Ahmad Reza Ramdani-Fkik

ANALISIS TINGKAT RISIKO KESELAMATAN KERJA PADA KEGIATAN
PENAMBANGAN BATUBARADI BAGIAN MINING OPERATION
PT. THIESS CONTRACTORS INDONESIA SANGATTA MINE PROJECT,
KALIMANTAN TIMUR TAHUN 2013
SKRIPSI
Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar
Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM)
OLEH :
Ahmad Reza Ramdani
NIM : 109101000031
PEMINATAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKATFAKULTAS KEDOKTERAN
DAN ILMU KESEHATANUNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF
HIDAYATULLAHJAKARTA
1434 H/2013 M
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI JAKARTA
FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN
PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT
Skripsi, 27 Agustus 2013
AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031
Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Kegiatan Penambangan

Batubara Di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia
Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013.
(xix + 329 halaman, 27 Tabel, 14 Gambar, 10 Lampiran)
ABSTRAK
Proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project, mempunyai tingkat kekritisan risiko yang sangat tinggi.
Berdasarkan data kecelakaan kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project tahun 2012, telah terjadi 159 kasus kecelakaan kerja. Oleh sebab itu, perlu
dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
proses kegiatan penambangan batubara yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya
tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut.
Tujuan dari penelitian ini yaitu, mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja
pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
Sedangkan tujuan khususnya adalah untuk mengetahui potensi risiko serta tingkat
kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang
terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara.
Penelitian ini bersifat kualitatif dengan melakukan wawancara dan observasi
langsung ke lapangan untuk melihat proses kegiatan penambangan batubara dan
potensi risiko dengan menggunakan instrumen lembar observasi dan pedoman
wawancara, kemudian melakukan penilaian risikonya dengan menggunakan metode
analisis semi kuantitatif.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa, tingkat risiko yang mempunyai nilai
tertinggi pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yaitu, unit Drill terbakar dan
tabrakan antar unit pada proses hauling dengan nilai risiko 1500 yang termasuk
dalam kategori very high. Saran yang diajukan yaitu, perusahaan sebaiknya
melakukan identifikasi dan penilaian risiko pada setiap tahapan kegiatan
penambangan batubara secara lebih terperinci dan dilakukan review secara berkala
untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
Daftar bacaan: 30 (1985 – 2011)
ii
JAKARTA STATE ISLAMIC UNIVERSITY
FACULTY OF HEALTH AND MEDICINE
STUDY PROGRAM OF PUBLIC HEALTH
Undergraduated Thesis, 27th August 2013
AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031
Analyze Level of Occupational Safety Risk in Coal Mining Activities at The

Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, East
Kalimantan in 2013.
(xix + 329 Pages, 27 Tables, 14 Pictures, 10 Attachments)
ABSTRACT
The process of coal mining operations in PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project, has a critical level of risk is very high. Based on occupational
incident data PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project in 2012, there
have been 159 cases of occupational incidents. Therefore, it is necessary to identify
the safety risk contained in the procces of coal mining operations, than analyzed for
know level of occupational safety risk at each stage of the activity.
The purpose of this research is to know level of occupational safety risk in the
process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project, East Kalimantan in 2013. While the specific goal is
to know potential risk and level of likelihood, exposure and consequences of
occupational safety risks are present in every stage of coal mining operations.
This is a qualitative research with conducting interviews and direct
observation to the field to see the process of coal mining operations and the potential
risk of using the observation sheet instruments and interviews guides, then doing risk
assessment using a semi-quantitative analysis methods.
The results showed that, the level of risk that have the highest value in the
process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project is Drill unit caught fire and collision between the
units in the process of hauling with a 1500 value of risk and included in the very high
category. Suggestions were put forward, namely, companies should conduct risk
identification and assessment at every stage of coal mining operations in greater
detail and to be reviewed at regular intervals to prevent incidents.
References: 30 (1985 – 2011)
iii
DAFTAR RIWAYAT HIDUP PENULIS
IDENTITAS PERSONAL
Nama : Ahmad Reza Ramdani
Alamat : Jl. Kesadaran RT002/RW003 No.6A, Pondok
Benda,Pamulang, Tangerang Selatan
TTL : Bekasi, 3 April 1991
Jenis Kelamin : Laki – laki
Status : Belum menikah
Agama : Islam
Golongan Darah :O
No. Hp : 081381828531
E-mail : rearamdani03@yahoo.co.id
PENDIDIKAN FORMAL
1997 – 2003 : SDN Pondok Benda
2003 – 2006 : SMP Waskito 4
2006 – 2009 : SMA Negeri2 Tangerang Selatan, Tangerang Selatan
2009 – Sekarang : Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta,Fakultas
Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, Program studi Kesehatan
Masyarakat, Perminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
PENDIDIKAN NON FORMAL
vi
2002 – 2005 : English Course, PEC (Practice English Conversation)
Pamulang.
2008-2009 : Bimbingan belajar, Almamater 88 Pamulang.
PENGALAMAN ORGANISASI
2006 – 2007 : Wakil Ketua Ekstrakurikuler Basket SMA N 2 Tangerang
Selatan.
2006 – 2007 : Anggota PASKIBRA SMA N 2 Tangerang Selatan.
2010 – 2012 : Staff Departemen Seni dan Olah Raga Badan Eksekutif
Mahasiswa Jurusan Kesehatan Masyarakat (BEMJ Kesmas)
Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Jakarta.
PENGALAMAN MAGANG KERJA
2011- 2012 : Pengalaman Belajar Lapangan Pusat Kesehatan Masyarakat
(Puskesmas) Ciputat Timur Kabupaten Tangerang Selatan,
Banten.
2013 : Pengalaman Magang di Departement Safety Sangatta Mine
Project, PT. Thiess Contractors Indonesia
KATA PENGANTAR
vii
Bismillahirrahmanirrahiim
Alhamdulillah, segala puji syukur marilah kita panjatkan ke hadirat Allah

SWT, atas rahmat, hidayat dan karunia-Nyalah, sehingga penulis dapatmenyelesaikan
skripsi denganjudul “Analisis Tingkat Risiko Keselamatan KerjaPada Kegiatan
Penambangan Batubara di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013”.
Skripsi ini disusun sebagai persyaratan memperoleh gelar Sarjana Kesehatan
Masyarakat (SKM) pada Program Studi Kesehatan Masyarakat, Fakultas Kedokteran
dan Ilmu Kesehatan, UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
Dalam penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan saran, bimbingan
serta bantuan baik langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Keluarga tercinta. Ayahanda Dirman, dan Ibunda Nurlaela, yang selalu memberi
dukungan secara moril dan materil, kasih sayang dan kesabaran yang tulus. Ketiga
saudaraku, Ahmad Revqi D.P, Ahmad Raditya S, dan Ahmad Rizwan A, karena
kehadiran kalian lah yang membuat saya terus semangat kuliah dan terus berjuang
agar kelak bisa membuat kalian bahagia. Terimakasih untuk semuanya.
2. Bapak Prof. Dr. dr. MK. Tadjudin Sp And, selaku Dekan Fakultas Kedokteran dan
Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
3. Ibu Febrianti M.Si, selaku Ketua Program Studi Kesehatan Masyarakat FKIK
Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.
4. Ibu Catur Rosidati, SKM, MKM, selaku dosen pembimbing dalam penyusunan
skripsi ini, yang telah meluangkan waktu dan memberikanbanyak masukan kepada
penulis. Terimakasih banyak bu.
5. BapakAsep Muhammad Ramdan, selaku pembimbing lapangan di PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang telah meluangkan waktu untuk
membimbing dan banyak memberikan masukan serta dorongan semangat kepada
penulis. Terima kasih banyak pak.
viii
6. Sahabat-sahabat di K3 yang saya kagumi, Pikih, Ubay,Dio, Novan, Fadil,Vj, Nia,
Denisa, Diana, Heni,dan seluruh mahasiswa kesmas angkatan 2009 UIN Jakarta.
Terimakasih atas semangat yang sudah kalian berikan.
7. Temmy Meil Siska, yang telah meluangkan waktu untuk memberikan semangat
serta membantu penulis dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih banyak nda.
8. Semua pihak yang telah membantu penulis menyelesaikan skripsi ini yang tidak
dapat disebutkan satu persatu namun tidak mengurangi rasa hormat.
Akhir kata dengan penuh rasa hormat dan kerendahan hati, penulis berharap
semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi perkembangan ilmu dan
pengetahuan di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), kalangan akademisi
serta pihak-pihak terkait yang membutuhkan informasi khususnya mengenai analisis
tingkat risiko keselamatan kerja.
Jakarta, Agustus 2013
Penulis
Ahmad Reza Ramdani
DAFTAR ISI
ix
LEMBAR PERNYATAAN i
ABSTRAK ii
PERNYATAAN PERSETUJUAN iv
LEMBAR PENGESAHAN v
DAFTAR RIWAYAT HIDUP vi
KATA PENGANTAR viii
DAFTAR ISI ix
DAFTAR TABEL xvi
DAFTAR GAMBAR xviii
DAFTAR LAMPIRAN xix
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang 1
1.2. Rumusan Masalah 6
1.3. Pertanyaan Penelitian 7
1.4. Tujuan Penelitian 8
1.4.1. Tujuan Umum 8
1.4.2. Tujuan Khusus 8
1.5. Manfaat Penelitian 9
1.6. Bagi Mahasiswa 9
1.6.1. Bagi Fakultas 9
x
1.6.2. Bagi Perusahaan 9
1.7. Ruang Lingkup 9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja 11
2.2. Kecelakaan Kerja 13
2.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja 13
2.2.2. Penyebab Kecelakaan Kerja 15
2.2.3. Klasifikasi Kecelakaan Kerja 17
2.2.4. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja 21
2.3. Bahaya 22
2.3.1. Definisi Bahaya 22
2.3.2. Jenis Bahaya 22
2.3.3. Sumber Bahaya di Tempat Kerja 24
2.4. Risiko 27
2.5. Manajemen Risiko 29
2.5.1. Definisi Manajemen Risiko 29
2.5.2. Manfaat Manajemen Risiko 29
2.5.3. Proses Manajemen Risiko 30
2.6. Proses Penambangan Batubara 46
xi
BAB III KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH
3.1. Kerangka Konsep 48
3.2. Definisi Istilah 50
BAB IV METODE PENELITIAN
4.1. Desain Penelitian 58
4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian 59
4.2.1. LokasiPenelitian 59
4.2.2. Waktu Penelitian 59
4.3. Informan 60
4.4. Instrumen Penelitian 61
4.5. Teknik Pengumpulan Data 62
4.5.1 Data Primer 62
4.5.2 Data Sekunder 65
4.6. ValiditasData 65
4.7. Pengolahan Data 67
4.8. Analisis Data 68
4.9. Penyajian Data 69
BAB V HASIL
5.1 Gambaran Umum Perusahaan 70
5.1.1. Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 70
xii
5.1.2. Visi dan Misi Perusahaan 72
5.1.3. Struktur organisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project 73
5.1.4. Waktu Kerja 75
5.2 P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta MineProject 76
5.3 Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 76
5.3 Area Proyek Kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 79
5.4 Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess ContractorsIndonesiaSangatta
Mine Project 80
5.4.1. Drilling 81
5.4.2. Blasting 83
5.4.3. Loading 86
5.4.4. Hauling 90
5.4.5. Dumping 92
5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT.
Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 94
5.5.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 94
5.5.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 106
5.5.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 116
5.5.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 127
5.5.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 132
xiii
5.6 AnalisisRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 141
5.6.1. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 141
5.6.2. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 156
5.6.3. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 170
5.6.4. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 183
5.6.5. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 189
5.7 TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 200
5.7.1. Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 200
5.7.2. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 204
5.7.3. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 207
5.7.4. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 210
5.7.5. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 212
BAB VIPEMBAHASAN
6.1 Keterbatasan Penelitian 215
6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan
Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia 215
6.2.1. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 216
6.2.2. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 220
6.2.3. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 223
xiv
6.2.4. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 227
6.2.5. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 228
6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan
Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia 231
6.3.1. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 231
6.3.2. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 257
6.3.3. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 275
6.3.4. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 299
6.3.5. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 307
BAB VIIKESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan 322
7.2 Saran 328
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif 35
Tabel 2.2Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif 36
Tabel 2.3Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif 38
Tabel 2.4Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif 39
Tabel 2.5Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif 40
Tabel 2.6Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif 41
Tabel 2.7Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998) 42
Tabel 4.1 Informan Penelitian 61
Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data 63
Tabel 4.3 Triangulasi Sumber 66
Tabel 4.4 Triangulasi Metode 67
Tabel 5.1 Waktu Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia SangattaMine Project 75
Tabel 5.2 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 101
Tabel 5.3 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 112
Tabel 5.4 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 122
Tabel 5.5 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 130
Tabel 5.6 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 137
Tabel 5.7 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 154
Tabel 5.8 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 168
Tabel 5.9 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 181
xvi
Tabel 5.10 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 188
Tabel 5.11 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 198
Tabel 5.12 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 202
Tabel 5.13 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 205
Tabel 5.14 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 208
Tabel 5.15 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 211
Tabel 5.16 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 213
DAFTAR GAMBAR
xvii
Gambar 1.1 Grafik Jumlah Kasus Kecelakaan Kerja di PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Main Project Tahun 2012 5
Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko 31
Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara 46
Gambar 3.1Kerangka Konsep 49
Gambar 5.1Map Lokasi Tambang Sangatta Mine Project 72
Gambar 5.2 Struktur Organisasi Perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia
Sangatta Mine Project 74
Gambar 5.3 SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project 78
Gambar 5.4 Area Proyek Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia
Sangatta Mine Project 80
Gambar 5.5 Mesin Drilling & Proses Pekerjaan Drilling 83
Gambar 5.6 Proses Blasting 86
Gambar 5.7 Proses Loading dengan Teknik Normal 88
Gambar 5.8 Proses Loading dengan Teknik Top Loading dan Double Loading 89
Gambar 5.9 Proses Hauling 92
Gambar 5.10 Proses Dumping 93
DAFTAR LAMPIRAN
xviii
Lampiran 1Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project
Lampiran 2JSEA proses Drilling
Lampiran 3JSEA proses Blasting
Lampiran 4JSEA proses Loading, Hauling dan Dumping
Lampiran 5 Risk Assesment Drilling
Lampiran 6 Risk Assesment Blasting
Lampiran 7 Risk Assesment Loading
Lampiran 8 Risk Assesment Hauling
Lampiran 9 Risk Assesment Dumping
Lampiran 10 Site Manajemen Proyek
xix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah membuat dunia industri
berlomba-lomba melakukan efisiensi dan meningkatkan produktivitas dengan
menggunakan alat-alat produksi yang semakin komplek. Semakin kompleknya
peralatan yang digunakan, semakin besar pula potensi bahaya yang mungkin terjadi
dan semakin besar pula kecelakaan kerja yang ditimbulkan apabila tidak dilakukan
pengamanan dan pengendalian sebaik mungkin.
Menurut data International Labor Organization (ILO) yang diterbitkan dalam
peringatan Hari Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dunia pada 28 April 2010, tercatat
setiap tahunnya lebih dari 2 juta orang yang meninggal akibat kecelakaan dan
penyakit akibat kerja. Sekitar 160 juta orang menderita penyakit akibat kerja dan
terjadi sekitar 270 juta kasus kecelakaan kerja pertahun di seluruh dunia.
Negara Amerika saja, angka kematian akibat kecelakaan kerja semakin
meningkat. Menurut The Bureau of Labor Statistics, bahwa telah terjadi kenaikan
angka kematian akibat kecelakaan kerja sebesar 3% dari perbandingan antara tahun
2009 dan 2010. Sektor konstruksi paling banyak terjadi kecelakaan kerja yang
mengakibakan kematian di Amerika Serikat dengan jumlah kasus kematian sebesar
774 kasus.
1
2
Sedangkan menurut data Badan Pusat Statistik Indonesia, menyatakan angka
kecelakaan kerja di Indonesia pun masih tergolong tinggi, tahun 2008 terjadi
sebanyak 59.164 kasus kecelakaan kerja dengan korban meninggal sebanyak 20.188
orang dan terdapat 62.960 kasus di tahun 2009 meningkat dari tahun 2008 dengan
jumlah korban meninggal sebanyak 19.979 orang. Jumlah kecelakaan kerja tersebut
meningkat kembali pada tahun 2010 sebanyak 66.488 kasus dengan korban
meninggal sebanyak 19.873. Sedangkan pada tahun 2011 kasus kecelakaan
meningkat sangat tinggi menjadi 108.606 kasus dengan korban meninggal sebanyak
31.195 orang. (Badan Pusat Statistik, 2011).
Kecelakaan tersebut tentunya menimbulkan kerugian yang besar, baik itu
kerugian material dan fisik (Anizar, 2010). Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan
tidak terjadi kebetulaan, melainkan ada sebabnya. Banyak faktor yang menjadi
penyebab kecelakaan kerja di dalam industri, diantaranya peralatan, bahan, cara kerja,
lingkungan dan manusia (Sahab, 1997). Oleh sebab itu, sebab-sebab kecelakaan harus
diteliti dan ditemukan, agar untuk selanjutnya dengan usaha-usaha koreksi yang
ditujukan kepada sebab itu, kecelakaan dapat dicegah dan tidak berulang kembali.
Hal yang paling mendasar dalam pencegahan kecelakaan kerja adalah dengan
mengetahui keberadaan sumber-sumber bahaya dan risiko yang dapat menyebabkan
kecelakaan. Dengan mengetahui sumber-sumber bahaya dan risiko tersebut, maka
dapat dilakukan berbagai upaya pencegahannya. Setelah semua risiko dapat
diidentifikasi, dilakukan penilaian risiko melalui analisis risiko untuk menentukan
besarnya suatu risiko dan peringkat risiko. Sehingga dapat dilakukan pemilihan risiko
3
yang memiliki dampak besar terhadap perusahaan dan risiko yang ringan atau dapat
diabaikan (Ramli, 2010).
PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak
dalam bidang konstruksi dan pertambangan. Sangatta Mine Project merupakan salah
satu proyek tambang PT. Thiess Contractors Indonesia terbesar yang berlokasi di kota
Sangatta, kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. Sangatta Mine Project
ini memiliki beberapa departemen yang saling berhubungan yaitu, departemen
Mining, Plant, Safety, Warehouse, dan Supply Chain. Setiap departemen tersebut
memiliki aktifitas kegiatan yang berbeda-beda pada setiap tahapan pekerjaannya.
Departemen Mining memiliki kegiatan Mining Operation yaitu, mulai dari kegiatan
pembukaan lahan (Land Clearing), pembersihan tanah pucuk (Top Soil), kegiatan
penambangan batuan tertutup (Over Burden) dan kegiatan penambangan batubara.
Pada proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors
Indonesia, Sangatta Mine Project mempunyai tingkat kekritisan risiko serta potensial
bahaya yang paling tinggi, karena dalam proses produksinya banyak menggunakan
alat-alat berat bergerak seperti, DumpTruck, Dozer, dan Excavator dan mesin-mesin
besar seperti, mesin Drilling untuk pengeboran dengan area kerja yang berbahaya
pada setiap tahapan kerjanya. Seperti pada tahap peledakan (blasting), dimana area
blasting merupakan area yang sangat berbahaya bagi pekerja, karena terdapat lubang-
lubang peledakan yang memiliki kedalaman 12-15 meter yang dapat menyebabkan
pekerja terperosok kedalam lubang tersebut. Selain itu, terdapat bahan peledak yang
sewaktu-waktu dapat meledak dengan sendirinya dan membahayakan para pekerja.

4
Area kerja penambangan batubara juga sangat berbahaya dengan adanya interaksi
antara unit kendaraan besar dengan pekerja yang ada di lokasi kerja, interaksi antar
unit kendaraan besar, potensi terjadinya longsor di area kerja, serta masih banyak lagi
bahaya yang terdapat di area kerja penambangan batubara.
Oleh karena itu, perusahaan telah melakukan identifikasi risiko pada proses
kegiatan penambangan batubara sebagai upaya mencegah terjadinya kecelakaan
kerja. Namun berdasarkan hasil penelitian pendahuluan, identifikasi risiko pada
kegiatan penambangan batubara terakhir dilakukan pada tahun 2005 dan sampai pada
tahun 2013 belum ada perbaikan pada hasil identifikasi risiko tersebut, sehingga hasil
identifikasi risiko sudah tidak sesuai dengan kondisi lapangan sekarang. Pada hasil
identifikasi risiko tersebut juga belum mengidentifikasi setiap langkah kerja dari
masing-masing tahapan kegiatan penambangan batubara, sehingga terdapat bahaya
dan risiko yang belum teridentifikasi.
Ini mengakibatkan hampir setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja
yang menimbulkan kerugian yang besar bahkan hingga menimbulkan korban jiwa.
Berdasarkan hasil wawancara dengan petugas Safety di perusahaan serta melakukan
observasi terkait data laporan kecelakaan pada tahun 2012, proses kegiatan
penambangan batubara di bagian departemen Mining Operation merupakan kegiatan
yang paling banyak terjadi kecelakaan. Jumlah kasus kecelakaan pada setiap
departemen tahun 2012 dapat dilihat pada Gambar 1.1.

5
Gambar 1.1
Grafik jumlah kasus kecelakaan kerja berdasarkan kegiatan operasi dari setiap
departemen di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Main Project
Tahun 2012
Sumber: Dokumentasi Safety Tahun 2012
Menurut data tersebut, jumlah kasus kecelakaan di bagian Mining Operation
berjumlah 159 kasus kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan
kasus kecelakaan nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus
kecelakaan serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang
mengakibatkan hilangnya waktu kerja. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara
yang dilakukan pada penelitian pendahuluan, proses kegiatan penambangan batubara
menjadi salah satu kegiatan yang paling banyak terjadi kecelakaan karena, kegiatan
penambangan batubara merupakan kegiatan rutin yang dilakukan setiap hari selama
24 jam. Selain itu, pada bagian ini banyak menggunakan mesin dan peralatan serta
alat kendaraan yang besar dan memiliki potensi bahaya yang cukup signifikan untuk
menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja.

6
Jika dibandingkan dengan kegiatan lain, kegiatan di bagian Mining Operation
khususnya pada kegiatan penambangan batubara, merupakan kegiatan yang paling
banyak mendapat perhatian akan keselamatan, karena pada kegiatan ini selalu
berhadapan dengan risiko-risiko yang berpotensi mengakibatkan kecelakaan kerja
yang serius. Namun, hampir pada setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja
yang serius pada proses kegiatan ini. Kecelakaan tersebut mengakibatkan pada
menurunnya produktifitas perusahaan serta menyebabkan kerugian yang besar bagi
perusahaan. Kecelakaan tersebut juga berakibat pada meningkatnya kekhawatiran
pekerja akan keselamatan dirinya yang mengakibatkan hilangnya konsentrasi dalam
bekerja. Sehingga perlu adanya upaya untuk memberikan perlindungan yang lebih
serius terhadap pekerja.
Oleh karena itu, penulis tertarik untuk melakukan analisis tingkat risiko
keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara yang dimulai dengan
melakukan identifikasi risiko sampai dengan menentukan tingkat risiko keselamatan
kerja dari setiap tahapan-tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan
Timur tahun 2013.
1.2 Rumusan Masalah
Proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation memiliki
risiko lebih tinggi apabila dibandingkan dengan kegiatan lain yang beroperasi di PT.
Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project. Dari data kecelakaan pada
7
proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangtta Mine Project tahun 2012 telah terjadi 159 kasus
kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan kasus kecelakaan
nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus kecelakaan
serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang mengakibatkan
hilangnya waktu kerja. Untuk itu perlu dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko
keselamatan kerja yang terdapat pada proses kegiatan penambangan batubara di
bagian Mining Operation yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya tingkat risiko
keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut, sehingga dapat
dilakukan upaya pengendalian yang tepat agar kecelakaan tidak terulang kembali.
1.3 Pertanyaan Penelitian
1. Bagaimana risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di
bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project, Kalimantan Timur tahun 2013?
2. Bagaimana kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko keselamatan
kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project,
Kalimantan Timur tahun 2013?
3. Bagaimana tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?

8
4. Bagaimana upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan kegiatan
Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?
1.4 Tujuan Penelitian
1.4.1 Tujuan Umum
Diketahuinya tingkat risiko keselamatan kerja pada proses kegiatan
Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
1.4.2 Tujuan Khusus :
1. Diketahuinya risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara
di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
2. Diketahuinya kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko
keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara
di bagian Mining operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.
3. Diketahuinya upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan
kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun
2013.
9
1.5 Manfaat Penelitian
1.5.1 Bagi Mahasiswa
Penelitian ini memberikan pengalaman berharga, menambah wawasan
serta dapat mengaplikasikan ilmu tentang keselamatan kerja. Terutama
mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan
penambangan batubara.
1.5.2 Bagi Fakultas
Hasil dari penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan referensi
tambahan bagi civitas akademik Prodi Kesehatan Masyarakat UIN Syarif
Hidayatullah Jakarta mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada
tahapan kegiatan penambangan batubara.
1.5.3 Bagi Perusahaan
Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan masukan
mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation. Sehingga dapat menjadi
bahan dalam proses penetapan kebijakan keselamatan kerja di perusahaan
tersebut.
1.6 Ruang Lingkup
Penelitian ini adalah penelitian analisis kualitatif mengenai analisis tingkat
risiko keselamatan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun
10
2013. Penelitian ini dilakukan selama bulan Juni – Agustus 2013. Sasaran dari
penelitian ini adalah proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
Operation, mulai dari kegiatan, Drilling, Blasting, Loading, Hauling dan Dumping
batubara. Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh tingkat risiko keselamatan kerja
pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. Untuk
mengetahui tingkat risiko digunakan metode analisis risiko semi kuantitatif
berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS 4360,
1999/1991).
Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data
sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara mendalam kepada petugas
safety, pengawas lapangan, dan para pekerja atau operator yang berinteraksi langsung
pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation serta melakukan
observasi secara langsung kelapangan. Sedangkan data sekunder berupa profil
perusahaan, struktur organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja, proses kegiatan
penambangan batubara, lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA), lembar
Standard Operational Procedure (SOP), dan tabel Risk Assesment yang telah
dilakukan pada tahapan proses penambangan batubara. Penelitian ini dilakukan oleh
mahasiswa semester VIII peminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Program
Studi Kesehatan Masyarakat, Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan,
Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Menurut Suma’mur (1996), keselamatan kerja adalah sarana utama untuk
pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.
Keselamatan kerja juga diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu
pekerjaan tanpa timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja bebas
dari segala macam bahaya dengan tercapai hasil yang menguntungkan (Pasiak, 1999
dalam Mulya, 2008).
Sedangkan kesehatan kerja adalah spesialis dalam ilmu kedokteran beserta
prakteknya yang bertujuan agar pekerja atau masyarakat memperoleh derajat
kesehatan yang setinggi-tinginya, baik fisik atau mental maupun sosial dengan usaha-
usaha preventif dan kuratif terhadap penyakit-penyakit atau gangguan kesehatan yang
berhubungan dengan kerja.
Pengertian Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) menurut International
Labour Organization (ILO) (1996) yaitu, sebagai suatu disiplin ilmu yang luas
dengan banyak spesialisasi yang diterapkan, sebagai upaya pemeliharaan dan
peningkatan derajat fisik, mental dan sosial pekerja pada setiap jenis pekerjaan,
mencegah munculnya dampak buruk terhadap kesehatan pekerja yang disebabkan
kondisi kerja terhadap pekerja.
11
12
Menurut Permenaker No. 4/1985 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
adalah upaya perlindungan yang ditunjukan agar pekerja dan orang lain yang berada
disekitar tempat kerja selalu berada dalam keadaan selamat dan sehat, serta agar
setiap sumber produksi digunakan secara aman dan efisien. Secara keilmuan, K3
didefinisikan sebagai ilmu pengetahuan yang penerapannya berguna untuk mencegah
terjadinya kecelakaan atau penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan dan lingkungan
kerja.
Pengertian K3 menurut undang-undang No.1 tahun 1970 (1) adalah upaya
dan pemikiran dalam menjamin keutuhan dan kesempurnaan jasmani dan rohani
manusia pada umumnya dan pekerja pada khususnya serta hasil karya budaya dalam
rangka menuju masyarakat adil dan makmur berdasarkan pancasila.Di dalam undang-
undang No. 1 tahun 1970 ditegaskan:
a. Setiap tenaga kerja mendapatkan perlindungan atas keselamatannya, dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksiserta
produktivitas nasional.
b. Bahwa setiap orang lain yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula
keselamatannya.
c. Setiap sumber produksi perlu dipelihara, sehingga dapat dipakai secara aman dan
efisien
Dengan demikian dari pendapat-pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah suatu usaha untuk mengurangi dan
13
mencegah kecelakaan, penyakit, cacat dan kematian akibat kerja dan menciptakan
lingkungan kerja yang aman dan efisien.
2.2 Kecelakaan Kerja
2.2.1 Pengertian Kecelakaan Kerja
Pengertian kecelakaan kerja menurut Frank Bird Jr (1990), adalah kejadian
yang tidak diinginkan yang terjadi dan menyebabkan kerugian pada manusia dan
harta benda. Ada tiga jenis tingkat kecelakaan berdasarkan efek yang ditimbulkan
(Frank Bird Jr dan George L Germain, “Practical Loss Control Leadership”, Institute
Publishing, USA 1990):
1. Accident : adalah kejadian yang tidak diinginkan yang menimbulkan
kerugian baik bagi manusia maupun harta benda.
2. Incident : adalah kejadian yang tidak diinginkan yang belum
menimbulkan kerugian.
3. Near Miss : adalah kejadian hampir celaka dengan kata lain kejadian ini
hampir menimbulkan kejadian incident maupun accident.
Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan
tidak diharapkan. Tak terduga, oleh karena dibelakang peristiwa itu tidak terdapat
unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan dan tidak diharapkan oleh
karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan yang
paling ringan sampai kepada yang paling berat. Sedangkan Kecelakaan menurut
Sulaksmono (1997) dalam Anizar (2009) adalah “suatu kejadian tak diduga dan tidak
14
dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah diatur”. Menurut
UU No 1 Tahun 1970, kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki
dan tidak diduga semula yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu
aktifitas dan dapat menimbulkan korban manusia dan atau harta benda.
Kecelakaan terjadi tanpa disangka-sangka dan dalam sekejap mata, dan setiap
kejadian menurut Benneth dan Silalahi (1995), terdapat empat faktor yang bergerak
dalam satu kesatuan berantai yaitu, lingkungan, bahaya, peralatan, dan manusia.
Sedangkan kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan
hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja di sini dapat berarti, bahwa
kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan
pekerjaan. Maka dalam hal ini, terdapat dua permasalahan penting, yaitu:
1. Kecelakaan adalah akibat langsung pekerjaan, atau
2. Kecelakaan terjadi pada saat pekerjaan sedang dilakukan.
Kadang-kadang kecelakaan akibat kerja diperluas ruang lingkupnya, sehingga
juga meliputi kecelakaan-kecelakaan tenaga kerja yang terjadi pada saat perjalanan
atau transport ke dan dari tempat kerja. Kecelakaan-kecelakaan di rumah atau
rekreasi atau cuti, dan lain-lain adalah di luar makna kecelakaan akibat kerja,
sekalipun pencegahannya sering dimasukan program keselamatan perusahaan.
Kecelakaan-kecelakaan demikian termasuk kepada kecelakaan umum hanya saja
menimpa tenaga kerja di luar pekerjaannya. Terdapat tiga kelompok kecelakaan:
1. Kecelakaan akibat kerja diperusahaan
2. Kecelakaan lalu lintas

15
3. Kecelakaan di rumah
Bahaya pekerjaan adalah faktor-faktor dalam hubungan pekerjaan yang dapat
mendatangkan kecelakaan. Bahaya tersebut disebut potensial, jika faktor-faktor
tersebut belum mendatangkan kecelakaan. Jika kecelakaan telah terjadi, maka bahaya
tersebut adalah sebagai bahaya nyata (Anizar, 2009).
2.2.2 Penyebab Kecelakaan
Kecelakaan dalam industri sesungguhnya merupakan hasil akhir dari suatu
aturan dan kondisi kerja yang tidak aman. Namun demikian kecelakaan itu sendiri
dapat dicegah, karena kecelakaan itu tidak terjadi dengan sendirinya. Kecelakaan
biasanya timbul sebagai hasil gabungan dari beberapa faktor, tiga yang paling utama
adalah faktor pekerjaan, lingkungan kerja, dan pekerja itu sendiri (International
Labour Office, 1989).
Menurut Anizar (2009), secara umum penyebab kecelakaan ada dua, yaitu
unsafe action (faktor manusia) dan unsafe condition (faktor lingkungan).
a. Unsafe Action
Unsafe actionatau tindakan yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal
berikut:
1) Ketidakseimbangan fisik tenaga kerja, yaitu:
 Cacat fisik
 Cacat sementara
16
 Kepekaan panca indra terhadap sesuatu
2) Kurang pendidikan
 Kurang pengalaman
 Salah pengertian terhadap suatu perintah
 Kurang terampil
 Salah mengartikan SOP (Standard Operational Procedure) sehingga
mengakibatkan kesalahan pemakaian alat kerja.
3) Menjalankan pekerjaan tanpa mempunyai kewenangan
4) Menjalankan pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya
5) Pemakaian alat pelindung diri (APD) hanya berpura-pura
6) Mengangkut beban yang berlebihan
7) Bekerja berlebihan atau melebihi jam kerja
b. Unsafe Condition
Unsafe condition atau kondisi yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal
berikut:
1) Peralatan yang sudah tidak layak pakai
2) Ada api di tempat bahaya
3) Pengamanan gedung yang kurang standar
4) Terpapar bising
5) Terpapar radiasi
6) Pencahayaan dan ventilasi yang kurang atau berlebihan

17
7) Kondisi suhu yang membahayakan
8) Dalam keadaan pengamanan yang berlebihan
9) Sistem peringatan yang berlebihan
10) Sifat pekerja yang mengandung potensi bahaya
2.2.3 Klasifikasi Kecelakaan kerja
Menurut International Labour Organization (ILO) pada tahun 1962 ada
beberapa klasifikasi kecelakaan akibat kerja, antara lain:
1. Klasifikasi Menurut Jenis Kecelakaan
a. Terjatuh
b. Tertimpa benda jatuh
c. Tertumbuk atau terkena benda-benda, terkecuali benda jatuh
d. Terjepit oleh benda
e. Gerakan-gerakan melebihi kemampuan
f. Pengaruh suhu tinggi
g. Terkena arus listrik
h. Kontak dengan bahan-bahan berbahaya atau radiasi
i. Jenis-jenis lain, termasuk kecelakaan-kecelakaan yang data-datanya tidak
cukup atau kecelakaan-kecelakaan lain yang belum masuk klasifikasi
kecelakaan diatas.
2. Klasifikasi menurut penyebab
a. Mesin
18
1) Pembangkit tenaga, terkecuali motor-motor listrik
2) Mesin penyalur (transmisi)
3) Mesin untuk mengerjakan logam
4) Mesin pengolah kayu
5) Mesin pertanian
6) Mesin pertambangan
7) Mesin lain yang tidak termasuk klasifikasi tersebut
b. Alat angkut dan alat angkat
1) Mesin angkat dan peralatannya
2) Alat angkutan di atas rel
3) Alat angkutan lain yang beroda, terkecuali kereta api
4) Alat angkutan udara
5) Alat angkutan air
6) Alat angkutan lain
c. Peralatan lain
1) Bejana bertekanan
2) Dapur pembakar dan pemanas
3) Instalasi pendingin
4) Instalasi listrik, termasuk motor listrik, tidak dikecualikan alat-alat
listrik(tangan)
5) Alat-alat listrik (tangan)
6) Alat-alat kerja dan perlengkapannya, kecuali alat-alat listrik

19
7) Tangga
8) Perancah (steger)
9) Peralatan lain yang belum termasuk klasifikasi tersebut
d. Bahan-bahan, zat-zat dan radisai
1) Bahan peledak
2) Debu, gas, cairan dan zat-zat kimia, terkecuali bahan peledak
3) Benda-benda melayan
4) Radiasi
5) Bahan-bahan dan zat-zat yang belum termasuk golongan tersebut
e. Lingkungan kerja
1) Di luar bangunan
2) Di dalam bangunan
3) Di bawah tanah
f. Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut
1) Hewan
2) Penyebab lain
3) Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut
ataudatatidak memadai.
3. Klasifikasi Menurut Sifat Luka atau Kelainan
a. Patah tulang.
b. Dislokasi atau keseleo.
c. Regang otot atau urat.

20
d. Memar dan luka dalam lain.
e. Amputasi.
f. Luka-luka lain.
g. Luka di permukaan.
h. Gegar dan remuk.
i. Luka bakar.
j. Keracunan-keracunan mendadak (akut).
k. Akibat cuaca.
l. Mati lemas.
m. Pengaruh arus listrik.
n. Pengaruh radiasi.
o. Luka-luka yang banyak dan berlainan sifatnya.
4. Klasifikasi Menurut Letak Kelainan atau Luka Di Tubuh
a. Kepala.
b. Leher.
c. Badan.
d. Anggota atas.
e. Anggota bawah.
f. Banyak tempat.
g. Kelainan umum.
h. Letak lain yang tidak termasuk ke dalam klasifikasi tersebut

21
2.2.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
Setiap kecelakaan kerja akan menimbulkan kerugian yang besar, baik itu
kerugian material dan fisik. Kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan kerja antara
lain adalah (Anizar, 2009):
a. Kerugian ekonomi yang meliputi:
 Kerusakan alat/mesin, bahan dan bangunan
 Biaya pengobatan dan perawatan
 Tunjangan kecelakaan
 Jumlah produksi dan mutu berkurang
 Kompensasi kecelakaan
 Penggantian tenaga kerja yang mengalami kecelakaan.
b. Kerugian non-ekonomi yang meliputi:
 Penderitaan korban dan keluarga
 Hilangnya waktu selama sakit, baik korban maupun pihak keluarga
 Keterlambatan aktivitas akibat tenaga kerja lain berkumpul sehingga
aktivitas terhenti sementara
 Hilangnya waktu kerja

22
2.3 Bahaya
2.3.1 Definisi Bahaya
Bahaya adalah sumber yang berpotensi untuk menimbulkan cidera dan
kesakitan pada manusia, kerusakan peralatan dan lingkungan atau kombinasi dari
semua itu (Frank Bird-Loss Control Management dalam Ramli, 2010). Sedangkan
menurut Ramli (2010), bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan
yang berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan atau
gangguan lainnya.
Menurut Ridley (2008), bahaya merupakanfaktor instrinsik yang ada pada
suatu barang atau kondisi tertentu yang mempunyai potensi menimbulkan efek
merugikan. Sedangkan menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360
: 1999 memaparkan bahwa bahaya adalah sumber atau situasi yang memiliki
potensi menimbulkan kerugian.
2.3.2 Jenis Bahaya
Berdasarkan kelompoknya, bahaya dapat di bagi menjadi 2 jenis, yaitu
(Mulya, 2008) :
a. Bahaya Keselamatan (Safety Hazard)
Bahaya keselamatan (safety hazard) fokus pada keselamatan
manusia yang terlibat dalam proses, peralatan, dan teknologi. Dampak bahaya
keselamatan bersifat akut, konsekuensi tinggi, dan probabilitas untuk
terjadi rendah. Bahaya keselamatan (safety hazard) dapat menimbulkan

23
dampak cidera, kebakaran, dan segala kondisi yang dapat menyebabkan
kecelakaan di tempat kerja. Jenis-jenis safety hazard, antara lain :
a. Mechanical Hazard, bahaya yang terdapat pada benda atau proses yang
bergerak yang dapat menimbulkan dampak, seperti tertusuk, terpotong,
terjepit, tergores, terbentur, dan lain-lain.
b. Electrical Hazard, merupakan bahaya yang berasal dari arus listrik.
c. Chemical Hazard, bahaya bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair,
dan padat yang mempunyai sifat mudah terbakar, mudah meledak, dan
korosif.
b. Bahaya Kesehatan (Health Hazard)
Bahaya kesehatan (health hazard) fokus pada kesehatan manusia.
Dampak bahaya kesehatan bersifat kronis, konsekuensi rendah, bersifat
terus-menerus, dan probabilitas untuk terjadi tinggi. Jenis-jenis health
hazard, antara lain:
a. Physical Hazard, berupa energi seperti kebisingan, radiasi,
pencahayaan, temperature ekstrim, getaran, dan lain-lain.
b. Chemical Hazard, berupa bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair,
dan padat yang mempunyai sifat toksik, beracun, iritan, dan patologik
c. Biological Hazard, bahaya dari mikroorganisme, khususnya yang
patogen yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan.
d. Ergonomi, merupakan bahaya yang dapat menimbulkan gangguan
kesehatan sebagai akibat ketidaksesuaian desain kerja dengan pekerja.

24
2.3.3 Sumber – Sumber Bahaya di Lingkungan Kerja
Menurut Sahab (1997), kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat terjadi
karena adanya sumber-sumber bahaya dan risiko yang ada di lingkungan kerja.
Sumber bahaya itu bisa berasal dari :
a. Bangunan, Instalasi, dan Peralatan
Proses bahaya yang berasal dari bangunan, instalasi, dan peralatan
yang digunakan bisa berupa konstruksi bangunan yang kurang kokoh dan
tidak memenuhi persyaratan yang ada. Selain itu desain ruang dan tempat
kerja serta ventilasi yang baik merupakan beberapa hal yang harus
diperhatikan.
b. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada proses produksi dapat memiliki
bahaya dan risiko yang sesuai dengan sifat bahan baku, antara lain :
1) Mudah terbakar.
2) Mudah meledak.
3) Menimbulkan alergi.
4) Bahan iritan.
5) Karsinogen.
6) Bersifat racun.
7) Radioaktif.
25
c. Proses Kerja
Bahaya dari proses sangat bervariasi tergantung dari teknologi
yang digunakan. Proses yang ada pada industri ada yang sederhana,
tetapi ada juga yang prosesnya rumit. Ada proses yang berbahaya dan ada
juga proses yang kurang berbahaya. Dalam proses biasanya juga
digunakan suhu dan tekanan tinggi yang memperbesar risiko bahayanya. Dari
proses ini terkadang timbul asap, debu, panas, bising, dan bahaya mekanis
seperti terjepit, terpotong, atau tertimpa bahan. Hal ini dapat berakibat
kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
d. Cara Kerja
Bahaya dari cara kerja yang dilakukan oleh pekerja yang dapat
membahayakan pekerja itu sendiri atau orang lain disekitarnya, yaitu :
1) Cara mengangkat dan mengangkut, apabila dilakukan dengan cara
yang salah maka dapat menyebabkan cidera dan yang paling sering
adalah cidera pada tulang punggung atau Low Back Pain (LBP).
2) Cara kerja yang mengakibatkan hamburan debu dan serbuk logam,
percikan api, serta tumpahan bahan berbahaya.
3) Memakai alat pelindung diri yang tidak semestinya dan cara
memakai yang salah.
e. Lingkungan Kerja
Bahaya yang berasal dari lingkungan kerja dapat digolongkan atas
berbagai jenis bahaya yang dapat mengakibatkan berbagai gangguan

26
keselamatan dan kesehatan kerja, serta penurunan produktivitas kerja dan
efisiensi kerja, bahaya-bahaya tersebut adalah :
1) Bahaya fisik adalah bahaya yang berasal dari lingkungan fisik di
sekitar kita dan berasal dari benda bergerak atau bersifat mekanis
seperti ruangnan yang terlalu panas, kebisingan, kurang penerangan,
getaran yang berlebihan, radiasi, mesin pemotong, dan lain-lain.
2) Bahaya kimia adalah substansi bahan kimia yang digunakan secara
tidak tepat baik dalam proses kerja, pengolahan, penyimpanan, dan
penanganan limbah. Biasanya bahaya yang bersifat kimia berasal dari
bahan baku yang digunakan maupun bahan yang dihasilkan selama
proses produksi berlangsung.
3) Bahaya biologis adalah bahaya yang berasal dari makhluk hidup
selain manusia seperti bakteri, virus, dan jamur. Bahaya ini lebih
mengarah kepada kesehatan.
4) Bahaya ergonomi, biasanya gangguan yang bersifat faal atau
ergonomi ini karena beban kerja yang terlalu berat, peralatan kerja yang
digunakan desainnya tidak sesuai dengan pekerja seperti kursi yang
terlalu rendah, meja yang terlalu tinggi, dan lain-lain. Bahaya ini akan
muncul dalam jangka waktu yang lama.
5) Bahaya psikologis adalah bahaya yang berhubungan dengan timbulnya
kondisi psikologis yang tidak baik yang berpengaruh terhadap
pekerjaan. Gangguan psikologis ini dapat terjadi karena keadaan

27
lingkungan sosial tempat kerja yang tidak sesuai dan menimbulkan
ketegangan jiwa pada pekerja, seperti keharusan mengenai pencapaian
target produksi yang terlalu tinggi di luar batas kemampuan si pekerja.
2.4 Risiko
Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360: 2004, risiko
adalah kemungkinan atau peluang terjadinya sesuatu yang dapat menimbulkan suatu
dampak dari suatu sasaran. Risiko tersebut diukur berdasarkan adanya kemungkinan
terjadinya suatu kasus atau konsekuensi yang dapat ditimbulkannya. Sedangkan
pengertian risiko K3 menurut OHSAS 18001 dalam Ramli (2010), adalah kombinasi
dari kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan dari
cidera atau gangguan kesehatan yang disebabkan oleh kejadian atau paparan tersebut.
Menurut Kolluru (1996) ada 5 macam tipe risiko, yaitu:
1. Risiko Keselamatan
Risiko keselamatan memiliki probabilitas rendah, tingkat paparan dan
konsekuensi tinggi, bersifat akut, dan jika terjadi kontak akan langsung
terlihat efeknya. Penyebab risiko keselamatan lebih dapat diketahui serta lebih
berfokus pada keselamatan manusia dan pencegahan kecelakaan di tempat
kerja.
28
2. Risiko Kesehatan
Risiko kesehatan memiliki probabilitas tinggi, tingkat paparan dan
konsekuensi rendah, dan bersifat kronis. Penyebab risiko kesehatan sulit
diketahui serta lebih berfokus pada kesehatan manusia.
3. Risiko Lingkungan dan Ekologi
Risiko lingkungan dan ekologi melibatkan interaksi yang beragam
antara populasi, komunitas. Fokus risiko lingkungan dan ekologi lebih kepada
dampak yang ditimbulkan terhadap habitat dan ekosistem yang jauh dari
sumber risiko.
4. Risiko Finansial
Risiko finansial memiliki risiko jangka panjang dan jangka pendek
dari kerugian properti terkait dengan perhitungan asuransi dan pengembalian
asuransi. Fokus risiko finansial lebih kepada kemudahan pengoperasian dan
aspek keuangan.
5. Risiko Terhadap Masyarakat
Risiko terhadap masyarakat memperhatikan pandangan masyarakat
terhadap kinerja organisasi dan produksi, semua hal pada risiko terhadap
masyarakat terfokus pada penilaian dan persepsi masyarakat.

29
2.5 Manajemen Risiko
2.5.1 Definisi Manajemen Risiko
MenurutAustralian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999,
manajemen risiko adalah budaya, proses, dan struktur yang mengacu langsung
pada pengetahuan efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan.
Menurut Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004,
manajemen risiko merupakan suatu kumpulan dari berbagai tahapan kegiatan yang
bertujuan untuk mengelola risiko-risiko keselamatan dan kesehatan kerja dalam suatu
aktifitas kegiatan.
2.5.2 Manfaat Manajemen Risiko
Menurut AS/NZS 4360 (2004) terdapat beberapa manfaat manajemen risiko
yaitu :
1. Memperkecil kemungkinan suatu kejadian yang tidak diinginkan dan
mengurangi efek yang ditimbulkan dari kemungkinan tersebut.
2. Membantu meningkatkan perencanaan kerjaperusahaan yang efektif.
3. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan pencapaian performa
perusahaan menjadi lebih baik.
4. Meningkatkan produktifitas kerja.
5. Mendapat keuntungan dari segi ekonomi dan kemudahan untuk memenuhi
target perusahaan dan perlindungan aset.
6. Meningkatkan reputasi/citra organisasi dan perusahaan.

30
7. Meningkatkan kesehatan dan keselamaran serta kesejahteraan karyawan.
2.5.3 Proses Manajemen Risiko
Terdapat beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen risiko
menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, yaitu :
1. Menetapkan tujuan dan lingkup pelaksanaan manajemen risiko.
2. Melaksanakan identifikasi bahaya.
3. Melakukan analisis risiko untuk menetapkan kemungkinan dan
konsekuensi yang akan terjadi serta menetapkan tingkat risiko.
4. Menetapkan evaluasi untuk menetapkan skala prioritas dan
membandingkan dengan kriteria yang ada.
5. Melakukan pengendalian risiko yang tidak dapat diterima.
6. Melakukan pemantauan dan tinjauan ulang program manajemen risiko
yangtelah dilaksanakan.
7. Komunikasi dan konsultasi yang dilakukan dalam proses manajemen risiko
yangmelibatkan pihak internal dan eksternal.

31
Menentukan Konteks
Pemantauan dan Tinjauan Ulang

Komunikasi dan Konsultasi
Identifikasi Bahaya
Analisa Risiko
Evaluasi Risiko
Pengendalian Risiko
Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko
1. Penetapan Konteks
Penetapan konteks ekstrenal, konteks internal, dan konteks manajemen
risiko dimana proses manajemen risiko akan diterapkan. Kriteria yang
digunakan pada saat resiko akan dievaluasi harus disusun dan struktur analisis
didefinisikan.
2. Identifikasi Risiko
Menurut Ramli (2010), identifikasi bahaya adalah langkah dalam proses
manajemen risiko untuk mengidentifikasi semua kemungkinan bahaya atau risiko
yang mungkin terjadi di lingkungan kegiatan dan bagaimana dampak atau
keparahannya jika terjadi. Ada beberapa metode efektif yang dapat digunakan dalam
melakukan identifikasi bahaya. Salah satunya yaitu, Job Safety Anlysis (JSA).
32
Menurut Rijanto (2011), JSA adalah suatu prosedur yang digunakan untuk
meninjau metode atau cara kerja dan menentukan bahaya yang sebelumnya mungkin
telah diabaikan pada peletakan pabrik atau bangunan dan pada rancangan mesin-
mesin, alat-alat kerja, material, lingkungan tempat kerja, dan proses. Menurut
Ramli (2010) Terdapat lima langkah dalam membuat JSA :
1. Memilih pekerjaan yang akan dianalisa.
Pekerjaan tidak dapat dipilih secara acak, pekerjaan dengan pengalaman
kecelakaan terburuk seharusnya dianalisis terlebih dahulu. Dalam memilih
pekerjaan untuk dianalisis dan dalam menyusun tata cara analisis,
pengawasan utama yang harus dilakukan pada jenis – jenis pekerjaan sebagai
berikut :
a) Pekerjaan yang sering mengalami kecelakaan atau memiliki angka
kecelakaan tinggi.
b) Pekerjaan berisiko tinggi dan dapat berakibat fatal.
c) Pekerjaan yang jarang dilakukan sehingga belum diketahui secara persis
bahaya yang ada.
d) Pekerjaan yang rumit atau kompleks dimana sedikit kelalaian dapat
berakibat kecelakaan atau cidera.
2. Membagi pekerjaan ke dalam beberapa langkah langkah aktifitas
Sebelum penelitian terhadap bahaya dimulai, pekerjaan harus dibagi
kedalam beberapa langkah yang menggambarkan apa yang telah selesai
dikerjakan untuk menghindari dua kesalahan umum :

33
a) Membagi pekerjaan menjadi terlalu rinci yang seharusnya tidak perlu
menghasilkan sejumlah banyak langkah.
b) Menbuat rincian kerja yang terlalu umum, sehingga langkah dasar
tidak tertulis.
3. Melakukan identifikasipotensi bahaya pada setiap langkah
Setelah membagi pekerjaan ke dalam beberapa tahapan kegiatan, maka
dilakukan identifikasi terhadap bahaya-bahaya dan kecelakaan yang potensial
dalam tahapan kegiatan tersebut.
4. Menentukan langkah pengamanan untuk mengendalikan bahaya
Menentukan apa saja pengamanan yang tersedia atau yang perlu dilakukan
untuk setiap langkah pekerjaan. Mengembangkan suatu prosedur kerja yang
aman yang dianjurkan untuk :
a) Mencegah timbulnya kecelakaan.
b) Mencari data baru untuk melakukan pekerjaan itu.
c) Merubah kondisi fisik yang menimbulkan risiko/bahaya.
d) Menghilangkan bahaya-bahaya yang masih ada, ganti prosedur kerja.
e) Mengurangi frekuensi melakukan tugas.
5. Komunikasikan kepada semua pihak berkepentingan
Hasil JSA merupakan masukan untuk meningkatkan standar dan prosedur
pekerjaan. Lakukan langkah perbaikan pada peralatan, cara kerja atau
prosedur untuk menjalankan pekerjaan. Sosialisasikan prosedur tersebut agar
diketahui oleh semua pihak yang terlibat dalam kegiatan.

34
Menurut Diberardinis (1999), beberapa keuntungan yang dapat diperoleh
dengan menggunakan metode JSAadalah :
a. Pendekatan JSA sangat mudah dipahami dan tidak membutuhkan suatu
tahapan training, serta dapat dengan cepat disesuaikan dengan pandangan
individu yang berpengalaman.
b. Proses pada JSA dapat memberikan kesempatan pada individu untuk
mengenali atau memberikan pengetahuan mengenai operasi.
c. Hasil dari analisis dapat digunakan untuk dokumentasi yang dapat
digunakan untuk melatih pekerja baru.
d. Dokumentasi JSA juga dapat digunakan sebagai bahan audit.
3. Analisis Risiko
Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, analisis
risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan informasi yang ada
untuk mendeterminasi seberapa besar konsekuensi dan tingkat keseringan suatu
kejadianyang ditimbulkan. Analisis ini harus mempertimbangkan kisaran
konsekuensi potensial dan bagaimana risiko dapat terjadi. Tujuan dilakukannya
analisis risiko adalah untuk membedakan antara risiko kecil dengan risiko besar
dan menyediakan data untuk membantuevaluasi dan penanganan risiko (AS/NZS
4360, 1999). Ada 3 metode analisis risiko diantaranya:

35
a. Analisis Kualitatif
Analisis kualitatif adalah salah satu metode yang menggunakan bentuk
kata atau skala deskriptif untuk menjelaskan tingkat risiko dari suatu
pekerjaan. Pada umumnya analisis kualitatif digunakan untuk menentukan
prioritas tingkat risiko yang lebih dahulu harus diselesaikan (AS / NZS
4360 : 1999). Metode ini menggunakan bentuk matriks risiko dengan dua
parameter, yaitu kemungkinan dan konsekuensi. Skala ukur kemungkinan
(Likelihood) dan konsekuensi (Consequences) secara kualitatif menurut
Risk Management AS/NZS (1999) yang dapat dilihat pada Tabel 2.1 dan
Tabel 2.2.
Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif
Level Deskripsi Definisi
A Almost Kejadian yang dapat terjadi kapan saja
B Likely Dapat terjadi secara berkala
C Moderate Dapat terjadi pada konsiai tertentu
D Unlikely Dapat Terjadi tetapi Jarang
E Rare Memungkinkan tidak terjadi
Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)

36
Tabel 2.2 Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif
Level Deskripsi Definisi
1 Insignificant Tidak ada cidera, kerugian materi sangat kecil
Memerlukan perawatan P3K, penanganan

2 Minor dilakukan tanpa bantuan pihak luar, kerugian
materi sedang.
Memerlukan perawatan medis, penanganan
3 Moderate membutuhkan bantuan pihak luar, kerugian
materi besar.
Cidera yang mengakibatkan cacat/hilang fungsi
4 Major
tubuh secara total, kerugian materi besar.
Menyebabkan kematian, kerugian materi sangat
5 Catasthropic
besar
Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)
b. Analisis Kuantitatif
Analisis kuantitatif menggunakan perhitungan probabilitas kejadian
dan konsekuensinya dengan data numerik. Besarnya risiko lebih dinyatakan
dalam angka. Oleh karena itu, hasil perhitungan kuantitatif akan memberikan
data yang lebih akurat mengenai suatu risiko. Namun demikian, perhitungan
secara kuantitatif memerlukan dukungan data dan informasi yang mendalam.
Selain itu, analisis risiko secara kuantitatif memerlukan waktu yang lebih
lama, tenaga kerja yang lebih banyak dengan keahlian yang lebih tinggi.
37
c. Analisis Semi Kuantitatif
Analisis semi kuantitatif bukan bagian dari analisis kuantitatif
maupun analisis kualitatif. Analisis semi kuantitatif menghasilkan prioritas
yang lebih rinci dibandingkan dengan analisis kualitatif, karena risiko dibagi
menjadi beberapa kategori. Pada prinsipnya metode ini hampir sama dengan
analisis kualitatif, perbedaannya terletak pada uraian atau deskripsi dari
parameter yang ada pada analisis semi kuantitatif dinyatakan dengan nilai
atau skor tertentu. Menurut AS/NZS 4360:1999, analisis semikuantitatif
mempertimbangkan kemungkinan untuk menggabungkan 2 elemen, yaitu
probabilitas (likelihood) dan paparan (exposure) sebagai frekuensi. Terdapat
hubungan yang kuat antara frekuensi dari paparan dengan probabilitas
terjadinya risiko.
Dalam metode analisis semikuantitatif terdapat 3 unsur yang dijadikan
pertimbangan, yaitu:
a) Kemungkinan (Likelihood)
Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan
terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.
Kemungkinan tersebut akan ditentukan ke dalam kategori tingkat
kemungkinan yang mempunyai nilai rating yang berbeda, yaitu : Almost
Certain, Likely, Unusual, Remotely Possible, Conceivable, dan Practically
Impossible (AS / NZS 4360 : 1999).

38
Table 2.3 Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif
Faktor Kategori Deskripsi Rating
Almost Certain Kejadian yang paling sering terjadi 10
Likely Kemungkinan terjadi 50% – 50%. 6
Unusualy Mungkin saja terjadi tetapi jarang. 3
Remotely Kejadian yang sangat kecil

Kemungkinan 1
Possible kemungkinannya untuk terjadi.
(Likelihood) Mungkin saja terjadi, tetapi
tidak pernah terjadi meskipun
Conceivable 0,5
dengan paparan yang bertahun –
tahun.
Practically Tidak mungkin terjadi atau
0,1
Impossible sangat tidak mungkin terjadi.
Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999
b) Paparan (Exposure)
Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber risiko
yang terdapat ditempat kerja dengan pekerja dan menggambarkan
kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh
dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan. Tingkat frekuensi tersebut
akan ditentukan kedalam kategori tingkat paparan yang mempunyai nilai
rating yang berbeda, yaitu : Continously, Frequently, Occasionally,
Infrequent, Rare, dan Very Rare (AS / NZS 4360 : 1999). Dibawah ini
merupakan tabel penentuan tingkat paparan dengan metode semi kuantitatif:

39
Tabel 2.4 Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif
Terjadi secara terus – menerus

Continously 10
setiap hari.
Frequently Terjadi sekali setiap hari. 6
Terjadi sekali seminggu sampai

Occasionally 3
dengan sekali sebulan.
Paparan(Exposure)
Terjadi sekali sebulan sampai
Infrequent 2
dengan sekali setahun.
Pernah terjadi tetapi jarang,
Rare 1
diketahui kapan terjadinya.
Sangat jarang, tidak diketahui
Very Rare 0,5
kapan terjadinya.
c) Konsekuensi (Consequences)
Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari
efek yang ditimbulkan oleh sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.
Analisis konsekuensi ini sangat berguna untuk memperoleh suatu
informasi mengenai cara mencegah dan meminimalkan dampak terjadinya
kecelakaan akibat suatu proses pekerjaan. Tingkat konsekuensi metode
analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu :
Catastropic, Disaster, Very Serious, Serious, Important, dan Noticeable (AS /
NZS 4360 : 1999).

40
Dibawah ini merupakan table penentuan konsekuensi dengan metode
semi kuantitatif.
Table 2.5 Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif
Kerusakan yang fatal dan sangat parah,

Catastropic terhentinya aktifitas, dan terjadi 100
kerusakan lingkungan yang sangat parah.

Kejadian yang berhubungan dengan
Disaster Kematian, serta kerusakan permanen 50
yang kecil terhadap lingkungan.

Cacat atau penyakit yang permanen
Very Serious dan kerusakan sementara terhadap 25
lingkungan.
Konsekuensi Cidera yang serius tapi bukan penyakit

Serious parah yang permanen dan sedikit 15
(Consequences)
berakibat buruk bagi lingkungan.
Cidera yang membutuhkan penanganan
medis, terjadi emisi buangan, di luar
Important 5
lokasi tetapi tidak menimbulkan
kerusakan.
cidera atau penyakit ringan, memar
bagian tubuh, kerusakan kecil,
Noticeable kerusakan ringan dan terhentinya proses 1
kerja sementara waktu tetapi tidak

menyebabkan pencemaran di luar lokasi.
41
Tingkat risiko pada analisis semi kuantitatif merupakan hasil perkalian
nilai variabel kemungkinan, paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko
keselamatan kerja yang terdapat pada setiap tahapan pekerjaan. Tingkat risiko
metode analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu
: Very High, Priority 1, Substansial, Priority 3, dan Acceptable (AS / NZS
4360 : 1999).
Tabel 2.6 Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif
Tingkat Risiko Kategori Tindakan
Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

>350 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima.
180 – 350 Proirity 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin.
Mengharuskan adanya perbaikan secara

70 – 180 Substansial
teknis.
Perlu diawasi dan diperhatikan secara
20 – 70 Priority 3
berkesinambungan.
Intensitas yang menimbulkan risiko
<20 Acceptable
dikurangi seminimal mungkin.
Menurut Cross (1998) masing-masing metode analisis risiko yang
telah dijelaskan di atas mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan
di antara satu sama lain. Berikut tabel perbandingan antara 3 metode
analisis tersebut :
42
Tabel 2.7 Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998)
No. Metode Analisis Kelebihan Kekurangan
1. Analisis Kualitatif  Lebih Mudah  Hasil analisis Kurang

 Lebih Cepat akurat jika dibanding
dengan hasil analisis
metode yang lain
2. Analisis Kuantitatif  Lebih akurat  Waktu Lebih Lama

dibandingkan  Lebih Sulit
analisis lainnya  Sumber Data harus
memadai dan Representatif
3. Analisis Semi  Lebih akurat  Kurang akurat dibanding

Kuantitatif dibanding analisis Analisis kuantitatif
kualitatif  Skala yang dipakai harus
 Lebih mudah dan tepat untuk menentukan
lebih cepat tingkat risiko
dibandinganalisis
kuantitatif
Sumber: Risk Management Study Notes. Jean Cross. 1998
4. Evaluasi Risiko
Menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 2004,
evaluasi risiko merupakan suatu proses membandingkan estimasi level risiko
dengan kriteria yang telah ditentukan terlebih dahulu dan mempertimbangkan

43
keseimbangan antara manfaat potensial dan hasil yang tidak menguntungkan untuk
menilai dan menentukan prioritas pengendalian risiko berdasarkan kriteria yang
ditetapkan mengenai batasan risiko mana yang bisa diterima, risiko mana yang
harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara yang lain.
5. Pengendalian Resiko
Pengendalian risiko yaitu suatu upaya penanganan dan pengendalian terdahap
risiko, terutama risiko dengan tingkat tinggi serta mempertimbangkan aspek
efektifitas dan efisiensi. Menurut PERMENAKER No. 05/MEN/1996, pengendalian
risiko dapat dilakukan dengan berbagai macam metode, yaitu :
a. Pengendalian teknis atau rekayasa yang meliputi eliminasi, subtitusi, isolasi,
ventilasi (engineering control).
b. Pendidikan dan pelatihan.
c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif,
penghargaan, dan motivasi diri.
d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan dan etiologi.
e. Penegakan hukum.
Menurut Suardi (2005), dalam melakukan langkah-langkah untuk
mengatasi bahaya yang timbul, dibutuhkan suatu skala prioritas yang dapat
membantu dalam pemilihan pengendalian suatu bahaya yang disebut dengan
hirarki pengendalian. Urutan prioritas atau hirarki tersebut, yaitu :

44
a. Eliminasi adalah langkah ideal yang dapat dilakukan dan harus menjadi pilihan
pertama dalam melakukan pengendalian risiko. Eliminasi berarti menghilangkan
peralatan yang dapat menimbulkan bahaya.
b. Substitusi, prinsip dari sistem pengendalian ini adalah mengganti sumber risiko
dengan sarana atau peralatan lain yang tingkat risikonya lebih rendah atau tidak
ada.
c. Engineering Control dilakukan dengan mengubah desain tempat kerja, peralatan,
atau proses kerja untuk mengurangi tingkat risiko. Ciri khusus dari tahap ini adalah
melibatkan pemikiran yang lebih mendalam bagaimana membuat lokasi kerja
yang lebih aman dengan melakukan pengaturan ulang lokasi kerja, memodifikasi
peralatan, melakukan kombinasi kegiatan, perubahan prosedur, dan mengurangi
frekuensi dalam melakukan kegiatan berbahaya.
d. Administrative Control, dalam tahap ini pengendalian dilakukan dengan
menggunakan prosedur, standar operasi kerja, atau panduan sebagai langkah untuk
mengurangi risiko. Pengendalian administrasi dapat diartikan juga sebagai
pengendalian bahaya dengan melakukan modifikasi pada interaksi pekerja dengan
lingkungan kerja seperti, rotasi kerja, shift kerja, serta pengembangan standar kerja.
Akan tetapi banyak kasus yang ada, pengendalian administrasi tetap
membutuhkan sarana pengendalian risiko lainnya.
e. Alat Pelindung Diri (APD) adalah pilihan terakhir yang dapat dilakukan
untuk mencegah paparan bahaya pada pekerja. Penggunaan APD ini disarankan
hanya digunakan bersamaan dengan penggunaan alatpengendali lainnya. Dengan

45
demikian perlindungan keamanan dan kesehatan personel akan lebih efektif. Alat
pelindung diri yang biasa digunakan yaitu:
1) Pelindung kepala : safety helmet dari berbagai bahan.
2) Pelindung mata : safety googles dari berbaga bahan.
3) Pelindung wajah : face shield
4) Pelindung tangan : safety gloves dari berbagai jenis.
5) Pelindung alat pernafasan : respirator atau masker khusus.
6) Pelindung telinga : tutup telinga atau sumbat telinga seperti, ear plug, ear
muff, dan ear cap.
7) Pelindung tubuh : pakaian kerja dari berbagai bahan sesuai dengan kondisi
lingkungan kerja.
6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang
Pemantauan bertujuan untuk melakukan survey rutin terhadap hasil yang
dicapai, kemudian dibandingkan dengan hasil yang diharapkan atau target yang
telah di buat. Sedangkan tinjauan ulang bertujuan melakukan investigasi secara
berkala terhadap situasi terkini. Menurut Australian Standard / New Zealand
Standard 4360 : 2004, pemantauan dan tinjauan ulang perlu dilakukan untuk
memonitor efektifitas seluruh tahapan proses manajemen risiko. Hal ini penting
untuk perbaikan berkelanjutan. Risiko dan efektifitas pengendalian risiko perlu
dimonitor untuk meyakinkan bahwa perubahan situasi tidak mengubah prioritas
risiko.
46
7. Komunikasi dan konsultasi
Komunikasi dan konsultasi yang baik dapat menjamin pihak yang terlibat dan
bertanggung jawab terhadap perencanaan dan pelaksanaan manajemen risiko dan
pihak lain yang berkepentingan memiliki pemahaman yang sama mengenai
pengambilan suatu keputusan dan tindakan-tindakan yang perlu dilakukan.
2.6 Proses Penambangan Batubara
Proses penambangan batubara memiliki beberapa tahapan proses kerja yang
saling berhubungan. Mulai dari pengeboran lapisan batubara, peledakan lapisan
batubara, penggalian lapisan batubara, pengangkutan sampai pada penurunan muatan
batubara pada tempat penyimpanan (stock pile).
Batubara Drilling Blasting
Dumping Hauling Loading

Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara
a. Drilling
Drilling merupakan proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan
pengeboran pada lapisan batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan.
Proses drilling ini biasanya juga digunakan untuk membantu proses Blasting
dalam membuat lubang-lubang peledakan.

47
b. Blasting
Blasting adalah proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan
peledakan pada lapisan batubara yang memiliki struktur lapisan batubara yang
tebal dan keras, sehingga memudahkan proses penambangan batubara
selanjutnya. Proses blasting dilakukan dengan membuat lubang-lubang
peledakan dengan standar lubang yang telah ditentukan.
c. Loading
Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan
peledakan yang telah dilakukan. Proses pemuatan material dilakukan oleh unit
Excavator dan di muat ke dalam unit Truck.
d. Hauling
Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan
batubara menuju tempat penyimpanan (Stock Pile).
e. Dumping
Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke
dalam Truck (loading) dan proses hauling yaitu, perjalanan dari lokasi pemuatan
batu bara (loading point) menuju tempat penyimpanan batubara (Stock Pile)
sebelum batu bara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses
penurunan muatan batubara dari Truck ke Stock Pile.

BAB III
KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH
3.1 Kerangka Konsep
Kerangka konsep ini berdasarkan kepada teori tahapan manajemen risiko yang
ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999 dengan
adanya modifikasi sesuai dengan tujuan penelitian. Penelitian ini bertujuan untuk
menganalisis tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara
di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
secara kualitatif. Kerangka berpikir tersebut di gambarkan pada Gambar 3.1.
Penelitian ini dimulai dengan melakukan identifikasi risiko pada setiap
tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation. Setelah itu
dilakukan analisis risiko dengan menilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi
berdasarkan standar yang ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard
4360 : 1999. Setelah menetapkan nilai dari kemungkinan, paparan dan konsekuensi,
kemudian dilakukan perkalian dari ketiga variabel tersebut untuk mendapatkan nilai
risiko. Dari nilai risiko tersebut, kemudian dibandingkan dengan tabel kategori
tingkat risiko dan didapat tingkatan risiko dari setiap tahapan kegiatan penambangan
batubara di bagian Mining Operation dan dilakukan kajian mendalam mengenai
tingkat risiko keselamatan kerja secara kualitatif.
48
49
Gambar 3.1 Kerangka Konsep
Job Safety Analysis (JSA)
(Risiko, Penyebab, dan
JobUpaya
Safety Pengendalian)
Analysis (JSA)pada tahapan
proses
(Risiko, kegiatan
Penyebab, penambangan
dan batubara. pada tahapan
Upaya Pengendalian)
proses kegiatan penambangan batubara.
2. Analisis Risiko
 Kemungkinan (Likelihood)
 Paparan (Exposure)
 Konsekuensi(Concequency)
3. Nilai Risiko
(Kemungkinan x Paparan x Konsekuensi)
4. Tingkat Risiko
5. Pengendalian Risiko
50
3.2 Definisi Istilah
Merupakan kegiatan dengan melakukan identifikasi terhadap setiap
tahapan pekerjaan dengan mencari risiko yang berpotensi untuk terjadinya
kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan pada
proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation(AS/NZS
4360 : 1999).
 Metode : Wawancara dan observasi.
 Instrumen : Tabel identifikasi risiko Job Safety Analysis (JSA) dan
kamera.
 Hasil : Diketahuinya risiko yang berpotensi untuk terjadinya
kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan
pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
Operation.
2. Analisis Risiko
Analisis risiko dilakukan untuk menentukan tingkat kemungkinan,
paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja secara
sistematik dengan menggunakan informasi seberapa sering suatu kejadian
dapat terjadi dan besarnya tingkat kerugian yang dihasilkan, yang bertujuan
untuk memisahkan risiko yang dapat diterima dan risiko yang memerlukan
51
penanganan yang terdapat disetiap tahapan kegiatan penambangan batubara
di bagian Mining Operation. Pada penelitian ini analisis risiko yang
dilakukan menggunakan metode analisis semi kuantitatif berdasarkan AS /
NZS 4360 : 1999.
a. Kemungkinan (Likelihood)
Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan
terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.
Tingkat Likelihood disesuaikan berdasarkan AS/NZS 4360:1999.
 Metode : Wawancara dan Observasi.
 Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating
faktor Likelihood).
 Hasil : Berbagai kategori dan rating tingkat kemungkinan
pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1
Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif
Kategori Deskripsi Rating
Almost Certain Kejadian yang paling sering terjadi 10
Likely Kemungkinan terjadi 50 – 50. 6
Unusualy Mungkin saja terjadi tetapi jarang. 3
Remotely Kejadian yang sangat kecil

1
Possible kemungkinannya untuk terjadi.
52
Mungkin saja terjadi, tetapi tidak
Conceivable pernah terjadi meskipun dengan paparan 0,5
yang bertahun – tahun.
Practically Tidak mungkin terjadi atau sangat tidak

0,1
Impossible mungkin terjadi.
b. Paparan (Exposure)
Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber
risiko yang terdapat di tempat kerja dengan pekerja pada proses kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation dan menggambarkan
kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh
dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan.
 Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor
Exposure).
 Hasil : Berbagai kategori dan rating tingkat paparan pada
Tabel 3.2.
53
Tabel 3.2
Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif
Continously Terjadi secara terus – menerus setiap hari. 10
Frequently Terjadi sekali setiap hari. 6
Terjadi sekali seminggu sampai dengan

Occasionally 3
sekali sebulan.
Terjadi sekali sebulan sampai dengan

Infrequent 2
sekali setahun.
Pernah terjadi tetapi jarang, diketahui

Rare 1
kapan terjadinya.
Sangat jarang, tidak diketahui kapan

Very Rare 0,5
terjadinya.
c. Konsekuensi (Consequences)
Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari
efek suatu kejadian yang dapat menimbulkan kerugian,injury, atau keadaan
yang merugikan yang ditimbulkan oleh risiko pada setiap tahapan kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation.

54
 Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor
Consequences)
 Hasil : Berbagai kategori dan rating tingkat konsekuensi pada
Tabel 3.3
Tabel 3.3
Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif
Kerusakan yang fatal dan sangat parah,
Catastropic terhentinya aktifitas, dan terjadi kerusakan 100
lingkungan yang sangat parah.
Kejadian yang berhubungan dengan
Disaster Kematian, serta kerusakan permanen yang 50
kecil terhadap lingkungan.
Cacat atau penyakit yang permanen dan

Very Serious 25
kerusakan sementara terhadap lingkungan.
Cidera yang serius tapi bukan penyakit
Serious parah yang permanen dan sedikit berakibat 15
buruk bagi lingkungan.
Cidera yang membutuhkan penanganan
Important medis, terjadi emisi buangan, di luar lokasi 5
tetapi tidak menimbulkan kerusakan.

55
cidera atau penyakit ringan, memar bagian
tubuh, kerusakan kecil, kerusakan ringan
Noticeable dan terhentinya proses kerja sementara 1
waktu tetapi tidak menyebabkan
pencemaran di luar lokasi.
3. Nilai Risiko
Nilai risiko adalah hasil perkalian nilai variabel kemungkinan,
paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang
terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara dengan
menggunakan rumus berdasarkan AS / NZS 4360 : 1999.
 Metode : Nilai Risiko = Kemungkinanx Paparan x
Konsekuensi.
 Instrumen : Alat hitung berupa kalkulator
 Hasil : Nilai Risiko berupa skor
4. Tingkat Risiko
Tingkat risiko yaitu peringkat risiko yang didapat dengan
membandingkan nilai risiko dengan kriteria tingkatan risiko yang telah di

56
tentukanuntuk menilai dan menentukan batasan risiko mana yang bisa
diterima, risiko mana yang harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara
yang lain (AS / NZS 4360 : 1999).
 Metode : Wawancara dan Observasis
 Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (RatingTingkat
Risiko)
 Hasil : Berbagai kategori tingkat risiko pada Tabel 3.4
Tabel 3.4
Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif
Tingkat Risiko Kategori Tindakan
>350 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima.
180 – 350 Proirity 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin.

70 – 180 Substansial
teknis.

20 – 70 Priority 3
berkesinambungan.

<20 Acceptable
dikurangi seminimal mungkin.

57
5. Pengendalian Risiko
Menganalisis usaha yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan untuk
menurunkan tingkat risiko dan kemudian membuat saran kepada pihak
perusahaan dalam bentuk alternatif pengendalian risiko, sehingga tingkat
risiko yang ada dapat diminimalisir.

BAB IV
METODE PENELITIAN
4.1 Desain Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode penelitian kualitatif yaitu, dengan
melakukan identifikasi risiko untuk mengetahui potensi risiko pada setiap tahapan
proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation yang kemudian
melakukan penilaian risiko menggunakan metode analisis risiko semi kuantitatif
berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360: 1999 untuk
mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara di
bagian Mining Operation di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
tahun 2013.
Peneliti mengacu kepada standar Australian Standard/New Zealand Standard
4360 : 1999, karena PT. Thiess Contractors Indonesia sendiri merupakan perusahaan
yang berasal dari Australia, sehingga PT. Thiess Contractors Indonesia juga mengacu
kepada Australian Standard/New Zealand Standard4360 : 1999. Oleh karena itu,
diharapkan hasil penelitian ini bisa diterima dan dijadikan masukan oleh perusahaan
dalam pelaksanaan kegiatan K3 diperusahaan.
Metode analisis risiko semi kuantitatif digunakan oleh penulis, karena metode
analisis semi kuantitatif dapat memberikan gambaran yang lebih akurat mengenai
risiko-risiko yang ada pada kegiatan proses penambangan batubara. Selain itu,
metode analisis risiko semi kuantitatif juga memiliki beberapa kelebihan dibanding
58
59
dengan metode analisis risiko lain. Berdasarkan teori yang diungkapkan oleh Cross
(1998), kelebihan metode analisis risiko semi kuantitatif yaitu, hasil analisis risiko
yang didapat lebih akurat daripada analisis kualitatif, lebih mudah dan cepat daripada
analisis kuantitatif, dan pertimbangan variabel paparan yang dijadikan faktor tingkat
risiko. Karena semakin sering terjadi interaksi antara risiko yang ada ditempat kerja
dengan pekerja, maka semakin tinggi tingkat kemungkinan untuk terjadinya risiko
tersebut. Sedangkan menurut Ramli (2010), mengatakan bahwa metode analisis semi
kuantitatif lebih baik dan lebih akurat dalam menggambarkan tingkat risiko dibanding
dengan metode analisis kualitatif.
4.2 Lokasi dan Waktu Penelitian
4.2.1 Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining
Operationdi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang berlokasi
di Kota Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur.
4.2.2 Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan pada bulan Juni - Agustus 2013. Pada bulan tersebut PT.
Thiess Contractors Indonesia sedang melakukan kegiatan penambangan batubara,
sehingga peneliti dapat melakukan observasi lapangan secara langsung.

60
4.3 Informan
Pemilihan informan untuk penelitian kualitatif ini dilakukan secara purposive
sampling yaitu, peneliti mempunyai pertimbangan dan kriteria tertentu dalam
pengambilan informan sesuai dengan tujuan penelitian (Notoatmodjo, 2010).
Informan yang digunakan oleh peneliti merupakan perwakilan dari setiap tahapan
kegiatan penambangan batubara, sehingga setiap tahapan kegiatan memiliki
perwakilan yang dijadikan sebagai informan. Kriteria informan dalam penelitian ini
antara lain :
1. Petugas K3 yang bertanggung jawab terhadap kegiatan penambangan
batubara. Pemilihan petugas K3 sebagai informan dalam penelitian ini
karena, mereka adalah orang yang paling mengetahui dari proses kerja
penambangan batubara serta bahaya dan risiko apa saja yang terdapat pada
aktifitas tersebut. Petugas K3 juga yang paling mengetahui upaya
pengendalian apa saja yang telah dilakukan perusahaan untuk mencegah
bahaya dan risiko tersebut.
2. Pengawas lapangan dari setiap tahapan proses penambangan batubara.
Pemilihan pengawas lapangan dari proses penambangan batubara sebagai
informan dalam penelitian ini karena, pengawas merupakan orang yang
bertanggung jawab terhadap pekerjaan yang dilakukan dan mengetahui
setiap tahapan pekerjaan yang dilakukan serta mengetahui bahaya apa saja
yang terdapat pada pekerjaan yang menjadi tanggung jawabnya.

61
3. Pekerja/operator yang berinteraksi langsung pada setiap tahapan proses
kegiatan penambangan batubara. Pemilihan pekerja/operator sebagai
informan dalam penelitian ini karena, mereka adalah orang yang paling
berpengalaman dan memahami langkah-langkah kerja dari setiap proses
kerja yang dilakukan, sehingga mereka juga mengetahui bahaya dan risiko
apa saja yang ada dilingkungan kerjanya masing-masing. Selain itu,
kadang risiko dari suatu bahaya timbulsecara tidak tetap dan kondisi yang
menunjukan risiko sebenarnya mungkin tidak timbul saat dilakukan
pengamatan. Oleh sebab itu, pekerja-pekerja dapat membantu
mengidentifikasi risiko-risiko berdasarkan pengalaman mereka (Rijanto,
2011).
Tabel 4.1 Informan Penelitian
No. Bagian Jumlah
1. Petugas K3 1 orang
2. Pengawas lapangan 1 orang
2. Pekerja/operator 3 orang
4.4 Instrumen Penelitian
Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tabel identifikasi Job Safety Analysis (JSA) untuk mengidentifikasi
bahaya-bahaya yang ada pada kegiatan penambangan batubara di bagian

62
Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project.
2. Pedoman wawancara dan lembar observasi
3. Tabel metode analisis risiko semi kuantitatif AS/NZS 4369:1999 untuk
mengetahui tingkat kemungkinan, paparan, dan konsekuensi pada proses
kegiatan penambangan batubara.
4.5 Sumber Data dan Teknik Pengumpulan Data
Pengambilan data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara mengumpulkan
data primer dan data sekunder.
4.5.1 Data Primer
Pengumpulan data primer dilakukan dengan menggunakan dua metode
yaitu, observasi dan wawancara mendalam. Secara rinci dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data
No. Kerangka Konsep Data Metode Instrumen Hasil
Pedoman
Wawancara
wawancara/ Transkrip
a. Tahapan dan rincian pekerjaan mendalam
recorder &
1. Identifikasi Risiko b. Risiko yang ada dan penyebabnya &
& Form check
c. Pengendalian yang telah dilakukan Observasi
Lembar list/ foto
lapangan
observasi/ kamera
a. Kemungkinan
Pedoman
Bagaimana kemungkinan terjadinya suatu Wawancara
risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan mendalam
recorder &
2. Analisis risiko penambangan batubara. &
& Form check
b. Paparan Observasi
Lembar list/ foto
Seberapa sering interkasi antara pekerja lapangan
observasi/ kamera
dengan risiko yang ada pada setiap tahapan
63
64
kegiatan penambangan batubara.
c. Konsekuensi
Bagaimana efek yang ditimbulkan dari
risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan
Pedoman
Wawancara
Upaya pengendalian apa saja yang telah mendalam
recorder &
3. Pengendalian Risiko dilakukan pada setiap tahapan kegiatan &
& Form check
penambangan batubara Observasi
Lembar list/ foto
lapangan
observasi/ kamera
4.5.2 Data Sekunder
Data sekunder digunakan sebagai bahan untuk melengkapi penelitian.
Adapun data sekunder yang akan digunakan yaitu:
1. Profil perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta Mine
Project meliputi, struktur organisasi perusahaan, struktur dept. Safety,
bagan tahapan proses penambangan, dan data-data lain yang berkaitan
dengan penelitian yang dilakukan.
2. Lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA) pada kegiatan
penambangan batubara di bagian Mining Operation.
3. Standard Operational Procedure (SOP) pada setiap tahapan proses
4. Risk Assesment yang telah dilakukan pada tahapan proses
4.6 Validitas Data
Berdasarkan pengambilan informan dalam penelitian kualitatif yang
dilakukan secara langsung dan jumlahnya sedikit, maka untuk menjaga validitas
data, peneliti melakukan metode triangulasi, yaitu :
1. Triangulasi sumber, yaitu dengan melakukan wawancara mendalam dari
sumberatau informan yang berbeda. Triangulasi sumber dilakukan karena
informan yang dipilih berbeda-beda sesuai dengan tahapan proses kerja yang
65
66
ada di tempat penelitian namun memiliki kriteria yang sama. Adapun rincian
triangulasi sumber yang dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Triangulasi Sumber
No. Tahapan Petugas K3 Pengawas Lapangan Pekerja/operator
1. Drilling   
2. Blasting   
3. Loading   
4. Hauling   
5. Dumping   
2. Triangulasi Metode, yaitu dengan melalui metode wawancara mendalam, dan
observasi lapangan. Triangulasi metode dilakukan untuk memperdalam kajian
dan kaitan antara sumber data primer, sekunder dan hasil observasi yang
dilakukan ditempat penelitian. Adapun rincian triangulasi metode yang dapat
dilihat pada Tabel 4.4

67
Tabel 4.4 Triangulasi Metode
No. Tahapan Wawancara Observasi
1. Drilling  
2. Blasting  
3. Loading  
4. Hauling  
5. Dumping  
3. Triangulasi Pengamat yaitu, dengan melakukan diskusi dengan pengamat di
luar peneliti yang turut memeriksa hasil penelitian. Dalam penelitian ini,
peneliti meminta bantuan dosen studi K3 yang bertindak sebagai pengamat
(expert judgement) yang memberikan masukan terhadap hasil penelitian
penulis.
4.7 Pengolahan Data
Tahapan pengolahan data sebagai berikut:
1. Peneliti mencatat semua data secara obyektif dan apa adanya sesuai
dengan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara mendalam
kepada informan.
68
2. Setelah mencatat semua data, peneliti melakukan reduksi data yaitu,
memilih data-data yang sesuai dengan fokus penelitian dan membuang
data-data yang tidak diperlukan serta mengorganisasikan data-data yang
telah direduksi agar mempermudah peneliti untuk mencarinya sewaktu-
waktu diperlukan.
3. Selanjutnya, peneliti menuangkan transkip hasil wawancara mendalam
yang telah direduksi ke dalam bentuk tabel berdasarkan variabel penelitian
dan pertanyaan penelitian, sehingga dapat ditarik kesimpulan dari masing-
masing variabel penelitian.
4. Setelah didapatkan kesimpulan dari masing-masing variabel penelitian,
langkahselanjutnya yaitu, peneliti melakukan analisis data dan interpretasi
data.
4.8 Analisis Data
Analisis data dimulai dengan memberikan nilai/peratingan tingkat pada
variabel kemungkinan (likelihood), paparan (exposure), dan konsekuensi
(consequences) pada setiap bahaya yang ada menggunakan metode analisis semi
kuantitatif berdasarkan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara
mendalam kepada informan serta membandingkan dengan teori atau literatur yang
ada. Peneliti juga melakukan diskusi dengan petugas K3 yang ada diperusahaan
dalam menentukan nilai pada setiap variabel, sehingga didapatkan nilai yang tepat
untuk masing-masing variabel pada setiap bahaya dan risiko yang ada. Selanjutnya
69
menghitung nilai risiko yang diperoleh dari peratingan tingkat kemungkinan,
paparan, dan konsekuensi yang telah ditentukan sebelumnya berdasarkan analisis
semi kuantitatif dengan menggunakan rumus:
Nilai Risiko = Likelihood X Exposure X Consequences
Setelah mendapatkan nilai risiko, selanjutnya membandingkan nilai risiko
yang diperoleh dalam bentuk skor dengan standar yang ada berdasarkan analisis semi
kuantitatif, sehingga dapat ditentukan tingkat risiko dari masing-masing risiko yang
ada. Dari tingkat risiko yang didapat, maka dapat ditentukan prioritas risiko yang
harus segera ditangani serta dapat melihat apakah risiko tersebut masih bisa diterima
atau tidak dan apakah perlu penanganan lain untuk mengurangi risiko tersebut sampai
pada batas yang bisa di terima pekerja.
4.9 Penyajian Data
Data yang diperoleh disajikan dalam bentuk narasi dan dilengkapi dengan
matriks hasil wawancara mendalam. Penyajian data akan didukung dengan hasil
observasi lapangan.
70
BAB V
HASIL
5.1 Gambaran Umum Perusahaan
5.1.1 Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak
dalam bidang konstruksi dan pertambangan.PT. Thiess Contrractors Indonesia telah
beroperasi di industri pertambangan dan konstruksi selama lebih dari 75 tahun. Thiess
Indonesia telah memiliki banyak lokasi pertambangan diseluruh pulau di Indonesia.
Salah satunya yaitu, lokasi pertambangan yang berada di kota Sangatta, Provinsi
Kalimantan Timur.
Sangatta merupakan ibukota dari Kutai Timur yang merupakan salah satu
Kabupaten di Kalimantan Timur.Sangatta berjarak 250 km dari arah utara Kota
Balikpapan, Kalimantan Timur.Kota Sangatta memiliki luas wilayah sekitar 3861,26
km2, (10,8% wilayah Kutai Timur) dengan jumlah penduduk sebesar 63.782 jiwa
dengan rata-rata 16,36 jiwa/km2. KotaSangatta ini memiliki potensi pertambangan
yang sangat besar.Mulai dari pertambangan minyak, gas bumi, dan batubara yang
cukup besar dengan sumber daya lebih dari 2 milyar ton batubara.Potensi
pertambangan tersebut yang membuat salah satu perusahaan tambang tertarik untuk
mengolahnya.PT. Kaltim Prima Coal (KPC), merupakan perusahaan yang memegang
penuh seluruh daerah potensi tambang yang ada di Sangatta.PT. KPC didirikan pada
71
tahun 1982 dan dimiliki bersama-sama oleh Rio Tinto (CRA) Pty Ltd dan British
Petroleum (BP).
Pada tahun 1989, Thiess mulai beroperasi di KPC project dengan terlibat
dalam pembangunan infrastuktur dan pengembangan tambang.Kemudian pada tahun
1998, Thiess mulai melakukan operasi pertambangan Auger (pengambilan batubara
yang masih tersisa dari dinding-dinding lokasi tambang).Pada tahun 1999, Thiess
mendapat kontrak untuk menambang dan mengangkut batubara dari Porodisa dan
Timur dari Pit Hatari menuju ke tempat penghancuran (Crusher). Kemudian pada
tahun 2003, Thiess berhasil memenangkan kontrak Life Of Mine(LOM) dengan KPC.
Dimana Thiess akan terus menjadi kontraktor tetap dari KPC selama KPC melakukan
operasi tambangnya. Kontrak ini didasarkan pada operasi di kedua Pit yaitu, Pit J dan
Pit Melawan.
Pada tahun 2007, KPC mengambil alih Pit J, dan Thiess mengelola Pit
Melawan,Belut, dan Khayal.Kemudian pada tahun 2008, Thiess mendapat
kepercayaan untuk mengelola Pit Beruang.Pada tahun 2009, Thiess kembali
mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Mustahil.Pada Juli tahun 2010, Thiess
telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Belut dan pada bulan itu juga Thiess
mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Peri. Kemudian pada oktober tahun 2010,
Thiess telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Beruang dan pada bulan april 2011,
Thiess telah menyelesaikan Pit Khayal. Pada tahun 2013 ini, Thiess masih mengelola
3 lokasi tambang (Pit) yaitu, Pit Melawan, Peri, Mustahil.

72
Sumber: Departemen Safety Tahun 2013

Gambar 5.1Map Lokasi Tambang PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project
5.1.2 Visi dan Misi Perusahaan
1. Visi PT. Thiess Contractors Indonesia:
“Kita akan menjadi pimpinan industri dengan menyediakan beragam jasa
konstruksi dan pertambangan di seluruh Indonesia”.
2. Misi PT. Thiess Contractors Indonesia:
“Secara terus menerus meningkatkan kualitas dan efisiensi manajemen dan
operasional kita melalui solusi rekayasa yang inovatif serta keahlian dan
pengembangan para karyawan kita untuk “membuat suatu perbedaan”.

73
3. Visi PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Project:
“Menjadi pimpinan industri dalam menyediakan jasa kontraktor
pertambangan kepada klien kami di antara kontraktor pertambangan lainnyadi
Sangatta”.
5.1.3 Struktur OrganisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project
Strukturtertinggi organisasi di PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine
Project adalah Project Manager, yangdibantu oleh Deputy Project Manager.Project
Managermembawahi beberapa departemenyang di pimpin oleh Manager atau
Superitendent, antara lain : Admin & Financial Superitendent, Project Services
Manager, Mining Manager, Plant Manager, Head HR departemen, Warehouse
Superitendent, dan Safety Superitendent.Setiap departemen tersebut dibantu oleh
Deputy Manager yangsesuai dengan departemennya. StrukturOrganisasi diPT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project dapat dilihat secara terperinci pada
Gambar 5.2.
Project
74
ManagerRonald
Beeslaar
Dep.
ProjectManagerNur
Priyo Utomo
Admin & Project Services Mining Plant Head HR Warehouse Safety SuptAsep
FinancialSupt ManagerTrihatm ManagerJoe ManagerPaul DepartementSurya SuptArdiansyah Muhammad
Hotmonang Fidelis o Coleman Luxford Saputra A.Maya Ramdan
Act. Deputy Act. Deputy Plant Ops.

Project Services Mining Manager SuptIan
ManagerMakruf SyahruddinS McMaster TBA
K

Gambar 5.2Struktur Organisasi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
75
5.1.4 Waktu Kerja
Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Projectterbagi
menjadi 3crew shift, yaitu Crew A, Crew B, dan Crew C. Dimanasetiap Crew terbagi
menjadi, 3 shift pagi, 3 shift malam, setelah shift malam pekerja libur selama 3 hari,
dimana waktu kerjanya 12 (dua belas) jam per shift kerja. Shift kerja di PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project secara lengkap seperti terlihat pada
Tabel 5.1 :
Tabel 5.1
Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

76
5.2 Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
5.2.1 Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesiamerupakan kepanjangan dari Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia yang
mempunyai tugas untuk menerapkan keselamatan dan kesehatan kerja dan melakukan
pengawasan dan pengontrolan jalannya keselamatan dan kesehatan kerja pada semua
bagian di area Sangatta Mine Project, PT. Thiess Contractors Indonesia.
Adanya P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
memberikan kesempatan kepada pekerja untuk berpartisipasi seluas-luasnya dalam
pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja, karena adanya wakil-wakil tenaga
kerja yang menjadi anggota, juga merupakan penghargaan kepada tenaga kerja yang
telah memperhatikan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja dengan baik dalam
pelaksanaan pekerjaan. P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project merupakan gabungan dari berbagai departemen di perusahaan, seperti
Mining, Plant, Mechanic, electric, Mine Planning, Engineer, Safetydan Chief
Security.Saat ini P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
diketuai oleh Nur Priyo Utomo yang saat ini menjabat sebagai Deputy Project
Manager.
Pembentukan P2K3 di perusahaan terdapat dalam Permenaker No.
04/Men/1987 yang menyatakan bahwa, “Setiap tempat kerja dengan kriteria tertentu,
pengusaha atau pengurus wajib membentuk P2K3”.Pembentukan ini juga harus

77
ditetapkan oleh menteri bukan oleh pihak perusahaan, hal ini sesuai dengan pasal 3
Permenaker No. 04/Men/1987 yang meyatakan bahwa “P2K3 ditetapkan oleh menteri
atau pejabat yang ditunjuknya atas usul dari pengusaha atau pengurus yang
bersangkutan.Keanggotaan P2K3 terdiri dari unsur pengusaha dan pekerja yang
susunannya terdiri dari ketua, wakil ketua, sekretaris, dan anggota.Sedangkan untuk
sekretaris P2K3 adalah ahli keselamatan kerja yang ditunjuk oleh perusahaan.P2K3
diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project memiliki sekretaris yang
saat ini di pegang oleh ahli keselamatan kerja yaitu, Sukma Unggul Alamin yang
merupakan Safety Supervisor. P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta
Mine Project juga memiliki Advisor yaitu Asep Muhammad Ramdan yang
merupakan Safety Superitendent dari PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine
Project. Susunan pengurus P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine
Project dapat dilihat secara terperinci pada Gambar 5.3.

78
Ketua
Nur Priyo Utomo
Wakil Ketua
Syahruddin Senu
Sekretaris Sukma
Unggul Alamin
AdvisorAsep Muhammad
Ramdan
Anggota Mining: Anggota Plant: Anggota Project Anggota HRD: Anggota Admin: Anggota Safety
James Awui Judhy Ariestanto Service: M Hamin Tohari Ari Perdana Departement:
Salaman Agomin Maurys Irwan Ferry Budimanto Wartono
Doddy Ardus Yusuf Akhmadi Sindu Bayu Aji
Eko Indra G Wayan Sudiarta Sugito
Darwis Mardiono Moh.Fran Suhadak
Arisandy Zainuddin Latiful Iman
Aris Dwi Mujiarto Teguh Santoso
Hepnie Armansyah Anton Suwignyo Budi Santoso
Haeruddin
Gambar 5.3SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

79
5.3 Area ProyekKerja PT. ThiessContractors Indonesia Sangatta Mine
Project
Prosespenambangan terdiri dari beberapa tahapan yang saling
berhubunganantara satu proses dengan proses lainnya. Proses penambangan ini saling
berurutandan tersusun secara sistematis sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Mulai dari proses surveyyaitu, proses yang dilakukan untuk menentukan wilayah
mana yangakan dijadikan area tambang, kemudian proses eksplorasi, pembersihan
lahan, penambangan batubara, sampai pada proses pengolahan batubara. Namun di
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, hanya memiliki area proyek
mulai dari pembukaan lahan, manajemen tanah, manajemen batuan tertutup,
penambangan batubara dan pengangkutan batubara ketempat pengolahan. Proses
penambangan batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
diawali dengan tahap persiapan penambangan yaitu, tahap pembukaan lahan dan
tahap manajemen tanah. Setelah itu tahappenambangan, yang dimulai dari tahap
manajemen batuan tertutup dan tahap penambangan batubara. Area proyek kerja
PT.Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Projectdapat dilihat pada Gambar
5.3.
80
TCI Sangatta Project Activity Area
Sumber : Departement Safety Tahun 2013

Gambar 5.4
Area Proyek Kerja PT. Thiess Contarctors Indonesia Sangatta Mine Project
5.4 Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia
Sangatta Mine Project
Proses penambangan batubara yang dilakukan oleh PT. Thiess Contractors
Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project menggunakan metode
penambangan batubara terbuka dengan tipe Open Pit Mining yaitu, penambangan
batubara dengan cara membuang lapisan batuan penutup, sehingga lapisan batubara
tersingkap dan selanjutnya siap untuk diambil. Proses penambangan batubara di PT.
Thiess Contractors Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project terdiri dari lima
tahapan proses kerja yang saling berhubungan untuk setiap prosesnya yaitu, drilling,
blasting, loading, hauling dan dumping.

81
5.4.1 Drilling
Proses pengeboran (drilling) dilakukan untuk melakukan pengeboran lapisan
batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan. Proses drilling ini biasanya
juga digunakan untuk membantu prosesblastingdalam membuat lubang-lubang
peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drilling di Sangatta
Mine Projectdilakukan menggunakan unitDrill dengan tipe DML50 SP (Single Pass)
dengan panjang pipa drill 18 meter. Dalam pengoperasiannya, unitDrill ini
dioperasikan oleh seorang operatoryang telah diberikan pelatihan, sehingga
berkompeten dalam mengoperasikan unit Drill.Seorang operator unit Drill juga harus
memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi Perusahaan) ketika mengoperasikan unit
Drill.Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drillingini dilalui oleh
beberapa tahapan kerja, yaitu :
1. Tahap Persiapan
a. MelakukanPrestart Check
Tahap persiapan awal yang dilakukan sebelum melakukan pengeboran
yaitu,operator unit Drill melakukan kegiatan prestart checkatau melakukan
pemeriksaan terhadap unit Drill yang akan digunakan. Tahap ini bertujuan untuk
memastikan bahwa unit Drill yang akan digunakan berada dalam kondisi yang
baik dan tidak ada kerusakan. Tahap ini dilakukan setiap awal shift atau 2 kali
dalam sehari.
82
b. Memindahkanlumpur/material batuan dengan unit Excavator
Tahap persiapan selanjutnya yaitu, memindahkan lumpur dan material
batuan untuk persiapan lokasi pengeboran menggunakan unit Excavator. Tahapan
ini bertujuan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan
batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik
akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali
dalam sehari.
c. Menyiapakan lokasi pengeboran dengan unit Dozer
Tahap persiapan selanjutnya yaitu, menyiapkan lokasi pengeboran dengan
unit Dozer. Tahapan ini bertujuan untuk meratakan lokasi pengeboran agar
mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi
pengeboran yang tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali dalam sehari.
2. Memasang titik-titik pengeboran
Tahap memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak lubang
pengeboran yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap memasang titik-titik
pengeboran dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahapan ini bertujuan
untuk memberikan tanda atau pola pada tempat yang akan dilakukan pengeboran
agar memudahkan operator unit Drill dalam melakukan pengeboran.
3. Melakukan pengeboran dengan unit Drill
Pada tahap ini kegiatan pengeboran dilakukan dengan menggunakan unit
Drill yang bertujuan untuk menghancurkan lapisan batubara agar mempermudah
dalam proses pengambilanbatubara. Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang

83
yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-
menerus setiap hari.
4. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
Tahap ini dilakukan setelah unit Drill melakukan pengeboran pada satu
lubang dan selanjutnya unit Drill harus berpindah ke titik pengeboran berikutnya
untuk melakukan pengeboran kembali. Tahapan memindahkan unit Drill ke titik
pengeboran berikutnya dilakukan sebanyak jumlah lubang yang telah ditentukan
dalam satu lokasi pengeboran, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari.
Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013

Gambar 5.5
Mesin Drilling Tipe DML50 Single Pass dan Proses pekerjaan Drilling
5.4.2 Blasting
Proses peledakan (blasting) dilakukan untuk memudahkan proses penggalian
lapisan batubara dan pengangkutan batubara dengan menghancurkan batubara yang
masih berada dalam lapisan tanah. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara,
84
proses blasting dilakukan jika tebal lapisan batubara lebih dari 3 meter.
Blastingdilakukan dengan membuat lubang-lubang dengan standar lubang yang telah
ditentukan. Seperti, jarak antar lubang yaitu 9 meter, kedalaman dari lubang yaitu 12-
15meter, diameter satu lubang yaitu 200mm, dan jumlah lubang dalam satu lokasi
peledakan yaitu sebanyak 500 lubang atau disesuaikan dengan luas dari lokasi
peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses blastingini terdiridari
beberapa tahap, yaitu :
1. Tahap Persiapan Peledakan
a. Memasangan sign/barikadedi area blasting
Tahap persiapan awal dilakukan dengan memasang sign/barikade di area
blasting. Tahap memasang sign/barikade di area blasting dilakukan dengan
menggunakan bendera merah yang mengitari area peledakan. Tahap ini bertujuan
untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area
peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.
b. Pengisian bahan peledak
Tahap pengisian bahan peledak kedalam lubang dilakukan menggunakan
Truck MMU (Mobile Manufacturing Unit) yaitu, Truck yang digunakan sebagai
pembawa bahan peledak. Setiap lubang yang telah dibuat diisi dengan bahan
peledak yang kemudian dari setiap lubang tersebut akan disambungkan
menggunakan kabel, sehingga membentuk rangkaian yangtersambung dengan
mesin peledak (blasting machine). Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang
85
peledakan yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus menerus setiap hari.
c. Memasang bendera radius jarak aman dan tanda jalan tertutup
Tahap ini dilakukan dengan meletakan bendera radius jarak aman pada
tempat yang telah ditentukan sebagai jarak aman untuk pekerja dan unit
kendaraan saat proses peledakan berlangsung. Tahap ini bertujuan untuk
mencegah pekerja dan unit kendaraan terkena lemparan material saat proses
peledakan berlangsung. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.
d. Pembersihan lokasi blasting
Tahappembersihan lokasi blasting dilakukan dengan melakukan patroli
pada daerah sekitar area blastingyang menjadi batas radius amanmenggunakan
unit kendaraan kecil.Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi blasting
telah bebas dari pekerja dan unit kendaraan, sehingga siap untuk dilakukan
peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.
2. Pelaksanaan peledakan
Tahap peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari, karena proses
blastinghanya dilakukan satu kali dalam sehari. Pada tahap peledakan dilakukan
oleh seorang blaster yaituorang yang ditunjuk sebagai juru ledak serta bertugas
memegang blaster machine. Tahap ini bertujuan untuk melakukan peledakan
pada lokasi peledakan.

86
3. Pengecekan daerah peledakan
Setelah tahap peledakan selesai, tahap selanjutnya yaitu,
tahappemeriksaan dan pengamanan daerah peledakan. Tahap ini dilakukan oleh
seorang shotfire atau orang yang ditunjuk untuk memeriksa daerah peledakan
setelah proses peledakan berlangsung. Proses pemeriksaan ini dilakukan 15 menit
setelah proses peledakan atau boleh dilakukan bila lokasi peledakan
dinyatakantelah aman. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi
peledakan telah aman dan tidak terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak
(Misfire). Tahap pemeriksaan daerah peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari,
karena proses peledakan hanya dilakukan 1 kali dalam sehari.

Gambar 5.6 Proses Blasting
5.4.3 Loading
Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan
peledakan yang dilakukan oleh unit Excavator dan di muat ke dalam unit
DumpTruck. Unit Excavator yang ada di Sangatta Mine Project ada 2 jenis yaitu,
unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton dan unit Excavator dengan berat
87
kurang dari 200 ton. Unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton yaitu, tipe
Hitachi EX5500 dengan berat 518 ton yang memiliki kapasitas bucket 29M3.
Sedangkan unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton yaitu, tipe Komatsu
PC1800 dengan berat 180 ton yang memiliki kapasitas bucket 12M3. Namun, unit
Excavator yang biasa digunakan dalam proses loading batubara di Sangatta Mine
Projectyaitu, unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton seperti, tipe Komatsu
PC1200, 2600, dan 3600. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading
batubara di Sangatta Mine Project, dilakukan dengan beberapa teknik loading,
diantaranya :
1. Teknik Normal
Teknik Normal yaitu, unit Excavator yang melakukan loading berada
pada dataran yang lebih tinggi dari unit DumpTruck yang akan dimuat.
Teknik ini yang paling sering digunakan, karena teknik ini dirasa paling aman
serta memiliki tigkat risiko yang rendah. Selain itu,dengan menggunakan
teknik normal juga membuat proses loadinglebih cepat, sehingga dapat
meningkatkan produktifitas.
88

Gambar 5.7
Proses Loading dengan Teknik Normal
2. Teknik Top Loading
Teknik Top Loading yaitu, unit Excavator yang melakukan proses
loading kedalam unit DumpTruck berada sejajar dengan unit DumpTruck atau
dengan kata lain unit Excavator dan unit DumpTruck berada pada satu alas.
Teknik ini cukup berisiko, karena dengan keadaan unit Excavator sejajar
dengan unit DumpTruck ketika akan melakukan loading, bukcet Excavator
harus diangkat lebih tinggi untuk menghindari benturan antara bucket
Excavator dengan body Truck.

89
Sumber : Dokumentasi Departement Safety Tahun 2012

Gambar 5.8
Proses kegiatan Loading dengan Teknik Top Loading & Double Loading
3. Teknik Double Loading
Teknik Double Loading yaitu, unit Excavator melakukan pemuatan
material kedalam dua unit DumpTruck yang berada disisi kiri dan kanan dari
unit Excavator secara bergantian. Proses loading dengan teknik Double
Loading dapat dilihat pada Gambar 5.8.
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading terdiri dari
beberapa tahapan, yaitu :
1. Melakukan Prestart Check
Tahap persiapan awal dalam proses loading yaitu, operator unit
Excavator melakukan kegiatan prestart check atau melakukan pemeriksaan
terhadap unit Excavator yang akan digunakan. Tahap ini dilakukan setiap
awal shift atau 2 kali dalam sehari. Tahap ini bertujuan untuk memastikan
90
bahwa unit Excavator yang akan digunakan berada dalam kondisi yang baik
dan tidak ada kerusakan.
2. Memposisikan unit Excavator di area loading
Tahap memposisikan Excavator di area loading dilakukan 1 kali dalam
sehari. Tahap ini bertujuan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang
sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara (loadingpoint).
3. Memposisikan unit DumpTruck di area loading
Tahap ini bertujuan untukmenempatkan unit DumpTruck pada posisi
yang dapat memudahkan unit Excavator untuk melakukan loading batubara.
Tahap memposisikan DumpTruck di area loadingdilakukan secara terus-
menerus setiap hari.
4. Unit Excavator loading batubara ke unit DumpTruck
Tahap Excavator melakukan loadingbatubara ke DumpTruck
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahap ini bertujuan untuk
memasukan muatan batubara kedalam unit DumpTruck yang selanjutnya akan
dibawa menuju tempat penyimpanan (stock pile).
5.4.4 Hauling
Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan batubara
menuju tempat penyimpanan. Unit DumpTruck yang ada di Sangatta Mine
Projectyaitu, jenisDumpTruck dan ArticulatedDumpTruck(ADT). Truck dengan jenis
DumpTruck biasanya digunakan untuk proses pengangkutan batuan tertutup

91
(overburden) dan batubara. Sedangkan Truck dengan jenis ADTdigunakan untuk
proses pengangkutan tanah pucuk (top soil). Jenis DumpTruck ini memiliki dua tipe
yaitu, tipe Cat785C dengan berat unit 249 ton yang memiliki kapasitas angkut sebesar
148 ton dan tipe Cat789C dengan berat unit317ton yang memiliki kapasitas angkut
sebesar 195 ton.
Pada proses pengangkutanbatubara di Sangatta Mine Project, unit Truck yang
digunakan yaitu jenis DumpTruck dengan tipe Komatsu 785C dengan
buckDumpTrcuk yang memiliki volume muatan lebih besar namun kapasitas angkut
tetap sama dengan jenis DumpTruck tipe Cat785C yang digunakan untuk
pengangkutan batuan yaitu sebesar 148 ton. Dalam pengoperasiannya, unit
DumpTruck ini dioperasikan oleh seorang operator yang telah diberikan pelatihan
untuk mengendarai unit yang akan mereka gunakan. Sehingga operator tersebut
berkompeten dalam mengoperasikan unit DumpTruck. Seorang operator unit
DumpTruck juga harus memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi PERusahaan)
sesuai dengan jenis unit yang akan digunakan serta harus mematuhi semua peraturan
dan rambu-rambu lalu lintas di jalan tambang.
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses hauling hanya terdiri dari
satu tahapan saja yaitu, tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck. Tahap ini
bertujuan untuk membawa muatan batubara dari area loading menuju ketempat
penyimpanan batubara (stock pile). Pada tahap hauling ini lebih banyak kegiatan
yang berhubungan dengan aktifitas lalu lintas tambang. Tahap hauling ini dilakukan
secara terus-menerus setiap hari.

92

Gambar 5.9
Proses Kegiatan Hauling
5.4.5 Dumping
Proses Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke
dalam unit DumpTruck (Loading) dan proses Hauling yaitu, perjalanan dari lokasi
pemuatan batubara (Loading Point) menuju tempat penyimpanan batu bara (Stock
Pile) sebelum batubara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses
penurunan muatan batubara dari unit DumpTruck ke Stock Pile. Berdasarkan hasil
observasi dan wawancara, proses dumping terdiri dari beberapa tahapan kerja, yaitu :
1. Unit DumpTruck memasuki lokasi dumping
Tahap awal dari proses dumping yaitu, unit DumpTruck memasuki lokasi
dumping yang telah ditentukan. Tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap
hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap hari.
2. Unit DumpTruck manuver di lokasidumping
Tahapan manuver di lokasi dumping dilakukan dengan cara DumpTruck
memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang menjadi
93
area dumping. Tahapan ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat
menurunkan muatan batubara di area dumping yang telah disediakan. Tahapan ini
dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
3. Unit DumpTruck melakukan dumping batubara
Setelah DumpTruck melakukan manuver dan bergerak mundur mendekati
area dumping, DumpTruck kemudian melakukan dumping yaitu, menurunkan
muatan batubara ketempat yang telah ditentukan. Tahapan ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama
24 jam setiap hari.
4. Unit DumpTruck keluar dari lokasi dumping
Setelah selesai melakukan dumping batubara, DumpTruck bergerak maju
untuk keluar dari lokasi dumping. Tahapan ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap
hari.

Gambar 5.10 Proses Kegiatan Dumping
94
5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
Identifikasi risiko keselamatan kerja pada proses penambangan
batubaradilakukan dengan menggunakan metode JSA(Job Safety Analysis) dan
membagi prosestersebut menjadi lima tahapan sesuai dengan tahapan pada proses
kerjanya, yaitu, drilling, blasting, loading, hauling, dan dumping.Proses
penambangan batubaradi dukung dengan penggunaan alat-alat berat bergerak seperti,
unit Drill, unit DumpTruck, unit Excavator danunit Dozer.
5.5.1 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
5.5.1.1 Melakukan Prestart Check
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas
lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
tahapan ini yaitu, terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu
kabin. Risiko keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa
bagian bawah unit. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah
bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika
mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Upaya pengendalian
yang telah ada yaitu, perusahaan telah melakukan safety briefingsebelum bekerja,
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check,
serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,
danseragam lengan panjang.

95
Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara
keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja di lokasipengeboran memiliki struktur
tanah yang berbatu dan terdapat banyakgundukan - gundukan tanah yang mudah
bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau ketika memijakan
kaki pada gundukan – gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat
mengakibatkanoperator terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan
yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran dengan unit Dozer,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang.
Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian atas kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan
atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya
pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga,
memasang warning sign tentang “gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga
unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP)mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes, googles, danseragam lengan panjang.
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin
unit.Risiko ini terjadi akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup
pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin yang
menyebabkan tangan terjepit. Upaya pengendalian yang telah dilakukan yaitu,dengan

96
melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator
lapangan dan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar. Risiko
unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang
tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
olehperusahaan yaitu dengan,melakukan perataan di area pengeboran, memberikan
pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit
Excavator.
Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan
berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal
lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Excavator yang akan
digunakan, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP)
mengenai pengoperasian unit Excavator.

97
5.5.1.3 Menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer
lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
tahapan ini yaitu, tabrakan antar unit, tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, dan
unit Dozer terbakar.Risiko tabrakan antar unit terjadi akibatoperator unit Dozer tidak
mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di
lokasi pengeboran. Upaya pengendalian yang telah dilakukan olehperusahaan yaitu
dengan,membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat
peraturan jarak aman antar unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi para
operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar
Operation Procedure (SOP) mengenai proses drilling, serta memasang warning
signdi lokasidrilling.
Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara
pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja serta pekerja tidak
mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak. Upaya pengendalian yang telah
ada yaitu, perusahaan telah melakukan pengawasan di areadrilling, melarang pekerja
yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP), memasang
warning signdi lokasidrilling, serta menyediakan APD lengkap bagi para pekerja
Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area
yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
98
olehperusahaan yaitu dengan,memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit Dozer.
Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat
program prestart check sebelum mengoperasikan unit Dozer yang akan digunakan,
memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefingsebelum
bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai
pengoperasian unit Dozer.
5.5.1.4 Memasang titik-titik pengeboran
lapangandan pekerjapada bagian drilling,risiko keselamatan kerja yang terdapat pada
tahapan ini yaitu,terjatuhdi area pengeboran dan terjatuh dari
ketinggian.Risikoterjatuh di area pengeboran terjadi karena area kerjadi lokasi
pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatuatau tidak rata danpekerjakurang
hati-hati saat berjalandi area pengeboran.Upaya pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan di lokasi pengeboran, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP),serta
menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang.
99
Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berada didekat
tebing dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya pengendalian
yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman didekat
tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses drilling,serta menyediakan APD lengkap seperti,
safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.1.5 Melakukan pengeboran
lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir.
Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-
kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan
perataan tanah di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit
Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga
kemiringan tanah tidak boleh lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit
Drill (Jack) pada tempat yang padat.
Risiko unit Drill terbakar terjadi akibatunit Drill yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal
lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
100
membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Drill yang akan
digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety
mengenai pengoperasian unit Drill.
Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan
yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Upaya
pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan
ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan,
memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum
bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai
pengoperasian unit Drill.
5.5.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, pipa drill bengkok. Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat
operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari
titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan kepada operator unit
Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok.

101
Tabel 5.2
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDrilling
PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013
No. Rincian Pekerjaan Bahaya Risiko Pengendalian

1. Melakukan Prestart Check Tinggi bagian bawah unit Terbentur unit - melakukan safety briefing sebelum
rendah bila dibandingkan bekerja
dengan tinggi operator dan - menyediakan Standar Operation
operator tidak hati-hati Procedure (SOP) mengenai proses
ketika mengangkat kepala prestart check
- menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, googles, seragam
lengan panjang).
Area pengeboran memiliki Terkilir - melakukan perataan tanah di area
struktur tanah yang pengeboran dengan unit Dozer
berbatu serta terdapat - melakukan safety briefing sebelum
tanah gundukan yang bisa bekerja
bergerak dan operator - menyediakan Standar Operation
kurang hati-hati saat Procedure (SOP) mengenai proses
berjalan ataumemijakan prestart check
kaki pada tanah gundukan - menyediakan APD lengkap (safety
yang bisa bergerak helm, safety shoes, seragam lengan
panjang).
Tangga unit licin akibat Tergelincir - membuat handrail pada tangga unit
hujan atau terkena - melakukan safety briefing sebelum
tumpahan material cair bekerja
seperti, lumpur dan oli dan - menyediakan Standar Operation
operator kurang hati-hati Procedure (SOP) mengenai proses
saat menaiki tangga unit prestart check
- memasang warning sign tentang
“gunakan three point contact”
102

lengan panjang).
Operator kurang hati-hati Terjepit pintu kabin - melakukan safety briefing sebelum
dan terburu-buru saat bekerja
menutup pintu kabin unit - menyediakan Standar Operation
dan operator meletakan Procedure (SOP) mengenai proses
jari tangan pada titik jepit prestart check
pintu kabin - menyediakan APD lengkap (safety
helm, safety shoes, seragam lengan
panjang).
2. Membuang lumpur/material Unit Excavator Unit Excavator - melakukan perataan tanah di lokasi
batuan dengan unit dioperasikan di area yang terbalik pengeboran
Excavator tanahnya tidak stabil - memberikan pelatihan bagi operator
unit Excavator
- melakukan safety briefing sebelum
bekerja
- menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai
pengoperasian unit Excavator
Unit Excavator yang Unit Excavator - membuat program prestart check
dioperasikan berada pada terbakar sebelum mengoperasikan unit
kondisi yang tidak aman Excavator yang akan digunakan
seperti, overheat atau - memberikan pelatihan bagi operator
masalah mekanikal lainnya unit Excavator
- melakukan safety briefingsebelum
bekerja
Procedure(SOP) mengenai
pengoperasian unit Excavator
103
3. Menyiapkan lokasi Operator unit Dozer Tabrakan antar unit - membuat tanggul pengaman antara unit
pengeboran dengan unit kurang hati-hati saat Drill dan unit Dozer
Dozer berinteraksi dengan unit - memberikan pelatihan bagi para
Drill serta tidak mematuhi operator unit
jarak aman saat mendekati - melakukan safety briefing sebelum
unit Drill bekerja
Procedure (SOP)
- memasang warning signdi
lokasidrilling
Pekerja kurang Tertabrak unit - melakukan pengawasan di areadrilling
komunikasi dengan Dozer - melarang pekerja yang tidak
operator unit Dozer yang berkepentingan untuk masuk ke area
berada di lokasi kerja serta drilling
pekerja tidak - melakukan safety briefing sebelum
mematuhiperaturan bekerja
mendekati unit berat - menyediakan Standar Operation
bergerak. Procedure (SOP)
- memasang warning signdi
lokasidrilling
Unit Dozer dioperasikan di Unit Dozer terbalik - memberikan pelatihan bagi operator
area yang tanahnya tidak Dozer
stabil - melakukan safety briefing sebelum
bekerja
Procedure (SOP) mengenai
pengoperasian unit Dozer
Unit Dozer yang Unit Dozer - membuat program prestart check
dioperasikan berada pada terbakar sebelum mengoperasikan unit
kondisi yang tidak aman Excavator yang akan digunakan
masalah mekanikal lainnya unit Dozer
104
bekerja
pengoperasian unit Dozer
4. Memasang titik-titik Area kerjadi lokasi Terjatuh - melakukan safety briefing sebelum
pengeboran pengeboran memiliki bekerja
struktur tanah yang - menyediakan Standar Operation
berbatu dan pekerja kurang Procedure (SOP)
hati-hati saat berjalan - menyediakan APD (safety helm, safety
shoes, seragam lengan panjang).
Area pengeboran berada Terjatuh dari - membuat tanggul pengaman didekat
dekat dengan tebing dan ketinggian tebing
pekerja kurang kurang - melakukan safety briefing sebelum
hati-hati saat berjalan bekerja
didekat tebing - menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses
drilling
- serta menyediakan APD lengkap
seperti, safety helm, safety shoes,
googles, dan seragam lengan panjang
5. Melakukan pengeboran Struktur tanah di lokasi Unit Drill terbalik - melakukan perataan tanah di lokasi
pengeboran miring dan pengeboran
operator unit Drill salah - memberikan pelatihan kepada operator
mengoperasikan kaki-kaki unit Drill
(Jack) dari unit Drill - membuat program prestart check
ketika berada di lokasi sebelum mengoperasikan unit Drill
yang miring - melakukan safety briefing sebelum
bekerja
Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan unit Drill terbalik
- menjaga kemiringan tanah tidak boleh
lebih dari 10 derajat
105
- menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack)

pada tempat yang padat
Unit Drill yang Unit Drill terbakar - membuat program prestart check
dioperasikan berada pada sebelum mengoperasikan unit Drill
kondisi yang tidak aman yang akan digunakan
terdapat masalah unit Drill
mekanikal lainnya atau - melakukan safety briefingsebelum
akibat adanya pengaruh bekerja
panas dari debu batubara - menyediakan Standar Operation
pengoperasian unit Drill
Unit Drill dioperasikan Unit - membuat kebijakan ketika turun hujan
ketika hujan yang Drilltergelincir maka semua proses pengeboran harus
menyebabkan area kerja di segera dihentikan
lokasi pengeboran menjadi - memberikan pelatihan bagi operator
licin unit Drill
bekerja
pengoperasian unit Drill
6. Memindahkan unit Drill ke Operator unit Drill tidak Pipa drill bengkok - memberikan pelatihan kepada operator
titik pengeboran berikutnya menaikan pipa drill unit Drill
dengan full ketika akan - melakukan safety briefing sebelum
berpindah dari titik bekerja
pengeboran satu ke titik - menyediakan Standar Operation
pengeboran berikutnya Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan pipa drill bengkok
106
5.5.2 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
5.5.2.1 Memasang Sign/barikade di area Blasting
lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat
pada tahapan ini yaitu, terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian, dan tertabrak
Truk MMU.Risiko pekerja terperosok ke lubang terjadi karena di area peledakan
terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan
didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan
yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti,
safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan yang berada dekat
tebing dan pekerja kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)
mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety
shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja
dengan Truck MMU didalam area blasting dan pekerja kurang hati-hati saat
berienteraksi dengan Truck MMU. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan

107
Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan
APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.2.2 Pengisian BahanPeledak
pada tahapan ini yaitu, Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok kelubang. Risiko
Truck MMU terbalik terjadi karena Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak
stabil dan berpotensi longsor. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu, melakukan perataan tanah oleh unit Dozer, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)
mengenai proses blasting.
Risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan terjadi karena di area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat
berjalan didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar
Operation Procedure (SOP),serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm,
safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
5.5.2.3 Memasang Bendera Radius Jarak Aman dan Tanda Penutup Jalan
pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit dan unitterbalik. Risiko kecelakaan unit
108
kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit kendaraan tidak mematuhi
peratutan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi rambu-
rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari
pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat
beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga
telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.
Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin
karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik.
tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling.
5.5.2.4 Pembersihan Daerah Peledakan
pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik. Risiko
kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit tidak mematuhi
109
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi rambu-
rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari
pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat
beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga
telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.
Risiko unit kendaraan kecil terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang
tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling.
5.5.2.5 Pelaksanaan Peledakan oleh Juru Ledak
pada tahapan ini yaitu, terkena lemparan material dan terkena ledakan. Risiko terkena
lemparan material terjadi karena operator unit dan pekerja berada pada jarak yang
terlalu dekat dengan area peledakansaat proses peledakan berlangsung. Upaya

110
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan
jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi peledakan dan untuk
pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan, serta menyediakan APD lengkap
Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat orang di dalam area
peledakan saat proses peledakan berlangsung. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan informasi blasting melalui
papan blasting dan Radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius 500 meter,
melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final check sebelum peledakan,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses blasting.
5.5.2.6 Pemeriksaan Daerah Peledakan oleh Shotfire
pada tahapan ini yaitu,terjatuh di areablastingdan terkena ledakan misfire. Risiko
terjatuh terjadi karena areablasting setelah proses peledakan berlangsung akan
menjadi tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat
mengakibatkan pekerja terjatuh. Upaya pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure

111
(SOP)mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan,serta menyediakan APD
lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat pekerja kurang hati-hati ketika
melakukan pemeriksaan daerah peledakan, dimana terdapat rangkaian lubang
peledakan yang gagal meledak (Misfire) dan dapat meledak secara tiba-tiba. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan
pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing sebelum melakukan
pemeriksaan daerah peledakan, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)
mengenai cara pencegahan misfire,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety
helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang.

112
Tabel 5.3
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapBlasting

1. Pemasangan sign/barikade Area peledakan terdapat Terperosok ke - melakukan safety briefing sebelum
di area blasting banyak lubang-lubang lubang bekerja
peledakan dan pekerja - menyediakan Standar Operation
kurang hati-hati saat Procedure (SOP) mengenai proses
berjalan didekat lubang blasting
peledakan - menyediakan APD lengkap (safety
lengan panjang)
Area peledakan berada Terjatuh dari - melakukan safety briefing sebelum
dekat tebing dan pekerja ketinggian bekerja
kurang kurang hati-hati - menyediakan Standar Operation
saat berjalan didekat Procedure (SOP) mengenai proses
tebing blasting
- Menyediakan APD lengkap (safety
panjang)
Interaksi antara pekerja Tertabrak Truck - melakukan safety briefing sebelum
dengan Truck MMU MMU bekerja
didalam area blasting dan - menyediakan Standar Operation
pekerja kurang hati-hati Procedure (SOP) mengenai proses
saat berienteraksi dengan blasting
Truck MMU - Menyediakan APD lengkap (safety
panjang)
113
2. Pengisian bahan peledak Truck dioperasikan pada Truck MMU - melakukan perataan tanah oleh unit
area tanah yang tidak terbalik Dozer
stabil dan berpotensi - melakukan safety briefing sebelum
longsor bekerja
blasting.
Dalam area peledakan Terperosok ke - melakukan safety briefing sebelum
terdapat banyak lubang- lubang bekerja
lubang peledakan dan - menyediakan Standar Operation
pekerja kurang hati-hati Procedure (SOP)
saat berjalan didekat - menyediakan APD lengkap (safety
lubang peledakan helm, safety shoes, seragam lengan
panjang).
3. Memasang bendera radius Pengemudi unit tidak Kecelakaan unit - membuat kebijakan dan peraturan
jarak aman dan tanda mematuhi peraturan lalu kendaraan mengenai peraturan lalu lintas tambang
penutup jalan lintas tambang (Pit Traffic (Pit Traffic Rules)
Rules) seperti, melebihi - mengatur jarak aman antar kendaraan
batas kecepatan yang saat beriringan
(Overspeed), menyalip - membuat prosedur menyalip (Overtake)
(Overtake) tidak sesuai antar unit
prosedur, serta tidak - membuat rambu-rambu di sepanjang
mematuhi rambu-rambu jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas
lalu lintas dan pengemudi dan rambu-rambu pengingat tentang
unit mengalami fatigue)
fatigue/kelelahan
Jalan tambang licin karena Unit kendaraan - membuat tanggul pengaman (safety
hujan atau akibat terbalik berm) pada sisi jalan
tumpahan material cair - membuat kebijakan apabila jalan licin
seperti oli dan lumpur, maka proses blasting dihentikan
yang menyebabkan unit - melakukan safety briefing sebelum
kendaraan lepas kendali bekerja
dan menabrak sisi jalan - menyediakan Standar Operation
114
hingga terbalik Procedure (SOP) mengenai proses

hauling
4. Pembersihan daerah Pengemudi unit tidak Kecelakaan unit - membuat kebijakan dan peraturan
blasting mematuhi peratutran lalu kendaraan mengenai peraturan lalu lintas tambang
lintas tambang (Pit Traffic (Pit Traffic Rules)
Rules) seperti, melebihi - mengatur jarak aman antar kendaraan
batas kecepatan yang saat beriringan
(Overspeed), menyalip - membuat prosedur menyalip (Overtake)
(Overtake) tidak sesuai antar unit
prosedur, serta tidak - membuat rambu-rambu di sepanjang
mematuhi rambu-rambu jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas
lalu lintas dan pengemudi dan rambu-rambu pengingat tentang
unit mengalami fatigue fatigue)
atau kelelahan
Jalan tambang licin karena Unit kendaraan - membuat tanggul pengaman (safety
hujan atau akibat terbalik berm) pada sisi jalan
tumpahan material cair - membuat kebijakan apabila jalan licin
seperti oli dan lumpur, maka proses blasting dihentikan
yang menyebabkan unit - melakukan safety briefing sebelum
kendaraan lepas kendali bekerja
dan menabrak sisi jalan - menyediakan Standar Operation
hingga terbalik Procedure (SOP) mengenai proses
hauling
5. Pelaksanaan Peledakan oleh Unit kendaraan dan Terkena lemparan - membuat peraturan jarak aman untuk
juru ledak pekerja berada pada jarak material unit sejauh 300 meter dari lokasi
yang terlalu dekat dengan peledakan
area blastingsaat proses - peraturan jarak aman untuk pekerja
peledakan berlangsung sejauh 500 meter dari lokasi peledakan
lengan panjang)
115
Masih terdapat orang di Terkena ledakan - memberikan informasi blasting melalui

dalam area peledakan saat papan blasting dan Radio perusahaan
proses peledakan - mengevakuasi orang diluar radius 500
berlangsung. meter
- melakukan pengawasan di area blasting
- melakukan final check sebelum
peledakan
bekerja
blasting.
6. Pemeriksaan daerah Area blasting setelah Terjatuh - memberikan pelatihan terhadap shotfire
peledakan oleh shotfire proses peledakan - melakukan safety briefing sebelum
berlangsung akan menjadi bekerja
tidak rata dan shotfire - menyediakan Standar Operation
kurang hati-hati saat Procedure (SOP) mengenai cara
berjalan pemeriksaan daerah peledakan
lengan panjang).
Penyambungan kabel pada Terkena ledakan - memberikan pelatihan terhadap shotfire
rangkaian lubang misfire - melakukan safety briefing sebelum
peledakan yang tidak melakukan pemeriksaan daerah
dilakukan dengan baik, peledakan
sehingga terdapat - menyediakan Standar Operation
rangkaian lubang yang Procedure (SOP) mengenai cara
gagal meledak dan dapat pencegahan misfire
meledak secara tiba-tiba - menyediakan APD lengkap (safety
lengan panjang).
116
5.5.3 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap loading
lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini
yaitu,terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin. Risiko
keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa bagian bawah
unit Excavator. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah bila
dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika
mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit tersebut. Upaya
pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan melakukan safety briefingsebelum
bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart
check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,
dan seragam lengan panjang.
Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara
keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja pada proses loadingmemiliki struktur
tanah yang berbatu dan terdapat banyaktanah gundukan yang bisa bergerak, sehingga
jika operator kurang hati-hati saat berjalan dan kurang hati-hati ketika memijakan
kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat menyebabkan operator
terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan,
menyediakan pengawas di area loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja,
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check,

117
serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes,
googles,danseragam lengan panjang.
Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan atau
akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya pengendalian
yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga unit,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation
Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, memasang warning sign tentang
“gunakan three point contact” serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm,
safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin unit
dan operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit.Risiko
ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin
yang menyebabkan jari atau tangan operator terjepit. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan
Standar Operation Procedure (SOP), serta menyediakan APD lengkap seperti, safety
helm, safety shoes, googles, sarung tangan, dan seragam lengan panjang.
5.5.3.2 Memposisikan unit Excavator di arealoading
yaitu, unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan dengan unit
118
Dozer. Risiko unit Exavator amblas terjadi akibatarea loading memiliki material
tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang yang telah dilakukan oleh perusahaan
yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan
loading, mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih
keras, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing
sebelum bekerja serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai
cara pencegahan unit amblas.
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada
tanah yang miring atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer,
memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara
pencegahan unit terbalik.
Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit
Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading.
Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loadingyang terlalu sempit dan memiliki
penerangan yang kurang ketika malam hari. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting
tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi
para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan
Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit.
119
5.5.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di arealoading
yaitu, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, dan unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil. Risiko unit DumpTruck amblas terjadi
karena area loading memiliki material tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan area
loading sebelum melakukan kegiatan loading, mengganti material area loading yang
lembek dengan material yang lebih keras, memberikan pelatihan bagi para operator
unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan Standar
Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian unit amblas.
Risikounit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi akibat penerangan
yang kurang memadai ketika proses loading dilakukan pada malam hari dan akibat
area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan
dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Upaya pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas
(safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP di
arealoading, membuat lighting towerdi arealoading, membuat peraturan untuk
menjaga komunikasi dua arah ketika berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak
aman ketika mendekati unit lain, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian
tabrakan antar unit.

120
Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi
karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Upaya
pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, menyediakan
tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat Lighting Tower, memberikan
pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas
tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur
mendekati alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar.
5.5.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck
yaitu, unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan benturan antara bucket
Excavator dengan body DumpTruck. Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area
loading yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau
akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan terhadap lokasi
loading dan memastikan bahwa area loading (loadingpoint) rata dan tidak licin serta
membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus dihentikan
untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik.
Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada
terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit
121
Excavator yang sedang melakukan loading. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai areablindspot,
dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari unit Excavator,
memberikan penerangan dengan membuat lighting towerketika kegiatan dilakukan
pada malam hari, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan
Standar Operation Procedure(SOP) mengenai mendekati alat berat.
Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck biasanya
terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit Excavator, penggunaan
teknik Top Loading saat melakukan proses loading dan akibat penerangan yang
kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari. Upaya pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan mengenai
kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit, membuat program Fatigue
Check, memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting towerketika
proses loadingdilakukan pada malam hari, membuat tiang pembatas antara unit
DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik
Top Loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses loadingyang aman.

122
Tabel 5.4
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapLoading

1. Persiapan awal (Prestart Tinggi bagian bawah unit Terbentur unit - melakukan safety briefing sebelum
Check) rendah bila dibandingkan bekerja
dengan tinggi operator dan - menyediakan Standar Operation
operator tidak hati-hati Procedure (SOP) mengenai proses
ketika mengangkat kepala prestart check
lengan panjang).
Area loadingmemiliki Terkilir - melakukan safety briefing sebelum
struktur tanah yang bekerja
berbatu serta terdapat - menyediakan Standar Operation
tanah gundukan yang bisa Procedure (SOP) mengenai proses
bergerak dan operator prestart check
kurang hati-hati saat - menyediakan APD lengkap (safety
berjalan ataumemijakan helm, safety shoes, seragam lengan
kaki pada tanah gundukan panjang).
yang bisa bergerak
Tangga unit yang licin Tergelincir - melakukan safety briefing sebelum
akibat hujan atau terkena bekerja
tumpahan material cair - menyediakan Standar Operation
seperti, lumpur dan oli dan Procedure (SOP) mengenai proses
pekerja kurang hati-hati prestart check
saat menaiki tangga unit - memasang warning sign tentang
“gunakan three point contact”
helm, safety shoes, googles, seragam)
123
Operator kurang hati-hati Terjepit pintu kabin - melakukan safety briefing sebelum
dan terburu-buru saat bekerja
menutup pintu kabin unit - menyediakan Standar Operation
dan meletakan jari tangan Procedure (SOP) mengenai proses
pada titik jepit pintu kabin prestart check
helm, safety shoes, sarung tangan,
seragam lengan panjang).
2. Memposisikan unit Area loading memiliki unit Excavator - melakukan pengawasan area loading
Excavator di area loading material tanah yang amblas sebelum melakukan kegiatan loading
lembek - mengganti material area loading yang
lembek dengan material yang lebih
keras
- memberikan pelatihan bagi para
operator unit
bekerja
pengendalian unit amblas
Unit Excavator diposisikan Unit Excavator - melakukan perataan tanah
pada tanah yang miring terbalik menggunakan unit Dozer
atau tidak rata - memberikan pelatihan bagi para
operator unit
bekerja
pencegahan unit terbalik.
Interaksi antara unit Tabrakan dengan - membuat penerangan melalui lighting
Excavator dan unit Dozer unit Dozer tower
serta akibat kondisi area - membuat peraturan jarak aman bagi
loadingyang terlalu sempit setiap unit
124
dan memiliki penerangan - memberikan pelatihan bagi para

yang kurang ketika malam operator unit
hari - melakukan safety briefing sebelum
bekerja
pencegahan tabrakan antar unit.
3. Memposisikan unit Area loading memiliki unit DumpTruck - melakukan pengawasan area loading
DumpTruck di area loading material tanah yang amblas sebelum melakukan kegiatan loading
lembek - mengganti material area loading yang
lembek dengan material yang lebih
keras
operator unit
bekerja
pengendalian unit amblas
Penerangan yang kurang Unit DumpTruck - membuat tanggul pembatas (safety
memadai ketika malam menabrak unit berm) antara unit Excavator dan unit
hari dan area loading yang Excavator DumpTruck
berdebu, sehingga operator - membuat Rambu STOP di arealoading
unit DumpTruck - membuat lighting towerdi arealoading
mengalami kesulitan - membuat peraturan untuk menjaga
dalam melihat jarak yang komunikasi dua arah ketika berinteraksi
aman saat mundur dengan unit lain
mendekati unit Excavator - menjaga jarak aman ketika mendekati
unit lain
bekerja
125
pengendalian tabrakan antar unit
Unit kendaraan kecil unit DumpTruck - menyediakan tempat parkir khusus bagi
parkir secara sembarangan menabrak unit unit kendaraan kecil didekat Lighting
di area loading kendaraan kecil Tower
pengemudi kendaraan kecil mengenai
peraturan lalu lintas tambang bagi
kendaraan kecil
- memberikan pelatihan mengenai
prosedur parkir serta prosedur
mendekati alat berat di lokasi tambang
- mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan
besar
4. Excavator melakukan Area loading yang tidak unit Excavator - melakukan pengawasan terhadap lokasi
loading batubara rata/miring dan licin terbalik loading
karena hujan atau akibat - memastikan bahwa area loading
tumpahan material cair (Loading Point) rata dan tidak licin
seperti lumpur dan oli. - membuat kebijakan ketika hujan turun,
maka semua proses loading juga harus
dihentikan
Unit lain berada terlalu tertimpa material - membuat kebijakan melaranag unit
dekat dengan area loading muatan berada pada area blindspotdari unit
dan tidak menjaga jarak Excavator
aman dengan unit - memberikan penerangan ketika
Excavator yang sedang kegiatan dilakukan pada malam hari
melakukan loading - melakukan safety briefingsebelum
bekerja
126
Procedure(SOP) mengenai mendekati

alat berat.
Operator unit Excavator Benturan antara - memberikan pelatihan mengenai kerja

mengalami kelelahan bucket Excavator bugar (Fit For Work) kepada semua
sehingga kurang dengan body operator unit
konsentrasi saat DumpTruck - membuat program Fatigue Check
melakukan loading, - memberikan penerangan yang memadai
penggunaan teknik Top ketika proses loadingdilakukan pada
Loading saat melakukan malam hari
proses loading, dan - membuat tiang pembatas antara unit
penerangan yang kurang DumpTruck dan unit Excavator
memadai saat proses - mengurangi proses loading
loading dilakukan pada menggunakan teknik Top Loading
malam hari - melakukan safety briefing sebelum
bekerja
loading
127
5.5.4 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
5.5.4.1 Pengangkutan Batubara Menuju Stock Pile
yaitu,unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, menabrak tanggul, unit
DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar. Risiko unit DumpTruck
menabrak unit lain di jalan tambang terjadi akibat adanya interaksi dengan unit
DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang. Selain itu, risiko ini juga
terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman seperti, melebihi
kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur,
serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor
fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas
kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar
kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.
Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang yang
digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu
pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.
Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu
sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko ini
128
juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan dan tidak
tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat jalan tambang dengan perhitungan
lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu
lalu lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses hauling.
Risiko unit DumpTruckmenabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang
dilaluibergelombangdan licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti,
oli dan lumpur. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, melakukan perataan jalan tambang dengan unit Grader, melakukan
penyiraman dijalan tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan
tambang licin akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling
dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor
kepada pengawas terkait, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan
melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Upaya pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan
untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan perataan jalan tambang dengan
unit grader, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.

129
Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang
dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah
mekanikal lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit yang akan
digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety
mengenai proses hauling.

130
Tabel 5.5
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapHauling

1. Pengangkutan Batubara Operator unit tidak Unit DumpTruck - membut program untuk mengunci
menuju Stock Pile mematuhi peratutan lalu menabrak unit lain kecepatan dari unit DumpTruck
lintas tambang (Pit Traffic membuat kebijakan dan peraturan
Rules) dan operator mengenai peraturan lalu lintas tambang
mengalami (Pit Traffic Rules)
fatigue/kelelahan - mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan
- membuat prosedur menyalip (Overtake)
antar unit
- membuat rambu-rambu di sepanjang
jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas
dan rambu-rambu pengingat tentang
fatigue)
Jalan tambang yang dilalui Tabrakan antar unit - membuat jalan tambang dengan
terlalu sempit dan interaksi perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
antar unit kendaraan terbesar yang melewati jalan tambang
dijalan tambang sangat - membuat rambu-rambu lalu lintas
padat dan juga akibat unit dipersimpangan jalan
DumpTruck melewati - memberikan pelatihan bagi para
persimpangan jalan serta operator unit
tidak tersedianya rambu- - melakukan safety briefingsebelum
rambu dipersimpangan bekerja
jalan - menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses
hauling.
131
Jalan tambang yang dilalui Unit DumpTruck - melakukan perataan jalan tambang
bergelombang dan licin menabrak tanggul dengan unit grader
karena hujan atau akibat - melakukan penyiraman dijalan tambang
tumpahan material cair secara terputus-putus
seperti, oli dan lumpur - membuat kebijakan apabila jalan
tambang licin akibat hujan atau
penyiraman yang terlalu basah, maka
proses hauling dihentikan
bekerja
hauling.
Unit DumpTruck Unit DumpTruck - membuat tanggul pengaman pada sisi
dioperasikan melewati terbalik jalan untuk mencegah unit DumpTruck
jalan yang kemiringannya terbalik
melebihi 10% - melakukan perataan jalan tambang
dengan unit grader
bekerja
hauling.
Unit DumpTruck yang Unit DumpTruck - membuat program prestart check
dioperasikan berada pada terbakar sebelum mengoperasikan unit yang
kondisi yang tidak aman akan digunakan
seperti, overheat atau - memberikan pelatihan bagi para
masalah mekanikal lainnya operator unit
bekerja
hauling
132
5.5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
5.5.5.1 Unit DumpTruck Memasuki Area Dumping
yaitu,unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit
DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin
setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat
tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin
akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator
DumpTruck, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang
dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.
jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati
jalan tambang, membuat penerangan melaluilighting tower (LT), memberikan
pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta
menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.

133
5.5.5.2 Unit DumpTruck Manuver di Area Dumping
yaitu,unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak unit lain, unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck terbalik. Risiko
unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang terlalu sempit
dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver. Risiko ini
juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat
melakukan manuver di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan ketikamelakukan manuver harus searah
jarumjam, memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai caramanuver yang
baik, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar
Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat interaksi yang padat
di areadumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuverdi areadumping.
peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan
safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation
Procedure(SOP) mengenai proses dumping.
Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya
secara sembarangan di areadumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan
134
kecildekat lighting tower (LT), memberikan pelatihan bagi para pengemudi
kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan
pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi
tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan besar.
Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat kondisi jalan disekitar area
dumpingtidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Upaya pengendalian yang
telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah dengan unit
Dozer, membuat tanggul pengaman(safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit
DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck,
5.5.5.3 Unit DumpTruck Melakukan Dumping
yaitu,unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik. Risiko unit
DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping mengalami keretakan,
sehingga tidak kuatmenahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan
dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan,
membuat tanggul pengaman (safety berm) di areadumping, melakukan pengawasan
terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area
135
dumpingmengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat tanggul pengaman (safety
berm)di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,
sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.
Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul
pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait
kondisi area dumping, menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping,
5.5.5.4 Unit DumpTruck Keluar dari Area Dumping
yaitu, unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit
DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area dumping licin
setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya
pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat
tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin
akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator
136
DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar
Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping.
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping
yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.
jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower (LT), memberikan
pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping

137
Tabel 5.6
Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDumping

1. Unit DumpTruck memasuki Kondisi jalan masuk Unit DumpTruck - melakukan pengawasan di areadumping
lokasi dumping menuju area dumping licin tergelincir - menghentikan proses dumping jika
setelah hujan atau karena ditemukan jalan yang licin akibat hujan
tumpahan material cair atau tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur - memberikan pelatihan bagi para
operator unit DumpTruck
bekerja
dumping
Jalan masuk area dumping Tabrakan dengan - membuat jalan tambang dengan
terlalu sempit dan unit lain perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
penerangan yang kurang terbesar yang melewati jalan tambang
memadai ketika malam - membuat penerangan melalui lighting
hari tower (LT)
- memberikan pelatihan bagi operator
unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja
dumping
2. Unit DumpTruck manuver Area dumpingterlalu Unit DumpTruck - membuat peraturan ketikamelakukan
di area dumping sempit dan operator unit menabrak tanggul manuver harus searah jarumjam
DumpTruck tidak hati-hati - memberikan pelatihan kepada operator
atau terburu-buru saat unit mengenai cara manuver yang aman
138
melakukan manuver di - melakukan safety briefingsebelum

area dumping bekerja
dumping
Interaksi yang padat di Unit DumpTruck - membuat peraturan jarak aman antar
areadumping dan operator menabrak unit lain unit
DumpTruck terburu-buru - memberikan pelatihan bagi operator
saat manuverdi unit
areadumping - melakukan safety briefingsebelum
bekerja
dumping.
Unit kendaraan kecil yang Unit DumpTruck - membuat tempat parkir khusus untuk
memarkir kendaraannya menabrak unit unit kendaraan kecildi dekat Lighting
secara sembarangan di kendaraan kecil Tower (LT)
areadumping - memberikan pelatihan bagi para
pengemudi kendaraan kecil mengenai
peraturan lalu lintas tambang bagi
kendaraan kecil
- memberikan pelatihan mengenai
prosedur parkir serta prosedur
mendekati alat berat di lokasi tambang
- mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan
besar
Kondisi jalan disekitar Unit DumpTruck - melakukan perataan tanah dengan unit
area dumpingtidak terbalik Dozer
memadai seperti, - membuat tanggul pengaman(safety
bergelombang atau miring berm) sesuai standar untuk mencegah
dan operator unit unit DumpTruck terbalik
139
DumpTruck terburu-buru - memberikan pelatihan bagi para

saat melakukan manuver operator unit DumpTruck
di area dumping - melakukan safety briefingsebelum
bekerja
dumping
3. Unit DumpTruck Area dumping mengalami Unit DumpTruck - membuat tanggul pembatas (safety
melakukan dumping keretakan, sehingga tidak terperosok berm) yang aman dan sesuai standar
kuatmenahan beban dari - melakukan pengawasan terkait kondisi
unit DumpTruck ketika area dumping terutama setelah hujan
akan melakukan dumping - menyediakan seorang pengawas
disetiap area dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit
DumpTruck yang akan melakukan
dumping
bekerja,
dumping
Tanggul pengaman (safety Unit DumpTruck - membuat tanggul pembatas (safety
berm)di area dumping terbalik Unit berm) yang aman dan sesuai standar
rapuh dan tinggi tanggul - melakukan pengawasan terkait kondisi
pengaman dumping tidak area dumping
sesuai standar - menyediakan seorang pengawas
disetiap area dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit
DumpTruck yang akan melakukan
dumping
bekerja
140

dumping
4. Unit DumpTruck keluar dari Kondisi jalan keluar dari Unit DumpTruck - melakukan pengawasan di areadumping
lokasi dumping area dumping licin setelah tergelincir - menghentikan proses dumping jika
hujan atau karena ditemukan jalan yang licin akibat hujan
tumpahan material cair atau tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur - memberikan pelatihan bagi para
operator unit DumpTruck
bekerja
dumping
Jalan keluar area dumping Tabrakan dengan - membuat jalan tambang dengan
terlalu sempit dan unit lain perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
penerangan yang kurang terbesar yang melewati jalan tambang
memadai ketika malam - membuat penerangan melalui lighting
hari tower (LT)
- memberikan pelatihan bagi operator
unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja
dumping
141
5.6 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara
di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
Analisis risiko keselamatan kerja dalam penelitian ini menggunakan metode
analisis semi kuantitatif berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS
/ NZS) 4360 : 1999.
5.6.1 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
Pada tahap persiapan awal pengeboran, operator unit Drill melakukan prestart
check atau pemeriksaan pada unit Drill yang akan digunakan. Pada tahap ini terdapat
risiko keselamatan kerja terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit
pintu kabin.
1. Terbentur body unit Drill
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill, dimana
bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator,
sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka dapat
membentur bagian bawah unit Drill. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5
(conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi
meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya
6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap
142
hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena
akibat terburuk apabila terbentur body unit Drill hanya menyebabkan cidera
ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator unit saat
melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.
2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check pada unit Drill yang akan digunakan,
operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi karena area pengeboran
memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah gundukan yang
mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau saat
memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan operator
terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini
mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan
safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya
dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya
1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya menyebabkan
cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan karena, operator
selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat melakukan
prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.

143
3. Tergelincir
Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika
operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Drill. Risiko
ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena material cair
seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable),
karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun
dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah
melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga unit,
memasang warning sign pada tangga unit, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya
6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap
hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena
akibat terburuk apabila tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan
cidera serius pada operator. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.
4. Terjepit pintu kabin
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat
menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu
kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko
ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP

144
mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan
satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),
karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan
cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko terjepit pintu kabin. Maka, nilai
risiko yang diperoleh yaitu 45.
5.6.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator
Pada tahap memindahkan lumpur/material batuan menggunakan unit
Excavator terdapat risiko keselamatan kerja unit Excavator terbalik dan unit
Excavator terbakar.
1. Unit Excavator terbalik
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada
area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun
jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, melakukan perataan area pengeboran, memberikan
pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan
ini dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.
145
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang
ditimbulkan dari risiko unit Excavator terbalik yaitu, kerusakan pada unit, cidera
serius pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka,
nilai risiko yang diperoleh yaitu 270.
2. Unit Excavator terbakar
Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan
berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal
lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini
mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart
check, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit
Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan
satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena
akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit
Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator.
Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan
APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka,

146
5.6.1.3 Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer
Pada tahap menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer terdapat risiko
keselamatan kerja tabrakan antar unit, risiko tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik
dan unit Dozer terbakar.
1. Tabrakan antar unit
Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat operator unit Dozer tidak mematuhi
jarak aman saat berinteraksi atau ketika mendekati unit bergerak lain yang ada di
lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, membuat tanggul
pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat peraturan jarak aman antar
unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit Dozer. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini
dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang
ditimbulkan dari risiko tabrakan antar unit Dozer dan unit Drill yaitu, kerusakan
yang cukup besar pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit.
Hal ini disebabkan karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya
menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak
menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
270.
147
2. Tertabrak unit Dozer
Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara
pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi pengeboran dan pekerja
tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak yang ada di lokasi kerja.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini
sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan
pengawasan di area pengeboran, melarang pekerja yang tidak berkepentingan
untuk masuk ke area pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
menyediakan SOP mengenai proses drilling, serta memasang warning sign di
lokasi pengeboran. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster),
karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer yaitu,
dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang
tidak ada upaya pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Maka,
3. Unit Dozer terbalik
yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan
3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,

148
memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali
setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk
yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik yaitu, kerusakan yang cukup
besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara
waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang
dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan
dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 270.
4. Unit Dozer terbakar
Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin
saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart check,
memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali
setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit Dozer
dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun,
risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah

149
melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan
APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka,
5.6.1.4 Memasang titik-titik pengeboran
Pada tahap memasang titik-titik pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja
terjatuh di area pengeboran dan terjatuh dari ketinggian.
1. Terjatuh di area pengeboran
Risiko ini terjadi karena area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur
tanah yang berbatu dan tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat
berjalan dapat menyebabkan pekerja terjatuh. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
proses pengeboran. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini
dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan
kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko terjatuh
yaitu, cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat
memasang titik-titik pengeboran. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.
150
2. Terjatuh dari ketinggian
Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berlokasi
didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing
dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun
tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan
karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat tanggul
pengaman di dekat tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses drilling. Nilai paparannya 10 (continously),
karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah
ditentukan atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk
dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini
disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko
tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 250.
5.6.1.5 Melakukan pengeboran
Pada tahap melakukan pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja unit Drill
terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir.

151
1. Unit Drill terbalik
Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah
mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak
rata atau miring. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena
mungin saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,
memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill
terbalik. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan
pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan
atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko
unit Drill terbalik yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada
operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka, nilai risiko
yang diperoleh yaitu 75.
2. Unit Drill terbakar
Risiko unit Drill terbakar terjadi akibat unit Drill yang dioperasikan berada
pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal
lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini
mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart

152
check, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill.
Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran
kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,
mengakibatkan kerusakan yang parah pada unit Drill dan cacat atau penyakit yang
permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian,
karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol
untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi
kebakaran pada unit. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.
3. Unit Drill tergelincir
Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan
yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Risiko ini
memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah membuat kebijakan
ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan.
Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit
Drill. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran
kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
153
konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,
mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang
membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
5.6.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
Pada tahap memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya terdapat
risiko keselamatan kerja pipa drill bengkok.
1. Pipa drill bengkok
Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan
pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik
pengeboran berikutnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy),
karena mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan
kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok. Nilai
paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah
lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5
(important), karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan
pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 150.

154
Tabel 5.7
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
No. Rincian Pekerjaan Risiko Kemungkinan (L) Paparan (E) Konsekuensi (C) Nilai Risiko
1. Persiapan awal (Prestart Terbentur body 0,5 6 1
Check) unit 3
(conceivable) (frequently) (noticeable)
Terkilir 0,5 6 1
3
Tergelincir 0,5 6 15
45
(conceivable) (frequently) (serious)
Terjepit pintu 0,5 6 15
kabin 45
2. Memindahkan Unit Excavator
3 6 15
lumpur/material batuan terbalik 270
(unusualy) (frequently) (serious)
dengan unit Excavator
Unit Excavator 3 6 25
terbakar 450
(unusualy) (frequently) (very serious)
3. Menyiapkan lokasi drill Tabrakan antar 3 6 15
dengan unit Dozer unit 270
Tertabrak unit
Dozer 1 6 50
300
(remotely possible) (frequently) (disaster)
Unit Dozer
terbalik 3 6 15
270
155
Unit Dozer
terbakar 3 6 25
450
(unusualy) (frequently) (very serious)
4. Memasang titik-titik Terjatuh di
3 10 1
pengeboran area 30
(unusualy) (continously) (noticeable)
pengeboran
Terjatuh dari
0,5 10 50
ketinggian 250
(conceivable) (continously) (disaster)
5. Melakukan pengeboran Unit Drill
0,5 10 15
terbalik 75
(conceivable) (continously) (serious)
Unit Drill
3 10 25
terbakar 750
(unusualy) (continously) (very serious)
Unit Drill
3 10 5
tergelincir 150
(unusualy) (continously) (important)
6. Memindahkan unit Drill Pipa drill
3 10 5
ke titik pengeboran bengkok 150
berikutnya
156
5.6.2 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
5.6.2.1 Memasang sign/barikade di area blasting
Pada tahap persiapan awal peledakan, pekerja memasang sign/barikade di area
blasting untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area
blasting. Pada tahap ini terdapat risiko keselamatan kerja terperosok kelubang,
terjatuh dari ketinggian dan tertabrak Truck MMU.
1. Terperosok kelubang
Risiko terperosok kelubang peledakan terjadi karena didalam area peledakan
terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati
saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok
kelubang. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin
saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6
(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu,
sebelum proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),
karena akibat terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, dapat
mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal
ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi
para pekerja saat memasang sign/barikade di area blasting. Maka, nilai risiko
yang diperoleh yaitu 90.

157
Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan berlokasi
didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat
tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi,
namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini
disebabkan karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,
melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai
proses blasting didekat tebing. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan
ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu sebelum proses peledakan.
Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko
tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat
mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka,
3. Tertabrak Truck MMU
Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja
dengan Truck MMU didalam area blasting. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko tersebut sangat kecil
kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6

158
(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari.
tertabrak Truck MMU yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada
pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan pengendalian
yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko
5.6.2.2 Pengisian Bahan Peledak
Pada tahap pengisian bahan peledak yang dilakukan menggunakan Truck
MMU terdapat risiko keselamatan kerja Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok
kelubang peledakan.
1. Truck MMU terbalik
Risiko ini terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang
tidak stabil dan berpotensi longsor. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3
(unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal
ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,
melakukan perataan tanah di area blasting menggunakan unit Dozer, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan
sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap
ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya
5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan

159
kerusakan pada unit Truck dan cidera pada operator unit Truck. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang
dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
Risiko pekerja terperosok kelubang peledakan terjadi karena di area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja
kurang hati-hati saat berjalan di area peledakan dapat menyebabkan pekerja
terperosok. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko
terperosok kelubang mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan
safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses
blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan
ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya
5 (important), karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, mengakibatkan
cidera yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat
melakukan pengisian bahan peledak. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
150.
160
5.6.2.3 Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
terdapat risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan
terbalik.
1. Kecelakaan unit kendaraan
Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak
mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit
mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.
Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang
seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue
agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena
pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses
peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang
membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang

161
2. Unit kendaraan terbalik
karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang
menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit
kendaraan terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin.
Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul
pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur,
proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),
karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada
pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit
kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya
pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari
risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

162
5.6.2.4 Pembersihan daerah blasting
Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan
patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil terdapat
risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik.
Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak
mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit
mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi
namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu
lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan
saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.
Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang
seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue
agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena
pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses
peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang
membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Maka,

163
karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko unit kendaraan
terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin namun kejadian
tersebut jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan
maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul
pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur,
proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),
karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada
pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit
kendaraan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
5.6.2.5 Pelaksanaan peledakan
Pada tahap pelaksanaan peledakan terdapat risiko keselamatan kerja tertimpa
lemparan material dan terkena ledakan.

164
1. Terkena lemparan material
Risiko terkena lemparan material terjadi karena operator unit atau pekerja
berada pada jarak yang terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan
berlangsung. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko
terkena lemparan material mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian
seperti, membuat peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter
dari lokasi peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya dilakukan satu
kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko terkena lemparan material yaitu, kerusakan pada unit atau
mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal
ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi
para pekerja saat proses peledakan berlangsung. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 90.
2. Terkena ledakan
Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada
dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko terkena ledakan sangat kecil
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi
blasting melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang

165
diluar radius 500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan
final check sebelum peledakan, memasang warning sign di area blasting,
proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya
dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster),
karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat menyebabkan
kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
5.6.2.6 Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire
Pada tahap akhir proses blasting yaitu, melakukan pemeriksaan daerah
peledakan yang dilakukan oleh shotfire. Pada tahap ini shotfire memiliki risiko
terjatuh dan terkena ledakan misfire.
1. Terjatuh
Risiko terjatuh terjadi karena area blasting setelah peledakan berlangsung
akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika
pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut
mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan terhadap

166
shotfire, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan. Nilai paparannya 6
(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu,
setelah proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable),
karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya mengakibatkan cidera
ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan memeriksa daerah
peledakan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 18.
2. Terkena ledakan misfire
Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada
rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga
terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-
tiba serta dapat mengenai shotfire. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1
(remotely possible), karena risiko terkena ledakan misfire sangat kecil
kemungkinannnya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, menyediakan SOP mengenai cara
penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara
pencegahan misfire. Perusahaan juga memberikan pelatihan terhadap shotfire,
serta melakukan safety briefing sebelum melakukan pemeriksaan daerah
peledakan. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya
dilakukan satu kali setiap hari yaitu, setelah proses peledakan. Sedangkan nilai
konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan

167
misfire yaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan
karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk

168
Tabel 5.8
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
1. Memasang sign/barikade Terperosok
di area blasting kelubang 3 6 5
90
(unusualy) (frequently) (important)
Terjatuh dari
0,5 6 50
ketinggian 150
(conceivable) (frequently) (disaster)
Tertabrak
1 6 15
Truck MMU 90
(remotely possible) (frequently) (serious)
2. Pengisian bahan peledak Truck MMU 3 10 5
terbalik 150
Terperosok 3 10 5
kelubang 150
3. Memasang bendera Kecelakaan
3 6 5
radius jarak aman dan unit kendaraan 90
tanda penutup jalan
Unit kendaraan 3 6 5
terbalik 90
4. Pembersihan daerah Kecelakaan 3 6 5
blasting unit kendaraan 90
Unit kendaraan 3 6 5
terbalik 90
169
5. Pelaksanaan peledakan Tertimpa

lemparan 3 6 5
90
material (unusualy) (frequently) (important)
Terkena
ledakan 1 6 50
300
6. Pemeriksaan daerah Terjatuh
3 6 1
peledakan oleh Shotfire 18
(unusualy) (frequently) (noticeable)
Terkena
1 6 50
ledakan misfire 300
170
5.6.3 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
Pada tahap persiapan awal yaitu, operator unit Excavator melakukan prestart
check atau pemeriksaan unit Excavator sebelum melakukan proses loading terdapat
risiko keselamatan kerja terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu
kabin.
1. Terbentur body unit Excavator
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator,
dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan
tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala,
maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun
tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan
safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya
dilakukan satu kali setiap hari yaitu diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya
1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terbentur body unit hanya
menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator
unit saat melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.
171
2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check pada unit Exacavtor yang akan
digunakan, operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi ketika operator
akan memeriksa unit Excavator secara keseluruhan. Risiko ini terjadi karena area
pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah
gundukan yang mudah bergerak, dan jika operator kurang hati-hati saat berjalan
atau saat memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan
operator terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena
risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan
paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi loading,
tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart
check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya
menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan
karena, operator selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat
melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.
3. Tergelincir
Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika
operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Excavator.
Risiko ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena
172
material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5
(conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi
meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga
unit, memasang warning sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing
sebelum bekerja. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check
hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai
konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk apabila tergelincir dari
tangga unit Excavator yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada operator. Hal
ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat
menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu
kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko
ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan
bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan
satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),
karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan
173
cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terjepit pintu
kabin. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.
5.6.3.2 Memposisikan unit Excavator di area loading
Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading terdapat risiko
keselamatan kerja unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan
dengan unit Dozer.
1. Unit Excavator amblas
Risiko unit Excavator amblas terjadi karena area loading memiliki material
tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti
material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut
jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,
melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan
segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih
keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para operator unit Excavator,
cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini
hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1
(noticeable), karena akibat terburuk apabila unit Excavator amblas yaitu, hanya
174
mengakibatkan kerusakan ringan pada unit Excavator. Maka, nilai risiko yang
diperoleh yaitu 18.
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada
tanah yang miring atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3
(unusualy), karena risiko unit Excavator terbalik mungkin dapat terjadi namun
jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer,
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit terbalik.
Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini dilakukan satu kali setiap hari.
Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk apabila
unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit Excavator dan
cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
3. Tabrakan dengan unit Dozer
Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit
Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area
loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan
memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Risiko ini memiliki nilai
175
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabarakan antar unit mungkin dapat
terjadi, namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat penerangan melalui lighting
SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit. Nilai paparannya 6
(frequently), karena tahapan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
kerusakan yang cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang
membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.
5.6.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di area loading
Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading terdapat risiko
keselamatan kerja unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit
Excavator, dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil.
1. Unit DumpTruck amblas
Risiko unit DumpTruck amblas terjadi karena area loading memiliki material
tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti
material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut
jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan

176
kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan
material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para
operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP
mengenai cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 10 (continously), karena
pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck
amblas yaitu mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Maka, nilai
2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator
Risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi saat DumpTruck
mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan loading. Risiko ini terjadi
akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari dan area loading
yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam
melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun
pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit
Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP antara unit Excavator
dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting tower di area
loading, membuat peraturan untuk menjaga komunikasi dua arah ketika
berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak aman ketika mendekati unit lain,

177
cara pengendalian tabrakan antar unit. Nilai paparannya 10 (continously), karena
tahapan memposisikan unit DumpTruck di area loading dilakukan secara terus-
menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena
akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada
unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck
yang beroperasi di area loading hanya menggunakan kecepatan yang rendah,
sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka,
3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil
karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini
memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, menyediakan tempat parkir
khusus bagi unit kendaraan kecil didekat lighting tower, memberikan pelatihan
bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi
kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati
alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk
melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai
paparannya 10 (continously), karena tahapan memposisikan unit DumpTruck di
area loading dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, dapat
178
menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini disebabkan
mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka,
5.6.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck
Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko
keselamatan kerja unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan risiko
benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck.
Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area loading memiliki struktur
tanah yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau
akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang.
Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan
memastikan bahwa area loading (loading point) rata dan tidak licin serta
membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus
dihentikan untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik. Nilai paparannya 10
(continously), karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator. Hal ini disebabkan
179
karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi
tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
450.
2. Tertimpa material muatan
Excavator yang sedang melakukan loading. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil
kemungkinannya unuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan mengenai
area blindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspot
dari unit Excavator. Selain itu, perusahaan juga memberikan penerangan dengan
membuat lighting tower ketika kegiatan dilakukan pada malam hari, melakukan
safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosedur
mendekati unit berat bergerak. Nilai paparannya 10 (continously), karena
pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
kerusakan ringan pada unit yang tertimpa material muatan batubara. Maka, nilai
3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck
Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit
Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading. Risiko ini

180
memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko benturan akibat faktor
fatigue mungkin saja terjadi namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian untuk
mencegah risiko tersebut seperti, memberikan pelatihan mengenai kerja bugar (Fit
For Work) kepada semua operator unit, membuat program fatigue check,
memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting tower ketika
proses loading dilakukan pada malam hari, membuat pagar pembatas antara unit
DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik
Top Loading, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses loading yang aman. Nilai paparannya 10 (continously), karena
tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya
mengakibatkan kerusakan ringan pada unit dan terhentinya proses kerja sementara
waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan putaran bucket dari unit Excavator
rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak mengakibatkan kosekuensi yang
serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.

181
Tabel 5.9
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
1. Melakukan Prestart Terbentur body 0,5 6 1
Check unit 3
Terkilir 0,5 6 1
3
Tergelincir 0,5 6 15
45
Terjepit pintu 0,5 6 15
kabin 45
2. Memposisikan unit Unit Excavator
3 6 1
Excavator di area amblas 18
(unusualy) (frequently) (noticeable)
loading
Unit Excavator 3 6 5
terbalik 150
Tabarakan
3 6 5
dengan unit 150
Dozer
3. Memposisikan unit Unit
3 10 1
DumpTruck di area DumpTruck 30
loading amblas
Unit
DumpTruck 3 10 1
30
menabrak unit (unusualy) (continously) (noticeable)
Excavator
182
Unit
DumpTruck
1 10 50
menabrak unit 500
(remotely possible) (continously) (disaster)
kendaraan
kecil
4. Excavator melakukan Unit Excavator
3 10 15
loading batubara terbalik 450
(unusualy) (continously) (serious)
Tertimpa
3 10 1
material 30
muatan
Benturan
antara bucket
3 10 1
Excavator 30
dengan body
DumpTruck
183
5.6.4 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
5.6.4.1 Pengangkutan batubara menuju Stock Pile
Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat
penyimpanan (stock pile) terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck
menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit
DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar.
1. Unit DumpTruck menabrak unit lain
Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi
dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator
mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan
yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta
tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor
fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak unit lain
akibat faktor fatigue dapat terjadi, namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti,
membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas
kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman
antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar
unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang
yang digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan
184
rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada. Nilai
paparannya 10 (continously), karena pekerjaan hauling dilakukan secara terus-
menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada operator dan
kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan karena belum terdapat
upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat
konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 1500.
sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko
ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak
tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabrakan antar unit dapat terjadi jika
tidak tersedianya rambu pada persimpangan. Namun kejadian tersebut sudah
jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5
x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu
lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit,
proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan hauling
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50
(disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat mengakibatkan
185
kematian pada operator dan kerusakan unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan
karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk
mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
3. Unit DumpTruck menabrak tanggul
Risiko ini terjadi akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck
bergelombang dan licin setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah
dan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai
kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak tanggul
dapat terjadi jika kondisi jalan licin dan bergelombang. Namun risiko tersebut
sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang
secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin akibat
hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling harus dihentikan
dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor kepada
pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing sebelum bekerja dan
menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously),
karena tahapan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
mengakibatkan kerusakan unit dan cidera pada operator yang membutuhkan
penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.
4. Unit DumpTruck terbalik

186
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang
dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Risiko ini
memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi
jika kondisi jalan tidak rata dan miring. Namun risiko tersebut jarang terjadi
karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat
tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik,
melakukan perataan jalan tambang secara berkala, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai
paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-
menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, mengakibatkan kerusakan pada unit DumpTruck dan
mengakibatkan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis.
5. Unit DumpTruck terbakar
Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang
mekanikal lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena
risiko ini mungkin saja terjadi jika unit DumpTruck tidak diperiksa dengan baik
sebelum dioperasikan. Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan
telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart
check sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan, memberikan pelatihan
bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
187
menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously),
karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
kerusakan yang parah pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau
penyakit yang permanen pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat
konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.
188
Tabel 5.10
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
1. Pengangkutan batubara Unit
menuju stock pile DumpTruck 3 10 50
1500
menabrak unit (unusualy) (continously) (disaster)
lain
Tabrakan antar
3 10 50
unit 1500
(unusualy) (continously) (disaster)
Unit
DumpTruck 3 10 5
150
menabrak (unusualy) (continously) (important)
tanggul
Unit
DumpTruck 3 10 5
150
terbalik (unusualy) (continously) (important)
Unit
DumpTruck 3 10 25
750
terbakar (unusualy) (continously) (very serious)
189
5.6.5 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
5.6.5.1 Unit DumpTruck memasuki area dumping
Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
tergelincir dan tabrakan dengan unit lain.
1. Unit DumpTruck tergelincir
Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju
area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli
dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko
tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak
terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan
yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi
para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously),
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan
karena, unit DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak
mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu
30.
190
2. Tabrakan dengan unit lain
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang
dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin
saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan
perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,
membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator
unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan
dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat
menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan
5.6.5.2 Unit DumpTruck manuver di area dumping
Pada tahap unit DumpTruck manuver di area dumping terdapat risiko
keselamatan kerja unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak
unit lain, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck
terbalik.
191
Risiko unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang
terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan
manuver serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan
manuver di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy),
karena risiko mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat
peraturan ketika melakukan manuver harus searah jarum jam, memberikan
pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang aman, melakukan
dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan
secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable),
karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan
pada unit dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan
karena, unit DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak
30.
Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi
yang padat di area dumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuver
di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena

192
risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat peraturan jarak
aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara
terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena
akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada
unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya
pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi
yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.
secara sembarangan di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1
(remotely possible), karena risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi.
Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya
pengendalian seperti, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan kecil
dekat lighting tower, memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil
mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan
mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang,
serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah
dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai paparannya 10 (continously),

193
nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat kondisi jalan disekitar area
dumping tidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Risiko ini memiliki
nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi jika
operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat manuver di area dumping. Namun
risiko tersebut sudah jarang terjadi karena perusahaan telah melakukan beberapa
upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di area dumping, membuat
tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit DumpTruck
terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan
dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan
secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),
karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan
cidera pada operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai

194
5.6.5.3 Unit DumpTruck melakukan dumping
Pada tahap melakukan dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
keselamatan kerja unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik.
1. Unit DumpTruck terperosok
Risiko unit DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping
mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck
ketika akan melakukan dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3
(unusualy), karena mungkin saja namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat
tanggul pengaman (safety berm) di area dumping, melakukan pengawasan terkait
kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping
mengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit.
Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety
berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,
195
sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.
Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin saja namun
pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan
sesuai standar, melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping,
menyediakan seorang pengawas disetiap area dumping untuk memberikan arahan
kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.
Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara
terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious),
karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang cukup
besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum
terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang
5.6.5.4 Unit DumpTruck keluar dari area dumping
Pada tahap unit DumpTruck keluar dari area dumping, unit DumpTruck
memiliki risiko tergelincir dan tabrakan dengan unit lain.
Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area
dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan
196
lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko
tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,
pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak
terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan
yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi
para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu
hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan
karena, unit DumpTruck yang akan keluar dari area dumping hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak
30.
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping
terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Risiko
ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja
terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan
beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan
perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,
197
membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator
unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan
dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai
konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat
menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan

198
Tabel 5.11
Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
1. Unit DumpTruck Unit
3 10 1
memasuki area dumping DumpTruck 30
Tergelincir
Tabrakan
3 10 15
dengan unit 450
lain
manuver di area DumpTruck 3 10 1
dumping menabrak 30
tanggul
Unit
DumpTruck 3 10 15
450
menabrak unit (unusualy) (continously) (serious)
lain
Unit
DumpTruck 1 10 50
500
menabrak unit (remotely possible) (continously) (disaster)
kecil
Unit
3 10 15
DumpTruck 450
terbalik
3 10 25
melakukan dumping DumpTruck 750
terperosok
199
Unit
3 10 25
DumpTruck 750
terbalik
4. Unit DumpTruck keluar Unit
3 10 1
dari area dumping DumpTruck 30
Tergelincir
Tabrakan
3 10 15
dengan unit 450
lain
200
5.7 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara
di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013
Tingkat risiko dari setiap risiko yang ada, ditentukan dengan membandingkan
nilai risiko dari masing-masing risiko yang diperoleh dari hasil perkalian antara
ketiga variabel yaitu, nilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi dengan kategori
tingkat risiko menggunakan metode analisis semi kuantitatif yang telah ditetapkan
berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS / NZS) 4360 : 1999.
5.7.1 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap drilling, risiko terbentur body unit
dan terkilir pada saat melakukan prestart check memiliki nilai risiko kurang dari 20,
sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas yang
menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko tergelincir dari tangga unit
dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart check, risiko terjatuh di
area pengeboran saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 20
sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3, yang artinya
perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.
Risiko unit Drill terbalik dan unit Drill tergelincir saat melakukan pengeboran
serta pipa drill bengkok ketika memindahkan unit Drill kelubang pengeboran
berikutnya, memiliki nilai risiko antara 70 sampai 180, sehingga termasuk pada
kategori tingkat risiko substansial, yang artinya mengharuskan adanya perbaikan
secara teknis. Sedangkan risiko unit Excavator terbalik saat memindahkan lumpur
201
atau material batuan, risiko unit Dozer terbalik, tabrakan antar unit dan tertabrak unit
Dozer saat menyiapkan area pengeboran dengan unit Dozer, serta risiko terjatuh dari
ketinggian saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 180
sampai 350, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 1, yang artinya
perlu pengendalian sesegera mungkin.
Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit Excavator terbakar, unit Dozer
terbakar, dan unit Drill terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang
artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada tahap drilling secara lebih rinci
dapat dilihat pada tabel 5.12.

202
Tabel 5.12
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
No. Rincian Pekerjaan Risiko Nilai Risiko Tingkat Risiko Tindakan

1. Melakukan Terbentur Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi
Prestart Check body unit 3 Acceptable
seminimal mungkin
Terkilir Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi
3 Acceptable
seminimal mungkin
Tergelincir Perlu diawasi dan diperhatikan secara
45 Priority 3
berkesinambungan
Terjepit Perlu diawasi dan diperhatikan secara
pintu kabin 45 Priority 3
berkesinambungan
2. Memindahkan Unit
lumpur/material Excavator
270 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin
batuan dengan unit terbalik
Excavator
Unit Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi
Excavator 900 Very High hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau
terbakar diterima
3. Menyiapkan lokasi Tabrakan
drill dengan unit antar unit 270 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin
Dozer
Tertabrak
unit Dozer 300 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin
203
Unit Dozer
terbalik 270 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin
Unit Dozer Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi

terbakar 900 Very High hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau
diterima
4. Memasang titik- Terjatuh di
titik pengeboran area Perlu diawasi dan diperhatikan secara
30 Priority 3
pengeboran berkesinambungan
Terjatuh dari
ketinggian 250 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin
5. Melakukan Unit Drill

pengeboran terbalik 75 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
Unit Drill Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi

terbakar 1500 Very High hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau
diterima
Unit Drill
tergelincir 150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
6. Memindahkan unit Pipa drill

Drill ke titik bengkok
150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis
pengeboran
berikutnya
204
5.7.2 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap blasting, risiko terjatuh pada saat
melakukan pemeriksaan daerah peledakan oleh shotfire memiliki nilai risiko kurang
dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas
yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko terjatuh dari
ketinggian saat memasang sign/barikade, terperosok kelubang dan tertabrak Truck
MMU saat memasang sign/barikade di area blasting, risiko Truck MMU terbalik dan
terperosok kelubang saat pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan, serta
risiko kecelakaan dan unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak
aman dan saat melakukan patroli daerah peledakan, serta risiko tertimpa lemparan
material saat proses peledakan berlangsung memiliki nilai risiko antara 70 sampai
180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan
adanya perbaikan secara teknis.
Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko terkena ledakan saat proses peledakan
berlangsung, serta risiko terkena ledakan misfire saat melakukan pemeriksaan daerah
peledakan yang memiliki nilai risiko antara 180 sampai 350, sehingga termasuk pada
kategori tingkat risiko priority 1, yaitu perlu adanya pengendalian sesegera mungkin.
Hasil tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel
5.13.
205
Tabel 5.13
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
No. Rincian Pekerjaan Risiko Nilai Risiko Tingkat Risiko Tindakan

1. Memasang sign/barikade Terperosok Mengharuskan adanya perbaikan secara
di area blasting kelubang 90 Substansial
teknis
Terjatuh dari Mengharuskan adanya perbaikan secara
ketinggian 150 Substansial
teknis
Tertabrak Mengharuskan adanya perbaikan secara
Truck MMU 90 Substansial
teknis
2. Pengisian bahan peledak Truck MMU Mengharuskan adanya perbaikan secara
terbalik 150 Substansial
teknis
Terperosok Mengharuskan adanya perbaikan secara
kelubang 150 Substansial
teknis
3. Memasang bendera Kecelakaan
radius jarak aman dan unit kendaraan 90 Substansial
teknis
tanda penutup jalan
Unit kendaraan Mengharuskan adanya perbaikan secara
teknis
4. Pembersihan daerah Kecelakaan Mengharuskan adanya perbaikan secara
blasting unit kendaraan 90 Substansial
teknis
Unit kendaraan
terbalik Mengharuskan adanya perbaikan secara
90 Substansial
teknis
206
5. Pelaksanaan peledakan Tertimpa

lemparan Mengharuskan adanya perbaikan secara
90 Substansial
material teknis
Terkena
Perlu adanya pengendalian sesegera
ledakan 300 Priority 1
mungkin
6. Pemeriksaan daerah Terjatuh
peledakan oleh Shotfire 18 Acceptable
dikurangi seminimal mungkin
Terkena
Perlu adanya pengendalian sesegera
ledakan misfire 300 Priority 1
mungkin
207
5.7.3 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap loading, risiko terbentur body unit
dan terkilir pada saat melakukan prestart check dan risiko unit Excavator amblas
pada saat memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko kurang
dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas
yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko pekerja tergelincir
dari tangga unit dan terjepit pintu kabin pada saat melakukan prestart check, risiko
unit DumpTruck amblas dan unit DumpTruck menabrak unit Excavator pada saat
memposisikan unit DumpTruck di area loading, serta risiko tertimpa lemparan
muatan dan benturan pada saat unit Excavator melakukan laoding memiliki nilai
risiko antara 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3,
yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.
Risiko unit Excavator terbalik dan tabrakan dengan unit Dozer pada saat
memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko antara 70 sampai
180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan
adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat memposisikan unit DumpTruck
di area loading dan risiko unit Excavator terbalik saat melakukan loading batubara
yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang artinya aktifitas dihentikan sampai
risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil
tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.14.
208
Tabel 5.14
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
No. Rincian Pekerjaan Risiko Nilai Risiko Tingkat Risiko Rekomendasi

1. Persiapan awal (Prestart Terbentur body Intensitas yang menimbulkan risiko
Check) unit 3 Acceptable
Terkilir Intensitas yang menimbulkan risiko
3 Acceptable dikurangi seminimal mungkin
Tergelincir Perlu diawasi dan diperhatikan secara
45 Priority 3
berkesinambungan
Terjepit pintu Perlu diawasi dan diperhatikan secara
kabin 45 Priority 3
berkesinambungan
2. Memposisikan unit Unit Excavator
Excavator di area amblas 18 Acceptable
loading
Unit Excavator Mengharuskan adanya perbaikan secara
teknis
Tabarakan
dengan unit 150 Substansial
teknis
Dozer
3. Memposisikan unit Unit
DumpTruck di area DumpTruck 30 Priority 3
berkesinambungan
loading amblas
Unit
DumpTruck Perlu diawasi dan diperhatikan secara
30 Priority 3
menabrak unit berkesinambungan
Excavator
209
Unit
DumpTruck Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
menabrak unit 500 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
kendaraan diperbolehkan atau diterima
kecil
4. Unit Excavator Unit Excavator Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
melakukan loading terbalik 450 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
diperbolehkan atau diterima
Tertimpa
material 30 Priority 3
berkesinambungan
muatan
Benturan
antara bucket
Excavator 30 Priority 3
berkesinambungan
dengan body
DumpTruck
210
5.7.4 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap hauling, risiko unit DumpTruck
menabrak tanggul dan unit DumpTruck terbalik memiliki nilai risiko antara 70
sampai 180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu
mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko tertinggi yaitu, unit
DumpTruck menabrk unit lain, tabrakan antar unit dan risiko unit DumpTruck
terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk pada kategori
tingkat risiko very high, yang artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi
hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada
tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.15.
211
Tabel 5.15
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

1. Pengangkutan batubara Unit
menuju stock pile DumpTruck
1500 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
menabrak unit
lain
Tabrakan antar Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
unit 1500 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
Unit
DumpTruck Mengharuskan adanya perbaikan
150 Substansial
menabrak secara teknis
tanggul
Unit
Mengharuskan adanya perbaikan
DumpTruck 150 Substansial
secara teknis
terbalik
Unit Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
DumpTruck 750 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
terbakar diperbolehkan atau diterima
212
5.7.5 Tingkat Risiko Keselamatan kerja Pada Tahap Dumping
Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap dumping, risiko unit DumpTruck
tergelincir saat memasuki area dumping dan pada saat keluar dari area dumping, serta
risiko unit DumpTruck menabrak tanggul saat manuver di area dumping, memiliki
nilai risiko kurang 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko
priority 3, yaitu perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.
Sedangkan risiko tertinggi yaitu, risiko tabrakan dengan unit lain saat unit
DumpTruck memasuki area dumping, keluar dari area dumping, dan saat manuver di
area dumping, risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil dan terbalik
saat manuver di area dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik
saat melakukan dumping yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk
pada kategori tingkat risiko very high, yaitu aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat
risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.16.
213
Tabel 5.16
Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

memasuki area dumping DumpTruck 30 Priority 3
berkesinambungan
Tergelincir
Tabrakan Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
dengan unit 450 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
lain diperbolehkan atau diterima
manuver di area DumpTruck Perlu diawasi dan diperhatikan secara
dumping menabrak 30 Priority 3
berkesinambungan
tanggul
Unit
DumpTruck
menabrak unit
lain
Unit
DumpTruck
menabrak unit
kecil
terbalik diperbolehkan atau diterima
3. Unit DumpTruck Unit Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
melakukan dumping DumpTruck 750 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
terperosok diperbolehkan atau diterima
214

terbalik diperbolehkan atau diterima
4. Unit DumpTruck keluar Unit
dari area dumping DumpTruck 30 Priority 3
berkesinambungan
Tergelincir
Tabrakan Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa
dengan unit 450 Very High dikurangi hingga mencapai batas yang
lain diperbolehkan atau diterima
BAB VI
PEMBAHASAN
6.1 Keterbatasan Penelitian
Pada penelitian ini, peneliti melakukan observasi dan wawancara. Observasi
yang dilakukan hanya berdasarkan subjektifitas peneliti. Hal ini disebabkan karena
kesibukan petugas safety di perusahaan yang tidak bisa mendampingisaat proses
observasi dilakukan. Wawancara yang dilakukan hanya menggunakan telepon, hal ini
disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian. Identifikasi dan analisis yang
dilakukan pada proses penambangan batubara di bagianMining Operation PT. Thiess
Contractors Indonesia Sangatta Mine Project hanya terbatas pada risiko keselamatan
kerja saja, hal ini disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian.
6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses
Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Tahun 2013.
Hasil identifikasi dilakukan dengan menggunakan data primer berupa
observasi lapangan dan wawancara kepada petugas K3, pengawas lapangan dan
pekerja pada proses penambangan batubara. Dari hasil identifikasi di dapatkan bahwa
tahapan proses kerja penambangan batubaraterdiri dari,drilling, blasting, loading,
hauling, dan dumping. Dari risiko yang telah di identifikasi, risiko keselamatan kerja
yang terdapat padaproses penambangan batubara di PT Thiess Contractors Indonesia,
215
216
Sangatta Mine Project berdasarkan kelompok bahaya keselamatan (safety hazard)
termasuk pada jenis bahaya mekanik.
6.2.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
Pada tahap persiapan awal proses drilling, operator unit Drill melakukan
prestart check pada unit Drill yang akan digunakan untuk memastikan bahwa unit
Drill berada dalam kondisi yang baik. Kegiatan prestart checktersebutmerupakan
kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit sebelum
mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk
memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi
baik dan tidak ada kerusakan.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat
aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus
melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap
kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang
terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Pada saat melakukan prestart check, operator unit Drill berisiko terbentur
body unit Drill ketika memeriksa bagian bawah unit. Hal ini disebabkan karena
bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator,
sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka akan
membentur bagian bawah unit. Operator unit Drill juga berisiko terkilir ketika
berjalan untuk memeriksa unit Drill secara keseluruhan akibat area kerja pengeboran
217
yang berbatu dan terdapat banyak gundukan-gundukan tanah yang mudah bergerak,
sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau ketika
memijakan kaki pada batu atau gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat
menyebabkan operator terkilir.
Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit Drill
untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Drill yang licin setelah
hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko lain
yang terdapat pada tahap ini yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator
menutup pintu kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat
menutup pintu kabin unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari
tangan pada titik jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit.
Pada saat memindahkan lumpur atau material batuan untuk persiapan lokasi
pengeboran menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbalik yang
terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil.
Selain itu, terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit Excavator yang
mekanikal lainnya. Risiko ini bisa terjadi akibat tidak dilakukan pemeriksaan
terhadap unit Excavator yang akan digunakan, sehingga tidak terdeteksi adanya
masalah atau kerusakan pada unit Excavator yang dapat menyebabkan unit Excavator
terbakar.
Hal ini disebabkan karena, kegiatan tersebut dilakukan setiap hari, sehingga
frekuensi penggunaan unit Excavator juga semakin sering dan kemungkinan

218
terjadinya kerusakan pada unit Exacavator juga semakin besar. Oleh sebab itu, jika
unit Excavator tidak diperiksa dengan baik setiap hari pada saat sebelum
dioperasikan, dapat mengakibatkan unit Excavator terbakar akibat overheat atau
adanya kerusakan mekanikal lainnya.
Pada saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer, terdapat risiko
tabrakan antar unit akibat operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat
berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran.
Menurut menurut Lucas dan Wilson (1989) dalam Wiwin (2010), tidak konsentrasi
dan lalai dalam bekerja merupakan gejala dari stress kerja yang tergolong dalam
gejala intelektual diantaranya susah konsentrasi, sulit membuat keputusan, mudah
lupa, pikiran kacau, daya ingat menurun, melamun, produktifitas atau prestasi kerja
menurun, dan mutu kerja rendah. Oleh karena itu, tidak adanya konsentrasi kerja
dapat memicu terjadinya risiko yang berakibat pada kejadian kecelakaan kerja di
tempat kerja yang berdampak pada produktifitas kerja itu sendiri.
Selain itu, pekerja juga berisiko tertabrak unit Dozer akibat kurangnya
komunikasi antara pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja
dan pekerja tidak mematuhi peraturan untuk mendekati unit berat bergerak. Pada
tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbalik akibat unit Dozer dioperasikan pada
area yang tanahnya tidak stabil dan risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer yang
mekanikal lainnya.
219
Pada pekerjaan memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuhdi
area pengeboran akibat area di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang
berbatu, sehingga jika pekerja kurang hati-hati atau terburu-buru ketika berjalan dapat
menyebabkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari
ketinggian akibat area pengeboran yang berlokasi didekat tebing. Risiko ini juga bisa
terjadi jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing.
Pada saat melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat area kerja
di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta memiliki kemiringan
tanah yang dapat mengakibatkan unit Drill terbalik. Selain itu, kesalahan operator
unit Drill saat mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi
yang miring juga menjadi penyebab unit Drill terbalik. Pada tahap ini juga terdapat
risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang dioperasikan berada pada kondisi yang
tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal lainnya. Selain itu,
terdapat risiko unit Drill tergelincir yang terjadi akibat unit Drill dioperasikan pada
saat hujan yang dapat menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin.
Pada saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, terdapat
risiko pipa drill bengkok akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan
full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya.
Sehingga ketika unit drill berpindah, pipa tersebut masih berada dalam lubang
pengeboran dan membentur lubang yang mengakibatkan pipa drill bengkok.

220
6.2.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
Pada tahap persiapan awal proses peledakan, pekerja memasang sign/barikade
di areablasting untuk menecegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk area
blasting. Pada tahap ini pekerja berisiko terperosok ke lubang akibat didalam area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja
terperosok. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian akibat area
peledakan berada didekat tebing. Risiko ini juga dapat terjadi jika pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat tebing. Pada tahap ini pekerja juga berisiko tertabrak
Truck MMU akibat adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area
blasting dan pekerja kurang hati-hati saat berienteraksi dengan Truck MMU.
Tahap persiapan selanjutnya yaitu, melakukan pengisian bahan peledak
kedalam lubang-lubang peledakan.Pada tahap ini, terdapat risikoTruck MMU terbalik
akibat Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil dan berpotensi longsor.
Selain itu, terdapat risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan akibat di area
peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat
berjalan didekat lubang peledakan.
Tahap persiapan selanjutnya yaitu, pekerja memasang bendera radius jarak
aman dan tanda penutup jalan sejauh 300 meter untuk unit dan 500 meter untuk
orang. Pekerjaan ini dilakukan menggunakan unit kendaraan kecil untuk menuju jarak
aman yang telah ditentukan. Pada tahap ini, terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan
kecil di jalan tambang akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas
221
tambang (Pit Traffic Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip
(overtake) tidak sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan
tambang. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi
unit kendaraan kecil.Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik
karena kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang
mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang
(ILO, 1989).
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit kendaraan terbalik yang terjadi akibat
jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan
menabrak sisi jalan hingga terbalik.
Tahap persiapan terakhir yaitu, melakukan pembersihan daerah peledakan.
Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa daerah sekitar lokasi peledakan telah
bebas dari unit dan pekerja, sehingga siap untuk dilakukan peledakan. Pada tahap ini
terdapat risiko yang sama dengan tahap memasang bendera radius jarak aman dan
tanda penutup jalan yaitu, risiko kecelakaan unit kendaraan kecil dan risiko unit
kendaraan terbalik. Risiko kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi
akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic
Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip (overtake) tidak
sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang.
Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi unit
kendaraan kecil. Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik karena
222
kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang
mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang
(ILO, 1989). Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang
Pada saat pelaksanaan peledakan, terdapat risiko tertimpa lemparan material
dari hasil peledakan yang terjadi akibat operator unit dan pekerja berada pada jarak
yang terlalu dekat dengan area peledakan saat proses peledakan berlangsung. Selain
itu, terdapat risiko terkena ledakan akibat masih terdapat orang di dalam area
peledakan saat proses peledakan berlangsung.
Pada saat memeriksa daerah peledakan setelah proses peledakan berlangsung,
pekerja yang bertugas memeriksa daerah peledakan (shotfire) berisiko terjatuh akibat
area blasting setelah proses peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan
memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat
berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko
terjatuh dari ketinggian akibat area peledakan berada didekat tebing dan pekerja
kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing.
Pada tahap ini juga terdapat risiko terkena ledakan misfire yang terjadi akibat
terdapat rangkaian lubang peledakan yang gagal meledak (misfire) dan dapat meledak
secara tiba-tiba, sehingga dapat mengenai pekerja.Berdasarkan wawancara dengan
pekerja pada bagian blasting, misfire dapat terjadi akibat penyambungan kabel pada
223
rangkaian lubang peledakan tidak tersambung atau terisolasi dengan baik, sehingga
terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak.
6.2.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
Pada tahap persiapan awal proses loading, operator unit Excavator melakukan
prestart check pada unit Excavator yang akan digunakan. Kegiatan prestart check
tersebutmerupakan kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit
sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk
memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi
baik dan tidak ada kerusakan.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat
aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus
melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap
kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang
terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Pada tahap ini, operator unit berisiko terbentur ketika memeriksa bagian
bawah unit, karena bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan
dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat
kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Operator juga berisiko terkilir
ketika berjalan untuk memeriksa unit Excavator secara keseluruhan akibat area kerja
di lokasi loading yang berbatu dan terdapat banyak tanah gundukan yang bisa
bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau
224
ketika memijakan kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat
menyebabkan operator terkilir.
Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit
Excavator untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Excavator yang
licin setelah hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli.
Risiko lain yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator menutup pintu
kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin
unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik
jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit.
Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading, unit Excavator
berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Selain itu,
terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit Excavator diposisikan pada tanah
yang miring atau tidak rata serta risiko tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi akibat
adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan
dan meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang
terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari.
Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading, unit DumpTruck
juga berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Pada
tahap tersebut juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yang
terjadi ketika DumpTruck mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan
loading. Risiko ini terjadi akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari
225
dan area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami
kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator.
Risiko lain yaitu, tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi karena adanya
interaksi antara unit DumpTruck dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan
meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang
terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Selain itu,
terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil akibat pengemudi unit
kendaraan kecil memarkir kendaraan secara sembarangan di area loading.
Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi
unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan
pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari
pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara
kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut
biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan
terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar,
sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk
mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak
semestinya.
Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana
hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan
penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae
act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta
226
faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia
merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian
Tenaga Kerja).
Pada saat unit Excavator melakukan loading muatan batubara ke dalam unit
DumpTruck, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat area loading yang tidak
rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan
material cair seperti lumpur dan oli. Pada tahap ini juga terdapat risiko tertimpa
material muatan akibat unit kendaraan lain berada terlalu dekat dengan area loading
dan tidak menjaga jarak aman dengan unit Excavator yang sedang melakukan
loading.
Selain itu, terdapat risiko benturan antara bucket Excavator dengan body
DumpTruck yang biasanya terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari operator
unit Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading batubara ke
dalam DumpTruck. Berdasarkan wawancara dengan petugas safety,
faktorfatiguememang merupakan faktor yang paling sering menjadi penyebab
terjadinya kecelakaan kerja terutama kecelakaan kerjapada prosesloading, hauling,
dan dumping.Hal ini disebabkan karena pekerjaan loading, hauling, dan dumping
tersebut dilakukan selama 24 jam setiap hari, sehingga tingkat kelelahan dari operator
unit juga semakin tinggi.
Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan
mengganggu pekerjaan, baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak,
atau suatu masalah emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift
227
malam, karena pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur
mereka yang akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989).
Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck juga terjadi
akibat penggunaan teknik top loading saat melakukan proses loading. Dimana unit
Excavator yang melakukan loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga
operator unit Excavator harus mengangkat bucket lebih tinggi agar dapat mencapai
buck dari unit DumpTruck. Penggunaan teknik loadingtersebut sangat berisiko untuk
terjadi benturan. Risiko benturan ini juga dapat diakibatkan oleh penerangan yang
kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari.
6.2.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
Pada tahap hauling ini, unit DumpTruck yang telah melakukan loading
muatan batubara kemudian membawa muatan batubara tersebut ke tempat
penyimpanan (stock pile). Tahap perjalanan dari tempat loading menuju ke tempat
penyimpanan inilah yang disebut dengan tahap hauling. Pada tahap ini, unit
DumpTruck berisiko menabrak unit lain di jalan tambang akibat adanya interaksi
yang padat dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang.
Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman
seperti, melebihi kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak
sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi
akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck.

228
Risiko lain yaitu, tabrakan antar unit yang terjadi akibat jalan tambang yang
dilalui terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat
padat. Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan
dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Selain itu, terdapat risiko
unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
bergelombang atau tidak rata dan licin setelah hujan atau akibat tumpahan material
cair seperti, oli dan lumpur. Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck
terbalik akibat unit DumpTruck dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya
melebihi 10% serta risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit DumpTruck yang
mekanikal lainnya.
6.2.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
Pada tahap awal dari proses dumping, unit DumpTruck mulai memasuki area
yang ditentukan sebagai area dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko
tergelincir akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan atau
akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko
tabrakan dengan unit lain akibat jalan masuk area dumping yang dilalui terlalu sempit
dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga mengurangi jarak
pandang dari operator unit DumpTruck.
Setelah memasuki area dumping, unit DumpTruck harus melakukan manuver
di area dumping. Tahapan manuver di lokasi dumpingdilakukan dengan cara

229
DumpTruck memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang
menjadi area dumping. Ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat
menurunkan muatan batubara di areadumping yang telah disediakan. Pada tahap ini
unit DumpTruck berisiko menabrak tanggul pengaman disisi area dumping akibat
area dumping yang terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan
melakukan manuver. Risiko ini juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak
hati-hati dan terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping.
Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit
lain yang terjadi akibat adanya interaksi yang padat antar unit di areadumping. risiko
ini juga terjadi akibat operator DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat
manuverdi areadumping. Selain itu, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit
kendaraan kecil akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara
sembarangan di areadumping.
Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi
unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan
pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari
pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara
kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut
biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan
terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar,
sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk
230
mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak
semestinya.
Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana
hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan
penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae
act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta
faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia
merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian
Tenaga Kerja).
Risiko lain yang ada pada saat unit DumpTruck manuveryaitu, unit
DumpTruck terbalik akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai
seperti, bergelombang atau miring dan operator unit DumpTruck terburu-buru saat
melakukan manuver di area dumping.
Pada tahap unit DumpTruck melakukan dumping,terdapat risiko unit
DumpTruck terperosok akibat lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga
tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping.
Keretakan dari area dumping biasanya terjadi akibat hujan yang membuat tanah
menjadi lembek dan berpotensi longsor. Selain itu, unit DumpTruck berisiko terbalik
akibat tanggul pengaman (safety berm) di area dumping rapuh serta tinggi tanggul
pengaman di areadumping tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sebagai
tanggul pengaman yang aman untuk proses dumping, sehingga dapat menyebabkan
unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.

231
Berdasarkan hasil observasi, memang banyak ditemukan tanggul pengaman
yang dibuat dengan tidak mengikuti standar yang telah ditetapkan. Dimana,
berdasarkan wawancara dengan petugas safety, tinggi tanggul pengaman yang aman
dan sesuai standar yaitu, tanggul pengaman harus memiliki tinggi kurang lebih
setengah atau lebih dari tinggi ban unit DumpTruck terbesar yang akan melakukan
dumping.
Setelah melakukan dumping, unit DumpTruck bergerak keluar dari area
dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko tergelincir akibat kondisi jalan
keluar dari area dumping licin setelah hujan atau akibat tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko tabrakan dengan unit lain akibat
jalan keluar dari area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang
kurang memadai ketika malam hari.
6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Setiap Tahapan
Proses Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta
Mine Project
6.3.1 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling
a. Melakukan Prestart Check
1. Terbentur body unit
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill,
dimana bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi
operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka
232
dapat membentur bagian bawah unit Drill. Risiko tersebut mungkin saja dapat
terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun,
sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan SOP mengenai tahap prestart check.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko terbentur body unit yaitu, kurangnya
kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Drill. Oleh sebab itu,
dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit, sehingga risiko
terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat melakukan
upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait risiko benturan
untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan melakukan prestart
check.
Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30
juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,
menarik perhatian terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja,
menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan
peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak
diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan
perlindungan diri.
233
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena
tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal
shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori
yang lebih rendah karena, tahap prestart checkmemang harus dilakukan sebelum
operator mengoperasikan unit Drill.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini
termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi
cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para
operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan
menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terbentur.
Menurut Rijanto (2011), safety helmmerupakan alat pelindung diri
yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda
dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute
(ANSI) Z89.1 – 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat
yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagian-
bagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan
kerja.
2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat
area pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan
234
tanah yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan
atau ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat
mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk
dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah
terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah
dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi
pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang
mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata
sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeborandapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan
safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart
check.
tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan
pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan
sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi
risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko
tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini
235
disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety
shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu,
dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terkilir.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat
kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan
juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah
rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi
pengeboran.Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk
mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang
sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian
diluar rencana kerja.
3. Tergelincir
Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu,
risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah
hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan
risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja
dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-
tahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang
handrail pada tangga unit, memasang warning signpada tangga unit tentang
236
“gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga unitserta melakukan safety
briefing sebelum bekerja.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang
mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Drill yang licin.
Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan perusahaan
seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada
tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa cukup efektif
untuk mengurangi kemungkinan terjadinya risiko tergelincir. Namun,
pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang licin dan
hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit, sehingga perusahaan
sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan seperti memasang
lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya licin yang terdapat
pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tergelincir dapat
diturunkan.
risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila
tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada
operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit Drill memiliki ketinggian
237
kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator tersebut
tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan menyebabkan
cidera yang cukup serius.
Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit
pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini
terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang
menyebabkan tangan terjepit.Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak
pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk
dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan
yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa
faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu,
kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu,
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga
risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat
melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait
risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan
melakukan prestart check.

238
perlindungan diri.
yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum
operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini
termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu
kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari
operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang
telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit
pintu kabin.Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti
safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung,
sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkanterjepit pintu kabin.

239
b. Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator
Pada tahap ini, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit
Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata.
Risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang, sehingga kemungkinan risiko
tersebut termasuk dalam kategori unusualy. Pengendalian yang telah dilakukan
oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di area pengeboran,
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP
mengenai pengoperasian unit Excavator.
mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, struktur tanah di
area pengeboran yang tidak stabil atau tidak rata, sehingga dengan melakukan
melakukan perataan tanah di area pengeboran dapat mengurangi tingkat
kemungkinan terjadinya risiko unit Excavator terbalik menjadi jarang terjadi.
Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan pengawasan di area pengeboran
untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah rata, sehingga aman bagi unit
Excavator untuk beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu
dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan
rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi
kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya

240
Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang
lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang
harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan
akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko tersebut
dapatmengakibatkankerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator
dan terhentinya proses produksi sementara waktu.Hal ini disebabkan karena,
belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut, sehingga tingkat
konsekuensinya masih berada pada tingkat yang serius.
2. Unit Excavator terbakar
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit
Excavator yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti,
overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu risiko ini mungkin saja dapat terjadi,
namun kejadian tersebut jarang terjadi. Pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check, memberikan pelatihan

241
bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Excavator.
mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbakar yaitu, akibat adanya
masalah mekanik atau unit Excavator overheat. Oleh sebab itu, dengan
melakukan prestart checksebelum menggunakan unit Excavator dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa
terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator
harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan
setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan
yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena
tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya
Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang
lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang
harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan
akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata.
Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah
242
pada unit Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada
operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk
mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran
pada unit.
c. Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer
Pada tahap ini, terdapat risiko tabrakan antar unit yang terjadi akibat
operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati
unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki tingkat
kemungkinan yang termasuk dalam kategori unusualyyaitu, mungkin saja dapat
terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat
peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,
pengoperasian unit Dozer.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi
terjadinya risiko tabrakan antar unit adalah kelalaian operator akibat tidak
mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada
di lokasi pengeboran. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul pengaman antara
unit Drill dan unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,
243
pengoperasian unit Dozer dirasa cukup efektif untuk mengurangi tingkat
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit.Namun harus tetap dilakukan
pengawasan yang lebih serius agar risiko tersebut tidak meningkat menjadi
masalah yang serius atau bahkan bisa meningkat menjadi kategori yang lebih
serius.
tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap
hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat paparan tersebut
sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena
pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus dilakukan untuk
meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan
mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata.
serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, kerusakan yang cukup besar
pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit. Hal ini disebabkan
karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya menggunakan
kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan
konsekuensi yang fatal.
2. Tertabrak unit Dozer
Pada tahap ini, pekerja yang berada di lokasi pengeboran berisiko tertabrak
unit Dozer akibat kurangnya komunikasi antara pekerja dengan operator unit
244
Dozer yang berada di lokasi kerja. Risiko ini juga dapat terjadi akibat kelalaian
pekerja yang tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak.
Kemungkinan risiko ini termasuk dalam kategori remotely possible, yaitu sangat
kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan di areadrilling,
melarang pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling,
melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses
drilling, serta memasang warning signdi lokasidrilling.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa pengawasan di area
pengeboran sangat diperlukan untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan
untuk masuk ke area pengeboran, sehingga dapat menurunkan tingkat
kemungkinan terjadinya risiko pekerja tertabrak unit Dozer.Menurut Handoko
(1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan
kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan
perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Selain itu, perlu dilakukan peningkatan komunikasi antara pekerja dan
operator unit, sehingga tercipta hubungan kerja yang baik dan memungkinkan
untuk menciptakan suasana kerja yang produktif dan diharapkan dapat
mengurangi risiko kejadian kecelakaan, terutama risiko tertabrak unit Dozer
tersebut. Menurut Agustina (2009), hubungan tenaga kerja dalam sikap dan
interaksinya terhadap sarana kerja akan menentukan efisiensi, efektivitas, dan
produktivitas kerja di setiap jenis pekerjaan.

245
tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap
hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori
yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang
harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses
pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak
rata.
disaster, karena akibat terburuk dari risiko ini dapat menyebabkan kematian pada
pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang tidak ada upaya pengendalian yang
dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari
risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Oleh sebab itu, perlu adanya pengawasan
yang lebih ketat untuk mengurangi potensi terjadinya risiko yang bisa
menyebabkan kerugian baik bagi perusahaan dan pekerja pada khususnya.
3. Unit Dozer terbalik
yang tanahnya tidak stabil seperti, berbatu dan bergelombang. Risiko ini mungkin
dapat terjadi namun jarang, sehingga termasuk dalam kategori unusualy.
Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan
pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.

246
Upaya-upaya pengendalian tersebut dirasa cukup efektif untuk mengurangi
tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Dozer terbalik. Namun, sebaiknya
perusahaan juga melakukan pengawasan terkait area kerja di lokasi pengeboran
yang tidak stabil. Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area
pengeboran memiliki struktur tanah yang stabil, sehingga aman bagi unit Dozer
yang akan beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan
untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja
yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau
kejadian diluar rencana kerja.
tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer hanya dilakukan satu kali
setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran
memang harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah
proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran
yang tidak rata.
serious, karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik
yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya
proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat

247
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Oleh sebab itu, perlu dilakukan
upaya pengendalian sesegera mungkin.
4. Unit Dozer terbakar
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer
yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau
masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang
telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check,
memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit
Dozer.
mempengaruhi terjadinya risiko unit Dozer terbakar yaitu, akibat adanya masalah
mekanik atau unit Dozer overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart
checksebelum menggunakan unit Dozer dapat mengurangi kemungkinan
terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.

248
tahap menyiapkan lokasi pengeboran menggunakan unit Dozer hanya dilakukan
satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat
paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih
rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus
dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses
pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak
rata.
pada unit Dozer dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada
operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
pada unit.
d. Memasang titik-titik pengeboran
1. Terjatuh di area pengeboran
Pada tahap memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuh di
area pengeboran akibat area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah
yang berbatu dan tidak rata. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan
249
karena perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti,
melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pengeboran, sehingga
tingkat kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh secara efektif dapat
dikurangi.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang
telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran
memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit Drill dalam
melakukan pengeboran.
noticeable, karena konsekuensi dari risiko ini hanya mengakibatkan cidera ringan
atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah
menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat memasangtitik-titik
pengeboran. Namun, perusahaan sebaiknya perlu melakukan pengawasan di area
pengeboran secara berkesinambungan, agar risiko tersebut tidak menjadi masalah
yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori yang serius.

250
Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi
akibat area pengeboran berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja
kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh
dari ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi
meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori
conceivable. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu
dengan, membuat tanggul pengaman didekat tebing, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses drilling.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat
mempengaruhi terjadinya risiko terjatuh dari ketinggian yaitu, lokasi pengeboran
yang berada didekat tebing, sehingga dengan membuat tanggul pengaman didekat
tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai
proses drilling secara efektif dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya
risiko tersebut. Namun, sebaiknya perusahaan juga memasang warning signdi
lokasi pengeboran yang berada didekat tebing terkait risiko terjatuh dari
ketinggian, sehingga dapat meningkatkan kewaspadaan dari setiap pekerja terkait
risiko terjatuh dari ketinggian.
juli 2013, terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,
251
perlindungan diri.
karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak jumlah
lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini
dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak
dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang
titik-titik pengeboran memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit
Drill dalam melakukan pengeboran.
disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan
kematian pada pekerja.Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya
yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
e. Melakukan Pengeboran
1. Unit Drill terbalik
Pada tahap melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat
operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika
berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Risiko ini mungin saja dapat terjadi,
namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga
risiko ini termasuk dalam kategori conceivable. Upaya pengendalian yang

252
dilakukan perusahaan sudah sangat baik yaitu dengan, melakukan perataan tanah
di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill,
cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga kemiringan tanah tidak boleh
lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack) pada tempat yang
padat.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi
terjadinya risiko unit Drill terbalik yaitu, kesalahan operator dan lokasi
pengeboran yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,
memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill
terbalik dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill
terbalik.
karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang
pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara
terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori serious, karenaakibat terburuk dari risiko unit Drill terbalik yaitu,
mengakibatkan kerusakan pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses
produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya

253
yang ditimbulkan dari risiko tersebut.Oleh sebab itu, untuk mengurangi terjadinya
hal tersebut, perusahaan juga perlu melakukan pengawasan secara
berkesinambungan terkait risiko unit Drill terbalik.
Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area pengeboran memiliki
struktur tanah yang rata, sehingga aman bagi unit Drill yang akan melakukan
pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk
2. Unit Drill terbakar
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang
mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check,
memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum
bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill.
mempengaruhi terjadinya risiko unit Drill terbakar yaitu, akibat adanya masalah
mekanik atau unit Drill overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart
254
checksebelum menggunakan unit Drill dapat mengurangi kemungkinan terjadinya
risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.
terus-menerus setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan
yang parah pada unit Drill dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen
pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
pada unit.
Dari pembahasan diatas, risiko unit terbakar dapat terjadi saat melakukan
berbagai pekerjaan seperti, saat pekerjaan memindahkan lumpur dan material
batuan menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbakar dan
saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer terdapat risiko unit Dozer
terbakar. Namun, risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini
255
disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga
berbeda. Oleh karena itu, risiko unit Drill terbakar memiliki nilai risiko yang
paling tinggi karena, pekerjaan melakukan pengeboran menggunakan unit Drill
kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.
3. Unit Dill tergelincir
Pada tahap ini, unit Drill juga berisiko tergelincir akibat unit Drill
dioperasikan ketika hujan yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran
menjadi licin.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko unit Drill tergelincir
denganmembuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses pengeboran
harus segera dihentikan, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit Drill dirasa sudah cukup efektif untuk dapat mengurangi
tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill tergelincir, dan jika risiko
tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena kelalaian operator yang tetap
melakukan pengeboran ketika hujan.
Menurut Miner (1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior
dimana hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.
256
Peningkatan disiplin dan komunikasi kerja di rasa cocok untuk mengendalikan hal
tersebut, sehingga dapat mengurangi potensi risiko unit Drill tergelincir.
terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,
mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang
membutuhkan penanganan medis.
f. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya
1. Pipa drill bengkok
Pada tahap terakhir dari proses pengeboran yaitu, memindahkan unit Drill
ke titik pengeboran berikutnya, terdapat risiko pipa drill bengkok. Risiko ini
terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan
berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya.
Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu
mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Upaya pengendalian yang dilakukan
perusahaan untuk mencegah risiko pipa drill bengkok denganmemberikan
pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok seperti,
membuka full rod support bracket sebelum menaikkan pipa, menaikkan pipa drill
257
dengan sempurna, serta mengunci unit drill sebelum pindah ketitik berikutnya
dirasa sudah efektif untuk dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya
risiko pipa drill bengkok, dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya
disebabkan karena kelalaian operator unit Drill yang tidak menaikan pipa drill
dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran
berikutnya.
karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang
telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus
setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
important, karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan
pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Oleh sebab itu, perlu
adanya perbaikan secara teknis untuk mengurangi potensi terjadinya risiko pipa
drill bengkok yang bisa menyebabkan kerugian bagi perusahaan.
6.3.2 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting
a. Memasang Sign/barikade di area Blasting
Pada tahap ini, pekerja berisiko terperosok ke lubang yang terjadi akibat
didalam area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika
pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat

258
menyebabkan pekerja terperosok kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini
termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety
briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting,
sehingga kemungkinan terjadinya risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan
jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat lubang.
Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blastingmemang harus dilakukan satu
kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya
mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis.Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat
memasang sign/barikade di areablasting.
Dari pembahasan diatas, faktor yang mempengaruhi terjadinya risiko
terperosok kelubangadalah kurangnya kewaspadaan pekerja saat berjalan didekat
lubang. Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan
memasang warning signdirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko
tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang
sign/barikade di area peledakan.

259
juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar
untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan
selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat
beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian
terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi
bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap
beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta
mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.
Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi
akibat area peledakan berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari
ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadinamun tidak pernah terjadi meskipun
dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable.
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga
kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh dari ketinggian dapat dikurangi
dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang
hati-hati saat berjalan didekat tebing. Namun, perusahaan sebaiknya tetap
melakukan pengawasan yang ketat terkait risiko terjatuh dari ketinggian secara
260
berkesinambungan, karena jika paparannya terus meningkat, risiko tersebut bisa
menjadi masalah yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori
yang serius.
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu
dalam kategori disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat
mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan
belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
3. Tertabrak Truck MMU
Pada tahap ini, pekerja juga berisiko tertabrak Truck MMU yang terjadi
karena adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area
blasting.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori remotely
possible yaitu, kemungkinan terjadinya sangat kecil. Upaya pengendalian yang
telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum
bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga
kemungkinan terjadinya risiko tertabrak Truck MMU dapat dikurangi dan jika
risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati
saat berinteraksi dengan Truck MMU di areablasting.

261
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu
dalam kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko tertabrak Truck MMU
yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada pekerja. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan belum melakukan pengendalian yang dapat mengurangi
tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
b. Pengisian Bahan Peledak
1. Truck MMU terbalik
Pada tahap pengisian bahan peledak terdapat risiko Truck MMU terbalik
yang terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil
dan berpotensi longsor. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di
areablasting menggunakan unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum
bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting.
mempengaruhi terjadinya risiko Truck MMU terbalik yaitu, area tanah yang tidak
stabil, sehingga dengan melakukan perataan tanah di areablasting menggunakan
unit Dozer dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dan
262
dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses blastingdapat meningkatkan kewaspadaan setiap pekerja,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat dikurangi.
karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah
dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan pada unit Truck dan cidera
pada operator unit Truck. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
ditimbulkan dari risiko tersebut.
Risiko terperosok ke lubang terjadi akibat didalam area peledakan terdapat
banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat
berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok
kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy
yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga kemungkinan terjadinya
risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan jika risiko tersebut masih terjadi
263
umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat
lubang.Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan
memasang warning sign dirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko
tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang
sign/barikade di area peledakan.
juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar
untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan
selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat
beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian
terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi
bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap
beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta
mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.
karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah
dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori important, karena akibat
terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, hanya mengakibatkan cidera yang
membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

264
menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat melakukan pengisian
bahan peledak.
Dari pembahasan mengenai risiko terperosok kelubang peledakan, dapat
diketahui bahwa risiko tersebut dapat terjadi saat pekerja memasang sign/barikade
dan saat melakukan pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan. Namun,
masing-masing risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini
disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga
berbeda. Oleh karena itu, risiko pekerja terperosok kelubang saat melakukan
pengisian bahan peledak memiliki nilai risiko yang lebih tinggi. Hal ini
disebabkan karena, pekerjaan melakukan pengisian bahan peledakdilakukan
ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari, sedangkan pekerjaan memasang
sign/barikade hanya dilakukan satu kali dalam sehari.
c. Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan
terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit
tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi
unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan
terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat
terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan

265
membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit
Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan
membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah
membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada.
Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut
sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua
pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih
terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya
juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment)
bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para
pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak
diharapkan tersebut.
Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah
tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum.
Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak
diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang
bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah
laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan
besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta

266
memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak
diharapkan.
tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali
dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan
yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan
kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum
Risiko unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak aman
dan tanda penutup jalan terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena
hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat kebijakan
apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan.
Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk
mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat

267
kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam
kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik
d. Pembersihan daerah blasting
Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan
patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil
terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit
tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi
unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan
terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat
terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan
268
Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan
membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah
membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu
lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada.
Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut
sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua
pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih
terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi
peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya
juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment)
bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para
pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak
diharapkan tersebut.

269
diharapkan.
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan
Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui
licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur,
yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga
terbalik. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat
kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan.
Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk
mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum
bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat

270
kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam
kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik
e. Pelaksanaan peledakan
1. Terkena lemparan material
Pada tahap peledakan berlangsung terdapat risiko terkena lemparan
material yang terjadi akibat operator unit atau pekerja berada pada jarak yang
terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan berlangsung.
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian yaitu dengan membuat
peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi
peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan,
sehinggatingkat kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi dan termasuk
dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.

271
pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko
tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan
satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk
dalam kategoriimportant,karena akibat terburuk dari risiko terkena lemparan
material yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan pada unit atau mengakibatkan
cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap terutama safety
helmbagi para pekerja saat proses peledakan berlangsung.
Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri
kerja.
2. Terkena ledakan
Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada
dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung.Namun, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi blasting
melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius
272
500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final
checksebelum peledakan, memasang warning signdi areablasting, melakukan
blasting, sehingga risiko terkena ledakan sangat kecil kemungkinanya untuk
terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible.
kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat
menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat
upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang
lebih serius terkait bahaya pekerja yang masih berada didalam area blasting saat
proses peledakan berlangsung, dimana dapat mengakibatkan kematian pada
pekerja. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati
setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun
dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana
kerja.
273
f. Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire
1. Terjatuh
Pada tahap akhir proses blastingdengan melakukan pemeriksaan daerah
peledakan, shotfire memiliki risiko terjatuh. Risiko ini terjadi karena areablasting
setelah peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah
yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat
mengakibatkan pekerja terjatuh.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian
seperti, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pemeriksaan daerah
peledakan, sehingga risiko terjatuh jarang terjadi dan termasuk dalam kategori
unusualy.
kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya
mengakibatkan cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan
karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan
memeriksa daerah peledakan.
2. Terkena ledakan misfire

274
Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada
rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga terdapat
rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta
dapat mengenai shotfire. Namun, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian dengan menyediakan SOP mengenai cara penyambungan kabel
pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara pencegahan misfire serta
memberikan pelatihan terhadap shotfire, serta melakukan safety briefing sebelum
melakukan pemeriksaan daerah peledakan, sehingga risiko tersebut sangat kecil
kemungkinannya untuk terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible.
kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakanmisfireyaitu,
dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum
terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi
Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang
lebih serius terkait proses penyambungan kabel dengan benar, sehingga tidak
terjadi ledakan misfireakibat penyambungan kabel pada rangkaian lubang
peledakan yang tidak dilakukan dengan baik yang mengakibatkan terdapat
rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta
275
dapat mengenai shotfire. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan
untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja
yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau
kejadian diluar rencana kerja.
6.3.3 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading
a. Melakukan Prestart Check
1. Terbentur body unit Excavator
Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator,
dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan
tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala,
maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko tersebut mungkin
saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-
tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta
menyediakan SOP mengenai tahap prestart check.
mempengaruhi terjadinya risiko terbentur body unit yaitu, kurangnya
kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Excavator. Oleh
sebab itu, dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan
SOP dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit,
sehingga risiko terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga
276
dapat melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit
terkait risiko benturan untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika
akan melakukan prestart check.
perlindungan diri.
operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko
ini termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi
cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena,
perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para
operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan
menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terbentur.

277
Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri
kerja.
2. Terkilir
Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat
area loading memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan tanah
yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau
ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat
mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk
dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah
terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah
dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasiloading,
melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai
tahap prestart check.
Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang
mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata
sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasiloadingsecara berkala dapat

278
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan
safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart
check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart
check.
sebelum operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi
risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko
tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini
disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety
shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu,
dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang
ditimbulkan dari risiko terkilir.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah
melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat
kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan
juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah
rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi
pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk
279
3. Tergelincir
Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu,
risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa
bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah
hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan
risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja
dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-
tahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang
handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit tentang
“gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga unit serta melakukan safety
briefing sebelum bekerja.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang
mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Excavator yang
licin. Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan
perusahaan seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning
sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa
cukup efektif untuk mengurangi kemungkinan terjadinya risiko tergelincir.
Namun, pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang
licin dan hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit,

280
sehinggaperusahaan sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan
seperti memasang lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya
licin yang terdapat pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya
risiko tergelincir dapat diturunkan.
risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila
tergelincir dari tangga unit DumpTruckyaitu dapat menyebabkan cidera serius
pada operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit DumpTruck memiliki
ketinggian kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator
tersebut tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan
menyebabkan cidera yang cukup serius.
Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit
pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini
terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang
menyebabkan tangan terjepit. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak
pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk

281
dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan
yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP
mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa
faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu,
kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu,
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga
risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat
melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait
risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan
melakukan prestart check.
perlindungan diri.
282
operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini
termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu
kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari
operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang
telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit
pintu kabin. Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti
safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung,
sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat
konsekuensi yang ditimbulkan terjepit pintu kabin.
b. Memposisikan unit Excavator di arealoading
1. Unit Excavator amblas
Pada tahap memposisikan unit Excavator di arealoadingterdapat risiko
keselamatan kerja unit Excavator amblas akibat area loading memiliki material
tanah yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading
sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading
yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan
pelatihan bagi para operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas.

283
mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material
tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading
yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan
terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah
proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan
Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas
dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika
berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan
kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang
lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih
diturunkan.
Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai
proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge),
keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap
tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu
pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan

284
perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang
diperoleh untuk memenuhi standar tertentu.
tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut
sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap
tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang
sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk
apabila unit Excavator amblasyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada
unit Excavator.
Risiko unit Excavator terbalik saat memposisikan unit Excavator di
arealoadingterjadi akibat unit Excavator diposisikan pada tanah yang miring atau
tidak rata.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan
unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit
terbalik.
mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, area loading
memiliki tanah yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukanperataan
285
tanah menggunakan unit Dozerdapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko
unit Excavator terbalik. Sedangkan dengan melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas dapat
meningkatkan kewaspadaan dan membantu operator untuk melakukan upaya-
upaya pencegahan ketika berada pada area yang memiliki tanah yang tidak rata
atau miring, tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih
diturunkan.
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk
apabila unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit
Excavator dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis.
Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang
lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan
tersebut.
3. Tabrakan dengan unit Dozer

286
Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara
unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area
loading dan juga akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan memiliki
penerangan yang kurang ketika malam hari, sehingga mengurangi jarang pandang
dari operator unitKemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting
SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit.
mempengaruhi terjadinya risikotabrakan dengan unit Dozer yaitu, karena adanya
interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer di arealoading dan juga akibat
kondisi area loading yang terlalu sempit serta memiliki penerangan yang kurang
ketika malam hari, sehingga dengan membuat penerangan melalui lighting tower
dan membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit dapat mengurangi
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dengan unit Dozer. Sedangkan dengan
memberikan pelatihan bagi para operator unit dapat meningkatkan kemampuan
operator ketika saling berinteraksi didalam satu lokasi kerja, sehingga tingkat
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit dapat lebih diturunkan.
Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai
proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge),

287
keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap
tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu
pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan
perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang
diperoleh untuk memenuhi standar tertentu.
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk
apabila terjadi tabrakan dengan unit Dozeryaitu, mengakibatkan kerusakan yang
cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan
medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi
kategori yang lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah
dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan
dari risiko tersebut.
c. Memposisikan unit DumpTruck di arealoading
1. Unit DumpTruck amblas
Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di arealoading terdapat risiko
unit DumpTruck amblasyang terjadi karena area loading memiliki material tanah
288
yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading
yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan
pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum
bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas.
mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material
tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading
yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan
terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah
Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas
dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika
berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan
memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan
kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang
289
lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih
diturunkan.
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan
tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena
pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama
24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam
kategorinoticeable, karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck amblasyaitu,
hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck.
Dari pembahasan mengenai unit amblas, dapat diketahui bahwa risiko
tersebut dapat terjadi saat memposisikan unit Excavator di arealoading dan saat
memposisikan unit DumpTrcuk di arealoading. Namun, masing-masing risiko
tersebut memiliki tingkat risiko yang berbeda-beda. Hal ini disebabkan karena,
tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga berbeda. Oleh karena
itu, risiko unit DumpTruck amblas memiliki tingkat risiko yang lebih tinggi
daripada risiko unit Excavator amblas. Hal ini disebabkan karena, pekerjaan
memposisikan unit DumpTrcuk di arealoadingdilakukan secara terus-menerus
setiap hari, sedangkan pekerjaan memposisikan unit Excavator di arealoading
hanya dilakukan satu kali dalam sehari.

290
2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit
Excavator yang terjadi saat unit DumpTruck mundur mendekati unit Excavator
untuk melakukan loading. Risiko ini bisa terjadi akibat penerangan yang kurang
memadai ketika malam hari dan area loading yang berdebu, sehingga operator
unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk
mendekati unit Excavator.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas
(safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP
antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting
towerdi arealoading.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yaitu,
area loading berdebuserta penerangan yang kurang memadai yang menyebabkan
operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman
untuk mendekati unit Excavator. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul
pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck dapat
menahan ketika operator unit DumpTruck melebihi jarak aman saat mendekati
unit Excavator dan dengan membuat Rambu STOP di arealoadingdapat
memastikan bahwa unit DumpTruck berhenti sebelum tanggul pembatas,
sehingga dapat mencegah terjadinya risiko tabrakan tersebut dan tingkat

291
kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator dapat
diturunkan.
Perusahaan juga mewajibkan setiap operator unit DumpTruck untuk
melakukan komunikasi dengan operator unit Excavator untuk menjaga jarak aman
ketika mendekati unit Excavator. Menurut Liliweri (2007), fungsi utama dari
komunikasi adalah menyampaikan pesan (informasi) oleh pengirim kepada
penerima, dengan harapan para penerima informasi akan mengetahui sesuatu
yang ingin dia ketahui.
Oleh sebab itu, komunikasi sangat penting dilakukan oleh para operator
unit ketika berinteraksiantar sesama unit berat yang berfungsi untuk mencegah
risiko tabrakan yang mungkin dapat terjadi akibat tidak adanya komunikasi antar
unit kendaraan. Komunikasi antara unit DumpTruck dan unit Excavator di
arealoadingtersebut biasanya dilakukan dengan menggunakan radio komunikasi
atau bunyi klakson yang dibunyikan oleh operator unit Excavator sebagai tanda
jika unit Truck sudah berada pada jarak aman, sehingga operator unit Truck dapat
dengan segera menghentikan unitnya pada jarak yang aman dan tidak menabrak
unit Excavator.
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan
tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena
pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama
24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam
292
kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, hanya
mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal
ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang beroperasi di area loading hanya
menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak
menyebabkan konsekuensi yang fatal.
karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini
sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori
remotely possible. Upaya pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk
mencegah risiko tersebut yaitu dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi
unit kendaraan kecil didekat lighting tower. Upaya pengendalian tersebut
sebenarnya sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit
kendaraan kecil tertabrak unit lain yang lebih besar.
Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja
banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan
dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa
dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan
parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat
parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau
dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau

293
melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir
kendaraannya ditempat yang tidak semestinya.
Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh
kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe
condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat
dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya
kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja).
Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan
seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan
kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan
efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku
yang tidak diharapkan tersebut.
diharapkan.
294
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit
kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang
d. Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck
Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko
unit Excavator terbalikakibat area loadingmemiliki struktur tanah yang tidak
rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan
material cair seperti lumpur dan oli.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan memastikan bahwa area
loading (loading point) rata dan tidak licin.
Pengawasan itu sendiri adalah proses untuk mengamati secara terus
menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun
dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana
kerja (Handoko, 1995). Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang dilakukan,
295
dirasa sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit
Excavator terbalik, karena dengan melakukan pengawasan terkait area loading
yang tidak rata dan licin akibat hujan dapat dengan segera mengambil keputusan
jika ditemukan kondisi yang tidak aman. Perusahaan juga membuat kebijakan
ketika hujan turun, maka semua proses loading juga harus dihentikan untuk
mencegah unit tergelincir dan terbalik, sehingga tingkat kemungkinan risiko
tersebut dapat lebih diturunkan.
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator.
Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
2. Tertimpa material muatan
Excavator yang sedang melakukan loading. Risiko ini sangat kecil
kemungkinannya unuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely
possible.Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko
tertimpa material muatan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai
areablindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari
296
unit Excavator. Karena pada areablindspot, operator unit Excavator tidak dapat
melihat keadaan sekitar. Perusahaan juga membuat kebijakan mendekati alat.
Jarak aman antar alat bergerak yang berada dalam satu lokasi pekerjaan yaitu, 30
meter. Perusahaan juga memberikan penerangan dengan membuat lighting
towerketika kegiatan dilakukan pada malam hari agar operator unit lebih waspada
dengan keadaan sekitar. Oleh sebab itu, dengan upaya-upaya yang telah dilakukan
oleh perusahaan tersebut, dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya
risiko tertimpa material muatan.
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit
yang tertimpa material muatan batubara serta tidak mengakibatkan cidera pada
operator unit.
3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck
Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit
Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading.Fatigue atau
kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan mengganggu pekerjaan,
baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak, atau suatu masalah
emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift malam. Karena
297
pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur mereka yang
akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989).
Risiko benturan akibat faktor kelelahan sangat sering terjadi ketika
melakukan loading. Namun kejadian tersebut sudah jarang terjadi, sehingga risiko
ini termasuk dalam kategori unusualy. Ini disebabkan karena, perusahaan telah
melakukan beberapa upaya pengendalianyaitu dengan, memberikan pelatihan
mengenai kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit. Pelatihan Fit
For Workini dilakukan untuk memberikan pengetahuan kepada para operator unit
tentang bahaya kelelahan, akibat yang ditimbulkan dari kelalahan, serta upaya
yang dapat dilakukan untuk mencegah kelelahan. Selain itu, juga untuk
memotivasi para operator agar selalu hidup sehat dan menjaga kebugaran fisiknya
saat bekerja.
Ini sesuai dengan teori menurut Carrell dan Kuzmits (1982), dimana
Carrell dan Kuzmitsmendefinisikan pelatihan sebagai proses sistematis dimana
pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge), keterampilan (skill), kemampuan
(ability) dan perilaku (behaviour) terhadap tujuan pribadi dan organisasi.
Perusahaan juga membuat program Fatigue Check untuk melakukan pengecekan
terhadap tingkat kelelahan dari operator unit. Jika operator mengalami kelelahan,
maka operator dipersilakan untuk istirahat sejenak atau disarankan untuk segera
pulang jika operator mengalami kelelahan yang tinggi.
Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck ini juga
terjadi akibat penggunaan teknik Top Loading saat melakukan proses loading.
298
Penggunaan teknik ini sangat berisiko dimana unit Excavator yang melakukan
loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga operator unit Excavator
harus mengangkat bucket lebih tinggi. Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang
dilakukan untuk mencegah bahaya benturan antara bucket unit Excavator dengan
body unit DumpTruck yaitu dengan, membuat tiang pembatas antara unit
DumpTruck dan unit Excavator serta mengurangi proses loading menggunakan
teknik Top Loading. Perusahaan juga memberikan penerangan yang memadai
ketika proses loading dilakukan pada malam hari, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses loadingyang
aman.
Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa upaya-upaya
pengendalian yang telah dilakukan perusahaan tersebut, sudah sangat efektif
untuk mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko benturan tersebut.
Sedangkan tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,
karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari dan untuk tingkat
konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk
dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkankerusakan ringan pada unit dan
terhentinya proses kerja sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan
putaran bucket dari unit Excavator rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak
mengakibatkan kosekuensi yang serius.

299
6.3.4 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling
a. Pengangkutan batubara menuju Stock Pile
Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat
penyimpanan (stock pile), terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck
menabrak unit lain. Risiko ini terjadi akibat adanya interaksi dengan unit
DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator
mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan
yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta
tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
jarang. Pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat
sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas kecepatan
yang telah ditentukan yaitu, 40 km/jam serta membuat kebijakan dan peraturan
mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak
aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake)
antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan
tambang yang digunakan untuk proses hauling seperti, rambu-rambu lalu lintas
dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit lain yaitu,

300
kelalaian dari para operator unit yang mengoperasikan unit DumpTruck secara
tidak aman seperti, melebihi batas kecepatan yang telah ditentukan (Overspeed),
menyalip (Overtake) tidak mengikuti prosedur, serta tidak mematuhi rambu-
rambu lalu lintas. Oleh sebab itu, dengan melakukan upaya-upaya pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan seperti, membuat sistem kunci kecepatan,
Traffic Rules), serta membuat rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang secara
efektif sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risikotersebut.
Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan seperti,
memberikan hukuman (punishment) bagi para operator unit yang mengoperasikan
unit DumpTruck secara tidak aman dan tidak mengikuti prosedur sehingga,
memberikan efek jera bagi para operator unit dan mencegah terjadinya
pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut.

301
diharapkan.
karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap
hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori
disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan
kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko
ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak
tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan.Kemungkinan risiko ini untuk
terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
jarang. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu
dengan,membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu lintas
dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan
hauling.
302
mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan antar unit terjadi yaitu, jalan tambang
yang dilalui terlalu sempit dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpangan
jalan, sehingga dengan melakukan upaya pengendalian membuat jalan tambang
dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,
membuat rambu-rambu lalu lintas dipersimpangan jalan, serta upaya
pengendalian yang lain dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko
tabrakan antar unit.
Namun, berdasarkan hasil observasi di jalan tambang, terdapat beberapa
rambu-rambu lalu lintas yang kotor karena tertutup debu serta rambu-rambu yang
sudah rusak. Selain itu, terdapat juga beberapa rambu yang tertutup oleh rambu
lain, sehingga tidak dapat terbaca dengan baik. Oleh sebab itu, sebaiknya
perusahaan melakukan pemeriksaan dan pemeliharaan rambu-rambu lalu lintas
disepanjang jalan tambang (haulingroad) secara berkala.Pemeriksaan dan
pemeliharaan rambu ini harus dilakukan karena jika rambu-rambu di jalan
tambang rusak atau tidak ada, maka operator unit kendaraan besar tidak bisa
melihat atau membaca rambu dengan benar yang dapat mengakibatkan operator
unit melakukan tindakan yang salah dan pada akhirnya dapat meningkatkan
kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit tersebut.

303
disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan
kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini
perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
Pada tahap hauling, unit DumpTruck juga berisiko menabrak tanggul
akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck bergelombang dan licin
setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah dan tumpahan material
cair seperti, oli dan lumpur. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan
telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan penyiraman dijalan
tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin
akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah maka proses haulingharus
dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta
melapor kepada pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing
sebelum bekerja dan menyediakan SOP mengenai proses hauling.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu, jalan
tambang yang dilalui licin akibat penyiraman yang terlalu basah, tumpahan
material cair seperti, oli dan lumpur atau akibat hujan, sehingga dengan
melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang

304
secara terputus-putus serta membuat kebijakan menghentikan proses kerja apabila
jalan tambang licin dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit
menabrak tanggul dijalan tambang.
Namun, perusahaan sebaiknya juga melakukan pengawasan untuk
memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan
material cair seperti, oli dan lumpur. Hal ini disebabkan karena, berdasarkan hasil
observasi masih ditemukan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur dijalan
tambang yang tidak ditangani dengan segera. Ini tentu sangat membahayakan unit
DumpTruck yang akan melewati jalan tersebut, sehingga dengan melakukan
pengawasaan terkait jalan tambang dapat lebih mengurangi tingkat kemungkinan
terjadinya risiko unit menabrak tanggul dijalan tambang akibat tumpahan material
cair seperti, oli dan lumpur.
Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Handoko (1995). Menurut
Handoko, pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus
pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan
mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan
kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan
penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi

305
mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang
dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Kemungkinan
risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja
dapat terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian
dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, membuat tanggul
pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan
safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, jalan tambang
yang tidak rata serta memiliki kemiringannya tanah melebihi 10%, sehingga
dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, melakukan safety
briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses haulingdapat
mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.
Sedangkan pembuatan tanggul pengaman (safety berm) pada sisi jalan dapat
mencegah unit DumpTruck terbalik ketika melewati jalan yang tidak rata atau
miring.

306
hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam
kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan
kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan
penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi
mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.
5. Unit DumpTruck terbakar
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit
DumpTruck yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti,
overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini
termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang.
Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat
program prestart check, memberikan pelatihan bagi operator unit DumpTruck,
melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai
pengoperasian unit DumpTruck.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbakar yaitu, akibat adanya
masalah mekanik atau akibat unit DumpTruckoverheat. Oleh sebab itu, dengan
melakukan prestart checksebelum menggunakan unit DumpTruck dapat
mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah
tersebut.Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa
307
pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen
pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,
mengaktifkan APAR yang ada diunit DumpTruck secara otomatis ketika terjadi
kebakaran pada unit.
6.3.5 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping
a. Unit DumpTruck memasuki area dumping
Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
tergelincirakibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan
atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko
ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat
terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan

308
melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan
tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk
menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau
tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit
DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan masuk
menuju area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair
seperti, oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk
memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan
material dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.
Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara
terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah
disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar
rencana kerja.
Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan
dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada
tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segeraagar operator
unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan
terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi.
309
karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena
akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada
unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang akan
melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika
unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius.
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping
yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam
hari.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy,
yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan
upaya pengendalian dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5
x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan
melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan
safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses
dumping.
mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan masuk area dumping terlalu
sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga
dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
310
terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting
towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.
Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan
SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi.
karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan
tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera
pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko
tersebut.
b. Unit DumpTruck manuver di area dumping
Pada tahap unit DumpTruck manuverdi areadumping terdapat risiko unit
DumpTruck menabrak tanggul yang terjadi akibat area dumping yang terlalu
sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver
serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan manuver
di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan untuk
mencegah terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu dengan,
membuat peraturan dalam manuver harus searah jarum jam. Hal ini disebabkan
311
karena, kabin operator dari unit DumpTruck berada di sebelah kiri, sehingga
memudahkan operator untuk melihat keadaan sekitar area dumpingketika
manuver searah dengan jarum jam.Upaya pengendalian lain yaitu, dengan
memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang baik
dengan tidak terburu-buru dan menggunakan kecepatan yang sesuai dengan
kondisi jalan. Oleh sebab itu, risiko unit DumpTruck menabrak tanggul menjadi
jarang terjadi, sehingga termasuk dalam kategori tingkat kemungkinan unusualy.
karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat
paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping
memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan pada unit dan
terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, unit
DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan kecepatan yang
rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak mengakibatkan
kosekuensi yang serius.
Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit lain
akibat adanya interaksi yang padat di areadumping. Kemungkinan risiko ini untuk
terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun
312
jarang.Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya
pengendalian seperti, membuat peraturan jarak aman antar unit. Jarak aman antar
unit yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu, sejauh 30 meter. Selain itu,
perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety
briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat diturunkan.
karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat
paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping
memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat
konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat
terburuk dari risiko tersebutyaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada unit dan
cidera pada operator. Tingkat konsekuensi dari risiko tersebut sudah tidak dapat
diturunkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan
untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
secara sembarangan di areadumping. Risiko ini sangat kecil kemungkinannya
untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely possible. Upaya
pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko tersebut yaitu
dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat
313
lighting tower. Upaya pengendalian tersebut sebenarnya sudah dapat mengurangi
tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit kendaraan kecil tertabrak unit lain
yang lebih besar.
Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja
banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan
dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa
dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan
parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat
parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau
dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau
melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir
kendaraannya ditempat yang tidak semestinya.
Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh
kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe
condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat
dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya
kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja).
Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan
seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan
kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan
efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku
yang tidak diharapkan tersebut.

314
diharapkan.
karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat
terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit
kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian
yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang
Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko terbalik yang
terjadi akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai seperti,
bergelombang atau miring.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam

315
kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian
yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanahdi
areadumping, membuat tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk
mencegah unit DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator
unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan
SOP mengenai proses dumping.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu jalan yang tidak
memadai seperti, bergelombang atau miring, sehingga dengan melakukan
perataan tanahdi areadumpingdapat menghilangkan bahaya dari jalan yang
bergelombang atau miring dan kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck
terbalik dapat dikurangi. Sedangkan dengan membuat tanggul pengaman (safety
berm) sesuai standar dapat mencegah unit DumpTruck terbalik. Pelatihan bagi
para operator unit DumpTruck, dilakukannyasafety briefing sebelum bekerja,
serta menyediakan SOP mengenai proses dumping juga dapat menurunkan tingkat
kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada
operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi dari
risiko tersebut sudah tidak dapat diturunkan karena belum terdapat upaya
316
yang ditimbulkan dari risiko unit DumpTruck terbalik.
c. Unit DumpTruck melakukan dumping
1. Unit DumpTruck terperosok
Pada tahap melakukan dumpingunit DumpTruck berisiko terperosok akibat
lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban
dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping.Kemungkinan risiko ini
untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi
namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,
membuat tanggul pengaman (safety berm)di areadumping, melakukan
pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang
menyebabkan area dumping mengalami keretakan,melakukan safety briefing
sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terperosok yaitu, area dumping
mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck
ketika akan melakukan dumping. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul
pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan pengawasan terkait
kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping
mengalami keretakan dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko
unit DumpTruck terperosok. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah

317
tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery serious, karena akibat
terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit
dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya
yang ditimbulkan dari risiko tersebut.
Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety
berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,
sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan
dumping.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy,
yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah
dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas (safety
berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait kondisi area
dumping, menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk
memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping,

318
proses dumping.
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, area dumping
rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai. Oleh sebab itu, dengan
membuat tanggul pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan
pengawasan terkait pembuatantanggul pengaman agar sesuai standar dapat
menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.
Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara
terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah
disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar
rencana kerja.
Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery
serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang
cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena,
belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi
Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan melakukan inspeksi rutin dan
pengawasan yang ketat terhadap pembuatan tanggul pengaman disetiap lokasi
dumping. Karena berdasarkan hasil observasi, banyak ditemukan lokasi dumping
yang tidak membuat tanggul pengaman dengan benar dan sesuai standar. Ini
sangat membahayakan unit DumpTruck dan operator yang akan melakukan

319
dumping. Pengawasan di area dumping diperlukan untuk menjaga area dumping
tetap aman, terutama tanggul pengaman yang dibuat harus sesuai dengan standar
untuk mencegah unit Truck terperosok. Jika ditemukan tanggul pengaman yang
sudah retak dan berpotensi longsor atau tanggul yang terlalu rendah, harus segera
melakukan tindakan perbaikan atau membuat tanda peringatan (warning sign) jika
belum bisa ditangani dengan segera agar operator unit DumpTruck bisa lebih
waspada saat akan melakukan dumping.
d. Unit DumpTruck keluar dari area dumping
Pada tahap keluar dari area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko
tergelincirakibat kondisi jalan keluardari area dumping licin setelah hujan atau
karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko ini
untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi
namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan
melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan
tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk
menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau
tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit
DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP
mengenai proses dumping.

320
mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan keluar
dari area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair seperti,
oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk memastikan
kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material dapat
menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Menurut Handoko
(1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus
pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan
mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.
Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan
dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada
tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segera agar operator
unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan
terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi.
noticeable, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan
kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit
DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang
rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan
kosekuensi yang serius.

321
Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area
dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika
malam hari. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori
unusualy. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat
jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan
pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta
menyediakan SOP mengenai proses dumping.
mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan keluar area dumping terlalu
sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga
dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck
terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting
towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.
Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan
SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit,
sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi.
serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan
pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat
konsekuensi dari risiko tersebut.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
1. Risiko keselamatan kerja yang terdapat pada proses penambangan batubara
dibagian Mining Operation PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine
Project, Kalimantan Timur yaitu :
a. Risiko keselamatan kerja pada tahap drillingyaitu, operator terbentur body
unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit Excavator terbalik, unit
Excavator terbakar, tabrakan antar unit di area pengeboran, tertabrak unit
Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar, terjatuh, terjatuh dari
ketinggian, unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, unit Drill terbakar dan
risiko pipa drill bengkok.
b. Risiko keselamatan kerja pada tahap blasting yaitu, pekerja terperosok
kelubang peledakan, terjatuh dari ketinggian, tertabrak Truck MMU,
Truck MMU terbalik, kecelakaan unit kendaraan kecil, unit kendaraan
terbalik, tertimpa lemparan material, terkena ledakan, dan risiko terkena
ledakan misfire.
c. Risiko keselamatan kerja pada tahap loadingyaitu, operator terbentur body
unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit amblas, unit Excavator
terbalik, tabrakan dengan unit Dozer, unit DumpTruck menabrak unit
Excavator, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, tertimpa
322
323
material muatan dan risiko benturan antara bucket Excavator dengan body
DumpTruck.
d. Risiko keselamatan kerja pada tahap hauling yaitu, unit DumpTruck
menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak
tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan risiko unit DumpTruck terbakar.
e. Risiko keselamatan kerja pada tahapdumping yaitu, tabrakan antar unit,
unit DumpTruck tergelincir, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit
DumpTruck menabrak unit lain, unit DumpTruck terbalik ketika manuver,
serta risiko unit Truck terperosok dan terbalik ketika melakukan dumping.
2. Kemungkinan, paparan, dan konsekuensi risiko keselamatan kerja pada proses
penambangan batubara di bagian Mining OperationPT. Thiess Contractors
Indonesia Sangatta Mine Project yaitu:
a. Kemungkinan risiko keselamatan kerja :
1) Kejadian yang mungkin saja terjadi, namun jarang (unusualy) yaitu, risiko
unit Excavator terbalik, unit terbakar, tabrakan antar unit, unit Dozer
terbalik, terjatuh di area pengeboran, unit Drill tergelincir, pipa drill
bengkok, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik,
tertimpa lemparan material, unit amblas, unit DumpTruck tergelincir, unit
DumpTruck menabrak tanggul, dan risiko benturan antara bucket
Excavator dengan body DumpTruck.

324
2) Kejadian yang sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi (remotely
possible) yaitu, risiko tertabrak unit Dozer, tertabrak Truck MMU, Truck
MMU terbalik, terperosok kelubang, terkena ledakan, dan risiko unit
DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil.
3) Kejadian yang mungkin saja terjadi, tetapi tidak pernah terjadi meskipun
dengan paparan yang bertahun-tahun (conceivable) yaitu,risiko terbentur
body unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin unit, terjatuh dari
ketinggian, dan risiko unit Drill terbalik.
b. Paparan risiko keselamatan kerja :
1) Secara terus - menerus setiap hari (continously) yaitu, risiko terjatuh di area
pengeboran dan terjatuh dari ketinggian pada saat memasang titik-titik
pengeboran, risiko unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Drill
tergelincir pada saat melakukan pengeboran, risiko pipa drill bengkok pada
saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, risiko Truck
MMU terbalik dan terperosok kelubang pada saat pengisian bahan peledak,
risiko unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator
dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat
memposisikan unit DumpTruck di arealoading, risiko unit Excavator
terbalik, tertimpa material muatan dan benturan antara bucket Excavator
dengan body DumpTruck Excavator pada saat melakukan loading
batubara, risiko unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit,
unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan unit

325
DumpTruck terbakar pada saat pengangkutan batubara menuju stock pile,
risiko unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain pada saat
unit DumpTruck memasuki area dumpingdan keluar dari area dumping,
risiko unit DumpTruck menabrak tanggul, menabrak unit lain, menabrak
unit kecil, dan terbalik pada saat unit DumpTruck manuver di area
dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik pada saat
melakukan dumping.
2) Sekali setiap hari (frequently) yaitu, risiko terbentur body unit, terkilir,
tergelincir, dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart
check, risiko unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar pada saat
memindahkan lumpur/material batuan, risiko tabrakan antar unit, tertabrak
unit Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar pada saat menyiapkan
lokasi pengeboran, risiko terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian dan
tertabrak Truck MMU pada saat memasang sign/barikade di area blasting,
risiko kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik pada saat
memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan serta saat
pembersihan daerah blasting, risiko tertimpa lemparan material dan terkena
ledakan pada saat pelaksanaan peledakan, risiko terjatuh dan terkena
ledakan misfire pada saat pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire,
serta risiko unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabarakan
dengan unit Dozer pada saat memposisikan unit Excavator di arealoading.

326
c. Konsekuensi risiko keselamatan kerja
1) Kejadian yang mengakibatkan kematian (disaster) yaitu, tertabrak unit
Dozer, terjatuh dari ketinggian, terkena ledakan, unit DumpTruck
menabrak unit kendaraan kecil, unit DumpTruck menabrak unit lain dan
tabrakan antar unit pada tahap hauling.
2) Kejadian yang mengakibatkan cacat atau penyakit permanen atau
kerusakan yang sangat besar pada unit (very serious) yaitu, unit terbakar,
unit DumpTruck terperosok dan terbalik saat melakukan dumping.
3) Kejadian yang mengakibatkan cidera yang serius atau kerusakan yang
besar pada unit (serious) yaitu, pekerja tergelincir, terjepit pintu kabin unit,
unit terbalik, tabrakan antar unit, tertabrak Truck MMU.
4) Kejadian yang megakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan
medisatau kerusakan yang cukup besar pada unit (important) yaitu,unit
tergelincir, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit kendaraan
terbalik, tertimpa lemparan material, tabarakan dengan unit Dozer, dan unit
DumpTruck menabrak tanggul.
5) Kejadian yang megakibatkan cidera atau penyakit ringan atau kerusakan
ringan pada unit (noticeable) yaitu, pekerja terbentur body unit, terkilir,
terjatuh, unit amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, tertimpa
material muatan, dan benturan antara bucket Excavator dengan body
DumpTruck, unit tergelincir.

327
3. Tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pada proses penambangan
batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia
Sangatta Mine Project yaitu:
a. Very Highyaitu,risiko unit terbakar, unit DumpTruck menabrak unit
kendaraan kecil, unit Excavator terbalik saat melakukan loading, risiko
unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, dan unit
DumpTruck terbakar pada saat tahap hauling, serta risiko unit DumpTruck
terbalik, unit DumpTruck terperosok dan tabrakan dengan unit lain pada
saat melakukan dumping.
b. Priority 1yaitu, risiko unit Excavator terbalik, tabrakan antar unit,
tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, terjatuh dari ketinggian, serta
risiko terkena ledakan.
c. Substansialyaitu, risiko unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, pipa drill
bengkok, terperosok kelubang, tertabrak Truck MMU, Truck MMU
terbalik, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik, tertimpa lemparan
material, tabarakan dengan unit Dozer, serta risiko unit DumpTruck
menabrak tanggul.
d. Priority 3yaitu,risiko tergelincir dari tangga unit, terjepit pintu kabin,
terjatuhdi area pengeboran, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck
menabrak unit Excavator, tertimpa material muatan, benturan antara
bucket Excavator dengan body DumpTruck, serta risiko unit DumpTruck
tergelincir.
328
e. Acceptableyaitu, risiko pekerja terbentur body unit, terkilir, terjatuh, dan
risiko unit Excavator amblas.
4. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu,memasang
handrill pada tangga setiap unit, membuat tanggul pengaman (safety
berm),melakukan perataan tanah pada lokasi yang berbatu, memasang
warning sign, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP
mengenai semua proses atau tahapan penambangan batubara, membuat
kebijakan ketika turun hujan maka semua proses penambangan batubara harus
dihentikan, melakukan pelatihan bagi para pekerja, menyediakanalat
pelindung diri secara lengkap untuk semua pekerjaan.
7.2 Saran
1. Perusahaan sebaiknya perlu melakukan identifikasi risiko dan penilaian risiko
secara menyeluruh pada masing-masing tahapan pekerjaan penambangan
batubara di bagian Mining Operation yang lebih terperinci.
2. Pengawasan pada setiap lokasi kerjasangat diperlukan terhadap faktor pekerja,
unit kerja serta lingkungan kerja agar terhindar dari kecelakaan kerja.
3. Perlu dilakukan upaya pengendalian tambahan seperti:
a. Memasang lapisan strep anti slip pada setiap tangga unit kendaraan besar
seperti unit DumpTruck, unit Excavator, unit Dozer dan unit Drill.
b. Membuat tangga unit dengan pijakan kaki yang lebih lebar.

329
c. Memasang rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu tanda bahaya
ditempat yang mudah terlihat dan jangan terhalang oleh benda lain.
d. Melakukan pemeriksaan dan perbaikan pada rambu-rambu yang sudah
rusak.
e. Melakukan pengawasan dan inspeksi secara rutin mengenai kondisi jalan
di area loading, hauling dan dumping. Terutama area laoding dan
dumping yang retak maupun berpotensi terjadi longsor.
f. Melakukan pengawasan yang ketat dan inspeksi secara rutin mengenai
pembuatan tanggul pengaman (Safety Berm) untuk proses dumpingagar
sesuai standar yang telah ditetapkan.
g. Membuat Warning Sign/Safety Sign pada beberapa tempat atau kegiatan
yang dapat menimbulkan bahaya dan belum terdapat Warning Sign/Safety
Sign.
h. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan
terkait bahaya dan risiko yang ada di area proses kegiatan tersebut serta
pengawasan mengenai penggunaan APD bagi para operator maupun
pekerja di area tersebut, karena masih ditemukan berbagai pekerja yang
tidak memakai APD dengan baik terutama ketika berada di dalam kabin.
i. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan
terkait kepatuhan pekerja terhadap prosedur kerja aman yang berlaku.
j. Pemberian reward dan punishment pada pekerja.

DAFTAR PUSTAKA
Agustina, Nita Octa. 2010. “Upaya Pengendalian Faktor Bahaya Di Unit Laundry pada
Instalasi CSSD (Central Sterilisation Supply Departement) Di RSUD
Setjonegoro Wonosobo”. diakses pada tanggal 30 Juni 2013 dari
http//:www.uns.ac.id Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di
Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri. Yogyakarta: Graha
Ilmu.
Australian Standard/New Zealand Standard 4360:1999. 1999. Risk Management
Guidelines. Sydney.
Australian Standard/New Zealand Standard 4360:2004. 2004. Risk Management
Guidelines. Sydney.
Bird, Jr ,Frank E. and Goerge L, Germany. 1990. “Practical Loss Control Leadership”,
Loganville, Georgia.
Budiono, A.M Sugeng. 2003. Manajemen Risiko dalan Hiperkes dan Keselamatan
Kerja Bunga Rampai Hiperkes dan KK Edisi Kedua. Semarang: Universitas
Diponegoro.
Colling, David A. 1990. Industrial Safety Management and Technology. United State Of
America: Prentice Hall.

Cross, Jean. 1998. Study Notes SESC921 : Risk Management. Department of Safety
Science University of New South Wales.
Diberadinis, Louis J. 1999. Handbook of Occupational Safety and Health Second
Edition. John Wiley & Sons Inc.
Geotsch, David. 1996. “Occupational Safety and Health : In Manager”, Second Edition.
Hinze, W Jimmie. 1997. Construction Safety. Prentice-Hall, Inc.
International Labour Office (ILO). 1996. Introduction to Occupational Health and
Safety.
International Labour Office (ILO). 1989. Pencegahan Kecelakaan Seri Manajemen No.
131. Jakarta: PT. Gramedia.
Kolluru, Rao. Et al. 1996. Risk Assesment and Management Handbook for
Enviromental, Health, and Safety Proffesionals. New York: Mc Graw hill, Inc.
Keputusan Mentri Pertambangan dan Energi Nomor 555 tahun 1995 tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum.
Listyowati, Wiwin. 2010. Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses
Pemintalan (Spinning) di Bagian Produksi Pt. Unitex Tbk Tahun 2010 (studi
Kualitatif). Skripsi. Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam
Negeri.
Mulya, Adi. 2008. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja dengan Metode
Semi Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM
Tbk. UBP Emas Pongkor Bogor Tahun 2008. Skripsi. Fakultas Kedokteran
dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.
Notoadmodjo, Soekidjo. 2010. Metodologi Penelitian Kesehatan. Jakarta : PT. Rineka
Cipta.
Pasiak, Royke. 1999. Keselamatan Kerja Pertambangan. PT. ANTAM Tbk : Satuan
Kerja Keselamatan Kerja.
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor 05 tahun 1996 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
Qhsedepartement. “Warning Sign”. Diakses pada tanggal 30 Juli 2013 dari
http//:www.Qhsedepartement.com
Ramli, Soehatman. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko Dalam Perspektif K3.
Jakarta: PT. Dian Rakyat.
Ridley, John. 2008. Ikhtisar Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Edisi Ketiga. Jakarta:
Erlangga.
Rijanto, Boedi. 2011. Pencegahan Kecelakaan Di Industri. Jakarta: Mitra Wacana
Media.
Sahab, Syukri. 1997. Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta :
PT. Bina Sumber Daya Manusia.

Silalahi Bernett dan Silalahi Rumondang. 1985. Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja, Seri Manajamen No.112. Jakarta: PT. Pertja.
Suardi, Rudi. 2005. Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Jakarta:
PPM.
Suma’mur. 1996. Hygiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Toko Gunung
Agung.
Undang-Undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
Himpunan Peraturan Perundang – Undangan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Departemen Tenaga Kerja R.I. Direktorat Jenderal Pembinaan Hubungan
Industrial dan Pengawasan Ketenagakerjaan.
Winjani, Dita. 2010. Analisis Kualitatif Hubungan antara Hasil Analisis Risiko
Keselamatan Kerja dengan Kejadian Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada
Pekerja di Unit Shredder Facility PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010. Skripsi.
Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.

Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project
HASIL OBSERVASI LAPANGAN
1. Proses Drilling (Pengeboran)
2. Proses Loading (Pemuatan Batubara)

3. Proses Hauling (Pengangkutan)
4. Proses Dumping (Penurunan)
5. Proses Perataan Tanah

6. Lighting Tower
7. Persimpangan Jalan Tambang

JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS
PROJECT : Sangatta project LOCATION OF WORK : Melawan Pit Analysis By:

Wartono , Arsin, DATE : 11 Jan
M.Hindriyanta, Joe 2002
Stelmach PAGE NO: 1 OF 2
JOB DESCRIPTION: DRILLING Reviewed By: JSA NO.

Peter Rod, Damanik, JSEA_2005 08
Anshar, Eko, Syamsir
Approved By:
Revised
Edra Emilza Revised date : 8 Jan
2005
SEQUENCE OF BASIC JOB
POTENTIAL HAZARDS RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE WHO
STEPS
Break the job down into steps. Identify the hazards associated with each step. Using the first two columns as a guide, decide what
Each of the steps should Examine each to find possibilities that could lead actions are necessary to eliminate or minimise the
accomplish some major task and be to an accident. hazards that could lead to an accident, injury or
logical. occupational illness.
1. Menyiapakan lokasi drill 1.1 Tabrakan antar unit 1.1.1 Operator kompeten Supervisor/Operator
dengan Dozer 1.1.2 Membuat tanggul pengaman
1.1.3 Positive contact dengan operator
1.1.4 Mermarkir kendaraan kecil 30 meter dari alat
yang beroperasi
1.1.5 Memasang Drill Sign
1.2 Dozer menabrak pekerja 1.2.1 Komunikasi dua arah

1.2.2 Dilarang masuk yang tidak berkepentingan
1.2.3 Menyediakan penerangan yang cukup pada
malam hari
2. Memasang titik 2.1 Terjatuh 2.1.1 Memperhatikan jalan yang akan dilalui
2.1.2 Penerangan yang cukup pada malam hari
PT Thiess Contractors Indonesia Page 1 of 2 TCI-OHS-SF031/

3. Mengebor titik 3.1 Mesin drill terbalik 3.1.1 Melakukan pre start check sebelum Operator drill
mengoperasikan mesin drill
3.1.2 Grade max 10 Derajat
3.1.3 Menurunkan jack pada tempat yang keras dan
padat
3.1.4 Mengeluarkan semua penuh
4. Memindahkan drill 4.1 Pipa drill bengkok 4.1.1 Membuka full rod support bracket sebelum Operator drill
ketitikberikutnya menaikkan pipa
4.1.2 Menaikkan pipa drill dengan full
4.1.3 Mengunci drill sebelum pindah ketitik
berikutnya

PROJECT : Sangatta project LOCATION OF WORK : Melawan Pit Analysis By:

Wartono , Arsin DATE : 11 Jan 2002
M.Hindriyanta, Joe PAGE NO: 1 OF 3
Stelmach
JOB DESCRIPTION : BLASTING JSA NO. JSEA_2005
Reviewed By: 09
Peter Rod,
Damanik, Anshar,
Eko, Syamsir Revised JSEA No
16
Approved By: Revised date : 8 Jan
Edra Emilza 2005
STEPS
Break the job down into steps. Identify the hazards associated with each step. Using the first two columns as a guide, decide what
Each of the steps should accomplish Examine each to find possibilities that could actions are necessary to eliminate or minimise the hazards
some major task and be logical. lead to an accident. that could lead to an accident, injury or occupational
illness.
1. Persiapan peledakan 1.1 Orang bias masuk kedaerah peledakan 1.1.1 Training blast sentry Supervisor/Operator
karena miss komunikasi 1.1.2 Informasi blasting
1.1.3 Briefing persiapan blasting
1.1.4 Memberikan blast map ke setiap Road Blocker
1.1.5 Menentukan road blocker dan posisi
1.1.6 Menentukan CH komunikasi
1.1.7 Memindahkan alat diluar radius 300 meter
1.1.8 Mengevakuasi orang diluar radius 500 meter
2. Peledakan 2.1 Local shot 2.1.1 Hanya orang yang mempunyai wewenang yang
didijinkan berada di daearah Supervisor
2.2.1 Alat berada diluar radius 300 meter

2.2 Flyrock mengenai orang dan alat 2.2.2 Orang berada diluar radius 500 meter
2.2.3 Road blocker siap diposisi masing-masing.
2.3.1 Informasi peledakan 10 mnt pertama dan 1 mnt

2.3 Misfire kedua kemudian 15 detik terakhir
2.3.2 Final chek oleh Blaster bahwa semua kabel
peledakan sudah tersambung.

3. Pengecekan daerah peledakan 3.1 Terperosok kelubang peladakan saat 3.1.1 Shotfire melakukan pemeriksaan misfire tidak Operator Blasting
oleh shotfire melakukan pemeriksaan. searah dengan arah angin.
3.1.2 Hindari lubang saat berjalan memeriksa titik
misfire.

PROJECT : Sangatta LOCATION OF WORK : Melawan Pit

Analysis By: DATE: 28 Oct 2005
Damanik
PAGE NO: 1 OF 3
Reviewed By:
JOB DESCRIPTION : LOADING - HAULING - DUMPING COAL Joe Stelmach JSA NO. JSEA_2005
21
Approved By:
Edra Emilza Revised

STEPS
Break the job down into steps. Identify the hazards associated with each Using the first two columns as a guide, decide what actions are
Each of the steps should step. Examine each to find possibilities necessary to eliminate or minimise the hazards that could lead to
accomplish some major task that could lead to an accident. an accident, injury or occupational illness.
and be logical.
1. Excavator Loading Batubara 1.1 Terbalik 1.1.1 Loading point rata dan tidak licin Supervisor/Operator
ke Truck 1.1.2 Jika hujan turun dan jalan sangat licin maka pekerjaan
harus dihentikan dan tunggu instruksi dari pengawas
untuk beroperasi kembali
1.1.3 Pastikan muatan diisi sesuai dengan kondisi truck
1.2 Tertimpa material 1.2.1 Jangan berada pada blind spot dari Excavator
1.2.2 Jaga jarak aman antara Truck, Excavator dan Dozer dalam
bekerja (Ikuti High Risk Procedure mendekati Alat)
1.3 Kena bucket Excavator 1.3.1 Pada malam hari gunakan penerangan yang memadai
1.3.2 Sebelum bekerja check/pengenalan Lokasi oleh Pengawas
Thiess
2 Truck Loading Batubara 2.1 Terbalik 2.1.1 Memastikan HD Driver memiliki KIMPER yang sesuain Supervisor/Operator
dengan alat yang dioperasikan dan masih berlaku.
2.2 Tertabrak 2.2.1 Tidak berada pada blind spot Excavator
2.3 Kena bucket Excavator 2.3.1 Jaga jarak aman dari swing
PT Thiess Contractors Indonesia Page 1 of 2 TCI-OHS-SF031/B0

3 Hauling Batubara dari 3.1 Terbalik 3.1.1 Memastikan tanggul pengaman mencukupi pada sisi Supervisor/Operator
loading point ke Stock Pile jalan yang berpotensi terperosok ke jurang
3.1.2 Pastikan base dalam keadaan padat saat menurunkan
muatan
3.1.3 Pastikan tanggul pembatas yang baru telah kuat dan di
survey basenya
3.1.4 Apabila jalan licin (hujan/penyiraman terlalu basah)
maka DumpTruck berhenti ditempat dan lapor kepada
pengawas
3.2 Tertabrak 3.2.1 Lebar jalan 3,5 x lebar truck terbesar yang lewat
3.3 Tabrakan 3.3.1 Memastiakan terpasang guide post dan rambu yang
mencukupi untuk mengarahkan Truk
3.3.2 Mematuhi Pit Traffic Rules
3.3.3 Menjaga jarak pada saat beriringan
3.3.4 Laporkan sebelum bekerja saat overshift jumlah truk
yang akan masuk ke Stock Pile dan ikuti selalu rambu
dan petunjuk di lokasi
3.3.5 Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar
Stock Pile
4 Dumping Batubara 4.2 Unit Truck terbalik 4.2.1 Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar Supervisor/Operator
Stoke Pile
4.2.2 Pastikan Base dalam keadaan padat saat menurunkan
muatan
4.2.3 Pastikan Base baru telah kuat dan di survey basenya
PT Thiess Contractors Indonesia Page 2 of 2 TCI-OHS-SF031/B0

RISK ASSESMENT DRILLING
Risk
Activity Hazards Potential Incident L C
Ranking
Excavator Excavator dioperasikan Cedera atau

memindahkan di area yang tanahnya kerusakan alat akibat
lumpur/material tidak stabil Excavator terbalik
C 3 H
batuan untuk karena tanah longsor
persiapan area
drilling
Excavator dioperasikan Cedera orang dan
pada kondisi yang tidak atau kerusakan alat
aman (overheat, karena excavator C 3 H
masalah mekanikal) terbakar
Dozer Dozer dioperasikan di Cedera atau

menyiapkan area area yang tanahnya kerusakan alat akibat
drilling tidak stabil dozer terbalik karena C 3 H
tanah longsor
Dozer dioperasikan Cedera orang dan
pada kondisi yang tidak atau kerusakan alat
aman (overheat, karena terbakarnya C 3 H
masalah mekanikal, Dozer
dll)
Menyiapkan Pekerja drill berjalan Cedera yang
titik/pola drilling dibawah tebing tinggi, diakibatkan oleh
berjalan dekat tebing. material jatuhan dari C 4 E
dinding tambang,
jatuh dari ketinggian.
Prestart check Operator berjalan Cidera akibat jatuh
diatas mesin bor dari ketinggian dan C 2 M
terjepit
Operator tidak Kerusakan alat
melakukan Prestart C 3 H
Check dengan teliti
Mesin Drill Mesin drill Kerusakan peralatan
melakukan dioperasikan di area dan atau cedera yang
pengeboran yang bergelombang diakibatkan mesin C 3 H
drill terbalik
RISK ASSESMENT DRILLING
Risk
Activity Hazards Potential Incident L C
Ranking
Mesin drill Kerusakan peralatan

dioperasikan di area dan atau cedera yang
batubara diakibatkan mesin
drill terbakar akibat D 4 H
debu batubara atau
terbalik karena lantai
kerja yang licin
Mesin drill Kerusakan peralatan

dioperasikan saat hujan dan atau cedera yang
disebabkan oleh
mesin drill tergelincir, D 3 M
amblas, tersambar
petir
Mesin drill Pipa drill tidak dicabut Kerusakan pipa drill

travel menuju ketikan akan travelling yang bengkok
lubang bor
berikutnya C 2 M
RISK ASSESMENT BLASTING
Risk
Section Activity Hazards Potential Incident L C
Ranking
Persiapan Pemasangan Berjalan dekat Cidera orang akibat
blasting sign/barikade lubang, berjalan kaki terperosok
/bendera di dekat tebing, kelubang, jatuh dari
area blasting interaksi dengan ketinggian, D 3 M
truk MMU tertabrak truk
MMU
Pemasangan Mengendarai Cedera orang dan
bendera mobil kecil, atau kerusakan alat
radius dan dalam tambang akibat kecelakaan
tanda jalan mobil / mobil D 3 M
tertutup terbalik
Pengisian Pengisisan Truck MMU Cedera atau

bahan bahan dioperasikan di kerusakan alat
peledak peledak oleh area yang akibat truck MMU
Truck MMU tanahnya tidak terbalik karena C 3 H
stabil tanah longsor/
amblas
Pengisisan Berjalan dekat Cidera orang akibat
bahan lubang, lokasi kaki terperosok
peledak oleh berteras, dekat kelubang, jatuh dari
pekerja tebing, interaksi ketinggian, C 3 H
dengan truk tertabrak truk
MMU MMU
Blast Patroli radius Mengendarai Cedera orang dan
clearence blasting mobil kecil, atau kerusakan alat
dalam tambang akibat kecelakaan C 3 H
mobil / mobil
terbalik
Proses Peledakan Tidak memakai Cidera / meninggal
peledakan lubang ledak pelindung saat orang akibat
oleh juru peledakan, jarak terkena ledakan,
ledak terlalu dekat tertimpa / kejatuhan
dengan orang material, tertimbun C 4 E
atau alat, masih material blasting
ada orang di
dalam area
peledakan
RISK ASSESMENT BLASTING
Risk
Section Activity Hazards Potential Incident L C
Ranking
Inspeksi Setelah Berjalan dalam Cidera orang akibat

daerah peledakan, material broken, terperosok ke
blasting pemeriksaan lokasi berteras, lubang, jatuh dari
lokasi dekat tebing. ketinggian, C 4 E
peledakan tertimbun material
setelah longsor.
diledakkan
Mobilisasi Interaksi antar Cidera orang dan
peralatan alat material atau kerusakan alat
untuk blasting di jalan. akibat kecelakaan, C 3 H
kembali tabrakan, terbalik.
bekerja
RISK ASSESMENT LOADING
Risk
Aktivity Hazard Potencial Incident L C
Rangking
Memposisikan Excavator atau Kerusakan peralatan

unit Excavator Dumptruck mengambil yang diakibatkan
di area loading posisi yang salah ketika karena benturan
loading C 2 M
Excavator diposisikan Cedera dan atau

pada tanah yang kerusakan peralatan
miring/tidak rata karena Excavator
terbalik D 3 M
Kondisi loading point Kerusakan peralatan

yang tidak bagus yang disebabkan oleh
(sempit, penerangan alat terperosok dan
kurang, berlumpur, menabrak material
C 2 M
bergelombang)
Interaksi antara Dozer, Kerusakan peralatan

Excavator dan dan cidera yang
Dumptruck ketika disebabkan tabrakan
membersihkan area C 2 M
loading
Excavator dioperasikan Cedera orang dan atau

pada kondisi yang tidak kerusakan alat karena
Unit Excavator aman (overheat, masalah terbakarnya Excavator
melakukan mekanikal, dll) D 4 H
loading
Excavator dioperasikan Excavator mengalami

dengan metode Double kerusakan karena
Bench membentur bench C 2 M
RISK ASSESMENT LOADING
Risk
Rangking
Excavator bekerja Cedera dan atau

didekat/diatas tebing kerusakan
tinggi peralatan karena
Excavator terbalik D 4 H
Dumptruck mundur Kerusakan peralatan

Memposisikan untuk mengambil posisi disebabkan oleh
unit loading Dumptruck menabrak
Excavator C 2 M
DumpTruck di
area loading
Tanggul pengaman yang Kerusakan alat dan

tidak cukup di dekat atau cedera orang
tebing akibat Dumptruck
B 5 E
terjatuh dari
ketinggian
Excavator dioperasikan Kerusakan karena

Unit Excavator dengan metode Top membentur
melakukan Loading Dumptruck C 2 M
loading
Bongkahan besar Kerusakan karena

batubara dimuat ke tailgate tertahan oleh
dalam Dumptruck bongkahan besar
C 2 M
batubara
RISK ASSESMENT HAULING
Risk
Rangking
Hauling Dumptruck Kerusakan alat dan atau
batubara berinteraksi dengan cedera yang disebabkan
menuju Stock Dumptruck dan alat karena Dumptruck B 5 E
Pile bergerak lainnya di menabrak alat bergerak
jalan tambang lainnya.
Dumptruck Kerusakan alat dan atau
dikendarai melewati cidera orang yang
jalan yang licin, diakibatkan oleh unit B 2 H
bergelombang menabrak unit lain, atau
menabrak tanggul
dikendarai melewati cedera yang disebabkan
jalan yang karena dumptruck terbalik C 3 H
kemiringannya
melebihi 10%
Rambu jalan tidak Kerusakan peralatan dan

memadai (pemandu atau cedera yang
jalan, rambu-rambu) disebabkan karena
tidak mencukupi di tabrakan atau Dumptruck C 5 E
jalan angkut keluar dari jalur jalan
Dumptruck Kerusakan peralatan dan

dioperasikan dengan atau cedera yang
tidak aman disebabkan karena
(kecepatan berlebih) tabrakan atau Dumpltruck C 5 E
keluar dari jalur jalan
Dumptruck Cidera orang dan atau

dioperasikan pada kerusakan alat karena
kondisi yang tidak terbakarnya Dumptrcuk
aman (overheat, C 4 E
masalah mekanikal,
dll)
Mengoperasikan Cedera orang dan atau

Dumptruck dengan kerusakan alat akibat
kondisi kelelahan Dumptruck menabrak A 5 E
tanggul atau menabrak
unit lain
RISK ASSESMENT DUMPING
Risk
Rangking
Dumptruck Dumptruck Kerusakan alat dan atau

manuver dioperasikan cidera orang karena
diarea dengan kecepatan Dumptruck terbalik atau
dumping tinggi ketika mundur tabrakan dengan peralatan D 4 H
bergerak
lainnya
Tanggul pengaman Kerusakan alat dan atau

DumpTruck yang ada cedera yang disebabkan
melakukan di area dumping tidak karena Dumptruck terbalik C 4 H
dumping mencukupi
Penerangan yang Kerusakan alat dan atau

kurang memadai di cedera orang yang
DumpTruck area dumping disebabkan karena
masuk/keluar yang mengakibatkan Dumptruck tabrakan D 3 M
area dumping berkurangnya dengan peralatan
penglihatan bergerak lainnya

Dumptruck bermanuver dekat cedera orang yang
manuver dengan dozer disebabkan Dumptruck C 3 H
diarea menabrak dozer
dumping
Site Manajemen Proyek
322

Ahmad Reza Ramdani-Fkik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ahmad Reza Ramdani-Fkik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS TINGKAT RISIKO KESELAMATAN KERJA PADA KEGIATAN

PENAMBANGAN BATUBARADI BAGIAN MINING OPERATION

PT. THIESS CONTRACTORS INDONESIA SANGATTA MINE PROJECT,

KALIMANTAN TIMUR TAHUN 2013

Ahmad Reza Ramdani

PEMINATAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKATFAKULTAS KEDOKTERAN

DAN ILMU KESEHATANUNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF

AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031

Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Kegiatan Penambangan

(xix + 329 halaman, 27 Tabel, 14 Gambar, 10 Lampiran)

Proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia

Daftar bacaan: 30 (1985 – 2011)

AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031

Analyze Level of Occupational Safety Risk in Coal Mining Activities at The

(xix + 329 Pages, 27 Tables, 14 Pictures, 10 Attachments)

The process of coal mining operations in PT. Thiess Contractors Indonesia

References: 30 (1985 – 2011)

Nama : Ahmad Reza Ramdani

Alamat : Jl. Kesadaran RT002/RW003 No.6A, Pondok

Benda,Pamulang, Tangerang Selatan

TTL : Bekasi, 3 April 1991

Jenis Kelamin : Laki – laki

Status : Belum menikah

1997 – 2003 : SDN Pondok Benda

2003 – 2006 : SMP Waskito 4

2006 – 2009 : SMA Negeri2 Tangerang Selatan, Tangerang Selatan

2009 – Sekarang : Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta,Fakultas

Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, Program studi Kesehatan

Masyarakat, Perminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

PENDIDIKAN NON FORMAL

2008-2009 : Bimbingan belajar, Almamater 88 Pamulang.

2006 – 2007 : Wakil Ketua Ekstrakurikuler Basket SMA N 2 Tangerang

2006 – 2007 : Anggota PASKIBRA SMA N 2 Tangerang Selatan.

Mahasiswa Jurusan Kesehatan Masyarakat (BEMJ Kesmas)

Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Jakarta.

PENGALAMAN MAGANG KERJA

2011- 2012 : Pengalaman Belajar Lapangan Pusat Kesehatan Masyarakat

(Puskesmas) Ciputat Timur Kabupaten Tangerang Selatan,

2013 : Pengalaman Magang di Departement Safety Sangatta Mine

Project, PT. Thiess Contractors Indonesia

Alhamdulillah, segala puji syukur marilah kita panjatkan ke hadirat Allah

Jakarta, Agustus 2013

Ahmad Reza Ramdani

DAFTAR RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR viii

DAFTAR TABEL xvi

DAFTAR GAMBAR xviii

DAFTAR LAMPIRAN xix

1.1. Latar Belakang 1

1.2. Rumusan Masalah 6

1.3. Pertanyaan Penelitian 7

1.4. Tujuan Penelitian 8

1.4.1. Tujuan Umum 8

1.4.2. Tujuan Khusus 8

1.5. Manfaat Penelitian 9

1.6. Bagi Mahasiswa 9

1.6.1. Bagi Fakultas 9

1.7. Ruang Lingkup 9

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja 11

2.2. Kecelakaan Kerja 13

2.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja 13