumnya hal ini
dihindari oleh governor (pembatas kecepatan) pada motor. Kembali ke masalah

63
pencegahan, kejadian ini dapat dideteksi dengan memonitor kondisi kerja, serta
dapat dilihat dari vibrasi yang terjadi.
Torsional vibration adalah getaran angular yang terjadi pada arah putaran
dari poros. Penyebab dari kejadian ini adalah ketidakseimbangan beban poros,
lalu panjang poros. Akibat dari getaran ini adalah terjadi tegangan geser yang
apabila terjadi secara konstan dapat menyebabkan kegagalan komponen berputar
akibat fatigue. Efek yang terasa dan dapat diukur adalah getaran.
Kejadian di plant P merupakan contoh kejadian dimana menurut penulis

dua kemungkinan penyebab kegagalan terbesar merupakan dari faktor
misalignment dan improper fit or assembly.
Penulis memiliki kecenderungan untuk menganggap bahwa kemungkinan

besar penyebab kegagalan prematur coupling adalah karena misalignment. Cara
kerja coupling adalah sebagai sambungan antara shaft penggerak dan shaft yang
digerakkan. Bergantung pada jenis coupling yang digunakan, tingkat toleransi
terhadap misalignment serta torsional vibrations-nya akan berbeda. parameter ini
tentunya saat tahap desain sudah dipertimbangkan saat memilih jenis coupling
yang digunakan. Namun harus diingat, desain awal serta commisioning peralatan
sudah sejak tahun 1917 (saat penulis melakukan tinjauan bulan Juni tahun 2012).
Kemungkinan terjadi penurunan tanah serta perubahan koordinat lintang dan bujur
dari peralatan sangat mungkin dalam kurun waktu 95 tahun. Penurunan tanah
yang tidak merata akan menyebabkan tingkat misalignment meningkat. Apabila
melebihi batas toleransi dari jenis coupling yang dipergunakan salah satu hasilnya
adalah kegagalan prematur dari coupling tersebut. Untuk menentukan tingkat
perubahan geografis harus dilakukan studi teodolit tanah.
Untuk mendapatkan penyebab kegagalan yang benar dan sesuai dengan

kondisi di lapangan, diperlukan data desain. Penulis mengakui bahwa karena
keterbatasan data, penyebab kegagalan yang sesungguhnya terjadi pada plant P
tidak dapat disimpulkan. Oleh karena itu, penulis memfokuskan kepada poin-poin
penting yang akan membantu menentukan penyebab kegagalan komponen
tersebut apabila dilakukan root cause failure analysis. Namun demikian, proses

64
rcfa memang merupakan langkah lanjutan apabila memang ditentukan bahwa

komponen tersebut memang secara aspek ekonomi, keamanan dan keselamatan,
serta lingkungan memiliki dampak kegagalan yang kritis dan membutuhkan
tindak lanjut.
4.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai
Penulis kembali mendasarkan proses ini atas guidelines yang diberikan

dalam buku RCM II, seperti yang telah ditulis sebelumnya. Tindak pemeliharaan
yang dapat dipilih adalah secara garis besar tindakan preventif dan default
action.Tindak pemeliharaan yang baru didasarkan atas tindakan korektif terbaik
atas kerusakan peralatan tersebut, lalu kesesuaian dengan syarat pemilihan yang
diberikan sebelumnya. Target dari tindak pemeliharaan yang baru tentunya adalah
mencoba mendapatkan nilai keandalan yang baik, sebagai target riil bisa mencoba
untuk kembali memenuhi standar-standar yang ditetapkan dalam API 610, karena
standar tersebut termasuk diantara standar untuk keandalan dan performa dari
pompa yang digunakan dalam bidang kerja dari plant P.
Cara melakukan pemilihan tindak pemeliharaan yang dilakukan dapat

dengan menggunakan Logic Tree Analysis (LTA). Untuk LTA RCM kali ini
penulis mengacu pada panduan decision diagram seperti pada Gambar 3.1
Flowchart Decision Diagram RCM II. Decision diagram ini didapat dari buku
RCM II[16].
Lalu hasil dari proses LTA dicatat ke dalam FORM 6 Logic Tree Analysis.
Contoh hasil yang sudah dicatat pada gambar 4.12:
1. ID Fungsi, sesuai dengan ID yang diberikan pada form sebelumnya. ID ini

mengacu pada masing-masing fungsi peralatan yang dicantumkan.
2. ID Kegagalan Fungsi, sesuai dengan ID yang diberikan pada form sebelumnya.
ID ini mengacu pada kegagalan-kegagalan fungsi yang diisi pada form
sebelumnya..
3. ID Failure mode, sesuai dengan ID yang diberikan pada form sebelumnya. ID
ini mengacu pada bentuk kegagalan yang diisi pada form sebelumnya.

65
RCM ANALYSIS SHEET

FORM 6 Logic Tree Analysis plant rev. halaman
reviewed tanggal
Failure Management
FMEA Information Evaluasi Akibat
Strategy
ID ID dapat
Kegag Failur H1 H2 H3 Proposed Maintenance Task interval dilakukan
ID alan e H S E O S1 S2 S3 oleh
default action
Fung fungsi Mode O1 O2 O3
si (F) (FF) (FM) N1 N2 N3 H4 H5 H6
1 A 1 Y N N Y Y schedule on condition task, monitor

performance
setup vibration monitoring, monitor vibration
B 1 N Y Y
trend
B 2 N Y operator rounds to check for leaks
scheduled vibration monitoring, monitor
C 1 Y N N Y Y
vibration trend
C 2 Y N N N Y operator rounds to check for noises
C 3 Y N N N Y operator rounds to check for temperature
C 4 Y N N Y Y
monitor vibration, monitor trend. When
D 1 Y N N N N Y vibration is out to the tolerance, begin physical
check.
D 2 Y N N Y Y operator rounds to check physical condition
Gambar 4.12 FORM 6 Logic Tree Analysis
4. Evaluasi Akibat,
- H, atau health, yaitu akibat kepada kesehatan,
- S, atau safety, yaitu akibat kepada keamanan dan keselamatan,
- E, atau environment, yaitu akibat kepada lingkungan,
- O, atau operational capability, yaitu akibat pada kemampuan operasional dari
peralatan.
5. Failure Management Strategy, yaitu isian untuk masing-masing nilai HSEO
yang diberikan dalam decision tree. Tiap tingkat memberi hasil tindak
pemeliharaan yang sesuai.
6. Default Action, yaitu tindak default yang harus ditempuh, apakah tidak
dilakukan tindak pemeliharaan berkala atau desain ulang.
7. Proposed Maintenance Task, adalah tindak pemeliharaan yang disarankan
apabila mengikuti alur dari LTA. Tindak pemeliharaan yang diisikan
berkesesuaian dengan hasil yang didapat dari kolom Failure Management
Strategy.
8. Interval, yaitu interval dari tindak pemeliharaan dilakukan.
9. Dapat Dilakukan Oleh, mengacu pada individual yang saat penerapan tindak
pemeliharaan ini akan melakukan tindak pemeliharaan tersebut.

66
Menggabungkan hasil dari proses Penentuan Penyebab Kegagalan dengan

hasil dari LTA akan menghasilkan hasil akhir berupa tindak pemeliharaan yang
sesuai dengan kondisi peralatan yang ditinjau. Proses penentuan penyebab
kegagalan menunjukkan bagian-bagian mana yang kritis dan seringkali
menyebabkan failure peralatan. Meskipun begitu, pengetahuan tersebut belum
tentu berguna apabila tidak diketahui bagaimana (intensitas) perbaikan dapat
dilakukan serta apakah penerapan perbaikan tersebut dapat dibenarkan, efektif
biaya dan waktu. Dengan melakukan logic tree analysis, didapat bagaimana
(sesuai dengan kritikalitas–akibat kegagalan terhadap faktor HSEO) intensitas
proses perbaikan/tindak pemeliharaan baru sebaiknya dilakukan. Dengan kata
lain, dapat ditentukan apakah tindak pemeliharaan baru untuk peralatan (atau
komponen peralatan) tersebut harus dilakukan dengan scheduled on-condition
task, scheduled restoration task, scheduled discard task, scheduled failure finding
task, no scheduled maintenance atau redesign. Seperti yang sebelumnya telah
disinggung, output proses RCM adalah tindak pemeliharaan yang baru. Tindak
pemeliharaan ini harus dapat menghilangkan atau meminimalkan akibat
kegagalan. Namun agar tindak pemeliharaan ini dapat diterapkan harus dapat
dibenarkan pelaksanaannya.
4.3 Database
4.3.1 Pembuatan Database
Seperti yang penulis tulis sebelumnya, proses RCM dibantu dengan

penggunaan database yang penulis buat. Database sangat membantu khususnya
pada bagian Failure mode and Effect Analysis, karena memudahkan dalam
perhitungan RPN number. Penulis hanya perlu melakukan input awal untuk nilai-
nilai parameter Risk matrix, lalu dapat dipilih menggunakan opsi drop down list
dan hasil perhitungan RPN langsung ditampilakan oleh database. Satu lagi
kemudahan yang didapat dari penggunaan database adalah kemampuan untuk
melakukan proses penyortiran dari nilai-nilai RPN yang didapat.
Database dibuat menggunakan software Microsoft Access 2007. Alasan

pertama penggunaan software ini karena cukup umum dan sebagian besar orang

67
akan memiliki software ini karena merupakan bagian dari paket standar Microsoft
Office. Hal ini mempermudah apabila database ini hendak dipergunakan oleh
pihak selain penulis. Alasan kedua adalah karena Microsoft Access memiliki
kompatibilitas tinggi dengan Microsoft Excel. Baik Excel dan Access
menyimpang data dalam bentul tabel, sehingga data yang dimasukkan ke software
Excel dapat dengan mudah di import ke dalam Access.
Cara kerja Microsoft Access adalah sebagai berikut. Data yang diinginkan
di masukkan ke dalam table. Table ini merupakan format tampilan dimana data
disimpan dalam bentuk baris dan kolom. Kolom berisi tipe data dan informasinya,
barisnya merupakan repetisi datanya. Apabila dimiliki lebih dari satu tabel, dan
informasi di dalam kedua tabel tersebut berhubungan, harus dibuat query untuk
menciptakan hubungan tersebut. Data serta hubungan antar data dapat ditampilkan
dalam dua bentuk, yaitu dengan form dan/atau report. Form merupakan bentuk
penyajian berupa graphical user interface (GUI) sedangkan report merupakan
bentuk penyajian berupa suatu lembar laporan yang dapat dicetak menjadi
hardcopy. Fitur Form ini yang menjadi kelebihan dari Microsoft Access. GUI dari
Form dapat dibuat sesuai kebutuhan pembuat/pengguna. Selain itu, Form juga
dapat dipergunakan untuk melakukan input data. Hal ini memudahkan seseorang
yang hendak menggunakan database ini. Bila dibuat susunan kerjanya:
1. Form dapat bekerja dengan adanya data yang disimpan dalam tables.
2. Kerangka kerja Form diatur oleh query dan relationship yang mengatur
hubungan antara satu table dengan table lainnya.
3. hasil yang didapat/ditampilkan di form dapat dibuat hardcopy dengan cara

ditampilkan dengan report.
Ada dua form yang penulis buat sebagai penyajian data, yaitu form hierarchy tree
input dan form FMEA input. Data dari form hierarchy tree input memiliki field
(kolom) :
Tag Referenc system System Plan EC Typ Descripti Functio

No e code name t R e on n
Form FMEA input memiliki dua form, yaitu dari table utama berisi fields

68
Tag Referenc system System Plan EC Typ Descripti Functio

No e code name t R e on n
dan subform yang berisi fields
Ca Risk
Tag Failure Eff Occur Dete Severi Severit Severity
us Priority
Code mode ect ence ction ty eco y H&S Environ
e Number
Konsep dari database ini adalah, hierarchy tree input (atau table hierarchy
tree input) akan diisi dengan seluruh tag no peralatan yang ada pada plant P. Field
Reference adalah referensi pada P&ID dari kode peralatan tersebut. System Name
berisi nama peralatan. Plant berisi informasi posisi peralatan dalam plant tersebut.
Type adalah jenis peralatan, description menjelaskan kerja spesifik peralatan
tersebut, dan function adalah spesifikasi kerjanya. Terlihat bahwa untuk table data
hierarchy tree dan FMEA form memiliki heading sama. Hal ini karena list
peralatan yang hendak di FMEA memang merupakan bagian dari daftar
keseluruhan peralatan di plant yang bersangkutan. Perbedaannya, untuk jumlah
konten dari FMEA form akan lebih sedikit, karena merupakan hasil dari seleksi
kekritisan yang dilakukan untuk seluruh peralatan. Proses seleksi dilakukan
dengan proses FMEA (yang tidak ditunjukkan dalam database).
Pembuatan database bukan tanpa kendala. Database sendiri menurut

penulis masih jauh dari sempurna. Untuk kondisi terakhir (revisi tertanggal 15-
Juni-2012) walaupun sudah dapat dipergunakan fitur perhitungan untuk nilai RPN
namun masih memiliki kendala dalam menampilkan detail peralatan sesuai
dengan tag no/tag code-nya. Selain itu, penulis masih harus membuat pengaman
agar untuk tag number agar tidak dengan mudah dapat diganti. Hal ini guna
mencegah berubahnya tag number secara tidak sengaja, agar indexing tetap benar.
Penulis juga masih harus banyak melakukan streamlining dan merapihkan
struktur data dari database agar database lebih efisien. Kekuranga-kekurangan
yang terdapat pada versi 15 Juni 2012 akhirnya telah diperbaiki pada versi 3 Juli
2012 (yaitu versi yang dipergunakan dalam penulisan ini). Kelebihan versi ini
adalah tulang belakang database lebih simpel, data dari hierarchy tree serta
FMEA Input dapat ditampilkan sesuai dengan tag no-nya, dapat dilakukan
perhitungan RPN serta pemilihan nilai RPN maksimum sesuai dengan hasil

69
perhitungan, dan penentuan task master sesuai dengan nilai RPN FMEA yang
didapat.
Untuk kedepannya, penulis merencanakan untuk menambahkan fitur untuk

memudahkan dalam pengisian Logic Tree Analysis. Fitur ini akan memudahkan
dalam pelaksanaan Logic Tree Analysis berdasarkan Decision diagram yang
langsung dilakukan kepada data yang diinput dalam proses FMEA. Selain itu,
sempat juga timbul wacana untuk membuat database ini berbasis web, sehingga
dapat diakses, diinput dan di update dari manapun. Hal ini dirasa memiliki
kegunaan tinggi pada plant yang memiliki area operasional luas seperti areal plant
P. Web based input dan updating akan membantu membuat sentralisasi data,
sehingga data mudah untuk dicari dan diolah.
4.3.2 Penggunaan Database
Penggunaan database dilakukan sebagai berikut.

1. buka database, akan keluar tampilan seperti pada gambar 4.13.
Gambar 4.13 Menu Utama
2. Pilih Menu yang hendak diisi. Apabila mengikuti 7 langkah RCM maka
pertama pilih Hierarchy Input
Akan keluar tampilan untuk seperti pada gambar 4.14 . pilihlah pertama pilihan
Hierarchy Input

70
Gambar 4.14 Menu Hierarchy Input
Pada tampilan ini pengguna dapat menjelajah isi dari hierarchy plant atau
menambahkan hierarchy baru dalam database. Tampilan menu ini adalah pada
gambar 4.15. Navigasi cepat dari database dilakukan dengan memilih dari
dropdown Navigasi Tag No (gambar 4.16)
Gambar 4.15 Hierarchy Input Form

71
Gambar 4.16 Navigasi Tag No
Apabila selesai dapat menekan tombol “keluar” pada kanan bawah tampilan.
Pengguna akan dikembalikan kepada tampilan Menu Hierarchy Input (gambar
4.14). Kini pilih Report Hierarchy. Akan keluar tampilan pada gambar 4.17
Gambar 4.17 Hierarchy tree report
Tampilan ini apabila pengguna berkehendak untuk membuat salinan cetak dari isi
hierarchy tree. Apabila berkehendak keluar dapat menutup jendela ini dengan
menekan tombol “x” pada title bar. Akan kembali ke Menu Hierarchy Input
(gambar 4.14).

72
3. Tekan Kembali ke Menu Utama (gambar 4.13). Lalu pada Menu Utama tekan
pilihan FMEA Input. Akan tampil tampilan seperti pada gambar 4.18.
Gambar 4.18 FMEA input
Pilih FMEA Input, akan keluar tampilan pada gambar 4.19
Gambar 4.19 Failure Mode and Effect Analysis
Pada tampilan ini, pengguna dapat menjelajah input FMEA yang diberikan bagi
masing-masing komponen. Namun terpenting, pengguna dapat melakukan input
FMEA dan mendapatkan RPN dari inputan. Bagian atas dipergunakan untuk
memilih sistem yang akan di FMEA, lalu input dilakukan pada tabel (bagian
bawah)

73
Gambar 4.20 Seleksi bentuk kegagalan
Kegagalan diisi dengan komponen yang gagal, pengguna diberi kemudahan

dimana bentuk kegagalan telah didaftarkan dengan bentuk kegagalan umum yang
sesuai OREDA (gambar 4.20). Apabila bentuk kegagalan diluar itu, pengguna
dapat mengisi sendiri sesuai dengan kejadian. Bentuk kegagalan adalah
bagaimana kegagalan tersebut dirasakan pada tingkat SDM (mis. operator).
Kolom berikutnya adalah failure effect, diisi dengan akibat dari kegagalan sesuai
dengan apa yang terjadi di plant. Pengisian hendaknya komprehensif, dengan
mencantumkan bentuk kegagalan, lalu akibat terhadap proses serta
konsekuensinya.
Berikutnya pengguna akan mengisi untuk nilai Occurrence, Detection, serta 3

jenis Severity yaitu Economy, Health and Safety, serta Environment. Kelima
kolom sudah dibuatkan drop down list dengan penjelasan sehingga memudahkan
pemilihan. Contohnya pada gambar 4.21.

74
Gambar 4.21Pengisian parameter RPN
Semua nilai diberi skala sampai 10. Masing-masing nilai severity akan
mengembalikan nilai RPN sesuai dengan akibat mereka masing-masing, sehingga
ada 3 kolom RPN. Kolom berikutnya menunjukkan nilai Risk Priority Number
tertinggi bagi komponen tersebut.
Dari hasil Risk Priority Number akan secara otomatis dipilih Task Master dan
klasifikasi sesuai dengan tabel task selection.( Gambar 4.22)
Gambar 4.22 Tampilan RPN maks dan task master

75
Apabila sudah selesai dapat menekan tombol “keluar”. Pengguna akan

dikembalikan ke menu sebelumnya (gambar4.18) . Sekarang pilih tombol Report
FMEA. Akan keluar tampilan seperti pada gambar 4.23.
Gambar 4.23 Report FMEA
Ditampilkan tampilan REPORT FMEA yang apabila dikehendaki dapat dicetak.

Kalau penulis lebih memilih untuk melakukan export dari konten tabel FMEA
input ke file Microsoft Excel™ untuk kemudian datanya diganbung ke dalam
form 5 RCM Analysis sehingga kemudian dapat dilakukan proses Logic Tree
Analysis.
Apabila pengguna sudah selesai, jendela dapat ditutup, kemudian dapat keluar
dari aplikasi database dengan menekan tombol Keluar Aplikasi

76
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil yang diperoleh dapat disimpulkan
Berdasarkan hasil yang diperoleh dapat disimpulkan
1. RCM membawa keuntungan bagi perusahaan dalam jangka panjang, karena

menghasilkan task master pemeliharaan yang disesuaikan dengan tingkat
kekritisan peralatan, serta mampu membuat pembenaran untuk menghilangkan
kegiatan pemeliharaan yang ternyata tidak diperlukan.
2. Penggunaan database RCM sangat membantu untuk memungkinkan agar

proses RCM dapat diulang terus menerus setiap tahun. File format digital ini
sangat mudah untuk disimpan, di update kontennya, dan dapat menyimpan
hasil dari pengkajian yang sudah dilakukan untuk kemudian dibandingkan.
3. Perlu dilakukan perbaikan pada sistem pencatatan maintenance record, dengan

memfokuskan pada pencatatan aspek-aspek yang memiliki nilai informasi.
4. Berkesesuaian dengan nilai RPN untuk contoh aplikasi pada komponen CD3-
P-001/00
Kegagalan Risk Priority

Tag Code Task Master Classification
Fungsi Number
CD3-P-001/00 Bearing 72 Run To Failure (RTF) N
Tindakan Ringan (atau

CD3-P-001/00 Bearing 135
RTF)
L
Mechanical Tindakan Ringan (atau

CD3-P-001/00 168 L
Seal RTF)
Mechanical
Seal
CD3-P-001/00 Coupling 280 Tindakan Secukupnya M
Tindakan Ringan (atau

CD3-P-001/00 Coupling 168
RTF)
L
77
5. Berkesesuaian dengan hasil Logic Tree Analysis, maka untuk contoh aplikasi
pada komponen CD3-P-001/00
Bentuk
Kegagalan Tindakan Interval Oleh
Kegagalan
tidak dapat
menjadwalkan tugas pemantauan kondisi
memenuhi low output setiap shift operator
untuk memonitor performa
performa
kerusakan
terjadi getaran melakukan pemantauan vibrasi, monitor
mechanical 1/2 P-F operator
diluar toleransi trend vibrasi
seal
terjadi kebocoran tugas keliling untuk memeriksa kebocoran setiap shift operator
Kerusakan terjadi getaran melakukan pemantauan vibrasi, monitor

1/2 P-F operator
bearing diluar toleransi trend vibrasi
terjadi noise tugas keliling untuk memeriksa suara setiap shift operator
overheating tugas keliling untuk memeriksa temperatur setiap shift operator
operator,
pastikan unit backup beroperasi, lakukan saat
proses terhenti divisi
pemeriksaan keseluruhan dari peralatan kejadian
pemeliharaan
melakukan pemantauan vibrasi, monitor

Kerusakan terjadi getaran
trend vibrasi, saat vibrasi diluar toleransi, 1/2 P-F operator
coupling diluar toleransi
lakukan pengecekan fisik komponen
tugas keliling operator untuk memeriksa

proses terhenti setiap shift operator
kondisi fisik
6. Penyebab kerusakan mechanical seal, bearing dan coupling belum dapat

ditentukan karena kekurangan data aktual (data vendor) dari peralatan berikut
daftar komponen sesungguhnya, kondisi kerja peralatan, serta data spesifikasi
dan deskripsi kerja peralatan.
78
7. Perlu dilakukan parameterisasi ulang untuk nilai parameter Occurrence dalam

aplikasi pada case study penulis.
5.2 Saran
Berdasarkan pengamatan penulis, alangkah baiknya apabila
1. Dilakukan perbaikan pada sistem pencatatan maintenance record,

dengan memfokuskan pada pencatatan aspek-aspek yang memiliki
nilai informasi.
2. Dilakukan tinjauan struktur tanah, guna memastikan seberapa
tingkat deviasi geografis dari aset-aset di plant P dari awal
commissioning hingga sekarang.
3. Dilakukan pemeriksaan kelurusan dan kosentrisitas dari poros-
poros pompa, poros penggerak dan coupling.
79
DAFTAR REFERENSI
[1] Materi Kuliah Pemantauan dan Pemeliharaan Mesin DTM FTUI tahun 2011
[2] Islam H. Afety, article Reliability-Centered Maintenance Methodology and

Application: A Case Study.
[3] Bill Keeter and Doug Plucknette, article The Seven Questions of Reliability
Centered Maintenance
[4] Michael E. Creecy, article A Practical Approach to Reliability-Centered

Maintenance
[5] http://www.reliableplant.com/Glossary diakses bulan Oktober 2011
[6] http://www.weibull.com/basics/rcm.htm diakses bulan Oktober 2011
[7] H. Paul Barringer, P.E.,(1997). Article Availability, Reliability,

Maintainability, and Capability, Barringer & Associates, Inc.
[8] Avizˇ ienis, Laprie and Randell, Fundamental Concepts of Dependability.
[9] McGraw-Hill Concise Encyclopedia of Engineering.© 2002
[10] Grundfos, 2009, Mechanical Shaft Seals for Pumps, GRUNDFOS

Management A/S.
[11] Chris Scholz, KTR Corporation, 2008, web article Trouble Shooting
Couplings, Pumps & Systems
[12] American Petroleum Institute (API) 610 standard

http://www.dalyfan.com.au/PTAPI.html (diakses tanggal 19 Juni 2012)
[13] United States Department of Energy, Pump Life Cycle Costs: A Guide To
LCC Analysis For Pumping Systems
[14] Piping and Instrumentation Diagram dari plant P.
[15] Dwi Priyatna, Introduction to RCM workshop presentation.
[16] John Moubray Reliabilty-Centered Maintenance II, Butterworth-Heinemann,

1994
[17] http://pertroleum.blogspot.com/2010/11/sejarah-perkembangan-industri-
migas.html diakses tanggal 1 Juli 2012
[18]http://www.indexmundi.com/energy.aspx?country=id&product=oil&graph=pr
oduction+consumption diakses tanggal 1 Juli 2012
80
[19] OREDA Offshore Reliability Data Handbook 4th Edition, 2002, SINTEF
Industrial Management, Det Norske Veritas
81
LAMPIRAN
Lampiran 1 Data SAP 2007-2009
Location Notif.date Changed on Functional Loc. Equipment Description Main WorkCtr OREDA DT (days)
CDGP‐UP3 5/16/2012 5/16/2012 CD3‐P‐033 CD3‐P‐033/00 Perbaikan Pompa P‐33 CDU III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 5/9/2012 5/31/2012 CD3‐INTSYS CD3‐FT‐8346/00 PM RUTIN CD3‐FT‐8346/00 PEM1‐INT
CDGP‐UP3 5/9/2012 5/31/2012 CD3‐INTSYS CD3‐FV‐8346/00 PM RUTIN CD3‐FV‐8346/00 PEM1‐INT
CDGP‐UP3 5/8/2012 5/8/2012 CD3‐P‐031 CD3‐P‐031/00 Perbaikan Coupling P‐31 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 4/20/2012 4/24/2012 CD3‐P‐012 CD3‐P‐012/00 P‐12 CD III membran coupling putus PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 4/9/2012 4/9/2012 CD3‐P‐004 CD3‐P‐004/00 Perbaikan Pompa P‐04 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/27/2012 6/5/2012 CD3‐P‐005 CD3‐P‐005/00 PM RT : REBOILING COLUMN 2 PUMP CD3‐P‐00 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/27/2012 5/17/2012 CD3‐P‐011A CD3‐P‐011A/00 PM RT : TRANSPORT/REBOILING ,CD3‐P‐011A/ PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/27/2012 5/3/2012 CD3‐P‐012 CD3‐P‐012/00 PM RT : C.O TO REB.STAB PUMP CD3‐P‐012 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/27/2012 6/2/2012 CD3‐P‐005 CD3‐PM‐005/00 PM RT : REBOILING COLUMN II PUMP MTR PM‐ PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 3/27/2012 6/2/2012 CD3‐P‐011A CD3‐PM‐83‐11A/00 PM RT : TRANS/REBOIL STAB PUMP MTR‐011A PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 3/27/2012 5/3/2012 CD3‐P‐012 CD3‐T‐012/00 PM RT : C.O TO REB.STAB PUMP CD3‐T‐012/0 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/6/2012 3/6/2012 CD3‐P‐027 CD3‐P‐027/00 Perbaikan Mechanical seal P‐27 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 1/31/2012 2/28/2012 CD3‐P‐005 CD3‐MCC‐PM‐005/00 PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐005 CD3‐MCC‐ PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 1/31/2012 2/28/2012 CD3‐P‐006 CD3‐MCC‐PM‐006/00 PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐006 CD3‐MCC PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 1/31/2012 2/28/2012 CD3‐P‐006 CD3‐PM‐006/00 PM RT : REBOILING COLUMN II PUMP MTR PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 1/22/2012 2/22/2012 CD3‐P‐011 CD3‐P‐011/00 PM RT : CRUDE OIL TR TO CD3‐P‐011/0 PEM1‐ROT

CDGP‐UP3 1/22/2012 2/23/2012 CD3‐P‐011 CD3‐T‐011/00 PM RT : CRUDE OIL TR TO C‐1 CD3‐T‐011/0 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 1/20/2012 1/26/2012 CD3‐P‐006 CD3‐PM‐006/00 Motor PM‐06 CDU‐3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 1/10/2012 2/3/2012 CD3‐P‐011A CD3‐MCC‐83‐11A/00 PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐83‐11A PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 1/9/2012 CD3‐P‐004 CD3‐P‐004/00 Perbaikan Motor P#4 CDIII PEM1‐ROT
CD3‐
CDGP‐UP3 12/1/2011 12/2/2011 MAINFEEDER CD3‐16‐D‐2‐B/00 Fasilitas listrik T/A CDU 3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 10/19/2011 1/19/2012 CD3‐P‐006 CD3‐PM‐006/00 Perbaikan Motor Pompa 6 CD 3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 10/16/2011 11/11/2011 CD3‐INTSYS CD3‐FV‐8346/00 PM RUTIN CD3‐FV‐8346/00 PEM1‐INT
CDGP‐UP3 10/3/2011 11/23/2011 CD3‐P‐017 CD3‐PM‐017/00 Perbaikan Motor Pompa 17 CD3 PEM1‐LIS

CDGP‐UP3 9/29/2011 2/25/2012 CD3‐P‐004 CD3‐P‐004/00 Perbaikan Pompa 4 Cd 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 9/29/2011 10/17/2011 CD3‐P‐006 CD3‐P‐006/00 Perbaikan Pompa 6 Cd 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 9/29/2011 10/31/2011 CD3‐P‐017 CD3‐PM‐017/00 Overhaul Pompa P#17 CD 3 PEM1‐LIS
CD3‐MCC‐PM‐
CDGP‐UP3 9/28/2011 1/19/2012 CD3‐P‐009 009A/00 Perbaikan Motor P#9 CD 3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 9/6/2011 9/7/2011 CD3‐P‐009 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan Bearing Pompa P#9A CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 9/6/2011 10/17/2011 CD3‐P‐015 CD3‐P‐015/00 Perbaikan bearing P#15 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 8/25/2011 2/25/2012 CD3‐P‐015 CD3‐P‐015/00 Penggantian Bearing P#15 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 8/15/2011 2/28/2012 CD3‐P‐009 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan Mech. Seal P#9A CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 8/11/2011 8/12/2011 CD3‐P‐001 CD3‐P‐001/00 Perbaikan P#1CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 8/11/2011 8/12/2011 CD3‐P‐002 CD3‐P‐002/00 Perbaikan P#2CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 7/29/2011 8/25/2011 CD3‐P‐015 CD3‐P‐015/00 Perbaikan Bearing Pompa P#15 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 7/17/2011 8/17/2011 CD3‐P‐005 CD3‐MCC‐PM‐005/00 PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐005 CD3‐MCC‐ PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 7/10/2011 8/9/2011 CD3‐P‐006 CD3‐MCC‐PM‐006/00 PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐006 CD3‐MCC PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 6/26/2011 7/22/2011 CD3‐P‐011A CD3‐MCC‐83‐11A/00 PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐83‐11A PEM1‐LIS

CDGP‐UP3 6/20/2011 6/27/2011 CD3‐P‐003 CD3‐P‐003/00 Perbaikan Bearing Pompa 3 Cd 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 5/19/2011 5/20/2011 CD3‐P‐011 CD3‐P‐011/00 O/H Pompa P‐11 CDU III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 5/18/2011 5/19/2011 CD3‐6‐10 CD3‐108‐A/00 Perbaikan HE 108A CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 5/18/2011 12/31/2011 CD3‐6‐9 CD3‐108‐B/00 Perbaikan HE 108B CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 5/16/2011 5/19/2011 CD3‐P‐004 CD3‐P‐004/00 O/H Motor PM‐04 CDU III PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 5/6/2011 3/1/2012 CD3‐P‐033 CD3‐P‐033/00 Perbaikan P#33 Unit CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 4/6/2011 12/24/2011 CD3‐P‐010 CD3‐P‐010/00 Perbaikan P#10 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/2/2011 3/1/2012 CD3‐P‐032 CD3‐P‐032/00 Perbaikan P#32 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 2/25/2011 2/26/2011 CD3‐P‐017 CD3‐PM‐017/00 O/H Motor PM‐17 CDU‐3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 2/14/2011 2/15/2011 CD3‐P‐006 CD3‐PM‐006/00 Kirim motor PM‐06 CDU3 ke Workshop PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 2/8/2011 12/28/2011 CD3‐P‐027 CD3‐P‐027/00 Perbaikan Pompa P#27 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 1/13/2011 1/14/2011 CD3‐P‐028 CD3‐P‐028/00 Perbaikan P#28 Mechseal Bocor CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/28/2010 1/6/2011 CD3‐P‐006 CD3‐PM‐006/00 Ganti Bearing Motor Pompa#6 CD3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 12/20/2010 2/3/2011 CD3‐5‐2 CD3‐5‐2/00 Perbaikan Condensor 5‐2 CD3 PEM1‐STA

CDGP‐UP3 11/11/2010 1/7/2012 CD3‐P‐038 CD3‐P‐038/00 Perbaikan Pompa #38 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 11/10/2010 1/7/2012 CD3‐P‐011 CD3‐P‐011/00 Perbaikan P#11 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 10/22/2010 1/28/2012 CD3‐P‐009 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan P#9 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 10/4/2010 10/7/2010 CD3‐P‐038 CD3‐PM‐038/00 Perbaikan P#38 CPI CD3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 10/4/2010 10/7/2010 CD3‐P‐039 CD3‐PM‐039/00 Perbaikan P#39 CPI CD3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 9/29/2010 12/31/2010 CD3‐P‐038 CD3‐PM‐038/00 Perbaikan Bearing motor P‐38 CPI CD III PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 9/29/2010 11/8/2010 CD3‐P‐039 CD3‐PM‐039/00 Perbaikan Bearing motor P‐39 CPI CD III PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 9/24/2010 9/24/2010 CD3‐6‐5 CD3‐6‐5/00 Perbaikan HE 6‐5 CD‐III PEM1‐STA
CDGP‐UP3 7/16/2010 9/28/2010 CD3‐5‐1 CD3‐5‐1/00 Perbaikan Condensor 5‐1 CD III PEM1‐STA
CDGP‐UP3 7/16/2010 3/2/2011 CD3‐5‐3 CD3‐5‐3/00 Perbaikan CD I,II,III & STAB A,B,C PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/28/2010 8/27/2010 CD3‐6‐2 CD3‐6‐2/00 Perbaikan HE 6‐2 CD III PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/24/2010 1/20/2011 CD3‐P‐033 CD3‐PM‐033/00 Perbaikan P# 33 CD III PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 6/23/2010 3/26/2011 CD3‐P‐009 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan P# 9A CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/7/2010 12/24/2010 CD3‐K‐83‐002 CD3‐KM‐83‐002/00 Overhaul Motor IDF Furnace CD III PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 6/4/2010 12/20/2011 CD3‐8‐2 CD3‐8‐2/00 Perbaikan Accumulator 8‐2 CD III PEM1‐STA

CDGP‐UP3 6/4/2010 12/20/2011 CD3‐8‐3 CD3‐8‐3/00 Perbaikan Accumulator 8‐3 CD III PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/4/2010 12/24/2010 CD3‐P‐027 CD3‐PM‐027/00 Perbaikan P# 27 CD III PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 6/3/2010 3/18/2011 CD3‐4‐8 CD3‐4‐8/00 Perbaikan Cooler 4‐8 CD III PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/3/2010 3/22/2011 CD3‐P‐038 CD3‐P‐038/00 Perbaikan P# 38 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/1/2010 3/26/2011 CD3‐P‐031 CD3‐P‐031/00 Perbaikan P# 31 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/30/2010 12/14/2010 CD3‐P‐002 CD3‐P‐002/00 Perbaikan Membran Coupling P#2 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/30/2010 3/16/2011 CD3‐P‐002 CD3‐P‐002/00 Perbaikan Coupling P#2 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/5/2010 5/14/2010 CD3‐INTSYS CD3‐LT‐8346/00 Perbaikan Instrumentasi CD3 (LC) PEM1‐INT

CDGP‐UP3 12/28/2009 12/20/2011 CD3‐6‐2 CD3‐6‐2/00 Perbaikan HE 6‐2 CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 12/28/2009 3/11/2011 CD3‐P‐011A CD3‐P‐011A/00 Perbaikan P#11 A CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/23/2009 3/11/2011 CD3‐P‐009 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan P#9A CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/17/2009 2/12/2011 CD3‐P‐010 CD3‐P‐010/00 Perbaiki P‐10 Residue CD‐3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/14/2009 2/1/2012 CD3‐3‐2 CD3‐3‐2/00 Retube Deplagmator 3‐2 CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 12/11/2009 3/22/2010 CD3‐K‐83‐002 CD3‐KM‐83‐002/00 Perbaikan motor IDF 83002 CD3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 12/10/2009 4/2/2011 CD3‐F‐1 CD3‐F‐1/00 Perbaikan Furnace F1 CD 3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 12/10/2009 12/24/2009 CD3‐F‐2 CD3‐F‐2/00 Perbaikan Furnace F2 CD 3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 12/8/2009 12/21/2009 CD3‐3‐2 CD3‐3‐2/00 Perbaikan Deplagmator 3‐2 CD 3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 12/8/2009 12/20/2011 CD3‐4‐13 CD3‐4‐13/00 Perbaikan Cooler 4‐13 CD 3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 11/11/2009 12/16/2009 CD3‐P‐036 CD3‐P‐036/00 Perbaikan P#36 (CPI) CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 11/11/2009 12/16/2009 CD3‐P‐037 CD3‐P‐037/00 Perbaikan P#37 (CPI) CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 10/29/2009 10/30/2009 CD3‐P‐015 CD3‐P‐015/00 perbaiki pompa P.15 CD III PEM1‐STA

CDGP‐UP3 7/15/2009 10/22/2009 CD3‐6‐10 CD3‐108‐A/00 Perbaikan HE 108A CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/25/2009 1/28/2011 CD3‐P‐010 CD3‐P‐010/00 perbaiki pompa P.10 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/8/2009 3/18/2011 CD3‐F‐1 CD3‐F‐1/00 Perbaikan Tube Furnace 1‐2 CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/2/2009 1/24/2011 CD3‐4‐8 CD3‐4‐8/00 Cooler 4‐8 CD‐III, Perbaikan bocor tube PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/1/2009 6/1/2009 CD3‐4‐13 CD3‐4‐13/00 Cooler 4‐13 CD‐III ‐ Perbaikan bocoran PEM1‐STA
CDGP‐UP3 6/1/2009 6/1/2009 CD3‐5‐2 CD3‐5‐2/00 Condensor 5‐2 CD‐III , perbaikan bocoran PEM1‐STA
CDGP‐UP3 5/25/2009 6/22/2009 CD3‐P‐014 CD3‐T‐014/00 Perbaikan Turbin P#14 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 5/19/2009 5/19/2009 CD3‐P‐001 CD3‐P‐001/00 Alignment P#01 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 5/19/2009 5/19/2009 CD3‐P‐011 CD3‐P‐011/00 Perbaikan pompa P.11 CD‐III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 5/8/2009 12/16/2011 CD3‐F‐2 CD3‐F‐2/00 Perbaikan Furnace 1&2 CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 5/6/2009 5/6/2009 CD3‐P‐014 CD3‐P‐014/00 Perbaikan Pompa P.14 CD‐III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 4/27/2009 1/22/2011 CD3‐P‐038 CD3‐P‐038/00 Perbaikan P#38 CPI CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 4/20/2009 6/4/2009 CD3‐4‐3 CD3‐4‐3/00 Perbaikan Cooler 4‐3 CD3 PEM1‐STA

CDGP‐UP3 3/11/2009 6/3/2009 CD3‐P‐039 CD3‐P‐039/00 Perbaikan P#39 CPI CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 2/27/2009 1/24/2011 CD3‐4‐3 CD3‐4‐3/00 Cooler 4‐8 CD‐III ; Perb.bocoran tube & PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/26/2009 1/24/2011 CD3‐3‐2 CD3‐3‐2/00 Deplegmator 3‐2 CD‐III ; perb.tube bocor PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/24/2009 1/24/2011 CD3‐4‐3 CD3‐4‐3/00 Cooler 4‐3 CD‐III ; Perb. Kebocoran tube PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/23/2009 9/30/2009 CD3‐3‐2 CD3‐3‐2/00 Perbaikan Dephlagmator 3‐2 CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/23/2009 1/24/2011 CD3‐4‐12 CD3‐4‐12/00 Cooler 4‐12 CD‐III , Ganti Shell Cover & PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/10/2009 1/24/2011 CD3‐4‐4 CD3‐4‐4/00 Perbaikan Cooler 4‐4 CD‐III, bocor tube PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/10/2009 1/24/2011 CD3‐4‐7 CD3‐4‐7/00 Perbaikan Cooler 4‐7 CD‐III, bocor tube PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/4/2009 1/24/2011 CD3‐4‐13 CD3‐4‐13/00 Perbaikan Cooler 4‐13 CD‐III PEM1‐STA
CDGP‐UP3 2/3/2009 12/20/2011 CD3‐8‐4 CD3‐8‐4/00 Modifikasi Line Drain Accu tank 8‐4 CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 12/26/2008 1/21/2009 CD3‐6‐10 CD3‐108‐A/00 Perbaikan HE 108a CD3 PEM1‐STA
CDGP‐UP3 5/29/2008 1/3/2010 CD3‐5‐5 CD3‐5‐5/00 retubing Cond 5‐5 CDU III PEM1‐STA
CDGP‐UP3 1/24/2008 3/12/2010 CD3‐K‐83‐002 CD3‐KM‐83‐002/00 Overhaul motor IDF CD3 PEM1‐LIS
CDGP‐UP3 1/4/2008 10/6/2009 CD3‐3‐2 CD3‐3‐2/00 Depl 3‐2 CD3 bocor tube PEM1‐STA
CDGP‐UP3 200008286 CD3‐P‐001/00 GANTI MECH.SEAL & BEARING P‐01 CD‐3 ?
CDGP‐UP3 200009824 CD3‐P‐001/00 PERBAIKI P‐1 CD‐3 COUPLING RUSAK LOO 3

CDGP‐UP3 CD3‐P‐001/00 GANTI MECH.SEAL & BEARING P‐01 CD‐3 ?
CDGP‐UP3 CD3‐P‐001/00 GANTI COUPLING P‐01 CD‐3 LOO 1
CDGP‐UP3 200014228 CD3‐P‐001/00 mech seal P#1 CD 3 bocor INL 2
CDGP‐UP3 200008103 CD3‐P‐002/00 PERBAIKI P‐2 CD‐3 ‐ BEARING MACET (LIHAT BRD 4
CDGP‐UP3 200015113 CD3‐P‐002/00 Perbaiki kopling P#2 CD 3 putus BRD 3
CDGP‐UP3 CD3‐P‐002/00 PERBAIKI P‐2, BOCOR DI CD‐3
CDGP‐UP3 200024025 CD3‐P‐003/00 Pasang mechnical seal P‐3 CD‐3 INL 3
CDGP‐UP3 200024986 CD3‐P‐003/00 Perbaikan P#3 CD3
CDGP‐UP3 200023939 CD3‐P‐003/00 Perbaiki mech seal P#4 CD3 INL 2
CDGP‐UP3 200017282 CD3‐P‐003/00 Perbaiki bearing P#3 CD3 rusak BRD 1
CDGP‐UP3 200017424 CD3‐P‐004/00 perbaikan P‐4 CD‐III UNK 9
CDGP‐UP3 200008083 CD3‐P‐005/00 PERBAIKI P.5 CDU3, PUTUS KOPLING BRD 2
CDGP‐UP3 200010769 CD3‐P‐005/00 PERBAIKI P‐5 CD‐3 MECH SEAL BOCOR INL 1
CDGP‐UP3 200014134 CD3‐P‐006/00 mech seal P#6 CD 3 bocor INL 3
CDGP‐UP3 200014138 CD3‐P‐006/00 perbaiki bearing P#6 CD 3 NOI 2
CDGP‐UP3 200009928 CD3‐P‐009/00 PERBAIKI P‐9 CD‐3 MECH SEAL BOCOR INL 3
CDGP‐UP3 200017854 CD3‐P‐009/00 Ganti membran kopling P#9 CD3 BRD 1
CDGP‐UP3 200019905 CD3‐P‐009/00 Perbaikan pompa P‐09 CD III OTH 6
CDGP‐UP3 200019968 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan pompa P‐09.A CD III OTH
CDGP‐UP3 200018182 CD3‐P‐009A/00 Ganti bearing P#9A CD3 NOI 2
CDGP‐UP3 200016962 CD3‐P‐010/00 Penggantian sealing system P‐10 CD‐III INL 1
CDGP‐UP3 200010639 CD3‐P‐011/00 PERBAIKI P‐11 CD‐3 C/W SLEEVE GASKET RSK INL 4
CDGP‐UP3 200016924 CD3‐P‐013/00 Ganti m. seal P#13 CD III INL 4
CDGP‐UP3 200017454 CD3‐P‐018/00 Bearing P#18 CD3 rusak

CDGP‐UP3 200013971 CD3‐P‐020/00 m. seal P#20 bocor di CD 3
CDGP‐UP3 200013972 CD3‐P‐021/00 m.seal P#21 CD 3 bocor
CDGP‐UP3 200007513 CD3‐P‐026/00 hARAP SPERBAIKI P‐26 CD‐3 VIBRASI TINGGI
CDGP‐UP3 200022269 CD3‐P‐027/00 Perbaikan pompa P‐27
CDGP‐UP3 200016074 CD3‐P‐027/00 Perbaiki M. seal P#27 CD 3
CDGP‐UP3 200007514 CD3‐P‐027/00 PERBAIKI P‐27 CD‐3 KOPLING RUSAK
CDGP‐UP3 CD3‐P‐028/00 PERBAIKI P‐28, KRG ISAP DI CD‐3 LOO 1
CDGP‐UP3 200009948 CD3‐P‐028/00 PERBAIKI P‐28 CDU‐3 COUPLING RUSAK BRD
CDGP‐UP3 200022869 CD3‐P‐033/00 Perbaikan pompa P‐033 CD III.
CDGP‐UP3 200018697 CD3‐P‐034/00 Perbaikan Pompa 34 CD‐III OTH ###########
CDGP‐UP3 200013407 CD3‐P‐036/00 pemasangan P#33/34 ex Cracking di CD 3
CDGP‐UP3 200015786 CD3‐P‐037/00 perbaikan pompa 37 (CPI) CD‐III
CDGP‐UP3 200009562 CD3‐P‐037/00 PERBAIKI P‐37 CD‐3 COUPLING RUSAK
CDGP‐UP3 200008717 CD3‐P‐038/00 PERBAIKI P‐38 CPI CD‐3 KOPLING RUSAK
CDGP‐UP3 200022875 CD3‐P‐038/00 Perbaikan pompa P‐038 (CPI) CD III
CDGP‐UP3 200008159 CD3‐P‐038/00 PERBAIKI P.38 SLOPS CDU3 RSK KOPLING
CDGP‐UP3 200015051 CD3‐P‐039/00 Pompa 39 CD 3 macet
CDGP‐UP3 200009563 CD3‐P‐039/00 PERBAIKI P‐39 CD‐3 COUPLING RUSAK
CDGP‐UP3 200019954 CD3‐P‐039/00 Perbaikan pompa P‐39 (CPI) CD 3
CDGP‐UP3 200008160 CD3‐P‐039/00 PERBAIKI P.39 CDU3 CPI RSK KOPLING
CDGP‐UP3 CD3‐P‐039/00 ROD ROUND.A434.AISI.4140.2 1/2 X 4 M
CDGP‐UP3 CD3‐P‐039/00 PERBAIKAN P‐39 ( CPI ) CD.3
CDGP‐UP3 200007515 CD3‐PM‐028/00 PERBAIKI POMPA P‐28 CD‐3 RUSAK MOTOR
CDGP‐UP3 200018606 CD3‐T‐009/00 Perbaikan Turbin # 9 CD‐III

CDGP‐UP3 8/24/2010 CD3‐P‐001/00 Perbaikan P#1 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/22/2009 CD3‐P‐010/00 Perbaiki P‐10 Residue CD‐3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 10/25/2010 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan P#9 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/29/2009 CD3‐P‐010/00 perbaiki pompa P.10 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 7/22/2010 CD3‐P‐033/00 Perbaikan P#33 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 5/4/2009 CD3‐P‐038/00 Perbaikan P#38 CPI CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 4/5/2010 CD3‐P‐002/00 Perbaikan Coupling P#2 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/23/2010 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan P# 9A CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/23/2009 CD3‐P‐009A/00 Perbaikan P#9A CD3 PEM1‐ROT

CDGP‐UP3 1/13/2011 CD3‐P‐028/00 Perbaikan P#28 Mechseal Bocor CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 8/24/2010 CD3‐P‐010/00 Perbaikan P#10 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 1/11/2011 CD3‐P‐017/00 Perbaikan P#17 Mechseal Bocor CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/18/2010 CD3‐P‐031/00 Perbaikan P# 31 CD 3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/3/2010 CD3‐P‐038/00 Perbaikan P# 38 CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 3/20/2009 CD3‐P‐039/00 Perbaikan P#39 CPI CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 6/1/2009 CD3‐T‐014/00 Perbaikan Turbin P#14 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/31/2009 CD3‐P‐011A/00 Perbaikan P#11 A CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 11/11/2010 CD3‐P‐038/00 Perbaikan Pompa #38 CD3 PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/16/2009 CD3‐P‐036/00 Perbaikan P#36 (CPI) CD III PEM1‐ROT
CDGP‐UP3 12/16/2009 CD3‐P‐037/00 Perbaikan P#37 (CPI) CD III PEM1‐ROT



Lampiran 2 Database Hierarchy Report
Hierarchy Tree Report
Tag No Reference system code System name Plant Description Type Function
22-P-203/00
D-22-1225-103-A Propylene Purification Unit. PURI-PP DEA DILUTION AND TRANSFER Horz OH Q= 5.6 m3/jam; S/D=0.06/4.20;
Unit 200. Dea Extraction PUMP motor?; 5.5 kW
22-P-307/00
PURI-PP COOLING WATER BOOSTER PUMP Horz BB
22-P-308/00
PURI-PP COOLING WATER BOOSTER PUMP Horz BB
23-DA-2101/00
PP TK.CAT PRETREATMENT Agitator

AGITATOR
23-DA-2102/00
PP TK.CAT HOLDING DRUM Agitator

AGITATOR
23-DA-2201/00
PP 1ST REACTOR AGITATOR Agitator
23-DA-2203/00
PP 2ND REACTOR AGITATOR Agitator
23-K-2203/00
PP 2ND REACTOR CIRCULATION GAS Horz Blower

BLOWER
23-K-2206/00
PP RECYCLE GAS COMPRESSOR Recip Comp
23-K-2208/00
03-AD1209 Polypropylene Section 200-9 PP RECYCLE HYDROGEN Recip Comp

Propylene Recycle -3 COMPRESSOR
23-K-2210A/00
Tuesday, August 14, 2012 Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012 Page 1 of 7
PP POWDER TRANSFER BLOWER Rotary Blower
23-K-2210B/00
PP POWDER TRANSFER BLOWER Rotary Blower
23-K-2901/00
03-AD2901 Polypropykene Section 900-1. PP WASTE GAS BLOWER Rotary Blower
23-K-2911/00
PP REFRIGERATOR COMPRESSOR Screw Comp
23-P-2203A/00
03-AD1208 Polypropylene Section 200-8. P PP PROPYLENE RECYCLE PUMP Vert
23-P-2203B/00
23-P-2208A/00
23-P-2208B/00
23-P-2209A/00
03-AD1202 Polypropylene Section 200-2. P PP PROPYLENE FEED PUMP Vert
23-P-2209B/00
03-AD1202 Polypropylene Section 200-2. P PP PROPYLENE FEED PUMP Vert 45kg/cm2, flow=7ton/h,
23-P-2211A/00
03-AD1204 Polypropylene Section 200-4. PP MA-2211 PROPYLENE RECYCLE Vert

Product Washing Propylene PUMP
23-P-2211B/00
03-AD1204 Polypropylene Section 200-4. PP MA-2211 PROPYLENE RECYCLE Vert

Product Washing Propylene PUMP
23-Z-2501-3/00
PP ROTOR CUTTER Z-2501-3
23-ZV-2207A/00
PP ROTARY VALVE Rotary Feeder
23-ZV-2207B/00
23-ZV-2227/00
CD3-P-001/00
CD.III-PL-83-10-09 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III REBOILING COLUMN 1 PUMP Centrifugal Pump, Q= 228 m3; H=120 m, Cast
III. Reboiling Column -1 Pump Horz, OH Iron/Carbon Steel
CD3-P-002/00
CD.III-PL-83-10-10 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III REBOILING COLUMN 1 PUMP Centrifugal Pump, Q= 228 m3; H=120 m, Cast
III. Reboiling Column -1 Pump Horz, OH Iron/Carbon Steel
CD3-P-003/00
CD.III-PL-83-10-07 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III TRANSPORT COL.1-2 PUMP Centrifugal Pump, Q= 210 m3/jam; H= 90 m; S.
III. Accumulator 8-2 Horz, OH Turbine; 150 Hp/60 kW
CD3-P-004/00
CD.III-PL-83-10-08 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III TRANSPORT COL.1-2 PUMP Centrifugal Pump, Q= 230 m3/jam; H= ? m; S.
III. Accumulator 8-3 Horz, OH Turbine; 150 Hp/60 kW
CD3-P-005/00
CD.III-PL-83-10-05 CDU-III REBOILING COLUMN 2 PUMP Centrifugal Pump, Q= 200 m3/jam; H= 125 m,
Horz, OH motor; 150 kW
CD3-P-006/00
CD.III-PL-83-10-06 CDU-III REBOILING COLUMN 2 PUMP Centrifugal Pump, Q= 200 m3/jam; H= 125 m,
CD3-P-009/00
CD.III-PL-83-10-07 CDU-III RESIDUE TO STORAGE PUMP Centrifugal Pump, Q= 150 m3/jam; H= 70 m,

Horz, OH turbine; 110 kW
CD3-P-009A/00
CD3-P-010/00
CD3-P-011/00
CD.III-PL-83-10-03 CDU-III REBOILING STABILIZER PUMP Centrifugal Pump, Q= 220 m3/jam; H= 70 m,

Horz, OH turbine; 44.7 kW
CD3-P-012/00
CD.III-PL-83-10-05 CDU-III REBOILING STABILIZER PUMP Centrifugal Pump, Q= 220 m3/jam; H= 70 m,

Horz, OH turbine; 44.7 kW
CD3-P-013/00
CD.III-PL-83-10-01 CDU-III CRUDE OIL SUPPLYING PUMP Centrifugal Pump, Q= 83 m3/jam; H= 136 m,
Horz, BB turbine; 60 kW
CD3-P-014/00
CD.III-PL-83-10-02 CDU-III CRUDE OIL FEED PUMP Centrifugal Pump, Q= 230 m3/jam; H= 159 m,
CD3-P-015/00
CD.III-PL-83-10-03 CDU-III CRUDE OIL FEED PUMP Centrifugal Pump, Q= 230 m3/jam; H= 169 m,
CD3-P-028/00
CD.III-PL-83-10-07 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III LKD PRODUCT&REFLUX COLUMN Centrifugal Pump Q= 90 m3/jam; H= 90 m;
III. Accumulator 8-2 2 PUMP motor; 37 kW
CD3-P-029/00
CD.III-PL-83-10-08 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III LKD PRODUCT&REFLUX COLUMN Centrifugal Pump Q= 75.5 m3/jam; H= 52 m;
III. Accumulator 8-3 2 PUMP motor; 37 kW
CD3-P-030/00
CD.III-PL-83-10-11 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III NAPHTA PROD.&REF.COL.1 PUMP Centrifugal Pump Q= 75.5 m3/jam; H= 52 m; 20
III. Pump System kW
CD3-P-031/00
CD.III-PL-83-10-12 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III NAPHTA PROD.&REF.COL.1 PUMP Centrifugal Pump Q= 75.5 m3/jam; H= 50.5 m;
III. Pump System 18.5 kW
CD3-P-034/00
CD.III-PL-83-10-02 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III REFLUX STAB COL/BUTANE PUMP Centrifugal Pump Q= 30 m3/jam; H= 100 m;
III. Fractination column 1-4 motor; 20 kW
CD3-P-035/00
CD.III-PL-83-10-03 P&ID Crude Distillation Unit CDU-III REFLUX STAB COL/BUTANE PUMP Centrifugal Pump Q= 30 m3/jam; H= 100 m;
III. Fractination column 1-5 motor; 20 kW
CD4-P-017/00
CD.IV-PL-I-8404 Free Heater System CDU-IV CRUDE OIL FEED PUMP Centrifugal Pump Q= 220 m3/jam; H= 167 m;
(p11/18) motor;
CD4-P-018/00
CD.IV-PL-I-8404 Free Heater System CDU-IV CRUDE OIL FEED PUMP Centrifugal Pump Q= 220 GPM; H= 19 psi;
(p11/18) motor;
CD5-P-012/00
CD.V-PL-85-10-01 Crude Distillation Unit V. CDU-V CRUDE OIL FEED PUMP Centrifugal Pump Q= 167.3 m3/jam; H= 531 ft;
Crude Oil Pump motor; 220 kW
CD5-P-012B/00
CD.V-PL-85-10-01 Crude Distillation Unit V. CDU-V CRUDE OIL FEED PUMP Centrifugal Pump Q= 220 m3/jam; H= 156.8 m;
Crude Oil Pump motor; 132 kW
CD5-P-013/00
CD.V-PL-85-10-01 Crude Distillation Unit V. CDU-V CRUDE OIL FEED PUMP Centrifugal Pump Q= 225 m3/jam; H= 160 m;
Crude Oil Pump turbine; 135 kW
CD5-P-026/00
CD.V-PL-85-10-07 Crude Distillation V. Pump CDU-V NAPTHA 1 PUMP Centrifugal Pump Q= ? m3/jam; H= 53.73 m;
Section (2/4) motor; ? kW
CD5-P-027/00
CD.V-PL-85-10-08 Crude Distillation V. Pump CDU-V NAPTHA 1 PUMP Centrifugal Pump Q= ? m3/jam; H= 53.73 m;
Section (2/4) motor; ? kW
CD5-P-040/00
CD.V-PL-85-10-03 Crude Distillation V. Stream CDU-V REDUCED CRUDE OIL PUMP Centrifugal Pump Q= 215.3 m3/jam; H= 117 psig;
Product suction motor; 130 kW
CD5-P-041/00
CD.V-PL-85-10-03 Crude Distillation V. Stream CDU-V REDUCED CRUDE OIL PUMP Centrifugal Pump Q= 215.5 m3/jam; H= 9.56 psig;
Product suction motor; 120 kW
FC BM-1D
RFCCU ENCLOSER FAN EGT
FC-B-1/00
D-21-1225-103-B P&ID Main Blower Section. RFCCU MAIN AIR BLOWER MOTOR Q= 61440 m3/jam; S/D=-
PKM Phase 1 0.02/2.15; motor; 31 kW
FC-B-2/00
D-21-1225-104-B P&ID Control Air Blower RFCCU CONTROL AIR BLOWER MOTOR Q= 5524 m3/jam; S/D=3.9/4.3;
Section. PKM Phase 1 motor; 50 kW
FC-GT-001/00
RFCCU GAS TURBINE EUROPEAN DRIVER MOTOR

FOR MAB
FLRS-GT-101/00
D-21-1225-203-A Wet Compressor RFCCU DRIVER FOR WET GAS MOTOR Q= 15894 m3/jam;
COMPRESSOR S/D=1.33/4.91; motor;
FLRS-P-404A/00
D-21-1225-204-A FCC Unit P&ID of High RFCCU STRIPPER FEED PUMP Centrifugal Q= 154.2 m3/jam;
Pressure Receiver Section. Overhung S/D=14.89/19.79; motor; 37 kW
FLRS-P-404B/00
FLRS-P-404C/00
FLRS-P-405A/00
D-21-1225-205-A FCC Unit P&ID of High RFCCU PRIMARY ABSORBER RICH OIL Centrifugal Q= 94.6 m3/jam;
Pressure Receiver Section. PUMP Overhung S/D=14.54/17.39; motor; 15 kW
FLRS-P-405B/00
D-21-1225-205-A FCC Unit P&ID of Absorber RFCCU PRIMARY ABSORBER RICH OIL Centrifugal Q= 94.6 m3/jam;
Section. PKM Phase-II PUMP Overhung S/D=14.54/17.39; motor; 15 kW
FLRS-P-451A/00
RFCCU MAIN SEAL LUBE OIL PUMP
FLRS-P-451B/00
RFCCU MAIN SEAL LUBE OIL PUMP
FLRS-PTB-451A/00
RFCCU MAIN SEAL LUBE OIL PUMP STEAM TURBINE
M-2301
PP POWDER HEATER MIXER MIXER
ZL-2001-P-102/00
PP KOH PUMP(O2 SIDE) Magnet Pump
ZL-2001-P-202/00
PP KOH PUMP(H2 SIDE) Magnet Pump
Lampiran 3 Database FMEA Report
REPORT FMEA
Tag No: CD3‐P‐001/00 Description: REBOILING COLUMN 1 PUMP
Reference: CD.III‐PL‐83‐10‐09 Type: Centrifugal Pump, Horz, OH
system code: Function: Q= 228 m3; H=120 m, Cast Iron/Carbon Steel
System name: P&ID Crude
Plant: CDU‐III
Severity RPN
Severity RPN RPN Risk
Tag Kegagalan Failure Occure Detec Severity Health Health Task Classificat
Failure Effect Environ Econo Environm Priority
Code Fungsi Mode nce tion Economy and and Master ion
ment my ent Number
Safety Safety
kejadian getaran yang dapat berujung
Run To
CD3‐P‐0 terjadi menjadi kegagalan komponen bearing.
Bearing 3 3 8 1 1 72 9 9 72 Failure N
01/00 getaran Dari pengaruh rendah hingga dapat
(RTF)
menghentikan proses.
terjadi panas pada komponen bearing.
Tindakan
CD3‐P‐0 terjadi Dapat berujung menjadi kegagalan. Dari
Bearing 5 3 9 1 6 135 15 90 135 Ringan L
01/00 overheat pengaruh rendah hingga dapat
(atau RTF)
kebocoran fluida proses. Proses harus
kebocor Tindakan
CD3‐P‐0 Mechanic dihentikan untuk melakukan tindakan
an fluida 3 7 8 2 8 168 42 168 168 Ringan L
01/00 al Seal perbaikan. Pengaruh pada lingkungan
proses (atau RTF)
terbatas.
kegagalan lubrikasi dapat berujung
kegagala kerusakan komponen mechanical seal, Tindakan
CD3‐P‐0 Mechanic
n yang dapat berakibat kerusakan kritis. 5 7 8 2 4 280 70 140 280 Secukupny M
01/00 al Seal
lubrikasi Proses harus dihentikan untuk dapat a
dilakukan proses perbaikan.
terjadi getaran yang dapat dipergunakan
Tindakan
CD3‐P‐0 terjadi untuk menentukan akibat getaran.
Coupling 5 7 8 1 1 280 35 35 280 Secukupny M
01/00 getaran Getaran dapat mempersingkat umur
a
komponen.
pompa akan berhenti melakukan Tindakan
CD3‐P‐0 coupling
Coupling kerjanya. Proses terhenti. Akibat 3 7 8 1 1 168 21 21 168 Ringan L
01/00 putus
lingkungan rendah. (atau RTF)

REPORT FMEA
system code: Function: Q= 228 m3; H=120 m, Cast Iron/Carbon Steel
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
Run To
Bearing 2 5 8 2 6 80 20 60 80 Failure N
(RTF)
kebocor Tindakan
CD3‐P‐0 Mechanic dihentikan untuk melakukan tindakan
02/00 al Seal perbaikan. Pengaruh pada lingkungan
proses (atau RTF)
terbatas.
Run To
CD3‐P‐0 Tidak terjadi menjadi kegagalan komponen. Dari
1 7 7 1 1 49 7 7 49 Failure N
02/00 balans getaran pengaruh rendah hingga dapat
(RTF)


REPORT FMEA
Tag No: CD3‐P‐003/00 Description: TRANSPORT COL.1‐2 PUMP
system code: Function: Q= 210 m3/jam; H= 90 m; S. Turbine; 150 Hp/60 kW
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
Run To
bearing 2 5 8 1 1 80 10 10 80 Failure N
(RTF)
Run To
CD3‐P‐0 tidak terjadi menjadi kegagalan komponen. Dari
1 7 5 1 1 35 7 7 35 Failure N
(RTF)
kebocor Tindakan
CD3‐P‐0 mechanic dihentikan untuk melakukan tindakan
03/00 al seal perbaikan. Pengaruh pada lingkungan
proses (atau RTF)
terbatas.


REPORT FMEA
Tag No: CD3‐P‐004/00 Description: TRANSPORT COL.1‐2 PUMP
system code: Function: Q= 230 m3/jam; H= ? m; S. Turbine; 150 Hp/60 kW
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
kejadian keausan impeller.
output Menyebabkan output rendah, dapat
Run To
CD3‐P‐0 Keausan rendah, juga terjadi getaran sesuai dengan
1 9 8 1 1 72 9 9 72 Failure N
04/00 Impeller diluar bentuk keausan. Perbaikan harus
(RTF)
batas menghentikan kerja peralatan. Akibat
lingkungan rendah
berhenti
pompa akan berhenti melakukan Run To
CD3‐P‐0 coupling secara
kerjanya. Proses terhenti. Akibat 1 7 8 2 1 56 14 7 56 Failure N
04/00 gagal mendad
lingkungan rendah. (RTF)
ak
kejadian keausan wearing ring.
Menyebabkan output proses rendah,
output akibat berkelanjutan dapat berupa
Run To
CD3‐P‐0 wearing rendah, keausan komponen pompa lainnya
1 9 8 1 1 72 9 9 72 Failure N
04/00 ring aus diluar karena terjadi perubahan spesifikasi
(RTF)
batas kinerja fluida. Perbaikan mengharuskan
penghentian kerja pompa. Akibat
lingkungan rendah.


REPORT FMEA
system code: Function: Q= 200 m3/jam; H= 125 m, motor; 150 kW
System name:
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
Run To
(RTF)
berhenti
pompa akan berhenti melakukan Run To
CD3‐P‐0 secara
coupling kerjanya. Proses terhenti. Akibat 1 7 8 1 1 56 7 7 56 Failure N
05/00 mendad
lingkungan rendah. (RTF)
ak
Run To
CD3‐P‐0 tidak terjadi menjadi kegagalan komponen. Dari
2 7 5 1 1 70 14 14 70 Failure N
(RTF)
kebocor Run To
CD3‐P‐0 dihentikan untuk melakukan tindakan
seal bocor an fluida 1 7 8 4 6 56 28 42 56 Failure N
05/00 perbaikan. Pengaruh pada lingkungan
proses (RTF)
terbatas.


REPORT FMEA
system code: Function: Q= 200 m3/jam; H= 125 m, motor; 100 kW
System name:
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
Run To
(RTF)
kebocor Tindakan
seal bocor an fluida 2 7 8 4 4 112 56 56 112 Ringan L
proses (atau RTF)
terbatas.
timbul getaran karena komponen
menjadi tidak balans. Akibat lebih lanjut
Run To
CD3‐P‐0 kegagalan terjadi dapat berupa kerusakan shaft dan
1 7 5 1 1 35 7 7 35 Failure N
06/00 sleeve getaran casing. Perbaikan komponen ini
(RTF)
mengharuskan penghentian pompa.
Akibat lingkungan rendah.
output
terjadi output rendah. Akibat lingkungan Run To
CD3‐P‐0 output rendah,
rendah. Apabila berlanjut, tinjau lebih 1 5 5 1 1 25 5 5 25 Failure N
06/00 rendah diluar
mendalam. (RTF)
batas
kerusakan shaft yang ditandai dengan
terjadi getaran bahkan kegagalan
kerusaka
komponen tersebut. kegagalan bisa
n Run To
CD3‐P‐0 menyebabkan kerusakan komponen
shaft peralata 1 7 8 1 1 56 7 7 56 Failure N
06/00 lainnya. Perbaikan mengharuskan
n/komp (RTF)
penghentian pompa. Akibat lingkungan
onen
rendah. Akibat bagi personil juga
rendah.

REPORT FMEA
Tag No: CD3‐P‐009/00 Description: RESIDUE TO STORAGE PUMP
system code: Function: Q= 150 m3/jam; H= 70 m, turbine; 110 kW
System name:
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
Run To
(RTF)
berhenti
pompa akan berhenti melakukan Tindakan
CD3‐P‐0 secara
coupling kerjanya. Proses terhenti. Akibat 2 7 8 1 1 112 14 14 112 Ringan L
09/00 mendad
lingkungan rendah. (atau RTF)
ak
kebocor Tindakan
seal bocor an fluida 2 7 8 2 1 112 28 14 112 Ringan L
proses (atau RTF)
terbatas.


REPORT FMEA
Tag No: CD3‐P‐012/00 Description: REBOILING STABILIZER PUMP
system code: Function: Q= 220 m3/jam; H= 70 m, turbine; 44.7 kW
System name:
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
Run To
(RTF)
erjadi getaran yang dapat dipergunakan
Run To
CD3‐P‐0 terjadi untuk menentukan akibat getaran.
coupling 1 7 7 2 4 49 14 28 49 Failure N
12/00 getaran Getaran dapat mempersingkat umur
(RTF)
komponen.


REPORT FMEA
Tag No: CD3‐P‐028/00 Description: LKD PRODUCT&REFLUX COLUMN 2 PUMP
Reference: CD.III‐PL‐83‐10‐07 Type: Centrifugal Pump
system code: Function: Q= 90 m3/jam; H= 90 m; motor; 37 kW
Plant: CDU‐III
Severity RPN
ment my ent Number
Safety Safety
kerusaka
n pompa akan berhenti melakukan Tindakan
CD3‐P‐0 coupling
peralata kerjanya. Proses terhenti. Akibat 5 7 8 2 4 280 70 140 280 Secukupny M
28/00 gagal
n/komp lingkungan rendah. a
onen
kebocor
CD3‐P‐0 kebocora dihentikan untuk melakukan tindakan Tindakan
an fluida 8 7 8 2 4 448 112 224 448 MH
28/00 n seal perbaikan. Pengaruh pada lingkungan Agresif
proses
terbatas.


Lampiran 4 RCM Analysis Sheet Form
RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
System ID Subsystem ID
Name Name
Dimulai
Diakhiri
3. Catatan Penting


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
Name Name

Batasan
Jenis Interface Sistem Lokasi Interface Referensi


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
System ID
Name


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
Name Name
name


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
Evaluasi
FMEA Information Failure Management Strategy
Akibat
dapat
Proposed Maintenance Task interval dilakukan
ID H1 H2 H3 oleh
ID Failure H S E O S1 S2 S3 default action
ID Fungsi Kegagalan Mode O1 O2 O3
(F) fungsi (FF) (FM) N1 N2 N3 H4 H5 H6


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
memasok crude intensitas breakdown komponen yang
masuk ke dalam sudah diluar ambang batas standar. Di
reboiling saat yang bersamaan peralatan
column. merupakan peralatan yang kritis
REBOILING COLUMN 1
CD3-PM-001/00 Spesifikasi kerja terhadap operasi.
PUMP MOTOR
Q= 228 m3;
H=120 m, Cast
Iron/Carbon
Steel


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
REBOILING COLUMN 1 PUMP
Name MOTOR Name
Dimulai
Power transmission Gearbox / var. drive, Bearing, Seals, katup 8" EN 25
Lubrication, Coupling to driver,
Coupling to driven unit, Instruments
Pump unit Support, Casing, Impeller, Shaft, Radial

bearing, Thrust bearing, Seals, Valves &
piping, Cylinder liner, Piston,
Diaphragm, Instruments
Control and monitoring Instruments, Cabling, junction boxes,

etc., Control unit, Actuating device,
Monitoring, Internal power supply,
Valves
Lubrication Instruments, reservoir w/ heating
element, pump w/ motor, filter, cooler,
valves & piping, oil, sealsActuating
device, Monitoring, Internal power
supply, Valves Diakhiri
Miscellanous purge air, cooling/heating system, filter, katup 8"
cyclone, pulsation damper
3. Catatan Penting
referensi batasan primer pada data P&ID untuk pompa yang bersangkutan

RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
REBOILING COLUMN 1 PUMP
Name MOTOR Name

Jenis Interface Batasan Sistem Lokasi Interface Referensi

fluida proses
IN masuk (dari katup 8" EN 25 CD-III-PL-83-10-09
column 1-1)
daya putar dari

IN coupling shaft turbin ke pompa CD-III-PL-83-10-09
turbin
fluida proses keluar

OUT katup 8" CD-III-PL-83-10-09
(menuju FI-CII)
daya putar ke
OUT
fluida impeller ke fluida proses CD-III-PL-83-10-09


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
System ID CD3-PM-001/00
Name REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
System
ID CD3-PM-001/00 Subsystem ID
name
1 Spesifikasi kerja A tidak dapat memenuhi spesifikasi 1 low output LOO pompa masih mampu memindahkan fluida
Q= 228 m3; kerja. proses. kecepatan perpindahan fluida rendah.
H=120 m, Cast konsekuensi rendah.
Iron/Carbon Steel
B Kerusakan mechanical seal 1 terjadi getaran VIB pompa tidak mampu memindahkan fluida proses
diluar toleransi seperti yang disyaratkan, kemungkinan terjadi
kebocoran luar/dalam. kecepatan perpindahan
rendah atau tidak ada. konsekuensi rendah.
konsekuensi kebocoran luar akan dianalisa sesuai
Risk Based Inspection.
2 terjadi kebocoran ELU


C Kerusakan bearing 1 VIB Efek vibrasi akan muncul, dapat juga berakibat
terjadi getaran overheat, noise, serta bearing macet sehingga
diluar toleransi proses harus dihentikan. konsekuensi rendah.
2 NOI
terjadi noise

3 overheating OHE
4 UST
proses terhenti
D Kerusakan coupling 1 terjadi getaran VIB Pompa tidak akan dapat bekerja dan
diluar toleransi memindahkan fluida proses. timbul efek vibrasi.
perpindahan fluida rendah atau tidak ada.
2 UST konsekuensi rendah.
proses terhenti


RCM ANALYSIS SHEET
reviewed tanggal
Evaluasi
FMEA Information Failure Management Strategy
Akibat
Proposed Maintenance Task interval dapat dilakukan oleh

ID H1 H2 H3
ID Failure H S E O S1 S2 S3 default action
ID Fungsi Kegagalan Mode O1 O2 O3
(F) fungsi (FF) (FM) N1 N2 N3 H4 H5 H6
1 A 1 Y N N Y Y menjadwalkan tugas pemantauan
kondisi untuk memonitor performa setiap shift operator
melakukan pemantauan vibrasi,
B 1 N Y Y
monitor trend vibrasi 1/2 P-F operator
tugas keliling untuk memeriksa
B 2 N Y
kebocoran setiap shift operator
C 1 Y N N Y Y melakukan pemantauan vibrasi,
monitor trend vibrasi 1/2 P-F operator
C 2 Y N N N Y tugas keliling untuk memeriksa suara setiap shift operator
tugas keliling untuk memeriksa
C 3 Y N N N Y
temperatur setiap shift operator
pastikan unit backup beroperasi, operator, divisi
saat pemeliharaan
C 4 Y N N Y Y lakukan pemeriksaan keseluruhan dari
kejadian
peralatan
melakukan pemantauan vibrasi,
monitor trend vibrasi, saat vibrasi
D 1 Y N N N N Y
diluar toleransi, lakukan pengecekan
fisik komponen 1/2 P-F operator
D 2 Y N N Y Y tugas keliling operator untuk

memeriksa kondisi fisik setiap shift operator

RCM Pompa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RCM Pompa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

Nama : AULIA WINANDI

Tanggal : 16 Juli 2012

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

Skripsi ini diajukan oleh :

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

Pembimbing : Ir. Warjito M.Sc., Ph.D (………………..)

Penguji : Ir. Imansyah Ibnu Hakim M.Eng (………………..)

Penguji : Dr. Ir. Gatot Prayogo M.Eng (………………..)

Penguji : Yudan Whulanza S.T. , M.Sc., Ph.D. (………………..)

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

Puji Syukur kehadirat Tuhan YME yang telah memberikan rahmatnya

1. Ir. Warjito M.Sc., Ph.D pembimbing skripsi yang memberikan banyak

Akhir kata, penulis berharap Tuhan YME berkenan membalas segala

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di

Nama : Aulia Winandi

Program Studi : Teknik Mesin

Departemen : Teknik Mesin

Jenis karya : Skripsi

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

Program Studi : Teknik Mesin

Judul : Reliability Centered Maintenance pada Pompa

Pemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan,

Kata Kunci: Pemeliharaan, pompa, RCM, FMEA, resiko, startegi pemeliharaan

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

Name : Aulia Winandi

Study Program : Mechanical Engineering

Title : Reliability Centered Maintenance study for Pumps

Maintenance is a process done to sustain reliability, availability and

Keywords : Maintenance, pump, RCM, FMEA, risk, maintenance strategy

vii Universitas Indonesia

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ………………………..…...ii

HALAMAN PENGESAHAN ……………………………………………iii

KATA PENGANTAR ………………………………………………….…iv

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR

DAFTAR ISI …………………………………………………………….……...viii

DAFTAR GAMBAR ……………………………………………………………xi

DAFTAR TABEL ……………………………………………………………xiii

BAB I PENDAHULUAN ……………………………………………………..1

1.1 Latar Belakang ……………………………………………………………..1

1.2 Perumusan Masalah ……………………………………………………..7

1.3 Tujuan Penelitian ……………………………………………………………..7

1.4 Kegunaan Penelitian ……………………………………………………..8

1.5 Metodologi Penelitian ……………………………………………………..8

1.6 Sistematika Penulisan ……………………………………………………..9

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ……………………………………………10

2.1Reliability Centered Maintenance ……………………………………………10

2.2 RCM Seven Questions ……………………………………………………13

2.2.1 Penentuan Sistem ……………………………………………………13

2.2.2 Batasan Sistem ……………………………………………………14

2.2.3 Definisi Fungsi Sistem ……………………………………………14

2.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi ……………………………………………16

viii Universitas Indonesia

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

2.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan ……………………………………17