Materi Ajar + Teknologi Pengelasan

Teknologi Las FCAW 7
BAB II MATERI PEMBELAJARAN
1. Teknologi Las FCAW
A. Deskripsi
Unit ini menggambarkan kegiatan melakukan pengelasan dengan proses las fluk core arc
welding (FCAW) yang meliputi identifikasi logam dasar, proses pengelasan FCAW, perangkat
pengelasan FCAW, alat bantu pengelasan FCAW dan prosedur pengelasan FCAW.
B. Kegiatan Belajar
1. Kegiatan Belajar 1: Identifikasi Logam Dasar
1.1. Tujuan Pembelelajaran
Melalui pembelajaran tentang identifikasi logam dasar peserta didik dapat memahami
dan meg klasifikasi bahan dasar serta standarisasinya.
1.2. Uraian Materi
1.2.1. Bahan Logam Secara Umum
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, liat, keras,
penghantar listrik dan panas, mengkilap dan umumnya mempunyal titik cair
tinggi. Contoh dari logam antara lain, besi, timah putih, tembaga, emas, nikel.
Sebenarnya selain logam ada yang kita sebut dengan istilah bukan logam (non
metal) dan unsur metalloid (yang menyerupai logam). Contoh dari unsur yang
bukan logam antara lain oksigen, nitrogen, hidrogen,. neon. Metalloid seperti
karbon, fosfor, silikon, sulfur adalah unsur-unsur yang sifatnya menyerupai sifat-
sifat logam. Dari 102 unsur kimia yang telah diketahui, ada 70 unsur yang
merupakan logam. Semua unsur-unsur kimia tersebut terdapat pada permukaan
bumi. Logam dapat dibagi dalam beberapa golongan, sebagai berikut:
a. Logam berat: ferro, nikel, khrom, tembaga, timah putih, timah hitam, seng;
b. Logam ringan: aluminium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium,
barium;
c. Logam mulia: emas, perak, platina (platinium);
d. Logam refraktori (logam tahan api): wolfarm, molibdin, titanium, zirconium;
e. Logam radio aktif: uranium, radium.
Logam-logam tersebut kita peroleh dengan jalan mengolah bahan baku yang kita
sebut bijih. Bijih adalah bahan galian dimana kandungan logamnya dapat secara
teknis maupun ekonomis ditambang dan diolah. Selain bijih kita mengenal juga
mineral. Mineral adalah bahan berharga yang terjadinya secara alamiah dan
merupakan senyawa atau ikatan kimia antara- beberapa unsur yang tetap dan
bersifat stabil.
1.2.2. Penggunaan Bahan Logam
Dalam penggunaan serta pemakaiannya, logam pada umumnya tidak merupakan

logam murni tetapi merupakan senyawa logam atau merupakan paduan yaitu
senyawa antara logam dengan logam dan senyawa antara logam dengan
metalloid yang mempunyai sifat-sifat logam.
Senyawa antara logam dengan bukan logam tidak mempunyai sifat-sifat logam,
antara lain Fe2 03. Contoh paduan logam dengan logam antara lain Cu dengan
Zn yang disebut kuningan, Cu dengan Sn disebut perunggu. Contoh paduan
logam dengan metalloid antara lain, Fe dengan C yang disebut “fero karbon”, Fe
dengan Si yang disebut “fero silikon”.
Logam-logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting,

umpamanya dipakai untuk konstruksi mesin, kendaraan, jembatan, bangunan,
pesawat terbang, peralatan rumah tangga. Hubungannya dengan teknik mesin.
sifat-sifat logam yang penting adalah sifat mekanis, fisis dan kemis yang
menentukan juga pada pemilihan penggunaannya.
Bahan logam ( logam teknik ) yang sering dipakai adalah:
a. Baja
Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsur dasar dengan beberapa
elemen lainnya, termasuk karbon. Kandungan unsur karbon dalam baja
berkisar antara 0.2% hingga 2.1% berat sesuai grade-nya. Elemen berikut ini
selalu ada dalam baja: karbon, mangan, fosfor, sulfur, silikon, dan sebagian
kecil oksigen, nitrogen dan aluminium. Selain itu, ada elemen lain yang
ditambahkan untuk membedakan karakteristik antara beberapa jenis baja
diantaranya: mangan, nikel, krom, molybdenum, boron, titanium, vanadium
dan niobium. Dengan memvariasikan kandungan karbon dan unsur paduan
lainnya, berbagai jenis kualitas baja bisa didapatkan. Fungsi karbon dalam
baja adalah sebagai unsur pengeras dengan mencegah dislokasi bergeser
pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi. Baja karbon ini dikenal sebagai baja
hitam karena berwarna hitam, banyak digunakan untuk peralatan pertanian
misalnya sabit dan cangkul.
Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan kekerasan

(hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain
membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya (ductility).
Meskipun baja sebelumnya telah diproduksi oleh pandai besi selama ribuan
tahun, penggunaannya menjadi semakin bertambah ketika metode produksi
yang lebih efisien ditemukan pada abad ke-17. Dengan penemuan proses
Bessemer di pertengahan abad ke-19, baja menjadi material produksi massal
yang membuat harga produksinya menjadi lebih murah. Saat ini, baja
merupakan salah satu material paling umum di dunia, dengan produksi lebih
dari 1,3 miliar ton tiap tahunnya. Baja merupakan komponen utama pada
bangunan, infrastruktur, kapal, mobil, mesin, perkakas, dan senjata. Baja
modern secara umum diklasifikasikan berdasarkan kualitasnya oleh beberapa
lembaga-lembaga standar.
Gambar 2.1 Kapal Dari Plat Baja
Klasifikasi baja
 Berdasarkan komposisi
 Baja karbon
Baja karbon terdiri dari besi dan karbon. Karbon merupakan unsur
pengeras besi yang efektif dan murah dan oleh karena itu umumnya
sebagian besar baja hanya mengandung karbon dengan sedikit unsur
paduan lainnya (Smallman, 1991).
Baja karbon ini digolongkan menjadi 3 bagian yaitu:
Baja karbon rendah (<0,30 % C)

Baja karbon menengah (0,3%-0,7% C)
Baja karbon tinggi (0,70% -1,40% C)
Gambar 2.2 Contoh Plat Baja Karbon
 Baja paduan rendah
Baja paduan rendah (low-aloy steel), jika elemen paduan ≤ 2,5 %

misalnya unsur Cr, Mn, S, Si, P dan lain-lain.
Gambar 2.3 Contoh Baja Paduan Rendah
 Baja tahan karat
Baja tahan karat merupakan kelompok dari baja paduan yang

mempunyai sifat atau karakteristik khusus. Ciri umum dari baja tahan
karat adalah kadar kromium (Cr) yang tinggi, tidak kurang dari 12
persen. Kromium dengan besi (Fe) dalam baja membentuk larutan
padat atau solid solution.
Sifat utama dari baja tahan karat adalah ketahanannya yang tinggi
terhadap korosi, disamping memiliki sifat ketangguhan yang tinggi,
mudah di mesin, mudah dibentuk dan mampu las tinggi.
Gambar 2.4 Contoh Baja Tahan Karat
 Berdasarkan proses pembuatan
 Tanur baja terbuka
Proses pada tanur baja terbuka adalah dengan cara memeasukkan

semua bahan kedalam tungku. Kemudian ditiupkan udara panas
melalui bagian bawah tungku sehingga terjadi peleburan.
 Dapur listrik
Proses pada dapur listrik adalah meggunakan temperatur tinggi dengan

menggunakan busur cahaya elektroda dan induksi listrik.
 Proses oksidasi dasar
Proses oksidasi merupakan pemamfaatan panas yang sangat tinggi

melebihi titik didih dari bahan logam dasar. Pada saat oksidasi
berlangsung ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur
tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan – bahan
impuritas (termasuk bahan – bahan yang teroksidasi) membentuk
terak yang terapung diatas baja cair.
 Berdasarkan bentuk produk
 Pelat batangan
Gambar 2.5 Pelat Batangan
 Tabung / pipa
Gambar 2.6 Tabung / Pipa

 Lembaran
Gambar 2.7 Pelat Lembaran
 Pita
Gambar 2.8 Baja Pita

 Bentuk struktural
Gambar 2.9 Baja Bentuk Struktural
 Berdasarkan struktur mikro
 Feritik
Fasa ini disebut alpha (α). Ruang antar atomnya kecil dan rapat
sehingga akan sedikit menampung atom karbon. Batas maksimum
kelarutan karbon 0,025%C pada temperatur 723oC, struktur kristalnya
BCC (Body Center Cubic). Pada suhu ruang, kadar karbonnya 0,008%
sehingga dapat dianggap besi murni. Ferit bersifat magnetik sampai
suhu 768oC. Sifat-sifat ferit adalah ketangguhan rendah, keuletan
tinggi, ketahanan korosi medium dan struktur paling lunak diantara
diagram Fe3C.
 Perlitik
Fasa ini merupakan campuran mekanis yang terdiri dari dua fasa, yaitu
ferit dengan kadar karbon 0,025% dan sementit dalam bentuk lamellar
(lapisan) dengan kadar karbon 6,67% yang berselang-seling rapat
terletak bersebelahan. Jadi perlit merupakan struktur mikro dari reaksi
eutektoidlamellar.
 Martensitik
Martensitik merupakan fasa diantara ferit dan sementit bercampur,

tetapi bukan lamellar, melainkan jarum-jarum sementit. Fasa ini
terbentuk austenit meta stabil didinginkan dengan laju pendinginan

cepat tertentu. Terjadinya hanya presipitasi Fe3C unsur paduan lainnya
tetapi larut transformasi isotermal pada 260oC untuk membentuk
dispersi karbida yang halus dan matriks ferit.
 Austenitik
Austenit adalah campuran besi dan karbon yang terbentuk pada

pembekuan, pada proses pendinginan selanjutnya austenit berubah
menjadi ferit dan perlit atau perlit dan sementit. Sifat austenit adalah
lunak, lentur dengan keliatan tinggi. Kadar karbon maksimum sebesar
2,14%. Pada temperatur 1184oC, struktur kristalnya FCC (Face Center
Cubic).
 Berdasarkan kegunaan dalam konstruksi
 Baja Struktural
 Baja Non-Struktural
b. Aluminium dan paduannya
Penggunaan aluminium sebagai logam berada pada urutan yang kedua

setelah besi dan baja, dan merupakan urutan tertinggi diantara logam non
ferro. Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahanan korosi
yang baik, hantaran listrik yang baik dan sifat-sifat lainnya. Untuk menambah
sifat mekaniknya, ditambahkan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni dan sebagainya, secara
satu persatu atau bersama-sama. Dengan penambahan unsur-unsur tadi akan
berpengaruh terhadap sifat baik lainnya, seperti ketahanan korosi, ketahanan
aus, koefisien pemuaian rendah dan lain-lain.
Material ini dipergunakan dalam bidang yang luas, bukan saja untuk peralatan
rumah tangga tapi juga dipakai untuk material pesawat terbang, mobil, kapal
laut, konstruksi dan penggunaan lainnya.
c. Tembaga dan paduannya
Tembaga dan paduannya merupakan salah satu logam yang paling banyak
dimanfaatkan oleh manusia selain karena kemelimpahannya yang besar di
alam juga disebabkan sifat-sifat yang dimiliki oleh tembaga. Tembaga
mempunyai konduktivitas termal dan efektif yang baik, relatif lunak, mudah
ditempa, memberikan kilau yang indah bila digosok dan mempunyai laju korosi
yang lambat. Tembaga banyak digunakan untuk komponen elektrik, peralatan

rumah tangga, bodi oautomobil, bodi pesawat. Sedangkan laju korosi tembaga
yang rendah banyak digunakan untuk melapisi lagam lain yang mempunyai
laju korosi tinggi.
d. Nikel dan paduannya
Nikel (Ni) adalah logam perak-putih yang ditemukan pada tahun 1751 dan
unsur paduan utama yang memberikan kekuatan, ketangguhan, dan
ketahanan korosi. Yang biasanya digunakan secara luas pada baja stainless
dan paduan berbasis nikel (yang biasa disebut superalloy). Paduan nikel
digunakan pada aplikasi temperatur tinggi (seperti komponen mesin jet, roket,
dan pembangkit listrik tenaga nuklir), dalam penanganan makanan dan
peralatan pengolahan kimia, koin, dan dalam perangkat kapal laut. Karena
nikel mempunyai sifat magnetik, paduan nikel juga digunakan dalam aplikasi
elektromagnetik, seperti solenoida. Penggunaan utama nikel yaitu sebagai
logam untuk electroplating dari part untuk permukaannya dan untuk
peningkatan ketahanannya terhadap korosi dan keausan. Paduan nikel
memiliki kekuatan tinggi dan tahan korosi pada temperature tinggi. Pemaduan
unsur nikel kromium, kobalt, dan molibdenum. Sifat paduan nikel dalam mesin,
pembentuk, casting, dan pengelasan dapat dimodifikasi dengan berbagai
unsur paduan lainnya.
e. Timah putih dan paduannya
Timah putih (Sn) adalah logam berwarna putih keperakan, dengan kekerasan
yang rendah, berat jenis 7,3, serta mempunyai sifat konduktivitas panas dan
listrik yang tinggi. Logam timah putih bersifat mengkilap dan mudah dibentuk.
Timah diperoleh terutama dari mineral kasiterit yang terbentuk sebagai oksida,
tidak mudah teroksidasi, sehingga tahan karat.
Selain logam-logam tersebut diatas timah hitam,seng, magnesium, mangan,

khrom, vanadium dan molibden adalah logam-logam yang sering pula dipakai
untuk keperluan khusus atau sebagai unsur paduan.
Berikut ini tabel 2.1 adalah daftar unsur-unsur logam, bukan logam dan metalloid
yang umum dipakai dalam keteknikan.
Tabel 2.1. Unsur-unsur Logam

Berat Berat Titik Cair
No Nama Unsur Simbol
Jenis Atom (0C)
1. Oksigen O* 1,14 16 218,4
2. Silikon Si** 2 28,06 1420
3. Aluminium Al 2,7 26,97 660
4. Besi Fe 7,8 55,58 1535
5. Kalsium Ca 1,15 40,08 810
6. Natrium (sodium) Na 0,97 23 97,5
7. Kalsium (potasium) K 0,86 39,1 62,3
8. Magnesium Mg 1,74 24,32 651
9. Platinum Pt 21,45 195,23 1755
10. Hidrogen H* 0,07 2 259,1
11. Pospor P** 1,82 30,98 44,1
12. Karbon C** 1,82 12,01 3500
13. Mangaan Mn 7,2 54,92 1260
14. Belerang S** 2 32,07 120
15. Khrom Cr 7,1 52,01 1615
16. Nikel Ni 8,90 58,69 1452
17. Tembaga Cu 8,92 63,45 1083
18. Uranium U 18,485 238,07 1133
19. Seng Zn 7,14 65,38 419,4
20. Timah Hitam Pb 11,34 207,01 327,5
21. Timah Putih Sn 7,3 118,70 231,85
22. Perak Ag 10,5 107,88 960,5
23. Merkuri Hg 13,55 200,61 -38,87
24. Emas Au 19,3 197,2 1063
25. Zirkonium Zr 6,4 91,22 1700
26. Vanadium V 5,96 50,92 1710
27. Wolfram (tungsten) W 19,3 183,92 3370
28. Kobalt Co 8,9 58,94 1480
29. Molibdin Mo 10,2 95,95 2620
30. Titanium Ti 4,5 47,90 1800
Keterangan: * bukan logam
** metalloid
Sumber: http://xsact.blogspot.com/2011/12/unsur-logam-non-logam-semi-logamhtml
Diunduh 10 Desember 2014 jam 08.30.
Dari sekian banyak bahan logam, maka baja adalah salah satu jenis logam yang
terbanyak dipakai dalam keteknikan, khususnya dalam kaitannya dengan
pengelasan. Baja yang paling banyak dan umum dibuat adalah baja karbon.
Untuk memperoleh baja-baja yang khusus yang mempunyai sifat-sifat tertentu

yang diinginkan, maka unsur-unsur lain harus dipadukan ke dalam baja. Hal ini
akan memberikan sifat-sifat yang lebih baik pada baja. Dan sudah barang tentu
baja paduan tersebut menjadi lebih mahal karena memerlukan proses-proses
lanjutan yang khusus.
Baja karbon biasanya mempunyai kekurangan-kekurangan di antaranya

kekerasan baja ini tidak dapat merata atau kemampuan pengerasannya kurang
baik. Di samping baja i mempunyai sifat mekanis yang rendah pada suhu tinggi
dan kurang tahan korosi pada lingkungan atmosfir, lingkungan-lingkungan lain

atau pada suhu tinggi. Untuk mengurangi masalah tersebut, maka dibut
bermacam-macarn baja paduan yang pada dasarnya adalah memadu baja
dengan unsur-unsur paduan lain.
Pengaruh dari beberapa unsur paduan terhadap sifat baja paduan sebagai
berikut:
a. C  Karbon dengan unsur-unsur lain umumnya membentuk karbid kecuali

dengan Ni dan Mn, oleh karena itu dengan unsur pembentuk karbid
menentukan banyak karbid dalam baja. Karbid-karbid ini keras tapi getas,
tahan goresan dan tahan suhu.
b. Cr  Khrom menambah kekuatan tarik dan keplastisan, menambah mampu
keras, meningkatkan ketahanan terhadap korosi dan tahan suhu tinggi.
c. W  Membentuk karbid yang keras dan tahan suhu tinggi, banyak digunakan
dalam baja perkakas dan baja potong cepat (HSS).
d. Mo dan W  Menambah kekerasan dan kekuatan terutama pada suhu tinggi,
menambah mampu keras.
e. Mn  Menambah kekuatan, kekerasan dan keuletan.
f. Si  Menambah kekuatan dan elastisitas, menambah ketahanan terhadap
asam pada suhu tinggi dan memperbaiki tahanan listrik.
g. Ni  Meningkatkan sifat mekanis, keliatan dan mampu keras, mengurangi
sifat maknit, tahan asam dan menurunkan koefisien muai.
Dalam pemilihan baja yang ekonomis, baja karbon dapat diambil sebagai bahan
pilihan pertama, selama memenuhi persaratan penggunaan. Baja karbon rendah
diperdagangkan dalam bentuk plat, strip, batang atau profil. Baja plat untuk
badan kendaraan biasanya diambil yang mengandung 0,05%C. Baja untuk
konstruksi jembatan, bangunan dan lain-lain, mengandung 0,15 - 0,25% C. Baut
dan paku keling untuk konstruksi tersebut dan SAE 1020 dan 1035.
Baja karbon medium dipakai untuk bahan alat-alat dan bagian-bagian mesin :
baut, poros engkol, batang torak, poros, terbuat dan C 1040 sedangkan roda-
roda gigi dan baja yang mengandung karbon 0,55 - 0,83%. Baja karbon tinggi C
1095 banyak dipakai untuk pegas dan perkakas, pahat, bubut, palu, gergaji.
Sedang kikir, gergaji, pisau cukur, peluru-peluru dan bantalan peluru terbuat dan
baja dengan kadar karbon lebih tinggi lagi (1-1,5%C). Baja tahan karat banyak
digunakan sehubungan dengan sifatnya tahan terhadap korosi dan reaksi kimia
atau reaksi dengan Iingkungan dan tahan terhadap panas.
Ketahanan ini tergantung dan unsur Cr dan unsur-unsur lainnya seperti Ni, V, Mo,
Ti dan sebagainya. Baja tahan karat banyak dipakai untuk tangki zat kimia yang
korosif, pendingin dan pemanas, turbin, ketel, tungku pemanas, bagian-bagian
dalam motor bakar dan alat-alat yang dipakai pada suhu-suhu yang lebih tinggi.
Baja yang mengandung mangan terutama baja mangan banyak dipakai karena
sifatnya yang keras dan ulet, karena itu dipakai antara lain untuk mata pemecah
pada mesin pemecah batu dan gilingan. Baja ini sangat keras sehingga sulit
untuk dikerjakan dengan pemesinan, kanenanya harus dibentuk dengan
pengecoran.
1.2.3. Klasifikasi dan Standarisasi Baja
Ada bermacarn-macam klasifikasi dari baja paduan, diantaranya adalah DIN

(Deutsche Industrie Norm) Jerman, BS (British Standard) Inggris, ASTM
(American Sosiety for Testing and Materials) Amerika, SAE (Society of
Automotive Engineers) Amerika, AISI (American Iron and Steel Institute) Amerika,
JIS (Japan Industrial Standard).
Angka-angka pada klasifikasi baja menurut SAE dan AISI sebagian menunjukkan
macam dan komposisinya. Angka pertama menunjukkan tipe baja, umpamanya
angka 1 menunjukkan baja karbon, 2 menunjukkan baja nikel, 3 menunjukkan
baja nikel khrom, dan sebagainya.
Untuk paduan sederhana angka kedua menunjukkan sub-tipe atau persentase

kandungan unsur paduan utama, umpamanya 0 (nol) menunjukkan unsur karbon
yang utama. tak ada unsur paduan lain yang penting (baja karbon biasa), 1
menunjukkan unsur belerang yang utama, 2 menunjukkan unsur pospor yang
utama, 3 menunjukkan unsur mangan yang utama, 4 menunjukkan unsur silikon
yang utama, dan sebagainya.
Dua angka terakhir menunjukkan persentase karbon rata-rata dalam 1/100%. Di

depan keempat angka tersebut ada huruf yang menyatakan proses pembuatan
baja tersebut, yaitu A adalah baja yang dibuat pada tanur perapian terbuka basa,
B adàlah baja yang dibuat pada dapur konvertor (Bessemer) asam, C adalah
baja yang dibuat pada dapur konvertor (Thomas) basa, D adalah baja yang
dibuat pada tanur perapian terbuka asam dan E adalah baja yang dibuat pada
tanur listrik. Selain itu dipakai huruf TS yaitu baja yang masih dalam penentuan
pilihan.
Sebagai contoh C 1008 adalah tipe baja karbon dengan sub tipe baja karbon
biasa yang dibuat pada tanur konvertor basa yang mengandung rata-rata
0,08%C.
Ada kalanya huruf B atau BV disisipkan, yaitu untuk menunjukkan golongan baja
boron (51 B 60) atau baja boron vanadium (TS43BV12, TS43BV14). Berikut ini
tabel 2.2 tentang klasifikasi baja dan baja paduan.
Tabel 2.2. Klasifikasi Baja
Macam Nomor
Baja Karbon 1XXX
Baja karbon biasa IOXX
Baja “Free machining” 11XX
Baja mangan : 1,75%Mn. 13XX
1-1,65Mn 15XX
Baja nikel : 2XXX
3,5%Ni 23XX
5,0%Ni 25XX
Baja nikel khrom : 3XXX
1,25%Ni,0,60%Cr 31X
1,75% Ni, 1,00%Cr 32XX
3,50% Ni, 1,50 % Cr 33XX
Baja molibden: 4XXX
C,Mo 4OXX
Cr,Mo 41XX
Cr, Ni, Mo 43XX
1,75% Ni, Mo 46XX
3,50% Ni, Mo 48XX
Baja Khrom : 5XXX
Cr rendah (0,5% Cr) 5OXX
Cr medium (1,0% Cr) 51XX
Baja khrom vanadium : 6XXX
1%Cr 61XX
BajaNi—Cr—Mo :
0,30% Ni, 0,40% Cr, 0,12% Mo 81XX
0,55% Ni, 0,50% Cr, 0,25% Mo 87XX
3,25% Ni, 1,20% Cr, 0,12%Mo 93XX
Baja silisium — mangan : 9XXX
2%Si 92XX
Baja boron :
0,0005 % B minimum 14BXX
1.2.4. Metode Identifikasi Bahan
Biasanya, seorang pekerja di bidang las dan fabrikasi logam dapat dengan cepat
mengidentifikasi jenis logam secara umum melalui pengamatan secara visual
atau dengan melakukan tes, walaupun kadangkala elemen utama logam cukup
sulit untuk dikenal.
Teknik-teknik yang cukup akurat untuk mengidentifikasi jenis logam adalah

dengan “metoda berat jenis”, melalui tes fisik/ mekanik dan pengamatan visual
melalui tes “bunga api” (spark test).
a. Metoda Berat Jenis
Berat jenis (density) dan “gaya berat spesifik” (specific gravity) dari suatu
bahan berkaitan langsung dengan berat bahan itu sendiri.
Gaya berat spesifik adalah berat suatu bahan bila dibandingkan dengan
berat air dalam volume yang sama. Misalnya, berat jenis spesifik Aluminium
adalah 2,70, maka artinya berat 1 cm3 Aluminium tersebut adalah 2,7 kali
berat air dalam volume yang sama (1 cm3 air). Suatu metoda yang cukup
mudah menentukan gaya berat spesifik adalah dengan mengukur berat suatu
bahan dan dibandingkan dengan kehilangan berat bila dimasukkan ke dalam
air.
Contoh :
Sepotong bahan nikel beratnya 178 gram (a); kemudian dimasukkan ke

dalam air, beratnya menjadi 158 gram (b). Kehilangan berat sebesar 20 gram
adalah setara dengan berat air pada volume yang sama. Dengan demikian,
gaya berat spesifik dari nikel adalah perbandingan antara 178 dengan 20,
yaitu 8,90 (lihat gambar 2.23).
178 ( ditimbang di udara bebas )
158 ( ditimbang di dalam air )
20 ( selisih )
178 : 20 = 8,90 ( lihat tabel berat jenis )

Gambar 2.10 Tes Gaya Berat Spesifik
b. Tes Fisik/Mekanik
Pengujian/tes fisik atau mekanik adalah tes yang paling sederhana dalam
mengidentifikasi jenis logam. Tes ini hanya dapat memperkirakan kekerasan
suatu logam (membedakan logam yang keras dan yang lunak), sehingga
dengan demikian dapat juga diperkirakan jenis logam tersebut secara umum.
Oleh karena itu, tes ini biasanya dilakukan oleh orang yang telah memahami
jenis-jenis logam dan karakteristiknya (terutama baja).
Cara yang biasa dilakukan dalam tes fisik adalah dengan menggores,
mengikir, memahat atau memukul dengan benda lain/ palu, sehingga dapat
dilihat dan dirasakan tingkat kekerasannya. Artinya, benda yang tinggi tingkat
kekerasannya akan sulit tergores, dikikir, dipahat, dirusak oleh palu.
c. Tes Bunga Api
Tes bunga api (spark test) barangkali merupakan metode yang paling banyak
digunakan dalam mengidentifikasi jenis logam. Tes bunga api dilakukan
melalui persepsi (mengartikan/ perkiraan ) pada warna, bentuk, panjang rata-
rata, dan gejala bunga api selama tes dilakukan. Tes ini harus dilakukan
dengan menggunakan mesin grinda kecepatan tinggi ( high speed power
grinder ) dan bahan tes harus selalu digrinda pada posisi horizontal dengan
latar belakang gelap
Secara umum tipe bunga api dari logam adalah bercabang (dua/tiga), seperti
berujung panah terputus, tajam/runcing, memancar/aliran, berujung embel-
embel, dan garis pendek dengan warna sinar merah, oranye, putih, dan
kuning.
Gambar 2.11 Tes Bunga Api Logam
Baja karbon mempunyai karakteristik bunga api bercabang berwarna kuning

dengan bintang berwarna putih di ujungnya. Kandungan karbon dalam baja
karbon dapat diperkirakan dari berapa banyak jumlah bintang berwarna putih
pada saat pengujian. Sedang besi murni hanya akan kelihatan bunga api
bercabang berwarna kuning.
Jika besi dengan unsur paduan tungsten, maka bunga apinya akan berwarna
merah terang; dan jika unsur paduannya nikel, maka warna bunga apinya
akan tergantung pada jumlah kandungan paduannya, yaitu mulai putih
sampai oranye.
Gambar 2.12 Tipe Bunga Api Paduan
Adapun untuk bunga api besi tuang adalah berupa pancaran warna merah
dengan sedikit lengkungan-lengkungan berwarna kekuning-kuningan, serta
nikel adalah berwarna oranye berbentuk tajam yang pendek berombak.
1.3. Rangkuman
Logam dapat dibagi dalam beberapa golongan sebagai berikut: logam berat: ferro,
nikel, khrom, tembaga, timah putih, timah hitam, seng; logam ringan: aluminium,
magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium, barium; logam mulia: emas, perak,
platina (platinium); logam refraktori (logam tahan api): wolfarm, molibdin, titanium,
zirconium; dan logam radio aktif: uranium, radium.
Penambahan unsur dalam logam bertujuan untuk meningkatkan sifat fisik dan sifat
mekanis sesuai dengan kebutuhan, seperti C, Cr, Mo, W membentuk karbida yang
mempengaruhi kekerasan; Cr membuat logam tahan karat; dan lain-lain.
Klasifikasi baja menurut SAE dan AISI sebagian menunjukkan macam dan
komposisinya. Angka pertama menunjukkan tipe baja, umpamanya angka 1
menunjukkan baja karbon, 2 menunjukkan baja nikel, 3 menunjukkan baja nikel khrom,
dan sebagainya. Angka kedua menunjukkan sub-tipe atau persentase kandungan
unsur paduan utama, umpamanya 0 (nol) menunjukkan unsur karbon yang utama. tak
ada unsur paduan lain yang penting (baja karbon biasa), 1 menunjukkan unsur
belerang yang utama, 2 menunjukkan unsur pospor yang utama, 3 menunjukkan unsur
mangan yang utama, 4 menunjukkan unsur silikon yang utama, dan sebagainya. Dua
angka terakhir menunjukkan persentase karbon rata-rata dalam 1/100%. Di depan
keempat angka tersebut ada huruf yang menyatakan proses pembuatan baja tersebut,
yaitu A adalah baja yang dibuat pada tanur perapian terbuka basa, B adàlah baja yang
dibuat pada dapur konvertor (Bessemer) asam, C adalah baja yang dibuat pada dapur
konvertor (Thomas) basa, D adalah baja yang dibuat pada tanur perapian terbuka asam
dan E adalah baja yang dibuat pada tanur listrik. Selain itu dipakai huruf TS yaitu baja
yang masih dalam penentuan pilihan.
Sebagai contoh C 1008 adalah tipe baja karbon dengan sub tipe baja karbon biasa
yang dibuat pada tanur konvertor basa yang mengandung rata-rata 0,08% C.
Teknik-teknik yang cukup akurat untuk mengidentifikasi jenis logam adalah dengan
“metoda berat jenis”, melalui tes fisik/ mekanik dan pengamatan visual melalui tes
“bunga api” (spark test ).
1.4. Latihan Soal dan Penugasan
1. Identifikasi material/bahan yang sering dilas MIG/MAG

2. Untuk memahami bahan logam ferro, maka lakukan pencarian informasinya melalui
berbagai cara sesuai kelompoknya dengan cara Bentuklah kelompok observasi
masing-masing 4-5 siswa setiap kelompok untuk mencari informasi tentang:
a. Logam-logam yang bisa dilas FCAW
b. Logam Ferro dan paduannya sesuai dengan klasifikasinya
3. Sesudah mengobervasi dan mencari informasi dengan berbagai cara, lakukan
diskusi dengan:
a. Tunjuk salah seorang dari kelompok diangkat sebagai ketua. Ketua harus bisa
mengarahkan diskusi pada pokok pembicaraan.
b. Setiap individu berhak untuk mengemukakan pendapat hasil temuan.
c. Setiap kelompok harus membuat laporan.
d. Mempresentasikan hasil diskusi pada kelompok lain dan setiap kelompok berhak
menerima masukan-masukan dari kelompok lain dan hasil akhir harus dirangkum.
1.5. Evaluasi Materi Pokok

1. Jelaskan penggolongan logam secara umum!
2. Jelaskan pengaruh unsur dalam logam paduan!
3. Jelaskan klasifikasi dan standarisasi baja!
4. Apa fungsi unsur berikut pada logam:
a. C
b. Cr 
c. W
d. Mo dan W 
e. Mn 
f. Si 
g. Ni 
1.6. Lembar Jawaban Tes
1. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
2. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
3. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
4. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
2. Kegiatan Belajar 2. Perangkat Las FCAW
Melalui pembelajaran tentang perangkat las FCAW peserta didik mampu mengenali
perangkat-perangkat yang digunakan pada proses pengelasan FCAW.
2.2. Uraian Materi
2.2.1. Perkembangan Teknologi Pengelasan
Sekarang kalian telah menjadi siswa SMK/MAK. Saatnya telah tiba untuk
mempelajari lebih dalam lagi tentang pengelasan khususnya proses pengelasan
tingkat lanjut yaitu Fluks Core Arc Welding (FCAW). Fluks Core Arc Welding
(FCAW) adalah proses pengelasan tingkat lanjut yang menggunakan elektroda
terumpan yang menghasilkan busur listrik dan menggunakan gas pelindung
Argon (Ar) atau karbondioksida (CO2) selama terjadi proses pengelasan.
Selanjutnya proses pengelasan ini disebut las Fluks Core Arc Welding (FCAW).
Fluks core arc welding (FCAW) diperkenalkan pada tahun 1950-an. Secara teknis
pengenalan proses ini tidak baru. Hanya jenis elektroda baru yang dapat
digunakan pada mesin las FCAW. Flux Core Arc Welding adalah proses yang
mirip dengan pengelasan MIG. Kedua proses pengelasan menggunakan kawat
kontinue, dan peralatan sejenis. Daya yang digunakan untuk FCAW dan las MIG
adalah mesin yang sama. Kedua proses pengelasan dianggap semi otomatis,
dan memiliki tingkat produksi yang sangat tinggi.
Perbedaan utama antara FCAW dan las MIG adalah elektroda terlindung dari
udara. Flux cored arc welding seperti namanya, memiliki kawat berongga dengan
fluks di tengah, mirip dengan permen yang disebut "pixy sticks". Perbedaan lain
antara pengelasan MIG dan FCAW adalah, FCAW mendapat perisai yang dari inti
fluks, dan ini memungkinkan operator untuk mengelas di luar ruangan yang
berangin.
FCAW adalah pengelasan yang paling produktif dari proses pengelasan manual!
Ketika membandingkan MIG dengan FCAW, ada kesenjangan besar dalam
produksi yaitu dalam jumlah las per jam. Sebuah tukang las MIG biasanya dapat
menghasilkan 5 sampai 8 kilogram las per jam, sedangkan tukang las FCAW
mampu mengelas 25 kilogram per jam. Selain itu, Pengelasan FCAW dapat
mengelas dengan penetrasi penuh di kedua sisi. Pengelasan FCAW terutama
digunakan dalam industri pembangunan kapal. Kapal yang terbuat dari pelat
berat, dan memiliki jumlah tak terbatas pengelasan yang perlu dilakukan. inti Flux
pengelasan menghasilkan pengelasan berkualitas tinggi, cepat, dan bahkan

ketika dalam kondisi berangin.
Gambar 2.13 Proses pengelasan FCAW
Gambar 2.14 Aplikasi las FCAW pada kapal
2.2.2. Klasifikasi Pengelasan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan
dalam bidang las, ini disebabkan karena belum adanya kesepakatan dalam hal
tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasiaan tersebut pada waktu
ini dapat dibagi dalam dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan cara kerja dan
klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan. Klasifikasi pertama membagi las
dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya, sedangkan
klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las
listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya. Bila diadakan klasifikasi yang lebih
terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut di atas akan terbaur.
Di antara kedua cara klasifikasi tersebut, kelihatannya klasifikasi berdasarkan

cara kerja lebih banyak digunakan, berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat
dibagi dalam tiga kelas utama yaitu:
a. Pengelasan cair adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan

sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api
gas yang terbakar.
b. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan

dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
c. Pematrian adalah cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan

dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.
Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.
Klasifikasi cara pengelasan dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 2.15 Klasifikasi Pengelasan

Gambar 2.16 Las Cair
Gambar 2.17 Las Tekan
Gambar 2.18 Pematrian
Pengelasan FCAW tergolong pada pengelasan cair dengan bentuk busur. Busur
yang menimbulkan panas di gunakan untuk melelehkan atau melumerkan bidang-
bidang kerja yang akan di sambung, dimana untuk mendapatkan busur nyala
adalah dengan mengontakkan (menggoreskan) elektoda (arus positif) dengan
benda kerja (arus negatif) yang akan di las, setelah arus listrik mengalir dari
elektroda ke benda kerja maka kontak arus-arus diputuskan dengan menarik
elektroda sedikit di atas benda kerja, sehingga jarak antara elektroda dengan
benda kerja menimbulkan busur nyala. Pada sebuah mesin (trafo) las mempunyai
arus atau kutub positif yang di hubungkan dengan elektroda (penjepit atau
pemegang elektroda) dan arus negatif dihubungkan dengan tang las yang
digunakan memegang (menjepit) benda kerja.
2.2.3. Perangkat Pengelasan FCAW
Pengelasan FCAW adalah proses pengelasan yang energinya diperoleh dari

busur listrik. Busur las terjadi diantara permukaan benda kerja dengan ujung
kawat elektroda yang keluar dari nozzle bersama-sama dengan gas pelindung.
Pengelasan FCAW biasanya dioperasikan secara semi otomatis atau otomatis,

sehingga dengan pesatnya perkembangan dunia kerja konstruksi yang
membutuhkan pengelasan yang cepat dan kualitas tinggi, maka proses
Pengelasan FCAW sudah dijadikan alternatif proses pengelasan yang banyak
digunakan, mulai dengan pekerjaan konstruksi ringan sampai berat.
Untuk melaksanakan pekerjaan las ini diperlukan peralatan utama yang relatif
lebih rumit jika dibandingkan dengan peralatan Las Busur Manual (MMAW), di
mana disamping pembangkit tenaga dan kabel-kabel las juga diperlukan
perangkat pengontrol kawat elektroda, botol gas pelindung serta perangkat
pengatur dan penyuplai gas pelindung. Sedang alat-alat bantu serta keselamatan
dan kesehatan kerja adalah relatif sama dengan alat-alat bantu pada proses
pengelasan dengan MMAW.
Berikut ini gambar 2.19 adalah satu unit perlengkapan Las FCAW yang biasa
digunakan untuk pengerjaan konstruksi sedang sampai berat.
Gambar 2.19 Perlengkapan Las FCAW
Peralatan utama adalah peralatan yang berhubungnan langsung dengan proses

pengelasan, yakni minimum terdiri dari
a) mesin las
b) unit pengontrol kawat elektroda ( wire feeder )
c) handel las beserta nozzle
d) kabel las dan kabel kontrol
e) botol gas pelindung
f) regulator gas pelindung
2.2.3.1. Mesin Las
Sebelum mempelajari tentang mesin las, mari kita pahami lebih dahulu
tentang dasar kelistrikannya. Kalimat kuncinya adalah busur las dapat
menyala bila ada aliran arus las pada nilai kuat arus tertentu. Hal ini penting
sebagai pengetahuan dasar yang harus dimiliki oleh pelaku bidang
pengetahuan pengelasan.
Sebagai pembangkit tenaga untuk aliran arus listrik berupa generator,

transformator listrik atau sumber arus listrik menghasilkan tegangan listrik (E)
dalam satuan volt (V). Arus listrik terdiri dari muatan listrik (electron) yang
bergerak melalui penghantar arus (konduktor). Kuat arus (I) dalam satuan
ampere (A) berarti sama dengan jumlah electron tertentu pada setiap satuan
waktu (detik) dan meningkat sesuai dengan kenaikan tegangan sumber arus.
Tahanan listrik (R) dalam satuan Ohm (Ω) terjadi pada media penghantar
arus yang jelek dan sulit dialiri arus listrik. Semua tahanan listrik dalam
lingkaran aurs, menimbulkan pengurangan kuat arus, dalam hal ini
tahanannya berupa celah udara antara elektroda dan benda kerja dan
menimbulkan busur las.
Transformator las pada prinsipnya merubah tegangan dan kuat arus jaringan
menjadi tegangan dan kuat arus las, tanpa merubah jenis arus. Karena harus
memenuhi persyaratan seperti diatas, maka transformator las bekerja
menurunkan tegangan dan menaikkan arus.
Gambar 2.20 Transpormator
Prinsip penyearah (rectifier), penyearah pada prinsipnya sama dengan

transformator, perbedaannya yaitu pada keluaran arus lasnya ditambahkan
komponen penyearah arus yang merubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus
searah (DC).
Gambar 2.21 Penyearah Las
Sistem pembangkit tenaga pada mesin FCAW pada prinsipnya adalah sama
dengan mesin MMAW yang dibagi dalam 2 golongan, yaitu : Mesin las arus
bolak balik (Alternating Current / AC Welding Machine) dan Mesin las arus
searah (Direct Current / DC Welding Machine).
Prinsip Arus Searah dari Arus Bolak-balik
Arus bolak-balik (alternating current/ AC) adalah arus listrik dimana besarnya
dan arahnya arus berubah-ubah secara bolak-balik. Berbeda dengan arus
searah dimana arah arus yang mengalir tidak berubah-ubah dengan waktu.
Bentuk gelombang dari listrik arus bolak-balik biasanya berbentuk gelombang
sinusoida, karena ini yang memungkinkan pengaliran energi yang paling
efisien. Namun dalam aplikasi-aplikasi spesifik yang lain, bentuk gelombang
lain pun dapat digunakan, misalnya bentuk gelombang segitiga (triangular
wave) atau bentuk gelombang segi empat (square wave).
Arus searah (direct current/DC) adalah arus listrik yang aliran elektronnya
searah dari suatu titik yang energi potensialnya tinggi ke titik lain yang energi
potensialnya lebih rendah. http://id.wikipedia.org/wiki/Arus_bolak-balik,
10/12/14: 09.25.
Gambar 2.22 Arus Searah
Arah gerakan electron-elektron dalam lingkaran arus bolak-balik adalah

berubah-ubah secara periodik yang tetap. Dalam satu detik terjadi seratus
kali perubahan/pertukaran kutub positif dan kutub negative atau 50 periode
(50 Hertz) dimana satu periode adalah satu gelombang sinusida. Dengan
demikian tegangan berubah menurut kurva sinus. Tegangan naik dari nilai
nol ke nilai puncak kurva, turun kembali ke nol dan naik lagi tetapi dengan
polaritas yang berlawanan (terbalik).
Gambar 2.23 Arus bolak-balik 1 phase
Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan

penyearah arus (diode) yaitu yang dapat mengubah gelombang negatif
menjadi gelombang positif.
Gambar 2.24 Arus searah dari arus bolak-balik 1 phase

Arus bolak-balik tiga phase merupakan susunan dari tiga arus bolak-balik
dengan frekuensi 50 Hz, sehingga penampang penghantarnya menjadi lebih
kecil. Arus bolak-balik tiga phase umumnya digunakan untuk peralatan
dengan kebutuhan arus yang besar dengan tegangan 380 Volt.
Gambar 2.25 Arus bolak-balik 3 phase
Gambar 2.26 Arus searah dari arus bolak-balik 3 phase
Setiap frekuensi arus las lebih halus, maka lebih baik untuk pengelasan. Oleh
karena itu penyearah las 3 phase paling banyak digunakan. Namun sesuai
dengan tuntutan pekerjaan dan jenis bahan yang dilas yang kebanyakan
adalah jenis baja, maka secara luas proses pengelasan dengan FCAW
adalah menggunakan mesin las DC.
Umumnya mesin las arus searah ( DC ) mendapatkan sumber tenaga listrik

dari trafo las ( AC ) yang kemudian diubah menjadi arus searah dengan
voltage yang konstan (constant-voltage). Pemasangan kabel-kabel las (
pengkutuban ) pada mesin las arus searah dapat diatur /dibolak-balik sesuai
dengan keperluan pengelasan, ialah dengan cara :
 Pengkutuban langsung (Direct Current Straight Polarity / DCSP/DCEN)
Dengan pengkutuban langsung berarti kutub positif (+) mesin las

dihubungkan dengan benda kerja dan kutub negatif (-) dihubungkan
dengan kabel elektroda. Dengan hubungan seperti ini panas pengelasan
yang terjadi 1/3 bagian panas memanaskan elektroda sedangkan 2/3

bagian memanaskan benda kerja.
 Pengkutuban terbalik (Direct Current Reverce Polarity / DCRP/DCEP)
Pada pengkutuban terbalik, kutub negatif (-) mesin las dihubungkan

dengan benda kerja, dan kutub positif (+) dihubungkan dengan elektroda.
Pada hubungan semacam ini panas pengelasan yang terjadi 1/3 bagian
panas memanaskan benda kerja dan 2/3 bagian memanaskan elektroda.
Gambar 2.27 Mesin Las FCAW
2.2.3.2. Unit Pengontrol Kawat Elektroda ( wire feeder )
Alat pengontrol kawat elektroda (wire feeder unit) adalah alat/ perlengkapan
utama pada pengelasan dengan FCAW. Alat ini biasanya tidak menyatu
dengan mesin las, tapi merupakan bagian yang terpisah dan ditempatkan
berdekatan dengan pengelasan. Fungsinya adalah sbb :
 Menempatkan rol kawat elektroda
 Menempatkan kabel las ( termasuk tang las dan nozzle ) dan sistem
saluran gas pelindung
 Mengatur pemakaian kawat elektroda ( sebagian tipe mesin, unit
pengontrolnya terpisah dengan wire feeder unit )
 Mempermudah proses/ penanganan pengelasan, di mana wire feeder
tersebut dapat dipindah-pindah sesuai kebutuhan.
Gambar 2.28 Ware Feeder
Keterangan :
1. Kumparan kawat
2. Pengarah kawat
3. Rol pembawa kawat
4. Rol penjepit kawat
5. Nozzle
Gambar 2.29 Sistem Mekanik ”Wire Feeder”
Pada dsarnya terdapat tiga jenis wire feeder, yaitu jenis dorong, jenis tarik,
dan jenis dorong tarik. Perbedaannya adalah dari cara menggerakkan
elektroda dari spool ke tourch. Kecepatan dari wirefeeder dapat diatur mulai
dari 1 hingga 22 m/menit. Berikut gambar wire feeder.
Gambar 2.30 Wirefeeder jenis tarik
2.2.3.3. Tang Las ( Welding Gun / Torch )
Tang las ini sama fungsinya seperti tang las pada umumnya. Perbedaannya
kawat las melewati bagian dalam dari tang las tersebut secara kontinue.
Pada tang las terdapat beberapa komponen yang memiliki fungsi pendukung
dari tang las tersebut, diantaranya nozzel, pengarah kawat elektroda dan
handel.
Gambar 1. Welding torch
Gambar 2.31 Tang Las ( Welding Gun / Torch )
Pada torch, terdapat dua komponen penting yang harus di perhatikan,

diantaranya adalah:
a. Pipa Kontak
Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa kontak. Pipa kontak
terbuat dari tembaga, dan berfungsi untuk membawa arus listrik ke
elektroda ke daerah kerja pengelasan. Torch dihubungkan dengan sumber

listrik pada mesin las dengan menggunakan kabel. Karena elektroda
harus dapat bergerak dengan bebas dan melakukan kontak listrik dengan
baik, maka besarnya diameter dari lubang pipa kontak sangat
berpengaruh.
Gambar 2.32 Pipa Kontak
b. Nozzel Gas Pelindung
Nozzel gas pelindung akan mengarahkan jaket gas pelindung kepada

daerah las. Nozzel yang besar digunakan untuk proses pengelasan
dengan arus listrik yang tinggi. Nozzel yang lebih kecil digunakan untuk
pengelasan dengan arus listrik yang lebih kecil.
Gambar 2.33 Nozzel Gas Pelindung

2.2.3.4. Kabel Las dan Kabel Control
Pada mesin las terdapat kabel primer ( primary power cable ) dan kabel
sekunder atau kabel las ( welding cable ). Kabel primer ialah kabel yang
menghubungkan antara sumber tenaga dengan mesin las. Jumlah kawat inti
pada kabel primer disesuaikan dengan jumlah phasa mesin las ditambah
satu kawat sebagai hubungan pentanahan dari mesin las.
Kabel sekunder ialah kabel-kabel yang dipakai untuk keperluan mengelas,

terdiri dari kabel yang dihubungkan dengan tang las dan benda kerja serta
kabel-kabel kontrol. Inti Penggunaan kabel pada mesin las hendaknya
disesuaikan dengan kapasitas arus maksimum dari pada mesin las. Makin
kecil diameter kabel atau makin panjang ukuran kabel, maka
tahanan/hambatan kabel akan naik, sebaliknya makin besar diameter kabel
dan makin pendek maka hambatan akan rendah.
Pada ujung kabel las biasanya dipasang sepatu kabel untuk pengikatan
kabel pada terminal mesin las dan pada penjepit elektroda maupun pada
penjepit masa.
Gambar 2.34 Sepatu Kabel
2.2.3.5. Regulator Gas Pelindung
Fungsi utama dari regulator adalah untuk mengatur penyaluran/ pemakaian

gas pelindung. Untuk pemakain gas pelindung dalam waktu yang relatif lama,
terutama gas CO2 diperlukan pemanas ( heater-vaporizer ) yang dipasang
antara silinder gas dan regulator. Hal ini diperlukan agar gas pelindung
tersebut tidak membeku yang berakibat terganggunya aliran gas. Pada
regulator terdapat dua buah alat pengukur tekanan yang disebut manometer.
Dua buah manometer yang terdapat pada regolator berfungsi untuk:
Mengukur tekanan isi tabung gas.
Mengukur tekanan kerja las.
Petunjuk praktek penggunaan Regulator:
Peganglah regulator pada badannya jangan pada manometernya.
Sebelum membuka katup silinder, tutup katup regulator terlebih dahulu

dengan cara memutar baut pngatur berlawanan arah dengan jarum jam
hingga terasa longgar.
Ketika mengatur tekanan kerja, putarlah baut pengatur perlahan – lahan

searah dengan jarum jam. Tekanan gas yang tinggi dan tiba – tiba akibat
pembukaan baut pengatur secara cepat dan merusak membran dan
manometer.
Berdirilah disamping manometer ketika mengatur tekanan kerja.
Jangan mengotori regulator dengan minyak atau pelumas.
Pastikan regulator bekerja dengan baik dan segera ganti bila regulator
rusak.
Gambar 2.35 Slider dan Regulator Gas Pelindung

Regulator gas merupakan katup pengatur tekanan atau jumlah aliran

(debit) untuk sistem instalasi pengaliran gas, meskipun berbeda-beda
pada nilai tekanan isinya (sisi inlet), tetapi regulator dapat memastikan
bahwa pada sisi keluaran (output), tidak akan melampaui tekanan atau
jumlah keluaran tertentu yang sudah ditetapkan/diatur sesuai kebutuhan.
Sumber: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Druckregler.png, 10/12/14: 08.50
Gambar 2.36 Prinsip kerja regulator gas (analog)
Ada dua macam regulator gas pelindung untuk mengatur jumlah gas yang
digunakan dalam pengelasan yaitu dengan sistem kapiler (regulator
manometer), batasan debit gas yang dikeluarkan ditunjukkan dengan jarum
pada manometer kerja (analog), dan dengan sistem katup (regulator gelas
pengukur), batasan debit gas yang dikeluarkan ditunjukkan dengan bola
apung.
Gambar 2.37 Regulator gas sistem manometer
Keterangan :
1. Manometer tekanan isi (botol)
2. Manometer jumlah aliran gas dalam liter/menit (debit)
3. Sekrup penyetel aliran gas
4. Katup penutup
5. Kapiler
6. Tanda macam gas
7. Warna kode pengenal untuk gas
Cara kerja (operasional) regulator dengan manometer
Setelah regulator terpasang pada botol gas, sebelum katup botol dibuka
harus dipastikan bahwa sekrup penyetel aliran gas (4) dalam keadaan
kendor/bebas. Kemudian buka katup botol, maka gas bertekanan dari botol
mengalir ke regulator dan menggerakkan jarum penunjuk pada manometer
tekanan isi yang mengindikasikan berapa tekanan isi botol. Pastikan
kerapatan koneksi regulator dan botol. Selanjutnya setel jumlah debit gas
yang diinginkan melalui sekrup penyetel aliran gas, maka jarum pada
manometer kerja (2) bergerak ke angka yang diinginkan. Untuk ke
pemakaian, buka katup penutup (4) maka gas mengalir ke pembakar las.
Gambar 2.38 Regulator dengan gelas pengukur
Keterangan :
1. Manometer tekanan isi
2. Gelas pengukur debit gas (dengan bola apung)
3. Katup pengatur
4. Tanda pengenal macam gas
5. Warna kode pengenal untuk gas
Cara kerja regulator dengan gelas pengukur
Pada awalnya cara kerja regulator dengan gelas pengukur sama dengan
regulator dengan manometer. Pada regulator jenis ini, penyetelan debit gas
tidak melalui sekrup penyetel, tetapi melalui katup pengatur. Dengan
membuka katup pengatur, gas mengalir mendorong bola apung didalam
gelas pengukur dengan ketinggian bola mengapung berbanding lurus dengan
pembukaan katup pengatur. Dengan demikian debit aliran gas dapat dibaca
dan diatur pada angka berapa bola mengapung.
Perawatan regulator gas yang diperlukan adalah:
Kondisinya harus dijaga dalam keadaan selalu bersih dan kering.
Menjaga regulator untuk tidak jatuh.
Meskipun peralatan ini sangat kuat tetapi ada bagian yang terbuat dari
gelas yang mudah pecah, dan bagaimanapun memerlukan pemeriksaan
rutin, penjadwalan pemeriksaan sangat tergantung pada intensitas
penggunaan peralatan (sering, normal, atau kadang-kadang).
Mengoperasionalkan dengan prosedur yang benar, antara lain

mebersihkan bagian katup botol gas sebelum memasang regulator
dengan cara membuka katup botol sekejap untuk mengeluarkan kotoran
yang melekat di mulut botol (3 - 5x), saat pemasangan memastikan mur
pengikat regulator ulirnya masuk dengan benar ke konektor di botol gas,
mengencangkan maupun membuka mur pengikat dengan alat yang
tepat, menjalankan penyetelan dengan tidak tergesa-gesa, dst.
Tidak dibenarkan mengganti sebuah komponenpun dari bagian mekanik

regulator gas, karena sebagai alat ukur harus memenuhi syarat kalibrasi.
Dalam keadaan tidak digunakan sangat disarankan untuk dilepas dari
botol gas, dibersihkan dalam keadaan kering, dan disimpan pada tempat
yang aman.
2.2.4. Alat-alat Bantu Proses Pengelasan FCAW
a. Sikat Baja
Sikat baja digunakan untuk membersihkan hasil las, yaitu pengaruh oksidasi
udara luar sehingga rigi-rigi las benar-benar bebas dari terak, selain itu
digunakan untuk membersihkan bidang benda kerja sebelum dilas.
Sikat baja terdiri dari beberapa jenis, diantaranya:

Sikat Baja Kepang
Gambar 2.39 Sikat Baja Kepang
Sikat Baja Untuk Pipa
Gambar 2.40 Sikat Baja Untuk Pipa
Sikat Piring Kepang
Gambar 2.41 Sikat Piring Kepang

Sikat Piring
Gambar 2.42 Sikat Piring
Sikat Mangkok Kepang
Gambar 2.43 Sikat Mangkok Kepang
Sikat mangkok
Gambar 2.44 Sikat Mangkok

Sikat Baja Tulang
Gambar 2.45 Sikat Baja Tulang
Sikat baja Union type HI 11
Gambar 2.46 Sikat baja Union type HI 11
Sikat Gagang Kayu
Gambar 2.47 Sikat Gagang kayu

Sikat Kuningan
Gambar 2.48 Sikat Kuningan
b. Alat Penjepit
Alat penjepit digunakan untuk memegang benda kerja yang panas

dipergunakan alat (tang) penjepit dengan macam-macam bentuk, seperti
bentuk moncong rata, moncong bulat, moncong serigala dan moncong
kombinasi.
Ada berbagai macam bentuk tang yang digunakan untuk berbagai tujuan,
diantaranya adalah untuk memotong, membengkokkan, memegang dan
sebagainya.
Diagonal cutting plier
Tang jenis ini digunakan untuk memotong kawat baja, tang jenis ini
mempunyai dua sisi dan rahang yang keras.
Gambar 2.49 Diagonal cutting plier
Pada kondisi tertentu, terutama setiap akan memulai pengelasan kawat

elektroda perlu dipotong untuk memperoleh panjang yang ideal. Untuk itu
diperlukan tang pemotong kawat.
Tang pemotong kawat
Gambar 2.50 Tang Pemotongan Kawat
End cutting plier
Tang jenis ini digunakan untuk memotong kawat dengan rahang terbuka
paralel 900.
Gambar 2.51 End cutting plier
Flat nose plier
Tang jenis ini digunakan untuk memegang benda yang kecil dengan
rahang segi empat tirus dibagian ujung.
Gambar 2.52 Flat nose plier

Long nose plier
Tang jenis ini digunakan untuk memegang benda yang kecil dengan
bentuk rahang bullat tirus.
Gambar 2.53 Long nose plier
Round nose plier
Tang jenis ini digunakan untuk membengkokkan kawat dan plat yang
tipis.
Gambar 2.54 Round nose plier
Combination plier
Tang kombinasi digunakan untuk menahan, memutar dan memotong

kabel, seperti konduktor kawat (kabel). Penggunaan tang kombinasi tidak
boleh memotong kabel dengan cara tang dipukul dengan palu, karena
hal ini akan merusak palu . Ukurannya biasanya 6-7 inci. Ukuran rahang
dapat disesuaikan sesuai dengan objek yang akan dijepit. Hindari
penggunaan tang kombinasi sebagai pengganti kunci pas untuk
membuka atau mengencangkan sekrup .
Gambar 2.55 Combination plier
Tang Grip
Gambar 2.56 Tang Grip
Dilengkapi dengan kunci untuk menjaga kekuatan jepitnya. Dengan cara

ini, tang akan tetap ketat/menjepit meskipun genggaman dilepas,
digunakan dengan cara memuntir pada ujung tangkainya . Fungsi dari
tang ini untuk mengamankan baut dan mur. Ukuran tersedia dalam
ukuran 8 inci , 10 dan 12 inci.
Tang Penjepit Spi ( circlipplier / Snap Ring )
Berfungsi untuk menarik bantal kecil dan sebagainya, memasang atau

melepas spi. Tang ini ada dua model yang dibedakan berdsarkan
ujungnya yaitu lurus dan bengkok.
Gambar 2.57 Tang Jepit Spi
Tang Kabel ( Crimping Plier)
Untuk memotong dan mengupas isolator kabel. Selain itu, dapat

digunakan untuk memasang terminal kabel.
Gambar 2.58 Tang Kabel
Tang Rivet
Ada dua jenis : biasa dan fleksibel , kedua fungsinya sama yaitu untuk
memasang paku keeling. Untuk yang Fleksibel dapat digunakan untuk
bidang lurus dan sudut.
Gambar 2.59 Tang Rivet
Tang KakakTua
Gambar 2.60 Tang Kakak Tua
Polygrip plier
Tang jenis ini digunakan untuk memegang bahan, dilengkapi dengan

rahang yang dapat diatur.
Gambar 2.61 Polygrip plier

c. Palu
Palu konde
Gambar 2.62 . Palu Konde
Palu lunak (mallet)
Gambar 2.63 Palu Lunak

Palu Pnbentuk
Gambar 2.64 Palu Pembentuk
Palu Terak
Palu terak (chipping hammer) dipergunakan untuk membersihkan terak-

terak setiap selesai satu pengelasan atau pada waktu akan menyambung
suatu jalur las yang terputus. Palu terak mempunyai ujung-ujung yang
berbentuk pahat dan runcing. Ujung yang runcing dipakai membuang rigi-
rigi pada bagian yang berbentuk sudut, sedangkan ujung yang berbentuk
pahat dipergunakan pada permukaan rigi-rigi yang rata.
Gambar 2.65 Palu Terak

d. Penggores
Penggores adalah alat untuk menggores permukaan benda kerja, sehingga

dihasilkan goresan atau garis gambar pada benda kerja. Karena tajam, maka
ia dapat menghasilkan goresan yang tipis tapi dalam. Bahan untuk membuat
penggores ini ialah baja perkakas, sehingga ia cukup keras dan sanggup
menggores benda kerja. Ujung dari penggores adalah tajam dan keras,
karena sebelum digunakan ujung penggores dikeraskan terlebih dahulu. Dua
jenis penggores kita kenal, yaitu pertama penggores dengan kedua ujungnya
tajam, tetapi ujung yang satunya lurus sedangkan ujung yang lainnya
bengkok, kedua penggores dengan hanya satu ujung-nya yang tajam,
sedangkan ujung yang lainnya tidak tajam.
Gambar 2.66 Macam-Macam penggores
Dalam pelaksanaan penggoresan perlu diingat bahwasanya mata penggores

harus tajam dan keras atau dikeraskan, sehingga ia akan mudah padah
apabila penekanan saat penggoresan terlalu keras/kuat. Pembuatan garis
pada benda kerja dengan menggunakan penggores hanya dilakukan satu
kali, sebab apabila dilakukan secara berulang-ulang akan dapat membuat
garis yang banyak, sehingga akan membingungkan para pekerja untuk
menentukan garis mana yang harus diikuti dalam pelaksanaan pekerjaan.
Dalam pelaksanaan pembuatan garis dengan menggunakan penggores

dibutuhkan alat-alat bantu lain, seperti; mistar baja, siku-siku, protractor dan
peralatan lain sesuai dengan jenis garis dan gambar yang diinginkan.
Langkah-langkah penggunaan penggores adalah sebagai berikut:
Beri pewarna permukaan benda kerja yang akan digores atau diberi
gambar.
Tentukan kedudukan dari garis gambar yang akan dibuat.
Letakkan benda kerja dan alat bantu pada meja perata.
Pegang alat bantu pada tangan kiri dan penggores pada tangan kanan.
Tempatkan alat bantu (siku atau mistar baja) pada daerah di mana garis
akan dibuat
Miringkan penggores dan tempatkan ujungnya pada tempat yang telah

ditentukan. Apabila sudah benar lakukan penggoresan secara perlahan-
lahan.
Gambar 2.67 Langkah Penggoresan
e. Penitik
Pada bengkel kerja mesin kita mengenal 3 (tiga) jenis penitik, tetapi apabila
ditinjau dari segi fungsinya hanya ada dua jenis, yaitu penitik garis dan penitik
pusat/senter. Kedua jenis penitik tersebut sangat penting artinya dalam
pelaksanaan melukis dan menandai, sebab masing-masing mempunyai sifat-
sifat tersendiri.
Penitik garis
Penitik garis adalah suatu penitik, dimana sudut mata penitiknya adalah
sebesar 60 derajat. Dengan sudut yang kecil ini maka ia dapat
menghasilkan suatu tanda yang sangat kecil. Dengan demikian jenis
penitik ini sangat cocok untuk memberikan tanda-tanda batas pengerjaan
pada benda kerja. Tanda-tanda batas pengerjaan pada benda kerja akan
dihilangkan pada waktu finishing (pengerjaan akhir), maka tanda-tanda
yang tipis dan jelas adalah yang sangat diperlukan agar supaya tidak
menimbulkan bekas setelah selesai pekerjaan finishing.
Gambar 2.68 Penitik garis
Penitik pusat/center
Penitik pusat ini sudutnya lebih besar dibandingkan dengan sudut pada
penitik garis. Besar sudut penitik pusat adalah sebesar 90 derajat,
sehingga ia akan menimbulkan luka yang lebar pada benda kerja. Penitik
pusat ini digunakan untuk membuat tanda terutama untuk tanda
pengeboran atau tempat di mana tanda tersebut akan dikerjakan lanjutan
dengan menggunakan mesin bor atau dibuat lobang dengan
menggunakan mesin bor. Karena sudut penitik ini besar, maka tanda yang
dibuat dengan menggunakan penitik ini akan dapat mengarahkan mata
bor untuk tetap artinya mata bor tidak akan berpindah tempat pada saat
pengeboran berlangsung. Dan dengan adanya tanda tersebut akan dapat
mengarahkan mata bor tetap pada posisi pengeboran. Dengan demikian
penitik ini sangat berguna sekali dalam pelaksanaan pembuatan benda
kerja pada bengkel kerja mesin.
Gambar 2.69 Penitik Pusat

Penitik otomatis
Penitik otomatis ini banyak digunakan untuk membuat titik senter/pusat

pada benda kerja, dimana di tempat tersebut akan dikerjakan lanjutan
terutama untuk dibor atau dibuat lobang. Dengan demikian sudut matanya
adalah sebesar 90 derajat, tetapi ada juga penitik otomatis dengan sudut
matanya 30 derajat dan 60 derajat. Dengan besar sudut sebesar itu jelas
pemakai-an dari penitik senter/pusat hanya untuk memberikan tanda-
tanda pada pekerjaan melukis.
Dalam pemakaiannya maka penitik otomatis dan penitik pusat serta

penitik garis adalah sama. Per-bedaan antara penitik garis dan penitik
pusat dengan penitik otomatis ialah hanya pada konstruksinya. Pada
bagian badan pentik otomatis terdapat rongga, di mana pada rongga
tersebut dipasangkan kepala baut yang bergerigi serta mempunyai pegas.
Jika penitik ini ujungnya ditekankan pada benda kerja, maka pegas akan
meregang dan jika sampai pada batasnya pegas akan lepas kembali,
sehingga kembali pada posisi semula. Dengan lepasnya pegas tersebut
maka akan menekan pada benda kerja dan timbullah tanda pada benda
kerja. Besar tanda yang dibuat tergantung dari besar suatu mata penitik itu
sendiri.
Gambar 2.70 Penitik Otomatis
Tanda-tanda yang dihasilkan oleh penitik adalah sangat penting bagi para
pekerja, untuk itu dalam melakukan pembuatan tanda pengerjaan dengan
menggunakan penitik harus dilakukan secara benar. Langkah-langkah
pelaksanaan pembuatan tanda-tanda pengerjaan dengan menggunakan
penitik adalah sebagai berikut :
 Setelah permukaan benda kerja diberi pewarna, maka tentukan

tempat di mana akan dibuat tanda-tanda batas pengerjaan atau
tanda di mana akan dibuat lobang. Biasanya dengan menggunakan

penggores.
 Setelah itu pegang penitik dengan menggunakan tangan kiri dan
pegang palu dengan tangan kanan (khusus untuk penitik garis dan
penitik pusat bukan untuk penitik otomatis).
 Tempatkan ujung penitik pada garis yang akan ditandai atau pada titik
di mana akan dibuat titik senter. Penempatan ujung penitik pertama-
tama dimiringkan, sehingga dapat dipastikan bahwasanya ujung
penitik benar-benar berada pada garis atau titik yang dimaksudkan.
 Setelah kedudukan mata penitik tepat, maka tegakkan penitik
sehingga ia tegak lurus terhadap benda kerja.
 Pukullah kepala penitik dengan menggunakan palu (palu yang
digunakan untuk pekerjaan ini ialah palu dengan berat 250 gram).
Lakukanlah secara berulang-ulang, sehingga pekerjaan selesai.
Untuk pembuatan tanda batas pengerjaan jarak antara titk yang satu
dengan titik yang lainnya adalah sebesar 1 sampai 2 mm.
Apabila menggunakan penitik otomatis, maka tidak diperlukan lagi palu.

Untuk membuat tanda pada benda kerja baik tanda batas pengerjaan
maupun tanda senter cukup hanya menekankan ujung penitik otomatis
pada benda kerja. Sedangkan langkah-langkah yang lain adalah sama
dengan langkah pembuatan tanda dengan menggunakan penitik garis dan
penitik pusat.
Gambar 2.71 Membuat Tanda dengan Penitik

f. Siku-Siku
Siku-siku merupakan alat bantu yang sangat penting dalam pekerjaan

melukis dan menandai. Siku-siku merupakan peralatan yang dapat berfungsi
sebagai :
Peralatan untuk memeriksa kelurusan suatu benda.
Peralatan untuk mengukur kesikuan benda kerja.
Peralatan bantu untuk memeriksa kesejajaran garis.
Peralatan bantu dalam membuat garis pada benda kerja.
Siku-siku terdiri dari satu blok baja dan satu bilah baja, di mana keduanya
digabungkan sehingga membentuk sudut 90 derajat antara satu dengan
lainnya. Bahan pembuat siku-suku adalah baja perkakas, sehingga ia cukup
kuat dan tahan terhadap keausan dan karat. Peralatan ini belum dapat
dikatakan mempunyai kepresisian yang tinggi, tetapi sebagai alat bantu
dalam melukis dan menandai alat ini adalah mempunyai peranan yang cukup
besar. Siku-siku banyak sekali macamnya dan masing-masing mempunyai
kegunaan yang berbeda, sesuai dengan bentuk atau jenis pemakainnya.
Siku-siku Baja
Siku-siku baja dapat diklasifikasikan menjadi dua menurut cara

pembuatannya, yaitu siku-siku baja dikeling mati dan siku-siku baja
dengan bilah baja (daun sikunya) dapat digeser-geserkan. Siku-siku baja
yang dikeling mati biasanya digunakan untuk mengukur kesikuan suatu
benda kerja dan sebagai alat bantu untuk pembuatan garis-garis sejajar.
Gambar 2.72 Siku-siku Baja

Telah dijelaskan di muka bahwa siku-siku baja ini di samping untuk

melukis juga dapat digunakan untuk melakukan pengukuran kesikuan dan
kerataan permukaan benda kerja.
Dalam pelaksanaan pemeriksaan atau pengukuran kesikuan benda kerja,

maka benda kerja yang akan diukur kesikuanya harus benar-benar bebas
dari beram dan kotoran lainnya. Agar pengukurannya ber-hasil dengan
baik, maka ikutilah petunjuk yang diberikan di bawah ini.
 Bersihkan benda kerja dari beram dan kotoran lainnya.

 Bersihkan bilah baja dan blok bajanya dengan menggunakan kain yang
bersih dan kering.
 Pengukuran harus menghadap pada daerah yang terang, sehingga
akan dapat diketahui apakah benda kerja benar-benar lurus dan rata.
 Pegang benda kerja dengan tangan kiri dan siku-siku dengan tangan
kanan. Geserkan permukaan bagian dalam dari blok baja pada benda
kerja, mulailah pada bagian sebelah atas benda kerja. Dengan secara
perlahan-lahan geserkan blok siku kearah bawah, sehingga bilah siku
menyentuh bagian permukaan atas benda kerja.
Gambar 2.73 Cara melakukan pengukuran dengan siku-siku
 Jika sudut yang kita ukur tidak siku-siku 90 derajat, maka akan terlihat
adanya cahaya diantara bilah siku dan blok siku seperti gambar di
bawah.
Gambar 2.74 Benda kerja yang tidak rata
Siku-siku baja yang dapat digeserkan bilah bajanya, sangat banyak

digunakan untuk pekerjaan melukis dan menandai. Siku-siku ini sangat
banyak dipakai dalam bengkel, karena ia dapat digunakan untuk
melukis dan mengukur benda kerja yang pendek maupun yang
panjang. Dengan menggeserkan bilah bajanya kita dapat memperoleh
ukuran siku yang diinginkan. Biasanya siku-siku jenis ini dilengkapi
dengan beberapa bilah baja, di mana bilah-bilah baja tersebut dapat
dipasang secara cepat dengan hanya melonggarkan baut penjepitnya.
Masing-masing bilah baja tersebut mempunyai ukuran yang berbeda
baik ukuran panjang maupun ukuran sudutnya. Ukuran sudut yang
biasa terdapat pada bilah baja adalah 30 derajat dan 45 derajat. Semua
bilah-bilah baja tersebut dibuat dari baja perkakas yang dikeraskan.
Pada bilah-bilah baja ini juga sering terdapat skala ukuran, baik skala
ukuran dengan sistem metrik maupun sistem inchi, sehingga ia juga
dapat berfungsi sebagai mistar baja dengan kemampuan ukur yang
relatif kecil/pendek.
Gambar 2.75 Siku-siku dengan bilah yang dapat digeser

Siku-siku kombinasi
Siku-siku kombinasi ini sangat luas penggunaannya, karena siku-siku ini

dapat juga digunakan untuk melaku-kan pengukuran besaran sudut,
memeriksa kelurusan dan kesikuan benda kerja.
Sudah dijelaskan di muka bahwasanya seluruh siku-siku terbuat dari dua

bagian, yaitu dari blok baja dan bilah baja. Pada siku-siku kombinasi ini
blok bajanya berbeda dengan siku-siku yang lain, karena pada blok
bajanya terdapat alat pemeriksa kedataran permukaan, yang sering
disebut dengan spirit level. Juga pada blok bajanya dapat digunakan untuk
mengukur sudut 45 derajat, karena ia membentuk sudut 45 derajat
dengan bilah bajanya.
Di samping itu peralatan ini dapat digunakan untuk mencari titik senter
suatu benda kerja, karena alat ini dilengkapi dengan alat pencari titik
senter. Dengan siku-siku kombinasi ini kita juga dapat melakukan
pengukuran besaran-besaran sudut yang diinginkan, karena ia dilengkapi
dengan protractor. Bilah baja pada alat ini dapat ditukar-tukar sesuai
dengan kebutuhan pengukur-an dan kebutuhan menggambar/melukis.
Bahan untuk membuat siku-siku kombinasi ialah besi tuang untuk bilah,
protractor dan pencari titik pusat, sedangkan bilah bajanya terbuat dari
baja perkakas.
Gambar 2.76 Siku-siku Kombinasi
Untuk mengenal pemakaian dari siku-siku kombinasi ini dapat dilihat pada
gambar-gambar di bawah ini.
Gambar 2.77 Pemakaian siku-siku kombinasi
g. Alat Ukur
Orang-orang yang bergerak pada bidang teknik akan selalu berhubungan

dengan bidang pengukuran. Dalam dunia ilmu pengetahuan teknik, ada dua
sistem penggukuran yang digunakan dalam sistem pengukuran, yaitu sistem
imperial dan sistem metrik. Sistem matrik atau yang lebih dikenal dengan
sistem standar internasional (SI) ini adalah sistem yang paling terkenal dan
hampir 90% bangsa-bangsa di dunia menggunakan sistem ini.
Pada bengkel kerja mesin peralatan ukur yang digunakan harus benar-benar
presisi, karena benda kerja yang akan diukur adalah benda kerja presisi.
Biasanya benda kerja yang dihasilkan pada bengkel kerja mesin adalah
benda kerja yang akan digabungkan satu sama lainnya, sehingga
menghasilkan peralatan. Untuk dapat saling digabungkan maka ukuran
masing-masing benda kerja harus benar-benar presisi.
Guna menghasilkan pengukuran yang presisi, maka peralatan ukur, cara

memegang alat ukur, dan cara melakukan pengukuran harus benar-benar
diketahui secara baik. Di samping itu para pekerja di dalam bengkel kerja
mesin harus mengetahui kesalahan-kesalahan yang biasa terjadi dalam
pengukuran. Untuk itulah maka setiap pekerja dalam bengkel kerja mesin
harus belajar cara memilih alat ukur dan mempelajari cara pengukuran yang
benar.
Mistar baja
Mistar baja adalah alat ukur dasar pada bengkel kerja mesin. Alat ukur ini
dapat dikatakan alat ukur yang kurang presisi, karena ia hanya melakukan
pengukuran paling kecil sebesar 0,5 mm tidak dapat dilayani oleh mistar
baja. Dengan demikian alat ukur ini tidak dapat digunakan untuk
melakukan pengukuran sampai seperseratus milimeter (0,01 mm).
Jenis mistar baja yang dipakai pada bengkel kerja mesin mempunyai
ukuran yang berbeda-beda, tetapi pada umumnya panjang mistar baja
adalah 150 mm sampai 300 mm, dengan skala ukur terdiri dari satuan
setengah milimeter dan satuan satu milimeter.
Dalam bengkel kerja mesin mistar baja ada dua sistem, yaitu sistem
metrik dan sistem imperial. Pada sistem imperial untuk satuannya
dinyatakan dengan inchi, sedangkan pada sistem metrik satuan
dinyatakan dengan milimeter.
Gambar 2.78 Mistar baja sistem metrik
Mistar baja sistem imperial mempunyai ketelitian dari 1/8 inchi, 1/16 inchi,
1/32 inchi dan 1/64 inchi. Dalam bengkel kerja bangku dan kerja mesin
biasanya hanya terdapat sampai ketelitian 1/32 inchi.
Gambar 2.79 Mistar baja sistem imperial

Mistar gulung
Mistar gulung adalah alat ukur yang digunakan untuk mengukur benda
kerja yang panjangnya melebihi ukuran dari mistar baja, atau dapat
dikatakan untuk mengukur benda-benda yang besar. Mistar gulung ini
tingkat ketelitiannya adalah setengah milimeter, sehingga ia tidak
digunakan untuk mengukur benda kerja secara presisi. Panjang dari
mistar gulung ini bervariasi dari 2 meter sampai 30 dan 50 meter, tetapi
dalam bengkel kerja mesin ukuran yang terpanjang adalah 3 meter.
Gambar 2.80 . Mistar Gulung
Protractor
Alat ukur ini digunakan untuk mengukur besaran-besaran sudut pada

benda kerja dan untuk membantu pekerjaan melukis dan menandai.
Protractor dibuat dengan beberapa bentuk, sesuai dengan jenis
kegunaannya dan tingkat ketelitiannya. Batas ukur dari protractor adalah
dari 0 derajat sampai 180 derajat.
Gambar 2.81 Protraktor

Untuk pengukuran besaran sudut dengan teliti, artinya pengukuran

besaran sudut kurang dari satu derajat (1 derajat) digunakan vernier bevel
protractor. Alat ini mempunyai ketelitian sebesar 5 menit. Jadi dengan
menggunakan vernier bevel protractor kita dapat melakukan pengukuran
mulai dari ukuran sudut 5 menit sampai 180 derajat.
Gambar 2.82 Vernier Bevel Protractor
Cara membaca ukuran pada vernier bevel protractor adalah sebagai

berikut:
 Baca ukuran pada skala utama

 Baca ukuran yang ditunjukkan pada skala vernier
 Jumlahkan ukuran dari skala utama dan skala vernier
Hasil dari penjumlahan tersebut merupakan besar dari ukuran yang

diminta
Gambar 2.83 Penunjukkan ukuran vernier bevel protractor

Vernier Caliper
Vernier caliper atau mistar ingsut adalah alat ukur presisi, sehingga ia
dapat digunakan untuk mengukur benda kerja yang secara presisi atau
benda kerja dengan tingkat kepresisian 1/100 mm. ketelitian dari alat ukur
ini biasanya 5/100 mm.
Vernier caliper dapat digunakan untuk mengukur diameter bagian luar

benda kerja, kedalaman lobang, diameter bagian dalam suatu benda
kerja, lebar suatu celah dan panjang dari suatu benda kerja, apabila
ukuran dari vernier caliper tersebut mencukupi.
Gambar 2.84 Pengukuran dengan Vernier Caliper
Ukuran vernier caliper ada beberapa macam, seperti vernier caliper

dengan panjang 0 sampai 150 mm, 0 sampai 175 mm, 0 sampai 250 mm,
0 sampai 300 mm (sistem metrik). Sedangkan untuk mengukur ukuran
benda kerja yang besar juga digunakan vernier caliper (jangka sorong)
dengan ukuran panjang lebih dari 1 (satu ) meter.
Bentuk lain dari vernier caliper adalah vernier caliper yang dilengkapi
dengan dial indikator, sehingga ia dapat melakukan pengukuran secara
lebih teliti dan cara pembacaannya menjadi lebih mudah. Ketelitian vernier
caliper jenis ini adalah 0,05 mm.
Gambar 2.85 Vernier Caliper dengan dial indikator
Cara membaca vernier caliper dengan dial indikator adalah sebagai

berikut:
 Baca ukuran pada skema kerja

 Baca ukuran yang ditunjukkan pada dial indikator
 Karena ketelitian dial indikator adalah 0,05 mm, maka beberapa bagian
yang ditunjukkan oleh dial indikator harus dikalikan dengan besaran
0,05 mm
 Jumlahkan kedua ukuran tersebut dan ukuran ini merupakan ukuran
akhir benda kerja.
Bagian-bagian utama vernier caliper dapat diperlihatkan pada gambar

berikut. Bagian-bagian ini terdiri dari 9 komponen yang terangkai menjadi
satu.
a c
d
b
f g
e
h
Gambar 2.86 Vernier Caliper
Keterangan gambar
 Rahang tetap
 Rahang yang dapat digerakkan
 Sensor untuk pengukuran bagian luar benda kerja
 Sensor untuk pengukuran bagian dalam benda kerja
 Skala utama
 Skala vernier
 Baut pengunci
 Batang pengukur kedalaman benda kerja
 Penyetel
Baut pengunci digunakan apabila vernier caliper akan digunakan untuk

melakukan pengukuran benda kerja dengan ukuran sama dan dalam
jumlah yang banyak. Penyetel pada vernier celiper digunakan untuk
menggeserkan bagian rahang vernier, sehingga mencapai posisi tertentu
sesuai dengan benda kerja yang akan diukur. Perlu diingat bahwa
sebelum menggerakkan penyetel, terlebih dahulu baut pengunci
dilonggarkan. Apabila tidak, maka rahang tidak akan dapat bergerak baik
membuka atau menutup.
Ketelitian dari vernier caliper bermacam-macam, yaitu dari ketelitian 0,1

mm, 0,-5 mm dan 0,001 mm. Vernier caliper dengan ketelitian 0,1 mm,
berarti pada skala noniusnya dibagi menjadi 10 bagian, di mana setiap
bagian berarti 0,1 mm, sedangkan pada skala utama setiap bagian berarti
besarnya 1 mm. Untuk vernier caliper dengan ketelitian 0,05 mm, maka
pada skala noniusnya satu bagian pada skala utama dibagi menjadi 20
bagian, artinya setiap bagian berharga 0,05 mm.
Menyimpan vernier caliper
Sebelum vernier caliper disimpan, terlebih dahulu vernier caliper

dibersihkan dengan menggunakan kain kering dan bersih dan seterusnya
lapisi vernier caliper dengan minyak pelumas. Jaga vernier caliper agar
tetap standar, karena vernier caliper adalah alat ukur presisi. Tempatkan
vernier caliper pada tempat penyimpanannya dan jaga jangan sampai
jatuh. Sebaiknya setelah vernier caliper dipakai beberapa bulan vernier
caper ini dibersihkan dengan jalan membuka bagian-bagiannya dan
membersihkannya dengan kain yang bersih dan kering, sebab setelah
dipakai lama, kemungkinan adanya debu atau kotoran lain yang masuk di
antara celah-celahnya.
Gambar 2.87 Tempat menyimpan vernier caliper

Jenis-Jenis Vernier Caliper
Gambar 2.88 Vernier Caliper Analog
Gambar 2.89 Vernier Caliper dengan Dial Indikator

Gambar 2.90 Vernier Caliper Digital
Alat pengukur radius
Alat ukur ini khusus dibuat untuk mengukur besaran radius, baik radius
luar maupun radius dalam. Bahan pembuat perkakas ukur ini dari bahan
baja perkakas dan kemudian dikeraskan, setelah dibentuk menjadi
beberapa ukuran radius yang presisi atau standar. Masing-masing ukuran
dibuat dengan sangat teliti, sehingga tidak mungkin akan terjadi hasil
pengukuran yang tidak presisi. Pelaksanaan pengukuran dengan
menggunakan mal radius ini adalah dengan mem-bandingkan besar
radius pada benda kerja dengan radius yang ada pada alat ukur. Untuk itu
benda kerja yang akan diukur harus benar-benar bersih.
Sebagai contoh pemakaian alat ukur radius dapat dilihat pada gambar di
bawah ini, di mana alat ini digunakan untuk mengukur radius dalam dan
luar.
Gambar 2.91 Alat ukur radius/mal radius
Gambar 2.92 Pengukuran dengan mal radius
Alat ukur radius/mal radius dapat juga digunakan untuk mengukur bagian
sudut suatu benda kerja yang mempunyai bentuk radius, setelah benda
kerja tersebut dikerjakan dengan menggunakan peralatan/mesin seperti:
dikikir atau skrap atau dikerjakan/dipotong dengan menggunakan mesin
frais dan mesin bubut. Dalam pelaksanaan pengukuran tersebut bagian
permukaan benda kerja harus benar-benar bersih dari beram atau kotoran
lainnya.
Alat ukur ini terdiri dari beberapa ukuran, di mana masing-masing bilah
alat ukur ini mempunyai ukuran-ukuran tertentu. Bilah-bilah dengan
berbagai ukuran tersebut dijepit atau dirakit menjadi satu, sehingga
penjepit/rumah penjepitnya dapat berfungsi sebagai tempat penyimpanan
bilah ukur, maka ia tidak boleh dihimpit dengan benda/alat lain yang berat,
sebab akan menyulitkan keluar masuknya bilah ukur. Sebaliknya sebelum
memasukkan bilah ukur pada rumahnya terlebih dahulu berilah pelumas
pada masing-masing bilahnya.
Gambar 2.93 Rumah bilah mal ukur
Beberapa mal ukur pada setiap bilahnya ada yang mempunyai dua alat
ukur yaitu dapat digunakan untuk melakukan pengukuran radius dalam
dan radius luar. Biasanya alat ukur radius/mal radius dalam satu setnya
terdiri dari yang mempunyai dua alat ukur yaitu dapat digunakan untuk
melakukan pengukuran radius dalam dan radius luar. Biasanya alat ukur
radius/mal radius dalam satu setnya terdiri dari alat ukur untuk melakukan
pengukuran dari radius 1 sampai 7 mm dengan tingkat kenaikan 0,5 mm,
sedangkan yang menengah antara 7,5 mm sampai 15 mm dengan
kenaikan ukuran sama yaitu 0,5 mm. Alat ukur radius yang besar yaitu
antara 15,5 mm sampai 25 mm dengan kenaikan 0,5 mm. Alat-alat ukur
radius yang disebutkan di atas adalah alat ukur radius yang banyak
tersedia dalam bengkel kerja mesin. Khusus untuk bengkel kerja bangku
biasanya mal radius yang disediakan adalah yang ukuran dari 1 mm
sampai 7 mm.
Gambar 2.94 Bilah ukur mal radius

2.3. Rangkuman
 Pengelasan FCAW adalah proses pengelasan yang energinya diperoleh dari busur
listrik. Busur las terjadi diantara permukaan benda kerja dengan ujung kawat
elektroda yang keluar dari nozzle bersama-sama dengan gas pelindung.
 Gas pelindung las MIG/MAG adalah untuk mempertahankan/ menjaga stabilitas busur
dan perlindungan cairan logam las dari kontaminasi selama pengelasan, terutama dari
atmosfir (gas oksigen, nitrogen) dan pengotoran daerah las dan membentuk gas
sekeliling daerah pengelasan dengan media pelindung yang tidak bereaksi dengan
daerah las tersebut.
 Peralatan kerja las dibagi menjadi peralatan utama dan peralatan bantu. Peralatan
utama terdiri dari mesin las; unit pengontrol kawat elektroda ( wire feeder ); tang las
beserta nozzle; kabel las dan kabel kontrol; botol gas pelindung; dan regulator gas
pelindung. Peralatan bantu terdiri dari sikat baja; alat penjepit; dan tang pemotong
kawat.
1. Identifikasi peralatan utama Las FCAW.
2. Untuk memahami nama dan fungsi peralatan utama, peralatan bantu dan
peralatan keselamatan kerja maka lakukan identifikasi setiap peralatan yang
digunakan dalam pengelasan FCAW. Bentuklah kelompok observasi masing-
masing 4-5 siswa setiap kelompok untuk mengidentifikasi tentang spesifikasi
standar peralatan utama
a. Mesin las FCAW
b. Peralatan kerja mesin las
3. Sesudah mengobervasi dan mengidentifikasi lakukan diskusi
c. Setiap kelompok harus membuat laporan
4. Mempresentasikan hasil diskusi pada kelompok lain dan setiap kelompok berhak
menerima masukan-masukan dari kelompok lain dan hasil akhir harus dirangkum.
a. Identifikasi peralatan las FCAW.
b. Jelaskan fungsi peralatan utama las FCAW berikut:
c. Jelaskan fungsi peralatan bantu las FCAW!

1. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
2. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
3. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
3. Kegiatan Belajar 3. Proses Pengelasan FCAW
Melalui pembelajaran tentang proses pengelasan FCAW peserta didik dapat

memahami, mengeset dan mengoperasionalkan perangkat pengelasan FCAW sesuai
dengan prosedur.
3.2. Uraian Materi
3.2.1. Pendahuluan
Faktor-faktor penting yang diperkirakan mampu memenangkan persaingan

antara lain adalah: kualitas produk dan ketepatan penyelesaian. Beberapa faktor
yang menentukan kualitas produk (hasil pengelasan) adalah:
a. Input, yang antara lain meliputi; peralatan (peralatan utama, peralatan bantu
dan peralatan keselamatan dan kesehatan kerja), kemampuan dan
kesehatan SDM, yang mengerjakannya serta kondisi lingkungan.
b. Proses pengelasan, yang antara lain meliputi: persiapan bahan yang akan
dilas, penggunaan kawat las, gas pelindung, pengaturan arus, voltage,
kecepatan pengelasan, sudut pengelasan, stick out, arah dan
gerakan/ayunan welding gun (handel las), serta supervisi dari foreman atau
supervisor.
Dengan demikian kegagalan dalam suatu pengelasan tidak selamanya

disebabkan oleh ketidak-mampuan operator atau welder yang mengerjakannya,
akan tetapi perlu dilihat secara komprehensif seluruh faktor yang
mempengaruhinya.
3.2.2. Proses Terjadinya Busur Listrik
Arus listrik yang mengalir ke permukaan benda kerja mengakibatkan terjadinya

busur listrik diantara ujung kawat elektroda dan permukaan benda kerja, sekali
busur listrik ini terbentuk, kawat elektroda akan mengalir secara otomatis dengan
kecepatan tertentu dari gulungan kawat las ke dalam busur dan membentuk
kawah las. Kawah las dan ujung kawat elektroda dilindungi oleh gas pelindung
dari kemungkinan terjadinya kontaminasi atmosfir. Aliran arus, kawat las dan gas
pelindung di aktifkan oleh operator melalui triger yang terdapat pada handel las
atau welding gun. Gambar berikut ini menunjukkan proses pengelasan FCAW.
Gambar 2.95 Proses Pengelasan FCAW
Keterangan: (1) Direction of travel, (2) Contact tube, (3) Electrode, (4) Shielding
gas, (5) Molten weld metal, (6) Solidified weld metal, dan (7) Workpiece.
3.2.3. Posisi Pengelasan
Posisi pengelasan yang mengacu pada Standar Jerman dan Eropa diberi kode
awal huruf P dan diikuti dengan huruf A, B, C, dan seterusnya. Sampai saat ini
kode posisi pengelasan yang diberlakukan menurut Standar Eropa adalah: PA,
PB, PC, PD, PE, PF, dan PG. Adapun penjelasan untuk masing-masing kode
posisi tersebut adalah sebagai berikut:
a. Posisi Pengelasan Sambungan Tumpul pada Pelat.
 PA = sambungan tumpul pada pelat, posisi down hand atau flat atau di
bawah tangan.
 PC = sambungan tumpul pada pelat, posisi horizontal atau mendatar;
 PE = sambungan tumpul pada pelat, posisi over head atau di atas
kepala;
 PF = sambungan tumpul pada pelat, posisi vertical atau tegak arah
pengelasan naik;
 PG = sambungan tumpul pada pelat, posisi vertical atau tegak arah
pengelasan turun.
Catatan: untuk sambungan tumpul pada pelat tidak ada posisi PB dan PD.
b. Posisi Pengelasan Sambungan Sudut pada Pelat
 PA = sambungan sudut pada pelat, posisi down hand atau flat atau di
bawah tangan;
 PB = sambungan sudut pada pelat, posisi horizontal-vertical atau tegak-
mendatar;
 PD = sambungan sudut pada pelat, posisi over head atau di atas kepala;
 PF = sambungan sudut pada pelat, posisi vertical atau tegak arah
pengelasan naik;
 PG = sambungan sudut pada pelat, posisi vertical atau tegak arah
pengelasan turun.
Catatan: untuk sambungan sudut pada pelat tidak ada posisi PC dan PE.
c. Posisi Pengelasan Sambungan Tumpul pada Pipa
 PA = sambungan tumpul pada pipa, posisi sumbu mendatar dapat

diputar;
 PC = sambungan tumpul pada pipa, posisi sumbu tegak dapat diputar;
39
 PF = sambungan tumpul pada pipa, posisi sumbu mendatar tidak dapat
putar, pengelasan arah naik;
 PG = sambungan tumpul pada pipa, posisi sumbu mendatar tidak dapat
diputar, pengelasan arah turun;
 HL045 = sambungan tumpul pada pipa, posisi sumbu miring 45º tidak
dapat diputar.
Catatan: untuk sambungan tumpul pada pipa tidak ada posisi PB, PD dan PE.
d. Posisi Pengelasan Sambungan Sudut pada Pipa
 PA = sambungan sudut pada pipa , posisi sumbu pipa miring 45º dapat
diputar;
 PB = sambungan sudut pada pipa, posisi sumbu pipa tegak dapat
diputar, pelat di bawah;
 PD = sambungan sudut pada pipa, posisi sumbu pipa tegak pelat
dibagian atas;
 PF = sambungan sudut pada pipa, posisi sumbu pipa mendatar tidak
dapat diputar, pengelasan naik;
 PG = sambungan sudut pada pipa, posisi sumbu pipa mendatar tidak
dapat diputar, pengelasan turun.
Catatan: untuk sambungan sudut antara pipa dan pelat tidak ada posisi
PC,dan PE.
Gambar 2.96 Posisi Pengelasan Pada Pelat
Gambar 2.97 Posisi Pengelasan Pada Pipa
3.2.4. Arah Pengelasan
Arah pengelasan yang dapat dilakukan pada las menggunakan FCAW ada dua,
yaitu arah maju dan arah mundur. Pengelasan arah maju adalah apabila holder
atau welding gun atau stang las dipegang tangan kanan, arah pengelasan
dimulai dari sisi kanan ke kiri. Pengelasan arah mundur adalah apabila holder
atau welding gun atau stang las dipegang tangan kanan, arah pengelasan
dimulai dari sisi kiri ke kanan.
Gambar 2.98 Arah Pengelasan
Dari kedua arah pengelasan tersebut, untuk konstruksi yang sedang dan berat,
arah maju lebih dianjurkan, dengan alasan dalam proses pengelasan akan terjadi
cleaning action pada permukaan yang disambung lebih baik, di samping itu jalur
yang akan dilas akan dapat dilihat dengan kebih jelas apabila dibanding dengan
arah mundur. Walaupun demikian arah pengelasan mundur lebih sering
digunakan pada pengelasan logam yang tipis.
3.2.5. Gerakan/Ayunan Handel Las.
Gerakan/ayunan handel las (welding gun) lihat gambar berikut, pada FCAW,
terutama dipengaruhi oleh:
a. Bentuk sambungan;
b. Tebal bahan;
c. Lebar persiapan sambungan;
d. Jenis bahan;
e. Posisi pengelasan.
Gerakan/ayunan handel las diupayakan lurus, apabila tidak memungkinkan

gerakan lurus (misal pengelasan arah naik) diusahakan menggunakan ayunan ke
samping seminimal mungkin. Misal lebar ayunan untuk setiap jalur maksimal 15
mm.
Berikut ini disajikan beberapa bentuk gerakan/ayunan pengelasan yang banyak

digunakan pada pengelasan menggunakan FCAW, terutama pengelasan pada
posisi tegak.
Gambar 2.99 Ayunan Handel Las
3.2.6. Sudut Pengelasan
Salah satu faktor yang ikut menentukan kualitas hasil pengelasan adalah sudut
pengelasan. Yang dimaksud dengan sudut pengelasan adalah sudut yang
dibentuk oleh permukaan bahan dengan handel las/welding gun. Sudut
pengelasan yang disarankan pada beberapa posisi (PA, PB, PC, dan PF) dapat
dilihat pada gambar berikut:
Gambar 2.100 Sudut Pengelasan Posisi PA dan PB

Gambar 2.101 Sudut Pengelasan Posisi PC dan PF
3.2.7. Penggunaan Gas Pelindung dan Stick Out
Gas pelindung digunakan terutama untuk melindungi cairan logam dari

kemungkinan terkontaminasi dengan unsur-unsur lain yang terdapat di udara.
Oleh karena itu gas pelindung harus mempunyai karakterisitik tertentu sehingga
dapat memenuhi fungsinya. Sebagai contoh adalah penggunaan gas mulia
sebagai pelindung, gas mulia adalah jenis gas yang sangat sulit atau tidak dapat
bereaksi dengan unsur lain, atau gas hasil pembakaran sempurna. Dan
mengingat gas-gas murni mempunyai karakteristik yang kadang-kadang tidak
dapat memberikan perlindungan yang sempurna. Misal masa jenis yang terlalu
ringan, maka perlu dicampur dengan unsur lain, agar perlindungan yang
diberikan lebih maksimal.
Di samping memberikan perlindungan terhadap cairan logam, gas pelindung

kadang-kadang diperlukan untuk memperbaiki busur dan sifat logam las. Untuk
memberikan perlindungan yang maksimal, jumlah penggunaan gas pelindung
harus diperhatikan. Penggunaan ini sangat tergantung dari jenis logam yang
dilas, tebal bahan, posisi pengelasan dan bentuk sambungan.
Jumlah penggunaan gas pelindung dapat dilihat dari tabel yang disediakan oleh
badan atau lembaga yang berhubungan dengan itu, secara umum penggunaan
gas pelindung berkisar antara 12 l/menit sampai dengan 18 l/menit.
Stick out adalah jarak antara ujung kawat las dan ujung contact tube. Seperti
halnya penggunaan gas pelindung, pegaturan tinggi stick out ini juga dipengaruhi
oleh jenis logam yang dilas, tebal bahan, posisi pengelasan dan bentuk
sambungan.
Tinggi stick out juga dapat dilihat dari tabel atau daftar yang disediakan oleh
provider, secara umum rentang penggunaan stick out berkisar antara 8,0 mm
sampai dengan 20 mm.
3.2.8. Prosedur Pengelasan
Untuk menghasilkan pengelasan yang optimal maka harus perhatikan prosedur

pengelasan. Secara umum, prosedur-prosedur yang harus dilakukan setiap kali
akan, sedang dan setelah pengelasan dengan menggunakan FCAW adalah
meliputi hal-hal berikut ini :
 Adanya prosedur pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K) dan prosedur

penanganan kebakaran yang jelas/tertulis.
 Periksa sambungan-sambungan kabel las, yaitu dari mesin las ke kabel las
dan dari kabel las ke benda kerja / meja las serta sambungan dengan tang las.
Harus diyakinkan, bahwa tiap sambungan terpasang secara benar dan rapat.
 Periksa saklar sumber tenaga, apakah telah dihidupkan.
 Pakai pakaian kerja yang aman.
 Konsentasi dengan pekerjaan.
 Setiap gerakan nozzle / kawat elektroda harus selalu terkontrol.
 Berdiri secara seimbang dan dengan keadaan rileks.
 Periksa, apakah penghalang sinar las/ ruang las sudah tertutup secara benar.
 Tempatkan tang elektroda pada tempat yang aman jika tidak dipakai.
 Selalu gunakan kaca mata pengaman (bening) selama bekerja di dalam
bengkel.
 Bersihkan terak atau percikan las sebelum melanjutkan pengelasan
berikutnya.
 Matikan mesin las bila tidak digunakan.
 Jangan meninggalkan tempat kerja dalam keadaan kotor dan kembalikan
peralatan yang dipakai pada tempatnya.
3.2.9. Persiapan Bahan Las
Persiapan bahan las tiap jenis proses pengelasan pada prinsipnya tidak berbeda,
terutama bila dibandingkan dengan persiapan bahan las pada proses Las
MIG/MAG (GMAW), baik persiapan sambungan tumpul ( butt ) maupun untuk
sambungan sudut ( fillet ), kecuali WPS untuk pekerjaan tertentu menghendaki
lain.
Namun demikian, karena penerapan pengelasan dengan FCAW lebih banyak

untuk pengelasan konstruksi berat, maka persiapan bahan/ sambungan lebih
diarahkan pada persiapan kampuh las, disamping persiapan konstruksi
sambungannya.
Adapun bentuk-bentuk persiapan sambungan ( kampuh las ) pada FCAW yang

banyak digunakan adalah sebagai berikut :
a. Sambungan Tumpul Kampuh V
Sambungan tumpul kampuh V adalah sesuai /direkomendasikan untuk bahan

tebal sampai 15 mm.
Gambar 2.102 Sambungan Tumpul Kampuh V
b. Sambungan Tumpul Kampuh X
Sambungan tumpul kampuh X sesuai untuk bahan dengan ketebalan bahan di

atas 15 mm. Penggunaan bahan pengisi akan lebih sedikit bila dibandingkan
dengan penggunaan kampuh V pada ketebalan yang sama. Distorsi akan lebih
mudah dikontrol karena pengelasan dilakukan pada kedua sisi.
Gambar 2.103 Sambungan Tumpul Kampuh X
c. Sambungan Tumpul Kampuh U Tunggal
Sambungan tumpul kampuh U tunggal diterapkan sebagai alternatif lain dari

sambungan tumpul kampuh V, yakni untuk mengurangi distorsi akibat
kontraksi atau tegangan penyusutan
Gambar 2.104 Sambungan Tumpul Kampuh U Tunggal
d. Sambungan Tumpul Kampuh U Ganda
Sambungan tumpul kampuh U ganda adalah persiapan las yang paling baik
untuk pengelasan tetapi untuk melakukan persiapannya membutuhkan biaya
yang lebih, karena diperlukan mesin perkakas atau alat pengalur gas ( flame
gouging ).
Gambar 2.105 Sambungan Tumpul Kampuh U Ganda
e. Sambungan T-bevel ( T-butt Joint )
Sambungan T-bevel diterapkan jika kedua bahan tidak bisa disiapkan

kampuhnya.
Gambar 2.106 Sambungan T-bevel ( T-butt Joint )
f. Sambungan T kampuh J (J-butt joint )
Sambungan tumpul kampuh J diterapkan untuk mengurangi distorsi dan untuk

pengisian yang sedikit, tetapi persiapan kampuh J ini memerlukan biaya yang
lebih tinggi.
Gambar 2.107 Sambungan T kampuh J (J-butt joint )
Untuk melakukan persiapan bermacam-macam kampuh las di atas digunakan

cara-cara berikut :
 Menggunakan grinda, yaitu untuk pembuatan kampuh pada pelat-pelat yang

relatif tipis atau persiapn root.
 Menggunakan pembakar potong dan mesin-mesin potong gas, yaitu untuk
pembuatan kampuh las yang sulit dan pelat-pelat tebal.
 Menggunakan pengalur gas ( flame gouging ) atau busur-udara (air-arc
gouging) dan pengalur plasma ( plasma gouging ), biasanya untuk perbaikan
hasil las.
3.3. Rangkuman
Kualitas pengelasan FCAW ditentukan oleh input, yang meliputi peralatan (peralatan
utama, peralatan bantu dan peralatan keselamatan dan kesehatan kerja), kemampuan
dan kesehatan SDM, yang mengerjakannya serta kondisi lingkungan; dan proses
pengelasan yang meliputi persiapan bahan yang akan dilas; penggunaan kawat las;
gas pelindung; pengaturan arus; voltage; kecepatan pengelasan; sudut pengelasan;
stick out; arah dan gerakan/ayunan welding gun (handel las); serta supervisi dari
foreman atau supervisor.
1. Identifikasi hal-hal yang mempengaruhi kualitas las FCAW.
2. Untuk memahami input dan proses pengelasan, maka lakukan identifikasi setiap hal
yang mempengaruhi pengelasan FCAW dengan cara membentuk kelompok
observasi masing-masing 4-5 siswa setiap kelompok untuk mengidentifikasi tentang
input pengelasan (peralatan kerja dan K3 las FCAW) dan proses pengelasan
FCAW.
3. Sesudah mengobervasi dan mengidentifikasi lakukan diskusi dengan
d. Mempresentasikan hasil diskusi pada kelompok lain dan setiap kelompok

berhak menerima masukan-masukan dari kelompok lain dan hasil akhir harus
dirangkum.
1. Jelaskan kualitas produk las FCAW!
2. Jelaskan proses pengelasan FCAW!

1. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
2. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
4. Kegiatan Belajar 4. Pembakar/Torch Las FCAW
Melalui pembelajaran tentang Pembakar/Torch Las FCAW peserta didik dapat

memahami dan mengidentifikasi komponen-komponen yang ada pada torch las FCAW.
4.2. Uraian Materi
Torch pada pengelasan FCAW memiliki bagian tombol saklar, tip kontak, kabel listrik,
nozzel, dan saluran elektroda. Tombol saklar atau pemicu bila ditekan oleh operator
maka kawat elektroda akan mulai berjalan, tegangan listrik mengalir dan gaspelindung
pun mengalir menyebabkan busur listrik akan terjadi. Ujung kontak biasanya terbuat
dari tembaga yang dicampur dengan bahan kimia agar tahan terhadap percikan saat
proses pengelasan. Ujung kontak ini harus memiliki ukuran yang pas dengan elektroda
karena benda ini harus menjamin elektroda bergerak lurus sambil mempertahankan
kontak listrik pada titik pengelasan. Perjalanan kawat elektroda ke ujung kontak
pengelasan dilindingi oleh gas pelindung agar proses pengelasan tidak terganggu.
Nozzel mengarahkan gas pelindung secara merata ke zona pengelasan. Aliran gas
pelindung yang konsisten dibutuhkan untuk melindungi daerah las.
Gambar 2.108 Torch las FCAW; (1) Gagang torch, (2) Molded fenolik dielektrik
(ditunjukkan putih) dan berulir logam insert (kuning), (3) Perisai diffuser gas, (4) Kontak
tip, (5) Penampang Keluaran Nozzel
4.2.1. Komponen pada torch las
Pengelasan FCAW menggunakan tang las genggam dengan cara kerja semi
otomatis. Proses FCAW sangat baik digunakan pada berbagai pekerjaan dengan
pemilihan gas pelindung yang benar, elektroda yang sesuai dan parameter
pengelasan yang ditetapkan. Parameter pengelasan ini termasuk tingkat
pengumpanan tegangan, kecepatan las, busur, dan panjang kawat. Tegangan
busur dan kawat akan menentukan logam logam hasil las yang ditransfer.
Torch yang digunakan pada pengelasan FCAW terdiri dari beberapa komponen.
Gambar 2.109 Komponen Torch Las FCAW
Tabel 2.3. Komponen pada Torch Las FCAW

Komponen Keterangan
Gun Trigger (tombol pemicu) Tombol pemicu ini berfungsi sebagai
pemicu gerakan kawat elektroda
pada pengelasan FCAW
Welding wire (kawat elektroda) Kawat elektroda merupakan bahan
tambah dalam proses pengelasan
FCAW
Weld (hasil pengelasan) Hasil pengelasan merupakan
penetrasi antara bahan dasar
bersama elektroda yang terjadi pada
proses pengelasan
Weld pool (pencairan las) Pencairan las ini merupakan kondisi
antara bahan dasar melebur dengan
elektroda dengan bantuan panas
yang bersumber dari lompatan-
lompatan elektron dari travo las
Gun (tangkai tang las) Tangkai tang las ini merupakan

gagang untuk pegangan dari tang
las itu sendiri
Shroud (penghubung tangkai Dalam shourd ini dilewati elektrodan
dengan nozzel) dan gas pelindung. Shroud juga
merupakan dudukan dari nozzel.
Gas diffuser (tempat keluar gas Gas difusser terletak didalam
pelindung) shroud. Gas diffuser ini berfungsi
sebagai tempat keluarnya gas
pelindung pada tang las.
Contact tip (pengarah elektroda) Contack tip berfungsi sebagai
tempat keluar elektroda pada tang
las.
Shielding (gas pelindung) Gas pelindung pada tang las ini
diarahlan oleh nozzel untuk selalu
tertuju pada titik pengelasan.
4.2.2. Penyetelan Torch Las FCAW
Sebelum dilakukan pengelasan, perlu dilakukan penyetelan-penyetelan pada

peralatan las. Hal ini dilakukan agar peralatan/ mesin las disiapkan sesuai dengan
jenis dan tuntutan pekerjaan. Penyetelan-penyetelan tersebut dilakukan, baik pada
mesin las maupun pada alat-alat pendukung lainnya, seperti : wire feeder dan pada
tang las serta nozzle.
a. Penyetelan Mesin Las
Pada mesin las tidak banyak diperlukan penyetelan, kecuali hanya penyetelan
penggunaan jenis arus pengelasan, yaitu DCRP atau DCSP atau disesuaikan
dengan jenis/ tuntutan pekerjaan. Namun, khusus untuk penggunaan kawat
elektroda solid (solid wire) selalu menggunakan pengkutuban DCRP ( tang las
dihubungkankan dengan kutup positif ).
b. Penyetelan Wire Feeder
Penyetelan pada wire feeder merupakan hal yang penting dalam pengelasan
dengan FCAW, di mana pada wire feeder terdapat roda (rol) yang berjumlah 2
atau 4 buah yang berfungsi untuk memutar atau mendorong kawat elektroda
pada saat proses pengelasan terjadi.
Penyetelan yang dilakukan adalah :
 Menyesuaikan ukuran alur roda dengan ukuran kawat elektroda.

Beberapa tipe roda hanya cukup dengan membalik posisi roda supaya
sesuai dengan ukuran kawat elektroda, tapi pada pada tipe yang yang lain
kadang kala harus mengganti ukuran roda yang sesuai.
 Mengatur/ menyetel tekanan roda terhadap kawat elektroda agar kawat

dapat terputar secara lancar.
Penyetelan dan pemilihan roda yang salah akan berakibat rusaknya kawat
elektroda yang secara langsung akan berpengaruh terhadap proses
pengelasan.
penekanan terlalu kuat profil tidak sesuai
Gambar 2.110 Kesalahan Penyetelan dan Pemilihan Roda
c. Penyetelan pada Tang Las
Hal-hal yang perlu dilakukan pada tang las ( welding/ eletrode gun), yaitu :
menyesuaikan ukuran contact tip dengan diameter kawat elektroda dan
menyesuaikan tipe nozzle dengan kebutuhan pekerjaan, disamping
pemasangan dan kebersihan nozzle.
Pemilihan contact tip yang salah dan pemasangan serta kebersihan nozzle
akan perpengaruh terhadap kelancaran proses pengelasan dan kualitas hasil
las.
ukuran lubang ‘contact tip’

terlalu besar
nozzle kotor oleh Pemasangan

percikan las nozzle salah
Gambar 2.111 Kesalahan pada Tang Las
Gambar 2.112 Kondisi Tang Las Yang Benar

4.3. Rangkuman
Torch yang digunakan pada proses pengelasan FCAW terdiri dari beberapa
komponen, diantaranya: tombol pemicu, gun (tangkai), gas diffuser, contact tip, dan
nozzel. Sebelum dilakukan pengelasan, perlu dilakukan penyetelan-penyetelan pada
peralatan las. Hal ini dilakukan agar peralatan/ mesin las disiapkan sesuai dengan
jenis dan tuntutan pekerjaan. Penyetelan-penyetelan tersebut dilakukan, baik pada
mesin las maupun pada alat-alat pendukung lainnya, seperti : wire feeder dan pada
tang las serta nozzle.
Hal-hal yang perlu dilakukan pada tang las ( welding/ eletrode gun), yaitu :
menyesuaikan ukuran contact tip dengan diameter kawat elektroda dan
menyesuaikan tipe nozzle dengan kebutuhan pekerjaan, disamping pemasangan dan
kebersihan nozzle.
1. Identifikasi hal-hal yang menjadi kendala pada tang las saat proses pengelasan.
2. Untuk mengidentifikasi komponen pada torch las FCAW, maka bentuk kelompok
observasi masing-masing 4-5 siswa setiap kelompok untuk mengidentifikasi tentang
komponen torch dan kendala yang terjadi pada torch tersebut.
3. Sesudah mengobervasi dan mengidentifikasi lakukan diskusi dengan
d. Mempresentasikan hasil diskusi pada kelompok lain dan setiap kelompok

berhak menerima masukan-masukan dari kelompok lain dan hasil akhir harus
dirangkum.
1. Jelaskan komponen torch las FCAW!
2. Jelaskan kerusakan-kerusakan yang terjadi pada torch dan dapat mengganggu

proses pengelasan!
1. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
2. .....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................

Materi Ajar + Teknologi Pengelasan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Materi Ajar + Teknologi Pengelasan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknologi Las FCAW 7

BAB II MATERI PEMBELAJARAN

1. Teknologi Las FCAW

1. Kegiatan Belajar 1: Identifikasi Logam Dasar

1.1. Tujuan Pembelelajaran

1.2. Uraian Materi

1.2.1. Bahan Logam Secara Umum

1.2.2. Penggunaan Bahan Logam

Dalam penggunaan serta pemakaiannya, logam pada umumnya tidak merupakan

Logam-logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting,

Bahan logam ( logam teknik ) yang sering dipakai adalah:

Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan kekerasan

Gambar 2.1 Kapal Dari Plat Baja

Baja karbon ini digolongkan menjadi 3 bagian yaitu:

Baja karbon rendah (<0,30 % C)

Gambar 2.2 Contoh Plat Baja Karbon

 Baja paduan rendah

Baja paduan rendah (low-aloy steel), jika elemen paduan ≤ 2,5 %

Gambar 2.3 Contoh Baja Paduan Rendah

 Baja tahan karat

Baja tahan karat merupakan kelompok dari baja paduan yang

Gambar 2.4 Contoh Baja Tahan Karat

 Berdasarkan proses pembuatan

 Tanur baja terbuka

Proses pada tanur baja terbuka adalah dengan cara memeasukkan

Proses pada dapur listrik adalah meggunakan temperatur tinggi dengan

 Proses oksidasi dasar

Proses oksidasi merupakan pemamfaatan panas yang sangat tinggi

 Berdasarkan bentuk produk

Gambar 2.5 Pelat Batangan

Gambar 2.6 Tabung / Pipa

Gambar 2.7 Pelat Lembaran

Gambar 2.8 Baja Pita

Gambar 2.9 Baja Bentuk Struktural

 Berdasarkan struktur mikro

Martensitik merupakan fasa diantara ferit dan sementit bercampur,

terbentuk austenit meta stabil didinginkan dengan laju pendinginan

Austenit adalah campuran besi dan karbon yang terbentuk pada

 Berdasarkan kegunaan dalam konstruksi

b. Aluminium dan paduannya

Penggunaan aluminium sebagai logam berada pada urutan yang kedua

c. Tembaga dan paduannya

yang lambat. Tembaga banyak digunakan untuk komponen elektrik, peralatan

d. Nikel dan paduannya

e. Timah putih dan paduannya

Selain logam-logam tersebut diatas timah hitam,seng, magnesium, mangan,

Tabel 2.1. Unsur-unsur Logam

Untuk memperoleh baja-baja yang khusus yang mempunyai sifat-sifat tertentu

Baja karbon biasanya mempunyai kekurangan-kekurangan di antaranya

dan kurang tahan korosi pada lingkungan atmosfir, lingkungan-lingkungan lain

a. C  Karbon dengan unsur-unsur lain umumnya membentuk karbid kecuali

1.2.3. Klasifikasi dan Standarisasi Baja

Ada bermacarn-macam klasifikasi dari baja paduan, diantaranya adalah DIN

Untuk paduan sederhana angka kedua menunjukkan sub-tipe atau persentase

Dua angka terakhir menunjukkan persentase karbon rata-rata dalam 1/100%. Di

Tabel 2.2. Klasifikasi Baja

1.2.4. Metode Identifikasi Bahan

Teknik-teknik yang cukup akurat untuk mengidentifikasi jenis logam adalah

a. Metoda Berat Jenis

Sepotong bahan nikel beratnya 178 gram (a); kemudian dimasukkan ke

yaitu 8,90 (lihat gambar 2.23).

178 ( ditimbang di udara bebas )